PENDAHULUAN
1.5.1 Batasan
Batasan-batasan yang digunakan pada responsi modul II ini diantaranya adalah
sebagai berikut:
1. Pengamatan dilakukan pada perakitan tamiya.
2. Proses perakitan yang dilakukan terdiri dari beberapa departemen, diantaranya adalah
assembly roda, assembly chasis, assembly motor, assembly roda, motor, dan chasis, serta
finishing assembly.
3. Proses pengolahan dan analisis data dalam pernetapan line balancing pada operasi
perakitan tamiya ini menggunakan metode-metode tertentu, yaitu metode Largest
Candidate Rule, Kilbridge and Wester’s, Ranked Position Weight, dan analisis
produktivitas.
4. Operator dalam masing-masing departemen hanya terdiri dari 1 orang.
1.5.2 Asumsi
Pada responsi modul II ini asumsi yang dipakai diantaranya adalah sebagai berikut:
1. Responser yang merakit tamiya memiliki kemampuan rata-rata seorang pekerja.
2. Baik alat pengukur waktu ataupun alat-alat yang digunakan untuk merakit tamiya dalam
keadaan baik.
3. Perakitan dilaksanakan dalam kondisi yang normal.
4. Data yang diperoleh adalah data yang valid yang menggambarkan keadaan yang
sebenarnya.
5. Data yang tidak cukup pada uji kecukupan data diasumsikan cukup.
BAB II
METODOLOGI PENELITIAN
Pada bab II ini, akan dibahas menegenai metodologi terkait responsi Stop Watch Time Study
yang dilakukan. Metodologi yang dibahas meliputi peralatan yang dibutuhkan selama melakukan
response, flowchart dari responsi beserta penjelasannya dan departementalisasi dalam metode
eksisting.
Data Running A
Metode Eksisting
Penentuan Penentuan
Performance Rate Performance Rate
Penentuan Penentuan
Allowance Allowance
Analisa &
Line Balancing
Interpretasi Data
A Simpulan &
Saran
Finish
1. Memasang roda belakang beserta gear penghubung dengan motor (kuning) dan gear
penghubung antar roda (hijau).
2. Memasang gear penghubung roda depan dengan roda belakang (gear panjang).
1. Memasang baterai
2. Memasang pengunci baterai
1. Memasang Body
2. Memasang Pengunci Body dengan Chasis
3. Menyalakan Produk
BAB III
PENGOLAHAN DAN PENGUMPULAN DATA
Stopwatch Time Study adalah suatu metode pengukuran kerja secara langsung yang dilakukan
dengan mengukur waktu suatu pekerjaan menggunakan bantuan alat ukur waktu, yaitu stopwatch.
Suatu metode yang sesuai bila diaplikasikan untuk pekerjaan-pekerjaan yang berlangsung secara
singkat dan berulang-ulang (repetitive). Di dalam Bab III ini akan ditampilkan pengumpulan serta
pengolahan data waktu kerja yang diukur secara langsung beserta tampilan hasil perhitungannya.
Dept. 1
Dept. 3
Dari gambar diatas dapat diketahui aliran kerja yang terjadi pada proses perakitan
tamiya metode eksisting. Operasi kerja pertama yang menjadi kegiatan pendahuluan
(predecessor) adalah operasi kerja pada departemen 1, 2 dan 3 yang merupakan kegiatan
pendahulu bagi departemen 4. Sedangkan bagi departemen 5 kegiatan pendahulu yang harus
dilakukan adalah operasi kerja dari departemen 4 dan 5. Kegiatan pendahulu (predecessor)
merupakan kegiatan yang menjadi syarat dan harus dilakukan sebelum suatu kegiatan lain
dilakukan. Hasil (output) dari departemen yang menjadi kegiatan predecessor inilah yang akan
menjadi input bagi kegiatan selanjutnya.
Departemen 1
Operasi Kerja 1 : Assembly Roda
Departemen 3
Operasi Kerja 3 : Pemasangan motor dengan rumah motor
Departemen 4
Operasi Kerja 4 : Assembly Roda Belakang dengan Chasis
Departemen 5
Operasi Kerja 6 : Memasang Saklar
Tabel 3.9 Tabel Rekap Data Total Waktu Pembuatan Produk Running Eksisting
Departemen 1
Operasi 1 : Assembly Roda
EK 1 Iterasi 1 EK 4 Iterasi 1
18
UCL=16,99 10 UCL=10,22
16
14 8
12
Individual Value
Individual Value
_ 6
10 X=9,6 _
X=5,2
8
4
6
4 2
2 LCL=2,21
0 LCL=0,18
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Observation Observation
Gambar 3. 2 Grafik Elemen Kerja 1 Itersi 1 Gambar 3. 5 Grafik Elemen Kerja 4 Itersi 1
EK 2 Iterasi 1 E MH Iterasi 1
8 25
UCL=7,751 UCL=24,46
20
6
Individual Value
Individual Value
5 _ _
X=4,5 15 X=15,3
4
3
10
LCL=1,249 LCL=6,14
1 5
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Observation Observation
EK 3 Iterasi 1
25 UCL=25,67
20
Individual Value
15
_
10 X=10,6
-5 LCL=-4,47
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Observation
Departemen 2
Operasi 2 : Assembly Chasis
EK 1 Iterasi 1 EK 2 Iterasi 1
120 80
1 UCL=74,49
100 UCL=101,8 70
60
80
Individual Value
Individual Value
50
60 _
_ 40 X=41,1
X=45,9
40
30
20 20
0 10
LCL=7,71
LCL=-10,0
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Observation Observation
Gambar 3. 7 Grafik Elemen Kerja 1 Itersi 1 Gambar 3. 9 Grafik Elemen Kerja 2 Itersi 1
EK 1 Iterasi 2 EK MH Iterasi 1
90 1
18
UCL=17,39
80 16
UCL=72,69
70
14
60
Individual Value
Individual Value
12
50 _
_ 10 X=10
40 X=39,11
8
30
6
20
10 4
LCL=5,53 LCL=2,61
0 2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Observation Observation
EK 1 Iterasi 1 EK 3 Iterasi 2
14
30 UCL=30,88
UCL=12,99
12
20
10
Individual Value
Individual Value
_
10 X=9,9 8 _
X=7,67
6
0
Gambar 3. 11 Grafik Elemen Kerja 1 Itersi 1 Gambar 3. 14 Grafik Elemen Kerja 3 Itersi 2
EK 2 Iterasi 1 EK 4 Iterasi 1
25
UCL=16,64
UCL=23,21
15
20
10
Individual Value
Individual Value
15
_ _
X=10,8 X=6
10 5
5
0
0
LCL=-1,61 -5 LCL=-4,64
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Observation Observation
Gambar 3. 12 Grafik Elemen Kerja 2 Itersi 1 Gambar 3. 15 Grafik Elemen Kerja 4 Itersi 1
EK 3 Iterasi 1 EK MH Iterasi 1
1 20
16
UCL=15,59 UCL=18,66
14
15
12
Individual Value
Individual Value
10
_
X=8,5 10 _
8 X=9,5
5
4
2
LCL=1,41
0 LCL=0,34
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Observation Observation
EK 1 Iterasi 1 EK MH Iterasi 1
100 UCL=98,1 UCL=40,68
40
80
30
60
Individual Value
Individual Value
20
_ _
40
X=36,6 X=12,9
10
20
0
0
-20 -10
LCL=-24,9 LCL=-14,88
-40 -20
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Observation Observation
EK 2 Iterasi 1
UCL=16,85
15
10
Individual Value
_
X=7,1
5
LCL=-2,65
-5
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Observation
EK 1 Iterasi 1 EK 4 Iterasi 1
40 16
UCL=15,01
UCL=34,03
14
30
12
20
Individual Value
Individual Value
10 _
_
10 X=9,8 X=9,1
8
0
6
-10 4
LCL=-14,43 LCL=3,19
-20 2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Observation Observation
Gambar 3. 20 Grafik Elemen Kerja 1 Itersi 1 Gambar 3. 23 Grafik Elemen Kerja 4 Itersi 1
EK 2 Iterasi 1 EK MH Iterasi 1
20 9
UCL=17,57 8 UCL=8,037
7
15
6
Individual Value
Individual Value
5
10 _ _
X=9,3 4 X=3,9
5 2
LCL=1,03 0 LCL=-0,237
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Observation Observation
40
Individual Value
30
_
20 X=21,4
10
-10
LCL=-12,58
-20
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Observation
Departemen 5
Operasi 6 : Memasang Saklar
EK 1 Iterasi 1 EK 2 Iterasi 2
80 25
1
UCL=22,63
60 UCL=60,4 20
40
Individual Value
Individual Value
15
_ _
20
X=14,6 10 X=10,33
0
5
-20
0
LCL=-31,2
LCL=-1,97
-40
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Observation Observation
Gambar 3. 25 Grafik Elemen Kerja 1 Itersi 1 Gambar 3. 28 Grafik Elemen Kerja 2 Itersi 2
EK 1 Iterasi 2 EK 3 Iterasi 1
1
UCL=20,74 UCL=51,61
20 50
15 40
Individual Value
Individual Value
10 30 _
_
X=8,44 X=26,2
5 20
0 10
LCL=-3,86 0 LCL=0,79
-5
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Observation Observation
Gambar 3. 26 Grafik Elemen Kerja 1 Itersi 2 Gambar 3. 29 Grafik Elemen Kerja 3 Itersi 1
EK 2 Iterasi 1 EK 4 Iterasi 1
50 1
70 UCL=69,4
60
40
UCL=35,08 50
30 40
Individual Value
Individual Value
30 _
20 X=22,7
_ 20
X=14,1
10
10
0
0 -10
LCL=-6,88 -20
LCL=-24,0
-10
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Observation Observation
Gambar 3. 27 Grafik Elemen Kerja 2 Itersi 1 Gambar 3. 30 Grafik Elemen Kerja 4 Itersi 1
Operasi 7: Memasang Baterai
EK 1 Iterasi 1 EK 2 Iterasi 1
1 1
14 UCL=13,91 40
UCL=38,20
12 30
10
Individual Value
Individual Value
20
_ _
8 X=8 X=12,2
10
6
0
4
-10
LCL=-13,80
2 LCL=2,09
-20
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Observation Observation
Gambar 3. 31 Grafik Elemen Kerja 1 Itersi 1 Gambar 3. 33 Grafik Elemen Kerja 2 Itersi 1
EK 1 Iterasi 2 EK 2 Iterasi 2
20
UCL=12,32
12 UCL=18,31
10 15
Individual Value
Individual Value
8 _
X=7,33 10 _
X=9
6
5
LCL=2,35 0 LCL=-0,31
2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Observation Observation
Gambar 3. 32 Grafik Elemen Kerja 1 Itersi 2 Gambar 3. 34 Grafik Elemen kerja 2 Itersi 2
EK 1 Iterasi 1 EK 2 Iterasi 2
12,5 8
UCL=7,658
UCL=11,40
7
10,0
6
7,5
Individual Value
Individual Value
5
_ _
5,0 X=4,9 X=4,333
4
2,5 3
2
0,0
LCL=-1,60 1 LCL=1,009
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Observation Observation
Gambar 3. 35 Grafik Elemen Kerja 1 Itersi 1 Gambar 3. 37 Grafik Elemen Kerja 2 Itersi 1
EK 2 Iterasi 1 EK 3 Iterasi 1
1 10,0
9 UCL=8,937
UCL=8,82
8
7,5
7
Individual Value
Individual Value
6
5,0
_
5 X=4,8 _
X=3,5
4
2,5
3
2
0,0
1
LCL=0,663
LCL=-1,82
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Observation Observation
Gambar 3. 36 Grafik Elemen Kerja 2 Itersi 1 Gambar 3. 38 Grafik Elemen Kerja 3 Itersi 1
Dari grafik individual control chart di atas dapat ditetntukan data-data mana dari
masing-masing operasi kerja yang merupakan data outlier. Berikut merupakan rekap data
waktu pengerjaan masing-masing operasi yang memperhatikan outlier (Shading warna ungu
menyatakan outlier pertama dan shading warna hijau menyatakan outlier kedua).
Tabel 3.10 Tabel Hasil Uji Keseragaman Data Operasi 1 Departemen 1 Running Eksisting
Tabel 3.11 Tabel Hasil Uji Keseragaman Data Operasi 2 Departemen 2 Running Eksisting
Tabel 3.12 Tabel Hasil Uji Keseragaman Data Operasi 3 Departemen 3 Running Eksisting
Tabel 3.13 Tabel Hasil Uji Keseragaman Data Operasi 4 Departemen 4 Running Eksisting
Tabel 3.14 Tabel Hasil Uji Keseragaman Data Operasi 5 Departemen 4 Running Eksisting
Tabel 3.15 Tabel Hasil Uji Keseragaman Data Operasi 6 Departemen 5 Running Eksisting
Tabel 3.16 Tabel Hasil Uji Keseragaman Data Operasi 7 Departemen 5 Running Eksisting
Tabel 3.17 Tabel Hasil Uji Keseragaman Data Operasi 8 Departemen 5 Running Eksisting
Berikut ini adalah contoh dari perhitungan uji kecukupan data yang telah direkap, jika
diketahui:
Z = 2 (indekskepercayaan 95%)
s = 2,176
x = 9,6
k = 5% (0,05)
Tabel 3.19 Rekap Data Hasil Uji Kecukupan Data (Departemen 2) Running Existing
Tabel 3.20 Rekap Data Hasil Uji Kecukupan Data (Departemen 3) Running Existing
Tabel 3.21 Rekap Data Hasil Uji Kecukupan Data (Departemen 4) Running Existing
Tabel 3.22 Rekap Data Hasil Uji Kecukupan Data (Departemen 5) Running Existing
R = (P/A)*100%
Berikut ini akan ditampilkan rekap data hasil perhitungan Performance Rating untuk
setiap operasi kerja dan seluruh departemen (5 departemen).
Tabel 3.23 Rekap Data Performance Rating Running Existing (rekap perhitungan setiap
operasi kerja
Performance Rating
Departemen
1 50,9%
2 50,7%
3 53,7%
4 58,7%
5 68,5%
Departemen Allowance
1 2,38
2 2,97
3 2,45
4 5,91
5 5,84
Waktu aktual adalah total waktu penyelesaian seluruh operasi elemen kerja tiap
departemen setelah data diseragamkan. Data yang diseragamkan adalah data setelah data
outlier dihilangkan.
Berikut ini akan ditampilkan hasil perhitungan waktu normal untuk masing-masing
departemen:
Tabel 3.26 Rekap Data Waktu Nomal untuk Masing-Masing Departemen Running
Existing
Berikut ini merupakan rekap data waktu standar untuk tiap-tiap departemen dari
running eksisting:
Tabel 3.26 Rekap Data Waktu Standar untuk Masing-Masing Departemen Running Existing
Waktu Waktu
Departemen Normal Allowance % Standar
(Jam) (Jam/Unit)
1 0,004 2,38% 0,0043
2 0,011 2,97% 0,0109
3 0,005 2,45% 0,0053
4 0,015 5,91% 0,0162
5 0,018 5,84% 0,0192
Waktu standard line = max waktu standard paralel + waktu standard seri
Pada line paralel yang memiliki waktu standard maksimal adalah departemen 2
sebesar 0,0113 jam. Line seri yang dimulai dari departemen 4 dan 5. Maka didapatkan waktu
standard line sebagai berikut:
Waktu standard line = waktu standard parallel (max departemen 1,2,3) + waktu
standard seri
Waktu standard line = departemen 2 + (waktu standard departemen 4 + waktu
standard departemen 5)
= 0,0109 + (0,0162 + 0,0192) jam = 0,0463 jam
Output standard line = 1 / waktu standard line
= 1 / 0,0463
= 21,6159 unit/ jam 21 unit/ jam
3.2 Line Balancing
Merupakan suatu metode pelaksanaan pengelompokan bentuk pekerjaan kedalam
stasiun-stasiun kerja yang memiliki hubungan saling berkaitan dalam suatu lintasan produksi.
1
Departemen 5
4
Departemen
2 2 6 7 8
3 Departemen 4
Departemen
3
Gambar 3.39 Precedence Diagram
Waktu
Nama Operasi Operasi Predecessor
No. Operasi
(Detik)
1 Assembly Roda 7,48 −
2 Assembly Chasis 37,41 −
3 Pemasangan Motor dengan Rumah Motor 8,59 −
4 Assembly Roda Belakang dengan Chasis 21,85 1,2
5 Assembly Motor Dengan Chasis 12,40 3,4
6 Memasang Saklar 16,53 1,5
7 Memasang Baterai 8,17 6
8 Memasang Body 4,24 7
𝑻𝒄 = 𝟖𝟕, 𝟕𝟕 𝐝𝐞𝐭𝐢𝐤
Berikut ini merupakan tabel yang memperlihatkan urutan operasi dari waktu operasi
yang paling besar ke yang paling kecil.
Tabel 3.28 Tabel Urutan Opersi Perakitan Tamiya Berdasarkan Waktu Operasi
Waktu
No.
Nama Operasi Operasi Predecessor
Operasi
(Detik)
2 Assembly Chasis 37,41 −
4 Assembly Roda Belakang dengan Chasis 21,85 1,2
6 Memasang Saklar 16,53 1,5
5 Assembly Motor Dengan Chasis 12,40 3,4
3 Pemasangan Motor dengan Rumah Motor 8,59 −
7 Memasang Baterai 8,17 6
1 Assembly Roda 7,48 −
8 Memasang Body 4,24 7
Departemen
1 Departemen
3
2
4
6 7 8
1
Departemen Departemen
5 5 6
3
Departemen
4
Departemen
2
Gambar 3.40 Precedence Diagram Perbaikan Hasil Metode Largest Candidate Rule
𝟑𝟐𝟕, 𝟓𝟔
𝑬𝒃 =
(𝟔 𝒙 𝟕𝟒, 𝟖𝟐)
𝑬𝒃 = 𝟎, 𝟕𝟑
Selain perlu menghitung efficiency balancing, perlu juga dihitung Balance Delay.
Balance Delay mengidentifikasikan jumlah waktu yang hilang dikarenakan proses balancing
yang tidak sempurna. Balance Delay dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut:
d = 1- Eb
𝒅 = 𝟏 − 𝟎, 𝟕𝟑
𝒅 = 𝟎, 𝟐𝟕
1 3
5 6 7 8
2 4
Berikut ini akan dijelaskan langkah-langkah yang harus dilakukan dalam pengerjaan
menggunakan metode ini :
1. Bagi operasi-operasi yang ada ke dalam kolom-kolom sesuai dengan posisinya dalam
precedence diagram. Pada setiap kolom, urutkan operasi mulai dari yang waktu
prosesnya terbesar sampai terkecil.
2. Masukkan semua operasi dalam kolom pertama ke stasiun 1, selama belum memenuhi
waktu siklusnya. Jika total waktu semua operasi dalam kolom pertama tersebut masih
kurang dari waktu siklus, ambil operasi dari kolom berikutnya (kolom kedua), dengan
prioritas operasi yang waktu prosesnya besar lebih dulu, masukkan dalam stasiun 1.
3. Ulangi kedua langkah tersebut sampai semua operasi telah dimasukkan.
Berikut ini adalah tabel yang menunjukkan operasi-operasi yang diklasifikasikan
berdasarkan kolomnya sesuai dengan posisinya dalam precedence diagram:
Kolom 1
Nomor Operasi Nama Operasi Waktu Operasi (detik)
1 Assembly roda 29.9
2 Assembly chasis 74.82
Kolom 2
Nomor Operasi Nama Operasi Waktu Operasi (detik)
3 Pemasangan motor dengan rumah motor 34.37
4 Assembly roda belakang dengan chasis 43.7
Kolom 3
Nomor Operasi Nama Operasi Waktu Operasi (detik)
5 Assembly motor dengan chasis 49.6
Kolom 4
Nomor Operasi Nama Operasi Waktu Operasi (detik)
6 Memasang skalar 66.11
Kolom 5
Nomor Operasi Nama Operasi Waktu Operasi (detik)
7 Memasang baterai 16.33
Kolom 6
Nomor Operasi Nama Operasi Waktu Operasi (detik)
8 Memasang body 12.73
Tabel 3.41 Tabel Operasi yang Telah Diurutkan Sesuai Urutan Waktu Operasinya
Kolom 1
Nomor Operasi Nama Operasi Waktu Operasi (detik)
2 Assembly chasis 74.82
1 Assembly roda 29.9
Kolom 2
Nomor Operasi Nama Operasi Waktu Operasi (detik)
4 Assembly roda belakang dengan chasis 43.7
3 Pemasangan motor dengan rumah motor 34.37
Kolom 3
Nomor Operasi Nama Operasi Waktu Operasi (detik)
5 Assembly motor dengan chasis 49.6
Kolom 4
Nomor Operasi Nama Operasi Waktu Operasi (detik)
6 Memasang skalar 66.11
Kolom 5
Nomor Operasi Nama Operasi Waktu Operasi (detik)
7 Memasang baterai 16.33
Kolom 6
Nomor Operasi Nama Operasi Waktu Operasi (detik)
8 Memasang body 12.73
Berikut ini adalah gambar precedence diagram dari departemen baru yang diperoleh
melalui penggunaan metode ini :
Departemen
1 Departemen
3
2
4
6 7 8
1
Departemen Departemen
5 5 6
3
Departemen
4
Departemen
2
Gambar 3.42 Precedence Diagram Perbaikan Hasil Metode Killbridge and Wester
𝟑𝟐𝟕, 𝟓𝟔
𝑬𝒃 =
(𝟔 𝒙 𝟕𝟒, 𝟖𝟐)
𝑬𝒃 = 𝟎, 𝟕𝟑
Selain perlu menghitung efficiency balancing, perlu juga dihitung Balance Delay.
Balance Delay mengidentifikasikan jumlah waktu yang hilang dikarenakan proses balancing
yang tidak sempurna. Balance Delay dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut:
d = 1- Eb
𝒅 = 𝟏 − 𝟎, 𝟕𝟑
𝒅 = 𝟎, 𝟐𝟕
Berikut ini merupakan tabel yang menunjukkan nilai RPW semua operasi sebelum
diurutkan :
Tabel 3.43 Tabel Nilai RPW Semua Opersi Sebelum Diurutkan
Waktu Operasi
No. Operasi Proses Yang Berkaitan RPW
(dtk)
1 1 29,9 29,9
2 2 74,82 74,82
3 3 34,37 34,37
4 1, 2, 4 148,42 43,7
5 3, 2, 5 158,79 49,6
6 1, 2, 3, 4, 5, 6 298,5 66,11
7 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 314,83 16,33
8 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 327,56 12,73
Berikut ini merupakan tabel yang menunjukkan nilai RPW semua operasi setelah
diurutkan :
Tabel 3.44 Tabel Nilai RPW Semua Operasi Setelah Diurutkan
Setelah data nilai RPW diurutkan, maka langkah selanjutnya adalah membentuk
departemen baru yang disusun atas operasi-operasi yang memiliki waktu stasiun yang tidak
melebihi waktu siklus (TC). Berikut ini adalah tabelnya :
Tabel 3.44 Tabel Urutan Baru Operasi Beserta Departemennya
Berikut ini adalah gambar precedence diagram dari departemen baru yang diperoleh
melalui penggunaan metode ini :
Departemen
1 Departemen
3
2
5
6 7 8
1
Departemen Departemen
4 5 6
3
Departemen
4
Departemen
2
Gambar 3.42 Precedence Diagram Perbaikan Hasil Metode Ranked Position Weight
𝟑𝟐𝟕, 𝟓𝟔
𝑬𝒃 =
(𝟔 𝒙 𝟕𝟒, 𝟖𝟐)
𝑬𝒃 = 𝟎, 𝟕𝟑
Selain perlu menghitung efficiency balancing, perlu juga dihitung Balance Delay.
Balance Delay mengidentifikasikan jumlah waktu yang hilang dikarenakan proses balancing
yang tidak sempurna. Balance Delay dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut:
d = 1- Eb
𝒅 = 𝟏 − 𝟎, 𝟕𝟑
𝒅 = 𝟎, 𝟐𝟕
3.2.6 Hasil Running Metode Perbaikan
3.2.6.1 Rekap Data Running Perbaikan (ARI )
Departemen 1
Operasi Assembly Chasis
Departemen 2
Operasi Assembly Roda
Departemen 3
Operasi Assembly Roda Belakang dengan Chasis
Departemen 4
Operasi Memasang Saklar
Departemen 5
Operasi Assembly Motor dengan Chasis
DAFTAR PUSTAKA