LAPORAN KERJA PRAKTEK

PROSES PENCELUPAN KAIN DI PT. INDONESIA

SYNTHETIX MILLS

Oleh:

Siami Puji Lestari (2016090029)

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK

UIVERSITAS PAMULANG

TANGERANG SELATAN

2019
 PT.Indonesia Synthetix Textile Mills

Merupakan syarat untuk memenuhi gelar sarjana teknik

Oleh :

Siami Puji Lestari (2016090029)

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK

UIVERSITAS PAMULANG

TANGERANG SELATAN

2019
 LEMBAR PENGESAHAN
PT.Indonesia Synthetix Textile Mills

Oleh :

Siami Puji Lestari (2016090029)

Telah disetujui oleh :

Pembimbing Instansi Pembimbing Akademik

Muchsinin Jufrinaldi S.T, M.Si

NIDN.0425048205

Mengetahui

Ketua Program Studi Teknik Kimia

Universitas Pamulang

Ir. Wiwik Indrawati M.pd

NIDN.0429036203

iii
 KATA PENGANTAR

Segala puji dan syukur saya panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah
memberikan rahmat dan karunia-Nya sehingga kami dapat menyelesaikan laporan
Kerja Praktek di PT.Indonesia Synthetix Textile Mills. Laporan ini disusun untuk
memenuhi persyaratan gelar S-1 fakultas Teknik Kimia, Universitas Pamulang.
Dalam kerja praktek ini dilaksanakan pada tanggal 15 Januari 2019 - 15 Februari
2019.

Pada kesempatan ini penulis ingin menyampaikan ucapan terima kasih

kepada semua pihak yang telah membantu kami dalam melaksanakan kerja
praktek ini. Terlebih kami ucapkan terima kasih kepada :

1. Achmad Saefu, selaku Manager Departemen Dyeing.

2. Muchsinin , selaku pembimbing Kerja Praktek di Departemen Dyeing.
3. Muchsinin, Hardjanto, Amrulloh, Nuriman, Sarno, Amir, Tumino selaku
pembimbing lapangan di Dyeing Departement yang sangat membantu dalam
praktek kerja lapangan dan kelengkapan data.
4. Subardi dan tyas sadpuranti yang telah membantu saya untuk dapan
melakukan kerja praktek di PT. ISTEM
5. Ir.Wiwik Indrawati, M.Pd, selaku Ketua Program Studi Teknik Kimia,
Universitas Pamulang.
6. Jufrinaldi, S.T., M.Si , selaku dosen pembimbing Kerja Praktek Program Studi
Teknik Kimia, Universitas Pamulang
7. Budhi Indrawijaya, S.T., M.Si, selaku Koordinator Kerja Praktek Program
Studi Teknik Kimia, Universitas Pamulang.
8. Seluruh karyawan PT. Indonesia Synthetix Textile Mills yang telah banyak
membantu dalam pelaksanaan kerja praktek ini.
9. Kedua orang tua saya yang tak pernah berhenti memberikan seluruh perhatian
dan dukungannya kepada saya.

Penulis sangat menyadari bahwa dalam penyusunan laporan Kerja Praktek

masih banyak kesalahan atau dari penyampaian kata yang kurang baik. Oleh

iv
karena itu penulis mengharapkan saran dan kritikan yang konstruktif untuk
menyempurnakan laporan ini. Akhir kata, penulis berharap semoga laporan ini
dapat memberikan manfaat bagi pembaca.

Tangerang, Maret 2019

Penulis

v
 DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................... iii

KATA PENGANTAR ........................................................................................... iv
DAFTAR ISI .......................................................................................................... vi
DAFTAR TABEL ................................................................................................ viii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. ix
DAFTAR LAMPIRAN .......................................................................................... ix
BAB 1 ..................................................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ............................................................................................... 1
1.2 Tujuan Kerja Praktek ..................................................................................... 2
1.3 Manfaat Kerja Praktek ................................................................................... 2
BAB 2 ..................................................................................................................... 4
2.1 Sejarah Singkat Perusahaan ........................................................................... 4
2.2 Visi dan Misi .................................................................................................. 5
2.2.1 Visi PT. ISTEM ................................................................................ 5
2.2.2 Misi PT. ISTEM ................................................................................ 5
2.3 Struktur Organisasi Perusahaan ..................................................................... 5
2.4 Lokasi dan Tata Letak Kerja Praktek ........................................................... 12
2.4.1. Lokasi Kerja Praktek ....................................................................... 12
2.4.2. Tata Letak Kerja Praktek ................................................................ 13
2.4.3. Fasilitas Karyawan .......................................................................... 13
2.4.4. Sistem dan Waktu Kerja.................................................................. 14
2.5 Keselamatan dan Kesehatan Kerja ............................................................... 14
2.5.1. Panitia Pembinaan Keselamatan dan Kesehatan Kerja ................... 15
2.5.2. Pelaksanaan, Keselamatan dan Kesehatan Kerja ............................ 15
2.6 Pengolahan Limbah ...................................................................................... 16
2.6.1. Tahap pengolahan awal ................................................................... 17
2.6.2. Tahap proses aerasi ......................................................................... 20

vi
 2.6.3. Tahap pengolahan air ...................................................................... 21
BAB 3 ................................................................................................................... 24
3.1 Pencelupan Kain........................................................................................... 24
3.1.1 Zat pewarna ..................................................................................... 25
3.2 Bahan Baku dan Produk ............................................................................... 26
3.3 Deskripsi Proses ........................................................................................... 28
3.3.1 Proses pretreatment atau preparing ................................................. 30
3.3.2 Proses Produksi di Dyeing Department .......................................... 31
3.4 Diagram Alir Proses Pencelupan di PT. ISTEM .......................................... 40
BAB 4 ................................................................................................................... 53
4.1 Mesin Scouring / Desizing (C1-C2) ............................................................. 53
4.2 Mesin Heat Set (C-3) ................................................................................... 53
4.3 Mesin Cirular Weight Reduce dan Dyeing (C-20) ...................................... 54
4.4 Mesin Opener(C-8) ...................................................................................... 55
4.5 Mesin Net Dryer(C-33 / C-39) ..................................................................... 55
4.6 Mesin Singeing (C-11) ................................................................................. 55
4.7 Mesin Resin Finishing (C-26 & C-27) ......................................................... 56
4.8 Mesin Inspection (C-15) .............................................................................. 56
BAB 5 ................................................................................................................... 57
5.1 Proses Pencelupan Sample kain ................................................................... 57
5.1.1 CCM (Computer Colour Matching) ............................................... 57
5.1.2 Mesin Mini Colour.......................................................................... 57
5.2 Quality Check............................................................................................... 60
5.2.1 Pilling .............................................................................................. 60
5.2.2 Rubbing ........................................................................................... 61
5.2.3 Prespiration ..................................................................................... 62
5.2.4 Sublimation ..................................................................................... 63
5.2.5 Formaldehyde .................................................................................. 63
BAB 6 ................................................................................................................... 65
6.1 Kesimpulan ................................................................................................ 65
6.2 Saran ............................................................................................................. 65

vii
 DAFTAR TABEL
Tabel 2. 1 Data WWT bulan Februari 2017 .......................................................... 22
Tabel 3. 1 Nama Cacat Kain di Dyeing Department ............................................ 36
Tabel 4. 1 Alat circular Serta Fungsinya .............................................................. 54
Tabel 4. 2 Waktu dan Suhu Proses Pencelupan .................................................... 54
Tabel 5. 1 Berat dan Rasio Kain ........................................................................... 58

viii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2. 1 Proses kegiatan produksi ................................................................................ 4

Gambar 2. 2 Struktur Organisasi Perusahaan ..................................................................... 6
Gambar 2. 3. Tampilan depan PT. ISTEM ....................................................................... 12
Gambar 2. 4. Tata letak PT. ISTEM ................................................................................. 13
Gambar 2. 5 Layout pengolahan limbah air PT.ISTEM ................................................... 17
Gambar 3. 1 Proses pembuatan Kain TR Reguler ............................................................ 41
Gambar 3. 2. Proses Pembuatan Kain Spun Poly.............................................................. 41
Gambar 5. 1 pot mesin aukitchen...................................................................................... 58
Gambar 5. 2 holder ........................................................................................................... 59
Gambar 5. 3 pot yang sudah siap ...................................................................................... 59
Gambar 5. 4. Mesin rubbing color fastness ...................................................................... 61
Gambar 5. 5 Hasil Penodaan Pada Kain Catton............................................................... 62
Gambar 5. 6. Grey Scale ................................................................................................... 63
Gambar 5. 7 Erlenmeyer yang Dimasukan ke Waterbath ................................................. 64

DAFTAR LAMPIRAN

ix
x
 BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Sektor industri merupakan salah satu tulang punggung perekonomian
dan pembangunan di Indonesia. Oleh karena itu untuk menciptakan
perekonomian yang stabil maka dibutuhkan pengembangan di sektor industri
yang kokoh dan berkelanjutan. Untuk mencapai hal demikian maka perlu ada
pemahaman terhadap perkembangan teknologi dan ilmu–ilmu yang
berkelanjutan dalam bidang–bidang penerapan yang ada. Sejalan dengan hal
tersebut maka diperlukan peranan dari akademisi untuk memberikan
kontribusi berupa sumbangan pikiran terhadap perkembangan industri di
Indonesia.
Perkembangan ekonomi sangat mempengaruhi kemajuan dan
perkembangan dalam suatu Negara, khususnya dalam bidang
perekonomi.berbicara tentang pertumbuhan perekonomian, ada beberapa
faktor yang mempengaruhi pertumbuhan ekonomi, salah satunya yaitu dalam
bidang industri. Industi menjadi penopang perekonomian Negara serta
menjadi indicator pertumbuhan ekonomi. Dengan hadirnya industri akan
meningkatkan pendapatan Negara. Industri sendiri dapat diartikan suatu usaha
atau kegiatan pengorahan bahan mentah atau setengah jadi menjadi bahan jadi
yang memiliki nilai tambah untuk mendapatkan keuntungan. Banyak industri
yang berkembang di Indonesia saat ini, salah satunya industri tekstil.
Industri tekstil merupakan salah satu industri yang diutamakan untuk
dikembangkan, karena industri teksil memiliki peran dalam perekonomian
nasional sebagai penyumbang devisa Negara, penyerap tenaga kerja, serta
industry yang diandal untuk memenuhi kebutuhan sandang manusia. Hal ini
dapat ditunjukan melalui perolehan jumlah ekspor tekstil mencapai 367,2 ton
pada tahun 2017 (ekspor tekstil;bps,2017).

Bahan baku tekstil berasal dari serat seperti salah satunya

polyesteryang dipintal (spinning) menjadi benang, kemudian dianyam atau

1
 2

ditenun (weaving) menjadi kain, selanjutnya proses penyempurnaan seperti

pemberian warna pada setiap kain (dyeing). Bahan baku tekstil sendiri dapat
dibedakan menjadi 2 jenis yang berupa serat alam dan buatan. Contoh serat
alam (natural fiber) adalah serat nabati dan serat hewani. Sedangkan contoh
serat buatan (man made fiber) adalah articial fiber (seperti rayon), synthetics
fiber (seperti polyester), dan mineral (seperti gelas dan logam).

1.2 Tujuan Kerja Praktek

Kerja praktek ini bertujuan untuk Mengenal lebih jauh dunia industri
sehingga dapat memberikan gambaran sesungguhnya tentang dunia
industri.mengukur sejauh mana kemampuan analisa mahasiswa secara teoritis
dengan kondisi nyata di lapangan. Dan mempersiapkan mahasiswa menjadi
tenaga kerja yang professional.

1.3 Manfaat Kerja Praktek

Manfaat kerja praktek ini yaitu mahasiswa dapat mengetahui dan
memperdalam ilmu dan memahami profesi khusunya tentang proses
pewarnaan kain grey (kain mentah) menjadi kain yang siap jual di
PT.Indonesia Synthetix Textile Mills serta dapat mengaplikasikan ilmu-ilmu
yang telah diperoleh dalam bangku perkuliahan secara nyata.
 4

BAB 2
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Singkat Perusahaan

PT. Indonesia Synthetix Textile Mills merupakan salah satu anak
perusahaan dari TORAY (Toto Rayon) yang bergerak berbagai bidang
industry salah satunya serat sintetis dan tekstil. TORAY merupakan sebuah
perusahaan yang, yang sangat besar di jepang yang bergerak dalam bidang
industri seperti tekstil ,farmasi, kapal terbang dan lain sebagainya. untuk
memperluas usahanya maka Toray membuka cabangnya di berbagai Negara,
seperti di Indonesia, Malaysia, Thailand dan USA.
Di Indonesia Toray bergerak dalam bidang industri tekstil dengan
menggunakan serat sintetik, misalnya PT. ITS (Tangerang), PT. ISTEM
(Tangerang), PT. ACTEM (Tangerang), PT. OST (Tangerang), PT. JTA
(Tangerang), PT. PNR (Tangerang), PT.TEXFIBRE (Purwakarta), PT.
CENTEX (Cibinong), PT. ESTERNTEX (Surabaya), Dan PT. JABATU
(Bali).
PT. Indonesia Synthetic Textile Mills (ISTEM) merupakan perusahaan
tekstil terpadu yang didirikan oleh perusahaan swasta nasional Indonesia
dengan perusahaan jepang (Toray Group) yang secara resmi didirikan pada
tanggal 12 Agustus 1970. Berdasarkan surat Keputusan Presiden RI
No.B/42/pres/3/70 tanggal 7 Maret 1970 dan Surat Keputusan Perindustrian
No.261/M/SK/1970 tanggal 19 Juni 1970 serta disahkan dalam lembar Negara
No.300 tanggal 12 Agustus 1970 diresmikan oleh Mentri Perindustrian dan
Gubernur Jawa Barat. Perusahaan ini mulai beroperasi secara komersil pada
22 Maret 1972. PT. ISTEM telah memperoleh sertifikat ISO 9001:2000.
Perusahaan ini memproduksi benang dan kain kain dari bahan polyester dan
sudah teruji kualitasnya.
PT. ISTEM saat ini dikepalai oleh Hideo Umeki sebagai presidn
direktur, dan saat ini memiliki 274 karyawan terhitung pada Februari 2018.
Pada tahun 1972, yaitu awal dioperasikannya PT. ISTEM hanya memiliki 2
 4

Departemen, yaitu Departemen Penenunan (Weaving Departement) dan

Departemen pemcelupan (Dyeing Departement). Ketika tahun 1973, barulah
didirikan Departemen pemintalan (Spinning Departement). Hingga saat ini
yaitu 2019, PT. ISTEM memiliki 3 Departemen, yaitu Departemen
Pemintalan, Departemen Penenunan, dan Departemen Pencelupan.
Kegiatan produksi PT. ISTEM secara umum dapat dilihat pada gambar
berikut :

Gambar 2. 1 Proses kegiatan produksi

Di PT. ISTEM mempunyai 3 Departement yang saling berhubungan

satu dengan yang lainnya dalam proses pembuatan kain. Yang diolah dari
bahan baku yaitu serat buatan, menjadi bahan setengah jadi, lalu menjadi
bahan jadi.
1. Department Spinning (pemintalan), departemen ini memproduksi benang
dengan berbagai macam jenis, yng berasal dari berbagai jenis serat buatan
2. Departemen weaving (penenunan), Departemen ini memproduksi bahan
baku benang menjadi kain
3. Departemen Dyeing (pencelupan), Departeman ini mengolah dan memberi
warna pada kain mentah, menjadi kain yang siap di jual.
 5

2.2 Visi dan Misi

2.2.1 Visi PT. ISTEM

Mencapai Pertumbuhan yang berkelanjutan dengan program
“ISAC-205” (Target profit tahun 2020 untuk IS/AC = 05 Juta Dollar
US)

2.2.2 Misi PT. ISTEM

Misi yang dijalankan PT. ISTEM ditunjukan untuk:
1. Pelanggan
Menghasilkan standar terbaik dari nilai, kualitas dan
pelayanan produk
2. Karyawan
Menyediakan sesuatu yang berharga, imbalan dan
keselamatan kerja dalam suatu lingkungan dimana setiap karyawan
memiliki kesempatan yang sama untuk mencapai keberhasilan
3. Pemegang Saham
Bekerja untuk mendapatkan hasil yang jujur atas dasar
prinsip keseimbangan dalam bentuk deviden
4. Masyarakat lingkungan
Bekerja keras untuk menjalin kelangsung hubungan kerja
sama yang saling menguntungkan dengan masyarakat lingkungan
sekitar perusahaan

2.3 Struktur Organisasi Perusahaan

Struktur organisasi PT.Indonesia Synthetix Textile Mills merupakan

struktur organisasi garis dan staf yang dipimpin oleh seorang presiden
direktur.
 6

Dewan Komite
Komisaris Audit

Presiden
Direktur

Wakil
Presiden
Direktur

Direktur
Direktur Direktur Direktur Administrasi
Produksi
Pemasaran Keuangan Asosiasi Umum

Divisi Divisi Divisi Divisi Personalia,

Penjualan Umum Akuntansi Pembelian Saham,
Umum

Bagian Bagian Bagian Bagian

Pemintalan Penenunan Pencelupan Gudang

Gambar 2. 2 Struktur Organisasi Perusahaan

Pembagian Tugas di PT ISTEM

Adapun uraian tugas dari masing-masing jabatan pada struktur organisasi PT
Indonesia Synthetic Textile Mills (ISTEM) akan dijelaskan sebagai berikut:
1. Dewan Komisaris
Dewan Komisaris bertugas:
a. Dewan Komisaris melakukan pengawasan atas kebijaksanaan Direksi
dalam menjalankan perseroan serta memberikan nasehat kepada Direksi.
b. Dewan Komisaris berhak memeriksa dan mengetahui tindakan Direksi.
 7

c. Dewan Komisaris berhak meminta penjelasan terkait dengan pelaksanaan

operasional perusahaan.
d. Dewan Komisaris berhak memberhentikan sementara seorang atau lebih
angota Direksi yang tindakannya bertentangan dengan Anggaran Dasar dan
peraturan perundang-undangan yang berlaku.
e. Apabila seluruh anggota Direksi diberhentikan dan sementara Perseroan
tidak mempunyai seorang anggota Direksi, maka untuk sementaraDewan
Komisaris berhak untuk memberikan kekuasaan sementara kepada salah
seorang anggota Dewan Komisaris.
2. Komite Audit
Komite Audit bertugas:
a. Melakukan evaluasi dan penelaahan Laporan Keuangan Perseroan secara
periodik berdasarkan peraturan dan prinsip-prinsip akuntansi yang berlaku.
b. Melakukan pengawasan dan penilaian atas pelaksanaan kegiatan serta
hasil audit oleh Unit Audit Internal.
c. Memberikan rekomendasi sehubungan dengan proses pengendalian
internal.
d. Melakukan kajian atas kompetensi dan independensi auditor eksternal
serta atas keseriusan, ruang lingkup dan honorarium audit eksternal.
e. Memberikan penjabaran tugas dan tanggung jawab Komite Audit untuk
tahun buku yang bersangkutan sesuai dengan kebutuhan auditor eksternal.
3. Dewan Komisaris
Dewan Komisaris bertugas:
a. Dewan Komisaris melakukan pengawasan atas kebijaksanaan Direksi
dalam menjalankan perseroan serta memberikan nasehat kepada Direksi.
b. Dewan komisaris berhak memriksa dan mengetahui tindakan Direksi.
c. Dewan Komisaris berhak meminta penjelasan terkait dengan pelaksanaan
operasional perusahaan.
d. Dewan Komisaris berhak memberhentikan sementara seorang atau lebih
anggota Direksi yang tindakannya bertentangan dengan Anggaran Dasar
dan peraturan perundang-undangan yang berlaku.
 8

e. Apabila seluruh anggota Direksi diberhentikan dan sementara Perseroan

tidak mempunyai seorang anggota Dewan Komisaris.
4. Presiden Direktur
Presiden Direktur bertugas:
a. Menyusun strategi dan visi.
b. Menjalin hubungan dan kemitraan divestasi.
c. Mengatur investasi, alokasidan divestasi.
d. Memimpin direksi.
e. Memastikan bahwa prinsip tata kelola perusahaan benar-benar diterapkan
dengan baik.
f. Membuat rencana pengembangan perusahaan dan usaha perusahan dalam
jangka pendek dan jangka panjang.
g. Bertanggung jawab penuh dalam melaksanakan tugasnya untuk
kepentingan perseroan dalam mencapai maksud dan tujuan.
h. Menjalin hubungan kerjasama dengan berbagai perusahaan.
i. Bertanggung jawab terhadap kemajuan perusahaan dan
mengkoordinasikan seluruh kegiatan perusahaan.
j. Memimpin perusahaan dan mengawasi kelancaran perusahaan sesuai
dengan tujuan dan kebijakan yang telah ditetapkan.
k. Melakukan hubungan dengan pihak luar baik swasta maupun pemerintah
yang bertujuan untuk kelancaran perusahaan.
l. Menetapkan kebijakan-kebijakan perusahaan.
5. Direktur Pemasaran
Direktur Pemasaran bertugas:
a. Merencanakan dan merumuskan kebijakan strategis yang menyangkut
pemasaran.
b. Memonitoring dan mengarahkan proses-proses di seluruh divisi
pemasaran.
c. Melakukan koordinasi strategis antar divisi.
d. Melakukan koordinasi dengan lembaga-lembaga yang terkait baik dari
dalam maupun dari luar negeri untuk menjalankan strategi pemasaran.
 9

e. Memberikan masukan kepada Presiden Direktur dalam memutuskan hal-

hal yang berkaitan dengan pemasaran.
6. Direktur Keuangan
Direktur Keuangan bertugas:
a. Mengkoordinir perumusan strategi jangkla panjang sebagai dasar
perumusan Rencana Kerja dan Anggaran Perusahaan (RKAP).
b. Memberikan langkah-langkah yang dapat mengurangi dan menanggulangi
berbagai jenis resiko finansial yang dapat dihadapi oleh perusahaan
dengan bekerja sama dengan direksi lainnya.
c. Memastikan agar seluruh unit usaha dan wilayah kerja perusahaan
mematuhi Standar Operasional Prosedur (SOP) keuangan yang berlaku
untuk masing-masing fungsi sesuai dengan rencana yang telah disetujui.
d. Membangun sinergi dan berusaha mencapai hasil bisnis yang optimal dari
pelaksanaan seluruh usaha perusahaan.
e. Memastikan ketersediaan dana operasional yang dibutuhkan oleh
perusahaan untuk kegiatan operasional sehari-hari, dengan melakukan
koordinasi erat dengan para pimpinan unit usaha.
f. Memastikan konsolidasi keuangan yang akurat dan tepat waktu untuk
keperluan pelaporan kepada Direktur dan Komisaris perusahaan.
7. Direktur Asosiasi
Direktur Asosiasi bertugas:
a. Menerima dan memriksa kembali surat permintaan barang dari seluruh
bagian baik yang harian maupun yang bulanan.
b. Melakukan pemeriksaan terhadap ketepatan pemeriksaan anggaran dan
atau kebutuhan.
c. Melakukan pendataan terhadpa supplier dari segi harga, kesiapan, dan
ketepatan pengiriman serta kualitas barang yang mereka tawarkan sebagai
data untuk melakukan seleksi supplier.
d. Melakukan proses pembelian dari mulai permohonan, penawaran, harga,
penyiapan kelengkapan administrasi sampai kepada pengontrolan
ketepatan pembelian.
 10

e. Menyiapkan pembayaran melalui kas kecil lainnya dan pendataan

pengeluaran tersebut.
f. Melakukan pemeriksaan kembali dan rekap pembelian per bulan dan
analisa ketepatan berdasarkan anggaran.
g. Berkoordinasi dengan bagian lain untuk kesesuaian spesifikasi barang dan
waktu pengiriman.
8. Direktur Produksi
Direktur Produksi bertugas:
a. Meninjau usulan Rencana Kerja Anggaran Perusahaan (RKAP) dari
seluruh divisi di Direktorat Produksi dan mengajukannya di dalam rapat
Direksi dan rapat Komisaris.
b. Merencanakan dan merumuskan kebijakan strategis yang menyangkut
produksi.
c. Memonitoring dan mengarahkan proses-proses di seluruh Divisi Produksi.
d. Melakukan koordinasi strategis antar Direktorat.
e. Melakukan koordinasi dengan lembaga-lembaga terkait baik dari dalam
maupun dari luar negeri untuk menjalankan strategi produksi.
f. Memberikan masukan kepada Presiden Direktur dalam memutuskan hal-
hal yang berkaitan dengan produksi.
9. Divisi Penjualan
Divisi Penjualan bertugas:
a. Menjaga dan meningkatkan volume penjualan.
b. Memastikan pencapaian target penjualan.
c. Membuat laporan penjualan perusahaan.
d. Melaporkan aktivitas penjualan perusahaan kepada atasan.
10. Divisi Umum
Divisi Umum bertugas:
a. Menyiapkan prospek pelanggan baru.
b. Menjalin komunikasi yang baik dengan pelanggan.
c. Mempertahankan pelanggan yang telah ada.
11. Divisi Akuntansi
Divisi Akuntansi bertugas:
 11

a. Melakukan pengaturan administrasi keuangan perusahaan.

b. Menyusun dan membuat laporan keuangan perusahaan.
c. Menyusun dan membuat laporan perpajakan perusahaan.
d. Menyusun dan membuat anggarap pengeluaran perusahaan secara
periodik.
e. Menyusun dan membuat anggaran pendapatan perusahaan secara periodik.
f. Melakukan pembayaran gaji karyawan.
g. Menyusun dan membuat surat-surat yang berhubungan dengan pebankan
dan kemampuan keuangan perusahaan.
12. Divisi Pembelian
Divisi Pembelian bertugas:
a. Membuat laporan pembelian dan pengeluaran barang.
b. Melakukan pengelolaan pengadaan barang melalui perencanaan secara
sistematis dan terkontrol.
c. Melakukan seleksi supplier yang sesuai dengan kriteria perusahaan.
d. Bekerja sama dengan departemen yang terkait untuk memastikan
kelancaran operasional perusahaan.
e. Memastikan kesediaan barang / material melalui mekanisme audit (control
stock).
13. Personalia, Saham, Umum
Personalia, Saham, Umum bertugas:
a. Bertanggung jawab mengelola dan mengembangkan sumber daya
manusia.
b. Membuat sistem kerja yang efektif dan efisien. Misalnya, membuat SOP,
deskripsi kerja, training, dan lain sebagainya.
c. Bertanggung jawabdalam rekrutmen karyawan.
d. Melakukan kegiatan pembinaan, pelatihan, dan kegiatan-kegiatan yang
berhubungan dengan pengembangan kemampuan, potensi, mental,
keterampilan, dan pengetahuan karyawan yang sesuai dengan standar
perusahaan.
e. Membina hubungan yang baik dengan pemegang saham.
 12

f. Mampu mengkomunikasikan apa yang terjadi dengan perusahaan kepada

para pemegang saham.
14. Bagian Pemintalan (Spinning)
Bagian pemintalan bertugas untuk mengolah dan memproses material dari
serat sampai dengan benang sebagai barang jadi melalui proses blowing,
carding, roving, ring spinning, winding, doubling.
15. Bagian Penenunan (Weaving)
Bagian penenunan bertugas untuk memproses benang sampai dengan
menjadi kain dengan melalui proses warving, sizeing, loaming.
16. Bagian Pencelupan (Dyeing)
Bagian Pencelupan bertugas untuk memproses dengan kain untuk lebih
disempurnakan melalui proses scouring, heat seeter, circuler, opener, middle
insfaction, singeing, resin finish, soaping, dan final insfaction.
17. Bagian Gudang
Bagian gudang bertugas:
a. Melakukan pengecekan terhadap persediaan barang jadi.
b. Membuat laporan pengiriman barang jadi

2.4 Lokasi dan Tata Letak Kerja Praktek

2.4.1.Lokasi Kerja Praktek

PT. ISTEM memiliki kantor pusat di New Summitmas II Lt.3 Jl.
Jend.Sudirman Kav 61-62. Sedangkan area pabrik yang memiliki luas
tanah 161,838 m2 dengan luas bangunan 61,98 m2, berlokasi di
Jl.Moch.Toha Km 1 Pasar Baru Tangerang.

Gambar 2. 3. Tampilan depan PT. ISTEM

 13

2.4.2. Tata Letak Kerja Praktek

Tata letak pabrik disusun sedemikian rupa berdasarkan jenis alur
proses produksi dan letak unit penunjangan sehingga dapat menunjang
aktivitas-aktivitas yang dilakukan dalam pabrik. Tata letak pabrik PT.
Indonesia Synthetic Textile Mills (ISTEM) dibangun berdasarkan
prinsip efisiensi.

Gambar 2. 4. Tata letak PT. ISTEM

2.4.3. Fasilitas Karyawan

Beberapa fasilitas yang didapatkan karyawan PT. ISTEM dibagi atas:
fasilitas transportasi, Fasilitas peristirahatan, Fasilitas kesehatan, fasilitas
pakaian dan seragam, fasilitas peribadatan, fasilitas olahraga, fasilitas makan,
fasilitas koperasi, fasilitas asuransi dan uang kesejahteraan lainnya.
Kesejahteraan karyawan di PT. Indonesia Synthetic Textile Mills
(ISTEM) mencangkup tunjangan kecelakaan kerja, kematian, pemelihaan
kesehatan dan hari tua. PT.ISTEM telah melakukan kerja sama dengan
beberapa orang dokter, apotik, dan rumah sakit sebagai pusat pengobatan
karyawan.
 14

Untuk karyawan yang tinggal di luar Tangerang, perusahaan

menyediakan asrama secara Cuma-Cuma bagi karyawan tersebut. Untuk
memenuhi kebutuhan jasmani dan rohani para karyawan, perusahaan
menyediakan sarana ibadah yaitu masjid dan beberapa fasilitas olahraga. PT.
Indonesia Synthetic Textile Mills (ISTEM) juga memiliki kantin yang
digunakan sebagai tempat makan dan minum untuk para karyawannya. PT.
ISTEM juga memiliki koperasi simpan pinjam untuk karyawan.

2.4.4. Sistem dan Waktu Kerja

Pembagian jam kegiatan kerja dibedakan menjadi dua kelompok
yaitu, karyawan yang tidak secara langsung terlibat dalam proses
produksi (daily) dan karyawan yang secara langsung terlibat dalam proses
produksi (shift).
1. Karyawan yang tidak secara langsung terlibat dalam proses produksi
(daily) dengan waktu kerja sebagai berikut:
Hari Kerja : Senin s/d Jumat
Jam Kerja :
Istirahat :
Libur :
2. Karyawan yang secara lngsung terlibat dalam proses produksi (shift).
Sistem ini dibagi menjadi tiga shift dengan pembagian jam kerja
sebagai berikut:
Shift pagi :
Shift siang :
Shift malam :

Pada hari libur, jadwal kerja sesuai dengan yang telah ditentukan
sebelumnya. Untuk setiap shift dipimpin oleh seorang kepala shift dan
bertanggung jawab kepada Manager seksi

2.5 Keselamatan dan Kesehatan Kerja

Keselamatan dan kesehatan pekerja di PT. PT. Indonesia Synthetic
Textile Mills (ISTEM) sangat penting. Perusahaan yang baik adalah
perusahaan yang mementingkan keselamatan dan kesehatan para karyawanya.
 15

Sebagai salah satu industry tekstil terbesar PT. ISTEM berusaha untuk
meningkatkan kesehatan dan keselamatan pekerjanya.
Keselamatan dan kesehatan kerja sangat lah penting, sehingga PT.
ISTEM sangat menerapkan pelaksanaan K3 dengan baik untuk mencegah dan
mengurangi bahkan menihilkan resiko kescelakaan kerja (zero accident).
Untuk mencegah kondisi tidak selamat, para Manager Unit dan Kepala
Shift selalu melakukan patrol keliling. Biasanya patrol keliliring diadakan
pada seminggung sekali dan ada yang setiap sebulan sekali. Patrol dapat
mengingatkan kembali pada karyawan yang lelah untuk berhati-hati.

2.5.1.Panitia Pembinaan Keselamatan dan Kesehatan Kerja

Pengusaha bersama Serikat Pekerja membentuk Panitia
Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja, yang bertugas:
1. Mengadakan pembinaan dan memberikan pengarahan kepada
pekerja tentang Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3).
2. Memeriksa kegiatan kerja dan segala peralatan tentang
perlindungan, pengurangan, penyelamatan, pencegahan,
pengendalian keadaan yang membahayakan bagi keselamatan dan
kesehatan kerja di lokasi kerja dan sekitarnya.
3. Mewajibkan kepada pengusaha untuk menyediakan dan
menyempurnakan segala macam peralatan demi keselamatan dan
kesehatan pekerja.
4. Mewajibkan kepada pekerja untuk bersama-sama memelihara
usaha di dalam pembinaan K3 serta melaporkan kepada
pimpinannya bila menemui hal-hal yang dapat membahayakan
keselamatan dan kesehatan kerja tersebut.
5. Mengadakan pertemuan anggota panitia secara berkala sekurang-
kurangnya satu kali dalam sebulan, bila mana perlu dapat diadakan
15iding khusus.

2.5.2. Pelaksanaan, Keselamatan dan Kesehatan Kerja

Pada bidang kesehatan dilakukan cara-cara untuk mencegah dan
mengobati karyawan di lingkungan perusahaan dengan cara sebagai
berikut :
 16

1. Selama pekerja bekerja pada tempat-tempat tertentu diharuskan

menggunakan alat-alat keselamatan kerja sesuai dengan sifat-sifat
pekerjaannya.
2. Mewajibkan pekerja untuk menjaga dirinya dan pekerja lainnya
untuk mengikuti atau mematuhi ketentuan-ketentuan K3 yang
berlaku, dengan selalu memperhatikan dan melaksanakan standar
kerja.
3. Diluar kegiatan kerja yang ditentukan oleh pengusaha setiap
pekerja tidak diperbolehkan memakai alat-alat keselamatan kerja
milik perusahaan untuk kepentingan pribadi.

2.6 Pengolahan Limbah

Selain memproduksi kain PT.ISTEM juga menghasilkan limbah
cair. Limbah ini dapat mencemari dan merusak lingkungan jiga tidak
ditangani dengan tepat sebelum dibuang di alam. Limbah cair sendiri
paling banyak dihasilkan pada proses pencelupan kain. Penggunaan bahan
kimia dan pewarna pada proses produksi bahan berbahaya, berbau tidak
sedap, mengandung lemak, berminyak, berwarna, mengandung kadar
COD dan BOD yang sanggat tinggi sehingga penyebabkan kada DO di
dalam air sangat rendah, terkadang limbah cair yang dihasilkan juga
memiliki nilai pH yang tinggi.
Jika limbah cair tersebut langsung dibuang kea lam dan tidak
mendapatkan penanganan yang tepat akan berdampak kemasyarakat.
Seperti menggaggu kenyamanan dan kesehatan masyarakat yang berada di
lingkungan pabrik tersebut. Selain itu limbah tersebut dapat merusak
habitat makhluk di air, karena limbah ini akan dibuanng langsung ke
sungai Cisadane. Sebagai bentuk tanggung jawab PT.ISTEM terhadap
masyarakat sekitar dan pemerintah, maka PT.ISTEM membentuk sebuah
Instalasi Pengolahan Limbah (IPAL) yang menampung limbah cair dari
PT. ISTEM dan juga PT.ACTEM dengan pengoperasian yang tepat. Yang
sesuai dengan baku mutu yang ditetapkan pemerintah Kota Tangerang.
Proses pengolahan limbah di PT.ISTEM disebut WWT (Water
Waste Treatment). WWT berfungsi untuk mengolah dan memantau limbah
 17

untuk meminimalisir hasil samping yang dapat berdampak negatife. Proses

pengolahan limbah di PT.ISTEM berlangsung secara kimia, fisika, dan
biologi. Berikut adalah layout pengolahan air limbah di PT.ISTEM

Gambar 2. 5 Layout pengolahan limbah air PT.ISTEM

Adapun proses pengolahan limba di PT. ISTEM adalah sebagai berikut :

2.6.1.Tahap pengolahan awal

1.Tahap penyaringan
 18

Sebelum limbah masuk ke dalam bak penampung/Raw Water Pit-

1, limbah disaring terlebih dahulu menggunakan satu unit saringan
kasar dan saringan halu. Saringan ini berfungsi untuk memisahkan
kotoran-kotaran yang besar dan kasar agar tidak mengganggu jalannya
proses.
2. Tahap pemisahaan kotoran
Terjadi di dalam zat penampung. Untuk memisahkan kotoran yang
lebih kesil dan halus. Contohnya seperti lumpur ataupun pasir
3. Tahap pengkondisian
Tahap ini bertujuan untuk menghomogenkan air limbah sebelum
masuk proses degradasi oleh zat organik secara biologi dengan cara
mengatur pH (penambahan asam atau basa pada kolom ekualisasi dan
mengatur suhu air limbah menggunakan Cooling Tower). Pada
umumnya, pH yang masuk sekitar 6-12 kemudian akan diturunkan
hingga mendekati 7-9 dengan penambahan H2SO4 60%. Sedangkan
suhu yang masuk berkisar antara 40-50 °C yang akan diturunkan
menjadi 30-37 °C. Hal ini agar tidak mengganggu kehidupan bakteri
yang ada di kolam aerasi.
Limbah cair yang masuk dari PT. ISTEM dan PT. ACTEM
mengalami proses penyaringan untuk mengurangi zat pengotor yang
ada didalamnya sebelum memasuki bak penampungan awal atau Raw
Material 1 (R/W 1). Limbah dalam R/W 1 akan bercampur, didalamnya
terdapat pengukur ketinggian air dengan level 1-36.

Gambar 2.6. Limbah di dalam R/W 1

 19

Terdapat 4 pompa yang akan memompa dan mengalirkan limbah

dari R/W 1 menuju Coagulation Tank 1 dan 2. Keempat pompa tersebut
tidak semuanya digunakan sekaligus melainkan sesuai ketinggian air
limbah yang terbaca pada pengukur ketinggian limbah. Apabila ada
masalah dengan salah satu pompa, maka pompa yang lain masih dapat
digunakan.
Limbah cair yang telah memasuki Coagulation Tank 1 terjadi
penambahan koagulan PAC (Poly Alumuniun Chloride) 10% yang
berfungsi mendestabilkan partikel koloid dan partikel tersuspensi
sehingga dapat membentuk gumpalan.Selain itu, koagulan PAC juga
dapat menurunkan pH dan menjernihkan air limbah.Penambahan PAC
ini disesuaikan dengan pH limbah yang masuk, semakin tinggi pH dan
makin pekat warna limbah maka penggunaannya makin banyak. Apabila
setelah penambahan PAC masih kurang maksimal menurunkan pH dan
warna limbah, operator akan menambahkan acid solution untuk
menurunkan pH dan Clarifix 8969 untuk mengikat warna ke dalam
Coagulation Tank 1. Hasil dari Coagulation Tank 1 membentuk flok-
flok halus serta air yang lebih jernih.
Setelah itu masuk ke Coagulant Tank 2 untuk membentuk
gumpalan flok yang lebih besar sehingga mudah diendapkan dengan
ditambahkan polimer anionik. Dari kolom ini akan dipantau apakah
sudah terbentuk flok dengan kejernihan air yang bagus atau belum. Jika
belum, maka operator akan mengambil keputusan apakah akan
dilakukan penambahan PAC, acid solution atau clarifix 8969. Setelah
melalui proses ini, limbah akan dialirkan ke Settling Tank 1. Polimer
yang digunakan ada 2 jenis yaitu:
a) Polimer Anionik berfungsi membesarkan gumpalan yang sudah
dihasilkan oleh koagulan, mengikat partikel kationik sehingga waktu
pengendapan makin cepat.
b) Polimer Kationik berfungsi untuk mengikat partikel anionik yang
digunakan pada kondisi apabila flok yang dihasilkan kurang
 20

maskimal setelah ditambahkan anionik, penambhan bahan polimer

kationik hanya pada kondisi darurat.
Limbah masuk ke Settling Tank 1 untuk proses sedimentasi hasil
proses koagulasi. Lumpur yang mengendap akan terpisah dengan air,
lumpur akan dialirkan menuju Sludge Tank 1 sedangkan airnya akan
menuju Raw Water 2. Setelah air ditampung pada Raw Water 2, suhunya
masih cukup tinggi sehingga harus diturunkan hingga suhu normal
sekitar 30-37 °C dengan cara di proses terlebih dulu dengan Cooling
Tower (CT). Setelah itu dialirkan ke Netralization Tank untuk
menetralkan pH air limbah sebelum masuk ke kolam aerasi.

2.6.2.Tahap proses aerasi

Limbah yang sudah melalui tahap pengkondisian akan dibawa ke
kolam aerasi, didalamnya terdapat bakteri yang akan mengurai zat organik
yang terdapat dalam limbah dengan lumpur aktif sebagai tempat tinggal
bakteri tersebut. Bakteri dikembangbiakkan didalam suatu tanki dilengkapi
dengan nutrien dan oksigen yang cukup, kemudian dalam satu minggu
sekali bakteri tersebut dapat dilepaskan ke kolam aerasi.
PT. ISTEM memiliki enam kolam aerasi yang berisi lumpur aktif
dan bakteri pengurai.Pada Aeration Tank 1 ditambahkan nutrien berupa
H3PO4 dan Urea.Pada setiap kolam areasi juga disuplai oksigen dari
mesin blower.Tujuan diberikan nutrien dan oksigen pada kolam aerasi ini
adalah untuk meningkatkan kemampuan metabolisme bakteri dalam
mendegradasi air limbah.Biasanya nilai COD limbah yang masuk sangat
tinggi (lebih dari 1000 ppm).Hal ini menunjukkan bahwa materi organik
yang terkandung dalam limbah sangat banyak. Bakteri yang ada dalam
kolam aerasi akan mendegradasi materi organik yang ada pada air limbah,
sehingga dapat menurunkan kadar COD dalam air. Limbah yang diolah
dari Aeration Tank 1 akan terus mengalir hingga Aeration Tank 6 yang
didalamnya terdapat penambahan polimer kationik untuk memercepat laju
pengendapan lumpur.
 21

2.6.3. Tahap pengolahan air

Pengolahan akhir ini terjadi di Settling Tank 2 sebagai
penampungan hasil pemrosesan di kolam aerasi sekaligus terjadi
pengendapan. Lumpur yang mengedap sebagian akan dialirkan menuju
Sludge Tank 2 untuk mendapat proses lanjutan, sedangkan sebagian lagi
akan dialirkan ke Return Sludge untuk digunakan kembali ke dalam proses
menuju kolam aerasi dan Sludge Tichner menuju M/C Belt Press. Proses
tersebut bertujuan untuk menurunkan kadar air didalam lumpur dengan
cara di press, sebelumnya diberikan polimer untuk mengentalkan
lumpurnya lalu di press kemudian di keringkan kedalam M/C Rotary Klin
yang didalamnya terdapat dua ruang pembakaran. Ruang pembakaran
pertama suhunya 60-70 °C dan ruang pembakaran kedua suhunya 400 °C,
dilengkapi dengan cerobong yang dilengkapi dengan penyaring asap untuk
mengalirkan asap bersih yang keluar dari proses pembakaran.

Air yang terpisah dari lumpur memiliki kondisi yang sudah baik
karena sudah memenuhi baku mutu, kemudian akan dialirkan sambil
diberi anti foam agar air yang dibuang ke sungai Cisadane tidak
mengandung busa. Sebelum air dibuang ke sungai, air dialirkan ke kolam
ikan sebagai indikator biologis. Jika limbah yang sudah di treatment masih
meimiliki kadar COD dan BOD tinggi maka ikan akan langsung mati.
Namun pada dasarnya indikator seperti ini kurang nyata karena
dipengaruhi banyak faktor.Selain itu juga sebagian digunakan untuk
menyiram tanaman di kawasan pabrik.Lumpur yang sudah mengering
hasilnya berwarna hitam dan teksturnya seperti pasir, dimasukkan kedalam
drum kemudian disimpan ke TPS B3.Setiap seminggu sekali limbah
tersebut dikirim ke PT. RMP (Rama Manunggal Perkasa) untuk diolah
lebih lanjut.

Berdasarkan tabel limbah cair yang dihasilkan oleh PT ISTEM

setelah dilakukan proses pengolahan limbah cair sudah termasuk limbah
cair yang sudah memenuhi standar baku mutu limbah cair yang telah
ditetapan pemerintah, hal ini sesuai dengan Keputusan Menteri
 22

Lingkungan Hidup RI No.51/10/1995 Apendix B.IX. Data hasil

pengolahan limbah cair PT ISTEM dapat dilihat pada tabel berikut

Tabel 2. 1 Data WWT bulan Februari 2017

Low High
NO. PARAMETER UNIT Requirement Value Value
1 FLOWRATE OUT m3 ≤ 1766 2437
2 pH IN 8.57 10.54
OUT 6~9 7.22 7.85
3 BOD5 IN mg/L
OUT mg/L ≤ 60 10 34
4 C O D Cr IN 1 mg/L 846 1454
OUT mg/L ≤ 150 45 115
5 D O - PIT No.1 mg/L 0.50 - 6.00
No.2 mg/L 0.50 - 6.00
No.3 mg/L 0.50 - 6.00
No.4 mg/L 0.50 - 6.00
No.5 mg/L 0.50 - 6.00
No.6 mg/L 0.50 - 6.00 0.73 2.83
o
6 TEMPERATURE IN C 39 41
o
OUT C 30 ~ 37 36 38
7 THOSIDO IN Cm -
OUT Cm ≤ 50 50 50
8 SV 30 No.6 % 70 ~ 90 76 88
9 MLSS No.6 mg/L 4000 ~6000 4,700 5,900
10 SS IN mg/L 63 184
OUT mg/L ≤ 50 1 12
Dry sludge from
Sludge dryer m/c
11 (kg) 350 430
 24

BAB 3
TINJAUAN PUSTAKA DAN PROSES PEMBUATAN

3.1 Pencelupan Kain

Pencelupan merupakan suatu upaya dalam meningkatkan nilai komersil
dari barang tekstil. Nilai komersil ini menyangkut nilai indra seperti warna,
pola dan mode, dan nilai – nilai guna yang tergantung dari apakah produk
akhir dipakai untuk pakaian, barang – barang rumah tangga atau penggunaan
lain.
Serat tekstil sebagai bahan baku utama untuk industri tekstil memegang
peranan sangat penting. Serat tekstil yang digunakan pada industri tekstil
bermacam – macam jenisnya.Ada yang langsung diperoleh dari alam dan ada
juga yang berupa serat buatan. Sifat serat tekstil yang digunakan akan
mempengaruhi proses pengolahannya dan juga akan sangat menentukan sifat
bahan tekstil jadinya.
Pemilihan zat warna yang sesuai untuk serat merupakan suatu hal yang
penting. Pewarnaan akan memberikan nilai jual yang lebih tinggi. Efisiensi zat
warna sangat penting dimana harga – bahan kimia cenderung mengalami
kenaikan.Selain itu efektifitas kecocokan warna harus diperhatikan kerena
merupakan faktor utama penentu mutu produk tekstil.
Pencelupan adalah suatu proses pemberian warna pada bahan tekstil
secara merata dan baik, sesuai dengan warna yang diinginkan. Sebelum
pencelupan dilakukan maka harus dipilih zat warna yang sesuai dengan
serat.Pencelupan dapat dilakukan dengan berbagai macam teknik dengan
menggunakan alat – alat tertentu pula.
Pencelupan pada umumnya terdiri dari melarutkan atau mendispersikan
zat warna dalam air atau medium lain, kemudian memasukkan bahan tekstil
kedalam larutan tersebut sehingga terjadi penyerapan zat warna kedalam
serat.Penyerapan zat warna kedalam serat merupakan suatu reaksi eksotermik
dan reaksi kesetimbangan.Beberapa zat pembantu misalnya garam, asam,
 25

alkali atau lainnya ditambahkan kedalam larutan celup dan kemudian

pencelupan diteruskan hingga diperoleh warna yang dikehendaki.

3.1.1 Zat pewarna

Vickerstaf menyimpulkan bahwa dalam pencelupan terjadi tiga
tahap, yaitu: Tahap pertama merupakan molekul zat warna dalam larutan
yang selalu bergerak, pada suhu tinggi gerakan molekul cepat. Kemudian
bahan tekstil dimasukkan kedalam larutan celup. Serat tekstil dalam
larutan bersifat negatif pada permukaannya sehingga dalam tahap ini
terdapat dua kemungkinan yakni molekul zat warna akan tertarik oleh
serat atau tertolak menjauhi serat. Oleh karena itu perlu penambahan zat –
zat pembantu untuk mendorong zat warna lebih mudah mendekati
permukaan serat. Peristiwa tahap pertama tersebut sering disebut difusi
zat warna dalam larutan.
1. Zat warna Disperse
Zat warna disperse adalah zat warna organik yang terbuatsecara
sintetik. Kelarutannya dalam air kecil sekali dan larutanyang terjadi
merupakan dispersi atau partikel-partikel yanghanya melayang dalam
air.Zat warna dispersi mula-mula digunakan untuk mewarnai serat
selulosa. Kemudian dikembangkan lagi, sehingga dapat digunakan
untuk mewarnai serat buatan lainnya yang lebih hidrofob dari serat
selulosa asetat, seperti serat poliester,poliamida, dan poliakrilat.
2. Zat warna reaktive
Zat warna reaktive dikenal sebagai zat warna yang dapat bereaksi
secara kimia dengan serat selulosa dalam ikatan yang kuat (ikatan
kovalen), sehingga zat warna ini merupkan bagian dari serat. Ikatan
ini terbentuk dari reaksi antara gugus reaktif pada zat warna reaktif
dengan gugus –OH, –SH, NH2, dan –NH yang ada dalam serat. Oleh
karena itu, hasil pencelupan zat warna reaktif mempunyai ketahanan
cuci yang sangat baik.
 26

3.2 Bahan Baku dan Produk

Pada Departemen Dyeing PT. ISTEM, proses produksi yang
berlangsung adalah pencelupan grey (kain mentah) dari proses pemintalan di
Weaving Departement menjadi bahan yang siap di ekspor. Jadi, produk yang
dihasilkan oleh Departemen Pencelupan adalah kain yang sudah diberi warna
dengan rasa kain yang sudah ditentukan. Terdapat beberapa jenis kain yang di
produksi pada departemen ini yaitu Spun Polly (komposisi polyester 100%),
TR atau Tetoron Rayon (komposisi polyester 65% dan rayon 35%). Kain
tersebut diperoleh dari Departemen Pemintalan dalam bentuk lembaran
panjang kain yang cukup tebal dan kaku. Hal ini disebabkan karena masih
adanya kandungan kanji (sizing). Kain tersebut belum dapat langsung dicelup
atau diberikan warna, melainkan harus melalui beberapa proses terlebih
dahulu. Kain mentah (grey) dari proses Weaving diberikan penomoran,
contohnya grey no. PWV161 dan chop no PW6161, grey no PWU131 dan
chop no PW1313 dan masih banyak lagi grey number serta chop number yang
lainnya. Kode grey number dan chop number tersebut menandakan jenis
anyaman, jenis benang, jenis dan komposisi serat yang dipakai pada kain,
contohnya pada kode PW menandakan anyaman plain dan benang double,
kode TW menandakan anyaman twill dan benang double, untuk chop number
dengan angka belakang 6 menandakan kain polyester, angka 0 atau 1
menandakan kain Tetoron-Rayon, dan masih banyak lagi jenis-jenisnya.
Sedangkan secara keseluruhan, chop number dapat menandakan komposisi
serat yang dipakai, contohnya pada chop number PW3131 yang menandakan
bahwa komposisi serat yang dipakai pada kain adalah 65% Polyester dan 35%
Rayon, TS3661 memiliki komposisi serat 74% Polyester dan 26% Rayon, dan
lain-lain. Jenis-jenis kain diatas merupakan hasil tenun dari benang-benang
yang sudah ditentukan. Benang tersebut terbagi lagi menjadi tiga jenis yaitu:

1. PSR dengan kode R35 biasanya disebut benang rajutan. Komposisinya

yaitu polyester 65% dan rayon 35%.
2. PKR dengan kode R25. Komposisinya yaitu polyester 65%, kationik 10%
dan rayon 25%.
3. P100 dengan komposisi polyester sebesar 100%.
 27

Bahan baku dari benang tersebut adalah:

1. Polyester : merupakan polimer yang mempunyai gugus fungsi ester,

jenisnya ada yang alami dan sintetis. PT. ISTEM menggunakan polyester
sintetik untuk material pembuatan benangnya. Hal ini berdasarkan
karakteristik dari polyester sintetis yaitu kuat dan tidak mudah kusut
karena daya kerutnya rendah dibandingkan dengan bahan tekstil lain.
Namun demikian, daya serap polyester sintetik sangat rendah yaitu kurang
dari 1%.
2. Rayon : merupakan serat yang terbuat dari kapas alami yang diperoleh dari
pohon pinus atau cemara. Kapas alami tersebut kemudian diregenerasi
untuk menghilangkan sifat buruk dari bahan alami, sehingga rayon disebut
serat semi sintetis. Rayon ini bersifat mudah kusut, daya serap tinggi yaitu
10-15%, lembut dikulit, nyaman dipakai dan mudah menyerap warna.
3. Cationic : merupakan serat yang jenisnya sama dengan polyester yaitu
serat sintetik, namun memiliki sifat mengkilap. Kationik ini dapat
memberi efek warna mengkilap pada kapas atau benang yang dihasilkan.

Adapun ketiga bahan baku diatas tidak dibuat sendiri oleh PT. ISTEM,
melainkan diperoleh dari:

1. Polyester
Supplier polyester yaitu PT. ITS (Indonesia Toray Synthetics) yang
merupakan perusahaan satu group dengan PT. ISTEM yang tergabung
dalam Toray Group. Lokasi kedua pabrik ini bersebelahan, sehingga
memudahkan dalam hal transportasinya.
2. Rayon
Rayon di pesan dari PT. Indo Bharat yang berlokasi di Purwakarta,
Jawa Barat.
3. Cathionic
Kationik di pesan dari PT. ITS (Indonesia Toray Synthetics).
 28

3.3 Deskripsi Proses

PT. ISTEM secara keseluruhan memiliki 3 Departemen, yaitu
Departemen Pemintalan, Departemen Penenunan dan Departemen
Pencelupan. Berdasarkan ketiga Departemen yang ada, kami melakukan kerja
praktek hanya di satu Departemen saja yaitu Departemen Pencelupan atau
Dyeing Department. Secara garis besar, proses produksi pada Dyeing
Department yaitu memproses kain mentah (grey) melalui beberapa tahapan
proses dengan menggunakan jenis mesin yang berbeda pula sehingga
terbentuklah kain yang memiliki warna serta hand feel (rasa kain) sesuai
permintaan konsumen. Produk yang dihasilkan oleh Departemen Pencelupan
memiliki berbagai jenis dan tipe kain dengan berbagai warna dan rasa kain
yang berbeda. Setiap tipe dan jenis kain yang yang berbeda memiliki proses
produksi yang berbeda pula. Hal ini tergantung dari permintaan konsumen,
panjang atau pendeknya proses, serta warna yang diinginkan. Setiap bulannya,
Dyeing Department dapat memproduksi rata-rata 1,4 juta meter hingga 1,8
juta meter kain yang sudah jadi. Sistem produksi berdasarkan prosesnya
terbagi menjadi dua yaitu terus menerus atau continous process dan terputus-
putus atau intermittend process. Berdasarkan pada tipe produksi tersebut
Departemen Pencelupan memiliki tipe sistem produksi keduanya. Karena ada
beberapa proses yang dilakukan dengan sistem terus menerus dan sistem
terputus-putus. Dyeing Department juga menggunakan tipe made to order
dalam melakukan produksinya atau dengan kata lain, Departemen Pencelupan
melakukan proses produksi sesuai dengan permintaan konsumen. Proses
produksi pencelupan kain di department dyeing di bedakan berdasarkan grey
nomor dan nomor chop.
Proses produksi pada Dyeing Department dengan nomor grey(TS1851):
1. Bahan baku grey chop tertentu dalam susunan palet dari lokasi preparing
menggunakan alat “hand lift / batery lift” ke lokasi tertentu dekat mesin
heat set dan ditempatkan diatas lantai
2. Bahan baku grey dalam susuanan palet ditempatkan dilokasi mesin
desizing / scouring sebelum diproses. Hasilnya akan dibawa ke belakang
mesin heat setting.
 29

3. Kain hasil heat set berbentuk terbuka lebar, ditempatkan pada minicar
yang ditempatkan dilokasi yang telah ditetapkan. Untuk kain yang di
reduce, kain dibawa ke mesin singeing.
4. Hasil proses pencelupan, kain keluar berbentuk untaian (rope) ditempatkan
pada minicar alumunium “khusus dyeing” dan disimpan diloksai opener.
Untuk kain eks. reduce setelah proses reduce ditutup dengan plastik
penutup minicar.
5. Kain dalam bentuk rope dibuka di mesin opener, ditempatkan di minicar
alumunium dan disimpan didekat mesin dryer. (untuk eks. reduce setelah
opener lalu ditutup lagi dengan plastik penutup minicar).
6. Kain dikerjakan dalam bentuk terbuka lebar, ditempatkan pada minicar
alumunium kemudian disimpan dibelakang mesin middle inspection.
7. Dari middle inspection kain terbuka lebar, ditempatkan ke minicar. Kain
yang bertanda repro tidak di inspection. Jika hasil middle inspection ada
yang cacat seperti yogore, somemura, shiwa, dipisahkan dari produk yang
sudah OK. Untuk kain “reguler” dibawa ke belakang singeing dan untuk
yang “spesial” seperti Epoka dan WR dibawa ke tempat yang sudah
ditentukan.
8. Dari hasil singeing berbentuk terbuka lebar, ditempatkan di minicar
disimpan di depan mesin singeing dan dibelakang mesin resin finishing.
9. Hasil dari resin finishing produk dalam kondisi terbuka lebar, ditempatkan
pada minicar. Untuk produk tanpa Deca atau Calender dan Comfit
langsung disimpan ke finalinspection. Sedangkan untuk produk yang
melalui Deca atau Calender dan Comfit disimpan di depan mesin tersebut.
10. Hasil dari mesin Deca ditempatkan di minicar, dibawa ke depan mesin
Calender.
11. Hasil dari mesin Calender ditempatkan pada minicar, disimpan ke mesin
Comfit.
12. Produk dicek kondisi warna akhir, handling,chuki dan bubbling. Hasil dari
cek ini berupatanda OK dan repro. Untuk yang OK diletakkan ke belakang
mesin final.
 30

13. Hasil pengecekan final inspection kain dalam kondisi terbuka lebar,
ditempatkan ke minicar dan disimpan didepan mesin rolling atau folding.
14. Hail dari rolling berbentuk gulungan selebar kain, ditempatkan di palet,
disimpan dibelakang mesin. Sedangkan hasil folding berupa gulungan
terlipat dua disimpan dibelakang mesin tersebut.
15. Hasil wrapping gulung roll atau folding ditempatkan di lokasi yang sudah
ditentukan.
16. Hasil assorting ditempatkan pada palet-palet dan disimpan di lokasi yang
sudah ditentukan.
17. Hasil packing ditempatkan pada palet-palet dan disimpan di lokasi yang
sudah ditentukan.
Kegiatan awal yang kami lakukan pada minggu pertama kerja
praktek di PT. ISTEM Departemen Pencelupan adalah mencari informasi
awal untuk mengetahui apa saja yang diperlukan sebelum melakukan
kegiatan produksi (proses pretreatment). Kemudian kami melihat
bagaimana proses pencelupan kain di Dyeing Department. Pertama-tama,
kain mentah (grey) didistribusikan dari Departemen Penenunan benang
menuju tempat penyimpanan grey di Departemen Pencelupan. Grey
tersebut memiliki nama yang berbeda untuk setiap jenisnya, penamaan
tersebut ada dalam data chop number atau grey number yang sudah
terdaftar di data room. Sebagian besar proses produksi yang ada di PT.
ISTEM khususnya Departemen Pencelupan sudah melalui sistem
komputerisasi mulai dari awal hingga akhir produksi.

3.3.1 Proses pretreatment atau preparing

1. Instruction work (I/W) diterima dari konsumen baik secara
langsung atau melalui buyer, kemudian dicek kelengkapannya.
2. Pengecekan atau pengisian nomor resep finishing.
3. Penentuan kebutuhan shipping sample.
4. Pengisian attention I/W dan mengisi flow process.

Instruction work ini berisi tentang chop number (grey), warna

kain dan hand feel yang akan dibuat pada kain tersebut. Data I/W
 31

biasanya diterima dalam bentuk barcode, kemudian di scan dan

hasilnya akan ditampilkan di layar komputer di dalam data room. Jika
konsumen merupakan pelanggan tetap ataupun jenis warna yang
dipesan sudah pernah dipesan sebelumnya, maka data terkait keinginan
konsumen tersebut sudah otomatis tersimpan dalam komputer.
Sebelum kain diproduksi, sebelumnya akan dilakukan pengujian warna
terlebih dahulu, kemudian dilakukan konfirmasi ulang kepada
konsumen. Hal ini bertujuan untuk memastikan apakah warna yang
akan dikerjakan sesuai dengan keinginan konsumen. Jika sudah
didapat kesepakatan antara konsumen dengan pihak perusahaan, maka
proses produksi baru akan dilakukan. Urutan proses yang dilakukan
biasanya tidak sama untuk setiap jenis bahan. Misalnya, untuk
melakukan produksi kain spun poly (100% polyester) maka urutan
prosesnya akan berbeda dengan produksi kain T/R (tetoron rayon),
kain PKR (polyester cathionic rayon) atau bahakan dengan kain yang
membutuhkan proses panjang. Hal ini juga tidak lepas dari permintaan
konsumen apakah mereka ingin kain yang kasar, halus, warna terang,
warna muda, warna tua dan lain sebagainya. Warna kertas yang
digunakan untuk lembar “Dyeing Process Sheet” juga berbeda-beda:
1. Kertas warna kuning untuk Process Sheet kain spun poly,
2. Putih untuk T/R normal,
3. Merah untuk order cepat atau urgent,
4. Biru untuk proses yang perlu re-dyeing dan lain sebagainya.

3.3.2 Proses Produksi di Dyeing Department

Setelah melalui proses pretreatment maka kain masuk ke proses
produksi pada masing-masing mesin. Proses produksinya seperti berikut
ini:
1. Proses Scouring / Desizing (C1-C2)
Pada proses ini, kain mentah atau grey diterima dari Weaving
Department menggunakan forklift kemudian diletakkan di tempat
penyimpanan bahan baku dekat mesin C1-C2. Pada tahap ini
bertujuan untuk menghilangkan kotoran-kotoran berupa debu,
 32

potongan benang dan kotoran lainnya yang menempel pada

permukaan kain grey secara kimiawi dan mekanis. Serta penghilangan
kanji dalam satu tahap. Penghilangan kanji dari kain mentah supaya
tidak mengganggu pada proses pencelupan. Kanji yang terkandung
dalam grey akan membuat kain tidak dapat menyerap warna dyestuff.
Setiap jenis kain harus melalui tahapan ini agar hasilnya lebih bagus.
Bahan kimia yang digunakan PT.ISTEM dalam proses scouring ini
adalah air, daisurf mol 315, serta sabun anti agent. Adapun faktor
yang mempengaruhi proses ini adalah komposisi bahan kimia yang
digunakan, aliran air pada bak washer serta steam yang digunakan
pada mesin Elbox.Tahap awal dari proses ini adalah kain grey masuk
dan melewati 4 bak washer dengan suhu air 85 °C dengan kecepatan
kurang lebih 51,2 m/menit. Kecepatan ini berubah-ubah tergantung
pada jenis kanji yang ingin dihilangkan. Tahapan ini bertujuan untuk
membuat kanji timbul ke permukaan sehingga akan lebih mudah
untuk dihilangkan. Tahap selanjutnya adalah kain masuk ke dalam bak
berisi bahan kimia untuk menghilangkan kanji. Selanjutnya, kain
masuk ke dalam Elbox berisi steam dengan suhu 90,5 °C. Kemudian
kain melewati dryer dengan suhu 60 °C – 90 °C.
Setelah proses ini selesai, dilakukan uji amilum menggunakan
larutan KI untuk mengecek kualitas pencuciannya dengan mengambil
dua potong sampel sebelum dan sesudah proses kemudian ditetesi
larutan KI. Hasilnya terlihat bahwa, kain sebelum proses menjadi
warna biru kecoklatan. Sedangkan kain setelah proses yang warnanya
cenderung kekuningan, menandakan proses pencuciannya sudah baik.
Dalam rangka saving energy, perusahaan melakukan
penghematan steam pada Elbox dengan mengurangi penggunaanya.
Dimana untuk kain spun poly tidak lagi menggunakan steam saat
memasuki Elbox melainkan hanya bahan T/R saja. Hal ini tentunya
sudah diuji dan hasil pencuciannya masih tetap bagus serta dapat
menghemat energi. Selanjutnya kain menuju proses Heat Set.
2. Proses Heat Setting (C-3)
 33

Berfungsi untuk pemantapan lebar kain dan dimensi kain agar

lebar kain dan bentuk kain tidak berubah-ubah dengan cara
menusukkan jarum tenter pada sisi kiri dan kanan kain dan kemudian
dipanaskan. Lebar kain yang dihasilkan dari mesin ini harus >150 cm
sesuai dengan standar pembuatan kain. Temperatur pada proses ini
harus 195 °C - 200°C karena untuk menghindari cacat chuki dan agar
jarum tenter bisa menembus kain.
3. Proses Circular Weight Reduce dan Circular Dyeing (C-20)
Sebenarnya sistem kerja kedua alat tersebut secara garis besar
sama, hanya saja untuk weight reduce hanya menggunakan coustic
soda untuk mengikis kain dengan alat circular weight reduce.
Sedangkan untuk pencelupan menggunakan dyestuff dan bahan kimia
pengikat dyestuff dengan alat circular dyeing. Setelah melakukan
proses weight reduce dilakukan pengambilan sampel untuk diukur
gramasinya, supaya diketahui apakah sudah sesuai standar atau belum.
Standar gramasi tersebut sudah disesuaikan dengan keinginan
konsumen dan berkaitan dengan hand feel kain. Apabila masih
kurang dari standar, maka akan di reduce ulang. Sama halnya seperti
pada proses pencelupan, setelah kain dicelup selalu diambil sampel
untuk mencocokkan warna. Sampel-sampel yang diperoleh tersebut
kemudian akan ditempel pada kertas flow sheet untuk diproses lebih
lanjut.
Jenis-jenis dyestuff digolongkan menjadi 3, yaitu:
a. Jenis direct misalnya indozol yellow, indozol blue, indozol
rubine, dll.
b. Warna black misalnya direct black 3212, drimaren black CL-
SP, dll.
c. Warna procion biasanya mengandung sumifix yang dalam
proses pencelupannya membutuhkan waktu yang lebih lama.
4. Proses Opener (C-8)
Kain dari proses circular bentuknya terlilit-lilit, untuk
memudahkan ke proses selanjutnya maka perlu melalui proses ini.
 34

Kain yang melalui alat ini hanya untuk kain yang mengalami proses
weight reduce yang selanjutnya akan dicelup. Apabila sisa reduce
tidak dibuang, hasil dari pencelupan warna kain tidak maksimal dan
dapat menimbulkan yogore.
5. Net Dryer (C-33 dan C-39)
Fungsi utama alat ini yaitu untuk mengeringkan kain dari proses
circular dyeing serta membuka lilitan kain. Oleh karena itu, dalam
mesin ini juga terdapat opener yang bersambung dengan bak washer
untuk menghilangkan sisa dyestuff dan bahan kimia sebelum masuk ke
pengering.
6. Proses Middle Inspection (C-15)
Terdapat dua alat yang digunakan untuk pengecekan warna,
kekeringan kain, panjang dan lebar kain, memeriksa kecacatan pada
kain serta menyambungkan dengan rapih jaitan antar kain. Dari proses
ini, akan diperoleh hasil apakah kain sudah OK atau harus repro. Jika
repro, sampel akan diinformasikan ke bagaian testing room untuk
memutuskan langkah yang harus diambil.
7. Proses Singeing (C-11)
Proses singeing untuk kain spun polly biasanya dilakukan setelah
proses heat set, sedangkan untuk T/R dilakukan setelah middle
inspection, ada pula grey yang langsung ke proses singeing, atau
bahkan kain tidak melalui singeing. Hal tersebut tergantung pada flow
sheet dari I/W dan keinginan konsumen. Biasanya untuk kain
berwarna putih dilakukan proses singeing terlebih dahulu lalu dicelup,
dan untuk kain berwarna di lakukan pencelupan terlebih dahulu
kemudian di singeing. Tujuan dari proses ini yaitu untuk membakar
bulu-bulu kain dan memberi kesan lebih halus pada kain. Pembakaran
dilakukan didalam burner yang terdiri dari empat burner. Pada proses
singeing pernah dilakukan upaya saving cost dengan cara
menggunakan 2 burner saja untuk menghemat gas yang digunakan
untuk kain spun poly. Tetapi hasilnya kurang baik sehingga harus di
singeing ulang. Proses pembakaran ulang dapat memperlambat waktu
 35

produksi serta biaya yang diperlukan justru bertambah. Oleh karena

itu, perusahaan memutuskan untuk kembali menggunakan keempat
burner tersebut.
8. Proses Resin Finishing (C-26)
Alat ini dikhususkan untuk kain T/R yang biasanya berwarna
medium hingga gelap, berfungsi untuk menambahkan resin untuk
memberikan handfeel pada kain. Salah satu contoh resin yang dipakai
adalah Supraset yang memberikan efek keras, lentur, dan berisi
kandungan formaldehid yang rendah. Awalnya, kain menuju bak
padder yang berisi pewarna tetapi hanya digunakan pada saat warna
kain yang dihasilkan masih dirasa kurang baik. Kemudian menuju
mengle press untuk penambahan resin pada sela-sela roll yang
menekan kain. Lalu kain masuk ke dalam hot flue yang memiliki suhu
110-115 oC berfungsi untuk membuka serat kain agar resin dapat
masuk ke dalam kain tersebut. Selanjutnya kain masuk kedalam
chamber yang berisi tenter, berfungsi untuk mematenkan dimensi
kain agar ukurannya tidak berubah-ubah. Chamber tersebut bersuhu
170 oC menggunakan bahan bakar gas LNG.
9. Proses Soaper (C-27)
Proses ini berfungsi sebagai proses wash pada kain dan untuk
menghilangkan formalin pada kain. Pada proses ini menggunakan
steam dengan suhu 140 ºC.
10. Proses Calendering (C-38)
Proses ini berfungsi untuk memberikan kesan mengkilap dan
memberikan hand feel atau rasa kain, biasanya untuk kain spun poly.
Prinsip kerjanya seperti setrika listrik, hanya saja pada proses ini
menggunakan steam.
11. Proses Sunforized (C-34)
Berfungsi untuk memperoleh kain yang lebih halus lagi,
menggunakan steam dengan suhu 100 ºC , dan digunakan untuk kain
spun poly. Menggunakan tekanan 6,5 mpa, kecepatan + 50 m/min.
12. Proses Decatizer (C-13)
 36

Mesin ini menggunakan steam dan berfungsi untuk menurunkan

formalin serta menurunkan tingkat warna kain. Biasanya untuk kain
T/R.
13. Proses Mimi Cutting (C-32)
Alat ini terdapat didalam ruangan tertutup untuk mengurangi
kebisingan yang ditimbulkan. Proses ini khusus untuk kain spun poly,
berfungsi untuk memotong sisi kanan dan kiri kain sebanyak 2 cm
agar kain yang dihasilkan tidak terdapat tanda bekas tenter.
14. Proses Final Inspection (C-15)
Proses ini merupakan proses pengecekan akhir pada kain. Proses
ini berfungsi untuk menentukan grade kain dan defect pointnya, serta
menandakan tiap panjang kain yang diinginkan oleh customer serta
mengukur lebar kain. Standar lebar kain adalah 147,5 hingga 149 cm.
Adapun nama dan penjelasan cacat kain di Dyeing Department yaitu:

Tabel 3. 1 Nama Cacat Kain di Dyeing Department

No Cacat Dyeing Penjelasan

1 Somemura Warna hasil pencelupan tidak rata

Irochigai Warna tidak sama dengan standar warna
2
yang sudah ditetapkan
Tanmatsu / Ujung warna kain beda piece terakhir
3 Ending biasanya warna lebih tua sepanjang + 10
meter
Chuky Warna pada pinggir kain dan tengah atau
4
pinggir kiri dan kanan tidak sama

5 Muare Permukaan kain mirip seperti sisik ikan

Pinggir kain yang tidak rata atau lurus
6 Pinhazure atau pergelombang karena tepi kain ada
yang tidak terkena jarum tenter
Tenter Kizu Bagian pinggir kain sobek atau
7 berlubang karena jarum tenter resin
finish atau heat setter
Kain ada bekas-bekas lipatan, dan
8 Kako Shiwa
warnanya menjadi berbeda
 37

Pada permukaan kain kelihatan terdapat

Kako Atari
9 luka bergaris-garis atau bekas gesekan
benda tajam

Kain kotor karena terkena tetesan air

10 Simi Yogore
sehingga membekas

11 Kako Yogore Kain kotor waktu proses

12 Abura Yogore Kain kotor karena oli

Kain kotor atau cacat karena ada serbuk

Iro Yogore dyestuff yang tidak larut dengan baik
13 sehingga pada kain seperti ada bintik-
bintik zat warna

14 Sabi Yogore Kain kotor karena kena karat besi

15 Kibata Yogore Kain kotor pada saat masih menjadi grey

Kain berlubang besar atau panjang >2,5
16 Ana Yabure
cm

17 Ana Kizu Kain berlubang kecil <2,5 cm

Pinggir kain rusak atau sobek karena

18 Mimi Sake
tarikan jarum tenter

Sure Atari Warna kain tidak ratam belang dan

19
memutih seperti bekas kusut
Garis warna yang lebih tua tebal
20 Iro Yori melintang kearah lebar kain atau pakan
yang disebabkan lambat dryer

Kain ada gesekan sehingga warnanya

Friction Mark
21 berbeda atau berbulu dan kadang-kadang
sampai sobek

Berbentuk seperti iroyori hanya garis-

Bar Atari garis warnanya lebih jelas, teratur dan
22 rata pada jarak kira-kira 2,3 cm
berulang-ulang

Permukaan kain kelihatan kusut atau

23 Some Shiwa
seperti ceker ayam

15. Proses Quality Control

Fungsi proses Quality Control adalah melakukan beberapa
pengecekan pada kain, dyestuff, dan sebagainya yang dapat membantu
 38

meningkatkan kualitas hasil produksi serta menstabilkan proses

produksinya. Hal-hal yang dilakukan di proses ini antara lain:
a) Pembuatan dan pengecekan larutan dyestuff
Proses ini berfungsi untuk membuat dan mengecek larutan
dyestuff dalam skala laboratorium sehingga dapat menentukan
konsentrasi dan berat dyestuff yang akan dipakai untuk skala
produksi dengan tingkat keakuratan warna yang tinggi. Proses ini
juga berfungsi dalam pembuatan resep pencelupan kain.
b) Pencelupan sampel
Proses ini bertujuan untuk mengecek hasil warna dari kain
yang telah dilakukan pencelupan. Proses ini menggunakan mesin
Mini Colour yang merupakan mesin pencelupan skala
laboratorium. Mesin ini menggunakan steam dan panas dari steam
tersebut akan dihantarkan oleh minyak Poly Etylene Glycol (PEG)
yang terdapat di dalam mesin. Sampel kain yang sudah hilang
kanjinya diletakkan di dalam tabung besi dan ditutup, kemudian
tabung besi dicelupkan pada minyak PEG tersebut dan secara
otomatis tabung besi akan berputar terus menerus selama 2 jam
dengan suhu 135 ºC. Setelah itu, kain dibilas sampai tidak ada
warna yang luntur , kemudian dikeringkan terlebih dahulu selama 1
menit menggunakan mesin cuci, lalu menggunakan mesin dryer
selama 3 menit dengan suhu 140 ºC.
c) Pengecekan formalin
Proses ini bertujuan untuk mengecek kadar formalin pada
kain setelah dilakukan soaping. Sampel kain pada proses ini
diambil dari proses Finishing. Pada proses pertama, sampel kain
diletakkan pada erlenmeyer tertutup dan diberi aquades 100 ml.
Kemudian erlenmeyer tersebut dimasukkan ke dalam mesin Water
Bath (direndam air hangat) selama 2 jam. Kemudian, masukkan
reagent ke dalam tabung reaksi hingga batas yang telah ditentukan
lalu tambahkan dengan air aquades yang dihasilkan dari proses
pertama. Reagent yang dipakai dalam pengecekan formalin adalah
 39

Ammonium, Acetic Acid dan Alkyl Asetone. Setelah itu, masukkan

tabung reaksi tersebut ke dalam water bath selama 30 menit.
Setelah proses tersebut selesai, air hasil proses tersebut
dimasukkan ke dalam kuvet dan di cek dengan mesin
spektrofotometri. Jika larutan semakin kuning maka formalin
semakin banyak sehingga harus dilakukan pembersihan formalin
ulang pada proses produksi.
d) Pilling Test
Uji ketahanan kain terhadap benturan. Dilakukan selama 10
jam.
e) Rubbing Color Fastness Test
Uji kain TR terhadap gesekan kain katun kering dan 40%
basah. Gesekan dilakukan sebanyak 100 kali.
f) Rubbing Crockmeter
Uji kain TR terhadap gesekan kain katun kering dan 80%
basah. Gesekan dilakukan sebanyak 10 kali. Uji ini hanya untuk
VIP customer.
g) Elemendorf’s Tearing Test
Uji kekuatan sobek kain TR dan Poliester dengan beban
berat tertentu.
h) Seam Slippage
Berfungsi untuk mengetahui kekuatan kain terhadap benang
jahit antar kain pada tarikan beban kurang lebih 12 kg. Panjang
sobekan diukur dengan jangka sorong setelah diberi beban 1 kg.
i) Pespiration Test
Uji ketahanan kain terhadap keringat. Untuk keringat laki-
laki menggunakan larutan asam dengan pH 5,5 sedangkan keringat
perempuan menggunakan larutan alkali dengan pH 8. Uji ini hanya
untuk kain TR dan spunpoly gelap.
j) Washing Test
Uji cuci kain selama 30 menit, kain ditumpuk dengan kain
katun dan nilon terlebih dahulu. Suhu air 50 ºC menggunakan
 40

sabun Jepang sebanyak kurang lebih 5 gr/L menggunakan mesin

Laundry Tester. Uji ini untuk kain TR dan spunpoly gelap.

k) Sublimation Test
Uji ketahanan kain terhadap panas setrika. Kain ditumpuk
terlebih dahulu dengan kain nilon kemudian disetrika selama 15
detik dengan suhu 180 ºC.
l) Light Fastness
Uji ketahanan kain terhadap sinar UV selama 20 jam dalam
mesin Xenotest. Setelah itu pengecekan kain dilakukan
menggunakan Blue Scale.
m) Baking Test
Uji penyusutan kain terhadap panas 160 ºC selama 5 menit.
Standar penyusutan kain adalah 2,5 cm.
16. Proses Packing (C-40)
Pada proses ini, kain akan di rolling atau double folding sekaligus
dipotong sesuai dengan batasan panjang kain yang telah ditandai di
Final Inspection, kemudian kain akan diberikan aksesoris berupa
stamping, label dan plastik pembungkusnya. Jenis stamping yang
diberikan pada kain berbeda-beda sesuai dengan permintaan customer.
Jenis plastik pembungkusnya pun berbeda-beda sesuai dengan kemana
kain akan dikirim, untuk pengiriman domestik dipakai plastik
Polyethylene (PE) sedangkan untuk ekspor menggunakan plastik
Polypropylene (PP). Setelah proses packing selesai dilakukan, maka
kain diletakkan di gudang Finish Good sebelum dikirim ke customer.

3.4 Diagram Alir Proses Pencelupan di PT. ISTEM

Alur proses pencelupan kain di PT. ISTEM berbeda sesuai dengan jenis
kain yang ingin dicelup. Secara garis besar, alur proses pencelupan kain di PT.
ISTEM adalah sebagai berikut:
3.4.1. Kain TR Reguler
 41

Scouring/Desizing
Kain Grey Heatset (C-3) Dyeing (C-20)
(C-1 & C-2)

Singeing (C-11) Dryer (C-33 / C-39) Opener (C-8)

Middle Inspection
( C-15)

Soaper Final Inspection Packing

Resin Finish (C-26)
(C-27) (C-15) (C-40)

Gambar 3. 1 Proses pembuatan Kain TR Reguler

3.4.2. Kain Spun Poly

Kain Grey Scouring /Desizing (C-1 & C-2)

Heatset (C-3)

Weight Reduce (C-20)

Dyeing (C-20)

Opener (C-8)

Net Dryer (C-33)

Calender (C-38)

Sanforized (C-34)

Final Inspection (C-15)

Packing(C-40)

Gambar 3. 2. Proses Pembuatan Kain Spun Poly

 BAB 4
SPESIFIKASI ALAT

4.1 Mesin Scouring / Desizing (C1-C2)

Alat penghilang kanji ini berasal dari Osaka, Jepang dan didatangkan
tahun 2012. Kanji yang digunakan bertujuan untuk memperkuat kain karena
pada proses penganyaman kain terdapat gaya gesek dan tarikan yang kuat
serta dengan kecepatan tinggi. Kanji yang digunakan ada yang alami maupun
sintetis. Merupakan bagian yang penting dalam proses pencelupan. Apabila
kanji yang terkandung tidak dihilangkan, maka warna yang dihasilkan sulit
untukmencapai apa yang diharapkan. Terdapat satu set alat scouring/desizing
pada departemen pencelupan PT.ISTEM, setiap tiga hari sekali dilakukan
pembersihan pada alat ini. Terdiri dari roll bahan masuk, bak washer, Elbox,
roll besar bertingkat dengan kondisi panas yang berguna untuk mengeringkan
kain. Bahan masuk melalui roll untuk grey masuk menuju bak washer yang
berisi air dengan suhu 85oC dan beberapa bahan kimia penghilang kanji,
kecepatan proses grey spun polly yaitu 50-60 m/min serta kain T/R dengan
kecepatan 40-50 m/min. Selanjutnya menuju Elbox untuk dilakukan proses
pemasakan kain agar kanji yang ada pada kain bisa hilang. Proses dalam Elbox
menggunakan steam yang berasal dari PT. ITS. Setelah keluar dari alat ini,
kain masuk ke roll besar bertingkat yang bertujuan untuk mengeringkan kain
yang sebelumnya basah akibat proses pencucian.

4.2 Mesin Heat Set (C-3)

Alat ini didatangkan dari Kyoto, Jepang pada Maret 1994. Selain untuk
mematenkan ukuran lebar kain, alat ini juga berfungsi untuk menyempurnakan
kain repro (kain yang perlu diproses ulang), terkadang juga ditambahkan resin
untuk proses resin finish. Oleh karena itu, alat ini disebut alat multifungsi.
Beroperasi pada kecepatan 65-85 m/min, didalamnya terdapat tenter yang
terdapat jarum-jarum untuk mematenkan ukuran kain. Jarum tersebut terdapat
di sisi kanan dan kiri kain dengan jarak 2 cm dari ujung kain, sehingga kain
akan timbul bolong-bolong pada kedua sisi kain. Alat tenter ini suhunya

53
mencapai 100 oC. Terdapat pula beberapa chamber yang didalamnya juga
terdapat tenter berfungsi untuk pemasakan kain dengan suhu 195-200 oC.

4.3 Mesin Cirular Weight Reduce dan Dyeing (C-20)

Mesin Circular Weight Reduce dan Circular Dyeing didatangkan dari
Jepang dan China. Meskipun keduanya terdapat dalam bagian yang sama yaitu
C-20, tetapi memiliki fungsi dan tugasnya masing-masing. Circular weight
reduce berfungsi untuk mengurangi bobot kain khususnya jenis spun polly,
sedangkan circular dyeing berfungsi untuk pencelupan warna kain T/R
maupun spun polly. Terdapat 22 alat circular di C-20yang mempunyai fungsi
sebagai berikut:

Tabel 4. 1 Alat circular Serta Fungsinya

Pencelupan warna muda RD-9, RS-4

Pencelupan warna tua / black RD-3, RS-8, RD 4
Pencelupan warna medium-tua RS-7, RS-9, RS-10, RS-11, RS-12
Pencelupan warna muda / kationik RS-5, RD-7, RD-15
Pencelupan warna medium RS-6
Pencelupan kainspun polly RS-13, RS-14
Weight reduce RD-8, RD-6, RD-1, RD-2, RS-1, RD-5

Dalam pencelupan kain dengan warna-warna tersebut diperlukan waktu

dan suhu yang berbeda-beda pula. Adapun waktu dan suhu yang diperlukan
untuk setiap warna yaitu:
Tabel 4. 2 Waktu dan Suhu Proses Pencelupan

Warna Waktu yang diperlukan Suhu (oC)

(jam)

Muda, medium dan putih 2-3 120

Tua 3-4 130

Hitam dan proses panjang 6-7 135

Kapasitas alat circular untuk kain T/R sekitar 600 m tiap batch nya dan
sekitar 1000 m untuk kain spun poly. Pada salah satu sisi mesin circular
terdapat tangki untuk menampung dyestuff dan bahan kimia lainnya yang

54
didistribusikan dari gudang penyimpanan dyestuff dan bahan kimia yang
disebut weight room. Didalam ruangan tersebut dyestuff dan bahan kimia yang
diperlukan ditimbang dan di aduk hingga homogen, setelah itu dikirim ke
tangki-tangki yang ada disebelah mesin circular. Pengisian dilakukan secara
otomatis dari ruangan tersebut melalui pipa menuju tangki. Namun demikian,
ada bahan kimia seperti soda ash dan boshio (sodium sulfat) diaduk secara
manual langsung di tangki dekat circular.
Untuk memantau jalannya proses, terdapat monitor yang menunjukkan grafik
berisi informasi tentang suhu proses, waktu proses, serta tahapan proses yang
terjadi pada proses reduce dan dyeing.

4.4 Mesin Opener(C-8)

Alat ini hanya ada 1, berfungsi untuk membuka kain dan menghilangkan
sisa-sisa pengotor dari proses weight reduce. Tidak semua jenis bahan masuk
ke alat ini, melainkan hanya kain jenis spun poly saja yang mengalami proses
reduce. Kecepatan alat ini bisa dipercepat atau diperlambat sesuai keinginan
operator.

4.5 Mesin Net Dryer(C-33 / C-39)

Terdapat 2 alat net dryer di dyeing department PT.ISTEM, alat yang satu
khusus untuk jenis kain spun poly, warna muda maupun putih dan satu lagi
untuk kain T/R dengan warna medium-gelap. Pemisahan berdasarkan warna
ini bertujuan untuk menghindari yogore dan lain sebagainya. Pada saat
mengeringkan bahan spun poly, alat ini juga berfungsi sebagai resin finishing
pada bak washer ditambahkan resin untuk memberi tekstur kain. Sedangkan
pada saat mengeringkan kain T/R, di dalam bak washer hanya berisi air
bersuhu 60 o C saja.

4.6 Mesin Singeing (C-11)

Tujuan mesin ini adalah untuk menghilangkan bulu-bulu benang atau
menghilangkan benang-benang pendek yang terpilin/tergintir pada saat
sebelum maupun setelah proses pencelupan dan memberikan efek halus atau
rata di permukaan benang. Menggunakan bahan bakar gas, tekanan 2 bar atau
2,2 kg/cm2, kecepatannya sekitar 100 m/min. Pembakaran dilakukan didalam
burner yang terdiri dari empat burner.

55
4.7 Mesin Resin Finishing (C-26 & C-27)
Tujuan mesin ini adalah menjadi salah satu mesin penyempurna yang
memberikan sifat kain yang diinginkan seperti tahan air, tahan luntur, tahan
terhadap oli dan tahan terhadap api, dengan cara kimia yaitu menggunakan
berbagai jenis zat kimia tertentu. Mesin Resin Finishing yang ada di PT.
ISTEM terdiri dari 2 bagian yaitu mesin Resin Finishing dan Soaping yang
dijalankan secara kombinasi.

4.8 Mesin Inspection (C-15)

Pengecekan dilakukan dengan cara memasukkan kain ke dalam mesin
inspection yang dilengkapi dengan lampu terang lalu melihat secara manual
kecacatan dalam kain. Jika terdapat yogore pada kain, maka perlu disemprot
dengan cairan petroleum benzene.

56
 BAB 5
TUGAS KHUSUS

5.1 Proses Pencelupan Sample kain

Proses pencelpan sample kain ini bertujuan untuk mengecek hasil warna
pada kain, apakah warna tersebut yang diinginkan oleh customer . proses ini
menggunakan alat CCM (Computer Colour Matching) dan mesin mini colour.

5.1.1 CCM (Computer Colour Matching)

CCM (Computer Colour Matching) merupakan suatu sistem untuk
mengukur besarnya tingkat absorbsi dan konsentrasi zat warna yang
terkandung di dalam suatu objek (dalam hal ini adalah kain) yang
menggunakan metode Spektrocolorimetri yang didasarkan pada perbedaan
warna terhadap warna acuan (Colour Sample)
Tahapan melakukan analisa CCM adalah sebagai berikut :
a. Pilih program Color Matching pada komputer untuk mendapatkan
nilai absorbs.
b. Letakkan kain sample pada alat color matching, kemudian hasil nilai
absorbsi akan muncul pada computer
c. Selanjutnya masukan dyestuff yang akan digunakan.
d. Setelah itu akan terlihat besar berapa persen dyestuff yang perlu
digunakan untuk pencelupan kain tersebut.
e. Tulis berapa persen dyestuff yang digunakan di kertas resep. Dan
masukan chemical apasaja yang dibutuhkan.
f. Selanjutnya kertas resep diserahkan ke operator untuk melanjutkan
proses pencelupan di mesin aukitchen

5.1.2 Mesin Mini Colour

Mesin mini Colour merupakan mesin pencelupan pada skala
laboratorium. Mesin ini menggunakan Steam dan panas. Steam tersebut
akan dihantarkan oleh minyak Poly Etylene Glycol (PEG) yang terdapat
di dalam mesin.

57
Tahapan yang dilakukan untuk proses pencelupan di mesin mini colour,
sebagai berikut :
a. Timbang kain sesuai dengan standar pada proses pencelupan.
b. Setelah itu masukan berat kain dan rasio kain di computer yang
terdapat di aukitchen . berat kain dan rasio ini tergantung dari jenis
kain yang akan dicelupkan.

Tabel 5. 1 Berat dan Rasio Kain

NO Jenis Kain Berat Kain Rasio

1 Spun Polly (polyester 100%) 10 gram 7
2 T/R (Tetoron Rayon) 12 gram 6.7
c. Selanjutnya masukan kode dyestuff dan chemical serta komposisi
yang diperlukan. Secara otomatis CC yang diperlukan akan keluar.
d. Setelah selesai penginputan. Siapkan pot/ wadah yang akan digunakan
sebagai tempat pencelupan

Gambar 5. 1 pot mesin aukitchen

e. Setelah itu masukkan pot ke mesin aukitchen.

f. Data yang sudah di input dapat diselesaikan sehingga dyestuff dan
chemical yang dibutuhkan dapat keluar secara otomatis berdasarnya
komposisi yang sudah ditentukan.
g. Setelah dyestuff dan chemical siap didalam pot, siapkan kain yang
sudah dimasukan ke dalam holder.

58
 Gambar 5. 2 holder

h. Setelah itu masukan kain yang sudah siap di holder kedalam pot yang
berisi dyestuff dan chemical.
i.Tutup dan kunci pot dengan rapat

Gambar 5. 3 pot yang sudah siap

j.Masukan pot ke dalam mesin mini colour.

k. Setting mesin mini color sesuai dengan procon yang sudah
ditetapakan/ sesuai jenis warna kain dan warna yang diinginkan. Dan
otomoatis pot akan berputar terus menerus sesuai waktu yang
dibutuhkan.

59
 l.Jika proses di mesin mini colour sudah selesai, mesin akan berbunyi
dengan sendirinya.
m. Setelah itu kain dibilas hingga tidak ada warna yang luntur, kemudian
keringkan
n. Kemudian keringkan menggunakan mesin cuci selama 1 menit, dan
selanjutnya menggunakan mesin dryer selama 3 menit dengan suhu
140 o C
o. Jika proses sudah selesai, kain digunting dengan ukuran kecil untuk
ditempel dikertas resep.
p. Selanjutnya kembali lagi ke analisa CCM untuk melihat perbedaan
warna, apakah terlalu jauh atau sudah cukup. Jika perbedaan warna
terlalu jauh maka lakukan proses pencelupan ulang, sehingga
mendapatkan warna yang sesuai atau mendekati dengan sample.

5.2 Quality Check

Quality Check merupakan proses pengecekan pada kain. Tidak semua
kain yang keluar dari proses produksi masuk ke bagian Quality check. Semua
jenis kain masuk ke bagian quality check. Beberapa proses pengecekan pada
kain meliputi Pilling, Rubbing, Prespiration, Sublimation, Washing Fastness,
Light Fastness

5.2.1 Pilling
Test Pilling ini berfungsi untuk menguji atau mengetahui adanya
bulu-bulu atau serat-serat yang timbul dan mengumpul (saling mengikat)
pada permukaan kain.
Prosedur:
a. Siapkan kain uji yang berukuran 10 x 12 cm
b. Kain uji dililitkan pada pipa karet dan kedua sisinya dikuatkan dengan
cellotape pada ujung pipanya
c. Kain uji dimasukkan ke dalam box mesin Pilling Tester
d. Pengujian dilakukan dengan memutarkan kain uji di dalam box secara
otomatis selama 10 jam
e. Setelah selesai kain uji dilepas dari pipa karetnya dan dinilai pola-pola
pillingnya dengan standar nilai pilling

60
 f. Pola yang terjadi pada kain uji dinilai dengan membandingkan pada
standart

5.2.2 Rubbing
Test Rubbing pada sebuah kain bertujuan untuk mengetahui
ketahanan luntur warna terhadap gosokan (wet dan Dry)
Cara kerja :
1. Pengujian Wet Rubbing
a. Siapkan kain uji (finished) dengan ukuran 2,5 x 30 cm dan cotton
putih dengan ukuran 6 x 6 cm
b. Catton putih dibasahi air dengan kandungan 65%, dipasang pada
kepala penggosokan yang mempunyai beban 200 gram
c. Kain uji diletakkan pada plat dan dijepit atas dan bawah

Gambar 5. 4. Mesin rubbing color fastness

d. Lakukan penggosokan sebanyak 100 kali

e. Penodaan pada cotton dinilai dengan dengan grey scale, penilaian
terbagi menjadi 5 point
2. Pengujian Dry Rubbing
a. Siapkan kain uji (finished) dengan ukuran 2,5 x 30 cm dan cotton
putih dengan ukuran 6 x 6 cm
b. Cotton puti biasa dipasangkan pada kepala penggosokan yang
mempunyai beban 200 gram
c. Kain uji diletakkan pada plat dan dijepit atas dan bawah

61
 d. Lakukan penggosokan sebanyak 100 kali
e. Penodaan pada cotton dinilai dengan dengan grey scale, penilaian
terbagi menjadi 5 point

Gambar 5. 5 Hasil Penodaan Pada Kain Catton

5.2.3 Prespiration
Test prespration pada kain bertujuan untuk mengetahui ketahanan
luntur warna terhadap keringat asam dan basa buatan
Cara Kerja :
1. Siapakan kain uji (finished) yang berukuran 6 x 6 cm, kain cotton yang
berukuran 6 x 6 cm, kain nylon yang berukuran 6 x 6 cm
2. Kain uji dijahit diantara cotton dan nylon
3. Siapkan larutan keringat buatan dengan resep sebagi berikut :
a. Larutan keringat asam (pH 5,5)
1) Sodium Chloride (NaCl)
2) L-Histide Monohydrochloride monohydrate
3) Sodium Dihydrogen Phosphate Dihydrate
4) Aquadest
b. Larutan keringat basa (pH 8)
1) Sodium Chloride (NaCl)
2) L-Histide Monohydrochloride Monohydrat
3) Disodium Hydrogen Phosphate Dodecahydrate
4) Sodium Hydroxide Solution
5) Aquadest

62
 4. Kain uji direndam ke dalam larutan keringat selama 30 menit pada
suhu ruang 27℃ - 30℃
5. Setelah itu kain diambil dan diperas

5.2.4 Sublimation
Test Sublimation pada kain bertujuan untuk mengetahui ketahanan
luntur terhadap panas penyetrikaan
Cara Kerja :
1. Siapkan kain uji (finished) yang berukuran 5 x 15 cm dan kain nylon 5 x
15 cm
2. Kain uji diletakkan diatas alas setrika, kain nylon diletakkan di atas kain
uji
3. Lakukan penyetrikaan di atas kain nylon dan kain uji dengan kondisi
180℃ x 15 menit
4. Penodaan pada nylon dinilai dengan grey scale for staining

Gambar 5. 6. Grey Scale

5.2.5 Formaldehyde
Test ini bertujuan untuk mengetahui berapa kadar formalin
disetiapkan. Test ini tidak selalu dilakukan. Test ini dilakukan juika ada
permintaan khusus customer .
Cara kerja :
1. Siapkan kain uji (finished)
2. Timbang kain seberat 1 gram, setelah itu dipotong-potong menjadi
ukuran yang kecil

63
3. Sample kain yang sudah dipotong menjadi bentuk yang lebih kecil
dimasukkan kedalam labu Erlenmeyer
4. Lalu masing-masing labu yang sudah diisi potongan kain diberi
aquadest sebanyak 100mL
5. Setelah itu masing-masing labu dimasukkan ke dalam water bath yang
sudah berisi air dengan suhu 40℃. Tunggu ± selama 1 jam

Gambar 5. 7 Erlenmeyer yang Dimasukan ke Waterbath

6. Setelah 1 jam semua labu diangkat, selanjutnya cairan dipindahkan ke

dalam tabung reaksi
7. Setelah itu campurkan dengan reagent
8. Selanjutnya tabung-tabung reaksi disimpan didalam rak tabung reaksi
dan dimasukan kembali ke dalam water bath selama ± 30 menit
9. Setelah 30 menit tabung reaksi diangkat dan didinginkan terlebih
dahulu, kemudian sample sample tersebut dimasukkan kedalam
spektrofotometri untuk mendapatkan nilai dari kadar formalinnya .

64
 BAB 6
PENUTUP

6.1 Kesimpulan
setelah melakukan kerja paktek di PT. Indonesia Synthetic Textile
Mills (ISTEM) selama 1 bulan. Maka dapat disimpulkan bahwa:

1. Proses produksi kain polyester melalui beberapa tahap yaitu

Scouring/Desizing, Heatsetter, Weigh Reduce, Dyeing, Opener,
Net Dryer, Calender, Sanforized, Final Inspection, dan Packing
2. Proses produksi kain Tetoron-Rayon melalui beberapa tahap
yaitu Scouring/Desizing, Heatsetter, Dyeing, Opener, Net Dryer,
Singeing , Resin Finish, Soaping , Final Inspection, dan Packing
3. Pengolahan limbah di PT. ISTEM melalui beberapa tahap yaitu
Filtrasi, Netralisasi, Koagulasi, Flokulasi, Pendinginan, dan
Aerasi. Endapan yang dihasilkan dari proses-proses tersebut
akan diproses lebih lanjut dengan cara di press dengan suhu
tertentu.

6.2 Saran
1.
2.

65