Mengembangkan Teknologi Elearning

Laporan Praktikum Teknologi Bahan Konstruksi
2.4 PEMERIKSAAN AGREGAT KASAR

2.4.1 Percobaan Analisis Saringan Agregat Kasar
2.4.1.1 Maksud
Percobaan analisis saringan agregat kasar dilakukan untuk mengetahui
ukuran butiran dan gradasi agregat kasar serta untuk keperluan desain campuran
beton serta tingkat kehalusannya yang dinyatakan dalam modulus kehalusan.
2.4.1.2 Landasan Teori

Agregat merupakan komponen beton yang paling berperan dalam
pembuatan beton. Agregat untuk beton adalah butiran mineral keras yang
bentuknya mendekati bulat dengan ukuran butiran antara 0,063 mm−150,000 mm.
Agregat menurut asalnya dapat dibagi menjadi agregat alami yaitu agregat yang
diperoleh dari sungai dan agregat buatan yaitu agregat yang diperoleh dari batu
pecah. Dalam hal ini, agregat yang digunakan adalah agregat alami yang berupa
coarse agregat (kerikil), coarse sand (pasir kasar), dan fine sand (pasir halus).
Dalam campuran beton, agregat merupakan bahan penguat dan pengisi (filler)
(Hizrian, 2017).
Analisis saringan agregat adalah suatu kegiatan analisis yang digunakan
untuk menentukan presentase berat butiran agregat yang lolos dalam suatu
saringan yang angka persentase kumulait digambarkan pada grafik pembagian
butir. Gradasi agregat mempengaruhi besarnya rongga antar butir yang akan
menentukan stabilitas dan kemudahan dalam proses pelaksanan. Komposisi
ukuran butiran dan gradasi agregat dalam bentuk ideal cocok digunakan untuk
produksi beton (Manik, 2017).
Jika gradasi agregat sesuai dengan spesifikasi, kualitas beton akan baik
karena tidak ada rongga di dalamnya. Jika gradasi agregat tidak sesuai dengan
spesifikasi kualitas beton akan buruk karena akan ada rongga di dalamnya yang
tidak terpenuhi oleh sebagian besar ukuran agregat. Analisis ayakan atau saringan
agregat dapat digunakan untuk menentukan ukuran agregat yang diinginkan
(Ginting, 2015).
1
Kelompok 3 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
2.4.1.3 Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam percobaan analisis saringan agregat
kasar adalah sebagai berikut.
1. Sieve shaker
2. Saringan 3", 2½", 2", 1½", 1", ¾", ½", ⅜", No. 4
3. Pan dan cover
4. Timbangan
5. Oven
(1) (2) (3)
(4) (5)
Gambar 2.1 Peralatan Percobaan Analisis Saringan Agregat Kasar
Gambar 2.2 Peralatan Percobaan Analisis Saringan Agregat Kasar
2
2.4.1.4 Prosedur Percobaan

Prosedur yang dilakukan dalam percobaan analisis saringan agregat kasar
adalah sebagai berikut.
1. Mengambil contoh agregat kasar masing-masing sebanyak ± 1000,000 gram.
Cara pengambilan sampel dapat dilakukan dengan menggunakan sample
splitter atau menggunakan quartering method.
2. Memasukkan contoh agregat ke dalam oven pada suhu 110℃ ± 5℃ selama
24 jam atau sampai berat agregatnya tetap.
3. Menimbang berat masing-masing saringan.
4. Menyusun saringan pada sieve shaker dengan susunan saringan dari yang
terbesar hingga saringan yang terkecil lalu yang paling bawah adalah pan.
5. Memasukkan agregat ke dalam saringan yang paling atas kemudian
menutupnya dan mengguncangkan selama 15 menit.
6. Membiarkan selama 5 menit untuk memberi kesempatan agar debu-debu
mengendap.
7. Membuka saringan tersebut lalu menimbang berat masing-masing saringan
berikut isinya.
8. Menghitung berat masing-masing agregat yang tertahan dalam saringan.
3
2.4.1.5 Data Percobaan

Data percobaan yang diperoleh setelah melakukan percobaan analisis
saringan agregat kasar adalah sebagai berikut.
Berat Contoh Kering = 1005,000 gram
Berat Saringan +
Berat Saringan
Nomor Saringan Tertahan
(gram) (gram)
3"
370,000 370,000
(76,200 mm)
2"
574,000 574,000
(63,500 mm)
2½"
580,000 580,000
(50,800 mm)
1"
638,000 638,000
(38,100 mm)
1½"
608,000 653,000
(25,400 mm)
¾"
464,000 806,000
(19,050 mm)
½"
372,000 931,000
(12,500 mm)
⅜"
521,000 560,000
(9,530 mm)
No. 4
371,000 386,000
(4,750 mm)
Pan 447,000 452,000
4
2.4.1.6 Perhitungan
Perhitungan pada percobaan analisis saringan agregat kasar
menggunakan rumus sebagai berikut.
Sampel perhitungan saringan 1½" (25,400 mm)
Berat tertahan = (berat saringan tertahan) – (berat saringan)
= 653,000 - 608,000
= 45,000 gram
= (berat tertahan) + (jumlah berat tertahan sebelumnya)
= 45,000 + 0,000
= 45,000 gram
Persentase tertahan =
= 4,478 %
Persentase lolos = 100 - persentase tertahan

= 100% - 4,478%
= 95,522 %
Modulus kehalusan =
= 1,595
Keterangan:
Berat tertahan (gram)
Berat saringan (gram)
Berat saringan tertahan (gram)
Jumlah berat tertahan (gram)
5
Jumlah berat tertahan sebelumnya (gram)

Persentase tertahan (%)
Persentase lolos (%)
Berat contoh kering (gram)
Modulus kehalusan (%)
Jumlah persentase kumulatif yang tertahan pan (%)
6
LABORATORIUM TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI

JURUSAN TEKNIK SIPIL
FAKULTAS TEKNIK SIPIL DAN PERENCANAAN
UNIVERSITAS GUNADARMA
Jalan Kelapa Dua Wetan, Kelapa Dua Wetan, Ciracas, Jakarta Timur
Tabel 2.1 Hasil Perhitungan Pemeriksaan Analisis Saringan Agregat Kasar

Berat Contoh Kering = 1005,000 gram
Berat Persentase
Jumlah
Nomor Berat Saringan Berat Kumulatif
Berat
Saringan Saringan + Tertahan
Tertahan Tertahan Lolos
Tertahan
(gram) (gram) (gram) (gram) (%) (%)
3"
370,000 370,000 0,000 0,000 0,000 100,000
(76,200 mm)
2½"
574,000 574,000 0,000 0,000 0,000 100,000
(63,500 mm)
2"
580,000 580,000 0,000 0,000 0,000 100,000
(50,800 mm)
1½"
638,000 638,000 0,000 0,000 0,000 100,000
(38,100 mm)
1"
608,000 653,000 45,000 45,000 4,478 95,522
(25,400 mm)
¾"
464,000 806,000 342,000 387,000 38,507 61,493
(19,050 mm)
½"
372,000 931,000 559,000 946,000 94,129 5,871
(12,500 mm)
⅜"
521,000 560,000 39,000 985,000 98,010 1,990
(9,530 mm)
No.4
371,000 386,000 15,000 1000,000 99,502 0,498
(4,750 mm)
Pan 447,000 452,000 5,000 1005,000 100,000 0,000
7

Tabel 2.2 Hasil Perhitungan Pemeriksaan Modulus Kehalusan Agregat Kasar

Persentase
Berat Kumulatif
Kumulatif
Nomor Saringan Tertahan Berat Tertahan
Tertahan
(gram) (gram) (%)
1 ½" (38,10 mm) 0,000 0,000 0,000
¾" (19,05 mm) 387,000 387,000 38,507
⅜" (9,53 mm) 598,000 598,000 59,502
No. 4 (4,75 mm) 15,000 613,000 60,995
No. 8 (2,36 mm) 0,000 0,000 0,000
No. 16 (1,18 mm) 0,000 0,000 0,000
No. 30 (0,60 mm) 0,000 0,000 0,000
No. 50 (0.30 mm) 0,000 0,000 0,000
No. 100 (0.15 mm) 0,000 0,000 0,000
Pan 5,000 5,000 0,498
Jumlah 159,502
Modulus Kehalusan 1,595
8

Tabel 2.3 Hasil Persebaran Ukuran Butir Agregat Kasar

Berat Berat Per Persentase
Nomor Fraksi
tertahan Fraksi Persebaran
Saringan
(cm) (gram) (gram) (%)
3"
0,000
(76,20 mm)
2½"
0,000
(63,50 mm)
>4 0,000 0,000
2"
0,000
(50,80 mm)
1 ½"
0,000
(38,10 mm)
1"
45,000
(25,40 mm)
2-4 387,000 38,507
¾"
342,000
(19,05 mm)
½"
559,000
(12,50 mm)
1-2 598,000 59,502
⅜"
39,000
(9,53 mm0
No. 4
<1 15,000 15,000 1,493
(4,75 mm)
Pan 5,000 5,000 0,498
Jumlah 1005,000 100,000
9

Kurva Gradasi Agregat Kasar

120.000
Persentase Kumulatif Lolos Saringan (%)
100.000
80.000
60.000
40.000
20.000
0.000
0.000 10.000 20.000 30.000 40.000
Ukuran Bukaan Saringan (mm)

Minimum Maksimum Persentase Lolos
Gambar 2.3. Kurva Gradasi Agregat Kasar
10
2.4.1.7 Kesimpulan
Berdasarkan data dan hasil perhitungan yang telah dilakukan pada
percobaan analisis saringan agregat kasar, maka diperoleh nilai persentase agregat
kasar yang lolos saringan 3" sebesar 100%, saringan 2½" sebesar 100%, seringan
2" sebesar 100%, saringan 1½" sebesar 100%, saringan 1" sebesar 95,522%,
saringan ¾" sebesar 61,493%, saringan ½" sebesar 5,871%, saringan ⅜" sebesar
1,990%, saringan No. 4 sebesar 0,498% dan pan sebesar 0,000%. Perhitungan
modulus kehalusan agregat kasar yang di dapat pada Tabel 2.2 sebesar 1,595%.
Disimpulkan bahwa hasil yang didapat tidak memenuhi nilai persyaratan pada SK
SNI S-04-1989-F yaitu 6% − 7,1%. Persebaran ukuran yang digunakan
berdasarkan hitungan masuk ke fraksi 10,000 – 20,000 mm, sehingga ukuran
agregat maksimumnya adalah 20,000 mm.
10
2.4.2 Percobaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar

2.4.2.1 Maksud
Maksud dari percobaan berat jenis dan penyerapan agregat kasar adalah
untuk mengetahui berat jenis agregat kasar dan penyerapannya.

Agregat memiliki volume agregat yang bervariasi, sehingga didefinisikan
berat jenis agregat seperti Bulk Spesific Gravity, Bulk Spesific Gravity (SSD),
Apparent Spesific Gravity, dan Absorption. Bulk Spesific Gravity (Berat Jenis
Curah/Kering) adalah berat jenis agregat kasar dalam keaadan kering. Bulk
Spesific Gravity (SSD) (Berat Jenis Curah/ Kering Dalam Permukaan) adalah
berat jenis agregat kasar dalam keadaan kering permukaan tetapi diantara pori
masih di suhu tertentu. Apparent Spesific Gravity (Berat Jenis Agregat Dalam
Keadaan Semu) adalah berat jenis agregat kasar dalam keaadan semu atau
terendam disuhu tertentu. Absorption (Penyerapan) adalah kemampuan agregat
kasar dalam menyerap air (SNI 1970:2016).
Dalam percobaan berat jenis dan penyerapan agregat kasar digunakan
berat jenis dan penyerapan. Berat jenis adalah nilai perbandingan antara massa
jenis dengan volume. Penyerapan air merupakan kemampuan benda atau material
dalam menyerap air. Agregat kasar adalah batuan yang mempunyai ukuran butir
antara 5,000 mm sampai 40,000 mm (SNI 03-2847-2002).
Pengukuran berat jenis agregat kasar diperlukan guna untuk perencanaan
campuran dengan agregat yang dianalisis dalam volume absolut. Pengukuran
berat jenis agrgeat kasar biasanya digunakan untuk menghitung volume agregat
dalam berbagai campuran yang mengandung agregat, seperti beton, semen, dan
aspal. Untuk mengetahui banyaknya pori agregat, perbandingan berat dan volume
digunakan untuk menghitung ketelitiannya campuran agregat (Ghofar, 2012).
11
2.4.2.3 Peralatan
Peralatan yang digunakan pada percobaan berat jenis dan penyerapan
agregat kasar adalah sebagai berikut.
1. Dunagan test set
2. Saringan No. 4
3. Oven
4. Cawan
( ( (
1) 2) 3)
(
4)
Gambar 2.4 Peralatan Percobaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar
12

Prosedur yang dilakukan pada percobaan berat jenis dan penyerapan
1. Menyiapkan agregat yang tertahan saringan No. 4 (yang sudah dilakukan
pada percobaan bobot isi dengan SNI 03-4808-1998).
2. Merendam agregat selama 15 jam sampai dengan 19 jam dalam air.
3. Membuang air rendamannya lalu meletakkan agregat di atas kain yang
menyerap air. Mengeringkan masing-masing agregat hingga diperoleh keadaan
jenuh kering permukaan (saturated surface dry).
4. Menimbang agregat yang telah jenuh kering permukaan tersebut (A).
5. Memasukkan ke dalam keranjang dunagan kemudian mencelupkan ke dalam
container berisi air. Menggoyang-goyangkan keranjang di dalam air untuk
mengeluarkan gelembung-gelembung udara yang terperangkap.
6. Menimbang berat agregat dalam air (B).
7. Mengeringkan agregat dalam oven selama 24 jam pada suhu 100℃ ± 10℃,
setelah mendinginkan, kemudian menimbang berat keringnya (C).

Data percobaan yang diperoleh pada percobaan berat jenis dan
penyerapan agregat kasar adalah sebagai berikut.
Tabel 2.4 Data Percobaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar
Nomor Sampel
Parameter
I II
Berat Contoh Jenuh Kering Permukaan (gram) 6060,000 6591,000

Berat Contoh Dalam Air (gram) 4198,000 4295,000
Berat Contoh Kering (gram) 5826,000 6482,000
13
2.4.2.6 Perhitungan
Perhitungan pada percobaan berat jenis dan penyerapan agregat kasar
pada sampel I dengan menggunakan rumus sebagai berikut.
Bulk Spesific Gravity =
= 3,129
Bulk Spesific Grafity (SSD) =
= 3,255
Apparent Spesific Grafity =
= 3,579
Absorption =
= 4,016 %
Keterangan :
A : berat contoh kering permukaan (SSD) (gram)
B : berat contoh dalam air (gram)
C : berat contoh kering (setelah dioven) (gram)
14

Tabel 2.5 Hasil Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar
Nomor Sampel Rata-
Parameter
I II Rata
Berat contoh jenuh kering
(gram) 6060,000 6591,000 6325,500
permukaan
Berat contoh dalam air (gram) 4198,000 4295,000 4246,500
Berat contoh kering (gram) 5826,000 6482,000 6154,000
Bulk spesific gravity 3,129 2,823 2,976
Bulk spesific gravity (SSD) 3,255 2,871 3,063
Apparent spesific gravity 3,579 2,964 3,271
Absorption/penyerapan (%) 4,016 1,682 2,849
15
2.4.2.7 Kesimpulan
Berdasarkan data dan hasil perhitungan berat jenis dan penyerapan
agregat kasar diperoleh nilai dari bulk spesific grafity sebesar 3,129, bulk spesific
grafity (SSD) sebesar 3,255, apparent spesific grafity sebesar 3,579 dan absorption
sebesar 4,016%. Nilai bulk spesific gravity (SSD) dan absorption merupakan nilai
yang digunakan dalam perhitungan perencanaan beton. Daya serap agregat kasar
kurang dari 3% (SNI 03-1969-1990). Agregat tersebut tidak memenuhi standar
yang ditetapkan sebagai bahan dalam campuran beton.
16
2.4.3 Percobaan Bobot Isi dan Rongga Udara Agregat Kasar

2.4.3.1 Maksud
Maksud dari percobaan bobot isi dan rongga udara agregat kasar adalah
untuk menentukan bobot isi serta rongga udara agregat kasar dalam kondisi lepas
dan juga padat.

Metode percobaan bobot isi dan rongga udara dalam agregat halus
mencakup perhitungan berat isi dalam kondisi lepas dan juga dalam keadaan
kondisi padat rongga udara dalam agregat. Agregat merupakan bahan yang terdiri
dari material granular seperti pasir, kerikil, kerak tungku besi, dan batu pecah,
yang digunakan bersama dengan media pengikat untuk membentuk beton semen
adukan. Agregat kasar adalah batuan yang mempunyai ukuran butir antara 5,000
mm sampai 40,000 mm (SNI 03-2847-2002).
Bobot isi beton adalah berat beton segar per satuan isi, atau perbandingan
antara berat adukan beton segar dengan volume adukan beton segar. Berat isi
agregat ringan juga lebih kecil dari agregat normal. Untuk gradasi dan bentuk
agregat yang sama, berat isi agregat berbanding lurus dengan berat jenisnya.
Tetapi agregat dengan berat jenis yang sama mungkin akan mempunyai berat isi
yang berbeda karena perbedaan persentase rongga dari agregat ringan yang
berbeda jenisnya (Raini, 2012).
Beton segar adalah campuran semen, agregat kasar, agregat halus, dan air
yang saling mengikat, belum mengeras, dan mudah dibentuk. Berat isi padat
dilakukan dengan cara dipadatkan terlebih dahulu sedangkan berat isi lepas
dilakukan tanpa adanya pemadatan. Nilai rendaman lebih dari 1,00 menunjukkan
keuntungan beton yang digunakan sedangkan jika rendaman kurang dari satu
menunjukkan kekurangan variasi dalam volume desain (SNI-03-1973 : 1990).
17
2.4.3.3 Peralatan
Peralatan yang digunakan pada pengujian bobot isi dan rongga udara
1. Oven
2. Timbangan
3. Batang pemadat Ø16,000 mm
4. Container (mold 6")
5. Meja getar
6. Mistar perata
7. Jangka sorong
8. Sekop
( ( (
1) 2) 3)
(
4) (5) (6)
( (
7) 8)
Gambar 2.5 Peralatan Percobaan Bobot Isi dan Rongga Udara Agregat Kasar
18

Prosedur percobaan yang dilakukan pada percobaan bobot isi dan rongga
udara agregat kasar berat isi kondisi lepas adalah sebagai berikut.
1. Menimbang berat container (B) yang telah diketahui volumenya (V).
2. Mengambil sampel agregat dan mengeringkan agregat di dalam oven hingga
beratnya tetap. Cara pengambilan sampel dapat dilakukan dengan
menggunakan sampel splitter atau menggunakan quartering method.
3. Memasukkan agregat dengan hati-hati agar tidak terjadi pemisahan butir dari
ketinggian 5,000 cm di atas container dengan menggunakan sendok/sekop
sampai penuh.
4. Meratakan permukaan container dengan mistar perata.
5. Menimbang berat container + isi (C).
Prosedur percobaan yaitu dilakukan pada percobaan bobot isi dan rongga
udara agregat kasar berat isi kondisi padat adalah sebagai berikut.
1. Menimbang berat container (B) yang telah diketahui volumenya (V).
2. Mengambil sampel agregat dan mengeringkan agregat di dalam oven hingga
beratnya tetap. Cara pengambilan sampel dapat dilakukan dengan
menggunakan sample splitter atau menggunakan quartering method.
3. Memasukkan agregat ke dalam container tersebut kurang lebih sepertiga
bagian lalu menumbuknya dengan batang pemadat sebanyak 25 kali.
4. Mengulangi hal yang sama untuk lapis kedua.
5. Memasukkan campuran agregat kasar hingga melebihi permukaan atas
container lalu menumbuk sebanyak 25 kali untuk lapis terakhir.
6. Meletakkan di atas meja penggetar lalu memasang penjepitnya.
7. Menghidupkan motor penggerak selama 5 menit sampai mencapai kepadatan.
8. Mengisi kembali bagian permukaan yang berlubang dengan agregat lalu
meratakan permukaannya dengan mistar perata.
9. Menimbang container berikut isinya (C).
19

Data percobaan yang di peroleh pada percobaan bobot isi dan rongga
udara agregat kasar adalah sebagai berikut.
Berat Jenis (Kering) = 3,129
Absorpsi = 4,016
Tabel 2.6 Data Percobaan Berat Isi Kondisi Lepas
Parameter Nilai
Berat container (gram) 8790,000
Berat container + Agregat (gram) 14306,000
Berat agregat (gram) 5516,000
Volume container (cm )
3
4187,152
Tabel 2.7 Data Percobaan Berat Isi Kondisi Padat

Parameter Nilai
Berat container + Agregat (gram) 15037,000
Volume container (cm )
3
4187,152
20
2.4.3.6 Perhitungan
Perhitungan percobaan bobot isi dan rongga udara agregat kasar pada
kondisi lepas sebagai berikut.
Berat isi (kering) =
= 1,317 gram/cm³
Berat isi (SSD) =
= 1,370 gram/cm³
Kadar rongga udara =
= 57,897 %
Perhitungan percobaan bobot isi dan rongga udara agregat kasar pada
kondisi padat sebagai berikut.
Berat isi (kering) =
= 1,492 gram/cm³
Berat isi (SSD) =
21
= 1,552 gram/cm³
Kadar rongga udara =
= 52,317 %
Keterangan :
A : absorpsi agregat (%)
B : berat container (gram)
C : berat container berikut isinya (gram)
V : volume container (gram)
SG : berat jenis agregat (kering)
22

Tabel 2.8 Hasil Perhitungan Berat Isi dan Rongga Udara Agregat Kasar Kondisi
Lepas
Parameter Nilai

Berat container + agregat (gram) 14306,000
Volume container (cm³) 4187,152
Berat isi agregat (kering) (gram/cm³) 1,317
Berat isi agregat (SSD) (gram/cm³) 1,370
Kadar rongga udara (%) 57,897
23

Tabel 2.9 Hasil Perhitungan Berat Isi dan Rongga Udara Agregat Kasar Kondisi
Padat
Parameter Nilai

Berat container + agregat (gram) 15037,000
Volume container (cm³) 4187,152
Berat isi agregat (kering) (gram/cm³) 1,492
Berat isi agregat (SSD) (gram/cm³) 1,552
Kadar rongga udara (%) 52,317
24
2.4.3.7 Kesimpulan
Berdasarkan percobaan yang telah dilakukan didapatkan nilai berat isi
agregat (kering) dalam kondisi lepas sebesar 1,317 gram, berat isi agregat (SSD)
dalam kondisi lepas sebesar 1,370 gram, nilai kadar rongga udara dalam kondisi
lepas sebesar 57,897%, nilai berat isi agregat (kering) dalam kondisi padat sebesar
1,492 gram, nilai berat isi agregat (SSD) dalam kondisi padat sebesar 1,552 gram,
nilai kadar rongga udara dalam kondisi padat sebesar 52,317%. Sesuai SNI-03-
4804-1998 dapat disimpulkan bahwa berat isi agregat terbesar diperoleh pada
percobaan berat isi kondisi padat. Semakin besar berat isi agregat yang diperoleh
maka semakin kecil rongga udara dalam agregat tersebut.
25
2.4.4 Percobaan Kadar Air Agregat Kasar

2.4.4.1 Maksud
Maksud dari percobaan kadar air agregat kasar adalah untuk menentukan
kadar air yang terkandung dalam agregat kasar dan mengetahui nilai persentase
dari kadar air yang dikandung agregat kasar.

Kadar air agregat adalah besarnya perbandingan antara berat air yang
dikandung agregat dengan berat agregat dalam keadaan kering yang dinyatakan
dalam persen. keadaan kandungan air di dalam agregat dibedakan menjadi
beberapa tingkat, yaitu agregat yang benar-benar tidak berair, dan ini berarti dapat
secara penuh menyerap air, agregat yang kering permukaannya tetapi
mengandung sedikit air di dalam porinya. Oleh karena itu agregat dalam tingkat
ini masih dapat sedikit mengisap air, agregat pada tingkat ini tidak ada air di
permukaan tetapi butir-butirnya berisi sejumlah air (Tjokrodimuljo ,1996).
Agregat harus dalam keadaan SSD (saturated surface dry), karena
merupakan bagian penting dari pembentukan beton, dan kadar air yang
terkandung dalam campuran beton memengaruhi kekuatan tekannya. Air
ditambahkan ke campuran beton untuk memungkinkan reaksi kimia terjadi, yang
menyebabkan pengerasan berlangsung. Agregat yang basah (mengandung lebih
banyak air) akan membuat campuran lebih basah, dan sebaliknya. Sesuai rencana,
pelumas, campuran kerikil, pasir, dan semen dapat dimasukkan ke dalam cetakan
(Adhwa, 2016).
Daya absorpsi agregat ringan jauh lebih tinggi dari agregat normal karena
sifatnya yang porous. Berdasarkan tes absorpsi selama 24 jam, agregat ringan
mampu menyerap 5% - 20% berat agregat ringan kering, sedangkan agregat
normal hanya menyerap 2% berat. Kandungan air pada agregat ringan sebagian
besar terserap pada struktur dalam agregat, sedangkan pada agregat normal
kandungan air terdapat pada permukaan agregat (Dwisetyowati, 2008).
26
2.4.4.3 Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam percobaan kadar air agregat kasar
1. Cawan
2. Timbangan
3. Oven
4. Desikator
( (
1) 2) (3)
(
4)
Gambar 2.6 Peralatan Percobaan Kadar Air Agregat Kasar
27

Prosedur yang digunakan dalam percobaan kadar air agregat kasar adalah
sebagai berikut.
1. Menyiapkan agregat kasar dengan cara sampling menggunakan sample
splitter atau quartering method sebanyak minimum 500,000 gram untuk
masing-masing contoh lalu mencatat beratnya.
Tabel 2.10 Ukuran Butiran Maksimum dan Berat Agregat Minimun Percobaan
Kadar Air
Berat Agregat
Ukuran Butir Maksimum
Minimum
(mm) (inci) (kg)
1/
4,750 4 0,500
3/
9,500 8 1,500
1/
12,500 2 2,000
3/
19,000 4 3,000
25,000 1 4,000
37,500 1 /2
1
6,000
50,000 2 8,000
63,000 2 /2
1
10,000
75,000 3 13,000
90,000 31/2 16,000
100,000 4 25,000
150,000 6 50,000
2. Memasukkan benda uji yang telah diambil ke dalam cawan.

3. Memasukkan cawan beserta benda uji ke dalam oven dengan suhu 100°C ±
10°C selama kurang lebih 24 jam.
4. Setelah dikeringkan dalam oven, memasukkan cawan beserta benda uji ke
dalam desikator.
5. Setelah dingin, menimbang kembali contoh uji agregat (B).
28

Data percobaan yang didapat pada percobaan kadar air agregat kasar
Tabel 2.11 Data Percobaan Kadar Air Agregat Kasar
Parameter Nilai
Berat Contoh Awal (gram) 2074,000
Berat Contoh Kering (gram) 2043,000
2.4.4.6 Perhitungan
Perhitungan percobaan kadar air agregat halus dilakukan dengan
menggunakan rumus sebagai berikut dengan contoh sampel.
Berat air =A–B
= 2074,000 – 2043,000
= 31,000 gram
Kadar air =
= 1,517 %
Keterangan :
A : berat contoh awal (gram)
B : berat contoh kering (gram)
A–B : berat air (gram)
29

Tabel 2.12 Hasil Perhitungan Percobaan Kadar Air Agregat Kasar

Sampel Sampel
Parameter
I II
Berat contoh awal (gram) 2074,000
Berat contoh kering (gram) 2043,000
Berat air (gram) 31,000 3,551
Kadar air (%) 1,517 2,534
30
2.4.4.7 Kesimpulan
Berdasarkan data percobaan kadar air agregat kasar yang diberikan, dapat
disimpulkan bahwa kadar air agregat kasar pada sampel I sebesar 1,517% dan
pada sampel II sebesar 2,534%. Kedua hasil tersebut jauh lebih rendah dari
batasan maksimum yang diizinkan oleh standar SNI 03-1971-1990, yang
mensyaratkan kadar air agregat kasar ≤ 5%. Dapat disimpulkan bahwa kedua
sampel tersebut memenuhi persyaratan standar dan dapat dianggap sesuai untuk
digunakan dalam pembuatan beton sesuai dengan standar yang berlaku. Kadar air
agregat yang rendah, seperti yang terlihat pada kedua sampel, cenderung
menghasilkan beton yang lebih kuat dan tahan lama.
31
2.4.5 Percobaan Kadar Lumpur dan Lempung Agregat Kasar

2.4.5.1 Maksud
Maksud dari percobaan kadar lumpur dan lempung agregat kasar adalah
untuk mengetahui kandungan lumpur dan lempung dalam agregat kasar.

Tanah liat dan lumpur seringkali ditemukan di dalam agregat dalam
bentuk gumpalan atau lapisan yang melapisi butiran agregat. Kehadiran tanah liat
dan lumpur pada permukaan butiran agregat dapat menyebabkan ikatan antara
pasta semen dan agregat lebih lemah, yang pada gilirannya dapat mengurangi
kekuatan dan ketahanan beton. Selain itu, kehadiran tanah liat dan lumpur
membuat proses pembuatan beton membutuhkan lebih banyak air daripada ikatan
antara pasta semen dan agregat (Rahmad, 2015).
Kadar lumpur yang berlebih pada agregat juga dapat membuat kekuatan
beton menjadi rendah, sehingga mutu beton yang ditargetkan tidak tercapai.
Untuk memastikan bahwa campuran beton yang tepat dapat dibuat dan sesuai
dengan harapan, kualitas agregat, baik split maupun pasir, harus diperiksa.
Agregat yang mengandung kadar lumpur lempung melebihi syarat yang telah
ditentukan makan agregat harus dicuci kembali sampai kadar lumpurnya rendah
atau dengan cara mengganti agregatnya (Zul, 2018).
Bahwa kadar lumpur yang terdapat dalam suatu campuran agregat kasar
tidak boleh melebihi 5% (terhadap berat kering). Apabila kadar lumpur
melampaui 5% maka agregat kasar harus dicuci. Agregat yang mengandung kadar
lumpur lempung melebihi syarat yang telah ditentukan makan agregat harus
dicuci kembali sampai kadar lumpurnya rendah atau dengan cara mengganti
agregatnya (SNI-2834-2000).
32
2.4.5.3 Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam percobaan kadar lumpur dan lempung
1. Saringan No. 4, No. 16, No. 200
2. Timbangan
3. Oven
4. Cawan
( ( (
1) 2) 3)
(
4)
Gambar 2.7 Peralatan Percobaan Kadar Lumpur dan Lempung Agregar Kasar

Prosedur percobaan yang dilakukan pada percobaan kadar lumpur dan
lempung agregat kasar adalah sebagai berikut.
1. Mengambil agregat kasar (saringan lolos No. 4) dengan cara sampling
menggunakan sample splitter atau quartering method, lalu memasukkan ke
dalam cawan sebanyak ± 500,000 gram.
33
2. Memasukkan cawan beserta isinya ke dalam oven pada suhu 100°C ± 10°C
selama 24 jam.
3. Mendinginkan benda uji dalam desikator lalu menimbang berat masing -
masing sampel kering (A).
4. Memasukkan air pencuci ke dalam cawan lalu mengaduk hingga terjadi
pemisahan sempurna antara butir-butir kasar Usahakan agregat kasar
mengapung dibagian atas air sehingga mudah untuk memisahkannya.
5. Menuangkan air pencuci segera di atas saringan No. 16 yang di bawahnya
dipasang saringan No. 200.
6. Mengulangi pencucian dan penyaringan hingga air pencuci terlihat jernih.
7. Mengembalikan benda uji yang tertahan saringan No. 16 dan No. 200
kedalam cawan lalu mengeringkan dalam oven pada suhu 100°C ± 10°C
selama 24 jam.
8. Mendinginkan dalam desikator lalu menimbang berat kering benda uji (B).

Data percobaan kadar lumpur dan lempung agregat kasar adalah sebagai
berikut.
Tabel 2.13 Data Percobaan Kadar Lumpur dan Lempung Agregat Kasar
Parameter Nilai
Berat agregat kering awal (gram) 515,000
Berat agregat kering setelah pencucian (gram) 514,000
34
2.4.5.6 Perhitungan
Perhitungan pada percobaan Kadar Lumpur dan Lempung Agregat Kasar
dilakukan menggunakan rumus sebagai berikut.
Kadar lumpur dan lempung =
= 0,194 %
Keterangan :
A : berat contoh kering awal (gram)
B : berat contoh kering setelah pencucian (gram)
35

Tabel 2.14 Hasil Perhitungan Kadar Lumpur dan Lempung Agregat Halus
Parameter Nilai
Berat agregat kering awal (gram) 515,000
Berat agregat setelah pencucian (gram) 514,000
Kadar lumpur dan lempung (%) 0,194
36
2.4.5.7 Kesimpulan
Berdasarkan data dan perhitungan yang telah dilakukan dalam
pengukuran kandungan lumpur dan lempung pada agregat kasar, hasil
menunjukkan bahwa kandungan lumpur dan lempung dalam agregat kasar hanya
sekitar 0,194%. Sesuai dengan standar SK SNI S-04-1989-F, persyaratan
kandungan lumpur dan lempung dalam agregat kasar adalah maksimum 1%.
Dapat disimpulkan bahwa agregat kasar yang diuji memenuhi persyaratan tersebut
dan dapat digunakan sebagai komponen dalam campuran beton.
37
2.4.6 Abrasion Test

2.4.6.1 Maksud
Maksud dari percobaan abrasion test adalah untuk mengetahui keausan
agregat yang diakibatkan oleh faktor-faktor mekanis.

Keausan adalah perbandingan jumlah berat bahan aus yang lolos saringan
No. 12 (1,180 mm) dengan berat semula (dalam persentase). Keausan agregat
terjadi ketika partikel keras atau permukaan keras yang kasar menggerus dan
memotong permukaan (alat berat). Pengujian keausan agregat kasar dilakukan
dengan mesin pengabrasi Los Angeles (Wahyuningsih, 2008).
Uji ketahanan agregat kasar terhadap keausan dilakukan dengan mesin
abrasi Los Angeles. Ini termasuk memasukkan benda uji ke dalam mesin,
mengatur kecepatan mesin antara 30 hingga 33 rpm dengan jumlah putaran yang
berbeda sesuai gradasi, dan setelah pengujian, benda uji disaring menggunakan
saringan No.12, dicuci, dan dikeringkan dalam oven hingga beratnya stabil. Untuk
menghitung angka keausan dalam persen, berat bahan aus dibandingkan dengan
berat semula benda uji. Hasil uji ini dapat digunakan untuk memastikan kualitas
dan ketahanan agregat kasar terhadap keausan selama perencanaan dan
pelaksanaan bahan perkerasan jalan atau konstruksi beton (SNI 2417:2008).
Los Angeles abrasion machine memiliki sirip yang berfungsi sebagai
pembalik material yang diuji. Lama pengujian bergantung pada jumlah berat
material. Berdasarkan SNI 03-2417-1991, syarat keausan agregat kasar menyatakan
bahwa agregat yang diuji tidak baik digunakan dalam campuran beton jika nilai
keausannya 40%. Sebaliknya, agregat yang diuji baik digunakan dalam campuran
beton jika nilai keausannya 40% (Khalis, 2017).
38
2.4.6.3 Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam percobaan abrasion test adalah sebagai
berikut.
1. Los Angeles abrasion machine
2. Bola baja
3. Oven
4. Talam
5. Saringan 1½”, 1”, ¾“, ½“, ⅜”, ¼“, No. 4 dan No.12
6. Timbangan
7. Pan
( ( (
1) 2) 3)
( ( (
4) 5) 6)
(
7)
Gambar 2.8 Peralatan Abrasion Test
39

Prosedur percobaan yang dilakukan pada percobaan abrasion test adalah
sebagai berikut.
1. Mengambil benda uji yang akan diperiksa lalu mencuci sampai bersih.
2. Mengeringkan dalam oven selama 24 jam pada suhu 100°C ± 10°C sampai
beratnya tetap.
3. Memisahkan agregat tersebut sesuai dengan kelompoknya, lalu
mencampurkan sesuai dengan kombinasi yang diinginkan (A/B/C/D) dengan
berat total 5000,000 gram (A).
4. Menghidupkan lampu power.
5. Memutar drum abrasi dengan menekan tombol inching sehingga tutupnya
mengarah ke atas.
6. Membuka tutup mesin abrasi lalu memasukkan agregat yang telah disiapkan.
7. Memasukkan bola baja sebanyak yang disyaratkan (berdasarkan tabel
ketentuan kriteria benda uji abrasi).
8. Menutup kembali mesin abrasi tersebut.
9. Membuka tutup counter lalu mengatur angkanya menjadi 500 kemudian
menutupnya kembali.
10. Menekan tombol start sehingga mesin abrasi berputar. Jumlah putaran akan
terbaca pada counter dan mesin abrasi akan berhenti berputar secara otomatis
pada jumlah putaran 500.
11. Memasang talam di bawah mesin abrasi.
12. Membuka tutup mesin lalu menekan tombol inching sehingga mesin abrasi
berputar dan agregat serta bola baja tertampung pada talam tersebut.
13. Menyaring agregat tersebut dengan saringan No. 12 lalu mencuci agregat
tertahan sampai bersih.
14. Mengeringkan lagi dalam oven selama 24 jam pada suhu 100°C ± 10°C.
15. Menimbang berat keringnya.
40
Tabel 2.15 Kriteria Benda Uji Abrasi

Ukuran Saringan Berat Agregat
Lolos Tertahan A B C D
1½″ 1″ 1250 ± 25
1″ ¾″ 1250 ± 25
¾″ ½″ 1250 ± 10 2500 ± 10
½″ ⅜″ 1250 ± 10 2500 ± 10
⅜″ ¼″ 2500 ± 10
¼″ No. 4 2500 ± 10 2500 ± 10
No. 4 No. 8 2500 ± 10
Total 5000 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10
Jumlah bola baja 12 11 8 6
Berat bola (gram) 5000 ± 25 4584 ± 25 3330 0 2500 ± 15

Data percobaan yang diperoleh pada percobaan abrasion test adalah
sebagai berikut.
Tabel 2.16 Data Kriteria Benda Uji
Gradasi Saringan
Berat Agregat
Lolos Tertahan
¾" ½" 2500 ± 10
½" ⅜" 2500 ± 10
Jumlah 2500 ± 10
Tabel 2.17 Data Percobaan Abrasion Test

Parameter Nilai
Berat sebelum (gram) 5019,000

Berat sesudah diayak saringan No. 12 (gram) 3209,000
41
2.4.6.6 Perhitungan
Perhitungan yang dilakukan untuk mencari keausan pada abrasion test
Keausan =
= 40,303%
Keterangan :
A : Berat total benda uji semula (gram)
B : Berat benda uji yang tertahan saringan No. 12 (gram)
42

Tabel 2.18 Hasil Perhitungan Abrasion Test

Parameter Nilai
Berat sebelum (gram) 5019,000
Berat sesudah diayak saringan No. 12 (gram) 3209,000
Keausan (%) 36,063
43
2.4.6.7 Kesimpulan
Berdasarkan hasil data dan perhitungan yang didapat dari uji keausan
agregat kasar menggunakan abrasion test, ditemukan bahwa nilai keausan agregat
kasar sebesar 36,063%. Persyaratan yang diatur oleh SK SII 0052-80 untuk nilai
keausan agregat kasar adalah sebesar 40%. Hasil uji menunjukkan bahwa nilai
keausan agregat kasar yang diuji memenuhi persyaratan yang diperlukan untuk
pembuatan beton. Dapat disimpulkan bahwa agregat kasar yang diuji dalam
kondisi saat ini memenuhi standar yang diperlukan untuk digunakan dalam proyek
pembuatan beton..
44
2.4.7 Soundness Test Agregat Kasar

2.4.7.1 Maksud
Percobaan soundness test agregat kasar dilakukan untuk mengetahui
keausan/pelapukan agregat akibat pengaruh iklim atau cuaca.

Dengan berbagai alasan dan faktor tertentu, dikenal bahwa agregat dalam
campuran beton memiliki kelebihan dan kekurangan. Beton terkadang terkena
sinar matahari dan air hujan, yang menyebabkan keausan atau pelapukan. Untuk
mengatasi atau mengetahui berbagai jenis kerusakan yang disebabkan oleh cuaca,
akan dilakukan sejumlah mekanis percobaan. Cuaca adalah faktor terbesar yang
menyebabkan kerusakan pada beton (Asrullah, 2017).
Prosedur untuk menguji kemampuan batu untuk mempertahankan bentuknya
saat terpapar larutan natrium sulfat dan magnesium sulfat. Contoh uji
menggunakan agregat kasar dan halus yang telah disiapkan sesuai dengan
ketentuan contoh. Sampel eksperimen dimasukkan ke dalam larutan natrium sulfat
atau magnesium sulfat jenuh dan kemudian dikeringkan selama waktu tertentu.
Persentase kerusakan kekekalan total dihitung sebagai perbedaan antara berat
awal sampel sebelum dan setelah uji (SNI 3407:2008).
Syarat mutu agregat normal untuk agregat kasar yaitu, jika diuji dengan
menggunakan larutan garam sulfat (Natrium Sulfat, NaSO₄ ) bagiannya yang
hancur maksimum adalah 12%. Sedangkan, jika di uji dengan menggunakan
magnesium sulfat (MgSO₄ ) bagiannya yang hancur maksimum adalah 18%. Jika
nilai yang didapat lebih atau kurang dari syarat yang ditentukan, maka akan
berpengaruh terhadap beton itu sendiri (ASTM C 33-86).
45
2.4.7.3 Peralatan
Peralatan yang digunakan pada soundness test agregat kasar adalah
sebagai berikut.
1. Beaker glass
2. Timbangan dengan ketelitian minimal 0,1% dari berat benda uji
3. Natrium sulfat/ magnesium sulfat
4. Oven
5. Desikator
6. Termometer dengan ketelitian 0,1℃
7. Hidrometer
8. Wadah untuk agregat halus, kawat kasa berbentuk tabung yang bagian
atasnya terbuka yang mempunyai ukuran bukaan saringan No. 8
9. Saringan, dengan ukuran saringan sebagai berikut.
Tabel 2.19 Ukuran Saringan untuk Agregat Kasar
Ukuran Saringan
2½" (63,000 mm)

2" (50,000mm)
1½" (37,500mm)
1" (31,500 mm)
¾" (25,000 mm)
⅝" (16,000 mm)
½" (12,500 mm)
⅜" (9,500 mm)
⁵ ⁄₁ ₆ " (8,000 mm)
Benda Uji
Agregat kasar yang akan diuji harus tertahan saringan ukuran 4,750 mm (No. 4)
dengan berat masing-masing ukuran seperti yang ditunjukkan sebagai berikut.
46

Prosedur percobaan yang dilakukan pada soundness test agregat kasar
1. Menyiapkan larutan garam sulfat dengan prosedur berikut:
a. Menyiapkan dan menyaring larutan jenuh garam natrium
sulfat/magnesium sulfat dalam air panas.
b. Larutan ini harus betul-betul jenuh sehingga tidak terlihat adanya
kelebihan garam yang tidak larut.
c. Mengaduk baik-baik, kemudian menyimpan dalam desikator selama 48
jam sebelum mempergunakannya.
d. Menghancurkan terlebih dahulu larutan yang digunakan, hablur-hablur
garam yang mungkin terjadi dengan cara mengaduk, kemudian
menentukan berat jenisnya.
1) Berat jenis natrium sulfat yang digunakan antara 1,151 – 1,174.
2) Berat jenis magnesium sulfat yang digunakan antara 1,295 –1,308.
2. Mengeringkan dalam oven sampai beratnya tetap, kemudian memisahkan
setiap fraksinya.
3. Menimbang berat masing-masing fraksi dan mengkombinasikan seluruhnya.
Mencatat berat total benda uji dan berat masing-masing fraksi. Untuk ukuran
yang lebih besar dari 19,000 mm (¾")
4. Memasukkan contoh ke dalam beaker glass, kemudian menuangkan larutan
garam natrium/ magnesium yang telah disediakan sehingga larutan tersebut
dapat merendam seluruh permukaan benda uji dengan ketinggian ± 12,500
mm (½").
5. Menutup beaker glass dengan rapat untuk mengurangi penguapan dan
masuknya substansi lain. Mengatur temperatur perendaman pada suhu
20,300ºC – 21,900ºC.
6. Memasukkan beaker glass dalam desikator dan mendiamkan selama
minimum 16 jam dan maksimum 18 jam.
47
7. Mengeluarkan benda uji dari dalam larutan, membiarkannya tiris selama 15 ±

5 menit. Mengeringkan dalam oven pada temperatur 110°C ± 5ºC sampai
beratnya tetap, kemudian mendinginkan benda uji sebelum merendam
kembali dalam larutan.
8. Mengulangi proses perendaman dan pengeringan benda uji minimum 5 kali.
Apabila pengujian terpaksa dihentikan sementara, menyimpan benda uji di
dalam oven pada temperatur 110°C ± 5ºC sampai pengujian dilanjutkan
kembali.
9. Mencuci benda uji dengan cara mengalirkan air panas (43°C ± 6ºC) ke dalam
cawan sampai meluap keluar untuk memastikan benda uji telah bersih dari
larutan natrium sulfat/ magnesium sulfat setelah proses perendaman. Selama
proses pencucian, menjaga benda uji dari guncangan atau tumbukan yang
dapat membuat pecah atau retaknya benda uji.
10. Mengeringkan masing-masing fraksi benda uji dalam oven sampai diperoleh
beratnya tetap.
11. Menyaring agregat kasar dengan ukuran saringan sebagai berikut.
Tabel 2.20 Ukuran Saringan yang Digunakan untuk Agregat Kasar
Untuk Fraksi Saringan yang digunakan
63,000 mm – 37,000 mm 31,500 mm
37,500 mm – 19,000 mm 16,000 mm
19,000 mm – 9,500 mm 8,000 mm
9,500 mm – 4,750 mm 4,000 mm
48
2.4.7.5 Perhitungan
Perhitungan yang dilakukan untuk mencari persentase agregat yang lapuk
pada soundness test adalah sebagai beikut
Persentase agregat yang lapuk =
Keterangan :
A : Berat agregat sebelum pengujian (gram)
B : Berat agregat sesudah pengujian (gram)
49
2.4.8 Percobaan Analisis Bentuk Agregat

2.4.8.1 Maksud
Percobaan analisis bentuk agregat dilakukan untuk mengetahui bentuk
atau kepipihan agregat yang akan dipakai sebagai campuran beton.

Agregat kasar berupa batu pecah pada umumnya didapat dari hasil
pemecahan batu-batu berukuran besar oleh alat pemecah batuan (stone crusher).
Bentuk butir yang paling banyak ditemukan yaitu berbentuk kubus (persegi),
pipih (flaky) dan lonjong (elongated). Butiran Butiran agregat pipih adalah
partikel yang memiliki lebar tiga kali lebih besar dari ketebalannya (Muhammad,
2010).
Kekuatan beton dipengaruhi oleh bentuk butiran agregat. Ukuran
nominal agregat bergantung pada besar agregat dominan pada gradasi tertentu.
Tujuan dari pengujian analisis bentuk agregat adalah untuk menguji keseragaman
agregat pada suatu proyek untuk memperluas perencanaan dan pelaksanaan
proyek. Berdasarkan SNI 03-4137-1996, penggunaan agregat pipih dan lonjong
maksimal adalah 20% (Purwati, 2014).
Agregat yang terbaik digunakan sebagai material beton adalah agregat
yang berbentuk baik. Agregat kasar berbentuk pipih dan panjang biasanya dibuat
oleh pemecah batu, jadi seringkali digunakan di lapangan. Agregat yang
berbentuk baik memiliki bidang kontak yang lebih luas sehingga dapat saling
mengunci dengan baik (Naufal, 2022).
50
2.4.8.3 Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam percobaan analisis bentuk agregat kasar
1. Jangka Sorong
2. Cawan
3. Timbangan
( ( (
1) 2) 3)
Gambar 2.9 Peralatan Analisis Bentuk Agregat Kasar

Prosedur percobaan yang dilakukan pada percobaan analisis bentuk
1. Menyiapkan benda uji dengan cara sampling menggunakan sample splitter
atau quartering method lalu mengeringkan dalam oven (± 1 jam) dan
mengambil sebanyak ± 1000,000 gram yang telah dikeringkan.
2. Mengukur panjang (P), lebar (L) dan tebal (T) dari masing-masing butiran
agregat, lalu memasukkan dalam klasifikasinya.
P > 3L : Panjang
L > 3T : Pipih
P < 3L dan L < 3T : Baik
3. Menimbang agregat yang berbentuk panjang (B), berbentuk pipih (C) dan
juga menimbang total agregat yang digunakan (A).
4. Menghitung persentase butiran agregat yang tergolong panjang dan pipih.
51

Data percobaan yang diperoleh pada percobaan analisis bentuk agregat
kasar adalah sebagai berikut.
Tabel 2.21 Data Percobaan Analisis Bentuk Agregat Kasar
Panjang Lebar Tebal
(cm) (cm) (cm)
3,360 2,330 2,840

3,770 1,770 2,370
2,540 1,320 2,330
2,410 1,220 1,550
1,890 1,700 0,560
4,360 0,730 2,550
2,650 2,050 2,630
2,130 1,430 1,820
2,180 1,310 1,660
2,510 1,950 0,630
3,510 1,810 1,730
3,620 1,500 2,560
3,660 1,860 2,490
4,490 1,590 2,940
2,400 3,340 0,660
3,730 1,230 2,230
3,270 1,510 2,630
3,570 1,580 2,660
3,530 1,460 2,160
2,220 1,430 2,660
52
Tabel 2.22 Data Percobaan Analisis Bentuk Agregat Kasar (Lanjutan)

Panjang Lebar Tebal
(cm) (cm) (cm)
2,220 1,430 2,660

2,740 1,740 2,360
3,380 1,210 1,970
3,230 1,120 2,570
3,310 1,290 2,220
2,510 1,730 2,190
3,750 1,420 1,840
2,730 0,910 2,110
2,810 0,940 1,830
2,600 1,770 1,700
2,690 0,810 1,760
2,510 1,470 1,940
2,490 2,310 0,760
2,480 1,730 0,610
2,860 0,940 1,850
2,750 1,220 1,510
2,250 1,120 2,150
2,920 1,150 1,430
3,160 0,810 1,930
2,530 0,920 1,830
Tabel 2.23 Data Percobaan Berat Total Agregat Panjang dan Pipih
Parameter Nilai
Berat agregat total (gram) 27,300
Berat agregat panjang (gram) 4,530
Berat agregat pipih (gram) 1,030
53
2.4.8.6 Perhitungan
Perhitungan yang dilakukan pada percobaan analisis bentuk agregat kasar
Persentase agregat panjang dan pipih =
= 0,204%
Keterangan :
A : Berat total agregat yang telah dikeringkan) (gram)
B : Berat agregat untuk P > 3L (panjang) (gram)
C : Berat agregat untuk L > 3T (pipih) (gram)
54

Tabel 2.24 Hasil Klasifikasi Percobaan Analisis Bentuk Agregat Kasar
Panjang Lebar Tebal Klasifikasi

No.
(cm) (cm) (cm) (Panjang/Pipih/Baik)
1 3,360 2,330 2,840 Baik

2 3,770 1,770 2,370 Baik
3 2,540 1,320 2,330 Baik
4 2,410 1,220 1,550 Baik
5 1,890 1,700 0,560 Baik
6 4,360 0,730 2,550 Panjang
7 2,650 2,050 2,630 Baik
8 2,130 1,430 1,820 Baik
9 2,180 1,310 1,660 Baik
10 2,510 1,950 0,630 Panjang
11 3,510 1,810 1,730 Baik
12 3,620 1,500 2,560 Panjang
13 3,660 1,860 2,490 Baik
14 4,490 1,590 2,940 Panjang
15 2,400 3,340 0,660 Pipih
16 3,730 1,230 2,230 Panjang
17 3,270 1,510 2,630 Baik
18 3,570 1,580 2,660 Baik
19 3,530 1,460 2,160 Baik
20 2,220 1,430 2,660 Baik
55

Tabel 2.25 Hasil Klasifikasi Percobaan Analisis Bentuk Agregat Kasar
Panjang Lebar Tebal Klasifikasi

No.
(cm) (cm) (cm) (Panjang/Pipih/Baik)
21 2,220 1,430 2,660 Baik

22 2,740 1,740 2,360 Baik
23 3,380 1,210 1,970 Baik
24 3,230 1,120 2,570 Baik
25 3,310 1,290 2,220 Baik
26 2,510 1,730 2,190 Baik
27 3,750 1,420 1,840 Baik
28 2,730 0,910 2,110 Baik
29 2,810 0,940 1,830 Panjang
30 2,600 1,770 1,700 Baik
31 2,690 0,810 1,760 Panjang
32 2,510 1,470 1,940 Baik
33 2,490 2,310 0,760 Pipih
34 2,480 1,730 0,610 Panjang
35 2,860 0,940 1,850 Baik
36 2,750 1,220 1,510 Baik
37 2,250 1,120 2,150 Baik
38 2,920 1,150 1,430 Baik
39 3,160 0,810 1,930 Panjang
40 2,530 0,920 1,830 Panjang
56

Tabel 2.26 Hasil Perhitungan Persentase Panjang dan Pipih

Parameter Nilai
27,300
Berat agregat total (gram)
Berat agregat panjang (gram) 4,530
Berat agregat pipih (gram) 1,030
Persentase butiran agregat panjang dan pipih (%) 0,204
57
2.4.8.7 Kesimpulan
Berdasarkan perhitungan persentase butiran agregat yang tergolong
panjang dan pipih sebesar 0,204%. Dapat disimpulkan bahwa menurut SII 0052-81
persyaratan maksimum agregat panjang dan pipih dalam campuran beton sebesar
20%. Maka agregat kasar yang dianalisa termasuk ke dalam agregat kasar yang
baik untuk digunakan dalam campuran beton.
58
2.4.9 Percobaan Flakiness and Elongation Index Test

2.4.9.1 Maksud
Percobaan flakiness and elongation index test dilakukan untuk
mengetahui secara kuantitatif distribusi agregat yang berbentuk flaky (pipih) dan
elongated (lonjong) yang dinyatakan dengan indeks kepipihan dan indeks
kelonjongan.

Agregat lonjong adalah agregat yang tertahan pada alat uji kelonjongan,
sedangkan agregat pipih adalah agregat yang lolos atau lewat dari uji kepipihan.
Nilai indeks menunjukkan persentase jumlah total sampel yang pipih atau lonjong.
Semakin besar nilai indeks, maka semakin banyak jumlah agregat pipih atau
lonjongnya (Apriani, 2020).
Indeks Kelonjongan (Elongated Index) mengacu pada kondisi ketika
suatu partikel agregat memiliki dimensi yang lebih besar dari dua dimensi lainnya,
sehingga disebut pipih. Agregat dianggap pipih jika dimensinya kurang dari 0,6
kali dari dimensi rata-rata lubang saringan yang membatasi ukuran fraksi agregat.
Agregat dikategorikan sebagai lonjong jika dimensinya lebih besar dari 1,8 kali
dari dimensi rata-rata ukuran lubang saringan yang membatasi ukuran fraksi
partikel tersebut. (Tollist, 1985).
Model matematik digunakan untuk menghitung indeks kepipihan dan
kelonjongan. Agregat berbentuk pipih jika tipisnya minimal 60% dari diameter
rata-rata. Agregat lonjong jika panjang terpanjangnya minimal 180% dari diameter
rata-rata. Ukuran saringan digunakan untuk menentukan diameter rata-rata.
Misalnya, jika agregat melewati saringan dengan diameter 14,000 mm dan
kemudian tertahan di saringan dengan diameter 10,000 mm, diameter rata-rata
agregat adalah 11,125 mm (British Standard, 1975).
59
2.4.9.3 Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam percobaan flakiness and elongation
index test adalah sebagai berikut.
1. Flakiness gauge
2. Elongation gauge

Prosedur yamg dilakukan dalam percobaan percobaan flakiness index
1. Menyaring sampel dengan ukuran saringan 63,000 mm, 50,000 mm, 40,000
mm, 31,500 mm, 25,000 mm, 20,000 mm, 16,000 mm, 12,500 mm, 10,000 mm,
6,300 mm.
2. Mengambil minimum 200 buah sampel setiap fraksi lalu menimbang (Xn).
3. Mengukur ketebalan masing-masing sampel menggunakan alat pengukur
ketebalan.
4. Menimbang jumlah sampel yang melewati alat ukur dengan ketelitian 0,100
gram (xn).
Prosedur yang dilakukan dalam percobaan elongation index adalah
sebagai berikut.
1. Menyaring sampel dengan ukuran saringan 50,000 mm, 40,000 mm, 31,500
mm, 25,000 mm, 20,000 mm, 16,000 mm, 12,500 mm, 10,000 mm, dan 6,300
mm.
2. Mengambil minimum 200 buah sampel setiap fraksi lalu menimbang (Yn).
3. Mengukur panjang sampel masing-masing menggunakan alat pengukur
panjang.
4. Sampel dari masing-masing fraksi yang tidak dapat melewati panjang
pengukur yang ditentukan dengan sisi panjangnya adalah partikel memanjang
dan dikumpulkan secara terpisah untuk menentukan berat total agregat dari
masing-masing fraksi.
5. Jumlah total sampel memanjang ditimbang dengan ketelitian 0,100 gram. (yn)
60
2.4.9.5 Perhitungan
Perhitungan yang digunakan dalam percobaan flakiness index adalah
sebagai berikut.
Flakiness Index =
Flakiness Index =
Perhitungan yang digunakan dalam percobaan elongation index adalah

sebagai berikut.
Elongation Index =
Elongation Index =
Limits atau batasan dalam percobaan flakiness and elongation index test
1. Flakiness index for bituminous and non bituminous mixes = max 15%.
2. Elongation index for bituminous and non bituminous mixes = max 15%.
3. Combined flakiness and elongation index for bituminous and non bituminous
mixes = max 30%.
4. Flakiness index for concrete mixes = max 35%.
61

Mengembangkan Teknologi Elearning

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Mengembangkan Teknologi Elearning

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Praktikum Teknologi Bahan Konstruksi

2.4 PEMERIKSAAN AGREGAT KASAR

2.4.1.2 Landasan Teori

(1) (2) (3)

2.4.1.4 Prosedur Percobaan

2.4.1.5 Data Percobaan

Pan 447,000 452,000

= (berat tertahan) + (jumlah berat tertahan sebelumnya)

Persentase lolos = 100 - persentase tertahan

Jumlah berat tertahan sebelumnya (gram)

LABORATORIUM TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI

Tabel 2.1 Hasil Perhitungan Pemeriksaan Analisis Saringan Agregat Kasar

Pan 447,000 452,000 5,000 1005,000 100,000 0,000

LABORATORIUM TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI

Tabel 2.2 Hasil Perhitungan Pemeriksaan Modulus Kehalusan Agregat Kasar

¾" (19,05 mm) 387,000 387,000 38,507

⅜" (9,53 mm) 598,000 598,000 59,502

No. 4 (4,75 mm) 15,000 613,000 60,995

No. 8 (2,36 mm) 0,000 0,000 0,000

No. 16 (1,18 mm) 0,000 0,000 0,000

No. 30 (0,60 mm) 0,000 0,000 0,000

No. 50 (0.30 mm) 0,000 0,000 0,000

No. 100 (0.15 mm) 0,000 0,000 0,000

Pan 5,000 5,000 0,498

Modulus Kehalusan 1,595

LABORATORIUM TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI

Tabel 2.3 Hasil Persebaran Ukuran Butir Agregat Kasar

Jumlah 1005,000 100,000

LABORATORIUM TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI

Kurva Gradasi Agregat Kasar

Ukuran Bukaan Saringan (mm)

Gambar 2.3. Kurva Gradasi Agregat Kasar

2.4.2 Percobaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar

2.4.2.2 Landasan Teori

2.4.2.4 Prosedur Percobaan

2.4.2.5 Data Percobaan

Berat Contoh Jenuh Kering Permukaan (gram) 6060,000 6591,000

Bulk Spesific Gravity =

Bulk Spesific Grafity (SSD) =

Apparent Spesific Grafity =

LABORATORIUM TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI

Berat contoh dalam air (gram) 4198,000 4295,000 4246,500

Berat contoh kering (gram) 5826,000 6482,000 6154,000

Bulk spesific gravity 3,129 2,823 2,976

Bulk spesific gravity (SSD) 3,255 2,871 3,063

Apparent spesific gravity 3,579 2,964 3,271

Absorption/penyerapan (%) 4,016 1,682 2,849

2.4.3 Percobaan Bobot Isi dan Rongga Udara Agregat Kasar

2.4.3.2 Landasan Teori

2.4.3.4 Prosedur Percobaan

2.4.3.5 Data Percobaan

Tabel 2.7 Data Percobaan Berat Isi Kondisi Padat

Berat isi (kering) =

Berat isi (SSD) =

Kadar rongga udara =

Berat isi (kering) =

Berat isi (SSD) =

Kadar rongga udara =

LABORATORIUM TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI

Berat container (gram) 8790,000

LABORATORIUM TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI

Berat container (gram) 8790,000

2.4.4 Percobaan Kadar Air Agregat Kasar