Proses Pembuatan BBB Solar Ramah Lingkungan PDF

KATA SAMBUTAN
Puji syukur kita panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, karena atas Rahmat
dan Karunia-Nya kita telah dapat menyelesaikan penulisan buku berjudul: Proses
Pembuatan Bensin dan Solar Ramah Lingkungan ini.
Secara garis besar, buku ini memuat (1) proses ini pembuatan bahan bakar
bensin dan solar ramah lingkungan, (2) kontribusi PPPTMGB “LEMIGAS” dalam
penelitian dan pengembangan teknologi proses katalitik dalam pembuatan bahan
bakar tersebut, (3) proses pembuatan bensin dan solar pada kilang Pertamina
dan langkah-langkah penyempurnaan konfigurasi kilang dalam menaikkan potensi
pembuatan bahan bakar ramah lingkungan.
Penulisan dan penerbitan buku ini dimaksudkan untuk menumbuhkan dan
mengembangkan pengetahuan tentang teknologi proses pengolahan minyak bumi
dalam peningkatan nilai tambah minyak bumi.
Adalah tugas sebagai kami Pusat Penelitian dan Pengembangan Teknologi
Minyak dan Gas Bumi “LEMIGAS” – Pemerintah untuk mengKompilasikan semua
penemuan yang terkumpul dalam bentuk buku dan menyebarkannya untuk
masyarakat yang lebih luas.
PPPTMGB “LEMIGAS” menerbitkan buku ini dalam rangka diseminasi
informasi hasil litbang.
Penulisan buku ini mempunyai harapan agar buku ini dapat menjadi sebuah
tambahan khazanah pustaka bagi mereka yang peduli dan berkepentingan untuk
menggali referensi, pengalaman dan mempertajam wawasannya atas proses-
proses pengolahan minyak bumi di kilang minyak.
Jakarta, Oktober 2010

Kepala PPPTMBG “LEMIGAS”
Ir. Rida Mulyana, M.Sc.
Proses Pembuatan Bahan Bakar Bensin dan Solar Ramah Lingkungan i

PENGARAH
Ir. Rida Mulyana, M.Sc.
Abdul Haris, S.Si., M.Si.
Penyunting
Ir. E. Jasjfi, M.Sc., APU.
Penulis
Ir. A.S. Nasution, M.Sc., APU
DR. Oberlin Sidjabat
Dra. Morina, M.Si.
ii Proses Pembuatan Bahan Bakar Bensin dan Solar Ramah Lingkungan

DAFTAR ISI
KATA SAMBUTAN ..................................................................................... i
DAFTAR ISI ........................................................................................... iii
DAFTAR TABEL ........................................................................................ iii
DAFTAR GAMBAR .................................................................................... iii
BAB 1 PENDAHULUAN .......................................................................... 1
BAB 2 MINYAK BUMI ............................................................................. 4

2.1 KLASIFIKASI MINYAK BUMI ................................................ 5
2.1.1 Massa Jenis ................................................................ 5
2.1.2 Klasifikasi Minyak Bumi menurut
US Bureau of Mnes ..................................................... 6
2.1.3 Faktor Karakterisasi Kuop ........................................... 9
2.1.4 Kadar Sulfur ................................................................ 9
2.2 KOMPOSISI MOLEKUL MINYAK BUMI ............................... 10
2.2.1 Hidrokarbon Minyak Bumi ........................................... 10
2.2.2 Non-hidrokarbon .......................................................... 12
2.3 MINYAK BUMI INDONESIA ................................................. 17
2.4 KESIMPULAN ...................................................................... 18
DAFTAR PUSTAKA ...................................................................... 18
BAB 3 PEMBUATAN BENSIN RAMAH LINGKUNGAN ......................... 19

3.1 PROSES PEMBUATAN KOMPONEN UTAMA BENSIN ...... 20
3.1.1 Proses Perengkahan Katalitik ..................................... 20
3.1.2 Proses Reformasi Katalitik .......................................... 32
3.1.3 Proses Isomerisasi Katalitik ........................................ 44
3.1.4 Proses Alkilasi ............................................................. 50
3.1.5 Proses Polimerisasi .................................................... 57
3.2 BENSIN RAMAH LINGKUNGAN ......................................... 64
3.3 BENSIN KOMERSIAL INDONESIA ..................................... 68
Proses Pembuatan Bahan Bakar Bensin dan Solar Ramah Lingkungan iii
3.4 KESIMPULAN ...................................................................... 68
DAFTAR PUSTAKA ...................................................................... 69
BAB 4 PEMBUATAN SOLAR RAMAH LINGKUNGAN .......................... 72

4.1 PROSES PEMBUATAN KOMPONEN UTAMA SOLAR ....... 73
4.1.1 Proses Penghidrorengkahan ....................................... 73
4.1.2 Proses Penghidromurnian .......................................... 78
4.2 SOLAR RAMAH LINGKUNGAN .......................................... 83
4.3 SOLAR KOMERSIAL INDONESIA ...................................... 86
4.4 KESIMPULAN ...................................................................... 87
DAFTAR PUSTAKA ...................................................................... 88
BAB 5 PENELITIAN TEKNOLOGI PEMBUATAN BENSIN DAN
SOLAR DI PPPTMGB “LEMIGAS” ............................................ 90
5.1 PENELITIAN PROSES PEMBUATAN KOMPONEN
BENSIN ................................................................................ 92
5.2 PROSES PEMBUATAN KOMPONEN SOLAR ..................... 98
5.3 KESIMPULAN ...................................................................... 102
DAFTAR PUSTAKA ...................................................................... 102
BAB 6 PENUTUP .................................................................................... 105

BIODATA ........................................................................................... 107
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Analisa ELementer Minyak Bumi ................................................ 4
Tabel 2.2 Komposisi Elementer beberapa Minyak Bumi ............................ 5
Tabel 2.3 Klasifikasi Minyak Bumi .............................................................. 6
Tabel 2.4 Beberapa Minyak Bumi dan API-nya .......................................... 7
Tabel 2.5 Beberpa Minyak Bumi dan Kandungan Fraksinya ...................... 7
Tabel 2.6 Klasifikasi Minyak Bumi Berdasarkan Sistem Bureau of Mines .. 8
Tabel 2.7 Klasifikasi Minyak Bumi Berdasarkan Faktor
Karakteristik Kuop ...................................................................... 9
Tabel 2.8 Klasifikasi Minyak Bumi Berdasarkan Kadar Sulfur .................... 9
Tabel 2.9 Minyak Bumi Berbagai Jenis Kadar Sulfur .................................. 10
Tabel 2.10 Distribusi Sulfur di dalam Fraksi Minyak Bumi .......................... 13
Tabel 2.11 Kadar Nitrogen Beberapa Minyak Bumi .................................... 14
iv Proses Pembuatan Bahan Bakar Bensin dan Solar Ramah Lingkungan

Tabel 2.12 Kadar Oksigen Beberapa Minyak Bumi .................................... 15
Tabel 2.13 Analisa Elementer Senyawa Makromolekul Minyak Bumi ........ 16
Tabel 2.14 Kadar Asfaltena Beberapa Minyak Bumi .................................. 16
Tabel 2.15 Kadar Logam Beberapa Minyak Bumi ...................................... 17
Tabel 2.16 Karakteristik Beberapa Jenis Minyak Bumi Indonesia .............. 17
Tabel 3.1 Pengaruh Komponen Bensin pada Emisi Gas Buang ................ 20
Tabel 3.2 Pengaruh Jenis Umpan Distilat Vakum pada Karakteristik
Produk Bensin ............................................................................ 23
Tabel 3.3 Distribusi Produk Rengkahan dari Umpan Berbagai Kadar
Karbon Residu Umpan ............................................................... 24
Tabel 3.4 Distribusi Sulfur dari Produk BensinRengkahan Katalitik ............ 24
Tabel 3.5 Efektivitas Logam ....................................................................... 25
Tabel 3.6 Pengaruh Efektif Metal terhadap Distribusi Produk .................... 25
Tabel 3.7 Pengaruh Jenis Katalis pada Karakteristik Produk Bensin ......... 26
Tabel 3.8 Pengaruh Katalis pada Karakteristik Produk Bensin
(C5-204oC) ................................................................................. 27
Tabel 3.9 Distribusi Angka Oktana Produk Bensin Rengkahan Katalitik ..... 31
Tabel 3.10 Angka Oktana dan Selektivitas Bensin Rengkahan Katalitik .... 31
Tabel 3.11 Komposisi Produk dengan Berbagai Jenis Produk Utama ....... 31
Tabel 3.12 Karakteristik Reaksi Reformasi Katalitik ................................... 35
Tabel 3.13 Komposisi Hidrokarbon Nafta dari Berbagai Jenis
Minyak Bumi dan Nafta Hidrorengkah ...................................... 35
Tabel 3.14 Pengaruh Trayek Didih dan komposisi Hidrokarbon Umpan
Nafta pada Komposisi Aromatik dari Produk Reformat ............. 36
Tabel 3.15 Pengaruh Kadar (N+2A) Umpan pada Perolehan dan
Angka Oktana Reformat ........................................................... 37
Tabel 3.16 Pengaruh Katalis Reformasi pada Produk Reformat ................ 37
Tabel 3.17 Pengaruh Jenis Katalis Reformasi pada Produk Heksana
dari Reaksi Hidrodesiklisasi Metilsiklopentana ......................... 38
Tabel 3.18 Pengaruh Kenaikan Kondisi Operasi pada Produk Reformat ... 41
Tabel 3.19 Karakteristik Reformat dari Berbagai Jenis Unit Proses
Reformasi Katalitik ................................................................... 43
Tabel 3.20 Komposisi Hidrokarbon dan Distribusi Angka
Oktana Reformat ...................................................................... 43
Proses Pembuatan Bahan Bakar Bensin dan Solar Ramah Lingkungan v

Tabel 3.21 Angka Oktana Berbagai Jenis Umpan Proses
Isomerisasi dan Produknya ...................................................... 45
Tabel 3.22 Karakteristik Molekul Hidrokarbon C5–C6 ................................. 46
Tabel 3.23 Kondisi Operasi Proses Isomerisasi ......................................... 47
Tabel 3.24 Umpan dan Produk Isomerat dari Proses Zeolit/TIP ................ 49
Tabel 3.25 Karakteristik Alkilat dari Berbagai Jenis Umpan Olefin ............. 51
Tabel 3.26 Karakteristik Produk Alkilat dengan Umpan Butilena ................ 54
Tabel 3.27 Angka Oktana Alkilat dari Berbagai Jenis Umpan Olefin .......... 56
Tabel 3.28 Total Kadar Atom Karbon Isoparafin dari Alkilat ........................ 56
Tabel 3.29 Potensi Pembuatan Umpan Proses Alkilasi di Unit
Pengolahan PERTAMINA ......................................................... 57
Tabel 3.30 Angka Oktana Bensin Polimer .................................................. 58
Tabel 3.31 Karakteristik Produk Bensin Polimer ........................................ 62
Tabel 3.32 Karakteristik Produk Dimat ....................................................... 63
Tabel 3.33 Karakteristik Komponen Utama Bensin (HOMC) ...................... 64
Table 3.34 Komposisi Hidrokarbon Berbagai Jenis Komponen Bensin
(dalam %- vol.) ......................................................................... 65
Tabel 3.35 Kontribusi Komponen Bensin pada Kadar Benzena,
Sulfur dan T90 > 330oF pada Bensin Hasil Pencampurannya .. 65
Tabel 3.36 Komposisi Komponen Bensin untuk Pembuatan Bensin
Ramah Lingkungan (% vol.) ..................................................... 67
Tabel 3.37 Batasan Kadar Hidrokarbon Bensin Berbagai Negara .............. 67
Tabel 3.38 Spesifikasi Bensin Indonesia .................................................... 68
Tabel 4.1 Pengaruh Komposisi Solar pada Emisi Gas Buang .................... 72
Tabel 4.2 Produk Solar Hidrorengkah ........................................................ 74
Tabel 4.3 Proses Reaksi Hidrorengkah ...................................................... 75
Tabel 4.4 Reaksi Hidropemurnian .............................................................. 89
Tabel 4.5 Karakteristik Produk Solar dari berbagai jenis Proses
Pembuatan ................................................................................. 80
Tabel 4.6 Komposisi Aromatik dari Solar (Gasoil) ...................................... 81
Tabel 4.7 Kadar Sulfur Berbagai Jenis Komponen Solar (Gasoil) .............. 81
Tabel 4.8 Proses Penghidromurnian Konvensional .................................... 82
Tabel 4.9 Karakteristik Produk Solar dari Proses Penghidromurnian
dari Umpan Solar Perengkahan Katalitik .................................... 83
vi Proses Pembuatan Bahan Bakar Bensin dan Solar Ramah Lingkungan

Tabel 4.10 Karateristik Produk Solar Beberapa Jenis Proses
Pembuatan ............................................................................... 85
Tabel 4.11 Komposisi Aromatik Solar (Gasoil) ........................................... 85
Tabel 4.12 Mobil Isomerization Dewaxing dari Komponen Solar ................ 86
Tabel 4.13 Spesifikasi Solar Ramah Lingkungan dan Solar Indonesia ....... 86
Tabel 4.14 Solar Indonesia ........................................................................ 87
Tabel 5.1 Hasil Perengkahan dari Katalis Deaktivasi ................................. 93
Table 5.2 Komposisi Hidrokarbon Produk Heksana dari Reaksi
Hidrodesiklinasi Metilsiklopentana .............................................. 95
Tabel 5.3 Produk Reformat ........................................................................ 96
Tabel 5.4 Pengaruh Racun N-Butil Amina pada Reformasi Katalitik dari
Umpan N-Heksana dengan Katalis Mono dan Bimetalik ............ 98
Tabel 5.5 Mutu Produk Hidrorengkah Distilat Vakum Minas dan
Kuwait, dan Wax dengan Konversi Umpan sekitar 50% berat .... 99
Tabel 5.6 Pengaruh Inti Aktif Logam Katalis pada Produk dari Proses
Penghidrorengkahan n-Heptana ................................................. 100
Tabel 5.7 Pengaruh Inti Aktif Asam Katalis pada Produk dari Proses
Penghidrorengkahan n-Heptana ................................................. 100
Tabel 5.8 Pengaruh Inti Asam Katalis pada Produk dari Proses
Penghidrorengkahan Distilat vakum ........................................... 100
Tabel 5.9 Pengaruh Racun N-Butil Amina pada Produk Isomer dari
Proses Penghidrorengkahan N-Heptana (% mol) ....................... 101
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Komposisi Molekul di dalam Fraksi Minyak Bumi ................... 8
Gambar 2.2 Hidrokarbon Minyak Bumi ...................................................... 11
Gambar 2.3 Non- Hidrokarbon Minyak Bumi .............................................. 13
Gambar 2.4 Kadar Sulfur dan Gravitas Spesifik Minyak Bumi .................... 14
Gambar 2.5 Struktur Molekul Porpirin ........................................................ 16
Gambar 3.1 Mekanisme Reaksi Perengkahan ........................................... 22
Gambar 3.2 Konventer Orthoflow Kellogg .................................................. 29
Gambar 3.3 Proses Reformasi Katalitik (Semi-regeneratif) ........................ 39
Gambar 3.4 Proses Platforming UOP (Regenerasi Kontinu) ...................... 42
Gambar 3.5 Mekanisme Reaksi Isomerisasi Pentana dengan Katalis
Bifungsional ............................................................................ 45
Proses Pembuatan Bahan Bakar Bensin dan Solar Ramah Lingkungan vii
Gambar 3.6 Proses Penex UOP dengan Sirkulasi Deisoheksaniser .......... 50
Gambar 3.7 Mekanisme Reaksi Alkilasi ..................................................... 52
Gambar 3.7 Mekanisme Reaksi Alkilasi (Lanjutan) .................................... 53
Gambar 3.8 Proses Alkilasi HF - UOP ....................................................... 55
Gambar 3.9 Mekanisme Reaksi Polimerisasi Olefin .................................. 59
Gambar 3.10 Pembentukan Diolefin .......................................................... 60
Gambar 3.11 Proses Kondensasi Katalitik UOP ........................................ 61
Gambar 3.12 Unit Dimersol IFP ................................................................. 63
Gambar 3.13 Penurunan Kadar Benzena dalam Reformat ........................ 66
Gambar 4.1 Produk Hidrorengkah ............................................................. 74
Gambar 4.2 Mekanisme Reaksi Hidrorengkah Parafin .............................. 76
Gambar 4.3 Pengaruh Kadar Nitrogen Umpan pada Kenaikan
Temperatur Operasi ............................................................... 77
Gambar 4.4 Unit Proses Penghidrorengkahan Dua Tahap ......................... 80
Gambar 4.5 Proses Penghidromurnian Satu Tahap ................................... 84
Gambar 4.6 Penghidrorengkahan Distilat Berat Minyak dan Residu
Menjadi Solar ......................................................................... 84
Gambar 4.7 Konversi Distilat Berat Minyak dengan Proses
Penghidrorengkahan .............................................................. 84
Gambar 5.1 Skema alat Micro Activity Test ................................................ 90
Gambar 5.2 Alat Catatest Unit ................................................................... 91
Gambar 5.3 Alat Autoclave ........................................................................ 91
Gambar 5.4 Pengaruh temperatur Operasi pada Komposisi Hidrokarbon
Reformat ................................................................................ 96
Gambar 5.5 Pengaruh Tekanan Operasi pada Komposisi Hidrokarbon
Reformat ................................................................................ 97
viii Proses Pembuatan Bahan Bakar Bensin dan Solar Ramah Lingkungan
BAB 1
PENDAHULUAN
Sejak mulai diproduksi secara komersial satu setengah abad yang lalu, minyak
bumi telah berkembang menjadi sumber energi andalan. Dengan berkembangnya
industri kendaraan bermotor sejak awal abad yang lalu penggunaan minyak makin
meningkat. Namun, demikian pula permasalahan yang diakibatkannya.
Dalam dua dekade sebelum lonjakan harga minyak pertama dari US$ 3 per
barel menjadi US$ 12 per barel pada tahun 1972, perkembangan negara industri
banyak dipengaruhi oleh tersedianya minyak bumi murah, yang umumnya berasal
dari Timur Tengah. Kebutuhan produk minyak naik rata-rata 7% volume per tahun
dengan kebutuhan minyak mentah meningkat sekitar dua kali selama dua dekade
tersebut.
Pengaruh emisi gas buang kendaraan bermotor belum mengganggu lingkungan
sehingga bensin pada masa itu masih diperbolehkan memakai aditif timbel untuk
menaikkan angka oktana. Kadar sulfur bensin dan solar juga masih tinggi.
Dengan kenaikan harga minyak mentah, kebutuhan akan produk minyak relatif
stabil dari tahun 1970 sampai 1980, tetapi tingginya harga produk minyak telah
mendorong pengurangan pemakaiannya sebagai energi pembangkit tenaga listrik
yang beralih ke energi lain, yaitu batu bara, nuklir dan gas bumi.
Untuk itu fraksi berat minyak direngkah menjadi bahan bakar minyak ringan
dengan proses perengkahan katalitik dan proses penghidrorengkahan. Proses
perengkahan katalitik fraksi berat dan residu ditujukan untuk pembuatan komponen
utama bensin. Komponen utama kerosin dan solar dapat dihasilkan dari proses
penghidrorengkahan distilat berat minyak.
Teknologi pengolahan minyak mentah berkembang secara evolusi, yaitu mulai
bagaimana meningkatkan perolehan produk dari proses yang tersedia, dan
bagaimana meningkatkan mutu produk. Pengembangan teknologi dalam industri
migas harus dilakukan melalui aplikasi teknologi terapan.
Selain pengembangan teknologi kilang dalam kurun waktu 20 tahun terakhir
dan isu lingkungan yang berkaitan erat dengan kesehatan, keselamatan kerja dan
lingkungan, maka telah dilakukan pula pengetatan persyaratan bahan bakar minyak
bensin dan solar, yaitu antara lain pembatasan pemakaian aditif timbel pada bensin
dan upaya kenaikan mutu solar.
Dengan merosotnya mutu dan produksi minyak bumi yang berharga sempat
di atas US$ 70 per barel pada tahun 2006, dan pengetatan persyaratan bahan
bakar bensin dan solar tersebut, maka fraksi-fraksi minyak bumi harus dikonversi
menjadi komponen-komponen utama bensin dan solar dengan bantuan proses-
proses katalitik.
Perbedaan utama antara minyak bumi dari berbagai lapangan produksi terletak
pada hasil komposisi hidrokarbon, proporsi hidrokarbon rendah dan berat serta
keberadaan senyawa lain selain hidrokarbon di dalam minyak bumi itu. Dalam
Proses Pembuatan Bahan Bakar Bensin dan Solar Ramah Lingkungan 1

pengolahan minyak bumi diperlukan berbagai informasi tentang sifat-sifat minyak
bumi tersebut antara lain: kandungan fraksi, komposisi molekul hidrokarbon dan
jumlah serta jenis molekul non-hidrokarbon yang menjadi pengotor.
Proses separasi minyak bumi adalah proses pertama untuk pemisahan minyak
bumi menjadi fraksi-fraksi pada proses distilasi atmosfer dan distilasi vakum, yaitu
nafta, kerosin, distilat vakum dan residu, baik residu atmosferik maupun residu
vakum.
Dalam rangka meningkatkan nilai tambah minyak bumi berharga tinggi tersebut,
maka dikembangkan pula proses tahap kedua, baik secara proses termal maupun
proses katalitik. Residu direngkah secara proses termal seperti proses visbreker
(visbreaker) dan proses koker (coker), yang menghasilkan produk bensin dan solar
bermutu rendah. Proses perengkahan katalitik distilat vakum dan residu
menghasilkan produk bensin (cat. cracked gasoline) bermutu tinggi, tetapi mutu
produk solarnya (cycle gasoil) masih rendah. Proses isomerisasi fraksi nafta ringan
dan proses reformasi katalitik fraksi nafta berat dapat menghasilkan komponen
utama bensin bermutu tinggi, yaitu masing-masing isomerat dan reformat.
Komponen kerosin dan solar bermutu tinggi dihasilkan dari proses
penghidrorengkahan distilat berat. Mutu produk solar dari hasil proses perengkahan
tersebut dapat ditingkatkan dengan proses penghidromurnian. Proses
penggabungan alkilasi dan polikondesasi dari produk samping gas olefin rendah
(C3/C4) yang berasal dari proses perengkahan dapat menghasilkan komponen
utama bensin, yaitu masing-masing alkilat dan bensin polimer.
Peningkatan program “langit biru” dengan penurunan emisi gas buang dari
kendaraan bermotor, telah menuntut pula peningkatan persyaratan bahan bakar
bensin dan solar yaitu pembatasan kandungan hidrokarbon tak-jenuh dan sulfur,
sehingga pembuatan komponen utama kedua jenis bakar tersebut harus memakai
proses-proses katalitik berteknologi tinggi.
Pusat Penelitian dan Pengembangan Teknologi Minyak dan Gas Bumi
(PPPTMGB) –LEMIGAS adalah salah satu Puslitbang di bawah Badan Penelitian
dan Pengembangan Energi dan Sumber Daya Mineral – Kementrian Energi dan
Sumber Daya Mineral yang melakukan penelitian dan pengembangan industri
minyak dan gas bumi. Dalam rangka menunjang kelancaran operasi dan
pengembangan kilang minyak Pertamina, beberapa penelitian proses-proses
katalitik pengolahan minyak bumi telah dilakukan antara lain untuk pembuatan
bahan bakar dan bahan dasar pelumas pada Laboratorium Katalis Kelompok
Pengembangan Teknologi Proses dan Katalis, yang dibangun pada sekitar tahun
1974.
Kilang minyak Pertamina mengolah dengan kapasitas terpasang sekitar 1063
MBCD (ribu barel per hari kalender) minyak bumi pada tujuh unit pengolahan pada
proses-proses separasi dan konversi–baik termal maupun katalitik–untuk
pembuatan bahan bakar, bahan dasar pelumas, pelarut dan bahan baku proses
industri petrokimia. Komponen utama bensin dan solar yang dihasilkan antara lain
bensin rengkahan katalitik, reformat, isomerat, alkilat, polygasoline, dan solar
hidrorengkahan serta solar hidropemurnian.
2 Proses Pembuatan Bahan Bakar Bensin dan Solar Ramah Lingkungan

Minyak bumi, unjuk kerja proses-proses katalitik untuk pembuatan komponen
utama bensin dan solar dan spesifikasinya, beberapa penelitian proses-proses
katalitik terkait pada PPPTMGB “LEMIGAS” dan pembuatan bensin dan solar pada
kilang minyak Pertamina akan diuraikan dalam bab-bab buku ini.

BAB 2
MINYAK BUMI
Minyak bumi berasal dari tumbuhan-tumbuhan dan hewan laut (marine algea)
dan bakteria yang telah mengalami perubahan kimia. Pembentukannya terjadi
ratusan juta tahun lalu. Perubahan bahan-bahan organik tersebut menjadi
hidrokarbon terjadi oleh pengaruh temperatur dan tekanan di dalam endapan yang
mengarah terbentuknya batuan sedimen (sedimentary rock). Hidrokarbon yang
terbentuk dalam fase cair merupakan minyak bumi dan dalam fase gas disebut
gas bumi. Minyak bumi telah ditemukan dalam mutu komersial pada semua benua
di dunia. Terdapat sekitar 1500 jenis yang telah ditemukan. Perbedaan utama antara
masing-masing minyak bumi terletak antara lain pada komposisi hidrokarbon,
proporsi hidrokarbon rendah dan berat serta keberadaan senyawa lain selain
hidrokarbon yang terkandung dalam minyak bumi itu.[1]
Minyak bumi mengandung sekitar 85% berat atom karbon (C) dan 12% berat
atom hidrogen (H) dan sisanya atom sulfur (S), nitrogen (N), oksigen (O) dan
logam (Ni, V, Fe). Berdasarkan jumlah kedua atom karbon dan hidrogen tersebut
maka minyak bumi mengandung sebagian besar senyawa hidrokarbon. Sisanya
adalah senyawa yang mengandung atom S, N, O dan logam di samping atom
karbon dan hidrogen; senyawa demikian yang disebut senyawa non-hidrokarbon (
Tabel 2.1).[ 2,3]
Tabel 2.1
Analisis Elementer Minyak Bumi
Dalam pengolahan minyak bumi diperlukan berbagai informasi tentang sifat-

sifat berikut: kandungan fraksi, komposisi molekul hidrokarbon, serta jumlah dan
jenis molekul pengotor non-hidrokarbon.
Merosotnya mutu maupun produksi minyak bumi dan kenaikan konsumsi bahan
bakar ringan (bensin, avtur, kerosin dan solar) yang relatif lebih besar daripada

kenaikan konsumsi bahan bakar berat (minyak berat) menuntut pengolahan fraksi
berat minyak tersebut dengan proses-proses konversi berteknologi tinggi, yaitu
proses katalitik. Minyak bumi adalah bahan mineral yang dapat diproses menjadi
berbagai jenis produk minyak antara lain: bahan bakar minyak, bahan dasar
pelumas, pelarut, dan bahan baku untuk industri petrokimia.
2.1 KLASIFIKASI MINYAK BUMI

Minyak bumi mengandung molekul hidrokarbon dan non-hidrokarbon yang
kadarnya sangat bervariasi antara minyak yang satu dan yang lain. Dalam rangka
pengolahan minyak bumi diperlukan berbagai informasi tentang sifat-sifat minyak
bumi tersebut. Untuk mengetahui perbedaan sifat-sifat minyak bumi ini dibuat
berbagai macam pengklasifikasian minyak bumi antara lain: massa jenis, klasifikasi
Bureau of Mines, karakteristik Kuop, dan kadar sulfur.
Pengolahan minyak bumi berkadar non-hidrokarbon tinggi memerlukan suatu
proses konversi yang lebih sulit dan mahal dibandingkan dengan pengolahan
minyak bumi berkadar non-hidrokarbon rendah, sehingga nilai suatu minyak bumi
tersebut dapat pula ditentukan dari kadar senyawa non-hidrokarbonnya. Komposisi
elementer beberapa minyak bumi disajikan pada Tabel 2.2.[4]
Tabel 2.2
Komposisi Elementer beberapa Minyak Bumi
2.1.1 Massa Jenis

Massa jenis minyak bumi biasa dinyatakan dalam gravitas spesifik (specific
gravity atau SG 60/60F) dan dalam oAPI gravity yang dikembangkan oleh Ameri-
can Petroleum Institute). Hubungan antara SG 60/60 dan oAPI gravity adalah
sebagai berikut:
141,5
o
API Gravity   131,5
SG 60/60
Berdasarkan massa jenis (specific gravity 60/60oF dan oAPI) dari minyak bumi
dapat diprediksi jumlah fraksi ringan dan fraksi berat yang dapat diperoleh dari
hasil distilasi minyak bumi tersebut. Minyak bumi bermassa jenis rendah
mengandung banyak fraksi ringan, dan sebaliknya minyak bumi dengan massa

jenis yang tinggi mengandung banyak fraksi berat (residu). Berdasarkan massa
jenisnya, minyak bumi diklasifikasikan sebagai: minyak bumi ringan, minyak bumi
medium ringan, minyak bumi medium berat, minyak bumi berat dan minyak bumi
sangat berat (Tabel 2.3).[5]
Tabel 2.3
Klasifikasi Minyak Bumi Berdasarkan Massa Jenis
141,5
Catatan: oAPI Gravity = SG 60 / 60 o F  131,5
Minyak bumi ringan adalah yang terbaik karena dapat menghasilkan fraksi
ringan yang banyak yang dapat digunakan sebagai komponen bahan bakar ringan
dan menengah (bensin, kerosin dan solar). Minyak bumi dengan berbagai jenis
o
API dan persentase fraksi ringannya disajikan masing-masing pada Tabel 2.4
dan 2.5. [5]
Separasi minyak bumi dengan proses distilasi (atmosfer dan vakum) akan
menghasilkan fraksi-fraksi minyak bumi berupa nafta, kerosin, solar, distilat vakum
dan residu. Fraksi-fraksi minyak bumi tersebut dapat diolah menjadi berbagai jenis
produk antara lain bahan bakar minyak, bahan dasar pelumas, pelarut dan bahan
baku industri petrokimia.
Hubungan antara komposisi molekul hidrokarbon dan total atom karbon serta
kadar molekul non-hidrokarbon, dengan trayek titik didih fraksi minyak bumi
disajikan pada Gambar 2.1.[6]
2.1.2 Klasifikasi Minyak Bumi menurut US Bureau of Mines

Lane dan Garton dari Biro Pertambangan Amerika Serikat (US Bureau of Mines,
USBM) membuat pengklasifikasian minyak bumi berdasarkan atas gravitas oAPI
dari dua fraksi kunci minyak bumi, yaitu Fraksi 250–275oC pada tekanan 1 atmosfer
dan Fraksi 275–300oC pada tekanan 40 mm Hg. Masing masing-masing dianggap
mewakili fraksi ringan dan fraksi berat dari minyak bumi tersebut. Kombinasi nilai
gravitas oAPI kedua jenis fraksi kunci tersebut menghasilkan sembilan golongan
minyak bumi (Tabel 2.6).[5,7]

Tabel 2.4
Beberapa Minyak Bumi dan oAPI-nya
Tabel 2.5
Beberapa Minyak Bumi dan Kandungan Fraksinya

Gambar 2.1
Komposisi Molekul di dalam Fraksi Minyak Bumi
Tabel 2.6
Klasifikasi Minyak Bumi Berdasarkan Sistem Bureau of Mines
Dengan mengetahui komposisi hidrokarbon parafin, naftena dan intermediat

dari fraksi-fraksi minyak bumi tersebut maka akan didapat informasi tentang
potensinya dalam pembuatan berbagai produk minyak bumi, antara lain bahan
bakar minyak dan bahan dasar pelumas.

Senyawa sulfur dari minyak bumi ini dapat mengganggu unjuk kerja proses-
proses katalis yang digunakan untuk peningkatan nilai tambah dari fraksi-fraksi
minyak tersebut. Minyak bumi dengan berbagai jenis kadar sulfur disajikan pada
Tabel 2.9.
Tabel 2.9
Minyak Bumi Berbagai Jenis Kadar Sulfur
2.2 KOMPOSISI MOLEKUL MINYAK BUMI
2.2.1 Hidrokarbon Minyak Bumi

Molekul hidrokarbon yang dijumpai di dalam minyak bumi yaitu mulai dari C1
(metana) sampai C60 yang dapat dibagi dalam tiga kelompok hidrokarbon berikut:
parafin, naftena dan aromatik. Beberapa jenis kelompok molekul hidrokarbon
tersebut ditunjukkan pada Gambar 2.2.
2.2.1.1 Parafin
Kelompok parafin atau alkana dengan rumus molekul C nH 2n+2 adalah
hidrokarbon jenuh yang terbagi dalam dua jenis: yaitu normal-parafin dan isoparafin.
Senyawa normal-parafin yang pernah ditemukan di dalam fraksi minyak bumi adalah
dari C4 sampai C40. Umumnya isoparafin yang dijumpai di dalam fraksi minyak
bumi adalah molekul parafin bercabang pada atom karbon 2 (2 metil) dan atom
karbon 3 (3 metil) yang kadarnya sedikit. Normal-parafin terdapat dalam tiga jenis
fase yaitu fase gas (C1–C4), fase cair (C5–C17), dan fase padat  C18. [3]
2.2.1.2 Naftena
Jenis molekul dari kelompok naftena yang banyak dijumpai di dalam fraksi
minyak bumi adalah dua jenis cincin naftena yaitu siklo-pentana (C5) dan siklo-
heksana(C6) dan sedikit sekali cincin siklo-butana (C4) atau siklo-heptana (C7).
Rumus umum molekul naftena adalah sebagai berikut: mono-siklis, CnH2n; bi-siklis,
CnH2n-2; tri-siklis, CnH2n-4 atau secara umum rumus molekul naftena dapat ditulis
CnH(2n+2)–(2RN) di mana RN adalah jumlah cincin naftena di dalam molekul.[3]

Gambar 2.2
Hidrokarbon Minyak Bumi

2.2.1.3 Aromatik
Jenis molekul aromatik yang dijumpai di dalam fraksi minyak bumi adalah dari
satu cincin (benzena) sampai dengan cincin banyak (poli-aromatik). Rumus umum
molekul aromatik adalah sebagai berikut: mono-siklis dan turunannya, CnH2n-6; bi-
siklis antara campuran cincin naftena dan cincin aromatik, CnH2n-8; bi-siklis aromatik,
CnH2n-12, atau rumus umum aromatik dapat ditulis sebagai berikut: [3]
Cn H(2n+RN) – (6RA + 2 RAS)
di mana : RN = jumlah cincin naftena
RA = jumlah cincin aromatik
RAS = jumlah cincin aromatik yang berkondensasi (seperti naftena).
2.2.2 Non-Hidrokarbon
Minyak bumi mengandung sedikit senyawa non-hidrokarbon yang mengandung
atom sulfur, nitrogen, oksigen dan logam (organometalik) seperti besi (Fe), vana-
dium (V) dan nikel (Ni), serta molekul besar (makromolekul) seperti aspal dan
resin.[2,3]
Molekul non-hidrokarbon tersebut adalah racun katalis yang dapat menurunkan
unjuk kerja proses katalitik yang digunakan dalam pengolahan minyak bumi.
Beberapa jenis molekul non-hidrokarbon tersebut ditunjukkan pada Gambar 2.3.
2.2.2.1 Sulfur Organik

Molekul sulfur organik dapat mencapai sekitar 6% berat dari minyak bumi.
Jenis-jenis yang dijumpai di dalam fraksi minyak bumi adalah:
Kelompok Parafin - Merkaptan, sulfida dan disulfida
Kelompok Naftena - Siklo-pentana-tial, siklo-heksana-tial, tiasiklo-heksana,
tiofena.
Kelompok Aromatik - Benzo-tiofena, benzo-tiofana, dan di benzo-tiofena.
Kadar sulfur naik dengan bertambahnya titik didih fraksi minyak bumi (Tabel
2.10).[1] Hubungan antara gravitas oAPI dan kadar sulfur minyak bumi ditunjukkan
pada Gambar 2.4.
2.2.2.2 Nitrogen Organik

Molekul nitrogen organik di dalam minyak bumi dapat mencapai 2% berat dari
minyak bumi, dan terdiri atas:
Basa kuat : Piridina, quinolina, isoquinolina, dan akridina.
Basa lemah : Pirola (pyrrole), indola, karbazal, dan porfirin (porphyrin).
Molekul nitrogen organik dijumpai dalam molekul besar yang banyak
terkonsentrasi di dalam fraksi residu yaitu asfalten. Dengan naiknya kadar residu
karbon Conradson (Conradson Carbon Residue –CCR) dari fraksi residu tersebut
maka kadar molekul nitrogen organik tersebut akan turut pula meningkat. Senyawa
nitrogen minyak bumi dengan berbagai kadar nitrogen disajikan pada Tabel 2.11.[8]

Gambar 2.3
Non-Hidrokarbon Minyak Bumi
Tabel 2.10
Distribusi Sulfur di dalam Fraksi Minyak Bumi

Gambar 2.4
Kadar Sulfur dan Gravitas Spesifik Minyak Bumi
Tabel 2.11
Kadar Nitrogen Beberapa Minyak Bumi
2.2.2.3. Oksigen Organik

Molekul oksigen organik dapat mencapai kadar sekitar 2% berat dari minyak
bumi, dan terdiri atas:
Asam : Terbanyak pada kelompok parafin (alkanoat) dan sedikit pada kelom-
pok naftena mono-siklis dan bi-siklis (naftenat) dan aromatik
(benzoat).
Non-asam : Ester, amida, keton, benzofuran dan dibenzofuran.
Molekul oksigen organik ini terkonsentrasi di dalam fraksi residu, tapi fenol
dan kresol pernah dijumpai di dalam fraksi nafta dan nafta rengkahan katalitik.
Minyak bumi dengan berbagai kadar oksigen organik disajikan pada Tabel 2.12.[8]

Logam dari makromolekul dapat menutup pori katalis sehingga menyebabkan
unjuk kerja proses katalitik pengolahan minyak bumi menurun.[9]
Tabel 2.12
Kadar Oksigen Beberapa Minyak Bumi
2.2.2.4 Makromolekul
Senyawa makromolekul terkandung banyak di dalam fraksi residu yang terdiri
atas sebagian besar atom karbon (C) dan hidrogen (H) dan sedikit atom sulfur (S),
nitrogen (N), oksigen (O) dan logam besi (Fe), nikel (Ni) dan vanadium (V). Jenis
makromolekul tersebut terdiri atas empat jenis, yaitu: resin, asfaltena, karbena,
dan karboida.[8]
Resin adalah senyawa berupa pasta yang dapat dipisahkan dengan proses
adsorpsi dengan memakai adsorben silikat. Berat molekul resin ini sekitar 500–
1200 yang rumus umumnya tanpa atom S, N, O dan logam adalah Cn H2n-x di mana
x : 10–30.
Asfaltena mempunyai berat molekul sekitar 1000–2500 dengan rumus molekul
tanpa S, N, O, dan logam adalah Cn H2n-x di mana x = 100–120 dan kadarnya di
dalam minyak bumi dapat mencapai sekitar 10% berat. Asfaltena ini dapat larut di
dalam fraksi nafta, pentana dan heksana. Asfaltena terdiri atas dua jenis, yaitu
karbena dan karboida.
Karbena dapat larut sebagian di dalam karbon disulfida (CS2) dan karbon tetra-
klorida (CCl4), sedang karboida hanya dapat larut di dalam klornaftalena mendidih.
Senyawa organometalik terdiri atas dua jenis yaitu: organometalik yang dapat
larut di dalam air (Mg, Zn, Ca) dan atom logam yang stabil di dalam struktur
makromolekul yaitu: porfirin (V, Ni, Fe) (Gambar 2.5). Senyawa makromolekul
dapat menurunkan unjuk kerja proses katalitik pengolahan minyak bumi. Komposisi
elementer senyawa makromolekul, kadar asfaltena dan kadar logam di dalam
minyak bumi disajikan pada Tabel 2.13, 2.14 dan 2.15.

Gambar 2.5
Struktur Molekul Porpirin
Tabel 2.13
Analisis Elementer Senyawa Makromolekul Minyak Bumi
Tabel 2.14
Kadar Asfalten Beberapa Minyak Bumi

Tabel 2.15
Kadar Logam Beberapa Minyak Bumi
2.3 MINYAK BUMI INDONESIA

Laboratorium Evaluasi Minyak Bumi pada Kelompok Teknologi Separasi.
Kelompok Program Riset Teknologi Proses, Pusat Penelitian dan Pengembangan
Teknologi Minyak dan Gas Bumi “LEMIGAS” telah melakukan evaluasi atas
berbagai jenis minyak bumi Indonesia sejak tahun 1970. Evaluasi mutu minyak
bumi ditujukan untuk mempelajari komposisi fraksi minyak bumi dan
karakteristiknya, antara lain massa jenis, sifat hidrokarbon, kadar non-hidrokarbon
(sulfur, nitrogen, oksigen, dan logam) dalam rangka mendapatkan data/informasi
untuk proses pengolahan minyak bumi tersebut. Lebih dari 200 jenis minyak bumi
telah dievaluasi yang berasal baik sumur minyak dari PT. Pertamina maupun sumur
minyak Kontraktor Production Sharing (KPS) yang berada dalam pengawasan BP
MIGAS. Beberapa jenis minyak bumi Indonesia disajikan pada Tabel 2.16(7,10,11)
Tabel 2.16
Karakteristik Beberapa Jenis Minyak Bumi Indonesia

Pada umumnya minyak bumi Indonesia berkadar sulfur rendah S <0,1% berat,
tapi minyak Bula dan Lemun mempunyai kadar sulfur tinggi yaitu masing-masing
mencapai 2,57 dan 2,4% berat. Kadar fraksi ringan (IBP–180oC) dari minyak bumi
Indonesia mempunyai variasi yang cukup luas yaitu dari 4,5 sampai 59,5% vol-
ume. Gravitas oAPI, kadar sulfur, klasifikasi Bureau of Mines, kadar fraksi ringan
(IBP–180oC) dan residu (>350oC).
2.4 KESIMPULAN
Minyak bumi terdiri atas campuran senyawa yang sangat kompleks (hidrokarbon
dan non-hidrokarbon). Pengolahan minyak bumi tersebut menjadi produk minyak
bernilai tinggi sangat dipengaruhi oleh berbagai karakteristik minyak bumi antara
lain: kadar fraksi ringan, jenis molekul hidrokarbon, kadar molekul non-hidrokarbon.
Jenis minyak bumi Indonesia cukup banyak tetapi umumnya ciri minyak bumi
Indonesia adalah parafinik berkadar sulfur rendah.
DAFTAR PUSTAKA
1. Lucas, Alan G., (2001), Modern Petroleum Technology Volume 2. Downstream,
6th Edition Published on Behalf of the Institute of Petroleum, John Willey &
Sorns, Ltd, NewYork. pp 19-24.
2. Wuithier, P., (1965), Raffinage et Genie Chimique, Tome I, Edition, Paris.
3. Hobson, G. B., (1973), Modern Petroleum Technology, Applied Science Pub-
lisher, Ltd. England.
4. Nasution, A. S., Minyak Bumi, Majalah Insinyur Indonesia. No. 14/Th XXVIII/
1980. pp 9-20.
5. Kontawa A., Klasifikasi Minyak Bumi Indonesia, Lembaran Publikasi Lemigas
2 (1993), 21-26.
6. Samanos, B. (1971), PhD. Thesis, Paris.
7. Baity Hotimah, Ria Pardede, Ibrahim R., Adiwar, Jurizal Suhud,. Pemantauan
Perubahan Klasifikasi Minyak Bumi Indonesia dalam Masa Produksi. Diskusi
Ilmiah ke 10, PPPTMG Lemigas, Jakarta 7–8 Juni 2005.
8. Barker, Colin, (1979), Organic Geochemistry in Petroleum Exploration, Edu-
cation Course Note Series F 10, University of Tulsa.
9. Louis, M., Diktat Geokimia “ENSPM”, IFP, Rueil Malmaison-Prancis.
10. Kontawa, A. dan Ibrahim, R., Kadar Sulfur dalam Minyak Bumi Indonesia,
Lembaran Publikasi Lemigas 2. (1993), 22-34.
11. Buku Minyak Bumi Indonesia Sifat dan Karakteristiknya. Edisi ke-4. Tahun
2005 Lemigas, Jakarta.

BAB 3
PEMBUATAN BENSIN RAMAH LINGKUNGAN
Proses separasi minyak bumi adalah proses pertama untuk pemisahan minyak
bumi menjadi fraksi-fraksinya. Proses ini meliputi proses distilasi atmosfer dan
distilasi vakum, yang menghasilkan nafta, kerosin, distilat vakum, dan residu (residu
atmosferik dan residu vakum).
Dalam rangka meningkatkan nilai tambah fraksi minyak bumi tersebut, maka
dilakukan proses tahap kedua, yaitu: konversi, baik berupa proses termal maupun
proses katalitik. Residu direngkah secara proses termal, yaitu proses visbreker
dan proses koker, dan menghasilkan produk bensin dan solar bermutu rendah.
Proses perengkahan katalitik residu dan distilat vakum menghasilkan produk bensin
rengkahan katalitik (cat. cracked gasoline) yang bermutu tinggi, tetapi mutu produk
solar (cycle gas-oil) yang dihasilkannya masih rendah. Proses isomerisasi fraksi
nafta ringan dan proses reformasi katalitik fraksi nafta berat dapat menghasilkan
komponen utama bensin, yaitu masing-masing isomerat dan reformat. Proses
penggabungan alkilasi dan polikondensasi dari produk samping gas olefin rendah
(C3/C4) dari proses perengkahan dapat menghasilkan komponen utama bensin,
yaitu masing-masing alkilat dan bensin polimer.
Bensin mempunyai kisaran titik didih dari 30oC sampai 215oC yang mengandung
grup hidrokarbon parafin, olefin, naftena, dan aromatik dengan variasi nilai angka
oktananya cukup besar.
Proses pembuatan bensin dimulai dengan separasi minyak bumi pada proses
distilasi atmofer dan distilasi vakum. Minyak bumi difraksionasi menjadi nafta (sd.
180oC), kerosin (180o–250oC), solar (250o–350oC), distilat vakum (350o–550oC),
dan residu vakum (> 550oC).
Fraksi nafta diseparasi menjadi gas (C1/C2), LPG (C3/C4), nafta ringan (C5/C6)
untuk umpan proses isomerisasi, dan nafta berat dipakai sebagai umpan reformasi
katalitik. Sehubungan dengan banyaknya fraksi nafta yang digunakan untuk umpan
proses petrokimia (sekitar 40% dari total produk nafta), maka kebutuhan umpan
nafta dipenuhi dengan hasil dari proses perengkahan termal dan katalitik fraksi
berat, dan juga dari proses penggabungan (alkilasi dan polimerisasi) yang
menggunakan umpan gas (C3/C4).
Proses pembuatan komponen bensin[1] terdiri atas: (1) proses separasi atau
distilasi (menghasilkan straight-run naphtha) dan (2) proses konversi, yaitu: (a)
proses konversi termal, yaitu proses visbreker (visbreaker naphtha), dan proses
koker (coker naphtha), dan (b) proses konversi katalitik yaitu: proses perengkahan
katalitik (bensin rengkahan katalitik – cat. cracked gasoline), proses
penghidrorengkahan (hydrocracked naphtha), proses isomerisasi (isomerat),
proses reformasi katalitik (reformat), proses alkilasi (alkilat) dan proses polimerisasi
(bensin polimer–polygasoline).
Pengetatan persyaratan lingkungan tentang gas buang menuntut pula
peningkatan persyaratan bahan-bakar bensin untuk penurunan emisi gas buangnya

(CO, NOx, SOx, hidrokarbon dan partikulat). Oleh karena itu bahan bakar bensin
harus dibatasi kadar hidrokarbon tak jenuh (aromatik dan olefin) dan kadar sulfur,
dan ditingkatkan angka oktana bensin.[2,3,4] Pengaruh penurunan kadar benzena,
total aromatik, olefin dan sulfur, serta peningakatan kadar aditif MTBE (methyl
tertiary butil ether) dan T90 (temperatur terdistilasi bensin 90% vol) pada emisi
gas buang disajikan pada Tabel 3.1.[5]
Tabel 3.1
Pengaruh Komposisi Bensin pada Emisi Gas Buang
Catatan: (=) tetap; (-) = berkurang; dan (+) = bertambah
Untuk pembuatan bensin ramah lingkungan diperlukan peningkatan pembuatan

jumlah komponen utama bensin berangka oktana tinggi (HOMC – high octane
mogas components) yang diperoleh dari proses-proses katalitik, yaitu: bensin
rengkahan katalitik [2] reformat, [1] isomerat, [6] alkilat,[7] dan bensin polimer. [8]
Komponen bensin penunjang lainnya mempunyai mutu rendah (LOMC – low oc-
tane mogas components).
Pada umumnya proses-proses katalitik tersebut adalah proses-proses yang
cukup pelik dan rumit, baik ditinjau dari segi fundamental atau teori maupun dari
segi operasionalnya. Pemahaman tingkah laku proses-proses katalitik secara lebih
terarah merupakan salah satu usaha untuk meningkatkan unjuk kerja proses
katalitik tersebut.
Unjuk kerja proses-proses katalitik untuk pembuatan komponen utama bensin,
karakteristik komponen bensin dan komposisinya dalam pembuatan bensin ramah
lingkungan, serta spesifikasi bensinnya disajikan dalam bab ini.
3.1 PROSES PEMBUATAN KOMPONEN UTAMA BENSIN
3.1.1 Proses Perengkahan Katalitik

Proses perengkahan katalitik adalah sangat penting dan merupakan proses
utama pada pengolahan minyak untuk mengkonversi fraksi berat minyak bumi

menjadi produk ringan (bensin, minyak ringan dan LPG).[9,10,11] Jenis proses
perengkahan katalitik mutakhir adalah katalis mendidih (Fuidized bed) yaitu FCCU
(Fluidized Catalytic Cracking Unit) yang mengolah umpan distilat berat dan RCC
(Resid Catalytic Cracking) berumpan residu.[9,12]
Katalis perengkahan telah pula berkembang mulai dari silika-alumina (amorf,
zeolit) dan katalis matriks sehingga memungkinkan penurunan waktu tinggal umpan
di riser pada temperatur tinggi dengan pembentukan endapan kokas rendah pada
permukaan katalis.
Produk bensin rengkahan katalitik (cat. cracked gasoline) adalah komponen
utama dalam pembuatan bensin ramah lingkungan yang proporsinya dalam bensin
yang dipisahkan dapat mencapai sekitar 33% volume. Bensin tersebut berangka
oktana tinggi (RON 93) dengan selektivitas tinggi (RON–MON) (kurang baik) sekitar
13 angka dan distribusi angka oktananya homogen (baik).
Bensin perengkahan katalitik mengandung kadar hidrokarbon tak jenuh tinggi,
yaitu olefin (25–45 % volume) dan aromatik (30–35 % volume) yang terkonsentrasi
masing-masing di dalam fraksi ringan dan fraksi berat dari produk bensin tersebut.
Kandungan sulfur yang tertinggi diantara komponen-komponen utama bensin
terkonsentrasi di dalam fraksi berat produk bensin tersebut.
Bensin ramah lingkungan harus mempunyai angka oktana tinggi tanpa aditif
timbel (tetra ethyl lead-TEL) dengan pembatasan kadar hidrokarbon tak-jenuh (ole-
fin dan aromatik) dan kadar sulfur rendah.
Proses perengkahan katalitik dapat dioperasikan untuk pembentukan berbagai
jenis produk utama berikut: maksimum bensin, maksimum distilat sedang, dan
maksimum LPG dengan pengaturan kondisi operasi dan penyesuaian aktivitas
katalisnya.
3.1.1.1 Reaksi Perengkahan Katalitik

Mekanisme reaksi perengkahan katalitik dapat diuraikan seperti pada Gambar
3.1. Reaksi perengkahan katalitik berjalan melalui pembentukan senyawa-antara
ion karbonium (R+) yang dihasilkan dengan penarikan ion hidrida (H-) dari molekul
umpan oleh inti aktif asam Lewis katalis (I) atau pemberian proton (H+) oleh inti
aktif asam Bronsted katalis ke olefin (II) yang dihasilkan dari perengkahan termal
umpan di dalam riser (III). Molekul hidrokarbon dari reaktan harus berfase uap
agar supaya molekul tersebut dapat dengan mudah berdifusi ke inti aktif asam di
dalam pori katalis. Ion karbonium dapat pecah (III) pada posisi beta dan terbentuk
olefin dan ion karbonium rendah, dan juga berisomerisasi (IV) atau transfer hidrogen
(Gambar 3.1).[12, 13]

Gambar 3.1
Mekanisme Reaksi Perengkahan
Transfer hidrogen berdampak negatif pada mutu produk, yaitu terbentuknya

bensin berkadar olefin tinggi dengan angka oktana rendah, dan minyak ringan
berkadar aromatik tinggi dengan angka setana rendah, serta terjadi pula penurunan
perolehan C3 dan C4.
Perengkahan termal dapat timbul bersamaan dengan perengkahan katalitik
pada temperatur operasi tinggi, yang merugikan, baik ditinjau dari perolehan
maupun mutu produk bensin, yaitu terbentuknya produk bensin berkadar olefin
tinggi dengan sedikit kadar iso-olefin dan parafin rendah serta produk gas tinggi
(C1– C3).
Perengkahan hidrokarbon umpan berjalan sebagai berikut: [1]
- Perengkahan parafin dipengaruhi oleh ukuran dan struktur molekul parafin,
yaitu makin besar jumlah atom karbon (C>6), dan yang mempunyai atom karbon
tersier lebih mudah perengkahannya dan produk gas yang dihasilkan
mengandung banyak C3 dan C4.
- Dehidrogenasi naftena menjadi aromatik dan pemutusan rantai cincin C–C dari
naftena tersebut adalah dua reaksi utama pada perengkahan naftena. Produk
cair dan gas mengandung lebih banyak parafin daripada yang dihasilkan
perengkahan parafin.
- Perengkahan aromatik dengan gugus alkil berkadar atom karbon C <3 tidak
sangat reaktif. Pemutusan alkil aromatik beratom banyak terjadi pada atom
karbon yang terikat langsung pada cincin aromatik yang akan menghasilkan
produk benzena dan olefin.

3.1.1.2 Umpan Perengkahan Katalitik
Bahan baku proses perengkahan katalitik adalah fraksi berat minyak, yaitu di
antaranya fraksi minyak 250–550oC dan juga residu yang terdiri atas molekul
hidrokarbon dan kotoran non-hidrokarbon.
Komposisi hidrokarbon umpan memengaruhi perolehan dan mutu produk
bensin yaitu:
- Kecepatan relatif perengkahan hidrokarbon menurun dari olefin > naftena >
isoparafin > parafin > aromatik.
- Semakin besar ukuran molekul, semakin tinggi pula kecepatan perengkahan.
Umpan distilat vakum aromatik akan menghasilkan konversi umpan rendah,
perolehan produk bensin rendah berangka oktana tinggi. Pengaruh jenis umpan
distilat vakum pada karakteristik produk bensin disajikan pada Tabel 3.2.[14]
Tabel 3.2
Pengaruh Jenis Umpan Distilat Vakum pada Karakteristik Produk Bensin
Umpan residu mengandung banyak kotoran non-hidrokarbon[15] yaitu senyawa

organik yang mengandung atom sulfur, nitrogen dan oksigen, dan senyawa asfalten
atau karbon residu (micro carbon residue) yang mengandung logam (Ni, V, Fe,
Cu). Senyawa non-hidrokarbon tersebut dapat menurunkan unjuk kerja katalis.
Pengaruh kadar karbon residu pada karakteristik produk bensin disajikan pada
Tabel 3.3.

Tabel 3.3
Distribusi Produk Rengkahan dari Umpan Berbagai Kadar Karbon Residu Umpan
Pada tingkat konversi umpan >78% vol, maka senyawa sufur terkonversi sekitar
50% vol. menjadi gas H2S, dan sisa senyawa sulfur terdistribusi pada produk
perengkahan berikut: bensin 6% berat, minyak ringan (light cycle oil) 23% berat,
decanted oil 15% berat dan kokas 6% berat. Sulfur tiofenik dijumpai di dalam
produk minyak berat dan decanted oil. Kotoran sulfur tidak banyak mempengaruhi
konversi umpan dan perolehan produk bensin. Kandungan sulfur terkonsentrasi
pada fraksi berat (400–450oF) produk bensin (Tabel 3.4).
Tabel 3.4
Distribusi Sulfur dari Produk Bensin Rengkahan Katalitik
Catatan : Fraksi (400–4500F) adalah 10% volume bensin.
Senyawa nitrogen organik terdiri atas 25–50% basa kuat yang merupakan
racun temporer dari katalis. Katalis matriks lebih besar toleransinya pada racun
nitrogen tersebut daripada katalis perengkah lainnya seperti. Al2O3-SiO2 (amorph).
Pirol (pyrrole) dan piridina (pyridine) dijumpai di dalam produk minyak ringan. Dan
oksidasi senyawa nitrogen ini relatif mudah yang membuat produk minyak ringan
berwarna (kestabilan warna rendah ). Senyawa nitrogen terdistribusi di dalam
produk perengkahan, yaitu minyak ringan < minyak berat (heavy cycle oil) < residu.
Senyawa nitrogen dapat menurunkan konversi umpan dan perolehan produk bensin
dan angka oktananya.
Logam nikel berpotensi mempercepat reaksi dehidrogenasi umpan menjadi
olefin yang akan dapat meningkatkan potensi pembentukan endapan kokas pada
permukaan katalis. Pembakaran katalis bekas berkadar kokas tinggi akan
menaikkan temperatur regenerator, dan untuk menjaga temperatur reaktor tetap

harus diturunkan rasio katalis terhadap umpan dan konversi umpan. Sekitar 33%
dari kadar logam nikel di dalam katalis ekuilibrium akan aktif dalam reaksi
dehidrogenasi umpan yang akan meningkatkan potensi pembentukan kokas.
Efektivitas dari berbagai jenis racun logam terhadap logam Ni dinyatakan pada
Tabel 3.5.
Tabel 3.5
Efektivitas Logam
Makin besar kadar logam (logam efektif besar) akan menaikkan perolehan
produk samping gas C1+C2 dan endapan kokas pada katalis serta terjadi penurunan
perolehan produk bensin. Pengaruh logam efektif pada produk proses perengkahan
katalitik disajikan pada Tabel 3.6.
Tabel 3.6
Pengaruh Efektif Metal terhadap Distribusi Produk
Logam natrium (logam alkali tanah) dapat menetralisasi inti aktif asam katalis
di dalam raiser (riser) dan merusak struktur katalis di dalam regenerator dan
kerusakan tersebut dapat meningkat dengan adanya kandungan logam vanadium
di dalam katalis. Racun logam vanadium dapat membentuk asam vanadat pada
regenerator katalis.
Proses hidrodemetalasi umpan residu (atmospheric residue
hydrodemetallization– ARHDM) dapat menurunkan kadar asfaltena (micro carbon
residu) dan juga kadar logam, kotoran non-hidrokarbon berupa sulfur dan nitrogen
organik.

3.1.1.3 Katalis Perengkahan Katalitik
Katalis perengkahan dapat diklasifikasikan menjadi empat jenis berikut,[16,17]
- Silika alumina alam (acid treated natural aluminosilicates),
- Kombinasi silika-alumina amorf (amorphous silica–alumina combination),
- Katalis silika-alumina kristal atau zeolit (crystalline silica–alumina catalysts atau
molecular sieve),
- Katalis matriks (matrix catalyst).
Keunggulan katalis zeolit terhadap dua jenis lainnya adalah:[13,18

- Aktivitas tinggi
- Perolehan bensin tinggi berkadar parafin dan aromatik tinggi
- Pembentukan kokas rendah
- Produksi gas iso-butana tinggi
- Dapat dioperasikan pada konversi umpan tinggi tanpa perengkahan berlebih
(overcracking).
Aktivitas tinggi katalis zeolit tersebut memungkinkan penurunan waktu tinggal
umpan di dalam raiser dan yang akan mengurangi tingkat pengadukan
(pencampuran) antara katalis dan umpan di dalam pipa raiser yang akan
menurunkan pembentukan endapan kokas di permukaan katalis. Pengaruh jenis
katalis pada karakteristik produk bensin disajikan pada Tabel 3.7.
Katalis perengkah matriks (matrix catalyst) terdiri atas silika-alumina zeolit-Y
yang diikat di dalam suatu matriks silika-alumina amorf. Walaupun kadar zeolit di
dalam matriks sekitar 20–35% berat, tetapi aktivitas perengkahan terbesar dari
katalis matriks dihasilkan oleh zeolit tersebut (70–85%) bukan dari matriks amorf.
Tabel 3.7
Pengaruh Jenis Katalis pada Karakteristik Produk Bensin

Untuk meningkatkan aktivitas dan stabilitas hidrotermal katalis zeolit, maka
sebagian besar kadar natriumnya harus dihilangkan dengan metode pertukaran
ion baik dengan logam alkali tanah (rare metal) maupun ion ammonium yang
katalisnya masing-masing dinamakan zeolit REY dan zeolit HY. Katalis zeolit REY
menghasilkan banyak perolehan produk bensin berangka oktana rendah (gaso-
line catalyst), sedang zeolite HY dapat menghasilkan produk bensin rendah dengan
oktana tinggi (octane catalysts).[17,18] Perbedaan angka oktana dari kedua jenis
produk bensin tersebut dapat mencapai 3,5 angka. Dengan mengombinasikan
kedua jenis zeolit tersebut dihasilkan katalis zeolit bermutu rengkahan (intermedi-
ate) yang katalisnya dinamakan octane barrel catalysts. Karakteristik produk bensin
yang dihasilkan oleh kedua jenis katalis zeolit REY dan HY disajikan pada Tabel
3.8.
Tabel 3.8
Pengaruh Katalis pada Karakteristik Produk Bensin (C5–2040C)
Aktivitas katalis matriks amorf lebih rendah daripada aktivitas katalis zeolit–Y,
tetapi katalis matriks berpori besar (macropore) dapat merengkah molekul umpan
besar (bertitik didih > 4800C) yang hal ini tidak mungkin terjadi pada katalis zeolit
(REY mampu HY) yang berpori kecil (micropore).
Katalis perengkahan harus mempunyai ukuran bubuk (particle size distribu-
tion) yang sesuai agar dapat terfluidisasi (fluidized bed) dengan uap hidrokarbon
umpan di dalam unit proses perengkahan terfluidisasi. Juga harus tahan terhadap
gesekan (attrition resistance) supaya katalis tidak mudah pecah agar tidak banyak
kehilangan katalis melalui pemisah katalis di siklon dari reaktor dan regenerator.
Untuk itu ukuran bubuk katalis adalah sekitar 60–70 mm dan partikel katalis < 40
mm tidak boleh lebih dari > 10% di dalam reaktor.
3.1.1.4 Unit Proses Perengkahan Katalitik

Unit proses perengkahan katalitik terdiri atas tiga bagian utama yaitu konventer
(converter), fraksionator (fractionator) dan pemulihan gas (vapour recovery).[1]

Pengabutan umpan, penguapan dan pencampuran dengan katalis adalah
tahap penentu yang dapat memengaruhi perolehan dan mutu produk utama bensin.
Katalis regenerasi panas ditransformasikan dari regenerator ke injeksi umpan
riser. Katalis dijaga pada densitas didih optimal untuk memperoleh suatu transfer
cepat dari panas ke umpan yang jatuh berbentuk butiran di dalam raiser. Katalis
regenerasi panas menguapkan molekul umpan dan memberi panas cukup untuk
reaksi perengkahan. Temperatur keluar dari raiser dikontrol dengan pengaturan
jumlah pengaliran katalis regenerasi panas dari regenerator melalui kran katalis.
Pada bagian bawah raiser, kokas dan katalis terpakai dan tidak aktif lagi
(deaktivasi temporer) dipisahkan dari produk reaksi dengan siklon reaktor. Uap
produk mengalir dari atas siklon ke kolom fraksionasi. Dengan pemisahan praktikel
katalis dari uap hidrokarbon di dalam siklon, maka reaksi katalitik akan berhenti
dengan cepat. Tetapi, di dalam pipa raiser, uap produk dapat terus dipecah melalui
perengkahan termal. Perengkahan termal lanjut produk bensin dan distilat
menghasilkan banyak produk gas bernilai rendah (C1-C3).
Pelucut (Stripper). Katalis bekas dipisah dari reaktor di dalam sistem siklon
tertutup dan di dalam pelucut uap hidrokarbon baik dari dalam maupun dari
permukaan katalis akan dipisahkan dengan injeksi uap untuk meminimalkan
terbawanya hidrokarbon ke regenerator.
Regenerator. Kokas dihilangkan dari katalis bekas dengan pembakaran di
dalam regenerator agar supaya aktivitas katalis tersebut naik kembali. Temperatur
regenerator dijaga agar tidak terjadi pemanasan tinggi (overheating) dengan
mengontrol rasio CO2/CO dari gas hasil pembakaran kokas tersebut. Regenerasi
katalis harus dapat menaikkan seoptimal mungkin aktivitas dan selektivitas katalis.
Gas buang dari pembakaran kokas di dalam regenerator akan keluar melalui siklon
regenerator, dan sebagian besar sisa katalis halus akan terbawa oleh gas buang
tersebut. Pembakaran kokas selesai apabila diperoleh kelebihan oksigen 2% vol
dan kadar gas CO < 200 ppm di dalam gas buang.
Fraksionator. Fraksionator untuk pemisahan produk gas, bensin, minyak
ringan, minyak berat dan residu (decanted oil) dari produk hasil reaksi perengkahan
katalitik.
Penampungan Gas. Penampungan gas ditujukan untuk pemisahan produk
gas menjadi gas C1- C2 dan gas C3 /C4 dan atau LPG.

Konventer. Konventer dari unit proses perengkahan katalitik terdiri atas riser,
stipper dan regenerator (Gambar 3.2).
Gambar 3.2
Konventer Orthoflow Kellogg
(Raiser). Umpan panas dan sirkulasi umpan berfase cair dimasukkan ke bagian
bawah raiser yang kontak dengan katalis regenerasi panas yang akan menguapkan
umpan tersebut dan kemudian uap molekul umpan dipecah menjadi produk yang
berat molekulnya rendah. Uap umpan masuk ke katalis yang membawanya naik
ke raiser dalam suatu fase suspensi encer. Proses perengkahan menghasilkan
pembentukan kokas pada permukaan katalis yang aktivitasnya akan terus menurun.

Pengabutan umpan, penguapan dan pencampuran dengan katalis adalah tahap
penentu yang dapat memengaruhi perolehan dan mutu produk utama bensin.
Katalis regenerasi panas ditransformasikan dari regenerator ke injeksi umpan
riser. Katalis dijaga pada densitas didih optimal untuk memperoleh suatu transfer
cepat dari panas ke umpan yang jatuh berbentuk butiran di dalam riser. Katalis
regenerasi panas menguapkan molekul umpan dan memberi panas cukup untuk
reaksi perengkahan. Temperatur keluar dari raiser dikontrol dengan pengaturan
jumlah pengaliran katalis regenerasi panas dari regenerator melalui kran katalis.
Pada bagian bawah raiser, kokas dan katalis terpakai dan tidak aktif lagi
(deaktivasi temporer) dipisahkan dari produk reaksi dengan siklon reaktor. Uap
produk mengalir dari atas siklon ke kolom fraksionasi. Dengan pemisahan praktikel
katalis dari uap hidrokarbon di dalam siklon, maka reaksi katalitik akan berhenti
dengan cepat. Tetapi, di dalam pipa riser, uap produk dapat terus dipecah melalui
perengkahan termal. Perengkahan termal lanjut produk bensin dan distilat
menghasilkan banyak produk gas bernilai rendah (C1-C3).
Pelucut (Stripper). Katalis bekas dipisah dari reaktor di dalam sistem siklon
tertutup dan di dalam pelucut uap hidrokarbon baik dari dalam maupun dari
permukaan katalis akan dipisahkan dengan injeksi uap untuk meminimalkan
terbawanya hidrokarbon ke regenerator.
Regenerator. Kokas dihilangkan dari katalis bekas dengan pembakaran di
dalam regenerator agar supaya aktivitas katalis tersebut naik kembali. Temperatur
regenerator dijaga agar tidak terjadi pemanasan tinggi (overheating) dengan
mengontrol rasio CO2/CO dari gas hasil pembakaran kokas tersebut. Regenerasi
katalis harus dapat menaikkan seoptimal mungkin aktivitas dan selektivitas katalis.
Gas buang dari pembakaran kokas di dalam regenerator akan keluar melalui siklon
regenerator, dan sebagian besar sisa katalis halus akan terbawa oleh gas buang
tersebut. Pembakaran kokas selesai apabila diperoleh kelebihan oksigen 2% vol
dan kadar gas CO < 200 ppm di dalam gas buang.
Fraksionator. Fraksionator untuk pemisahan produk gas, bensin, minyak
ringan, minyak berat dan residu (decanted oil) dari produk hasil reaksi perengkahan
katalitik.
Penampungan Gas. Penampungan gas ditujukan untuk pemisahan produk
gas menjadi gas C1- C2 dan gas C3 /C4 dan atau LPG.

3.1.1.5 Produk Perengkahan Katalitik
Bensin rengkahan katalitik merupakan komponen utama terbesar dari bensin
komersial, yaitu sekitar 33% pada pembuatan bahan bakar bensin ramah
lingkungan[5, 11, 14] yang mempunyai angka oktana tinggi (RON 90–95) dengan
distribusi angka oktana homogen (Tabel 3.9).
Tabel 3.9
Distribusi Angka Oktana Produk Bensin Rengkahan Katalitik
Catatan : Komponen utama : olefin pada fraksi 92-1720F dan aromatik pada fraksi 320-4000F.
Kandungan hidrokarbon tak-jenuh (aromatik dan olefin) yang cukup tinggi

sekitar 50–60% volume di dalam bensin rengkahan katalitik akan memberikan
selektivitas bensin tinggi pula yaitu sekitar 12–20 angka. (kurang baik) (Tabel 3.10).
Tabel 3.10
Angka Oktana dan Selektivitas Bensin Rengkahan Katalitik
Unit proses perengkahan katalitik dengan umpan fraksi berat minyak adalah
cukup fleksibel dan dapat dioperasikan untuk memperoleh berbagai jenis produk
utama, yaitu membuat maksimal bensin, maksimal LPG dan maksimal distilat
sedang dengan mengatur kondisi operasi dan memakai katalis yang tepat.
Komposisi produk dari ketiga jenis modus operasi proses perengkahan katalitik
tersebut disajikan pada Tabel 3.11.
Tabel 3.11
Komposisi Produk dengan Berbagai Jenis Produk Utama

Proses perengkahan katalitik terdapat pada UP III Pertamina Plaju/S. Gerong
satu unit yang mengolah umpan campuran (distilat vakum dan residu) sebesar
20,5 MBCD, dan pada UP VI Pertamina Balongan satu unit mengolah umpan residu
(campuran residu dan residu hidrodemetalisasi atmosferik) sebesar 83 MBCD.
3.1.2 Proses Reformasi Katalitik

Proses reformasi katalitik mengonversi umpan nafta berat berangka oktana
rendah (RON 50–60) menjadi produk reformat berangka oktana tinggi (RON 92–
100) dengan bantuan katalis bifungsional.[5,19] Proses reformasi katalitik telah
berkembang dengan pesat baik dari segi teknologinya dari sistem semi-regeratif
sampai regeratif kontinu (Continous Catalyst Regeneration–CCR) maupun
pengembangan katalisnya dari jenis mono-metalik menjadi bi-metalik dan poli-
metalik, sehingga dapat dihasilkan perolehan dan mutu dari produk reformat
tinggi.[1,20,21] Reformat berkadar aromatik tinggi dipakai juga untuk pembuatan
aromatik rendah.[22]
Umpan proses reformasi katalitik yang baik adalah nafta berat berkadar naftena
tinggi, karena konversi naftena tersebut menjadi aromatik relatif lebih mudah
daripada konversi parafin. Temperatur operasi rendah <4500C memberikan reaksi
berjalan lambat, sedang pada temperatur tinggi >5400C akan terjadi reaksi samping
hidrorengkah yang akan menurunkan perolehan dan mutu produk reformat.[5,23,24]
Reaksi utama dari proses reformasi katalitik adalah konversi naftena dan parafin
menjadi aromatik berangka oktana tinggi. Untuk menurunkan pembentukan
endapan kokas pada permukaan katalis, unit proses reformasi semi regeneratif
dioperasikan pada tekanan dan rasio H2/HC yang relatif lebih tinggi daripada unit
proses reformasi regeneratif.
Reformat adalah komponen bensin terbesar kedua setelah bensin rengkahan
katalitik dalam pembuatan bensin ramah lingkungan dengan persentase sekitar
20-30% volume. Angka oktana reformat RON 92–108 dengan distribusi angka
oktana rendah (tidak homogen/tidak baik). Reformat mengandung kadar aromatik
tinggi (>50% volume), sehingga sensitivitasnya (RON–MON) tinggi pula, yaitu
sekitar 8–13 satuan (tidak baik).
Reaksi kimia, umpan, katalis, reformat dan unjuk kerja proses reformasi katalitik
dan pemakaiannya di kilang akan diuraikan di bawah ini.
3.1.2.1 Reaksi Reformasi Katalitik

Reaksi reformasi katalitik umpan nafta berat dengan katalis bifungsional berinti-
aktif, logam dan inti-aktif asam, terdiri atas empat reaksi utama sebagai berikut.
[1,6,19, 23]
, dehidrogenasi naftena menjadi aromatik, isomerisasi parafin,
dehidroisomerisasi alkil siklopentana (naftena) menjadi aromatik, dan
dehidrosiklisasi parafin menjadi aromatik.
Selain itu ada reaksi samping hidrorengkah parafin dan naftena yang dapat
menurunkan perolehan reformat dengan kenaikan produk samping LPG.
Dehidrogenasi Naftena. Dehidrogenasi sikloheksana dan alkil sikloheksana
(naftena) menjadi aromatik dibantu oleh hanya inti aktif logam (M) katalis saja,

yaitu:
Reaksi ini adalah endotermik tinggi yang berjalan cepat pada temperatur tinggi
dan tekanan rendah.
Selain itu ada tiga reaksi utama lain dan reaksi samping yang terjadi dengan
bantuan kedua jenis inti aktif katalis yaitu: inti aktif logam (M) dan inti aktif asam
(A). Mekanisme reaksi tersebut melalui pembentukan senyawa antara ion
karbonium yang dihasilkan dari reaksi hidrokarbon tak jenuh (olefin dan alkil
sikloamilena) yaitu masing-masing dari dehidrogenasi molekul parafin dan naftena
(alkil siklopentana) umpan nafta, dan proton (H+) dari inti aktif asam, yaitu:
Dehidroisomerisasi Naftena. Isomerisasi ion karbonium alkyl-sikloamil

menjadi ion-alkil sikloheksil yang akan menjadi produk aromatik setelah pelepasan
proton dan dehidrogenasi, yaitu:
Reaksi ini adalah endotermik tinggi dan berjalan cepat pada temperatur tinggi
dan tekanan rendah.
Hidroisomerisasi Parafin. Ion karboniun normal alkil berisomerisasi menjadi
ion iso-alkil yang akan menjadi produk iso-parafin setelah pelepasan proton dan
hidrogenasi, yaitu:

Reaksi ini adalah sedikit eksotermik, rendah dan berjalan baik pada temperatur
rendah serta tidak dipengaruhi oleh tekanan.
Dehidrosiklisasi Parafin. Siklisasi ion karbonium alkil akan menghasilkan
ion alkil-sikloheksil yang kemudian menjadi produk aromatik setelah pelepasan
proton dan dehidrogenasi, yaitu:
Reaksi ini adalah endotermik tinggi dan berjalan cepat pada temperatur tinggi
dan tekanan rendah.
Hidrorengkah Parafin. Ion karbonium alkil pecah menjadi olefin dan ion
karbonium kecil yang akan menjadi produk parafin rendah setelah melepas proton
dan hidrogenasi, yaitu:
Reaksi ini adalah eksotermik tinggi dan berjalan baik pada temperatur dan
tekanan tinggi. Karateristik dari reaksi-reaksi reformasi katalitik tersebut disajikan
pada Tabel 3.12.
3.1.2.2 Bahan Baku Reformasi Katalitik

Bahan baku proses reformasi katalitik adalah nafta berat, baik dari hasil distilasi
minyak bumi (straight-run naphtha) maupun produk nafta dari berbagai proses
konversi seperti: nafta rengkahan termal (visbreaker naphtha dan coker naphtha)
dan nafta hidrorengkahan (hydrocracked naphtha) dengan trayek titik didih 80–
185oC. Sehubungan molekul heksana (C6) merupakan sumber pembentukan
benzena di dalam produk reformat, yang kadar aromatik itu dibatasi di dalam bensin
(1–5% volume), maka titik didih awal umpan dinaikkan menjadi ³ 90oC. Adanya
kenaikan titik didih akhir produk reformat sekitar 15–200C terhadap titik didih akhir
umpan, dan dibatasinya titik didih akhir bensin 215oC, maka titik didih akhir umpan
nafta berat dibatasi <185oC. Kenaikan titik didih akhir umpan nafta sekitar 30oC
akan menaikkan pembentukan kokas pada permukaan katalis[1,6, 23].

Tabel 3.12
Karakteristik Reaksi Reformasi Katalitik
Umpan nafta berat adalah campuran hidrokarbon yang terdiri atas parafin (P),
naftena (N) dan aromatik (A) di mana (N+2A) dari nafta parafinik dan nafta aromatik
adalah masing-masing < 40% vol. dan > 40% vol. dan nafta naftenik sekitar 40%
vol. Komposisi hidrokarbon umpan nafta dari berbagai jenis minyak bumi disajikan
pada Tabel 3.13.
Tabel 3.13
Komposisi Hidrokarbon Nafta dari Berbagai Jenis
Minyak Bumi dan Nafta Hidrorengkah

Oleh karena konversi naftena menjadi aromatik relatif lebih mudah daripada
parafin menjadi aromatik maka proses reformasi umpan nafta naftenik berkadar
tinggi (N + 2A) adalah yang terbaik untuk menghasilkan produk reformat dengan
perolehan, kadar aromatik dan angka oktana tinggi. Reaksi dehidrosiklisasi dan
hidrorengkah parafin berjalan paralel di dalam reaktor ketiga. Kenaikan temperatur
operasi akan menaikkan laju kedua reaksi dehidrosiklisasi dan hidrorengkah
tersebut, sehingga proses reformasi umpan nafta parafinik akan menghasilkan
perolehan produk reformat rendah.[3.14] Pengaruh jenis umpan nafta pada kadar
aromatik dari produk reformat disajikan pada Tabel 3.14.
Tabel 3.14
Pengaruh Trayek Didih dan komposisi Hidrokarbon Umpan Nafta
pada Komposisi Aromatik dari Produk Reformat
Semakin tinggi target angka oktana produk reformat, maka semakin besar
pula perbedaan perolehan produk reformat antara umpan nafta naftenik dan
umpan nafta parafinik[1,22,23]. Pengaruh (N+2A) dari umpan nafta pada perolehan
dan angka oktana reformat disajikan pada Tabel 3.15.[1,23,24]
Senyawa non-hidrokarbon umpan nafta adalah racun katalis yang harus
dihilangkan dengan proses penghidromurnian untuk memenuhi persyaratan umpan
nafta, yaitu: kadar sulfur (S) <1 ppm, logam (As, Pb, Cu) <0,05 ppm. Katalis
reformasi bimetalik diamati lebih peka terhadap racun daripada katalis monometalik
sehingga kadar sulfur umpannya harus lebih rendah (< 1 ppb).

Tabel 3.15
Pengaruh Kadar (N+2A) Umpan pada Perolehan
dan Angka Oktana Reformat
3.1.2.3 Katalis Reformasi

Katalis reformasi mengandung dua jenis inti aktif; yaitu inti aktif logam platina
(sekitar 1% berat) dan inti aktif asam klor alumina (Al2O3–Cl) (sekitar Cl = 1%
berat). Katalis reformasi monometalik mempunyai satu jenis logam platina saja
dan pemberian logam kedua seperti rhenium dan atau germanium disebut katalis
reformasi bimetalik misalnya Pt/Re = 0,35% berat / 0,4% berat dan katalis polimetalik
dengan menambahkan dua jenis atau lebih logam.[24]
Katalis bimetalik memberikan reaksi aromatisasi naftena dan parafin lebih besar
daripada katalis monometalik, sehingga katalis bimetalik tersebut dapat mengha-
silkan baik perolehan maupun angka oktana dari produk reformat tinggi.[37] Pengaruh
katalis reformasi pada karakteristik produk reformat disajikan pada Tabel 3.16.
Tabel 3.16
Pengaruh Katalis Reformasi pada Produk Reformat

Katalis reformasi bimetalik dapat beroperasi lebih stabil daripada katalis
monometalik pada kondisi berat (tekanan dan rasio H2/HC rendah) yaitu suatu
kondisi operasi terbaik untuk reaksi aromatisasi naftena dan parafin, sehingga
dapat dihasilkan perolehan dan angka oktana reformat yang lebih tinggi daripada
katalis reformasi monometalik.[25]
Komposisi produk heksana dari reaksi hidrodesiklisasi metil siklopentana
dengan katalis mono dan bimetalik disajikan pada Tabel 3.17.
Tabel 3.17
Pengaruh Jenis Katalis Reformasi pada Produk Heksana dari Reaksi
Hidrodesiklisasi Metilsiklopentana
Data pada Tabel 3.17 tersebut menunjukkan reaksi pemutusan ikatan karbon
(C–C) dari cincin naftena adalah reaksi hidrogenolisis oleh inti aktif logam katalis
dari katalis mono metalik dan reaksi hidrorengkah untuk pemutusan ikatan karbon
(C-C) oleh kedua jenis inti aktif (logam dan asam) dari katalis bimetalik.[26] Data ini
menunjukkan pula bahwa inti monometalik logam platina beraktivitas terlampau
tinggi. Aktivitas optimum logam platina (monometalik) tersebut dapat diperoleh
dengan penurunan sebagian aktivitasnya dengan deaktivasi sulfur.
Katalis bimetalik diamati lebih peka daripada monometalik terhadap racun sulfur
yang berasal dari kotoran umpan nafta.[27] Inti aktif asam (Al2O3-Cl) dapat menurun
aktivitasnya dengan hilangnya sebagian klor (Cl) oleh penetralisasian racun amonia
(NH 3) yang berasal dari kotoran senyawa nitrogen organik umpan, yang
mengakibatkan penurunan reaksi utama isomerisasi dan dehidrosiklisasi.[271] Kadar
uap air di dalam sirkulasi gas hidrogen harus dijaga sekitar 20 ppm agar aktivitas
inti asam optimum, dengan pemberian etanol ke dalam umpan nafta. Senyawa
organik sulfur, nitrogen dan oksigen adalah racun temporer katalis. Logam-logam
berat seperti timbel (Pb) dan arsen (As) dapat membentuk paduan (alloy) dengan
logam platina sehingga inti aktif logam terdeaktivasi secara permanen.[27]
Aglomerisasi (penggabungan) kristal logam platina mulai timbul pada
temperatur di atas 500oC yang mengakibatkan penurunan derajat dispersi sehingga
terjadi penurunan luas permukaan inti aktif logam. Katalis reformasi bimetalik
diamati lebih rendah tingkat aglomerisasinya daripada katalis reformasi
monometalik.

Untuk kompensasi atas penurunan aktivitas katalis oleh racun katalis tersebut,
maka temperatur operasi dapat dinaikkan sampai batas tertentu. Aktivitas katalis
dapat dinaikkan dengan regenerasi yaitu oksidasi pada temperatur tinggi untuk
menghilangkan endapan karbon pada permukaan katalis dan dilanjutkan dengan
tahap klorinasi katalis untuk mengembalikan kembali kadar klor sekitar 1% berat
dengan pemberian senyawa klor organik (seperti etilena klorida) yang dicampurkan
bersama umpan nafta. Periode regenerasi katalis pada unit semi-regeneratif adalah
antara 6 sampai 24 bulan dengan jumlah regenerasi 3–9 kali sebelum penggantian
katalis, atau umur katalis adalah sekitar 200 barel umpan nafta per pound katalis.
3.1.2.4 Proses Reformasi Katalitik

Proses regenerasi katalis dari proses reformasi katalitik adalah dua jenis berikut:
proses semi-regeneratif dan proses regenerasi kontinu.
Bagan alir proses reformasi katalitik semi-regeneratif disajikan pada Gambar
3.3.[1]
Umpan nafta yang telah dimurnikan pada proses penghidropemurnian
bergabung dengan hidrogen sirkulasi dan dipanasi di dapur, lalu masuk ke reaktor
pertama pada temperatur sekitar 500oC dan tekanan 3450 kPa. Di dalam reaktor
pertama, reaksi endotermik tinggi berlangsung, dehidrogenasi naftena menjadi
aromatik berjalan dengan cepat, dan terjadi penurunan temperatur. Sebelum masuk
ke dalam reaktor kedua, produk reaktor pertama tersebut dilewatkan lebih dulu ke
dapur untuk pemanasan sampai temperatur 500oC dan di dalam reaktor kedua ini
terjadi dua jenis reaksi, yaitu: reaksi endotermik tinggi dari dehidroisomerisasi
naftena menjadi aromatik, dan reaksi eksotermik rendah dari isomerisasi parafin
sehingga penurunan temperatur di dalam reaktor kedua akan lebih rendah daripada
Gambar 3.3
Proses Reformasi Katalitik (Semi-regeneratif)

di dalam reaktor pertama. Sebelum masuk ke reaktor ketiga, produk reaktor kedua
tersebut masih harus dipanaskan terlebih dahulu di dapur sampai dicapai temperatur
operasi, dan di reaktor ketiga ini terjadi pula dua jenis reaksi berikut, yaitu: reaksi
endotermik tinggi dari dehidrosiklisasi parafin menjadi aromatik dan reaksi
eksotermik tinggi dari hidrorengkah parafin menjadi gas.
Produk reformasi yang keluar dari reaktor ketiga dilewatkan ke separator melalui
penukar panas dengan pendinginan udara, di mana hidrogen yang dihasilkan dalam
reaksi-reaksi reformasi dipisahkan untuk kemudian sebagian disirkulasi kembali
ke sistem reaktor dan sisanya dipakai untuk proses penghidromurnian.
Produk cair reformasi difraksionasi pada kolom stabilizer untuk pemisahan
produk gas (C3/C4) yang keluar dari atas kolom, dan dari bawah kolom ke luar
produk reformat (C5+).
Selama terjadi reaksi reformasi, kokas akan terbentuk dan mengendap di
permukaan katalis yang akan menurunkan aktivitas katalis. Laju deaktivasi katalis
ini dapat diminimalkan dengan menjaga suatu rasio antara hidrogen dan
hidrokarbon sekitar H2/HC = 6/1 mol/mol di dalam reaktor dengan periode regenerasi
katalis sekitar 8–12 bulan. Penurunan aktivitas katalis dapat diimbangi dengan
menaikkan temperatur operasi sampai batas tertentu untuk menjaga angka oktana
reformat dengan risiko terjadi penurunan perolehan reformat tersebut. Apabila batas
maksimum temperatur tercapai dan/atau perolehan reformat terlalu rendah, maka
dilakukan regenerasi katalis atau penggantian dengan katalis baru.
Untuk mendapatkan kadar aromatik, angka oktana dan perolehan reformat
tinggi diperlukan suatu kondisi operasi tinggi yaitu tekanan operasi dan rasio H2/
HC rendah dengan endapan kokas rendah pula pada permukaan katalis yang
dapat diperoleh hanya dengan memakai katalis bimetalik. Pada tekanan 1.380–
2.060 kPa (200–300 psi) dihasilkan reformat berangka oktana 95–98 dengan
periode regenerasi satu tahun pada unit semi-regeneratif.
Dengan kenaikan tingkat operasi (temperatur dan rasio H2/HC tinggi), kedua
reaksi hidrorengkah dan dehidrosiklisasi parafin akan naik sehingga terjadi
perolehan reformat dengan kenaikan angka oktana reformatnya tinggi (Tabel 3.18).

Tabel 3.18
Pengaruh Kenaikan Kondisi Operasi pada Produk Reformat
Catatan: TDM = Titik didih mula; TDA = Titik didih akhir
Proses Regenerasi Kontinu

Bagan alir proses reformasi katalitik regenerasi kontinu (Continuous Catalyst
Regeneration–CCR) disajikan pada Gambar 3.4.[1]
Dalam sistem CCR ini, ketiga reaktor tersusun secara vertikal dengan katalis
bergerak lambat dari atas ke bawah melalui reaktor tersebut. Aliran katalis yang
telah terpakai ditransportasi oleh hidrogen ke suatu sistem regenerasi katalis untuk
diregenerasi dan dikembalikan ke puncak reaktor untuk dipakai kembali sehingga
aktivitas katalis di dalam reaktor tetap tinggi dan mendekati konstan selama operasi.

Unit CCR ini dapat dioperasikan pada tekanan rendah yaitu 860 kPa (125 psi)
dengan rasio H2/HC rendah pula tanpa terbentuknya endapan kokas tinggi pada
permukaan katalis. Bagian unit CCR lainnya identik dengan unit semi-regeneratif
(SR). Dengan penyempurnaan teknologi regenerasi dan formulasi katalis, maka
tekanan operasi pada unit proses dari regenerasi-kedua sistem CCR (a second-
regeneration system) dapat diturunkan lagi sampai 345 kPa (50 psi).
Gambar 3.4
Proses Platforming UOP (Regenerasi Kontinu)
Pada kondisi sistem CCR terakhir tersebut dapat diperoleh kenaikan perolehan
dan juga kenaikan angka oktana produk reformat serta ekstra tambahan produksi
gas hidrogen dengan kemurnian tinggi (Tabel 3.19). Operasi dengan regenerasi
kontinu katalis pada sistem CCR dimungkinkan untuk memperoleh suatu periode
yang cukup lama dalam pemakaian katalis, yang pada sistem SR dibatasi siklus
regenerasi katalisnya, yaitu sekitar 12 bulan.
Reformat merupakan komponen utama bensin yang kedua terbesar setelah
komponen bensin rengkahan katalitik (cat. cracked gasoline) dalam pembuatan
bensin ramah lingkungan; proporsinya sekitar 20–30% volume. Angka oktana re-
format cukup tinggi (RON >92) tetapi distribusi angka oktananya tidak homogen.
Bagian ringan fraksi reformat (light end reformate) mengandung isoparafin
bercabang rendah (mono-metil) berangka oktana rendah, sedang kadar aromatik
tinggi berangka oktana tinggi RON>96 dijumpai di dalam fraksi berat reformat
(heavy end reformate). Distribusi angka oktana dan komposisi hidrokarbon produk
reformat disajikan pada Tabel 3.20.

Tabel 3.19
Karakteristik Reformat dari Berbagai Jenis Unit
Proses Reformasi Katalitik
Tabel 3.20
Komposisi Hidrokarbon dan Distribusi Angka Oktana Reformat

Untuk meningkatkan homogenitas distribusi angka oktana dari produk refor-
mat tersebut, molekul isoparafin bercabang rendah (mono-metil) yang terkandung
di dalam fraksi ringan reformat dipisahkan dan dikonversi menjadi isoparafin tinggi
bercabang dua atau tiga metil yang berangka oktana tinggi dengan bantuan proses
isomerisasi.
Kilang minyak Pertamina telah menggunakan delapan unit proses reformasi
katalitik baik semi-regeneratif (SR) maupun regenerasi kontinu (CCR) yaitu UP II
Dumai/S. Pakning –satu SR dan satu CCR; UP IV Cilacap – satu SR dan dua
CCR; UP V Balikpapan – satu CCR; UP VI Balongan – satu CCR, dan UP VII
Kasim – satu SR.
3.1.3 Proses Isomerisasi Katalitik

Proses isomerisasi katalitik ditujukan untuk mengkonversi umpan nafta ringan
(C5–C6) berangka oktana rendah (RON 65–70) menjadi produk isoparafin berangka
oktana tinggi RON 87–92 dengan sensitivitas (RON–MON) rendah (baik) dengan
bantuan katalis bifungsional. Umpan normal parafin dan isoparafin bercabang
tunggal mengalami isomerisasi menjadi isoparafin bercabang banyak, berangka
oktana tinggi.
Angka oktana produk isomerat dengan proses isomerisasi langsung (satu
tahap) hanya mencapai RON 82–84, tetapi dengan pemisahan normal parafin dari
isoparafin bercabang satu dari produk campuran isomerat dan mensirkulasikannya
kembali bersama umpan nafta ringan (proses isomerisasi dua tahap) akan diperoleh
kenaikan angka oktana produk isomerat sekitar 6–8 angka, yaitu RON 92.(1,6,28)
Proses isomerisasi dapat pula dipakai untuk pembuatan produk isobutana yang
merupakan salah satu umpan proses alkilasi dengan penambahan satu kolom
deisobutanizer pada unit proses tersebut. Katalis isomerisasi adalah identik dengan
katalis reformasi bifungsional yang mengandung inti aktif logam platina dan inti
aktif asam alumina klor dan/atau zeolit yang juga berfungsi sebagai penyangga
katalis.
Proses isomerisasi pentana (C5) dengan sirkulasi umpan dapat menaikkan
angka oktana dari umpan RON 70–75 menjadi produk isomerat RON 92.
Peningkatan angka oktana dari proses isomerisasi heksana (C6) adalah lebih rendah
daripada proses isomerisasi pertama tersebut, yaitu sekitar 10–15 saja. Kenaikan
angka oktana dari proses isomerisasi C5/C6 dipengaruhi oleh komposisi C5 dan C6
dari umpan nafta ringan. Isomerisasi heptana hanya memberikan isoparafin rendah
bercabang satu yang angka oktananya tidak begitu besar. Pada isomerisasi C6
dan C7 dapat terjadi reaksi samping hidrorengkah. Angka oktana produk isomerat
dari berbagai jenis umpan disajikan pada Tabel 3.21.[29,30]

senyawa antara molekul ion karbonium. Selanjutnya senyawa antara ion iso-
karbonium tersebut berisomerisasi menjadi isomer ion karbonium dan dengan
melepas kembali proton (H+ ) ke inti asam katalis kemudian dihidrogenasi dengan
bantuan inti aktif logam menjadi produk iso-parafin.
3.1.3.2 Umpan Isomerisasi Parafin

Umpan proses isomerisasi adalah nafta ringan 30–75oC yang mengandung
sebagian besar pentana (C5) dan heksana (C 6) dengan sedikit campuran
siklopentana dan metil siklopentana. Umumnya parafin adalah normal parafin dan
sedikit isoparafin bercabang satu sehingga angka oktana umpan nafta ringan ini
adalah rendah, yaitu sekitar RON 65–70. Karakteristik hidrokarbon C5/C6 yang
dijumpai di dalam umpan nafta ringan disajikan pada Tabel 3.22.
Tabel 3.22
Karakteristik Molekul Hidrokarbon C5–C6
3.1.3.3 Katalis Isomerisasi Parafin

Katalis isomerisasi adalah katalis bifungsional yang identik dengan katalis
proses reformasi katalitik, yaitu terdiri atas dua jenis inti aktif: inti aktif logam (platina)
dan inti aktif asam (Al2O3-Cl dan Al2O3-SiO2), yaitu antara lain.[31,32]-
- Platina–klor alumina -Pt/Al2O3-Cl
- Platina–zeolit-Pt/Al2O3-SiO2
- Sulfated metal oxide -platina – alumina (Al2O3)

keluar gas hidrogen yang disirkulasikan kembali ke unit. Isomerat cair yang keluar
dari bawah separator dimasukkan ke kolom stabilizer untuk menghilangkan produk
gas LPG dari produk isomerat tersebut.
Benzena di dalam umpan nafta ringan dihidrogenasi menjadi siklo-heksana
yang selanjutnya terkonversi sebagian menjadi parafin. Jika proses zeolit satu
tahap ini digabung dengan sistem Iso Sieve Molecular diperoleh proses isomerisasi
dua tahap Zeolitic Process/TIP. Pada proses ini normal parafin (yang tidak
terkonversi) dari produk isomerat dipisahkan dalam kolom absorben berisi pengayak
molekul (molecular sieve) berukuran pori tertentu, dan selanjutnya normal-parafin
yang telah dipisahkan dari produk disirkulasikan kembali ke dalam reaktor. Proses
isomerisasi dua tahap ini dapat menghasilkan produk isomerat berangka oktana
tinggi RON 88 yaitu lebih tinggi sekitar 8 angka daripada proses zeolit satu tahap
tersebut (Gambar3.6).[1]
Gambar 3.6
Proses Isomerisasi TIP
Karakteristik umpan dan produk dari proses isomerisasi dengan proses satu
dan dua tahap (sirkulasi umpan) disajikan pada Tabel 3.24.

Tabel 3.24
Umpan dan Produk Isomerat dari Proses Zeolit/TIP
Proses Penex UOP

Proses Penex UOP memakai katalis yang lebih aktif yang dioperasikan pada
temperatur lebih rendah (120–180oC) dengan dua reaktor, dan temperatur reaktor
kedua lebih rendah daripada reaktor pertama yang akan meningkatkan derajat
isomerisasi umpan parafin. Untuk temperatur operasi rendah ini tidak diperlukan
suatu pemanasan khusus dan begitu juga dengan kebutuhan hidrogen yang rendah
tidak diperlukan suatu sistem sirkulasi gas hidrogen. Proses Penex satu tahap ini
dapat menghasilkan produk isomerat berangka oktana 82–85 dengan perolehan
isomerat mencapai 100% volume.
Proses Penex dapat pula dioperasikan dengan sirkulasi umpan, yaitu (Gambar
3.6):
- Penex With De-Isohexanizer (DIH) Recycle. Pada proses ini molekul 2- dan 3-
metil pentana serta normal heksana dari produk isomerat dipisahkan di dalam
kolom deisohexanizer, lalu molekul tersebut disirkulasikan kembali bersama
umpan ke dalam reaktor. Maka dihasilkan produk isomerat dengan kenaikan
angka oktana sekitar 4 angka dengan perolehan sekitar 98 – 99 % volume.

- Penex/DHI/Pentana PSA. Pada proses ini dilakukan penambahan sirkulasi nor-
mal pentana ke reaktor yang dipisahkan dari produk cair isomerat pada Pen-
tane Pressure Swing Adsorption (PSA), maka diperoleh produk isomerat dengan
kenaikan angka oktana lagi sekitar 3–4 angka dengan perolehan sekitar 90–92
% volume.
Gambar 3.6
Proses Penex UOP dengan Sirkulasi Deisoheksaniser
Unit proses isomerisasi dengan sirkulasi umpan dapat menghasilkan isomerat

berangka oktana RON 91 dan MON 90 yang mendekati angka oktana dari
komponen utama bensin alkilat; kedua komponen bensin tersebut sama-sama
bebas dari kandungan olefin dan aromatik. Peranan isomerat ini dalam pembuatan
bensin ramah lingkungan cukup penting, yaitu sekitar 11% vol pada pembuatan
bensin ramah lingkungan. Produk isomerat dari proses isomerisasi satu tahap
dan dua tahap disajikan pada Tabel 3.24.
Proses isomerisasi katalitik telah dioperasikan pada UP VI Pertamina Balongan.
Unit pengolahan yang telah mengoperasikan proses refomasi katalitik mempunyai
potensi untuk memenuhi kebutuhan gas hidrogen pada unit pemurnian umpan
nafta ringan dan proses isomerisasinya sehingga memungkinkan untuk dibangun
suatu unit proses isomerisasi nafta ringan pada unit pengolahan Pertamina lainnya
yaitu pada UP II Dumai, UP IV Pertamina Cilacap, UP V Balikpapan dan UP VII
Kasim, agar supaya dapat ditingkatkan potensi untuk pembuatan bensin ramah
lingkungan.
3.1.4 Proses Alkilasi

Proses alkilasi dari umpan campuran antara molekul olefin C3/C4/C5 dan
isoparafin C4 dengan bantuan katalis asam, adalah untuk pembuatan produk alkilat
berangka oktana tinggi yang merupakan salah satu komponen utama bensin.[1,7]

Umpan olefin yaitu propilena, butilena dan amilena diperoleh dari proses
rengkahan baik termal (coking dan visbreaker) maupun katalitik (rengkahan
katalitik). Sumber isoparafin seperti isobutana dan isopentana dihasilkan dari proses
perengkahan katalitik, reformasi katalitik, penghidrorengkahan dan proses
isomerisasi butana dan pentana. Isobutana lebih banyak dipakai pada proses alkilasi
daripada isopentana yang dapat langsung dipakai sebagai komponen bensin.
Umpan olefin dan iso-parafin harus kering dengan kandungan sulfur rendah
untuk mengurangi kebutuhan katalis asam dan menjaga mutu produknya. Rasio
tinggi antara iso-butana dan olefin menghasilkan produk alkilat berangka oktana
tinggi dengan titik didih akhir rendah. Angka oktana (RON) produk alkilat dari
berbagai jenis umpan olefin propilena, butilena, isobutilena, amilena dan propilena/
butilena adalah sekitar 88–97. Karakteristik produk alkilat dari berbagai jenis umpan
olefin disajikan pada Tabel 3.25.
Pada temperatur tinggi, reaksi akan menghasilkan produk alkilat berangka
oktana tinggi dengan titik didih akhir rendah, tetapi reaksi alkilasi tidak berjalan
baik pada temperatur <35oC. Proses alkilasi dengan katalis asam sulfat lebih sensitif
terhadap temperatur reaktor daripada dengan katalis asam fluorida. Tekanan
operasi harus cukup untuk menjaga hidrokarbon umpan dan katalis asam dalam
keadaan cair. Pada kondisi operasi yang sama, karakteristik produk alkilat tidak
berbeda banyak bila menggunakan katalis asam baik asam sulfat maupun asam
fluorida.
Tabel 3.25
Karakteristik Alkilat dari Berbagai Jenis Umpan Olefin

3.1.4.1 Reaksi Alkilasi
Reaksi alkilasi dengan katalis asam dimulai dengan pembentukan ion
karbonium (C+4H9 ) dengan mentransfer proton (H+) dari katalis asam ke molekul
umpan olefin, dan kemudian ion karbonium tersebut berkombinasi dengan molekul
umpan isobutana untuk menghasilkan kation tertier butil (iso C+8H9).[7, 23]
Reaksi antara kation tertier butil tersebut dengan umpan butilena-1 dan butilena-
2 akan membentuk masing-masing ion karbonium oktil (iso C+8H17) dengan dua
cabang (dimetil) dan tiga cabang (trimetil) yang selanjutnya akan bereaksi dengan
molekul umpan isobutana untuk menghasilkan produk alkilat isooktana yaitu
masing-masing bercabang dua dan tiga metil Gambar 3.7).[23]
Gambar 3.7
Mekanisme Reaksi Alkilasi

Gambar 3.7
Mekanisme Reaksi Alkilasi (lanjutan)
Dengan isomerisasi umpan butilena-1 menjadi butilena-2 yang kemudian

berkombinasi dengan umpan isobutana, maka produk alkilasi akan menghasilkan
isooktana bercabang tiga metil, berangka oktana lebih tinggi. Salah satu reaksi
penting dalam proses alkilasi propilena adalah terbentuknya isobutilena dari hasil
kombinasi kedua molekul umpan propilena dan isobutana, dan berkombinasinya
molekul isobutilena tersebut dengan umpan isobutana akan menghasilkan produk
isooktana bercabang tiga metil yang berangka oktana -RON -100. Isobutilena
tersebut terbentuk dengan timbulnya transfer hidrogen dari isobutana ke propilena.
Reaksi alkilasi adalah eksotermis dengan pelepasan panas reaksi sekitar 124.000–
140.000 BTU per barel isobutana bereaksi.[7]
3.2.4.2 Katalis Alkilasi

Katalis asam sulfat dan asam fluorida kuat digunakan pada proses alkilasi
umpan olefin dan isoparafin. Kekuatan asam kedua katalis tersebut harus dijaga
di atas 88% berat agar supaya tidak terbentuk reaksi polimerisasi. Asam sulfat
mengandung SO 3 bebas atau berkonsentrasi di atas 99,3% berat dapat
menimbulkan reaksi samping polimerisasi. Kekuatan optimal asam fluorida adalah
sekitar 82–93% berat dengan kadar air 1% volume. Untuk menjaga kekuatan asam
sulfat >88% berat, maka sebagian katalis yang telah dipakai diganti dengan katalis
baru asam sulfat 99,3 % berat. Pemakaian katalis asam fluorida adalah sekitar
18–30 lb per barel produk alkilat.[8]

Kelarutan isobutana di dalam fase asam hanya sekitar 0,1% berat di dalam
katalis asam sulfat, dan 3% berat di dalam katalis asam fluorida. Terlarutnya
sebagian kecil polimer bersama olefin di dalam katalis asam akan dapat menaikkan
kelarutan isobutana di dalam katalis asam tersebut. Olefin lebih mudah larut
daripada isobutana di dalam fase asam.
Rasio antara katalis asam dan umpan hidrokarbon dapat mengontrol derajat
kontak antara katalis dan hidrokarbon. Rasio rendah akan menghasilkan produk
alkilat berangka oktana rendah dengan titik didih akhir tinggi, sedang kelebihan
katalis asam di dalam reaktor akan terjadi pada rasio tinggi. Berdasarkan hasil
penelitian, pada suatu kondisi proses alkilasi tertentu dapat diperoleh rasio opti-
mal antara katalis asam dan hidrokarbon umpan. Karakteristik produk alkilat dengan
katalis asam sulfat dan asam fluorida disajikan pada Tabel 3.26.
Tabel 3.26
Karakteristik Produk Alkilat dengan Umpan Butilena
3.1.4.3 Unit Proses Alkilasi

Umpan olefin dan isobutana harus kering dengan kadar sulfur rendah untuk
mengurangi kelebihan katalis asam dan menjaga mutu produk alkilat. Umpan kering
olefin dan isobutana bersama sirkulasi isobutana dimasukkan ke dalam reaktor
melalui beberapa pipa untuk menjaga temperatur sepanjang reaktor. Reaksinya
bersifat eksotermik dan panas reaksi tersebut dibuang melalui penukaran panas
dengan sejumlah besar air bertemperatur rendah untuk menjaga temperatur opti-
mal reaksi sekitar 350C. Keluaran dari reaktor masuk ke dalam pengendap (set-
tler) dan dari situ endapan asam (Gravitas Spesifik = 1 dan alkilat = 0,7) di-
sirkulasikan ke reaktor. Fase hidrokarbon berkadar HF 1–2% mengalir melalui
penukar panas ke pelucut isomer (isostripper).

Butana jenuh (make up) juga dimasukkan ke isostripper. Produk alkilat
dikeluarkan dari bawah isostripper. Isobutana yang belum bereaksi ditampung dari
samping isostripper dan disirkulasikan kembali ke reaktor. Semua produk
dibebaskan dari HF dengan pemurnian KOH sebelum meninggalkan unit.
Pada bagian atas isostripper keluar isobutana, propana dan HF dikirim ke dalam
depropanizer. Keluaran dari atas depropanizer dibersihkan dari HF, dan akan
dihasilkan produk propana bermutu tinggi dari bawah stripper. Dari bagian bawah
depropanizer dihasilkan isobutana untuk disirkulasikan kembali ke reaktor.
Sirkulasi HF diregenerasi secara kontinu pada suatu tingkat yang diinginkan
untuk mengontrol mutu alkilat dan menurunkan konsumsi HF. Bagian kecil dari
polimer dan azeotrop HF (constant boiling mixture – CBM) dikeluarkan dari regen-
erator HF untuk dinetralisasi (Gambar 3.8).[1].
Gambar 3.8
Proses Alkilasi HF - UOP
Alkilat berangka oktana tinggi dengan distribusi angka oktana baik dan
sensitivitas rendah (baik) memberikan keuntungan di negara-negara Eropa yang
mensyaratkan angka oktana motor (MON) dan Amerika Serikat dengan persyaratan
knock performance, yaitu (RON + MON)/2 pada spesifikasi bensin. Angka oktana
alkilat dari berbagai jenis umpan olefin disajikan pada Tabel 3.27.
Alkilat mengandung isoparafin dan bebas dari hidrokarbon tak jenuh (olefin
dan aromatik). Pemakaian alkilat pada pembuatan bensin ramah lingkungan di
Amerika Serikat pada tahun 2000[10] sekitar 15% volume. Komposisi molekul
isoparafin dari alkilat disajikan pada Tabel 3.28.

Tabel 3.27
Angka Oktana Alkilat dari Berbagai Jenis Umpan Olefin
Tabel 3.28
Total Kadar Atom Karbon Isoparafin dari Alkilat
Sehubungan dengan katalis asam bekas dapat mencemari lingkungan, maka

sejak tahun 200 an beberapa industri katalis sedang mengembangkan katalis baru
yaitu suatu katalis butir padat identik telah katalis heterogen industri lainnya, tetapi
belum ada informasi lengkap yang dipublikasikan. Kondisi operasi identik dengan
proses alkilasi dengan memakai katalis HF, yaitu: temperatur reaktor 10–40oC,
dan rasio isobutana/olefin sekitar 10–15:1.
Unit pengolahan Pertamina mengolah berbagai jenis minyak bumi sebesar
1.063 MBCD pada tujuh unit yang mengoperasikan 12 unit proses konversi yang
berpotensi dalam pembuatan umpan proses alkilasi isobutana dan olefin (propilena
dan butilena) lihat Tabel 3.29.

Tabel 3.29
Potensi Pembuatan Umpan Proses Alkilasi di Unit Pengolahan PERTAMINA
Unit pengelolahan Pertamina mengoperasikan baru satu unit proses alkilasi

dengan katalis asam sulfat di UP III Plaju/S. Gerong. UP VI Balongan memakai
produk gas olefin dari proses perengkahan katalitik untuk proses polimerisasi
(kondensasi) untuk pembuatan komponen bensin polimer. UP II Dumai/S. Pakning
dan UP IV Cilacap mempunyai potensi untuk pembangunan suatu proses alkilasi
agar supaya dapat ditingkatkan potensi kilang tersebut dalam pembuatan bensin
ramah lingkungan.
3.1.5 Proses Polimerisasi

Proses polimerisasi atau proses kondensasi katalitik umpan olefin rendah
dengan katalis asam akan menghasilkan produk oligomer olefin (bensin polimer
atau polygasoline) berangka oktana tinggi RON 93–100 dengan trayek titik didih
mendekati trayek didih bensin. Umpan olefin adalah propilena (C3) dan butilena
(C4) yang dihasilkan dari proses perengkahan baik termal maupun katalitik, dan
produk bensin polimer yang dihasilkan mengandung olefin C6, C7, dan C8 (bensin
polimer).[8,33]
Proses UOP Catalytic Condensation Olefin C3/C4 menggunakan katalis asam
fosfat kieselguhr (katalis padat) untuk menghasilkan produk bensin polimer. Proses
ini adalah proses polimerisasi non-selektif yang dapat juga dipakai untuk
polimerisasi olefin C3/C4 menjadi produk olefin berat bertrayek titik didih tinggi seperti
bahan bakar avtur dan solar, yang produknya ini masih perlu dihidrogenerasi untuk
menjenuhkan hidrokarbon olefinnya.[34]
Proses IFP Dimersol mempolimerisasi olefin propilena (C 3 ) dengan
menggunakan katalis asam fosfat dan juga katalis alkil alumina untuk pembuatan
produk dimer (heksena) yang digunakan sebagai komponen bensin dimat. Proses
dimersol ini adalah proses polimerisasi selektif yang dapat juga dipakai untuk
dimerisasi olefin C3/C4 khusus untuk pabrik alkohol.[35]
Polimerisasi etilena akan menghasilkan produk polimer berat, sedang pentena
sudah dapat langsung dipakai sebagai komponen bensin. Proses polimerisasi

propilena berjalan lebih lambat daripada butilena. Pada temperatur rendah, tekanan
tinggi dengan konversi umpan rendah, proses polimerisasi olefin tersebut dapat
menghasilkan produk bensin polimer berangka oktana tinggi.
Produk polimer berat dihasilkan pada proses polimerisasi olefin pada temperatur
dan tekanan tinggi. Kondisi operasi proses polimerisasi olefin adalah temperatur
sekitar 170–225oC dan tekanan sekitar 28–80 kg/cm2.[8]
Bensin polimer dengan kandungan olefin tinggi >90% vol mempunyai angka
oktana tinggi dengan sensitivitas (RON-MON) tinggi (kurang baik) (Tabel 3.30).
Sensivitas tinggi dari bensin polimer tersebut merupakan suatu kelemahannya
dibanding komponen bensin alkilat tetapi kedua bensin (polimer dan alkilat)
mempunyai distribusi angka oktana homogen (baik). Keuntungan proses
polimerisasi ini, ialah bahwa ia tidak memerlukan umpan isobutana yang
produksinya terbatas seperti halnya proses alkilasi.
Tabel 3.30
Angka Oktana Bensin Polimer
3.1.5.1 Reaksi Polimerisasi

Reaksi polimerisasi olefin dengan katalis asam berjalan dengan pembentukan
senyawa antara ion karbonium dari umpan olefin dan proton (H+) dari katalis
asam.[8,331]
Ion karbonium memberikan beberapa reaksi, di antaranya:
- Membentuk ion karbonium besar dengan bergabung dengan umpan olefin.
- Pecah menjadi ion karbonium kecil dan olefin.
- Berisomerisasi dengan perpindahan posisi proton (H+) dan/atau grup metil
(CH3) menjadi isomer ion karbonium.
- Mengikat anion hidrogen (H-) dari olefin umpan dan terbentuk parafin dan/atau
melepas proton (H+) menjadi olefin.

Reaksi antara senyawa antara ion karbonium dengan umpan olefin akan
menghasilkan produk polimer olefin (bensin polimer) dan proton (Gambar 3.9).
Proses polimerisasi propilena non-selektif menghasilkan produk dimer
(isoheksena) sekitar 2–5% volume dari umpan propilena dan sisanya produk terimer
(isononena) dengan kadar dimetil heptena sekitar 60% volume. Pada temperatur
tinggi dengan kekuatan asam katalis tinggi yaitu: H2SO4 > 90% berat, reaksi
polimerisasi lanjut dapat terjadi antara ion karbonium dan produk dimer yang
menghasilkan produk parafin dan ion karbonium olefin, melalui pelepasan proton
dari ion karbonium olefinik tersebut akan terbentuk diolefin yang berpotensi untuk
membentuk polimer tinggi (kokas) yang dapat merusak katalis polimer (Gambar
3.10).[1]
Gambar 3.9
Mekanisme Reaksi Polimerisasi Olefin
3.1.5.2 Katalis Polimerisasi

Katalis polimerisasi terdiri atas empat jenis,[14] yaitu katalis asam fosfat cair,
katalis padat asam fosfat dengan penunjang kieselguhr, kupri pirofosfat dengan
karbon aktif sebagai pendukung,dan katalis alkil aluminium (senyawa organik
kompleks berbasis pada Raney nikel).(33, 35,36)

Gambar 3.10
Pembentukan Diolefin
Laju reaksi polimerisasi olefin dipengaruhi oleh konsentrasi katalis asam.

Konsentrasi asam tinggi mengarah ke pembentukan polimerisasi tinggi yang akan
membentuk produk poliolefin/residu yang akan menutupi permukaan katalis padat.
Aktivitas katalis mempengaruhi derajat konversi umpan olefin, sedang kualitas
produk polimer yang dihasilkan ditentukan oleh selektivitas katalis tersebut. Derajat
hidratasi optimum dari katalis padat dapat menghasilkan katalis beraktivitas tinggi.
Makin tinggi temperatur makin tinggi diperlukan derajat hidratasi katalis yang
diperlukan. Derajat hidratasi katalis harus dijaga tetap dengan injeksi air ke dalam
umpan olefin.
Racun katalis asam fosfat adalah senyawa sulfur, basa, amonia, senyawa ni-
trogen organik. Oksigen dapat mempercepat reaksi polimerisasi tinggi yang
produknya akan mengendap pada permukaan katalis padat. Umpan olefin yang
mengandung kadar butadiena > 3% vol akan terpolimerisasi menjadi kokas.
3.1.5.3 Unit Polimerisasi

Unit polimerisasi terdiri atas dua macam proses berikut: Proses Kondensasi
UOP dan Proses Dimersal IFP. olefin.

Proses Kondensasi UOP
Umpan olefin C3/C4 dimasukkan ke dalam reactor feed surge drum dan
dicampur dengan propana dan/atau butana sebagai pengencer umpan olefin <30%
volume untuk membatasi panas reaksi polimerisasi.[8] Kemudian campuran tersebut
dimasukkan ke dalam reaktor yang berisi beberapa lapisan katalis padat dan juga
sebagian campuran umpan diinjeksikan di antara lapisan katalis tersebut untuk
menjaga kenaikan temperatur tinggi.[ii]
Produk polimer dimasukkan ke dalam bejana sentak (flash drum) setelah
didinginkan pada penukar panas oleh campuran umpan, dan uap dari atas flash
drum didinginkan dan lalu disirkulasikan ke umpan dan juga sebagai injeksi umpan
ke samping reaktor. Produk cair dari bawah flash drum dimasukkan ke dalam
kolom pemantap stabilizer untuk mendapatkan produk bensin polimer dengan
tekanan uap (RVP) yang diinginkan dan produk LPG keluar dari atas kolom stabi-
lizer. Kondisi operasi adalah temperatur sekitar 150–200oC dan tekanan sekitar
3,45–6,9 MPa (500–1000 psi) (Gambar 3.11).[35]
Gambar 3.11
Proses Kondensasi Katalitik UOP
Air diinjeksikan ke dalam umpan hidrokarbon untuk menjaga derajat hidratasi

katalis. Katalis kekurangan air dapat menimbulkan pembentukan produk polimer
tinggi dan kokas, sedang katalis yang terlalu basah mengakibatkan katalis menjadi
lembut yang akan menyumbat reaktor. Dengan menjaga derajat kadar air katalis

(katalis optimal) dan mengontrol kotoran umpan, akan diperoleh umur optimal
katalis. Karakteristik produk bensin polimer disajikan pada Tabel 3.31.
Tabel 3.31
Karakteristik Produk Bensin Polimer
60o/60oF
Catatan: TDM = Titik Didih Mula, dan TDA = Titik Didih Akhir
PROSES DIMERSOL IFP

Proses dimersol olefin propilena dengan katalis alkil aluminium menghasilkan
produk dimer (heksena) atau dimat berangka oktana RON 97 yang dipakai sebagai
komponen utama bensin. Proses berjalan pada temperatur kamar dan tekanan
yang cukup untuk membuat umpan propilena dalam fase cair. Umpan propilena
harus berkadar tinggi, karena campuran hidrokarbon etilena dan butilena akan
meracuni katalis. Kotoran umpan yaitu air, asetilena, sulfur, propadiena dan
butadiena harus dibatasi, sehingga diperlukan pemurnian umpan propilena sebelum
diolah (Gambar 3.12).[36]
Katalis diinjeksikan ke dalam umpan yang disirkulasi sekitar reaktor yang
dikelilingi pendingin untuk pengontrolan temperatur reaktor. Produk dimat
diinjeksikan dengan amonia untuk merusak katalis dengan pembentukan garam
yang dapat dihilangkan dengan pencucian air sekitar 15 (galon per menit) per
1000 (barrel per stream day-barel per hari operasi) BPSD produk dimat. Dimat
yang sudah dicuci dimasukkan ke dalam kolom stabilizer untuk pemisahan produk

propana/LPG dari produk utama dimat tersebut. Karakteristik produk dimat
ditunjukkan pada Tabel 3.32.
Gambar 3.12
Unit Dimersol IFP
Tabel 3.32
Karakteristik Produk Dimat

Table 3.34
Komposisi Hidrokarbon Berbagai Jenis Komponen Bensin (dalam %-vol.)
Catatan: (*) = Parafin+Naftena
banyak sulfur harus juga dibatasi pada pembuatan bensin ramah lingkungan.
Pengaruh komponen utama bensin tersebut pada kontribusi berbagai pembatasan
karakteristik dari bensin hasil pencampurannya disajikan pada Tabel 3.35.
Untuk peningkatan proporsi reformat dalam bensin ramah lingkungan berkadar
benzena < 1% vol, maka reformat tersebut harus difraksinasi untuk pemisahan
Tabel 3.35
Kontribusi Komponen Bensin pada Kadar Benzena,
Sulfur dan T90 > 330oF pada Bensin Hasil Pencampurannya

bagian ringan reformatnya yang mengandung isoparafin bercabang sedikit dan
benzena, dan selanjutnya fraksi tersebut dihidroisomerisasi untuk peningkatan
angka oktananya (menjadi isoparafin bercabang banyak) dan sekaligus untuk
penurunan kadar benzenanya (Gambar 3.13).
Gambar 3.13
Penurunan Kadar Benzena dalam Reformat
Penurunan kadar sulfur dari bensin rengkahan katalitik dilakukan dengan

bantuan proses penghidropemurnian selektif agar kadar hidrokarbon aromatik
berangka oktana tinggi tidak banyak terhidrogenasi. Komposisi komponen bensin
untuk pembuatan bensin ramah lingkungan dan batasan kadar hidrokarbon sulfur
dan aditif komponen oksigen oksigenat dari bensin ramah lingkungan dari berbagai
negara disajikan pada Tabel 3.36 dan 3.37.[38]
Spesifikasi bahan bakar bensin untuk Indonesia disajikan pada Tabel 3.38.
Dalam pembuatan bensin ramah lingkungan, komponen bensin bermutu tinggi
perlu ditingkatkan baik jumlah unit prosesnya maupun kapasitas umpannya pada
kilang minyak yaitu unit proses perengkahan katalitik, reformasi katalitik,
isomerisasi, dan alkilasi.

Tabel 3.36
Komposisi Komponen Bensin untuk Pembuatan Bensin Ramah Lingkungan (% vol.)
Catatan: A* = Potensi Bensin Amerika Serikat 1995

B* = Bensin Rata-rata Amerika Serikat
C* = Model Perengkahan Katalitik dengan aditif MTBE
D* = Bensin Tanpa Timbel di Kilang Riyad
E* = Bensin Reformasi
F* = Komponen Bensin Rata-rata dari Proses Katalitik di Kilang ASEAN
Tabel 3.37
Batasan Kadar Hidrokarbon Bensin Berbagai Negara
Tabel 3.38
Catatan: 2000-CARB = California Air Source Board.

3.3 BENSIN KOMERSIAL INDONESIA
Bahan bakar minyak bensin komersial Indonesia dibuat pada kilang PT.
Pertamina berkapasitas pasang minyak mentah sekitar 1.063 juta barel per hari
pada enam unit pengolahan (UP) berikut: UP II Dumai/S.Pakning, UP III Plaju/S.
Gerong, UP IV Cilacap, UP V Balongan, UP VI Balongan dan UP VII Kasim. Bensin
komersial diramu dari sekitar 75% volume dari blending beberapa jenis komponen
utama bensin (HOMC) dengan sisanya 25% volume komponen dari campuran
beberapa jenis penunjang bensin (LOMC). Komponen utama bensin (HOMC), yang
diproduksi pada kilang minyak nasional tersebut adalah alkilat, dimate, isomerat,
reformat dan bensin rengkahan katalitik dan komponen penunjang bensin (LOMC)
antara laini nafta hasil distilasi dan hidrorengkahan.
Bahan bakar minyak jenis bensin Indonesia terdiri atas tiga jenis, yaitu Pre-
mium -88, Pertamax -91 dan Pertamax -Plus -95 yang spesifikasinya mengacu
pada SK Dirjen Migas No. 3674 K/24/DJM/2006 tanggal 17 Maret 2006 (Tabel
3.38)
Tabel 3.38
Spesifikasi Bensin Indonesia
3.4 KESIMPULAN
Bahan bakar ramah lingkungan haruslah diramu dari berbagai jenis komponen
utamanya yang dihasilkan dari berbagai jenis proses katalitik berteknologi tinggi.
Komponen utama bensin (High Octane Mogas Component –HOMC) diperoleh

dari proses katalitik berikut: perengkahan katalitik, reformasi katalitik, isomerisasi,
alkilasi, dan polimerisasi.
Proses perengkahan katalitik distilat berat dan residu dengan bantuan katalis
silikat alumina (Al2O3-SiO2) dapat menghasilkan bensin rengkahan katalitik (cat.
cracked gasoline) berangka oktana riset (RON) tinggi dengan distribusi angka
oktananya baik (homogen). Kadar olefin dan aromatik tinggi dari komponen bensin
ini mempunyai oktana motor (MON) rendah sehingga sensitivitasnya besar. Untuk
meningkatkan unjuk kerja, katalis perengkah telah dikembangkan dengan
penyempurnaan struktur zeolit dan katalis matriks untuk membuat zeolit terdistribusi
dengan baik di dalam bubuk katalis alumina-silikat amorf.
Proses reformasi katalitik nafta berat dengan memakai katalis reformasi
bimetalik akan menghasilkan reformat berangka oktana riset (RON) tinggi dengan
distribusi angka oktana rendah (tidak homogen) dengan angka oktana motor (MON)
rendah sehingga sensivitasnya besar. Reformat ini mengandung kadar benzena
dan total aromatik tinggi. Untuk meningkatkan unjuk kerja katalis reformasi, telah
dikembangkan inti aktif logamnya dengan penambahan satu atau dua logam lain
(Re, Ge) yang dikenal dengan nama katalis reformasi bimetalik dan polimetalik.
Proses isomerisasi nafta ringan dengan bantuan katalis bifungsional akan
menghasilkan isomerat berangka oktana riset (RON) tinggi dengan distribusi angka
oktana baik (homogen) dan tidak mengandung hidrokarbon tak-jenuh aromatik
dan olefin. Angka oktana motornya (MON) juga tinggi sehingga sensivitasnya
rendah. Unjuk kerja katalis isomerisasi telah dikembangkan baik inti aktif logamnya
maupun inti aktif asamnya dengan memakai zeolit.
Dari proses alkilasi isobutana dan olefin rendah (propilena dan butilena) dengan
bantuan katalis asam (H2SO4 dan HF) akan diproduksi alkilat berangka oktana
riset (RON) dan motor (MON) tinggi dengan sensitivitas rendah, distribusi angka
oktana baik (homogen). Alkilat ini mengandung sebagian besar molekul hidrokarbon
iso-parafin.
Proses polimerisasi/kondensasi olefin rendah (propilena, butilena dan amilena)
dengan memakai katalis asam fosfat (cair dan padat) menghasilkan bensin polimer
(polygasoline) berangka oktana riset (RON) tinggi dengan distribusi angka oktana
baik (homogen), tetapi angka oktana motornya (MON) rendah sehingga
sensivitasnya besar. Polygasoline ini terdiri atas sebagian besar molekul olefin.
Pengembangan katalis polimerisasi ini diarahkan pada katalis padat.
Kilang Pertamina telah memakai berbagai proses katalitik untuk pembuatan
komponen utama bensin tetapi masih perlu ditambah baik jenis jumlah unit maupun
kapasitasnya.
DAFTAR PUSTAKA
1. Cluer, A., (2000), Gasoline Process, Modern Petroleum Technology, vol 2, Down-
stream Pubs, Institute of Petroleum New York, p. 86–91.
2. Peer, R.L. et al. (1988), CCR Platforming: Increased Aromatics Through Con-
tinuing Inovation, UOP Technology Conference.

3. Special Report (1996), Fuel Quality Standards for Year 2000, Proposed by the
European Commission, Fuels and Lubes International. Dec, vol 2, no.12, p.
10-11.
4. World-Wide Fuel Charter (2001), 5th Annual Fuels & Lubes ASIA Conferences,
Singapore Jan. 25–28.
5. Al-Mute, I. S (1996), How to Implement a Gasoline Pool Lead Phase-Down,
Hydrocarbon Processing ; Feb , p. 63–69.
6. UOP., (1995), New Platforming Technology for Changing Needs and Increased
Profitability, Special Report.
7. Mistik, A.V., Smith, K.A., and Pinkerton R.D., (1957), Adv. Chem. Ser, 5 (97).
8. Jones, E. (1956), Polymerization of Olefines from Cracked Gases, Advances
in Catalysis, III, p. 219, Academic Press, Inc. New York.
9. Badoni, R. P., Uma Shanker and Kumar,Y. (1997), FCC as Mother Unit for
Octane Exhanger and Petrochemicals, ASCOPE 97 Conference Jakarta,
Nov.24–27.
10. Bailey, C. L. (1973), “Diesel Engine Fuels, Modern Pe-troleum Technology”,
Applied Science Publ. Ltd., hlm. 614-625.
11. Courtes J. D., (2000), Lead Phase-Out and the Challengers of Developing
Future Gasoline Specifications, 6th Annual Fuels & Lubes Conference, Janu-
ary 25-28 Singapore.
12. The Role of Fluid Catalyst Cracking in the 21st Century (1997), Fuel Technol-
ogy & Management 4 th Quarter.
13. Nasution, A.S., dan Gafar, A. (1987), Pengujian Aktivitas Katalis Perengkahan
Silika – Alumina dengan Umpan Fraksi Berat Minyak Bumi, Seminar
Pemanfaatan Zeolite, PPPTM Bandung.
14. IFP (1975), A New Answer to A New Gasoline Market, Technical Presentation
1975–1976, p. 55.
15. Harvis, J.R. (1998), Use Desalting for FCC Fredstchs, Hydrocarbon Process-
ing, Aug., p. 63-68.
16. Nasution, A.S., Jasjfi, E., and Legowo E.H., (2003), Zeolite Cracking Catalyst,
Lemigas Scientific Contributions, No. 1.
17. Rajagopalan, K., and Habit E.T. Jr. (1992) Select Catalyst Support Properties
Needed For Gas Oil or Resid Cracking, Hydrocarbon Processing; Sept., p.
43–46.
18. Technology Catalysts (1998), Excessive RFCCU Catalysts Deactivation, Im-
proving Catalyst Accessibility, Hydrocarbon Asia, July/Aug,p 66-76.
19. Germani, J.E, 1969, Catalytic Conversion of Hydrocarbon Academic Press
Inc, 111 Fifth Av. New Yrok.
20. Nasution, A.S., (1985), Catalytic Reforming Naphtha for Gasoline and Aro-
matic Production, Congress Interamericano de Inginero Quimika, Lima, Peru,
Sept. 21–25.

21. Schwarzenbek, E.F,. (1973), Catalytic Reforming, Origine and Refining of Pe-
troleum, Am. Chem. Society, Washington DC.
22. Nasution, A.S., (1994), Catalytic Reforming for Aromatic Production, (1994),
Reforming, LNG & Petroleum ASIA 194, Singapore, Dec, 7–8.
23. Gruse, W.A and Stevens, D.R , (11960), Chemical Technology of Petroleum;
3rd edn (Mc Graw _ Hill Book Company, New York), pp. 153–163.
24. Montarnal. R. (1965), Reformation Catalytic, Raffirage et Genie Chemique,
Tom 1 p.775–811, Ed Technip, Paris.
25. Nasution, A.S., (1984), Conversion of Normal Hexane and Methyl Cyclopentane
into Benzena using Reforming Catalysts, Congress of Asian Pacific Confed-
eration of Chemical Engineering, Bangkok, Thailand, Oct 8–10.
26. Kramer, R, and Zuegg H., (1983), The Hydrogenalisis of Methycyclopentana
on Platinum Model Catalysts, Journal of Catalysts, 80 pp. 446–456.
27. Nasution, A. S., (1981), Influence of Poison Compounds Upon the Activity of
Mono and Bi-Metallic Reeformer Catalysts, World Congress of the Catalysts
Toronto, Canada, Vol 4–9.
28. Nasution, A.S., (1971), Proses Isomerisasi Katalitik, Majalah Lembaran
Publikasi Lemigas, No 1, Th X.
29. Bour, G., Schwoerev, C.P ,and Asselin, G.F, (1970 ),Oil Gas Journal, 68 (43),
57–61.
30. Institude of Petroleum, (1984), Modern Petroleum Technology, 5 edn. Lon-
don.
31. Rabo, J.A., (1976). Catalytic Properties of Metal Containing Zeolites, Zeolite
Chemistry and Catalytic, American Chemical, Washington, D. C, 592–595.
32. Riberio, F.R., et al., (1984), “ Use of Platinum HY Zeolite and Platinum H
Mordenite in the Hydroisomerization of n-Hexane”, Zeolite: Science and
Techonolgy, Martinus Nijhoff Publishers, the Hague/Boston/Lamcater, 545–
569.
33. Mc Mahon, C, and Solomon, E., (1963), Polimerization of Olefins as a Refining
Process, Advances in Petroleum Chemistry and Refining Interiance Publish-
ers, New York, 284–32.
34. .Meyer. R. A., (1996), Handbook of Petroleum Refining Process, 2nd edn, Mc
Graw Hill, New York 177.
35. UOP, (1998), Catalytic Condensation Process-Motor Fuel, Leaflet.
36. IFP, (1976), A New Answer to a New Gasoline Market, Technical Presentation.
37. Nasution A.S., and Jasjfi E., (2001), Reformulated Gosoline Production and
Problems of ASEAN Refineries, 3rd Int. Colloquim on Fuels, Osfildren., Ger-
many Jan 17–18.
38. Nasution, A.S., and Jasjfi, E, (1998). Production of Unleaded Gasoline in ASEAN
Countries, 56th ASCOPE Technical Committee Meeting, Bangkok, Thailand,
October 29–30, 1998.

BAB 4
PROSES PEMBUATAN SOLAR RAMAH LINGKUNGAN
Solar mempunyai kisaran titik didih antara 200o sampai dengan 370oC dan
terdiri atas hidrokarbon parafin, olefin, naftena dan aromatik. Umumnya komponen
solar terdiri atas hidrokarbon distilasi langsung dari minyak bumi (straight run gasoil),
namun komponen solar lainnya seperti solar rengkahan termal (visbroken gasoil
dan coker gasoil) dan proses katalitik (cycle gasoil dan hydrocracked gasoil) juga
banyak digunakan.[1,2]
Mutu solar distilasi langsung dari minyak bumi dipengaruhi oleh sifat umpan
minyak bumi tersebut, antara lain komposisi hidrokarbon dan kadar sulfur. Kadar
sulfur dari solar distilasi langsung meningkat dengan naiknya kadar sulfur umpan.
Minyak bumi parafinik menghasilkan produk solar yang massa jenisnya lebih rendah
daripada solar yang berasal dari minyak bumi naftenik.[3,4,5]
Solar rengkahan, baik yang berasal dari rengkahan termal maupun rengkahan
katalitik (kecuali hasil penghidrorengkahan–hydrocracked gasoil) mengandung
persentase aromatik dan olefin yang lebih besar daripada solar hasil distilasi
langsung. Mutu komponen solar dipengaruhi oleh berbagai faktor, di antaranya
massa jenis, kadar hidrokarbon tak-jenuh (aromatik dan olefin), kadar non-
hidrokarbon (belerang, nitrogen dan oksigen), warna dan stabilitas.
Untuk mencapai sasaran program langit biru, maka kadar komponen racun
gas buang dari kendaraan bermotor harus diturunkan, antara lain hidrokarbon (HC),
gas racun (NOx, CO dan SOc) dan partikulat (particulate). Pengaruh kadar aromatik
dan angka setana pada emisi gas buang hasil pembahasan solar disajikan pada
Tabel 4.1. Solar ramah lingkungan yang dicirikan antara lain oleh: angka setana
tinggi; kadar aromatik dan sulfur rendah; dan kisaran titik didih yang lebih ketat,
dapat diramu dari komponen solar bermutu tinggi yaitu solar hidrorengkahan (hy-
drocracked gasoil) dan solar hidromurnian (hydrotreated gasoil). [4,6,7,8]
Tabel 4.1
Pengaruh Komposisi Solar pada Emisi Gas Buang
Catatan: g/bhp.h = gram per barrel horse power per hour.

Unjuk kerja proses penghidrorengkahan dan proses penghidropemurnian,
karakteristik komponen solar, dan spesifikassi solar ramah lingkungan dari berbagai
negara dan Indonesia dibahas berikut ini.
4.1 PROSES PEMBUATAN KOMPONEN UTAMA SOLAR
4.1.1 Proses Penghidrorengkahan

Proses penghidrorengkahan adalah reaksi antara hidrogen dan distilat berat
minyak bumi, yaitu distilat vakum (vacuum distillate), minyak awa-aspal,
(deasphalted oil) dan distilat-termal berat (heavy thermal distillate), dengan bantuan
katalis bifungsional. Proses ini menghasilkan berbagai jenis produk bernilai tinggi,
antara lain bahan bakar minyak bermutu tinggi (kerosin, avtur, dan solar), bahan
dasar pelumas, serta nafta ringan untuk umpan proses hidroisomerisasi dan nafta
berat sebagai umpan proses reformasi katalitik untuk pembuatan komponen-
komponen utama bensin (isomerat, dan reformat) bermutu tinggi: HOMC (high
octane mogas component)[1].
Umpan hidrorengkah adalah campuran hidrokarbon (parafin, naftena, dan
aromatik) dan sedikit pengotor non-hidrokarbon (sulfur, nitrogen, oksigen, dan
logam: Ni dan V). Aromatik pertama-tama bereaksi menjadi naftena, dan kemudian
naftena tersebut pecah menjadi molekul kecil. Parafin relatif stabil pada konversi
umpan sekitar 65% vol. pada proses penghidrorengkahan satu tahap. Mutu produk
kerosin, dan solar naik dengan dinaikkannya konversi umpan, yaitu titik asap kerosin
25 mm dan angka setana solar 54.
Pada proses penghidrorengkahan dua tahap, hidrogenasi aromatik bertambah
dan juga hidroisomerisasi parafin sehingga mutu produk akan meningkat lagi, yaitu
titik asap kerosin 40 mm dan angka setana solar 70, dengan kadar isoparafin
tinggi yang dapat meningkatkan sifat alir produk solar (cold flow).[9] Reaksi
hidrorengkah dihambat oleh kotoran komponen non-hidrokarbon (nitrogen) dari
umpan yang terkonversi menjadi amonia dan terbawa dalam sirkulasi gas hidrogen
serta masuk ke dalam zona katalis. Umpan reaktor kedua dari proses
penghidrorengkahan dua tahap telah bebas dari kotoran komponen nitrogen
tersebut sehingga katalis dapat bekerja secara optimal. Karakteristik produk solar
hidrorengkah dari umpan distilat vakum dan minyak awa-aspal disajikan pada Tabel
4.2.
Produk berat hidrorengkah dapat dikontrol atau diatur dengan mengubah trayek
didih dari umpan yang disirkulasikan, sehingga proses penghidrorengkahan dapat
diarahkan untuk memaksimalkan ketiga jenis produk yaitu: nafta, kerosin, dan
solar dengan bantuan katalis zeolit. Katalis amorf hanya dapat memaksimalkan
kedua jenis produk utama terakhir, yaitu kerosin dan solar saja. Pada operasi
yang diarahkan untuk pembuatan produk kerosin dan solar, katalis zeolit
memberikan suatu rasio antara produk ringan dan produk berat yang lebih besar
daripada katalis amorf (Gambar 4.1).[5] Katalis zeolit lebih aktif dan stabil terhadap
racun amonia daripada katalis amorf. Katalis zeolit tersebut dipilih untuk operasi
pembuatan maksimal produk nafta. Walaupun konversi umpan proses
penghidrorengkahan tinggi, tetapi produk gas yang dihasilkan tidak begitu besar,
yaitu maksimal 4% berat.

Tabel 4.2
Produk Solar Hidrorengkah
Gambar 4.1
Produk Hidrorengkah

4.1.1.1 Reaksi Hidrorengkah
Reaksi utama dari proses penghidrorengkahan adalah reaksi pemutusan ikatan
antar-atom karbon (C–C) yaitu: reaksi hidrorengkah parafin, reaksi hidrodesiklisasi
alkil aromatik, alkil naftena dan cincin naftena, serta reaksi penghidromurnian untuk
menghilangkan atom sulfur, nitrogen dan oksigen dari non-hidrokarbon dan
hidrogenasi hidrokarbon tak-jenuh (aromatik dan olefin) dari molekul umpan dan
produk antaranya. Reaksi penghidrorengkahan tersebut adalah reaksi eksotermis
(Tabel 4.3).[10,11]
Tabel 4.3
Proses Reaksi Hidrorengkah
Reaksi hidrorengkah dengan bantuan katalis bifungsional berinti aktif logam

dan inti aktif asam terdiri atas empat tahap berikut (Gambar 4.2).[10]
- Pembentukan olefin dengan reaksi dehidrogenasi oleh bantuan inti aktif logam
katalis.
- Pembentukan senyawa-antara ion karbonium dari olefin tersebut dan proton
dari inti aktif asam katalis.
- Perengkahan senyawa antara ion karbonium menjadi produk antara olefin dan
ion karbonium rendah.
- Hidrogenasi produk-antara olefin tersebut menjadi produk hidrokarbon jenuh.
4.1.1.2 Umpan Penghidrorengkahan

Umpan proses hidrorengkah adalah berbagai jenis distilat berat yaitu distilat
vakum, minyak awa-aspal dan distilat-termal berat yang terdiri atas molekul

Gambar 4.2
Mekanisme Reaksi Hidrorengkah Parafin
hidrokarbon (parafin, olefin, naftena dan aromatik) dan kotoran non-hidrokarbon

yang mengandung atom sulfur, nitrogen, oksigen dan logam (Ni, V).
Hidrogenasi aromatik menjadi naftena merupakan reaksi pertama, yang
kemudian cincin naftena tersebut dipecah menjadi parafin dengan reaksi
hidrodesiklisasi. Parafin relatif lebih stabil pada konversi umpan <65% volume.
Kotoran komponen nitrogen umpan yang pecah menjadi amonia dan terbawa di
dalam sirkulasi gas hidrogen dapat menghambat reaksi hidrorengkah. Untuk
menstabilkan konversi umpan, maka temperatur operasi harus dinaikkan. Pengaruh
kadar kotoran nitrogen umpan pada kenaikan temperatur operasi untuk
menstabilkan konversi umpan ditunjukkan pada Gambar 4.3.[12]
Sulfur dalam molekul hidrokarbon aromatik lebih sulit dihilangkan daripada
sulfur dalam molekul parafin, di mana perbandingan laju reaksi hidrodesulfurisasi
merkaptana/benzotiofena/dibenzotiofena/merkaptana = 28/7/1. Sedang reaksi
hidrodenitrogenasi diamati jauh lebih sulit daripada reaksi hidrodesulfurisasi.
4.1.1.3 Katalis Hidrorengkah

Katalis hidrorengkah adalah katalis bifungsional yang mengandung dua jenis
inti aktif (inti aktif logam dan inti aktif asam) untuk mempercepat reaksi hidrogenasi-
dehidrogenasi, perengkahan, dan isomerisasi.
Inti Aktif Logam

Inti aktif logam adalah logam sulfida dari gabungan dua jenis logam grup VIII
(Co8S9, dan Ni2S3) dan grup VIA (MoS2 dan WS2), dengan kombinasi kedua atom
adalah Ni-W, Ni-Mo, Co-Mo dan Co-W. Rasio kedua jenis grup atom tersebut
(grup VIII/grup VI A) adalah sekitar 3/1. Kadar logam grup VIII berkisar 1–5%
berat dan kadar logam grup VIA berkisar 5–20% berat dari katalis. Inti aktif logam
ini membantu mempercepat reaksi hidrogenasi/dehidrogenasi, hidrodesulfurisasi,

Gambar 4.3
Pengaruh Kadar Nitrogen Umpan pada Kenaikan Temperatur Operasi
dan hidrodenitrogenisasi dengan aktivitas yang berbeda tergantung pasangan

logamnya:[1,10] Urutan aktivitas inti aktif logam katalis adalah sebagai berikut:
- Reaksi hidrogenasi (aromatik dan olefin):
Ni-W > Ni-Mo > Co-Mo > Co-W
- Reaksi hidrodesulfurisasi:
Co-Mo > Ni-Mo > Ni-W > Co-W
- Reaksi hidrodenitrogenasi:
Ni-Mo = Ni-W > Co-Mo > Co-W.
Inti Aktif Asam

Inti aktif asam katalis penghidrorengkahan adalah gabungan oksida logam
grup II dan grup III, yaitu Al2O3-SiO2 baik bentuk amorf maupun zeolit, yang berfungsi
untuk membantu reaksi perengkahan dan isomerisasi melalui pembentukan
senyawa antara ion karbonium. Ion karbonium terutama terbentuk dari hasil interaksi
antara inti asam katalis (proton -H+) dan molekul olefin hasil reaksi dehidrogenasi
parafin umpan.
Pemakaian zeolit dapat meningkatkan keasaman dan stabilitas katalis, tetapi
akan dihasilkan banyak produk ringan. Zeolit yang umum dipakai adalah tipe Y.
Pengurangan atom Al dari kerangka zeolit dapat meningkatkan aktivitas, selektivitas,
dan stabilitas dari inti aktif asam katalis tersebut.

4.1.1.4 Unit Proses Penghidrorengkahan
Proses Penghidrorengkahan Satu-Tahap

Konfigurasi proses penghidrorengkahan sederhana adalah satu tahap tanpa
sirkulasi umpan (Single-Stage Once Through–SSOT). Pada proses SSOT, umpan
dicampur dengan sirkulasi gas hidrogen, dipanasi sampai pada temperatur operasi
dan masuk dari atas reaktor hidrorengkah dan terjadi reaksi (reaksi eksotermis).
Antara unggun (bed) katalis diberikan injeksi gas hidrogen untuk menjaga kenaikan
temperatur katalis di atas 30oC. Campuran hasil reaksi gas dan cair didinginkan
dan dipisahkan di dalam suatu separator bertekanan tinggi, aliran gas dari separa-
tor disirkulasi kembali ke reaktor. Cairan dari separator dipisahkan di dalam kolom
distilasi.
Proses Penghidrorengkahan Satu-Tahap Bersikulasi

Jika umpan akan dikonversi tinggi menjadi produk ringan, maka produk bawah
kolom distilasi disirkulasi kembali ke reaktor dan diproses bersama umpan segar
pada proses penghidrorengkahan dengan sirkulasi umpan (Single Stage Recycle–
SSREC).
Proses Penghidrorengkahan Dua-Tahap

Proses penghidrorengkahan dua tahap (Two-Stage Recycle–TSREC) terdiri
atas tahap pertama yang identik dengan proses penghidrorengkahan satu tahap
tanpa sirkulasi umpan dengan konversi umpan, yang memberikan sekitar 40-50%
volume.
Produk berat (umpan yang belum terkonsensi) dari bawah kolom distilasi
produk dimasukkan ke dalam reaktor tahap kedua di mana produk berat tersebut
dikonversi lanjut dan produknya dikirim ke fraksionator. Pada reaktor tahap kedua
ini umpan sudah bebas dari kotoran amonia dan asam sulfida, yang memungkinkan
katalis beroperasi secara optimal.
Proses penghidrorengkahan dua tahap dioperasikan pada kilang Pertamina,
yaitu unit Pengolahan UP II Dumai/S. Pakning dan UP V Balikpapan untuk mengolah
distilat vakum menjadi distilat sedang (kerosin, avtur dan solar). (Gambar 4.4).[6]
4.1.2 Proses Penghidromurnian

Komponen solar yang diproduksi di kilang-kilang minyak dewasa ini umumnya
terdiri atas solar hasil distilasi langsung minyak bumi, selain beberapa komponen
solar olahan seperti solar rengkahan termal dan solar rengkahan katalitik. Namun
kualitas/mutu komponen-komponen solar tersebut masih perlu ditingkatkan dengan
proses penghidromurnian.[3]
Solar rengkahan, baik yang berasal dari rengkahan termal maupun rengkahan
katalitik mengandung persentase aromatik dan olefin yang lebih besar daripada
solar distilasi langsung. Solar dari minyak bumi naftenik mempunyai massa jenis
yang lebih tinggi dibanding dengan solar distilasi minyak bumi parafinik.[2,14]
Proses penghidromurnian komponen solar dengan memakai katalis
monofungsional dapat meningkatkan angka setana, warna, stabilitas dan

Gambar 4.4
Unit Proses Penghidrorengkahan Dua Tahap
menurunkan kadar hidrokarbon tak jenuh (aromatik, olefin) serta kotoran non-
hidrokarbon (belerang, nitrogen, oksigen). Katalis penghidromurnian terdiri atas
inti aktif logam saja dengan penunjang alumina (Al2O3).
4.1.2.1 Reaksi Penghidromurnian

Proses penghidropemurnian adalah reaksi eksotermis yang terdiri atas: reaksi
hidrogenasi hidrokarbon tak jenuh (aromatik dan olefin), reaksi hidrodesulfurisasi,
reaksi hidrodenitrifikasi dan hidrodeoksigenasi. Ketiga reaksi yang tersebut terakhir
disajikan pada Tabel 4.4.[10]
Laju reaksi hidrodesulfurisasi dari senyawa sulfur parafin berjalan lebih mudah
daripada sulfur aromatik, yaitu dengan perbandingan merkaptan/benzotiofena/
dibenzotiofena = 28/7/1. Reaksi hidrodenitogenasi diamati lebih sulit daripada reaksi
hidrodesulfurisasi.
4.1.2 Umpan Penghidromurnian

Komponen solar terdiri atas solar hasil distilasi minyak mentah (straight run gasoil),
solar hasil rengkahan termal (visbroken gasoil dan coker gas oil), dan solar rengkahan
katalitik (cycle gasoil dan hydrocracked gasoil). Massa jenis, belerang dan angka
setana dari berbagai jenis komponen disajikan pada Tabel 4.5.
Jumlah dan jenis aromatik dalam solar distilasi langsung jauh lebih rendah
daripada yang dikandung oleh solar hasil rengkahan termal sebagaimana
ditunjukkan pada Tabel 4.6. Kadar sulfur produk solar dari berbagai jenis proses
pembuatannya diamati sekitar 45–50% berat dari kadar sulfur yang dikandung
umpan prosesnya (Tabel 4.7).[5]

Tabel 4.4
Reaksi Hidropemurnian
Tabel 4.5
Karakteristik Produk Solar dari berbagai jenis Proses Pembuatan

Tabel 4.6
Komposisi Aromatik dari Solar (Gasoil)
Tabel 4.7
Kadar Sulfur Berbagai Jenis Komponen Solar (Gasoil)
Trayek titik didih solar, khususnya titik didih akhirnya memberikan pengaruh
cukup besar pada proses penghidropemurniannya. Jenis dan proporsi solar
rengkahan seperti perengkahan katalitik, koker dan visbreker dapat mempengaruhi
kondisi operasi dari proses penghidromurnian komponen solar tersebut.
4.1.2.3. Katalis Penghidromurnian

Katalis penghidromurnian adalah katalis mono-fungsional yang mengandung
hanya inti aktif logam saja dengan penunjang alumina (Al2O3). Inti aktif logam katalis
penghidromurnian adalah sama seperti inti aktif logam katalis dari proses
penghidrorengkahan yaitu: Ni-W, Ni-Mo dan Co-Mo, yang bentuk aktifnya dalam

logam sulfida (Ni2S3, MoS2, Co8S9) dan pre-sulfiding katalis tersebut memakai
senyawa sulfur antara lain dimetil disulfida (CH3–S–CH3) yang dicampur bersama
umpan.
Aktivitas inti aktif logam katalis untuk berbagai jenis reaksi utama dari proses
penghidropemurnian adalah sebagai berikut:
- Reaksi hidrogenasi hidrokarbon tak-jenuh (aromatik dan olefin):
Ni-W / Ni-Mo > Co-Mo
- Reaksi hidrodesulfurisassi:
Co-Mo > Ni-Mo > Ni-W
- Reaksi hidrodenitrogenasi:
Ni-Mo = Ni-W > Co-Mo.
4.1.2.4 Unit Proses Penghidromurnian

Proses penghidromurnian konvensional dengan tekanan operasi 35 bar dapat
menurunkan masa jenis solar, tetapi kenaikan angka setana produk solar tersebut
hanya sekitar 3 angka saja. Penurunan massa jenis solar tersebut disebabkan
oleh reaksi hidrogenasi poliaromatik solar menjadi mono-, dan di-aromatik sedang
kadar total aromatiknya menurun sedikit saja. Pada kondisi tersebut, tingkat
hidrodenitrogenasi tidak cukup tinggi untuk umpan solar rengkahan (Tabel 4.8),
maka kondisi operasi masih perlu ditingkatkan, yaitu antara lain dengan menaikkan
tekanan parsial hidrogen.
Tabel 4.8
Proses Penghidromurnian Konvensional
Penurunan Gravitas Spesifik - 0,02 (maks)

Penurunan Temperatur T95 o - 5 s/d - 10
C
Kenaikan Angka Setana - 3
Hidrodenitrogenasi % berat < 50
Kadar Sulfur ppm 500
Pada kondisi baru tersebut, proses penghidromurnian ini dapat menaikkan

lagi angka setana produk solar sekitar 5 sampai 7 angka. Untuk kenaikan lebih
lanjut angka setana, diperlukan tekanan parsial hidrogen lebih besar lagi, agar
dapat dinaikkan tingkat reaksi hidrogenasi aromatik.
Umpan solar ringan dan solar sedang dan solar campuran antara 30% volume
solar rengkahan katalitik dan 70% volume solar distilasi masih dapat diolah dengan
proses penghidromurnian konvensional tersebut. Sedang umpan solar berat dan
solar campuran dengan solar rengkahan katalitik >30% diperlukan kenaikan kondisi
operasi.

Apabila kondisi tekanan parsial hidrogen tinggi tersebut masih belum memenuhi
untuk penghidromurnian solar rengkahan, maka proses pemurnian perlu dilakukan
dalam dua tahap dengan pengoptimalan kondisi operasinya.
Untuk pembuatan solar dengan persyaratan tinggi yaitu kadar aromatik <5%
dan sulfur <50 ppm pada proses penghidromurnian satu tahap diperlukan tekanan
parsial hidrogen di atas 100 bar dengan volume katalis besar serta laju umpan
cukup rendah <0,5 ton/m3 umpan per jam. Bagi proses penghidromurnian dua
tahap, di mana desulfurisasi dilakukan di tahap pertama dengan katalis Co-Mo/
Al2O3 dan dilanjutkan dengan saturasi aromatik dan olefin di tahap kedua, maka
diperlukan tekanan operasi yang cukup rendah (50–60 bar) dengan katalis Ni-Mo/
Al2O3. Karakteristik produk solar dari proses penghidromurnian dari umpan solar
perengkahan katalitik (light cycle oil – LCO) ditunjukkan pada Tabel 4.9.
Tabel 4.9
Karakteristik Produk Solar dari Proses Penghidromurnian
dari Umpan Solar Perengkahan Katalitik
Proses penghidromurnian satu tahap ditunjukkan pada Gambar 4.5.[5] Skema

proses untuk berbagai tingkatan proses penghidromurnian adalah sama dengan
pengecualian untuk peningkatan angka setana solar yang sangat besar diperlukan
proses penghidromurnian dua tahap. Peningkatan reaksi saturasi aromatik dapat
dilakukan dengan menaikkan tekanan parsial gas hidrogen dan penurunan laju
umpan.
Kilang PERTAMINA memakai proses penghidropemurnian solar di unit
pengolahan berikut: UP II Dumai/S.Pakning satu unit (coker gasoil); UP IV Cilacap
satu unit (visbreaker gasoil); UP V Balikpapan, satu unit (straight run gasoil) dan
UP VI Balongan dua unit (cycle gasoil).
4.2 SOLAR RAMAH LINGKUNGAN

Solar ramah lingkungan diperoleh dari pencampuran antara komponen utama
solar (hydrocracked gasoil dan hydrotreated gasoil) (Gambar 4.6 dan 4.7) dan
komponen penunjang solar (straightrun gasoil, visbreaker gasoil, coker gasoil dan
cycle gasoil). Dalam rangka menurunkan polusi dari gas buang perubahan solar,
maka proporsi komponen penunjang solar berkadar aromatik dan sulfur tinggi
dengan angka setana rendah, dibatasi dalam pembuatan solar ramah lingkungan
tersebut.[1,3,15,16]

Gambar 4.5
Proses Penghidromurnian Satu Tahap
Gambar 4.6
Penghidrorengkahan Distilat Berat Minyak dan Residu Menjadi Solar
Gambar 4.7
Konversi Distilat Berat Minyak dengan Proses Penghidrorengkahan

Karakteristik berbagai jenis komponen solar, dan pembatasan hidrokarbon pada
spesifikasi solar ramah lingkungan dari berbagai negara disajikan pada Tabel 4.10,
4.11, 4.12, dan 4.13. Dalam pembuatan solar ramah lingkungan, komponen utama
solar bermutu tinggi perlu ditingkatkan proses penghidrorengkahan dan proses
penghidromurnian, baik jumlah unit prosesnya maupun kapasitas umpannya, serta
peningkatan kondisi operasi dan pengembangan formula katalis dari proses katalitik
tersebut pada kilang minyak Pertamina. [2,14]
Tabel 4.10
Karateristik Produk Solar Beberapa Jenis Proses Pembuatan
Tabel 4.11
Komposisi Aromatik Solar (Gasoil)

Tabel 4.12
Mobil Isomerization Dewaxing dari Komponen Solar
Tabel 4.13
Spesifikasi Solar Ramah Lingkungan dan Solar Indonesia
WWFC= World Wide Fuel Charter, CARB = California Air Source Board,
EU = European Union, TBD = To be decided during 1999 i 1% per mol of total aromatics.
Cat. = Kategori
4.3 SOLAR KOMERSIAL INDONESIA

Bahan bakar minyak solar komersial Indonesia dibuat pada kilang PT. Pertamina
berkapasitas pasang minyak mentah sekitar 1.063 juta barel perhari pada enam
unit pengolahan (UP) berikut, UP II Dumai/S. Minyak solar komersial diramu dari
sekitar 70% volume dari blending Pakning, UP III Plaju/S Gerong, UP IV Cilacap,
UP V Balikpapan, UP VI Balongan dan UP VII Kasim. Beberapa jenis komponen
utama solar, yaitu solar hidrorengkahan dan solar hidromurnian dari solar distilasi
dan rengkahan termal/katalitik, sisanya dari campuran beberapa jenis komponen
penunjang solar seperti solar distilasi (non-parafinik) dan solar rengkahan termal/
katalitik.

Bahan bakar minyak solar komersial Indonesia terdiri atas dua jenis, yaitu:
minyak solar -48 dan minyak solar -51 yang spesifikasinya memenuhi SK Dirjen
Migas No. 3674 K/24/DJM/2006 tanggal 17 Maret 2006 (Tabel 4.14).
Tabel 4.14
Solar Indonesia
Karakteristik Unit Solar 48 Solar 51 Metode Uji ASTM

Angka setana - 48 51 D 613
Indaks setana - 45 48 D 4737
3
Berat jenis pada l5°C kg7m 815 820 D 1298/D4052
o 2
Viskositas pada 40 C mm /s 2.0 0.2 D 445
Kandungan sulfur % m/m 0.35 0.05 D 2622
Distilasi: T 90 °C - 340 D 86
T 95 °c 370 360 -
Titik dldih akhir °c - 370 -
Titik nyala °c 60 55 D 93
Titik tuang °c - 18 D 97
Restdu karbon % m/m 18 0.3 D 4530
Kandungan air mg/kg 500 500 D 1744
Biological growth *) - - - -
Kandungan FAME") %v/v 10 10 -
Stabiliias oksidasi %v/v - 25 -
Kandungan metano) dan etanol *) merit - - D 4815
Korosi bilah tembaga %m/m Kelas 1 Kelas 1 D 130
Kandungan abu %m/m 0.01 0.01 D 482
Kandungan sedimen %m/m 0.01 0.01 D 473
Bilangan asam kuat mg KOH/g 0.6 0.3 D 664
Bilangan asam total mg KOH/g 0.6 0.3 D 664
Partikulat mg/l - D 2276
Panampilan visual - Jernih dan terang -
Warna No. ASTM 3.0 3.0 1500
Sumber: Dit. Jen Migas
4.4 KESIMPULAN
Komponen utama solar terdiri atas solar penghidrorengkahan dan solar
penghidromurnian dari komponen solar bermutu rendah (solar rengkahan termal
dan katalitik).
Proses penghidrorengkahan distilat berat dengan bantuan katalis bifungsional
dapat menghasilkan produk utama solar dan kerosin bermutu tinggi. Unjuk kerja
proses penghidrorengkahan ini terus ditingkatkan baik teknologinya maupun
perkembangan katalisnya antara lain penyempurnaan inti aktif asamnya dengan
memakai zeolit.

Komponen solar bermutu rendah baik solar rengkahan termal maupun solar
rengkahan katalitik dapat ditingkatkan mutunya dengan penurunan kadar dari
hidrokarbon tak jenuh (aromatik dan olefin) serta non-hidrokarbon (sulfur dan ni-
trogen) pada proses penghidromurnian dengan bantuan katalis monofungsional
(Co-Mo/Al2O3) Unjuk kerja proses penghidromurnian ini telah dikembangkan baik
dan segi teknologi prosesnya dari satu tahap menjadi dua tahap maupun
pengembangan katalisnya baik penyangga (support) maupun inti aktif logamnya.
Kilang Pertamina telah mengoperasikan berbagai jenis proses katalitik untuk
pembuatan komponen utama bahan bakar solar, yaitu proses penghidrorengkahan
dan penghidromurnian, tetapi baik dari segi jumlah maupun kapasitas dari kedua
jenis unit proses katalitik tersebut masih perlu ditingkatkan.
DAFTAR PUSTAKA
1. Bailery, C.L., (1973), “Diesel Engine Fuels, Modern Petroleum Technology”,
Applied Science Publ. Ltd., hlm. 614-625.
2. Nasution, A. S., dan Jasjfi, E., (1997), “Gas Oil Production and Impact of More
Stringent Specification on the. Catalyst Performance in ASEAN Refineries”, 5th
ASCOPE Refining Workshop, Yogyakarta, Indonesia.
3. News, (1993), “New Diesel Rule Time Test for California Refineries Regula-
tions”, Oil and Gas Journal, 30 Agustus, hlm. 21-26.
4. Special Report (1996), Fuel Quality Standarts for Year 2000, Proposed by the
European Commission, Fuels and Lubes International. Dec, vol 2, no. 12, p
10-11.
5. Henried G. and D. Duce., (2000), Kerosene and Gasoil Manufacture, Modern
Petroleum Technology, vol 2, Downstream Pubs, Institute of Petroleum New
York, p 113 – 126.
6. Nasution, A.S., dan Abdul Gafar, (1993), “Survey on Catalyst Use in ASEAN
Refineries”, 2nd ASCOPE Refining Workshop, Bandar Seri Begawan, Brunei
Darussalam.
7. News, (1994), California Refiners Face Hundle in Federal State RFG Rules,
Oil and Gas Journal, Oil 10, 23-28.
8. Ragdale, R., (1994), U.S. Refiner Choosing Variety of Routes to Produce Clean
Fuels, Oil and Gas Journal, March 21, p 51-58.
9. Dosher, John R., Carner, Jack T., (1994), “Sulfur Increases Seen Mostly in
Heavy Fractions of Lower Quality Crudes”, Oil and Gas journal, 23 Mei hlm.
43-49.
10. Le Page, J.F., (1987), “Applied Heterogenous Catalysis:, Editions Technip, Paris.
11. Rajagopalan, K., and Habit, E.T.Jr (1992) Select Catalyst Support Properties
Needed for Gas Oil or Resid Cracking, Hydrocarbon Processing; Sept; p 43-
46.
12. Koyama Hiroki, Nagai Eiichi, Torri Hidenohu dan Kumagai, (1995), “Sample
Changes Reduce Catalyst Deactivation, Pressure Drop Build UP”, Oil and gas
Journal, 20 November, p. 68-71.

13. Jasjfi, E., (1993), “Trend and Development in the Petroleum Fuel Qualities in
ASEAN Countries”, 4th ASCOPE Conference and Exhibition, Bangkok, Thai-
land.
14. Nasution, A.S., dan Jasjfi, E., (1997), “Hydrodesulfurization of Gas Oil Using
Co-Mo/Al2O3 Catalyst”, 3rd Annual Fuel & Lube Asia Pacific Conference,
Singapura.
15. N.N., (1996), “Fuel Quality Standards for Year 2000 Proposed by the European
Commission”, Special Report, Fuels and Lubes International, December vol.
2, No. 1 2, pp. 10-11.
16. World-Wide Fuel Charter (2001), 5th Annual Fuells & Lubes ASIA Conferences,
Singapore Jan. 25-28.

BAB 5
PENELITIAN TEKNOLOGI PEMBUATAN BENSIN DAN SOLAR
DI PPPTMGB “LEMIGAS”
Pusat Penelitian dan Pengembangan Teknologi Minyak dan Gas Bumi

(PPPTMGB)-”LEMIGAS” adalah suatu puslitbang di bawah Badan Penelitian dan
Pengembangan Energi dan Sumber Daya Mineral – Kementerian Energi dan
Sumber Daya Mineral yang melakukan penelitian dan pengembangan teknologi
minyak dan gas bumi, antara lain: Teknologi Proses Pengolahan Minyak dan Gas
Bumi.
Dalam rangka menunjang kelancaran operasi dan pengembangan kilang
minyak Pertamina, beberapa penelitian proses-proses katalitik pengolahan minyak
bumi telah dilakukan antara lain pembuatan bahan bakar dan bahan dasar pelumas
pada Laboratorium Katalis, Kelompok Pengembangan Teknologi Proses dan Katalis
dibangun sekitar tahun 1974. Proses-proses katalitik mempunyai peranan penting
dalam pembuatan komponen-komponen utama bensin dan solar.[1]
Penelitian proses katalitik dalam pembuatan komponen utama bensin dan solar
ditujukan untuk meneliti unjuk kerja proses-proses katalitik dengan pemakaian
berbagai jenis umpan dan katalis terhadap mutu dan perolehan produk komponen
bahan bakar tersebut. Peralatan untuk alat uji unjuk kerja proses katalitik yang
digunakan pada Laboratorium Katalis LEMIGAS terdiri atas tiga jenis alat berikut:
unit tes mikro (micro activity test–MAT) (Gambar 5.1), unit tes katalis (Catatest
unit) (Gambar 5.2) dan alat autoclave (Gambar 5.3).
Gambar 5.1
Skema alat Micro Activity Test

Alat catatest unit yang dipakai dalam penelitian ini dapat dioperasikan secara
kontinu pada suhu dan tekanan tinggi. Diameter dan volume reaktor adalah masing-
masing 19 mm dan 220 ml. Suhu reaktor ditentukan di tiga tempat yaitu zona
pemanasan, zona katalisator dan zona produk (Gambar 5.2).
Gambar 5.2
Alat Catatest Unit
Gambar 5.3
Alat Autoclave

Proses katalitik untuk pembuatan komponen utama bensin yang telah diteliti
adalah proses perengkahan katalitik, dan proses reformasi katalitik. Dalam
pembuatan komponen utama solar telah diteliti proses penghidrorengkahan dan
penghidromurnian.
Unjuk kerja proses-proses katalitik tersebut dalam pembuatan komponen-
komponen utama bensin dan solar akan disajikan.
5.1 PENELITIAN PROSES PEMBUATAN KOMPONEN BENSIN
5.1.1 Proses Pembuatan Komponen Utama Bensin

Proses pembuatan komponen utama bensin yang telah diteliti meliputi proses
perengkahan katalitik dan proses reformasi katalitik.
5.1.1.1 Proses Perengkahan Katalitik

Proses perengkahan umpan distilat berat dengan bantuan katalis perengkahan
monofungsional yang mengandung inti aktif asam, yaitu alumina silikat (Al2O3-
SiO2) baik bentuk amorf maupun zeolit, ditujukan untuk membuat komponen utama
bensin. Reaksi utama dari proses perengkahan katalitik adalah suatu reaksi
konsekutif yang memecah/merengkah molekul hidrokarbon umpan menjadi produk
utama komponen bensin (cat. cracked gasoline) dan produk samping gas C3/C4
dan solar. Produk samping gas C3/C4 dapat dipakai sebagai umpan proses alkilasi
dan proses polimerisasi yang menghasilkan masing-masing produk komponen
utama bensin alkilat dan bensin polimer. Proses perengkahan katalitik mempunyai
peranan penting dalam pembuatan komponen utama bensin.[1,2,3,4]
Penelitian proses perengkahan katalitik meliputi pengoptimalan aktivitas katalis
perengkah alumina silikat dan aktivasi katalis perengkah zeolit alam.
5.1.1.1.1 Pengoptimalan Aktivitas Katalis

Dalam rangka mengoptimalkan perolehan produk utama komponen bensin
(cat. cracked gasoline) pada proses perengkahan katalitik diperlukan suatu katalis
perengkah dengan aktivitas optimum pula yaitu katalis equilibrium (equilibrium
catalyst). Untuk itu, telah diteliti aktivitas optimum katalis alumina silikat yang
diperoleh dengan penurunan aktivitas katalis (deaktivasi) (Al2O3 SiO2) baru (fresh
catalyst) dengan proses deaktivasi uap.
Aktivitas optimal katalis dapat dinyatakan sebagai kemampuan tertinggi katalis
untuk mengonversi suatu umpan tertentu menjadi produk utama bensin yang op-
timal pada suatu kondisi tertentu.
Pengaruh deaktivasi uap katalis perengkah pada kondisi operasi suhu dari
500 sampai 700oC dan waktu deaktivasi dari 4 sampai 10 jam terhadap konversi
umpan dan produk utama bensin pada alat Micro-Activity Test disajikan pada Tabel
5.1.[5]

Tabel 5.1
Hasil Perengkahan dari Katalis Deaktivasi
Catatan: * = Katalis perengkah baru
Konversi umpan menurun dari 45,0% menjadi 30,6% berat, dan produk bensin
naik dari 20,6% menjadi 33,1% berat dari konversi umpan. Aktivitas optimal dari
katalis deaktivasi (katalis ekuilibrium) adalah konversi umpan 36,5% berat dengan
produk bensin 32,5% berat atau selektivitas katalis 89,04% berat. Katalis baru
memberikan konversi umpan 45,0% dan produk bensin 20,6% berat dengan
selektivitas hanya 45,78% berat.
Melalui pengoptimalan aktivitas katalis perengkah dengan deaktivasi uap,
selektivitas pembentukan produk utama bensin dapat dinaikkan dari 45,78% berat
menjadi 89,04% berat dari konversi umpan. Dalam rangka mendapatkan perolehan
optimum produk utama bensin dari proses perengkahan katalitik dipakai katalis
perengkah ekuilibrium (equilibrium catalyst) beraktivitas optimal di dalam reaktor
(riser) dari proses perengkahan katalitik.

Deaktivasi uap katalis perengkah alumina silikat padat pada suhu tinggi dapat
memperbesar ukuran pori-pori. Juga terjadi dealuminasi sebagian dari katalis
tersebut sehingga terjadi penurunan luas permukaan pori katalis yang
mengakibatkan pengurangan jumlah inti-inti aktif asam (Lewis dan Bronsted) dari
katalis perengkahan tersebut. Jumlah inti aktif asam katalis perengkah berkurang
sampai ke tingkat keasaman optimal, dan dihasilkan suatu potensi optimal daya
rengkah katalis dalam perengkahan molekul antara ion karbonium.
5.1.1.1.2 Penelitian Aktivasi Katalis Zeolit Alam

Zeolit alam mengandung berbagai jenis kotoran yang dapat menurunkan
aktivitas perengkah katalis zeolit tersebut. Pengaktifan zeolit alam dengan
pemberian asam klorida (HCl) telah menaikkan luas permukaan zeolit dari 30
menjadi 130 m2/g dan rasio Si/Al naik dari 8 menjadi 15. Pada Pengujian aktivitas
katalis zeolit yang telah dimurnikan tersebut pada alat Micro Activity Test, diamati
suatu kenaikan konversi umpan n-heksana dari 24 menjadi 51% vol.[6]
Pertambahan luas permukaan pori zeolit akan menaikkan potensi inti aktif
asam dari katalis dalam pembentukan senyawa antara ion karbonium dari proses
perengkahan katalitik n-heksana tersebut.
5.1.1.2 Proses Reformasi Katalitik

Proses reformasi katalitik umpan nafta berat dengan memakai katalis reformasi
bifungsional yang mengandung dua jenis inti aktif yaitu inti aktif logam dan inti aktif
asam untuk pembuatan produk utama reformat. Katalis reformasi mono-metalik
memakai inti aktif logam platina (Pt) saja dan katalis reforming bimetalik
mengandung logam kedua yaitu rhenium atau germanium yaitu Pt/Re atau Pt/Ge.
Inti aktif asam katalis reformasi adalah alumina (Al2O3) dengan kopromotor klorida
(Cl) yaitu Al2O3-Cl. Proses reformasi katalitik mempunyai peranan penting dalam
pembuatan komponen utama bensin.[7]
Penelitian unjuk kerja proses reformasi katalitik meliputi pengaruh umpan
(molekul hidrokarbon murni dan nafta) dan katalis serta pengaruh racun katalis
dengan memakai alat Catatest unit.
5.1.1.2.1 Penelitian Reformasi Berbagai Jenis Umpan

Telah dilakukan penelitian proses reformasi katalitik dengan umpan molekul
hidrokarbon murni (n-heksana, n-heptana, n-oktana dan metilsikloheksana) dan
nafta berat dengan memakai katalis reformasi mono dan bimetalik.
Hidrokarbon Murni
Dehidroisomerisasi metilsiklopentana menjadi benzena dengan produk samping
heksana dengan memakai dua jenis katalisator reformasi mono dan bi-metalik
disajikan pada Tabel 5.2.[8] Selektivitas relatif dari produk benzena diamati 1,0 dan
1,9 untuk masing-masing katalis mono-metalik dan bi-metalik yang menunjukkan
aktivitas inti aktif logam bi-metalik lebih optimum daripada inti aktif logam mono-
metalik dalam reaksi dehidroisomerisasi metil siklopentana menjadi benzena.
Sehubungan dengan aktivitas inti logam dari mono-metalik yang relatif lebih tinggi

daripada bi-metalik, dan hasil pengamatan komposisi hidrokarbon dari produk
samping heksana, diperkirakan mekanisme reaksi hidrodesiklisasi metilsi-
klopentana menjadi produk heksana tersebut adalah hidrogenolisis dan
hidrorengkah untuk masing-masing katalis reformasi mono dan bimetalik (Tabel
5.2).
Table 5.2
Komposisi Hidrokarbon Produk Heksana dari Reaksi
Hidrodesiklinasi Metilsiklopentana
Dehidrosiklisasi n-heksana, n-heptana dan n-oktana menjadi aromatik dengan

memakai katalis bimetalik memberikan laju relatif reaksi dari dehidrosiklisasi n-
heksana, n-heptana dan n-oktana adalah masing-masing 1,0; 7,4 dan 11,2 pada
suhu 445oC, tekanan 20 kg/cm2 dan H2/HC = 6 mol/mol. Pada kondisi yang sama
diamati laju relatif dari reaksi dihidrosiklisasi n.heksana menjadi benzena adalah
1,0 dan 1,7 untuk masing-masing katalis reformasi mono dan bimetalik. Energi
aktivitas reaksi aromatisasi n-heksana, n-heptana, n-oktana dan metilsiklopentana
dengan katalis reformasi bimetalik diamati masing-masing 37,8, 33,7, 27,7 dan
25,8 kkal/ mol.[9]
Berdasarkan hasil pengamatan naiknya laju relatif reaksi dan turunnya energi
aktivitas dari dehidrosiklisasi n-heksana, n-heptana dan n-oktana, diperkirakan,
bahwa senyawa antara reaksi aromatisasi ketiga jenis umpan parafin tersebut
adalah ion karbonium alkilsilkloamil yang laju reaksi isomerisasinya menjadi ion
alkilsikloheksil naik dengan naiknya jumlah atom karbon dari senyawa antara ion
karbonium tersebut.
Selektivitas aromatisasi yang tinggi dari n-heksana menjadi benzena dengan
memakai katalis reformasi bimetalik menunjukkan komposisi kedua jenis inti aktif
katalis bimetalik (inti logam–Pt-Re dan inti asam) tersebut adalah relatif lebih opti-
mal daripada komposisi kedua inti aktif katalis mono-metalik yang inti logamnya
(Pt) beraktivitas tinggi.
Umpan Fraksi Nafta

Reformasi katalitik umpan nafta dengan memakai katalis mono dan bimetalik
menghasilkan masing-masing produk reformat: 70,9 dan 75,5% vol dari umpan
nafta dengan masing-masing angka oktana: 95,2 dan 98,4. Kadar aromattik dari
produk reformat dengan memakai bimetalik naik dari 48,2 menjadi 75,6% vol

dengan kenaikan suhu operasi dari 490o sampai 510oC, tetapi dengan kenaikan
tekanan operasi dari 5 menjadi 25 kg/cm2 telah menurunkan kadar aromatik dari
reformat tersebut dari 82,4 menjadi 54,7% vol.[10] (Tabel 5.3 dan Gambar 5,4 dan
5.5).
Tabel 5.3
Produk Reformat
Gambar 5.4
Pengaruh Temperatur Operasi pada Komposisi Hidrokarbon Reformat

Gambar 5.5
Pengaruh Tekanan Operasi pada Komposisi Hidrokarbon Reformat
Berdasarkan data penelitian reformasi katalitik umpan nafta tersebut

menunjukkan pula, bahwa katalis bimetalik mempunyai komposisi kedua jenis inti
aktif yang lebih relatif optimal daripada katalis mono-metalik untuk aromatisasi
parafin dan naftena (metil siklopentana).
5.1.1.2.2 Penelitian Katalis Reformasi

Senyawa sulfur dapat menurunkan aktivitas dari inti aktif logam katalis reformasi
dan diamati inti aktif logam katalis reformasi bimetalik (Pt/Re) adalah lebih peka
terhadap racun sulfur daripada inti aktif logam katalis monometalik (Pt).[11]
Pengaruh racun normal butil amina pada proses reformasi katalitik n-heksana
memberikan penurunan produk isoheksana, benzena dan C1–C5 (Tabel 5.4).[12]
Normal butil amina terkonversi menjadi amonia yang dapat menurunkan inti aktif
asam katalis reformasi, sehingga terjadi netralisasi inti aktif asam katalis (Al2O3-
Cl) yang menurunkan potensi pembentukan senyawa antara ion karbonium dan
juga reaksi-reaksi isomerisasi, siklisasi dan perengkahan dari senyawa antara ion
karbonium tersebut sehingga terjadi penurunan perolehan ketiga jenis produk
isoheksana, benzena dan C1–C5 tersebut.[7]

Tabel 5.4
Pengaruh Racun N.Butil Amina pada Reformasi Katalitik
dari Umpan N.Heksana dengan Katalis Mono dan Bimetalik
5.2 PROSES PEMBUATAN KOMPONEN SOLAR

Reaksi pembuatan komponen utama solar adalah proses penghidrorengkahan
umpan distilat berat dan proses penghidromurnian komponen solar dari berbagai
jenis proses pembuatan yang bermutu rendah.[13,14] Pembuatan komponen utama
solar yang telah diteliti meliputi proses penghidrorengkahan dan penghidromurnian.
5.2.1 Proses Penghidrorengkahan

Proses penghidrorengkahan umpan distilat berat telah diteliti menjadi produk
utama komponen solar dan produk samping kerosin, nafta dan gas C3/C4 dengan
bantuan katalis hidrorengkah bifungsional. Katalis hidrorengkah bifungsional
tersebut mengandung dua jenis inti aktif yaitu inti aktif logam dalam bentuk logam
sulfida (Ni-Mo dan Ni-W) dan inti aktif asam alumina-silikat (Al2O3--SiO2) baik amorf
maupun zeolit. Proses penghidrorengkahan pada pembuatan komponen utama
solar mempunyai peranan penting.[15]
Penelitian proses penghidrorengkahan dalam pembuatan komponen solar
meliputi pengaruh jenis umpan dan katalis bifungsional dengan memakai alat
catatest unit.
5.2.1.1 Penelitian Umpan Penghidrorengkahan

Proses hidrorengkah dari tiga jenis umpan (distilat vakum Minas, distilat vakum
Kuwait dan wax) dengan katalis hidrorengkah (Ni Mo/Al2O3- SiO2 ) dilakukan pada
temperatur 550oC, tekanan 150 kg/cm2 dan gas H2/HC = 4000 l/l, yang hasilnya
disajikan pada Tabel 5.5.[16]
Mutu produk utama (kerosin dan solar) yang dihasilkan dari ketiga jenis bahan
baku tersebut menurun sebagai berikut: Wax > distilat vakum Minas > Distilat
vakum Kuwait. Mutu produk samping nafta (N+2A) yang dihasilkan distilat vakum
Kuwait lebih tinggi daripada yang diperoleh dari distilat vakum Minas, dan bahan
baku wax menghasilkan mutu nafta (N+2A) yang paling rendah.
Reaksi utama dari umpan wax adalah perengkahan parafin tinggi menjadi
parafin rendah, sedang umpan distilat vakum Kuwait berkadar aromatik tinggi
memberikan reaksi utama hidrogenasi poliaromatik menjadi di/mono-aromatik.

Tabel 5.5
Mutu Produk Hidrorengkah Distilat Vakum Minas dan
Kuwait, dan Wax dengan Konversi Umpan sekitar 50 % berat
Umpan distilat vakum Minas, mengandung campuran parafin dan aromatik

memberikan reaksi utama dari kedua jenis hidrokarbon tersebut, sehingga terjadi
penurunan kadar parafin dari produk utama kerosin dan solar dari ketiga umpan
tersebut, yaitu: wax > kadar distilat vakum Minas > distilat vakum Kuwait.
Data menunjukkan bahwa umpan berkadar parafin tinggi akan menghasilkan
produk utama kerosin dan solar yang bermutu tinggi, tetapi mutu produk naftanya
berkadar naftena dan aromatik rendah.
5.2.1.2 Penelitian Katalis Hidrorengkah

Rasio produk perengkahan dan isomerisasi pada proses umpan n-heptana
dipengaruhi oleh aktivitas inti aktif logam dari katalis hidrorengkah dengan inti aktif
asam tetap yaitu menurun dengan naiknya keaktifan inti aktif logam katalis, yaitu
Ni-W> Ni-Mo > Co-Mo karena terhambatnya reaksi perengkahan senyawa antara
ion karbonium (Tabel 5.6).[17]
Dalam proses penghidrorengkahan, inti aktif asam katalis berperan penting
pada reaksi perengkahan senyawa antara ion karbonium. Makin tinggi aktivitas
inti asam katalis dengan inti aktif logam tetap makin tinggi pula dihasilkan rasio
antara produk perengkahan dan isomerisasi dari umpan n-heptana (Tabel 5.7).[17]
Makin aktif inti asam katalis hidrorengkah makin tinggi pula konversi umpan dan
makin baik mutu produk kerosin dan solar, tetapi perengkahan kedua produk utama
tersebut menjadi produk samping nafta dan LPG akan naik, sehingga selektivitas
kedua produk utama tersebut akan menurun pada proses penghidrorengkahan
distilat vakum (Tabel 5.8).[18]

Tabel 5.6
Pengaruh Inti Aktif Logam Katalis pada Produk dari
Proses Penghidrorengkahan n-Heptana
Tabel 5.7
Pengaruh Inti Aktif Asam Katalis pada Produk dari
Proses Penghidrorengkahan n-Heptana
Tabel 5.8
Pengaruh Inti Asam Katalis pada Produk dari Proses
Penghidrorengkahan Distilat vakum
Racun Katalis Penghidrorengkahan

Produk dari proses penghidrorengkahan n-heptana dengan katalis bifungsional
dengan inti aktif asam Al2O3- SiO2 amorf menurun dengan pemberian racun katalis
n-butil amina pada umpan (Tabe 5.9).[17] Hal ini disebabkan terjadinya netralisasi
inti aktif asam tersebut oleh racun amonia dari konversi racun n-butil amina tersebut.
Untuk meningkatkan kembali aktivfitas katalis hidrorengkah tersebut diperlukan
suatu kenaikan suhu operasi.
Tabel 5.9
Pengaruh Racun N-Butil Amina pada Produk Isomer dari Proses
Penghidrorengkahan N-Heptana (% mol)
5.2.2 Proses Penghidromurnian

Proses penghidropemurnian komponen solar bermutu rendah dengan katalis
monofungsional yang mengandung hanya inti aktif logam (Ni-W, Ni-Mo dan Co-
Mo) dapat menurunkan kadar hidrokarbon tak jenuh (aromatik dan olefin) dan
kotoran umpan non-hidrokarbon (sulfur, nitrogen dan oksigen).
Proses penghidromurnian memegang peranan penting dalam peningkatan
mutu komponen solar dari hasil rengkahan termal dan katalitik[19] yang bermutu
rendah.
Penelitian proses penghidropemurnian meliputi pengaruh umpan dan katalis
dengan memakai alat catatest unit dan alat autoclave.
5.2.2.1 Umpan Penghidromurnian

Proses penghidropemurnian kerosin dan solar untuk penurunan kadar aromatik
dengan katalis Ni-Mo/Al2O3 pada alat catatest telah diteliti pada kondisi operasi
temperatur 300 s/d 370oC tekanan 30 kg/cm2 dan H2/HC 400 lt/lt.
Pada temperatur operasi 300oC diamati konversi aromatik dari umpan kerosin
dan solar masing-masing 1,6.10-2 dan 2,2.10-2 % vol dan energi aktivasi reaksi
hidrogenasi diamati masing-masing 21,8 dan 17,5 kkal/mol).[20]
Konversi tinggi dari hidrokarbon aromatik dan rendahnya harga energi aktivasi
reaksi hidrogenasi aromatik dari umpan solar dibanding dengan umpan kerosin
diperkiraan disebabkan oleh tingginya kadar relatif diaromatik umpan solar daripada
umpan kerosin. Reaksi hidrogenasi diaromatik tersebut relatif lebih mudah daripada
hidrogenasi mono-aromatik.
Hidrodesulfurisasi umpan deasphalted oil berbagai kadar aspaltena dengan
katalis Co-Mo/ Al2O3 pada temperatur 375oC dan tekanan 100 kg/cm2 telah diteliti
dengan alat autoclave dengan putaran reaktor 200 putaran per menit. Konstanta
laju reaksi hidrodesulfurisasi umpan menurun dengan naiknya kadar aspaltena
umpan.[21]
Penurunan konstanta laju reaksi hidrodesulfurisasi umpan berkadar aspaltena
tinggi diperkirakan kotoran aspaltena umpan tersebut telah membentuk endapan
kokas pada permukaan katalis yang menurunkan aktivitas inti aktif logam katalis
Co-Mo/Al2O3.
5.2.2.2 Katalis Penghidromurnian
Hidrogenasi benzena menjadi sikloheksana dengan memakai tiga jenis katalis
(Ni-W/Al2O3; Ni-Mo/Al2O3 dan Co-Mo/Al2O3) pada kondisi operasi temperatur 320
s.d. 370oC, tekanan 30 kg/cm2 dan H2/HC = 8 mol/mol telah diteliti dengan alat
catatest unit.
Konversi relatif aromatik dan energi aktivasi reaksi hidrogenasi benzena dengan
katalis Ni-W/Al2O3, Ni-Mo/Al2O3, Co-Mo/Al2O3 adalah masing-masing 2,8, 2,4, 1,4
dan 17,3, 20,9, 23,2 kkal/mol).[22]
Berdasarkan hasil pengamatan reaksi hidrogenasi benzena tersebut, aktivitas
inti aktif logam katalis penghidromurnian menurun sebagai berikut: Ni-W/Al2O3 >
Ni-Mo/Al2O3 > Co-Mo/Al2O3.
5.3 KESIMPULAN
Selektivitas optimal produk bensin rengkahan katalitik diperoleh dengan
memakai katalis perengkahan alumina silikat (Al2O3-SiO2) beraktivitas optimal (equi-
librium catalyst) diperoleh dengan deaktivasi uap dari katalis baru.
Katalis reforming mono-metalik (Pt/Al2O3-Cl) mempunyai aktivitas inti aktif logam
platina yang relatif tinggi daripada aktivitas inti logam platina dari katalis reforming
bi-metalik (Pt-Re/Al2O3-Cl) yang berpotensi tinggi menimbulkan reaksi hidrogenolis
yang dapat menurunkan perolehan dan mutu produk reformat. Reaksi
dehidrosiklinasi parafin naik dengan bertambahnya kadar atom karbon di dalam
molekulnya. Deaktivasi inti aktif asam katalis reformasi oleh racun n-butil amina
telah menurunkan reaksi isomerisasi, dehidrosiklisasi dan hidrorengkah dari proses
reformasi katalitik n-parafin.
Mutu produk kerosin (titik asap) dan solar (indeks diesel) dari proses
penghidrorengkahan tiga jenis umpan: distilat vakum Kuwait, distilat vakum Minas
dan wax naik dengan naiknya kadar parafin dari umpan tersebut. Reaksi isomerisasi
parafin naik dengan naiknya aktivitas inti aktif logam dari katalis bifungsional. Produk
hidrorengkah n-heptana naik dengan naiknya aktivitas inti aktif asam katalis.
Penurunan aktivitas inti asam oleh racun n-butil amina telah menurunkan produk
isomer parafin pada proses penghidrorengkahan n-heptana.
Reaksi hidrogenasi aromatik naik dengan bertambahnya jumlah cincin dari
molekul aromatik, sedangkan reaksi hidrodesulfurisasi menurun dengan naiknya
kadar kotoran aspaltena, dari umpan. Aktivitas inti logam katalis penghidromurnian
diamati menurun dari Ni-W > Ni.Mo > Co-Mo.
DAFTAR PUSTAKA
1. PPPTMGB “LEMIGAS”, (2005), Peranan Proses Katalitik Dalam Pembuatan
Bahan Bakar Minyak Ramah Lingkungan, Majalah Lembaran Publikasi
Lemigas, Vol 39, No. 3.
2. PPPTMGB “LEMIGAS”, (2003), Zeolit Cracking Catalyst, Lemigas Scientific
Contributions to Petroleum Science & Technology, No. 1.
3. PPPTMGB “LEMIGAS”, (1989-2000), Current User and Future Challenges For
Zeolite in the Indonesian Oil and Gas Processing Industries, Lemigas Scien-
tific Contributions to Petroleum Science & Technology, No. 2.
4. PPPTMGB “LEMIGAS”, (2002), Peranan Proses Perengkahan Katalitik untuk
Pembuatan Bensin Ramah Lingkungan, Majalah Lembaran Publikasi Lemigas,
Vol. 36, No. 3.
5. PPPTMGB “LEMIGAS”, (2002), Pengoptimalan Aktivitas Katalis Perengkah
Dengan Deaktivasi Uap, Majalah Lembaran Publikasi Lemigas, Vol. 36, No. 1.
6. PPPTMGB “LEMIGAS”, (1994), Pemanfatan Zeolit Alam Sebagai Katalis
Perengkah, PPTM, Bandung.
7. PPPTMGB “LEMIGAS”, (2005), Role of Catalytic Reforming Process For Gaso-
line Production in ASEAN Refineries, Lemigas Scientific Contribution to Petro-
leum Science & Technology, Vol. 28, No. 3.
8. PPPTMGB “LEMIGAS”, (2004), Influence of N.Butyl Amina on the Conversion
of Methyl-Cyclopentane and N-Hexane to Benzene Using Mono-and Bi-Metal-
lic Reforming Catalysts, Lemigas Scientific Contributions, to Petroleum Sci-
ence & Technology, Vol. 27, No. 3 Dec.
9. PPPTMGB “LEMIGAS”, (2003), Reformasi Katalitik Parafin Rendah Menjadi
Aromatik dengan Katalis Bifungsional, Majalah Lembaran Publikasi Lemigas,
Vol. 37, No. 1.
10. PPPTMGB “LEMIGAS”, (2004), Influence of Hydrocarbon Compositions of
Naphthha Feed on the Yield and Octane Number of Reformate, Lemigas Sci-
entific Contributions, to Petroleum Science & Technology, Vol. 27, No. 1.
11. PPPTMGB “LEMIGAS”, (1983), Influence of Poison Compounds on the Activ-
ity of Mono and Bi-Metallic Reformer Catalysts, Scientific Contribution No. 1.
12. PPPTMGB “LEMIGAS”, (1998), Reformasi Katalitik Metilsiklopentana Menjadi
Benzena dan Heksana dengan Memakai Katalis Reforming Mono dan Bi-
Metalik, Seminar Nasional HKI – FMIPA – UI, Depok 7-9 Pebruari.
13. PPPTMGB “LEMIGAS”, (2005), Pengembangan Proses Pengilangan untuk
Pembuatan Solar Ramah Lingkungan, Majalah Lembaran Publikasi Lemigas,
Vol. 39, No. 1/September.
14. PPPTMGB “LEMIGAS”, (1998/99), Gas Oil Components and the Effects of
the Changing Gas Oil Quality Requirements, Lemigas Scientific Contribu-
tions, to Petroleum Science & Technology, No. 1.
15. PPPTMGB “LEMIGAS”, (2000), Hydrocracking of Heavy Destilllate into Clean
Diesel Oil Using Ni-Mo/Al2N3-SiO2 Catalyst, Lemigas Scientific Contributions,
to Petroleum Science & Technology, No. 1.
16. PPPTMGB “LEMIGAS”, (1987), Influence of the Hydrocarbon Composition of
the Hydrocracking Feedstocks on the Hydrocracked Products of Lubricant
Base Stock and Middle Destillate, Lemigas Scientific Contributions, to Petro-
leum Science & Technology, No. 3.
17. PPPTMGB “LEMIGAS”, (1998), Research on the Hydrocracking Catalysts,
Lemigas Scientific Contributions, to Petroleum Science & Technology, No. 2.
18. PPPTMGB “LEMIGAS”, (1994), Influence of the Catalysts Acidity on the
Hydroconversion of Minas Vacuum Distillate into Middle Distillate, 8th Interna-
tional Congress on Catalysis, Berlin, May 8-11.
19. PPPTMGB “LEMIGAS”, (1998-99), Proses Penghidromurnian Untuk
Pembuatan Solar Ramah Lingkungan, Majalah Lembaran Publikasi Lemigas,
Vol. 32, No. 2.
20. PPPTMGB “LEMIGAS”, (1984), Penghidropemurnian Kerosin dan Solar dengan
Bantuan Katalis Ni-Mo/ Al2O3 Diskusi Ilmiah V, PPPTMGB “LEMIGAS”, Jakarta,
24 – 25 April.
21. PPPTMGB “LEMIGAS”, (1981), Pengaruh Asfaltena pada Proses
Hidrodesulfurisasi, Diskusi Ilmiah III, PPPTMGB “LEMIGAS”, Jakarta, 21 – 23
April.
22. PPPTMGB “LEMIGAS”, (1984), Pengaruh Sifat Umpan dan Sifat Katalis pada
Mutu Produk Proses-Proses Hidrokonversi, Diskusi Ilmiah V, PPPTMGB
“LEMIGAS”, Jakarta, 24 – 25 April.
BAB 6
PENUTUP
Minyak bumi terdiri atas campuran senyawa yang sangat kompleks, baik
hidrokarbon maupun non-hidrokarbon. Pengolahan minyak bumi tersebut menjadi
produk minyak bernilai tinggi sangat dipengaruhi oleh berbagai jenis karakteristik
minyak bumi antara lain: kadar fraksi ringan, jenis molekul hidrokarbon, kadar
molekul non-hidrokarbon. Minyak bumi Indonesia cukup bervariasi sifatnya tetapi
umumnya ciri minyak bumi Indonesia adalah parafinik berkadar sulfur rendah.
Peningkatan program “langit biru” dalam rangka penurunan emisi gas buang
dari kendaraan bermotor, menuntut pula peningkatan persyaratan bahan bakar
bensin dan solar, sehingga pembuatan komponen utama bahan bakar tersebut
harus memakai proses-proses katalitik berteknologi tinggi.
Komponen utama bensin (high octane mogas component, HOMC) dihasilkan
dari proses katalitik berikut: proses perengkahan katalitik (cat. cracked gasoline),
proses reformasi katalitik (reformat), proses isomerisasi (isomerat), proses alkilasi
(alkylate) dan proses kondensasi (polygasoline).
Komponen utama solar diperoleh dari proses penghidrorengkahan (hydroc-
racked gasoil) dan proses penghidromurnian (hydrotreated gasoil). Dalam rangka
penurunan kadar aromatik tinggi dan sulfur dari solar hasil proses perengkahan
termal, diperlukan proses penghidromurnian dua tahap.
Selektivitas optimal produk bensin rengkahan katalitik diperoleh dengan
memakai katalis perengkahan alumina-silikat (Al2O3SiO2) beraktivitas optimal (equi-
librium catalyst). Katalis reforming mono-metalik Pt/Al2O3-Cl beraktivitas inti aktif
logam platina yang relatif tinggi daripada aktivitas inti logam platina dari katalis
reforming bimetalik (Pt-Re/Al2O3-Cl) yang dapat menimbulkan reaksi hidrogenolisis,
sehingga produk reformat yang dihasilkannya baik perolehannya maupun mutunya
rendah.
Mutu produk kerosin (titik asap) dan solar (indeks disel) dari proses
hidrorengkah umpan naik dengan naiknya kadar parafin dari umpan tersebut.
Reaksi isomerisasi parafin naik dengan naiknya aktivitas inti aktif logam dari katalis
hidrorengkah sedang produk hidrorengkah naik dengan naiknya aktivitas inti aktif
asam katalis hidrorengkah. Penurunan aktivitas inti asam katalis oleh racun n-butil
amina telah menurunkan produk isomer parafin pada proses hidrorengkah n-
heptana. Reaksi hidrogenasi aromatik naik dengan bertambahnya jumlah cincin
dari molekul aromatik tersebut dan reaksi hidrodesulfurisasi menurun dengan
naiknya kadar kotoran aspaltena dari umpan. Aktivitas inti logam katalis
hidropemurnian diamati menurun dari Ni-W > Ni.Mo > Co-Mo.
Kilang Pertamina mengolah minyak bumi dengan kapasitas terpasang sekitar
1063 MBCD pada tujuh unit pengolahan untuk pembuatan bahan bakar, bahan
dasar pelumas, pelarut dan bahan baku proses industri petrokimia. Bensin komersil
yang diproduksi terdiri atas tiga jenis yaitu Premium RON-88, Pertamax RON-91
dan dan Pertamax Plus RON-95 dan dua jenis minyak, solar komersial yaitu minyak
solar -48 dan minyak solar -51.
Peningkatan program langit biru telah menuntut pula pengetatan spesifikasi
internasional bensin dan solar yaitu pembatasan kadar hidrokarbon tak jenuh
(aromatik dan oleffin) dan sulfur. Kilang Pertamina perlu ditingkatkan konfigurasinya
dengan penambahan jumlah dan kapasitas proses-proses katalitik pembuatan
komponen-komponen utama dari bensin dan solar agar dapat ditingkatkan jumlah
dan mutu bensin solar yang memenuhi persyaratan bahan bakar ramah lingkungan.
BIODATA
Abdul Salim Nasution, lahir 12 Oktober 1940 di

Padangsidempuan, anak ke-4 dari 14 bersaudara
dari Ayah Ali Husin Nasution dan Ibu Hj. Fatimah
Hasibuan. Beliau menikah dengan Nuraini Lubis
(1968) dikaruniai satu putra dan dua putri dengan
tujuh cucu. Pendidikan Dasar hingga Menengah di
Padangsidempuan (1947-1961) dan kuliah UGM
Yogyakarta (1961-1963) dan menyambung ke
Kharkov, Ukraina, Rusia (1963-1967) dan tamat
dengan ijazah Master of Science (dengan predikat
sangat memuaskan).
Bekerja di Pusdiklat Migas Cepu (1967-1972)
dan di PPPTMGB “LEMIGAS” Jakarta dari tahun
1972 sampai pensiun pada tahun 2005 pada
Ir. Abdul Salim Nasution, M.Sc., APU.
Teknologi Proses Bidang Riset Konversi
Katalitik.Training bidang proses katalitik dan persiapan laboratorium katalis Lemigas
di IFP-Perancis (1972-1974) untuk berpartisipasi dalam pengembangan kilang
minyak Pertamina. Hasil penelitiannya dipublikasi pada majalah ilmiah dan disajikan
pada beberapa pertemuan ilmiah nasional dan internasional serta ceramah ilmiah
di beberapa Perguruan Tinggi.
Berpartisipasi pada berbagai Kementerian/Instansi, yaitu PT. Pertamina Cata-
lyst Loading/Catalyst Regeneration (Cilacap, 1976), proyek Hydrocracking (Dumai,
1979), Aromatic Center (Houston, Amerika Serikat,1982), anggota Tim Seleksi
Katalis ARHDM pengawasan penelitian unjuk kerja katalis dan seleksinya dari
katalis Chevron, Criterion, Ketjen, dan Srinopec.(Balongan, 2001-2004), dan
Koordinator survei kegiatan kilang ASEAN pada ASCOPE Refinning Workshop
(1993-1997); Perguruan Tinggi, Negeri/Swasta, dan anggota Panitia Penilai Jabatan
Peneliti Nasional (P2JP) LIPI dan Kementerian ESDM.
Diangkat menjadi Pejabat Fungsional Ahli Peneliti Utama (APU-1985) dengan
pengukuhan APU (1991) dan pangkat/golongan PembinaUtama/ IV-E (1991).
Mendapat Lencana Karya Satya 20 tahun (2000); dan piagam Penghargaan Dharma
Karya ESDM Utama (2008), menjadi anggota Profesi PII, HKI, Komite Nasional
Energi dan AICHE, serta terpilih sebagai Who’s Who In Science and Engineering
in America (1999). Saat ini menjadi narasumber PPPTMGB “LEMIGAS” dan
berbagai konsultan.

Proses Pembuatan BBB Solar Ramah Lingkungan PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Proses Pembuatan BBB Solar Ramah Lingkungan PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

KATA SAMBUTAN

Jakarta, Oktober 2010

Ir. Rida Mulyana, M.Sc.

Proses Pembuatan Bahan Bakar Bensin dan Solar Ramah Lingkungan i

ii Proses Pembuatan Bahan Bakar Bensin dan Solar Ramah Lingkungan

KATA SAMBUTAN ..................................................................................... i

DAFTAR ISI ........................................................................................... iii

DAFTAR TABEL ........................................................................................ iii

DAFTAR GAMBAR .................................................................................... iii

BAB 1 PENDAHULUAN .......................................................................... 1

BAB 2 MINYAK BUMI ............................................................................. 4

BAB 3 PEMBUATAN BENSIN RAMAH LINGKUNGAN ......................... 19

BAB 4 PEMBUATAN SOLAR RAMAH LINGKUNGAN .......................... 72

BAB 6 PENUTUP .................................................................................... 105

iv Proses Pembuatan Bahan Bakar Bensin dan Solar Ramah Lingkungan

Proses Pembuatan Bahan Bakar Bensin dan Solar Ramah Lingkungan v

vi Proses Pembuatan Bahan Bakar Bensin dan Solar Ramah Lingkungan

Proses Pembuatan Bahan Bakar Bensin dan Solar Ramah Lingkungan 1

2 Proses Pembuatan Bahan Bakar Bensin dan Solar Ramah Lingkungan

Proses Pembuatan Bahan Bakar Bensin dan Solar Ramah Lingkungan 3

Dalam pengolahan minyak bumi diperlukan berbagai informasi tentang sifat-

4 Proses Pembuatan Bahan Bakar Bensin dan Solar Ramah Lingkungan

2.1 KLASIFIKASI MINYAK BUMI

2.1.1 Massa Jenis

Proses Pembuatan Bahan Bakar Bensin dan Solar Ramah Lingkungan 5

2.1.2 Klasifikasi Minyak Bumi menurut US Bureau of Mines

6 Proses Pembuatan Bahan Bakar Bensin dan Solar Ramah Lingkungan

Proses Pembuatan Bahan Bakar Bensin dan Solar Ramah Lingkungan 7

Dengan mengetahui komposisi hidrokarbon parafin, naftena dan intermediat

8 Proses Pembuatan Bahan Bakar Bensin dan Solar Ramah Lingkungan

2.2 KOMPOSISI MOLEKUL MINYAK BUMI

2.2.1 Hidrokarbon Minyak Bumi

10 Proses Pembuatan Bahan Bakar Bensin dan Solar Ramah Lingkungan

Proses Pembuatan Bahan Bakar Bensin dan Solar Ramah Lingkungan 11

2.2.2.1 Sulfur Organik

2.2.2.2 Nitrogen Organik

12 Proses Pembuatan Bahan Bakar Bensin dan Solar Ramah Lingkungan

Proses Pembuatan Bahan Bakar Bensin dan Solar Ramah Lingkungan 13

2.2.2.3. Oksigen Organik

14 Proses Pembuatan Bahan Bakar Bensin dan Solar Ramah Lingkungan

Proses Pembuatan Bahan Bakar Bensin dan Solar Ramah Lingkungan 15

16 Proses Pembuatan Bahan Bakar Bensin dan Solar Ramah Lingkungan

2.3 MINYAK BUMI INDONESIA

Proses Pembuatan Bahan Bakar Bensin dan Solar Ramah Lingkungan 17

18 Proses Pembuatan Bahan Bakar Bensin dan Solar Ramah Lingkungan

Proses Pembuatan Bahan Bakar Bensin dan Solar Ramah Lingkungan 19

Catatan: (=) tetap; (-) = berkurang; dan (+) = bertambah

Untuk pembuatan bensin ramah lingkungan diperlukan peningkatan pembuatan

3.1 PROSES PEMBUATAN KOMPONEN UTAMA BENSIN

3.1.1 Proses Perengkahan Katalitik

20 Proses Pembuatan Bahan Bakar Bensin dan Solar Ramah Lingkungan

3.1.1.1 Reaksi Perengkahan Katalitik

Proses Pembuatan Bahan Bakar Bensin dan Solar Ramah Lingkungan 21

Transfer hidrogen berdampak negatif pada mutu produk, yaitu terbentuknya

22 Proses Pembuatan Bahan Bakar Bensin dan Solar Ramah Lingkungan

Umpan residu mengandung banyak kotoran non-hidrokarbon[15] yaitu senyawa

Proses Pembuatan Bahan Bakar Bensin dan Solar Ramah Lingkungan 23

Catatan : Fraksi (400–4500F) adalah 10% volume bensin.

24 Proses Pembuatan Bahan Bakar Bensin dan Solar Ramah Lingkungan

Proses Pembuatan Bahan Bakar Bensin dan Solar Ramah Lingkungan 25

Keunggulan katalis zeolit terhadap dua jenis lainnya adalah:[13,18

26 Proses Pembuatan Bahan Bakar Bensin dan Solar Ramah Lingkungan

3.1.1.4 Unit Proses Perengkahan Katalitik