Laporan Praktikum Jalan Raya 2022

LAPORAN
PRAKTIKUM JALAN RAYA
DISUSUN OLEH :
KELOMPOK A-39
1. KHATIBUL UMAM (20191034031012)
2. M. RIZKY RAMADHAN (20191034031013)
3. MIR-ATUL UMMAH (20191034031014)
4. MOCH. RAFLI OKTAVIAN (20191034031016)
5. ST NUR AISYAH (20191034031022)
6. M. RAYNALDI SETIAWAN (20191034031029)
JURUSAN SIPIL
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH MALANG
2022
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTIKUM JALAN RAYA
Disusun oleh :
KHATIBUL UMAM (201910340311012)
M. RIZKY RAMADHAN (201910340311013)
MIR-ATUL UMMAH (201910340311014)
MOCH. RAFLI OKTAVIAN (201910340311016)
ST NUR AISYAH (201910340311022)
M. RAYNALDI SETIAWAN (201910340311029)
Tugas akhir ini disusun sebagai salah satu syarat untuk mengikuti program Praktek Kerja
Nyata di Fakultas Teknik Jurusan Sipil Universitas Muhammadiyah Malang.
Laporan ini disetujui pada,

Hari :
Tanggal :
Tempat :
Dengan Nilai :
Mengetahui,
Dosen Pembimbing
Ir. Sunarto, M.T

BAB I
PEMERIKSAAN MATERIAL / BAHAN
1.1 AGREGAT KASAR

A. Landasan Teori
Agregat kasar harus terdiri dari material yang bersih, keras, awet dan
bebas dari kotoran atau bahan yang tidak dikehendaki. Umumnya
dipersyaratkan sebagai berikut :
 Keausan agregat yang diperiksa dengan mesin Los Angeles pada 500
putaran (PB 0206-76) harus mempunyai nilai maksimum 40 %.
 Kelekatan terhadap aspal (PB 0205-76) harus lebih besar sari 95 %.
 Indeks kepipihan agregat, maksimum 25 %(BS).
 Penyerapan agregat terhadap air (PB 0202-76), maksimum 3 %.
 Berat jenis semu/apparent agregat (PB 0202-76) minimum 2,50.
 Gumpalan lempung agregat, maksimum 0,25 %.
 Bagian-bagian batu yang lunak dari agregat, maksimum 5 %.
Agregat kasar pada umumnya akan lebih kurang memenuhi gradasi yang
disyaratkan seperti tabel di bawah dan harus terdiri dari batu pecah atau kerikil
pecah, kecuali untuk fraksi agregat kasar HRS kelas A dan B boleh bukan batu
pecah.
Tabel 1. 1 Gradasi Agregat Kasar
UKURAN SARINGAN PERSEN BERAT YANG LOLOS
Mm ASTM Camp. normal Camp. lapis perata
19,10 3/4 100 100
12,7 1/2 30-100 95-100
9,5 3/8 0-55 50-100
4,75 # 4 0-10 0-50
0,075 # 200 0-1 0-5
B. Pemeriksaan Keausan Agregat Dengan Mesin Los Angeles

1) Referensi
 ASTM C –131
 AASHTO T – 96
2) Maksud
Maksud pemeriksaan ini adalah untuk mengetahui ketahanan agregat
kasar terhadap keausan dengan menggunakan mesin Los Angeles.
Keausan agregat dinyatakan dengan perbandingan antara berat bahan
aus lewat saringan No.12 terhadap berat semula dalam persen.
3) Peralatan
a. Mesin Los Angeles
Mesin terdiri dari silinder baja tertutup pada kedua sisinya dengan
diameter 71 cm (28”) panjang dalam 50 cm (20”). Silinder bertumpu
pada 2 poros pendek yang menerus dan berputar pada poros mendatar.
Penutup lubang terpasang rapat sehingga permukaan dalam silinder
LAPORAN PRATIKUM JALAN RAYA 2022 | 1

tidak terganggu. Di bagian dalam silinder terdapat bilah baja melintang
penuh setinggi 8,9 cm (3,56 “).
b. Saringan No.12 dan saringan-saringan lainnya seperti tercantum dalam
BERAT DAN GRADASI BENDA UJI
UKURAN SARINGAN
(GRAM)
LEWAT TERTAHAN A B C D E F G
76.20 (3 ” ) 63.50 (2 ½ ”) 2500
63.50 (2 ½ ”) 50.80 (2 ”) 2500
50.80 (2 ” ) 38.10 (2 ½ ”) 5000 5000
38.10 (2 ½ ”) 25.40 (1 “ ) 1250 5000 5000
25.40 (1 “ ) 19.05 (3/4“) 1250 5000
19.05 (3/4 “ ) 12.70 (½ ”) 1250 2500
12.70 (½ ”) 9.51 (3/8 ”) 1250 2500
9.51 (3/8 ”) 6.35 (1/4 “) 2500
6.35 (1/4 “) 4.75 (No.4) 2500
4.75 (No.4) 2.36 (No.8) 5000
JUMLAH BOLA 12 11 8 6 12 12 12
5000 4584 3330 2500 5000 5000 5000
BERAT BOLA (gr)
 25  25  20  15  25  25  25
tabel 1.2
c. Timbangan dengan ketelitian 5 gram.
d. Bola-bola baja dengan diameter rerata 4,68 cm (1 7/8”) dan berat
masing-masing bola antara 390-450 gram.
e. Oven yang dapat memanasi sampai suhu (100  2)0 C.
4) Benda uji
a. Berat dan gradasi benda uji sesuai dengan tabel 1.2.
Tabel 1. 2 Berat Gradasi Benda Uji
b. Bersihkan benda uji dan keringkan dalam oven pada suhu (100  5) 0 C
sampai berat tetap.
5) Cara melakukan
a. Benda uji dan bola baja dimasukkan dalam mesin Los Angeles.
b. Putar mesin dengan kecepatan 30 sampai 33 RPM, 500 putaran untuk
gradasi B.
c. Selesai pemutaran, keluarkan benda uji dari mesin, saringlah dengan
saringan No.12. Butiran yang tertahan dicuci bersih dan keringkan
dalam oven sampai berat tetap.
Praktikum Jalan Raya |2

6) Hasil Pemeriksaan
Hasil pemeriksaan keausan agregat kasar (gradasi B) sajikan pada tabel 1.3.
Tabel 1. 3 Keausan Agregat Kasar Gradasi B

UKURAN SARINGAN Percobaan 1 Percobaan 2`
B Sebelum B Sesudah B Sebelum B Sesudah

LEWAT (mm) TERTAHAN (mm)
(a) (b) (a) (b)
76.20 (3 ” ) 63.50 (2½ ”)
63.50 (2½ ”) 50.80 (2 ”)
50.80 (2 ” ) 38.10 (1½ ”)
38.10 (1½ ”) 25.40 (1 “)
25.40 (1 “ ) 19.05 (3/4“)
19.05 (3/4 “ ) 12.70 (½ ”) 2500 2400 2500 2430
12.70 (½ ”) 9.51 (3/8 ”) 2500 2458 2500 2465
9.51 (3/8 ”) 6.35 (1/4 “)
6.35 (1/4 “) 4.75 (No.4)
4.75 (No.4) 2.36 (No.8)
JUMLAH BERAT (a) 5000 4858 5000 4895
BERAT TERT. SARINGAN NO. 12 (b) 3617 3754
a −b
Keausan = x100% 25,55 23,31
a
KEAUSAN RATA – RATA 24,43
Keterangan: dikerjakan oleh Kelompok A39 pada tanggal 4 Juli 2020
7) Kesimpulan
Keausan agregat kasar rata-rata adalah 24,43% < 40% (Keausan agregat
kasar maksimum: PB 0206-76), dengan demikian agregat kasar memenuhi
syarat sebagai bahan campuran aspal.

C. Pemeriksaan Berat Jenis Dan Penyerapan Agregat Kasar
1) Referensi
 PB 0202 – 76
 AASHTO T 85 – 74
 ASTM C127 – 68
2) Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk mengetahui berat jenis (bulk), berat jenis
kering permukaan jenuh (saturated surface dry = SSD) dan berat jenis semu
(apparent) darI agregat kasar serta tingkat penyerapannya terhadap air.
a. Berat jenis (bulk spesific gravity) ialah perbandingan antara berat agregat
kering oven dan berat air suling yang isinya sama dengan isi agregat dalam
keadaan jenuh pada suhu tertentu.
b. Berat jenis kering permukaan jenuh (SSD) yaitu perbandingan antara berat
agregat kering permukaan jenuh dan berat air suling yang isinya sama dengan
isi agregat dalam keadaan jenuh pada suhu tertentu.
c. Berat jenis semu (apparent spesific gravity) ialah perbandingan antara berat
agregat kering dan berat air suling yang isinya sama dengan agregat dalam
keadaan kering pada suhu tertentu.
d. Penyerapan air adalah prosentase berat air yang dapat diserap pori terhadap
berat agregat kering.
3) Peralatan
a. Keranjang kawat ukuran 3,35 atau 2,36 mm (No.6 atau No.8) dengan
kapasitas kira-kira 5 kg.
b. Tempat air dengan kapasitas dan bentuk yang sesuai untuk pemeriksaan.
Tempat ini harus dilengkapi dengan pipa sehingga permukaan air selalu
tetap.
c. Timbangan dengan kapasitas 5 kg dan ketelitian 0,1 % dari berat contoh yang
ditimbang dan dilengkapi dengan penggantung keranjang.
d. Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi sampai suhu
(1105)0C.
e. Saringan No.4 dan alat pemisah contoh.
4) Benda Uji

Benda uji adalah agregat yan tertahan saringan No.4 diperoleh dari alat
pemisah contoh atau cara perempat, sebanyak  5 kg.
5) Cara Melakukan
a. Cuci benda uji untuk menghilangkan debu atau bahan-bahan lain yang
melekat pada permukaan.
b. Keringkan benda uji dalam oven sampai berat tetap.
c. Dinginkan benda uji pada suhu kamar selama 1-3 jam, kemudian timbang
dengan ketelitian 0,5 gr (A).
d. Rendam benda uji dalam air pada suhu kamar selama  24 jam.
e. Keluarkan benda uji dari air pada permukaan hilang (SSD), untuk butiran
yang besar pengeringan harus satu persatu.
f. Timbang benda uji kering permukaan jenuh (B).
g. Letakkan benda uji di dalam keranjang, goncangkan batunya untuk
mengeluar-kan udara yang tersekap dan tentukan beratnya di dalam air (C).
Ukur suhu air untuk penyesuaian perhitungan pada suhu standar (250 C).
Hasil pemeriksaan berat jenis dan penyerapan agregat kasar disajikan pada tabel
1.4.
Tabel 1. 4 Berat Jenis & Penyerapan Air Agregat Kasar.
BENDA BENDA
PARAMETER
UJI I UJI II
Berat contoh kering oven A 4946,4 4948,5
Berat contoh kering permukaan B 5011,4 5013,8
Berat contoh dalam air C 3176 3178
Berat jenis kering oven 2,70 2,70
(bulk spesific gravity) Rerata : 2,70
Berat jenis kering permukaan 2,73 2,73
jenuh (SSD) Rerata : 2,73
Berat jenis semu 2,79 2,79
(apparent spesific gravity) Rerata : 2,79
1,31 1,32
Penyerapan air
Rerata : 1,3168

7) Kesimpulan
Berat jenis kering oven rata-rata 2,70, berat jenis kering permukaan jenuh rata-
rata 2,73, berat jenis semu rata-rata 2,79 > 2,50 (PB 0202-76) dan penyerapan
air agregat rata-rata 1,32% < 3 % (PB 0202-76). Dengan demikian agregat kasar
memenuhi syarat sebagai bahan campuran aspal.
D. Analisa Saringan Agregat Kasar

1) Referensi
 PB 0201 – 76
 AASHTO T27-74
 ASTM C136 – 46
2) Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk mengetahui gradasi (ukuran butiran)
agregat kasar dengan menggunakan saringan.
3) Peralatan
a. Timbangan dan neraca dengan ketelitian 0,2 % dari berat benda uji.
b. Satu set saringan: 19,1 mm (3/4 “), 12,5 mm (1/2 “), 9,5 mm (3/8”), No.8,
No.30, No.50, No.100 danNo.200 (standard ASTM).
c. Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi sampai suhu
(1105) 0C.
d. Alat pemisah contoh.
e. Mesin pengguncang saringan.
f. Talam.
g. Kuas, sikat kuningan, sendok dan alat-alat lainnya.
4) Benda Uji
a. Benda uji diperoleh dari alat pemisah contoh atau cara perempat sebanyak :
• Ukuran maksimum ¾”, berat minimal 5 kg
• Ukuran maksimum ½ “, berat minimal 2,5 kg
• Ukuran maksimum 3/8”, berat minimal 1 kg
b. Bila agregat berupa campuran dari agregat halus dan agregat kasar, agregat
tersebut dipisahkan menjadi 2 bagian dengan saringan No.4. Selanjutnya
agregat kasar disediakan sebanyak jumlah seperti tercantum di atas. Benda

uji disiapkan sesuai dengan PB 0208-76 kecuali apabila butiran yang melalui
saringan No.200 tidak perlu diketahui jumlahnya dan bila syarat-syarat
ketelitian tidak menghendaki pencucian.
5) Cara Melakukan
a. Benda uji dikeringkan di dalam oven dengan suhu (110  5)0C, sampai berat
tetap.
b. Saring benda uji lewat susunan saringan dengan ukuran saringan paling besar
ditempatkan paling atas. Saringan diguncang dengan tangan atau mesin
pengguncang selama 15 menit.
Hasil pemeriksaan gradasi agregat kasar disajikan pada tabel 1.5 dan
digrafiskan sebagaimana gambar 1.1.
Tabel 1. 5 Gradasi Agregat Kasar (PB 0201 –76)
BENDA BENDA
PARAMETER
UJI I UJI II
Berat contoh kering oven A 4946,4 4948,5
Berat contoh kering permukaan B 5011,4 5013,8
Berat contoh dalam air C 3176 3178
Berat jenis kering oven 2,70 2,70
(bulk spesific gravity) Rerata : 2,70
Berat jenis kering permukaan 2,73 2,73
jenuh (SSD) Rerata : 2,73
Berat jenis semu 2,79 2,79
(apparent spesific gravity) Rerata : 2,79
1,31 1,32
Penyerapan air
Rerata : 1,3168
Keterangan: Berat Contoh = 2500 Gr

Dikerjakan oleh Kelompok A39 pada tanggal 4 Juli 2022
7) Kesimpulan
Agregat lolos saringan no. 4 = 0,35 %, lolos saringan no. 8 = 0,24 % dan lolos
saringan no. 200 = 0,02 %. Dengan demikian agregat kasar ini dapat digunakan
sebagai bahan campuran aspal jenis campuran lapisan normal.

1.2 AGREGAT HALUS
A. Landasan Teori
Agregat halus pada umumnya harus lebih kurang sesuai dengan gradasi yang
disyaratkan (tabel 1.6) di bawah dan harus terdiri dari satu atau lebih pasir
alam atau hasil pengayakan batu pecahan (abu batu) atau kombinasi yang
cocok darinya.
Tabel 1. 6 Gradasi Agregat Halus
UKURAN SARINGAN PERSEN BERAT YANG LOLOS
Mm ASTM LATASIR KELAS A LATASIR KELAS B LATASTON, LASTON, ATB
9,5 3/8” 100 100 100
4,75 # 4 98 – 100 72 – 100 100
2,36 # 8 95 – 100 72 – 100 95 – 100
600  # 30 76 – 100 25 – 100 75 – 100
75  # 200 0–8 0–8 0–5
Agregat halus harus terdiri dari partikel yang bersih, keras dan bebas dari
gumpalan lempung atau mineral lain yang tidak dikehendaki. Pada umumnya
dipersyaratkan sebagai berikut:
 Nilai Sand Equivalent (AASHO T-76), minimum 50.
 Berat Jenis semu/apparent (PB 0203-76), minimum 2,50.
 Dari pemeriksaan atterrg (PB 0109-76), agregat haluslah non plastis.
 Peresapan agregat terhadap air (PB 0202-76), maksimum 3%.
B. Pemeriksaan Sand Equivalent

1) Referensi
 ASTM D – 249
 AASHTO T – 176
2) Maksud
Maksud pemeriksaan ini adalah untuk mengetahui tingkat kebersihan agregat
halus yang akan digunakan sebagai bahan campuran aspal.
3) Peralatan
a. 2 buah tabung Sand Equivalent (SE) (2).
b. Beban Equivalent (5).
c. Larutan standard (Stock solution) (7).
d. Selang (3), batang pengocok (1/9) dan balon karet (10).
e. Tin box (8).
f. Saringan no.4.
g. Stopwatch
h. Sumbat karet

4) Benda Uji
Benda uji adalah agregat halus berupa pasir alam dan abu batu yang lolos
saringan no. 4 secukupnya.
5) Cara Melakukan
a. Ambilah agregat halus (pasir alam dan abu batu) yang lolos saringan no.4
secukupnya dan masukkan ke dalam tin box sampai penuh, ratakan dan tekan
dengan tangan sehingga rata permukaan.
b. Masukkan larutan standard ke dalam tabung SE skala 5
c. Masukkan contoh yang telah ditakar di atas ke dalam tabung SE dan biarkan
selama 10 menit.
d. Kocok tabung tersebut dengan arah mendatar sebanyak 90 kali. Perhitungan
dilakukan 1 arah.
e. Masukkan selang ke dalam tabung SE dan buka kran hingga larutan standard
Equivalent masuk ke dalam tabung SE sampai setinggi skala 15.
f. Diamkan selama 20 menit, kemudian baca skala di atas permukaan lumpur
(B).
g. Masukkan skala beban equivalent secara perlahan-lahan sampai beban
tersebut berhenti. Baca skala setelah pembebanan (C).
Hasil pemeriksaan sand equivalent pasir alam & abu batu disajikan pada tabel
1.7.
Tabel 1. 7 Nilai Sand Equivalent Agregat Halus

PASIR ALAM ABU BATU
URAIAN
Benda Uji I Benda uji II Benda Uji I Benda Uji II
Peneraan tinggi tangkai penunjuk

A 9,9 10,6 9,4 10,5
beban
Pembacaan skala lumpur B 4 3,7 3,8 3,6
Pembacaan skala beban pada

C 13,2 14,2 12,6 13,55
tangkai penunjuk
Nilai Sand Equivalent 82,50 97,29 84,21 84,72

C−A Rata – rata: Rata – rata:
x100%
B 89,895 84,46

7) Kesimpulan
Nilai sand equivalent pasir alam rata-rata 89,895%, sedangkan nilai sand
equivalent abu batu rata-rata 84,46%. Nilai sand equivalent kedua agregat halus
(pasir alam dan abu batu) > 50%, dengan demikian kedua agregat halus tersebut
memenuhi syarat sebagai bahan campuran aspal.
C. Pemeriksaan Berat Jenis Dan Penyerapan Agregat Halus

1) Referensi
 PB 0202-76
 AASHTO T85 – 74
 ASTM C 127 – 68
2) Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk mengetahui berat jenis (bulk), berat jenis
kering permukaan jenuh (saturated surface dry = SSD) dan berat jenis semu
(apparent) darI agregat halus serta tingkat penyerapannya terhadap air.
a. Berat jenis (bulk spesific gravity) ialah perbandingan berat agregat kering
dan berat air suling yang isinya sama dengan isi agregat dalam keadaan jenuh
pada suhu tertentu.
b. Berat jenis kering permukaan jenuh (SSD) yaitu perbandingan antara berat
agregat kering permukaan jenuh dan berat air suling yang isinya sama
dengan isi agregat dalam keadaan jenuh pada suhu tertentu.
c. Berat jenis semu (apparent spesific gravity) ialah perbandingan antara berat
agregat kering dan berat air suling yang isinya sama dengan agregat dalam
keadaan pada suhu tertentu.
d. Penyerapan ialah prosentase berat air yang dapat diserap pori terhadap berat
agregat kering.
3) Peralatan
a. Timbangan kapasitas 1 kg dengan ketelitian 0.1 gr
b. Piknometer dengan kapasitas 500 ml

c. Kerucut terpancung (cone), diameter bagian atas (403) mm, diameter
bagian bawah (903) mm dan tinggi (753) mm dibuat dari logam tebal
dengan minimum 0,8 mm
d. Batang penumbuk yang mempunyai bidang penumbuk rerata, berat
(34015) gram dan diameter permukaan penumbuk (253) mm
e. Saringan No. 4
f. Oven yang dapat untuk memanasi sampai suhu (1105)0C
g. Pengukur suhu dengan ketelitian pembacaan 10C
h. Talam
i. Bejana tempat air
j. Pompa hampa udara (vacuum pump) atau tungku
k. Air suling
l. Desikator
4) Benda Uji
Benda uji adalah agregat halus (pasir alam dan abu batu) yang lolos saringan
No.4 diperoleh dari alat pemisah contoh sebanyak 1000 gram.
5) Cara Melakukan
a. Keringkan benda uji dalam oven pada suhu (110  5)0C, sampai dicapai berat
tetap. Berat tetap benda uji adalah keadaan berat benda uji selama 3 kali
proses penimbangan dan pemanasan dalam oven dengan selang waktu 2 jam
berturut-turut, tidak mengalami perubahan kadar air lebih besar dari 0,1%.
Dinginkan pada suhu ruang, kemudian rendam dalam air selama (24  4)
jam.
b. Buang air perendam dengan hati-hati, jangan ada butiran yang hilang,
tebarkan agregat di atas talam, keringkan di udara panas dengan cara
membalik-balikkan benda uji. Lakukan pengeringan sampai tercapai
keadaan kering permukaan jenuh.
c. Periksa keadaan kering permukaan jenuh (SSD) dengan mengisikan benda
uji dalam kerucut terpancung, padatkan dengan batang penumbuk sebanyak
25 kali, angkat kerucut terpancung. Keadaan kering permukaan jenuh
tercapai bila benda uji runtuh akan tetapi masih dalam keadaan tercetak.

d. Segera setelah tercapai keadaan SSD masukkan 500 gram benda uji ke dalam
piknometer. Masukkan air suling sampai mencapai 90 % isi piknometer,
putar sambil diguncang sampai tidak terlihat gelembung udara di dalamnya
untuk mempercepat proses ini dapat dipergunakan vacuum pump, tetapi
harus diperhatikan jangan sampai ada air yang ikut terhisap, dapat juga
dilakukan dengan merebus piknometer.
e. Rendam piknometer dalam air dan ukur suhu air untuk penyesuaian
perhitungan kepada suhu standard 250C
f. Tambahkan air sampai tanda batas.
g. Timbang piknometer berisi air danbenda uji sampai ketelitian 0,1 gram (C).
h. Keluarkan benda uji, keringkan dalam oven dengan suhu (110  5) 0C sampai
berat tetap, kemudian dinginkan benda uji dalam desikator.
i. Setelah benda uji dingin, kemudian timbanglah (A).
j. Tentukan berat piknometer berisi air penuh dan ukur suhu air guna
penyesuaian dengan suhu standard 250C (B).
Hasil pemeriksaan berat jenis dan penyerapan agregat halus disajikan pada tabel
1.8.
Tabel 1. 8 Berat Jenis & Penyerapan Air Agregat Halus.
Pasir Alam Abu Batu

PARAMETER
I II I II
Berat contoh kering oven A 488,5 490 498,34 463,5
Berat botol + air (250C) B 661,8 663,1 661,8 665,8
Berat botol + contoh + air C 974,2 977,2 976,4 914,7
Berat jenis kering oven 2,60 2,64 2,69 1,85
(bulk spesific gravity) Rerata : 2,62 Rerata : 2,27
Berat jenis kering permukaan 2,67 2,69 2,70 1,99
jenuh (SSD) Rerata : 2,68 Rerata : 2,34
Berat jenis semu 2,77 2,79 2,71 2,16
(apparent spesific gravity) Rerata : 2,78 Rerata : 2,44
2,35 2,04 0,33 7,87
Penyerapan air
Rerata : 2,20 Rerata : 4,10
7) Kesimpulan

Berat jenis kering oven rata-rata pasir alam 2,62 & abu batu 1,97. Berat jenis
kering permukaan jenuh rata-rata pasir alam 2,68 & abu batu 2,35. Berat jenis
semu rata-rata pasir alam 2,78& abu batu 3,19. Berat jenis semu masing-masing
dari kedua jenis material > 2,50 (PB 0202-76). Penyerapan air rata-rata pasir
alam 2,20 % & abu batu 22,80%. Penyerapan air masing-masing dari kedua
jenis material < 3 % (PB 0202-76). Dengan demikian agregat halus (pasir alam
& abu batu) memenuhi syarat sebagai bahan campuran aspal.
D. Analisa Saringan Agregat

1) Referensi
 PB 0201 – 76
 AASHTO T27-74
 ASTM C136 – 46
2) Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk mengetahui gradasi (ukuran butiran)
agregat halus, yang terdiri dari pasir alam dan abu batu dengan menggunakan
saringan.
3) Peralatan
a. Timbangan dan neraca dengan ketelitian 0,2 % dari berat benda uji.
b. Satu set saringan: 19,1 mm (3/4 “), 12,5 mm (1/2 “), 9,5 mm (3/8”), No.8,
No.30, No.50, No.100 danNo.200 (standard ASTM).
c. Oven yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi sampai suhu
(1105) 0C.
d. Alat pemisah contoh.
e. Mesin pengguncang saringan.
f. Talam.
g. Kuas, sikat kuningan, sendok dan alat-alat lainnya.
4) Benda Uji
a. Benda uji diperoleh dari alat pemisah contoh atau cara perempat sebanyak :
• Ukuran maksimum No.4, berat minimal 500 gram
• Ukuraaan maksimum No.8, berat minimal 100 gram

b. Bila agregat berupa campuran dari agregat halus dan agregat kasar, agregat
tersebut dipisahkan menjadi 2 bagian dengan saringan No.4. Selanjutnya
agregat halus dan agregat kasar disediakan sebanyak jumlah seperti
tercantum di atas. Benda uji disiapkan sesuai dengan PB 0208-76 kecuali
apabila butiran yang melalui saringan No.200 tidak perlu diketahui
jumlahnya dan bila syarat-syarat ketelitian tidak menghendaki pencucian.
5) Cara Melakukan
a. Benda uji dikeringkan di dalam oven dengan suhu (110  5)0C, sampai berat
tetap.
b. Saring benda uji lewat susunan saringan dengan ukuran saringan paling besar
ditempatkan paling atas. Saringan diguncang dengan tangan atau mesin
pengguncang selama 15 menit.
Hasil pemeriksaan gradasi agregat halus disajikan pada tabel 1.9 untuk pasir
alam dan tabel 1.10 untuk abu batu, serta digrafiskan sebagaimana gambar 1.2.
Tabel 1. 9 Gradasi Pasir Alam (PB 0201 –76)
Berat
tertah
Berat SPESI SPESIFIKASI RATA-
KUMULATIF an KUMULATIF
tertah FIKASI LATASIR B RATA
Ukuran Individ
an u
saringan
Indivi
% % %
du Berat % Berat
Terta Tertah Lolo
Tertahan Lolos Tertahan
han an s
1“ 100 100 100

¾“ 100 100 100
½“ 100 100 100
3/8 “ 100 100 100 100 100
95,6
No. 4 79 79 5,27 94,73 90 – 100 72 - 100 95,19 65,3 65,3 4,35 5
88,2
No. 8 100 179 11,93 88,07 80 – 100 72 - 100 88,15 111,3 176,6 11,77 3
71,7
No. 16 290,5 469,5 31,30 68,70 70,21 247,6 424,2 28,28 2
43,7
No. 30 436,6 906,1 60,41 39,59 25 – 100 25 - 100 41,69 419 843,2 56,21 9
25,3
No. 50 276,5 1182,6 78,84 21,16 23,24 277 1120,2 74,68 2
No. 100 207,9 1390,5 92,70 7,30 7,26 271,6 1391,8 92,79 7,21
No. 200 92,8 1483,3 98,89 1,11 5 -011 0-8 1,69 74,3 1466,1 97,74 2,26

Keterangan: Berat Contoh = 1500 Gr.
Tabel 1. 10 Gradasi Abu Batu (PB 0201 –76)
SPESIFIK
Berat
ASI
tertaha
Berat LATASTO
Ukur KUMULATIF SPESIFIKASI RATA-RATA n KUMULATIF
tertaha N,
an Individ
n LASTON,
sarin u
Individ ATB
gan
u % Berat %
Berat
Tertah % Lolos Tertah Tertah % Lolos
Tertahan
an an an
1“ 100 100 100

¾“ 100 100 100
½“ 100 100 100
3/8
“ 100 100 100 100 100
No.
4 100 90-100 100 100,00 100
No. 94,946 95 - 94,026
8 75,8 75,8 5,05 667 80-100 100 94,49 89,6 89,6 5,97 667
No. 72,286
16 339,9 415,7 27,71 667 67,86 458,8 548,4 36,56 63,44
No. 75 - 37,846
30 457,6 873,3 58,22 41,78 25-100 100 39,81 383,9 932,3 62,15 667
No. 26,953 24,066
50 222,4 1095,7 73,05 333 25,51 206,7 1139 75,93 667
No. 13,086 1346,
100 208 1303,7 86,91 667 11,67 207,1 1 89,74 10,26
No. 6,4666 1431, 4,5733
200 99,3 1403 93,53 667 5 s.d 11 0-5 5,52 85,3 4 95,43 333
Keterangan: Berat Contoh = 1500 Gr.

7) Kesimpulan
Pasir Alam lolos saringan no. 4 = 94,74%, lolos saringan no. 8 = 89,29%, lolos
saringan no. 200 = 2,34%, sedangkan abu batu lolos saringan no. 4 = 100%,
lolos saringan no. 8 = 94,94 %, dan lolos saringan no. 200 = 6,46 %, Dengan
demikian agregat halus ini dapat digunakan sebagai bahan campuran aspal
Lataston. Perbandingan antara pasir alam dan abu batu berdasarkan grafik analisa
saringan yaitu 47 : 53.

1.3.FILLER
Filler (bahan pengisi) dapat dipergunakan abu batu kapur (limestone dust),
semen Portland, abu terbang, abu tanur semen atau bahan mineral non plastis
lainnya. Diisyaratkan bahan pengisi tersebut harus kering dan bebas dari
gumpalan - gumpalan dan bila di uji dengan pengayakan basah, haruslah
mengandung bahan yang lolos saringan 75 micron (#200) tidak kurang dari
75% beratnya. Berat filler lolos saringan no.200 = 100%. Dengan demikian
filler memenuhi syarat sebagai bahan campuran aspal.
1.4. ASPAL
A. Landasan Teori
Aspal adalah material yang berwarna hitam atau coklat tua dan berfungsi
sebagai bahan pengikat, pada temperatur ruang berbentuk padat. Sebagaian
besar terbentuk dari unsur hydrocarbon yang disebut bitumen, sehingga
seringkali aspal disebut juga bitumenous material.
Sebagai salah satu material konstruksi perkerasan jalan lentur, aspal hanya
menempati 4-10% berdasarkan berat atau 10-15% berdasar volume. Walau
demikian aspal merupakan komponen yang relatif mahal.
Aspal yang umumnya digunakan berasal dari proses destilasi minyak bumi,
sehingga aspal minyak ini sering disebut juga dengan aspal semen (asphalt
cement - AC) yang digunakan dalam keadaan cair dan panas, sehingga disebut
juga aspal alam yang berasal dari pulau Buton.
Aspal semen maupun aspal alam pada campuran aspal beton akan mengikat
agregat dan memberikan lapisan kedap air, serta tahan terhadap pengaruh

asam, basa dan garam, sehingga aspal akan memberikan lapisan yang kedap
air, tahan terrhadap pengaruh cuaca dan reaksi kimia yang lain.
Aspal merupakan hasil produksi dari bahan-bahan alam, sehingga sifat-sifat
aspal harus selalu diperiksa di laboratorium dan aspal yang memenuhi syarat
yang telah ditetapkan dapat dipergunakan sebagai bahan pengikat perkerasan
jalan lentur. Tabel berikut adalah contoh persyaratan aspal keras pen 60/70
dan pen 80/100.
Tabel 1. 11 Persyaratan umum aspal keras
CARA PEN 60/70 PEN 80/100
JENIS PEMERIKSAAN SATUAN
PEMERIKSAAN Min Max Min Max
1. Penetrasi Bahan Bitumen (250 C, 5 dt) PA 0301-76 60 79 89 99 0,1 mm
0
2. Titik Lembek Aspal &Tir (ring & ball) PA 0302-76 48 58 46 54 C
0
3. Titik Nyala & Bakar (clev open cup) PA 0303-76 200 - 225 - C
4. Kehilangan berat (1630C, 5 jam) PA 0304-76 - 0,4 - 0,6 % berat
5. Kelarutan Bitumen (CCl4 atau CS2 PA 0305-76 99 - 99 - % berat
6. Daktilitas Bahan-bahan Bitumen -(250C,
PA 0306-76 100 - 100 - Cm
5cm/mnt)
7. Berat Jenis (250C) PA 0307-76 1 - 1 - gr/cm3
8. Penetrasi setelah kehilangan berat PA 0308-76 75 - 75 - % semula
B. Pemeriksaan Penetrasi Aspal/Bitumen

1) Referensi
 PA 0301 – 76
 ASTM D5 – 71
2) Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan penetrasi bitumen keras atau
lembek (solid atau semi solid) dengan memasukkan jarum penetrasi ukuran
tertentu, beban dan waktu tertentu ke dalam bitumen dengan suhu tertentu.
3) Peralatan
a. Alat penetrasi yang dapat menggerakkan pemegang jarum tanpa gesekan dan
dapat mengukur penetrasi sampai 0,1 mm.
b. Pemegang jarum seberat (47,5  0,05) gram yang dapat dilepas dengan
mudah dari alat penetrasi untuk peneraan.
c. Pemberat dari (50  0,05) gram dan (100  0,05) gram masing-masing
dipergunakan untuk pengukuran penetrasi dengan beban 100 gr dan 200 gr.

d. Jarum penetrasi dibuat dari stainless steel mutu 440 C, atau HRC 54 sampai
60. Ujung jarum harus berbentuk kerucut terpancung.
e. Cawan contoh terbuat dari logam atau gelas berbentuk silinder dengan dasar
yang rata-rata berukuran seperti pada tabel 1.12.
Tabel 1. 12 Ukuran cawan penetrasi
Penetrasi Diameter Dalam
Di bawah 200 55 mm 35 mm
200 sampai 300 70 mm 45 mm
f. Bak perendam (waterbath). Terdiri dari bejana dengan isi tidak kurang 10
liter dan dapat menahan suhu tertentu dengan ketelitian lebih kurang 0,1 0C.
Bejana dilengkapi dengan pelat dasar berlubang-lubang, terletak 50 mm di
atas dasar bejana dan tidak kurang dari 100 mm di bawah permukan air dalam
bejana.
g. Tempat air untuk benda uji ditempatkan di bawah alat penetrasi. Tempat
tersebut mempunyai isi tidak kurang dari 350 ml dan tinggi yang cukup untuk
merendam benda uji tanpa bergerak.
h. Pengukuran waktu. Untuk pengukuran penetrasi dengan tangan diperlukan
stopwatch dengan skala pembagian terkecil 0,1 detik atau kurang dan
kesalahan tertinggi 0,1 detik per 60 detik. Untuk pengukuran penetrasi
dengan alat otomatis kesalahan alat tersebut tidak boleh melebihi 0,1 detik.
i. Termometer.
4) Benda Uji
Panaskan contoh berlahan-lahan serta aduklah hingga cukup cair untuk dapat
dituangkan. Pemanasan contoh untuk ter tidak lebih dari 600C di atas titik
lembek, dan untuk bitumen tidak lebih dari 90 0C di atas titik lembek. Waktu
pemanasan tidak boleh melebihi 30 menit. Aduklah berlahan-lahan agar udara
tidak masuk kedalam contoh. Setelah contoh cair merata tuangkan ke dalam
tempat contoh dan diamkan hingga dingin. Tinggi contoh dalam tempat tersebut
tidak kurang dari angka penetrasi ditambah 10 mm. Buatlah dua benda uji
(duplo). Tutuplah benda uji agar bebas dari debu dan diamkan pada suhu ruang

selama 1 sampai 1,5 jam untuk benda uji kecil dan 1,5 sampai 2 jam untuk yang
besar.
5) Cara Melakukan
a. Letakkan benda uji dalam tempat air yang kecil dan masukkan tempat air
tersebut ke dalam bak perendam yang telah berada pada suhu yang
ditentukan. Diamkan dalam bak tersebut selama 1 sampai 1,5 jam untuk
benda uji kecil dan 0,5 sampai 2 jam untuk benda uji besar.
b. Periksalah pemegang jarum agar jarum dapat dipasang dengan baik dan
bersihkan jarum penetrasi dengan toluene atau pelarut lain kemudian
keringkan jarum tersebut dengan lap bersih dan pasanglah jarum pada
pemegang jarum.
c. Letakkan pemberat 50 gram di atas jarum untuk memperoleh beben sebesar
(100  0,1) gram.
d. Pindahkan tempat air dari bak perendam ke bawah alat penetrasi.
e. Turunkan jarum perlahan-lahan sehingga jarum tersebut menyentuh
permukaan benda uji. Kemudian aturlah angka 0 di arloji penetrometer,
sehingga jarum penunjuk berimpit dengannya.
f. Lepaskan pemegang dan serentak jalankan stopwatch selama waktu (5  0,1)
detik.
g. Putarlah arloji penetrometer dan bacalah angka penetrasi yang berimpit
dengan jarum penunjuk. Bulatkan hingga angka 0,1 mm terdekat.
h. Lakukan pekerjaan a sampai g di atas tidak kurang dari 3 kali untuk benda
uji yang sama. Titik-titik pemeriksaan berjarak satu sama lain dan dari tepi
dinding lebih dari 1 cm.
i. Catatan: (i) bitumen dengan penetrasi kurang dari 150 dapat diuji dengan
alat-alat dan cara pemeriksaan ini, sedangkan bitumen dengan penetrasi 350
dan 500 perlu dilakukan dengan alat-alat lain. (ii) apabila pembacaan
stopwatch lebih dari (5  0,1) detik, hasil tersebut tidak berlaku (diabaikan).

Pemeriksaan penetrasi aspal (jenis aspal 60/70) pada tabel 1.13
Tabel 1. 13 Penetrasi Aspal/Bitumen
JENIS CARA HASIL PEMERIKSAAN (0,1 MM)
PEMERIKSAAN PEMERIKSAAN I II III IV V
75 75 65 56 82
Penettrasi PA – 0301 - 76
Rerata : 70,6
7) Kesimpulan
Nilai penetrasi aspal (jenis aspal 60/70) adalah 70,6 (0,1 mm), lebih besar dari
nilai minimum 60 (0,1 mm) dan lebih kecil dari nilai maksimum 79 (0,1 mm)
C. Pemeriksaan Daktilitas Aspal/Bitumen

1) Referensi
 PA 0306 – 76
 AASHTO T51 – 74*
 ASTM D113 – 69
2) Maksud
Maksud pemeriksaan ini adalah untuk mengukur jarak terpanjang yang dapat
ditarik dua cetakan yang berisi bitumen keras sebelum putus, pada suhu dan
kecepatan tarik tertentu.
3) Peralatan
a. Cetakan daktilitas kuningan.
b. Bak peredam isi 10 liter yang dapat menjaga suhu tertentu selama pengujian
dengan ketelitian 0,10C, dan benda uji dapat direndam sekurang-kurangnya
10 cm dibawah permukaan air. Bak tersebut diperlengkapi dengan pelat dasar
yang berlubang diletakkan 5 cm dari dasar bak peredam untuk meletakkan
benda uji.
c. Mesin uji dengan ketentuan sebagai berikut :
• Dapat menarik benda uji dengan kecepatan yang tetap.
• Dapat menjaga benda uji tetap teredam dan tidak menimbulkan getaran
selama pemeriksaan.
d. Methyl alkohol teknik dan sodium klorida teknik.

e. Termometer.
4) Benda Uji
a. Lapisan semua bagian dalam cetakan daktilitas dan bagian atas pelat dasar
dengan campuran glycerin dan dextrin atau glycerin dan talk atau glycerin
dan kaolin atau amalgam.
b. Panaskan contoh aspal kira-kira 100 gram sehingga cair dan dapat dituang.
Untuk menghindarkan pemanasan setempat, lakukan dengan hati-hati.
Pemanasan dilakukan sampai suhu 800C sampai 1000C di atas titik lembek.
Kemudian contoh disaring dengan saringan No. 50 dan setelah diaduk,
dituang dalam cetakan.
c. Pada waktu mengisi cetakan, contoh dituang hati-hati dari ujung ke ujung
hingga penuh berlebihan.
d. Dinginkan cetakan pada suhu ruang selama 30 sampai 40 menit, lalu
pindahkan seluruhnya ke dalam bak peredam yang telah disiapkan pada suhu
pemeriksaan (sesuai dengan spesifikasi) selama 30 menit, kemudian ratakan
contoh yang berlebihan dengan pisau atau spatula yang panas sehingga
cetakan terisi penuh dan rata.
5) Cara Melakukan
a. Benda uji didiamkan pada suhu 250C dalam bak perendam selama 85 sampai
95 menit, kemudian lepaskan benda uji dan plat dasar dan sisi-sisi cetakan.
b. Pasanglah benda uji pada alat mesin uji dan tariklah banda uji secara teratur
dengan kecepan 5 cm/menit sampai benda uji putus. Perbedaan kecepatan
5% masih diijinkan. Bacalah jarak antara pemegang cetakan, pada saat benda
uji putus (dalam cm). Selama percobaan berlangsung benda uji harus selalu
terendam sekurang-kurangnya 2,5 cm dari air dan suhu dipertahankan tetap
(25  0,5)0C.
c. Apabila benda uji menyentuh dasar mesin uji atau terapung pada permukaan
air maka pengujian dianggap tidak normal. Untuk menghindari hal semacam
ini maka BJ air harus disesuaikan dengan BJ benda uji dengan menambah
methyl alkohol atau sodium klorida. Apabila pemeriksaan normal tidak
berhasil setelah dilakukan 3 kali maka dilaporkan bahwa pengujian daktilitas
bitumen tersebut gagal.

Pemeriksaan daktilitas aspal (jenis aspal 60/70).
Tabel 1. 14 Daktilitas Aspal/Bitumen
Jenis Hasil Pemeriksaan (cm)
Cara Pemeriksaan
Pemeriksaan I II II
117,7 115 121
Daktilitas PA - 0306 - 76
117,9
7) Kesimpulan
Nilai daktilitas aspal (jenis aspal 60/70) adalah 117,9 cm, lebih besar dari
nilai minimum 100 cm.
D. Pemeriksaan Titik Lembek Aspal

1) Referensi
 PA 0302 – 76
2) Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan titik lembek aspal yang
berkisar antara 300C sampai 2000C.
Yang dimaksud dengan titik lembek adalah suhu pada saat bola baja, dengan
berat tertentu, mendesak turun suatu lapisan aspal dan ter yang terhadap dala
cincin berukuran tertentu, sehingga aspal atau ter tersebut menyentuh pelat
dasar yang terletak dibawah cincin pada tinggi tertentu, sebagai akibat
kecepatan pemanasan tertentu.
3) Peralatan
a. Termometer.
b. Cincin kuningan.
c. Bola baja diameter 9,53 mm berat 3,45 sampai 3,55 gram.
d. Alat pengarah bola.
e. Bejana gelas, tahan pemanasan mendadak dengan diameter dalam 8,5 cm
dan tinggi sekurang-kurangnya 12 cm.
f. Dudukan benda uji.
4) Benda Uji
a. Panaskan contoh berlahan-lahan sambil diaduk terus-menerus hingga cair.
Pemanasan dan pengadukan dilakukan berlahan agar gelembung udara
tidak masuk.
Setelah cair merata tuanglah contoh ke dalam dua buah cincin. Suhu
pemanasan ter tidak melebihi 560C diatas titik lembeknya dan untuk aspal
tidak melebihi 1110C diatas titik lembeknya.
Waktu untuk pemanasan untuk ter tidak melebihi 30 menit sedangkan
untuk aspal tidak melebihi 2 jam.
b. Panaskan 2 buah cincin sampai mencapai suhu tuang contoh, dan letakkan
kedua cincin diatas pelat kuningan yang telah diberi lapisan dari campuran
talk dan sabun.

c. Tuangkan contoh kedalam 2 buah cincin. Diadakan pada suhu sekurang-
kurangnya 80C di bawah titik lembeknya sekurang-kurangnya selama 30
menit.
d. Setelah dingin, ratakan permukaan contoh dalam cincin dengan pisau yang
telah dipanaskan.
5) Cara Melakukan
a. Pasang dan aturlah kedua benda uji di atas dudukannya dan letakkan
pengarah bola di atasnya. Kemudian masukkan seluruh peralatan tersebut
ke dalam bejana gelas.
Isilah bejana dengan air suling baru, dengan suhu (5  1)0C sehingga tinggi
permukaan air berkisar antara 101,6 mm sampai 108 mm. Letakkan
termometer yang sesuai untuk pekerjaan ini antara kedua benda uji (kurang
lebih 12,7 mm dari tiap cincin).
Periksa dan aturlah jarak antara permukaan plat dasar dengan benda uji
sehingga menjadi 25,4 mm.
b. Letakkan bola-bola baja yang bersuhu 50C di atas dan di tengah permukaan
masing-masing benda uji yang bersuhu 50C menggunakan penjepit dengan
memasang kembali pengarah bola.
c. Panaskan bejana sehingga kenaikan suhu menjadi 50C per-menit.
Kecepatan pemanasan ini tidak boleh diambil dari kecepatan rata-rata dari
awal dan akhir pekerjaan ini. Untuk 3 menit yang pertama perbedaan
kecepatan pemanasan tidak boleh melebihi 0,5 0C.
d. Catatan: apabila kecepatan pemanasan melebihi ketentuan dalam 4.c, maka
pekerjaan diulangi, dan apabila dari suatu pekerjaan duplo perbedaan suhu
dalam 6 melebihi 10C, maka pekerjaan diulangi.
Pemeriksaan titik lembek aspal (jenis aspal 60/70), hasilnya adalah: (I)
48,50C & (II) 50,50C, nilai rata-rata titik lembek aspal adalah 49,50C.
7) Kesimpulan
Nilai titik lembek aspal adalah 49,50C , lebih besar dari nilai minimum
480C dan lebih kecil dari nilai maksimum 580C.
E. Pemeriksaan Titik Nyala Dan Titik Bakar Dengan Cleveland Open Cup
1) Referensi
 PA 0303 – 76
 AASHTO T48 –74*
 ASTM D92 – 52
2) Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk menentukan titik nyala dan titik bakar
dari semua hasil minyak bumi kecuali minyak bakar dan bahan lainnya
yang mempunyai titik nyala open cup kurang dari 790C.
Titik nyala adalah suhu pada saat terlihat nyala singkat pada suatu titik di
atas permukaan aspal.
Titik bakar adalah suhu pada saat terlihat nyala sekurang-kurangnya 5
detik pada suatu titik di atas permukaan aspal.

3) Peralatan
a. Cleveland open cup, berupa cawan kuningan.
b. Pelat pemanas.
Terdiri dari logam, untuk meletakkan cawan cleveland. Bagian atas dilapisi
seluruhnya oleh asbes setebal 0,6 cm (1/4).
c. Sumber pemanas.
Pembakaran gas atau tungku listrik, atau pembakar alkohol yang tidak
menimbulkan asap atau nyala disekitar bagian atas cawan.
d. Penahan angin
Alat yang menahan angin apabila digunakan nyala sebagai pemanasan.
e. Nyala penguji.
Yang dapat diatur dan memberikan nyala dengan diameter 3,2 sampai 4,8
mm dengan panjang tabung 7,5 cm.
f. Termometer
4) Benda Uji
a. Panaskan contoh aspal antara 148,90C dan 1760C, sampai cukup cair.
b. Kemudian isilah cawan cleveland sampai garis dan hilangkan
(pecahkan) gelembung udara yang ada pada permukaan cairan.
5) Cara Melakukan
a. Letakkan cawan di atas pelat pemanas dan aturlah sumber pemanas
sehingga terletak di bawah titik tengah cawan.
b. Letakkan nyala penguji dengan poros pada jarak 7,5 cm dari titik tengah
cawan.
c. Tempatkan termometer tegak lurus di dalam benda uji dengan jarak 6,4
mm di atas dasar cawan, dan terletek pada satu garis yang
menghubungkan titik tengah cawan dan titik poros nyala penguji.
Kemudian aturlah sehingga poros termometer terletak pada jarak ¼
diameter cawan dari tepi.
d. Tempatkan penahan angin di depan nyala penguji.
e. Nyalakan sumber pemanas dan aturlah pemanasan sehingga kenaikan
suhu menjadi (15  1) 0C per menit sampai benda uji mencapai suhu
560C di bawah titik nyala perkiraan.
f. Kemudian aturlah kecepan pemanasan 50C per menit pada suhu antara
560C dan 280C di bawah titik nyala perkiraan.
g. Nyalakan nyala penguji sehingga melalui permukaan cawan (dari tepi
ke tepi cawan) dalam waktu satu detik. Ulangi pekerjaan tersebut setiap
kenaikan suhu 20C.
h. Lanjutkan pekerjaan f dan g sampai terlihat nyala singkat pada suatu
titik di atas permukaan benda uji. Bacalah suhu pada termometer dan
catat.
i. Lanjutkan pekerjaan h sampai terlihat nyala yang agak lama sekurang-
kurangnya 5 detik di atas permukaan benda uji. Bacalah suhu pada
termometer dan catat.
j. Catatan: hasil pemeriksaan yang tidak memenuhi syarat toleransi
(sebagaimana tabel 1.15) dianggap gagal dan harus diulangi.

Tabel 1. 15 Toleransi Pemeriksaan Titik Nyala & Titik Bakar
Ulangan dengan satu alat
Titik nyala dan titik bakar
Oleh satu orang Oleh beberapa orang
Titik nyala : 1750F sampai
50F (20C) 100F (5,50C)
5500F
Titik bakar : Lebih dari 100F (5,50) 150F (80C)
Hasil pemeriksaan titik nyala aspal (jenis aspal 60/70) adalah: (I) 300 0C.
Sedangkan hasil pemeriksaan titik bakar aspal adalah: (I) 3150C.
7) Kesimpulan
Nilai titik nyala aspal adalah 3000C lebih besar dari nilai minimum
200 C, sedangkan nilai titik bakar aspal adalah 3150C juga lebih besar dari
0
nilai minimum 2000C.

BAB II
PERENCANAAN DAN PEMBUATAN CAMPURAN ASPAL
2.1 LANDASAN TEORI

Sebelum proses produksi campuran aspal dilaksanakan, terlebih dahulu
dibuat rumus campuran kerja atau job mix formula, yang didapat dari hasil
percobaan di laboratorium. Langkah awal perencanaan campuran kerja ini adalah
dengan pengujian mutu material baik agregat maupun aspal, sebagaimana
dikemukakan pada Bab I. Langkah selanjutnya adalah melakukan perhitungan dan
percobaan komposisi campuran di laboratorium dan terakhir adalah evaluasi
karakteristik sifat-sifat campurannya dengan serangkaian pengujian Marshall dari
contoh yang sudah disiapkan.
Perencanaan komposisi campuran aspal didasarkan pada syarat-syarat
campuran aspal yaitu stabilitas, durabilitas, fleksibilitas dan tahanan geser,
Campuran yang diharapkan adalah campuran aspal dengan agregat dan aspal yang
optimal, sehubungan dengan sifat/syarat campuran aspal sesuai dengan jenis
lapisan perkerasannya.
Tabel 2. 1 Contoh Persyaratan Sifat Campuran
HRSS A HRSS B HRS AC
ATB
SIFAT CAMPURAN (Latasir A) (Latasir B) (Lataston) (Laston)
Kadar bitumen efekif Min 9,1 7,9 6,8 6,2 5,5
Kadar absorbsi bitumen Max 2,0 2,0 1,7 1,7 1,7
Total kadar bitumen Min 10,3 8,9 7,3 6,7 6,0
(% berat total berat campuran)
Kadar rongga udara
Min 4 4 4 4 4
campuran
padat (% berat total volume
Max 9 9 6 6 8
campuran)
Marshall Quotient
Min 0,8 0,8 1,0 1,8 1,8
(AASHTO T 245-78)
Max 4,0 4,0 4,0 5,0 5,0
KN/mm
Stabilitas Marshall Min 200 200 450 550 450
(AASHTO T 245-78) Kg Max 850 850 750 1250 -

Stabilitas Marshall sisa
setelah perendaman 2 jam
Min 75 75 75 75 75
pada 600 C (% stabilitas
semula)
A. Metode Perencanaan Campuran
Serangkaian pengujian di laboratorium diperlukan untuk mendapatkan

suatu campuran dengan karakteristik yang memenuhi syarat seperti yang telah
ditentukan dalam spesifikasi. Metode perencanaan campuran yang umum
dipergunakan di Indonesia adalah :
 Metode Bina Marga, yaitu metode yang bersumber dari BS 594 dan
dikembangkan untuk kebutuhan di Indonesia oleh CQCMU (Central Quality
Control & Monitoring Units) Bina Marga, sehingga metode dikenal juga dengan
metode CQCMU.
 Metode Asphalt Institute
PERENCANAAN CAMPURAN DENGAN METODE BINA MARGA

(METODE CQCMU)
Perencanaan campuran dengan menggunakan metode Bina Marga dimulai dari
kadar aspal efektif yang tetap, sesuai dengan yang telah ditetapkan dalam
spesifikasi. Variasi agregat kasar pada kadar aspal yang tetap diperlukan untuk
menentukan agregat yang optimum sehubungan dengan kriteria karakteristik
campuran aspal yang telah ditetapkan dalam spesifikasi yaitu syarat kadar
rongga, tebal film aspal dan stabilitas.
Langkah-langkah perencanaan campuran dengan metode Bina Marga seperti
alur pada gambar 2.1 adalah sebagai berikut :
1) Pemilihan agregat dan penentuan sifat-sifatnya.
2) Penentuan campuran nominal.
3) Pemeriksaan sifat campuran tahap pertama.
4) Pemeriksaan sifat campuran tahap kedua.
5) Penentuan rencana campuran terpilih pada mesin pencampur AMP.
6) Pemeriksaan produksi campuran aspal dari mesin pencampur AMP.

Pemeriksaan untuk mendapatkan rencana campuran dilakukan di laboratorium
khususnya adalah langkah 1 sampai dengan langkah 4.
B. Pemilihan agregat dan penentuan sifat-sifatnya
Langkah ini adalah untuk menentukan pilihan agregat yang akan dipakai
dalam merencana campuran aspal. Syarat-syarat (kualitas) agregat yang akan
digunakan sebagai lapis perkerasan jalan harus dipenuhi dengan parameter yang
terkait dalam pembuatan rencana campuran adalah :
a. Berat jenis dan absorbsi agregat
b. Gradasi dari masing-masing kelompok agregat
Adalah sangat baik jika hasil pengujian diringkas dalam suatu formulir, sehingga
hasilnya siap digunakan untuk tahapan selanjutnya pada proses rencana. Apabila
agregat kasar atau pasir mengandung cukup banyak bagian yang lolos atau tertahan
ayakan # 4 (6,25 mm), maka material tersebut harus dipisahkan menjadi 2 fraksi
yang diperiksan secara terpisah.
Gradasi butir dari masing-masing kelompok agregat: agregat kasar/sedang,
dan halus (pasir) digambarkan pada amplop gradasi yang telah ditetapkan. Karena
perencanaan campuran menggunakan penyelesaian matematik/aljabar (seperti:
matriks 3 x 3), maka agregat kasar dan agregat sedang dikelompokkan pada fraksi
agregat kasar (CA), yang proporsi pencampurannya harus ditentukan terlebih
dahulu jika digunakan agregat kasar dan agregat sedang ini dapat digunakan cara
grafis diagonal. Contoh batas distribusi ukuran partikel agregat kasar dan agregat
halus dapat dilihat pada tabel 1.2 dan 1.3.

STAR
T
Pemeriksaan sifat
agregat
Input parameter
perencanaan
Gradasi agregat Pemeriksaan laboratorium tahap II,

tersedia untuk menentukan kadar aspal terbaik Tentukan proporsi BIN
dan tambahan bahan pengisi yang dingin
dibutuhkan
Karakteristik Bahan Kalibrasi BIN dingin

campuran Pemeriksaan laboratorium I untuk
aspal dan agregat menentukan proporsi agregat kasar dan
perbandingan pasir / abu batu terbaik
Spesifikasi Bahan tidak

Campuran AMP mempunyai
Pilih campuran nominal berdasarkan gradasi BIN panas
agregat yang ada pada stock file
Spesifikasi
Campuran ya
Pemeriksaan laboratorium untuk menentukan proporsi

Tentukan proporsi BIN
BIN panas panas
Kondisi
lingkungan
Pemeriksaan contoh produksi
Pemeriksaan gradasi dan masing-masing campuran
BIN panas
Resep campuran
dikoreksi
tidak
Sesuai dengan
spesifikasi
ya
Resep campuran
akhir
Gambar 2. 1 Alur Perencanaan Campuran Aspal Metode Bina Marga
C. Penentuan campuran nominal

Rencana campuran nominal diperlukan sebagai resep awal untuk campuran
percobaan di laboratorium yang memenuhi persyaratan gradasi dan kadar aspal
seperti diberikan pada spesifikasi. Komponen-komponen campuran agregat untuk
campuran dinyatakan dalam fraksi rencana sebagai berikut:
CA ( Fraksi agregat kasar) : persen berat material yang tertahan
saringan no.8 terhadap berat total campuran.
FA (Fraksi agregat halus) : Persen berat material yang lolos saringan no.8 dan
tertahan saringan no.200 terhadap berat total campuran.
FF (Fraksi bahan pengisi) : persen berat material yanglolos sareingan no.200
terhadap berat total campuran.

Tabel 2. 2 Batas-Batas Komposisi Fraksi Rencana Campuran
Persen berat total campuran
Komponen campuran
LATASIR A LATASIR B LATASTON LASTON ATB
Fraksi agregat kasar (CA) >

0 – 10 5 – 23 20 – 40 30 – 50 40 – 60
saringan # 8
Fraksi agregat halus (FA) #

64.3 – 78.3 53.6 - 72.6 47 – 67 39 – 59 26 - 49.5
8 - # 200
Fraksi filler (FF) < saringan

12 – 15 8 – 13 5–9 4.5 - 7.5 4.5 - 7.5
# 200
Fraksi-fraksi rencana di atas tidak sama seperti yang diperlukan untuk proporsi
penakaran (batch propoortion) yang diperlukan untuk agregat kasar, pasir dan
bahan pengisi tambahan. Campuran nominal direncanakan sedemikian rupa
sehingga merupakan nilai tengah dari batas-batas komposisi yang diberikan pada
spesifikasi. Batas komposisi rencana diberikan pada tabel 2.3.
Tabel 2. 3 Pedoman proporsi campuran nominal

Persen berat total campuran aspal
Komponen campuran LATASIR LATASIR LATASTON LASTON ATB
A B
Fraksi agregat kasar (CA) >
0 – 10 5 – 23 35 45 50
saringan # 8
Fraksi agregat halus (FA) # 8 -
88 – CA – b 92 – CA – b 65 – FF – b 55 – FF – b 50 – FF – b
# 200
Fraksi filler (FF) < saringan #
12 8 7  4,5  4,5
200
Total kadar aspal dalam
B B B b b
campuran
TOTAL 100 100 100 100 100
Catatan :
1. Total kadar aspal = kadar aspal efektif + absorbsi aspal oleh agregat
2. Perkiraan absorbsi aspal  50 % absorbsi air oleh campuran agregat
3. Batas nilai b dapat dilihat pada tabel 2.1.
Perbandingan campuran agregat yang nominal, kadar aspal dan kadar bahan pengisi
yang ditambahkan, kemudian digunakan sebagai titik awal dan dasar referensi
untuk variasi-variasi campuran yang diselidiki dalam percobaan di laboratorium.
Sebagai pedoman, proporsi takaran nominal tiang sesuai dengan batas-batas
gradasi yang disyaratkan dalam tabel 1.2, ditunjukkan pada tabel 1.3. Proporsi
bahan mentah dinyatakan dengan proporsi penakaran (batch proportion). Setiap

penakaran dari bahan mentah adalah menyumbang untuk masing-masing fraksi
(lihat skema gambar 2.2
CA’
AGREGAT
KASAR FA’
FF’
CA
CA’
AGREGAT
FA’ FA
HALUS
FF’
FF
CA’ b
FILLER
FA’
FF’
Gambar 2. 2 Skema Proporsi Penakaran (Batch Proportion)

Untuk mendapatkan proporsi penakaran (batch proportion), diselesaikan dengan
persamaan matematika - aljabar (misal: metode matriks). CA + FA + FF + b = 100
% dengan b = kadar total aspal.
2.2 PERENCANAAN CAMPURAN ( JOB MIX FORMULA ) LASTON

A. Jenis Campuran
Jenis campuran aspal yang direncanakan: LASTON
Pemilihan dan Penentuan Sifat-Sifat Agregat
Sifat-sifat agregat ditentukan berdasar hasil pemeriksaan bahan sebelumnya,
meliputi: hasil analisa saringan agregat kasar dan agregat halus (abu batu &
pasir alam), hasil pemeriksaan berat jenis & penyerapan agregat kasar dan
agregat halus. Ringkasan hasil pemeriksaan tersebut sebagai represenatasi sifat-
sifat agregat, disajikan pada tabel 2.4.

Tabel 2. 4 Ringkasan Sifat-Sifat Agregat
Gradasi Lolos Saringan
Berat Jenis
Agregat yang (%) Absorbsi air
tersedia Kering (%)
#8 # 200 SSD Semu
oven
Batu Pecah 1) 0,84 0,67 2,70 2,73 2,79 1,32
Abu Batu 2) 94,49 5,52 1,97 2,35 3,19 22,80
Pasir Alam 3) 88,76 2,30 2,62 2,68 2,78 2,20
Keterangan:
1) Hasil pemeriksaan Analisa Saringan dan Berat Jenis & Penyerapan
Agregat Kasar
Agregat Halus (Abu Batu)
3) Hasil pemeriksaan Analisa Saringan dan Berat Jenis &Penyerapan Agregat
Halus (Pasir Alam)
B. Penentuan Campuran Nominal
Campuran nominal untuk LASTON direncanakan dengan nilai yang berada
dalam batas komposisi fraksi, sebagaimana tabel 2.2 dan persyaratan sifat
campuran (Tabel 2.1). Rencana komposisi campuran yang dimaksudkan adalah:
• Fraksi Agregat kasar ( CA ) = 40% (Range untuk LASTON: 30 – 50)
• Fraksi Agregat halus ( FA ) = 47,30% (Range untuk LASTON: 39 –
59)
• Fraksi Bahan pengisi ( FF ) = 6% (Range untuk LASTON: 4,5 - 7)
• Kadar Aspal ( b ) = 6,7% (Total kadar aspal dalam
campuran)
Untuk perbandingan agregat halus antara Pasir Alam dengan Abu Batu adalah
60:40. Nilai perbandingan bahan tersebut ditentukan berdasar analisa saringan
gabungan antara pasir alam dengan abu batu. Selanjutnya gradasi kombinasi
pasir alam dengan abu batu disajikan pada tabel 2.5.

Tabel 2. 5 Gradasi Kombinasi Pasir Alam: Abu Batu
% LOLOS
MATERIAL FORMULA SARINGAN
#8 # 200
Pasir Alam X 88,15 1,69
Abu Batu Y 94,49 5,52
Perbandingan Gradasi
(X + Y) 90,68 3,22
60:40
1) Menentukan Proposi Campuran Nominal
Berdasar gradasi lolos saringan (tabel 2.4) serta gradasi kombinasi pasir alam
dengan abu batu (tabel 2.5), selanjutnya fraksi agregat dapat ditentukan,
sebagaimana tabel 2.6.
Tabel 2. 6 Fraksi-Fraksi Agregat

AGREGAT GRADASI LOLOS FRAKSI AGREGAT
YANG SARINGAN (%) CA FA FF
TERSEDIA #8 # 200 t#8 l # 8, t # 200 l # 200
Agregat Kasar ( A ) 0,84 0,67 99,16 0,17 0,67
Agregat Halus ( B ) 90,68 3,22 9,32 87,46 3,22
Bahan Pengisi ( C ) 100 100 0 0 100,0
Keterangan: t = tertahan ; l = lolos
Persamaan matematika untuk menghasilkan rancangan campuran nominal
(disusun berdasar Komposisi Campuran Nominal - yang diusulkan dengan
fraksi-fraksi agregat yang telah dihasilkan) adalah sebagai berikut:
• Fraksi CA : 99,16 A + 9,32 B + 0 C = 40%
• Fraksi FA : 0,17 A + 87,46 B + 0 C = 47,30%
• Fraksi FF : 0,67 A + 3,22 B + 100 C = 6%
Penyelesaian persamaan matematika untuk mendapatkan nilai A, B dan C
dengan menggunakan salah satu metode matrik adalah:
• Fraksi rencana untuk agregat kasar :
98,78 9,32 0
CA = 40% = A × +B× + C × 100
100 100
• Fraksi rencana untuk agregat halus :

0,17 87,46 0
FA = 47,30% = A × 100
+B× 100
+ C × 100
• Fraksi rencana untuk bahan pengisi :

0,67 3,22 100
FF = 6% = A × +B× + C × 100
100 100
Determinan dari matrik [S]

Det[S] = 99,16 9,32 0 99,16 9,32
0,17 87,46 0 0,17 87,46
0,67 3,22 100 0,67 3,22
[S] = 867253,4 + 0 + 0 – 0 – 0 – 158,44

[S] = 867094,9
Transpose dari matrik [S]
[S]T = 99,16 0,17 0,67

9,32 87,46 3,22
0 0 100
Metode Minor Kofaktor

Adj 99,16 0,17 0,67 99,16 0,17 0,67 99,16 0,17 0,67
= 9,32 87,46 3,22 9,32 87,46 3,22 9,32 87,46 3,22
0 0 100 0 0 100 0 0 100
99,16 0,17 0,67 99,16 0,17 0,67 99,16 0,17 0,67

9,32 87,46 3,22 9,32 87,46 3,22 9,32 87,46 3,22
0 0 100 0 0 100 0 0 100
99,16 0,17 0,67 99,16 0,17 0,67 99,16 0,17 0,67

9,32 87,46 3,22 9,32 87,46 3,22 9,32 87,46 3,22
0 0 100 0 0 100 0 0 100
= 87,46 3,22 _ 9,32 3,22 9,32 87,46

0 100 0 100 0 0
_ 0,17 0,67 99,16 0,67 _ 99,16 0,17

0 100 0 100 0 0
0,17 0,67 _ 99,16 0,67 99,16 0,17

87,46 3,22 9,32 3,22 9,32 87,46
= 8746 -932 0
-17 9916 0
-58,05 -313,05 8670,95

Invers dari matrik [S] = [S]-1
1
[S]-1 = det[𝑆] 𝑎𝑑𝑗[𝑆]
1 8746 -932 0
= 867094,9 -17 9916 0
-58,05 -313,05 8670,95
Proporsi penakaran (Batching Proporation) agregat kasar (A), agregat halus

(B), dan bahan pengisi (C)
A CA
B = 100 [S]-1 FA
C FF
A 100
8746 -932 0 40
B = -17 9916 0 47,30
867094,9
C -58,05 -313,05 8670,95 6
A 35,262
B = 54,013
C 4,025
Dari hasil persamaan metode matrik didapatkan hasil, seperti dibawah ini :
A (Agregat Kasar) = 35,262 % K
B (Agregat Halus) = 54,013%
C (Bahan Pengisi) = 4,025%
Maka Periksa Terhadap Batas-Batas Komposisi Fraksi Rencana Campuran :
99,16 9,32 0
CA = 40% = A × +B× + C × 100
100 100
99,16 9,32 0
= 35,26 × + 54,01 × 100 + 4,02 × 100
100
= 40% (OK)

0,17 87,46 0
FA = 47,30% = A × +B× + C × 100
100 100
0,17 87,46 0
= 35,262 × + 54,013 × + 4,025 × 100
100 100
= 47,30% (OK)

0,67 3,03 100
FF = 7% = A × +B× + C × 100
100 100
0,67 3,22 100
= 35,262 × + 54,013 × + 4,025 × 100
100 100
= 6% (OK)
Dengan demikian rancangan campuran nominal yang diperoleh:
Batu Pecah : 35,262%
Abu Batu : 40% x Agregat Halus
: 40% x 54,013
: 21,605%
Pasir Alam : 60% x Agregat Halus
: 60% x 54,013
: 32,408%
Bahan Pengisi : 4,025%
Kadar Aspal : 6,70%
100.00%
2) Penentuan Kadar Aspal Total
Sebelum kadar aspal total untuk campuran nominal ditentukan, terlebih
dahulu memperkirakan (potensi) absorbsi agregat, sebagaimana disajikan
tabel 2.7.
Tabel 2. 7 Penentuan Absorpsi Air Oleh Agregat
Proporsi
Material Proporsi Absorpsi Air
+/- # 4
(1) (2) (3) (4) (5)
Agregat
0,3526 - 1,32 0,464
kasar
Abu batu 0,2161 - 4,10 0,887
Pasir alam 0,3241 - 2,20 0,712
Absorsi air gabungan ( Wabs ) 2,063

Penentuan kadar aspal/ bitumen campuran nominal:
• Kadar bitumen efektif (Tabel 2.1) 6,2 %
• Perkiraan absorpsi bitumen = 40% Wabs. 0,8%
• Total kadar bitumen yang diijinkan spesifikasi 7,0 %
• Total kadar bitumen (minimum - Tabel 2.1) 6,7 %
Kadar aspal/ bitumen campuran nominal terpilih 7,0 %
3) Penyesuaian campuran nominal

Variasi kadar aspal yang dicoba adalah  0,5% dan  1,0% dari kadar aspal
nominal yaitu 7,0%. Supaya campuran total tetap 100%, maka proporsi abu
batu dan pasir perlu disesuaikan
Tabel 2. 8 Penyesuaian Proporsi Campuran Nominal

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)
Campuran Campuran Nominal Disesuaikan
MATERIAL Nominal
Perhitungan
1 2 3 4 5
Batu Pecah 35,26% 35,26% 35,26% 35,26% 35,26% 35,26%
Abu Batu 21,61% 22,11% 21,86% 21,61% 21,36% 21,11%
Pasir Alam 32,41% 32,91% 32,66% 32,41% 32,16% 31,91%
Bahan 4,025% 4,03% 4,03% 4,03% 4,03% 4,03%
Pengisi
Aspal ( A ) 7,0% 6,0% 6,5% 7,0% 7,5% 8,0%
TOTAL 100% 100% 100% 100% 100% 100%
Contoh perhitungan campuran nominal (kolom no.4):

• Kadar aspal (A) = Kadar aspal nominal – deviasi aspal
= 7,0% - 0,5%
= 6,5%
• Bahan Pengisi sama seperti hasil perhitungan awal= 4,025%
• Batu Pecah sama seperti hasil perhitungan awal = 35,262%
• Agregat Halus = 100% - kadar aspal – bahan pengisi – batu pecah
= 100% - 6,5% - 4,025% - 35,262%
= 54,213%

• Abu batu = 40% dari Agregat Halus
= 40% x 54,213
= 21,685%
• Pasir Alam = 60% dari Agregat Halus
= 60% x 54,213
= 32,53%
1) Pencatatan Data Gradasi

Gradasi lengkap campuran nominal dapat ditentukan dan digambar. Karena
gradasi dinyatakan dalam persen terhadap berat agregat total, maka proporsi
seperti dalam campuran nominal harus dinaikkan dengan mengalikan suatu
faktor 100 .
100 − A
A = kadar aspal total.
Tabel 2. 9 Proporsi Campuran Agregat
(1) (2) (3) (4) (5) (6)
Proporsi Campuran Agregat (%)
MATERIAL
1 2 3 4 5
Batu Pecah 37,51 37,71 37,92 38,12 38,33
Abu Batu 23,52 23,37 23,23 23,09 22,94
Pasir 35,01 34,93 34,85 34,77 34,68
Bahan 4,28 4,30 4,33 4,35 4,38
Pengisi
TOTAL 100 100 100 100 100
Contoh perhitungan proporsi campuran agregat (kolom no.3):

• Faktor A = 100 / (100-A)
= 100 / (100 – 6,5)
= 1,069
• Batu pecah = 35,262 x 1,069
= 37,71%
• Abu Batu = 21,86 x 1,069
= 23,37%
• Pasir Alam = 32,66 x 1,069
= 34,93%

• Bahan Pengisi = 4,025 x 1,069
= 4,30%
Gradasi lengkap campuran dan luas permukaan agregat total (Total

Agregate Surface Area), selanjutnya dapat dihitung (lihat formulir yang
bersangkutan).
Tabel 2. 10 Gradasi Agregat Kombinasi & Luas Total Permukaan Agregat

FAKTOR
PERMU-
UKURAN GRADASI AGREGAT KAAN
AYAKAN ASTM GRADASI AGREGAT KOMBINASI AGREGAT
a B c d I II III IV
1“ 100 100 100 100 100 100 100 100
¾“ 100 100 100 100 100 100 100 100
1 0,41
½“ 38,08 100 100 100 76,97 76,84 76,72 76,59 x
3/8 “ 8,12 100 100 100 65,67 65,48 65,30 65,11
#4 1,26 100 95,19 100 61,40 61,21 61,01 60,81 x 0,41
#8 0,84 94,49 88,15 100 57,49 57,31 57,13 56,94 x 0,82
# 16 0,81 67,86 70,21 100 44,99 44,87 44,73 44,60 x 1,64
# 30 0,77 39,81 41,69 100 28,46 28,40 28,33 28,26 x 2,87
# 50 0,73 25,51 23,24 100 18,66 18,63 18,60 18,57 x 6,14
# 100 0,70 11,67 7,26 100 9,83 9,83 9,84 9,84 x 12,29
# 200 0,67 5,52 1,69 96,10 6,27 6,28 6,30 6,31 x 32,27
PERBANDINGAN a. Agregat Kasar 37,71 37,92 38,12 38,33
CAMP.
b. Abu Batu 23,37 23,23 23,09 22,94
AGREGAT (%
BERAT TOTAL c. Pasir 34,93 34,85 34,77 34,68
AGREGAT) d. Bahan Pengisi 4,30 4,33 4,35 4,38
LUAS TOTAL PERMUKAAN AGREGAT (M2
6,66 6,66 6,65 6,65
/Kg)
Contoh perhitungan gradasi agregat kombinasi (kolom no.7):

• uk.saringan #8 = (kolom (2) x proporsi a) + (kolom (3) x proporsi b) +
(kolom (4) x proporsi c) + (kolom (5) x proporsi d) /100
= [ (0,84 x 37,92) + (94,49 x 23,23) + (88,15 x 34,85) +
(100 x 4,33) ] /100
= 57,31%

• luas total permukaan agregat = [jumlah perkalian agregat kombinasi
dan faktor permukaan agregat] / 100
= [(1x0,41) + (61,21x0,41) +
(57,31x0,82) + (44,87x1,64) +
(28,40x2,87) + (18,63x6,14) +
(9,83x12,29) + (6,28x32,27)] /100
= 6,66 m2/kg
Untuk menyusun Tabel 2.11 Gradasi Agregat Campuran, digunakan Formulasi

Kebutuhan aspal (B) sebesar (A/100) x 1200 gram, Kebutuhan agregat (C) = (1200
– B), dan Gradasi Campuran (GC) = (100-GL)/100 x C.
Tabel 2. 11 Gradasi Agregat Campuran

Kadar
6,0 6,5 7,0 7,5 8,0
Aspal (A)
Kebutuhan
72,00 78,00 84,00 90,00 96,00
Aspal (B)
Kebutuhan
Agregat 1128,00 1122,00 1116,00 1110,00 1104,00
(C)
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11)
Ukuran
GL GC GL GC GL GC GL GC GL GC
Ayakan
1" 100 0 100 0 100 0 100 0 100 0
3/4" 100 0 100 0 100 0 100 0 100 0
1/2" 77,09 258,41 76,97 258,41 76,84 258,41 76,72 258,41 76,59 258,41
3/8" 65,85 385,20 65,67 385,20 65,48 385,20 65,30 385,20 65,11 385,20
#4 61,59 433,22 61,40 433,08 61,21 432,94 61,01 432,79 60,81 432,65
#8 57,67 477,43 57,49 476,91 57,31 476,39 57,13 475,87 56,94 475,35
#16 45,12 619,02 44,99 617,16 44,87 615,30 44,73 613,45 44,60 611,59
#30 28,53 806,21 28,46 802,65 28,40 799,10 28,33 795,54 28,26 791,99
#50 18,69 917,17 18,66 912,63 18,63 908,09 18,60 903,56 18,57 899,02
#100 9,83 1017,13 9,83 1011,69 9,83 1006,26 9,84 1000,83 9,84 995,40
#200 6,26 1057,44 6,27 1051,65 6,28 1045,87 6,30 1040,09 6,31 1034,30
Filler 1128,00 1122,00 1116,00 1110,00 1104,00

Contoh perhitungan kolom (5):
• Kadar aspal A = 6,5% (perhitungan sebelumnya)
• Kebutuhan aspal B = A% x 1200
= 6,5% x 1200 gram
= 78 gram
• Keb. Agregat C = 1200 – B
= 1200 – 78
= 1122 gram
• GL saringan #8 = 57,31 (perhitungan sebelumnya)
= GC saringan #8 = (100 – GL) / 100 x C

= (100 – 57,31) /100 x 1116
= 476,42
2.3 PEMBUATAN CAMPURAN

A. Peralatan
a. Tiga buah cetakan benda uji yang berdiameter 10 cm (4”) dan tinggi 7,5 cm
(3”) lengkap dengan pelat alas dan leher sambung.
b. Alat pengeluar benda uji.
Untuk benda uji yang sudah dipadatkan dari dalam cetakan benda uji dipakai
sebuah alat ejector.
c. Penumbuk yang mempunyai permukaan tumbuk rata berbentuk silinder
dengan berat 4,536 kg (10 pound), dan tinggi jatuh bebas 45 cm (18”).
d. Landasan pemadat terdiri dari balok kayu (jati atau yang sejenis) berukuran
kira-kira 20x20x45 cm (8” x 8” x 18”) yang dilapisi dengan pelat baja
berukuran 30 x 30 x 2,5 cm (12” x 12” x 1”) dan diikatkan pada lantai beton
dengan 4 bagian siku.
e. Silinder cetakan benda uji.
f. Mesin cetakan lengkap dengan :
(1) Kepala penekan berbentuk lengkung (breaking head)
(2) Cincin penguji yang berkapasitas 2500 kg (5000 pound) tekan dengan
ketelitian 0,0025 cm (0,0001”).

(3) Arloji kelelehan dengan ketelitian 0,25 mm (0,01”) dengan
perlengkapannya.
g. Oven, yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi sampai (200 
3)0C.
h. Bak peredam (waterbath) dilengkapi dengan pengatur suhu minimum 200C.
i. Perlengkapan lain :
(1) Panci-panci untuk memanaskan agregat, aspal dan campuran aspal.
(2) Pengukur suhu dari logam (metal thermometer) berkapasitas 2500C dan
1000C dengan ketelitian 0,5 atau 1 % dari kapasitas.
(3) Timbangan yang dipakai penggantung benda uji berkapasitas 2 kg dengan
ketelitian 0,1 gram dan timbangan berkapasitas 5 kg dengan ketelitian 1
gram.
(4) Kompor.
(5) Sarung asbes dan karet.
(6) Sendok pengaduk dan perlengkapan lain.
B. Benda Uji
a. Persiapan benda uji.
Keringkanlah agregat, sampai beratnya tetap pada suhu (105  5)0C. Pisah-
pisahkan agregat dengan cara penyaringan kering ke dalam fraksi-fraksi yang
dikehendaki atau sebagai berikut ini
1 sampai ¾”
¾” sampai No. 4 (4,76 mm)
No. 4 (4,76 mm) sampai No. 8 (2,38 mm)
Lewat No. 8 (2,38 mm)
b. Penentuan suhu pencampuran dan pemadatan.
Suhu pencampuran dan pemadatan harus ditentukan sehingga bahan pengikat
yang dipakai menghasilkan viscositas seperti tabel berikut :
Tabel 2. 12 Viskositas Penentu Suhu
Campuran Pemadatan
Bahan Pengikat Saybolt Saybolt

Kinematik Engler Kenematik Engler
Furol Furol

C. St Det. S. F. C. St. Det. S. F.
Aspal panas 170  20 85  10 - 280  30 140  15 -
Aspal dingin 170  20 85  10 - 280  30 140  15 -
Tar 25  3 40  5
c. Persiapan campuran
Untuk tiap benda uji diperlukan agregat sebanyak  1200 gram sehingga
menghasilkan tinggi benda uji kira-kira 6,25 cm  0,125 cm (2,5”  0,05”).
Panaskan panci pencampur beserta agregat kira-kira 280C diatas suhu
pencampuran untuk aspal panas dan tar dan aduk sampai merata. Untuk aspal
dingin pemanasan sampai 140C diatas suhu pencampuran. Sementara itu
panaskan aspal sampai suhu pencampuran. Tuangkan aspal sebanyak yang
dibutuhkan kedalam agregat yang sudah dipanaskan tersebut. Kemudian
aduklah dengan cepat pada suhu seperti yang disebut pada tabel 3.1, sampai
agregat terlapis merata.
d. Pemadatan benda uji.
Bersihkan perlengkapan cetakan benda uji serta bagian muka penumbuk
dengan seksama dan panaskan sampai suhu antara 93,3 dan 148,9 0C.
Letakkan selembar kertas saring atau kertas penghisap yang sudah digunting
menurut ukuran cetakan kedalam dasar cetakan, kemudian masukkanlah
seluruh
campuran kedalam cetakan dan tusuk-tusuk campuran keras-keras dengan
spatula yang dipanaskan atau aduklah dengan sendok semen 15 kali keliling
pinggirannya dan 10 kali dibagian dalamnya. Lepaskan lehernya, dan ratakan
permukaan campuran dengan mempergunakan sendok semen menjadi bentuk
yang sedikit cembung. Waktu akan dipadatkan suhu campuran harus dalam
batas-batas suhu pemadatan seperti pada tabel 3.1.
Letakkan cetakan diatas landasan pemadat, pada pemegang cetakan. Lakukan
pemadatan dengan alat penumbuk sebanyak 75,50 atau 35 sesuai kebutuhan
dengan tinggi jatuh 45 cm (18”).

Selama pemadatan tahanlah agar sumbu palu pemadat selalu tegak lurus pada
alas cetakan. Lepaskan keping alas dan lehernya, balikkan alat cetak berisi
benda uji dan pasanglah kembali perlengkapannya. Tumbuklah permukaan
benda uji yang sudah dibalik ini dengan jumlah tumbukan yang sama.
e. Sesudah pemadatan, lepaskan keping alas dan pasanglah alat pengeluar benda
uji pada permukaan ujung ini. Dengan hati-hati keluarkanlah dan letakkan
benda uji di atas permukaan rata yang halus, biarkan selama 24 jam pada suhu
ruang.
f. Bersihkan benda uji dari kotoran-kotaran yang menempel dan berilah tanda
pengenal pada masing-masing benda uji.
g. Timbang dan ukur tinggi benda uji dengan ketelitian 0,1 mm
Rendam benda uji ke dalam air kira-kira 24 jam pada suhu ruang atau dimasukan
ke dalam waterbath.

BAB III
PEMERIKSAAN CAMPURAN ASPAL
3.1 LANDASAN TEORI

Karakteristik campuran aspal beton diperiksa dengan alat Marshall
(Marshall Test). Pemeriksaan dengan alat ini dimaksudkan untuk menentukan
ketahanan atau stabilitas terhadap kelelehan plastis (flow) dari campuran aspal
dengan agregat. Kelelehan plastis adalah keadaan perubahan bentuk suatu
campuran akibat suatu beban sampai batas runtuh yang dinyatakan dalam mm atau
0,01”.
3.2 PEMERIKAAN SIFAT CAMPURAN ASPAL

1) Referensi
 PC 0201 – 76
 AASHTO T245 –74
 ASTM D1550 – 62T
2) Maksud
Pemeriksaan ini dimaksudkan untuk mengetahui ketahanan (stabilitas) terhadap
kelelehan plastis (flow) dari campuran aspal.
Ketahanan (stabilitas) ialah kemampuan suatu campuran untuk menerima beban
sampai terjadi kelelehan plastis yang dinyatakan dalam kilogram atau pound.
Kelelehan plastis ialah keadaan perubahan bentuk suatu campuran aspal yang
terjadi akibat suatu beban sampai batas runtuh yang dinyatakan dalam mm atau
0,01”.
3) Peralatan
i. Alat pemeriksa sifat campuran aspal (Marshal Test)
ii. Timbangan dengan ketelitian 5 gram
iii. Jangka sorong
4) Benda Uji
Campuran aspal yang telah direndam di dalam air (waterbath) kira-kira 24 jam
5) Cara Melakukan
a) Ambil benda uji dari waterbath.

b) Bersihkan benda uji dari kotoran-kotaran yang menempel
c) Timbang dalam air untuk mendapatkan isi.
d) Timbang benda uji dalam kondisi kering permukaan jenuh.
e) Rendamlah benda uji aspal panas atau benda uji tar dalam bak peredam
selama 30 sampai 40 menit atau dipanaskan di dalam oven selama 2 jam
dengan suhu tetap (60  1)0C untuk benda uji aspal panas dan (38  1)0C
untuk benda uji tar. Untuk benda uji aspal dingin masukkan benda uji ke
dalam oven selama minimum 2 jam dengan suhu tetap (25  1)0C. Sebelum
melakukan pengujian bersihkan batang penutup (guide rod) dan permukaan
dalam dari kepala penekan (test heads). Lumasi batang penuntun sehingga
kepala penekan yang atas dapat meluncur bebas, bila dikehendaki kepala
penekan direndam bersama-sama benda uji pada suhu antara 21 sampai 380C.
Keluarkan benda uji dari bak perendam atau dari oven atau dari pemanas
udara dan letakkan ke dalam segmen bawah kepala penekan. Pasang segmen
atas di atas benda uji dan letakkan keseluruhannya dalam mesin penguji.
Pasang arloji kelelehan (flow meter) pada kedudukannya diatas salah satu
batang penuntun dan atur kedudukan jarum penunjuk pada angka nol,
sementara selubung tangkai arloji (sleeve) dipegang teguh terhadap segmen
atas kepala penekan (breaking head). Tekan selubung tangkai arloji
kelelehan tersebut pada segmen atas dari kepala penekan selama
pembebanan berlangsung.
f) Sebelum pembebanan diberikan, kepala penekan beserta benda ujinya
dinaikkan hingga menyentuh alas cincin penguji. Atur kedudukan jarum
arloji tekan pada angka nol. Berikan pembebanan kepada benda uji dengan
kecepatan tetap 50 mm permenit sampai pembebanan maksimum yang
tercapai. Lepaskan selubung tangkai arlogi kelelehan(sleeve) pada alat
mencapai pembebanan maksimum dan catat nilai kelelehan yang
ditunjukkan oleh arloji kelelehan.
Waktu yang diperlukan dan saat dingkatnya benda uji dari rendaman air
sampai tercapainnya beban maksimum tidak boleh melebihi 30 detik.
g) Catatan: untuk benda uji yang tebalnya tidak sebesar 2,5 inci (63,5 mm)
koreksilah bebannya (stabilitasnya) dengan mempergunakan faktor perkalian

yang bersangkutan sesuai tabel 3.2. pada tabel tersebut, hubungan isi / tebal
didasarkan pada benda uji yang diameternya 101,6 mm.
Pencatatan data campuran aspal, baik fisik maupun bacaan arloji dengan alat
Marshal, serta nilai stabilitas yang disesuaikan dikemukakan pada tabel 3.1.
Penyesuaian nilai stabilitas, diperoleh dengan persamaan:
Nilai yang disesuaikan = stabilitas x angka korelasi x angka kalibrasi x 0,4536
Keterangan : Angka korelasi di ambil dari tabel 3.2, sedangkan angka
kalibrasi di ambil dari tabel 3.3
Tabel 3. 1 Pemeriksaan Campuran Aspal Dengan Alat Marshal

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9)
Volume Bacaan Alat
No Berat Benda Uji Diameter Stabilitas
Tinggi Benda Marshal Angka Angka
Benda Benda Disesuaikan
(cm) Uji Korelasi Kalibrasi
Uji Uji (cm)
BKU BDA BKP (cm3) Stabilitas Flow
1A 6,49 1209,3 701 1225,2 10,28 538,9 108 220 0,93 30,66 1396,83
1B 7,23 1202,2 699 1238,8 10,03 571,5 73 223 0,86 32,59 928,16
1C 6,29 1047,6 702 1162 10,55 550,1 114 120 0,89 30,10 1385,30
2A 6,41 1143,8 684 1188,1 9,98 501,6 85 210 1,04 32,00 1283,14
2B 6,46 1175,4 690 1207,6 10,14 521,9 105 195 1,00 30,94 1473,54
2C 5,96 1103,9 681 1160,3 10,21 488,16 85 465 1,09 32,26 1355,57
3A 6,44 1128,4 704 1206,4 10,29 535,8 70 290 0,93 32,54 960,97
3B 5,89 1042,8 646 1098 10,32 492,4 68 240 1,09 32,51 1092,98
3C 6,375 1261,4 751 1285,7 10,1 510,961 92 495 1,00 32,05 1337,38
4A 6,32 1157,8 693 1194,6 10,23 519,7 138 388 1,00 29,46 1843,92
4B 6,095 1123,3 700 1187,1 10,22 500,2 70 458 1,04 32,54 1074,63
4C 6,02 1109,9 675 1156 10,225 494,52 56 456 1,09 32,31 894,50
5A 6,075 1103,6 650 1124,8 10,21 497,6 51 395 1,04 31,76 764,04
5B 6,13 1073,1 617 1078,3 10,32 512,5 45 305 1,00 31,05 633,77
5C 6,235 1142,3 655 1149,1 10,23 512,687 38 235 1,00 30,33 522,79

Tabel 3. 2 Angka Korelasi Stabilitas
1 2 3 4 5 6
Isi Benda Tebal benda uji Isi benda Tebal benda uji
Angka korelasi Angka korelasi
Uji (cm) ( inchi ) ( cm ) uji (cm) ( inchi ) ( cm )
2
200 – 213 1 25,4 5.56 421 – 431 52,4 1.39
1/16
214 – 225 1 1/16 27,0 5.00 432 – 443 2 1/8 54,0 1.32
2
226 – 237 1 1/8 28,6 4.55 444 – 456 55,6 1.25
3/16
238 – 250 1 3/16 30,2 4.17 457 – 470 2 1/4 57,2 1.19
2
251 – 264 1 1/ 4 31,8 3.85 471 – 482 58,7 1.14
5/16
265 – 276 1 5/16 33,3 3.57 483 – 495 2 3/8 60,3 1.09
2
277 – 289 1 3/8 34,9 3.33 496 – 508 61,9 1.04
7/16
290 – 301 1 7/16 36,5 3.03 509 – 522 2 1/2 63,5 1.00
2
302 – 316 1 1/2 38,1 2.78 523 – 535 64,0 0.96
9/16
317 – 328 1 9/16 39,7 2.50 536 – 546 2 5/8 65,1 0.93
2
329 – 340 1 5/8 41,3 2.27 547 – 559 66,7 0.89
11/16
341 – 353 1 11/16 42,9 2.08 560 – 573 2 ¾ 68,3 0.86
2
354 – 367 1 ¾ 44,4 1.92 574 – 585 71,4 0.83
13/16
368 – 379 1 13/16 46,0 1.79 586 – 598 2 7/8 73,0 0.81
2
380 – 392 1 7/8 47,6 1.67 599 – 610 74,6 0.78
15/16
393 – 405 1 15/16 49,2 1.56 611 – 625 3 76,2 0.76
406 – 420 2 50,8 1.47

Tabel 3. 3 Angka Kalibrasi Alat Uji Tekan - Marshal Test (Update : Desember 2022)
Standard Instrument
Factor Kalibrasi Reapetability
Indication Indication
(Lbf) Error (%)
(Lbf) (x 0.01 mm)
598,7 20,30 29,50 2,5
1198,2 39,50 30,40 1,4
1797,6 55,60 32,30 0,9

2396,3 73,40 32,60 0,7
2995,8 93,60 32,00 0,6
3595,7 122,60 29,30 0,4
4195,6 142,20 29,50 0,4
Contoh perhitungan benda uji 1A:

1. Kolom 1
No. benda uji = 1A
2. Kolom 2
Tinggi (cm) = 6,49 cm
3. Kolom 3
BKU = 1209,3 gr
BDA = 701 gr
BKP = 1225,2 gr
4. Kolom 4
Diameter benda Uji = 10,28 cm
5. Kolom 5
Volume benda uji = ¼ 𝜋 d2 t = ¼ . 3,14 . 10,282 . 6,49 = 538,9 cm3
6. Kolom 6
Stabilitas = 108
Flow = 220
7. Kolom 7
Angka korelasi = 0,96 (dari tabel 3.2)
8. Kolom 8
(29,30−32)𝑥 (122,60−93,60)
Angka kalibrasi = 29,30 − ( )= 30,66
(122,60−93,60)

9. Kolom 9
Stabilitas disesuaikan = stabilitas x angka korelasi x kalibrasi x konversi lb-
kg
= 108 x 0,93 x 30,66 x 0,4536
= 1396,83 kg
Berdasar data-data hasil pemeriksaan bahan penyusun, proporsi campuran

nominal serta hasil pemeriksaan campuran aspal dengan alat Marshall, selanjutnya
kualitas atau sifat-sifat campuran aspal disajikan secara kuantitatif sebagaimana
tabel 3.4.

Tabel 3.4 Sifat-sifat campuran aspal

3.3 KADAR ASPAL OPTIMUM
Berdasarkan tabel 3.4, selanjutnya dibuat grafik hubungan antara kadar aspal
dengan Marshall Stability, Marshall Quotient, Air Void dan Film Thikness,
sebagaimana gambar 3.1. Kemudian dapat ditentukan kadar bitumen optimum
sebesar 6,52%.

Grafik Hubungan Kadar Bitumen dengan Marshal Stability
1600,0
1500,0 1459,3
1400,0 1378,3
1300,0
1200,0 1162,5
1100,0
1000,0 1027,0
900,0
800,0
700,0 698,9
600,0
500,0
400,0
300,0
200,0
100,0
0,0
5,2 5,7 6,2 6,7 7,2 7,7 8,2
Grafik Hubungan Kadar Bitumen dengan Marshal Qoutient
14,00
13,00
12,00
11,00
10,00
9,00
8,00
7,00
6,00
5,00
4,00
3,00
2,00
1,00
5,2 5,7 6,2 6,7 7,2 7,7 8,2
Grafik Hubungan Kadar Bitumen dengan Film Thickness
13,00
12,00
11,00
10,00
9,00
8,00
7,00
6,00
5,00
5,2 5,7 6,2 6,7 7,2 7,7 8,2
Grafik Hubungan Kadar Bitumen dengan Volume Air Void
7,00
6,00
5,00
4,00
3,00
2,00
1,00
0,00
5,2 5,4 5,6 5,8 6,0 6,2 6,4 6,6 6,8 7,0 7,2 7,4 7,6 7,8 8,0 8,2
1 Marshall stability
2 MarshallQuotient
3 FilmThickness
4 Volumeair void
Kadar aspalOptimum6,52%
PraktikumJalanRaya |53
BAB IV
KESIMPULAN
1. Campuran aspal jenis LASTON dengan kadar aspal optimum 6,52 % menghasil
kualitas campuran dengan parameter:
• Marshall Stability : 1200 kg
• Marshall Quotient : 4,6 KN/mm
• Volume Air Voids : 4,28 %
• Bitumen Film Tickness : 8,9 mm
2. Campuran aspal jenis LASTON terbentuk dari proporsi campuran nominal,

dengan komposisi bahan-bahan:
• Agregat Kasar = 35,262 %
• Agregat Halus :
(a) Abu Batu = 21,605 %
(b) Pasir Alam = 32,408 %
• Bahan Pengisi (filter) = 4,025 %
• Kadar Aspal (b) = 6,70 %
3. Kualitas bahan penyusun campuran aspal adalah:

• Aspal Keras :
(a) Penetrasi Aspal (60/70) = 70,6 x 0.1 mm
(b) Daktilitas Aspal = 117,9 cm
(c) Titik lembek aspal = 49,5 0C
(d) Titik nyala aspal = 300 0C
(e) Titik bakar aspal = 315 0C
• Agregat Kasar :
1) Keausan agregat kasar = 24,43 %
2) Berat jenis Bulk (atas dasar kering oven) = 2,70
3) Berat jenis Bulk (atas dasar kering permukaan) = 2,73
4) Berat jenis semu = 2,79
5) Penyerapan air = 1,317 %

• Agregat Halus (Pasir Alam) :
1) Nilai Sand Equivalent (SE) = 89,895%

5) Penyerapan air = 2,20 %
• Agregat Halus (Abu Batu) :
1) Nilai Sand Equivalent (SE) = 84,46 %

5) Penyerapan air = 22,8

KHATIBUL UMAM
201910340311012
SOAL NO. 5
%CA = 43 %
%PASIR ALAM = 58 %
PERENCANAAN CAMPURAN ( JOB MIX FORMULA ) ATB
A. Jenis Campuran
Jenis campuran aspal yang direncanakan: ATB
Agregat yang Gradasi Lolos Saringan (%) Berat Jenis Absorbsi air
tersedia #8 # 200 Kering oven SSD Semu (%)
Batu Pecah 1) 0,84 0,67 2,70 2,73 2,79 1,32
2)
Abu Batu 94,49 5,52 2,27 2,34 2,44 4,10
Pasir Alam 3) 88,15 1,69 2,62 2,68 2,78 2,20
Keterangan:
Agregat Kasar
Halus (Pasir Alam)
Campuran nominal untuk ATB direncanakan dengan nilai yang berada dalam
batas komposisi fraksi, sebagaimana tabel 2.2 dan persyaratan sifat campuran
(Tabel 2.1). Rencana komposisi campuran yang dimaksudkan adalah:
• Fraksi Agregat kasar ( CA ) = 43% (Range untuk ATB: 40 – 60)
• Fraksi Agregat halus ( FA ) = 45% (Range untuk ATB: 26 – 49,5)
• Fraksi Bahan pengisi ( FF ) = 6% (Range untuk ATB: 4,5 – 7,5)
• Kadar Aspal ( b ) = 6% (Total kadar aspal dalam campuran)
% LOLOS
#8 # 200
Abu Batu Y 94,49 5,52
Perbandingan Gradasi 67:33 (X + Y) 90,81 3,30

GRADASI LOLOS FRAKSI AGREGAT
AGREGAT YANG
SARINGAN (%) CA FA FF
TERSEDIA
#8 # 200 t#8 l # 8, t # 200 l # 200
Agregat Kasar ( A ) 0,84 0,67 99,16 0,17 0,67
Agregat Halus ( B ) 90,81 3,30 9,19 87,51 3,30
Bahan Pengisi ( C ) 100 100 0 0 100,0

• Fraksi CA : 99,78 A + 14,99 B + 0 C = 43%
• Fraksi FA : 0,70 A + 83,72 B + 0 C = 45%
• Fraksi FF : 0,52 A + 1,29 B + 100 C = 6%
99,78 14,99 0
CA = 43% = A × +B× + C × 100
100 100

0,70 83,72 0
FA = 45% = A × +B× + C × 100
100 100

0,52 1,29 100
FF = 6% = A × +B× +C×
100 100 100

Det[S] = 99,78 14,99 0 99,78 14,99
0,70 83,72 0 0,70 83,72
0,52 1,29 100 0,52 1,29
[S] = 835358,2 + 0 + 0 – 0 – 0 – 1049,3
[S] = 834308,9
[S]T = 99,78 0,70 0,52

14,99 83,72 1,29
0,00 0,00 100,00

Adj 99,78 0,70 0,52 99,78 0,70 0,52 99,78 0,70 0,52
= 14,99 83,72 1,29 14,99 83,72 1,29 14,99 83,72 1,29
0 0 100 0 0 100 0 0 100
99,78 0,70 0,52 99,78 0,70 0,52 99,78 0,70 0,52

14,99 83,72 1,29 14,99 83,72 1,29 14,99 83,72 1,29
0 0 100 0 0 100 0 0 100
99,78 0,70 0,52 99,78 0,70 0,52 99,78 0,70 0,52

14,99 83,72 1,29 14,99 83,72 1,29 14,99 83,72 1,29
0 0 100 0 0 100 0 0 100
83,72 1,29 + 14,99 1,29 - 14,99 83,72

0 100 0 100 0 0
=
0,70 0,52 - 99,78 0,52 + 99,78 0,70
0 100 0 100 0 0
_
0,70 0,52 + 99,78 0,52 - 99,78 0,70
83,72 1,29 14,99 1,29 14,99 83,72
=
8372,00 -1499,00 0,00
-70,00 9978,00 0,00
-42,63 -120,92 8343,09

1
1 8372,00 -1499,00 0,00

= 834308,9
-70,00 9978,00 0,00
-42,63 -120,92 8343,09

A CA
B = 100 [S]-1 FA
C FF
A 100 8372,00 -1499,00 0,00 43

B = 834308,9 -70,00 9978,00 0,00 34
C -42,63 -120,92 8343,09 6
A 42,163
B = 46,231
C 5,184
99,78 14,99 0
CA = 43% = A × +B× + C × 100
100 100
99,78 14,99 0
= 42,16 × + 46,23 × + 5,18 × 100
100 100
= 43% (OK)

0,70 83,72 0
FA = 45% = A × +B× + C × 100
100 100
0,70 83,72 0
= 42,16 × + 46,23 × + 5,18 × 100
100 100
= 45% (OK)

0,52 1,29 100
FF = 6% = A × +B× + C × 100
100 100
0,52 1,29 100
= 42,16 × + 46,23 × + 5,18 × 100
100 100
= 6% (OK)
: 33% x 41,148
: 19,416%
: 67% x 41,148
: 29,586%
Kadar Aspal : 6%
100.00%

tabel 2.7.
Proporsi
+/- # 4
(1) (2) (3) (4) (5)
Agregat kasar 0,4259 - 1,32 0,561
Abu batu 0,1942 - 4,10 0,797

Pasir alam 0,2959 - 2,20 0,650

• Total kadar bitumen (minimum - Tabel 2.1) 6%
Kadar aspal/ bitumen campuran nominal terpilih 6,3S%


(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)

MATERIAL Nominal
Perhitungan
1 2 3 4 5
Batu Pecah 42,590% 42,59% 42,59% 42,59% 42,59% 42,59%
Abu Batu 19,416% 19,92% 19,67% 19,42% 19,17% 18,92%
Pasir Alam 29,59% 30,09% 29,84% 29,59% 29,34% 29,09%
Bahan 5,182% 5,182% 5,18% 5,18% 5,18% 5,18%
Pengisi
Aspal ( A ) 6,3% 5,3% 5,8% 6,3% 6,8% 7,3%
TOTAL 100% 100% 100% 100% 100% 100%

= 6,2% - 0,5%
= 5,7%
= 100% - 5,7% - 5,18% - 42,59%
= 46,53%
= 33% x 46,53
= 19,41%
= 67% x 46,53
= 29,58%

100
faktor .
100 − A
(1) (2) (3) (4) (5) (6)
MATERIAL
1 2 3 4 5
Batu Pecah 44,97 45,21 45,45 45,70 42,62
Abu Batu 21,03 20,88 20,72 20,56 20,41
Pasir 31,77 31,67 31,57 31,48 31,38
Bahan Pengisi 5,47 5,50 5,53 5,56 5,59
TOTAL 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0

• Faktor A = 100 / (100-A)
= 100 / (100 – 5,7)
= 1,0604
• Batu pecah = 42,59 x 1,0604
= 45,21%
• Abu Batu = 19,41 x 1,0604
= 20,88%
• Pasir Alam = 29,58 x 1,0604
= 31,67%
= 5,50%

bersangkutan).
NAMA : Muhammad Rizky Ramadhan
NIM : 201910340311013
SOAL NO 1
CA = 40%, Pasir Alam = 55%
2.2 PERENCANAAN CAMPURAN ( JOB MIX FORMULA ) LASTON

A. Jenis Campuran
Jenis campuran aspal yang direncanakan: LASTON

Batu Pecah 1) 0,84 0,67 2,70 2,73 2,79 1,32
2)
Abu Batu 94,49 5,52 1,97 2,35 3,19 22,80
Pasir Alam 3) 88,76 2,30 2,62 2,68 2,78 2,20
Keterangan:
Agregat Kasar
Halus (Pasir Alam)
 Fraksi Agregat kasar ( CA ) = 40% (Range untuk LASTON: 30 – 50)
 Fraksi Agregat halus ( FA ) = 47,30% (Range untuk LASTON: 39 –
59)
 Fraksi Bahan pengisi ( FF ) = 6% (Range untuk LASTON: 4,5 - 7)
 Kadar Aspal ( b ) = 6,7% (Total kadar aspal dalam
campuran)
% LOLOS
#8 # 200
Abu Batu Y 94,49 5,52

AGREGAT YANG
TERSEDIA
#8 # 200 t#8 l # 8, t # 200 l # 200
Agregat Kasar ( A ) 0,84 0,67 99,16 0,17 0,67
Agregat Halus ( B ) 90,68 3,22 9,32 87,46 3,22
Bahan Pengisi ( C ) 100 100 0 0 100,0
 Fraksi CA : 99,16 A + 9,32 B + 0 C = 40%
 Fraksi FA : 0,17 A + 87,46 B + 0 C = 47,30%
 Fraksi FF : 0,67 A + 3,22 B + 100 C = 6%
 Fraksi rencana untuk agregat kasar :
98,78 9,32 0
CA = 40% = A × + B × 100 + C × 100
100
 Fraksi rencana untuk agregat halus :

0,17 87,46 0
FA = 47,30% = A × +B× + C × 100
100 100
 Fraksi rencana untuk bahan pengisi :

0,67 3,22 100
FF = 6% = A × +B× + C × 100
100 100

Det[S] = 99,16 9,32 0 99,16 9,32
0,17 87,46 0 0,17 87,46
0,67 3,22 100 0,67 3,22
[S] = 867253,4 + 0 + 0 – 0 – 0 – 158,44
[S] = 867094,9
[S]T = 99,16 0,17 0,67

9,32 87,46 3,22
0 0 100

Adj 99,16 0,17 0,67 99,16 0,17 0,67 99,16 0,17 0,67
= 9,32 87,46 3,22 9,32 87,46 3,22 9,32 87,46 3,22
0 0 100 0 0 100 0 0 100
99,16 0,17 0,67 99,16 0,17 0,67 99,16 0,17 0,67

9,32 87,46 3,22 9,32 87,46 3,22 9,32 87,46 3,22
0 0 100 0 0 100 0 0 100
99,16 0,17 0,67 99,16 0,17 0,67 99,16 0,17 0,67

9,32 87,46 3,22 9,32 87,46 3,22 9,32 87,46 3,22
0 0 100 0 0 100 0 0 100
87,46 3,22 9,32 3,22 9,32 87,46

_
= 0 100 0 100 0 0
0,17 0,67 99,16 0,67 _ 99,16 0,17

_ 0 100 0 100 0 0
=
8746 -932 0
0,17
-17 0,679916 _ 99,16
0 0,67 99,16 0,17
87,46
-58,05 3,22
-313,05 8670,95 3,22
9,32 9,32 87,46

1
1 8746 -932 0
= 867094,9
-17 9916 0
-58,05 -313,05 8670,95

A CA
= 100 [S]-1
B FA
C FF
A
100
8746 -932 0 40
= 867094,9
B -17 9916 0 47,30
C -58,05 -313,05 8670,95 6
A 32,46
=
B 56,89
C 3,95
99,16 9,32 0
CA = 40% = A × + B × 100 + C × 100
100
99,16 9,32 0
= 32,46 × + 56,89 × 100 + 3,95 × 100
100
= 40% (OK!!!)

0,17 87,46 0
FA = 47,30% = A × +B× + C × 100
100 100
0,17 87,46 0
= 32,46 × 100 + 56,89 × + 3,95 × 100
100
= 47,30% (OK!!!)

0,67 3,03 100
FF = 6% = A × +B× + C × 100
100 100
0,67 3,22 100
= 32,46 × + 56,89 × + 3,95 ×
100 100 100
= 6% (OK)
Batu Pecah : 32,46%
: 40% x 56,89
: 22,8%
: 55% x 56,89
: 34,134%
Kadar Aspal : 6,70%
100.00%

tabel 2.7.
Proporsi
+/- # 4
Agregat kasar 0,3246 - 1,32 0,427
Abu batu 0,2280 - 4,10 0,936
Pasir alam 0,3413 - 2,20 0,750

 Kadar bitumen efektif (Tabel 2.1) 6,2 %
 Perkiraan absorpsi bitumen = 40% Wabs. 0,8%
 Total kadar bitumen yang diijinkan spesifikasi 7,0 %
 Total kadar bitumen (minimum - Tabel 2.1) 6,7 %


Campuran
Campuran Nominal Disesuaikan
MATERIAL Nominal
Perhitungan 1 2 3 4 5
Batu Pecah 32,460% 32,46% 32,46% 32,46% 32,46% 32,46%
Abu Batu 22,800% 23,30% 23,05% 22,80% 22,55% 22,30%
Pasir Alam 34,13% 34,63% 34,38% 34,13% 33,88% 33,63%
Bahan 3,950% 3,950% 3,95% 3,95% 3,95% 3,95%
Pengisi
Aspal ( A ) 7,0% 6,0% 6,5% 7,0% 7,5% 8,0%
TOTAL 100% 100% 100% 100% 100% 100%

 Kadar aspal (A) = Kadar aspal nominal – deviasi aspal
= 7,0% - 0,5%
= 6,5%
 Bahan Pengisi sama seperti hasil perhitungan awal= 4,025%
 Batu Pecah sama seperti hasil perhitungan awal = 35,262%
 Agregat Halus = 100% - kadar aspal – bahan pengisi – batu pecah
= 100% - 6,5% - 4,025% - 35,262%
= 54,213%
 Abu batu = 40% dari Agregat Halus
= 40% x 54,213
= 21,685%
 Pasir Alam = 60% dari Agregat Halus

= 60% x 54,213
= 32,53%

100
faktor .
100  A
MATERIAL
1 2 3 4 5
Batu Pecah 34,53 34,72 34,90 35,09 35,28
Abu Batu 24,79 24,65 24,52 24,38 24,24
Pasir 36,84 36,77 36,70 36,63 36,56
Bahan Pengisi 4,20 4,22 4,25 4,27 4,29
TOTAL 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0

 Faktor A = 100 / (100-A)
= 100 / (100 – 6,5)
= 1,069
 Batu pecah = 35,262 x 1,069
= 37,71%
 Abu Batu = 21,86 x 1,069
= 23,37%
 Pasir Alam = 32,66 x 1,069
= 34,93%
 Bahan Pengisi = 4,025 x 1,069
= 4,30%

bersangkutan).

GRADASI AGREGAT GRADASI AGREGAT KOMBINASI FAKTOR
UKURAN PERMU-
AYAKAN ASTM KAAN
a b c d I II III IV V AGREGAT
1“ 100 100 100 100 100 100 100 100 100
¾“ 100 100 100 100 100 100 100 100 100 1
0,41
½“ 38,08 100 100 100 78,98 78,87 78,76 78,64 78,53 x
3/8 “ 8,12 100 100 100 68,64 68,47 68,30 68,13 67,95
#4 1,26 100,00 95,19 100 64,50 64,32 64,14 63,96 63,78 x 0,41
#8 0,84 94,49 88,15 100 60,39 60,22 60,06 59,89 59,72 x 0,82
# 16 0,81 67,86 70,21 100 47,17 47,05 46,94 46,82 46,70 x 1,64
# 30 0,77 39,81 41,69 100 29,70 29,64 29,58 29,52 29,46 x 2,87
# 50 0,73 25,51 23,24 100 19,34 19,31 19,29 19,26 19,23 x 6,14
# 100 0,70 11,67 7,26 100 10,01 10,01 10,02 10,02 10,02 x 12,29
# 200 0,67 5,52 1,69 96,10 6,26 6,27 6,29 6,30 6,32 x 32,27
PERBANDINGAN a. Agregat Kasar 34,53 34,72 34,90 35,09 35,28
CAMP. b. Abu Batu 24,79 24,65 24,52 24,38 24,24
AGREGAT (% c. Pasir 36,84 36,77 36,70 36,63 36,56
BERAT TOTAL
AGREGAT) d. Bahan Pengisi 4,20 4,22 4,25 4,27 4,29
2
LUAS TOTAL PERMUKAAN AGREGAT (M /Kg) 6,83 6,83 6,82 6,82 6,82

 uk.saringan #8 = (kolom (2) x proporsi a) + (kolom (3) x proporsi b) + (kolom
(4) x proporsi c) + (kolom (5) x proporsi d) /100 = [ (0,84 x 34,72) + (94,49 x
24,65) + (88,15 x 36,77) +(100 x 4,22) ] /100
= 60,22%
 luas total permukaan agregat = [jumlah perkalian agregat kombinasi
= [(1x0,41) + (64,32x0,41) + (60,22x0,82) + (47,05x1,64) + (29,64x2,87)

+ (19,31x6,14) + (10,01x12,29) + (6,27x32,27)] /100
= 6,83 m2/kg


Kadar
6,0 6,5 7,0 7,5 8,0
aspal (A)
Kebutuhan
72,00 78,00 84,00 90,00 96,00
aspal (B)
Kebutuhan
1128,00 1122,00 1116,00 1110,00 1104,00
agregat (C)
Ukuran
Ayakan
1“ 100 0 100 0 100 0 100 0 100 0
¾“ 100 0 100 0 100 0 100 0 100 0
½“ 78,98 237,06 78,87 237,06 78,76 237,06 78,64 237,06 78,53 237,06
3/8 “ 68,64 353,78 68,47 353,78 68,30 353,78 68,13 353,78 67,95 353,78
#4 64,50 400,49 64,32 400,35 64,14 400,20 63,96 400,06 63,78 399,91
#8 60,39 446,81 60,22 446,29 60,06 445,76 59,89 445,24 59,72 444,72
# 16 47,17 595,92 47,05 594,06 46,94 592,20 46,82 590,34 46,70 588,49
# 30 29,70 793,02 29,64 789,47 29,58 785,91 29,52 782,36 29,46 778,80
# 50 19,34 909,84 19,31 905,31 19,29 900,77 19,26 896,23 19,23 891,69
# 100 10,01 1015,08 10,01 1009,65 10,02 1004,22 10,02 998,79 10,02 993,35
# 200 6,26 1057,39 6,27 1051,60 6,29 1045,82 6,30 1040,04 6,32 1034,25
Filler 1128,00 1122,00 1116,00 1110,00 1104,00

 Kadar aspal A = 6,5% (perhitungan sebelumnya)
 Kebutuhan aspal B = A% x 1200
= 6,5% x 1200 gram
= 78 gram
 Keb. Agregat C = 1200 – B
= 1200 – 78
= 1122 gram
 GL saringan #8 = 60,22 (perhitungan sebelumnya)
 GC saringan #8 = (100 – GL) / 100 x C
= (100 – 60,22) /100 x 1122
= 446,29
2.3 PEMBUATAN CAMPURAN
A. Peralatan
a. Tiga buah cetakan benda uji yang berdiameter 10 cm (4”) dan tinggi 7,5 cm
(3”) lengkap dengan pelat alas dan leher sambung.
b. Alat pengeluar benda uji.
Untuk benda uji yang sudah dipadatkan dari dalam cetakan benda uji dipakai
sebuah alat ejector.
c. Penumbuk yang mempunyai permukaan tumbuk rata berbentuk silinder
dengan berat 4,536 kg (10 pound), dan tinggi jatuh bebas 45 cm (18”).
d. Landasan pemadat terdiri dari balok kayu (jati atau yang sejenis) berukuran
kira-kira 20x20x45 cm (8” x 8” x 18”) yang dilapisi dengan pelat baja
berukuran 30 x 30 x 2,5 cm (12” x 12” x 1”) dan diikatkan pada lantai beton
dengan 4 bagian siku.
e. Silinder cetakan benda uji.
f. Mesin cetakan lengkap dengan :
(1) Kepala penekan berbentuk lengkung (breaking head)
(2) Cincin penguji yang berkapasitas 2500 kg (5000 pound) tekan dengan
ketelitian 0,0025 cm (0,0001”).
(3) Arloji kelelehan dengan ketelitian 0,25 mm (0,01”) dengan
perlengkapannya.
g. Oven, yang dilengkapi dengan pengatur suhu untuk memanasi sampai (200 
3)0C.
h. Bak peredam (waterbath) dilengkapi dengan pengatur suhu minimum 200C.
i. Perlengkapan lain :
(1) Panci-panci untuk memanaskan agregat, aspal dan campuran aspal.
(2) Pengukur suhu dari logam (metal thermometer) berkapasitas 250 0C dan
1000C dengan ketelitian 0,5 atau 1 % dari kapasitas.
(3) Timbangan yang dipakai penggantung benda uji berkapasitas 2 kg dengan
ketelitian 0,1 gram dan timbangan berkapasitas 5 kg dengan ketelitian 1
gram.
(4) Kompor.
(5) Sarung asbes dan karet.
(6) Sendok pengaduk dan perlengkapan lain.
B. Benda Uji
a. Persiapan benda uji.
Keringkanlah agregat, sampai beratnya tetap pada suhu (105  5)0C. Pisah-
pisahkan agregat dengan cara penyaringan kering ke dalam fraksi-fraksi yang
dikehendaki atau sebagai berikut ini
1 sampai ¾”
¾” sampai No. 4 (4,76 mm)
No. 4 (4,76 mm) sampai No. 8 (2,38 mm)
Lewat No. 8 (2,38 mm)
b. Penentuan suhu pencampuran dan pemadatan.
Suhu pencampuran dan pemadatan harus ditentukan sehingga bahan pengikat
yang dipakai menghasilkan viscositas seperti tabel berikut :
Tabel 2. 9 Viskositas Penentu Suhu
Pemadatan
Campuran
Saybolt
Bahan Pengikat Kinematik Engler Kenematik Saybolt Furol Engler
Furol
C. St Det. S. F. C. St. Det. S. F.
Aspal panas 170  20 85  10 - 280  30 140  15 -

Aspal dingin 170  20 85  10 - 280  30 140  15 -
Tar 25  3 40  5
c. Persiapan campuran
Untuk tiap benda uji diperlukan agregat sebanyak  1200 gram sehingga
menghasilkan tinggi benda uji kira-kira 6,25 cm  0,125 cm (2,5”  0,05”).
Panaskan panci pencampur beserta agregat kira-kira 280C diatas suhu
pencampuran untuk aspal panas dan tar dan aduk sampai merata. Untuk aspal
dingin pemanasan sampai 140C diatas suhu pencampuran. Sementara itu
panaskan aspal sampai suhu pencampuran. Tuangkan aspal sebanyak yang
dibutuhkan kedalam agregat yang sudah dipanaskan tersebut. Kemudian
aduklah dengan cepat pada suhu seperti yang disebut pada tabel 3.1, sampai
agregat terlapis merata.
d. Pemadatan benda uji.
Bersihkan perlengkapan cetakan benda uji serta bagian muka penumbuk
dengan seksama dan panaskan sampai suhu antara 93,3 dan 148,9 0C.
Letakkan selembar kertas saring atau kertas penghisap yang sudah digunting
menurut ukuran cetakan kedalam dasar cetakan, kemudian masukkanlah
seluruh
campuran kedalam cetakan dan tusuk-tusuk campuran keras-keras dengan
spatula yang dipanaskan atau aduklah dengan sendok semen 15 kali keliling
pinggirannya dan 10 kali dibagian dalamnya. Lepaskan lehernya, dan ratakan
permukaan campuran dengan mempergunakan sendok semen menjadi bentuk
yang sedikit cembung. Waktu akan dipadatkan suhu campuran harus dalam
batas-batas suhu pemadatan seperti pada tabel 3.1.
Letakkan cetakan diatas landasan pemadat, pada pemegang cetakan. Lakukan
pemadatan dengan alat penumbuk sebanyak 75,50 atau 35 sesuai kebutuhan
dengan tinggi jatuh 45 cm (18”).
Selama pemadatan tahanlah agar sumbu palu pemadat selalu tegak lurus pada
alas cetakan. Lepaskan keping alas dan lehernya, balikkan alat cetak berisi
benda uji dan pasanglah kembali perlengkapannya. Tumbuklah permukaan
benda uji yang sudah dibalik ini dengan jumlah tumbukan yang sama.
e. Sesudah pemadatan, lepaskan keping alas dan pasanglah alat pengeluar benda
uji pada permukaan ujung ini. Dengan hati-hati keluarkanlah dan letakkan
benda uji di atas permukaan rata yang halus, biarkan selama 24 jam pada suhu
ruang.
f. Bersihkan benda uji dari kotoran-kotaran yang menempel dan berilah tanda
pengenal pada masing-masing benda uji.
g. Timbang dan ukur tinggi benda uji dengan ketelitian 0,1 mm
Rendam benda uji ke dalam air kira-kira 24 jam pada suhu ruang atau dimasukan
ke dalam waterbath.
NAMA : MIR-ATUL UMMAH
NIM : 201910340311014
JOB MIX
SOAL NO.3
% CA = 46%
% PASIR ALAMI = 61 %
A. Jenis Campuran ATB

meliputi: hasil analisa saringan agregat kasar dan agregat halus (abu batu & pasir
alam), hasil pemeriksaan berat jenis & penyerapan agregat kasar dan agregat halus.
Ringkasan hasil pemeriksaan tersebut sebagai represenatasi sifat-sifat agregat,
disajikan pada tabel 2.4.

Batu Pecah 1) 0,84 0,67 2,70 2,73 2,79 1,32
2)
Abu Batu 94,49 5,52 2,27 2,34 2,44 4,10
Pasir Alam 3) 88,15 1,69 2,62 2,68 2,78 2,20
Keterangan:
Agregat Kasar
Halus (Pasir Alam)
• Fraksi Agregat halus ( FA ) = 42% (Range untuk ATB: 39 – 59)
• Fraksi Bahan pengisi ( FF ) = 6% (Range untuk ATB: 4,5 - 7)
% LOLOS
#8 # 200
Abu Batu Y 94,49 5,52
AGREGAT YANG
TERSEDIA
#8 # 200 t#8 l # 8, t # 200 l # 200
Agregat Kasar ( A ) 0,84 0,67 99,16 0,17 0,67
Agregat Halus ( B ) 90,62 3,18 9,38 87,44 3,18
Bahan Pengisi ( C ) 100 100 0 0 100

• Fraksi CA : 99,16 A + 9,38 B + 0 C = 46%
• Fraksi FA : 0,17 A + 87,44 B + 0 C = 42%
• Fraksi FF : 0,67 A + 3,18 B + 100 C = 6%
99,16 9,38 0
CA = 46% = A × +B× + C × 100
100 100

0,17 87,44 0
FA = 42% = A × +B× + C × 100
100 100

0,67 3,18 100
FF = 6% = A × +B× + C × 100
100 100

Det[S] = 99,16 9,38 0 99,16 9,38
0,17 87,44 0 0,17 87,44
0,67 3,18 100 0,67 3,18
[S] = 867048,7 + 0 + 0 – 0 – 0 – 159,47

[S] = 866889,3
[S]T = 99,16 0,17 0,67

9,38 87,44 3,18
0 0 100

Adj =
99,16 0,17 0,67 99,16 0,17 0,67 99,16 0,17 0,67
9,38 87,44 3,18 9,38 87,44 3,18 9,38 87,44 3,18
0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00
99,16 0,17 0,67 99,16 0,17 0,67 99,16 0,17 0,67

9,38 87,44 3,18 9,38 87,44 3,18 9,38 87,44 3,18
0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00
99,16 0,17 0,67 99,16 0,17 0,67 99,16 0,17 0,67

9,38 87,44 3,18 9,38 87,44 3,18 9,38 87,44 3,18
0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00 0,00 0,00 100,00
= 87,44 3,18 _ 9,38 3,18 9,38 87,44
0,00 100 0 100 0,00 0,00
0,17 0,67 _ 99,16 0,67 _ 99,16 0,17

0,00 100,00 0,00 100,00 0 0
0,17 0,67 _ 99,16 0,67 99,16 0,17

87,44 3,18 9,38 3,18 9,32 87,44
=
8743,76 -938,07 0,00
-17,00 9916,20 0,00
-58,04 -309,22 8668,89

1
[S]-1 = 𝑎𝑑𝑗[𝑆]
det[𝑆]
1 8743,76 -938,07 0
=
923433,7 -17,00 9916,20 0
-58,04 -309,22 8668,89

A CA
B = 100 [S]-1 FA
C FF
A 100 8743,76 -938,07 0 46

B = 923433,7 -17,00 9916,20 0 42
C -58,04 -309,22 8668,89 6
A 41,85
B = 47,95
C 4,19
99,16 9,38 0
CA = 46% = A × +B× + C × 100
100 100
99,16 9,38 0
= 41,85 × + 47,95 × 100 + 4,19 × 100
100
= 46% (OK)

0,17 87,44 0
FA = 42% = A × +B× + C × 100
100 100
0,17 87,44 0
= 41,85 × + 47,95 × + 4,19 × 100
100 100
= 42% (OK)

0,67 3,22 100
FF = 6% = A × +B× + C × 100
100 100
0,67 3,18 100
= 41,85 × + 47,95 × + 4,19 × 100
100 100
= 6% (OK)
Batu Pecah : 41,85%
: 40% x 47,95
: 18,702%
: 60% x 47,95
: 29,252%
Kadar Aspal : 6%
100.00%
tabel 2.7.
Proporsi
+/- # 4
(1) (2) (3) (4) (5)
Agregat kasar 0,4185 - 1,32 0,551
Abu batu 0,1870 - 4,10 0,768

Pasir alam 0,2925 - 2,20 0,634

• Perkiraan absorpsi bitumen = 40% Wabs. 0,77 %
nominal yaitu 6,3 %. Supaya campuran total tetap 100%, maka proporsi abu

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)

MATERIAL Nominal
Perhitungan
1 2 3 4 5
Batu Pecah 41,852% 41,85% 41,85% 41,85% 41,85% 41,85%
Abu Batu 18,702% 19,20% 18,95% 18,70% 18,45% 18,20%
Pasir Alam 29,25% 29,75% 29,50% 29,25% 29,00% 28,75%
Bahan 4,193% 4,193% 4,19% 4,193% 4,19% 4,19%
Pengisi
Aspal ( A ) 6,0% 5,0% 5,5% 6,0% 6,5% 7,0%
TOTAL 100% 100% 100% 100% 100% 100%
= 6,0% - 0,5%
= 5,5%
= 100% - 5,5% - 4,19% - 41,85%
= 48,46%
= 40% x 41,85
= 18,95%
= 60% x 41,85
= 29,50%

100
faktor .
100 − A
(1) (2) (3) (4) (5) (6)
MATERIAL
1 2 3 4 5
Batu Pecah 44,05 44,29 44,52 44,76 45,00
Abu Batu 20,21 20,06 19,90 19,74 19,57
Pasir 31,32 31,22 31,12 31,02 30,92
Bahan Pengisi 4,41 4,44 4,46 4,48 4,51
TOTAL 100 100 100 100 100
• Faktor A = 100 / (100-A)
= 100 / (100 – 5,5)
= 1,058
• Batu pecah = 41,85 x 1,058
= 44,29%
• Abu Batu = 18,95 x 1,058
= 20,06%
• Pasir Alam = 29,50 x 1,058
= 31,22%
= 4,44%

bersangkutan).
MOCHAMAD RAFLI OKTAVIAN
201910340311016
SOAL NO.4
%CA = 49 %
%PASIR ALAM = 64 %
A. Jenis Campuran
Batu Pecah 1) 0,84 0,67 2,70 2,73 2,79 1,32
2)
Abu Batu 94,49 5,52 2,27 2,34 2,44 4,10
Pasir Alam 3) 88,15 1,69 2,62 2,68 2,78 2,20
Keterangan:
Agregat Kasar
Halus (Pasir Alam)
% LOLOS
#8 # 200
Abu Batu Y 94,49 5,52

AGREGAT YANG
TERSEDIA
#8 # 200 t#8 l # 8, t # 200 l # 200
Agregat Kasar ( A ) 0,84 0,67 99,16 0,17 0,67
Agregat Halus ( B ) 90,43 3,07 9,57 87,36 3,07
Bahan Pengisi ( C ) 100 100 0 0 100,0

• Fraksi CA : 99,16 A + 9,57 B + 0 C = 49%
• Fraksi FA : 0,17 A + 87,36 B + 0 C = 39%
• Fraksi FF : 0,67 A + 3,07 B + 100 C = 6%
98,78 14,99 0
CA = 49% = A × +B× + C × 100
100 100

0,70 83,72 0
FA = 39% = A × +B× + C × 100
100 100

0,52 1.29 100
FF = 6% = A × +B× + C × 100
100 100

Det[S] = 99,16 9,57 0 99,16 9,57
0,17 87,36 0 0,17 87,36
0,67 3,07 100 0,67 3,07
[S] = 866261,76+ 0 + 0 – 0 – 0 – 162,69
[S] = 866261,76
[S]T = 99,16 0,17 0,67

9,57 87,36 3,07
0,00 0,00 100,00

Adj 99,16 0,17 0,67 99,16 0,17 0,67 99,16 0,17 0,67
= 9,57 87,36 3,07 9,57 87,36 3,07 9,57 87,36 3,07
0 0 100 0 0 100 0 0 100
99,16 0,17 0,67 99,16 0,17 0,67 99,16 0,17 0,67

9,57 87,36 3,07 9,57 87,36 3,07 9,57 87,36 3,07
0 0 100 0 0 100 0 0 100
99,16 0,17 0,67 99,16 0,17 0,67 99,16 0,17 0,67

9,57 87,36 3,07 9,57 87,36 3,07 9,57 87,36 3,07
0 0 100 0 0 100 0 0 100
87,36 3,07 _ 9,57 3,07 9,57 87,36

0 100 0 100 0 0
=
0,17 0,67 99,16 0,67 _ 99,16 0,17
0 100 0 100 0 0
_
0,17 0,67 99,16 0,67 99,16 0,17
87,36 3,07 9,57 3,07 9,57 87,36
=
8736,00 -957,00 0,00
-17,00 9916,00 0,00
-58,01 -298,01 8660,99

1
1 8736,00 -957,00 0,00

= 866099,07
-17,00 9916,00 0,00
-58,01 -298,01 8660,99

A CA
B = 100 [S]-1 FA
C FF
A 8736,00 -957,00 0,00 49

100
B = 865401,7 -17,00 9916,00 0,00 39
C -58,01 -298,01 8660,99 6
A 45,115
B = 44,555
C 4,330
B (Agregat Halus) = 44,555 %
C (Bahan Pengisi) = 4,330 %
98,78 14,99 0
CA = 49% = A × +B× + C × 100
100 100
98,78 14,99 0
= 45,115 × + 44,555 × + 4,330 × 100
100 100
= 49% (OK)

0,7 83,72 0
FA = 36% = A × 100 + B × + C × 100
100
0,7 83,72 0
= 45,115 × + 44,555 × + 4,330 ×
100 100 100
= 36% (OK)

0,52 1,29 100
FF = 6% = A × +B× + C × 100
100 100
0,52 1,29 100
= 45,115 × + 44,555 × + 4,330 × 100
100 100
= 6% (OK)
: 36% x 44,555
: 13,367%
: 64% x 44,555
: 31,189%
Kadar Aspal : 6%
100.00%

tabel 2.7.
Proporsi
+/- # 4
(1) (2) (3) (4) (5)
Agregat kasar 0,4511 - 1,32 0,594
Abu batu 0,1337 - 4,10 0,549

Pasir alam 0,3119 - 2,20 0,685

Kadar aspal/ bitumen campuran nominal terpilih 6,2%


(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)

MATERIAL Nominal
Perhitungan
1 2 3 4 5
Batu Pecah 45,114% 45,11% 45,11% 45,11% 45,11% 45,11%
Abu Batu 13,367% 13,87% 13,62% 13,37% 13,12% 12,87%
Pasir Alam 31,19% 31,69% 31,44% 31,19% 30,94% 30,69%
Bahan 4,330% 4,330% 4,33% 4,33% 4,33% 4,33%
Pengisi
Aspal ( A ) 6,2% 5,2% 5,7% 6,2% 6,7% 7,2%
TOTAL 100% 100% 100% 100% 100% 100%

= 6,2% - 0,5%
= 5,7%
= 100% - 5,7% - 4,33% - 45,114%
= 44,56%
= 36% x 44,56%
= 13,367%
= 64% x 44,56%
= 31,189%

100
faktor .
100 − A
(1) (2) (3) (4) (5) (6)
MATERIAL
1 2 3 4 5
Batu Pecah 47,59 47,84 48,10 48,35 48,61
Abu Batu 14,63 14,44 14,25 14,06 13,87
Pasir 33,43 33,34 33,25 33,16 33,07
Bahan Pengisi 4,57 4,59 4,62 4,64 4,67
TOTAL 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0

• Faktor A = 100 / (100-A)
= 100 / (100 – 5,7)
= 1,0604
• Batu pecah = 45,114 x 1,0604
= 47,84 %
• Abu Batu = 13,367 x 1,0604
= 14,44 %
• Pasir Alam = 31,189 x 1,0604
= 33,34 %
= 4,59 %

bersangkutan).
ST NUR AISYAH
201910340311022
SOAL NO. 5
%CA = 52 %
%PASIR ALAM = 67 %
A. Jenis Campuran
Batu Pecah 1) 0,84 0,67 2,70 2,73 2,79 1,32
2)
Abu Batu 94,49 5,52 2,27 2,34 2,44 4,10
Pasir Alam 3) 88,15 1,69 2,62 2,68 2,78 2,20
Keterangan:
Agregat Kasar
Halus (Pasir Alam)
% LOLOS
#8 # 200
Abu Batu Y 94,49 5,52

AGREGAT YANG
TERSEDIA
#8 # 200 t#8 l # 8, t # 200 l # 200
Agregat Kasar ( A ) 0,84 0,67 99,16 0,17 0,67
Agregat Halus ( B ) 90,24 2,95 9,76 87,29 2,95
Bahan Pengisi ( C ) 100 100 0 0 100,0

• Fraksi CA : 99,16 A + 9,76 B + 0 C = 52%
• Fraksi FA : 0,17 A + 87,29 B + 0 C = 36%
• Fraksi FF : 0,67 A + 2,95 B + 100 C = 6%
99,16 9,76 0
CA = 52% = A × +B× + C × 100
100 100

0,17 87,29 0
FA = 36% = A × +B× + C × 100
100 100

0,67 2,95 100
FF = 6% = A × +B× + C × 100
100 100

Det[S] = 99,16 9,76 0 99,16 9,76
0,17 87,29 0 0,17 87,29
0,67 2,95 100 0,67 2,95
[S] = 865567,6 + 0 + 0 – 0 – 0 – 165,92

[S] = 865401,7
[S]T = 99,16 0,17 0,67

9,76 87,29 2,95
0,00 0,00 100,00

Adj 99,16 0,17 0,67 99,16 0,17 0,67 99,16 0,17 0,67
= 9,76 87,29 2,95 9,76 87,29 2,95 9,76 87,29 2,95
0 0 100 0 0 100 0 0 100
99,16 0,17 0,67 99,16 0,17 0,67 99,16 0,17 0,67

9,76 87,29 2,95 9,76 87,29 2,95 9,76 87,29 2,95
0 0 100 0 0 100 0 0 100
99,16 0,17 0,67 99,16 0,17 0,67 99,16 0,17 0,67

9,76 87,29 2,95 9,76 87,29 2,95 9,76 87,29 2,95
0 0 100 0 0 100 0 0 100
87,29 2,95 _ 9,76 2,95 9,76 87,29

0 100 0 100 0 0
=
0,17 0,67 99,16 0,67 _ 99,16 0,17
0 100 0 100 0 0
_
0,17 0,67 _ 99,16 0,67 99,16 0,17
87,29 2,95 9,76 2,95 9,76 87,29
=
8729,00 -976,00 0,00
-17,00 9916,00 0,00
-57,98 -285,98 8654,02

1
1 8729,00 -976,00 0,00

= 865401,7
-17,00 9916,00 0,00
-57,98 -285,98 8654,02

A CA
B = 100 [S]-1 FA
C FF
A 100 8729,00 -976,00 0,00 52

B = 865401,7 -17,00 9916,00 0,00 36
C -57,98 -285,98 8654,02 6
A 48,390
B = 41,148
C 4,462
99,16 9,76 0
CA = 52% = A × +B× + C × 100
100 100
99,16 9,76 0
= 48,39 × + 41,148 × + 4,462 × 100
100 100
= 52% (OK)

0,17 87,29 0
FA = 36% = A × +B× + C × 100
100 100
0,17 87,29 0
= 48,39 × + 41,148 × + 4,462 × 100
100 100
= 36% (OK)

0,67 2,95 100
FF = 6% = A × +B× + C × 100
100 100
0,67 3,22 100
= 48,39 × + 41,148 × + 4,462 × 100
100 100
= 6% (OK)
: 33% x 41,148
: 13,580%
: 67% x 41,148
: 27,571%
Kadar Aspal : 6%
100.00%

tabel 2.7.
Proporsi
+/- # 4
(1) (2) (3) (4) (5)
Agregat kasar 0,4839 - 1,32 0,637
Abu batu 0,1358 - 4,10 0,557

Pasir alam 0,2757 - 2,20 0,606



(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)

MATERIAL Nominal
Perhitungan
1 2 3 4 5
Batu Pecah 48,389% 48,39% 48,39% 48,39% 48,39% 48,39%
Abu Batu 13,580% 14,08% 13,83% 13,58% 13,33% 13,08%
Pasir Alam 27,57% 28,07% 27,82% 27,57% 27,32% 27,07%
Bahan 4,460% 4,460% 4,46% 4,46% 4,46% 4,46%
Pengisi
Aspal ( A ) 6,2% 5,2% 5,7% 6,2% 6,7% 7,2%
TOTAL 100% 100% 100% 100% 100% 100%

= 6,2% - 0,5%
= 5,7%
= 100% - 5,7% - 4,460% - 48,39%
= 41,45%
= 33% x 41,45
= 13,68%
= 67% x 41,45
= 27,772%

100
faktor .
100 − A
(1) (2) (3) (4) (5) (6)
MATERIAL
1 2 3 4 5
Batu Pecah 51,04 51,31 51,59 51,86 52,14
Abu Batu 14,85 14,67 14,48 14,29 14,09
Pasir 29,61 29,50 29,39 29,28 29,17
Bahan Pengisi 4,70 4,73 4,75 4,78 4,81
TOTAL 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0

• Faktor A = 100 / (100-A)
= 100 / (100 – 5,7)
= 1,0604
• Batu pecah = 48,39 x 1,0604
= 51,313%
• Abu Batu = 13,68 x 1,0604
= 14,505%
• Pasir Alam = 27,772 x 1,0604
= 29,450%
= 4,73%

bersangkutan).

FAKTOR
GRADASI AGREGAT PERMU-
UKURAN GRADASI AGREGAT
KOMBINASI KAAN
AYAKAN ASTM AGREGAT
a B c d I II III IV
1“ 100 100 100 100 100 100 100 100
¾“ 100 100 100 100 100,21 100,21 100,21 100,22
1x 0,41
½“ 38,08 100 100 100 68,44 68,27 68,10 67,93
3/8 “ 8,12 100 100 100 53,06 52,81 52,56 52,30
#4 1,26 100 95,19 100 48,12 47,86 47,59 47,32 x 0,41
#8 0,84 94,49 88,15 100 45,02 44,78 44,53 44,27 x 0,82
# 16 0,81 67,86 70,21 100 35,81 35,63 35,45 35,27 x 1,64
# 30 0,77 39,81 41,69 100 23,26 23,17 23,08 22,98 x 2,87
# 50 0,73 25,51 23,24 100 15,70 15,66 15,61 15,56 x 6,14
# 100 0,70 11,67 7,26 100 8,94 8,94 8,94 8,93 x 12,29
# 200 0,67 5,52 1,69 96,10 6,20 6,21 6,23 6,24 x 32,27
PERBANDINGAN a. Agregat Kasar 51,31 37,92 51,86 52,14
CAMP.
b. Abu Batu 14,67 23,23 14,29 14,09
AGREGAT (%
BERAT TOTAL c. Pasir 29,50 34,85 29,28 29,17
AGREGAT)
d. Bahan Pengisi 4,73 4,33 4,78 4,81
LUAS TOTAL PERMUKAAN AGREGAT (M2
5,89 5,89 5,87 5,87
/Kg)

• uk.saringan #8 = (kolom (2) x proporsi a) + (kolom (3) x proporsi b) +
(kolom (4) x proporsi c) + (kolom (5) x proporsi d)
/100
= [ (0,84 x 37,92) + (94,49 x 23,23) + (88,15 x 34,85) +
(100 x 4,33) ] /100
= 57,31%
• luas total permukaan agregat = [jumlah perkalian agregat kombinasi

= [(1x0,41) + (61,21x0,41) +
(57,31x0,82) + (44,87x1,64) + (28,40x2,87) + (18,63x6,14) +
(9,83x12,29) + (6,28x32,27)] /100
= 6,66 m2/kg


Kadar
5,7 6,2 6,7 7,2 5,7
Aspal (A)
Kebutuhan
68,4 74,4 80,4 86,4 68,4
Aspal (B)
Kebutuhan
Agregat 1131,6 1125,6 1119,6 1113,6 1131,6
(C)
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11)
Ukuran
Ayakan
1" 100 0 100 0 100 0 100 0 100 0
3/4" 100 0 100 0 100 0 100 0 100 0
1/2" 68,44 357,15 68,27 357,15 68,10 357,15 67,93 357,15 68,44 357,15
3/8" 53,06 531,14 52,81 531,14 52,56 531,14 52,30 531,14 53,06 531,14
#4 48,12 587,03 47,86 586,89 47,59 586,74 47,32 586,60 48,12 587,03
#8 45,02 622,12 44,78 621,60 44,53 621,08 44,27 620,56 45,02 622,12
#16 35,81 726,37 35,63 724,52 35,45 722,66 35,27 720,80 35,81 726,37
#30 23,26 868,36 23,17 864,81 23,08 861,25 22,98 857,70 23,26 868,36
#50 15,70 953,91 15,66 949,38 15,61 944,84 15,56 940,30 15,70 953,91
#100 8,94 1030,43 8,94 1024,99 8,94 1019,56 8,93 1014,13 8,94 1030,43
#200 6,20 1061,47 6,21 1055,69 6,23 1049,90 6,24 1044,12 6,20 1061,47
Filler 1131,60 1125,60 1119,60 1113,60 1131,60

• Kadar aspal A = 5,7% (perhitungan sebelumnya)
• Kebutuhan aspal B = A% x 1200
= 5,7% x 1200 gram
= 68,4 gram
• Keb. Agregat C = 1200 – B
= 1200 – 68,4
= 1131,6 gram
• GL saringan #8 = 44,78 (perhitungan sebelumnya)
• GC saringan #8 = (100 – GL) / 100 x C
= (100 – 44,78) /100 x 1131,6
= 624,87
M. RAYNALDI SETIAWAN
201910340311029
SOAL NO 6
%CA = 55 %
%PASIR ALAM = 70 %
A. Jenis Campuran
agregat halus. Ringkasan hasil pemeriksaan tersebut sebagai represenatasi
sifat-sifat agregat, disajikan pada tabel 2.4.
Batu Pecah 1) 0,84 0,67 2,70 2,73 2,79 1,32
Abu Batu 2)
94,49 5,52 2,27 2,34 2,44 4,10
Pasir Alam 3) 88,15 1,69 2,62 2,68 2,78 2,20
Keterangan:
Agregat Kasar
Halus (Pasir Alam)
 Fraksi Agregat kasar ( CA ) = 55% (Range untuk ATB: 40 – 60)
 Fraksi Agregat halus ( FA ) = 33% (Range untuk ATB: 26 – 49,5)
 Fraksi Bahan pengisi ( FF ) = 6% (Range untuk ATB: 4,5 – 7,5)
 Kadar Aspal ( b ) = 6% (Total kadar aspal dalam campuran)
% LOLOS
#8 # 200
Abu Batu Y 94,49 5,52
Berdasar gradasi lolos saringan (tabel 2.4) serta gradasi kombinasi pasir
alam dengan abu batu (tabel 2.5), selanjutnya fraksi agregat dapat
ditentukan, sebagaimana tabel 2.6.

AGREGAT YANG
TERSEDIA
#8 # 200 t#8 l # 8, t # 200 l # 200
Agregat Kasar ( A ) 0,84 0,67 99,16 0,17 0,67
Agregat Halus ( B ) 90,05 2,84 9,95 87,21 2,84
Bahan Pengisi ( C ) 100 100 0 0 100,0

 Fraksi CA : 99,16 A + 9,95 B + 0 C = 55%
 Fraksi FA : 0,17 A + 87,21 B + 0 C = 33%
 Fraksi FF : 0,67 A + 2,84 B + 100 C = 6%
99,16 9,95 0
CA = 55% = A × 100
+B× 100
+ C × 100

0,17 87,21 0
FA = 33% = A × 100
+B× 100
+ C × 100

0,67 2,84 100
FF = 6% = A × 100
+B× 100
+ C × 100

Det[S] = 99,16 9,95 0 99,16 9,95
0,17 87,21 0 0,17 87,21
0,67 2,84 100 0,67 2,84
[S] = 864774,36 + 0 + 0 – 0 – 0 – 169,15
[S] = 864605,21
[S]T = 99.16 0.17 0.67

9.95 87.21 2.84
0.00 0.00 100.00

A 99.16 0.17 0.67 99.16 0.17 0.67 99.16 0.17 0.67
dj 9.95 87.21 2.84 9.95 87.21 2.84 9.95 87.21 2.84
0 0 100 0 0 100 0 0 100
=
99.16 0.17 0.67 99.16 0.17 0.67 99.16 0.17 0.67
9.95 87.21 2.84 9.95 87.21 2.84 9.95 87.21 2.84
0 0 100 0 0 100 0 0 100
99.16 0.17 0.67 99.16 0.17 0.67 99.16 0.17 0.67

9.95 87.21 2.84 9.95 87.21 2.84 9.95 87.21 2.84
0 0 100 0 0 100 0 0 100
87.21 2.84 + 9.95 2.84 - 9.95 87.21

0 100 0 100 0 0
0.17 0.67 - 99.16 0.67 + 99.16 0.17
0 100 0 100 0 0
0.17 0.67 + 99.16 0.67 - 99.16 0.17

87.21 2.84 9.95 2.84 9.95 87.21
=
8721.00 -995.00 0.00

-17.00 9916.00 0.00
-57.95 -274.95 8646.05
1
[S]-1 = det [�] ��[�]
1 8721,00 -995,00 0,00

= 864605,21
-17,00 9916,00 0,00
-57,95 -274,95 8646,05
Proporsi penakaran (Batching Proporation) agregat kasar (A), agregat

halus (B), dan bahan pengisi (C)
A CA
= 100 [S]-1 FA
B
C FF
A 100 8721,00 -995,00 0,00 55

B = 864605,21 -17,00 9916,00 0,00 33
C -57,95 -274,95 8646,05 6
A = 51.679
B 37.739
C 4.582
B (Agregat Halus) = 37.739 %
C (Bahan Pengisi) = 4.582 %
99,16 9,76 0
CA = 55% = A × 100
+B× 100
+ C × 100
99,16 9,95 0
= 51,679 × 100
+ 37.739 × 100
+ 4.582 × 100
= 55% (OK)

0,17 87,29 0
FA = 33% = A × 100
+B× 100
+ C × 100
0,17 87,21 0
= 51,679 × 100
+ 37.739 × 100
+ 4.582 × 100
= 36% (OK)

0,67 2,95 100
FF = 6% = A × 100
+B× 100
+ C × 100
0,67 2,84 100
= 51,679 × 100
+ 37.739 × 100
+ 4.582 × 100
= 6% (OK)
Batu Pecah : 51,677 %
: 30% x 37,74
: 11,322 %
: 70% x 37,74
: 26,418%
Kadar Aspal : 6%
100.00%
tabel 2.7.
Proporsi
+/- # 4
(1) (2) (3) (4) (5)
Agregat kasar 0.5168 - 1.32 0.681

Abu batu 0.1132 - 4.10 0.465
Pasir alam 0.2642 - 2.20 0.581

 Kadar bitumen efektif (Tabel 2.1) 5,5 %
 Perkiraan absorpsi bitumen = 40% Wabs. 0,69%
 Total kadar bitumen yang diijinkan spesifikasi 6,2 %
 Total kadar bitumen (minimum - Tabel 2.1) 6%

Variasi kadar aspal yang dicoba adalah  0,5% dan  1,0% dari kadar
aspal nominal yaitu 6,2%. Supaya campuran total tetap 100%, maka
proporsi abu batu dan pasir perlu disesuaikan

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)

MATERIAL Nominal
Perhitungan
1 2 3 4 5
Batu Pecah 51.68% 51.68% 51.68% 51.68% 51.68% 51.68%
Abu Batu 11.32% 11.57% 11.32% 11.07% 10.82% 11.32%
Pasir Alam 26.42% 26.67% 26.42% 26.17% 25.92% 26.42%
Bahan
Pengisi 4.58% 4.58% 4.58% 4.58% 4.58% 4.58%
Aspal ( A ) 6.20% 5.70% 6.20% 6.70% 7.20% 6.20%
TOTAL 100% 100% 100% 100% 100% 100%

 Kadar aspal (A) = Kadar aspal nominal – deviasi aspal
= 6,2% - 0,5%
= 5,7%
 Bahan Pengisi sama seperti hasil perhitungan awal = 4,58%
 Batu Pecah sama seperti hasil perhitungan awal = 51,68%
 Agregat Halus = 100% - kadar aspal – bahan pengisi – batu pecah
= 100% - 5,7% - 4,52% - 51,68%
= 33,52%
 Abu batu = 30% dari Agregat Halus
= 30% x 33,52
= 10,056 %
 Pasir Alam = 70% dari Agregat Halus
= 70% x 33,52
= 23,464 %

Gradasi lengkap campuran nominal dapat ditentukan dan digambar.
Karena gradasi dinyatakan dalam persen terhadap berat agregat total, maka
proporsi seperti dalam campuran nominal harus dinaikkan dengan
100
mengalikan suatu faktor .
100  A
(1) (2) (3) (4) (5) (6)
MATERIAL
1 2 3 4 5
Batu Pecah 54.51 54.80 55.09 55.39 55.69
Abu Batu 12.47 12.27 12.07 11.87 11.66
Pasir 28.39 28.28 28.16 28.05 27.93
Bahan Pengisi 4.83 4.86 4.89 4.91 4.94
TOTAL 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0

 Faktor A = 100 / (100-A)
= 100 / (100 – 5,7)
= 1,0604
 Batu pecah = 51,68 x 1,0604
= 54,80%
 Abu Batu = 11,32 x 1,0604
= 12,27%
 Pasir Alam = 26,42 x 1,0604
= 28,28%
 Bahan Pengisi = 4,58 x 1,0604
= 4,86%
Gradasi lengkap campuran dan luas permukaan agregat total (Total Agregate
Surface Area), selanjutnya dapat dihitung (lihat formulir yang bersangkutan).

Laporan Praktikum Jalan Raya 2022

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Praktikum Jalan Raya 2022

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN

PRAKTIKUM JALAN RAYA

Laporan ini disetujui pada,

Ir. Sunarto, M.T

1.1 AGREGAT KASAR

B. Pemeriksaan Keausan Agregat Dengan Mesin Los Angeles

LAPORAN PRATIKUM JALAN RAYA 2022 | 1

Praktikum Jalan Raya |2

Tabel 1. 3 Keausan Agregat Kasar Gradasi B

B Sebelum B Sesudah B Sebelum B Sesudah

Praktikum Jalan Raya |3

Praktikum Jalan Raya |4

Praktikum Jalan Raya |5

D. Analisa Saringan Agregat Kasar

Praktikum Jalan Raya |6

Keterangan: Berat Contoh = 2500 Gr

Praktikum Jalan Raya |7

B. Pemeriksaan Sand Equivalent

Praktikum Jalan Raya |8

Tabel 1. 7 Nilai Sand Equivalent Agregat Halus

Peneraan tinggi tangkai penunjuk

Pembacaan skala lumpur B 4 3,7 3,8 3,6

Pembacaan skala beban pada

Nilai Sand Equivalent 82,50 97,29 84,21 84,72

Praktikum Jalan Raya |9

Keterangan: dikerjakan oleh Kelompok A39 pada tanggal 4 Juli 2022

C. Pemeriksaan Berat Jenis Dan Penyerapan Agregat Halus

Praktikum Jalan Raya |10

Praktikum Jalan Raya |11

Pasir Alam Abu Batu

Praktikum Jalan Raya |12

D. Analisa Saringan Agregat

Praktikum Jalan Raya |13

1“ 100 100 100

Praktikum Jalan Raya |14

1“ 100 100 100

Keterangan: Berat Contoh = 1500 Gr.

Praktikum Jalan Raya |15

Praktikum Jalan Raya |16

B. Pemeriksaan Penetrasi Aspal/Bitumen

Praktikum Jalan Raya |17

Praktikum Jalan Raya |18

Praktikum Jalan Raya |19

C. Pemeriksaan Daktilitas Aspal/Bitumen

Praktikum Jalan Raya |20

Praktikum Jalan Raya |21

D. Pemeriksaan Titik Lembek Aspal

Praktikum Jalan Raya |22

Praktikum Jalan Raya |23

Praktikum Jalan Raya |24

nilai minimum 2000C.

Praktikum Jalan Raya |25

2.1 LANDASAN TEORI

Praktikum Jalan Raya |26

A. Metode Perencanaan Campuran

Serangkaian pengujian di laboratorium diperlukan untuk mendapatkan

 Metode Asphalt Institute

PERENCANAAN CAMPURAN DENGAN METODE BINA MARGA

Praktikum Jalan Raya |27

B. Pemilihan agregat dan penentuan sifat-sifatnya

Praktikum Jalan Raya |28

Gradasi agregat Pemeriksaan laboratorium tahap II,

Karakteristik Bahan Kalibrasi BIN dingin