ANALISA PENGUJIAN PARTIAL DISCHARGE PADA MAIN

STATOR GENERATOR UNIT 2015UA

PT. PERTAMINA (PERSERO) REFINERY UNIT III PLAJU-
SUNGAI GERONG

Laporan Kerja Praktik

Oleh
FIRDA PRILIA
1615031059

JURUSAN TEKNIK ELEKTRO

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS LAMPUNG
2018
ANALISA PENGUJIAN PARTIAL DISCHARGE PADA MAIN
STATOR GENERATOR UNIT 2015UA
PT. PERTAMINA (PERSERO) REFINERY UNIT III PLAJU-
SUNGAI GERONG

Oleh
FIRDA PRILIA
1615031059

Laporan Kerja Praktik

Diajuakan untuk Memenuhi Kurikulum Tugas Mata Kuliah Kerja Praktik Pada
Jurusan Teknik Elektro Fakultas Teknik
Universitas Lampung

JURUSAN TEKNIK ELEKTRO

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS LAMPUNG
2018
 ii

LEMBAR PENGESAHAN

ANALISA PENGUJIAN PARTIAL DISCHARGE PADA MAIN

STATOR GENERATOR UNIT 2015UA PT. PERTAMINA
(PERSERO) REFINERY UNIT III PLAJU-SUNGAI GERONG

LAPORAN KERJA PRAKTIK

Diajukan Untuk Memenuhi Kurikulum Mata Kuliah Kerja Praktik

Jurusan Teknik Elektro Fakultas Teknik
Universitas Lampung

Oleh :

FIRDA PRILIA
NPM. 1615031059

Menyetujui,
Dosen Pembimbing Kerja Praktik

Noer Soedjarwanto, S.T., M.T.

NIP. 196311141999031001

Mengetahui,
Ketua Jurusan Teknik Elektro

Dr. Herman Halomoan Sinaga, S.T., M.T.

NIP. 19711301999031003
 iii

ABSTRAK

ANALISA PENGUJIAN PARTIAL DISCHARGE PADA GENERATOR

UNIT 2015UA PT. PERTAMINA (PERSERO) REFINERY UNIT III
PLAJU-SUNGAI GERONG

Oleh

FIRDA PRILIA

Adanya rongga (void) pada suatu bahan isolasi padat akan menyebabkan

terjadinya peluahan (partial discharge) pada saat isolasi tersebut memikul

beban tegangan. Rongga pada bahan biasanya terjadi akibat cacat pada

saat produksi. Proses pengisolasian pada saat produksi menjadi sangat

penting untuk dipertimbangkan sehingga partial discharge yang terjadi

dapat dikurangi.

Beberapa langkah dilakukan untuk meminimalisir gangguan tersebut, salah

satunya dengan pengujian partial discharge pada main stator generator di PT.

Pertamina (Persero) Refinery Unit III Plaju-Sungai Gerong. Studi ini membahas

tentang pemeliharaan generator yang meliputi pengujian partial discharge yang

dilakukan pada isolator di main stator generator tersebut, dengan laporan ini

mahasiswa dapat mengerti jenis-jenis pengujian yang dilakukan pada

pemeliharaan generator dan proses terjadinya pengujian partial discharge

tersebut.

Kata kunci: partial discharge, pemeliharaan, pengujian, generator

 iv

KATA PENGANTAR

Bismillahirrohmannirrohim.

Puji syukur penulis ucapkan kepada Allah SWT atas segala rahmat dan nikmat

yang diberikan-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Laporan Kerja Praktik

yang berjudul “ANALISA PENGUJIAN PARTIAL DISCHARGE PADA

MAIN STATOR GENERATOR UNIT 2015UA PT. PERTAMINA

(PERSERO) REFINERY UNIT III PLAJU-SUNGAI GERONG.” Laporan

kerja praktik ini disusun sebagai salah satu syarat kelulusan mata kuliah Kerja

Praktik pada Jurusan Teknik Elektro Fakultas Teknik Universitas Lampung.

Selama pelaksanaan hingga sampai dengan penyusunan Laporan Kerja Praktik,

penulis banyak mendapatkan bantuan baik ilmu, materi, petunjuk, bimbingan dan

juga saran dari berbagai pihak. Dalam kesempatan ini penulis ingin

menyampaikan rasa terimakasih kepada: Pada kesematan ini penulis mengucakan

terima kasih kepada :

1. Orang tuaku tercinta, (Alm) Ayah M. Farhan dan Ibu Darsih yang selalu

memberikan doa, dukungan, nasihat, kasih sayang, dan segalanya selama

ini.

2. Adik tersayang, Ferdi Sastra Yudha, yang telah memberikan motivasi,

semangat, dan dukungan hingga saat ini.

3. Bapak Dr. Herman Halomoan Sinaga, S.T., M.T. selaku Ketua Jurusan

Teknik Elektro Universitas Lampung.

 v

4. Bapak Sumadi, S.T., M.T. selaku Pembimbing Akademik.

5. Bapak Noer Soedjarwanto, S.T.,M.T. selaku Pembimbing Kerja Praktik.

6. Bapak Norman Armedia, selaku Pembimbing Kerja Praktik di lapangan

yang telah banyak memberikan nasihat serta bimbingannya selama

pelaksanaan Kerja Praktik.

7. Bapak Asri Ahmad, selaku Lead of Electrical and Insrument Inspection

Engineer (E&IIE).

8. Bapak Aldren Eraru dan Bapak Ahmad Falah Alfananda selaku

pembimbing selama penulis melaksanakan Kerja Praktik. Atas bantuan

beliau, penulis dapat menyelesaikan Kerja Praktik di Departemen

Maintenance, Planning, and Support (MPS) di bagian Electrical and

Instrument Inspection Engineer.

9. Ibu Elmawati, Ibu Desi, Bapak Teddy Addarani, Bapak Amirudin, Bapak

Supriadi, dan Bapak Erick Julianto, selaku Pegawai Labour Service yang

menemani penulis dalam kegiatan Kerja Praktik di Departemen

Maintenance Planning and Support bagian Electrical and Instrument

inspection (EIIE).

10. Kak Wibi, Kak Renti, dan Kak Rahmat, selaku assistant engineer

Departemen Mantenance, Planning, and Support bagian Electrical and

Instrument Inspection (EIIE).

11. Bapak Ibnu, selaku Penghubung Kerja Praktik di PT. Pertamina (Persero)

Refinery Unit III Plaju – Sungai Gerong.

12. Om Iwan, Bu Olla, Ate Manah, Wak Mun yang telah membantu segala

hal demi kelancaran selama kegiatan Kerja Praktik.

 vi

13. Rekan- rekan kerja praktik Nur Baiti, Puji Ayuning Lestari, Mila Intan,

Mangasi Yanuardo, Rahmat Bayu, Handika Al- Falaq, Arin, Ahmad,

Aldy, Ilham, Heridodo, Dwi, Lia, dan Tiffany yang telah menghibur,

menemani, serta memberikan saran dan solusi dalam pembuatan Laporan

Kerja Praktik.

14. STE crews: Beti, Mangskuy, Panji, Yupida, Puji, Bayu, Kak Septi, Kak

Rafi, Kak Ebot, Kak Arif, Kak Jeshu, Kak Ridwan dan kawan - kawan

yang selalu memberikan masukan dan semangat.

15. SINS 2016 dan Manusia Kuat 2016 yang selalu memberikan dukungan

dan semangat.

16. Sobat – sobat Predator Kelaparan Nur Baiti, Puji Ayuning Lestari, Mila

Intan Ervina, Fathimah Azmi, Nafa Assifa Ipeh, Sara Mariska Putri,

Elisabeth Christyanti Nainggolan, Annisa Agustina Siregar, Nanda Aulia

Ulfa, Astrid Yolandini, Nurul Fanny yang telah menghibur dan

memberikan support melalui obrolan – obrolan unfaedahnya dalam

menyelesaikan pembuatan Laporan Kerja Praktik ini.

17. Semua pihak yang telah membantu dari awal Kerja Praktik hingga

selesainya laporan ini, baik secara langung maupun tidak langsung yang

tidak dapat disebutkan satu persatu.

Semoga bantuan dan dukungan yang telah diberikan dapat menjadi amal kebaikan

dari Tuhan Yang Maha Esa. Diharapkan Laporan Kerja Praktik ini dapat memberi

manfaat bagi segala pihak yang terkait. Walaupun didalam penyusunan laporan

masih terdapat kekurangan karena keterbatasan penyusun, oleh karena itu

 vii

penyusun mengharapkan kritik dan saran yang membangun supaya penyusun

lebih baik di masa yang akan datang.

Palembang, 9 Agustus 2019

Firda Prilia
NPM.1615031059
 viii

DAFTAR ISI
Halaman

LEMBAR JUDUL ........................................................................................ i

LEMBAR PENGESAHAN ......................................................................... ii

ABSTRAK .................................................................................................... iii

KATA PENGANTAR .................................................................................. iv

DAFTAR ISI ................................................................................................. viii

DAFTAR GAMBAR .................................................................................... xi

DAFTAR TABEL......................................................................................... xii

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Topik Kajian .................................................................................... 1

1.2 Latar Belakang Masalah .................................................................. 1

1.3 Rumusan Masalah ........................................................................... 2

1.4 Tujuan.............................................................................................. 3

1.5 Batasan Masalah .............................................................................. 3

1.6 Waktu dan Tempat Pelaksanaan...................................................... 3

1.7 Metodologi Penulisan dan Pengumpulan Data ............................... 4

1.8 Sistematika Penulisan ...................................................................... 4

BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

 ix

2.1 Sejarah Singkat PT. Pertamina (Persero) ..........................................6

2.2 Sejarah PT. Pertamina (Persero) RU III Plaju – Sungai Gerong........10

2.3 Lokasi PT. Pertamina (Persero) RU III ..............................................12

2.3.1. Kilang Unit Operasi Plaju .............................................................14

2.3.2. Kilang Unit Operasi Sungai Gerong ..............................................14

2.4 Visi, Misi, dan Value PT. Pertamina (Persero) RU III .....................14

2.4.1. Visi ................................................................................................14

2.4.2. Misi ................................................................................................14

2.4.3. Value (Tata Nilai) ..........................................................................15

2.5 Struktur Organisasi PT. Pertamina (Persero) RU III... ...................... 16

2.5.1. Electrical & Instrument Inspection Engineer (EIIE)... ................. 17

2.6. Produk PT Pertamina (Persero) RU III Plaju – Sungai Gerong... .... 17

2.6.1. Produk BBM... .............................................................................. 17

2.6.2. Produk Non BBM... ....................................................................... 19

BAB III TINJAUAN PUSTAKA

3.1 Generator ...................................................................................... 21

3.1.1. Prinsip Kerja Generator ................................................................. 22

3.1.2. Konstruksi Generator .................................................................... 22

3.2 Statistik Diagram Kerusakan Generator ........................................ 26

3.2.1. Kerusakan pada Isolasi .................................................................. 26

3.2.2. Kerusakan pada Winding ............................................................... 27

3.2.3. Kerusakan pada Core .................................................................... 28

3.3 Metode Pemeliharaan dan Jenis – Jenis Pengujian Generator ...... 29

 x

3.3.1. Metode Pemeliharaan Generator ................................................... 29

3.3.2. Jenis-jenis Pengujian pada Generator............................................ 33

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Definisi Partial Discharge ................................................................ 35

4.2 Metode Pengukuran Partial Discharge ..............................................35

4.3 Analisis Hasil Pengukuran ELCID ................................................... 38

BAB V PENUTUP

5.1 Kesimpulan........................................................................................ 40

5.2 Saran .................................................................................................. 40

DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................... 41

LAMPIRAN ......................................................................................................... 42
 xi

DAFTAR GAMBAR

Halaman

Gambar 1. Peta Refinery Unit (RU) PT. Pertamina di Indonesia........................ 9

Gambar 2. Denah PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit III ............................ 13

Gambar 3. Lokasi Kilang Pertamina RU III........................................................ 13

Gambar 4. Struktur Organisasi PT. Pertamina (Persero) RU III ........................ 16

Gambar 5. Generator Unit 2015UA PT. Pertamina (Persero) RU III ................. 21

Gambar 6. Prinsip Kerja Generator ..................................................................... 22

Gambar 7. Inti Besi Generator ........................................................................... 23

Gambar 8. Struktur Winding pada Slot ............................................................... 23

Gambar 9. Alur Stator pada Generator .............................................................. 24

Gambar 10. Winding Rotor pada Generator ...................................................... 25

Gambar 11. Rotor Kutub Silinder ....................................................................... 25

Gambar 12. Rotor Kutub Menonjol .................................................................... 26

Gambar 13. Kerusakan Pada Generator dan Akar Penyebab Kerusakan Isolasi 26

Gambar 14. Rangkaian Ekuivalen Isolasi Dan Kapasitor ................................... 36

Gambar 15. Grafik dan Hasil Pengujian Partial Discharge pada Main Stator

Generator 2015UA .............................................................................................. 38

Gambar 16. Jenis – Jenis Partial Discharge Pattern pada Sistem Isolasi Trafo 38
 xii

DAFTAR TABEL

Halaman

Tabel 1. Kapasitas Kilang Pertamina .................................................................. 9

Tabel 2. Sejarah PT. Pertamina (Persero) RU III Plaju – Sungai Gerong. ......... 11

Tabel 3. Luas Wilayah PT. Pertamina (Persero) RU III ..................................... 12

Tabel 4. Kelas Isolasi Berdasarkan Standar NEMA ........................................... 27

 1

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Topik Kajian

Laporan Kerja Praktik ini membahas tentang analisa pengujian partial discharge

pada Main Stator Generator Unit 2015UA PT. Pertamina (Persero) Refinery III

Plaju – Sungai Gerong

1.2 Latar Belakang Masalah

Generator memegang peranan yang sangat penting dalam produksi energi listrik

di PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit III Plaju-Sungai Gerong. Generator ini

digunakan untuk mengkonversi energi mekanik putaran dari turbin menjadi energi

listrik, dibutuhkan beberapa hal yang harus dilakukan agar kinerja generator dapat

bekerja dengan baik. Untuk menjaga kehandalan sistem diperlukan perawatan dan

pengujian secara berkala dengan tidak mengesampingkan sistem proteksinya.

Generator sinkron dengan kapasitas besar membutuhkan perawatan ataupun

pengujian untuk menjaga agar tetap dapat beroperasi secara normal dan terhindar

dari bermacam macam gangguan misalnya adalah vibrasi pada rotor, hubung

singkat pada lilitan stator maupun rotor, dsb. Adanya rongga (void) pada suatu

bahan isolasi padat akan menyebabkan terjadinya peluahan (partial discharge)

pada saat isolasi tersebut memikul beban tegangan. Rongga pada bahan

biasanya terjadi akibat cacat pada saat produksi. Proses pengisolasian

 2

pada saat produksi menjadi sangat penting untuk dipertimbangkan sehingga

partial discharge yang terjadi dapat dikurangi.

Beberapa langkah dilakukan untuk meminimalisir gangguan tersebut, salah

satunya adalah dengan pengujian partial discharge pada main stator generator di

PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit III Plaju-Sungai Gerong. Studi ini

membahas tentang pengujian partial discharge yang dilakukan pada pemeliharaan

generator tersebut, dengan laporan ini mahasiswa dapat mengetahui dimana letak

terjadi partial discharge pada main stator generator dan mengerti bagaimana

proses pengujian partial discharge pada main stator generator.

1.3 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang masalah, maka dapat dirumuskan permasalahan

sebagai berikut:

1. Apa yang dimaksud dengan partial discharge?

2. Bagaimana metode yang digunakan untuk melakukan pengujian partial

discharge?

3. Bagaimana analisa proses pengujian partial discharge pada Main Stator

Generator Unit 2015UA PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit III Plaju –

Sungai Gerong ?
 3

1.4 Tujuan Kerja Praktik

Tujuan dilakukan kerja praktik adalah:

1. Kerja Praktik dilakukan sebagai syarat menempuh pendidikan S-1 pada

Jurusan Teknik Elektro Universitas Lampung.

2. Menerapkan dan mengembangkan ilmu yang telah di dapat selama

perkuliahan.

3. Mengetahui proses terjadinya partial discharge.

4. Melakukan pengujian partial discharge pada Main Stator Generator Unit

2015UA PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit III Plaju – Sungai Gerong.

5. Menganalisa hasil pengujian partial discharge pada Main Stator

Generator Unit 2015UA PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit III Plaju –

Sungai Gerong.

1.5 Batasan Masalah

Penyusunan laporan kerja praktik ini hanya membahas pengujian partial

discharge menggunakan metode konvensional pada Main Stator Generator Unit

2015UA PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit III Plaju – Sungai Gerong.

1.6 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktik

Pelaksanaan kerja praktik ini dilakukan di PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit

III Plaju-Sungai Gerong. Waktu pelaksanaan kerja praktik ini dilakukan dari

tanggal 1 Juli sampai dengan 9 Agustus 2019.

 4

1.7 Metodologi Penulisan dan Pengumpulan Data

Metode penulisan dan penyusunan laporan yang dilakukan pada kerja praktik ini

sebagai berikut:

1. Studi Literatur

2. Mempelajari dari sumber bacaan seperti referensi-referensi pada buku

manual dan jurnal laporan ilmiah agar menunjang dengan permasalahan

yang akan dibahas.

3. Metode Wawancara dan Diskusi

Melakukan wawancara dan diskusi langsung dengan pembimbing

lapangan dan tim Electrical & Instrument Inspection Engineer di PT.

Pertamina (Persero) Refinery Unit III Plaju – Sungai Gerong.

4. Metode Observasi Lapangan

Melakukan observasi secara langsung ke lokasi untuk mendapatkan data-

data yang diperlukan selengkapnya dari peralatan.

1.8 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan yang digunakan dalam penulisan laporan adalah sebagai

berikut:

BAB I PENDAHULUAN

Bab ini menjelaskan secara singkat tentang latar belakang, rumusan masalah,

tujuan, batasan masalah, metode penelitian, dan sistematika dalam penulisan

laporan kerja praktik.

 5

BAB II PROFIL PERUSAHAAN

Bab ini memaparkan secara umum sejarah PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit

III Plaju – Sungai Gerong

BAB III TINJAUAN PUSTAKA

Bab ini berisikan uraian tentang landasan teori dan penjelasan singkat untuk

memenuhi tujuan.

BAB IV HASIL DAN ANALISA

Bab ini membahas mengenai hasil yang didapat, alasan hasil tersebut didapatkan,

dan juga analisa yang dilakukan dari hasil yang didapatkan.

BAB V KESIMPULAN

Bab ini berisi kesimpulan yang didapat dari analisa.

 6

BAB II
PROFIL PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Singkat PT. Pertamina (Persero)

PT. Pertamina (Persero) merupakan salah satu perusahaan yang tergabung dalam

Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yang bergerak dalam bidang eksplorasi dan

pengolahan enenrgi, lebih tepatnya saat ini berfokus dalam sektor minyak serta

gas bumi yang diolah menjadi berbagai jenis bahan bakar dan petrokimia. Dalam

upaya pencarian (eksplorasi) sumber minyak bumi di Indonesia pertama kali

dilakukan oleh Jhon Reenik (Belanda) pada tahun 1871 dikaki gunung Ceremai,

sedangkan eksploitas minyak bumi pertama kali dilakukan di Tealaga Tunggal

pada tanggal 15 Juni 1885, dimana Aleko Jan Zooen Zijkler melakukan

pengeboran di Pengkala Brandan dan sumur pertama dikawasan Hindia-Belanda

yang berproduksi secara komersial.

Seiring semakin banyak sumber minyak mentah yang telah ditemukan, pada akhir

abad ke-18 mulai didirikan beberapa perusahaan minyak asing, seperti Shell,

Stanvac, Royal Dutch Company, dan sebagainya yang melakukan pengeboran di

Indonesia, baru setelah Indonesia merdeka pada tahun 1945, usaha untuk

mengambil alih kekuasaan sektor industri minyak dan gas industri minyak dan gas

bumi mulai dilakukan. Salah satunya yaitu upaya yang dilakukan oleh Gubernur

Sumatera Utara, Mr. Teuku H. Moh. Hasan dengan mengajukan sebuah mosi
 7

untuk menasionalisasikan perusahaan asing. Pada tanggal 10 Desember 1957,

pertama kalinya di Negara Republik Indonesia memiliki perusahaan minyak yang

berskala nasional yaitu PT. Pertamina. Berdasarkan Undang-Undang

Pertambangan Minyak dan Gas Bumi, UU No.44/1961, dibentuk tiga perusahaan

Negara (PN) disektor minyak dan gas bumi, yaitu:

1. PN PERTAMINA berdasarkan PP No.3/1961

2. PN PERMINA berdasarkan PP No.198/1961

3. PN PERMIGAN berdasarkan PP No.199/1961

Pada tahun 1965 PN. PEMIGAN dibubarkan dan diakusisi, semua fasilitas dan

produksinya diserahkan kepada PN PERMINA dan fasilitas pemasarannya

diserahkan kepada PN PERMINA. Pada tahun 1968 didirikan PN PERTAMINA

yang merupakan gabungan dari PN PERMINA dan PERTAMIN. Pada tahun

1971 berdasarkan UU No.8 Tahun 1971 PN PERTAMINA berubah menjadi

PERTAMINA. Kemudian pada tanggal 17 September 2003, berdasarkan UU

No.20 Tahun 2001 dan PP No 31 Tahun 2003 PT PERTAMINA berubah nama

menjadi PT. PERTAMINA (PERSERO).

Berdasarkan pada UU No.4/PRP. Tahun 1960, Tugas pokok PT. Pertamina

adalah:

1. Mencukupi kebutuhan minyak dan gas bumi dalam negari yang terus

meningkat sebagai akibat pertambahan penduduk dan pelaksanaan

pembangunan Nasional.

2. Memenuh kebutuhan dana dan devisa untuk kebutuhan pembangunan

Nasional.
 8

3. Melakukan pertimbangan yang menguntungkan antara konsumen dalam negeri.

4. Mempertahankan kedudukan Indonesia dalam pasar dunia.

5. Memperbedar pendapatan negara yang berasal dari minyak dan gas

6. Turut memecahkan masalah pengangguran.

7. Turut meningkatkan pendapatan nasional dan pendapatan per kapita untuk

meningkatkan taraf hidup masyarakat.

PT. Pertamina (Persero) memiliki beberapa tugas-tugas pokok yang harus

dilakukan dengan sebaik mungkin yakni sebagai berikut :

1. Eksplorasi dan Produksi

Kegiatan ini mencangkup upaya pencarian lokasi yang memiliki potensi

ketersediann minyak dan gas bumi, penambangan, serta mencangkup proses

produksi menjadi bahan baku untuk proses pengolahan.

2. Pengolahan

Kegiatan ini tersusun dari proses-proses pemisahan dan pemurnian untuk

mengolah minyak dan gas mentah menjadi produk yang diinginkan seperti

premium, solar, kerosin, petrokimia, dan lain sebagainya.

3. Pembekalan dan Pendistribusian

Kegiatan ini meliputi penampungan, penyimpanan, serta pendistribusian bahan

baku ataupun produk akhir yang siap untuk dikirim.

4. Penunjang

Kegiatan penunjang ini mencakup segala kegiatan yang dapat menunjang

terselenggaranya kegiatan-kegiatan seperti eksplorasi, produksi, pengolahan,

pembekalan, dan pendistribusian. Selain itu terdapat juga kegiatan penunjangan

yakni penyuluhan keselamatan kerja dan lain sebagainya.

 9

Pada awalnya PT. Pertamina (Persero) mimiliki tujuan unit pengolahan akan

tetapi Unit Pengolahan I di Pangkalan Brandan yang berkapasitas 5 MBCD

berhenti beroprasi pada tahun 2007 karena permasalahan pasokan umpan.

Keenam unit pengolahan yang masih beroprasi saat ini antara lain:

Tabel 1. Kapasitas Kilang Pertamina

No Unit Pengolahan Kapasitas(MBSD)

(M Barrel Stream Day)

1 Refinery Unit II Dumai-Sei Pakning, Riau 170

2 Refinery Unit III Plaju-Sungai Gerong, 133.7

Sumatera Selatan

3 Refinery Unit IV Cilacap, Jawa Tengah 348

4 Refinery Unit V Balikpapan, Kalimantan 260

Timur

5 Refinery Unit VI Balongan, Jawa Barat 125

6 Refinery Unit VII Kasim, Papua Barat 10

Gambar 1 Peta Refinery Unit PT. Pertamina (Persero) di Indonesia

 10

2.2 Sejarah PT. Pertamina (Persero) RU III Plaju – Sungai Gerong

Salah satu Refinery Unit yang dimiliki oleh PT. Pertamina (Persero) adalah

Refinery Unit III Plaju-Sungai Gerong yang merupakan satu dari tujuh unit

pengulahan yang dimiliki oleh PT. Pertamina. Dengan memiliki daerah operasi

yang meliputi kilang Plaju dan kilang Sungai Gerong. Kilang minyak Plaju

didirikan oleh pemerintahan Belanda pada tahun 1903. Kilang ini mengolah

minyak mentah yang berasal dari daerah Prabumulih dan Jambi. Kilang ini

mempunyai kapasitas produksi 100 MBCD (Million Barrel per Calendar Day).

Pada tahun 1957, kilang ini diambil alih oleh PT. Shell (Belanda) dan pada tahun

1965 pemerintah Indonesia mengambil alih kilang Plaju dari PT. Shell. Kilang

Sungai Gerong didirikan oleh STANVAC pada tahun 1926. Kilang yang

berkapasitas produksi 70 MBCD ini kemudian dibeli oleh pertamina pada tahun

1970. Dengan adanya penyesuain unit yang masih ada, maka kapasitas produksi

kilang Sungai Gerong menjadi 25 MBCD.

PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit III mempunyai luas area sebesar kurang

lebih 384 hektar, dengan membagi luas daerah plaju sebesar 229,60 hektar dan

luas daerah Sungai Gerong sebesar 153,90 hektar. Pada tahun 1973, kedua kilang

ini mengalami proses integrasi. Kedua kilang ini dikenal dengan sebutan Kilang

Musi. Kilang ini berada dibawah pengawasan PT. Pertamina RU III dan tanggung

jawab dalam pengadaan BBM (Bahan Bakar Minyak) untuk wilayah Jambi,

Sumatera Selatan, Bengkulu, dan Lampung. Selain proses integrasi tersebut, RU

III telah melakukan beberapa modifikasi PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit

III yang secara lengkap dapat dilihat pada Tabel 2.2.

 11

Tabel 2 Sejarah PT. Pertamina (Persero) RU III Plaju – Sungai Gerong

Tahun Sejarah

1903 Kilang Plaju didirikan oleh Shell

1926 Kilang Sungai Gerong dibangun oleh Stanvac (AS)

1965 Kilang Plaju dibeli dari Shell oleh Negara (PERTAMINA)

Kilang Sungai Gerong dibeli dari Stanvac oleh
1970
Negara (PERTAMINA)
Pendirian kilang polypropylene untuk memproduksi pellet
1971
polytam dengan kapasitas 20.000 ton/tahun

1973 Integrasi operasi kilang Plaju dan Sungai Gerong

Pendirian Plaju Aromatic Center (PAC) dan Proyek Kilang Musi
1982
(PKM I) yang berkapasitas 98 MBCD
Pembangunan High Vacuum Unit (HVU) Sungai Gerong
1982
dan revamping CDU (konservasi energy)
Proyek pembangunan kilang TA/PTA dengan kapasitas
1984
produksi 150.000 ton/tahun
Kilang TA/PTA (Purifed Terephtalic Acid) mulai
1986
berproduksi dengan kapasitas 150.000 ton/tahun
Proyek pengembangan konservasi energi atau Energy
1987
Conservation Improvemant (ECI)

1988 Proyek Usaha Peningkatan Efisiensi dan Produksi Kilang (UPEK)

1990 Debottlenecking kapasitas kilang PTA menjadi 225.000 ton/tahun

PKM II: Pembangunan unit polypropylene baru dengan
kapasitas 45.200 ton/tahun, revamping RFCCU- Sungai Gerong
dan unit alkilasi, redesign siklon RFCCU Sungai Gerong,

1994 modifikasi unit Redistilling I/II Plaju, pemasangan Gas Turbine

Generator Complex (GTGC) dan perubahan frekuensi listrik dari
60 Hz ke 50 Hz, dan pembangunan Water Treatment Unit (WTU)
dan Sulphuric Acid Recovery Unit (SARU)

2002 Pembangunan jembatan integrasi Kilang Musi

2003 Jembatan integrasi Kilang Musi yang menghubungkan Kilang

 12

Plaju dengan Kilang Sungai Gerong diresmikan.

2007 Kilang TA/ PTA berhenti beroperasi

Tugas pokok PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit III Plaju – Sungai Gerong

sesuai dengan UU No.8 Tahun 1971, yaitu “Menyediakan bahan baku bagi

perkembangan dan pertumbuhan industri dalam negeri, karena itu kegiatan PT.

Pertamina Refinery Unit III Plaju – Sungai Gerong hanya mengolah Bahan Bakar

Minyak (BBM) dan Non-BBM” dengan berbagai macam produk Bahan Bakar

Minyak (BBM) yang dihasilkan oleh PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit III.

2.3 Lokasi PT. Pertamina (Persero) RU III

Secara keseluruhan lokasi PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit III berada pada

Provinsi Sumatera Selatan yang meliputi lokasi kilang plaju yang terletak dikota

Palembang dan kilang Sunga Gerong yang berada di Kabupaten Banyuasin

Kecamatan Banyuasin I Sumatera Selatan. Luas wilayah kerja PT. Pertamina RU

III Plaju – Sungai Gerong sebesar 1812,6 Ha.

Tabel 3 Luas Wilayah PT. Pertamina (Persero) RU III

No. Tempat Luas (Ha)

1. Area perkantoran Kilang Plaju 229,60
2. Area Kilang Sungai Gerong 153,90
3. Diklat-SDM Sungai Gerong 34,95
4. RDP dan Lap. Golf Bagus Kuning 51,40
5. RDP Kenten 21,20
6. Lapangan Golf Kenten 80,60
7. RDP Plaju, Sungai Gerong dan Ilir 349,37
 13

Untuk lebih jelasnya lokasi PT. Pertamina (Persero) RU III dapat dilihat pada

gambar citra satelit menggunakan fasilitas google maps dibawah ini :

Gambar 2 Denah PT. Pertamina (Persero) RU III Plaju – Sungai Gerong

Gambar 3 Lokasi Kilang Pertamina RU III

 14

2.3.1 Kilang Unit Operasi Plaju

Kilang unit operasi Plaju terletak di Selatan Sungai Gerong Musi dan Barat

Sungai Komering. Berdasarkan tata letak, kilang unit operasi Plaju terdiri dari

beberapa unit pengolahan petroleum seperti, Crude Destiller II, Crude Destiller

III, Crude Destiller IV, Crude Destiller V, Redestiller I/II, Stabilizer C/A/B,

Straight Main Gas Compressor (SRMGC), Butane Butylen Motor Gas

Compressor (BBMGC), Butena Butyllen Distiller, Butena Butyllen Treating,

Polymerisasi, Alkilasi, Storage dan Blending Musicool. Selain unit-unit tersebt

kilang plaju juga memiliki kilang Petrokimia, yaitu kilang Polypropylene.

2.3.2 Kilang Unit Operasi Sungai Gerong

Kilang unit operasi Sungai Gerong terletak dipersimpangan Sungai Musi dan

Sungai Komering. Kilang Minyak Sungai Gerong terdiri dari unit – unit Crude

Distiller VI, High Vacum Unit II, Riser Fluid Catalytic Cracking Unit.

2.4 Visi, Misi dan Value PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit III

2.4.1 Visi

Visi PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit III adalah:

“Menjadi Kilang Minyak dan Petrokimia Nasional yang Kompetitif di Asia Pasifik

Tahun 2025”

2.4.2 Misi

Misi PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit III adalah:

 15

1. mengoperasikan kilang secara aman, handal, efisien, berkualitas dan

ramah lingkungan dengan menggunakan teknologi terkini.

2. Meningkatkan profitabilitas fleksibilitas pengolahan dan optimasi

pengolahan serta memaksimalkan valuable product.

3. Mengelola kilang secara profesional berstandar internasional dengan

memenuhi aspek GCG dan memberikan nilai tambah bagi stakeholder.

2.4.3 Value (Tata Nilai)

Value atau tata nilai PT. Pertamian (Persero) RU III terdiri dari 6C, yaitu :

1. Clean (Bersih)

Dikelolah secara professional, menghindari benturan kepentingan, tidak

menoleransi suap, menjujung tinggi kepercayaan dan integritas serta

berpedoman pada asas-asas tata kelola korporasi yang baik.

2. Competitive (Kompetitif)

Amampu berkompetitif dalam skala regional maupun internasional,

mendorong pertumbuhan melalui investasi, memebangun budaya sadar

biaya dan menghargai kinerja.

3. Confident (Percaya Diri)

Berperan dalam pembangunan ekonomi nasional, menjadi pelopor dalam

reformasi BUMN dan membangun kebanggaan bangsa.

4. Customer Focused (Fokus pada Pelanggan)

Berorientasi pada kepentingan pelanggan dan berkomitmen untuk

memberiakan pelayanan terbaik kepada pelanggan.

5. Comercial (Komersial)
 16

Menciptakan nilai tambah dengan orientasi komersial dan mengambil

keputusan berdasarkan prinsip – prinsip bisnis yang sehat.

6. Capable (Berkemampuan)

Dikelola oleh pimpinan dan pekerja yang profesional dan memiliki talenta

dan penguasaan teknis tinggi, berkomitmen dalam mambangun riset dan

pengembangan.

2.5 Struktur Organisasi PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit III

PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit III Plaju – Sungai Gerong dipimpin oleh

seorang General Manager (GM) yang membawahi langsung 7 Manager, yaitu :

Manager Reliability, Manager Engineering and Development, Manager

Procurement, Manager HSE, Manager OPI, Manager General Affairs, dan Senior

Manager Operation and Manufacturing.

Gambar 4 Struktur Organisasi PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit III

 17

2.5.1 Electrical & Instrumentation Inspection Engineer (EI/IE)

Bagian Electrical & Instrumentation Inspection Engineer (EI/IE) sendiri berada

dibawah bagian Maintenance Planning and Support yang berada dibawah Senior

Manager Operation and Manufacturing.

2.6 Produk PT. Pertamina (Persero) RU III Plaju – Sungai Gerong

Produk-produk yang dihasilkan oleh PT. Pertamina (Persero) RU III Plaju terbagi

menjadi empat jenis produk, yaitu produk BBM, produk BBK, produk gas gan

turunannya, serta produk non-BBM dan petrokimia.

2.6.1 Produk BBM

2.6.1.1 PREMIUM

Premium merupakan bahan bakar kendaraan bermotor yang memiliki standar

bilangan oktan 88 dan berwarna kuning. Premium didapat dari hasil blending

bahan bakar beroktan tinggi, yaitu Catalytic Naphta dari unit RFCCU dengan

bahan bakar beroktan rendah, yaitu Naphta II dari unit CD sehingga

menghasilkan bilangan Oktan 88.

2.6.1.2 KEROSENE

Kerosene atau minyak tanah merupakan bahan bakar keperluan rumah tangga

yang dihasilkan oleh unit CD. Kerosene berwarna kuning muda.

 18

2.6.1.3 ADO (Automotive Diesel Oil)

Solar atau ADO merupakan bahan bakar kendaraan bermotor bermesin diesel

yang dihasilkan oleh unit CD. Solar berwarna oranye.

2.6.1.4 IDO (Industrial Diesel Oil)

IDO merupakan bahan bakar berwarna hitam untuk mesin diesel dengan harga

dan kualitas di bawah solar yang dipasarkan untuk keperluan industri (mesin-

mesin pabrik). IDO dihasilkan oleh CDU.

2.6.1.5 IFO (Industrial Fuel Oil)

IFO merupakan bahan bakar yang juga berwarna hitam untuk mesin non-diesel

dengan harga dan kwalitas dibawah premiun untuk keperluan industri. IFO

dihasilkan dari unit CD.

2.6.1.6 AVTUR

Avtur merupakan bahan bakar pesawat turbin atau jet yang berwarna kuning

muda. Avtur dihasilkan dari unit gas Plant.

2.6.1.7 PERTAMAX

Pertamax merupakan bahan bakar kendaraan bermotor yang memiliki standart

bilangan oktan yang lebih tinggi dari premiun, yaitu 92. Pertamax

dihasilkan dengan cara menambahkan zat aditif pada proses pengolahannya di

kilang.
 19

2.6.1.8 NAPTHA

Naptha adalah hidrokarbon ringan yang memiliki titik didih pada rentang titik

didih bahan bakar. Naptha berfungsi sebagai banhan bakar mobil, motor, dan

perkapalan, serta untuk produksi ammonia dan industri petrokimia lainnya.

2.5.2 Produk Non-BBM

2.5.2.1 VACUUM RESIDUE

Vacuum Residue merupakan produk sisa dari proses distilasi vakum pada HVU

yang sudah tidak dapat diolah lagi dan dijual dengan harga rendah.

2.5.2.2 LPG ( Liquefied Petroleum Gas)

LPG merupakan bahan bakar berbentuk gas yang digunakan baik dalam industri

maupun dalam rumah tangga.

2.5.2.3 MUSICOOL

Musicool merupakan Refrigerant yang digunakan sebagai bahan pendingin pada

alat pendingin seperti kulkas dan AC. Musicool merupakan sebuah produk

terobosan pertamina karena produk ini tidak menghasilkan gas-gas yang dapat

menyebabkan pemanasan global seperti pendingin lain yang menggunakan

Freon.
 20

2.5.2.4 HAP

HAP merupakan gas aerosol yang digunakan sebagai gas pendorong pada

berbagai produk seperti deodorant, pewangi ruangan, dan produk lain yang

memerlukan gas pendorong.

2.5.2.5 LAWS

LAWS (Low Aromatic White Spirit) merupakan Solvent yang digunakan dalam

berbagai proses kimia seperti dalam pembuatan cat, tinta, dan produk kimia

lainnya.

2.5.2.6 SPBX

SPBX merupakan suatu solvent atau bahan campuran yang di gunakan dalam

industri kimia.

2.5.2.7 POLYTAM

Polytam merupakan produk bijih plastik (Polypropylene) yang digunakan sebagai

bahan dasar pembuatan plastik. [1]

 21

BAB III
TINJAUAN PUSTAKA

3.1 Generator

Generator listrik merupakan sebuah alat yang memproduksi energi listrik dari

sumber energi mekanik, dengan menggunakan induksi elektromagnetik.

Generator berperan penting untuk menciptakan tenaga listrik yang kita butuhkan

untuk keperluan sehari – hari. Tenaga mekanis disini digunakan untuk memutar

kumparan kawat penghantar dalam medan magnet. Penggerak mekanis pada

generator biasanya dilakukan oleh turbin melalui uap (tekanan), air, atau angin.

Bahan bakar untuk generator yaitu batubara, minyak, gas, air, panas bumi dan

nuklir.

Gambar 5 Generator Unit 2015UA PT. Pertamina (Persero) RU III

 22

3.1.1. Prinsip Kerja Generator

Prinsip dasar generator arus bolak-balik menggunakan hukum Faraday yang

menyatakan apabila rotor diputar maka belitan kawatnya akan memotong gaya-

gaya magnit pada kutub magnit, sehingga terjadi perbedaan tegangan, dengan

dasar inilah timbullah arus listrik, arus melalui kabel/kawat yang ke dua ujungnya

dihubungkan dengan cincin geser. Pada cincin-cincin tersebut menggeser sikat-

sikat, sebagai terminal penghubung keluar.

Gambar 6 Prinsip Kerja Generator

3.1.2 Konstruksi Generator

Generator terdiri dari 2 bagian utama, yaiu stator dan rotor. Stator adalah bagian

yang diam pada generator dan dipakai untuk keluaran tegangan. Rotor adalah

bagian yang bergerak pada generator di dalam stator dan digunakan sebagai

magnet induksi atau penginduksi.

 23

 Stator (bagian yang diam), terdiri dari :

 Inti besi (core)

Bentuk dari inti stator ini berupa cincin laminasi-laminasi yang diikat

serapat mungkin untuk menghindari rugi-rugi arus eddy (eddy current

losses). Pada inti ini terdapat slot-slot untuk menempatkan konduktor dan

untuk mengatur arah medan magnetnya.

Gambar 7 Inti Besi Generator

 Winding (belitan)

Bagian stator yang terdiri dari beberapa batang konduktor yang terdapat di

dalam slot-slot dan ujung-ujung kumparan. Masing-masing slot

dihubungkan untuk mendapatkan tegangan induksi. Pada winding dilapisi

isolasi antar turn agar tidak terjadi short antar turn.

Gambar 8 Struktur Winding pada Slot

 24

 Alur stator

Alur stator merupakan bagian stator yang berperan sebagai tempat belitan

stator ditempatkan.

 Casing (rumah stator)

Rangka stator terbuat dari besi tuang dan merupakan rumah dari semua

bagian-bagian generator yang menjaga agar generator tahan terhadap

getaran.

Gambar 9 Konstruksi Generator GE POWER SYSTEM GEA-1527A

 Rotor (bagian yang bergerak/berputar)

Rotor adalah bagian generator yang bergerak atau berputar. Antara rotor

dan stator dipisahkan oleh celah udara (air gap). Rotor terdiri dari dua

bagian umum, yaitu:

 Inti kutub

 Kumparan medan
 25

Pada bagian inti kutub terdapat poros dan inti rotor yang memiliki fungsi sebagai

jalan atau jalur fluks magnet yang dibangkitkan oleh kumparan medan. Pada

kumparan medan ini juga terdapat dua bagian, yaitu bagian penghantar sebagai

jalur untuk arus pemacuan dan bagian yang diisolasi. Isolasi pada bagian ini harus

benar-benar baik dalam hal kekuatan mekanisnya, ketahanannya akan suhu yang

tinggi dan ketahanannya terhadap gaya sentrifugal yang besar.

Gambar 10 Winding Rotor Generator

Konstruksi rotor untuk generator yang memiliki nilai putaran relatif tinggi

biasanya menggunakan konstruksi rotor dengan kutub silindris atau ”cylinderica

poles” dan jumlah kutubnya relatif sedikit (2, 4, 6). Konstruksi ini dirancang tahan

terhadap gaya-gaya yang lebih besar akibat putaran yang tinggi.

Gambar 11 Rotor Kutub Silinder

 26

Untuk putaran generator yang relatif rendah atau sedang (kurang dari 1000 rpm),

dipakai konstruksi rotor dengan kutub menonjol atau ”salient pole” dengan jumlah

kutub-kutub yang relatif banyak. [2]

Gambar 12 Rotor Kutub Menonjol

3.2 Statistik Kerusakan pada Generator

Akar penyebab kerusakan pada generator terbagi menjadi 4 kelompok yaitu

kerusakan isolasi, kerusakan bearing, kerusakan mechanical, dan kerusakan

thermal.

Gambar 13. (a). Kerusakan Pada Generator (b). Akar Penyebab Kerusakan

Isolasi.
 27

3.2.1 Kerusakan Isolasi

Banyak faktor yang menyebabkan kerusakan pada generator sehingga perhitungan

statistik untuk mencapai design life dari generator, antara lain temperature

lingkungan, kondisi operasi, kondisi pendinginan, kelembaban dan lain-lain.

Isolasi baik pada stator dan rotor mempunyai nilai class insulation, berdasarkan

referensi NEMA seperti pada tabel berikut:

Tabel 4 Kelas Isolasi Berdasarkan Standar NEMA

Kenaikan suhu yang diijinkan berdasarkan pada suhu ambien 40⁰C (faktor koreksi

temperature). Operasi suhu adalah suhu referensi + kenaikan suhu yang diijinkan

+ penyisihan hot spot pada winding. Sistem pendingin pada generator (closed loop

system and open loop system) juga berpengaruh terhadap kotornya isolasi.

Sehingga kebersihan hal yang paling utama untuk menjaga kehandalan generator.

[3]

3.2.2 Kerusakan Winding

Kerusakan yang ditimbulkan oleh isolasi berakibat terjadinya short antar winding

atau winding dengan wall. Getaran akibat putaran rotor, vibrasi mekanik maupun

elektrik dapat menyebabkan pergerakan winding akibat gaya sentrifugal dan

pemuaian pemanasan sehingga groundwall isolasi rusak yang berakibat short

 28

winding. Wedges sebagai penahan dari pergerakan coil perlu diperiksa

kekencangannya agar coil dijaga pergerakannya. Konstruksi winding stator dapat

dilihat pada gambar 10 dimana coil up-bottom belum pasti merupakan sefasa

sehingga dalam melakukan asesmen per coil harus mengurut atau melihat design.

3.2.3 Kerusakan Inti Besi

Inti besi atau biasa disebut core dibuat dari bahan feromagnetik. Penyebab

kerusakan yang terjadi pada core bisa terjadi oleh kerusakan pada isolasi winding,

vibrasi walaupun telah didesign diberikan gap antara stator dengan rotor,

pemeliharaan yang salah (proses pekerjaan pull out dan pull in rotor yang

menyebabkan terjadinya gesekan antara rotor dengan core) sehingga laminasi

pada core rusak dan mengakibatkan hot spot pada area core yang mengalami

kerusakan sehingga eddy current tinggi dan berpengaruh pada kerusakan isolasi

winding stator.

3.2.4 Kerusakan Thermal

Overheating yang terjadi pada winding dan berlangsung lama, menyebabkan

stress pada winding & isolasi kawat menjadi rapuh, dan lama kelamaan isolasi

akan retak. Jika gejala ini disertai dengan timbulnya partial discharge, maka

proses penuaan isolasi akan semakin semakin cepat. [4]

 29

3.3 Metode Pemeliharaan Generator dan Jenis – Jenis Pengujian pada

Generator

3.3.1 Metode Pemeliharaan Generator

Pemeliharaan yang bersifat rutin ialah pemeliharaan yang dilakukan secara

berulang dengan periode waktu harian, mingguan dan bulanan dengan kondisi

sedang beroperasi, yaitu meliputi :

 Pemeriksaan temperatur belitan stator, bearing, air pendingin, dan sebagainya

dilakukan setiap hari.

 Pemeriksaan kebocoran pendingin minyak (khusus generator dengan

pendingin hidrogen) dalam sekali sebulan.

 Pemeriksaan vibrasi sekali sebulan.

 Pemeriksaan tekanan hidrogen, seal oil pump.

 Pemeriksaan fuse rotating rectifier (Brushless Excitation) atau pemeriksaan

sikat arang (Static Excitation / DC Dinamic Excitation). [5]

Berikut adalah lama operasi dari generator yang diklasifikasikan :

1. Pemeriksaan Rotor Winding, setiap 1000 jam memeriksa insulation

resistance dengan 500 V megger.

2. Pemeriksaan Carbon Brush (es) Earthing, setiap 2000 jam diganti saat
1
sudah dipakai hingga dari panjang aslinya.
3

3. Pemeriksaan Oil pipes & flanges, setiap 6 bulan memeriksa kebocoran

4. Pemeriksaan lube, oil sample, setiap 6 bulan memeriksa kontaminasi dari air,

acidity dan kondisi umum.

 30

5. Pemeriksaan vent pipe air filter, setiap 10.000 jam membersihkan filter

elements.

6. Pemeriksaan door hinges, locks & catches, setiap 6 bulan meneteskan

minyak untuk memastikan operasi yang tepat dan mengeringkan pelumas

grafit untuk cyld.lock.

7. Pemeriksaan rectifier assembly, setiap 20.000 jam. Menghilangkan kotoran

yang menempel pada bagian unit penyearah.

8. Pemeriksaan stator endwinding, setiap 20.000 jam. Memeriksa dan

menghilangkan endapan debu atau minyak berlebih.

9. Pemeriksaan bearing insulation, setiap 12 bulan. Memeriksa resistansi.

10. Pemeriksaan air filter, setiap 12 bulan. Memeriksa kondisi, memperbarui

bila menunjukkan perpindahan tekanan.

11. Pemeriksaan blow open shutters, diperiksa setiap 12 bulan. Pelumasan tidak

diperlukan tetapi tetap diperiksa bahwa shutter beroperasi dengan benar.

Pemeriksaan periodik kegiatan yang dilakukan meliputi pembongkaran

(disassembly), pemeriksaan (inspection) dan pengujian (testing). Kegiatan

pemeriksaan tersebut tidak harus semua komponen dilakukan sama, melainkan

tergantung dari klasifikasi pemeriksaan periodiknya.

Pemeriksaan sederhana dan sedang, komponen yang diperiksa tidak seluruhnya

melainkan sebagian saja. Tetapi pemeriksaan serius, kegiatan-kegiatan seperti

tersebut diatas dilakukan secara menyeluruh terhadap generator dan alat bantunya.

Oleh sebab itu pada pembahasan ini diuraikain pemeriksaan serius saja, karena

pemeriksaan jenis lainnya secara keseluruhan sudah tercakup didalamnya. Guna

 31

mendukung agar program pemeriksaan serius ini selesai tepat pada waktunya

perlu dibuat program terperinci yang meliputi jenis komponen – komponen dan

kegiatannya, serta waktu yang direncanakan sebagai contoh kegiatan pemeriksaan

serius sebagai berikut :

 Pemeliharaan generator pada rotor

Hal-hal yang perlu diperiksa bagian rotor generator, meliputi :

 Kebersihan dan perubahan bentuk kumparan serta kerusakan dan

penggeseran dari blok isolasinya.

 Kekendoran beban penyeimbang (balance weight).

 Mengecek ujung komponen dibawah cincin penahan.

 Kelonggaran rakitan penghantar radial.

 Komponen-komponen rotor, seperti cincin penahan, pasok blower, dan

journal poros (komponen tersebut disarankan diperiksa dengan ultra sonic

test atau dye penetrant test untuk mengetahui keretakkan material-material

tersebut).

 Kelonggaran dari tiap-tiap baut dan plat alas.

 Kerusakkan dan keausan dari journal rotor dan kopling, diteliti, pasak-

pasak rotor dan beban penyeimbangan diperiksa kelonggarannya.

 Perapat penekan dan cincin perapat harus diperiksa celahnya, kerusakan

perubahan bentuk. Cincin perapat harus diperiksa kelancaran geraknya.

 Tiap labyrinth harus diperiksa kerusakkannya dan keadaan celahnya.

 Keausan bahan bantalan.

 Mengukur tahanan isolasi kumparan.

 32

 Pemeliharaan generator pada stator

Pemeliharaan generator pada stator dilakukan setelah rotor dikeluarkan , yang

meliputi :

 Belitan stator diperiksa tentang kemungkinan terjadinya kontaminasi,

kerusakan, retak, pemanasan lebih dan keausan.

 Pasak stator diperiksa kemungkinan terjadinya pergeseran (kedudukan) dari

ujung pasak dan pengganjal dibawah pasak, serta kelonggaran dari pasak-

pasak kumparan stator.

 Penyangga ujung kumparan diperiksa, khususnya kelonggaran dari baut

pengikatnya.

 Penjarak isolasi (insulation spacer) diperiksa kemungkinan merapatnya jarak

isolasi, kelonggaran dan keausan dari kain polyster, segmen penyangga

kumparan, tali pengikat dan panahan ujung kumparan.

 Cincin phasa, diperiksa kerusakan / perubahan bentuknya.

 Gulungan di dalam alur (slot) diteliti kelonggarannya dari terminal.

 Ujung penghantar utama (main lead), diperiksa kerusakan dari porselin

bushing dan permukaan sambungan serta kondisi bagian dalam kotak saluran

dan netralnya.

 Pemeriksaan keadaan inti, yang meliputi kerapatan dan laminasi-laminasi,

tanda-tanda kerusakan mekanis, tanda-tanda pemanasan setempat dan keadaan

susunan pengikat inti.

 Permukaan kumparan, pemukaan inti besi, benda-benda asing serta kebocoran

minyak dan air.

 Mengecek pendeteksi temperatur inti stator (RTD), bila perlu ditest.

 33

 Periksa klem kawat pentanahan dan bagian-bagiannya.

3.4 Jenis – jenis Pengujian pada Generator

Ada beberapa pengujian pada sistem isolasi untuk mengevaluasi kekuatan

dielektrik untuk menjamin keandalan. Jenis pengujian pada generator yaitu,

pengujian rotor dan stator.

1. Pengujian pada Stator

Pada stator terdapat beberapa pengujian, diantaranya yaitu:

 Wedge Tightness, tujuan dari penguijian ini untuk mengetahui

kekencangan wedge stator generator. Kendurnya wedge stator generator

akan mengakibatkan stator baar di dalam slot akan bergerak pada saat

generator dioperasikan, sehingga mengakibatkan groundwall insulation

akan terkikis.

 Winding Resistance Stator Winding, tujian pengujian ini untuk mengetahui

gejala gangguan pada winding akibat coppr strands rusak atau crack, atau

deteriorisasi pada brazing connection.

 Insulation Resistance, untuk mengetahui gejala fault winding akibat short

to ground dan tingkat “dryness” pada winding.

 Capacitance and Dissipation Factor Test, tujuan pengujian ini untuk

mengetahui dielectric loss pada winding akibat contaminant atau fault

winding.

 Off Line Partial Discharge Test, tujuan pengujian ini untuk mengetahui

indikasi deteriorasi pada isolasi winding dan jenis defect yang terjadi.
 34

 Black Test (Corona Inspection), tujuan dari pengujian ini untuk

mengetahui indikasi surface partial discharge (corona) pada stator

winding generator.

 ELCID Test, tujuan dari pengujian ini untuk mengetahui defect pada inter–

laminar insulation core stator.

 Visual Inspection Stator Generator, Tujuan dari pengujian ini untuk

melihat gejala deteriorasi atau kelainan lainnya pada stator winding

generator.

2. Pengujian pada Rotor

 Insulation Resistance Rotor Winding, tujuan dari pengujian ini untuk

mengatahui gejala fault akibat short to ground.

 Winding Resistance Rotor Winding, tujuan dari pengujian ini untuk

mengatahui gejala gangguan pada rotor winding akibat loose connection

dan shorted turn.

 Polarization Depolarization Current Test (PDCA) Rotor Winding, tujuan

dari pengujian ini untuk mengetahui pattern arus polarisasi dan arus

depolarisasi stator winding.

 35

BAB IV
HASIL DAN ANALISA

4.1 Definisi Partial Discharge

Partial discharge (PD) adalah peristiwa tembus listrik (peluahan) yang

menghubungkan secara parsial atau sebagian isolasi yang berada diantara dua

buah konduktor. Secara umum PD terjadi akibat dari tingginya konsentrasi (stres)

muatan listrik yang terlokalisir baik di dalam maupun dipermukaan isolasi. PD

akan muncul dalam bentuk pulsa atau impuls dengan durasi yang sangat singkat.

Terbentuknya pulsa-pulsa PD ini dipengaruhi oleh tegangan kerja (AC) pada

peralatan listrik dan mulai terbentuk pada tegangan kerja mulai dari 3 kV ke atas.

PD yang terjadi pada waktu lama akan menyebabkan terjadinya degradasi dari

kualitas isolasi dan pada akhirnya akan menyebabkan kegagalan (breakdown).

PD dapat terjadi pada isolasi padat maupun cair. Di dalam isolasi cair, PD dapat

muncul pada gelembung udara/gas yang terjebak didalam isolasi cair tersebut.

Sedangkan didalam isolasi padat, PD dapat muncul pada void (rongga udara) atau

pada pemohonan listrik (electrical treeing). [6]

4.2 Metode Pengukuran Partial Discharge

Pada pengujian ini, metode yang digunakan untuk mendeteksi partial discharge

menggunakan metode konvensional. Pendeteksian dengan menggunakan metode

 36

konvensional atau dikenal dengan standar IEC 60270 mendeteksi peluahan

dengan metode kopling langsung. Alat ukur pada metode IEC 60270 dihubungkan

dengan rangkaian kapasitor untuk mengukur ekuivalen muatan yang dihasilkan

oleh proses peluahan. Dengan metode konvensional, besar sudut phasa dan

kuantitas lainnya dapat dideteksi dan diukur. Namun metode ini memiliki

kelemahan mendasar yakni besarnya gangguan (noise) yang juga akan terukur

ketika pengukuran dilakukan di lapangan terbuka. Hal ini dapat terjadi karena

sinyal gangguan di lingkungan terbuka cenderung memiliki frekuensi yang sama

dengan sistem pengukuran IEC 60270.

Metode konvensional menurut standar (IEC 60270) dapat dilakukan dengan

menggunakan rangkaian kopling langsung. Rangkaian kopling langsung memiliki

kelebihan yaitu dapat mendeteksi dan mengukur muatan terlihat dari peluahan

sebagian dan hasil pengukurannya dapat dikalibrasi. Rangkaian kopling langsung

dapat dilakukan dengan memasang kapasitor secara paralel terhadap sumber

tegangan (Gambar 14)

Gambar 14 Rangkaian ekuivalen isolasi(a) dan kapasitor(b).

 37

Gambar 14 merupakan gambar pendeteksian dan pengukuran peluahan sebagian

dengan menggunakan rangkaian kopling langsung. Pada Gambar 14a adalah

rangkaian ekuivalen isolasi. Gambar 14a menjelaskan bahwa terdapat rongga pada

bagian isolasi. Rongga pada bagian isolasi diakibatkan karena ketidaksempurnaan

bahan isolasi.

Sementara pada Gambar 14b merupakan rangkaian ekuivalen kapasitor yang

merepresentasikan isolasi pada Gambar 13a. Saat terhubung dengan sumber

tegangan maka akan mengalir muatan ke seluruh kapasitor. Rongga pada isolasi

direpresentasikan sebagai Cb. Kapasitor Cb akan mendapatkan muatan sampai

muatan penuh. Setelah muatan penuh, maka muatan akan dilepaskan menuju

kapasitor Cc. Pada saat pelepasan muatan oleh Cb menuju Cc, maka terjadi

kekosongan muatan pada kapasitor Cb. Hal ini menyebabkan terjadinya

perbedaan tegangan pada kapasitor Cc dan Ca. Dalam waktu yang cepat, terjadi

perpindahan muatan untuk menstabilkan tegangan pada kapasitor Cc. Besar

muatan yang dikirim menuju kapasitor Cc inilah yang disebut dengan apparent

charge. Apparent charge saat terjadi peluahan dapat diukur dengan cara

memasang alat ukur pada terminal sumber tegangan. [7]

 38

4.3 Analisa Pengujian Partial Discharge Pada Main Stator Generator 2015UA

PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit III Plaju – Sungai Gerong

Gambar 15 Grafik dan Hasil Pengujian Partial Discharge pada Main Stator

Generator 2015UA

Pengujian yang dilakukan mengacu pada standard IEC 60270, yaitu terkait High

Voltage Test Techniques - Partial Discharged Measurment. Metode yang

digunakan adalah dengan menganalisa Partial Discharger Pattern yang tertera

pada gambar 15

Gambar 16 Jenis – Jenis Partial Discharge Pattern pada Sistem Isolasi Trafo

Dengan melakukan analisa pada gambar 15 dan membandingkan dengan gambar

16 yang diambil dari Jurnal IEEE Transaction 2005, Procedure for Identification

and Localization of PD terdapat kesamaan pada bentuk gelombang dan bentuk

 39

patternnya.[8] Bentuk gelombang/patternnya menyatakan bahwa adanya Void

Discharged dengan kapasitas energi sebesar 22.79 Pico Coloumb (berdasarkan

gambar 15). Adanya internal partial discharged didalam void isolator dapat

menyebabkan penurunan tingkat isolasi, karena lama kelamaan energi yang ter-

discharge dapat lebih besar, sehingga dimensi void dapat bertambah besar.

Pengukuran Partial Discharge harus dilakukan berkala, sehingga dapat dimonitor

terkait kondisi void discharged yang terjadi didalam isolator.

 40

BAB V
PENUTUP

5.1 Kesimpulan

Pengujian partial discharge yang terjadi pada Main Stator Generator Unit

2015UA dilakukan dengan menganalisa Partial Discharger Pattern. Bentuk

gelombang/patternnya menyatakan bahwa adanya Void Discharged dengan

kapasitas energi sebesar 22.79 Pico Coloumb. Adanya internal partial discharged

didalam void isolator dapat menyebabkan penurunan tingkat isolasi, karena lama

kelamaan energi yang ter-discharge dapat lebih besar, sehingga dimensi void

dapat bertambah besar.

5.2 Saran

Pentingnya dilakukan pengujian partial discharge secara berkala agar dapat

dimonitor terkait kondisi void discharged yang terjadi didalam isolator untuk

mengetahui kondisi isolasi dalam kondisi baik atau tidak.

 41

DAFTAR PUSTAKA

[1] PT. Pertamina RU III Plaju. 2003. Profil PT. Pertamina RU III Plaju, (online)

(http://pertamina.co.id), diakses 8 Juli 2019

[2] PJB Power Plant RLA Centre – Handout Instruktur.Vol 1. 2014

[4] IEEE Power & Energy Society. “IEEE recommended practice for protection

and coordination of industrial and commercial power systems.” IEEE std.

242-2001 (Revision of IEEE std. 242-19860 [IEEE Buff Book], 2001

[5] Cahyanova, Herda Dwi. “Pemeliharaan Generator pada PLTA Jelok UBP

MRICA”, Semarang : Universitas Diponegoro

[6] Setyoadi. 2012. “Analisis Permasalahan Partial Discharge pada Isolasi

Belitan Stator Generator 11.8 KV”, Jakarta : Universitas Indonesia

[7] IEC. 2001. “High Voltage Test Techniques - Partial Discharged

Measurement” BS EN 60270:2001 IEC60270:2000

[8] IEEE Transaction.2005. “Procedure for Identification and Localization of

PD”
 1

LAMPIRAN
 2

Lampiran 1 Data Pengujian Partial Discharge pada Main Stator Generator

3
4
5