BAB I

PENDAHULUAN
PT. Charoen Pokphand Indonesia Tbk (CPIN) didirikan 07 Januari 1972
dalam rangka Penanaman Modal Asing (“PMA”) dan beroperasi secara komersial
mulai tahun 1972. Kantor pusat CPIN terletak di Jl. Ancol VIII No. 1, Jakarta
dengan Kantor cabang diberbagai daerah Sidoarjo,Medan,Tangerang,Balaraja,
Serang,Lampung,Denpasar,Surabaya,Semarang,Makasar,Salatiga,dan Cirebon.
Pendirian perusahaan ini telah mendapat persetujuan dari Menteri Kehakiman
Republik Indonesia melalui surat keputusan No. Y.A.5/197/21 tanggal 8 Juni 1973
dan telah diumumkan dalam Berita Negara Indonesia No. 65, tambahan No 573
tanggal 14 Agustus 1973 dengan fasilitas penanaman modal asing berdasarkan
Keputusan Menteri Perindustrian Republik Indonesia No 616/M/SK/XII/1971
tanggal 29 November 1971.
Perusahaan ini bergerak di bidang produksi dan pemasaran pakan ternak.
Perusahaan ini berdiri di Jakarta dengan luas area sebesar 27.284 m², hasil
produksinya mulai dipasarkan tahun 1972. Kapasitas produksi di tahun 1976
mencapai 20.000 ton per tahun. Kemudian perusahaan ini melakukan ekspansi
usaha ke surabaya dengan mendirikan pabrik pakan ternak pada lahan seluas
62.625 m² dengan kapasitas produksi sebesar 24.000 ton per tahun.
Pada tahun 1979, perusahaan ini kembali mendirikan pabrik pakan ternak di
Medan pada lahan seluas 17.505 m² dengan kapasitas produksi sebesar 80.000 ton
per tahun. Pada saat permintaan pasar meningkat di tahun 1992, perusahaan
memutuskan untuk mendirikan pakan ternak di desa Balaraja pada lahan seluas
101.080 m2 dengan kapasitas produksi sebesar 250.000 ton per tahun. Pada tahun
1988, perusahaan mendirikan pabrik pakan udang di Medan dan mulai melakukan
produksi ada awal tahun 1990 dengan kapasitas produsi sebesar 40.000 ton per
tahun. Pada tahun 1990, perusahaan mengambil alih 80% saham PT. Charoen
Pokphand Jaya Farm, yaitu perseroan yang bergerak di bidang pembibitan ayam
induk (DOC Parent Stock) dan ayam usia sehari komersial (DOC Final Stock).

1
 2

Perusahaan ini juga mendirikan pabrik di Tangerang, yakni pabrik karung

plastik pada tahun 1990 dan pabrik alat-alat peternakan pada tahun 1991. Awalnya
pabrik karung plastik tersebut memiliki kapasitas produksi 10 juta lembar per
tahun, kemudian pada tahun 1992 ditingkatkan menjadi 15 juta lembar per tahun.
Sebagian besar hasil produksinya digunakan sendiri untuk keperluan perusahaan.
Pabrik alat-alat peternakan mulai beroperasi pada tahun 1992 dengan produk
berupa sangkar ayam, tempat telur, kipas, ventilasi, tempat makan ayam, tempat
minum ayam, dan lain-lain. Pada tahun 1993, perusahaan mengabil alih 80%
saham PT. Udangmas Intipertiwi, yaitu perusahaan yang bergerak dalam bidang
jasa penyalur pemasaran hasil produksi perusahaan untuk wilayah pemasaran di
Jakarta, Surabaya, dan Medan. Pada tahun 1994, perusahaan mengambil alih 80%
saham PT. Mega Kahyangan, yaitu sebuah perusahaan yang bergerak dalam
bidang distributor pakan udang dan pakan ternak hasil produksi PT. Charoen
Pokphand yang memiliki wilayah pemasaran di Medan dan Tangerang. Pada
tahun 1995, didasarkan pada akta notaris Ny. Siti Katamsi, S.H. No. 12 tanggal 13
Agustus 1995 didirikan industri daging ayam potong dan olahan PT. Charoen
Pokphand Indonesia- Chicken Proccesing Plan pada lahan seluas 2,1 hektar.
Perusahaan ini mulai beroperasi pada tahun 1997. Dalam perkembangannya
sebagai bukti kepeduliannya terhadap mutu produk, PT. Charoen Pokphand
Indonesia Chicken Processing Plant berhasil memperoleh sertifikat ISO
9001:2000, sertifikat HACCP, dan sertifikat halal produk ayam mentah dan olahan
lanjut. Pada tahun 2003 sesuai dengan keputusan manajemen PT. Charoen
Pokphand Indonesia untuk fokus pada bisnis pengolahan makanan, dibentuklah
suatu perusahaan baru untuk menangani pendistribusian penjualan produk –
produk PT. Charoen Pokphand Indonesia dengan nama PT. Prima Food
International.

1.1 SEJARAH SINGKAT PERUSAHAAN.

Sejarah Umum Perusahaan

Semakin meningkatnya pertumbuhan jumlah penduduk Indonesia
 3

pertahunnya menjadi langkah utama PT. Charoen Pokphand - Food Division

semakin berpacu dalam bisnis makanan olahan dari daging ayam dan sapi. Hal ini
disebabkan karena banyaknya permintaan konsumen akan kebutuhan pangan di
pangsa pasar semakin bertambah, dan hal inilah yang mendorong PT. Charoen
Pokphand Indonesia- Food Division semakin di depan dan menjadi produsen
kelas dunia dalam bidang makanan olahan dari daging ayam dan sapi.
PT. Charoen Pokphand Indonesia - Food Division mengembangkan bisnis
dibidang industri pengolahan makanan berbahan baku ayam dan sapi dengan
membuka pabrik pertama kali di daerah Cikande yang merupakan salah satu
pabrik pengolahan daging termodern di Indonesia yang juga merupakan pusat dari
PT. Charoen Pokphand Indonesia - Food Division yang ada di Indonesia
kemudian membuka cabang di Salatiga, Surabaya dan Medan.
Sejarah Singkat PT. Charoen Pokphand Indonesia – Food Divison –
Berbek Plant.
PT. Charoen Pokphand Indonesia - Food Division - Plant Berbek adalah salah
satu perusahaan yang tergabung dalam Charoen Pokphand Group Indonesia (CP
Group), yang menempati area seluas 6.590 m² di Berbek Industri 1/No. 24,
Kawasan SIER, Berbek, Waru – Sidoarjo, Jawa Timur. Kemampuan produksi rata-
rata sebesar 6000 ton/tahun dengan jumlah karyawan sekitar 500 orang.
Perusahaan ini bergerak di bidang pengolahan hasil ternak menjadi sosis siap
santap. Tanggal pendirian Charoen Pokphand Indonesia Plant Berbek tidak
diketahui secara pasti, namun yang jelas perusahaan ini pernah mengalami
perpindahan lokasi yang sebelumnya terletak di daerah Rungkut, sekarang
berpindah ke Jln. Berbek Industri I/24. Perpindahan lokasi perusahaan ini
dikarenakan masa kontrak yang telah habis dan pertimbangan akan dibutuhkannya
lahan yang lebih luas karena meningkatnya jumlah produksi sosis per harinya.
Lokasi yang sekarang ditempati perusahaan ini, sebelumnya digunakan oleh PT.
Central Windu Sejati yang bergerak di bidang pembekuan udang.
1.2 VISI DAN MISI PERUSAHAAN.
 4

PT. Charoen Pokphand Indonesia Plant Berbek merupakan tempat

pengolahan daging ayam dan sapi menjadi sosis siap santap dengan merek
“Champ” dan “Okey”. Suksesnya PT. Charoen Pokphand Indonesia Plant
Berbek didasari oleh visi dan misi perusahaan yang telah ditanamkan sejak awal
mula berdiri dan menjadi panduan bagi seluruh staff, karyawan dan buruh
perusahaan untuk melaksanakan tugasnya.

1.2.1 Visi Perusahaan

PT. Charoen Pokphand Indonesia memiliki visi sebagai berikut:

1. Menjadi produsen kelas dunia dalam bidang makanan olahan dari daging
ayam khususnya dan bahan lain umumnya.
2. Menjadi perusahaan yang bertanggung jawab, peduli terhadap dampak sosial
dan lingkungan di dalam menjalankan kegiatan kami.
1.2.2 Misi Perusahaan

PT. Charoen Pokphand Indonesia memiliki misi sebagai berikut:

1. Membantu meningkatkan kualitas bangsa Indonesia dan dunia serta
memuaskan pelanggan dan pemegang saham dengan memproduksi makanan
olahan bermutu tinggi, halal dan aman untuk dikonsumsi dengan menerapkan
GMP (Good Manufacturing Practice), SSOP (Sanitation Standard Operating
Procedure), Sistem Jaminan Halal, HACCP dan ISO 9001 : 2008.

2. Menjaga dan menerapkan prinsip-prinsip kelestarian lingkungan hidup sesuai

peraturan perundangan yang berlaku.

1.2.3 Visi dan Target PT. Charoen Pokphand Indonesia – Food Division

PT. Charoen Pokphand Indonesia Plant Berbek juga menyatakan

kesepakatan visi dan target yang telah disetujui dan ditandatangani oleh beberapa
staff dan karyawan perusahaan. Visi tersebut adalah; “Hebat Bersama”, sedangkan
target yang ingin dicapai adalah sebagai berikut;
1. 0 work and food safety issue
 5

2. 0 legal compliance issue

3. KPI overall of 95 or more
4. Team spirit
Visi dan target perusahaan tersebut ditunjang dengan asas-asas; “Quality,
Quantity, Efficiency, Implementation, Get it Done, Teamwork,
Communicate and Help”.
1.2.4 Kebijakan Mutu dan Keamanan Pangan PT. Charoen Pokphand
Indonesia Food Division.
Charoen Pokphand Indonesia Food Division memiliki kebijakan mutu
dan keamanan pangan sebagai berikut:
1. Senantiasa menghasilkan produk yang bermutu tinggi, halal dan aman untuk
dikonsumsi dalam rangka pencapaian visi & misi perusahaan sehingga dapat
memberikan jaminan kepuasan kepada pelanggan.
2. Menggalang kerjasama, partisipasi aktif dan positif semua karyawan dalam
mengembangkan dan meningkatkan mutu kerja secara terus- menerus.

1.2.5 Kebijakan Halal PT. Charoen Pokphand Indonesia - Food Division

Charoen Pokphand Indonesia Food Division memiliki kebijakan halal

sebagai berikut:
1. Hanya memproduksi dan menghasilkan produk yang halal tanpa ada
pemisahan dan tidak memproduksi produk non halal.
2. Seluruh produk yang dihasilkan dan akan dipasarkan harus mendapatkan
sertifikat halal dari MUI.
3. Hanya menggunakan bahan-bahan yang halal yang ditandai dengan
sertifikasi bahan dan bersertifikat halal dari MUI atau badan lain yang
disetujui MUI atau menggunakan bahan-bahan yang dipakai untuk
memproduksi produk yang telah mendapat sertifikat halal dari MUI.

4. Senantiasa mengkonsultasikan permasalahan halal produk termasuk

penggunaan dan penggantian bahan baku dengan pihak LP POM MUI.
5. Selalu menjaga kepercayaan semua pihak akan kehalalan produk dengan
 6

melibatkan dan memperdayakan semua karyawan untuk peduli dalam

memproduksi produk yang halal.

1.3 STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN.

Dalam suatu perusahaan, terdapat lebih dari satu orang dengan visi dan misi
yang sama. Beberapa orang tersebut kemudian dikelompokkan berdasarkan
klasifikasi tertentu yang kemudian disebut sebagai suatu sistem organisasi.
Struktur organisasi pada dasarnya merupakan susunan jabatan dan bagian-
bagiannya yang terkait satu dengan lainnya. Menurut Griffin dan Ronald (2007),
struktur organisasi didefinisikan sebagai spesifikasi pekerjaan yang harus
dilakukan di dalam organisasi beserta cara-cara mengaitkan pekerjaan satu
dengan lainnya. Struktur organisasi adalah bentuk nyata dari hubungan di antara
fungsi dan tugas dalam sebuah organisasi serta wewenang dan tanggung jawab
semua anggota organisasi yang menjalankan masing-masing tugasnya
(Reksohadiprodjo dan Handoko, 1990).

PT. Charoen Pokphand Indonesia Plant Berbek memiliki struktur organisasi

yang sistematis dan pembagian tugasnya jelas sehingga pekerja dapat fokus
mengerjakan fungsi dan tugasnya bagi perusahaan. Pembagian fungsi dan tugas
yang sistematis dan jelas ini sangat penting agar setiap pekerja mengerti dan
memahami dengan benar apa fungsi dan tugasnya di perusahaan, apabila
pembagian tugas dan fungsi ini tidak sistematis atau kurang dipahami oleh para
pekerja, maka pekerja tidak akan fokus mengerjakan tugas di divisi tempatnya
bekerja. Struktur organisasi dalam suatu perusahaan juga menentukan individu
yang bertanggung jawab atas apa yang dilakukan oleh anak buahnya selain itu,
anak buah dapat memberikan kritik dan saran bagi kemajuan perusahaan. Berikut
adalah Struktur Organisasi PT. Charoen Pokphand Indonesia .
 7

Gambar 1.1. Struktur Organisasi PT. Charoen Pokphand Indonesia –Food Division – Plant Berbek .
Sumber: Dokumentasi pribadi
 8

1.4 JOB DESCRIPTION

Sesuai dengan skema struktur organisasi yang telah dijabarkan sebelumnya,

maka setiap peran dari para pekerja sangat penting bagi kepentingan kemajuan
perusahaan. Tugas dan kualifikasi karyawan merupakan hal penting yang harus
diketahui oleh setiap pekerja. Apabila setiap pekerja telah mengetahui deskripsi
tugas dan kewajiban yang harus ia berikan kepada perusahaan, maka dalam
menjalankan fungsinya ia tidak akan mengalami kesulitan. Deskripsi tugas dan
kualifikasi karyawan dengan kata lain adalah panduan para karyawan untuk
melakukan tugasnya dengan baik.

Tugas dan wewenang dari masing-masing personel di PT. Charoen

Pokphand Indonesia Plant Berbek adalah sebagai berikut:
1. Plant Manager

a) Bertanggung jawab penuh terhadap semua kegiatan produksi maupun

pemeliharaan di perusahaan.
b) Bertanggung jawab untuk mengawasi, mengatur, dan mengontrol setiap
hasil kerja dari sub divisi yang ada di perusahaan.
2. Production Department

a) Bertanggung jawab terhadap laporan tentang realisasi rencana bagian

produksi dan dapat secara cepat dan cermat mengambil langkah yang
perlu bila terjadi penyimpangan dari realisasi rencana tersebut.
b) Bertanggung jawab secara langsung terhadap kelancaran proses produksi
secara keseluruhan.
c) Mampu merencanakan, mengatur, dan menjadwalkan jumlah dan jenis
produk yang harus diproduksi setiap hari, dan setiap bulannya.
d) Menetapkan kebijakan dalam hal penyediaan bahan baku, bahan
pembantu, bahan kemasan, dan produk jadi dengan kata lain mampu
mengatur dan memperkirakan jumlah bahan baku yang digunakan untu
berproduksi per harinya.
Dalam melakukan tugasnya, production department mendapatkan bantuan
 9

dari foreman atau forelady dan production worker. Berikut ini adalah kewajiban
atau tugas foreman atau forelady dan production workers;
1. Foreman atau Forelady

a) Mampu mengawasi kelancaran proses produksi secara keseluruhan.

b) Mampu mengawasi dan menganalisa laporan tentang realisasi rencana

bagian produksi dan melaporkan kepada supervisor production
department bila terjadi ketidakcocokandata antara realita dan laporan
yang dibuat oleh workers.
2. Production Workers

a) Mampu melaksanakan seluruh rangkaian proses produksi.

b) Mampu membuat laporan tentang realisasi rencana bagian produksi

(produk yang telah di release jumlahnya harus sama dengan yang
tertulis di laporan).
3. PPIC (Product Planning Inventory Control) Department

a) Departemen ini bertanggung jawab untuk dapat mengatur kedatangan

bahan baku, pengaturan stok bahan baku (daging, tepung, bumbu,
isolat protein kedelai, kemasan PVDC, label, toples, carton box untu
pengemas)
b) Mampu bertanggung jawab terhadap planning produksi.

Dalam melaksanakan tugasnya, PPIC department dibantu oleh PPIC

administrator yang memiliki tugas untuk dapat mempersiapkan dokumen yang
diperlukan untuk pekerjaan PPIC department. Hal ini dilakukan agar tugas
PPIC department tidal terlalu berat dan tugas dapat diselesaikan lebih cepat,
serta mengurangi tingkat ketidaktelitian PPIC department atas hasil kerja
workers.

4. PDQC (Product Development, Quality Control) Department Head

a. Mampu bertanggung jawab terhadap pengawasan mutu dan kualitas

produk yang dihasilkan dari produksi per batch nya.
b. Mampu bertanggung jawab terhadap penerapan SSOP (Sanitation
 10

Standard Operation Procedure) untuk departemen produksi dan aspek

pendukungnya (seperti warehouse).
Dalam melaksanakan tugasnya, PDQC department head dibantu oleh

operator dan controller yang keduanya memiliki tugas untuk;

a) Dapat mengontrol secara langsung bagian-bagian atau sub- department

produksi dan segala aspek pendukung kegiatan produksi.
b) Mampu merangkum semua data produksi yang diperolah dari department
utama hingga sub-department guna memperoleh nilai aktual man hours
atau produktivitas dan kapasitas produksi per shift nya.
5. Maintenance and Utility Department

Tugas utama Maintenance and Utility Department adalah; dapat

mempertanggungjawabkan persiapan, pemeliharaan, dan perbaikan semua
mesin dan alat-alat pendukungnya (mesin dan bangunan). Dalam melaksanakan
tugasnya, Maintenance and utility department dibantu oleh Technician yang
memiliki tugas untuk menyiapkan, memelihara, dan memperbaiki semua mesin
dan alat-alat pendukungnya (termasuk bangunan di area pabrik khususnya area
produksi).
6. Warehouse and Logistic Department Head

a) Mampu bertanggung jawab terhadap supply bahan baku dan kemasan

serta penataan penyimpanan barang-barang tersebut.
b) Mampu bertanggung jawab terhadap prosedur release product.

Dalam melaksanakan tugasnya, warehouse and logistic department head

dibantu oleh foreman atau forelady serta warehouse and lo gistic staff yang
masing-masing posisi tersebut memiliki tugas
6.1 Foreman atau forelady

a) Mengawasi supply bahan baku dan kemasan serta penataan

penyimpanan barang-barang tersebut.
b) Mengawasi prosedur release product.
 11

6.2 Warehouse dan Logistic Staff

a) Mengatur supply bahan baku dan kemasan serta penataan

penyimpanan barang-barang tersebut.
b) Mengatur prosedur release product.

7. P&GA (Personnel and General Affair) Department

a) Mampu bertanggung jawab terhadap persiapan, pengaturan, dan

pemeliharaan semua fasilitas umum yang ada di perusahaan.
b) Mampu bertanggung jawab terhadap recruitment dan traning calon
pegawai maupun pegawai.
Dalam melaksanakan tugasnya, P&GA department dibantu oleh P&GA
administrator serta office boy dan pihak keamanan (security) yang masing-
masing posisi tersebut memiliki tugas:
7.1 P&GA administrator

Mampu menyiapkan dokumen yang diperlukan dan diminta oleh P&GA

department.
7.2 Office Boy

Mampu bertanggung jawab terhadap kebersihan area perusahaan,

khususnya di luar area produksi (seperti kantor administrasi, kantor
produksi, kantor QC, toilet, kantin, dsb.)

7.3 Pihak keamanan (security)

a) Mampu bertanggung jawab terhadap keamanan seluruh area

perusahaan.
b) Mampu bertanggung jawab terhadap tamu yang masuk/keluar area
perusahaan.
c) Mampu melaksanakan tugas atau perintah yang diberikan oleh pihak
produksi, QC, maupun divisi lain yang berkaitan langsung dengan
keamanan.

Berhak untuk mewawancarai tamu yang datang berkaitan dengan

kepentingan tamu tersebut di perusahaan.
 12

1.5 LOKASI PERUSAHAAN.

PT. Charoen Pokphand Indonesia – Food Division – Plant Berbek. Berada
di, Jalan Berbek Industri V No.1/24 , Waru, Berbek Industri, Berbek, Sidoarjo,
Kabupaten Sidoarjo, Jawa Timur 61256.

Gambar 1.2 Lokasi PT. Charoen Pokphand Indonesia – Food Division –

Plant Berbek
Sumber : Google Maps

Lokasi pabrik adalah salah satu hal yang harus dipertimbangkan ketika
akan mendirikan sebuah pabrik. Lokasi pabrik menentukan kesuksesan pabrik
tersebut dalam melakukan proses produksi. Hal ini dikarenakan lokasi pabrik
juga mempengaruhi mudah atau sulitnya suatu pabrik untuk dijangkau baik oleh
supplier bahan baku maupun buyer produk jadi. Lokasi pabrik yang tepat akan
memberikan total biaya produksi (Total Production Cost) perusahaan kecil dan
akan memberikan keuntungan yang maksimal. Pemilihan lokasi pabrik harus
mempertimbangkan beberapa aspek diantaranya; lingkungan masyarakat, sumber
daya alam, sumber daya manusia, pasar, distribusi, pembangkit tenaga dan tanah
untuk perluasan (Reksohadiprodjo dan Handoko, 1990). Berikut adalah
 13

keuntungan yang didapat dari pemilihan lokasi ini adalah:

1. Memudahkan perijinan renovasi pabrik lama atau pembangunan pabrik baru.
2. Memudahkan pengolahan limbah industri (padat maupun cair) dengan
bantuan pihak PT. SIER (Surabaya Industrial Estate Rungkut).
3. Ketersediaan fasilitas sumber daya dapat terpenuhi (listrik, air, bahan bakar,
manusia).
4. Terdapat akses ke Bandara Internasional Juanda dan Pelabuhan Tanjung
Perak sehingga memudahkan distribusi bahan baku dan produk jadi dari luar
dan ke dalam kawasan Surabaya.
5. Lokasi industri dekat dengan fasilitas umum (pom bensin, pemadam
kebakaran).

6. Lokasi industri dekat dengan jalan tol Warugunung sehingga memudahkan

pengantaran bahan baku maupun produk jadi.
Skema lokasi pabrik PT. Charoen Pokphand Indonesia Plant Berbek
ditunjukkan oleh Gambar 2.1. Sebelah kiri PT. Charoen Pokphand Indonesia
Plant Berbek terdapat PT. Essentra Indonesia, di sebelah kanan terdapat PT.
Brother Silver Product Indonesia. PT. Charoen Pokphand Indonesia Plant Berbek
terletak berseberangan dengan PT. Sapta Sumber Lancar, dan di bagian belakang
terdapat sungai.
 14

BAB II
INPUT
Suatu proses produksi dapat berjalan dengan baik dan lancar apabila
terdapat input produksi. Apabila tidak terdapat input produksi maka proses
produksi tidak dapat berjalan karena tidak ada yang diproduksi. Oleh karena itu,
input produksi merupakan salah satu hal yang penting yang dapat membuat suatu
produksi berjalan dengan lancar
2.1 MACAM-MACAM INPUT
2.1.1 Bahan Baku.
Material biasa disebut dengan bahan baku dimana suatu bahan atau zat
yang digunakan untuk pembuatan suatu produk. Bahan baku berupa bahan mentah
atau bahan setengah jadi dan diperoleh dari proses pembelian atau hasil industri
yang dimiliki perusahaan. PT. Charoen Pokphand Indonesia – Food Division –
Plant Berbek terdapat beberapa jenis material yang digunakan untuk
memproduksi sosis diantaranya, tepung, premix, daging, minyak, es, air dan
lainnya. Dalam pembuatan sosis siap santap merk “Champ” dan “Okey”
A. Bahan Baku Utama.
Merupakan bahan baku yang paling mendominasi dalam pembuatan produk di
perusahaan ini. Terdapat dua bahan baku utama yang digunakan yaitu daging
ayam dan daging sapi. Penggunaan kedua bahan ini disesuaikan dengan produk
sosis yang akan diproduksi.
1. Daging Sapi.
Merupakan bahan pangan yang bernilai gizi tinggi karena kaya akan
protein, lemak, mineral serta zat lainnya yang sangat dibutuhkan tubuh, sehingga
diperlukan usaha untuk meningkatkan kualitas daging yang dilakukan melalui
pengolahan atau penanganan yang lebih baik sehingga dapat mengurangi
kerusakan atau kebusukan selama penyimpanan dan pemasaran.

Daging sapi secara visual memiliki warna merah terang, mengkilap, tidak
pucat, dan saat ditekan, daging bersifat elastis, sedikit kaku dan tidak lembek.
Jika dipegang masih terasa basah dan tidak lengket di tangan. (Usmiati, 2010
 15

dalam Agustina, 2012). Harga daging sapi lebih mahal dari harga daging ayam
dikarenakan biaya perawatan sapi lebih tinggi dan waktu untuk menternakan sapi
lebih lama, selain itu jumlah populasi peternak sapi di Indonesia lebih sedikit.
Komposisi daging sapi per 100 gram bahan ditampilkan pada tabel 2.1
Tabel 2.1. Komposisi Daging Sapi per 100 gram Bahan
Komponen Jumlah
Kalori (kal) 207,00
Protein (g) 18,80
Lemak (g) 14,00
Karbohidrat 0
(g)
Kalsium 11,00
(mg)
Fosfor (mg) 170,00
Besi (mg) 2,80
Vitamin A 30,00
(SI)
Vitamin B1 0,08
(mg)
Vitamin C 0
(mg)
Air (g) 66,00
Sumber: Soputan (2004) dalam Agustina (2012)

Penggunaan daging sapi untuk pengolahan industri pangan harus

memperhatikan mutunya, hal ini bertujuan agar produk yang dihasilkan memiliki
kualitas yang baik. Dalam pembuatan sosis siap santap merk “Champ” di PT.
Charoen Pokphand Indonesia Plant Berbek. supplier megirimkan daging sapi
utuh beku (frozen). Daging sapi yang digunakan dalam proses pembuatan sosis
siap santap merk “Champ” berasal dari negara Australia.

2. Daging Ayam.
Merupakan juga bahan baku utama pembuatan sosis siap santap. Dipilih
 16

karena daging ayam termasuk makanan favorit orang Indonesia,juga karena

kandungan dan nilai gizinya tidak kalah dengan daging sapi. dan pengolahannya
juga diperlukan usaha agar meningkatkan kualitas daging yang dilakukan melalui
pengolahan atau penanganan yang lebih baik sehingga dapat mengurangi
kerusakan atau kebusukan selama penyimpanan dan pemasaran.

Daging ayam merupakan sumber protein hewani yang harganya terjangkau

oleh masyarakat dibandingkan dengan daging sapi atau daging ruminansia
lainnya, selain itu daging ayam mudah diperoleh dan dapat diterima oleh semua
golongan (agama). Daging ayam mengandung 18 asam amino esensial yang
dibutuhkan tubuh yang berfungsi dalam pembentukan sel-sel dan jaringan baru
tubuh serta perbaikan jaringan yang rusak (Departemen Pertanian, 2007). Nilai
gizi daging ayam per 100 gram porsi makan yang telah diolah ditampilkan pada
tabel 2.2.
Tabel 2.2. Nilai Gizi Daging Ayam per 100 gram Porsi Makan yang Telah Diolah
Uraian Kandungan
Kolesterol 60 g
Energi/kalori 302 kkal
Protein 18,2 g
Lemak 25 g
Kalsium (Ca) 14 mg
Besi (Fe) 1,5 mg
Magnesium (Mg) 24 mg
Fosfor (P) 200 g
Vitamin A 810 IU
Vitamin B 0,8 mg
Riboflavin 0,16 mg
As. Pantotenat 1,233 mg
Sumber: Departemen Pertanian (2007)

Penggunaan daging ayam untuk pengolahan industri pangan harus

memperhatikan mutunya,hal ini bertujuan agar produk yang dihasilkan memiliki
kualitas yang baik. Dalam pembuatan sosis siap santap merk “Champ” dengan
varian ayam original dan produk “Okey” dengan varian ayam bakar di PT.
 17

Charoen Pokphand Indonesia – Food Division - Plant Berbek digunakan daging

ayam utuh yang telah digiling dan dibekukan oleh supplier, sehingga perusahaan
menerima bahan baku daging ayam dalam bentuk daging ayam giling beku,
sehingga akan mempermudah proses selanjutnya. Daging ayam yang digunakan
dalam proses pembuatan sosis siap santap merk “Champ” berasal dari peternakan
Charoen Pokphand Indonesia Plant Cikande.
B. Bahan Pembantu.
Bahan pembantu merupakan bahan pangan yang ditambahkan pada proses
pengolahan dengan jumlah yang ditambahkan tidak melebihi jumlah bahan baku
dan bersifat menunjang bahan baku, baik meningkatkan nilai gizi maupun tidak.
Pada PT. Charoen Pokphand Indonesia – Food Division - Plant Brebek, terdapat
beberapa bahan pembantu dalam pengolahan sosis siap santap agar memiliki nilai
organoleptik yang mendekati sosis pada umumnya. Bahan tersebut adalah air,
minyak nabati, pati, pati modifikasi, dan isolat protein kedelai, gula, garam dan
bumbu-bumbu. Pada prakteknya, bahan pembantu ini digunakan dalam
pembuatan gel yang membentuk emulsi adonan.

3. Isolat Protein Kedelai.

Menurut Baumgartner (1980), isolat protein kedelai merupakan salah satu

bahan penstabil yang digunakan untuk membentuk emulsi air dan lemak pada
adonan. Isolat merupakan produk dari protein kedelai bebas lemak ataupun
kedelai utuh yang diolah sehingga kandungan proteinnya tinggi. Kandungan
protein pada isolat adalah setidaknya 95% dari berat kering dan banyak
digunakan sifat fungsionalnya untuk formulasi berbagai jenis bahan pangan
(Koswara, 2009).
Pada proses pembuatan sosis “Champ”, isolat protein kedelai ini
memegang peranan penting dalam membentuk massa gel yang kokoh dan emulsi
yang stabil. Hal ini disetujui oleh Hermansson (1973) dalam deMan (1999) yang
menyatakan bahwa penambahan 4% isolat protein kedelai ke dalam produk
olahan daging dapat mempengaruhi firmness secara signifikan. Isolat ini mampu
mengikat air dan minyak yang dicampurkan pada tahap mixing, sehingga dapat
 18

dikatakan berfungsi sebagai emulsifying agent/emulgator.

4. Tapioka Starch.

Pati merupakan senyawa karbohidrat kompleks yang terdiri dari amilosa

dan amilopektin. Pati umumnya banyak terdapat pada golongan serealia dan
buah-buahan yang mentah/belum matang. Hal ini sejalan dengan de Man (1999)
yang menjelaskan bahwa pati merupakan D-glucose berfungsi sebagai sumber
karbohidrat pada tumbuhan. Pati tapioka ini sendiri diperoleh dari proses
hidrolisa pati pada tumbuhan singkong. Menurut Alfonso (2008), pati dapat
berfungsi sebagai bahan pengental, stabilizer koloid, pengikat kadar air
(moisture-retainers), gel-forming agent, pengikat, dan coating/glazing agent. Pati
yang digunakan dalam proses pengolahan produk olahan daging sangat
mempengaruhi water retention dan tekstur yang dihasilkan. Pati memiliki
kemampuan utuk mengalami proses gelatinisasi pada kondisi kadar air tertentu,
meningkatkan jumlah hasil pemasakan, dan meningkatkan tekstur dari emulsi
produk olahan daging dan produk rekonstruksi daging tanpa mempengaruhi
warna. Collade dan Corke (2003) juga menambahkan bahwa sifat fungsional
pati pada berbagai bahan pangan sangat dipengaruhi sifat fisikokimia dari
sumber pati yang digunakan.

Pati tapioka merupakan hasil proses penepungan tumbuhan singkong

dengan melalui beberapa proses pengolahan hingga diperoleh residu seperti
tepung yang berwarna putih. Tahapan proses yang digunakan untuk
menghasilkan pati tapioka dalam industri adalah pencucian, pengupasan,
pemarutan, ekstraksi, penyaringan halus, separasi, pembasahan dan pengeringan.
Pada proses pembuatan sosis “Champ”, tepung tapioka melalui proses
pengayakan terlebih dahulu sebelum digunakan pada proses mixing. Tepung
tapioka ini sangat mempengaruhi tekstur adonan yang terbentuk karena berperan
dalam pengikatan air dan kekentalan massa adonan. Pati tapioka ini digunakan
pada setiap proses pembuatan sosis siap santap di CPI – Food Division – Plant
Berbek.

5. Modified Tapioka Starch.

 19

Modifikasi pati baik secara kimia maupun fisik dilakukan dengan tujuan
memperoleh atau meningkatkan sifat tertentu yang lebih baik untuk proses
pengolahan produk pangan tertentu. Sifat yang dimaksudkan ini meliputi
peningkatan karakteristik daya alir (rheological characteristics), kualitas
tekstur, optical properties, dan peningkatan stabilitas dalam sistem. Hal ini
sangat dipengaruhi oleh diameter granula pati, range suhu gelatinisasi, suhu
pasting, rasio amilosa dan amilopektin (Alfonso, 2008). Penentuan penggunaan
pati modifikasi pada produk pangan dilakukan dengan tujuan untuk
memberikan sifat fungsional yang tidak dapat dihasilkan pati biasa. Selain itu,
ketersediaan jumlah pati yang tinggi dapat memberikan keuntungan ekonomis
bila dibandingkan dengan penggunaan gum yang harganya relatif tinggi (Aktas
dan Genccelep, 2006). Perbedaan mendasar dari pati tapioka dengan pati
tapioka termodifikasi adalah adanya rantai produksi yang lebih panjang pada
pati tapioka termodifikasi, modifikasi yang dilakukan terhadap pati tapioka
dapat berupa modifikasi secara cross-linking, hidrolisis asam, oksidasi,
derivatisasi (substitusi atau stabilisasi), modifikasi secara hydrotermal
treatment, dan modifikasi pati pre-gelatinisasi (foodtech.binus.ac.id, 2015).
Pada pati tapioka biasa tidak terdapat beragam proses tersebut, sehingga pati
yang dihasilkan dimungkinkan memiliki sifat yang kurang atau tidak
dikehendaki.

6. Minyak Nabati.

Minyak merupakan senyawa lemak yang berbentuk cair pada suhu ruang,
yang banyak ditambahkan atau digunakan dalam proses pengolahan produk
pangan. Minyak nabati dapat diperoleh dengan cara ekstraksi minyak tumbuhan
golongan legume dan golongan palmae. Pada proses pembuatan sosis skala
rumah tangga, penambahan minyak nabati digunakan untuk mempermudah
proses stuffing dengan melicinkan adonan yang masuk ke dalam casing
(Mohan, 2014). Bahan ini merupakan komponen yang membentuk emulsi
dengan campuran bahan yang lain. Emulsi sendiri merupakan suatu sistem yang
tidak stabil secara termodinamika yang mengandung paling sedikit dua fase
cair yang tidak bercampur, satu diantaranya didispersikan sebagai globula
 20

dalam fase cair lain. Sistem ini dibuat stabil dengan bantuan suatu zat
pengemulsi atau emulgator (Martin, 1993). Penambahan minyak nabati sebagai
substitusi lemak hewani dapat menurunkan jumlah kalori dan kolesterol pada
produk akhir, sehingga dapat diperoleh adonan sosis yang rendah lemak.
Minyak nabati yang ditambahkan pada produk pangan umumnya memiliki
kenampakan kuning jernih karena kandungan karotenoid sebagai pigmen alami
yang terkandung didalamnya.
Pada PT. Charoen Pokphand Indonesia Plant Brebek, penggunaan minyak
nabati ini digunakan saat proses mixing adonan sebelum dipompa ke dalam
emulsifier tank. Minyak yang digunakan ini merupakan minyak kelapa sawit
yang dipompa dari tandon utama dan dialirkan ke dalam profil tank dalam ruang
produksi pada interval waktu tertentu sesuai kebutuhan produksi. Minyak ini
diuji secara berkala oleh QC dengan parameter temperatur sebagai kontrol utama
selama pengolahan dan sebelum digunakan.
Fungsi minyak Nabati sebagai emulsi oil atau pelekat, minyak memberikan
fase terdispersi pada emulsi yang apabila tercampur dengan air (yang merupakan
fase kontinyu) akan terpisah (terlihat adanya garis pemisah yang jelas) dan akan
tersuspensi akibat adanya campuran dari bahan-bahan atau molekul-molekul lain
yang dapat disebut bahan pengemulsi.
7. Gula.
Gula adalah suatu karbohidrat sederhana yang menjadi sumber energi dan
komoditi perdagangan utama (Wahyudi, 2013). Menurut Barley (1998), gula
berfungsi sebagai pemberi citarasa, aroma, warna, tekstur, dan sebagai
penghambat pertumbuhan bakteri. Berfungsi untuk memperbaiki flavor,
mengurangi rasa asin, mengurangi kekerasan akibat adanya penambahan garam
(pelunak).
8. Garam.
Garam tidak hanya berfungsi sebagai pembentuk flavor, namun juga
berpengaruh dalam pembentukan karakteristik fisik dari adonan. Menurut
Soeparno (1994), garam merupakan bahan terpenting dalam curing, berfungsi
sebagai pengawet, penambah aroma dan citarasa. Garam mempunyai peran yang
 21

cukup menentukan yaitu memberikan rasa lezat pada produk, mempertahankan

flavor dari bahan-bahan yang digunakan, sebagai pengikat adonan sehingga
mengurangi kelengketan. Selain itu, garam juga dapat membantu mencegah
berkembangnya mikroba yang ada dalam adonan (Hui, 1992). Garam dapat
meningkatkan tekanan osmotik medium pada konsentrasi 2%, sejumlah bakteri
terhambat pertumbuhannya. Wilson et al.(1981) menjelaskan bahwa larutan
garam mempercepat kelarutan protein dan memperbaiki daya ikat airnya.
Konsentrasi garam yang optimum pada sosis sekitar 1-5%. Garam yang
ditambahkan pada proses pembuatan sosis siap santap merk “Champ” tidak
ditambahkan secara terpisah, melainkan sudah bercampur menjadi satu di dalam
tepung premix.
9. Bumbu-bumbu.
Setiap produk makanan pasti menggunakan bumbu-bumbu untuk
menambah aroma dan citarasa, dan menutupi rasa produk yang tidak diinginkan
sehingga didapatkan produk yang berkualitas tinggi. Sosis siap santap merk
“Champ” dan “Okey” juga menggunakan bumbu-bumbu yang jenis dan jumlah
penggunaannya dirahasiakan oleh pihak pabrik. Penggunaan bumbu- bumbu
tersebut tidak satu-persatu ditambahkan ke dalam adonan sosis, melainkan sudah
tercampur dalam tepung premix. Hal ini memudahkan proses produksi sosis
sebab para pekerja tidak perlu lagi menimbang bumbu satu-persatu, cukup
dengan mencampurkan tepung premix dengan bahan utama dan bahan lainnya
maka terbentuklah adonan sosis.

C. Bahan-bahan Tambahan dalam Tepung Premix.

Zat aditif atau bahan tambahan pangan merupakan bahan yang sengaja
ditambahkan ke dalam makanan dalam jumlah kecil. Penambahan ini memiliki
tujuan untuk memperbaiki penampakan, cita rasa, tekstur, dan memperpanjang
daya simpan. Pada proses pembuatan sosis “Champ” dan “Okey”, terdapat
beberapa bahan tambahan pangan yang ditambahkan agar sosis yang dihasilkan
memiliki nilai organoleptik yang dapat diterima oleh sebagian besar konsumen.
 22

Bahan tersebut adalah mononatrium glutamat, sekuestran (natrium tripolifosfat),

antioksidan (natrium askorbat), dan nitrit Bahan-bahan tersebut telah dicampur
menjadi satu menjadi tepung premix yang sudah siap pakai
10. Mononatrium Glutamat.

Mononatrium glutamat merupakan istilah lain dari Monosodium glutamat

(MSG). MSG adalah garam natrium dari asam glutamat (glutamic acid). MSG
telah dikonsumsi secara luas di seluruh dunia sebagai penambah rasa makanan
dalam bentuk L-glutamic acid. Ketika ditambahkan pada makanan, MSG
memberikan rasa sedap pada makanan. Masyarakat Indonesia rata-rata
mengkonsumsi MSG sekitar 0,6 g/kg BB (Prawirohardjono, dkk. 2000). Apabila
digunakan berlebihan maka dapat menyebabkan alergi, mual, dan efek lainnya,
untuk itu sebaiknya penggunaan MSG harus dibatasi. MSG berbentuk kristal,
tidak berasa, memiliki nilai pH 4,9 – 5,4 (Prawirohardjono, dkk. 2000). Dalam
proses pembuatan sosis siap santap merk “Champ”, bahan aditif ini sudah ada di
dalam tepung premix.

11. Sekuestran (Natrium Tripolifosfat).

Sekuestran adalah bahan tambahan makanan yang dapat mengikat ion logam
yang ada dalam makanan sehingga mencegah terjadinya oksidasi yang dapat
menimbulkan perubahan warna, citarasa, dan tekstur makanan. Bahan tambahan
makanan ini biasanya ditambahkan pada lemak dan minyak dan makanan yang
mengandung lemak dan minyak seperti daging untuk sosis. Sekuestran dapat
mengikat logam dalam bentuk ikatan kompleks sehingga mengalahkan sifat dan
pengaruh buruk logam tersebut dalam bahan pangan (Astuti, dkk. 2013).
Sekuestran yang digunakan adalah Natrium Tripolifosfat. Natrium Tripolifosfat
dikenal juga sebagai Sodium Tripolifosfat (STPP). Menurut Ockermann (1983),
STPP memiliki fungsi untuk meningkatkan pH daging, kestabilan emulsi dan
kemampuan emulsi. Jika nilai pH semakin mendekati titik isoelektrik protein,
maka daya ikat air akan semakin rendah. Dalam proses pembuatan sosis siap
santap merk “Champ”, bahan aditif ini sudah ada di dalam tepung premix.
 23

12. Antioksidan (Natrium Askorbat).

Menurut Peraturan Kepala Badan Pengawas Obat dan Makanan RI Nomor

38 Tahun 2013 tentang Persyaratan Penggunaan Bahan Tambahan Pangan
Antioksidan, pada Pasal 1 ayat 4 dijelaskan bahwa antioksidan (Antioxidant)
adalah bahan tambahan pangan untuk mencegah atau menghambat kerusakan
pangan akibat oksidasi. Suatu senyawa untuk dapat digunakan sebagai
antioksidan harus mempunyai sifat; tidak toksik, efektif pada konsentrasi rendah
(0,01-0,02%), dapat terkonsentrasi pada permukaan/lapisan lemak (bersifat
lipofilik) dan harus dapat bertahan pada kondisi pengolahan pangan umumnya
Kandungan lemak pada sosis merupakan bagian yang penting untuk
menghasilkan tekstur dan rasa yang baik. Kadar lemak pada sosis mempengaruhi
sifat mouthfeel dan penerimaan konsumen tehadap sosis tersebut. Namun, lemak
dan minyak yang ada di dalam sosis sangat mudah teroksidasi sehingga
diperlukan adanya antioksidan yang dapat menghambat terjadinya reaksi
oksidasi lemak pada produk sosis. Hal ini dapat mempertahankan kualitas dan
menjaga keamanan produk untuk dikonsumsi (Mudawaroch dan Zulfanita,
2012). Antioksidan yang digunakan adalah Natrium Askorbat. Batas maksimum
penambahan antioksidan berupa Natrium Askorbat pada produk olahan daging
adalah 1000 mg/kg (BPOM RI, 2013). Bahan aditif ini sudah ada di dalam
tepung premix.
13. Nitrit.
Nitrit berperan sebagai pengawet dan mempertahankan warna. Mekanisme
pengawetan menggunakan nitrit yaitu dengan memecah nitrit menjadi NO
(nitroso) yang kemudian bereaksi dengan pigmen daging (mioglobin) membentuk
nitrosomioglobin sehingga terbentuk warna merah cerah (Soeparno, 2005). Nitrit
kemudian akan menghambat pertumbuhan mikroorganisme pembusuk serta
menghambat ketengikan dengan menghambat oksidasi lemak (Winarno, 2004).
Nitrit mampu menghambat pertumbuhan beberapa bakteri, terutama bakteri
patogen Clostridium botulinum. Nitrit menghambat produksi toksin Clostridium
botulinum dengan menghambat pertumbuhan dan perkembangan spora.
Nitrit juga merupakan antioksidan yang efektif menghambat pembentukan
 24

WOF (Warmed-Over Flavor) yaitu berubahnya warna, aroma dan rasa yang tidak
diinginkan pada produk daging yang telah dimasak. Penambahan nitrit pada
konsentrasi 156 mg/kg cukup efektif menghambat pembentukan WOF dan
menurunkan angka TBA pada produk daging sapi dan ayam. TBA (Thio
Barbiturat Acid) adalah senyawa yang dapat bereaksi dengan senyawa aldehid
membentuk warna merah yang bisa diukur menggunakan spektrofotometer.

14. Flake Ice dan Air.

Fungsi es di sini adalah sebagai bahan tambahan adonan,agar memberikan
tektur pada bahan Premix (gel) sebagai salah satu adonan pembuatan sosis es
ditaruh di area Meat Prep yaitu pada flake ice room supaya suhu tetap terjaga.
Air berfungsi melarutkan adonan agar tidak terlalu kental dan
mengencerkan adonan. Air yang digunakan adalah air yang telah mengalami
sterilisasi dan diambil dari pipa air yang berwarna biru yang ada pada area Meat
Preparation.
D. Kemasan Untuk Produk.
Setiap produk pasti membutuhkan wadah atau pembungkus agar produk
layak untuk di konsumsi. Juga kemasan dapat memberikan ciri khas dari produk
tersebut.
15. PVDC.
PVDC ini sifat permeabilitasnya terhadap air dan gas rendah. Sering
digunakan untuk mengemas (wrapping) produk ternak, ham atau produk yang
sejenis termasuk keju. Dapat diseal (direkatkan) dengan panas akan tetapi tidak
stabil bila dipanaskan pada suhu >60°C. Sifat lain dari PVDC, yaitu: tembus
pandang, meskipun ada juga yang memiliki permukaaan keruh, tidak mudah
sobek dan memiliki kekuatan tarik yang tinggi. PVDC berfungsi sebagai (casing)
pembungkus sosis yang di tempatkan pada mesin filling.
16. Wire.
Wire disini adalah bagian untuk menyegel ujung atas dan ujung bawah
pada casing sosis,wire berupa kawat roll panjang yang diletakkan pada mesin
filling. Meskipun kawat ini terbuat dari kandungan logam,namun masih tetap
 25

aman untuk proses pemasakan sosis karena Zat-zat karsinogen menyebabkan

kanker pada A.Wire hanya mulai muncul saat dipanaskan hingga 600ºC atau
1112ºF. Namun umumnya proses memasak sudah cukup mengunakan 200ºC atau
450ºF saja pada TC (temperature Control) Mod-nya, sehingga masih dalam taraf
aman.

2.1.2 Mesin.
Mesin adalah salah satu elemen yang digunakan untuk membantu atau
mempermudah pekerjaan manusia. Keunggulan mesin dari manusia yaitu mesin
mempunyai tingkat kepresisian yang tinggi, terkadang ada proses yang tidak bisa
dilakukan oleh manusia, tetapi dapat dikerjakan oleh mesin, namun mesin tetap
harus dikendalikan oleh manusia. Mesin yang terdapat di PT. Charoen Pokphand
sebagian besar masih memerlukan manusia sebagai operator. Mesin yang
digunakan CPI yaitu;
1. Auto Grind.
Fungsi : Menggiling daging ayam atau sapi sampai halus
Merk : Laska Type Mincer WWB 200DC
Daya : 400 V,50 Hz, 66 Kw,126 A
Asal : Austria
Jumlah :1

Gambar 2.1. Mesin grinder

Sumber: www.laska.at

Prinsip kerja grinder adalah; daging yang telah dimasukkan akan

 26

digiling oleh poros screw yang berotasi sehingga dihasilkan daging giling.
Daging yang telah digiling akan memudahkan pencampuran daging dan bahan
lainnya di mesin mixer nantinya
2. Bowl Cutter.
Fungsi : Untuk menghaluskan dan mencampur bahan-bahan
penyusun gel dan adonan tepung premix secara terpisah.
Merk : Laska Type Cutter KU 130AC
Daya : 400 V,50 Hz, 95 Kw,238 A
Asal : Austria
Jumlah :1

Gambar 2.2. Mesin bowl cutter

Sumber: www.laska.at

Prinsip kerjanya adalah bowl mesin akan berputar disertai dengan

putaran pisau tajam yang mencacah dan menghomogenkan gel dan juga
tepung premix
3. Mixing.
Fungsi : Mencampurkan adonan premix (gel),seasoning dan daging
Merk : Inotec Type IM-1000
Daya : 400V,50Hz
Asal :-
Jumlah :1
 27

Gambar 2.3. Mesin mixer

Sumber: images.google.co.id

Pada mixer yang digunakan terdpat dua poros pencampur dengan

fungsi yang sama. Poros pencampur digerakkan oleh gear motor. Proses
pencampuran oleh mixer dimulai dari menuangkan bahan-bahan penyusun
adonan sosis ke dalam mixer.
4. Emulsifier.
Fungsi : Menggabungkan bahan-bahan penyusun adonan sosis
menjadi adonan sosis.
Merk : Inotec Type 1175 CD-75D
Daya : 52 A
Asal :-
Jumlah :1
 28

Gambar 2.4. Deskripsi mesin emulsifier

Sumber: Inotec (2009)
Prinsip kerja alat ini cukup sederhana yaitu, beberapa pisau dan perforated
plates yang telah dipasang di dalam alat ini akan memotong dan menghaluskan
hasil mixing yang masuk melalui pipa inlet lalu hasil dari proses emulsifikasinya
akan dikeluarkan melalui pipa outlet.
5. Metal Detector.
Fungsi : Mendeteksi kandungan metal pada adonan
Merk : IQ3
Daya : 230V, 50Hz, 1.2A
Asal : European Union
Jumlah :1

Gambar 2.5. Metal detector

Sumber: www.loma.com
 29

Prinsip kerjanya kandungan logam di dalam adonan sosis, apabila

terdeteksi adanya kandungan logam yang tidak dikehendaki jenis maupun
jumlahnya yang berlebih, maka adonan tersebut akan dikeluarkan melalui
pipa outlet dan akan ditampung ke dalam container.

6. Mesin Filler
Fungsi : Mengisi adonan pada casing sosis
Merk : ZAP / KAP / CAP
Daya :-
Asal :
Jumlah : 14

a) b) c)

Gambar 2.6. Mesin filler a) Tipe KAP-3000, b) Tipe CAP-2010, c) Mesin

filler dan hopper untuk filler

Sumber: a) http://www.kureha.co.jp, b) dan c) http://www.yanghangkemao.com

Prinsip kerja mesin filler yaitu, masing-masing mesin filler akan mengisi
casing sosis dengan rata-rata 16 gram adonan sosis, kemudian akan menutup
kedua ujung casing dengan clip dari aluminium (aluminium wire), setelah itu
casing sosis dan clip akan dipotong sehingga adonan sosis yang telah dikemas
oleh casing tersebut akan jatuh ke atas conveyor belt yang diletakkan tepat di
 30

depan mesin filler.

7. Retort Chamber.
Fungsi : Memasak adonan sosis yang sudah diisikan ke casing.
Merk : Zhongtai Machinery
Daya :-
Asal : China
Jumlah :4

Gambar 2.7. Mesin retort chamber

Sumber : http://www.hisaka.co.jp
8. Drier.
Mesin dryer atau pengering yang digunakan terdiri dari blower dan heater. Bahan
dialirkan dengan modular conveyor dan dilewati angin panas yang membantu proses
hidrasi pada permukaan produk sosis siap santap. Angin panas ini merupakan hasil dari
aliran udara yang dialirkan blower dan dipanaskan oleh heater. Mesin ini juga memiliki
empat buah modular conveyor yang disusun bertingkat, susunan teratas berada paling
dekat dengan heater sehingga suhunya paling tinggi, kemudian proses pengeringan di
bagian bawahnya dibantu dengan blower. Sosis yang telah dicuci dengan air panas akan
dialirkan ke conveyor teratas, kemudian akan dikeringkan secara bertahap mulai dari
conveyor teratas hingga conveyor paling bawah.
 31

Gambar 2.8. Mesin blower

Sumber : www.globalindustrial.com

9. Vibrator Conveyor.

Vibrator conveyor yang digunakan adalah vibrator conveyor yang

diproduksi oleh PT. Ridar Esindo (Cikupa). Alat ini berfungsi untuk
meniriskan sisa air dari tahap pembilasan. Vibrator conveyor terhubung
dengan belt conveyor tipe modular yang membawa produk yang sudah
ditiriskan. Vibrator conveyor ini juga digunakan untuk menyemprotkan
senyawa kimia yang berfungsi untuk mencegah pertumbuhan mikroba
pada produk tersebut dengan cara melarutkan senyawa kimia tersebut dan
memasukkan ke dalam sebuah wadah yang berada di bagian pinggir bawah
vibrator conveyor. Tepat pada bagian bawah vibrator conveyor terdapat
wadah penampung air sisa bilasan dan sisa senyawa kimia.

Gambar 2.9. Vibrator conveyor

Sumber: https://www.syspal.com

10. Belt Conveyor.

Dalam mempermudah usaha pemindahan barang dalam pabrik,

umumnya digunakan belt conveyor sebagai media pengangkutan. Menurut
Arora dan Vikas (2007), belt conveyor merupakan suatu sistem
pemindahan yang terdiri dari sabuk (belt) tanpa ujung yang diikatkan pada
dua buah roda (pulleys). Roda ini dirotasikan oleh motor penggerak pada
salah satu roda tersebut, kemudian barang akan berpindah ketika diletakkan
diatas sabuk yang berjalan tersebut. Conveyor ini didesain untuk proses
 32

pemindahan hampir semua jenis bahan kering dan kapasitas dari alat ini
sangat tergantung dari kecepatan, bentuk, dan lebar dari belt tersebut.

Conveyor yang digunakan terdiri dari dua jenis, yaitu belt conveyor
tipe standar dan modular. Belt conveyor (standar) digunakan untuk loading
barang dari supplier dan stuffing barang dalam gudang. Sedangkan modular
conveyor yang terbuat dari bahan PVC, digunakan untuk proses
pemindahan dalam area produksi dan area packing. Pada area produksi,
conveyor ini mengalami kontak langsung dengan kemasan primer.
Conveyor ini digunakan dalam proses pencucian setelah retort, pembilasan,
pengeringan, dan proses sortasi sebelum karantina. Modular conveyor yang
digunakan ini diproduksi oleh PT. Ridar Esindo (Cikupa) dan beberapa
merupakan produk custom dari pihak engineer.

Gambar 2.10. Belt conveyor tipe standar

Sumber : https://m.indiamart.com

2.1.3 SUMBER DAYA.

PT. Charoen Pokphand Indonesia Plant Berbek menggunakan beberapa
energy atau sumber daya utama yang diperlukan untuk menjamin
keberlangsungan proses produksi. Sumber daya yang diperlukan adalah; Sumber
Daya Listrik, Sumber Daya Air dan Sumber Daya penunjang. Sumber-sumber
daya tersebut memiliki tujuan dan fungsi khusus dan berperan penting dalam
keberlangsungan proses produksi. Apabila terdapat gangguan dalam salah satu
sumber-sumber daya tersebut, maka dapat dipastikan bahwa proses produksi tidak
berjalan dengan lancar.
1. Sumber Daya Listrik.
 33

Sumber Daya Listrik yang digunakan oleh PT. Charoen Pokphand

Indonesia Plant Berbek, untuk memenuhi seluruh kebutuhan listriknya berasal
dari perusahaan penyedia listrik PLN (Perusahaan Listrik Negara). Listrik
merupakan salah satu aset penting yang dapat menentukan keberhasilan proses
produksi dan administrasi sosis siap santap merk “Champ” di perusahaan ini.
Daya listrik yang terpasang di perusahaan ini adalah sekitar 1380 kW. Sebagai
tindakan antisipasi, PT. Charoen Pokphand Indonesia Plant Berbek juga
menyiapkan genset yang hanya akan dinyalakan apabila terjadi pemadaman listrik
oleh pihak PLN.
2. Sumber Daya Air.
Sumber daya air yang digunakan oleh PT. Charoen Pokphand Indonesia
Plant Berbek berasal dari PDAM (Perusahaan Daerah Air Minum). Air juga
merupakan salah satu aset penting lainnya yang dapat menentukan keberhasilan
proses produksi sosis siap santap merk “Champ”. Pada proses produksi sosis siap
santap, air digunakan untuk; membentuk flake ice, sebagai bahan pembuat gel,
umpan boiler, air pencuci, sedangkan di luar proses produksi, air juga banyak
digunakan untuk membersihkan area produksi dan sekitarnya, dan sangat
dibutuhkan di area toilet. Air yang dialirkan melalui pipa-pipa yang dihubungkan
oleh pihak PDAM tidak langsung digunakan untuk proses produksi. Air tersebut
akan difiltrasi terlebih dahulu menggunakan alat filtrasi yang diganti oleh pihak
perusahaan dua minggu sekali. Setelah melalui tahap filtrasi, air yang akan
digunakan diuji oleh laboratorium dan dibandingkan dengan standar (MSDS)
sebelum digunakan untuk proses produksi.
3. Sumber Daya pendukung.
Sumber daya pendukung yang digunakan oleh PT. Charoen Pokphand
Indonesia Plant Berbek meliputi solar dan gas yang berperan sebagai bahan bakar.
Gas yang digunakan adalah gas yang berasal dari Perusahaan Gas Negara (PGN),
gas ini digunakan sebagai bahan bakar boiler. Solar yang digunakan adalah solar
yang berasal dari Pertamina, solar ini digunakan sebagai bahan bakar genset.
2.1.4 KETENAGAKERJAAN.
Sumber Daya Manusia merupakan salah satu aspek penting yang dapat
 34

menentukan keberhasilan proses produksi. Keterampilan dan semangat kerja para

pekerja menentukan ketepatan, kecepatan dan keefektifan proses produksi. Jumlah
SDM dalam suatu perusahaan menentukan pengeluaran biaya produksi dan
berdampak pada harga produknya, oleh karena itu, jumlah dan keterampilan
pekerja perlu dipertimbangkan sebelum merekrut pegawai atau pekerja di sebuah
perusahaan. Karyawan di PT. Charoen Pokphand Indonesia Plant Berbek
berjumlah ±500 orang yang dibedakan menjadi dua kategori berdasarkan
keterikatannya dengan perusahaan; yaitu karyawan tetap dan karyawan kontrak.
Karyawan kontrak yang ada di perusahaan ini disediakan oleh pihak outsourcing
yaitu PT. Gunung Mas Berkah Internasional (GMBI) dan PT. Mega Akbar
Superindo (MEGAS). Karyawan tetap dan karyawan kontrak memiliki sistem
penggajian yang berbeda-beda tergantung oleh keterikatannya dengan perusahaan
Tugas karyawan kontrak dan karyawan tetap berbeda-beda tergantung
penempatannya oleh pihak supervisor tiap departemen dan dari pihak perusahaan.
Berdasarkan jam kerjanya, karyawan dibedakan menjadi dua bagian yakni;
karyawan shift dan karyawan non-shift. Karyawan shift terdiri dari worker,
koordinator lapangan,operator,checker,foreman atau forelady. Karyawan non-shift
terdiri dari plant manager,supervisor,administrasi,personalia,general affairs,
laboran dan QC.
Karyawan yang direkrut oleh perusahaan berasal dari latar belakang
pendidikan yang berbeda-beda. Minimal pendidikan untuk karyawan shift adalah
SMA/SMK sederajat, sedangkan untuk karyawan non-shift, syarat pendidikan
minimal adalah S-1. Pihak perusahaan tidak menutup kemungkinan untuk
menaikkan jabatan seseorang menjadi koordinator ataupun supervisor tidak
berdasarkan tingkat pendidikan terakhirnya, melainkan dari loyalitas, semangat
kerja dan penilaian hasil kerja perorangan yang telah ia capai selama bekerja di
perusahaan tersebut. Setiap pekerja yang direkrut oleh perusahaan harus memiliki
tingkat kedisiplinan, kerjasama, semangat kerja dan etos kerja yang baik selain itu
dibutuhkan kemampuan menganalisis situasi di departemennya agar proses
produksi berjalan dengan cepat ,aman, dan tepat sasaran sesuai sasaran.
2.2 MASALAH YANG TERJADI.
 35

Setiap alur dalam suatu proses tidak luput dari masalah. Begitu pula
dengan bagian input pada PT. Charoen Pokphand Indonesia – Food Division –
Plant Berbek. Input produksi merupakan salah satu faktor penting yang sangat
memengaruhi berhasil atau tidaknya suatu kegiatan produksi. Apabila input suatu
produksi baik maka hasil dari suatu produksi akan baik pula, akan tetapi dalam
suatu perusahaan tidak mungkin tidak pernah mengalami permasalahan dalam
input produksinya. Beberapa permasalahan yang pernah timbul dalam
Input,Proses,dan Output produksi antara lain peralatan yang digunakan, tenaga
kerja, proses,dan lain-lain. Berikut adalah beberapa permasalahan yang pernah
dialami PT. Charoen Pokphand Indonesia – Food Division – Plant Berbek. antara
lain :
2.2.1 Sering Terjadi Lembur Pada Bagian Packaging.
Pada bagian packaging atau pengepakan karyawan sering harus melakukan
lembur kerja karena belum tercapainya target yang dicapai dalam sehari. Padahal
perusahaan telah melakukan waktu kerja long-shift pada bagian packaging. Ini
merupakan problem yang harus di tangani oleh PT. Charoen Pokphand Indonesia
– Plant Berbek.

2.3 PENYELESAIAN MASALAH YANG TERJADI.

Dalam menghadapi berbagai permasalahan – permasalahan yang terjadi,
PT. Charoen Pokphand Indonesia – Food Division – Plant Berbek sedikit banyak
memiliki cara tersendiri untuk mengatasi hal – hal tersebut, baik permasalahn
yang terjadi pada input produksi, proses produksi, sampai dengan output produksi.
Pada bab ini akan dijelaskan mengenai cara atau tindakan yang sebaiknya
dilakukan oleh PT. Charoen Pokphand Indonesia – Food Division – Plant Berbek
dalam menangani permasalahan yang terjadi. Tetapi pada bagian ini akan
dijelaskan pencarian sebab – sebab masalah dan solusi yang bisa ditawarkan untuk
mengatasi permasalahan tersebut.
Diagram tulang ikan (Fishbone Diagram) atau dikenal juga dengan
Diagram Ishikawa atau ada juga yang menyebutnya Diagram sebab dan akibat
(cause and effect Diagram) diperkenalkan oleh seseorang bernama Kaoru
 36

Ishikawa. Idenya adalah berpikir tentang penyebab – penyebab yang mungkin dan
alasan yang menyebabkan efek atau masalah. Dengan demikian dapat dicari solusi
untuk mencegah masalah tersebut.
Konsep dasar dari Fishbone Diagram adalah menjabarkan sebuah masalah
dan penyebabnya yang dibagi menjadi penyebab utama dan penyebab lainnya.
Penyebab tersebut biasanya mengarah kepada 6 masalah, yaitu :
1. Metode (Method).
2. Manajemen (Management).
3. Material (Materials).
4. Manusia (Man).
5. Lingkungan (Environment).
6. Alat (Machine).
Tujuan dari Fishbone Diagram adalah menemukan penyebab masalah baik
penyebab utama maupun penyebab lainnya. Dengan menggunakan Fishbone
Diagram akan diketahui penyebab yang saling berkaitan. Dengan demikian akan
didapat kejelasan dari permasalahan yang ada dimana perbaikan dapat dilakukan
dengan mencari masalahnya dan menyelesaikan permasalahan tersebut. Dalam
menghadapi berbagai permasalahan – permasalahan yang terjadi, PT. Charoen
Pokphand Indonesia – Food Division – Plant Berbek sedikit banyak memiliki cara
tersendiri untuk mengatasi hal – hal tersebut, baik permasalahn yang terjadi pada
input, proses, sampai dengan output. Berikut akan dijelaskan mengenai cara atau
tindakan yang dilakukan oleh PT. Charoen Pokphand Indonesia – Food Division –
Plant Berbek dalam menangani permasalahan yang terjadidi bagian input, proses,
dan output. Dibawah ini akan dijelaskan mengenai penyebab permasalaahan dan
perbaikan yang seharusnya dilakukan terhadap permasalahan – permasalahan
yang terjadi PT. Charoen Pokphand Indonesia – Food Division – Plant Berbek
berikut dengan dengan menggunakan Fishbone Diagram.
2.3.1 Sering Terjadi Lembur Pada Bagian Packaging
 37

Gambar 2.11 Fishbone Diagram sering lembur pada bagian Packaging.

Akar permasalahan ini terjadi karena adanya tidak kesesuaian pada faktor
mesin dan manusia karena mungkin jumlah karyawan yang ada tidak sebanding
dengan jumlah yang di targetkan oleh perusahaan serta pada pengaturan atau
penyusunan letak konveyor yang terlalu yang tidak terlalu luas sehingga terlalu
berhimpitan antara pekerja satu dan lainnya.
Solusi yang dapat diberikan untuk masalah ini adalah dengan
penghitungan kembali tentang jumlah karyawan dan target atau beban kerja yang
akan diberikan. Serta pengaturan atau penataan kembali bentuk atau letak
konveyor agar pekerja dapat dengan nyamanmenyelesaikan pekerjaan.
 38

BAB III
PROSES PRODUKSI
Menurut Ahyari (2002), proses adalah suatu cara, metode maupun teknik
untuk penyelenggaraan atau pelaksanaan dari suatu hal tertentu. Sukanto (2002)
mengatakan bahwa produksi adalah kegiatan untuk mengetahui penambahan
manfaat atau penciptaan faedah, bentuk, waktu dan tempat atas faktor-faktor
produksi yang bermanfaat bagi pemenuhan konsumen. Proses produksi adalah
suatu cara, metode maupun teknik bagaimana penambahan manfaat atau
penciptaan faedah, bentuk, waktu dan tempat atas faktor-faktor proses produksi
sehingga dapat bermanfaat bagi pemenuhan kebutuhan dan kepuasan konsumen.
Proses produksi merupakan rangkaian proses terpadu guna memberikan nilai
tambah kepada produk jadi atau siap pakai.
3.1 ALUR PROSES PRODUKSI
Proses produksi merupakan tahapan-tahapan yang dengan urutan yang
logis dan semuanya harus mengacu kepada kesesuaian mutu produk yang
dihasilkan. Setiap industri manufaktur mempunyai diagram alur produksi yang
berbeda. Departemen Produksi di PT. Charoen Pokphand Indonesia – Food
Division – Plant Berbek. Sendiri memiliki alur produksi dari raw material hingga
menjadi finish good. Alur tersebut terdapat beberapa pembagian ruang produksi
dan tahapan proses pengerjaan sosis dari raw material hingga gudang di PT.
Charoen Pokphand Indonesia – Food Division – Plant Berbek , berikut adalah
 39

penjelasannya
3.1.1 Meat Preparation
Daging merupakan bahan baku utama dalam pembuatan sosis di PT.
Charoen Pokphand. Daging yang digunakan yaitu daging ayam dan sapi, daging
ini di import oleh CPI. Salah satu ruang utama dalam melakukan proses produksi
yaitu Meat preparation yang merupakan ruangan untuk menyiapkan bahan baku
atau material untuk diolah menjadi adonan. Meat Preparation memiliki beberapa
ruangan yang memiliki fungsi masing-masing untuk menampung dan menyiapkan
bahan baku diantaranya.
 40

A. Cold Storage
Cold Storage merupakan tempat untuk menyimpan daging Sapi dan Ayam.
Jangka waktu daging digunakan selama tidak lebih dari sebulan. Namun
daging paling lama disimpan di cold storage selama 2 – 3 minggu. Tempat ini
memiliki suhu ± -20˚C agar daging dalam keadaan beku dan dapat
menghambat pertumbuhan mikroorganisme dan mengurangi proses enzimatis
yang dapat mempercepat kerusakan pada daging, sehingga dalam jangka
panjang daging yang disimpan dapat awet, aman dan kesegaran dari daging
pun terjamin.
B. Chill Room
Chill room merupakan tempat untuk menyimpan daging atau gel
sementara dalam jangka waktu yang pendek maksimal 48 Jam. Ruangan ini
memiliki suhu sebesar 0 ˚C s/d 5 ˚C,yang berfungsi untuk mengurangi kadar
beku dari daging yang akan diolah dan menghindari kontaminasi oleh
mikroorganisme. Suhu pada chill room dicek dan dikontrol oleh QC agar tidak
melebihi standar suhu yang ditetapkan yaitu ≤ 5 ˚C, apabila melewati batasnya
dikhawatirkan bakteri akan tumbuh dan enzim dari mikroba pathogen dan
mikroba pembusuk tetap aktif dan akhirnya mempengaruhi umur simpan dan
kualitas produk (Jeremiah, 1996). Bakteri yang tergolong pshycrophile (bakteri
yang mampu memperbanyak diri pada suhu 5 ˚C atau lebih) akan
meningkatkan dan menyebabkan kerusakan pada daging yang ditandai dengan
bau busuk, pembentukan lendir, dan warna menjadi pucat. Jika stock daging
pada Chill room telah menipis maka, operator akan memindahkan daging atau
sosis dari Cold Storage ke Chill Room. Pemakaian dan pengunaan daging
mengunakan prinsip First In First Out (FIFO). Dimana barang yang datang
paling awal akan digunakan terlebih daluhu.
C. Ruang Premix
Premix room merupakan tempat untuk menyimpan bahan baku dan
menyiapkan bahan baku yang akan diolah seperti menimbang berat tepung dan
minyak, mengayak tepung, memisahkan bumbu (premix) dari kardus dan
lainnya. Premix room di lengkapi dengan dua pintu, pertama sebagai jalur
 41

keluar masuk operator ke Meat prep dan yang kedua sebagai jalur bongkar stok
bahan baku sesuai dengan permintaan stok dari checker. Checker merupakan
operator yang bertugas untuk mengecek stock bahan baku dan akan meminta
persediaan barang kepada gudang dan melaporkan ke bagian produksi.
Permintaaan bahan baku dilakukan setiap hari hingga stok habis dikarenakan
ruang premix yang sempit.
D. Ruang Ice Flake
Flake ice room merupakan ruang untuk menyimpan serpihan es batu.
Ruangan ini dilengkapi dengan dua corong yang berfungsi untuk meembuat
flake ice. Ruangan ini dilengkapi dengan sekop yang berbahan dasar stainless
steel yang memiliki sifat relatifi kuat, keras, mengkilap, mudah dibersihkan,
tahan korosi dan dapat menahan suhu dingin dan panas. Sekop digunakan
untuk memindahkan es batu ke container.

E. Ruang Sanitasi
Sanitasi adalah cara pengawasan terhadap faktor-faktor lingkungan yang
mempunyai pengaruh terhadap lingkungan. Manfaat sanitasi yaitu mencegah
penyakit menular, mencegah kecelakaan, mencegah timbulnya bau tidak sedap,
menghindari pencemaran dan terakhir lingkungan menjadi bersih, sehat dan
nyaman. Kebersihan dan kehigenisan produk dan area produksi perlu di jaga
maka CPI memiliki QC dan pekerja untuk menjaga lingkungan produksi. QC
sanitasi bertugas untuk mengecek kebersihan kuku tangan dan kaki pada
operator dan QC lainnya, mengecek kebersihan pakaian operator, mengawasi
pekerja bagian sanitasi, mengecek area produksi dan alat-alat yang digunakan
dalam proses produksi, dan menangani area produksi.
Meat Preparation juga merupakan ruang utama dalam memproses dan
menyiapkan bahan baku. Ada beberapa tahapan atau proses yang dilakukan untuk
mengubah bahan baku menjadi adonan halus yaitu;
1. Penggilingan

Penggilingan merupakan proses pengubahan bentuk partikel dari bentuk

kasar menjadi ukuran yang lebih halus untuk menyempurnakan proses mixing
 42

agar hasil pencampuran lebih merata. Bahan baku yang di giling seperti daging
sapi, ayam, dan sosis. Masih terlihat serat-serat daging yang belum hancur saat
proses penggilingan karena daging tidak dihaluskan sehingga daging
menghasilkan tekstur yang khas. Proses ini menggunakan mesin meat grinder
dan dilengkapi dengan elevator untuk mengangkat daging dengan beban yang
besar (Max 350 kg). Namun pada prakteknya di lapangan operator hanya
menggiling daging sebesar 150 Kg saja untuk satu kali proses penggilingan
agar mesin tidak bekerja terlalu keas.
Daging ayam yang digunakan merupakan hasil dari peternakan PT.
Charoen Pokphand Indonesia Plant Cikande sedangkan daging sapi yang
digunakan merupakan produk impor dari Australia. Suhu bahan setelah proses
thawing diatur pada kisaran 0°C hingga 5°C dengan kondisi tekstur yang tidak
terlalu keras/beku. Proses thawing ini dilakukan di dalam chill room, suhu chill
room adalah 0 - 5ºC. Proses penggilingan ini dilakukan agar jaringan pada
daging melunak dan lebih mudah dicampur pada proses mixing karena
teksturnya yang lebih halus. Penggilingan daging pada industri pangan pada
umumnya menggunakan grinder dengan rotary cutter di dalamnya sehingga
menghasilkan untaian daging giling. Selain menghaluskan tekstur daging,
proses ini juga menghilangkan sebagian kristal es yang terikat pada jaringan
daging. Penghilangan kristal es ini terjadi akibat peningkatan suhu selama
proses berlangsung, sehingga hasil gilingan menjadi lebih halus dan mencegah
dripping. Keseragaman ukuran daging giling yang dihasilkan dapat
mempengaruhi proses mixing karena semakin homogen ukuran daging giling,
maka hasil proses mixing akan semakin baik.
2. Pengadukan (Bahan Premix dan Seasoning)

Proses ini merupakan tahapan yang dilakukan setelah bahan baku telah
disiapkan. Pada proses ini menggunakan mesin Bowl Cutter untuk pembuatan
Gel dan Seasoning. Gel merupakan campuran dari bahan premix (bahan yang
mengandung non allergen)seperti Tapbind atau corn strach, flake ice dan air
yang berfungsi untuk mengenyalkan sosis ketika dimakan. Sedangkan
Seasoning adalah campuran antara air dan bumbu Formula yang telah di
 43

kembangkan oleh oleh departmen riset CPI sesuai rasa pada sosis yang akan
dibuat. Air berfungsi untuk melarutkan sedangkan flake ice berfungsi untuk
menambah kekenyalan dan volume dari adonan.
Adonan premix merupakan adonan bumbu yang terdiri dari campuran
beberapa macam bumbu yang dapat meningkatkan flavor pada produk akhir.
Pembuatan adonan premix juga dilakukan dengan mesin bowl cutter. Hasil dari
proses pembuatan adonan ini juga sangat mempengaruhi hasil adonan pada
proses mixing, karena adonan ini juga mempengaruhi homogenitas warna dan
flavor. Pembuatan adonan premix pada tahap ini dilakukan dengan
mencampurkan bumbu premix siap pakai dengan air ke dalam mesin bowl
cutter. Bumbu premix yang digunakan dihasilkan oleh perusahaan PT. Charoen
Pokphand Indonesia pusat.
3. Mixing

Mixing merupakan proses pencampuran bahan baku sehingga dapat

bergabung menjadi suatu Homogen yang bersifat seragam dan memiliki
penyebaran yang sempurna. Tujuan dilakukannya proses mixing yaitu
mengurangi ketidaksamaan atau ketidakrataan dalam komposisi, temperature
atau sifat-sifat lain yang terdapat dalam suatu bahan. Proses ini menggunakan
mesin Mixer INOTEC yang terdiri dari 2 wadah. Mesin yang digunakan
memiliki alat pencampur dengan pengaduk yang bergerak sehingga mesin
mixer ini merupakan mesin yang terbuka. Penggilingan dan pencampuran
selesai, maka semua bahan baku disiapkan sesuai dengan takaran yang telah
ditentukan maka selanjutnya dilakukan proses mixing. Proses mixing
dilakukan selama ± 30 menit. Waktu dalam melakukan proses mixing juga
diperhatikan karena waktu yang terlalu singkat membuat bahan tidak
tercampur dengan baik sedangkan untuk proses mixing yang menyebabkan
adonan akan semakin lembek dan suhunya semakin meningkat. Urutan
pencampuran saat proses mixing juga diperhatikan khususnya minyak tidak
boleh dicampurkan berurutan dengan air dikarenakan minyak dan air tidak
dapat tercampur karena akan menyebabkan gelembung minyak pada sosis
yang matang. Takaran proses mixing juga perlu diperhatikan dan harus sesuai
 44

dengan formula.Tahapan mixing pada sosis sapi dan ayam berbeda.Berikut

tahapannya :
A. Daging Sapi → Air + flake ice → Seasoning → Gel → Tepung
Tapioka → Minyak → Campuran Tepung → Air + flake ice

B. Daging Ayam → Air + flake ice → Seasoning → Gel →

Tepung Tapioka → Minyak → Campuran Tepung → Air +
flake ice

4. Emulsion

Emulsion merupakan tahapan terakhir agar adonan memiliki

konsentrasi lebih rendah dan menjadikan adonan lebih merata tekstur dan
bentuknya. Sosis yang diproduksi oleh PT. Charoen Pokphand Indonesia –
Food Division merupakan jenis emulsi dikarenakan daging digiling sampai
halus sehingga nantinya dapat menghasilkan emulsi saat proses
emulsifikasi. Emulsi merupakan jenis koloid dengan fase terdispersi berupa
zat cair (Wikipedia). Proses ini menggunakan mesin Emulsifier yang akan
menghaluskan adonan dari proses mixing. Emulsifier berfungsi untuk
mencampur dua atau beberapa zat yang belum menyatu sebagai proses
yang menentukan. Dalam membentuk sifat rasa/tekstur halus dan pelelehan
yang baik. Proses penghalusan selesai, maka semua adonan per-batch akan
edarkan ditampung di beberapa hopper dengan ukuran yang besar.
Hal ini dilakukan agar reaksi emulsifikasi protein dan lemak dapat
membentuk produk akhir yang memiliki emulsi stabil. Karena Emulsifikasi
merupakan proses pembentukan suatu sistem yang bersifat stabil dan terdiri
dari setidaknya dua fase cair yang tidak bercampur dengan sendirinya,
dimana salah satu fase didispersikan ke dalam fase yang lainnya. Fase yang
didispersikan ini disebut fase terdispersi, sedangkan fase yang
mendispersikan fase lainnya disebut sebagai fase pendispersi/kontinyu.
Dalam mesin emulsifier ini terdapat rotary cutter yang membantu
memperhalus adonan yang disalurkan menuju metal detector. Salah satu
karakteristik penting untuk produk olahan daging termasuk sosis adalah
 45

stabilitas antara kandungan lemak dengan air. Lemak memegang peranan

penting dalam pembentukan emulsi, flavor, dan tekstur akhir produk
(Hughes et al., 1997).
5. Metal Detector

Sebelum memasuki ruang hopper adonan akan melewati

metal detector yang tersambung dengan pipa hopper dari ruang Meat prep
untuk mendeteksi adanya kandungan logam atau metal dalam adonan.
Metal detector memiliki 2 saluran yaitu saluran pembuangan (bagi adonan
yang memiliki kandungan metal akan langsung dikeluarkan melalui
saluran ini dan nantinya akan ditampung ke satu wadah) dan satu saluran
ke Hopper room. QC akan selalu melakukan kalibrasi pada metal detector.
Kalibrasi pada dasarnya merupakan suatu metode perbandingan dengan
suatu standar yang nilai akurasinya lebih tinggi. Kalibrator merupakan alat
kalibrasi. Pembagian jenis metal yang dapat dideteksi oleh metal detector
diantaranya :
a. Ferrous (Fe) yaitu logam magnetik seperti besi dan baja kadar logam ini
dapat di deteksi hingga ukuran 1,0 mm (logam yang paling mudah untuk
dideteksi oleh mesin metal detector.
b. Non Ferrous yaitu jenis logam non magnetik seperti aluminium,
tembaga, besi, perak, timah, kuningan, nikel, dan lainnya. Golongan jenis
logam ini relatif mudah dideteksi oleh metal detector namun untuk tingkat
sensitifitasnya masih sedikit dibandingkan dengan logam jenis ferrous.
c. Stainless yaitu jenis stainless steel namun paling sulit untuk terdeteksi
oleh metal detector sehingga tingkat sensitifitasnya paling rendah.
Fungsi dari metal detector ini juga adalah mendeteksi adonan atau
gilingan daging yang masih menggumpal dan belum menyatu dengan agar
pada saat proses pengisian nanti adonan benar-benar halus dan tidak ada
gumpalan. Dan adonan yang tidak lolos metal detector nanti akan di re-
work agar adonan tidak menggumpal dan lolos pada metal detector.
Sebelum digiling kembali adonan juga melewati proses “Magnet
Trap” yaitu proses penyerapan logam-logam yang masih terkandung
 46

dalam adonan. Agar adonan bersih dari kandungan logam serta dapat
diproses kembali pada mesin mixer agar meminimalkan kerugian karena
pembuangan bahan baku.
3.1.2 Ruang Hopper
Hopper Room merupakan ruangan untuk menyimpan adonan dari Meat prep
yang dilengkapi dengan penampung atau hopper. Alat hopper ini berfungsi untuk
menampung adonan yang telah memenuhi standar dan adonan yang disalurkan
kembali oleh product pump untuk mencegah over-pressure. Suhu pada ruangan ini
10 ˚C hingga 12˚C untuk menghindari adanya resiko kontaminasi. CPI, dalam
menjaga kestabilan adonan di Ruang Hopper maka QC akan selalu mengecek
dengan termometer. Pada Ruang Hopper adonan yang telah lolos pada Metal
Detector akan dialirkan ke Ruang Hopper dan dibagi di penampungan adonan
sebelum di alirkan lagi di Ruang Filling.
3.1.3 Ruang Filling
Proses pada ruangan ini disebut juga denagn proses stuffing,adalah proses
pengisian adonan sosis ke dalam casing sosis tergantung pada jenis sosis, ukuran,
kemudahan proses dan penyimpanan serta permintaan dari konsumen (Hui, 1992).
Karena ruangan ini merupakan ruangan yang terdiri dari beberapa mesin dan
berfungsi untuk mengisi adonan ke dalam PVDC (casing) sosis. Pada ruang ini
ada 14 mesin yang digunakan yaitu 6 mesin CAP, 7 mesin ZAP dan 1 mesin
Kureha Corporation KAP. Ada 7 operator, 2 checker dan 3 Quality Control yang
bertugas pada ruangan ini. Operator mesin bertugas untuk mengontrol produk dan
mesin, mengecek kebersihan mesin, memperbaiki mesin, dan merawat mesin.
Checker memiliki tanggung jawab yang sama dengan operator selain itu checker
berfungsi untuk mencatat total sosis yang jadi permesinnya dan melakukan
pergantian bahan seperti PVDC dan Wire dan alat yang dibutuhkan mesin. Lalu
melaporkan hasil tersebut ke departemen produksi, sedangkan QC bertugas untuk
melakukan sampling untuk mengecek produk apakah sudah sesuai dengan
standart. Berikut adalah standart produk yang Telah Ditentukan.
Table 3.1. ukuran standart hasil produk pada Filling Machine.
Ukuran Produk Okey Produk Champ
 47

Panjang 13 – 13,5 Cm 18 – 18,5 Cm

Berat 76 -78 gram / 5 pcs 116 – 118 gram / 5 pcs
Diameter Klip 6,0 – 6,5 mm 6,0 – 6,5 mm
Lebar Chasing 23 – 24 mm 22,5 – 23, 5 mm

Berikut adalah cara kerja Filling Machine untuk untuk mengisi adonan pada
PVDC (casing),sebagai berikut;
 Saat mesin menyala round voider dan roll voider akan aktif. Round
voider yang berfungsi untuk menarik casing sosis sedangkan roll
voider untuk memberi ruang kosong pada sosis saat adonan telah
masuk agar tidak ada adonan yang jatuh atau terbuang saat sosis
dipotong.

 Ground Pump akan mengatur putaran hopper dan tekanan adonan

yang masuk, jika semakin cepat maka adonan yang masuk semakin
banyak

 Meter pump akan mengisi adonan ke dalam casing

 Lalu mesin akan melakukan Sealing pada bagian samping PVDC

yaitu mesin akan menyegel casing sosis dan memberi bentuk pada
sosis

 Klipper akan memotong A Wire dan menyegel atau menutup sosis

( segel A. Wire terletak pada ujung atas dan bawah sosis)

Meskipun Jenis mesin berbeda-beda, namun pengaturannya tetap sama yaitu

untuk mengatur panjang sosis, berat sosis, posisi seal serta tekanan pada meter
pump dan ground pump. Setiap pergantian bath maka kode pada sosis akan
diganti oleh checker.
3.1.4 Ruang Susun
Yaitu ruangan yang terdiri 3-4 operator yang bertugas untuk menyusun dan
merapikan sosis yang dibawa oleh conveyor dari ruang Filling Machine kemudian
disusun kembali kedalam tray. Operator susun akan menyusun tray tersebut ke
trolley, satu trolley terdiri dari 7 tray yang bagian paling atas ditambah 1 tray
 48

dalam keadaan kosong yang berfungsi sebagai penutup. Suhu pada ruangan susun
sekitar 10˚C s/d 12 ˚C.
3.1.5 Ruang Retort Chamber
Merupakan ruangan untuk memasak sosis. Proses pemasakan menggunakan 4
retort atau tabung besar dimana satu tabung memuat 28 tray, mesin yang
digunakan yaitu Zhongtai Machinery Retort. Ruangan ini terdiri dari 4 operator.
yang bertugas untuk memasak dan memindahkan trolley dari ruang susun,dan
memindahkan sosis ke conveyor untuk disortir. 1 QC untuk mengecek apakah
retort dalam keadaan kering dan bersih sebelum dimulai proses pemasakan serta
untuk memasang alat casing sosis agar dapat mengetahui suhu pada adonan sosis
saat terjadi proses pemasakan di dalam Retort. Tujuan dari proses pemasakan
yaitu untuk menyatukan komponen-komponen sosis, dan memantapkan warna.
Proses cooking juga merupakan salah satu metode pengawetan makanan. Suhu
pemasakan yang tinggi dan waktu pemasakan yang lama dapat mendestruksi
sehingga mengurangi jumlah mikroorganisme di dalam produk sosis.
Apabila pemasakan sosis tidak sempurna, maka mikroorganisme patogen
masih dapat tumbuh dan akan berpengaruh pada umur simpan dan kualitas sosis.
Pemasakan dapat dilakukan dengan perebusan, pengukusan, pengasapan, dan
pengovenan. Pemasakan sosis pada PT.Charoen Pokphand Indonesia Plant Berbek
menggunakan retort chamber dengan sistem perebusan. Proses pemasakan sosis
dilakukan di dalam retort chamber pada suhu 121ºC selama 30 menit. Proses
pemasakan sosis harus dilakukan hingga sosis benar-benar matang, apabila dalam
pengukusannya kurang matang, maka akan mempengaruhi kualitas sosis yaitu,
sosis akan lembek dan tidak padat (Martiana, 2015). Pada tahap cooking juga
terjadi proses sterilisasi, proses sterilisasi dilakukan dengan tekanan 2,6 atm suhu
121ºC selama 15 menit. Proses sterilisasi dinyatakan selesai apabila tercapainya
suhu internal daging sesuai standar sehingga mikrobia yang ada di dalam daging
sudah mati/inaktif khusunya untuk spesies Clostridium botulinum. Berikut adalah
langkah-langkah Proses pemasakan di dalam Retort Chamber sebagi Berikut;
Table 3.2 Proses Pemasakan dal Retort Chamber Machine.
Proses Tujuan
 49

a. Water Injection Merupakan tahap pertama pemasakan

b. Up temperature
c. Sterilisasi
d. Hot water recycling
e. Cooling water injection
f. Cooling & Circulation
dimana air panas mengalir dan masuk
ke mesin. Ada sensor yang mendeteksi
air yang masuk pada mesin, jika air
sudah penuh maka sensor akan
memberhentikan air yang masuk.
Merupakan keadaan dimana air panas
yang masuk kedalam mesin hingga
mencapai suhu 121,2˚C
Sterilisasi dilakukan selama 12 menit
dengan suhu maksimal 121,2ºC untuk
membebaskan sosis dari semua
mikroorganisme seperti bakteri, virus,
jamur dan lainnya.
Mendaur ulang air panas yang telah
digunakan, air panas maksimal
digunakan 3 kali
Memasukkan air dingin kedalam mesin,
proses ini untuk mendinginkan sosis
yang telah dimasak.
Proses pendinginan dan sirkulasi air
dilakukan dengan waktu tertentu sekitar
2 s/d 3 menit

Setelah proses pada Retort Chamber Selesai,Operator akan mengeluarkan tray

dan memindahkan sosis ke conveyor. Kemudian 2 operator akan bertugas untuk
mensortir sosis yang cacat diconveyor. Sosis yang lulus sortasi akan dibawa oleh
conveyor washing. Conveyor washing ada 2, yaitu conveyor washing I dengan
suhu 37˚C yang bertujuan untuk menghilangkan minyak atau kotoran yang ada
pada sosis conveyor ini juga digunakan untuk mencuci sosis dengan cairan
pencuci khusus. Metode pencucian ini dilakukan dengan merendam sosis di dalam
campuran air panas dengan khemikalia yang berada di dalam bak yang dilalui
oleh modular conveyor. Lalu conveyor mesin II untuk pencucian dengan air panas
 50

dan ditambahkan sosis dicuci kembali dengan menggunakan air panas bersuhu
55ºC. Tujuan pencucian dengan air panas ini adalah menghilangkan sisa
khemikalia yang menempel pada kemasan. Setelah itu sosis diberi senyawa
pencegah pertumbuhan mikroba di conveyor vibrator. Pemberian senyawa
tersebut dilakukan dengan cara disemprot, tujuan penggunaan senyawa tersebut
adalah untuk mencegah terjadinya pertumbuhan jamur pada kedua ujung kemasan
sosis retort. Conveyor vibrator digunakan untuk meniriskan sosis dari air cucian
agar kelebihan air di dalam kemasan dapat dikurangi, sehingga sosis lebih mudah
untuk dikeringkan..
Air yang mengalir pada conveyor disaring mengunakan alat Shanghai Vivic
Filtration System Co. Ltd alat ini akan diganti setiap 2 bath proses produksi
selesai atau ditandai dengan air yang dikeluarkan oleh selang hanya sedikit maka
alat tersebut kotor, dalam 5 menit sirkulasi air harus diganti pada conveyor
washing sehingga setelah 5 menit air yang baru akan masuk dan air yang lama
akan dibuang.
3.1.6 Ruang Drying
Merupakan ruangan untuk mengeringkan sosis. Ruangan ini terdiri dari 4
conveyor yaitu drying conveyor I yang dilengkapi dengan heater untuk
memanaskan sosis guna mengurangi kadar air pada sosis setelah pencucian.
Drying conveyor II dan drying conveyor III dilengkapi dengan mesin pengering
(Dryer) untuk mengeringkan dan mendinginkan sosis setelah pemanasan, terakhir
drying room IV untuk membawa sosis keluar dari drying room ke Ruang
packaging.
Kandungan air sosis perlu dikurangi agar mikroba tidak dapat tumbuh. Apabila
sosis dipegang tidak terasa lengket dan basah, maka sosis tidak akan berjamur
sehingga dapat dinyatakan aman secara fisik. Kadar air berpengaruh terhadap
tekstur sosis. Pengeringan dapat menurunkan kandungan air sehingga bahan
pangan memiliki kualitas simpan yang lebih baik. Suhu ruang selama proses
drying adalah 35ºC- 40ºC dan RH 50-55, ruangan ini dilengkapi dengan heater
dan blower sebagai alat pengering. Heater berguna untuk menguapkan air di
kemasan, sedangkan blower digunakan untuk menyemprotkan udara panas ke
 51

permukaan kemasan sosis. Hal ini dilakukan untuk memastikan air di kemasan
telah teruapkan seluruhnya.
3.1.7 Ruang Packaging
Pada ruangan ini terdapat beberapa proses yaitu mengisi sosis yang keluar dari
Drying Room pada container dan juga dengan proses sortir. Lalu sosis yang telah
diisi pada container dikumpulkan dengan batch yang sama. Lalu dilakukan proses
karantina pada sosis,selama ±4 hari. Masa karantina dilakukan dengan tujuan
untuk mengendalikan sosis yang akan dijual dan mencegah pertumbuhan
mikroorganisme agar sosis yang dijual layak dikonsumsi. Masa karantina selesai,
maka sosis akan di sortir oleh pekerja dan dilakukan proses pengemasan sosis
kedalam toples untuk produk CHAMP dan Plastik untuk Produk Okey.
Pengemasan pangan merupakan suatu cara dalam memberikan suatu kondisi
lingkungan yang tepat bagi bahan pangan (Buckle, 1987). Tujuan dilakukannya
pengemasan untuk melindungi bahan pangan (barrier) dari penyebab-penyebab
kerusakan baik karena kerusakan fisik, kimia, biologis, maupun kerusakan
mekanis, sehingga diharapkan dapat menjaga kualitas dari bahan pangan dan
sampai ke tangan konsumen dalam keadaan yang baik dan menarik.
Pada proses packing ini terdapat dua proses yang berbeda dengan 2 produk
yang berbeda juga,karena pada pabrik ini memproduksi dua jenis produk sosis
siap santap yaitu “Okey” dan “Champ” dengan kemasan yang berbeda. Untuk
kemasan “Champ” menggunakan Toples dan diberi label di dalamnya, dengan
ukuran 1 toples isi 26 pcs dan berat bersih 698 gram,apabila isi dan berat sudah
sesuai ukuran standart,lalu toples ditutup dan diberi segel pada leher penutupnya
dengan plastik shrink. Sedangkan untuk produk “Okey” menggunakan kemasan
plastik dan diberi label di dalamnya,dengan isi 30 pcs dan berat bersih 450 gram,
setelah isi dan berat sosis sesuai dengan ukuran standartnya lalu plastik kemasan
di vakum udara didalamnya kemudian di plastik ditutup dengan mesin sealing.
Sebelum sosis di filling pada kemasannya toples maupun plastik setiap sosis
tadi dilakukan proses sortasi untuk mengetahui apakah sosis layak untuk di
jadikan finish produk atau masuk dalam kategori produk tidak layak/cacat.
Berikut ini merupakan sosis yang dikategorikan sebagai sosis yang cacat:
 52

1. Air trap, merupakan sosis yang kenampakan kemasannya mengkerut dan

terdapat gumpalan udara didalam casing sosis dikarenakan kurangnya adonan
sosis di dalam kemasan.
2. Bengkok, merupakan sosis yang bentuknya abnormal, bengkok dapat terjadi di
bagian ujung maupun tengah sosis.
3. Overlap, merupakan sosis yang sealing kemasannya terlalu kecil.
4. Double Clip, merupakan sosis yang pada ujung kemasannya terdapat dua atau
lebih clip aluminium wire.
5. Klip rusak, merupakan sosis yang clip alumunium wire pada kemasannya tidak
mengikat ujung kemasan sosis secara sempurna.
6. Pin hole, merupakan sosis yang pada kemasannya terdapat lubang kecil.
7. Coding setengah, merupakan sosis yang pada kemasannya hanya tercetak salah
satu coding, coding yang harus ada pada kemasan sosis adalah expired date dan
kode produksi.
8. Klip tajam, merupakan sosis yang clip alumunium wire pada kemasannya
memiliki hasil potongan yang tajam, hal ini cenderung dapat melukai tangan dan
mulut konsumen apabila sosis tersebut dikonsumsi.
9. Lubang tengah, merupakan sosis yang kemasannya terbuka baik pada bagian
ujung maupun tengah sosis, hal ini dikarenakan sealing kemasan tidak berjalan
dengan baik.

3.1.8 Kartoning
Pada produk “Champ” Toples akan dibawa oleh conveyor, toples akan
melewati mesin ISHIDA DACS yang dilengkapi dengan sensor untuk mendeteksi
berat toples, jika kurang dari standar berat yang telah ditentukan maka mesin akan
mengeluarkan toples tersebut ke sebelah kiri dan jika toples kelebihan maka mesin
akan mengeluarkan toples ke sebelah kanan. Toples yang lulus akan dimasukkan
kedalam karton, untuk satu kartonnya berisi 6 toples. Pekerja akan menaruh
karton ke mesin untuk menyegel karton menggunakan isolasi, karton akan tetap
dicek beratnya menggunakan mesin jika tidak sesuai dengan standar yang telah
ditetapkan maka karton akan ditolak. Pada Produk “Okey” Plastik akan dibawa
 53

oleh conveyor kemasan yang telah sesuai lalu dimasukkan kedalam karton, untuk
satu kartonnya berisi 10 kemasan. Pekerja akan menaruh karton ke mesin untuk
menyegel karton menggunakan isolasi. Dan produk akan di taruh diatas Pallet
kemudiah ditaruh digudang sementara menuggu dicek oleh QC dan diberi stempel
QC sebagai tanda bahwa finish good tersebut siap direlease. Proses cartoning,
dalam memudahkan proses penyimpanan dan pengambilan finish good.

Gambar 3.1 Flowchart proses produksi sosis siap santap di CPI-Food

 54

Division-Plant Berbek
 55

3.2 MASALAH PADA PROSES PRODUKSI

Berikut adalah beberapa permasalahan yang terjadi pada waktu proses
produksi yang dapat menimbulkan kecacatan pada produk. Adalah sebagai
berikut;
3.2.1 Reject Cooking
Masalah ini merupakan juga masalah yang sering terjadi di bagian
produksi PT. Charoen Pokphand Indonesia – Food Division – Plant Berbek. Yaitu
produk yang mengalami cacat/defect setelah proses cooking di retort chamber.
3.2.2 Lamanya Penggantian Wire dan PVDC
Salah satu masalah yang sering di temui pa da proses filling atau stuffing
pada proses produksi di PT. Charoen Pokphand Indonesia – Food Division – Plant
Berbek. Yaitu operator terlalu lama dalam mengganti alumunium wire dan pvdc
pada mesin filling.
Masalah ini merupakan juga masalah yang sering terjadi di bagian
produksi PT. Charoen Pokphand Indonesia – Food Division – Plant Berbek. Yaitu
produk yang mengalami cacat/defect setelah proses cooking di retort chamber
yaitu biasanya terdapat sosis yang adonan didalamnya keluar dari casing.
3.3 PENYELESAIAN MASALAH
Berikut adalah beberapa penyelesaian masalah yang terjadi pada PT.
Charoen Pokphand Indonesia – Plant Berbek. Adalah sebagai berikut;
3.3.1 Reject Cooking
 56

Gambar 3.2 Fishbone diagram Reject Cooking.

Akar permasalahan dari jenis kecacatan reject cooking disebabkan oleh

faktor manusia, mesin, dan material. Faktor yang berasal dari manusia adalah
operator lalai untuk memeriksa meteran air. Faktor yang berasal dari mesin adalah
terjadi error pada PLC yang mengakibatkan tekanan dapat berubah sewaktuwaktu.
Faktor material adalah ketebalan plastik PVDC tidak sesuai standar.
Tindakan yang perlu dilakukan dalam hal ini adalah Memberikan sekat
pada tray, Membuat form checklist mesin cooking.
3.3.2 Lamanya Penggantian Wire dan PVDC.

Gambar 3.3 Fishbone Lamanya Penggantian Wire dan PVDC.

Akar masalah dari berupa faktor manusia,manajemen, metode dan
machine dari faktor manusia dikarenakan operator yang kurang terlatih serta
kesigapan operator tehadap keadaan pada mesin dan bahan baku. Lalu dari
metode operator masih tetap harus mengntrol produk dari mesin disebelahnya saat
proses penggantian dan pemasangan wire atau PVDC yang mesin yang telah
kosong.
 BAB IV
OUTPUT
PT. Charoen Pokphand Indonesia – Food Division – Plant Berbek
mempunyai memproduksi sosis siap santap (ready to eat) tanpa perlu dimasak.
Dengan dua merk yang berbeda yaitu “Champ” dan “Okey” keduanya memiliki
rasa yang berbeda-beda. Berikut dibawah ini adalah produk-produk yang
dihasilkan oleh PT. Charoen Pokphand Indonesia-Food Division-Plant Berbek
yang akan di jelaskan.
4.1 OUTPUT
Berikut adalah beberapa produk sosis siap santap yang dihasilkan oleh PT.
Charoen Pokphand – Food Division – Plant Berbek. Sebagai berikut :
4.1.1 Sosis Siap Santap Merk “Champ”.
Merupakan makanan sosis siap santap (Ready to eat). Memiliki 3 varian
rasa yang berbeda. Yaitu :
1. Champ rasa Ayam Original.
Adalah sosis siap santap dengan dibuat dengan daging ayam asli dan bumbu
pilihan.

Gambar 4.1 Sosis Siap Santap merk “Champ” rasa ayam original.

57
 58

2.Champ rasa Sapi Panggang.

Adalah sosis siap santap dengan dibuat dengan daging sapi asli dan bumbu
pilihan.

Gambar 4.2 Sosis Siap Santap merk “Champ” rasa sapi panggang.
3. Champ rasa Otak-Otak.
Adalah sosis siap santap yang dibuat dengan daging ayam dengan
kombinasi rasa Otak-otak. Merupakan varian rasa terbaru dari merk “Champ”
yang di produksi PT. CPI-Food Division-Plant Berbek.

Gambar 4.3 produk sosis siap santap merk “Champ” rasa Otak-otak.
 59

4.1.2 Sosis Siap santap merk “Okey”.

Merupakan makanan sosis siap santap (Ready to eat) dan merupakan
produk kedua yang di produksi di PT. CPI – Plant Berbrk. Produk ini memiliki 1
varian rasa. Yaitu:
1. Okey rasa Ayam Bakar.
Hampir sama dengan produk sebelumnya sosis siap santap merk ini juga
terbuat dari bahan dan bumbu-bumbu pilihan namun memiliki ukuran yang lebih
mungil dari produk sebelumnya.

Gambar 4.4 produk sosis siap santap merk “Okey” rasa Ayam Bakar.
4.2 MASALAH PADA OUTPUT.
Berikut adalah masalah yang terjadi pada output produk yang di produksi
di PT. Charoen Pokphand Indonesia – Food Division – Plant Berbek. Adalah
sebagai berikut;
4.2.1 Bengkok
Merupakan salah satu bentuk kecacatan Produk yang sering dialami di
proses produksi pembuatan sosis siap santap. Bengkok adalah keadaan dimana
sosis memiliki bentuk melengkung pada bagian ujung atau tengah sosis.
4.2.2 Air Trap
Bentuk kecacatan produk dimana pada casing sosis terdapat bagian yang
ada udara yang terperangkap didalamnya. Sehingga pada kemasan sosis terdapat
bagian yang mengkerut seperti kurang adonan.
4.2.3 Pinhole
 60

Bentuk kecacatan produk yang paling sulit terdeteksi yaitu terdapat lubang
sebesar jarum pada bagian casing sosis. Biasanya perlu penerangan yang bagus
untuk mengetahui jenis cacat produk ini.
4.2.4 Klip Tajam
Merupakan masalah berupa clip alumunium wire pada kemasannya
memiliki hasil potongan yang tajam, hal ini cenderung dapat melukai tangan dan
mulut konsumen apabila sosis tersebut dikonsumsi.
4.3 PENYELESAIAN MASALAH.
Berikut adalah penyelesaian masalah yang terjadi pada output produk yang
di produksi di PT. Charoen Pokphand Indonesia – Food Division – Plant Berbek.
Adalah sebagai berikut;
4.3.1 Bengkok

Gambar 4.5 Fishbone diagram cacat produk “Bengkok”

Akar permasalahan dari jenis kecacatan bengkok pada gambar disebabkan oleh
faktor manusia dan metode. Faktor manusia yang menyebabkan produk
mengalami kecacatan diakibatkan oleh operator kurang terlatih. Faktor dari
metode adalah belum ada metode penyusunan yang benar.
Tindakan yang diperlukan dalam hal ini adalah adanya work Instruction
dalam hal Peletakkan sosis. Dan, pemberian skill education (briefing) untuk para
operator.
 61

4.3.2 Air Trap

Gambar 4.6 Fishbone diagram cacat produk “Air Trap”.

Akar permasalahan dari jenis kecacatan air trap pada gambar diatas
disebabkan oleh faktor manusia, mesin, metode, dan material. Faktor manusia
yang menyebabkan produk mengalami kecacatan diakibatkan operator kurang
terlatih dan juga kurangnya kontrol terhadap suhu. Faktor dari mesin adalah sosis
tertumpuk di konveyor. Faktor dari metode adalah belum ada metode yang benar
saat meletakkan sosis pada container. Faktor material adalah ketebalan plastik
PVDC tidak sesuai standar.
Tindakan yang diperlukan untuk mengatasi hal ini adalah memberikan
pelatihan (skill education) kepada operator. Lau memberikan sekat pada sosis saat
melalui conveyor.
4.3.3 Pinhole
 62

Gambar 4.7 Fishbone diagram cacat produk “Pinhole”

Akar permasalahan kecacatan Pinhole disebabkan oleh faktor material dan mesin.
Faktor mesin adalah terjadinya letupan pada saat pengeleman. Faktor dari material
adalah PVDC dari supplier kotor dikarenakan tidak ada pemeriksaan.
Tindakan yang diperlukan untuk menangani hal ini adalah Pemeriksaan
oleh bagian QC. Dan membuat Membuat form checklist setting mesin filling.
4.3.4 Klip Tajam

Gambar 4.8 Fishbone diagram cacat produk “Klip Tajam”

Akar permasalahan dari jenis kecacatan klip tajam diakibatkan oleh faktor
manusia dan mesin. Faktor yang berasal dari manusia adalah operator tidak
melakukan setting mesin sesuai dengan prosedur. Faktor mesin disebabkan oleh
mesin mengalami gangguan.
Tindakan yang perlu dilakukan dalam hal ini adalah Membuat form down
time untuk melakukan pencatatan saat mesin mengalami gangguan.
 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
Berikut ini adalah Kesimpulan pada laporan ini :
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan pembahasan pada bab-bab sebelumnya, maka diperoleh kesimpulan
sebagai berikut :
1. Struktur organisasi di perusahaan menggunakan struktur organisasi linier
sehingga perintah mengalir langsung secara vertikal dari manajemen
puncak sampai pada setiap orang yang berada pada jabatan terendah dan
masing masing dihubungkan oleh garis perintah dan pelaporan, karyawan
yang bekerja di perusahaan ini dibagi menjadi dua menurut sifat
keterikatannya terhadap perusahaan yaitu; karyawan tetap dan karyawan
kontrak. Karyawan tetap.
2. Proses pembuatan produk sosis siap santap merk “Champ” dan “Okey” di
PT. Charoen Pokphand Indonesia-Food Division-Plant Berbek telah
memenuhi aspek higienitas, semua bahan-bahan yang digunakan selama
pembuatan sosis merupakan bahan-bahan berkualitas dan bermutu tinggi
dengan jumlah yang digunakan tidak melebihi batasan aman yang diatur
oleh pemerintah, semua peralatan dan mesin yang digunakan di
perusahaan ini (khususnya di ruang meat preparation) telah sesuai standar
untuk industri pengolahan pangan.
3. Masih banyaknya permasalahan yang terjadi pada Unit Pengepakan karena
volume pekerjaan yang dikerjakan karyawan tidak sesuai dengan
banyaknya jumlah karyawan yang mengerjakan pekerjaan tersebut. Jumlah
kebutuhan karyawan riil unit pengepakan masih belum sesuai dengan
kebutuhan karyawan ideal.
4. Permasalahan-permasalahan praktis yang terjadi di perusahaan dapat
diselesaikan dengan cara diskusi dan pengaturan job desk yang baik,
proses pengendalian mutu dan sanitasi di perusahaan sangat diperhatikan
sehingga mutu produk yang dihasilkan sangat baik, suasana lingkungan
kerja yang terjadi di dalam PT. Charoen Pokphand Indonesia sangat baik

63
 64

dan rasa kekeluargaan sangat terasa sehingga dapat membuat para pekerja
di perusahaan menjadi semangat dalam melakukan pekerjaannya.