PEMBUATAN TOTE BAG DENGAN PENYEMPURNAAN TOLAK AIR DAN TOLAK

KOTORAN PADA KAIN POLIESTER-RAYON MENGGUNAKAN SENYAWA

FLUOROKARBON DENGAN MOTIF GLOW IN THE DARK MENGGUNAKAN FOSFOR

LAPORAN

disusun untuk Memenuhi Tugas Mata Kuliah Praktikum Penyempurnaan 2

Oleh

KELOMPOK 6 (Enam)
Alya Rizkiyani NIM. 17020010
Bakhti Ringkang Akbar NIM. 17020017
Chintya Dwi Pebriyani NIM. 17020021
Dhanny Eyckman Hidayat NIM. 17020022
Dian Krismonita Wijaya NIM. 17020024

Group : 3K1

Dosen : Sukirman, S.ST., MIL

Asisten :1. Briyan M. R. R., S.ST
2. Desiriana

PROGRAM STUDI KIMIA TEKSTIL

POLITEKNIK STT TEKSTIL BANDUNG
2019
 KATA PENGANTAR

Dengan menyebut nama Allah SWT yang Maha Pengasih lagi Maha Penyayang. Puji
dan syukur Alhamdulillah kami panjatkan kehadirat Tuhan yang Maha Esa, karena telah
melimpahkan rahmat dan hidayah-Nya berupa kesempatan dan pengetahuan sehingga
makalah yang berjudul “Pembuatan Tote Bag dengan Penyempurnaan Tolak Air dan Tolak
Kotoran pada Kain Poliester-Rayon menggunakan Senyawa Fluorokarbon dengan Motif Glow
In The Dark menggunakan Fosfor” ini dapat selesai tepat pada waktunya.

Laporan ini telah kami susun semaksimal mungkin dengan mengumpulkan ide-ide
menarik dari setiap anggota kelompok maupun sumber-sember yang kami dapatkan. Terima
kasih kepada teman-teman kelompok yang telah meluangkan waktunya untuk berkontribusi
menyusun laporan ini, sehingga makalah ini dapat disusun dengan baik dan rapi. Terlepas dari
semua itu, kami menyadari sepenuhnya bahwa masih banyak sekali kekurangan baik dari segi
bahasa maupun susunan kalimatnya. Oleh karena itu kami mengharapkan kritik dan saran yang
sifatnya membangun dari pembaca agar laporan ini menjadi lebih sempurna.

Akhir kata dari kami semoga laporan tentang “Pembuatan Tote Bag dengan
Penyempurnaan Tolak Air dan Tolak Kotoran pada Kain Poliester-Rayon menggunakan
Senyawa Fluorokarbon dengan Motif Glow In The Dark menggunakan Fosfor” ini dapat
bermanfaat dan memberikan inspirasi bagi pembaca.

November , 2019

Penyusun

i
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR..................................................................................................................................i
DAFTAR ISI...............................................................................................................................................ii
BAB I..........................................................................................................................................................1
PENDAHULUAN.......................................................................................................................................1
1.1 Latar Belakang..........................................................................................................................1
1.2 Identifikasi Masalah..................................................................................................................1
1.3 Pembatasan Masalah...............................................................................................................1
1.4 Rumusan Masalah....................................................................................................................1
1.5 Tujuan.........................................................................................................................................2
1.6 Manfaat.......................................................................................................................................2
1.7 Kerangka Pemikiran.................................................................................................................2
BAB II.........................................................................................................................................................4
TINJAUAN PUSTAKA..............................................................................................................................4
2.1 Serat Poliester...........................................................................................................................4
2.1.1 Karakteristik Serat Poliester..................................................................................................4
2.1.2 Sifat Kimia Serat Poliester.....................................................................................................4
2.1.3 Sifat Fisika Serat Poliester.....................................................................................................5
2.2 Serat Rayon Viskosa.....................................................................................................................6
2.3 Penyempurnaan Water Repellent................................................................................................6
2.4 Penyempurnaan Soil Repellent....................................................................................................8
BAB III........................................................................................................................................................9
METODOLOGI PENELITIAN..................................................................................................................9
3.1 Tempat dan Waktu Penelitian......................................................................................................9
3.1.1 Tempat Penelitian...................................................................................................................9
3.1.2 Waktu Penelitian.....................................................................................................................9
3.2 Alat dan Bahan...............................................................................................................................9
3.2.1 Alat............................................................................................................................................9
3.2.2 Bahan.....................................................................................................................................10
3.3 Diagram Alir..................................................................................................................................11

ii
 3.3.1 Diagram Alir Proses Pre-Treatment...................................................................................11
3.3.2 Diagram Alir Proses Penyempurnaan................................................................................12
3.3.3 Diagram Alir Proses Pencapan...........................................................................................13
3.4 Resep.............................................................................................................................................13
3.4.1 Resep Proses Pre-Treatment..............................................................................................13
3.4.2 Resep Proses Penyempurnaan..........................................................................................14
3.5 Fungsi Zat.....................................................................................................................................15
3.5.1 Fungsi Zat pada Proses Pre-Treatment.............................................................................15
3.5.2 Fungsi Zat pada Proses Penyempurnaan.........................................................................15
3.5.3 Fungsi Zat pada Proses Pencapan....................................................................................15
3.6 Skema Proses..............................................................................................................................15
3.6.1 Skema Proses Pre-Treatment.............................................................................................15
3.6.2 Skema Proses Penyempurnaan.........................................................................................16
3.7 Prosedur Penelitian......................................................................................................................16
3.7.1 Prosedur Proses Pre-Trearment.........................................................................................16
3.7.2 Prosedur Proses Penyempurnaan......................................................................................16
3.7.3 Proses Pencapan Glow In The Dark..................................................................................16
3.7.4 Prosedur Evaluasi..............................................................................................................17
BAB IV......................................................................................................................................................20
PERCOBAAN..........................................................................................................................................20
4.1 Data Penelitian.............................................................................................................................20
4.1.1 Perhitungan Kebutuhan Bahan...........................................................................................20
4.1.2 Evaluasi Proses Penyempurnaan.......................................................................................21
BAB V.......................................................................................................................................................23
DISKUSI...................................................................................................................................................23
BAB VI......................................................................................................................................................26
PENUTUP................................................................................................................................................26
6.1 Kesimpulan...................................................................................................................................26
DAFTAR PUSTAKA...............................................................................................................................27
LAMPIRAN..............................................................................................................................................28

iii
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pada zaman ini, Tote Bag banyak digunakan dalam kegiatan sehari-hari. Hal ini karena
membawa barang menggunakan Tote Bag lebih mudah dan praktis. Motif dan warna yang
menarik menjadi alasan utama produk ini banyak digunakan, namun masih ada kekurangan
dalam hal menolak air. Perlunya sifat tolak air pada produk Tote Bag dikarenakan banyak
orang menggunakan produk ini untuk menyimpan barang penting termasuk elektronik
sehingga ada kemungkinan menyebabkan kerusakan pada barang yang disimpan di dalam
Tote Bag tersebut. Oleh karena itu Tote Bag perlu ditambahkan sifat tolak air untuk
menambah nilai guna maupun nilai jualnya.

1.2 Identifikasi Masalah

Berdasarkan latar belakang dapat diidentifikasikan masalah-masalah sebagai berikut:

1. Tote Bag yang sudah ada belum memiliki daya guna yang maksimal. Dengan kata lain
Tote Bag tersebut kurang maksimal dalam menahan air, kotoran dan tidak dapat
menyala di tempat gelap.
2. Mahalnya bahan dasar yang digunakan untuk pembuatan Tote Bag menjadikan harga
produksi lebih tinggi yang juga mempengaruhi nilai jualnya.

1.3 Pembatasan Masalah

Masalah yang akan diteliti dalam penelitian ini adalah pembuatan tote bag dari kain
poliester-rayon dengan penyempurnaan water repellent, soil repellent dan glow in the dark.

1
1.4 Rumusan Masalah

Berdasarkan uraian yang telah dikemukakan, adapun rumusan masalah dalam penelitian
ini adalah sebagai berikut:
1. Bagaimana proses penggunaan kain poliester-rayon sebagai sarana pembuatan tote
bag dengan penyempurnaan water repellent, soil repellent dan glow in the dark?
2. Bagaimana keuntungan pembuatan tote bag dari kain poliester-rayon dengan
penyempurnaan water repellent, soil repellent dan glow in the dark?

1.5 Tujuan

Adapun tujuan dari penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Mendiskripsikan proses penggunaan kain poliester-rayon sebagai sarana pembuatan
tote bag dengan penyempurnaan water repellent, soil repellent dan glow in the dark.
2. Mendiskripsikan keuntungan pembuatan tote bag dari kain poliester-rayon dengan
penyempurnaan water repellent, soil repellent dan glow in the dark.

1.6 Manfaat

Adapun manfaat yang dapat diperoleh dari penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Manfaat bagi produsen adalah untuk memaksimalkan nilai ekonomi serta menghemat
biaya produksi pembuatan tote bag dari kain poliester dengan penyempurnaan water
repellent, soil repellent dan glow in the dark.
2. Manfaat bagi konsumen adalah untuk mendapatkan nilai guna lebih produk tote
bagdari kain poliester-rayon dengan penyempurnaan water repellent, soil repellent dan
glow in the dark.
3. Manfaat bagi peneliti adalah sebagai acuan untuk melakukan penelitian lebih lanjut
mengenai tote bag dari kain poliester-rayon dengan penyempurnaan water repellent,
soil repellent dan glow in the dark.

2
1.7 Kerangka Pemikiran

Pembuatan tote bag pada penelitian ini diupayakan sebaik dan seefisien mungkin
melalui tahapan-tahapan yang menjadikan tote bag mempunyai nilai guna dan nilai jual.
Adapun tahapan-tahapan yang dimaksud dalam penelitian ini adalah pembuatan tote bag
dari kain poliester-rayon yang terlebih dahulu dilakukan proses pre-treatment yang meliputi
proses scouring dan heat setting. Proses scouring tersebut ditujukan untuk menghilangkan
kotoran-kotoran yang masih menempel pada permukaan kain. Setelah proses scouring
tersebut, maka langkah selanjutnya adalah proses heat setting. Proses heat setting
tersebut ditujukan untuk mengeringkan kain poliester yang masih basah karena proses
scouring sekaligus untuk mendapatkan ketahanan bentuk (shape retention) atau kestabilan
dimensi pada kain poliester.
Langkah berikutnya adalah proses penyempurnaan kain poliester-rayon tahan air dan
tahan kotor. Zat utama yang digunakan untuk penyempurnaan water repellent dan soil
repellent pada penelitian ini adalah senyawa Fluorokarbon. Pemilihan senyawa
Fluorokarbon tersebut didasarkan pada sifat yang dimiliki dari zat tersebut. Sifat tersebut
yakni dapat menjadikan kain poliester yang bersifat water repellent dan soil repellent
dengan ketahanan cuci yang baik. Untuk menghasilkan kain poliester yang bersifat water
repellent dan soil repellent dengan ketahanan cuci yang baik tersebut, maka penliti
melakukan variasi konsentrasi zat utama senyawa Fluorokarbon pada proses
penyempurnaan water repellent dan soil repellent. Variasi tersebut ditujukan untuk
mengetahui konsentrasi optimum dalam proses penyempurnaan water repellent dan soil
repellent pada kain poliester-rayon. Proses penyempurnaan water repellent dan soil
repellent pada penelitian ini dilakukan secara simultan melalui reaksi polimerisasi dengan
proses drying dan curring.
Setelah proses penyempurnaan water repellent dan soil repellent pada kain poliester,
maka dilakukan evaluasi untuk mengetahui hasil penyempurnaan water repellent dan soil
repellent pada kain poliester sebelum dibuat produk tote bag. Kain poliester-rayon yang
telah memiliki sifat water repellent dan soil repellent selanjutnya dibuat produk tote bag
sesuai dengan design yang telah dirancang. Pada tahap akhir dari pembuatan tote bag
adalah proses pencapan glow in the dark. Proses pencapan glow in the dark tersebut
bertujuan untuk menjadikan motif pada tote bag dapat menyala ditempat gelap. Proses
pencapan glow in the dark tersebut dilakukan dengan menggunakan senyawa phoshpor
dan bronze binder.

3
4
 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Serat Poliester

2.1.1 Karakteristik Serat Poliester

Serat poliester adalah serat sintetik yang terbentuk dari molekul polimer poliester linier
dengan susunan paling sedikit 85% berat senyawa dari hidroksi alkohol dan asam tereftalat.
Serat ini dikembangkan oleh J.R. Whinfield dan J.T. Dickson dari Calico Printers Association
Ltd di Inggris pada tahun 1941, diperoleh kesimpulan bahwa poliester dengan titik leleh yang
tinggi dapat dibuat dengan cara polimerisasi kondensasi asam tereftalaf dengan etilena glikol
pada temperatur tinggi. Serat ini merupakan pengembangan dari poliester yang ditemukan
oleh Dr. Wallace H. Carothers.

Pada tahun 1952, serat poliester diproduksi oleh ICI (Imperial Chemical Industries Ltd) di
Inggris dengan nama dagang Terylene, menyusul kemudian pada tahun 1953, E.I Du Pont de
Numours di Amerika Serikat juga membuat serat poliester berdasarkan hak paten dan ICI di
Inggris dengan nama dagang Dacron (Solihah Erisa., 2014, p.6).

Gambar 2.1 Struktur Poliester (a) Dacron, (b) Terylene

5
 (Noerati et al., 2013: 16)

2.1.2 Sifat Kimia Serat Poliester

1. Serat poliester mempunyai ketahanan yang baik terhadap oksidator dan reduktor seperti
hipoklorit, klorit, hidrogenperoksda (H2O2) maupun reduktor yang mengandung sulfur.
2. Larut dalam fenol.
3. Tahan terhadap asam kuat, kecuali dalam kondisi yang ekstrim hidrolisis poliester akan
menjadi lambat, selain itu juga mempunyi ketahanan yang baik terhadap minerla atau
asam organik.
4. Tidak tahann terhadap alkali, adanya alkali mengakibatkan terjadinya kerusakan
poliemer.
5. Larut dalam meta-kresol panas, asam trifuoro asetat orto-klorofenol.
6. Tidak larut dalam banyak pelarut organik seperti aseton, dioksan, eter, metil atau
etilalkohol, bencena, toliena, xylena, metilklorida, kloroform, CCl 4, perkloroetilena dan
trikoloroetilena.

2.1.3 Sifat Fisika Serat Poliester

1. Terylene mempunyai kekuatan antara 4,5-7,5 gr/denier dengan mulur 7,5-2,5%

sedangkan Dacron mempunyai kekuatan tarik antara 4,0-6,9 gr/denier dengan mulr 11-
40%. Sifat kekuatan tarik dan mulur serat poliester dalam keadaan basahn maupun
kering relatif sama.
2. Poliester mempunyai elastisitas yang baik sehingga dalam keadaan normal tahan
terhadap kekusutan.
3. Berat jenis poliester adalah 1,38 gr/cm3.
4. Serat poliester penampang membujurnya berbentuk silinder dengan dinding kulit yang
tebal. Sedangkan penampang melintangnya bulat dan didalamnya terdapat bintik-bintik
seperti terlihat pada Gambar 2.2 dibawah ini:

6
 (a) (b)
Gambar 2.2 Morfologi Serat Poliester (a) Penampang Melintang dan (b)
Penampang Membujur
(Sumber: J. Coller, Billie et al., Understanding Textiles, Pearson Education Ltd., London, 2009)

5. Pada kondisi standar yaitu RH 65% dan temperatur 27°C, moisture regain serat poliester
hanya 0,4% sedangkan pada RH 100% moisture regain serat poliester mencapai 0,6-
0,8%.
6. Serat poliester jika direndam dalam air akan mengkeret hingga 7%. Beberapa zat
organik seperti aseton, khloroform dan trikhloroetilen akan mengakibatkan serat
poliester mengkeret.
7. Seperti serat tekstil lainnya, poliester juga berkurang kekuatannya dalam penyinaran
yang lama tetapi tahan sinarnya masih cukup baik dibandingkan serat yang lain.
8. Dimensi kain poliester dapat distabilkan dengan cara pemantapan panas. Pemantapan
panas dilakuka dengan mengerjakan kain dalam dimensi yang telah diatur pada
temperatur 30-40°C lebih tinggi dari temperatur penggunaan kain sehari-hari atau
mendekati titik lunak polimerisasinya 220-230°C.
9. Derajat kristalin adlah suatu faktor yang sangat penting untuk serat poliester, karena
derajat kristalinitas serat berpengaruh pada daya serap zat warna, mulur, kekuatan tarik,
kestabilan dimensi, serta sifat-sifat lainnya.

2.2 Serat Rayon Viskosa

Rayon viskosa adalah serat selulosa diregenerasi sehingga strukturnya sama dengan
serat selulosa yang lain, kecuali derajat polimerisasinya lebih rendah karena terjadi degradasi
rantai polimer selama pembuatan seratnya. Sebagai bahan dasar adalah kain yang
dimurnikan dan dengan natrium hidroksida dirubah menjadi selulosa alkali. Kemudian dengan
karbon disulfide dirubah menjadi natrium selulosa xantat dan selanjutnya dilarutkan didalam
larutan natrium hidroksida encer. Sifat kimia rayon viskosa lebih cepat rusak oleh asam

7
 dibandingkan dengan kapas terutama dalam keadaan panas. Pengerjaan dengan asam encer
dingin dalam waktu singkat biasanya tidak berpengaruh tetapi dalam suhu tinggi merusak
serat. Rayon viskosa tahan pelarut-pelarut untuk pencucian kering, karena rayon viskosa
mudah menyerap air maka mudah dicelup dengan zat warna yang biasa digunakan untuk
mencelup serat kapas.

2.3 Penyempurnaan Water Repellent

Penyempurnaan tolak air merupakan salah satu proses penyempurnaan yang tertua dan
paling banyak dilakukan pada penyempurnaan tekstil. Jas hujan, pakaian olahraga, pakaian
kerja, berbagai macam bahan tekstil untuk kegiatan outdoor bahkan hingga kain-kain pelapis
dan kain-kain berat banyak yang memerlukan penyempurnaan tolak air.

Salah satu prasyarat yang harus dipenuhi untuk mendapatkan hasil penyempurnaan
tolak air yang baik adalah persiapan penyempurnaan yang baik, mengingat banyaknya zat-zat
pembantu tekstil yang dapat mempengaruhi efek tolak air. Zat-zat tersebut antara lain adalah
surfaktan dan detergen yang banyak digunakan dalam proses persiapan penyempurnaan dan
pencelupan. Sejumlah kecil surfaktan (0,005%) yang tertinggal pada bahan sudah dapat
mengurangi efek tolak air secara nyata. Ini menunjukkan betapa penting sesungguhnya
penghilangan zat-zat tersebut secara tuntas dan sempurna dari bahan yang akan dikerjakan
penyempurnaan tolak air.

Campuran detergen anionik dan non-ionik telah terbukti ampuh menghilangkan sisa-sisa
zat hidrofilik yang tidak dapat dihilangkan dari bahan dengan pembilasan biasa.

Tergantung pada tujuan akhir pemakaiannya maka pengujian tolak air dapat dilakukan
dengan cara uji siram atau Bundesmann. Uji siram tidak dapat memberikan hasil secara eksak
tetapi memungkinkan dilakukannya evaluasi tolak air kain secara sederhana dan cepat. Cara
uji ini hanya sesuai untuk produk dengan daya tolak air cukup hingga sedang. Karena cara ini
tidak lagi mampu membedakan antara sedang dan baik.

8
 Kontruksi kain memiliki peran menentukan ketahan-rembes (impermeability) kain. Bila
kerapatan kain dirasa kurang dan masih memungkinkan terjadinya perembesan, maka perlu
dipertimbangkan untuk menggunakan zat pengisi berupa dispersi polimeryang akan bekerja
“menambal” pori-pori kain yang terlalu besar. Namun demikian, perlu diingat bahwa
penutupan pori-pori tersebu oleh zat pengisi juga berakibat pada berkurangnya daya tembus
udara yang dapat mengurangi kenyamanan pakai kain, dan ini menjadi penting terutama
untuk produk-produk sandang.

Beberapa zat kimia yang dapat digunakan untuk menghasilkan efek tolak air baik yang
permanen maupun yang semi permanen antara lain adalah emulsi parafin yang mengandung
garam-garam aluminum (Ramasit K), emulsi parafin yang mengandung garam-garam
zirkonium (Pesristol E), senyawa N-metilol urea dengan residu asam lemak tinggi (Persistol
HP ; asam lemak ; C17H35-CO-), hidrogenmetil atau dimetilpolisiloksan, dan senyawa
fluorokarbon, berbeda dengan senyawa-senyawa tolak air lain, fluorokarbon juga memiliki
kemampuan untuk menolak minyak.

Dari pemahaman kita mengenai peristiwa dan teori pembasahan permukaan bahan
dapat disimpulkan bahwa pembasahan dapat dicegah dengan cara menurunkan tegangan
permukaannya, dan ini dapat dilakukan dengan cara memodifikasi sifat permukaan bahan.
Salah satu caranya adalah dengan melapisi permukaan bahan dengan suatu lapisan lilin yang
tegangan permukaannya lebih rendah. Cara lain adalah dengan menempelkan secara tegak
lurus molekul-molekul pendek yang salah satu ujungnya memiliki gugus penolak air pada
permukaan bahan membentuk semacam bulu-bulu molekuler bersifat hidrofobik. Dengan cara
ini, sifat-sifat mekanik seperti kelenturan dan kelemasan kain serta daya tembus udara (yang
berhubungan dengan kenyamanan pakai kain) tidak terpengaruh. Baik lapisan film maupun
bulu-bulu meolekuler, keduanya membutuhkan sifat hidrokarbon (dengan gugus-gugus yang
memiliki tegangan permukaan lebih rendah seperti –CH2 , -CH3 atau rantai-rantai yang di
perfluorinasi) untuk menurunkan tegangan permukaan serat hingga mampu menolak air.

9
2.4 Penyempurnaan Soil Repellent

Salah satu cara yang banyak digunakan untuk memperbaiki sifat tahan kotor bahan
tekstil, terutama dari serat-serat sintetik dan selulosa, adalah melalui penyempurnaan tolak air
dan tolak minyak. Dengan cara ini media pembawa kotoran dicegah untuk menempel pada
permukaan kain, sehingga kotoran-kotoran yang mungkin terdapat didalamnya pun dapat
dicegah untuk berpindah dari media pembawanya ke bahan tekstil. Senyawa yang banyak
digunakan untuk penyempurnaan tahan kotor dengan cara ini adalah dari jenis kopolimer
perfluoro alkil akrilat (misalnya Repellant KFC), Oleophobol, NK Guard) yang memiliki
kemampuan membentuk suatu lapisan pelindung kimiawi pada permukaan serat melalui suatu
reaksi polimerisasi. Senyawa ini biasanya juga memiliki gugus penarik air (misalnya >C=O)
yang aka bekerja membantu memudahkan penglepasan kotoran pada waktu pencucian
melalui peningkatan kemampuan kain untuk dibasahi. Penjelasan lebih lengkap mengenai
sifat-sifat kimia, reaksinya dan cara pengaplikasiannya diberikan pada bagian selanjutnya
mengenai penyempurnaan tolak air. Pada dasarnya, senyawa-senyawa yang memiliki
kemampuan menarik molekul air seperti yang digunakan untuk penyempurnaan hidrofilik
dapat pula memperbaiki sifat mudah cuci bahan tekstil, di samping itu juga dapat mengurangi
penempelan kotoran yang terdapat di udara.

10
 BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Tempat dan Waktu Penelitian

3.1.1 Tempat Penelitian

Adapun tempat untuk penilitian adalah sebagai berikut:

1. Laboratorium Penyempurnaan Politeknik STT Tekstil Bandung
2. Laboratorium Pencapan Politeknik STT Tekstil Bandung
3. Laboratorium Evaluasi Tekstil Politeknik STT Tekstil Bandung

3.1.2 Waktu Penelitian

Waktu penelitian berlangsung selama kurang lebih tiga bulan, mulai bulan September
hingga bulan November 2019 setiap hari Jum’at pukul 10.00-14.00 WIB.

3.2 Alat dan Bahan

3.2.1 Alat

3.2.1.1 Alat untuk Proses Pre-Treatment

Alat yang digunakan untuk proses pre-treatment adalah sebagai berikut:

1. Gelas ukur

11
 2. Pengaduk
3. Panci
4. Kompor
5. Timbangan digital
6. Mesin drying

3.2.1.2 Alat untuk Proses Penyempurnaan

Alat yang digunakan untuk proses penyempurnaan adalah sebagai berikut:
1. Gelas ukur
2. Beaker glass
3. Batang pengaduk
4. Timbangan digital
5. Nampan plastik
6. Mesin drying
7. Mesin padder

3.2.1.3 Alat untuk Proses Pencapan

Alat yang digunakan untuk proses pencapan adalah sebagai berikut:
1. Kasa cap
2. Screen
3. Rakel
4. Batang pengaduk
5. Timbangan digital
6. Mesin drying
7. Beaker glass

3.2.2 Bahan

3.2.2.1 Bahan untuk Proses Pre-Treatment

Bahan yang digunakan untuk proses pre-treatment adalah sebagai berikut:
1. Kain poliester-rayon dengan ukuran 2,5 x 1,5 meter
2. Na2CO3
3. Detergent / Wetting agent

3.2.2.2 Bahan untuk Proses Penyempurnaan

Bahan yang digunakan untuk proses penyempurnaan adalah sebagai berikut:
1. 4 kain sampel uji dengan masing-masing ukuran 30 x 30 cm

12
 2. Kain produk dengan ukuran 0,8 x 0,35 meter
3. Resin Flourokarbon
4. DMDHEU
5. Na2CO3
6. Teepol

3.2.2.3 Bahan untuk Proses Pencapan

Bahan yang digunakan untuk proses pencapan adalah sebagai berikut:
1. Kain sampel 4. Binder
2. Zat warna pigmen (kuning dan 5. Urea
hitam) 6. DAP (1:1)
3. Bubuk fosfor 7. Fixer

3.3 Diagram Alir

3.3.1 Diagram Alir Proses Pre-Treatment

Kain Poliester

Proses Scouring
(90˚C, 90 menit)

Pencucian
dengan air panas

Drying

Gambar 3.1 Diagram Alir Proses Pre-Treatment

13
3.3.2 Diagram Alir Proses Penyempurnaan

Kain Poliester-Rayon

Proses padding
(WPU 70%)

Proses drying
(80°C, 2 menit)
Proses Penyempurnaan
Water Repellent dan Soil
Repellent
Proses curing
(170°C, 2 menit)

Proses pencucian
(70°C, 2 menit)

Drying

Evaluasi Tolak Air

(sebelum cuci dan sesudah cuci)

Proses Penyempurnaan Water Repellent dan

Soil Repellent (simultan) pada kain produk

Produk tote bag

14
 Gambar 3.2 Diagram Alir Proses Penyempurnaan

Kain Poliester-Rayon
3.3.3 Diagram Alir Proses Pencapan

Proses Pencapan
(Glow in The Dark)

Drying
(100°C, 2 menit)

Curing
(170°C, 2 menit)

Evaluasi
(visual)

Gambar 3.3 Diagram Alir Proses Pencapan

3.4 Resep

3.4.1 Resep Proses Pre-Treatment

3.4.1.1 Proses Scouring

Tabel 3.1 Resep Proses Scouring

Bahan Keterangan

15
 Na2CO3 1 gram/L

Wetting agent 1 cc/L

Vlot 1:20

Suhu proses 70°C

Waktu proses 10 menit

3.4.2 Resep Proses Penyempurnaan

3.4.2.1 Proses Penyempurnaan Water Repellent

Tabel 3.2 Resep Proses Penyempurnaan Water Repellent

Variasi
Zat
1 2 3 4

40 50 gram/L
Elasguard DK-610 20 gram/L 30 gram/L
gram/L
DMDHEU
30 gram/L
(Fixapret)
Proses drying 100oC, 2 menit

Proses curing 170oC, 2 menit

3.4.2.2 Resep Proses Pencucian

Tabel 3.3 Resep Proses Pencucian

Bahan Keterangan

Na2CO3 1 gram/L

Teepol 1 mL/L

Vlot 1:20

Suhu proses 70°C

Waktu proses 10 menit

16
3.4.2.3 Resep Pencapan Glow In The Dark
Tabel 3.4 Resep Proses Pencapan Glow In The Dark

Bahan Keterangan

Zat warna pigmen 20 gram

Binder 50 gram

Urea 100 gram

Air 120 gram

DAP 10 gram

Zat pengental 700 gram

Phosphor powder 10 gram

3.5 Fungsi Zat

3.5.1 Fungsi Zat pada Proses Pre-Treatment

1. Na2CO3 befungsi untuk menghilangkan kotoran pada permukaan kain.
2. Wetting agent berfungsi untuk membantu proses penyerapan larutan secara merata
pada kain dengan menurunkan tegangan permukaan pada kain, sehingga kain
cepat dan mudah terbasahi.

3.5.2 Fungsi Zat pada Proses Penyempurnaan

1. Elasguard DK-610 berfungsi sebagai senyawa yang digunakan untuk penyempurnaan
tahan air dan tahan kotor (dari jenis Flourokarbon).
2. DMDHEU berfungsi sebagai sebagai pengikat silang resin tolak air sehingga
ketahanannya lebih lama.

3.5.3 Fungsi Zat pada Proses Pencapan

1. Zat warna pigmen berfungsi sebagai pemberi warna
2. Binder sebagai pengikat zat warna pada permukaan kain dan membentuk lapisan
film
3. Urea sebagai zat higroskopis yang menjaga kelembaban pada bahan
4. Fixer untuk proses polimerisasi
5. DAP sebagai katalis yang mempercepat reaksi
6. Pengental Emulsifier sebagai medium perekat dan pengental zat warna

17
3.6 Skema Proses

3.6.1 Skema Proses Pre-Treatment

Scouring Cuci Panas Cuci Dingin

(90°C, 90 menit)

Gambar 3.4 Skema Proses Pre-Treatment

3.6.2 Skema Proses Penyempurnaan

Padding (2 dips Pre-drying Curing Pencucian sabun Drying

2 nips) (100°C, 2menit) (170°C, 2 menit)

Gambar 3.6 Skema Proses Penyempurnaan

3.7 Prosedur Penelitian

3.7.1 Prosedur Proses Pre-Trearment

1. Kebutuhan bahan dihitung dan ditimbang berdasarkan resep yang telah ditentukan.
2. Kain diproses scouring pada suhu 90°C selama 90 menit.
3. Kain diproses cuci panas dengan larutan pencucian pada suhu 70°C selama 10 menit.
4. Kain diproses cuci dingin dengan air pada suhu 30°C atau suhu ruangan selama 10
menit.

3.7.2 Prosedur Proses Penyempurnaan

1. Kebutuhan bahan dihitung dan ditimbang berdasarkan resep yang telah ditentukan.
2. Kain hasil proses scouring direndam dalam larutan penyempurnaan.
3. Kain diproses padding dengan dua kali rendam peras (two dips two nips).
4. Kain diproses drying pada mesin drying dengan suhu 100°C selama 2 menit.
5. Kain diproses curing dengan suhu 170°C selama 2 menit.

18
 6. Kain dipotong menjadi dua bagian (satu bagian untuk dilakukan proses cuci)
7. Kain diproses cuci dengan suhu 70°C selama 2 menit.
8. Kain hasil proses dievaluasi (evaluasi sebelum pencucian dan sesudah pencucian).

3.7.3 Proses Pencapan Glow In The Dark

1. Kebutuhan bahan ditimbang berdasarkan resep yang telah ditentukan.
2. Pasta cap dibuat dengan mencampurkan zat warna dengan pengental beserta zat
pembantu lainnya.
3. Kain diproses dengan pencapan pada bagian motif produk tote bag.
4. Kain dilalukan drying pada suhu 100oC selama 2 menit dan dilanjutkan curing pada
suhu 170oC selama 2 menit.
5. Dibuat larutan cap glow in the dark dengan mencampurkan bubuk fosfor dalam
pengental
6. Larutan tersebut lalu dicapkan diatas motif pada kain dan dilakukan drying pada kain.
7. Kain hasil proses dievaluasi (secara visual dalam ruang gelap).

3.7.4 Prosedur Evaluasi

3.7.4.1 Prosedur Evaluasi Daya Tolak Air (SNI.08-0294-1989)

1. Contoh uji dipasang dengan kuat pada simpai sulam sedemikian sehingga muka
kain menghadap keatas dalam keadaan bebas kisut-kisut. simpai sulam tersebut
kemudian dipasang pada dasar alat sehingga permukaan kain paling atas dan pusat
pembasahan berimpit dengan simpai. untuk anyaman keeper, gabardine atau
anyaman rusuk yang sejenis, simpai sulam harus dipasang sedemikian sehingga
rusuk-rusuk tersebut miring terhadap aliran air yang meninggalkan contoh uji.
2. Air suling sebanyak 250 mL pada suhu 20 ± 1 OC dituangkan kedalam corong alat
penguji dan biarkan menyiram contoh uji yang memerlukan waktu kira-kira 25-30
detik.
3. Setelah penyiraman selesai, simpai sulam dipegang pada salah satu tepi dan tepi
yang berlawanan dikelokkan hati-hati pada benda keras dengan muka kain
menghadap kebenda tersebut, kemudian diputar 180 OC dan dikelokkan sekali lagi
pada tepi yang mula-mula dipegang.

19
 Gambar 3.7 Stuktur alat AATCC spray tester

u
Gambar 3.8 Penilaian Uji Siram Standar AATCC

(Moerdoko, Wibowo et al., 1973, p.356)

Tabel 3.8 Penilaian Uji Siram Standar AATCC

: Tidak terdapat titik-titik pembasahan pada permukaan atas.

ISO 5 (100)
No sticking or wetting of upper surface
: Sedikit titik-titik pembasahan secara acak pada permukaan atas.
ISO 4 (90)
Slight random sticking or wetting of upper surface.
: Pembasahan permukaan atas pada titik-titik tetesan.
ISO 3 (80)
Wetting of upper surface at spray points
: Pembasahan pada sebagian permukaan atas.
ISO 2 (70)
Partial wetting of whole of upper surface

20
 : Pembasahan seluruh permukaan atas.
ISO 1 (50)
Complete wetting of whole of upper surface
: Pembasahan seluruh permukaan atas dan permukaan bawah
ISO 0 (0)
Complete wetting of whole of upper and lower surface

3.7.4.2 Prosedur Evaluasi Daya Tolak Minyak (AATCC No.118-1997)

1. Kain contoh uji diletakkan pada bidang dengan permukaan yang rata.
2. Dimulai dengan minyak nilai, teteskan perlahan minyak dengan diameter 5 mm atau
0,05 mL pada permukaan contoh uji. pengujian dilakukan sebanyak 5 x pada tempat
yang berbeda.
3. Amati tetesan minyak selama 30 detik dari sudut pandang kira-kira 45O.
4. Jika tidak terjadi penetrasi atau pembasahan pada permukaan kain, pengujian
dilanjutkan dengan minyak yang bernilai 2 dengan cara pengujian seperti pada
minyak nilai 1.
5. Nilai tolak minyak adalah nilai tertinggi dimana minyak tidak membasahi permukaan
dalam 30 detik.

Tabel 3.9 Jenis Minyak yang Digunakan pada Uji Tolak Minyak

Komposisi Nilai Tolak Minyak

Kaydol 1

Campuran 65/35 kaydol/n - heksadekana 2

n-heksadekana 3

n-tetradekana 4

n-dodekana 5

n-dekana 6

n-oktana 7

n-heptana 8

21
 BAB IV

PERCOBAAN

4.1 Data Penelitian

4.1.1 Perhitungan Kebutuhan Bahan

4.1.1.1 Proses Scouring

1. Vlot 1:20 = 20 x berat kain
= 20 x 803 gram
= 16060 mL
2
2. Na2CO3 2 gram/L = x 16060
1000
= 32 gram
1
3. Wetting agent 1 cc/L = x 16060
1000
= 16 cc
4. Kebutuhan air = 16060 – 64
= 15952 mL

4.1.1.2 Proses Penyempurnaan Water Repellent (Kain Sampel Uji)

Kain 1
20
1. Elasguard DK-610 20 g/L = x 50
1000

22
 =1 g
2. Kebutuhan air = 50 – 1 mL
= 49 mL
Kain 2
30
1. Elasguard DK-610 30 g/L = x 50
1000
= 1,5 g
2. Kebutuhan air = 50 – 1,5 mL
= 48,5 mL
Kain 3
40
1. Elasguard DK-610 40 g/L = x 50
1000
=2g
2. Kebutuhan air = 50 – 2 mL
= 48 mL

Kain 4
50
1. Elasguard DK-610 50 g/L = x 50
1000
= 2,5 g
2. Kebutuhan air = 50 – 2,5 mL
= 47,5 mL

4.1.1.3 Proses Pencucian

Larutan Cuci dibuat sebanyak 2 liter
2
1. Na2CO3 2 g/L = ×2000
1000
=4g
1
2. Teepol 1 ml/L = ×2000
1000
=2g
3. Air = 2000 mL – 6 mL
= 1994 mL

23
4.1.2 Evaluasi Proses Penyempurnaan

4.1.2.1 Evaluasi Penyempurnaan Water Repellent

Tabel 3.9 Hasil Pengujian Tahan Air (Uji Siram) Berdasarkan Standar AATCC

Sebelum Pencucian

Kain Uji Penilaian Uji Siram Standar AATCC

ISO 2 (80): Pembasahan permukaan atas pada titik-titik tetesan.
1
Wetting of upper surface at spray points
ISO 3 (90): Sedikit titik-titik pembasahan secara acak pada
2 permukaan atas.
Slight random sticking or wetting of upper surface.
ISO 4 (80): Pembasahan permukaan atas pada titik-titik tetesan.
3
Wetting of upper surface at spray points
ISO 4 (80): Pembasahan permukaan atas pada titik-titik tetesan.
4
Wetting of upper surface at spray points
Setelah Pencucian

Kain Uji Penilaian Uji Siram Standar AATCC

ISO 2 (70): Pembasahan pada sebagian permukaan atas.
1
Partial wetting of whole of upper surface.
ISO 3 (80): Pembasahan permukaan atas pada titik-titik tetesan.
2
Wetting of upper surface at spray points
ISO 2 (70): Pembasahan pada sebagian permukaan atas.
3
Partial wetting of whole of upper surface.
ISO 2 (70): Pembasahan pada sebagian permukaan atas.
4
Partial wetting of whole of upper surface.

4.1.2.2 Evaluasi Penyempurnaan Soil Repellent

Tabel 3.10 Hasil Pengujian Tahan Kotor

Waktu Penyerapan
Kain Uji
Minyak kacang Minyak zaitun Minyak sawit

1 >1 menit >1 menit >1 menit

2 >1 menit >1 menit >1 menit

3 >1 menit >1 menit >1 menit

4.1.2.3 Evaluasi Pencapan Glow in The Dark

24
 (a) (b)
Gambar 3.9 (a) motif warna dalam keadaan terang; (b) motif warna dalam keadaan gelap

BAB V

DISKUSI

Penggunaan Kain Poliester-Rayon sebagai Sarana Pembuatan Tote bag dengan

Penyempurnaan Water Repellent, Soil Repellent dan Glow in The Dark
Kain poliester-rayon yang digunakan sebagai bahan pembuatan tote bag dalam
penelitian ini adalah kain poliester-rayon yang telah disempurnakan dengan water
repellent dan glow in the dark. Untuk mendapatkan kain poliester-rayon dengan
penyempurnaan water repellent dan glow in the dark maka peneliti melakukan beberapa
proses yakni proses pre-treatment, proses penyempurnaan water repellent dan
pencapan glow in the dark.
Pada proses pre-treatment peneliti melakukan proses scouring. Proses scouring
ditujukkan untuk menghilangkan kotoran-kotoran yang terdapat pada permukaan kain
sehingga kain lebih bersih.
Pada proses penyempurnaan water repellent peneliti menggunakan senyawa
fluorokarbon (Elasguard DK-610). Proses penyempurnaan water repellent melalui

25
 polimerisasi dengan proses drying dan curring. Dalam proses penyempurnaan water
repellent ini peneliti melakukan dengan variasi konsentrasi Elasguard DK-610. Variasi
konsentrasi tersebut untuk mengetahui konsentrasi optimum dalam proses
penyempurnaan water repellent.
Setelah penyempurnaan water repellent selanjutnya peneliti melakukan evaluasi
tahan air. Evaluasi tahan air tersebut peneliti lakukan dengan cara uji siram. Standar
untuk uji siram adalah SNI.08-0294-1989.
100
90
80
70
Nilai Uji Siram

60
50
40
30
20
10
0
20 gram/L 30 gram/L 40 gram/L 50 gram/L
Konsentrasi Elasguard DK-610

Sebelum Pencucian Setelah Pencucian

Gambar 3.10 Grafik Hubungan Konsentrasi Elasguard DK-610 terhadap Sifat Water Repellent
Berdasarkan grafik, dapat disimpulkan bahwa konsentrasi optimum resin tolak air
Elasguard DK-610 pada kain polyester-rayon terdapat pada konsentrasi 30 g/L. Hasil
evaluasi water repllent yang peneliti lakukan pada keempat kain menunjukkan bahwa
kain keempat dengan konsentrasi 30 gram/L Elasguard DK-610 menghasilkan water
repellent paling baik dibanding yang lain. Kain tersebut mempunyai ketahanan yang
paling baik sebelum dan sesudah dilakukan pencucian. Nilai uji siram pada kain ketiga
yakni ISO 4 (90). Pada kain tersebut menunjukkan terdapat sedikit titik-titik pembahasan
secara acak pada permukaan atas (slight random sticking or wetting of upper surface).
Hal tersebut disebabkan semakin meningkatnya konsentrasi Elasguard DK-610 yang
digunakan sehingga memungkinkan semakin banyaknya lapisan film yang terbentuk
pada saat proses curring berlangsung. Pada saat proses curring tersebut senyawa
flourokarbon akan berubah dari fase melting menjadi fase polimerisasi adisi yang
membentuk rantai/ jaringan tiga dimensi dan terbentuk formasi lapisan film yang tipis
pada kain. Senyawa fluorocarbon memberi efek tolak air dengan jalan melapisi
permukaan serat dengan lapisan film yang terdiri dari gugus-gugus –CF3, -CF2H, atau –

26
 CF2 yang sangat rapat (close packing), lapisan ini mempunyai energi permukaan yang
sangat rendah dan memberikan semacam perisai kimiawi terhadap kemungkinan
terjadinya pembasahan atau penetrasi air, sehingga kain akan mempunyai sifat tolak air
dan kotoran yang lebih baik. Molekul-molekul senyawa tolak air berorientasi sedemikian
rupa sehingga rantai hidrokarbon/fluorokarbonnya paralel dan gugus metil di ujung yang
lain mengarah keluar ke permukaan sedangkan gugus polar yang dapat mengadakan
ikatan dengan serat. Dengan demikian gugus polar yang bersifat hidrofil tidak mampu
mengadakan gaya tarik menarik dengan molekul air yang kontak dengan kain.
Setelah melakukan evaluasi water repellent tersebut selanjutnya peneliti
melakukan penyempurnaan pada kain produk dengan konsentrasi optimum yakni 30
gram/L Elasguard DK-610. Hal tersebut ditunjukkan untuk meningkatkan ketahanan kain
tersebut terhadap air. Dilakukan juga mengujian tahan kotor dengan uji 3 jenis minyak
yaitu minyak kacang, zaitun, dan sawit. Ketiga jenis minyak ini memiliki viskositas yang
berbeda-beda. Dengan konsentrasi Elasguard DK-610 30 gram/L waktu penetrasi ketiga
minyak tersebut menghasilkan nilai yang baik yaitu kemampuan penetrasi minyak pada
kain mencapai waktu lebih dari 1 menit dengan bentuk bulatan minyak yang memiliki
sudut kontak yang besar.
Pada pencapan menggunakan zat fosfor untuk sifat glow in the dark, bubuk fosfor
terlebih dahulu dicampurkan dengan pengental secara terpisah dengan pasta cap. Setelah
motif dicap menggunakan pasta cap berwarna, kemudian motif kembali dicap menggunakan
campuran pengental dengan fosfor untuk menghasilkan warna yang lebih timbul dan menyala
saat gelap. Pengental disini sebagai media agar bubuk fosfor terlapisi di permukaan kain
sehingga memiliki ketahanan luntur yang cukup baik. Glow in the dark diartikan sebagai cahaya
yang nyala atau berpendarnya cahaya tanpa adanya energi listrik secara langsung. Glow in the
dark perlu disinarin dahulu sehingga glow in the dark bertenaga dan ketika gelap, glow in the
dark akan kelihatan berpendar cahaya.

27
 BAB VI

PENUTUP

6.1 Kesimpulan
Berdasarkan percobaan dan pengujian pembuatan produk tote bag dengan
penyempurnaan tolak air dan kotor dengan pencapan motif glow in the dark dapat
disimpulkan sebagai berikut:
1. Pada penyempurnaan tolak air dan kotor didapatkan hasil optimum pada penggunaan
konsentrasi resin Elasguard DK-610 30 g/l.
2. Pada pencapan motif glow in the dark didapatkan hasil optimum pada penggunaan zat
phosphor sebanyak 10 g.
3. Kain poliester-rayon dengan penyempurnaan water repellent dan soil repellent
menghasilkan produk tote bag dengan kemampuan tolak air dan kotoran yang baik
serta motif warna dapat menyala dalam keadaan gelap.
4. Keuntungan pembuatan tote bag dari kain poliester-rayon dengan penyempurnaan
water repellent, soil repellent dan glow in the dark yaitu dengan desain model yang
simple dan nyaman dipakai membuat produk tote bag ini dapat digunakan dalam
kegiatan sehari-hari tanpa khawatir basah dan kotor selama pemakaian serta motif
warna yang dapat menyala dalam keadaan gelap.

28
 DAFTAR PUSTAKA

1. Soeparman., Surdia., Budiarti., dan Hendrodyantopo. 1977. Teknologi Penyempurnaan

Tekstil. Bandung: Intitut Teknologi Tekstil.
2. Susyami., Widodo, Muhammad., dan Hardiyanto. 2005. Teknologi Penyempurnaan Kimia.
Bandung: Sekolah Tinggi Teknologi Tesktil.
3. Moerdoko, Wibowo., Isminingsih., Budiarti., dan Widayat. 1975. Evaluasi Tekstil Bagian
Kimia. Bandung: Sekolah Tinggi Teknologi Tekstil.
4. Susyami, Hitariyat. 2014. Pengujian dan Evaluasi Tekstil 3. Bandung: Sekolah Tinggi
Teknologi Tekstil.
5. SNI.08-0294-1989. Cara Uji Tolak Air (Uji Siram). Badan Standar Nasional Indonesia.

29
 LAMPIRAN

GAMBARAN DESAIN PRODUK

30
31
32