UPAYA PENINGKATAN KUALITAS KEMASAN PRODUK DENGAN METODE

SIX SIGMA DI PT. SAKATAMA GRESIK

Ilmawan Firdausi(1), Pregiwati Pusporini(2), Said Salim Dahda(3)

Program Studi Teknik Industri
Universitas Muhammadiyah Gresik
wawan070494@gmail.com

ABSTRAK

PT. SAKATAMA merupakan anak perusahaan yang menyuplai kemasan produk sachet
milo pada PT. NESTLE INDONESIA yang bergerak dibidang minuman energi salah
satunya milo. PT. SAKATAMA selalu berusaha memberikan yang terbaik bagi
pelanggannya terutama dalam bidang kualitas. Namun ternyata masih banyak dijumpai
defect product kemasan yang dihasilkan pada periode bulan Januari 2018 s.d. Maret 2018
yang terdiri dari 5 kategori defect antara lain : bocor gusset, bocor vertical, produk trap,
double seel dan bocor horizontal. Pada penelitian ini menggunakan siklus DMAI untuk
meningkatkan kualitas pada kemasan produk sachet Milo dan hasilnya berupa tahap
usulan rancangan perbaikan tiap jenis defect. Untuk itu Penelitian ini menggunakan Tools
alat sigma yakni Critical to Quality, Defect per Million Opportunity, Cost of Poor
Quality, FMEA. Tujuan dari DMAI ini agar defect kemasan produk sachet Milo yang
dihasilkan berkurang dan nilai sigma meningkat dengan dasar target perusahaan untuk
defect product sebesar 2 %. Berdasarkan hasil perhitungan RPN Tabel FMEA dan
diperoleh penyebab defect terbesar yakni bocor horizontal dengan nilai RPN 347.
Penyebab kegagalannya adalah penjepit tidak bekerja optimal dan kotor dan usulan
rancangan perbaikannya yakni dengan melakukan perbaikan mesin (maintenance)
kemudian dilakukan perawatan secara rutin. Diskusi ini dilakukan dengan tim proyek
sigma.

Kata Kunci : Critical to Quality, Defect Per Million Opportunity, Cost of Poor Quality,
FMEA.
ABSTRACT

PT. SAKATAMA is a subsidiary that supplies milo sachet products at PT. NESTLE
INDONESIA which is engaged in energy drinks, one of them is milo. PT. SAKATAMA
always strives to provide the best for its customers, especially in the field of quality. But
apparently there are still many defect product packaging produced in the period January
2018 s.d. March 2018 which consists of 5 categories of defects include: leaky gusset,
vertical leaking, product trap, double seel and leaking horizontally. In this study using the
DMAI cycle to improve the quality of the Milo sachet product packaging and the results
are in the form of a proposed improvement plan for each type of defect. For that reason,
this study uses the sigma tool tools, namely Critical to Quality, Defect per Million
Opportunity, Cost of Poor Quality, FMEA. The purpose of this DMAI is to reduce the
resulting sachet sachet product defect and increase the sigma value based on the
company's target for product defect of 2%. Based on the results of the RPN calculation
Table FMEA and obtained the cause of the largest defect that is horizontal leaks with the
value of RPN 347. The cause of the failure is that the clamp does not work optimally and
is dirty and the proposed improvement design is by repairing the machine (maintenance)
and then being routinely treated. This discussion was carried out with the Sigma project
team.
Keywords : Critical to Quality, Defect Per Million Opportunity, Cost of Poor Quality,
FMEA.
1. PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Kemajuan dan perkembangan
zaman mengubah cara pandang
konsumen dalam memilih sebuah
produk yang diinginkan. Salah satunya
yaitu dengan melihat mutu dari produk
yang diinginkan. Sehingga setiap
industri perlu adanya upaya tersendiri
untuk meningkatkan mutu produknya.
Perbaikan kualitas dan perbaikan
proses terhadap sistem produksi secara
menyeluruh harus dilakukan jika
perusahaan ingin menghasilkan
produk yang berkualitas baik dalam
waktu yang relatif singkat. Suatu
perusahaan dikatakan berkualitas bila
perusahaan tersebut mempunyai
sistem produksi yang baik dengan
proses terkendali. Melalui
pengendalian kualitas (quality control)
diharapkan bahwa perusahaan dapat
meningkatkan efektifitas pengendalian
dalam mencegah terjadinya produk
cacat (defect prevention), sehingga
dapat menekan terjadinya pemborosan
dari segi material maupun tenaga kerja
yang akhirnya dapat meningkatkan
produktivitas.
PT. SAKATAMA merupakan
perusahaan yang bergerak dalam
bidang pengemasan produk Milo
dengan berbagai macam ukuran.
Proses produksinya berdasarkan
pemesanan (Job Order) dari Nestle. Di
dalam proses produksinya, PT.
SAKATAMA mengemas beberapa
jenis varian ukuran Milo yaitu produk
dengan berat 18gr, 35gr, dan 800gr.
Persentase kecacatan yang
terjadi selama 3 bulan dapat diperoleh
yaitu : kemasan berat 18gr rata – rata
sebesar 2,33%, kemasan berat 35gr
rata – rata sebesar 2,15%, kemasan
berat 800gr rata – rata sebesar 2,08%.
Jumlah cacat pada tiga jenis kemasan
tersebut masih jauh dari target
perusahaan yaitu maksimal 2%.
Penelitian ini perusahaan lebih
mementingkan permasalahan cacat
yang sering terjadi, karena lebih
berpotensi menimbulkan kerugian
yang paling banyak.
Ada 5 kategori jenis cacat
antara lain : bocor gusset, bocor
vertical, produk trap, dooble seel dan
bocor horizontal. Bocor gusset apabila
bocor terdapat di ujung kanan dan
bawah lipatan sachet, Bocor vertical
apabila bocor terdapat di bagian
tengah vertical, Produk trap apabila
terdapat sisa milo di lipatan atas
sachet, Double seel apabila terjadi 2
kemasan gabung jadi 1, Bocor
horizontal apabila terdapat di bagian
horizontal atas dan bawah.
1.2 Perumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang di
atas, maka permasalahan yang akan
diteliti adalah “Bagaimana upaya
peningkatan kualitas pada produk
kemasan sachet milo dengan metode
six sigma di PT. SAKATAMA?”.
1.3 Tujuan Penelitian
Berdasarkan perumusan
masalah di atas, maka penelitian ini
disusun dengan tujuan :
1) Mengidentifikasi jenis defect
pada produk kemasan sachet
Milo
2) Mengidentifikasi tingkat DPMO
dan Sigma Level
3) Mengidentifikasi faktor-faktor
apa saja yang menyebabkan
terjadinya cacat sehingga
menyebabkan menurunnya
tingkat kualitas produksi di PT.
SAKATAMA dengan
menggunakan metode six sigma.
4) Membuat usulan rancangan
perbaikan yang diharapkan
mampu secara tepat untuk
meningkatkan kualitas pada
produk kemasan sachet milo.
2. TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Six Sigma
Six sigma menurut Vincent
Gaspersz (2005:3010 six sigma adalah
suatu visi peningkatan kualitas menuju
target 3,4 kegagalan per sejuta
kesempatan untuk setiap transaksi
produk dan jasa. Jadi six sigma
merupakan suatu metode atau teknik
pengendalian dan peningkatan kualitas
dramatis yang merupakan terobosan
baru dalam bidang manajemen
kualitas. pada dasarnya pelanggan
akan merasa puas apabila mereka
menerima nilai yang diharapkan usaha/bisnis dan menentukan
mereka. Apabila produk dproses pada tujuan.
tingkat kualitas Six sigma, maka 2) Mendefinisi peran orang – orang
perusahaan boleh mengharapkan 3,4 yang terlibat dalam proyek six
kegagalan per sejuta kesempatan atau sigma.
mengharapkan 99,99966 persen dari 3) Mendefinisi proses kunci dan
apa yang diharapkan 6 aspek kunci pelanggan dari proyek six
yang perlu diperhatikan dalam aplikasi sigma.Terhadap setiap proyek
konsep six sigma, yaitu: yang telah dipilih, harus
1) Identifikasi pelanggan didefinisikan proses – proses
2) Identifikasi produk kunci, sukses
3) Identifikasi kebutuhan dalam 4) Mendefinisikan tujuan proyek
memproduksi produk untuk Six Sigma.
pelanggan 5) Terdapat setiap proyek Six
4) Definisi proses Sigma yang harus didefinisikan
5) Menghindari kesalahan dalam isu – isu, nilai – nilai dan sasaran
proses dan menghilangkan atau tujuan proyek.
semua pemborosan yang ada b. Pengukuran (Measure)
6) Tingkatkan proses secara terus Measure adalah tahap dimana
menerus menuju target Six kita mengukur kinerja (Performance)
sigma. sekarang dari proses proses kunci.
Dalam konsep Six sigma siklus Tahapan ini terdiri dari 3 hal pokok
DMAIC dapat diaplikasikan untuk yang harus dilaksanakan dalam
meningkatkan kualitas produk. program peningkatan kualitas six
Metodologi six sigma menggunakan sigma, yaitu :
alat statistic untuk mengidentifikasi 1) Memilih atau menentukan
beberapa factor vital. Faktor-faktor karakteristik kualitas
yang paling menentukan untuk (CTQ).Critical to quality (CTQ)
memperbaiki kualitas proses dan adalah unsur-unsur suatu proses
menghasilkan laba terdiri dari 5 tahap yang secara signifikan
yang disebut DMAIC, yaitu mempengaruhi output dari prose
1) Mendefinisikan (Define) proyek situ. Mengidentifikasi unsur ini
tujuan. adalah vital untuk memikirkan
2) Mengukur (Measure) kinerja cara mengadakan perbaikan yang
sekarang dari proses-proses. dapat secara dramatis
3) Menganalisa (Analyze) dan mengurangi biaya dan
menetapkan akar penyebab memperbaiki semua karakteristik
cacat. produk dan pelayanan yang
4) Memperbaiki (Improve) proses menentukan kepuasan pelanggan
untuk menghilangkan cacat. serta persepsi pelanggan tentang
5) Mengendalikan (Control) kinerja nilai kualitas dari produk dan
proses pelayanan itu. Pada umumnya
karakteristik yang
a. Pendefinisian (Define) dipertimbangkan dalam
Define adalah tahapan dimana pengukuran kualitas adalah
kita mendefinisikan proyek, proses sebagai berikut :
kunci, kebutuhan spesifik pelanggan a) Kualitas produk yang
dan tujuan proyek. Langkah-langkah mencakup:Kinerja(performan
yang dilakukan dalam tahap ini ce), features, keandalan
sebagai berikut: (reability),serviceability,
1) Mendefinisi kriteria pemilihan konformans (conformance),
proyek six sigma. Bertujuan durability, estetika (esthetic),
untuk mengidentifikasi proyek kualitas yang dirasakan
yang potensial, memprioritaskan (perceived quality) bersifat
subyektif.
 b) Dukungan purna jual, yang untuk menentukan akar penyebab
mencakup: kecepatan cacat. Langkah – langkah yang
penyerahan, konsistensi, dilakukan adalah :
tingkat pemenuhan pesanan, 1) Menentukan stabilitas dan
informasi, tanggapan dalam kapabilitas / kemampuan dari
keadaan darurat, kebijakan proses.
pengembalian. Keberhasilan implementasi
c) Interaksi antara pekerja dan program peningkatan kualitas six
pelanggan, yang mencakup: sigma ditujukan melalui
ketepatan waktu, penampilan peningkatan kapabilitas proses
karyawan, kesopanan, dalam menghasilkan produk
tanggapan terhadap keluhan – menuju tingkat kegagalan nol.
keluhan. Kemampuan proses didefinisikan
2) Mengembangkan suatu rencana sebagai suatu ukuran kinerja
pengumpulan data melalui kritis yang menunjukkan proses
pengukuran yang dapat mampu menghasilkan produk
dilakukan pada tingkat proses, sesuai dengan spesifikasi produk
output, dan outcome. yang telah ditetapkan oleh
3) Mengukur kinerja sekarang pada manajemen berdasarkan
tingkat proses, output , dan kebutuhan dan ekspetasi
outcome untuk ditetapkan pelanggan (Vincent Gasperz,
sebagai baseline kinerja pada 20052).
awal proyek six sigma. 2) Menentukan target-target kinerja
Beberapa cara untuk dari karakteristik kualitas kunci
menghitung dan mengekspresikan (CTQ) yang akan ditingkatkan
ukuran – ukuran berbasis peluang dalam proyek six sigma.
defect, yaitu : Secara konseptual penetapan
1) Defect per million opportunity target kinerja dalam proyek
(DPMO) peningkatan kualitas six sigma
Mengindikasikan merupakan hal yang sangat
penting, oleh karena itu harus
𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡 mengikuti prinsip “SMART”
DPO = 𝑈𝑛𝑖𝑡𝑥𝑃𝑒𝑙𝑢𝑎𝑛𝑔
x1.000.000
(Spesific, Measureable,
2) Ukuran sigma Achievable, Result-oriented,
Dengan menerjemahkan ukuran time-bound).
defect besarnya DPMO Beberapa Tool yang bias
menggunakan table konversi, digunakan pada tahap analisa adalah
rumus pada Microsoft excel atau Peta Kendali P-Chart, Cause and
kalkulator six sigma. Effect Diagram, FMEA (Failue Mode
Pada tahapan measure juga Effect Analysis).
akan dilakukan pengukuran biaya Peta Kendali – p Peta Kendali
kegagalan produk (COPQ). Menurut – p, termasuk peta kendali yang
Vincent Gaspersz (2002), Biaya menggunakan data bersifatatribut.
kegagalan kualitas (COPQ) Penggunaan data atribut relatif lebih
merupakan pemborosan dalam menguntungkan dibandingkandata
organisasi Six Sigma, sehingga banyak variabel. Untuk penganalisaan lebih
perusahaan kelas dunia yang lanjut, pengukuran perludilakukan
menerapkan program Six Sigma untuk mendapatkan data variabel dan
menggunakan indikator pengukuran ini jelas akan berpengaruhterhadap
biaya kualitas sebagai pengukuran biaya yang dikeluarkan untuk proses
kinerja efektivitas keberhasilan dari pengamatan.Untuk data atribut,
program Six Sigma yang diterapkan. biasanya telah tersedia tanpa perlu
c. Analisa (Analyze) dilakukanpengukuran ulang, yang
Analisa merupakan tahapan perlu dilakukan untuk penganalisaan
dimana kita menganalisa masalah adalahmelaksanakan pengumpulan
data terhadap jumlah ketidaksesuaian
yangada. Peta Kendali – p, merupakan
peta kendali yang paling banyak
digunakankarena sifatnya yang
serbaguna untuk mengamati tingkat
kecacatan. Peta Kendali – p, adalah
bagan yang digunakan untuk
mengamati bagian yangditolak karena
tidak memenuhi spesifikasi (disebut
bagian yang cacat).Bagian yang
ditolak dapat didefinisikan sebagai
rasio dari banyaknyabarang yang tak
sesuai yang ditemukan dalam
pemeriksaan atau
sederetanpemeriksaan terhadap total
barang yang benar-benar diperiksa.
Adapun nilai batas kendali untuk peta
kendali – p, dapat ditentukandengan
persamaan sebagai berikut:
𝑥 3) Lingkungan
𝑝=
𝑛 a. Tempat kerja tersusun rapi
Dimana :
p = proporsi kesalahan dalam
setiap sampel
x = banyaknya produk yang salah
dalam setiap sampel
n = banyaknya sampel yang
diambil dalam inspeksi
hitung nilai rata-rata dari p dapat
dihitung dengan rumus:
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑐𝑎𝑐𝑎𝑡
𝑝̅ =
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑑𝑖𝑖𝑛𝑠𝑝𝑒𝑘𝑠𝑖
Garis tengan = 𝑝̅
Batas kendali atas = UCL=𝑝̅ +
̅̅̅
𝑝̅ (1−𝑝)
3√ 𝑛 sama sekali
Batas kendali bawah = LCL=𝑝̅ −
̅̅̅
𝑝̅ (1−𝑝)
3√ 𝑛 c. Komunikasi yang buruk
Dimana:
𝑝̅ = proporsi cacat
n = Jumlah produk yang diperiksa
np = Jumlah produk yang cacat
Cause and Effect Diagram
adalah suatu metode penyelesaian
masalah bertujuan mengidentifikasi
akar-akar penyebab masalah atau
kejadian. Cause and Effect Diagram
menyediakan klasifikasi penyebab-
penyebab yang konperhensif
berhubungan dengan 5M yaitu man,
machine, materials, methods, and
managementsystem yang membantu
membangun suatu ilmu dasar untuk
berhubungan langsung dengan
masalah yang berhubungan dengan
proses, ketersediaan dan pemeliharaan.
Elemen – elemen dasar Cause and
Effect Diagramyaitu :
1) Material
a. Bahan baku mentah yang
cacat
b. Jenis pekerjaan yang salah
c. Bahan baku kurang
2) Mesin/peralatan
a. Pemilihan tool yang tidak
tepat
b. Desain dan perawatan yang
buruk
c. Peralatan atau penempatan
tool yang tidak bagus
d. Peralatan yang cacat
b. Desain pekerjaan atau layout
tempat kerja
c. Permintaan tugas secara baik
d. Tekanan dari alam
4) Manusia
a. Keterlibatan manajemen yang
buruk atau tidak sama sekali
b. Tidak diperlihatkan terhadap
tugas
c. Tugas berbahaya tidak di
awasi dengan tepat
d. Tekanan psikologis
5) Metode
a. Prosedur buruk atau tidak ada
b. Praktek tidak sama dengan
yang tertulis pada prosedur
6) Sistem manajemen
a. Kurangnya training dan
edukasi
b. Keterlibatan karyawan yang
tidak berjalan baik
c. Kegiatan – kegiatan yang
sudah diidentifikasikan
sebelumnya tidak
dihilangkan.
Berikut adalah contoh gambar
Cause and Effect Diagram :

Gambar 1 Cause and Effect
Diagram.(Vincent Gaspersz,
2005:243)
Failure mode and effects
analysis (FMEA) adalah salah satu
metode analisa failure yang diterapkan
dalam product development, system
engineering dan manajemen
operasional. Metode ini merupakan
salah satu tool yang digunakan dalam
metode lean six sigma. FMEA
dilakukan untuk menganalisa potensi
kesalahan/kegagalan dalam system,
dan potensi yang teridentifikasi akan
diklasifikasikan menurut besarnya
potensi kegagalan dan efeknya
terhadap proses. Metode ini membantu
tim proyek untuk mengidentifikasi
potential failure mode yang berbasis
kepada kejadian dan pengalaman yang
telah lalu yang berkaitan dengan
produk atau proses yang serupa.
FMEA membuat tim mampu
merancang proses yang bebas waste
dan meminimalisir kesalahan serta
kegagalan.
Langkah-langkah dalam
menggunakan FMEA adalah sebagai
berikut:
1) Mengidentifikasi proses, produk
atau jasa.
2) Membuat kolom-kolom dalam
sebuah spreadsheet. Masing-
masing kolom tersebut diberi
nama :process functional
requirements, potential failure
mode, potential failure effects,
severity, potential causes,
occurance, current process
controls, detection, risk priority
number (RPN) and action
recommended.
3) Membuat daftar maslah-masalah
yang mungkin muncul.
4) Mengidentifikasi semua
penyebab dari setiap
permasalahan yang muncul
5) Menentukan akibat dari setiap
masalah tersebut. Kemudian
mengidentifikasi akibat potensial
dari masalah terhadap pelanggan,
produk dan proses.
6) Membuat tabel keterangan nilai-
nilai yang akan ditentukan.
Untuk mengisi kolom severity,
occurance, and detection dibuat
sebuah tabelconsensus dari nilai-
nilai relative untuk
mengasumsikan frekuensi
muncul (occurance), seberapa
besar pengaruh efek kegagalan
yang terjadi (severity),
kemungkinan masalah tersebut
terdeteksi dan diatasi sekarang
ini (detection). Selanjutnya
mengisikan nilai yang sesuai
untuk kolom-kolom diatas
berdasarkan tabel yang dibuat.
7) Menghitung Nilai resiko (RPN)
dari tiap masalah dengan rumus:
RPN = severity X Occurance X
Detection
8) Menyusun masalah berdasarkan
nilai RPN, dengan urutan dari
nilai RPN tertinggi ke terendah.
9) Mengambil tindakan untuk
mengurang resiko pada masalah
berdasarkan rangkingnya.
Untuk menentukan prioritas
dari suatu bentuk kegagalan maka tim
FMEA harus mengidentifikasi terlebih
dahulu tentang Saverity, Occurrence,
Detection, serta hasil akhirnya berupa
Risk Priority Number.
Setelah mendapatkan nilai
severity, occurance dan detection,
makan akan diperoleh nilai RPN,
dengan cara di kalikan nilai severity,
occurance, dan detection (RPN= S x O
x D) yang kemudian dilakukan
pengaturan berdasarkan nilai RPN
tertinggi sampai yang terendah dengan
membuat tabel penelitian.
d. Perbaikan (Improve)
Improve adalah tahap dimana
kita menetapkan suatu rencana
 tindakan (action plan) untuk
melaksanakan peningkatan kualitas six
sigma. Rencana – rencana tindakan
tersebut mendeskripsikan tentang daya
serta prioritas atau alternative yang
dilakukan dalam implementasi dari
rencana itu.
Pengembangan rencana
tindakan merupakan salah satu
aktivitas yang penting, dimana kita
harus memutuskan apa yang harus
dicapai, alasan rencana itu harus
dilakukan, dimana akan diterapkan,
siapa yang melakukan, bagaimana
melaksanakannya dan beberapa besar
manfaat serta biaya yang dibutuhkan.
Pada tahap ini bertujuan untuk
mengembangkan dan
mengimplementasikan perbaikan
dengan melakukan setting variable
input untuk mendapatkan proses
output yang terdiri dari :
a. Definisi tujuan perbaikan
b. Definisi sumber-sumber
perbaikan variasi yang potensial.
c. Menggunakan FMEA dalam
mengidentifikasi mode
kegagalan dan hasil-hasil dari Gambar 2 Kerangka Penelitian
tindakan korektif yang dilakukan
(Vincent Gasperz, 2002). 3.2 Tahap Identifikasi Masalah
Pada tahap studi penelitian,
e. Kontrol (Control) Peneliti melakukan pengamatan secara
Sesuai urutan DMAIC, tahap langsung atau riil kondisi aktual yang
control kemungkinan untuk terjadi di lapangan pada proses
memelihara suatu level kualitas dan produksi. Kemudian pada tahap studi
produktivitas yang lebih tinggi. literatur. Mengumpulkan literatur –
Control merupakan tahap operasional literatur sebagai bahan penunjang
terakhir dalam proyek peningkatan proses penyelesaian masalah.
kualitas Six sigma. Pada tahap ini hasil Informasi studi literatur diambil dari
statistic untuk memastikan segala buku, referensi dan jurnal penelitian
sesuatu yang berhubungan proses yang akan membantu langkah –
berjalan sesuai dengan target yang langkah penelitian dalam penyelesaian
dikehendaki. Bertujuan untuk masalah. Berikutnya tahap rumusan
mengontrol perbaikan yang telah maalah Langkah ini dilakukan untuk
dilakukan agar tetap konsisten. mengetahui masalah apa saja yang
terjadi sebagai tujuan dalam penelitian
3. METODOLOGI PENELITIAN dan acuan dalam proses perbaikan
3.1 Kerangka Penelitian nantinya.
Tahapan penelitian dijabarkan
dalam diagram alir pada gambar 3.1 3.3 Define
berikut : Dalam penyelesaian tahap ini
dibentuk sebuah tim proyek. Adapun
data – data yang dikumpulkan, sebagai
berikut: Data Hasil Produksi,
mengumpulkan data laporan produksi
 dari bagian produksi yaitu output hasil
produksi (Finish Good) setiap bulan.
Data Produk Cacat, yaitu laporan hasil
pemeriksaan dari bagian Quality
Control. Mengumpulkan hasil produk
cacat bocor horizontal, overlapping,
bocor gusset, produk trap, bocor
vertical yang dihasilkan mesin setiap
bulan. Kemudian membuat data tim
project yang terlibat pada tahap define.
3.4 Measure
Pada tahap ini, data yang telah
dikumpulkan ditahap sebelumnya akan
diolah untuk menentukan Critical to
Quality (CTQ), menghitung nilai
DPMO dan menghitung nilai COPQ.
1) Menurut PT. SAKATAMA
menentukan titik Critical to
Quality (CTQ) dari Produk
Defect Milo sebagai berikut :
a) Bagian atas dan bawah
kemasan sachet 18gr dalam
kondisi bebas bocor
horizontal.
b) Bagian tengah kemasan
sachet 18gr tidak bocor
vertical.
c) Bagian ujung kanan dan
bawah lipatan kemasan
sachet 18gr tidak
teridentifikasi bocor gusset.
d) Produk trap keamsan sachet
sesuai dengan tidak adanya
bulk yang tersisa di
potongan sachet.
e) Kemasan sachet 18gr tidak
boleh terjadi 2 kemasan
gabung menjadi 1 (double
seel)
2) Menentukan defect mana yang
paling banyak melalui
pembuatan grafik histogram dan
diagram pareto.
3) Menghitung nilai DPMO (Defect
per Million Opportunities) dan
sigma level.
4) Menghitung nilai COPQ (Cost of
Poor Quality)
3.5 Tahap Analisa dan Perbaikan
1) Analyze
Pada tahap analisa data akan
digunakan untuk merangkum hasil
pengolahan data yang diperoleh
sebagai rancangan perbaikan yaitu:
a) Membuat peta kendali p
Chart.
b) Mengidentifikasi cacat
menggunakan fishbone
diagram.
c) Menentukan nilai RPN dari
perkalian tingkat keparahan,
tingkat kejadian dan tingkat
deteksi. Penelitian ini
berdiskusi dengan manager,
supervisor, QC produksi,
operator produksi, sortir
produksi.
2) Improve
Pada tahap ini peneliti
melakukan usulan rancangan
perbaikan dari metode analyze untuk
peningkatan kualitas produk
berkelanjutan dengan menggabungkan
faktor yang paling dominan untuk
mengatasi kegagalan potensial yang
terjadi selama ini.
3) Tahap Interprestasi Data
Pada tahap ini akan dilakukan
analisa interpretasi terhadap analisis
pengolahan data Berikut tahapan yang
dilakukan oleh peneliti dengan
melakukan beberapa hal, sebagai
berikut :
a) Pada diagram fishbone
sumber-sumber masalah
potensial dibagi menjadi
beberapa kategori.
b) FMEA
Dari hasil FMEA diperoleh
nilai Risk Priority Number
(RPN). Dan di dapatkan nilai
severity, detection dan
occurance. Penulitian ini
berdiskusi dengan manager,
supervisor, QC produksi,
operator produksi, sortir
produksi.
3.6 Kesimpulan Dan Saran
Pada tahap ini peneliti ini
melakukan penarikan kesimpulan
secara umum berdasarkan hasil
penelitian yang sesuai dengan tujuan
penelitian yang telah ditentukan. Serta
memberikan saran – saran yang
 berguna bagi kemajuan perusahaan
dan penelitian selanjutnya.
Data Hasil Produk Kemasan Milo
4. HASIL DAN PEMBAHASAN Sachet 18gr Januari-Maret 2018
4.1 Define 3,500,000
3,000,000 Good
Ada 5 kategori jenis cacat
2,500,000 Produksi
antara lain : bocor gusset, bocor
2,000,000 (pcs)
vertical, produk trap, dooble seel dan
1,500,000
bocor horizontal. Bocor gusset apabila Total
1,000,000
bocor terdapat di ujung kanan dan 500,000 Produksi
bawah lipatan sachet, Bocor vertical 0 (pcs)
apabila bocor terdapat di bagian Januari Februari Maret
tengah vertical, Produk trap apabila
terdapat sisa milo di lipatan atas
sachet, Double seel apabila terjadi 2
kemasan gabung jadi 1, Bocor
horizontal apabila terdapat di bagian Gambar 3 Data Produk Kemasan Milo
horizontal atas dan bawah. Total sachet18gr periode Januari 2018 –
produk Defect rata–rata perbulan Maret 2018
71.287 pcs dengan total produksi
bulan Januari 2018–Maret 2018 Berdasarkan gambar 3
sebesar 213.860 pcs. Jenis – jenis diketahui bahwa data hasil produk
cacat yang ada pada produk Kemasan kemasan milo sachet 18gr periode
Milo sachet 18gr. Persentase produk Januari 2018-Maret 2018. Pada bulan
defect perbulan rata–rata 2.33%. Nilai Januari 2018 jumlah Good produk
defect tersebut cukup besar mengingat 2.983.880, total produksi 3.050.930
perusahaan menetapkan target defect dan total defect 67.050. pada bulan
sebesar 2% dari total defect yang Februari 2018 jumlah Good produk
dihasilkan tiap bulannya. Untuk lebih 3.122.930, total produksi 3.200.730,
jelasnya dapat dilihat di table 1. dan total defect 77.800. pada bulan
Maret 2018 jumlah Good produk
Tabel 1 Data Produksi Dan Data Produk Defect 2.838.690, total produksi 2.907.700.
Kemasan Milo Sachet 18gr dan total defect 69.010.
Bulan Januari 2018 – Maret 2018
Histogram Hasil Data Defect Atribut
Milo Januari-Maret 2018
20,000
18,000
16,000 Januari
14,000
12,000
10,000 Februari
8,000
6,000
4,000 Maret
2,000
0

Sumber : PT. SAKATAMA

4.2 Measure
Pada tahap ini bertujuan untuk Gambar 4 Data Jenis Defect Produk
mengidentifikasi defect yang dominan Kemasan Milo 18gr Periode Januari
pada kemasan Milo sachet di PT. 2018 – Maret 2018
SAKATAMA. Data jumlah defect Berdasarkan gambar 4
perbulan dapat di lihat pada diketahui bahwa data jenis defect
histogram gambar dibawah ini. produk kemasan milo 18gr periode
 Januari 2018-Maret 2018. bocor gusset Perhitungan nilai COPQ pada
bulan Januari 11.715, Februari 14.400 penelitian ini meliputi :
dan Maret 13.570. bocor vertical bulan 1) UMK = Rp 3.580.370,64
Januari 12.905, Februari 14.900 dan (https://news.detik.com)
Maret 12.890. produk trap bulan 2) 1 Bulan = 24 hari kerja.
Januari 13.190, bulan Februari 15.200 (https://gajimu.com)
dan Maret 13.300. double seel bulan 𝑅𝑝 3.580.370,64,−
3) 1 hari kerja = 24 ℎ𝑎𝑟𝑖
=
Januari 14.050, Februari 16.100 dan
Rp 149.182,11,- ( 7 jam/shift)
Maret 14.050. bocor horizontal bulan
4) Biaya scrap (1 roll Kemasan ) =
Januari 15.190, Februari 17.200 dan
Rp.500.000,- 1 roll ± 23.000 pcs
Maret 15.200.
5) Biaya reproses (1 tenaga kerja)
Adapun diagram pareto untuk
perhari = Rp.150.000,- jika 4
menunjukkan kecacatan yang lebih
tenaga kerja perhari 4 x
detail dapat dilihat pada gambar 5.
Rp.150.000 = Rp.600.000,-
4.3 Tahap Analyze
Pareto Chart of Jenis Cacat sachet 18gr
Tahap analisis merupakan
100
200000 tahap melakukan penentuan akar
80 permasalahan dan sumber penyebab
jumlah cacat

150000
timbulnya cacat produk.
Percent

60
100000
40

50000 20 P Chart of JUMLAH CACAT

0,0255
0 0 UCL=0,025221
Jenis Cacat sachet 18gr al el ap al se
t 0,0250
nt Se Tr tic us
izo le uk er
r
ub
V rG
Ho od r co
r Do Pr co Bo
0,0245
co Bo
Bo
Proportion

0,0240
jumlah cacat 47590 44200 41690 40695 39685 _
P=0,023734
Percent 22.3 20.7 19.5 19.0 18.6
0,0235
Cum % 22.3 42.9 62.4 81.4 100.0

0,0230

0,0225
Gambar 5 Data Defect Produk LCL=0,022247
0,0220
Kemasan Milo Sachet 18gr 1 4 7 10 13 16 19 22 25 28 31

Periode Januari 2018 – Maret 2018 Tests performed with unequal sample sizes
Sample

Berdasarkan gambar 5 jenis

Gambar 6 Grafik Batas Kendali
cacat kemasan produk 18gr selama 3
Kecacatan Produk Kemasan Milo
bulan adalah cacat bocor horizontal
Sachet Periode 1 Maret 2018 – 31
yang berjumlah 47,590 pcs dengan
Maret 2018
persentase 22,3%, yang kedua cacat
double seel yang berjumlah 44.200 pcs
dengan persentase 20,7%, yang ketiga Berdasarkan gambar 6
cacat produk trap yang berjumlah pengujian sampel periode tanggal 1-
41,690 pcs dengan persentase 19,5%, 31 Maret 2018 sebanyak 31 sampel
diperoleh nilai peta kontrol p-Chart
yang keempat cacat bocor vertikal
berjumlah 40,695 pcs dengan untuk Nilai UCL = 0.025221 dan LCL
= 0.022247 dengan Batas kendali p =
persentase 19,0%, yang terakhir cacat
bocor gusset berjumlah 39,685 dengan 0.023734. Pada gambar 6 bisa di lihat
persentase 18,6%. semua sampel berada dalam batas
kendali.
Berdasarkan data tersebut
diatas maka dapat dihitung nilai
DPMO untuk produk cacat bocor
horizontal, double seel, produk trap,
bocor vertical dan bocor gusset selama
3 bulan sebesar 4669,759 dan
dikonversikan 4670, nilai sigma yakni
sebesar 4,099.
 Diagram Fishbone Bocor Horizontal Diagram Fishbone Double Seel & Exp Double

Personal

Operator kurang teliti

Kurang Pengecekan Material
material kurang bagus Tidak mengontrol
secara kontinyu
Material bergelombang
Double Seel & Exp
Double
Bocor Horizontal

Kurang memperhatikan
Error
SOP
Macet
Setelah pergantian roll
kemasan tidak dibersihkan

Kurang perawatan

Gambar 11 Hasil Diagram Fishbone

Gambar 7 Hasil Diagram Fishbone Cacat Bocor Double Seel sachet 18gr
cacat Bocor Horizontal sachet 18gr
Pada penelitian ini untuk
Diagram Fishbone Bocor Gusset menentukan prioritas dalam
Personal
rekomendasi perbaikan pada FMEA
dibuat berdasarkan hasil wawancara
Kurangnya disiplin
dalam melakukan
pengecekan tekanan
serta diskusi dengan 1 Manager Divisi
Material kurang bagus
kompresor
Produksi Pengemasan Milo. 1
Bocor Gusset
Supervisor Produksi. 1 Quality
Control Produksi. 1 Operator Produksi
Penempatan material dan 1Sortir Produksi Pengemasan
tidak pas di mesin Terlalu tinggi tekanan
Milo di perusahaan PT. SAKATAMA
dengan diambil nilai rata-rata tiap
item.
Rating diberikan berdasarkan
Gambar 8 Hasil Diagram Fishbone beberapa kategori.sebagai berikut :
cacat Bocor Gusset sachet 18gr 1) Tingkat keseriusan dari dampak
Diagram Fishbone Cacat Produk Trap
yang ditimbulkan oleh kegagalan
Personal
yang muncul pada defect product
(severity) dengan skala 1-10.
Operator kurang teliti
2) Frekuensi kegagalan yang
Material kurang bagus
ditimbulkan oleh penyebab
Produk Trap
kegagalan yang muncul pada
defect product (Occurance)
Error
Kurang memperhatikan SOP
dengan skala 1-10.
3) Tingkat seringnya terjadi
kegagalan dan kemungkinan
untuk mendeteksi mode
Gambar 9 Hasil Diagram Fishbone kegagalan maupun penyebabnya
cacat Produk Trap kemasan sachet (detection) dengan skala 1-10.
18gr Kemudian dihitung nilai RPN
Diagram Fishbone Bocor Vertical
(Risk Priority Number) melalui hasil
Personal perkalian antara severity.Occurance
dan detection untuk menentukan
Tidak mematuhi SOP
Material kurang bagus prioritas dalam rekomendasi
perbaikan.
Bocor Vertical
RPN = Severity x Occurance x
Setelah pergantian roll
Macet Detection
kemasan tidak dibersihkan
Untuk penyebab kegagalan
Kurang Perawatan
diambil berdasarkan penyebab khusus
tiap jenis defect product. Adapun nilai
Gambar 10 Hasil Diagram
RPN penyebab terjadinya defect
Fishbone cacat Bocor Vertical product.
sachet 18gr
 Keterangan :
Severity (S) :Tingkat keseriusa
kegagalan
Occurance (O) :Frekuensi terjadinya
kegagalan
Detection (D) :Tingkat kegagalan
dapat dideteksi.
Hasil penilaian dari masing–
masing di dapat dari rata-rata 5
kuisiner responden, dan menghasilkan
rangkuman penilaian pada tabel 4.5.

Tabel 2 FMEA Pada Proses

Pengemasan Milo 18gr

5. KESIMPULAN
5.1 Kesimpulan
Adapun kesimpulan dari hasil
penelitian ini, sebagai berikut :
1) Jenis Defect pada produk
kemasan sachet Milo yaitu: cacat
bocor horizontal yang berjumlah
47,590 pcs dengan perentasi
22,3%, yang kedua cacat double
seel yang berjumlah 44.200 pcs
dengan persentasi 20,7%, yang
ketiga cacat pruduk trap yang
berjumlah 41,690 pcs dengan
persentasi 19,5%, yang keempat
cacat bocor vertikal berjumlah
4.4 Tahap Improve 40,695 pcs dengan persentasi
Tabel 3 Usulan Perbaikan 19,0%, yang terakhir cacat bocor
gusset berjumlah 39,685 dengan
persentasi 18,6%.
2) Tingkat DPMO dan Sigma level
yakni sebesar 4.395 defect per
sejuta produk yang dihasilkan
dengan nilai sigma 4.12 (rata-
rata industri Indonesia).
3) Faktor yang menyebabkan
kegagalan yakni penjepit tidak
bekerja optimal dan kotor,
dengan usulan rancangan
perbaikan untuk melakukan
perbaikan pada mesin
(maintenance), kemudian
 dilakukan perawatan secara rutin dan Perusahaan Terkenal Lainnya,
pada mesin. ANDI, Jogyakarta.
5.2 Saran Rihcma Yulinda Hanif, 2015, “Kualitas Produk
Adapun saran dari hasil Keraton Luxury di PT. X dengan
penelitian ini dibagi menadi 2, sebagai menggunakan metode Failure Mode
berikut: and Effect Analysis dan Fault Tree
1) Perusahaan dapat menerapkan Analysis (FTA), Bandung.
usulan rancangan perbaikan Sofjan Assauri, 1998, “Pengendalian mutu
berdasarkan tingkat prioritas merupakan usaha untuk
yang ada untuk mengatasi mempertahankan mutu/kualitas dari
permasalahan defect yang barang yang dihasilkan, agar sesuai
dominan dengan konsep six dengan spesifikasi produk yang telah
sigma ini. ditetapkan berdasarkan kebijakan
2) Untuk penelitian selanjutnya pimpinan perusahaan”, Graha Ilmu,
pada tahap peningkatan kualitas Jakarta.
produk kemasan sachet 18gr Tunggal Amin Widjaja, 2002, Six sigma:
untuk mengurangi defect dengan “Gambaran Umum Penenarap Proses
pendekatan Quality Control dan Metode-Metode Yang Digunakan
Circel (QCC). Untuk Perbaikan”, Harvindo, Jakarta
Vincent Gasperz, 2002. “Pedoman
DAFTAR PUSTAKA Implementasi progam Six Sigma”,
Gramedia Pustaka Utama, Jakarta.
Ahmad Muhaemin, 2012, Vincent Gasperz, 2005.”Quality control is the
“AnalisiPengendalianKualitasDengan operational techniques and activities
Metode Six Sigma”, PT. Indopersda, used to fulfill requirements for
Jakarta. quality”.PT. Gramedia Pustaka Utama,
Arriani. D.W, 2002, “Manajemen Kualitas Jakarta
Pendekatan Sisi Kualitatif, Ghalia
Indonesia, Jakarta.
Detik News. 2018. Umk Daerah Jatim. Dikutip
dari https://news.detik.com/berita-jawa-
timur/d-3735259/umk-2018-digedok-
ini-daftar-umk-38-daerah-di-jatim. 23
Juli 2018.
Gajimu. 2018. Pekerjaan yang layak. Dikutip
dari https://gajimu.com/pekerjaan-
yanglayak/kompensasi/jam-kerja. 23
Juli 2018.
Gryna, 2001. Quality Planning and Analysis:
from Product Development Through
Use. 4th Edition. McGraw-Hill.
Ibrahim, 2016, “Usulan Perbaikan Kualitas
Pada Produksi Pupuk NPK
Menggunakan Konsep Six Sigma
(Studi Kasus : PT. Sentana Adidaya
Pramata Gresik) dengan menggunakan
menggunakan siklus DMAI (Define,
Measure, Analiyze, Improve).
Kumar. S, 2011, “Six Sigma an Excellent Tool
for Process Improvement – A Case
Study”. International Journal of
Scientific & Engineering Research
Volume 2, Issue 9, september-2011.
Pande, S. Peter, 2002, The Six Sigma Way
Handbook, Bagaimana GE, Motorolla