TUGAS III

PEMILIHAN BAHAN DAN PROSES

“KOMPOR GAS”

Disusun Oleh :
1. FAJAR NURUL AKBAR (151.03.1103)
2. MUHAMMAD EKO SEPTIONO (151.03.1128)
3. FIRMAN ANDRIYONO (151.03.1114)
4. NOVA PULUNG PRASETYO (151.03.1131)

JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUS SAINS & TEKNOLOGI AKPRIND
YOGYAKARTA
2017 / 2018

i
 KATA PENGANTAR

Assalamualaikum Wr. Wb.

Alhamduliollahirabbilalamin, puji syukur kami panjatkan kepada Tuhan Yang Maha

Esa, karena setiap curahan rahmat serta anugerahnya, sehingga kami mampu menyelesaikan
Laporan Pemilihan Bahan dan Proses pada Kran.

Adapun penyusunan laporan ini adalah dengan maksud menemukan kandidat bahan
yang tepat untuk pembuatan kompor gas. Dalam penyusunan laporan ini saya mengucapkan
terimakasih kepada semua pihak yang telah membantu, membimbing, dan memberikan
semangat kepada penulis dalam menyelesaikan laporan ini. Dari sanalah semua kesuksessan
kita berawal, semoga semua ini bisa memberikan sedikit kebahagian dan menuntun pada
langkah lebih baik lagi.

Menyadari bahwa laporan ini masih jauh dari sempurna, dengan sebab itu penulis
sungguh-sungguh meminta saran beserta kritik yang membangun dari segenap pihak supaya
laporan ini dapat tambah baik lagi dan berguna bagi khalayak umum.

Wassalamualaikum Wr. Wb.

Yogyakarta, 21 November 2017

Penulis

ii
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ..............................................................................................

KATA PENGANTAR ............................................................................................
DAFTAR ISI ..........................................................................................................
DAFTAR GAMBAR ..............................................................................................
DAFTAR TABEL ..................................................................................................

BAB I PENDAHULUAN .......................................................................................

1.1 Latar Belakang Produk ...........................................................................
1.2 Fungsi Produk ........................................................................................
1.3 Komponen-Komponen Penyusun Produk dan Fungsinya .......................
1.3.1 Burner ...........................................................................................
1.3.2 Tungku ..........................................................................................
1.3.3 Knob .............................................................................................
1.3.4 Top Plate .......................................................................................

BAB II KUALIFIKASI PRIMER KOMPOENEN ...............................................

2.1 Syarat Kandidat Bahan Burner ................................................................
2.2 Syarat Kandidat Bahan Tungku ...............................................................
2.3 Syarat Kandidat Bahan Knob ..................................................................
2.4 Syarat Kandidat Bahan Top Plate ............................................................

BAB III ANALISA TERPERINCI PEMILIHAN BAHAN ................................

3.1 Analisa Kandidat Bahan Pada Burner ......................................................
3.2 Analisa Kandidat Bahan Pada Tungku ....................................................
3.3 Analisa Kandidat Bahan Pada Knob ........................................................
3.4 Analisa Kandidat Bahan Pada Top Plate .................................................

BAB IV KESIMULAN DAN SARAN ...................................................................

4.1 Kesimpulan .............................................................................................
4.2 Saran.......................................................................................................

iii
DAFTAR PUSTAKA .............................................................................................
LAMPIRAN

iv
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 Kompor.................................................................................................

Gambar 3.1 Diagram asby strength-density ..............................................................
Gambar 3.2 Diagram asby the proses-shape matrix ..................................................
Gambar 3.3 Diagram asby fracture toughness-strength. ............................................
Gambar 3.4 Diagram asby the process-material matrix .............................................
Gambar 3.5 Diagram asby strength-youngs modulus ...............................................
Gambar 3.6 Diagram asby the process-material matrix ............................................
Gambar 3.7 Diagram asby strength-density .............................................................
Gambar 3.8 Diagram asby the process-material matrix ............................................

v
 DAFTAR TABEL

Tabel 1. Logika Digital Pada Burner .................................................................................

Tabel 2. Weighting Factor Pada Burner .............................................................................
Tabel 3. Pembobotan Sifat (Weight Property Method) Pada Burner ..................................
Tabel 4. Faktor Skala dan Performance Indek Pada Burner ...............................................
Tabel 5. Figure of Merit Pada Burner ................................................................................
Tabel 6. Logika Digital Pada Tungku ................................................................................
Tabel 7. Weighting Factor Pada Tungku............................................................................
Tabel 8. Pembobotan Sifat (Weight Property Method) Pada Tungku .................................
Tabel 9. Faktor Skala dan Performance Indek Pada Tungku ..............................................
Tabel 10. Figure of Merit Pada Tungku .............................................................................
Tabel 11. Logika Digital Pada Knob..................................................................................
Tabel 12. Weighting Factor Pada Knob .............................................................................
Tabel 13. Pembobotan Sifat (Weight Property Method) Pada Knob...................................
Tabel 14. Faktor Skala dan Performance Indek Pada Knob................................................
Tabel 15. Figure of Merit Pada Knob ................................................................................
Tabel 16. Logika Digital Pada Top Plate ...........................................................................
Tabel 17. Weighting Factor Pada Top Plate .......................................................................
Tabel 18. Pembobotan Sifat (Weight Property Method) Pada Top PLate ...........................
Tabel 19. Faktor Skala dan Performance Indek Pada Top Plate .........................................
Tabel 20. Figure of Merit Pada Top Plate ...........................................................................

vi
 BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Kompor gas pertama yang diciptakan pada awal tahun 1820 namun pada saat
itu hanyalah percobaan tersembunyi sehingga tidak banyak orang yang tahu.
Akhirnya pada tahun 1826, seorang penemu berkebangsaan Inggris bernama James
Sharp mematenkan karya ciptaannya yaitu kompor gas. Dia kemudian membuka
pabrik kompor gas pada tahun 1836.

Kompor gas pertama tidak bisa dinyalakan tanpa bantuan korek api. Jadi
pasda saat itu, ibu – ibu selalu menyetok korek api kayu dalam jumlah banyak karena
tanpa api pancingan, kompor tidak akan bisa nyalan dan digunakan untuk memasak.
Dan masalah lainnya adalah, jika gas lupa dicabut dan dimatikan; gas bisa memenuhi
ruangan sehingga ada sedikit aja percikan dari barang elektronik, kebakaran akan
terjadi.

Untuk mengatasi masalah gas menyebar, para produsen kompor

menambahkan katup pengaman. Katup pengaman ini yang digunakan hingga zaman
modern. Katup pengaman dipasang ke mulut tabung gas dan disambungkan ke
kompor dengan pipa khusus untuk memastikan tidak akan ada gas yang keluar.

Kompor Gas Menjadi Populer

Pada tahun 1851, kompor gas dipamerkan pada ajang bergensi di London
yaituGreat exhibition. Namun ternyata belum berhasil menarik perhatian banyak
orang. Barulah pada tahun 1880, kompor jenis ini menjadi populer. Bisa dibilang
kompor jenis ini dulu kurang populer disebabkan oleh jaringan pipa gas dan
pemasaran gas yang masih kurang.

Perkembangan Kompor Gas

Memang kompor gas pertama masih banyak kekurangannya dan bisa dibilang
ukurannya lumayan gede untuk ditaruh di dapur. Pada tahun 1910, para produsen
sudah mulai menjual kompor gas yang mudah dibersihkan dan lebih kecil. Kemudian
pada tahun 1922, penerima Nobel Prize Swedia, Gustaf Dalen menciptakan AGA
Cooker. AGA cooker merupakan gas modern pertama pada tahun itu.
Seiiringnya berkembangnya zaman, kompor – kompor gas yang diciptakan pun mulai
bervariasi dengan fitur / fungsi tambahan untuk mempelancar proses memasak. Tidak
hanya bentuk dan fitur kompor gas saja yang berubah, sekarang banyak yang
berlomba – lomba menciptakan kompor dengan sumber tenaga lainnya. Yang
pastinya, kedepannya memasak akan semakin mudah.

1
1.2 Fungsi Produk

Kompor gas merupakan perabotan dapur untuk memasak yang menggunakan

tenaga dari cairan gas di dalam tabung. Alhasil, energi panas dari tabung bernama
LPG menimbulkan api sebagai pemanas masakan yang ditempatkan di atas kompor
itu. Jelas sekali bahwa fungsi kompor gas sebagai pemasak masakan yang praktis dan
nyaman.
Berbeda dengan edisi sebelumnya, kompor gas jauh lebih diminati, sebab
mudah digunakan dan menghasilkan menu yang matang sempurna. Alat masak ini
juga telah dimanfaatkan oleh banyak pihak, dari kebutuhan rumah tangga, pedagang
kaki lima hingga rumah makan ternama. Kegunaan kompor gas tak pernah
terlewatkan di setiap harinya, entah itu pagi, siang hingga tengah malam sekalipun.
Operasional kompor gas bersifat unlimited. Kapan saja bisa difungsikan.
Semenjak ada kompor gas, kebutuhan memasak jadi lebih ringan untuk
dijangkau. Bahkan, memasak tak lagi butuh banyak tenaga, cukup sekali klik pada
pematik kompor gas, dan kompor akan segera menyala.
Belakangan ini, penggunaan kompor gas kian marak dan menggeser kompor
standing atau kompor yang menggunakan bahan bakar dari minyak tanah. Jelas fungsi
kompor gas lebih unggul dibandingkan kakak tingkatnya. Hingga kini, kompor
dengan tabung gas LPG telah mendominasi pasaran dalam beragam macam pilihan,
seperti kompor gas portable, kompor gas tanam, kompor gas freestanding dan lain-
lainnya.

1.3 Komponen-komponen Penyusun Produk dan Fungsinya

Produk kompor gas terdiri dari empat (4) komponen penyusun yaitu :
 Burner
 Tungku
 Top plate
 knob

Gambar 1.1 bagian bagian kompor gas

2
A. Burner
Burner atau yang corong api, sebagai tempat dimana api kompor akan keluar.
Pada komponen ini biasanya ada kototran atau kerak diantara celah burner nya.
solusinya pisahkan burner seperti gambar diatas dan ketukan cincin burner ke
lantai agar kerak dapat keluar dan membuat saluran gas menjadi lancar atau
sobat blogger dapat mencucinya menggunakan sabun atau cairan pembersih
lainnya supaya semua kerak dapat dibersihkan dan membuat kompor anda
menjadi nyala apinya biru.

B. Tungku
Tungku kompor, berperan sebagai penyangga alat masak, yang umumnya
terdiri dari 3 sampai 6 sudut

C. Top Plate
Fungsi dari top plate sendiri yaitu sebagai rangka utama padas kompor gas

D. Knob
Knob sebagai tombol operasional kompor untuk menyalakan maupun
sebaliknya.

3
 BAB II
KUALIFIKASI PRIMER KOMPONEN

2.1 Syarat Kandidat Bahan burner :

1) Fungsi : tempat keluarnya api
2) Batasan :
a. Kuat (strenght) dengan batas ketentuan >100 Mpa
b. Ringan (density) dengan batas ketentuan 1 - 10 Mg/m3
c. Tidak mudah korosi dengan batas ketentuan < 10 mm3/tahun
d. Tahan Panas dengan batas ketentuan >100 oC

3) Tujuan :
a. Mendapatkan burner yang kuat.
b. Produk yang dihasilkan memiliki berat minimal.
c. Mendapatkan produk yang laju korosinya rendah.
d. Produk tahan terhadap panas
4) Variabel Bebas : Harga

2.2 Syarat Kandidat Bahan Tungku :

1) Fungsi : untuk penyangga alat masak
2) Batasan :
a. Ketangguhan dengan batas ketentuan > 10 Mpa.m1/2
b. Ringan dengan batas ketentuan < 10 Mg/m3
c. Tidak mudah korosi dengan batas ketentuan < 10 ( mm3/tahun)
d. Murah dengan batasan ketentuan < 20$ US/kg

3) Tujuan :
a. Bahan yang dihasilkan kuat
b. Mendapatkan barang dengan berat minimal.
c. Produk tahan terhadap laju korosi seminimal mungkin.
d. Harga ekonomis.
4) Variabel Bebas : Harga

4
2.3 Syarat Kandidat Bahan Mur Kran
1. Fungsi : Untuk penyambung (pengunci) antara kran dengan pipa aliran air.
2. Batasan :
a. Kuat dengan batas ketentuan > 100 Mpa
b. Berat jenis dengan batas kekuatan < 10 g/cm3
c. Tahan terhadap korosi dengan batas ketentuan < 10 mm3/tahun
d. Tahan terhadap keausan dengan batasan ketentuan < 20
mm3/Nm
e. Harga murah dengan batas ketentuan < 10 $ US/kg
3. Tujuan :
a. Produk memiliki kekuatan yang tinggi
b. Produk memiliki berat jenis seminimal mungkin
c. Produk memiliki laju korosi rendah agar umur produk lama
d. Produk yang dihasilkan mempunyai nilai keausan rendah
e. Prosuk memiliki harga yang ekonomis

4. Variabel Bebas : Harga

2.4 Syarat Kandidat Bahan top plate

1) Fungsi : sebagai bodi utama kompor gas
2) Batasan :
a. Kuat dengan batas ketentuan > 30 MPa
b. Modulus elastisitas dengan batas ketentuan 1 – 50 Gpa
c. Ringan dengan batas ketentuan < 10 g/cm3
d. Tidak mudah korosi dengan batas ketentuan < 5 mm3 / tahun
e. Harga murah dengan batas ketentuan < 10 $ US/kg
3) Tujuan :
a. Ring kran yang dihasilkan memiliki kekuatan yang tinggi
b. Memiliki elastisitas yang tinggi agar tidak mudah patah (ulet)
c. Barang yang dihasilkan mendapatkan berat seminimal mungkin
d. Produk tahan terhadap laju korosi seminimal mungkin
e. Produk yang dihasilkan mempunyai harga yang ekonomis
4) Variabel Bebas : Harga

5
 BAB III
ANALISA TERPERINCI PEMILIHAN BAHAN

3.1 Analisa Kandidat Bahan Burner

1. Metode Logika Digital
Tabel 1. Logika Digital Pada burner
Number Of Positive Decision N = n(n-1)/2
No 1 2 3 4 5 6
1/2 1/3 1/4 2/3 2/4 3/4
1 1 1 1
2 0 0 0
3 0 1 1
4 0 1 0

Tabel 2. Weighting Factor Pada Burner

No Property Positive Decision (m) Weighting Factor (α)

1 Strength (Mpa) 3 0.3
2 Density (g/cm3) 3 0.3
3 Corrosion (mm3/tahun) 2 0.2
4 TahanPanas (oC) 2 0.1
Total Number Of Positive Decision (N) 10 ∑a = 1.0

2. Metode Pembobotan Sifat

Dalam penentuan kandidat material ditentukan berdasarkan diagram asby dengan
perbandingan antara kekuatan dengan berat jenis. Di dapat gambar diagram asby
seperti dibawah ini :

6
 Gambar 3.1 Diagram asby strength-density

Tabel 3. Pembobotan Sifat (Weight Property Method) Pada Burner

Strength Density Corossion Temperature

Bahan
(Mpa) (g/cm3) (mm3/tahun) (oC)
CAST IRON 500 7.8 40 1300
Zinc Alloy 330 159 7.14 120 375
Aluminium Alloy 1100 124 2.71 100 475
Mg Allooy AZ 31B 290 1.77 28 650
Nickel Alloy 200 462 8.89 30 1465

Tabel 4. Faktor Skala dan Performance Indek Pada Burner

Scaled Property (β)
Performance Indek (γ)
Bahan
β Strength β Density β Corossion β Temperature

CAST
89.82 22.69 70 88.73 62.58
IRON
Zinc Alloy
34.41 24.78 23.33 25.59 34.97
330

7
Aluminium
26.83 65.31 28 32.42 40.79
Alloy 1100
Mg Allooy
62.77 100 100 44.36 77.47
AZ 31B
Nickel
100 19.91 93.33 100 66.32
Alloy 200

Tabel 5. Figure of Merit Pada Burner

Performance Figur Of Merit

Bahan Rank
Indek (γ) (M)
CAST IRON 62.58 7.03 1
Zinc Alloy 330 34.97 6.59 2
Aluminium Alloy 1100 40.79 3.31 4
Mg Allooy AZ 31B 77.47 6.14 3
Nickel Alloy 200 66.32 2.11 5

Maka didapatkan bahan yang tepat untuk menjadi berner yang kuat adalah CAST IRON,
karena memiliki nilai figure of merit paling tinggi. Performance indek yang bagus dan
property materialnya yang memenuhi dengan batasan-batasan yang telah ditentukan.

8
Proses Pengerjaan Pada Burner

Gambar 3.2 Diagram asby the proses-shape matrix.

Material yang didapat dalam penyeleksian bahan yaitu CAST IRON, karena
produk yang akan dibentuk berbentuk 3d hollow dan hasil seleksi bahan adalah
CAST IRON yang terkelompok dari golongan metal maka proses yang dapat
dilakukan berdasarkan bentuk produk dan bahan produk dapat dilihat sesuai
dengan diagram asby diatas yaitu Die Casting.

Die Casting adalah salah satu jenis pengecoran dengan cara memaksa logam
cair ke dalam cetakan baja ( Die ) dengan menggunakan tekanan tinggi. Pada
proses ini ruang tekanan ( chamber ) terhubung ke Die cavity secara permanen
terendam dalam logam cair.

9
3.2 Analisa Bahan Pada Tungku Kompor
1. Metode Logika Digital
Tabel 6. Logika Digital PadaTungku Kompor
Number Of Positive Decision N = n(n-1)/2
No 1 2 3 4 5 6
½ 1/3 1/4 2/3 2/4 3/4
1 1 1 1
2 0 0 1
3 0 1 0
4 0 0 1

Tabel 7. Weighting Factor Pada Tungku Kompor

No Property Positive Decision (m) Weighting Factor (α)

1 Toughness (Mpa.m1/2) 4 0.4
2 Density (g/cm3) 1 0.1
3 Corrosion (mm3/tahun) 2 0.2
4 Cost ($ US/kg) 2 0.2
Total Number Of Positive Decision (N) 10 ∑a = 1.0

2. Metode Pembobotan Sifat

Dalam penentuan kandidat material ditentukan berdasarkan diagram asby dengan
perbandingan antara kekuatan dengan ketangguhan. Di dapat material berdasarkan
gambar diagram asby seperti dibawah ini :

10
 Gambar 3.3 Diagram asby fracture toughness-strength.

Tabel 8.Pembobotan Sifat (Weight Property Method) Pada Tungku Kompor

Toughness Strength Density Corrosion Cost

Bahan
(Mpa.m1/2) (Mpa) (g/cm3) (mm3/tahun) ($ US/kg)

Zinc Alloy 336 105 415 7.14 120 5.3

Low Alloy Steel 1040 54.0 520 7.85 40 1.9
Ti Alloy 5Al-2.5 Sn 71.4 790 4.48 10 157
Nickel Alloy 200 110 462 8.89 30 31.14
Stainless SteelB440 A 76 415 7.80 40 6.7

Tabel 9. Faktor Skala dan Performance Indek Pada Tungku Kompor

Scaled Property (β) Performance
Bahan
β Toughness β Strength β Density β Corrosion β Cost Indek (γ)
Zinc Alloy 95.45 52.53 62.74 8.33 35.84 60.21

11
336
Low Alloy
49.09 65.82 57.07 25 100 53.50
Steel 1040
Ti Alloy
64.90 100 100 100 1.21 76.08
5Al-2.5 Sn
Nickel
100 58.48 50.39 33.33 6.1 64.01
Alloy 200
Stainless
Steel B440 69.09 52.53 57.43 25 28.35 51.72
A

Tabel 10.Figure of Merit Pada Tungku Kompor

Cost Performance Indek Figur Of

Bahan Rank
($ US/kg) (γ) Merit (M)
Zinc Alloy 336 5.3 60.21 11.36 2
Low Alloy Steel 1040 1.9 53.50 28.15 1
Ti Alloy 5Al-2.5 Sn 157 76.08 0.48 5
Nickel Alloy 200 31.14 64.01 2.05 4
Stainless SteelB440 A 6.7 51.72 7.71 3

Maka didapatkan bahan yang tepat untuk bahan tangkai kran yang kuat dan tahan bentur
yaitu Low Alloy Steel 1040, karena memiliki nilai figure of merit paling tinggi. Performance
indek yang bagus dan property materialnya yang memenuhi dengan batasan-batasan yang
telah ditentukan.

12
 Proses Pengerjaan Pada Bahan Tungku kompor

Gambar 3.4 Diagram asby the process-shape matrix.

Material yang didapat dalam penyeleksian bahan yaitu Low Alloy Steel 1040,
karena produk yang akan dibentuk berbentuk 3d solid dan hasil seleksi bahan
adalah Low Alloy Steel 1040 yang terkelompok dari golongan metal maka
proses yang dapat dilakukan berdasarkan bentuk produk dan bahan produk
dapat dilihat sesuai dengan diagram asby diatas yaitu Die Casting.
Die Casting
Die casting adalah proses pencetakan logam dengan menggunakan penekanan yang sangat
tinggi pada suhu rendah. Cetakan tersebut disebut die.Rentang kompleksitas die untuk
memproduksi bagian-bagian logam nonbelerang (yang tidak perlu sekuat, sekeras, atau
setahan panas seperti baja) dari keran cucian sampai cetakan mesin (termasuk hardware,
bagian-bagian komponen mesin, mobil mainan, dan sebagainya).

Logam biasa seperti seng, low alloy steel, dan alumunium digunakan dalam proses die
casting.Logam tersebut biasanya tidak murni melainkan logam-logam yang memiliki karakter
fisik yang lebih baik.
Prinsip Kerja Die Casting
a. Memasang Movable Die dengan Fixed Die
b. Menginjeksikan logam cair menuju cavity
c. Melepaskan Movable Die dari Fixed Die
d. Mendorong Injector Pin pada Movable Die

13
Keuntungan Dan Kerugian Die Casting
Keuntungannya:
a. Akurasi dimensi coran yang bagus
b. Permukaan coran yang halus
c. Mampu mencetak dinding yang tipis
d. Mengurangi proses permesinan lanjutan
e. Kecepatan produksi yang tinggi
Kerugiannya:
a. Sering terjadi cacat porositas karena disebabkan proses extrusi
b. Biaya awal yang tinggi

3.3 Analisa Kandidat Bahan Pada Knob

1. Metode Logika Digital
Tabel 11. Logika Digital Pada Knob
Number Of Positive Decision N = n(n-1)/2
No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
½ 1/3 1/4 1/5 2/3 2/4 2/5 3/4 3/5 4/5
1 1 1 1 1
2 0 1 0 1
3 0 0 1 0
4 0 1 0 1
5 0 0 1 0

Tabel 12.Weighting Factor Pada Knob

No Property Positive Decision (m) Weighting Factor (α)

1 Strength (MPa) 4 0.4
2 Modulus Elastisitas (Gpa) 2 0.2
3 Density (g/cm3) 1 0.1
4 Corrosion (mm3/tahun) 2 0.2
5 Cost ($ US/kg) 1 0.1
Total Number Of Positive Decision (N) 10 ∑a = 1.0

14
 2. Metode Pembobotan Sifat
Dalam penentuan kandidat material ditentukan berdasarkan diagram asby dengan
perbandingan antara kekuatan dengan modulus elastisitas. Di dapat gambar
diagram asby seperti dibawah ini :

Gambar 4.5 Diagram asby strength-youngs modulus

Tabel 13. Pembobotan Sifat (Weight Property Method) Pada Knob

Strength Modulus Density Corrosion Cost
Bahan (Mpa) Elastisitas (g/cm3) (mm3/tahun) ($ US/kg)
(Gpa)
GFRP 1900 28 1.8 0.01 270
Polycarbonate 62 2.6 1.14 0.01 15
Natural Rubber 22 2.37 0.92 0.1 9
Polyurethane 31 1.4 1.23 0.01 11
PMMA 45 3.7 2.35 0.5 35

15
Tabel 14. Faktor Skala dan Performance Indek Pada Knob
Scaled Property (β)
Bahan Performance
β Strength β Modulus β Density β Corrosion β Cost
Indek (γ)
Elastisitas
GFRP 100 100 51.11 100 3.33 85.44
Polycarbonate 3.26 9.28 80.70 100 60 37.23
Natural
1.15 8.46 100 10 100 24.15
Rubber
Polyurethane 0.15 5 74.79 100 81.81 36.72
PMMA 2.36 13.21 39.14 2 25.71 10.47

Tabel 15. Figure of Merit Pada Knob

Cost / unit Performance Figur Of

Bahan Rank
($ US/kg) Indek (γ) Merit (M)

GFRP 270 85.44 0.31 4

Polycarbonate 15 37.23 2.48 3
Natural Rubber 9 24.15 2.68 2
Polyurethane 11 36.72 3.33 1
PMMA 35 10.47 0.29 5

Maka didapatkan bahan yang tepat untuk menjadi Knob yang kuat dan dengan harga murah
adalah Polyurethane, karena memiliki nilai figure of merit paling tinggi. Performance indek
yang bagus dan property materialnya yang memenuhi dengan batasan-batasan yang telah
ditentukan.

16
Proses Pengerjaan Pada Bahan Knob

Gambar 4.6 Diagram asby the process-shape matrix.

Material yang didapat dalam penyeleksian bahan yaitu Polyurethane, karena produk yang
akan dibentuk berbentuk 3d solid dan hasil seleksi bahan adalah Polyurethane yang
terkelompok dari golongan polymer maka proses yang dapat dilakukan berdasarkan bentuk
produk dan bahan produk dapat dilihat sesuai dengan diagram asby diatas yaitu Polymer
Casting.

Polymer Casting
Polymer casting adalah Proses pengecoran larutan polimer menggunakan mandrel, atau
cetakan diameter dalam, yang direndam dalam tangki larutan polimer atau plastik cair yang
telah direkayasa secara khusus untuk proses tersebut. Karena kombinasi sifat termal dan
gesekan, larutan polimer kemudian membentuk lapisan tipis di sekitar cetakan.
Cetakan kemudian diekstraksi dari tangki dengan cara yang dikontrol dengan tepat, diikuti
dengan proses pengeringan atau pengeringan. Setelah lapisan pertama film tipis dipadatkan
dengan tepat, fitur sekunder dapat ditambahkan ke produk seperti kawat yang dikepang atau
dililitkan, hipotube yang dipotong laser atau bala bantuan teknik untuk mencegah kinking,
atau target pencitraan yang spesifik untuk aplikasi medis yang dimaksud.
Beberapa langkah pengecoran kemudian dapat diulang untuk merangkum bala bantuan,
membangun ketebalan dinding, menambahkan lumens tambahan dan mengoptimalkan
kekuatan kolom. Bagian tersebut kemudian dikeluarkan dari cetakan setelah disembuhkan
atau dipadatkan.

17
3.4 Analisa Kandidat Bahan Pada Top Plate
1. Metode Logika Digital
Tabel 16. Logika Digital Pada Top Plate
Number Of Positive Decision N = n(n-1)/2
No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1/2 1/3 ¼ 1/5 2/3 2/4 2/5 3/4 3/5 4/5
1 1 0 1 1
2 0 1 1 0
3 1 0 1 1
4 0 0 0 1
5 0 1 0 0

Tabel 17.Weighting Factor Pada Top Plate

No Property Positive Decision (m) Weighting Factor (α)

1 Strength (MPa) 3 0.3
2 Density (g/cm3) 2 0.2
3 Corrosion (mm3/tahun) 3 0.3
4 Keausan (mm3/Nm) 1 0.1
5 Cost ($ US/kg) 1 0.1
Total Number Of Positive Decision 10 ∑a = 1.0

2. Metode Pembobotan Sifat

Dalam penentuan kandidat material ditentukan berdasarkan diagram asby dengan
perbandingan antara kekuatan dengan berat jenis. Di dapat gambar diagram asby
seperti dibawah ini :

18
 Gambar 4.7 Diagram asby strength-density
Tabel 18. Pembobotan Sifat (Weight Property Method) Pada Top Plate
Strength Modulus Density Corrosion Cost
Bahan (Mpa) Elastisitas (g/cm3) (mm3/tahun) ($ US/kg)
(Gpa)
Ti Alloy 5Al-2.5 Sn 790 378 4.48 10 157
Zinc Alloy 330 415 257 7.14 120 5.3
Aluminium Alloy 1100 124 87 2.71 100 475
Mg Allooy AZ 31B 290 178 1.77 28 12.6
Nickel Alloy 200 462 365 8.89 30 31.14

Tabel 19. Faktor Skala dan Performance Indek Pada Top Plate
Scaled Property (β)
Bahan β Strength β Modulus β Density β Corrosion β Cost PI
Elastisitas

19
 Ti Alloy
100 100 39.50 100 3.37 72.18
5Al-2.5 Sn
Zinc Alloy
52.53 67.98 24.78 8.3 100 47.61
330
Aluminium
15.69 23.01 65.31 10 1.11 30.01
Alloy 1100
Mg Allooy
36.70 47.08 100 35.71 42.06 58.20
AZ 31B
Nickel
58.48 96.56 19.91 33.33 17.01 47.86
Alloy 200

Tabel 20. Figure of Merit Pada Top Plate

Cost / unit Performance Figur Of

Bahan Rank
($ US/kg) Indek (γ) Merit (M)

Ti Alloy 5Al-2.5 Sn 157 72.18 0.04 3

Zinc Alloy 330 5.3 47.61 8.98 1
Aluminium Alloy 1100 475 30.01 0.06 4
Mg Allooy AZ 31B 12.6 58.20 4.61 2
Nickel Alloy 200 31.14 47.86 1.53 3

Maka didapatkan bahan yang tepat untuk menjadi Top Plate yang kuat dan dengan harga
murah adalah Aluminium Alloy, karena memiliki nilai figure of merit paling tinggi.
Performance indek yang bagus dan property materialnya yang memenuhi dengan batasan-
batasan yang telah ditentukan.

20
Proses Pengerjaan Pada Bahan Top Plate

Gambar 4.8 Diagram asby the process-shape matrix.

Material yang didapat dalam penyeleksian bahan yaitu Alumunium Alloy, karena produk
yang akan dibentuk berbentuk Flat Sheet dan hasil seleksi bahan adalah Alumunium Alloy
proses yang dapat dilakukan berdasarkan bentuk produk dan bahan produk dapat dilihat
sesuai dengan diagram asby diatas yaitu Sheet Forming.

Sheet Forming
Proses pembentukan logam dengan mempergunakan gaya tekan untuk mengubah bentuk dan
atau ukuran dari logam yang dikerjakan. Proses Pembentukan Plat Logam merupakan proses
cold working (pengerjaan dingin) dimana bentuk awal material yang digunakan adalah
berbentuk lembaran (sheet) dan tidak butuh dinaikkan suhunya untuk merubah bentuk
melainkan dengan tetap menjaga suhu ruang (suhunormal).

21
 BAB IV
KESIMPULAN

4.1 Kesimpulan
Setelah kita melakukan analisa kadindat bahan, kita menemukan bahan yang cocok
dengan batasan dan tujuan masing-masing komponen. Dengan hasil dari analisa metode
logika digital dan pembobotan sifat, yaitu untuk Burner diperoleh bahan Cast Iron,
untuk Tungku adalah Low Alloy Steel, untuk Knob diperoleh bahan Polyurethane, dan
untuk Top Plate diperoleh bahan Alumunium Alloy. Dalam penentuan material sifat-
sifat dari kandidat bahan sangat mempengaruhi hasil nanti bahan yang terpilih sebagai
bahan utama.

4.2 Saran
Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi pembaca. Tak lupa kritik dan saran yang
bersifat positif sangat diharapkan, agar dapat lebih baik kedepannya dalam pembuatan
laporan yang akan datang.

22
 DAFTAR PUSTAKA

Callister, William D. 1990.Materials Science and Engineering An Introduction.Departement

of Metalurgical Engineering The University of Utah.America:United States of
America.DiakseshariJumat, 29 September 2017:pukul 16.00 WIB

https://jualelektronik.com/bagian-bagian-kompor-gas/

https://www.google.co.id/search?q=bahan+tungku+kompor+gas&hl=id

https://www.google.co.id/search?hl=id&biw=1366&bih=613&tbm=isch&sa=1&ei=xbIaWrjd
LcfGvgTA6ZX4AQ&q=diagram+ashby+alumunium

23
LAMPIRAN

24