2.3.

Proses Pembuatan MSG

Suhu 32-37ºC Suhu 48 ºC

Flow udara masuk 1,6m3/jam Selama 2-2,5 jam
Tekanan 0,5 kg/m3 pH 7,5
Ph 7,7

Ca + H2SO4 CaSO4 + H2O

Fermentasi Evaporasi
Pengenceran (Pengembang biakan (Penguapan hasil
(Penambahan H2SO4) bakteri Asam Glutamat) fermetasi agar lebih
pekat sebelum
CaSO4 + H2O + NH3 OB/Original Broth melakukan proses
(Bacteria Fermentation) (CaSO4+H2O) kristalisasi)

OB/Original Broth (CaSO4+H2O)

(Evaporation Pprocess)
CB/Concentrate
Broth

Concentrate Broth (CaSO4+H2O) +

Hydrochloric Glutamic Acid (HG) +
NaOH + NaCl (Heater Process)

(Cooling)
MSG Crystal

MSG Pure Original Pengeringan Kristalisasi

dan (Pemanasan hasil
Pengemasan evaporasi sampai
Penyaringan
membentuk kristal)
(Packing Process)

Proses MSG Crystal + NaOH menjadi Suhu 60-70 ºC

pengemasan Dry MSG .
yang siap Pengeringan dilakukan dengan
dipasarkan mnggunakan blower hingga kadar
air pada kristal hanya 2 %.
Kemudian dilakukan pendinginan
dengan suhu 30-40 ºC
 Proses pengolahan MSG melalui beberapa tahap, yaitu : pengenceran tetes, fermentasi
tetes, evaporasi, kristalisasi MSG dan pengemasan.

1. Pengenceran Tetes
Tetes dari tangki penampung material plant di pompa ke tangki pengenceran dan
ditambahkan air dengan perbandingan 1:2 untuk mengencerkan tetes sampai konsentrasi 31,50
Be. Karena dalam tetes mengandung ion kalsium yang harus diendapkan, maka dalam
pengenceran ditambahkan H2SO4 pekat untuk mengikat ion Ca menjadi garam kalsium sulfat.
H2SO4 disini juga berperan sebagai pengatur PH larutan agar terjadi pengendapan sempurna
garam kalsium yang terbentuk.
Tetes dari tangki pengenceran dialirkan ke tangki thickner untuk menurunkan endapan
CaSO4. over flow dari tangki thickner di pompa separator, dari separator akan keluar filtrat dan
ditampung dalam tangki penampung tetes, sedang sludge yang dihasilkan separator ditampung
dalam tangki penampung bersama dengan sludge yang dihasilkan thickner. Kedalam tangki
penampung ini ditambahkan air untuk mencairkan sludge. Setelah ditambah air, sludge cair
(slurry) tersebut di pompa ke decanter. Dari decanter dihasilkan filtrat dan sludge. Filtrat dari
decanter di recycle ke tangki pengenceran, sedangkan sludgenya dibuang sebagai limbah padat
berupa padatan CaSO4.n H2O (Gypsum).

2. Fermentasi Tetes.
Tetes yang akan di fermentasi terlebih dahulu disterilisasi. Sebelum dilakukan sterilisasi
tetes, tangki disterilisasi dalam keadaan kosong pada suhu 120 0 C selama 30 menit. Setelah itu,
tetes dari tangki penampung di pompa ke tangki sterilisasi dan dilakukan sterilisasi pada suhu
1200 C selama 15-20 menit. Media pemanas pada tangki sterilisasi tersebut adalah steam. Setelah
sterilisasi, tetes kemudian didinginkan sampai suhu mencapai 32-350 C dengan unit cooling
tower. Sebelum tejadi proses fermentasi terlebih dahulu dilakukan inkubasi bakteri pembuat
asam glutamat pada tangki pilot. Tangki pilot sebelum dioperasikan disterilisasi dalam keadaan
kosong pada suhu 1200 selama 30 menit. Tetes steril dari tangki sterilisasi dikirim dengan pompa
sentrifugal ke dalam tangki pilot, kemudian dimasukkan. Biakan bakteri pembuat asam glutamat
melalui inlet secara aseptis. Inkubasi pada tangki pilot dilakukan selama 15 jam pada suhu 31 0 C
dan flow rate udara masuk sebesar 10 m3/jam serta penambahan NH3 sebagai buffer dengan PH
awal 7,0. untuk melihat pertumbuhan bakteri apakah normal apa tidak, pada usia 12 jam mulai
diperiksa cell volume (CV) nya dengan spektropotometer. Sebelum perlakuan fermentasi, tangki
fermentor telah disterilisasi pada suhu 1200 C selama 30 menit, kemudian saluran tetes steril dari
tangki sterilisasi ke tangki fermentor dan tangki media dibuka untuk dimasukkan dalam tangki
fermentor sampai volume tertentu. Biakan hasil inkubasi dimasukkan dalam kedalam tangki
fermentor dan ditambah dengan obat-obatan dan air. Lalu pengaduk dijalankan, proses
fermentasi berlangsung selama 32 jam pada kisaran suhu 32-37 0 C, penambahan udara masuk
sebesar 1,6 m3/jam, pada tekanan 0,5 kg/m3 dan PH 7,7. Selama proses fermentasi, dilakukan
pengontrolan bakteri yang meliputi kontrol OD dan CV dengan spektropotometer. Untuk
mengontrol proses fermentasi dilakukan analisa kadar GA dengan warburg apparatus dan kadar
gula dengan metode somoghy. Kontrol bakteri dan kontrol proses dilakukan setiap 2-3 jam
sekali. Pada CV tertentu (kira-kira setelah melewati fase pertumbuhan dipercepat bakteri
pembuatan glutamat). Mulai ditambah sukrox untuk menghambat pertumbuhan bakteri pembuat
asam glutamat agar bakteri tersebut mulai memproduksi asam glutamat.setelah usia fermentasi
32 jam proses fermentasi dihentikan.

3. Evaporasi Asam Glutamat

Cairan hasil fermentasi berupa original broth (OB), dikirimkan ke tangki penampung OB
untuk kemudian mengalami evaporasi. Sebelumnya dilakukan pemanasan awal oleh alat
preheater yang bertujuan mengurangi bebean energi evaporator dan menghambat pertumbuhan
bakteri yang ada dari proses fermentasi. Larutan OB dari plant fermentasi dengan suhu 32-33 0C
dinaikkan menjadi 520C di preheater. Dari preheater kemudian dialirkan ke tangki evaporator
long tube vertical. Bahan yang masuk OB memiliki kadar GA antara 10-12 %; PH 7-7,5; SpGr
1,07-1,1; OD 140-200; total solid 19-24 %; viscosity 3,2-3,5 poise; temperatur 330 C; konsentrasi
10-120 brix. OB tersebut kemudian di evaporasi dalam multiple effect evaporator dengan system
feed forward selama 2-2,5 jam dengan penurunan temperatur secara bertahap dari 700 hingga
mencapai 480 C. Evaporasi OB akan menghasilkan concentrate broth (CB) yang memiliki kadar
GA berkisar antara 30-31%, konsentrasi sebesar 29-300 brix, dengan SpGr 1,25-1,26 dan OD
sebesar 560 nm. Pada proses ini dilakukan analisis kadar Ga dan PH dengan menggunakan alat
warburg apparatus dan PH meter.
4. Pengolahan Asam Glutamat
Cairan CB dengan spesifikasi konsentrasi 27,50 Be, %GA sebesar 32 %, temperatur 500
C, PH 6,2, OD 560 nm dicampurkan dengan cairan hydrochloric glutamic acid (HG) dengan
spesifikasi asam cair 21 %, kadar GA 4-6 % dan temperatur 50 0C dalam seeding tank dengan
perbandingan HG : CB = 1 : 2. kapasitas tangki seeding (tangki C1 dan C5) adalah 197 KL/jam.
Suhu pencampuran ditangki seeding yang dipasang berurutan sampai pada tangki seeding 9
dengan suhu terus menurun hingga 100C. suhu 100C ini dipertahankan terus sambil
menghomogenkan campuran dalam satu seri tangki seeding dari C-10 sampai C-17. media
pendingin yang digunakan adalah freon-11 dan air yang dialirkan melalui coil sebagai heat
transfer-nya. Penambahan HG dimaksudkan untuk mengendalikan PH yang diatur antara 3,2-
3,4. pengontrolan PH dilakukan dengan alat PH meter dan mengatur flowrate HG dan CB ke
tangki seeding C-1 dan C-5. pada C-9 terjadi fase akhir pembentukan kristal -GA yang
berbentuk piramida transparan. Selanjutnya cairan dialirkan ke decanter. Cairan dari tangki
seeding C-17 dipisahkan oleh decanter (DC-1) menjadi Glutamic Acid –1 dan mother liquor –1.
dalam proses dekantasi, media pengontrol digunakan air demin (air hasil pengolahan air resin)
atau digunakan ML-3 dan ML-4. GA-1 yang dihasilkan berkadar GA 50-60 % dan konsentrasi
18-190 Be. Suhu ML-1 adalah 190C. ML-1 kemudian dikirim lewat pipa, sebagian untuk pupuk
orgami (pupuk organik miwon) dan sebagian lagi ke acid plant. GA-1 yang diperoleh ditarik oleh
pompa sentrifugal ke DC-2 dan menghasilkan ML-2 dan GA-2. konsentrasi GA-2 adalah
berkisar antara 21-220Be dan pada suhu 140C. ML-2 yang bersuhu 140C, sebelum dikirim ke acid
plant dialirkan ke dalam coil pendingin (sebagai media pendingin) dalam TC cooling tank agar
suhunya naik menjadi 30-320 C. GA-2 yang keluar dari DC-2 dipanaskan dalam tangki agitasi
pemanas dari suhu 21-220C sampai 40-500C pada PH 4,6-4,8 dengan ML MSG (mother liquor
MSG) dari MSG plant sebagai pengatur PH. Setelah itu dipompa ke dalam transition of crystal
(TC) tank untuk dipanaskan hingga 90-960C pada PH 4,6. maksud pemanasan ini adalah untuk
mengubah bentuk kristal -GA berbentuk piramida menjadi kristal -GA (GA-2) didinginkan
dalam TC cooling tank dimana media pendinginnya adalah cairan ML-2 dalam coil yang akan
dikirim ke acid plant. Suhu material setelah keluar dari TC cooling tank adalah 22-250C. material
kemudian mengalir dengan bentuan pompa centrifugal memasuki DC-3 menghasilkan GA-3 dan
ML-3. sebagian GA-3 dialirkan ke unit pengeringan untuk dibuat DGA dan sebagian GA-3
dipompa ke DC-4 menghasilkan GA-4 dan ML-4. ML-3 dan ML-4 digabungkan dan dialirkan ke
DC-1 sebagai cairan penggelontor. Adanya NaCl dalam ML-3 tidak akan mempengaruhi operasi
dekantasi karena alatnya memiliki ketahanan tertentu terhadap NaCl dengan konsentrasi tertentu.
GA-4 dicampur NaOH dalam tangki yang dipanaskan steam. MSG cair ditampung di tangki
jungek (CHE) dan dikirim ke MSG plant. Suhu MSG cair adalah 50-60 0C dan PH 6,3-6,4.
Sebagian GA-3 yang dihasilkan DC-3 dialirkan ke service tank dengan flowrate 2
KL/jam, kemudian dialirkan ke alat sentrifugal untuk memisahkan cake -GA dengan filtratnya.
Cake dari sentrifugal dikeluarkan dan ditampung ke dalam happer dan dibawa oleh vibratory
conveyor melewati pincrusher yang dilengkapi screw conveyor. Filtrat dari sentrifugal dialirkan
kembali ke DC-4. material yang dibawa pincrusher dengan bantuan blower penghisap, ditarik
naik ke pneumatic drier sehingga suhu material mencapai 50-600C memasuki siklon-1. butiran
GA halus tertampung di siklon-1 dan butiran kasarnya dikembalikan lagi ke pincrusher. Butiran
GA halus yang lolos dari siklon-1 ditangkap siklon-2. yang masih lolos dari siklon-2 masih bias
ditangkap dan dikumpulkan dalam bagian filter. Hasil dari siklon-1, siklon-2 dan bagian filter
dikumpulkan jadi satu dengan bantuan rotary value, material tersebut dimasukkan dalam cooler
yang menggunakan media pendingin udara luar yang didinginkan terlebih dahulu dalam air
chiller. Tujuan pendinginan adalah untuk menurunkan suhu dari 50-60 0C menjadi 37-400C agar
saat packing dan storage tidak terjadi pengembunan. Uap air dari material yang dimasukkan
kedalam cooler diserap oleh udara kering dingin yang didorong blower dan dihisap oleh blower
lain dari arah lain dan diembunkan pada condensor. Udara lembab yang mengandung GA yang
lolos dari kondensor diserap oleh larutan NaOH encer dalam scrubber sampai terjadi larutan
NaOH jenuh oleh GA yang disebut netralizer liquor (NL) yang kemudian dikirim ke tangki
penampung GA-4. kondensat yang terkumpul dimasukkan dalam scrubber. System penjenuhan
larutan NaOH dalam scrubber dilakukan secara siklus dengan bantuan pompa sentrifugal diluar
scrubber.

5. Pengolahan Asam Glutamat menjadi MSG

Larutan jungek (CHE, bahasa korea MSG cair) yang dikirim dari CGA plant ditampung
dalam tangki. Dari tangki penampung, larutan jungek dipompa ke tangki dekolorisasi 1 dengan
flowrate 10 KL/jam, ditambahkan larutan ML-1 (filtrat yang diperoleh dari kristalizer A
sebanyak 2 KL/jam dan cake karbon yang diperoleh dari filter press 2 KL/jam). Penambahan
cairan MLK-1 ini dimaksudkan untuk efisiensi, begitu juga dengan penambahan cake karbon
disamping sebagai dekolorisator warna cairan jungek. Dekolorisator 1 yang dipakai pertama
digunakan karbon aktif karena belum dihasilkan cake karbon pada filter press. Spesifikasi
material pada tangki dekolorisasi 1 adalah 40 % GA; PH 6,3; suhu 53 0C dan kekentalan 250 Be.
Lamanya dekolorisasi sekitar 2 jam. Secara kontinyu material dari tangki dekolorisasi 1 dihisap
kedalam precoat filter (sejenis vacuum rotary drum filter) dengan flowrate 6 KL/jam. Filtrat
ditampung dalam tangki setelah melewati kolom pencampuran dengan antifoam untuk
menghindari pembusaan saat penampungan. Kolom pencampuran beroperasi secara kontinyu ,
cake dari precoat filter dibuang sebagai limbah padat. Selain sebagai penampung filtrat dari
precoat filter, tangki tersebut berfungsi sebagai penampung slurry counter back. Dalam tangki
tersebut juga dilakukan pengadukan untuk homogenasi. Cairan dari tangki filtrat dipompa
kedalam tangki agitasi dekolorisasi 2 (cairanya disebut cairan GA-1). Kedalam tangki
ditambahkan kristal GA-3 dan GA-4 serta karbon aktif baru. Kristal GA-3 dan GA-4 diperoleh
dari hasil kristalisasi bertahap filtrat kristalizer A. Spesifikasi material yang berubah adalah OD-
nya saja, menurun dibandingkan dengan hasil dekolorisasi 1. Secara batch, campuran hasil
dekolorisasi-2 dipompa kedalam mikrofilter dan didnginkan sampai suhu 400 C untuk
menyesuaikan dengan kondisi resin tower. Cake yang diperoleh dari filtrasi-2 ini diambil dan
dikumpulkan di tangki cake karbon untuk kemudian digunakan dalam dekolorisasi-1. filtrat yang
telah didinginkan dimasukkan ke dalam resin tower, filtrat dialirkan ke dalam tangki peyimpan
dan ditambahkan NaOH sehingga diperoleh PH 6,9-7,0. cairannya disebut sinex. Proses
kristalisasi dilakukan pada kristalizer A, dimana pada proses ini ditambahkan seed (bibit unggul)
berukuran M dan dilakukan pemanasan. Selanjutnya pengkristalan akan terjadi bila konsentrasi
telah mencapai 290 Be, suhu 600 C dan PH 7,0-7,2. Media pemanas pada proses ini adalah steam
jenuh panas. Lamanya proses kristalisasi adalah 20 jam. 7 jam pertama 9 dimana jam ke nol
dihitung sejak feeding seed0 terjadi pertumbuhan kristal L dan M. jam ke 8 hingga jam ke 18
dilakukan pembesaran kristal dengan cara mengurangi flowrate feeding cairan sinex dari 1,6
KL/jam menjadi 1,4 KL/jam. Pada jam ke 19 sampai 20 feeding sinex dihentikan dan selanjutnya
dilakukan watering atau penambahan air yang maksudnya untuk menurunkan kristal yang
melayang-layang yang berukuran kecil, kemudian dilakukan penguapan air. Perlakuan ini
dikerjakan 4x. watering bertujuan mengendap sempurnakan kristal yang terbentuk. Pada jam ke
21 semua material dari tangki kristalizer A yang dilengkapi agitator diturunkan ke screw mixer
secara gravitasi. Proses kristalisasi ini akan berpengaruh terhadap bentuk dan warna kristal.
Tujuan dari mixing adalah untuk memperkuat kristal yang terbentuk. Pada mixer dilengkapi alat
pengaduk screw untuk meratakan dan memperkuat kristal. Slurry dari mixer mengalir secara
gravitasi ke alat sentrifugasi yang bertujuan memisahkan kristal dari cairan mother liquor.
Larutan ML-1 ini ditampung dalam tangki penampung, sedang kristalnya diumpankan ke feeder
drier untuk dikeringkan melalui vibrator conveyor. Larutan ML-1 dalam tangki penampung
diumpankan lagi kedalam kristalizer untuk kemidian dikristalisasi kembali. Kristal dikeringkan
dengan menggunakan pneumatic drier, kristal yang diumpan oleh feeder didorong oleh udara
panas kering dengan menggunakan blower. Udara yang digunakan adalah udara bebas yang
disaring dan dipanasi oleh steam. Selanjutnya kristal masuk ke siklon dilengkapi dengan filter
yang akan memisahkan kristal dengan gasnya. Kristal akan masuk ke dalam bak. Didalam bak
ini dialirkan udara panas dan udara dingin sehingga kristal terfluidisasi dan bergerak ke
gyrosifter untuk screening. Di dalam ayakan terdapat 5 tingkat untuk memisahkan ukuran kristal
L, M, S dan SS, serbuk yang lolos dari salurkan ke gyrosifter ditangkap oleh siklon-2 dan
serbuknya ditampung ke dalam tangki.

6. Pengemasan
Tahap akhir dari proses pengolahan MSG adalah pengemasan. Pengemasan yang
digunakan adalah plastik yang dicetak diruang printing. Plastik yang digunakan adalah jenis
polyethylene (PE) untuk bagian dalam dan untuk bagian luar adalah plastik oriented
polyprophylen (OPP), juga dalam botol ukuran kecil. Untuk filling MSG ke dalam pengemas,
digunakan mesin pengemas otomatis auto packing machine. Alat ini bekerja secara otomatis
sesuai dengan berat yang diinginkan. Para pekerja hanya mengontrol mesin pengemas dan hasil
kemasan. Setelah dikemas maka (untuk ukuran kode 8,5 M-100M) dilakukan cutting secara
manual, diberi label, dan kemudian dimasukkan dalam dus serta dilem dus-dus tersebut dibawa
oleh conveyer ke storage. Untuk memenuhi kebutuhan local, kemasan yang digunakan
mempunyai ciri-ciri tertentu seperti : kemasan primer plastik (polyethylene) tidak terlalu tebal,
kemasan sekunder (karton gelombang) memiliki spesifikasi gelombang yang lebih kecil ukuran
panjang, tinggi dan tebalnya. Untuk kemasan ekspor memiliki ciri-ciri seperti : plastik lebih
tebal, spesifikasi gelombang mempunyai ukuran yang lebih besar sehingga tahan gencatan,
benturan, bantingan yang mungkin terjadi saat transportasi.
DESKRIPSI PROSES
Proses pengolahan MSG melalui beberapa tahap, yaitu : pengenceran, fermentasi, evaporasi,
Kristalisasi MSG , pengeringan dan penyaringan, serta pengemasan. Pada proses pengenceran
Ca ditambahkan dengan H2SO4 sehingga menjdi CaSO4 + H2O . Penambahan H2SO4 ini
untuk mengikat ion Ca menjadi garam sulfat dan mengatur PH supaya terjadi pengendapan
sempurna.
Setelah itu dilakukan proses fermentasi. Pada proses ini dilakukan sterilisasi pada semua
wadah dan komponen yang akan digunakan pada proses sterilisasi. Hasil pengenceran
dimasukkan ke dalam tangki yang telah di sterilisasi kemudian ditambahkan NH 3 sebagai
penyangga supaya pH stabil. Pada proses ini dilakukan pengembangbiakan bakteri aam
glutamat.
Kemudian dilakukan proses Evaporasi. Sebelum dilakukan evaporasi, terjadi pemanaan untuk
mengurangi beban evaporator dan menghambat pertumbuhan bakteri yang di fermentasi. Setelah
itu, hasil fermentasi dimasukkan ke tabung dan dilakukan proses evaporator bertujuan untuk
menguapkan pelarut agar lebih pekat untuk mempermudah proses kristalisasi.
Selanjutnya proses kristalisasi MSG yaitu proses pemanasan larutan hasil evaporasi sehingga
menjadi kristal lalu dilakukan proses pengeringan dan penyaringan MSG berdssarkan ukuran
MSG. Dan yang terakhir dilakukan proses pengemasan MSG yang siap dipasarkan ke konsumen.