Bab 2 Fix

Laporan Praktikum Teknologi Bahan Kontruksi
2.4 PEMERIKSAAN AGREGAT KASAR

2.4.1 Percobaan Analisis Saringan Agregat Kasar
2.4.1.1 Maksud
Percobaan pemeriksaan agregat kasar dimaksudkan untuk mengetahui
ukuran butiran dan gradasi agregat dari yang kasar hingga yang halus serta untuk
keperluan desain campuran beton.
2.4.1.2 Landasan Teori

Analisis saringan agregat kasar dimaksudkan untuk menentukan
gradasi/pembagian butir agregat kasar dan agregat halus dengan menggunakan
saringan. Gradasi agregat adalah distribusi ukuran butiran dari agregat (Iskandar,
2017).
Menurut Irham (2015), bila butir-butir agregat mempunyai ukuran yang
sama (seragam), maka volume pori akan besar. Sebaliknya, bila ukuran butir-
butirnya bervariasi akan terjadi volume pori yang kecil. Hal ini karena butiran
yang kecil, akan mengisi pori diantara butiran yang lebih besar, sehingga pori-
porinya menjadi sedikit, dengan kata lain kemampatannya tinggi. Berdasarkan
data hasil percobaan maka dapat ditentukan apakah agregat tersebut memiliki
gradasi yang baik,cukup baik atau ataupun kurang baik, semakin baik gradasi
yang didapat maka akan didapatkan kekuatan yang lebih dari beton yang
dihasilkan.
2.4.1.3 Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam percobaan analisis saringan agregat
kasar adalah sebagai berikut:
1. Sieve shaker
2. Saringan 3", 2½", 2", 1 ½", 1", ¾", ½", ⅜", dan No. 4
3. Pan dan cover
4. Timbangan
5. Oven
34
Kelompok 2 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
2.4.1.4 Prosedur Percobaan

Prosedur percobaan yang harus dilakukan pada percobaan analisis
saringan agregat kasar adalah sebagai berikut:
1. Mengambil contoh agregat kasar ± 1000,000 g.
2. Memasukkan contoh agregat ke dalam oven pada suhu 100oC ± 10oC selama
24 jam atau sampai berat agregatnya tetap.
3. Menimbang berat masing-masing saringan.
4. Menyusun saringan pada sieve shaker dengan susunan saringan yang terbesar
hingga yang terkecil lalu yang paling bawah adalah pan.
5. Memasukkan agregat ke dalam saringan yang paling atas kemudian menutup
dan mengguncangkannya selama 10 menit.
6. Membiarkan selama 5 menit untuk memberi kesempatan supaya debu-debu
mengendap.
7. Membuka saringan tersebut lalu menimbang berat masing-masing saringan
berikut isinya.
8. Menghitung berat masing-masing agregat yang tertahan dalam saringan.
35
2.4.1.5 Data Percobaan

Data yang didapat dari hasil percobaan analisis saringan agregat kasar
dapat dilihat pada Tabel 2.10:
Tabel 2.10 Data Percobaan Analisis Saringan Agregat Kasar

Berat Contoh Kering = 1012,400 g
Berat Saringan Berat Saringan+Tertahan

Nomor Saringan
(g) (g)
3" (76,20 mm) 577,200 577,200
2½" (63,50 mm) 574,300 574,300
23" (50,80 mm) 584,300 584,300
1½" (38,10 mm) 637,500 637,500
1" (25,40 mm) 608,100 608,100
¾" (19,05 mm) 557,600 834,100
½" (12,50 mm) 567,700 982,700
⅜" (9,53 mm) 521,100 640,800
No. 4 (4,75 mm) 426,700 610,600
Pan 449,900 467,200
2.4.1.6 Perhitungan
Perhitungan pada percobaan analisis saringan agregat kasar
menggunakan rumus:
Contoh saringan ¾" (19,05 mm)
Berat tertahan = (berat saringan + tertahan)  (berat saringan)
= 834,100 – 557,600
= 276,500 g
36
∑berat tertahan = berat tertahan di saringan sebelumnya + berat

tertahan setelahnya
= 0,000 + 276,500
= 276,500 g
Σ berat tert ahan
Persentase tertahan =  100%
berat contoh kering
276,500
=  100%
1012,400
= 27,311%
Persentase lolos = 100%  persentase tertahan
= 100%  27,311%
= 72,689%
Jumlah persentase kumulatif tertahan tanpa pan
Modulus kehalusan =
100,000
695,229
=
100,000
= 6,952
37
LABORATORIUM TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI

JURUSAN TEKNIK SIPIL
FAKULTAS TEKNIK SIPIL DAN PERENCANAAN
UNIVERSITAS GUNADARMA
Jalan Komjen. Pol. M. Jasin, Kelapa Dua, Cimanggis, Depok
Tabel 2.11 Hasi Perhitungan Percobaan Analisis Saringan Agregat Kasar

Berat Contoh Kering = 1012,400 g
Nomor Berat Berat Saringan Berat Jumlah Persentase
Saringan Saringan + Tertahan Tertahan Berat Kumulatif
Tertahan Tertahan Lolos
(g) (g) (g) (g) (%) (%)
3"
577,200 577,200 0,000 0,000 0,000 100,000
(76,20 mm)
2½"
574,300 574,300 0,000 0,000 0,000 100,000
(63,50 mm)
2"
584,300 584,300 0,000 0,000 0,000 100,000
(50,80 mm)
1½"
637,500 637,500 0,000 0,000 0,000 100,000
(38,10 mm)
1"
608,100 608,100 0,000 0,000 0,000 100,000
(25,40 mm)
¾"
557,600 834,100 276,500 276,500 27,311 72,689
(19,05 mm)
½"
567,700 982,700 415,000 691,500 68,303 31,697
(12,50 mm)
⅜"
521,100 640,800 119,700 811,200 80,126 19,874
(9,53 mm)
No. 4
426,700 610,600 183,900 995,100 98,291 1,709
(4,75 mm)
Pan 449,900 467,200 17,300 1012,400 100,000 0,000
38

Tabel 2.12 Hasil Perhitungan Modulus Kehalusan Agregat Kasar

Persentase
Berat Kumulatif Berat
Kumulatif
Nomor Saringan Tertahan Tertahan
Tertahan
(g) (g) (%)
1½" (38,10 mm) 0,000 0,000 0,000
¾" (19,05 mm) 276,500 276,500 46,284
⅜" (9,53 mm) 119,700 396,200 66,321
No.4 (4,75 mm) 183,900 580,100 97,104
No.8 (2,36 mm) 0,000 580,100 97,104
No.16 (1,18mm) 0,000 580,100 97,104
No.30 (0,60mm) 0,000 580,100 97,104
No.50 (0,30mm) 0,000 580,100 97,104
No.100 (0,15mm) 0,000 580,100 97,104
Pan 17,300 597,400 -
Jumlah 695,229
Modulus kehalusan 6,952
39

120.000
Persentase Kumulatif Lolos Saringan (%)
100.000
80.000
60.000
40.000
20.000
0.000
1.000 10.000 100.000
Ukuran Bukaan Saringan
Persentasi Kumulatif Lolos Saringan Batas Minimum Batas Maksimum
Gambar 2.2 Kurva Gradasi Agregat Kasar Ukuran Butiran Maksimum 40 mm
40

JURUSAN TEKNIK SIPILs
120.000
100.000
80.000
60.000
40.000
20.000
0.000
1.000 10.000 100.000
41

120.000
100.000
80.000
60.000
40.000
20.000
0.000
1.000 10.000 100.000
42
2.4.1.7 Kesimpulan
Menurut SNI 03-2461-1998, agregat kasar memiliki modulus kehalusan
yang berada di kisaran 6,000−7,200. Berdasarkan dari hasil praktikum analisis
saringan agregat kasar nilai modulus kehalusannya adalah sebesar 6,952 telah
memenuhi syarat standar dan nilai ukuran agregat maksimum sebesar 20 mm.
43
2.4.2 Percobaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar

2.4.2.1 Maksud
Percobaan berat jenis dan penyerapan agregat kasar dimaksudkan untuk
mengetahui berat jenis agregat kasar dan kemampuannya menyerap air.

Berat jenis (Bulk Specific Grafity) ialah perbandingan antara berat
agregat kering dan air suling yang isinya sama dengan isi agregat dalam keadaan
jenuh pada suatu suhu tertentu. Berat jenis kering permukaan (SSD) yaitu
perbandingan antara berat agregat kering permukaan jenuh dan berat air suling
yang isinya sama dengan isi agregat dalam keadaan jenuh pada suhu tertentu.
Berat jenis semu (Apparent Specific Grafity) ialah perbandingan antara
berat agregat kering permukaan jenuh dan berat air suling yang isinya sama
dengan isi agregat dalam keadaan jenuh pada suhu tertentu. Penyerapan adalah
persentase berat air yang dapat diserap pori terhadap berat agregat kering
(Rezkha, 2013).
2.4.2.3 Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam percobaan berat jenis dan penyerapan
agregat kasar adalah sebagai berikut:
1. Dunagan test set
2. Saringan No. 4
3. Oven
4. Cawan
44

Prosedur yang harus dilakukan dalam percobaan berat jenis dan
penyerapan agregat kasar adalah sebagai berikut:
1. Menyiapkan benda uji yang tertahan saringan No. 4 sebanyak ± 5000,000 g.
2. Mencuci benda uji tersebut lalu mengeringkan dalam oven pada suhu 100oC ±
10oC selama 24 jam.
3. Mendinginkan dalam ruang terbuka hingga suhunya sama dengan suhu
ruangan lalu merendamnya dalam air selama 24 jam.
4. Membuang air rendamannya lalu meletakkan agregat di atas kain yang
menyerap air. Mengeringkan masing-masing agregat hingga diperoleh
keadaan jenuh kering permukaan (Saturated Surface Dry).
5. Menimbang agregat yang telah jenuh kering permukaan tersebut (A).
6. Segera memasukkan ke dalam keranjang dunagan kemudian menyelupkan ke
dalam container berisi air. Menggoyang-goyangkan keranjang tersebut di
dalam air untuk mengeluarkan gelembung-gelembung udara yang
terperangkap.
7. Menimbang berat agregat dalam air (B).
8. Mengeringkan agregat dalam oven selama 24 jam pada suhu 100oC ± 10oC,
setelah didinginkan, menimbang berat keringnya (C).

Data hasil percobaan berat jenis dan penyerapan agregat kasar dapat
dilihat pada Tabel 2.13:
Tabel 2.13 Data Percobaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar
Nilai
Parameter
I II III
Berat contoh jenuh kering permukaan (g) 4895,000 4978,000 5181,000
Berat contoh dalam air (g) 2903,000 3065,000 3173,500
Berat contoh kering (g) 4680,000 4750,000 5006,000
45
2.4.2.1 Perhitungan
Perhitungan percobaan berat jenis dan penyerapan agregat kasar
menggunakan rumus sebagai berikut:
C
Bulk specific gravity =
AB
4680,000
=
4895,000  2903,000
= 2,349
A
Bulk specific gravity (SSD) =
AB
4895,000
=
4895,000  2903,000
= 2,457
C
Apparent specific gravity =
CB
4680,000
=
4680,000  2903,000
= 2,633
AC
Absorption = ×100%
C
4895,000  4680,000
= × 100%
4680,000
= 4,594 %
Dimana:
A : berat contoh kering permukaan (SSD) (g)
B : berat contoh dalam air (g)
C : berat contoh kering (g)
46

Tabel 2.14 Hasil Perhitungan Percobaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat
Kasar
Nilai Rata-
Parameter
I II III rata
Berat contoh jenuh kering (g)
4895,000 4978,000 5181,000 5018,000
permukaan
Berat contoh dalam air (g) 2903,000 3065,000 3173,500 3047,167
Berat contoh kering (g) 4680,000 4750,000 5006,000 4812,000
Bulk spesific gravity 2,349 2,483 2,494 2,442
Bulk spesific gravity (SSD) 2,457 2,602 2,581 2,547
Apparent spesific gravity 2,634 2,819 2,732 2,728
Absorption/penyerapan (%) 4,594 4,800 3,496 4,297
47
2.4.2.6 Kesimpulan
Berdasarkan data percobaan dan hasil perhitungan yang telah dilakukan,
maka diperoleh nilai bulk specific gravity rata-rata sebesar 2,442; bulk specific
gravity (SSD) rata-rata sebesar 2,547; apparent specific gravity rata-rata sebesar
2,728; dan absorption (penyerapan) rata-rata sebesar 4,297%.
48
2.4.3 Percobaan Bobot Isi dan Rongga Udara Agregat Kasar

2.4.3.1 Maksud
Percobaan bobot isi agregat kasar dimaksudkan untuk menentukan berat
isi atau bobot isi agregat kasar dalam kondisi lepas dan padat.

Menurut Subiyanto (2010), berat isi agregat atau disebut juga berat
satuan agregat adalah perbandingan antara berat agregat dengan volume yang
ditempatinya. Berat isi agregat diperlukan untuk mempermudah perhitungan
bahan campuran (mixed design) beton, apabila jumlah bahan ditakar dengan
ukuran volume.
Fungsi dari menentukan bobot isi adalah mengekuivalenkan atau
menyamakan suatu kondisi berat mineral dan volume bila dalam suatu
pelaksanaan pekerjaan di lapangan ternyata tidak menggunakan timbangan
sehingga unuk mengukur material digunakan volumenya. Pemeriksaan volume ini
erat hubungannya dengan rencana biaya yang tersedia dalam membuat suatu
konstruksi yang dikehendaki.
2.4.3.3 Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam percobaan bobot isi agregat kasar antara
lain sebagai berikut:
1. Timbangan
2. Batang pemadat
3. Container (mold 6”)
4. Meja getar
5. Mistar perata
6. Jangka sorong
7. Sekop
49

Percobaan bobot isi agregat kasar dibedakan menjadi 2 jenis, yaitu berat
isi lepas dan berat isi padat. Adapun prosedur yang harus dilakukan pada
percobaan berat isi agregat kasar kondisi lepas adalah sebagai berikut:
1. Menimbang berat container (A) yang telah diketahui volumenya (V).
2. Mengambil sampel agregat dan mengeringkan agregat ke dalam oven hingga
beratnya tetap. Pengambilan sampel dapat dilakukan dengan menggunakan
quartering method.
3. Memasukkan agregat dengan hati-hati agar tidak terjadi pemisahan butir dari
ketinggian 5 cm di atas container dengan menggunakan sendok/sekop sampai
penuh.
4. Meratakan permukaan container dengan mistar perata.
5. Menimbang berat container + isi (C).
Sedangkan prosedur untuk percobaan berat isi agregat kasar kondisi
padat:
1. Menimbang berat container (A) yang telah diketahui volumenya (V).
2. Mengambil sampel agregat dan mengeringkan agregat ke dalam oven hingga
beratnya tetap. Pengambilan sampel dapat dilakukan dengan menggunakan
quartering method.
3. Memasukkan agregat ke dalam container tersebut kurang lebih sepertiga
bagian lalu menumbuk dengan batang pemadat sebanyak 25 kali.
4. Mengulangi hal yang sama untuk lapis kedua.
5. Memasukkan campuran agregat kasar hingga melebihi permukaan atas
container lalu menumbuk sebanyak 25 kali untuk lapis terakhir.
6. Meletakkan di atas meja penggetar lalu memasang penjepitnya.
7. Menghidupkan motor penggerak selama 5 menit sampai mencapai kepadatan.
8. Mengisi kembali bagian permukaan yang berlubang dengan agregat lalu
meratakan permukaannya dengan mistar perata.
9. Menimbang container berikut isinya (C).
50

Hasil percobaan bobot isi lepas dan padat agregat kasar dapat dilihat pada
Tabel 2.15 dan 2.16:
Berat Jenis (Kering) = 2,442
Absorpsi = 4,297
Tabel 2.15 Data Percobaan Bobot Isi Agregat Kasar Kondisi Lepas
Parameter Nilai
Berat container (g) 7232,000
Berat container + agregat (g) 11361,000
Berat agregat (g) 4129,000
Tabel 2.16 Data Percobaan Bobot Isi Agregat Kasar Kondisi Padat
Parameter Nilai
2.4.3.6 Perhitungan
Perhitungan pada percobaan berat isi agregat kasar dilakukan dengan
rumus di bawah ini:
Perhitungan bobot isi agregat kondisi lepas
CB
Berat isi agregat (kering) =
V
11361,000  7232,000
=
3231,273
= 1,278 g/cm3
CB  A 
Berat isi agregat (SSD) =  1  
V  100,000 
11361,000  7232,000  4,297 
=  1  
3231,273  100,000 
= 1,278 g/cm3
51
 Berat isi (kering) 

Kadar rongga udara = 1    100%
 SG 
 1,278 
= 1    100%
 2,442 
= 47,666%
Perhitungan bobot isi agregat kondisi padat
CB
Berat isi agregat (kering) =
V
11973,000  7232,000
=
3231,273
= 1,467 g/cm3
CB  A 
Berat isi agregat (SSD) =  1  
V  100,000 
11973,000  7232,000  4,297 
=  1  
3231,273  100,000 
= 1,530 g/cm3
 Berat isi (kering) 
Kadar rongga udara = 1    100%
 SG 
 1,467 
= 1    100%
 2,442 
= 39,926%
Dimana:
A : absorpsi agregat (%)
B : berat container (g)
C : berat container berikut isinya (g)
V : volume container (cm3)
SG : berat jenis agregat (kering)
52

Tabel 2.17 Hasil Perhitungan Percobaan Bobot Isi Agregat Kasar Kondisi Lepas
Parameter Nilai
3
Volume container (cm ) 3231,273
Berat isi agregat (kering) (g/cm3) 1,278
Berat isi agregat (SSD) (g/cm3) 1,333
Kadar rongga udara (%) 47,666
Tabel 2.18 Hasil Perhitungan Percobaan Bobot Isi Agregat Kasar Kondisi Padat
Parameter Nilai
Volume container (cm3) 3231,273
Berat isi agregat (kering) (g/cm3) 1,467
Berat isi agregat (SSD) (g/cm3) 1,530
Kadar rongga udara (%) 39,926
53
2.4.3.7 Kesimpulan
Berdasarkan data percobaan dan hasil perhitungan yang telah dilakukan,
diperoleh nilai berat isi agregat (kering) kondisi lepas sebesar 1,278 g/cm dengan
kadar rongga udaranya 47,666%, dan nilai berat isi agregat (SSD) kondisi padat
sebesar 1,467 g/cm dengan kadar rongga udaranya 39,926%. Semakin besar berat
butiran agregat maka semakin besar pula berat isi agregat dan sebaliknya, karena
berat isi agregat berbanding lurus dengan berat butiran agregat sedangkan
semakin besar volume agregat maka semakin kecil berat isi agregat begitupun
sebaliknya.
54
2.4.4 Percobaan Kadar Air Agregat Kasar

2.4.4.1 Maksud
Percobaan kadar air agregat dimaksudkan untuk menentukan kadar air
yang terkandung dalam agregat.

Kadar air agregat adalah besarnya perbandingan antara berat air yang
dikandung agregat basah dengan agregat dalam keadaan kering. Kadar air pada
agregat sangat dipengaruhi oleh jumlah air yang terkandung di dalamnya. Jumlah
air yang terkandung di dalam agregat perlu diketahui, karena akan mempengaruhi
jumlah air yang diperlukan di dalam campuran beton (Elia, 2015).
Menurut Sigit (2012), semakin besar selisih antara berat agregat semula
dengan berat agregat setelah kering oven, maka semakin banyak pula air yang
terkandung dalam agregat tersebut. Besar kecilnya kadar air berbanding lurus
dengan jumlah air yang terkandung, maka semakin besar jumlah air yang
terkandung dalam agregat semakin besar pula kadar air itu dan juga sebaliknya.
Akan tetapi, bila berat kering oven semakin besar maka kadar air akan semakin
kecil dan begitupun sebaliknya.
2.4.4.3 Peralatan
Peralatan yang digunakan pada percobaan kadar air agregat adalah
sebagai berikut:
1. Cawan
2. Oven
3. Timbangan
4. Desikator
55

Prosedur yang digunakan pada percobaan kadar air agregat kasar adalah
sebagai berikut:
1. Menyiapkan contoh agregat kasar dengan cara sampling menggunakan
sample slitter atau quartering method sebanyak minimum 500,000 g untuk
masing-masing contoh lalu mencatat beratnya (A).
2. Memasukkan benda uji yang telah diambil ke dalam cawan.
3. Memasukkan ke dalam oven dengan suhu 100 oC ± 10 oC selama kurang lebih
24 jam.
4. Setelah mengeringkannya dalam oven, memasukkan cawan tersebut ke dalam
desikator.
5. Setelah dingin, menimbang kembali cawan yang telah berisi agregat tersebut
(B).

Data hasil percobaan kadar air agregat kasar yang telah dilakukan dapat
Tabel 2.19 Data Percobaan Kadar Air Agregat Kasar

Parameter Nilai
Berat contoh awal (g) 8800,000
Berat contoh kering (g) 8720,000
56
2.4.4.6 Perhitungan
Perhitungan yang digunakan pada percobaan kadar air agregat adalah
sebagai berikut:
Berat air =A–B
= 8800,000 – 8720,000
= 80,000 g
AB
Kadar air = ×100%
B
80,000
=  100%
8720,000
= 0,917%
Dimana:
A : berat air (g)
B : berat contoh kering (g)
57

Tabel 2.20 Hasil Perhitungan Percobaan Kadar Air Agregat

Parameter Nilai
Berat contoh awal (g) 8800,000

Berat contoh kering (g) 8720,000
Berat air (g) 80,000
Kadar air (%) 0,917
58
2.4.4.7 Kesimpulan
Percobaan kadar air agregat kasar didapatkan jumlah kadar air pada
sampel agregat kasar sebesar 0,917%. Syarat kadar air agregat kasar yang
diperbolehkan menurut SNI 1969:2008 maksimum sebesar 5,000%, maka agregat
kasar tersebut memenuhi syarat campuran beton.
59
2.4.5 Percobaan Kadar Lumpur dan Lempung Agregat Kasar

2.4.5.1 Maksud
Percobaan kadar lumpur dan lempung agregat kasar adalah untuk
mengetahui kandungan lumpur dan lempung pada agregat kasar.

Menurut Windra (2013), lumpur adalah gumpalan atau lapisan yang
menutupi permukaan agregat dan mengembang kemudian akan pecah jika terkena
air. Kandungan kadar lumpur pada permukaan butiran agregat akan
mempengaruhi kekuatan ikatan antara pasta semen dan agregat sehingga akan
mengurangi kekuatan dan ketahanan beton. Lumpur dan debu halus hasil
pemecahan batu adalah partikel berukuran antara 0,002 mm−0,006 mm.
Adanya lumpur dan tanah liat menyebabkan bertambahnya air pengaduk
yang diperlukan dalam pembuatan beton, disamping itu pula akan menyebabkan
turunnya kekuatan beton yang bersangkutan serta menambah penyusutan dan
creep. Kuat tekan yang tinggi dapat dilakukan dengan cara meminimalkan
kandungan lumpur yang terkandung dalam agregat halus atau pun kasar
(Subiyanto, 2010).
2.4.5.3 Peralatan
Alat-alat yang digunakan dalam percobaan kadar lumpur dan lempung
agregat kasar adalah sebagai berikut:
1. Saringan No. 4, No. 16, dan No. 200
2. Timbangan
3. Oven
4. Cawan
60

Prosedur yang harus dilakukan dari percobaan kadar lumpur dan
lempung adalah sebagai berikut:
1. Mengambil benda uji dengan cara sampling mengunakan sample splitter atau
quartering method, lalu memasukkan ke dalam cawan untuk agregat kasar
(tertahan di saringan No. 4) sebanyak minimun 5000,000 g sementara untuk
agregat halus (lolos saringan No. 4) sebanyak minimum 500,000 g.
2. Memasukkan cawan beserta isinya ke dalam oven pada suhu 100 oC ± 10 oC
selama 24 jam.
3. Mendinginkan benda uji dalam desikator lalu menimbang berat masing-
masing cawan beserta isinya (A).
4. Memasukkan air pencuci ke dalam cawan lalu mengaduknya hingga terjadi
pemisahan sempurna antara butir-butir kasar dan halus. Bahan yang halus
akan melayang sehingga mempermudah memisahkannya.
5. Menuangkan air pencuci segera di atas saringan No. 16 yang di bawahnya
dipasang saringan No. 200.
6. Mengulangi pencucian dan penyaringan sehingga air pencuci terlihat jernih.
7. Mengembalikan benda uji yang tertahan saringan No. 16 dan No. 200 ke
dalam cawan lalu mengeringkannya dalam oven pada suhu 100 oC ± 10 oC
selama 24 jam.
8. Mendinginkan dalam desikator lalu menimbang berat kering benda uji
tersebut (B).
61

Data hasil percobaan kadar lumpur dan lempung yang telah dilakukan
dapat dilihat pada Tabel 2.21:
Tabel 2.21 Data Percobaan Kadar Lumpur dan Lempung Agregat Kasar
Parameter Nilai
Berat agregat kering awal (g) 5000,000
Berat agregat kering setelah pencucian (g) 4967,500
62
2.4.5.6 Perhitungan
Perhitungan pada kadar lumpur dan lempung dilakukan dengan
menggunakan rumus sebagai berikut:
AB
Kadar lumpur dan lempung =  100%
A
5000,000  4967,500
=  100%
5000,000
= 0,650%
Dimana:
A : berat agregat kering awal (g)
B : berat agregat kering setelah pencucian (g)
63

Tabel 2.22 Hasil Perhitungan Percobaan Kadar Lumpur dan Lempung Agregat
Kasar
Parameter Nilai
Berat agregat kering awal (g) 5000,000
Berat agregat kering setelah pencucian (g) 4967,500
Kadar lumpur dan lempung (%) 0,650
64
2.4.5.7 Kesimpulan
Kandungan kadar lumpur dan lempung memiliki syarat < 1%,
berdasarkan percobaan yang telah dilakukan dapat disimpulkan bahwa dalam
agregat kasar memiliki kandungan lumpur dan lempung sebesar 0,650% dan
sudah memenuhi standar.
65
2.4.6 Abrasion Test

2.4.6.1 Maksud
Percobaan ini dilakukan untuk mengetahui keausan agregat yang
diakibatkan oleh faktor-faktor mekanis.

Keausan adalah perbandingan jumlah berat bahan aus yang lolos saringan
No. 12 (1,18 mm) terhadap berat semula (dalam persentase). Pengujian keausan
agregat ini menggunakan los angeles abrasion machine (Sugeng, 2015).
Los angeles abrasion machine berbentuk silinder dengan diameter 170
cm yang terbuat dari baja. Pengujian ini menggunakan bola-bola baja yang
berukuran 4,000–6,000 cm sebagai nilai bantu untuk menghancurkan agregat.
Jumlah bola yang digunakan tergantung dari kombinasi gradasi dan agregat yang
diuji. Mesin los angeles terdapat sirip yang berfungsi sebagai pembalik material
yang diuji dan lama pengujian tergantung dari jumlah berat material (BIB, 2008).
Berdasarkan Standar Ketentuan SNI 2417-1991, keausan agregat
tergolong sebagai berikut:
1. Apabila nilai keausan yang diperoleh > 40%, maka agregat yang diuji tidak
baik digunakan dalam bahan perkerasan jalan.
2. Apabila nilai keausan agregat yang diperoleh < 40%, maka agregat yang diuji
baik digunakan dalam bahan perkerasan jalan.
2.4.6.3 Peralatan
Peralatan yang digunakan pada abrasion test ini adalah sebagai berikut:
1. Los angeles abrasion machine
2. Bola baja
3. Oven
4. Talam
5. Saringan 1 ½", 1, ¾", ½", ⅜", ¼" No. 4, dan No. 12
6. Timbangan
66
7. Pan

Prosedur yang harus dilakukan pada abrasion test adalah sebagai berikut:
1. Mengambil benda uji yang akan diperiksa lalu mencucinya sampai bersih.
2. Mengeringkan dalam oven selama 24 jam pada suhu 100 oC ± 10 oC sampai
beratnya tetap.
3. Memisahkan agregat tersebut sesuai dengan kelompoknya, lalu
mencampurkan sesuai dengan kombinasi yang diinginkan (A/B/C/D) dengan
berat total 5000,000 g (A).
4. Menghidupkan lampu power.
5. Memutar drum abrasi dengan menekan tombol inching sehingga tutupnya
mengarah ke atas.
6. Membuka tutup mesin abrasi lalu memasukkan benda uji yang telah
disiapkan.
7. Memasukkan bola baja sebanyak yang diisyaratkan (melihat tabel ketentuan
kriteria benda uji abrasi).
8. Menutup kembali mesin abrasi tersebut.
9. Membuka tutup counter lalu mengatur angkanya menjadi 500 kemudian
menutupnya kembali.
10. Menekan tombol start sehingga mesin abrasi berputar. Jumlah putaran akan
terbaca pada counter dan mesin abrasi akan berhenti berputar secara otomatis
pada jumlah putaran 500.
11. Memasang talam di bawah mesin abrasi.
12. Membuka tutup mesin lalu menekan tombol inching sehingga mesin abrasi
berputar dan agregat serta baja tertampung pada talam tersebut.
13. Menyaring agregat tersebut dengan saringan No. 12 lalu mencuci agregat
yang tertahan sampai bersih.
14. Mengeringkan lagi dalam oven selama 24 jam pada suhu 100 oC ± 10 oC.
15. Menimbang berat keringnya.
67

Data yang didapat dari hasil abrasion test dapat dilihat pada Tabel 2.23:
Tabel 2.23 Tabel Kriteria Benda Uji Abrasi

Ukuran Saringan Berat Agregat
Lolos Tertahan A B C D
1½" 1" 1250 ± 25
1" ¾" 1250 ± 25
¾" ½" 1250 ± 10 2500 ± 10
3 "
½" 8 1250 ± 10 2500 ± 10
3 "
8 ¼" 2500 ± 10
¼" No.4 2500 ± 10 2500 ± 10
No.4 No.8 2500 ± 10
Total 5000 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10
Jumlah Bola Baja 12 11 8 6
Berat Bola (g) 5000 ± 25 4584 ± 25 3330 ± 20 2500 ± 15
68
2.4.7 Soundness Test Agregat kasar

2.4.7.1 Maksud
Percobaan ini dilakukan untuk mengetahui keausan/pelapukan agregat
akibat pengaruh iklim/cuaca.

Kekekalan agregat dapat diuji dengan menggunakan larutan kimia untuk
memeriksa reaksinya pada agregat (PBI: 89.1990). Agregat harus memenuhi
syarat seperti yang tercantum dalam SII. 0052−80 “Mutu dan Cara Uji Agregat
Beton” untuk beton normal atau memenuhi syarat ASTM C.33-86 “standard
spesification for concrete aggregates” (Viants, 2011).
Menurut Santo (2017), agregat-agregat pada campuran beton diketahui
mempunyai kelebihan dan kekurangan dengan berbagai alasan dan faktor tertentu.
Cara mengatasi atau untuk mengetahui berbagai macam kerusakan yang
diakibatkan cuaca maka dilakukan beberapa mekanis percobaan dan penyebab
terbesar terjadinya kerusakan pada beton yaitu karena pada keadaan cuaca.
2.4.7.3 Peralatan
Peralatan yang digunakan pada soundness test agregat kasar adalah
sebagai berikut:
1. Beaker glass
2. Timbangan
3. Natrium sulfat/ magnesium sulfat
4. Oven
5. Saringan ⅜" dan No. 50
6. Desikator
69

Prosedur yang dilakukan dalam soundness test agregat kasar adalah
sebagai berikut:
1. Persiapan larutan garam sulfat:
a. Menyiapkan larutan jenuh garam natrium sulfat atau garam magnesium
sulfat dengan cara melarutkan kristal murni garam natrium sulfat atau
magnesium sulfat dalam air panas lalu disaring.
b. Larutan ini harus betul-betul jenuh sehingga tidak terlihat adanya
kelebihan garam yang tidak larut.
c. Mengaduk baik-baik, kemudian menyimpan dalam desikator selama 48
jam sebelum digunakan.
d. Pada larutan yang akan digunakan, menghancurkan terlebih dahulu
hablur-hablur garam yang mungkin terjadi dengan cara mengaduk,
kemudian tentukan berat jenisnya.
1) Jika menggunakan natrium sulfat, berat jenisnya antara 1,15−1,174
2) Jika menggunakan magnesium sulfat, berat jenismya antara
1,295−1,308
2. Mengambil contoh agregat yang akan diuji, mengeringkan dalam oven
sampai beratnya tetap, kemudian disaring.
a. Agregat kasar diambil ± 330,000 gram dari contoh yang tertahan
saringan ⅜" (A).
b. Agregat halus diambil ± 100,000 gram dari contoh yang tertahan
saringan No. 50 (A).
3. Memasukkan contoh ke dalam beaker glass, menuangkan larutan garam
natrium/magnesium yang telah memenuhi syarat yang tertahan setinggi 1
inci.
4. Memasukkan beaker glass dalam desikator dan mendiamkan selama 16 jam.
5. Mengambil saringan ⅜", meletakkan di bawah pan penampung.
6. Memasukkan agregat pada ayakan ⅜" dan No. 50, membiarkan 10 menit,
kemudian mencucinya dengan air panas pada suhu 40 oC.
70
7. Membuang airnya, kemudian memasukkan ke dalam oven dengan suhu 100

C ± 10 oC sampai beratnya tetap, kemudian menyaring pada saringan ⅜".
o
8. Menentukan berat agregat yang tertahan di atas saringan (B).

Data yang didapat dari hasil soundness test agregat kasar dapat dilihat
pada Tabel 2.24:
Tabel 2.24 Data Soundness Test
Parameter Nilai
Berat agregat sebelum pengujian (g) 330,000
Berat agregat setelah pengujian (g) 302,790
2.4.7.6 Perhitungan
Perhitungan dalam pemeriksaan soundness test mempunyai rumus
sebagai berikut:
AB
Persentase agregat yang lapuk =  100%
B
330,000  302,790
=  100%
302,790
= 8,986%
Dimana:
A : berat agregat sebelum pengujian (g)
B : berat agregat setelah pengujian (g)
71

Tabel 2.25 Hasil Perhitungan Soundness Test Agregat Kasar

Parameter Nilai
Berat agregat sebelum pengujian (g) 330,000
Berat agregat setelah pengujian (g) 302,790
Persentase agregat yang lapuk (%) 8,986
72
2.4.7.7 Kesimpulan
Berdasarkan data praktikum dan hasil soundness test agregat kasar yang
telah dilakukan, didapatkan persentase agregat yang lapuk 8,986%, dengan syarat
maksimum agregat yang lapuk sebesar 12%.
73
2.4.8 Percobaan Analisis Bentuk Agregat

2.4.8.1 Maksud
Percobaan ini dilakukan untuk mengetahui bentuk kepipihan agregat
yang akan dipakai sebagai campuran beton.

Menurut Pratiwi (2014), bentuk agregat itu sangat mempengaruhi
campuran beton. Butiran yang baik akan menghasilkan campuran beton yang
lebih baik jika dibandingkan dengan butiran yang pipih ataupun panjang.
Bentuk butiran agregat adalah ukuran normal dari sebuah agregat
dimana ukuran nominal ini bergantung kepada besar ukuran agregat dominan
pada suatu gradasi tertentu. Ada 3 macam bentuk agregat dengan pengertian
sebagai berikut:
1. Butiran agregat berbentuk panjang
Butiran agregat yang mempunyai nilai panjang 3 kali lebih besar dari
lebarnya.
2. Butiran agregat berbentuk pipih
Butiran agregat yang mempunyai nilai lebar yang 3 kali lebih besar dari
tebalnya.
3. Butiran agregat yang baik
Butiran agregat yang mempunyai nilai kurang dari 3 kali lebar dan kurang
dari 3 kali tebalnya.
Jumlah butiran panjang dan pipih baiknya tidak lebih dari 20% dari
jumlah agregat kasar yang digunakan agar beton yang dihasilkan baik pula.
2.4.8.3 Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam percobaan analisis bentuk agregat
adalah sebagai berikut:
1. Jangka sorong
2. Cawan
74
3. Timbangan
4. Oven

Prosedur yang harus dilakukan dalam percobaan analisis agregat kasar
1. Mengambil benda uji sebanyak ± 1000,000 g yang telah dikeringkan dalam
oven (±1 jam).
2. Mengukur panjang (P), lebar (L) dan tebal (T) dari masing-masing butiran
agregat, lalu memasukkan dalam klasifikasinya.
P > 3L : Panjang
L > 3T : Pipih
P < 3L dan L < 3T : Baik
3. Menimbang agregat yang berbentuk panjang (B), berbentuk pipih (C) dan
juga menimbang total agregat yang digunakan (A).
4. Menghitung persentase butiran agregat yang tergolong panjang dan pipih.
Persentase agregat panjang dan pipih yang diizinkan maksimum 20% dari
berat total agregat yang ada.
75

Data hasil percobaan analisis bentuk agregat yang telah dilakukan dapat
Tabel 2.26 Data Percobaan Analisis Bentuk Agregat Kasar

Parameter Nilai
Berat agregat panjang (g) 0,000
Berat agregat pipih (g) 17,680
Berat agregat total (g) 187,880
2.4.8.6 Perhitungan
Perhitungan yang digunakan dalam percobaan analisis bentuk agregat
BC
Persentase agregat panjang dan pipih =  100%
A
0,000  17,680
=  100%
187,880
= 9,410%
Dimana:
A : berat agregat total (A)
B : berat agregat untuk P > 3L (B)
C : berat agregat untuk L > 3T (C)
76

Tabel 2.26 Data Klasifikasi Analisis Bentuk Agregat Kasar

Panjang Lebar Tebal Panjang Lebar Tebal
No. Klasifikasi No. Klasifikasi
(cm) (cm) (cm) (cm) (cm) (cm)
1 2,490 1,470 2,550 Baik 21 1,920 1,370 1,330 Baik

2 3,550 2,090 2,120 Baik 22 2,190 2,300 2,450 Baik
3 3,850 2,540 1,47 Baik 23 2,480 1,600 1,170 Baik
4 2,590 1,750 2,150 Baik 24 2,220 1,320 0,740 Baik
5 1,950 2,650 1,830 Baik 25 2,550 1,700 0,750 Baik
6 2,750 2,050 1,530 Baik 26 1,890 1,290 1,220 Baik
7 3,590 3,450 1,150 Pipih 27 1,490 1,350 1,090 Baik
8 1,770 2,150 1,320 Baik 28 1,440 1,420 1,095 Baik
9 3,280 2,440 1,150 Baik 29 2,000 1,750 1,100 Baik
10 2,410 1,150 1,100 Baik 30 1,440 1,038 0,930 Baik
11 2,550 1,150 1,650 Baik 31 1,950 0,900 0,710 Baik
12 2,320 2,590 0,580 Pipih 32 1,600 1,090 0,720 Baik
13 2,500 1,880 0,880 Baik 33 1,140 1,250 0,980 Baik
14 2,770 2,135 0,810 Baik 34 0,880 0,780 0,170 Pipih
15 2,490 2,500 1,370 Baik 35 1,880 1,550 0,750 Baik
16 3,780 1,710 1,580 Baik 36 1,300 0,990 1,100 Baik
17 2,590 1,330 0,054 Pipih 37 1,050 1,750 0,720 Baik
18 2,400 1,570 1,200 Baik 38 0,780 1,550 0,880 Baik
19 1,740 1,220 2,450 Baik 39 1,090 1,000 0,980 Baik
20 3,250 1,900 0,980 Baik 40 1,780 1,890 1,65 Baik
Tabel 2.27 Hasil Perhitungan Percobaan Analisis Bentuk Agregat Kasar

Parameter Nilai
Berat agregat panjang (g) 0,000
Berat agregat pipih (g) 17,680
Berat agregat total (g) 187,880
Persentase butiran agregat panjang dan pipih (%) 9,410
77
2.4.8.7 Kesimpulan
Persentase agregat panjang dan pipih memiliki syarat maksimum < 20%,
berdasarkan data dan hasil perhitungan percobaan ini, diperoleh persentase
agregat panjang dan pipih adalah sebesar 9,410% dari berat agregat total sebesar
187,880 g.
78

Bab 2 Fix

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Bab 2 Fix

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Praktikum Teknologi Bahan Kontruksi

2.4 PEMERIKSAAN AGREGAT KASAR

2.4.1.2 Landasan Teori

2.4.1.4 Prosedur Percobaan

2.4.1.5 Data Percobaan

Tabel 2.10 Data Percobaan Analisis Saringan Agregat Kasar

Berat Saringan Berat Saringan+Tertahan

3" (76,20 mm) 577,200 577,200

2½" (63,50 mm) 574,300 574,300

23" (50,80 mm) 584,300 584,300

1½" (38,10 mm) 637,500 637,500

1" (25,40 mm) 608,100 608,100

¾" (19,05 mm) 557,600 834,100

½" (12,50 mm) 567,700 982,700

⅜" (9,53 mm) 521,100 640,800

No. 4 (4,75 mm) 426,700 610,600

Pan 449,900 467,200

∑berat tertahan = berat tertahan di saringan sebelumnya + berat

LABORATORIUM TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI

Tabel 2.11 Hasi Perhitungan Percobaan Analisis Saringan Agregat Kasar

LABORATORIUM TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI

Tabel 2.12 Hasil Perhitungan Modulus Kehalusan Agregat Kasar

LABORATORIUM TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI

LABORATORIUM TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI

Gambar 2.3 Kurva Gradasi Agregat Kasar Ukuran Butiran Maksimum 20 mm

LABORATORIUM TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI

Gambar 2.4 Kurva Gradasi Agregat Kasar Ukuran Butiran Maksimum 10 mm

2.4.2 Percobaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar

2.4.2.2 Landasan Teori

2.4.2.4 Prosedur Percobaan

2.4.2.5 Data Percobaan

LABORATORIUM TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI

Berat contoh kering (g) 4680,000 4750,000 5006,000 4812,000

Bulk spesific gravity 2,349 2,483 2,494 2,442

Bulk spesific gravity (SSD) 2,457 2,602 2,581 2,547

Apparent spesific gravity 2,634 2,819 2,732 2,728

Absorption/penyerapan (%) 4,594 4,800 3,496 4,297

2.4.3 Percobaan Bobot Isi dan Rongga Udara Agregat Kasar

2.4.3.2 Landasan Teori

2.4.3.4 Prosedur Percobaan

2.4.3.5 Data Percobaan

 Berat isi (kering) 

LABORATORIUM TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI

2.4.4 Percobaan Kadar Air Agregat Kasar

2.4.4.2 Landasan Teori

2.4.4.4 Prosedur Percobaan

2.4.4.5 Data Percobaan

Tabel 2.19 Data Percobaan Kadar Air Agregat Kasar

Berat contoh awal (g) 8800,000

Berat contoh kering (g) 8720,000

LABORATORIUM TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI

Tabel 2.20 Hasil Perhitungan Percobaan Kadar Air Agregat

Berat contoh awal (g) 8800,000

2.4.5 Percobaan Kadar Lumpur dan Lempung Agregat Kasar

2.4.5.2 Landasan Teori

2.4.5.4 Prosedur Percobaan

2.4.5.5 Data Percobaan

Berat agregat kering awal (g) 5000,000

Berat agregat kering setelah pencucian (g) 4967,500

LABORATORIUM TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI

Berat agregat kering awal (g) 5000,000

Berat agregat kering setelah pencucian (g) 4967,500

Kadar lumpur dan lempung (%) 0,650