LAPORAN PRAKTIKUM PROPERTI MATERIAL

ANALISA SARINGAN AGREGAT KASAR

KELOMPOK R5

Firda Aulya Anwar 1806203042

Andreas 1806202992

Ruthmedy Jemima N 1806202746

Hashemi Rafsanjani 1806101683

Muhammad Faishal 1806202802

Tanggal Praktikum : 9 Oktober 2019

Asisten Praktikum : Otniel C. S

Tanggal Disetujui :

Nilai :

Paraf Asisten :

LABORATORIUM STRUKTUR DAN MATERIAL

DEPARTEMEN TEKNIK SIPIL
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS INDONESIA
DEPOK
2019
A. TUJUAN PRAKTIKUM
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan pembagian butir
[gradasi] agregat kasar dengan menggunakan saringan.

B. TEORI DASAR
Agregat merupakan bahan utama dalam pembuatan beton yang
jumlahnya antara 70 - 80 % dari semua pembentuk beton. Persyaratan
agregat diantaranya harus bersih, keras dan mempunyai susunan butir
(gradasi) yang baik. Gradasi agregat sangat berpengaruh pada kekuatan
beton. Jika gradasi agregat sudah sesuai dengan spesifikasi, maka kualitas
beton akan baik karena tidak ada rongga yang terdapat dalam beton.
Sebaliknya jika gradasi agregat tidak sesuai dengan spesifikasi maka
kualitas beton akan kurang baik karena akan terdapat rongga di dalam
beton yang tidak terpenuhi satu atau beberapa ukuran agregat.

Agregat kasar boleh didapati dari sumber natural atau artificial.

Sumber natural biasanya dari kumpulan Granit atau Batu Kapur (BS812 :
Bagian 1: 1975). Kumpulan batu ini digunakan untuk pembinaan biasa.
Ketumpatan bandingan agregat biasa ini dalam julat 2,500 - 2,700 kg/m3 .
Untuk pembinaan konkrit berat, Barit (Barium Sulfat) yang boleh didapati
dari sumber asli boleh digunakan. Ia mempunyai ketumpatan bandingan
4,200 – 4,300 kg/m3 . Agregat berat digunakan untuk konkrit yang terdedah
pada sinar-X, sinar gamma atau vector nuclear. Agregat artificial boleh
didapati dari bahan buangan industri. Bebola besi untuk konkrit berat,
klinker atau jermang hasil pembakaran untuk konkrit ringan. Umumnya
agregat ringan mempunyai kekuatan yang rendah, dan agregat berat
mempunyai kekuatan yang tinggi. Ukuran nominal yang biasa digunakan
ialah 10mm, 20mm dan 40mm. Ukuran maksimal bergantung kepada jenis
binaan e.g. tetulang padat, binaan tebal atau nipis. Untuk agregat kasar,
persyaratan umumnya yang diminta AASHTO dan BSI antara lain adalah
seperti pada tabel berikut ini.
 Persyaratan Nilai
Persyaratan Nilai Abrasi, Los Angeles Abrasion Maks 40% – 50%
Test (AASHTO T 96-87)
Pelapukan berdasarkan, Soundness Test, Maks 12% (sodium
(AASTHO T 104-90) sulfat) Maks 18%
(magnesium sulfat)
Kelekatan pada Aspal (AASHTO T 182-86, Minimum 95%
1990)
Kekuatan terhadap Beban Tumbukan (Impact), Maks 30%
AIV (BS 812)
Kekuatan terhadap Beban Tumbukan Maks 30%
(Crushing), ACV (BS 812)
Indeks Kelonjongan dan Kepipihan (BS 812) Maks 25%
Tabel 1. Persyaratan Umum Fisik Agregat Kasar
Sumber: AASHTO (1990) dan BS (1975)

Untuk menentukan ukuran agregat yang diinginkan, dapat dilakukan

melalui analisa ayakan/saringan agregat. Analisa saringan agregat adalah
penentuan persentase berat butiran agregat yang lolos dari satu set
saringan, yang kemudian angka-angka persentasenya ditabelkan dan
digambarkan pada grafik atau kurva distribusi butir. Menurut prosedur uji
ASTM C – 136, analisa saringan meliputi :

 penentuan jumlah maksimum agregat

 penentuan ukuran ayakan yang digunakan
 penentuan persen (%) tertinggal dan lolos kumulatif
 penentuan kurva gradasi
 penentuan angka kehalusan
Modulus kehalusan butir (finenessvmodulus) adalah suatu indeks
yang dipakai untuk ukuran kehalusan atau kekasaran butir-butir agregat.
Modulus kehalusan butir (FM) didefinisikan sebagai jumlah persen
komulatif sisa saringan diatas ayakan No. 100 (150 µm) dibagi seratus.
 Makin besar nilai modulus halus menunjukkan bahwa makin besar butir–
butir agregatnya

C. PERALATAN
1. Timbangan dengan ketelitian 0,2% dari berat benda uji.
2. Satu set saringan: 76,2 mm [3”]; 63,5 mm [2 ½”]; 50,8 mm [1 ½”]; 25
mm [1”]; 19,1 mm [¾”]; 12,5 mm[½”]; 9,5 mm [¼”]; No.4; No.8; No.16;
No.30; No.50; No.100; No.200 [Standar ASTM].
3. Oven, yang dilengkapi dengan pengukur suhu untuk memanasi sampai
[110 ± 5] oC.
4. Alat pemisah contoh [sample splitter].
5. Mesin penggetar saringan.
6. Talam-talam.
7. Kuas, sikat kuningan, sendok dan alat-alat lainnya.

D. PERALATAN K3
1. Sarung Tangan
2. Safety Shoes
3. Masker

E. BENDA UJI
Agregat Kasar

 Ukuran Maksimum 3,5” ; berat minimum 35 kg

 Ukuran Maksimum 3” ; berat minimum 30 kg
 Ukuran Maksimum 2,5” ; berat minimum 25 kg
 Ukuran Maksimum 2” ; berat minimum 20 kg
 Ukuran Maksimum 1,5” ; berat minimum 15 kg
 Ukuran Maksumum 1” ; berat minimum 10kg
 Ukuran Maksimum ¾” ; berat minimum 5 kg
  Ukuran Maksimum ½” ; berat minimum 2,5 kg
 Ukuran Maksimum ¼” ; berat minimum 1 kg
Bila agregat berupa campuran dari agregat halus dan kasar, agregat
tersebut dipisahkan menjadi 2 bagian dengan saringan No.4.
Selanjutnya agregat halus dan kasar disediakan sebanyak jumlah
sperti tercantum diatas.
Benda uji disiapkan sesuai denga prosedur, kecuali apabila butiran
yang melaluri saringan No.200 tidak perlu diketahui umlahnya dan
bila syarat-syarat ketelitian tidak menghendaki pencucian.

F. PROSEDUR
1. Mengeringkan benda uji dalam oven dengan suhu [110±5] ˚C, sampai
berat tetap
2. Menyaring benda uji lewat susunan saringan dengan ukuran paling
besar ditempatkan paling atas. Lalu menggetarkan saringan dengan
mesin penggetar selama 15 menit.

G. DATA PENGAMATAN
Tabel 2. Data Saringan Agregat

Berat Tertahan
Saringan
sampel 1 sampel 2
no 1 (25 mm) 300 380
no 3/4 (19,1 mm) 1371 1271
no 1/2 (12,5 mm) 2391 2410
no 3/8 (9,375 mm) 560 545
no 4 (4,72 mm) 345 358
no 8 (2,36 mm) 0 0
Pan 33 36
total 5000 5000
 H. PENGOLAHAN DATA
Tabel 3. Hasil Pengolahan Data pada Saringan Agregat

sampel 1 sampel 2
berat rasio berat
berat rasio berat rasio rasio berat
saringan tertahan berat tertahan
tertahan berat tertahan berat tertahan
kumulatif tertahan kumulatif
(gr) tertahan (gr) tertahan kumulatif
(gr) kumulatif (gr)
no 1 300 6,00% 300 6,00% 380 7,60% 380 7,60%
no 3/4 1371 27,42% 1671 33,42% 1271 25,42% 1651 33,02%
no 1/2 2391 47,82% 4062 81,24% 2410 48,20% 4061 81,22%
no 3/8 560 11,20% 4622 92,44% 545 10,90% 4606 92,12%
no 4 345 6,90% 4967 99,34% 358 7,16% 4964 99,28%
no 8 0 0,00% 4967 99,34% 0 0,00% 4964 99,28%
pan 33 0,66% 5000 100,00% 36 0,72% 5000 100,00%
Total (gr) 5000 5000

Tabel 4. Pengolahan Data Rata Rata Sampel pada Saringan Agregat Kasar

persentase lolos
Saringan rata rata (gr)
akumulatif

no 1 (25 mm) 340 6,80%

no 3/4 (19,1 mm) 1321 33,22%
no 1/2 (12,5 mm) 2400,5 81,23%
no 3/8 (9,375 mm) 552,5 92,28%
no 4 (4,72 mm) 351,5 99,31%
no 8 (2,36 mm) 0 99,31%
 pan 34,5 100,00%
total 5000

Grafik 1. Tabel Gradasi Agregat Kasar

120.00%
99.34% 99.34% 100.00%
100.00% 92.44% 99.28% 99.28% 100.00%
Persentase akumulatif

81.24% 92.12%
80.00% 81.22%

60.00%

40.00% 33.42%
33.02%
20.00%
6.00%
7.60%
0.00%
no 1 no 3/4 no 1/2 no 3/8 no 4 no 8 pan
No Saringan
Sampel 1 sampel 2

Sedangkan perhitungan finenessvmodulus

∑ rasio berat tertahan kumulatif

𝐹𝑀 =
100

Maka untuk

sampel 1

6 + 33,42 + 81,24 + 92,44 + 99,34 + 99,34

𝐹𝑀 =
100

𝐹𝑀 = 4,1178

Sampel 2

7,6 + 33,02 + 81,22 + 92,12 + 99,28 + 99,28

𝐹𝑀 =
100

𝐹𝑀 = 5,0578

Rata Rata sampel

 6,8 + 33,22 + 81,23 + 92,28 + 99,31 + 99,31
𝐹𝑀 =
100

𝐹𝑀 = 4.1215

I. ANALISIS
I. Analisis Percobaan
Praktikum kali ini memiliki tujuan untuk menentukan pembagian butir
[gradasi] agregat kasar dengan menggunakan saringan pada suatu material.
Dalam menentukan gradasi suatu agregat kasar tidak bisa dilakukan dengan
asal-asalan, melainkan melalui prosedur yang sudah ada (ASTM C196)
untuk memenentukan gradasi salah satu faktor yang dilihat adalah
memastikan berat agregat yang didapatkan adalah berat agregat yang
sebenarnnya. Oleh karena itu agregat harus dioven terlebih dahulu,
pengovenan dilakukan agar berat agregat yang dihitung tidak berubah saat
pertama kali ditimbang dan saat ditimbang terakhir kali.
Penyusunan saringan juga perlu diperhatikan urutannya dari diameter
terbesar hingga terkecil berurutan dari paling atas hingga pan paling bawah
dengan ukuran 25 mm, lalu 19.1 mm 12.5 mm, 9.375 mm, 4.72 mm, 2.3 mm
dan terakhi pan. Setelah agregat dimasukkan, saringan dimasukkan kedalam
mesin penggetar selama 15 menit atau bisa manual dengan tangan. Tetpi
disarankan dengan alat penggetar agar lebih akurat data yang didapatkan.
Kedua step ini bertujuan agar agregat tersaring sesuai dengan ukurannya
tanpa ada yang tidak lolos padahal agregat tersebut seharusnya lolos,
sehingga didapatkan berat agregat pada setiap saringan dengan lebih akurat.
Setelah itu saringan beserta agregat setiap saringanya ditimbang, setelah itu
dikurangi berat saringan sehingga didapatkan berat bersih agregat.
Setelah itu praktikan mencatat data yang didapatkan, yaitu berat bersih
agregat (gr) pada setiap saringan. Data ini digunakan untuk mencari
modulus kehalusan butir (finenessvmodulus), suatu indeks yang dipakai
untuk ukuran kehalusan atau kekasaran butir-butian agregat. Maka besar
nilai modulusnya semakin besar atau kasar pula agregatnya.
 Lama pengerjaan praktikum ini, jika agregat sudah dioven adalah
sekitar tiga puluh menit. Yaitu lima belas menit pada saat penyaringan
dengan mesin penggetar, dan lima belas menit lainnya untuk menghitung
berat bersih agregat untuk setiap saringan.

II. Analisis Data/Hasil

Dari tabel hasil pengamatan, kita dapat melihat berat yang tertahan pada
setiap saringan pada agregat kasar. Jika kita rata ratakan, pada saringan
nomor 1 (25 mm) tertahan sekitar 6% atau ±300 gram tertahan, pada
saringan nomor ¾ (19,1 mm) tertahan sekitar 26,4 % atau ± 1300 gram, pada
saringan nomor ½ (12,5 mm) tertahan sekitar 48% atau ±2400 gram, pada
saringan nomor 3/8 (9,375 mm) sekitar 115 atau ±550 gram, pada saringan
nomor 4 tertahan sekitar 7% atau ±350 gram, pada nomor 8 tidak ada yang
tertahan sedangkan pada pan tersisa sekitar ±35 gram atau 0,7%.

Finenessvmodulus didapat dengan menambahkan nilai persentase

akumulatif yang didapat pada sampel lalu dibagi seratus. Atau secara
sistematis dapat dituliskan:

∑ rasio berat tertahan kumulatif

𝐹𝑀 =
100

Sehingga Finenessvmodulus yang didapat pada sampel satu adalah

4.1178 dan pada sampel dua adalah 5.0578 dengan rata rata 4.1215 dan
masih dalam batas baik untuk bisa dipakai dalam campuran beton. Karena
finenessvmodulus yang baik untuk agregat kasar bernilai 3,5-6,5. Range
untuk agregat kasar harus diatas 3,1 untuk campuran agregat dalam beton.
Grafik menunjukkan trendline yang positif (gradient positif) yang
menunjukan bahwa peningkatan ukuran saringan akan sebanding dengan
persentase berat akumulatif dari sampel.
 Tapi jika dibandingkan dengan Spek ASTM C33, sampel tersebut
tidaklah sesuai untuk campuran agregat kasar dalam beton jika
dibandingkan dengan tabel

Tabel 5. Perbandingan Sampel dengan ASTM 33

kumulatif lolos spek ASTM C33

Berat Tertahan
Saringan Min
sampel Max
sampel 2 sampel 1 sampel 2(%
1 (% passing)
passing)
no 1 (25 mm) 300 380 94,00% 92,40% 100 100
no 3/4 (19,1
1371 1271 66,58% 66,98% 90 100
mm)
no 1/2 (12,5
2391 2410 18,76% 18,78% 35 80
mm)
no 3/8 (9,375
560 545 7,56% 7,88% 20 50
mm)
no 4 (4,72
345 358 0,66% 0,72% 0 10
mm)
no 8 (2,36
0 0 0,66% 0,72% 0 5
mm)
pan 33 36 0,00% 0,00%
total 5000 5000

Dari tabel kita dapat melihat bahwa beberapa saringan tidak memenuhi
spek ASTM 33 seperti yang sudah dibandingkan pada tabel. Spek ASTM
33 ini berisikan tentang spesifikasi standar untuk beton agregat.

III. Analisis Kesalahan

Adapun kesalahan yang dapat terjadi karena pada praktikum kali ini,
praktikan tidak melakukan percobaan secara langsung sehingga praktikan
tidak begitu memahami cara perngerjaan praktikum dan tidak
menambahkan pengertian praktikan terhadap praktikum yang sedang
dikerjakan karena tidak dimengerti secara langsung. Juga praktikan tidak
mengetahui secara detail praktikum dan hanya mengetahui secara garis
besarnya saja sehingga praktikan tidak tahu apa saja kesalahan yang dapat
 terjadi pada saat praktikum. Tetapi sesuai dengan demo dan cara kerja
kesalahan kesalahan yang mungkin terjadi pada saat praktikum adalah:
1) Berat agregat yang didapatkan setelah dioven tidak mungkin
100% kering, terdapat kemungkinan terdapat air pada sedikit pori
pori agregat.
2) Kurangnya ketelitian dari praktikan saat membaca berat saringan
dan berat kotor agregat sehingga memungkinkan kurangnya
akuratnya berat bersih agregat kasar.

J. APLIKASI
Penerapannya pada dunia nyata adalah untuk menentukan modulus
kehalusan atau modulus fineness yang dimana berguna untuk menentukan
seberapa kasarnya agregat. Nilai modulus ini dapat digunakan sebagai acuan
untuk mencampuran agregat dalam beton, atau apakah agregat tersebut
termasuk klasifikasi agregat yang bisa untuk pembuatan beton. Contohnya
adalah untuk SK SNI S-04-19889-F agregat yang baik digunakan untuk
beton adalah agregat dengan fineness berkisar antara 6-7,1 sedangkan untuk
ASTM berkisar 3,1-6.

K. KESIMPULAN
 Agregat kasar adalah agregat yang tidak dapa melewati saringan nomor 4
dengan diameter 4,72 mm. ini dikarenakan agregat kasar adalah agregat
yang memiliki besar diameter minumnya adalah 4,75 mm.
 Persentase gradasi adalah 6,8% untuk ukuran 25mm, 26,42% untuk ukuran
19,1 mm 48,01% untuk ukuran 12,5 mm, 11,05% untuk ukuran 9,375 mm,
7,03% untuk 4,72 mm, 0,69% untuk pan.
 Dari sini kita dapat melihat bahwa tidak sesuai hasil yang didapatkan
dengan ASTM C33 dimana persentase yang lolos sering kali tidak sesuai
dengan spek yang diberikan sehingga tidak memenuhi standar spesifikasi Commented [OC1]: analisis FM average nya juga (setelah
pengolahan data sudah benar) dan kaitkan hubungannya
untuk agregat beton. dengan agregat kasar yang diuji

 Agregat yang diamati tidak dapat menghasilkan campuran yang baik untuk
beton semen karena tidak sesuai spesifikasinya. Saat perhitungan, modulus
 fineness (modulus kehalusan) yang didapatkan adalah 4.1215. sedangkan
menurut standar SK SNI S-04-19889-F agregat kasar memiliki modulus
kehalusan antara 6-7,1 untuk dapat diklasifikasikan agregat yang baik
untuk campuran beton.

L. References
ASTM C.136-96a, test method for sieve analysis of fine and coarse
aggregates.
ASTM C33, Standard Specification for Concrete Aggregates