Bab 2 (AGREGAT KASAR) ) (FIX)

Praktikum Teknologi Bahan Konstruksi
2.4 PERCOBAAN AGREGAT KASAR

2.4.1 Percobaan Analisis Saringan Agregat Kasar
2.4.1.1 Maksud
Percobaan analisis saringan agregat kasar dilakukan untuk mengetahui
ukuran butiran dan gradasi agregat dari yang kasar hingga halus serta untuk
keperluan desain campuran beton serta tingkat kehalusannya yang dinyatakan
dalam modulus kehalusan.
2.4.1.2 Landasan Teori

Analisis saringan agregat adalah suatu kegiatan analisis yang digunakan
untuk menentukan persentase berat butiran agregat yang lolos dalam satu set
saringan, yang angka persentase kumulatif digambarkan pada grafik pembagian
butir. Ukuran butiran agregat maksimum ditunjukan dengan saringan terkecil
dimana agregat tersebut masih bisa lolos 100,000%. Ukuran nominal maksimum
agregat adalah ukuran saringan yang terbesar dimana di atas saringan tersebut
terdapat sebagian agregat yang tertahan.
Volume pori akan besar bila butir-butir agregat mempunyai ukuran yang
sama. Sebaliknya bila ukuran butir-butirnya bervariasi akan terjadi volume pori
yang kecil. Hal ini karena butiran yang kecil akan mengisi pori diantara butiran
yang lebih besar, sehingga pori-porinya menjadi sedikit, dengan kata lain
kemampatannya tinggi. Hasil dari percobaan analisis saringan akan digunakan
dalam perhitungan perencanaan campuran beton (mix design) (Slamet, 2012).
Modulus kehalusan yang disyaratkan untuk agregat kasar yaitu 5,500 –
8,500. Berdasarkan data hasil percobaan maka dapat ditentukan apakah agregat
tersebut memiliki gradasi yang baik, cukup baik ataupun kurang baik. Gradasi
gabungan dari agregat halus dan kasar untuk beton kelas II, mutu K-125 dan mutu
lebih tinggi harus ditentukan dengan cara analisis saringan dengan menggunakan
saringan standard SNI 03-1968-1990 (Henry, 2012).
41
Kelompok 6 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
2.4.1.3 Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam percobaan analisis saringan agregat
kasar adalah sebagai berikut.
1. Sieve shaker.
2. Saringan 3”, 2½”, 2”, 1½”, 1”, ¾”, ½”, ⅜”, No. 4.
3. Pan dan cover.
4. Timbangan.
5. Oven.
(2) (1)
(4) (3)
(5)
Gambar 2.6
42
2.4.1.4 Prosedur Percobaan

Prosedur yang dilakukan dalam percobaan analisis saringan agregat kasar
adalah sebagai berikut.
1. Mengambil contoh agregat kasar sebanyak ±1000 gram.
2. Melakukan sampling dengan cara sample splitter atau quartering method.
3. Memasukkan contoh agregat ke dalam oven pada suhu 110°C ± 5°C selama
24 jam atau sampai berat agregatnya tetap.
4. Menimbang berat masing-masing saringan.
5. Menyusun saringan pada sieve shaker dari susunan saringan yang terbesar
hingga yang terkecil lalu susunan yang paling atas adalah cover dan yang
paling bawah adalah pan.
6. Memasukkan agregat ke dalam saringan yang paling atas kemudian ditutup
dan diguncangkan selama 15 menit.
7. Membiarkan selama 5 menit untuk memberi kesempatan supaya debu-debu
mengendap.
8. Membuka saringan tersebut lalu menimbang berat masing-masing saringan
berikut isinya.
9. Menghitung berat masing-masing agregat yang tertahan dalam saringan.
2.4.1.5 Data Percobaan

Data percobaan yang telah dilakukan pada analisis saringan agregat kasar
dapat dilihat pada Tabel 2.11.
43
Tabel 2.11 Data Percobaan Analisis Saringan Agregat Kasar

Berat Contoh Kering = 1004,200 gram
Nomor Berat Saringan Berat Saringan + Tertahan
Saringan
(gram) (gram)
3"
576,700 576,700
(76,20 mm)
2½"
574,100 573,980
(63,50 mm)
2"
579,900 579,600
(50,80 mm)
1½"
(38,10 637,200 636,800
mm)
1"
557,100 556,800
(25,40 mm)
¾"
461,000 848,700
(19,05 mm)
½"
557,600 978,700
(12,50 mm)
⅜"
393,300 993,300
(9,53 mm)
No. 4
366,900 471,000
(4,75 mm)
Pan 484,400 454,800
44
2.4.1.6 Perhitungan
Perhitungan yang dilakukan dalam percobaan analisis saringan agregat
kasar pada saringan ⅜" adalah sebagai berikut.
Berat tertahan = (berat saringan + tertahan) − berat saringan
= 993,300 – 393,300
= 600,000 gram
Jumlah berat tertahan = berat tertahan di saringan sebelum saringan
⅜” + berat tertahan pada saringan ⅜”
= 978,700 + 993,300
= 1972,000 gram
45
LABORATORIUM TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI

JURUSAN TEKNIK SIPIL
FAKULTAS TEKNIK SIPIL DAN PERENCANAAN
UNIVERSITAS GUNADARMA
Jalan Kelapa Dua Wetan, Kelapa Dua Wetan, Ciracas, Jakarta Timur
Tabel 2.12 Hasil Pemeriksaan Analisis Saringan Agregat Kasar

Berat Contoh Kering = 1004,200 gram
Berat Persentase
Jumlah Kumulatif
Berat Saringan Berat
Nomor Berat
Saringan + Tertahan
Saringan Tertahan Tertahan Lolos
Tertahan
(gram) (gram) (gram) (gram) (%) (%)
3"
576,700 576,700 0,000 0,000 0,000 100,000
(76,20 mm)
2"
574,100 573,980 0,000 0,000 0,000 100,000
(63,50 mm)
2"
579,900 579,600 0.000 0,000 0,000 100,000
(50,80 mm)
1½"
637,200 636,800 0,000 0,000 0,000 100,000
(38,10 mm)
1"
557,100 556,800 0,000 0,000 0,000 100,000
(25,40 mm)
¾"
461,000 848,700 387,700 307,700 39,990 60,010
(19,05 mm)
½"
557,600 978,700 421,100 808,800 83,440 16,560
(12,50 mm)
3/8"
393,300 443,300 50,000 858,800 88,600 11,400
(9,53 mm)
No. 4
366,900 471,000 104,100 962,900 99,330 0,670
(4,75 mm)
Pan 448,400 454,800 6,400 969,300 100,000 0,000
46

Tabel 2.13 Hasil Pemeriksaan Modulus Saringan Agregat Kasar

Berat Kumulatif Persentase
Nomor Saringan Tertahan Berat Tertahan Kumulatif Tertahan
(gram) (gram) (%)
1½"
0,000 0,000 0,000
(38,10 mm)
¾"
387,700 387,700 39,998
(19,05 mm)
⅜"
471,100 858,800 88,600
(9,53 mm)
No. 4
104,100 962,900 99,340
(4,75 mm)
No. 8
0,000 962,900 99,340
(2,36 mm)
No. 16
0,000 962,900 99,340
(1,18 mm)
No. 30
0,000 962,900 99,340
(0,60 mm)
No. 50
0,000 962,900 99,340
(0,30 mm)
No. 100
0,000 962,900 99,340
(0,15 mm)
Pan 6,400 969,300
Jumlah 724,636
Modulus kehalusan agregat kasar 7,246
47

Tabel 2.14 Persebaran Butiran Agregat Kasar

Berat Berat Per
Nomor Fraksi Persentase
Tertahan Fraksi
Saringan
(cm) (gram) (gram) (%)
3"
0,000
(76,20 mm)
2½"
0,000
(63,50 mm)
> 4,000 0,000 0,000
2"
0,000
(50,80 mm)
1½"
0,000
(38,10 mm)
1"
0,000
(25,40 mm)
2,000 – 4,000 387,700 39,998
¾"
387,700
(19,05 mm)
½"
421,100
(12,50 mm)
1,000 – 2,000 471,100 48,602
⅜"
50,000
(9,53 mm)
No. 4
0,480 – 1,000 104,100 104,100 10,740
(4,75 mm)
Pan < 0,480 6,400 6,400 0,660
Jumlah 969,300 100,000
Modulus Kehalusan 9,693
48

Persentase Kumulatif Lolos Saringan (%)
120.000
100.000
80.000
60.000
40.000
20.000
0.000
1.000 10.000 100.000
Ukuran Butiran Saringan (mm)
Persentase Lolos Maksimum Minimum

Gambar 2.5 Kurva Gradasi Agregat Kasar
49
50
2.4.1.7 Kesimpulan
Berdasarkan data percobaan dan hasil pemeriksaan analisis saringan
agregat kasar yang telah dilakukan, diperoleh persentase agregat kasar yang lolos
saringan 3", 2½", 2" dan 1½" sebanyak 100,000%, saringan 1" sebanyak
100,saringan ¾" sebanyak 60,010%, saringan ½" sebanyak 16,560%, saringan ⅜"
sebanyak 11,400 %, saringan No. 4 sebanyak 0,670%. Menurut SNI 03-2461-
1998, agregat kasar memiliki modulus kehalusan yang berada kisaran 6,000 –
7,100. Berdasarkan dari hasil percobaan analisis saringan agregat kasar nilai
modulus kehalusan adalah sebesar 7,245%, nilai modulus kehalusan ini
memenuhi syarat.
51
2.4.2. Percobaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar

2.4.2.1 Maksud
Percobaan berat jenis dan penyerapan agregat kasar bertujuan untuk
mengetahui berat jenis agregat kasar dan kemampuannya menyerap air.

Berat jenis adalah nilai perbandingan antara massa dan volume dari
bahan yang diuji, sedangkan penyerapan berarti tingkat atau kemampuan suatu
bahan untuk menyerap air. Jumlah rongga atau pori yang didapat pada agregat
disebut porositas. Pengukuran berat jenis agregat diperlukan untuk perencanaan
campuran dengan agregat, campuran berdasarkan perbandingan berat karena lebih
teliti dibandingkan dengan perbandingan volume dan juga untuk menentukan
banyaknya pori agregat. Berat jenis yang kecil akan mempunyai volume yang
besar.
Berat jenis dan penyerapan air agregat kasar yang digunakan adalah
agregat yang ukuran butirannya lebih besar dari 4,750 mm (saringan No. 4). Berat
jenis dapat dinyatakan dengan berat jenis curah kering, berat jenis curah pada
kondisi jenuh kering permukaan atau berat jenis semu. Berat jenis curah (jenuh
kering permukaan) dan penyerapan air berdasarkan pada kondisi setelah (24 + 4)
jam direndam di dalam air.
Berat jenis curah (bulk specific gravity) adalah perbandingan antara berat
agregat kering dan air suling yang isinya sama dengan isi agregat dalam keadaan
jenuh pada suatu suhu tertentu. Berat jenis kering permukaan jenis (SSD specific
gravity) adalah perbandingan antara berat agregat kering permukaan jenuh dan
berat air suling yang isinya sama dengan isi agregat dalam keadaan jenuh pada
suhu tertentu. Berat jenis semu (apparent specific gravity) adalah perbandingan
antara berat agregat kering permukaan jenuh dan berat air suling yang isinya
sama dengan isi agregat dalam keadaan jenuh pada suhu tertentu. Berat jenis yang
52
memperhitungkan agregat dalam keadaan kering dan volume agregat tidak dapat
diresapi oleh air (Ridho, 2012)
53
2.4.2.3 Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam percobaan berat jenis dan penyerapan
agregat kasar adalah sebagai berikut.
1. Dunagan test set.
2. Saringan No. 4.
3. Oven.
4. Cawan.
(1) (2)
(3) (4)
Gambar 2.X Peralatan Percobaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar
54

Prosedur yang dilakukan pada percobaan berat jenis dan penyerapan
1. Menyiapkan benda uji yang tertahan saringan No. 4 (± 5,000 gram).
2. Mencuci benda uji tersebut lalu mengeringkan benda uji dalam oven pada
suhu 100°C ± 10°C selama 24 jam.
3. Mendinginkan dalam ruang terbuka hingga suhunya sama dengan suhu
ruangan lalu merendam benda uji dalam air selama 24 jam.
4. Membuang air rendaman benda uji lalu meletakkan agregat di atas kain yang
menyerap air. Mengeringkan masing-masing agregat hingga diperoleh
keadaan jenuh kering permukaan (Saturated Surface Dry).
5. Menimbang agregat yang telah jenuh kering permukaan tersebut (A).
6. Memasukkan agregat ke dalam keranjang dunagan kemudian mencelupkan ke
dalam container berisi air. Menggoyang-goyangkan keranjang di dalam air
untuk mengeluarkan gelembung-gelembung udara yang terperangkap.
7. Menimbang berat agregat dalam air (B).
8. Mengeringkan agregat dalam oven selama 24 jam pada suhu 100°C ± 10°C,
setelah itu mendinginkannya hingga sama dengan suhu ruangan, lalu
menimbang berat keringnya (C).
55

Data percobaan yang telah dilakukan pada percobaan berat jenis dan
penyerapan agregat dapat dilihat pada tabel 2.15 sebagai berikut
Tabel 2.15 Data Percobaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar
Nomor Sampel
Parameter Rata-Rata
I II
Berat contoh jenuh kering permukaan (gram) 5961,100 5978,600 5969,850
Berat contoh dalam air (gram) 4040,000 3255,000 3647,500
Berat contoh kering (gram) 5682,000 5663,000 5672,500
2.4.2.6 Perhitungan
Perhitungan yang dilakukan dalam percobaan berat jenis dan penyerapan
agregat kasar pada sampel I adalah sebagai berikut.
Bulk specific gravity =
=
= 2958,000
Bulk specific grafity (SSD) =
=
= 3102,000
56
Apparent specific grafity =
=
= 3460,000
Absorption =
=
= 4912,000%
Keterangan :
A : Berat contoh kering (permukaan (gram)
B : Berat contoh dalam air (gram)
C : Berat contoh kering (setelah di oven) (gram)
57

Tabel 2.16 Hasil Percobaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar
Nomor Sampel Rata-
Parameter
I II Rata
Berat contoh jenuh kering permukaan (gram) 5961,100 5978,600 5969,850
Berat contoh dalam air (gram) 4040,000 3255,000 3647,500
Berat contoh kering (gram) 5682,000 5663,000 5672,500
Bulk Spesific Gravity 2,958 2,057 2,507
Bulk Spesific Gravity (SSD) 3,163 2,171 2,637
Apparent Spesific Gravity 3,460 2,323 2,891
Absorption/Penyerapan (%) 4,912 5,573 5,242
58
2.4.2 Kesimpulan
Berdasarkan hasil percobaan berat jenis dan penyerapan agregat kasar
pada sampel II diperoleh nilai berat contoh jenuh kering permukaan sebesar
5961,100 gram, berat contoh dalam air sebesar 4040,000 gram dan berat contoh
kering sebesar 5682,000 gram, sehingga diperoleh nilai bulk specific gravity
sebesar 2,958, bulk specific gravity (SSD) sebesar 3,102, apparent specific
gravity sebesar 3,460 dan absorption sebesar 4,912%. Hasil perhitungan tersebut
digunakan dalam penentuan mix design.
59
2.4.3 Percobaan Bobot Isi dan Rongga Udara Agregat Kasar

2.4.3.7 Maksud
Percobaan bobot isi dan rongga udara agregat kasar dilakukan untuk
menetukan bobot isi serta rongga udara agregat kasar dalam kondisi lepas juga
kondisi padat.

Bobot isi agregat atau disebut juga berat satuan agregat adalah
perbandingan antara berat agregat dengan volume yang ditempatinya. Bobot isi
agregat diperlukan untuk mempermudah perhitungan bahan campuran (mixed
design) beton, apabila jumlah bahan ditakar dengan ukuran volume. Fungsi dari
menentukan bobot isi adalah untuk mengukur atau menyamakan suatu kondisi
berat mineral dan volume bila dalam suatu pelaksanaan pekerjaan di lapangan
ternyata tidak menggunakan timbangan sehingga untuk mengukur material
digunakan volumenya (Mustika, 2016).
Rongga udara dalam satuan volume agregat adalah ruang diantara butir-
butir agregat yang tidak diisi oleh partikel yang padat. Kekuatan beton secara
umum tergantung pada kekuatan agregat kasarnya. Kualitas agregat kasar dan
halus juga berpengaruh terhadap kekuatannya. Fungsi agregat halus pada beton
adalah sebagai bahan pengisi (filler) yang akan mengurangi bahkan menutupi
rongga-rongga udara atau rongga kosong diantara agregat kasar dan mortar.
Semakin padat struktur beton maka semakin tinggi kuat tekan yang dihasilkan.
Membuat pemilihan agregat kasar yang baik menjadi salah satu faktor yang
penting dalam pembuatan beton (Dimas, 2014).
Metode pengujian berat isi dan rongga udara dalam agregat mencangkup
perhitungan berat isi dalam kondisi padat dan lepas. Berat volume padat yaitu
berat yang dalam pengujiannya dilakukan pemadatan terlebih dahulu. Berat
volume lepas yaitu berat yang dalam pengujiannya tidak dilakukan pemadatan
60
(Rizaldy Ananta, 2012).
61
2.4.3.7 Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam percobaan bobot isi dan rongga udara
1. Oven.
2. Timbangan.
3. Batang pemadat Ø 16 mm.
4. Container (mold 6").
5. Meja getar.
6. Mistar perata.
(1)
(2) (3
(4) (5) (6)

Gambar 2.X
62

Prosedur percobaan bobot isi dan rongga udara agregat kasar berat isi
lepas adalah sebagai berikut.
1. Menimbang berat container (B) yang telah diketahui volumenya (V).
2. Mengambil sampel agregat dan mengeringkan agregat di dalam oven hingga
beratnya tetap. Cara mengambil sampel dapat dilakukan dengan
menggunakan sample splitter atau menggunakan quartering method.
3. Memasukkan agregat dengan hati-hati agar tidak terjadi pemisahan butir dari
ketinggian 5 cm diatas container dengan menggunakan sendok atau sekop
sampai penuh.
4. Meratakan permukaan container dengan mistar perata.
5. Menimbang berat container + isi (C).
Prosedur percobaan bobot isi dan rongga udara agregat kasar berat isi
padat adalah sebagai berikut.
1. Menimbang berat container (B) yang telah diketahui volumenya (V).
2. Mengambil agregat kasar dan mengeringkan agregat di dalam oven hingga
beratnya tetap. Cara mengambil sampel dapat dilakukan dengan
menggunakan
3. Memasukkan agregat kasar ke dalam container tersebut kurang lebih
sepertiga bagian lalu menumbuknya dengan batang pemadat sebanyak 25
kali.
4. Mengulangi hal yang sama untuk lapis kedua.
5. Memasukkan campuran agregat kasar hingga melebihi permukaan atas
container lalu menumbuknya sebanyak 25 kali untuk lapis akhir.
6. Meletakkan container diatas meja getar lalu memasang penjepitnya.
7. Menghidupkan motor penggerak selama 5 menit sampai mencapai kepadatan.
8. Mengisi kembali bagian permukaan yang berlubang dengan agregat lalu
meratakan permukaan dengan mistar perata.
63
9. Menimbang container beserta dengan isinya (C).

Data percobaan yang telah dilakukan dalam percobaan bobot isi dan
rongga udara agregat kasar dapat dilihat pada Tabel 2.17 dan 2.18.
Berat Jenis (Kering) = 2,519
Absoprsi = 5,243%
Tabel 2.17 Percobaan Bobot Isi dan Rongga Udara Agregat Kasar Kondisi Lepas
Parameter Nilai
Berat Container (gram) 8931,000
Berat Container + Agregat (gram) 14030,000
Berat Agregat (gram) 5991,000
Volume Container (cm3) 4187,920
Tabel 2.18 Percobaan Bobot Isi dan Rongga Udara Agregat Kasar Kondisi Padat
Parameter Nilai
64
Laporan Praktikum Teknologi Bahan
Konstruksi
2.4.3.7 Perhitungan
Perhitungan yang dilakukan dalam percobaan bobot isi dan rongga udara
agregat kasar dalam kondisi lepas adalah sebagai berikut.
Berat isi (Kering) =
=
= 1,218 gram/cm3
Berat isi (SSD) = −

=
= 1,281 gram/cm3
Kadar rongga udara =
=
= 51,658%
Keterangan:
A : absorpsi agregat (%)
B : berat container (gram)
C : berat container berikut isinya (gram)
V : volume container (gram)
SG : berat jenis agregat (kering)
65
Kelompok 6 Jurusan Teknik
Sipil Universitas
Gunadarma
Konstruksi

Tabel 2.19 Hasil Pemeriksaan Bobot Isi dan Rongga Udara Agregat Kasar
Kondisi Lepas
Parameter Nilai
Berat isi agregat (kering) (gram/cm3) 1,218
Berat isi agregat (SSD) (gram/cm3) 1,281
Kadar Rongga Udara (%) 51,658
66
Sipil Universitas
Gunadarma
Konstruksi

Tabel 2.20 Hasil Pemeriksaan Bobot Isi dan Rongga Udara Agregat Kasar
Kondisi Padat
Parameter Nilai
Berat isi agregat (kering) (gram/cm3) 1,387
Berat isi agregat (SSD) (gram/cm3) 1,440
Kadar Rongga Udara (%) 44,915
67
Sipil Universitas
Gunadarma
Konstruksi
2.4.3 Kesimpulan
Berdasarkan hasil percobaan bobot isi dan rongga udara agregat kasar
dalam kondisi lepas diperoleh nilai berat isi kering sebesar 1,218 gram/cm3, berat
isi SSD sebesar 1,281 gram/cm3 dan kadar rongga udara sebesar 51,658%,
sedangkan pada percobaan bobot isi dan rongga udara agregat kasar dalam
kondisi padat diperoleh nilai berat isi kering sebesar 1,387 gram/cm 3, berat isi
SSD sebesar 1,440 gram/cm3 dan kadar rongga udara sebesar 44,915%.
68
Sipil Universitas
Gunadarma
Konstruksi
2.4.4. Percobaan Kadar Air Agregat Kasar

2.4.4.1 Maksud
Percobaan kadar air agregat kasar dilakukan untuk menentukan kadar air
yang terkandung dalam agregat kasar.

Kadar air agregat adalah besarnya perbandingan antara berat air yang
dikandung agregat basah dengan agregat dalam keadaan kering. Kadar air pada
agregat sangat dipengaruhi oleh jumlah air yang terkandung di dalamnya. Jumlah
air yang terkandung dalam agregat perlu diketahui, karena akan memengaruhi
jumlah air yang diperlukan di dalam campuran beton (Ginting, 2016).
Agregat yang basah akan membuat campuran beton lebih basah. Kadar
air yang dikandung agregat dapat mempengaruhi kuat tekan beton. Perencanaan
campuran beton kondisi agregat harus dalam keadaan kering permukaan atau
jenuh (Saturated Surface Dry). Oleh karena itu, kadar air agregat harus diperiksa
sebelum dipergunakan. Jika agregatnya tidak jenuh air, maka agregat akan
menyerap air campuran beton lebih banyak sehingga kekurangan dalam
pencampuran mortal pada beton. Begitupula dengan agregat yang terlalu basah
menyebabkan pencampuran mortal pada beton banyak mengeluarkan air.
Menurut America Society For Testing And Material sangat sulit untuk
mencapai agregat dalam keadaan SSD di lapangan yaitu kondisi ketika agregat
diisi dengan air tetapi terkena permukaan kering sehingga perlu mengkonversikan
keadaan sebenarnya dari agregat dilapangan menjadi keadaan SSD. Kapasitas
absorpsi dari agregat dapat diukur dengan mengetahui kadar air. Kadar air bebas
dihitung dari total kadar air yang dikurangi kapasitas absorpsi. Salah satu sifat
yang memengaruhi besarnya air yang terdapat dalam agregat adalah prioritas
berabsorpsi (ASTMC128).
69
Sipil Universitas
Gunadarma
Konstruksi
2.4.4.3 Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam percobaan kadar air agregat kasar
1. Cawan.
2. Timbangan.
3. Oven.
4. Desikator.
(1) (2)
(3) (4)
Gambar 2.X
70
Sipil Universitas
Gunadarma
Konstruksi

Prosedur percobaan yang dilakukan dalam pemeriksaan kadar air agregat
1. Menyiapkan contoh agregat kasar dengan cara sampling menggunakan
sample splitter atau quartering method sebanyak minimum 500 gram lalu
mencatat beratnya (A).
2. Memasukkan benda uji ke dalam cawan.
Tabel 2.21 Ukuran Butiran Maksimum dan Berat Agregat Minimum

Ukuran Butiran Maksimum Berat Agregat
Minimum
(mm) (inci) (kg)
6,300 ¾” 0,500
9,500 ⅜" 1,500
12,700 ½" 2,000
19,100 ¾" 3,000
25,400 1" 4,000
38,100 1½" 6,000
50,800 2" 8,000
63,500 2½" 10,000
76,200 3½" 13,000
88,900 3" 16,000
101,600 4" 25,000
152,400 6" 50,000
3. Memasukkan cawan beserta benda uji dalam oven dengan suhu 100°C ±
10°C selama kurang lebih 24 jam.
4. Memasukkan cawan beserta benda uji tersebut ke dalam desikator, setelah
benda uji dikeringkan dalam oven.
5. Setelah mendinginkan benda uji, lalu menimbang kembali contoh benda uji
agregat tersebut (B).
71
Sipil Universitas
Gunadarma
Konstruksi

Data percobaan yang telah dilakukan dalam percobaan kadar air agregat
kasar dapat dilihat pada Tabel 2.22.
Tabel 2.22 Data Percobaan Kadar Air Agregat Kasar

Nomor Sampel
Parameter
I II
Berat contoh awal (gram) 500,100 2000,000
Berat contoh kering (gram) 487,800 1854,000
Berat air (gram) 12,300 146,000
2.4.4.6 Perhitungan
Perhitungan yang dilakukan dalam percobaan kadar air agregat kasar
pada sampel I adalah sebagai berikut.
Berat air =A−B
= 2000,000 – 1854,000
= 146,000 gram
Kadar air =
=
= 7,875%
Keterangan:
A : berat contoh awal (gram)
B : berat contoh kering (gram)
A–B : berat air (gram)
72
Sipil Universitas
Gunadarma
Konstruksi

Tabel 2.23 Hasil Pemeriksaan Kadar Air Agregat Kasar

Nomor Sampel
Parameter
I II
Berat contoh awal (gram) 500,100 2000,000
Berat contoh kering (gram) 487,800 1854,000
Berat air (gram) 12,300 146,000
Kadar air (%) 2,522 7,875
Rata-rata (%) 7,872
73
Sipil Universitas
Gunadarma
Konstruksi
2.4.4 Kesimpulan
Berdasarkan hasil percobaan kadar air agregat kasar diperoleh nilai kadar
air sebesar 7,872%. Menurut SNI 03-1971-1990 (Metode Pengujian Kadar Air
Agregat) syarat sampel kadar air agregat kasar ≤ 5,000%. Hasil percobaan yang
didapat tidak memenuhi syarat, maka harus dilakukan pengujian ulang sampai
kadar air memenuhi syarat.
74
Sipil Universitas
Gunadarma
Konstruksi
2.4.5. Percobaan Kadar Lumpur dan Lempung Agregat Kasar

2.4.5.1 Maksud
Percobaan kadar lumpur dan lempung agregat kasar dilakukan untuk
mengetahui kandungan lumpur dan lempung dalam agregat kasar.

Lumpur adalah gumpalan atau lapisan yang menutupi permukaan agregat
dan mengembang kemudian akan pecah jika terkena air. Kandungan kadar lumpur
pada permukaan butiran agreagt akan mempengaruhi kekuatan ikatan antara pasta
seman dan agregat sehingga akan mengurangi kekuatan dan ketahanan beton.
Lumpur dan debu halus hasil pemecahan batu adalah partikel berukuran antara
0,002 mm – 0,006 mm (Mulyono, 2017).
Agregat kasar harus terdiri dari butiran-butiran yang keras dan tidak
berpori atau tidak akan pecah atau hancur oleh pengaruh cuaca seperti terik
matahari atau hujan. Berdasarkan ketentuan SNI 03-4142-1996 mengenai metode
pengujian jumlah bahan dalam dalam agregat yang lolos saringan No. 200 (0,075
mm). Kadar lumpur atau bagian yang lebih kecil dari 75,000 mikron (ayakan No.
200) tidak boleh melebihi 1,000% (terhadap berat kering). Kadar lumpur agregat
kasar melebihi 1% maka agregat harus dicuci (Dimas, 2014).
Kadar lumpur yang berlebih pada agregat juga dapat membuat kekuatan
beton menjadi rendah, sehingga mutu beton yang ditargetkan tidak tercapai.
Lumpur dan tanah liat menyebabkan bertambahnya air pengaduk yang diperlukan
dalam pembuatan beton, disamping itu pula akan menambah penyusutan dan
creep. Maka dari itu, diperlukan pemeriksaan mutu agregat (split maupun pasir)
agar mendapatkan bahan-bahan campuran beton yang memenuhi syarat, sehingga
beton yang dihasilkan nantinya sesuai dengan yang diharapkan. Material halus
dalam agregat bisa dalam bentuk lumpur, debu atau partikel halus lainnya pada
saat pemecahan batuan (BS 882:1973).
75
Sipil Universitas
Gunadarma
Konstruksi
2.4.5.3 Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam percobaan kadar lumpur dan lempung
1. Saringan No. 4, No. 16, dan No. 200.
2. Timbangan.
3. Oven.
4. Cawan.
(1) (2)
(3) (4)
Gambar 2.X
76
Sipil Universitas
Gunadarma
Konstruksi

Prosedur yang dilakukan dalam percobaan kadar lumpur dan lempung
1. Mengambil agregat kasar dengan cara sampling menggunakan sample splitter
atau quartering method, lalu memasukkan agregat kasar (tertahan saringan
No. 4) sebanyak minimum 5000 gram ke dalam cawan.
2. Memasukkan cawan beserta isinya ke dalam oven pada suhu 100°C ± 10°C
selama 24 jam.
3. Mendinginkan benda uji dalam desikator lalu menimbang berat agregat kasar
kering (A).
4. Memasukkan air pencuci ke dalam cawan lalu mengaduk benda uji hingga
terjadi pemisahan sempurna antara butir-butir kasar dan halus. Mengusahakan
bahan halus melayang sehingga mempermudah dalam memisahkannya.
5. Menuangkan air pencuci segera di atas saringan No. 16 yang di bawahnya
dipasang saringan No. 200.
6. Mengulangi pencucian dan penyaringan hingga air pencuci terlihat jernih.
7. Mengembalikan benda uji yang tertahan saringan No. 16 dan No. 200 ke
dalam cawan lalu mengeringkannya dalam oven pada suhu 100°C ± 10°C
selama 24 jam.
8. Mendinginkan agregat kasar dalam desikator lalu menimbang berat kering
benda uji (B).
77
Sipil Universitas
Gunadarma
Konstruksi

Data percobaan yang telah dilakukan dalam percobaan kadar lumpur dan
lempung agregat kasar dapat dilihat pada Tabel 2.24.
Tabel 2.24 Data Percobaan Kadar Lumpur dan Lempung Agregat Kasar
Parameter Nilai
Berat agregat kering awal (gram) 4935,400
Berat agregat kering setelah pencucian (gram) 4896,000
2.4.5.6 Perhitungan
Perhitungan yang dilakukan dalam percobaan kadar lumpur dan
lempung agregat kasar adalah sebagai berikut.
Kadar lumpur dan lempung =
=
= 0,798%
Keterangan:
A : berat contoh kering awal (gram)
B : berat contoh kering setelah pencucian (gram)
78
Sipil Universitas
Gunadarma
Konstruksi

Tabel 2.25 Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur dan Lempung Agregat Kasar
Parameter Nilai
Berat agregat kering awal (gram) 4935,400
Berat agregat kering setelah pencucian (gram) 4896,000
Kadar lumpur dan lempung (%) 0,798
79
Sipil Universitas
Gunadarma
Konstruksi
2.4.5 Kesimpulan
Berdasarkan SNI 03-4142-1996 syarat kandungan lumpur dan lempung
di agregat kasar adalah kurang dari 1,000%. Dalam pengujian ini, agregat kasar
yang akan digunakan sebagai campuran dalam adukan beton diperoleh kandungan
lumpur dan lempung di agregat kasar sebesar 0,798% sehingga agregat kasar
tersebut memenuhi syarat yang telah ditentukan sebagai bahan bangunan yang
baik untuk campuran beton.
80
Sipil Universitas
Gunadarma
Konstruksi
2.4.6. Abrasion Test

2.4.6.1 Maksud
Abrasion test dilakukan untuk mengetahui keausan agregat yang
diakibatkan oleh faktor-faktor mekanis.

Keausan adalah perbandingan jumlah berat bahan aus yang lolos saringan
No. 12 (1,180 mm) terhadap berat semula (dalam persentase). Keausan agregat
terjadi jika partikel keras atau permukaan keras yang kasar menggerus dan
memotong permukaan tersebut (earth moving equipment). Pengujian keausan
agregat kasar menggunakan Los Angels Abrasion Machine (Filartana, 2012).
Pengujian menggunakan bola-bola baja yang berukuran 4,000 − 6,000
cm untuk menghancurkan agregat. Jumlah bola yang digunakan tergantung dari
tipe gradasi dan agregat yang diuji. Los Angeles Machine memiliki sirip
didalamnya yang berfungsi sebagai pembalik material yang diuji dan lama
pengujian tergantung dari jumlah berat material.
Abrasion test dengan menggunakan mesin Los Angeles dapat dilakukan
dengan 500 atau 1000 putaran dengan kecepatan 30,000 – 33,000 rpm. Keausan
pada 500 putaran menurut PB-0206-76 manual pemeriksaan bahan jalan,
maksimum adalah 40,000%. Berdasarkan Standar Ketentuan SNI 2417-1991,
keausan agregat tergolong menjadi 2 yaitu, apabila nilai keausan yang diperoleh >
40,000%, maka agregat yang diuji tidak baik digunakan dalam bahan perkerasan
jalan dan apabila nilai keausan agregat yang diperoleh < 40,000%, maka agregat
yang diuji baik digunakan dalam bahan perkerasan jalan (Laurentia, 2016).
81
Sipil Universitas
Gunadarma
Konstruksi
2.4.6.3 Peralatan
Peralatan-peralatan yang digunakan dalam pengujian abrasion test
1. Los Angeles Abrasion Machine.
2. Bola baja.
3. Oven.
4. Talam.
5. Saringan 1½", 1", ¾", ½", ⅜", ¼", No. 4, dan No. 12.
6. Timbangan.
(1)
(2) (3)
(4)
(5) (6)
Gambar 2.X
82
Sipil Universitas
Gunadarma
Konstruksi

Prosedur percobaan yang dilakukan dalam pengujian abrasion test
1. Mengambil agregat yang akan diperiksa lalu mencucinya hingga bersih.
2. Mengeringkan dalam oven selama 24 jam pada suhu 100°C ± 10°C sampai
beratnya tetap.
3. Memisahkan agregat sesuai dengan kelompoknya. Lalu mencampurkan
sesuai dengan kombinasi yang diinginkan (A/ B/ C/ D) dengan berat total
5000 gram
Ukuran Saringan Berat Agregat
Lolos Tertahan A B C D
1½” 1” 1250 ± 25
1” ¾” 1250 ± 25
¾” ½” 1250 ± 10 2500 ± 10
½” ⅜” 1250 ± 10 2500 ± 10
⅜” ¾” 2500 ± 10
¾” No. 4 2500 ± 10 2500 ± 10
No. 4 No. 8 2500 ± 10
Total 5000 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10
Jumlah Bola Baja 12 11 8 6
Berat Bola (gram) 5000 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10
4. Menghidupkan lampu power.

5. Memutar drum abrasi dengan menekan tombol inching sehingga tutupnya
mengarah ke atas.
6. Membuka tutup mesin abrasi lalu memasukkan agregat yang telah disiapkan.
7. Memasukkan bola baja sebanyak yang disyaratkan (lihat tabel ketentuan
kriteria benda uji abrasi).
8. Menutup kembali mesin abrasi.
9. Membuka tutup counter lalu mengatur angkanya menjadi 500 kemudian
ditutup kembali.
10. Menekan tombol start sehingga mesin abrasi berputar. Jumlah putaran akan
terbaca pada counter dan mesin abrasi akan berhenti berputar secara otomatis
83
Sipil Universitas
Gunadarma
Konstruksi
pada jumlah putaran 500.

11. Memasang talam di bawah mesin abrasi.
12. Membuka tutup mesin lalu tekan tombol inching sehingga mesin abrasi
berputar dan agregat serta bola baja tertampung pada talam tersebut.
13. Menyaring agregat dengan saringan No. 12 lalu mencuci agregat tertahan
sampai bersih.
14. Mengeringkan lagi dalam oven selama 24 jam pada suhu 100°C ± 10°C.
15. Menimbang berat keringnya.
16. Merawat mesin los angeles dengan prosedur sebagai berikut:
a. Memeriksa oli pada speed reducer, menambahkan oli bila kurang.
b. Memeriksa fan belt, menggantinya bila sudah aus.
c. Memeriksa kabel-kabel listrik dalam box, jangan sampai ada yang
terjepit.
d. Membersihkan bola baja setelah selesai dipakai.

Data percobaan yang telah dilakukan dalam abrasion test dapat dilihat
pada Tabel 2.26 dan Tabel 2.27.
2.26 Tabel Data Agregat yang Dijadikan Benda Uji

Gradasi Saringan Berat Agregat
Lolos Tertahan (gram)
¾" ½" 2432,100
½" ⅜" 2415,900
Tabel 2.27 Data Abrasion Test

Parameter Nilai
Berat Sebelum (gram) 4848,000
Berat Sesudah diayak saringan No. 12 (gram) 2924,000
84
Sipil Universitas
Gunadarma
Konstruksi
2.4.6.6 Perhitungan
Perhitungan yang dilakukan dalam uji coba abrasion test adalah sebagai
berikut.
Keausan =
=
= 39,686%
85
Sipil Universitas
Gunadarma
Konstruksi

Tabel 2.28 Hasil Pemeriksaan Abrasion Test

Parameter Nilai
Berat Sebelum (gram) 4848,000
Berat Sesudah diayak saringan No. 12 (gram) 2924,000
Keausan (%) 39,686
86
Sipil Universitas
Gunadarma
Konstruksi
2.4.6 Kesimpulan
Berdasarkan hasil perhitungan abrasion test diperoleh nilai keausan
sebesar 39,686% yang di akibatkan oleh faktor-faktor mekanis. Berdasarkan SNI
2417:2008 tentang uji keausan agregat dengan mesin abrasi Los Angeles, syarat
keausannya adalah ≤ 40,000%. Hasil percobaan tersebut memenuhi syarat maka
agregat kasar tersebut baik untuk digunakan dalam pembuatan beton.
87
Sipil Universitas
Gunadarma
Konstruksi
2.4.7 Soundness Test Agregat Kasar

2.4.7.1 Maksud
Soundness test agregat kasar dilakukan untuk mengetahui keausan atau
pelapukan agregat akibat pengaruh iklim atau cuaca.

Kekekalan agregat dapat diuji dengan menggunakan larutan kimia
untuk memeriksa reaksinya pada agregat (PBI: 89.1990). agregat harus memenuhi
syarat seperti yang tercantum dalam SII. 0052 – 80 (Mutu dan Cara Uji Agregat
Beton) untuk beton normal atau memenuhi syarat ASTM C > 33 – 86 (Standard
Spesification For Concrete Aggregates). Syarat mutu untuk agregat normal adalah
agregat kasar jika diuji dengan menggunakan larutan garam sulfat (natrium sulfat,
NaSO4) bagiannya yang hancur maksimum adalah 12,000% dan jika dengan
menggunakan magnesium sulfat (MgSO4) bagiannya yang hancur maksimum
adalah 18%.
Agregat-agregat pada campuran beton diketahui mempunyai kelebihan
dan kekurangan dangen berbagai alasan dan faktor tertentu. Keausan atau
pelapukan terjadi karena beton terkadang terkena sinar matahari dan air hujan.
Metode mengatasi atau untuk mengetahui berbagai macam kerusakan yang
diakibatkan oleh cuaca maka akan dilakukan beberapa mekanis percobaan dan
penyebab terbesar terjadinya kerusakan pada beton yaitu karena pada keadaan
cuaca (Asrullah, 2017).
Standar soundness test merupakan revisi dari SNI 03-3407-1994
metode pengujian sifat kekekalan bentuk batu terhadap larutan natrium sulfat dan
magnesium sulfat. Contoh uji yang digunakan terdiri dari agregat halus dan
agregat kasar yang disiapkan sesuai dengan persyaratan contoh. Contoh uji
direndam dan lalu dikeringkan selama periode tertentu di dalam larutan natrium
sulfat atau magnesium sulfat jenuh. Selisih kehilangan berat pada saat awal
sebelum pengujian dan setelah pengujian, dinyatakan sebagai persentase nilai
soundness agregat (SNI 3407:2008) (Asrullah, 2017).
88
Sipil Universitas
Gunadarma
Konstruksi
2.4.7.3 Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam percobaan soundness test agregat
1. Beaker glass.
2. Timbangan dengan ketelitian minimal 0,1% dari berat benda uji.
3. Natrium sulfat atau magnesium sulfat.
4. Oven.
5. Desikator.
6. Termometer dengan ketelitian 0,1°C.
7. Hidrometer.
8. Wadah untuk agregat halus, kawat kasa berbentuk tabung yang bagian
atasnya terbuka yang mempunyai ukuran butiran bukaan saringan No. 8
9. Saringan, dengan ukuran saringan sebagai berikut.
Tabel 2.29 Ukuran Saringan untuk Agregat Kasar
Ukuran Saringan
2½” (63,000 mm)

2” (50,000 mm)
1½” (37,500 mm)
1” (31,500 mm)
¾” (25,000 mm)
5/8” (16,000 mm)
½” (12,500 mm)
⅜” (9,500 mm)
5/16” (8,000 mm)
89
Sipil Universitas
Gunadarma
Konstruksi
Agregat kasar yang akan diuji harus tertahan saringan ukuran 4,75 mm
(No. 4) dengan berat masing-masing ukuran seperti yang tunjukkan pada Tabel
2.30 sebagai berikut.
Tabel 2.30 Ukuran Saringan yang Digunakan untuk Agregat Kasar

Ukuran Saringan Berat Contoh Uji (gram)
Lolos 63 mm tertahan 37,5 mm (21/2 – 11/2 inci) 5000,000 ± 300,000
Terdiri dari:
Lolos 50 mm tertahan 37,5 mm (2 – 11/2 inci) 2000,000 ± 200,000
Lolos 63 mm tertahan 50 mm (21/2 – 2 inci) 3000,000 ± 300,000
Lolos 37,5 mm tertahan 19 mm (11/2 – 3/4 inci) 1500,000 ± 50,000

Terdiri dari:
Lolos 25 mm terhadap 19 mm (1 – 3/4 inci) 500,000 ± 30,000
Lolos 37,5 mm terhadap 25 mm (11/2 – 1 inci) 1000,000 ± 50,000
Lolos 19 mm tertahan 9,5 mm ( 3/4 – 3/8 inci) 1000,000 ± 10,000

Terdiri dari:
Lolos 12,5 mm tertahan 9,5 mm ( 1/2 – 3/8 inci) 330,000 ± 5,000
Lolos 19 mm tertahan 12,5 mm ( 3/4 – 1/2 inci) 670,000 ± 10,000
Lolos 9,5 mm tertahan 4,75 mm ( 3/8 inci – No. 4) 300,000 ± 5,000

Prosedur yang dilakukan pada percobaan soundness agregat kasar
1. Persiapan larutan garam sulfat:
a. Menyiapkan larutan jenuh garam natrium sulfat atau magnesium
sulfat dengan cara melarutkan kristal murni garam natrium sulfat
atau magnesium sulfat dalam air panas lalu disaring.
b. Larutan ini harus betul-betul jenuh hingga tidak terlihat.
90
Sipil Universitas
Gunadarma
Konstruksi
c. Mengaduk dengan baik-baik, kemudian menyimpannya ke dalam

desikator selama 48 jam sebelum dipergunakan.
d. Pada larutan yang akan dilakukan, menghancurkan terlebih dahulu
hablur- hablur garam yang mungkin terjadi dengan cara mengaduknya,
kemudian tentukan berat jenisnya.
1) Jika menggunakan natrium sulfat, berat jenisnya antara 1,151 –
1,174
2) Jika menggunakan magnesium sulfat, berat jenisnya antara 1,295 –
1,308
2. Mengambil contoh agregat kasar di atas saringan No. 50 dan
mengeringkannya sampai beratnya tetap kemudian dipisahkan setiap
fraksinya.
3. Menimbang berat masing-masing fraksi dan mengombinasikan seluruhnya.
Mencatat berat total benda uji dan berat masing-masing fraksi. Untuk ukuran
yang lebih besar dari 19,00 mm ( 3/4 inci) Mencatat manyaknya partikel yang
terkandung dalam benda uji.
4. Memasukkan contoh ke dalam beaker glass, kemudian menuangkan larutan
garam natrium atau magnesium yang telah disediakan sehingga larutan
tersebut dapat merendam seluruh permukaan benda uji dengan ketinggian ±
12,500 mm (1/2 inci).
5. Menutup beaker glass dengan rapat untuk mengurangi penguapan dan
masuknya substansi. Mengatur temperatur perendaman pada suhu 20,300 °C
– 21,900°C.
6. Memasukkan beaker glass dalam desikator dan mendiamkannya selama
minimum 16 jam dan maksimum 18 jam.
7. Mengeluarkan benda uji dari dalam larutan, membiarkan tiris selama 15 ± 5
menit. Mengeringkan dalam oven pada temperatur 110°C ± 5 °C sampai
beratnya tetap, kemudian mendinginkan benda uji sebelum direndam kembali
ke dalam larutan.
91
Sipil Universitas
Gunadarma
Konstruksi
8. Mengulangi proses perendaman dan pengeringan benda uji minimum 5 kali.

Apabila pengujian terpaksa dihentikan sementara, menyimpan benda uji di
dalam oven pada temperatur 110°C ± 5 °C sampai pengujian dilanjutkan
kembali.
9. Proses perendaman dan pengeringan selesai, mencuci benda uji tersebut
dengan cara mengalirkan air panas (43°C ± 6° C) ke dalam cawan sampai
meluap keluar untuk memastikan benda uji telah bersih dari larutan natrium
sulfat atau magnesium sulfat. Selama proses pencucian, menjaga benda uji
dari guncangan atau tumbukan yang dapat membuat pecah atau retaknya
benda uji.
10. Mengeringkan masing-masing fraksi benda uji dalam oven sampai diperoleh
beratnya tetap.
11. Menyaring agregat kasar dengan ukuran saringan sebagai berikut.
Tabel 2.31 Ukuran Saringan yang Digunakan untuk Agregat Kasar

Untuk Fraksi Saringan yang Digunakan
63,000 mm – 37,000 mm 31,500
37,500 mm – 19,000 mm 16,000
19,000 mm – 9,500 mm 8,000
9,500 mm – 4,750 mm 4,000
Untuk agregat kasar, penyaringan dapat dilakukan dengan menggunakan

tangan. Jangan melakukan paksaan agar butiran dapat menembus lubang saringan.
Menimbang dan mencatat berat contoh yang tertahan pada masing- masing
saringan
92
Sipil Universitas
Gunadarma
Konstruksi
2.4.8. Percobaan Analisis Bentuk Agregat Kasar

2.4.8.1 Maksud
Percobaan analisis bentuk agregat kasar dilakukan untuk mengetahui
bentuk atau kepipihan agregat yang akan dipakai sebagai bahan campuran beton.

Butiran agregat dibagi menjadi 3 macam bentuk agregat dengan
pengertian yaitu butiran agregat berbentuk panjang, butiran agregat yang
mempunyai nilai panjang 3 kali lebih besar dari lebarnya. Butiran agregat
berbentuk pipih, butiran agregat yang mempunyai nilai lebar 3 kali lebih besar
dari tebalnya. Butiran agregat yang baik, butiran agregat yang mempunyai nilai
kurang dari 3 kali lebar dan kurang dari 3 kali tebalnya. Agregat berbentuk pipih
jika agregat tersebut lebih tipis minimal 60,000% dari diameter rata-rata. Agregat
lonjong jika ukuran panjangnya lebih panjang minimal 180,000% diameter rata-
rata. Diameter rata-rata dihitung berdasarkan ukuran saringan (Pratama, 2017).
Komposisi agregat kasar harus sesuai agar cocok untuk digunakan lapis
perkerasan atas atau bawah. Penggunaan agregat pipih maka akan mudah patah
dalam pengerjaannya, jika disusun agregat pipih dengan rapi, maka akan
menghabiskan banyak waktu dan kesulitan dalam merata. Penggunaan agregat
yang lonjang, maka akan terdapat banyak udara yang mengisi rongga-rongga
diantara agregat-agregat. Agregat yang cocok untuk lapis perkerasan adalah
dengan bentuk persegi atau bundar. Suatu agregat disusun dan terdapat rongga
diantara susunannya, maka dapat saling terisi oleh agregat lain yang ukurannya
lebih kecil (Pratama, 2017).
Bentuk agregat sangat mempengaruhi campuran beton. Butiran yang baik
akan menghasilkan campuran beton yang lebih baik jika dibandingkan dengan
butiran yang pipih ataupun panjang. Jumlah butiran panjang dan pipih baiknya
tidak lebih dai 20,000% dari jumlah agregat kasar yang digunakan agar beton
yang dihasilkan baik pula (Suwarno, 2009).
93
Sipil Universitas
Gunadarma
Konstruksi
2.4.8.3 Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam percobaan analisis bentuk agregat kasar
1. Jangka sorong.
2. Cawan.
3. Timbangan.
4. Oven.
(1) (2)
(3) (4)
Gambar 2.X
94
Sipil Universitas
Gunadarma
Konstruksi

Berikut adalah prosedur percobaan analisis bentuk agregat kasar adalah
sebagai berikut.
1. Menyiapkan benda uji dengan cara sampling menggunakan sample splitter
atau quartering method lalu mengeringkan benda uji dalam oven (±1 jam)
dan mengambil sebanyak ±1000 gram yang telah dikeringkan.
2. Mengukur panjang (P), lebar (L) dan tebal (T) dari masing-masing butiran
agregat, lalu memasukkan ke dalam klasifikasinya.
P > 3L : Panjang
L > 3T : Pipih
P < 3L dan L < 3T : Baik
3. Menimbang agregat yang berbantuk panjang (B), berbentuk (C) dan juga
menimbang total agregat yang digunakan (A).
4. Menghitung persentase butiran agregat yang tergolong panjang dan pipih.
95
Sipil Universitas
Gunadarma
Konstruksi

Data percobaan yang telah dilakukan dalam percobaan analisis bentuk
agregat kasar dapat dilihat pada Tabel 2.32.
Tabel 2.32 Data Percobaan Analisis Bentuk Agregat Kasar
Panjang Lebar Tebal
No.
(cm) (cm) (cm)
1. 4,050 1,800 1,500
2. 3,800 2,200 1,600
3. 3,300 2,500 1,600
4. 1,850 2,100 0,850
5. 3,300 1,600 1,250
6. 3,200 1,800 2,100
7. 2,400 1,250 0,700
8. 1,700 2,500 0,400
9. 3,320 3,025 0,600
10. 3,715 2,750 1,770
11. 3,340 2,590 0,945
12. 2,870 2,750 1,810
13. 2,680 2,590 1,180
14. 3,120 2,450 1,279
15. 2,655 2,745 1,150
16. 2,840 2,140 0,510
17. 3,123 2,095 1,010
18. 3,857 1,370 1,156
19. 2,422 1,376 0,747
20. 3,729 1,745 1,012
21. 3,310 1,734 0,845
22. 2,312 2,253 1,113
23. 3,245 1,585 1,092
24. 2,175 2,613 0,785
25. 2,585 1,821 0,945
26. 2,785 1,650 1,212
27. 2,215 1,386 0,905
28. 3,417 1,828 1,235
96
Sipil Universitas
Gunadarma
Konstruksi
Tabel 2.32 Data Percobaan Analisis Bentuk Agregat Kasar (Lanjutan)

Panjang Lebar Tebal
No.
(cm) (cm) (cm)
29. 2,485 1,945 1,113
30. 3,172 1,212 1,478
31. 3,200 1,588 1,310
32. 3,190 2,100 1,150
33. 2,910 1,920 1,112
34. 2,200 1,325 0,690
35. 2,620 1,495 0,510
36. 2,095 1,195 0,625
37. 2,100 1,990 0,895
38. 2,360 1,910 0,630
39. 2,340 1,295 1,065
40. 1,890 1,355 0,365
41. 2,635 1,200 0,630
42. 2,060 0,950 0,460
43. 1,980 1,145 0,765
44. 2,215 1,320 0,665
45. 3,385 1,170 1,860
46. 2,410 2,285 1,890
47. 2,725 2,260 1,215
48. 2,825 1,923 1,678
49. 2,915 1,855 1,657
50. 2,762 2,110 1,315
51. 1,995 1,557 0,955
52. 3,620 2,900 1,360
53. 3,485 2,215 1,755
54. 2,385 2,112 1,415
55. 0,815 2,300 1,725
56. 2,665 1,980 1,635
57. 3,300 2,650 1,535
58. 2,850 1,915 1,230
59. 2,285 2,770 1,815
60. 2,950 1,455 1,375
97
Sipil Universitas
Gunadarma
Konstruksi
2.4.8.6 Perhitungan
Perhitungan yang dilakukan dalam percobaan analisis bentuk agregat
Persentase agregat panjang dan pipih =
=
= 3,056%
Keterangan :
A : Berat total agregat yang telah dikeringkan (gram)
B : Berat untuk agregat P > 3L (panjang) (gram)
C : Berat untuk agregat L > 3T (pipih) (gram)
98
Sipil Universitas
Gunadarma
Konstruksi

Tabel 2.X Hasil Klasifikasi Percobaan Analisis Bentuk Agregat

Panjang Lebar Tebal Klasifikasi
No.
(cm) (cm) (cm) (Panjang/ Pipih/ Baik)
1. 4,050 1,800 1,500 Baik
2. 3,800 2,200 1,600 Baik
3. 3,300 2,500 1,600 Baik
4. 1,850 1,600 0,850 Baik
5. 3,300 2,100 1,250 Baik
6. 3,200 1,600 2,100 Baik
7. 2,400 1,800 0,700 Baik
8. 1,670 1,250 0,400 Pipih
9. 3,320 2,500 0,600 Pipih
10. 3,715 3,025 1,770 Baik
11. 3,340 2,750 0,945 Baik
12. 2,870 2,595 1,810 Baik
13. 2,680 2,450 1,180 Baik
14. 3,120 2,745 1,279 Baik
15. 2,655 2,140 1,150 Baik
16. 2,840 2,095 0,510 Pipih
17. 3,123 1,370 1,010 Baik
18. 3,875 1,376 1,156 Baik
19. 2,422 1,745 0,747 Baik
20. 3,729 1,734 1,012 Baik
21. 2,635 0,950 0,630 Baik
22. 2,060 1,145 0,460 Baik
23. 1,980 1,320 0,765 Baik
24. 2,215 1,170 0,665 Baik
25. 3,385 2,285 1,860 Baik
26. 3,410 2,290 1,890 Baik
27. 2,725 1,775 1,215 Baik
28. 2,825 1,923 1,678 Baik
29. 2,915 1,855 1,657 Baik
30. 2,762 2,110 1,315 Baik
99
Sipil Universitas
Gunadarma
Konstruksi

Tabel 2.X Hasil Klasifikasi Percobaan Analisis Bentuk Agregat

Panjang Lebar Tebal Klasifikasi
No.
(cm) (cm) (cm) (Panjang/ Pipih/ Baik)
31. 3,310 2,253 0,845 Baik
32. 2,312 1,585 1,113 Baik
33. 3,245 2,613 1,092 Baik
34. 2,175 1,821 0,785 Baik
35. 2,585 1,650 0,995 Baik
36. 2,785 1,386 1,212 Baik
37. 2,215 1,828 0,915 Baik
38. 3,417 1,945 1,235 Baik
39. 2,485 1,212 1,113 Baik
40. 3,172 1,588 1,478 Baik
41. 3,200 2,100 1,310 Baik
42. 3,190 1,920 1,150 Baik
43. 2,910 1,325 1,120 Baik
44. 2,200 1,495 0,690 Baik
45. 2,620 1,195 0,510 Baik
46. 2,095 1,990 0,625 Baik
47. 2,100 1,910 0,895 Baik
48. 2,360 1,295 0,630 Baik
49. 2,340 1,355 1,065 Baik
50. 1,890 1,200 0,365 Pipih
51. 1,995 1,557 0,955 Baik
52. 3,620 2,900 1,360 Baik
53. 3,485 2,215 1,755 Baik
54. 2,385 2,112 1,415 Baik
55. 2,815 2,300 1,725 Baik
56. 3,300 2,650 1,535 Baik
57. 2,665 1,980 1,635 Baik
58. 2,850 1,915 1,230 Baik
59. 2,285 2,770 1,815 Baik
60. 2,950 1,455 1,375 Baik
100
Sipil Universitas
Gunadarma
Konstruksi

Tabel 2.34 Hasil Pemeriksaan Persentase Agregat Panjang dan Pipih

Parameter Nilai
Berat Agregat Total (gram) 410,010
Berat Agregat Panjang (gram) 0,000
Berat Agregat Pipih (gram) 12,530
Persentase Butiran Agregat Panjang dan Pipih (%) 3,056
101
Sipil Universitas
Gunadarma
Konstruksi
2.4.8.7 Kesimpulan
Berdasarkan percobaan analisis bentuk agregat kasar didapat indeks
dengan berat agregat bentuk panjang sebesar 0,000 gram dan berat agregat bentuk
pipih sebesar 12,530 gram sehingga diperoleh nilai persentase agregat panjang
dan pipih sebesar 3,056%. Berdasarkan SNI 8287:2016 tentang uji kuantitas
butiran pipih, lonjong dan pipih lonjong terhadap agregat kasar dengan syarat
persentase panjang dan pipih ≤ 20,000%. Hasil percobaan analisis bentuk agregat
kasar tesebut memenuhi syarat.
102
Sipil Universitas
Gunadarma

Bab 2 (AGREGAT KASAR) ) (FIX)

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Bab 2 (AGREGAT KASAR) ) (FIX)

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Praktikum Teknologi Bahan Konstruksi

2.4 PERCOBAAN AGREGAT KASAR

2.4.1.2 Landasan Teori

2.4.1.4 Prosedur Percobaan

2.4.1.5 Data Percobaan

Tabel 2.11 Data Percobaan Analisis Saringan Agregat Kasar

LABORATORIUM TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI

Tabel 2.12 Hasil Pemeriksaan Analisis Saringan Agregat Kasar

LABORATORIUM TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI

Tabel 2.13 Hasil Pemeriksaan Modulus Saringan Agregat Kasar

LABORATORIUM TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI

Tabel 2.14 Persebaran Butiran Agregat Kasar

LABORATORIUM TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI

Persentase Lolos Maksimum Minimum

2.4.2. Percobaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar

2.4.2.2 Landasan Teori

2.4.2.4 Prosedur Percobaan

2.4.2.5 Data Percobaan

Bulk specific gravity =

Bulk specific grafity (SSD) =

Apparent specific grafity =

LABORATORIUM TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI

2.4.3 Percobaan Bobot Isi dan Rongga Udara Agregat Kasar

2.4.3.7 Landasan Teori

(Rizaldy Ananta, 2012).

(4) (5) (6)

2.4.3.7 Prosedur Percobaan

9. Menimbang container beserta dengan isinya (C).

2.4.3.7 Data Percobaan

Berat isi (Kering) =

Berat isi (SSD) = −

Kadar rongga udara =

LABORATORIUM TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI

LABORATORIUM TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI

2.4.4. Percobaan Kadar Air Agregat Kasar

2.4.4.2 Landasan Teori

2.4.4.4 Prosedur Percobaan

Tabel 2.21 Ukuran Butiran Maksimum dan Berat Agregat Minimum

2.4.4.5 Data Percobaan

Tabel 2.22 Data Percobaan Kadar Air Agregat Kasar

LABORATORIUM TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI

Tabel 2.23 Hasil Pemeriksaan Kadar Air Agregat Kasar

2.4.5. Percobaan Kadar Lumpur dan Lempung Agregat Kasar

2.4.5.2 Landasan Teori

2.4.5.4 Prosedur Percobaan

2.4.5.5 Data Percobaan

Kadar lumpur dan lempung =

LABORATORIUM TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI

2.4.6. Abrasion Test

2.4.6.2 Landasan Teori

2.4.6.4 Prosedur Percobaan

4. Menghidupkan lampu power.

pada jumlah putaran 500.

2.4.6.5 Data Percobaan

2.26 Tabel Data Agregat yang Dijadikan Benda Uji

Tabel 2.27 Data Abrasion Test

LABORATORIUM TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI

Tabel 2.28 Hasil Pemeriksaan Abrasion Test

2.4.7 Soundness Test Agregat Kasar

2.4.7.2 Landasan Teori

Tabel 2.29 Ukuran Saringan untuk Agregat Kasar

2½” (63,000 mm)

Tabel 2.30 Ukuran Saringan yang Digunakan untuk Agregat Kasar