Tugas

Tata Letak Fasilitas Produksi

“Systematic Layout Planning”

OLEH :

M. Dwi Retno Triyono (1532010083)

Ari Prasetyo wibowo (1532010105)

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
JAWA TIMUR
2019
 PENDAHULUAN

Ada sejumlah langkah atau prosedur yang di kembang untuk memudahkan

proses perancangan untuk memudahkan proses perancangan tata letak fasilitas
produksi yang pada dasarnya kesemuanya itu bisa di dekati dengan menggunakan
cara yang disistematis dan teroganisir baik. Dalam hal ini langkah-langkah yang
umum di jumpai dalam proses perancangan teknis dapat di aplikasikan seperti :

 Identifikasi dan definisi permasalahan

 Analisa permasalahan
 Introduksi dan pengembangan alternative rancangan
 Evaluasi dan pengetesan alternative
 Pemilihan alternative yang terbaik
 Implementasi rancangan yang terpilih

Dengan mengikuti langkah-langkah dalam proses perancangan teknis ini, maka

perancangan tata letak fasilitas produksi dapat dilaksanakan dengan prosedur sebagai
berikut :

a) Definisi tujuan yang harus dicapai

b) Spesifikasi aktivitas ataupun fasilitas pokok dan penunjang yang harus di
berikan guna mencapai tujuan yang telah diformulasikan tersebut.
c) Tentukan hubungan aktivitas di antara semua aktivitas
d) Data masuk
Tetapkan kebutuhan dan aktifitas
luas area untuk semua fasilitas yang di perlukan.
e) Pengembangan alternative perancanaan fasilitas.
f) Evaluasi dan pemilihan alternative.
g) Implementasi alternative perencaan yang dipilih. Ph
Aliran material 2. Activity Relationship
ase
3. Relationship Diagram
An

4. Kebutuhan luasan ali

5. Luasan Area Tersedia
Area sis
6. Space Relationship
Phase
Diagram Sinthe
7. Pertimbangan 8. Batasan sis
Modifikasi Praktis (Desig
Systematic Layout Planning n
Proces
s)
9. Perancangan
Menurut penjabaran alternatif(2009; p.253-270), langkah SLP
Wignjosoebroto
tata letak

Phase
Pemiliha
10. Evaluasi n
Alternati
(Systematic Layout Planning) ini sudah banyak diaplikasikan dalam perancangan
baik jalur perakitan sampai pelayanan. Secara ringkas, prosedur pelaksanaan SLP
digambarkan dalam diagram sebagai berikut:

Gambar 2.1 Prosedur Pelaksanaan Systematic Layout Planning (SLP)

Sumber : Wignjosoebroto, 2009

Metode Systematic Layout Planning sudah popular digunakan lebih dari 30

tahun karena teknik ini merupakan pendekatan yang sederhana langkah demi
langkahnya. Systematic Layout Planning terdiri dari 4 fase yaitu sebagai berikut:
(Sunderesh S. Heragu, 2008:68)

Fase I – Penentuan lokasi tempat departemen harus ditata.

Fase 1 mencakup identifikasi lokasi untuk masing-masing
departemen.Sebagai contoh, area ini mungkin disisi utara bangunan atau bangunan
baru berdekatan dengan bangunan manufaktur yang telah ada. Fase ini merupakan
fase termudah diantara 4 fase yang ada.

Fase II – Menetapkan Tata Letak keseluruhan secara umum

Fase II mencakup penentuan aliran material antar departemen, Penentuan
lokasi daerah tempat departemen harus ditata, menetapkan kebutuhan luas area tiap
departemen, menyeimbangkan dengan ketersediaan area, memperhitungkan batasan-
batasan praktis seperti danadan keselamatan, dan menghasilkan hingga 5 rancangan
alternatif layout. Rencana rancangan tersebut dievaluasi berdasarkan

Fase III – Menetapkan Rencana Rancangan Layout secara detail

Hubungan posisi dari departemen pada fase 2 tidak menyediakan detail
tentang layout dan lokasi dari masing-masing mesin secara spesifik, peralatan
pelengkap, pelayanan pendukung seperti toilet, cleaning room, stasiun inspeksi,
battery-charging room, dll. Detail layout dari departemen dan pelayanan pendukung
semuanya dilakukan pada fase III ini. Prosedur dari layout secara umum pada fase
III ini sama dengan fase II. Perbedaannya adalah pada fase II dihadapkan pada
masalah layout untuk departemen sedangkan fase III pada mesin-mesin dan
peralatan pendukung lainnya ditiap departemen.

Fase IV – Memasang/Menerapkan layout yang dipilih

Detail layout harus diterima oleh seluruh orang yang bersangkutan: pekerja,
supervisor, manajer.Lalu layout akhir disiapkan. Gambar layout harus lebih
mendetail karena mereka digunakan untuk rencana perpindahan ke fasilitas baru.
Pada fase IV ini dana dan waktu harus sesuai dengan perpindahan dan relokasi

Representasi dari metode Systematic Layout Planning dapat digambarkan

sebagai berikut:
 Gambar 2.6 Representasi dari Metode Systematic Layout Planning
(diambil dari Muther, R. Systematic Layout Planning, Van Nostrand Reinhold Company, New York,
1973.)

Input dari teknik SLP ini dibagi ke dalam 5 kategori (Sunderesh S. Heragu, 2008:70)
yaitu
P = Product (Tipe produk yang akan dihasilkan)
Q = Quantity (Volume dari tiap tipe part)
 R = Routing (Urutan operasi dari tiap tipe part)
S = Service (Pelayanan pendukung, stasiun inspeksi, ruangan locker, dst)
T = Timing (Kapan setiap tipe part diproduksi? apa mesin yang akan
digunakan pada periode tersebut?)

Langkah-langkah dalam perencanaan SLP adalah sebagai berikut :

1. Pengumpulan data masukan dan aktivitas
Hal pertama yang harus dilakukan adalah mengumpulkan data informasi yang
berkaitan dengan aktivitas pabrik, seperti desain produk dan urutan proses
perakitannya dengan disimpulkan menggunakan Route Sheet atau Operation
Process Sheet dengan simbol ASME, serta schedule kerja yang nantinya akan
berpengaruh pada waktu kerja.

2. Analisa aliran material dan aktivitas operasional

Analisa ini berkaitan dengan perpindahan material diantara aktivitas-aktivitas
operasional. Setelah didapat informasi data masukan, terlebih dahulu dilakukan
analisa aliran material, peralatan kerja serta operatornya, karena layout pada
dasarnya dirancang untuk pengaturan kelancaran aliran kerja pembuatan produk.
Kemudian dibuat pola aliran materialnya, dan menentukan macam layout yang
akan dipilih, yang akan berpengaruh pada layout yang akan dibuat, apakah
product layout atau process layout. Dalam hal ini akan dilakukan perubahan
menjadi product layout. Setelah itu baru dilakukan analisa pendekatan aliran
material dengan menggunakan berbagai simbol ASME.

3. Activity Relationship Chart

Activity Relationship Chart (ARC) bisa digunakan untuk menganalisa suatu
layout dengan melihat sisi kualitatifnya, dan melihat hubungan keterkaitan antar
bagian dari suatu pabrik, dan hal ini dilakukan dengan menganalisa pemindahan
material dengan aspek kuantitatif (material handling cost)

4. Relationship Diagram
Berisikan kombinasi antara aliran material dengan keterkaitan satu departemen
dengan departemen lainnya dalam pertimbangan pembuatan suatu layout.
Pertimbangan tersebut dengan memperhatikan segi kuantitatif dan kualitatif.
5. Kebutuhan luas area dan yang tersedia
Langkah selanjutnya adalah menganalisa jumlah kebutuhan area (space) yang
dibutuhkan untuk fasilitas pabrik. Analisa ini menyangkut luas area pabrik yang
dibutuhkan dan mempertimbangkan juga luas area yang tersedia untuk
membangun fasilitas dari pabrik tersebut.

6. Perancangan Layout
Langkah yang paling akhir dan paling utama adalah membuat alternatif-alternatif
layout yang bisa diusulkan untuk kemudian diambil alternatif yang paling baik
yang sesuai dengan tolak ukur yang ditetapkan.
 Study Case

Tata letak yang berada pada proses produksi pada CV. Putra Perkasa tersebut
masih banyak kendala seperti jarak perpindahan material yang masih jauh.
Aliran bahan yang simpangsiur yang menyebabkan kemacetan pada aliran
perpindahan bahan. Dan derajat hubungan kedekatan antar fasilitas dan peralatan
produksi yang kurang efektif dan efisien. Sehingga hasil atau output dari hasil proses
produksi kurang maksimal. Selain itu juga mengakibatkan baiaya proses produksinya
menjadi meningkat.Oleh karena itu, Pada penelitianini akanmenganalisissebuah
perancangan tata letak fasilitas produksi pada CV. Putra Perkasa dan mengukur
tingkat produktivitas dari rancangan tata letak fasilitas yang berada di CV.
Putra Perkasa tersebut. Menurut Wigjosoebroto(2009), perancangan dan
pengamatan tata letak fasilitas pabrik merupakan landasan utama dalam dunia
industri, sebab dengan perancangan dan pengaturan yang baik diharapkan efisiensi
dan kelangsungan hidup atau kesuksesan kerja suatu industri terjaga[1]. CV. Putra
Perkasa merupakan perusahaan yang bergerak dibidang manufaktur
pembuatansebuah produk kemasan plastik seperti botol parfum, jerigen, tutup
botol, botol oil singerdan lain sebagainya. Perusahaan CV. Putra Perkasa ini terletak
di wilayah Kota Surabaya, Jawa Timur, Indonesia.
Berdasarkan keadaan dan permasalahan yang ada pada lantai produksi
pada CV. Putra perkasa yang telah diuraikan diatas, maka metode yang
sangat tepat untuk menyelesaikan permasalahan diatas adalah metode
Systematic Layout Planning (SLP) karena permasalahan yang sangat sehingga
semua faktor-faktor yang mempengaruhi harus dianalisa seperti halnya, aliran
material, derajat kedekatan, waktu proses produksi, biaya material handlingdan
laus area produksi yang dibutuhkan.

HASIL DAN PEMBAHASAN

Analisis Layout Awal Hasil dari analisis layout awal didapatkan hasilblock
layoutawal yang ada pada lantai produksi di CV. Putra Perkasadengan luas area
produksi sebesar 183,5 m2. Adapun block layout awal lantai produksi yang ada pada
CV. Putra Perkasa pada saat ini dapat dilihat pada Gambar 1.
 Pada layout awal didapatkan hasiltotal jarak pemindahan bahan baku pada
aktivitas proses produksi dalam 1 hari menempuh sebesar 1.494,80m dan memakan
biaya material handling sebesar Rp. 650.000, -dalam 1 hari produksi. Sehingga
didapatkan hasil Material Handling Cost (MHC) permeternya sebesar Rp. 434,80,-
permeter. Perencanaan Layout Usulan Penyusunan Activity Relationship Chart
(ARC) berdasarkan pertimbangan derajat hubungan antar stasiun dan aliran
material. Hasil dari analisis ARC pada lantai produksi di CV. Putra Perkasa
dapat dilihat pada gambar 2 sebagai berikut.
Analisis Layout Usulan
Dari hasil pengolahan data didapatkan dua alternalif layoutusulan untuk
lantai produksi di CV. Putra Perkasa. Adapun dua alternatif layoutusulan dapat
dilihat pada gambar 3 dan gambar 4.

Dari dua alternatif layoutusulan selanjutnya akan di analisis tingkat

efisiensi jarak perpindahan dan efisiensi Material Handling Cost. Adapun hasil
perpindahan jarak dan material handling costpada masing-masing layoutalternatif
dapat dilihat pada tabel 2 dan tabel 3 dibawah ini.
 Dari hasil perhitungan diatas didapatkan hasil bahwa jarak tempuh
material handling pada alternatif layout usulan I sejauh 1.139,20 meter dengan
MHC sebesar Rp. 495.324,16. Sedangkan pada alternatif layout usulan II
didapatkan hasil jarak tempuh material handlingsejauh 1.008,30 meter dengan
total MHC sebesar Rp. 438.408,80. Berdasarkan perhitungan diatas didapatkan
hasil juga tingkat efisiensi MHC pada masing-masing alternatif layout usulan
dibandingkan dengan layout awal. Dimana alternatif layout usulan I dapat
mengefisiensi MHC sebesar 23.80% dengan peningkatan produktivitas sebesar
3.251%, sedangkan alternatif layout usulan II dapat mengefisiensi MHC sebesar
32.55% dengan peningkatan produktivitas sebesar 5.025%.

KESIMPULAN
Dari hasil analisis yang telah dilakukan pada tata letak fasilitas pada lantai
produksi di CV. Putra Perkasa didapatkan hasil bahwa masih banyak
permasalahan yang ada pada layoutlantai produksi di CV. Putra Perkasa seperti
halnya jarak perpindahan yang masih terlalu jauh dan lintasan material
handlingmasih banyak yang cross line. Sehinggamengakibatkan terjadinya antrian
material handlingdan juga meningkatnya material handling costdalam proses
produksi. Sehingga diperlukan perancangan ulang tata letak fasilitas untuk menekan
material handling costdan antrian material. Dalam perancanganulang tata letak
fasilitas didapat dua alternatif layoutusulan yang lebih efektif dan mampu
menekan material handling cost. Dimana alternatif layoutusulan I dapat
mengefisiensi MHC sebesar 23.80%dengan peningkatan produktivitas sebesar
3.251%, sedangkan alternatif layoutusulan II dapat mengefisiensi MHC
sebesar 32.55%dengan peningkatan produktivitas sebesar 5.025%. Dari hasil
analisis ini maka alternatif layoutusulan II direkomendasikan untuk sebagai
pertimbangan oleh pihak manajemen CV. Putra Perkasa dalam melakukan
perancangan ulang tata letak fasilitas.