1.3 Perlatan
Peralatan yang digunakan dalam percobaan analisis saringan agregat
kasar adalah sebagai berikut.
1. Sieve shaker
2. Saringan 3", 2½", 2", 1½", 1", ¾", ½", ⅜", No. 4
3. Pan dan cover
4. Timbangan
5. Oven
(1) (2)
(3)
(4) (5)
Gambar 2.1 Peralatan Percobaan Analisis Saringan Agregat Kasar
2
Kelompok 3 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
Laporan Praktikun Teknologi Bahan Konstruksi
3
Kelompok 3 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
Laporan Praktikun Teknologi Bahan Konstruksi
3"
370,000 370,000
(76,200 mm)
2"
574,000 574,000
(63,500 mm)
2½"
580,000 580,000
(50,800 mm)
1"
638,000 638,000
(38,100 mm)
1½"
608,000 653,000
(25,400 mm)
¾"
464,000 806,000
(19,050 mm)
½"
372,000 931,000
(12,500 mm)
⅜"
521,000 560,000
(9,530 mm)
No. 4
371,000 386,000
(4,750 mm)
Pan 447,000 452,000
4
Kelompok 3 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
Laporan Praktikun Teknologi Bahan Konstruksi
1.6 Perhitungan
Perhitungan pada percobaan analisis saringan agregat kasar
menggunakan rumus sebagai berikut.
Sampel perhitungan saringan 1½" (25,400 mm)
Berat tertahan = (berat saringan tertahan) – (berat saringan)
= 653,000 - 608,000
= 45,000 gram
= 45,000 gram
Persentase tertahan =
=
= 4,478 %
Modulus kehalusan =
=
= 1,595
5
Kelompok 3 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
Laporan Praktikun Teknologi Bahan Konstruksi
6
Kelompok 3 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
Laporan Praktikun Teknologi Bahan Konstruksi
Jumlah 159,502
7
Kelompok 3 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
Laporan Praktikun Teknologi Bahan Konstruksi
8
Kelompok 3 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
Laporan Praktikun Teknologi Bahan Konstruksi
120.000
100.000
80.000
60.000
40.000
20.000
0.000
1.000 10.000 100.000
9
Kelompok 3 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
Laporan Praktikun Teknologi Bahan Konstruksi
1.7 Kesimpulan
Berdasarkan data dan hasil perhitungan yang telah dilakukan pada
percobaan analisis saringan agregat kasar, maka diperoleh nilai persentase agregat
kasar yang lolos saringan 3" sebesar 100%, saringan 2½" sebesar 100%, seringan
2" sebesar 100%, saringan 1½" sebesar 100%, saringan 1" sebesar 95,522%,
saringan ¾" sebesar 61,493%, saringan ½" sebesar 5,871%, saringan ⅜" sebesar
1,990%, saringan No. 4 sebesar 0,498% dan pan sebesar 0,000%. Perhitungan
modulus kehalusan agregat kasar yang di dapat pada Tabel 2.2 sebesar 1,595%.
Disimpulkan bahwa hasil yang didapat tidak memenuhi nilai persyaratan pada SK
SNI S-04-1989-F yaitu 6% − 7,1%. Persebaran ukuran yang digunakan
berdasarkan hitungan masuk ke fraksi 10,000 – 20,000 mm, sehingga ukuran
agregat maksimumnya adalah 10,000 mm.
10
Kelompok 3 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
Laporan Praktikun Teknologi Bahan Konstruksi
11
Kelompok 3 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
Laporan Praktikun Teknologi Bahan Konstruksi
2.3 Peralatan
Peralatan yang digunakan pada percobaan berat jenis dan penyerapan
agregat kasar adalah sebagai berikut.
1. Dunagan test set
2. Saringan No. 4
3. Oven
4. Cawan
(
1) (
2)
( (
3) 4)
Gambar 2.3 Peralatan Percobaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar
12
Kelompok 3 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
Laporan Praktikun Teknologi Bahan Konstruksi
13
Kelompok 3 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
Laporan Praktikun Teknologi Bahan Konstruksi
2.4.2.6 Perhitungan
Perhitungan pada percobaan berat jenis dan penyerapan agregat kasar
pada sampel I dengan menggunakan rumus sebagai berikut.
=
= 3,129
=
= 3,255
=
= 3,579
Absorption =
=
= 4,016 %
Keterangan :
A : berat contoh kering permukaan (SSD) (gram)
B : berat contoh dalam air (gram)
C : berat contoh kering (setelah dioven) (gram)
14
Kelompok 3 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
Laporan Praktikun Teknologi Bahan Konstruksi
Tabel 2.5 Hasil Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar
Nomor Sampel Rata-
Parameter
I II Rata
Berat contoh jenuh kering
(gram) 6060,000 6591,000 6325,500
permukaan
15
Kelompok 3 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
Laporan Praktikun Teknologi Bahan Konstruksi
2.4.2.7 Kesimpulan
Berdasarkan data dan hasil perhitungan berat jenis dan penyerapan
agregat kasar diperoleh nilai dari bulk spesific grafity sebesar 3,129, bulk spesific
grafity (SSD) sebesar 3,255, apparent spesific grafity sebesar 3,579 dan
absorption sebesar 4,016%. Nilai bulk spesific gravity (SSD) dan absorption
merupakan nilai yang digunakan dalam perhitungan perencanaan beton. Daya
serap agregat kasar kurang dari 3% (SNI 03-1969-1990). Agregat tersebut tidak
memenuhi standar yang ditetapkan sebagai bahan dalam campuran beton.
16
Kelompok 3 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
Laporan Praktikun Teknologi Bahan Konstruksi
17
Kelompok 3 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
Laporan Praktikun Teknologi Bahan Konstruksi
3.3 Peralatan
Peralatan yang digunakan pada pengujian bobot isi dan rongga udara
agregat kasar adalah sebagai berikut.
1. Oven
2. Timbangan
3. Batang pemadat Ø16,000 mm
4. Container (mold 6")
5. Meja getar
6. Mistar perata
7. Jangka sorong
8. Sekop
( (
1) 2) (
3)
(
(5) (6)
4)
( (
18
Kelompok 3 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
Laporan Praktikun Teknologi Bahan Konstruksi
Gambar 2.4 Peralatan Percobaan Bobot Isi dan Rongga Udara Agregat Kasar
3.4 Prosedur Percobaan
Prosedur percobaan yang dilakukan pada percobaan bobot isi dan rongga
udara agregat kasar berat isi kondisi lepas adalah sebagai berikut.
1. Menimbang berat container (B) yang telah diketahui volumenya (V).
2. Mengambil sampel agregat dan mengeringkan agregat di dalam oven hingga
beratnya tetap. Cara pengambilan sampel dapat dilakukan dengan
menggunakan sampel splitter atau menggunakan quartering method.
3. Memasukkan agregat dengan hati-hati agar tidak terjadi pemisahan butir dari
ketinggian 5,000 cm di atas container dengan menggunakan sendok/sekop
sampai penuh.
4. Meratakan permukaan container dengan mistar perata.
5. Menimbang berat container + isi (C).
Prosedur percobaan yaitu dilakukan pada percobaan bobot isi dan rongga
udara agregat kasar berat isi kondisi padat adalah sebagai berikut.
1. Menimbang berat container (B) yang telah diketahui volumenya (V).
2. Mengambil sampel agregat dan mengeringkan agregat di dalam oven hingga
beratnya tetap. Cara pengambilan sampel dapat dilakukan dengan
menggunakan sample splitter atau menggunakan quartering method.
3. Memasukkan agregat ke dalam container tersebut kurang lebih sepertiga
bagian lalu menumbuknya dengan batang pemadat sebanyak 25 kali.
4. Mengulangi hal yang sama untuk lapis kedua.
5. Memasukkan campuran agregat kasar hingga melebihi permukaan atas
container lalu menumbuk sebanyak 25 kali untuk lapis terakhir.
6. Meletakkan di atas meja penggetar lalu memasang penjepitnya.
7. Menghidupkan motor penggerak selama 5 menit sampai mencapai kepadatan.
8. Mengisi kembali bagian permukaan yang berlubang dengan agregat lalu
meratakan permukaannya dengan mistar perata.
9. Menimbang container berikut isinya (C).
19
Kelompok 3 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
Laporan Praktikun Teknologi Bahan Konstruksi
20
Kelompok 3 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
Laporan Praktikun Teknologi Bahan Konstruksi
3.6 Perhitungan
Perhitungan percobaan bobot isi dan rongga udara agregat kasar pada
kondisi lepas sebagai berikut.
=
= 1,317 gram/cm³
=
= 1,370 gram/cm³
=
= 57,897 %
Perhitungan percobaan bobot isi dan rongga udara agregat kasar pada
kondisi padat sebagai berikut.
=
= 1,492 gram/cm³
=
= 1,552 gram/cm³
=
= 52,317 %
Keterangan :
A : absorpsi agregat (% )
B : berat container (gram)
C : berat container berikut isinya (gram)
V : volume container (gram)
SG : berat jenis agregat (kering)
22
Kelompok 3 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
Laporan Praktikun Teknologi Bahan Konstruksi
Tabel 2.8 Hasil Perhitungan Berat Isi dan Rongga Udara Agregat Kasar Kondisi
Lepas
Parameter Nilai
23
Kelompok 3 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
Laporan Praktikun Teknologi Bahan Konstruksi
Tabel 2.9 Hasil Perhitungan Berat Isi dan Rongga Udara Agregat Kasar Kondisi
Padat
Parameter Nilai
24
Kelompok 3 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
Laporan Praktikun Teknologi Bahan Konstruksi
2.4.3.7 Kesimpulan
Berdasarkan percobaan yang telah dilakukan didapatkan nilai berat isi
agregat (kering) dalam kondisi lepas sebesar 1,317 gram, berat isi agregat (SSD)
dalam kondisi lepas sebesar 1,370 gram, nilai kadar rongga udara dalam kondisi
lepas sebesar 57,897%, nilai berat isi agregat (kering) dalam kondisi padat sebesar
1,492 gram, nilai berat isi agregat (SSD) dalam kondisi padat sebesar 1,552 gram,
nilai kadar rongga udara dalam kondisi padat sebesar 52,317%. Sesuai SNI-03-
4804-1998 dapat disimpulkan bahwa berat isi agregat terbesar diperoleh pada
percobaan berat isi kondisi padat. Semakin besar berat isi agregat yang diperoleh
maka semakin kecil rongga udara dalam agregat tersebut.
25
Kelompok 3 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
Laporan Praktikun Teknologi Bahan Konstruksi
terserap pada struktur dalam agregat, sedangkan pada agregat normal kandungan
air terdapat pada permukaan agregat (Dwisetyowati, 2008).
4.3 Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam percobaan kadar air agregat kasar
adalah sebagai berikut.
1. Cawan
2. Timbangan
3. Oven
4. Desikator
( (
1) 2)
( (
3) 4)
Gambar 2.5 Peralatan Percobaan Kadar Air Agregat Kasar
27
Kelompok 3 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
Laporan Praktikun Teknologi Bahan Konstruksi
28
Kelompok 3 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
Laporan Praktikun Teknologi Bahan Konstruksi
Parameter Nilai
Berat Contoh Awal (gram) 2074,000
Berat Contoh Kering (gram) 2043,000
4.6 Perhitungan
Perhitungan percobaan kadar air agregat halus dilakukan dengan
menggunakan rumus sebagai berikut dengan contoh sampel.
Berat air =A–B
= 2074,000 – 2043,000
= 31,000 gram
Kadar air =
=
= 1,517 %
Keterangan :
A : berat contoh awal (gram)
B : berat contoh kering (gram)
A–B : berat air (gram)
29
Kelompok 3 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
Laporan Praktikun Teknologi Bahan Konstruksi
30
Kelompok 3 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
Laporan Praktikun Teknologi Bahan Konstruksi
4.7 Kesimpulan
Berdasarkan data percobaan kadar air agregat kasar yang diberikan, dapat
disimpulkan bahwa kadar air agregat kasar pada sampel I sebesar 1,517% dan
pada sampel II sebesar 2,534%. Kedua hasil tersebut jauh lebih rendah dari
batasan maksimum yang diizinkan oleh standar SNI 03-1971-1990, yang
mensyaratkan kadar air agregat kasar ≤ 5%. Dapat disimpulkan bahwa kedua
sampel tersebut memenuhi persyaratan standar dan dapat dianggap sesuai untuk
digunakan dalam pembuatan beton sesuai dengan standar yang berlaku. Kadar air
agregat yang rendah, seperti yang terlihat pada kedua sampel, cenderung
menghasilkan beton yang lebih kuat dan tahan lama.
31
Kelompok 3 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
Laporan Praktikun Teknologi Bahan Konstruksi
5.3 Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam percobaan kadar lumpur dan lempung
agregat kasar adalah sebagai berikut.
1. Saringan No. 4, No. 16, No. 200
2. Timbangan
3. Oven
4. Cawan
( (
1) 2)
( (
3) 4)
Gambar 2.6 Peralatan Percobaan Kadar Lumpur dan Lempung Agregar Kasar
33
Kelompok 3 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
Laporan Praktikun Teknologi Bahan Konstruksi
34
Kelompok 3 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
Laporan Praktikun Teknologi Bahan Konstruksi
5.6 Perhitungan
Perhitungan pada percobaan Kadar Lumpur dan Lempung Agregat Kasar
dilakukan menggunakan rumus sebagai berikut.
=
Kadar lumpur dan lempung
=
= 0,194 %
Keterangan :
A : berat contoh kering awal (gram)
B : berat contoh kering setelah pencucian (gram)
35
Kelompok 3 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
Laporan Praktikun Teknologi Bahan Konstruksi
Tabel 2.14 Hasil Perhitungan Kadar Lumpur dan Lempung Agregat Halus
Parameter Nilai
(gram
Berat agregat kering awal ) 515,000
(gram
Berat agregat setelah pencucian ) 514,000
Kadar lumpur dan lempung (%) 0,194
36
Kelompok 3 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
Laporan Praktikun Teknologi Bahan Konstruksi
5.7 Kesimpulan
Berdasarkan data dan perhitungan yang telah dilakukan dalam
pengukuran kandungan lumpur dan lempung pada agregat kasar, hasil
menunjukkan bahwa kandungan lumpur dan lempung dalam agregat kasar hanya
sekitar 0,194%. Sesuai dengan standar SK SNI S-04-1989-F, persyaratan
kandungan lumpur dan lempung dalam agregat kasar adalah maksimum 1%.
Dapat disimpulkan bahwa agregat kasar yang diuji memenuhi persyaratan tersebut
dan dapat digunakan sebagai komponen dalam campuran beton.
37
Kelompok 3 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
Laporan Praktikun Teknologi Bahan Konstruksi
6 Abrasion Test
6.1 Maksud
Maksud dari percobaan abrasion test adalah untuk mengetahui keausan
agregat yang diakibatkan oleh faktor-faktor mekanis.
38
Kelompok 3 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
Laporan Praktikun Teknologi Bahan Konstruksi
beton jika nilai keausannya 40%. Sebaliknya, agregat yang diuji baik digunakan
dalam campuran beton jika nilai keausannya 40% (Khalis, 2017).
6.3 Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam percobaan abrasion test adalah sebagai
berikut.
1. Los Angeles abrasion machine
2. Bola baja
3. Oven
4. Talam
5. Saringan 1½”, 1”, ¾“, ½“, ⅜”, ¼“, No. 4 dan No.12
6. Timbangan
7. Pan
( (
1) ( 3)
2)
( ( (
4) 5) 6)
39
Kelompok 3 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
(
Laporan Praktikun Teknologi Bahan Konstruksi
40
Kelompok 3 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
Laporan Praktikun Teknologi Bahan Konstruksi
13. Menyaring agregat tersebut dengan saringan No. 12 lalu mencuci agregat
tertahan sampai bersih.
14. Mengeringkan lagi dalam oven selama 24 jam pada suhu 100°C ± 10°C.
15. Menimbang berat keringnya.
41
Kelompok 3 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
Laporan Praktikun Teknologi Bahan Konstruksi
Jumlah 2500 ± 10
6.6 Perhitungan
Perhitungan yang dilakukan untuk mencari keausan pada abrasion test
adalah sebagai berikut.
Keausan =
=
= 40,303%
Keterangan :
A : Berat total benda uji semula (gram)
B : Berat benda uji yang tertahan saringan No. 12 (gram)
42
Kelompok 3 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
Laporan Praktikun Teknologi Bahan Konstruksi
43
Kelompok 3 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
Laporan Praktikun Teknologi Bahan Konstruksi
6.7 Kesimpulan
Berdasarkan hasil data dan perhitungan yang didapat dari uji keausan
agregat kasar menggunakan abrasion test, ditemukan bahwa nilai keausan agregat
kasar sebesar 36,063%. Persyaratan yang diatur oleh SK SII 0052-80 untuk nilai
keausan agregat kasar adalah sebesar 40%. Hasil uji menunjukkan bahwa nilai
keausan agregat kasar yang diuji memenuhi persyaratan yang diperlukan untuk
pembuatan beton. Dapat disimpulkan bahwa agregat kasar yang diuji dalam
kondisi saat ini memenuhi standar yang diperlukan untuk digunakan dalam proyek
pembuatan beton..
44
Kelompok 3 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
Laporan Praktikun Teknologi Bahan Konstruksi
nilai yang didapat lebih atau kurang dari syarat yang ditentukan, maka akan
berpengaruh terhadap beton itu sendiri (ASTM C 33-86).
7.3 Peralatan
Peralatan yang digunakan pada soundness test agregat kasar adalah
sebagai berikut.
1. Beaker glass
2. Timbangan dengan ketelitian minimal 0,100% dari berat benda uji
3. Natrium sulfat/ magnesium sulfat
4. Oven
5. Desikator
6. Termometer dengan ketelitian 0,1℃
7. Hidrometer
8. Wadah untuk agregat halus, kawat kasa berbentuk tabung yang bagian
atasnya terbuka yang mempunyai ukuran bukaan saringan No. 8
9. Saringan, dengan ukuran saringan sebagai berikut.
Tabel 2.19 Ukuran Saringan untuk Agregat Kasar
Ukuran Saringan
46
Kelompok 3 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
Laporan Praktikun Teknologi Bahan Konstruksi
Benda Uji
Agregat kasar yang akan diuji harus tertahan saringan ukuran 4,750 mm (No. 4)
dengan berat masing-masing ukuran seperti yang ditunjukkan sebagai berikut.
47
Kelompok 3 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
Laporan Praktikun Teknologi Bahan Konstruksi
48
Kelompok 3 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
Laporan Praktikun Teknologi Bahan Konstruksi
7.5 Perhitungan
Perhitungan yang dilakukan untuk mencari persentase agregat yang lapuk
pada soundness test adalah sebagai beikut
49
Kelompok 3 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
Laporan Praktikun Teknologi Bahan Konstruksi
8.3 Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam percobaan analisis bentuk agregat kasar
adalah sebagai berikut.
1. Jangka Sorong
2. Cawan
3. Timbangan
(
( 2)
1)
(
3)
Gambar 2.8 Peralatan Analisis Bentuk Agregat Kasar
51
Kelompok 3 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
Laporan Praktikun Teknologi Bahan Konstruksi
52
Kelompok 3 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
Laporan Praktikun Teknologi Bahan Konstruksi
Tabel 2.23 Data Percobaan Berat Total Agregat Panjang dan Pipih
Parameter Nilai
54
Kelompok 3 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
Laporan Praktikun Teknologi Bahan Konstruksi
8.6 Perhitungan
Perhitungan yang dilakukan pada percobaan analisis bentuk agregat kasar
adalah sebagai berikut.
=
= 0,204%
Keterangan :
A : Berat total agregat yang telah dikeringkan) (gram)
B : Berat agregat untuk P > 3L (panjang) (gram)
C : Berat agregat untuk L > 3T (pipih) (gram)
55
Kelompok 3 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
Laporan Praktikun Teknologi Bahan Konstruksi
56
Kelompok 3 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
Laporan Praktikun Teknologi Bahan Konstruksi
58
Kelompok 3 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
Laporan Praktikun Teknologi Bahan Konstruksi
8.7 Kesimpulan
Berdasarkan perhitungan persentase butiran agregat yang tergolong
panjang dan pipih sebesar 0,204%. Dapat disimpulkan bahwa menurut SII 0052-
81 persyaratan maksimum agregat panjang dan pipih dalam campuran beton
sebesar 20%. Maka agregat kasar yang dianalisa termasuk ke dalam agregat kasar
yang baik untuk digunakan dalam campuran beton.
59
Kelompok 3 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
Laporan Praktikun Teknologi Bahan Konstruksi
60
Kelompok 3 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
Laporan Praktikun Teknologi Bahan Konstruksi
9.3 Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam percobaan flakiness and elongation
index test adalah sebagai berikut.
1. Flakiness gauge
2. Elongation gauge
61
Kelompok 3 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
Laporan Praktikun Teknologi Bahan Konstruksi
Flakiness Index =
Flakiness Index =
Perhitungan yang digunakan dalam percobaan elongation index adalah
sebagai berikut.
Elongation Index =
Elongation Index =
Limits atau batasan dalam percobaan flakiness and elongation index test
adalah sebagai berikut.
1. Flakiness index for bituminous and non bituminous mixes = max 15%.
2. Elongation index for bituminous and non bituminous mixes = max 15%.
3. Combined flakiness and elongation index for bituminous and non bituminous
mixes = max 30%.
4. Flakiness index for concrete mixes = max 35%.
62
Kelompok 3 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma