Bab 2

Laporan Praktikum Bahan Jalan
BAB 2
PENGUJIAN AGREGAT
2.1 PENDAHULUAN
Agregat adalah material yang dominan dalam konstruksi konkrit. Hampir
70% - 80% lebih berat konstruksi konkrit adalah agregat. Agregat terdiri atas
agregat kasar (kerikil/batu baur) dan agregat halus (pasir) dan jika diperlukan
menggunakan bahan pengisi atau filler. Pengujian agregat bertujuan untuk
mengetahui sifat atau karakteristik agregat yang diperoleh dari hasil pemecahan
stone crusher (mesin pemecah batu). Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk
menentukan pembagian butiran (gradasi) agregat halus dan agregat kasar dengan
menggunakan saringan.
Pasir untuk ukuran nominal agregat yang kurang dari 0,5 cm dan batu
kerikil adalah agregat yang mempunyai ukuran nominal yang lebih dari 0,5 cm.
Pemilihan agregat adalah menentukan jenis agregat yang akan digunakan
tergantung pada mutu agregat, ketersediaannya dilokasi, harga serta jenis
konstruksi yang akan menggunakannya. Klasifikasi agregat menjadi kasar dan
halus adalah berdasarkan ukurannya yang ditentukan menggunakan saringan. Mutu
agregat mempengaruhi kekuatan dan ketahanan konkrit.
Banyak hal yang harus diketahui mengenai agregat, karena dalam setiap
pekerjaan konstruksi apapun. Agregat merupakan hal yang sangat penting, untuk
itu diperlukan pemahaman yang lebih mengenai agregat supaya menghasilkan suatu
konstruksi yang baik dan berkualitas. Melakukan beberapa pengujian agregat, maka
bisa diketahui agregat tersebut layak pakai atau tidak. Diperlukan pengujian agar
agregat yang dihasikan memiliki kualitas yang bagus.
7
Kelompok 1 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
2.2 PENGUJIAN ABRASI

2.2.1 Maksud
Mengetahui durabilitas agregat dengan cara mekanis dan, dapat
menentukan sifat ketahanan suatu agregat dari gesekan terhadap keausan dengan
menggunakan mesin Abrasi Los Angeles.
2.2.2 Landasan Teori

Pengujian dengan menggunakan los angeles machine adalah suatu cara
pengujian agregat yang berprinsip menguji agregat dengan pukulan dan gesekan.
Pada saat ini pencampuran agregat berlangsung didalam mesin mix, agregat
tersebut akan mengalami gesekan antara agregat yang satu dengan agregat yang
lainnya. Jika nilai abrasinya besar maka agregat yang berada dalam mesin mix
akan mengalami banyak yang pecah, sehingga akan diketahui kebutuhan aspal
yang tidak sesuai dengan rencana. Hal itu diakibatkan oleh banyaknya permukaan
agregat yang harus diselimuti oleh aspal tersebut. Akibat dari agregat yang tidak
tahan aus, antara lain sebagai berikut:
1. Terganggunya kestabilan konstruksi perkerasan
2. Terganggunya peletakan aspal terhadap batuan
Pada pekerjaan, agregat akan mengalami proses tambahan seperti
pemecahan, pengikisan, dan sebagainya akibat cuaca. Pengikisan terjadi ketika
pencampuran akibat gaya pada waktu penghamparan dan pemadatan. Setelah jalan
di operasikan akan mengalami pengausan oleh roda-roda kendaraan, oleh karna
itu agregat harus memiliki daya tahan yang cukup terhadap:
1. Pemecahan (rusting)
2. Penurunan mutu (degradation)
3. Penghancuran (disintergration)
Berdasarkan SNI 03-2417-1991:
1. Jika keausan yang diperoleh > 40% maka agregat tersebut tergolong tidak baik
untuk digunakan pada pekerjaan perkerasan jalan.
2. Jika keausan yang diperoleh < 40% maka agregat tersebut tergolong baik dan
8
bagus digunakan untuk pekerjaan perkerasan jalan.
2.2.3 Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam percobaan pengujian abrasi adalah
sebagai berikut:
1. Los angeles abrasion machine
2. Bola baja
3. Oven
4. Talam
5. Saringan 11 ⁄ 2 ”, 1”, 3 ⁄ 4”, 1 ⁄ 2 ”, 3 ⁄ 8 ”, 1 ⁄ 4 ”, No. 4, No.8 dan No.12
6. Timbangan ketelitian 1 gram
7. Pan
2.2.4 Prosedur Percobaan

Prosedur percobaan yang dilakukan dalam pengujian abrasi adalah sebagai
berikut:
1. Mengambil benda uji lalu mencuci sampai bersih.
2. Mengeringkan didalam oven selama 24 jam dengan suhu 100oC ± 10oC sampai
beratnya tetap.
3. Memisahkan agregat sesuai kelompoknya, lalu mencampurkan sesuai dengan
kombinasi yang diinginkan (A/B/C/D) dengan berat total 5000 gram.
9
Tabel 2.1 Kriteria Benda Uji Abrasi

Ukuran Saringan Berat Agregat
Lolos Tertahan A B C D
11 ⁄ 2 ” 1” 1250 + 25
1” 3⁄4” 1250 + 25
3⁄4” 1⁄2” 1250 + 10 2500 + 10
1⁄2” 3⁄8” 1250 + 10 2500 + 10
3⁄8” 1⁄4” 2500 + 10
1 ⁄ 4” No.4 2500 + 10 2500 + 10
No. 4 No.8 2500 + 10
Total 5000 + 10 5000 + 10 5000 + 10 5000 + 10
Jumlah Bola Baja 12 11 8 6
Berat Bola (gram) 5000 + 25 4584 + 25 3330 + 20 2500 + 15
4. Menghidupkan lampu power.

5. Memutar drum abrasi dengan menekan tombol inching hingga tutupnya
mengarah ke atas.
6. Membuka tutup mesin abrasi lalu memasukkan agregat yang telah disiapkan.
7. Memasukkan bola baja sebanyak yang disyaratkan (lihat tabel ketentuan
kriteria benda uji abrasi).
8. Menutup mesin abrasi tersebut.
9. Membuka tutup counter lalu mengatur angkanya menjadi 500 dan menutup
kembali.
10. menekan tombol start. Jumlah putaran akan terbaca pada counter dan mesin
abrasi akan berhenti berputar secara otomatis pada jumlah putaran 500.
11. Menyiapkan talam dibawah mesin abrasi.
12. Membuka tutup mesin lalu menekan tombol inching sehingga mesin abrasi
berputar dan agregat serta bola baja tertampung pada talam tersebut.
13. Menyaring agregat dengan saringan No.12, agregat yang tertahan dicuci
bersih.
10
14. Mengambil benda uji yang akan diperiksa lalu mencuci sampai bersih.
15. Mengeringkan dalam oven selama 24 jam pada suhu 100oC ± 10oC.
16. Menimbang berat keringnya.
2.2.5 Data Percobaan

Data percobaan yang didapatkan dalam pengujian abrasi adalah sebagai
berikut:
Tabel 2.2 Data Percobaan Pengujian Abrasi
Gradasi Saringan Berat Agregat
Lolos Tertahan (gram)
1½" 1" 1250±25
1" ¾" 1250±25
¾" ½" 1250±25
½" 3 ⁄ 8" 1250±25
Berat sebelum (gram) 5000,000
Berat sesudah diayak saringan No.12 (gram) 2743,000
(gram)
2.2.6 Perhitungan
Rumus perhitungan yang dilakukan dalam pengujian abrasi adalah
sebagai berikut:
A−B
Keausan = ×100
A
Dimana:
A :berat total benda uji semula (gram)
B :berat benda uji yang tertahan saringan No. 12 (gram)
11
LABORATORIUM BAHAN JALAN

JURUSAN TEKNIK SIPIL
FAKULTAS TEKNIK SIPIL DAN PERENCANAAN
UNIVERSITAS GUNADARMA
Jalan Kelapa Dua Wetan, Kelapa Dua Wetan, Ciracas, Jakarta
Timur
Tabel 2.3 Hasil Perhitungan Pengujian Abrasi

Parameter Nilai
Berat sebelum (gram) 5000,000
Berat sesudah diayak saringan No.12 (gram) 2743,000
Keausan (gram)
(%) 45,140
(%)
12
2.2.7 Kesimpulan
Berdasarkan percobaan yang telah dilakukan didapatkan kesimpulan bahwa
untuk mengetahui keausan suatu agregat kasar dapat dilakukan dengan
menggunakan sebuah mesin yang disebut Los angeles. Pengujian dengan
menggunakan mesin Los angeles kita juga harus menentukan berapa banyak bola
baja yang akan kita pakai. Menentukan berapa banyak bola bajanya bisa
disesuaikan dengan tabel penentuan jumlah agregat.
Berdasarkan hasil pengujian yang dilakukan dan didapatkan persentase
hasilnya yaitu 45,140% jadi berdasarkan SNI 03-2417-1991 agregat yang diuji
tergolong tidak baik untuk digunakan.
13
2.3 PENGUJIAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AGREGAT

HALUS
2.3.1 Maksud
Percobaan ini dilakukan untuk mengetahui berat jenis agregat halus dan
kemampuan menyerap air.

Berat jenis adalah nilai perbandingan antara massa dan volume dari bahan
yang kita uji dan penyerapan berarti tingkat atau kemampuan suatu bahan untuk
menyerap air. Jumlah rongga atau pori yang di dapat pada agregat disebut porositas.
Pengukuran berat jenis agregat diperlukan untuk perencanaan campuran aspal
dengan agregat, campuran ini berdasarkan perbandingan berat karena lebih teliti
dibandingkan dengan perbandingan volume dan dapat menentukan banyaknya pori
agregat. Berat jenis yang kecil akan mempunyai volume yang besar sehingga
dengan berat sama akan dibutuhkan aspal yang banyak dan sebaliknya.
Agregat dengan kadar pori besar akan membutuhkan jumlah aspal yang
lebih banyak karena aspal terserap akan mengakibatkan aspal menjadi lebih tipis.
Penentuan banyak pori ditentukan berdasarkan air yang dapat terabsorbsi oleh
agregat. Nilai penyerapannya adalah perubahan berat agregat karena penyerapan air
oleh pori-pori dengan agregat pada kondisi kering. Macam – macam berat jenis
yaitu:
1. Bulk specific gravity (berat jenis curah) adalah berat jenis yang diperhitungkan
terhadap seluruh volume yang ada (Volume pori yang dapat diresapi aspal atau
dapat dikatakan seluruh volume pori yang dapat dilewati air dan volume
partikel.
2. SSD specific gravity (berat jenis kering permukaan jenis) adalah berat jenis
yang memperhitungkan volume pori yang hanya dapat diresapi aspal ditambah
dengan volume partikel.
3. Apparent specific gravity (berat jenis semua) adalah berat jenis yang
memperhitungkan volume partikel saja tanpa memperhitungkan volume pori
14
yang dapat dilewati air. Atau merupakan bagian relative density dari bahan
padat yang terbentuk dari campuran partikel kecuali pori atau pori udara yang
dapat menyerap air.
4. Berat jenis efektif merupakan nilai tengah dari berat jenis curah dan semu,
terbentuk dari campuran partikel kecuali pori-pori atau rongga udara yang
dapat menyerap air yang selanjutnya akan terus diperhitungkan dalam
perencanaan campuran agregat dengan aspal.
2.3.3 Peralatan
Alat – alat yang digunakan pada pengujian berat jenis dan penyerapan
agregat halus adalah sebagai berikut.
1. Termometer
2. Talam
3. Timbangan dengan ketelitian 0,1 gram
4. Vacum pump
5. Piknometer kapasitas 500 ml
6. Kerucut kuningan (cone)
7. Batang penumbuk
8. Saringan No. 4
9. Oven

Prosedur yang digunakan dalam pengujian berat jenis dan penyerapan
1. Mengeringkan dalam oven pada suhu 100ºC ± 10ºC selama 24 jam lalu
dinginkan.
2. Merendam benda uji tersebut selama (24 ± 4) jam dalam air.
3. Menebarkan contoh di atas permukaan terbuka dan rata kemudian dapat
diangin-anginkan, contoh uji juga dapat diaduk untuk mencapai pengeringan
yang merata.
15
4. Untuk mengecek apakah contoh sudah dalam kondisi SSD dapat dilakukan
pengujian kerucut, masukkan ke dalam kerucut kuningan dan dibagi ke dalam
3 lapisan, lapis pertama dipadatkan dengan penumbuk sebanyak 8 kali, lapis
kedua 8 kali dan lapis ketiga 9 kali sehingga jumlah keseluruhan tumbukan 25
kali dengan tinggi jatuh ±5 mm di atas permukaan pasir contoh secara merata
dan jatuh bebas.
5. Membersihkan daerah sekitar kerucut dari butiran agregat yang tercecer.
6. Mengangkat kerucut tersebut dalam arah vertikal secara perlahan-lahan.
7. Mengamati contoh saat dibuka, apabila masih terletak rapi, maka contoh masih
basah, keringkan kembali contoh tersebut. Apabila jatuh lepas keseluruhan,
maka contoh terlalu kering. Apabila terjadi keruntuhan sebagian sedikit demi
sedikit pada permukaan benda uji tersebut, maka contoh sudah dalam keadaan
SSD.
8. Masukan ke dalam pan dan cover untuk menghindari penguapan.
9. Masukkan 500 gram benda uji ke dalam piknometer yang telah ditimbang
sebelumnya.
10. Masukkan air suling sampai mencapai 90% isi piknometer, lalu putar sampai
tidak terlihat gelembung udara di dalamnya.
11. Untuk mempercepat proses ini dapat menggunakan vaccum pump, dan harus
diperhatikan jangan sampai ada air yang air yang ikut terisap.
12. Merendam piknometer dalam air hingga suhunya mencapai suhu ruangan
(25ºC) lalu tambahkan air suling hingga tanda batas.
13. Menimbang piknometer + air + sampel agregat (C).
14. Masukkan sampel agregat ke dalam oven pada suhu 100ºC ± 10ºC selama 24
jam, setelah itu masukkan dalam desikator lalu timbang beratnya (A).
15. Mengisi piknometer dengan air suling sampai tanda batas, lalu ukur suhu air
untuk menyesuaikan dengan suhu standar (25ºC) kemudian timbang (B).
16

Tabel 2.4 Data Percobaan Penyerapan Agregat Halus
No Parameter Nilai
1 Berat contoh jenuh kering permukaan (gram) 500,000
2 Berat contoh kering (gram) 492,000
3 Berat piknometer + air (gram) 736,000
4 Berat piknometer + sampel SSD + air (gram) 1030,000
2.3.6 Perhitungan
Perhitungan berat jenis dan penyerapan agregat halus diberikan adalah
sebagai berikut.
A
1. Bulk Spesific Gravit =
B + 500,000 − C
492,000
=
736,000 + 500,000 − 1030,000
= 2,388
500,000
2. Bulk Spesific Gravity (SSD) =
B + 500,000 − C
500,000
=
736,000 + 500,000 − 1030,000
= 2,427
A
3. Apparent Spesific Gravity =
B+A−C
492,000
=
736,000 + 492,000
= 2,484
500 − A
4. Absorption =  100%
A
500,000 − 492,000
=  100%
492,000
= 1,626 %
17
Dimana:
A : berat contoh kering (setelah di oven) (gram)
B : berat piknometer + air (gram)
C : berat contoh kering (setelah di oven) (gram)
18
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL

Jalan Kelapa Dua Wetan, Kelapa Dua Wetan, Ciracas, Jakarta Timur
Tabel 2.5 Hasil Percobaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Halus
No Parameter Nilai
4 Berat piknometer + sampel SSD + air (gram) 1030,000
5 Bulk spesific gravity 2,388
6 Bulk spesific gravity (SSD) 2,427
7 Apparent spesific gravity 2,484
8 Absorption/ penyerapan (%) 1,626
19
2.3.7 Kesimpulan
Berdasarkan hasil pengujian dalam perhitungan berat jenis dan penyerapan
agregat halus di dapatkan hasil berat jenis kering agregat halus 2,388, berat jenis
saat SSD 2,427, berat jenis semu 2,484, dan penyerapannya 1,626%. Berdasarkan
SNI 03 – 1970 – 1990 nilai berat jenis agregat 2,5 dan nilai penyerapan agregat
maksimal 3% dan dari hasil praktikum yang diperoleh dapat disimpulkan agregat
tersebut dapat digunakan dalam pembuatan aspal.
20
2.4 PENGUJIAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AGREGAT

KASAR
2.4.1 Maksud
Percobaan ini dilakukan untuk mengetahui berat jenis agregat kasar dan
kemampuannya menyerap air.

Berat jenis merupakan nilai perbandingan antara massa dan volume dari
suatu agregat. Sedangkan penyerapan berarti tingkat atau kemampuan suatu bahan
untuk menyerap air. Jumlah rongga atau pori yang didapat pada agregat disebut
porositas.
Berat jenis agregat digunakan dalam perencanaan campuran aspal dengan
agregat, campuran ini berdasarkan perbandingan berat karena lebih teliti
dibandingkan dengan perbandingan volume dan juga untuk menentukan banyaknya
pori agregat. Berat jenis yang kecil akan mempunyai volume yang besar sehingga
dengan berat sama akan dibutuhkan aspal yang banyak dan sebaliknya.
Agregat dengan kadar pori besar akan membutuhkan jumlah aspal yang
lebih banyak karena banyak aspal yang terserap akan mengakibatkan aspal menjadi
lebih tipis.Penentuan banyak pori ditentukan berdasarkan air yang dapat
terarbsorbsi oleh agregat. Nilai penyerapan adalah perubahan berat agregat karena
penyerapan air oleh pori-pori dengan agregat pada kondisi kering. Klasifikasi
agregat terdiri dari:
1. Agregat Normal adalah jenis agregat yang dapat dibuat beton dengan berat isi
antara 1800- 2500 kg/m3. Tujuan dipakai agregat normal adalah untuk
membuat beton dengan tanpa persyaratan khusus.
2. Agregat Ringan adalah jenis agregat yang dapat dibuat beton dengan berat isi
antara 300 – 1800 kg/m3. Tujuan dipakai agregat ringan adalah untuk
pembuatan beton dengan tujuan khusus.
3. Agregat Berat adalah jenis agregat yang dibuat beton dengan berat isi lebih
besar dari 2400 kg/m3. Tujuan dipakai beton berat untuk mendapat beton yang
21
berat isinya lebih besar karena kegunaanya untuk menahan radiasi yang
membahayakan manusia.
2.4.3 Peralatan
Alat – alat yang digunakan pada pengujian berat jenis dan penyerapan
1. Dunagan
2. Timbangan dengan ketelitian 0,1 gram
3. Sample Splitter
4. Saringan No. 4
5. Cawan
6. Oven

Prosedur percobaan untuk pengujian berat jenis dan penyerapan agregat
kasar adalah sebagai berikut.
1. Mencuci sampel untuk menghilangkan debu atau bahan lain yang merekat pada
permukaan. Keringkan dalam oven pada suhu 100ºC ± 10ºC selama 24 jam lalu
dinginkan, kemudian timbang (C).
2. Merendam benda uji tersebut selama (24 ± 4) jam dalam air.
3. Membuang air rendamannya lalu letakkan agregat di atas kain yang menyerap
air. Keringkan masing- masing agregat hingga diperoleh keadaan jenuh kering
permukaan (Saturated Surface Dry).
4. Menimbang agregat yang telah jenuh kering permukaan tersebut (A).
5. Segera masukkan ke dalam keranjang dunagan kemudian celupkan ke dalam
container berisi air dengan suhu 25ºC. Goyang-goyangkan keranjang tersebut
di dalam air untuk mengeluarkan gelembung-gelembung udara yang
terperangkap.
6. Menimbang berat agregat dalam air (B).
22

Tabel 2.6 Data Percobaan Agregat Kasar
No Parameter Nilai
2.4.6 Perhitungan
Perhitungan yang dilakukan pada pengujian berat jenis dan agregat kasar
adalah sebagai berikut.
C
1. Bulk Spesific Gravity =
A−B
4910,000
=
5000,000 − 4070,000
= 5,280
A
2. Bulk Spesific Gravity (SSD) =
A−B
5000,000
=
5000,000 − 4070,000
= 5,376
C
3. Apparent Spesific Gravity =
C−B
4910,000
=
4910,000 − 4070,000
= 5,485
A−C
4. Absorption =  100%
C
5000,000 − 4910,000
=  100%
4910,000
= 1,833 %
23
LABORATORIUM TEKNIK SIPIL

Jalan Kelapa Dua Wetan, Kelapa Dua Wetan, Ciracas, Jakarta Timur
Tabel 2.7 Hasil Percobaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar
No Parameter Nilai
2 Berat contoh dalam air (gram) 4070,000
4 Bulk spesific gravity 5,280
5 Bulk spesific gravity (SSD) 5,376
6 Apparent spesific gravity 5,845
7 Absorption/ penyerapan (%) 1,833
24
2.4.7 Kesimpulan
Berdasarkan hasil perhitungan yang telah dilakukan pada percobaan berat
jenis dan penyerapan agregat kasar didapatkan nilai rata-rata, untuk berat jenis
kering agregat kasar sebesar 5,280, berat jenis kering permukaan (SSD) sebesar
5,376, berat jenis semu sebesar 5,845 dan penyerapan sebesar 1,833 %. Standar
persyaratan penyerapan berdasarkan SNI 03-1970-1990, penyerapan agregat kasar
adalah sebesar 2,500 ̶ 3,000%. Nilai penyerapan agregat kasar sudah memenuhi
standar.
25
2.5 ANALISIS SARINGAN AGREGAT

2.5.1 Maksud
Pengujian analisis saringan agregat bertujuan untuk mengetahui ukuran
butiran dan gradasi agregat dari yang kasar hingga yang halus serta untuk keperluan
perencanaan perkerasan dengan tiga zona gradasi atau fraksi agregat yaitu fraksi
kasar, fraksi sedang, dan fraksi halus.

Analisis saringan agregat adalah penentuan persentase berat butiran
agregat yang lolos dari satu set saringan kemudian angka-angka persentase
digambarkan pada grafik pembagian butir. Ukuran butir yang maksimum dan
agregat ditunjukan dengan saringan terkecil dimana agregat tersebut masih bisa
lolos 100%. Ukuran nominal maksimum agregat adalah ukuran saringan
maksimum agregat adalah ukuran saringan yang terbesar dimana diatas saringan
tersebut terdapat sebagian agregat yang tertahan. Ukuran butiran maksimum dan
gradasi agregat di kontrol oleh spesifikasi susunan dari butiran agregat sangat
berpengaruh dalam perencanaan suatu perkerasan.
Ukuran butiran tanah ditentukan dengan menyaring sejumlah tanah
melalui seperangkat saringan yang disusun dengan lubang yang paling besar berada
paling atas dan makin kebawah makin kecil. Jumlah tanah yang tertahan pada
saringan tersebut disebut salah satu dari ukuran butir sampel tanah. Saringan yang
digunakan yaitu no saringan ½”, 3/8”,1/4”,1/8”,1/16”, No. 30, No. 50, No. 100, No.
200 dan Pan. Berat tanah yang tertahan ditiap saringan dihitung beratnya dan
persentase kumulatif dari berat tanah yang melewati tiap saringan dihitung
beratnya.
Tujuan pengujian ini adalah untuk memperoleh distribusi besaran atau jumlah
persentase butiran baik agregat halus. Selain itu tujuan dari analisa saringan yaitu,
untuk mendapatkan beton yang mudah dikerjakan (diaduk, dialirkan, dan
didapatkan) yang mempunyai tingkat workability yang tinggi, kemudian untuk
mendapatkan harga beton yang ekonomis dan memiliki kekuatan tinggi, lalu untuk
26
mendapatkan beton yang betul-betul padat, kemudian untuk mendapatkan batas

gradasi dari agregat, dan yang terakhir untuk mendapatkan komposisi campuran
analisa agregat halus dalam bentuk ideal.
Tipe-tipe ukuran agregat halus dapat diketahui dengan melakukan proses analisis
saringan agregat kasar. Proses ini akan menghasilkan data klasifikasi ukuran
agregat, sehingga akan lebih mudah tipe mana yang paling cocok untuk kebutuhan
tertentu.
2.5.3 Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam pengujian analisis saringan agregat
adalah sebagai berikut.
1. Sieve Shaker
2. Saringan 3”, 2½”, 2”, 1½”, 1”, ¾”, ½”, ⅜”, No. 4, No. 6, No. 8, No. 16, No.
30, No. 50, No. 100, dan No. 200
3. Pan dan Cover
4. Timbangan atau neraca dengan ketelitian 0,2%
5. Sample Splitter
6. Oven
7. Talam
8. Kuas

Prosedur percobaan yang dilakukan pada pengujian analisis saringan
agregat adalah sebagai berikut.
1. Memasukkan contoh agregat ke dalam oven pada suhu 110°C ± 5°C selama
24 jam atau sampai berat agregatnya tetap. Berat tetap adalah keadaan berat
benda uji selama 3 kali proses penimbangan dan pemanasan dalam oven
dengan selang waktu 2 jam berturut-turut dan tidak akan mengalami
perubahan kadar air lebih besar daripada 0,1%.
2. Menimbang berat masing-masing saringan.
27
3. Menyusun saringan pada sieve shaker dengan susunan saringan yang terbesar
hingga yang terkecil lalu yang paling bawah adalah pan.
4. Memasukkan agregat ke dalam saringan yang paling atas kemudian ditutup
dan diguncangkan selama 15 menit.
5. Mendiamkan selama 5 menit untuk memberi kesempatan supaya debu-debu
mengendap.
Data pengujian berat jenis dan penyerapan agregat dapat dilihat dari table
berikut.
Tabel 2.8 Data Percobaan Analisis Saringan Agregat Kasar

Berat Contoh Kering = 2397,900 gram
Berat Berat Saringan + Berat Jumlah Berat Persentase Kumulatif
Nomor
Saringan Tertahan Tertahan Tertahan Tertahan Lolos
Saringan
(gram) (gram) (gram) (gram) (%) (%)
1"
556,800 556,800 0,000 0,000 0,000 100,000
(25,40 mm)
¾"
461,000 646,100 185,100 185,100 7,719 92,281
(19,10 mm)
½"
558,700 2674,300 2115,600 2300,700 95,946 4,054
(12,70 mm)
3/8"
450,600 523,800 73,200 2373,900 98,999 1,001
(9,520 mm)
1/4"
375,200 394,100 18,900 2392,800 99,787 0,213
(6,350 mm)
No. 4"
363,800 364,300 0,500 2393,300 99,808 0,192
(4,76 mm)
No. 8
261,200 264,200 3,000 2396,300 99,933 0,067
(2,380 mm)
No. 16
364,100 365,700 1,600 2397,900 100,000 0,000
(1,190 mm)
No. 30
248,200 248,200 0,000 2397,900 100,000 0,000
(0,590 mm)
No. 50
321,200 321,200 0,000 2397,900 100,000 0,000
(0,279 mm)
No. 100
318,700 318,700 0,000 2397,900 100,000 0,000
(0,149 mm)
No. 200
342,000 342,000 0,000 2397,900 100,000 0,000
(0,074 mm)
Pan 448,400 448,400 0,000 2397,900 100,000 0,000
28
Tabel 2.9 Data Percobaan Analisis Saringan Agregat Sedang

Berat Berat Saringan Berat Jumlah Berat Persentase Kumulatif
Nomor
Saringan + Tertahan Tertahan Tertahan Tertahan Lolos
Saringan
1"
556,800 556,800 0,000 0,000 0,000 100,000
(25,40 mm)
¾"
461,000 461,000 0,000 0,000 0,000 100,000
(19,10 mm)
½"
558,700 558,700 0,000 0,000 0,000 100,000
(12,70 mm)
3/8"
450,600 450,600 0,000 0,000 0,000 100,000
(9,520 mm)
1/4"
375,200 1480,500 1105,300 1105,300 67,743 32,257
(6,350 mm)
No. 4"
363,800 643,500 279,700 1385,000 84,886 15,114
(4,76 mm)
No. 8
261,200 476,100 214,900 1599,900 98,057 1,943
(2,380 mm)
No. 16
364,100 374,800 10,700 1610,600 98,713 1,287
(1,190 mm)
No. 30
248,200 254,200 6,000 1616,600 99,081 0,919
(0,590 mm)
No. 50
321,200 324,500 3,300 1619,900 99,283 0,717
(0,279 mm)
No. 100
318,700 322,800 4,100 1624,000 99,534 0,466
(0,149 mm)
No. 200
342,000 344,500 2,500 1626,500 99,687 0,313
(0,074 mm)
Pan 448,400 453,500 5,100 1631,600 100,000 0,000
29
Tabel 2.10 Data Percobaan Analisis Saringan Agregat Halus

Berat Berat Saringan Berat Jumlah Berat Persentase Kumulatif
Nomor
Saringan + Tertahan Tertahan Tertahan Tertahan Lolos
Saringan
1"
556,800 556,800 0,000 0,000 0,000 100,000
(25,40 mm)
¾"
461,000 461,000 0,000 0,000 0,000 100,000
(19,10 mm)
½"
558,700 558,700 0,000 0,000 0,000 100,000
(12,70 mm)
3/8"
450,600 450,600 0,000 0,000 0,000 100,000
(9,520 mm)
1/4"
375,200 375,200 0,000 0,000 0,000 100,000
(6,350 mm)
No. 4"
363,800 364,000 0,200 0,200 0,019 99,981
(4,76 mm)
No. 8
261,200 328,200 67,000 67,200 6,287 93,713
(2,380 mm)
No. 16
364,100 555,100 191,000 258,200 24,158 75,842
(1,190 mm)
No. 30
248,200 594,500 346,300 604,500 56,559 43,441
(0,590 mm)
No. 50
321,200 580,600 259,400 863,900 80,829 19,171
(0,279 mm)
No. 100
318,700 493,800 175,100 1039,000 97,212 2,788
(0,149 mm)
No. 200
342,000 369,800 27,800 1066,800 99,813 0,187
(0,074 mm)
Pan 448,400 450,400 2,000 1068,800 100,000 0,000
30
2.5.7 Perhitungan
Perhitungan yang dilakukan pada saringan ½ dalam percobaan analisis
saringan agregat kasar adalah sebagai berikut:
1. Berat tertahan = (berat saringan + tertahan) berat saringan
= 2674,300 558,700
= 2115,600 gram
2. Jumlah berat tertahan = berat tertahan + jumlah berat tertahan
saringan ¾
= 2115,600 + 185,100
= 2300,700 gram
jumlah berat tertahan

3. Presentase kumulatif tertahan = x 100%
berat contoh kering
2300,700
=
2397,900
= 95,946%
4. Persentase kumulatif lolos = 100% persentase kumulatif tertahan
= 100% 95,946%
= 4,054%
2.5.8 Kesimpulan
Kesimpulan yang diperoleh berdasarkan dari data pemeriksaan analisis
saringan agregat yang dilakukan adalah diperoleh persentase campuran
agregat berdasarkan fraksinya yaitu kasar, halus dan sedang.
31
2.6 ANALISIS PENCAMPURAN DAN JOINT MIX FORMULA

2.6.1 Maksud
Mengetahui kadar aspal optimum dalam campuran dengan berbagai
perbedaan kadar aspal yang digunakan.

Joint Mix Formula merupakan suatu pekerjaan pencampuran antara agregat
dan aspal dalam proporsi atau kadar yang telah ditentukan. Spesifikasi campuran
berbeda-beda, dipengaruhi oleh:
1. Ekspresi gradasi agregat, yang dinyatakan dalam nomor saringan. Nomor-nomor
saringan mana saja yang umum digunakan dalam spesifikasi.
2. Perencanaan tebal perkerasan yang dipengaruhi oleh metoda yang digunakan.
3. Kadar aspal yang umum dinyatakan dalam persen terhadap berat campuran
seluruhnya.
4. Komposisi dari campuran, meliputi agregat-agregat dengan gradasi yang
bagaimana yang digunakan.
5. Sifat campuran yang diinginkan, dinyatakan dalam nilai stabilitas dan flow.
6. Metode campuran yang digunakan. Lapisan aspal yang baik harus memenuhi 4
syarat yaitu stabilitas, fleksibilitas, durabilitas, dan tahanan geser.
1. Stabilitas
Stabilitas pada lapisan perkerasan jalan adalah kemampuan lapisa menerima
beban lalu lintas tanpa terjadi perubahan bentuk tetap seperti bergelombang,
alur atau bleeding. Kebutuhan akan stabilitas setingkat dengan jumlah lalu
lintas dan beban kendaraan yang melewati jalan tersebut. Jalan dengan volume
lalu lintas tinggi dan sebagian merupakan kendaran berat menuntut stabilitas
yang lebih tinggi dibandingkan dengan jalan dengan volume lalu lintas yang
hanya terdiri dari kendaraan penumpang saja. Stabilitas terjadi dari hasil
geseran antar butir, penguncian antar partikel dan daya ikat yang baik dari
lapisan aspal.
32
Dengan demikian stabilitas yang tinggi dapat diperoleh dengan

mengusahakan penggunaan :
a. Agregat dengan gradasi yang rapat (dense graded)
b. Agregat dengan permukaan kasar
c. Agregat berbentuk kubus
d. Aspal dengan penetrasi rendah
e. Aspal dengan jumlah yang mencukupi untuk ikatan antar butir
2. Fleksibilitas (Kelenturan)
Fleksibilitas pada lapisan perkerasan adalah kemampuan lapisan untuk dapat
mengikuti. deformasi yang terjadi akibat beban lalu lintas berulang tanpa
timbulnya retak dan perubahan volume
Fleksibilitas yang tinggi dapat diperoleh dengan:
1. Penggunaan agregat bergradasi senjang sehingga didapat VMA yang
besar.
2. Penggunaan aspal lunak (aspal dengan penetrasi tinggi).
3. Penggunaan aspal yang cukup banyak sehingga diperoleh VIM yang
kecil.
3. Durabilitas (ketahanan)
Durabilitas adalah ketahanan beton menghadapi segala kondisi dimana dia
direncanakan, tanpa mengalami kerusakan (deteriorate) selama jangka waktu
layannya (service ability).Beton yang demikian disebut mempunyai
ketahanan yang tinggi (durable)
4. Skid Resistance (Tahanan Geser/Kekesatan)
Tahanan geser adalah kekesatan yang diberikan oleh perkerasan sehingga
tidak mengalami slip baik diwaktu hujan atau basah maupun diwaktu kering.
Kekesatanndinyatakan dengan koefisien gesek antar permukaan jalan dan ban
kendaraan.
Tahanan geser tinggi jika:
1. Penggunaan kadar aspal yang tepat sehingga tak terjadi bleeding.
2. Penggunaan agregat dengan permukaan kasar.
33
3. Penggunaan berbentuk kubus.

4. Pengunaan agregat yang kasar.
2.6.3 Peralatan
Peralatan yang digunakan dalan percobaan joint mix formula adalah sebagai
berikut :
1. Cawan
2. Timbangan
3. Wajan
4. Cetakan Silinder
5. Penumbuk

Prosedur percobaan yang digunakan dalam percobaan joint mix formula
adalah sebagai berikut :
1. Lakukan analisa gradasi dari masing-masing fraksi agregat yang akan di blending.
2. Hitung batas atas dan bawah dari gradasi campuran dari spesifikasi yang ada, lalu
plot hasil. analisis saringan ke dalam grafik dan tentukan persen agregat halus,
medium dan kasar.
3. Buat lima sampel campuran aspal dengan kadar aspal 5%, 5,5%, 6%, 6,5%, 7%
4. Timbang masing-masing agregat yang dibutuhkan untuk tiap sampel.
5. Panaskan aspal dan agregat dengan temperature 150º - 200ºC.
6. Letakkan wajan yang akan digunakan untuk mencampur agregat dengan aspal.
7. Lapisi cetakan silinder dengan oli dan beri kertas dibagian bawah agar cetakan
tidak lengket dengan aspal, lalu tuangkan agregat yang telah dipanaskan ke dalam
aspal 5% yang telah ditimbang dengan wajan dan campur hingga merata ke seluruh
bagian.
8. Tuangkan campuran agregat dan aspal ke dalam cetakan silinder, kemudian
ditusuk-tusuk sebanyak 25 kali dan tutup kertas kembali
34
9. Tumbuh sebanyak 2 × 75 kali, kemudian dinginkan campuran tersebut dan

lepaskan dari cetakannya.
10. Lakukan pengujian kembali dengan kadar aspal yang berbeda.
35
2.7 BERAT ISI AGREGAT

2.7.1 Maksud
Mengetahui berat isi agregat halus, kasar atau campuran dan penetapan
rongga udara (air void).

Berat isi atau disebut juga sebagai berat satuan agregat merupakan rasio
antara berat agregat dan isi/volume. Berat isi agregat diperlukan dalam perhitungan
bahan campuran beton, apabila jumlah bahan ditakar dengan ukuran volume agregat
ditinjau dalam dua keadaan, yaitu berat volume gembur dan berat volume padat. Berat
volume gembur merupakan perbandingan berat agregat dengan volume literan,
sedangkan berat volume padat adalah perbandingan berat agregat dalam keadaan
padat dengan volume literan. ASTM (1974) mendefinisikan batuan sebagai suatu
bahan yang terdiri dari mineral padat, berupa masa berukuran besar ataupun fragmen-
fragmen.
Kata agregat dapat dijabarkan dari bentuk bahasa latin grex yang berarti
sekumpulan atau sekawanan. Berpijak dari akar kata ini, kita kemudian mendapatkan
beberapa makna dari agregat. Mulanya kata ini menyeruak terutama
dalam bidang konstruksi di lingkungan penutur bahasa Inggris mengacu pada bahan-
bahan mineral tidak bergerak, misalnya pasir, debu, batu, kerikil, pecahan batu yang
bercampur semen, kapur, atau bahan aspal untuk mengikat campuran itu menjadi
seperti beton.
2.7.3 Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam percobaan berat isi agregat adalah sebagai
berikut:
1. Talam
2. Timbangan dengan ketelitian 0,1mm
3. Batang pemadat
36
4. Container (mold 6”)

5. Mistar perata

Prosedur percobaan yang dilakukan dalam percobaan berat isi agregat ini
terdapat 3 kondisi untuk percobaan berat isi agregat adalah sebagai berikut:
1. Berat Isi Agregat Lepas
a. Menimbang berat container (B) yang telah diketahui volumenya (V).
b. Mengambil sampel agregat dan mengeringkan agregat di dalam oven hingga
beratnya tetap. Cara pengambilan sampel dapat dilakukan dengan
menggunakan sample splitter atau menggunakan quartering method.
c. Memasukkan agregat dengan hati-hati agar tidak terjadi pemisahan butir dari
ketinggian 5 cm di atas container dengan menggunakan sendok/sekop sampai
penuh.
d. Meratakan permukaan container dengan mistar perata. Mengisi kembali ruang
antar agregat yang kosong dengan agregat secara manual.
e. Menimbang berat container + isi (C).
2. Berat Isi Agregat dengan Goyangan
c. Memasukkan agregat ke dalam container tersebut kurang lebih sepertiga
bagian lalu memadatkan setiap lapisan dengan cara menggoyang-goyangkan
wadah. Meletakkan wadah di atas tempat yang kokoh dan datar, lalu
mengangkat salah satu sisinya kira-kira setinggi 5 cm kemudian lepaskan.
Mengulangi hal ini pada sisi yang berlawanan. Memadatkan setiap lapisan
sebanyak 25 kali setiap sisi.
d. Mengulangi hal yang sama untuk lapis kedua dan ketiga.
e. Meratakan permukaan sampel dengan menggunakan mistar perata.
37
f. Mengisi kembali ruang-ruang antar agregat yang kosong dengan agregat

secara manual.
g. Menimbang berat container + isi (C).
3. Berat Isi Agregat dengan Tusukan

c. Memasukkan agregat ke dalam container tersebut kurang lebih sepertiga
bagian lalu menumbuk dengan batang pemadat sebanyak 25 kali. Pada
pemdatan lapis pertama, batang pemadat jangan mengenai lapisan dasar
container. Pada pemadatan kedua dan ketiga, batang pemadat menembus lapis
agregat sebelumnya.
d. Mengulangi hal yang sama untuk lapis kedua dan ketiga.
e. Meratakan permukaan sampel dengan menggunakan mistar perata.
f. Mengisi kembali ruang-ruang antar agregat yang kosong dengan agregat
secara manual.
g. Menimbang container berikut isinya (C).
38
2.8 SOUNDNESS TEST

2.8.1 Maksud
Mengukur durabilitas agregat terhadap proses pelapukan akibat pengaruh
alam dan juga proses secara kimia.

Kekekalan agregat dapat diuji dengan menggunakan larutan kimia untuk
memeriksa reaksinya pada agregat (PBI 89.1990). Agregat harus memenuhi syarat
seperti yang tercantum dalam SII.0052-80 “Mutu dan Cara Uji Agregat Beton” untuk
beton normal atau memenuhi syarat ASTM C.33 – 86 “Standard Spesification for
concrete Aggregates”. Syarat mutu untuk agregat normal adalah sebagai berikut:
1. Agregat Halus, jika diuji dengan menggunakan larutan garam sulfat (Natrium
Sulfat, NaSO4). Bagian nya yang hancur maksimum 10 % dan jika diuji dengan
menggunakan Magnesium Sulfat (MgSO4) bagiannya yang hancur maksimum
15%.
2. Agregat Kasar, jika diuji dengan menggunakan larutan garam sulfat (Natrium
Sulfat, NaSO4) bagiannya yang hancur maksimum adalah 12 % dan jika diuji
dengan menggunakan Magnesium Sulfat (MgSO4) bagiannya yang hancur
maksimum adalah 18 %.
Untuk agregat Normal menurut SNI 0052 adalah sebagai berikut:
1. Agregat Halus, jika diuji dengan menggunakan Natrium Sulfat bagian yang hancur
maksimum adalah 10% dan jika dipakai Magnesium Sulfat,maka bagian yang
hancur maksimalnya adalah 15%.
2. Agregat Kasar, jika diuji dengan menggunakan Natrium Sulfat bagian yang hancur
maksimalnya adalah 12 % dan jika menggunakan Magnesium Sulfat bagian yang
hancur maksimalnya adalah 18%.
Untuk agregat normal menurut ASTM C.33 adalah sebagai berikut:
1. Agregat Halus, jika diuji dengan menggunakan Natrium Sulfat bagian yang hancur
maksimalnya adalah 10% dan jika yang digunakan adalah Magnesium Sulfat maka
maksimum bagian yang hancur adalah 15%
39
2.8.3 Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam percobaan soundness adalah sebagai berikut:
1. Oven
2. Timbangan ketelitian o,1 gram
3. Timbangan ketelitian 1 gram
4. Keranjang Kawat
5. Termometer
6. Hidrometer sesuai ASTM E-100
7. Beaker glass
8. Saringan
Tabel 2.11 Saringan Agregat Soundness Test
Agregat Halus Agregat Kasar
0,15 mm (No.100) 8,00 mm
0,30 mm (No.50) 9,50 mm
0,60 mm (No.30) 12,50 mm
1,18 mm (No.16) 16,00 mm
2,36 mm (No.8) 19,00 mm
4,00 mm (No.5) 25,00 mm
4,75 mm (No.4) 32,00 mm
37,50 mm
50,00 mm
63,50 mm
2.8.4 Prosedur percobaan

Prosedur percobaan yang dilakukan dalam percobaan soundness adalah
sebagai berikut:
1. Persiapan Benda Uji
a. Agregat Halus
1) Mencuci agregat halus dengan saringan No.50 (0,30 mm).
2) Mengeringkan sampel berat konstan pada suhu (110 ±5°C).
40
3) Menyaring agregat sesuai ukuran-ukuran fraksi pada tabel dibawah

dengan saringan masing-masing dan dipisahkan.
4) Menimbang agregat sebanyak masing-masing 100 gram untuk setiap
fraksi (biasanya 110 gram akan lebih mencukupi) dan tempatkan masing-
masing pada keranjang yang telah tersedia dan beri label.
Tabel 2.12 Kriteria Benda Uji Agregat Halus Tertahan

Lolos Tertahan
(Diameter Saringan) (Diameter Saringan)
No.30 (0,60 mm) No.50 (0,30 mm)
No.16 (1,18 mm) No.30 (0,60 mm)
No. 8 (2,36 mm) No.16 (1,18 mm)
No.4 (4,75 mm) No. 8 (2,36 mm)
3/8” (9,50 mm) No.4 (4,75 mm)
b. Agregat Kasar
1) Mencuci bersih agregat kasar.
2) Mengeringkan sampel berat konstan pada suhu (110±5°C)
3) Menyaring agregat dan timbang sesuai ukuran-ukuran fraksi pada tabel
dibawah.
4) Menempatkan masing-masing sampel pada keranjang yang tersedia
secara terpisah dan beri label+.
41
Tabel 2.13 Kriteria Benda Uji Agregat Kasar Tertahan

Lolos Tertahan Berat
(Diameter Saringan) (Diameter Saringan) (gram)
3/8” (9,50 mm) No.4 (4,75 mm) 300 ± 5
½” (12,50 mm) 3/8” (9,50 mm) 330 ± 5
¾” (19,00 mm) ½” (12,50 mm) 670 ± 10
1” (25,00 mm) ¾” (19,00 mm) 500 ± 30
1 ½” (37,50 mm) 1” (25,00 mm) 1000 ± 50
2” (50 mm) 1 ½” (37,50 mm) 2000 ± 200
2 ½” (63,00 mm) 2” (50 mm) 3000 ± 300
Butiran-butiran > 1”
ditebarkan pada 7000 ± 1000
saringan setiap fraksi
2. Persiapan larutan perendaman

a. Larutan Sodium Sulfat
Mencampurkan garam ke dalam air pada temperature (25 - 30ºC), yaitu 215
gram anhydrous salt (Na2So4) atau 700 gram decahydrate salt
(Na2So4.10H2O) dalam bentuk kristal denngan 1 liter air hingga tercampur
dan mempunyai berat jenis antara 1,151 dan 1,174 pada suhu (25 ± 1ºC),
kemudian dibiarkan selama 48 jam sebelum digunakan dalam pengujian.
Namun, karena larutan ini tidak stabil dan timbul kristal selama pembuatan,
pencampuran dianjurkan tidak kurang dari 350 gram anhydrous salt atau 750
gram decahydrate salt untuk setiap 1 liter.
b. Larutan Magnesium Sulfat
Mencampurkan garam ke dalam air pada temperature (25 - 30ºC), yaitu 350
gram anhydrous salt (MgSo4) atau 1230 gram heptahydrate salt
(MgSo4.7H2O) dalam bentuk kristal denngan 1 liter air hingga tercampur dan
mempunyai berat jenis antara 1,295 dan 1,308 pada suhu (25 ± 1ºC), kemudian
dibiarkan selama 48 jam sebelum digunakan dalam pengujian.
42
Namun, karena larutan ini tidak stabil dan timbul kristal selama pembuatan,
pencampuran heptahydrate salt dianjurkan tidak kurang dari 1400 gram/1 liter
air.
3. Merendam sampel dalam larutan Sodium Sulfat atau Magnesium Sulfat selama
antara 16 - 18 jam dengan kedalaman perendaman sekurang- kurangnya 12,70 mm.
4. Menutup bak rendaman untuk mengurangi penguapan.
5. Menjaga suhu larutan perendaman pada suhu (21 ± 1ºC) selama perendaman.
6. Sesudah masa perendaman, meniriskan selama 15 ± 5 menit sebelum
mengeringkan dalam oven.
7. Mengeringkan sampel sampai berat tetap pada suhu 110 ± 5 ºC, yaitu dengan
mengecek kehilangan beratnya setiap 2 – 4 jam di oven tanpa pendinginan sampai
diperoleh kehilangan antaranya tidak lebih dari 0,1%.
8. Setelah berat tercapai, membiarkan sampel dingin pada suhu ruang sebelum siap
merendam kembali. Mengulangi percobaan dari tahap awal perendaman,
pengeringan oven (minimal 5 kali). Jika selama proses pengulangan berhalangan
dengan hari libur, maka sampel ditinggalkan dalam keadaan kondisi kering oven
pada suhu ruang.
9. Setelah perendaman ke -5 (terakhir) dan sampel telah didinginkan akibat
pengeringan oven, cuci dengan larutan Barium klorida (BaCl2) untuk melarutkan
Sodium Sulfat atau Magnesium Sulfat yang melekat pada sampel.
10. Mencuci sampel dengan air yang mengalir pada suhu 43 ± 6ºC.
11. Mengeringkan sampel sampai berat konstan pada suhu 110 ± 5ºC.
12. Menyaring benda uji agregat halus dengan saringan yang sama dengan saringan
yang dipakai pada saat sebelum perendaman, sedangkan untuk agregat kasar
menggunakan saringan yang sesuai. Berikut adalah saringan agregat kasar (setelah
perendaman).
13. Menimbang benda uji dan catat sebagai berat akhir pengujian.
43
2.9 SAND EQUIVALENT

2.9.1 Maksud
Mengukur perbandingan relatif antara bagian yang merugikan (debu, tanah
liat, lumpur, lempung) dengan bahan agregat halus yang lolos saringan No. 4. Semakin
besar nilai sand equivalent maka semakin bersih agregat tersebut.
2.9.2 Landasan teori

Agregat merupakan bahan yang sangat penting dalam konstruksi. Agregat
yang digunakan sebagai bahan jalan harus bersih, bebas dari zat-zat asing seperti
tumbuhan, butiran lunak, gumpalan tanah liat (lempung) atau lapisan tanah liat
(lempung). Biasanya berada dalam atau melekat pada agregat.
Agregat yang kotor akan memberikan pengaruh jelek pada kinerja perkerasan,
seperti berkurangnya ikatan antara aspal dengan agregat yang disebabkan karena
banyaknya kandungan lempung pada agregat tersebut. Kebersihan agregat sering
dapat dilihat secara visual, namun dengan suatu analisa saringan disertai
pencucian agregat akan memberikan hasil yang lebih akurat tentang bersih atau
tidaknya agregat tersebut. Oleh karena itu nilai setara pasir agregat untuk pekerjaan
campuran beraspal panas, mensyaratkan minimum 50% (spek umum bidang jalan dan
jembatan, Litbang Trans PU, Januari 2007).
Standar untuk sand equivalent adalah SNI 03-4428-1997, metode pengujian
agregat halus atau pasir yang mengandung bahan plastik dengan cara setara pasir.
Tidak dipungkiri bahwa di dalam agregat terandung zat-zat yang bersifat merugikan.
Adapun perhitungan pemeriksaan sand equivalent adalah sebagai berikut.
skala pembacaan akhir
Nilai SE =  100%
skala pembacaan lumpur
Kadar lumpur = 100% - SE (%)
2.9.3 Peralatan
Peralatan yang digunakan untuk sand equivalent adalah sebagai berikut.
1. Tabung sand equivalent (SE)
44
2. Beban equivalent
3. Larutan standar (stock solution)
4. Gelas erlenmeyer
5. Statif
6. Cawan
7. Tin box
8. Saringan No.4
9. Sumbat karet
10. Stopwatch
2.9.4 Percobaan
Prosedur percobaan yang dilakukan dalam sand equivalent adalah sebagai
berikut.
Persiapan Larutan
1. Melarutkan 454 gram CaCl2 dengan ½ gallon air yang telah didihkan, kemudian
dinginkan.
2. Menyaring dengan menggunakan saringan No.12.
3. Pada larutan yang telah disaring, tambahkan 250 gram glycerine dan 47 gram
formaldehyde kemudian diaduk rata dan encerkan hingga 1 gallon (3,78 liter)
Prosedur Pengujian
1. Masukkan larutan yang telah disiapkan ke dalam tabung silinder/labu ukur dengan
menggunakan siphon sampai setinggi 4 ± 0,1 in.
2. Masukkan sampel ke dalam tabung SE dengan menggunakan corong untuk
menghindari tumpah di sekitar tabung.
3. Masukkan larutan ke dalam tabung SE hingga sampel dapat terendam sepenuhnya.
Pukul bagian bawah tabung untuk mengeluarkan gelembung udara.
4. Mendiamkan tabung SE selama 10 ± 1 menit., kemudian kocok dengan arah
mendatar sebanyak 90 kali dalam 30 detik, dimana perhitungan dilakukan satu
arah.
45
5. Masukkan slang ke dalam tabung SE dan buka keran hingga larutan standar
equivalent masuk ke dalam tabung SE sampai tertinggi skala 15 atau ketinggian
15 in.
6. Mendiamkan selama 20 menit ± 15 detik. Mulai perhitungan waktu ketika slang
telah dikeluarkan.
7. Membaca skala permukaan atas sebagai skala lumpur. Jika tidak ada batas garis
yang jelas, maka biarkan beberapa waktu lagi sampai terbaca skala lumpur dan
catata bacaan waktu terakhir. Jika waktu ini melebihi 30 menit, maka pengujian
harus diulangi lagi.
8. Selanjutnya, masukkan skala beban equivalent secara perlahan-lahan sampai
beban tersebut berhenti.
9. Membaca skala batas atas indikator, kemudian kurangi 10 in. Sebelum dikurangi
10 in, sebaiknya periksa dahulu apakah jarak ujung kaki pemberat, kemudian
kurangi 10 in. Jika tidak, kurangi dengan jarak sesungguhmya. Catat nilai ini
sebagai skala pasir.
46
47

Bab 2

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Bab 2

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Praktikum Bahan Jalan

2.2 PENGUJIAN ABRASI

2.2.2 Landasan Teori

bagus digunakan untuk pekerjaan perkerasan jalan.

2.2.4 Prosedur Percobaan

Tabel 2.1 Kriteria Benda Uji Abrasi

4. Menghidupkan lampu power.

2.2.5 Data Percobaan

LABORATORIUM BAHAN JALAN

Tabel 2.3 Hasil Perhitungan Pengujian Abrasi

2.3 PENGUJIAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AGREGAT

2.3.2 Landasan Teori

2.3.4 Prosedur Percobaan

2.3.5 Data Percobaan

LABORATORIUM TEKNIK SIPIL

2.4 PENGUJIAN BERAT JENIS DAN PENYERAPAN AGREGAT

2.4.2 Landasan Teori

2.4.4 Prosedur Percobaan

2.4.5 Data Percobaan

LABORATORIUM TEKNIK SIPIL

2.5 ANALISIS SARINGAN AGREGAT

2.5.2 Landasan Teori

mendapatkan beton yang betul-betul padat, kemudian untuk mendapatkan batas

2.5.4 Prosedur Percobaan

2.5.5 Data Percobaan

Tabel 2.8 Data Percobaan Analisis Saringan Agregat Kasar

Tabel 2.9 Data Percobaan Analisis Saringan Agregat Sedang

Tabel 2.10 Data Percobaan Analisis Saringan Agregat Halus

jumlah berat tertahan

2.6 ANALISIS PENCAMPURAN DAN JOINT MIX FORMULA

2.6.2 Landasan Teori

Dengan demikian stabilitas yang tinggi dapat diperoleh dengan

3. Penggunaan berbentuk kubus.

2.6.4 Prosedur Percobaan

9. Tumbuh sebanyak 2 × 75 kali, kemudian dinginkan campuran tersebut dan

2.7 BERAT ISI AGREGAT

2.7.2 Landasan Teori

4. Container (mold 6”)

2.7.4 Prosedur Percobaan

f. Mengisi kembali ruang-ruang antar agregat yang kosong dengan agregat

3. Berat Isi Agregat dengan Tusukan

2.8 SOUNDNESS TEST

2.8.2 Landasan Teori

2.8.4 Prosedur percobaan

3) Menyaring agregat sesuai ukuran-ukuran fraksi pada tabel dibawah

Tabel 2.12 Kriteria Benda Uji Agregat Halus Tertahan

Tabel 2.13 Kriteria Benda Uji Agregat Kasar Tertahan

2. Persiapan larutan perendaman

2.9 SAND EQUIVALENT

2.9.2 Landasan teori

Anda mungkin juga menyukai