BAB II

TINJAUAN UMUM DAN LANDASAN TEORI

2.1 Tinjauan Umum

2.1.1 Sejarah Perusahaan
PT United Tractor mulai mendirikan beberapa anak perusahaan di antaranya
PT Pamapersada Nusantara yang terbentuk pada 27 September 1993. PT
Pamapersada Nusantara, mempunyai arti yang sangat luas yaitu paling utama
dengan maksud para pendiri-pendiri Pama menginginkan agar seeruan ini manjadi
yang paling utama di seluruh Persada Nusantara, sahingga kegiatan-kegiatan yang
biasanya di kerjakan oleh kontraktor-kontraktor asing dapat di tangani oleh
kontraktor-kontraktor dalam Indonesia sendiri. PT Pamapersada Nusantara
merupakan jasa kontraktor pertambangan yang mempunyai kemampuan dalam
membuat desain tambang serta melakukan eksploitasi. Adapun visi dari
didirikannya kontraktor Pama adalah untuk menjadi pemimpin kontraktor
pertambangan dunia dengan best PRESENT (Productivity, Engineering, Safety,
Health, Environment), untuk menjadi pemain 8 batubara top di Indonesia dan
pedagang batu bara dunia, untuk menjadi perusahaan jasa pertambangan
terintegrasi terbesar di Indonesia , dan untuk menjadi handal, hijau dan produsen
energi yang paling efisien.
Dalam mencapai visinya PT Pamapersada Nusantara mempunyai misi
seperti mengoptimalkan layanan dengan manfaat tingkat kelas dunia yang terbaik
bagi klien dalam bisnis pertambangan dan untuk menyediakan energi dengan
operasional yang luar biasa dan pelayanan handal untuk mendukung kemakmuran
nasional, menciptakan peluang bagi karyawan untuk mengembangkan kompetensi
mereka dalam mencapai tujuan mereka, berusaha terus menerus untuk menguasai
teknologi dan kemampuan teknik dengan lingkungan dan perspektif keamanan
manusia bagi bangsa dan negara pembangunan, dan memberikan timbal balik
yang terbaik untuk pemegang saham.
PT Pamapersada Nusantara semakin banyak dipercaya oleh perusahaan-
perusahaan tambang nasional khususnya di Pulau Kalimantan dan Pulau Sumatra.

5
 6

Pada tahun 2012, PT Pamapersada Nusantara dipercaya oleh PT Asmin Bara

Bronang (ABB) selaku owner di Kalimantan Tengah untuk menjadi kontraktor
Izin Usaha Pertambangan (IUP). PT Pamapersada Nusantara Distrik Asmin ini
dipercaya untuk mengerjakan tahap pemboran dan peledakan, pemindahan tanah
penutup, dan pengangkutan tanah penutup ke Disposal dan pengangkutan
batubara ke Stockpile.
2.1.2 Struktur Organisasi
Struktur Organisasi merupakan alat yang digunakan dalam perusahaan
untuk memanfaatkan sumber daya guna melakukan pekerjaan masing-masing.
Adanya struktur organisasi, dapat mendefinisikan dengan jelas tugas-tugas yang
dimandatkan kepada tiap individu, garis wewenang dan tanggung jawab dalam
perusahaan, rentang pengawasan serta koordinasi antar departemen. Struktur
organisasi PT Pamapersada Nusantara Distrik Asmin sering mengalami perubahan
sesuai dengan tuntutan perkembangan dan kebutuhan perusahaan. Struktur
organisasi di PT Pamapersada Nusantara Distrik Asmin dipimpin oleh Adrian
Parwandha sebagai Project Manager.

Gambar 2.1 Struktur Organisasi Departemen Engineering

2.1.3 Lokasi Tambang

 7

PT Pamapersada Nusantara Distrik Asmin ini berada di Sepan uring, Desa

Bronang, Kecamatan Kapuas Tengah, Kabupaten Kapuas, Provinsi Kalimantan
Tengah. Wilayah tersebut berada pada posisi 114º18'00''-114º 33'00'' Bujur Timur
dan 0º43'30'' -1º05' 30' 'Lintang Selatan. PT Pamapersada Nusantara Distrik
Asmin berjarak ±313 km dari Kota Palangkaraya dengan luas wilayah Izin Usaha
Pertambangan seluas 1.923 ha.
2.1.4 Struktur Geologi
Secara regional daerah penyelidikan termasuk ke dalam Peta Geologi
Lembar Muara Teweh dan Lembar Buntok yang disusun oleh endapan permukaan
berupa alluvium dan endapan Cekungan Barito (Gambar 2.2)

Gambar 2.2. Peta Cekungan Barito

Daerah penyelidikan tersusun atas batuan sedimen tersier yaitu Formasi
Tanjung yang dialasi oleh batuan volkanik termalihkan dari Komplek Busang
(Gambar 2.3). Batuan pembawa batubara di daerah penelitian dan sekitarnya
terdiri dari Formasi Purukcahu disebelah utara dan Formasi Tanjung disebelah
selatan. Formasi Purukcahu disusun oleh batulempung berfosil kelabu tua
 8

berselingan dengan batulanau mengandung lensa kecil dan lapisan tipis batubara
vitrinit dan batupasir berstruktur perlapisan sejajar dan konvolut; bersisipan breksi
berfragmen andesit, dasit, gneis dan batubara, matrik berupa batupasir kasar
mengandung fragmen batubara vitrinit. Umur batuan ini diperkirakan Oligosen
Akhir sampai dengan Miosen Awal. Sedangkan Formasi Tanjung disusun oleh
perselingan antara batupasir kuarsa, batulempung dan batulanau, bersisipan
batugamping dan konglomerat, berumur Eosen Akhir dengan lingkungan
pengendapan litoral-rawa. Berdasarkan keterdapatan singkapan-singkapan batuan
yang ditemukan di lapangan, batuan pembawa batubara di wilayah pertambangan
PT Pamapersada Nusantara Distrik Asmin (Sektor 1 dan Sektor 2) terdiri dari
perselingan batalanau, batulempung dan batupasir kuarsa dari Formasi Tanjung.
Formasi Tanjung ini di daerah penelitian di alasi oleh batuan dari Komplek
Busang yang berupa batuan volkanik yang telah termalihkan . Secara umum
kondisi batuan di lokasi rencana penambangan mengalami perlipatan sinklin dan
antiklin, hal tersebut terlihat dari adanya arah strike dan dip batuan yang bertolak
belakang dari beberapa singkapan. Satuan Batuan yang menyusun daerah
penelitian adalah perselingan antara batupasir batulanau, dan batulempung berarah
timur laut-barat daya, dengan kemiringan lapisan 10o s/d 25°.
2.1.5 Keadaan Stratigrafi
Blok Mamput masuk ke dalam peta geologi regional Lembar Muarateweh
(S. Supriatna, A. Sudrajat, and H.Z. Abidin, 1995) dan peta geologi regional
Lembar Buntok (Soetrisno, S. Supriatna, E. Rustandi, P. Sanyoto, and K. Hasan,
1994). Formasi batuan yang tersebar di daerah penelitian terdiri dari:
1. Alluvium Terdiri dari kerikil, kerakal, lumpur, lempung hingga pasir. Material
ini biasanya berupa endapan sungai.
2. Intrusi Sintang Terdiri dari andesit dan diorit, setempat dasit berupa sumbat,
stok, retas dan retas lempeng.
3. Formasi Berai Berupa batugamping abu-abu dan putih, berbutir halus sampai
sedang, sebagian terkristalkan, mengandung foram besar dan koral, sebagian
berlapis. Diendapkan di laut dangkal.
 9

4. Formasi Montalat Berupa batupasir kuarsa berbutir halus hingga sedang,

mengandung lapisan tipis mineral carbonan, rombakan batubara vitrinit,
bersisipan batulempung berwarna kelabu dan batulanau menyerpih berwarna
kelabu tua. Batupasir kuarsa berwarna putih, berstruktur silang siur bersisipan
batulalau, serpih dan batubara.
5. Formasi Purukcahu Berupa batulempung berfosil, kelabu tua, berselingan
dengan batulanau, mengandung lensa kecil dan lapisan tipis batubara vitrinit
dan batupasir berstruktur perarian sejajar dan konvolut, bersisipan breksi
berfragment andesit, dasit dan batubara, matrik berupa batupasir kasar.
6. Formasi Tanjung Berupa perselingan batupasir kuarsa, batulempung dan
batulalanau dengan sisipan batubara, batugamping dan konglomerat. Formasi
ini merupakan batuan pembawa batubara (coal bearing strata) di lokasi Blok
Mamput PT Pamapersada Nusantara Distrik Asmin.
7. Lapisan Batubara
Lapisan batubara pada PT Pamapersada Nusantara Distrik Asmin terdapat 7
seam Batubara yaitu seam G, H, I, J, K, L dan seam M. Perbedaan masing-
masing seam ini yaitu pada kualitas batubaranya yang dimana seam G dan H
adalah produk atau kualitas batubara paling bagus.
a. Lapisan Batubara G
Lapisan (Seam) G pada PT Pamapersada Nusantara Distrik Asmin terbagi
menjadi tiga bagian yaitu GL, GU, dan G1 yang memiliki tebal yang
seam berbeda-beda. Pada seam GL merupakan seam yang
keterdapatannya paling bawah di seam G dengan ketebalan rata-rata 1.48
m. Seam GU merupakan seam yang letaknya di posisi tengah dengan
ketebalan rata-rata 0.75 m dan pada seam G1 yang letaknya paling atas
pada seam G memiliki ketebalan rata-rata 0.62 m.
b. Lapisan Batubara H
Lapisan (Seam) H pada PT Pamapersada Nusantara Distrik Asmin terbagi
menjadi dua bagian yaitu seam HL dan HU dimana pada seam HU
terbagi lagi menjadi dua jenis yaitu seam HU1 dan HU2. Seam HL
 10

memiliki ketebalan rata-rata seam 4.12 m, seam HU1 memiliki ketebalan

rata-rata 0.65 m dan seam HU2 memiliki ketebalan rata-rata 0.57 m.
c. Lapisan Batubara I
Lapisan (Seam) batubara I pada PT Pamapersada Nusantara Distrik
Asmin terbagi menjadi dua bagian yaitu seam IL dan IU dimana setiap
seam ini memiliki ketebalan yang berbeda-beda. Pada seam IL terbagi
lagi menjadi dua jenis yaitu IL1 dengan ketebalan rata-rata 0.35 m dan
IL2 dengan ketebalan rata-rata 0.22 m. Pada seam IU juga terbagi
menjadi dua jenis yaitu seam IU1 dengan ketebalan rata-rata 0.24 m dan
IU2 dengan ketebalan rata-rata0.32 m.
d. Lapisan Batubara J
Lapisan (Seam) batubara J pada PT Pamapersada Nusantara Distrik
Asmin terletak diantara seam K dan seam I. Seam J ini memiliki
ketebalan rata-rata seam 0.30 m.
e. Lapisan Batubara K
Lapisan (Seam) batubara K pada PT Pamapersada Nusantara Distrik
Asmin terbagi menjadi dua bagian yaitu seam KL dan KU. Pada seam
KL memiliki ketebalan rata-rata seam 0.57 m. Sedangkan, pada seam KU
terbagi lagi menjadi dua jenis yaitu KU1 dengan ketebalan rata-rata seam
0.70 m dan KU2 dengan ketebalan rata-rata 0.62 m.
f. Lapisan Batubara L
Lapisan (Seam) batubara L pada PT Pamapersada Nusantara Distrik
Asmin terletak diantara seam M dan seam K. Seam L ini memiliki
ketebalan rata-rata seam 0.65 m.
g. Lapisan Batubara M
Lapisan (Seam) batubara terbagi menjadi dua bagian yaitu seam ML dan
MU. Pada seam ML terbagi lagi menjadi dua jenis seam yaitu ML1
dengan ketebalan rata-rata 0.34 m dan ML2 dengan ketebalan rata-rata
0.24 m. Sedangkan, pad seam MU terbagi juga menjadi dua jenis seam
yaitu MU1 dengan ketebalan rata-rata seam 0.25 m dan MU2 dengan
ketebalan rata-rata 0.32 m.
 11

Gambar 2.3 Geologi Regional Blok Mamput

(Departemen Engineering PT Pamapersada Nusantara Distrik Asmin)

2.1.6 Kondisi Iklim

Menurut data SH&E PT Pamapersada Nusantara Distrik Asmin (2017)
Iklim yang berada di daerah PT Pamapersada Nusantara Distrik Asmin sama
halnya dengan iklim yang ada di Indonesia pada umumnya yaitu berkisar antara
180 C sampai dengan 36.50 C. Adapun meterologi untuk tambang Pit Rangkok
adalah sebagai berikut :
 12

1. Suhu Udara
a. Suhu Udara Maksimum : 36,50C Pada siang hari
b. Suhu Udara Minimum : 180C Pada sore hari
c. Suhu Udara Rata-rata : 270C
2. Kelembaban Nisbi
a. Kelembaban Maksimum : 100% Pada pagi hari
b. Kelembaban Minimum : 12%-30% Pada siang hari
c. Kelembaban Rata-rata : 75%
3. Tekanan Udara
a. Tekanan Udara Maksimum : 1015 milibar
b. Tekanan Udara Minimum : 1005 milibar
c. Tekanan Udara Rata-rata : 1010 milibar
2.1.7 Curah Hujan
Menurut data Departemen Engineering PT Pamapersada Nusantara Distrik
Asmin (2019) Curah hujan tertinggi periode 2019 di daerah penambangan PT
Pamapersada Nusantara Distrik Asmin terjadi pada bulan Januari, sedangkan
terendah terjadi pada bulan Juni seperti yang ada pada gambar dibawah ini
(Gambar 2.4).
450.00000
400.00000
350.00000
300.00000
250.00000
200.00000
150.00000
100.00000
50.00000
-
19 -19 r-19 r-19 y-19 -19 l -19 -19 -19 t-19 v-19 -19
n- b n g p c
Ja Fe M
a Ap Ma Ju Ju Au Se Oc No De

Rain fall actual (mm)

Gambar 2.4 Curah Hujan PT Pamapersada Nusantara Distrik Asmin

 13

(Departemen Mining and Engineering PT Pamapersada Nusantara Distrik Asmin)

2.1.8 Keadaan Endapan Batubara

Menurut data Engineering PT Pamapersada Nusantara Distrik Asmin
Penyebaran Endapan Batubara di Blok Mamput terdapat di Formasi Tanjung
yang berupa berbagai sub sistem lipatan makro yang disebut sektor, jadi ada
lapisan ganda batubara dalam sektor sebagai sayap antiklin atau sinklin yang
merentang secara menjurus sampai 2 km bahkan sampai 4 km dengan
karakteristik lapisan utama (mainseam) berada ditengah dengan ketebalan
berkisar 2-5 meter. Kualitas batubara yang berada di Blok Mamput PT
Pamapersada Nusantara Distrik Asmin berkisar antara 5700Kcal/kg- 7100
Kcal/kg.
Tabel 2.1 Keadaan Endapan Batubara
Seam Ash Kalori (CVAR)
G 8.59 7.218,27
H 6.87 7.359,28
I 10.05 6.984,00
J 7.67 6.988,98
K 5.69 7.311,89
L 4.71 7.272,65
M 10.05 6.984,00

2.2 Landasan Teori

2.2.1 Batubara
Batubara adalah suatu batuan sedimen organik berasal dari penguraian sisa
berbagai tumbuhan yang merupakan campuran yang heterogen antara senyawa
organik dan zat anorganik yang menyatu di bawah beban setrata yang
menghimpitnya (Muchjidin, 2006).
Berdasarkan sifat fisika dan kimianya menurut Elliott (1981) dalam
Muchjidin (2006) batubara adalah batuan sedimen yang secara kimia dan fisika
adalah heterogen yang mengandung unsur-unsur karbon, hidrogen dan oksigen
sebagai unsur utama dan belerang serta nitrogen sebagai unsur tambahan. Zat lain,
yaitu senyawa anorganik pembentuk-ash tersebar sebagai partikel zat mineral
 14

terpisah-pisah diseluruh senyawa batubara. Beberapa jenis batubara meleleh dan

menjadi plastis apabila dipanaskan, tetapi meninggalkan suatu residu yang disebut
kokas. Batubara dapat dibakar untuk membangkitkan uap atau dikarbonisasikan
untuk membuat bahan bakar cair atau dihidrogenasikan untuk membuat metan.
Gas sintetis atau bahan bakar berupa gas dapat diproduksi sebagai produk utama
dengan jalan gasifikasi sempurna dari batubara dengan oksigen dan uap atau udara
dan uap.
Mineral terbanyak di dalam batubara, yaitu kaolin, lempung, pirit dan kalsit.
Semua mineral itu akan mempertinggi kadar silicon oksida dan sebagai senyawa
silicon lainnya, oksida aluminium, besi dan kalsium di dalam ash. Kemudian
menyusuk berbagai senyawa magnesium, natrium, kalium, mangan, fosfor dan
sulfur yang dipadatkan dalam ash dengan persentase yang berbeda-beda
(Muchjidin, 2006).

2.2.2 Sistem Penambangan

Sistem penambangan yang diterapkan adalah Sistem Tambang Terbuka

(Surface Mining) dengan metode Strip Mine. Kegiatan penambangan yang
dilakukan pada setiap wilayah kerja dimulai dari land clearing sampai stockpile
batubara. Kegiatan penambangan yang dilakukan masih menggunakan metode
conventional mining dengan menggunakan kombinasi antara Alat Gali Muat
(Hydraulic Excavator) dan Alat Angkut (Dump Truck). Penambangan batubara
biasanya memiliki sistem pengolahan berupa mesin pereduksi ukuran, seperti
crusher.

2.2.3 Tahapan Kegiatan Penambangan Batubara

Secara umum tahapan kegiatan penambangan Batubara yang dilakukan pada
PT Pamapersada Nusantara Distrik Asmin terbagi atas beberapa tahapan, yaitu :
1. Pemboran (Drilling)
2. Peledakan (Blasting)
3. Pemindahan Tanah Penutup (Overburden Removal)
4. Pengambilan dan Pemuatan Batubara (Coal Getting & Coal Loading)
 15

5. Pengangkutan Batubara ke Stockpile (Hauling Coal & Dumping Coal)

1. Pemboran (Drilling)
Menurut Kartodharmo (1989), keberhasilan suatu peledakan salah satunya
terletak pada ketersediaan bidang bebas yang mencukupi. Pola pemboran
merupakan suatu pola pada kegiatan pemboran dengan mendapatkan lubang-
lubang bor secara sistematis. Selanjutnya terdapat 3 pola pengeboran yang
mungkin dibuat secara teratur pada PT Pamapersada Nusantara Distrik Asmin
sebagai berikut:
a. Pola Bujur Sangkar (Square Pattern)
Pola bujur sangkar (square pattern) merupakan jarak burden dan spasi pada
tambang terbuka dalam satu baris yang sama. Biasanya nya pola bujur
sangkar ini lebih banyak digunakan dalam kegiatan pemboran untuk lubang
ledak yang dilakukan oleh PT Pamapersada Nusantara Distrik Asmin.

Gambar 2.5 Pola Bujur Sangkar

b. Pola Persegi Panjang (Rectangular System)
Pola persegi panjang (rectangular system) yaitu jarak spasi dalam satu baris
lebih besar dari jarak burden. Untuk pola peledakan persegi panjang
digunakan pada pada PT Pamapersada Nusantara Distrik Asmin untuk daerah
peledakan yang luas seperti pengupasan over burden pada tambang batubara.
 16

Gambar 2.6 Pola Persegi Panjang

c. Pola Zig-Zag (Staggered Pattern)

Pola zig-zag (staggered pattern) yaitu antara lubang bor dibuat zig-zag atau
selang-seling dalam setiap kolomnya yang berasal dari pola bujur sangkar
maupun persegi panjang.

Gambar 2.7 Pola Zig-Zag (Kartodharmo, 1989)

2. Peledakan (Blasting)
Menurut Singgih (2006), pola peledakan merupakan suatu urutan waktu
peledakan antara lubang-lubang bor dalam satu baris dengan lubang bor pada
baris berikutnya ataupun antara lubang bor yang satu dengan lubang bor yang
lainnya. Pola peledakan ini ditentukan berdasarkan urutan waktu peledakan serta
arah runtuhan material yang diharapkan. Berdasarkan arah runtuhan batuan,
menurut Singgih (2006) pola peledakan diklasifikasikan sebagai berikut :
a. Box Cut
Box cut menurut Singgih (2006) merupakan suatu pola peledakan (blasting)
yang digunakan pada suatu batuan yang memiliki arah runtuhan batuannya
membentuk kotak.
 17

b. Eschelon atau Corner Cut

Eschelon atau corner cut menurut Singgih (2006) merupakan suatu pola
peledakan (blasting) yang digunakan pada suatu batuan yang memiliki arah
runtuhan batuannya ke salah satu sudut dari bidang bebasnya.
c. “V” Cut
V cut menurut Singgih (2006) merupakan suatu pola peledakan (blasting)
yang digunakan pada runtuhan batuan kearah depan ataupun berada didepan
dan arah runtuhan batuannya membentuk huruf V.

Gambar 2.8 Pola peledakan

Berdasarkan urutan waktu peledakan, maka pola peledakan diklasifikasikan
sebagai berikut :
1. Pola peledakan serempak
Pola peledakan serempak yaitu suatu pola yang menerapkan peledakan secara
serentak untuk semua lubang tembak.
2. Pola peledakan beruntun
Pola peledakan beruntun yaitu suatu pola yang menerapkan peledakan dengan
waktu tunda antara baris yang satu dengan baris yang lainnya. Biasanya pola
peledakan ini banyak digunakan di tambang quarry.
Adapun keuntungan yang diperoleh dengan menerapkan waktu tunda pada
sistem peledakan antara lain adalah :
a. Mengurangi getaran
b. Mengurangi batu terbang
 18

c. Mengurangi getaran akibat airblast dan suara (noise)

d. Dapat mengarahkan lemparan fragmentasi batuan
e. Dapat memperbaiki ukuran fragmentasi batuan hasil peledakan.
3. Pemindahan Tanah Penutup (Overburden Removal)
Overburden (OB) atau material penutup adalah batuan yang tidak
mengandung mineral berharga. Overburden pada tambang batubara merupakan
semua lapisan batuan selain batubara yang posisinya berada di atas lapisan
batubara pertama yang akan ditambang, sedangkan lapisan batuan yang dibatasi
oleh dua seam disebut interburden (IB) (Londong & Nurhakim, 2016).
Overburden Removal adalah kegiatan memindahkan material bongkaran
dari alat gali Excavator ataupun Shovel dari point loading ketempat penyimpanan
sementara yang telah direncanakan yang disebut Disposal. Disposal Adalah
tempat/lokasi yang dirancang/direncanakan untuk menampung material buangan
overburden dari front kerja tambang.
Tujuan pemindahan overburden adalah untuk memindahkan material atau
tanah penutup yang diberai dengan proses peledakan di atas endapan bahan galian
tambang sehingga hasil bahan galian tambang dapat diambil dengan bersih dan
tidak tercampur tanah atau pengotor lainnya yang dapat mengurangi biaya
pengolahan dan mempermudah kegiatan penambangan.
4. Pengambilan dan Pemuatan Batubara (Coal Getting & Coal Loading)
Menurut Subowo (2011) Pengambilan atau penggalian bahan tambang
dilakukan setelah tanah penutup terkupas keluar. Bentuk galian hendaknya
menyempit kebawah, bukan melebar kebawah. Hal ini penting agar konstruksi
tanah pasca penambangan stabil oleh adanya pemadatan alami setelah
rekronstruksi.
Sebelum proses pengambilan batubara, terlebih dahulu dilakukan
pembersihan dengan menggunakan ekskavartor untuk menghilangkan overburden
atau tanah yang masih tertinggal di atas lapisan batubara. Setelah itu penggalian
batubara baru dilakukan dengan menggunakan alat gali ekskavator khusus
batubara dan diangkut menuju tempat penimbunan sementara Run Of Mine
(ROM) dengan menggunakan alat muat dump truck. Dalam Kegiatan
 19

pembongkaran dapat dilakukan dengan ripping. Ripping atau menggaru adalah

metoda untuk memecah batubara dari kondisi insitu menjadi kondisi loose dengan
menggunakan dozer yang dilengkapi oleh ripper.
Bieniaswski (1973) mengklasifikasikan kekerasan suatu batuan berdasarkan
nilai kuat tekannya yang dimulai dari tingkat kekerasan yang sangat lunak sampai
tingkat kekerasan yang sangat keras (Tabel 2.2).

Tabel 2.2 Klasifikasi Kuat Tekan Batuan (Bieniaswski,1973)

Klasifikasi Kuat Tekan (MPa)
Sangat Keras 250-700
Keras 100-250
Keras Sedang 50-100
Lunak 25-50
Sangat Lunak 1-25

Menurut Partanto dalam Ensklopedia Pertambangan Edisi 3 (2000),

pemuatan adalah kegiatan untuk mengambil dan memuat material ke dalam alat
angkut atau kesuatu tempat penimbunan material (stockyard), ke dalam suatu
penampungan atau pengatur aliran material.
Proses pemuatan material hasil galian dilakukan oleh alat muat (loading
equipment) seperti power shovel, back hoe, dragline, yang dimuatkan pada alat
angkut. Ukuran dan tipe alat muat yang dipakai harus sesuai dengan kondisi
lapangan dan keadaan alat angkutnya (Indinesianto, 2005).
5. Pengangkutan dan Dumping Batubara ke Stockpile (Coal Hauling &
Coal Dumping)
Menurut Suseno (2009) dalam jurnal Teknologi Mineral dan Batubara vol. 5
No.3, Juli 2009, “Prasarana Transportasi merupakan salah satu yang terpenting
dalam mendukung perkembangan ekonomi suatu daerah, demikian pula halnya
bagi perusahaan pertambangan batubara.
Prinsip efisiensi, efektif dan ekonomis sangat erat dengan dunia usaha ini
yang berorientasi pada keuntungan.” Menurut Akbar (2012) Cara pengangkutan
batubara ke tempat batubara tersebut akan digunakan tergantung pada jaraknya.
Untuk jarak dekat, batubara umunya diangkut dengan menggunakan ban berjalan
 20

atau truk. Untuk jarak yang lebih jauh di dalam pasar dalam negeri, batubara
diangkut dengan menggunakan kereta api atau tongkang atau dengan alternatif
lain di mana batubara dicampur dengan air untuk membentuk bubur batu dan
diangkut melalui jaringan pipa.
Dumping merupakan kegiatan penimbunan material yang dipengaruhi oleh
kondisi tempat penimbunan, mudah atau tidaknya manuver alat angkut tersebut
selama melakukan penimbunan. Untuk material overburden ditimbun di lokasi
penimbunan yang dinamakan disposal, sedangan untuk batubara ditimbun
dilokasi yang dinamakan stockpile (Indonesianto, 2005).

Keberadaan alat mekanis ini sangat penting dalam upaya mengejar target
produksi yang telah ditentukan oleh perusahaan itu sendiri. Pentingnya
memperkirakan produksi dari alat muat dan alat angkut ini karena ada keterkaitan
dengan target produksi yang harus dicapai oleh perusahaan, serta hubungan antara
sasaran produksi dengan produksi alat juga akan menentukan jumlah alat muat
dan alat angkut yang harus dipakai guna memenuhi target tersebut (Aryando, dkk,
2016).