Lap TBK Bab 2 Rani - ASISTENSI

Laporan Praktikum Teknologi Bahan Konstruksi
2.4 PEMERIKSAAN AGREGAT KASAR

2.4.1 Percobaan Analisis Saringan Agregat Kasar
2.4.1.1 Maksud
Mengetahui ukuran butir dan gradasi agregat kasar serta untuk keperluan
desain campuran beton serta tingkat kehalusannya yang dinyatakan dalam
modulus kehalusan.
2.4.1.2 Landasan Teori

Analisis saringan agregat adalah penentuan persentase berat butiran
agregat yang lolos dari satu set saringan kemudian angka-angka persentase
digambarkan pada grafik pembagian butir. Data distribusi butiran pada percobaan
analisis saringan agregat kasar diperlukan dalam perencanaan adukan beton.
Berdasarkan data yang diperoleh dari hasil percobaan dapat ditentukan apakah
agregat tersebut memiliki gradasi yang baik, cukup baik ataupun kurang baik.
Gradasi agregat adalah distribusi ukuran butiran dari agregat. Bila butir-
butir agregat mempunyai ukuran yang sama (seragam), maka volume pori akan
besar. Sebaliknya, bila ukuran butiran-butirannya bervariasi akan terjadi volume
pori yang kecil. Hal ini terjadi karena butiran yang kecil akan mengisi pori di
antara butiran yang lebih besar, sehingga pori-porinya menjadi sedikit, dengan
kata lain kemampatannya tinggi (Sigid, 2012).
2.4.1.3 Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam percobaan analisis saringan agregat
kasar adalah sebagai berikut:
1. Sieve shaker
2. Saringan 3”, 2 ½”, 2”, 1 ½”, 1”, ¾”, ½”, ⅜” dan No. 4
3. Pan dan cover
4. Timbangan
5. Oven
33
Kelompok 1 Jurusan Teknik Sipil
Universitas Gunadarma
Laporan Teknologi Bahan Konstruksi
2.4.1.4 Prosedur Percobaan

Prosedur yang dilakukan dalam percobaan analisis saringan agregat kasar
adalah sebagai berikut:
1. Mengambil contoh agregat kasar sebanyak ±1000 g. Mengambil sampel
dapat dilakukan dengan menggunakan sample splitter atau menggunakan
quartering method.
2. Memasukkan contoh agregat ke dalam oven pada suhu 110°C ± 5°C selama
24 jam atau sampai berat agregatnya tetap.
3. Menimbang berat masing-masing saringan.
4. Menyusun saringan pada sieve shaker dengan susunan saringan yang terbesar
hingga yang terkecil lalu yang paling bawah adalah pan.
5. Memasukkan agregat ke dalam saringan yang paling atas kemudian
menutupnya dengan cover lalu mengguncangkannya selama 15 menit.
6. Membiarkannya selama 5 menit untuk memberi kesempatan supaya debu-
debu mengendap.
7. Membuka saringan tersebut lalu menimbang berat masing-masing saringan
berikut isinya.
8. Menghitung berat masing-masing agregat yang tertahan dalam saringan.
34
2.4.1.5 Data Percobaan

Data yang didapatkan dalam percobaan analisis saringan agregat kasar
dapat dilihat pada Tabel 2.10.
Tabel 2.10 Data Percobaan Analisis Saringan Agregat Kasar
Berat Contoh Kering = 976,700 g
Berat Saringan +
Nomor Saringan Berat Saringan
Tertahan
(g) (g)
3”
581,200 581,200
(76,20 mm)
2 ½”
574,400 574,400
(63,50 mm)
2”
584,400 584,400
(50,80 mm)
1 ½”
637,700 637,700
(38,10 mm)
1”
608,100 728,900
(25,40 mm)
¾”
544,500 806,900
(19,05 mm)
½”
565,600 896,900
(12,50 mm)
⅜” 524,900 707,200
(9,53 mm)
No. 4
427,500 627,500
(4,75 mm)
Pan 452,200 585,700
2.4.1.6 Perhitungan
Perhitungan yang dilakukan pada saringan ¾” dalam percobaan analisis
saringan agregat kasar adalah sebagai berikut:
Berat tertahan = berat saringan + tertahan) − berat saringan
= 806,900 – 544,500
= 262,400 g
35
Ʃberat tertahan = berat tertahan + jumlah berat tertahan

saringan 1”
= 262,400 + 120,800
= 383,200 g
Jumlah berat tert ahan
Persentase kumulatif tertahan =  100%
Berat contoh kering
383,200
=  100%
1230,300
= 36,988%
Persentase kumulatif lolos = 100%  persentase kumulatif tertahan
= 100% − 31,147%
= 68,853%
Jumlah kumulatif tertahan tanpa pan
Modulus kehalusan =
100
638,933
=
100
= 6,389
36
LABORATORIUM TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI

JURUSAN TEKNIK SIPIL
FAKULTAS TEKNIK SIPIL DAN PERENCANAAN
UNIVERSITAS GUNADARMA
Jalan Kelapa Dua Wetan, Kelapa Dua Wetan, Ciracas, Jakarta Timur
Tabel 2.11 Hasil Perhitungan Percobaan Analisis Saringan Agregat Kasar

Berat Contoh Kering = 1036 g
Berat Berat Berat Jumlah Persentase
Nomor Saringan Saringan + Tertahan Berat Kumulatif
Saringan Tertahan Tertahan Tertahan Lolos
(g) (g) (g) (g) (%) (%)
3"
581,200 581,200 0,000 0,000 0,000 100,00
(76,20 mm)
2 ½”
574,400 574,400 0,000 0,000 0,000 100,000
(63,50 mm)
2"
584,400 584,400 0,000 0,000 0,000 100,000
(50,80 mm)
1 ½”
637,700 637,700 0,000 0,000 0,000 100,000
(38,10 mm)
1"
608,100 728,900 120,800 120,800 9,819 90,181
(25,40mm)
¾”
544,500 806,900 262,400 383,200 31,147 68,853
(19,05 mm)
½”
565,600 896,900 331,300 714,500 58,075 41,925
(12,50 mm)
⅜”
524,900 707,200 182,300 896,800 72,893 27,107
(9,53 mm)
No. 4
427,500 627,500 200,000 1096,800 89,149 10,851
(4,75 mm)
Pan 452,200 585,700 133,500 1230,300 100,000 0,000
37

Tabel 2.12 Hasil Perhitungan Modulus Kehalusan Agregat Kasar
Persentase
Kumulatif Berat
Nomor Berat Tertahan Kumulatif
Tertahan
Saringan Tertahan
(g) (g) (%)
1 ½”
0,000 0,000 0,000
(38,10 mm)
¾”
383,200 383,200 31,146
(19,05 mm)
⅜”
513,600 896,800 72,892
(9,53 mm)
No. 4
200,000 1096,800 89,148
(4,75 mm)
No. 8
0,000 1096,800 89,148
(2,36 mm)
No. 16
0,000 1096,800 89,148
(1,18 mm)
No. 30
0,000 1096,800 89,148
(0,60 mm)
No. 50
0,000 1096,800 89,148
(0,30 mm)
No. 100
0,000 1096,800 89,148
(0,15 mm)
Pan 133,500 1230,300 -
Jumlah 638,933
Modulus Kehalusan 6,389
38

Tabel 2.13 Hasil Perhitungan Persebaran Ukuran Butir Agregat Kasar

Berat Berat Per Persentase
Nomor Fraksi
Tertahan Fraksi Persebaran
Saringan
(cm) (g) (g) (%)
3”
0,000
(76,20 mm)
2 ½”
0,000
(63,50 mm)
≥4 0,000 0,000
2”
0,000
(50,80 mm)
1 ½”
0,000
(38,10 mm)
1”
120,800
(25,40 mm)
2−4 383,200 31,146
¾”
262,400
(19,05 mm)
½”
331,300
(12,50 mm)
1−2 513,600 41,745
⅜”
182,300
(9,53 mm)
No. 4
0,480−1 200,000 200,000 16,256
(4,75 mm)
Pan < 0,480 133,500 133,500 10,857
Jumlah 1230,300 100,000
39

100.000
Persentase Kumulatif Lolos Saringan (%)
80.000
60.000
40.000
20.000
0.000
1.000 10.000 100.000
Ukuran Bukaan Saringan (mm)
Persentase Kumulatif Lolos Saringan

Batas Maksimum
Batas Minimum
Gambar 2.2 Kurva Gradasi Agregat Kasar
40
2.4.1.7 Kesimpulan
Berdasarkan data percobaan dan hasil perhitungan yang telah dilakukan
diperoleh nilai modulus kehalusan agregat kasar yang didapatkan sebesar 6,389.
Syarat yang diizinkan SNI 03-2461-1991 untuk modulus kehalusan agregat kasar
yaitu sebesar 6,500–7,100, maka dapat disimpulkan bahwa modulus kehalusan
tidak memenuhi syarat untuk campuran beton. Berdasarkan gambar 2.2 kurva
gradasi agregat kasar, dapat disimpulkan bahwa ukuran agregat maksimum
sebesar 20 mm.
41
2.4.2 Percobaan Berat Jenis Dan Penyerapan Agregat Kasar

2.4.2.1 Maksud
Mengetahui percobaan berat jenis dan penyerapan agregat kasar yaitu
untuk mengetahui berat jenis agregat kasar dan kemampuannya menyerap air.

Berat jenis adalah nilai perbandingan antara massa dan volume dari
bahan yang kita uji. Penyerapan berarti tingkat atau kemampuan suatu bahan
untuk menyerap air. Jumlah rongga atau pori yang didapat pada agregat disebut
porositas.
Pengukuran berat jenis agregat diperlukan untuk perencanaan campuran
aspal dengan agregat, campuran ini berdasarkan perbandingan berat karena lebih
teliti dibandingkan dengan perbandingan volume dan juga untuk menentukan
banyaknya pori agregat. Berat jenis yang kecil akan mempunyai volume yang
besar sehingga dengan berat sama akan dibutuhkan aspal yang banyak dan
sebaliknya.
Agregat dengan kadar pori besar akan membutuhkan jumlah aspal yang
lebih banyak karena banyak aspal yang terserap akan mengakibatkan aspal
menjadi lebih tipis. Penentuan banyak pori ditentukan berdasarkan air yang dapat
terarbsorbsi oleh agregat. Nilai penyerapan adalah perubahan berat agregat karena
penyerapan air oleh pori-pori dengan agregat pada kondisi kering (M. Ridho,
2012).
2.4.2.3 Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam percobaan berat jenis dan penyerapan
agregat kasar adalah sebagai berikut:
1. Dunagan test set
2 . Saringan No. 4
3. Oven
4. Cawan
42

Prosedur yang digunakan dalam percobaan berat jenis dan penyerapan
1. Menyiapkan benda uji yang tertahan saringan No. 4 sebanyak ±5000 g.
2. Mencuci benda uji tersebut lalu mengeringkannya dalam oven pada suhu
100°C ± 10°C selama 24 jam.
3. Mendinginkannya dalam ruang terbuka sehingga suhunya sama dengan suhu
ruangan lalu merendamnya dalam air selama 24 jam.
4. Membuang air rendamannya lalu meletakkan agregat di atas kain yang
menyerap air. Kemudian mengeringkan masing-masing agregat hingga
diperoleh keadaan jenuh kering permukaan (saturated surface dry).
5. Menimbang agregat yang telah jenuh kering permukaan tersebut.
6. Memasukkan agregat ke dalam keranjang dunagan kemudian
mencelupkannya ke dalam container berisi air, lalu menggoyang-goyangkan
keranjang tersebut di dalam air untuk mengeluarkan gelembung-gelembung
udara yang terperangkap.
7. Menimbang berat agregat dalam air.
8. Mengeringkan agregat dalam oven selama 24 jam pada suhu 100C  10C,
setelah mendinginkannya, lalu menimbang berat keringnya.

Data yang didapatkan dalam percobaan berat jenis dan penyerapan
agregat kasar dapat dilihat pada Tabel 2.14.
Tabel 2.14 Data Percobaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar
Parameter Nilai
Berat contoh jenuh kering permukaan (g) 5341,000
Berat contoh dalam air (g) 2977,500
Berat contoh kering (g) 4785,000
43
2.4.2.6 Perhitungan
Perhitungan yang dilakukan dalam percobaan berat jenis dan penyerapan
C
Bulk spesific gravity =
AB
4785,000
=
5341,000  2977,500
= 2,024
A
Bulk spesific gravity (SSD =
AB
5341,000
=
5341,000  2977,500
= 2,259
C
Apparent spesific =
CB
4785,000
=
4785,000  2977,500,000
= 2,647
AC
=  100%
C
5341,000  4785,000
=  100%
5785,000
= 11,619%
Di mana:
A : Berat contoh kering permukaan (g)
B : Berat contoh dalam (g)
C : Berat contoh kering (setelah dioven) (g)
44

Tabel 2.15 Hasil Perhitungan Percobaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat
Kasar
Parameter Nilai
Berat contoh jenuh kering permukaan (g) 5341,000
Berat contoh dalam air (g) 2977,500
Bulk spesific grafity 2,024
Bulk spesific grafity (SSD) 2,259
Apparent spesific grafity 2,674
Absorption / penyerapan (%) 11,619
45
2.4.2.7 Kesimpulan
Berdasarkan data dan hasil perhitungan percobaan analisis saringan
agregat kasar, didapatkan hasil rata-rata bulk spesific gravity sebesar 2,024, bulk
spesific gravity (SSD) sebesar 2,259, apparent spesific gravity sebesar 2,674 dan
absorption sebesar 11,619 %. Syarat absorption sebuah agregat kasar menurut
SNI 03-1996-1990, maksimum sebesar 3,000%, maka absorption agregat yang
diuji tidak memenuhi syarat sebagai campuran beton.
46
2.4.3 Percobaan Bobot Isi dan Rongga Udara Agregat Kasar

2.4.3.1 Maksud
Menentukan bobot isi serta rongga udara agregat kasar dalam kondisi
lepas juga kondisi padat.

Bobot isi adalah perbandingan antara berat suatu benda dengan volume
benda tersebut. Bobot isi terdiri dari bobot isi padat dan lepas. Bobot isi padat
adalah agregat dalam keadaan padat pada suatu volume pada campuran beton.
Bobot isi lepas adalah keadaan agregat pada saat awal sebelum dilakukan
pemadatan.
Bobot isi agregat pada beton berguna untuk klasifikasi perhitungan
perencanaan campuran beton. Berat isi agregat adalah berat agregat per satuan isi.
Berat adalah gaya gravitasi yang mendesak agregat berupa pasir, batu pecah dan
kerak tungku besi yang dipakai bersama-sama dengan suatu media pengikat untuk
membentuk suatu adukan. Rongga udara dalam satuan volume agregat adalah
ruang diantara butir-butir agregat yang tidak diisi oleh partikel yang padat
(Waode, 2014).
2.4.3.3 Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam percobaan bobot isi dan rongga udara
agregat adalah sebagai berikut:
1. Oven
2. Timbangan
3. Batang pemadat
4. Container (mold 6”)
5. Meja getar
6. Mistar perata
7. Jangka sorong
8. Sekop
47

Prosedur yang dilakukan dalam percobaan bobot isi lepas dan rongga
udara agregat kasar adalah sebagai berikut:
1. Menimbang berat container yang telah diketahui volumenya.
2. Mengambil sampel agregat dan mengeringkan agregat di dalam oven hingga
beratnya tetap. Mengambil sampel dapat dilakukan dengan menggunakan
sample splitter atau menggunakan quartering method.
3. Memasukkan agregat dengan hati-hati agar tidak terjadi pemisahan butir dari
ketinggian 5 cm di atas container dengan menggunakan sendok/sekop sampai
penuh.
4. Meratakan permukaan container dengan mistar perata.
5. Menimbang berat container berikut isinya.
Prosedur yang dilakukan dalam percobaan bobot isi padat dan rongga
udara agregat kasar adalah sebagai berikut:
1. Menimbang berat container yang telah diketahui volumenya.
2. Mengambil sampel agregat dan mengeringkan agregat di dalam oven
sehingga beratnya tetap. Mengambil sampel dapat dilakukan dengan
menggunakan sample splitter atau menggunakan quartering method.
3. Memasukkan agregat ke dalam container tersebut kurang lebih sepertiga
bagian lalu menumbuk dengan batang pemadat sebanyak 25 kali.
4. Mengulangi hal yang sama untuk lapis kedua.
5. Memasukkan campuran agregat kasar hingga melebihi permukaan atas
container lalu menumbuk sebanyak 25 kali untuk lapis terakhir.
6. Meletakkannya di atas meja penggetar lalu memasangkan penjepitnya.
7. Menghidupkan motor penggerak selama 5 menit sampai mencapai kepadatan.
8. Mengisi kembali bagian permukaan yang berlubang dengan agregat lalu
meratakan permukaannya dengan menggunakan mistar perata.
9. Menimbang container berikut isinya.
48

Data percobaan bobot isi lepas dan padat agregat kasar dapat dilihat pada
Tabel 2.16 dan bobot isi padat agregat kasar dapat dilihat pada Tabel 2.17.
Berat jenis (kering) = 2,024
Absorption = 11,619 %
Tabel 2.16 Data Percobaan Bobot Isi Lepas Agregat Kasar

Parameter Nilai
Berat container (g) 7247,000
Berat container + agregat (g) 11080,000
Volume container (cm3) 3415,573
Tabel 2.17 Data Percobaan Bobot Isi Padat Agregat Kasar

Parameter Nilai
Volume container (cm3) 3415,573
2.4.3.6 Perhitungan
Perhitungan yang dilakukan dalam percobaan bobot isi lepas agregat
Volume container silinder = π  r2  t
= 3,14  7,8  17,87
2
= 3415,573 cm3
CB
Berat isi (kering) =
V
11080,000  7247,000
=
3415,573
= 1,114 g/cm3
49
CB  A 
Berat isi (SSD) =  1  
V  100% 
11080,000  7247,000  11,619% 
=  1  
3415,573  100% 
= 1,243 g/cm3
 Berat isi (kering) 
Kadar rongga = 1    100%
 SG 
 1,378 
= 1    100%
 2,024 
= 44,900%
Perhitungan yang dilakukan dalam percobaan bobot isi padat agregat kasar
Volume container silinder = π  r2  t
= 3,14  7,8  17,87
2
= 3415,573 cm3
CB
Berat isi (kering) =
V
11982,000  7247,000
=
3415,573
= 1,386 g/cm3
CB  A 
Berat isi (SSD) =  1  
V  100% 
11982,000  7247,000  11,190% 
=  
3415,573  100% 
= 1,546 g/cm3
50
 Berat isi agregat 

Kadar rongga = 1    100%
 SG 
 1,378 
= 1    100%
 2,024 
= 32,000%
Di mana:
A : Absorption agregat (%)
B : Berat container (g)
C : Berat container berikut isinya (g)
V : Volume container (cm3)
SG : Berat jenis agregat kering
51

Tabel 2.18 Hasil Perhitungan Percobaan Bobot Isi Lepas Agregat Kasar
Parameter Nilai
Berat agregat (g) 3833,000
volume container (cm³) 3415,573
Berat isi agregat (kering) (g/cm³) 1,114
Berat isi agregat (SSD) (g/cm³) 1,243
Kadar rongga udara (%) 44,900
Tabel 2.19 Hasil Perhitungan Percobaan Bobot Isi Padat Agregat Kasar
Parameter Nilai
Berat agregat (g) 4735,000
volume container (cm³) 3415,573
Berat isi agregat (kering) (g/cm³) 1,378
Berat isi agregat (SSD) (g/cm³) 1,537
Kadar rongga udara (%) 32,000
52
2.4.3.7 Kesimpulan
pada kondisi lepas, didapatkan hasil berat isi kering sebesar 1,378 g/cm3, lalu
berat isi (SSD) sebesar 1,243 g/cm3 dan kadar rongga udara sebanyak 44,900 %.
Pada kondisi padat berat isi kering sebesar 1,378 g/cm3, berat isi (SSD) sebesar
1,537 g/cm3 dan kadar rongga udara sebanyak 32,000%.
53
2.4.4 Percobaan Kadar Air Agregat Kasar

2.4.4.1 Maksud
Maksud dari percobaan kadar air agregat kasar yaitu untuk menentukan
kadar air yang terkandung dalam agregat.

Kadar air adalah besarnya perbandingan antara berat air yang dikandung
agregat dalam keadaan kering dan dinyatakan dalam persen. Kadar air agregat
adalah besarnya perbandingan antara berat air agregat dengan agregat dalam
keadaan kering, dinyatakan dalam persen (SK SNI 03-1971-1990). Kadar air yang
dikandung agregat dapat mempengaruhi kuat tekan beton atau dengan kata lain
Faktor Air Semen (FAS) dapat mempengaruhi kuat tekan beton.
Rancangan campuran beton kondisi agregat dianggap dalam keadaan
kering permukaan atau jenuh (saturated surface dry) oleh karena itu kadar air
agregat harus diperiksa sebelum dipergunakan. Agregat akan menyerap air
campuran beton yang menyebabkan kurangnya air untuk proses pengerasan jika
agregatnya tidak jenuh air. Kadar air dari agregat diperhitungkan untuk
penambahan maupun pengurangan air dalam suatu campuran beton (Putra,
2011).
2.4.4.3 Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam percobaan kadar air agregat kasar
1. Cawan
2. Timbangan
3. Oven
4. Desikator
54

Prosedur yang dilakukan dalam percobaan kadar air agregat kasar adalah
sebagai berikut:
1. Menyiapkan contoh agregat kasar dengan cara sampling menggunakan
sample splitter atau quartering method sebanyak minimum 500 g, lalu
mencatat beratnya.
2. Memasukkan benda uji ke dalam cawan.
3. Memasukkan cawan beserta benda uji ke dalam oven dengan suhu 100°C ±
10°C selama kurang lebih 24 jam.
4. Setelah mengeringkannya dalam oven, lalu memasukkan cawan beserta benda
uji tersebut ke dalam desikator.
5. Setelah dingin, menimbang kembali sampel uji agregat tersebut.

Data yang didapatkan dari percobaan kadar air agregat kasar dapat dilihat
pada Tabel 2.20.
Tabel 2.20 Data Percobaan Kadar Air Agregat Kasar
Parameter Nilai
Berat contoh awal (g) 1694,400
55
2.4.4.6 Perhitungan
Perhitungan yang digunakan dalam percobaan kadar air agregat kasar
AB
Kadar air =  100%
B
1694,400  1621,300
=  100%
1621,300
= 4,508%
Di mana:
A : Berat contoh awal (g)
B : Berat contoh kering (g)
56

Tabel 2.21 Hasil Perhitungan Percobaan Kadar Air Agregat Kasar

Parameter Nilai
Berat contoh awal (g) 1694,400
Kadar air (%) 4,508
57
2.4.4.7 Kesimpulan
Berdasarkan data dan hasil perhitungan yang telah dilakukan pada
percobaan kadar air agregat kasar, didapatkan hasil kadar air sebesar 4,508%.
Syarat kadar air agregat kasar yang diperbolehkan menurut SNI 1969-2008
maksimum sebesar 5,000%, maka agregat kasar tersebut memenuhi syarat sebagai
bahan campuran beton.
58
2.4.5 Percobaan Kadar Lumpur dan Lempung Agregat Kasar

2.4.5.1 Maksud
Maksud dari percobaan kadar lumpur dan lempung agregat kasar untuk
mengetahui kandungan lumpur dan lempung dalam agregat.

Lumpur adalah bagian-bagian yang berasal dari agregat alam (kerikil dan
pasir) yang lolos melalui ayakan 0,075 mm, dengan berat jenis kurang dari 2 t/m3
(SK SNI S-04-1989-F). Kandungan lumpur yang berlebihan pada agregat akan
mengurangi daya lekat agregat dengan pasta semen. Kadar lumpur yang berlebih
pada agregat dapat membuat kekuatan beton menjadi rendah, sehingga mutu beton
yang diinginkan tidak tercapai.
Kadar lumpur yang terdapat pada agregat kasar maksimum sebesar 1%.
Lumpur tidak dapat menjadi satu dengan semen sehingga menghalangi
penggabungan antara semen dengan agregat. Pengaruh kadar lumpur pada agregat
kasar dalam pembuatan beton dapat mempengaruhi sifat-sifat serta kuat tekan
beton.
2.4.5.3 Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam percobaan kadar lumpur dan lempung
1. Saringan No. 4, No. 16, dan No. 200
2. Timbangan
3. Oven
4. Cawan
59

Prosedur yang dilakukan dalam percobaan kadar lumpur dan lempung
1. Mengambil benda uji dengan cara sampling menggunakan sample atau
menggunakan quartering method, lalu memasukkan ke dalam cawan
sebanyak minimum 5000 g.
2. Memasukkan cawan beserta isinya ke dalam oven pada suhu 100°C ± 10°C
selama 24 jam.
3. Mendinginkan benda uji dalam desikator lalu menimbang berat sampel
kering.
4. Memasukkan air pencuci ke dalam cawan lalu mengaduk hingga terjadi
pemisahan sempurna antara butir-butir kasar dan halus. Mengusahakan bahan
halus tersebut melayang sehingga mempermudah memisahkannya.
5. Menuangkan air pencuci segera di atas saringan No. 16 yang di bawahnya
dipasangkan saringan No. 200.
6. Mengulangi pencucian dan penyaringan hingga air pencuci terlihat jernih.
7. Mengembalikan benda uji yang tertahan saringan No. 16 dan No. 200 ke
dalam cawan lalu mengeringkannya dalam oven pada suhu 100°C ± 10°C
selama 24 jam.
8. Mendinginkan dalam desikator kemudian menimbang berat kering benda uji
tersebut.

Data yang didapatkan dalam percobaan kadar lumpur dan lempung
agregat kasar dapat dilihat pada Tabel 2.22.
Tabel 2.22 Data Percobaan Kadar Lumpur dan Lumpung Agregat Kasar
Parameter Nilai
Berat agregat kering (g) 4940,000
Berat agregat kering setelah pencucian (g) 4551,000
60
2.4.5.6 Perhitungan
Perhitungan yang dilakukan dalam percobaan kadar lunpur lempung
AB
Kadar lumpur =  100%
A
4940  4551
=  100%
4940
= 7,874%
Di mana:
A : Berat contoh kering awal (g)
B : Berat contoh kering setelah pencucian (g)
61

Tabel 2.23 Hasil Perhitungan Percobaan Kadar Lumpur dan Lempung Agregat
Kasar
Parameter Nilai
Berat agregat kering (g) 4940,000
Berat agregat kering setelah pencucian (g) 4551,000
Kadar lumpur dan lumpung (%) 7,874
62
2.4.5.7 Kesimpulan
Berdasarkan data hasil perhitungan yang telah dilakukan pada percobaan
kadar lumpur dan lempung agregat kasar, didapatkan hasil kadar lumpur lempung
sebanyak 7,874%. Syarat untuk kandungan lumpur dan lempung agregat kasar
yang diizinkan SNI 03-2461-1991 maksimum sebesar 1,000%, maka agregat
kasar yang diuji tidak memenuhi syarat sebagai campuran beton.
63
2.4.6 Abrasion Test

2.4.6.1 Maksud
Maksud dari abrasion test adalah mengetahui keausan agregat yang
diakibatkan oleh faktor-faktor mekanis.

Keausan adalah perbandingan antara berat bahan aus lewat saringan No.
12 (1,18 mm) terhadap berat semula dalam persen. Mesin yang digunakan untuk
pengujian keausan ini adalah mesin los angeles. Mesin ini berbentuk silinder
dengan diameter 170 cm yang terbuat dari baja. Pengujian ini menggunakan bola-
bola baja yang berukuran 4–6 cm sebagai nilai bantu untuk menghancurkan
agregat. Jumlah bola yang digunakan tergantung dari tipe gradasi dan agregat
yang diuji. Mesin los angeles memiliki sirip yang berfungsi sebagai pembalik
material yang diuji dan lama pengujian tergantung dari jumlah berat material.
Abrasion test adalah percobaan yang dilakukan untuk mengetahui
keausan agregat yang diakibatkan faktor-faktor mekanis. Berdasarkan SK SNI
2417-1991, keausan agregat dapat dibedakan menjadi dua golongan. Agregat
tergolong sebagai agregat yang tidak baik digunakan dalam perkerasan jalan
apabila nilai keausan yang diperoleh > 40%, serta tergolong sebagai agregat yang
baik digunakan apabila nilai keausan yang diperoleh < 40%. (M. Ridho, 2012).
64
2.4.6.3 Peralatan
Peralatan yang digunakan pada saat melakukan abrasion test adalah
sebagai berikut:
1. Los angeles abrasion machine
2. Bola baja
3. Oven
4. Talam
5. Saringan 1 ½”, 1”, ¾”, ½”, ⅜”, ¼”, No. 4 dan No. 12
6. Timbangan
7. Pan

Prosedur percobaan yang dilakukan dalam abrasion test adalah sebagai
berikut:
1. Mengambil benda uji yang akan diperiksa lalu mencucinya sampai bersih.
2. Mengeringkan dalam oven selama 24 jam pada suhu 100C ± 10°C sampai
beratnya tetap.
3. Memisahkan agregat tersebut sesuai dengan kelompoknya, lalu
mencampurkannya sesuai dengan kombinasi yang diinginkan (A/B/C/D)
dengan berat total 5000 g.
4. Menghidupkan mesin los angeles abrasion machine.
5. Memutar drum abrasi dengan menekan tombol inching sehingga tutupnya
mengarah ke atas.
6. Membuka tutup mesin abrasi lalu memasukkan agregat yang telah disiapkan
tadi.
7. Memasukkan bola baja sebanyak yang disyaratkan.
8. Menutup kembali mesin abrasi tersebut.
9. Membuka tutup counter lalu mengatur angkanya menjadi 500 kemudian
ditutup kembali.
65
10. Menekan tombol start sehingga mesin abrasi berputar. Jumlah putaran akan
terbaca pada counter dan mesin abrasi akan berhenti berputar secara otomatis
pada jumlah putaran 500.
11. Memasang talam di bawah mesin abrasi.
12. Membuka tutup mesin lalu menekan tombol inching sehingga mesin abrasi
berputar dan agregat serta bola baja tertampung pada talam tersebut.
13. Mengeringkannya lagi dalam oven selama 24 jam pada suhu 100°C ± 10°C.
14. Menimbang berat keringnya.

Data percobaan yang didapatkan dalam melakukan abrasion test dapat
dilihat pada Tabel 2.25 dan Tabel 2.26.
Tabel 2.25 Data Kombinasi Abrasion Test Agregat Kasar
Ukuran Saringan Berat Agregat
Lolos Tertahan A B C D
1 ½" 1” 1250 ± 25 _ _ _
1” ¾" 1250 ± 25 _ _ _
¾" ½” 1250 ± 10 2500 ± 10 _ _
½” ⅜” 1250 ± 10 2500 ± 10 _ _
⅜” ¼” _ _ 2500 ± 10 _
¼” No. 4 _ _ 2500 ± 10 2500 ± 10
No. 4 No. 8 _ _ _ 2500 ± 10
Total 5000 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10
Jumlah bola baja 12 11 8 6
Berat bola 5000 ± 25 4584 ± 25 3330 ± 20 2500 ± 15
66
Tabel 2.26 Data Abrasion Test Agregat Kasar

Parameter Nilai
Berat sebelum (g) 5000,000
Berat sesudah diayak saringan No. 12 (g) 2761,000
2.4.6.6 Perhitungan
Perhitungan yang dilakukan dengan rumus abrasion test adalah sebagai
berikut:
AB
Keausan =  100%
A
5000  2761
=  100%
5000
= 44,780%
Di mana:
A : Berat total benda uji semula (g)
B : Berat benda uji yang tertahan saringan No. 12 (g)
67

Tabel 2.27 Hasil Perhitungan Abrasion Test Agregat Kasar

Parameter Nilai
Berat sebelum (g) 5000,000
Berat sesudah diayak saringan No. 12 (g) 2761,000
Keausan (%) 44,780
68
2.4.6.7 Kesimpulan
diketahui persentase keausan agregat kasar yang diakibatkan oleh faktor-faktor
mekanis yaitu sebesar 44,780%. Berdasarkan SK SNI 2417-1991 syarat untuk
keausan agregat kasar sebesar > 40%, maka dapat disimpulkan bahwa agregat
kasar yang diuji tidak memenuhi syarat keausan.
69
2.4.7 Analisis Bentuk Agregat Kasar

2.4.7.1 Maksud
Maksud dari percobaan ini untuk mengetahui bentuk/kepipihan agregat
yang akan dipakai sebagai campuran beton.

Bentuk butiran agregat adalah ukuran normal dari sebuah agregat dimana
ukuran nominal ini bergantung kepada besar ukuran agregat dominan pada suatu
gradasi tertentu. Pengujian ini bertujuan untuk menguji keseragaman agregat pada
suatu proyek, agar memperluas perencanaan dan pelaksanaan pekerjaan pada
proyek. Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui kepipihan agregat yang yang
akan dipakai sebagai campuran beton.
Ada 3 macam bentuk agregat, yaitu butiran agregat berbentuk lonjong,
butiran agregat berbentuk pipih, dan butiran agregat berbentuk pipih dan lonjong.
Berdasarkan SNI 03-4137-1996 untuk agregat pipih dan lonjong maksimal dalam
penggunaannya dibatasi, yaitu 20%. Apabila perbandingan antara rata-rata
diameter dengan diameter terpanjang kurang dari 0,55 maka bentuk agregat
tersebut lonjong, sedangkan apabila perbandingan antara diameter terpendek
dengan rata-rata diameter kurang dari 0,60 maka bentuk agregat termasuk pipih
(M. Ridho, 2012).
2.4.7.3 Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam percobaan analisis bentuk agregat kasar
1. Jangka sorong
2. Cawan
3. Timbangan
4. Oven
70

Prosedur percobaan yang dilakukan dalam percobaan analisis bentuk
1. Menyiapkan benda uji dengan cara sampling menggunakan sample splitter
atau quartering method kemudian mengeringkannya dalam oven (±1 jam) dan
ambil sebanyak ±1000 yang telah dikeringkan.
2. Mengukur panjang (P), lebar (L), dan tebal (T) dari masing-masing butiran
agregat, lalu memasukkan dalam klasifikasinya.
P > 3L : Panjang
L > 3T : Pipih
P < 3L dan L < 3T : Baik
3. Menimbang agregat yang berbentuk panjang (B), berbentuk pipih (C) dan
juga menimbang total agregat yang digunakan (A).
4. Menghitung persentase butiran agregat yang tergolong panjang dan pipih.

Data yang didapatkan dalam percobaan analisis bentuk agregat kasar
dapat dilihat pada Tabel 2.28.
Tabel 2.28 Data Percobaan Analisis Bentuk Agregat Kasar
Parameter Nilai
Berat agregat total (g) 439,500
Berat agregat panjang (g) 1,500
Berat agregat pipih (g) 30,100
71
2.4.7.6 Perhitungan
Perhitungan yang dilakukan dalam percobaan analisis bentuk agregat
BC
Persentase agregat panjang dan pipih =  100%
A
1,500  30,100
=  100%
439,500
= 7,189%
Di mana:
A : Berat total agregat yang telah dikeringkan (g)
B : Berat agregat untuk P > 3L (g)
C : Berat agregat untuk L > 3T (g)
72

Tabel 2.29 Hasil Pengukuran Percobaan Analisis Bentuk Agregat Kasar
Panjang Lebar Tebal Klasifikasi

No.
(cm) (cm) (cm) (Panjang/Pipih/Baik)
1. 2,320 2,040 1,695 Baik
2. 2,410 2,050 1,680 Baik
3. 2,470 1,970 0,610 Pipih
4. 2,960 2,190 1,770 Baik
5. 1,820 1,570 0,230 Pipih
6. 2,970 1,180 0,490 Baik
7. 2,950 1,810 0,790 Baik
8. 2,010 1,395 1,270 Baik
9. 2,030 1,150 0,880 Baik
10. 1,780 1,250 0,710 Baik
11. 1,845 0,970 0,710 Pipih
12. 1,470 0,820 0,270 Baik
13. 1,350 0,810 1,440 Pipih
14. 1,320 0,870 0,280 Pipih
15. 1,230 0,915 0,190 Pipih
16. 2,345 1,460 0,290 Pipih
17. 1,935 1,320 0,130 Baik
18. 2,280 1,030 0,520 Baik
19. 1,825 1,570 0,580 Pipih
73


(Lanjutan)

No.
20. 2,080 1,260 0,250 Pipih
21. 1,725 1,200 0,190 Pipih
22. 2,115 1,190 0,470 Baik
23. 1,515 0,740 0,895 Baik
24. 1,250 1,210 0,340 Pipih
25. 1,460 0,840 0,360 Baik
26. 1,640 1,555 1,125 Baik
27. 2,080 0,840 0,670 Baik
28. 1,150 1,255 0,360 Pipih
29. 1,690 0,710 0,560 Baik
30. 1,375 0,850 0,680 Baik
31. 1,690 1,040 0,430 Baik
32. 2,180 0,560 0,230 Pipih
32. 1,270 1,230 0,280 Pipih
33. 0,590 0,980 0,495 Baik
33. 1,295 0,470 0,410 Baik
35. 1,980 0,180 0,385 Panjang
36. 1,190 0,515 0,678 Baik
37. 2,950 1,810 0,790 Baik
74


(Lanjutan)
No.
38. 1,350 0,850 0,140 Pipih
39. 0,920 0,730 0,210 Pipih
40. 0,940 0,540 0,175 Pipih
41. 1,185 0,770 0,080 Pipih
42. 0,950 0,220 0,120 Panjang
43. 1,750 0,690 0,240 Baik
44. 0,910 0,770 0,050 Pipih
45. 0,540 0,440 0,330 Baik
46. 3,830 2,750 1,560 Baik
47. 4,810 3,080 1,260 Baik
48. 3,380 3,130 1,640 Baik
49. 2,420 1,200 0,380 Baik
50. 3,140 2,610 1,700 Baik
51. 2,950 2,240 1,020 Baik
52. 2,370 2,100 1,410 Baik
53. 2,770 1,460 1,100 Baik
54. 3,340 1,970 1,600 Baik
55. 2,570 1,840 1,400 Baik
56. 2,410 1,650 0,770 Baik
75


(Lanjutan)
No.
57. 2,890 1,910 1,340 Baik
58. 1,490 1,830 1,240 Baik
59. 2,450 1,830 1,530 Baik
50. 2,080 1,530 1,270 Baik
61. 2,120 1,290 0,700 Baik
62. 0,190 2,110 1,410 Baik
63. 2,250 1,630 0,980 Baik
64. 1,950 1,940 1,070 Baik
65. 2,200 1,470 1,070 Baik
66. 1,910 1,470 1,100 Baik
67. 2,400 1,290 0,700 Baik
68. 2,320 1,300 1,100 Baik
69. 2,200 1,440 1,100 Baik
70. 1,850 1,430 0,600 Baik
71. 1,800 1,700 1,020 Baik
72. 2,000 1,400 1,030 Baik
73. 2,000 1,680 0,690 Baik
74. 1,800 1,120 0,790 Baik
75. 1,340 1,220 0,650 Baik
76


(Lanjutan)
No.
76. 1,750 1,460 0,590 Baik
77. 0,590 0,410 0,090 Pipih
78. 1,430 0,830 0,350 Baik
79. 0,795 0,690 0,340 Baik
80 1,310 0,710 0,470 Baik
81. 0,990 0,470 0,250 Baik
82. 0,750 0,690 0,510 Baik
83. 1,030 0,300 0,340 Baik
84. 0,910 0,530 0,310 Baik
85. 0,680 0,530 0,430 Baik
77

Tabel 2.34 Hasil Perhitungan Percobaan Analisis Bentuk Agregat Kasar

Parameter Nilai
Berat agregat total (g) 439,500
Berat agregat panjang (g) 1,500
Berat agregat pipih (g) 30,100
Persentase butiran agregat panjang dan pipih (%) 7,189
78
2.4.7.7 Kesimpulan
Berdasarkan data percobaan dan hasil perhitungan analisis bentuk
agregat kasar, didapatkan hasil persentase panjang dan pipih sebanyak 7,189%.
Syarat yang diizinkan SNI 8287:2016 untuk persentase panjang dan pipih
maksimum sebesar 20,000%, maka agregat kasar yang diuji memenuhi syarat
sebagai campuran beton.
79

Lap TBK Bab 2 Rani - ASISTENSI

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Lap TBK Bab 2 Rani - ASISTENSI

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Praktikum Teknologi Bahan Konstruksi

2.4 PEMERIKSAAN AGREGAT KASAR

2.4.1.2 Landasan Teori

2.4.1.4 Prosedur Percobaan

2.4.1.5 Data Percobaan

Ʃberat tertahan = berat tertahan + jumlah berat tertahan

LABORATORIUM TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI

Tabel 2.11 Hasil Perhitungan Percobaan Analisis Saringan Agregat Kasar

(g) (g) (g) (g) (%) (%)

Pan 452,200 585,700 133,500 1230,300 100,000 0,000

LABORATORIUM TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI

Tabel 2.12 Hasil Perhitungan Modulus Kehalusan Agregat Kasar

LABORATORIUM TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI

Tabel 2.13 Hasil Perhitungan Persebaran Ukuran Butir Agregat Kasar

LABORATORIUM TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI

Persentase Kumulatif Lolos Saringan

Gambar 2.2 Kurva Gradasi Agregat Kasar

2.4.2 Percobaan Berat Jenis Dan Penyerapan Agregat Kasar

2.4.2.2 Landasan Teori

2.4.2.4 Prosedur Percobaan

2.4.2.5 Data Percobaan

LABORATORIUM TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI

2.4.3 Percobaan Bobot Isi dan Rongga Udara Agregat Kasar

2.4.3.2 Landasan Teori

2.4.3.4 Prosedur Percobaan

2.4.3.5 Data Percobaan

Tabel 2.16 Data Percobaan Bobot Isi Lepas Agregat Kasar

Tabel 2.17 Data Percobaan Bobot Isi Padat Agregat Kasar

 Berat isi agregat 

LABORATORIUM TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI

2.4.4 Percobaan Kadar Air Agregat Kasar

2.4.4.2 Landasan Teori

2.4.4.4 Prosedur Percobaan

2.4.4.5 Data Percobaan

LABORATORIUM TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI

Tabel 2.21 Hasil Perhitungan Percobaan Kadar Air Agregat Kasar

2.4.5 Percobaan Kadar Lumpur dan Lempung Agregat Kasar

2.4.5.2 Landasan Teori

2.4.5.4 Prosedur Percobaan

2.4.5.5 Data Percobaan

LABORATORIUM TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI

2.4.6 Abrasion Test

2.4.6.2 Landasan Teori

2.4.6.4 Prosedur Percobaan

2.4.6.5 Data Percobaan

Tabel 2.26 Data Abrasion Test Agregat Kasar

LABORATORIUM TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI

Tabel 2.27 Hasil Perhitungan Abrasion Test Agregat Kasar

2.4.7 Analisis Bentuk Agregat Kasar

2.4.7.2 Landasan Teori

2.4.7.4 Prosedur Percobaan

2.4.7.5 Data Percobaan

LABORATORIUM TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI

Tabel 2.29 Hasil Pengukuran Percobaan Analisis Bentuk Agregat Kasar

Panjang Lebar Tebal Klasifikasi

LABORATORIUM TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI

Tabel 2.30 Hasil Pengukuran Percobaan Analisis Bentuk Agregat Kasar

Panjang Lebar Tebal Klasifikasi

LABORATORIUM TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI

Tabel 2.31 Hasil Pengukuran Percobaan Analisis Bentuk Agregat Kasar

LABORATORIUM TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI

Tabel 2.32 Hasil Pengukuran Percobaan Analisis Bentuk Agregat Kasar

LABORATORIUM TEKNOLOGI BAHAN KONSTRUKSI