BAB I

LANDASAN TEORI

1.1. Jurnal Internet terkait Kegiatan

1.1.1. Simulasi
1
Simulasi merupakan teknik penyelesaian persoalan sistem ril dengan cara
pengoperasian sistem imitasi untuk memperoleh data output yang menunjukkan
karakteristik operasional sistem sebagai bahan yang berguna pada penyusunan solusi
persoalan. Simulasi dapat berlaku memberikan hasil yang valid sebagai bahan
penyusunan solusi persoalan sistem ril melalui imitasi operasi dengan penggunaan
model-model dan prosedur yang sesuai dan valid untuk penyelidikan, analisis dan
evaluasi operasi sistem. Simulasi dapat berfungsi menyelidiki karakteristik
operasional sistem melalui operasi imitasi dengan penggunaan elemen-elemen,
komponen-komponen dan input maya yang sesuai untuk mewakili elemen-elemen,
komponen-komponen dan input operasi sistem ril.

1.1.2. Software Flexsim

2
Flexsim adalah aplikasi perangkat lunak simulasi berbasis PC digunakan
untuk memodelkan, simulasi dan visualisasi proses bisnis. Flexsim dapat membantu
menentukan kapasitas pabrik, menyeimbangkan lini manufakturing, mengatur
penyebab penundaan, memecahkan masalah inventori, menguji praktek penjadwalan
baru, dan mengoptimumkan laju produksi. Setiap model Flexsim dapat digambarkan
dalam animasi realitas virtual 3D. Selain itu, Flexsim memungkinkan pemodel
dengan kemampuan pemrograman model dan submode secara langsung dalam C++.

1
Khotimah, Bain Khusnul. 2015. Teori Simulasi dan Pemodelan Konsep, Aplikasi dan Terapan.
Ponorogo: WADE GROUP. Hal. 32-33
2
Nurhasanah, Nunung, dkk. 2015. Simulasi Flexsim untuk Optimasi Sistem Antrian Poli Umum Rawat
Jalan Rumah Sakit X. Jakarta: Universitas Al Azhar. Hal. 71
1.1.3. Simulasi Layout dengan Software Flexsim
3
Simulasi layout menggunakan Software Flexsim bertujuan untuk mengetahui
jarak dan waktu optimal pada layout untuk mencapai target produksi yang diinginkan
perusahaan, Simulasi menggunakan software flexsim yang merupakan jenis program
simulasi yang dapat memberikan gambaran mengenai jarak, waktu dan target
produksi yang diinginkan.

1.1.4. Diagram Alir

4
Menurut Hartono diagram alir adalah diagram (chart) yang menunjukan alir
(flow) didalam sistem atau prosedur sistem secara logika. Bagan alir digunakan
terutama untuk alat bantu komunikasi dan untuk dokumentasi. Ada lima macam
diagram alir yaitu:
1. Diagram alir sistem (system flowchart)
2. Diagram alir dokumen (documents flowchart)
3. Diagram alir skematik (schematic flowchart)
4. Diagram alir program (program flowchart)
5. Diagram alir flowchart (process flowchart)
Menurut Hartono data flow diagram adalah diagram yang menggunakan
suatu notasi untuk menggambarkan arus data dari suatu sistem. Data flow diagram
sering digunakan untuk menggambarkan sistem yang telah ada atau sistem baru yang
akan dikembangkan secara logika tanpa mempertimbangkan lingkungan fisik, dimana
data tersebut mengalir. Data flow diagram juga digunakan untuk menggambarkan
sistem tanpa mempertimbangkan lingkungan fisik dimana data tersebut disimpan.
Data flow diagram merupakan alat yang digunakan pada metodologi pengembangan
sistem yang terstruktur (structure analysis and design).
3
Tarigan, Ukurta. 2019. Perancangan Ulang dan Simulasi Tata Letak Fasilitas Produksi Gripper
Rubber Seal dengan Menggunakan Algoritma Corelap, Aldep, dan Flexsim. Jurnal Sistem Teknik
Industri. Vol. 21, No. 1. ISSN: 1411-5247. Hal 82
4
Pratama Diaz, Dodi Cipta. 2016. Rancang Bangun Aplikasi Penjualan Online Pada Cv. Mitra
Techno Sains (Studi Kasus: Cv. Mitra Techno Sains). Program Studi System Informasi. Vol. 5, No.
12. ISSN 2338-137X. Hal 2
1.1.5. Process
5
Process (proses) digunakan untuk menunjukkan kegiatan atau kerja yag
dilakukan oleh orang, mesin atau komputer dari hasil suatu arus data yang masuk ke
dalam proses untuk dihasilkan arus data yang keluar dari proses. Suatu proses harus
menerima arus data dan menghasilkan arus data. Beberapa kesalahan yang sering
terjadi dalam penggambaran DFD:
a. Proses mempunyai input tapi tidak menghasilkan output (black hole = lubang
hitam).
b. Proses menghasilkan output tapi tidak pernah menerima input(miracle = ajaib).

1.1.6. Simulasi Kegiatan

6
Model simulasi merupakan salah satu bentuk model matematis yang bersifat
deskriptif atau prediktif. Simulasi didefinisikan sebagai sekumpulan metode dan
aplikasi untuk menirukan atau merepresentasikan perilaku dari suatu sistem nyata,
yang biasanya dilakukan pada komputer dengan menggunakan perangkat lunak
tertentu. Model simulasi sangat efektif digunakan untuk sistem yang relatif kompleks
untuk pemecahan masalah dari model tersebut.
Menurut Borshchev & Filippov pendekatan utama yang umum digunakan
pada pemodelan simulasi yaitu System Dynamics, Discrete Event dan Agent Based.
System Dynamic adalah suatu metode yang digunakan untuk menggambarkan sistem
yang dinamis (berubah dari waktu ke waktu), dimana dalam sistem tersebut terdapat
hubungan sebab akibat antar variabel yang terjadi dalam sistem umpan balik.
Discrete Event adalah pendekatan simulasi untuk sistem yang memiliki tahapan
proses dalam waktu tertentu. Agent Based adalah suatu metode pemodelan yang
menggambarkan sistem dengan melihat interaksi antar komponen terkecil suatu
sistem tersebut yang dapat mempengaruhi sistem secara keseluruhan.
5
Ibid. Afyenni Rita. Hlm. 36-37
6
Saputri, Tari. 2014. Model Simulasi Untuk Pergerakan Kendaraan Pada Ruang Dua Dimensi
Kontinu Dengan Pendekatan Pemodelan Berbasis Agen. . Jurusan Teknik Industri Itenas No.04.
Vol.02. ISSN: 2338-5081. Hal 14
 7
Dengan menggunakan simulasi sitem yang sebenarnya tidak tersentu, dalam
hal ini tidak mempengaruhi jalannya sistem pada dunia nyata. Simulasi sering juga
digunakan dalam penyelesaian masalah baik abstrak maupun nyata, biasanya simulasi
digunakan sebelum sistem yang sebenarnya dijalankan dan sering dikenal dengan
model dari sistem. Model sering didefinisikan sebagai proses penggambaran operasi
sistem nyata untuk menjelaskan atau menunjukkan relasirelasi penting yang
digunakan.
Pada tipe simulasi dapat diklasifikasikan dengan beberapa cara, cara simulasi
didasarkan sebagian besar pada jenis simulasi yang digunakan meliputi jenis umum
yaitu:
1. Simulasi Dinamis atau Simulasi Statis
Simulasi statis adalah suatu simulasi yang tidak berdasarkan perubahan waktu
yang sering disebut simulasi Monte Carlo.
2. Simulasi Stokastik atau Simulasi Deterministik
Simulasi dimana satu atau lebih variabel masukan adalah acak secara alami
dikenal sebagai simulasi stokastik atau simulasi probabilistik. Simulasi
deterministik simulasi yang tidak mempunyai komponen masukan acak, simulasi
deterministik dibagun dengan cara yang sama seperti model stokastik kecuali
kalau tidak acak.
3. Discret Event Simulation atau Continous Event Simulation
Simulsi kadang-kadang digolongkan sebagai hal yang baik simulasi diskrit event
maupun simulasi kontinyu. Suatu simulasi Discrete event adalah suatu simulasi
dimana perubahan sattus atas terjadinya poin-poin terpisah pada waktunya yang
dipicu oleh suatu kejadian dalam hal ini ciri peristiwa.

7
Mz, Hermanto.dkk. 2019. Analisis Sistem Antrian Dengan Metode Simulasi.. Jurnal Desiminasi
Teknologi, Vol 7, No 1. ISSN 2303-212x. Hal 55.
1.1.7. Lini Produksi
8
Lini produksi adalah penempatan area-area kerja dimana operasi-operasi
diatur secara berturut-turut dan material bergerak secara kontinu melalui operasi yang
terangkai seimbang. Menurut karakteristiknya proses produksinya, lini produksi
dibagi menjadi dua:
1. Lini fabrikasi, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah operasi
pekerjaan yang bersifat membentuk atau mengubah bentuk benda kerja
2. Lini perakitan, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah operasi
perakitan yang dikerjakan pada beberapa stasiun kerja dan digabungkan menjadi
benda assembly atau subassembly.
Beberapa keuntungan yang dapat diperoleh dari perencanaan lini produksi
yang baik sebagai berikut:
1. Jarak perpindahan material yang minim diperoleh dengan mengatur susunan dan
tempat kerja.
2. Alirannya diukur dengan kecepatan produksi dan bukan oleh jumlah spesifik.
3. Pembagian tugas terbagi secara merata yang disesuaikan dengan keahlian
masingmasing pekerjaan sehingga pemanfaatan tenaga kerja lebih efisiensi.
4. Pengerjaan operasi yang serentak yaitu setiap operasi dikerjakan pada saat yang
sama di seluruh lintasan produksi.
5. Gerakan benda kerja tetap sesuai dengan set-up dari lintasan dan bersifat tetap.
6. Proses memerlukan waktu yang minimum.
Prosedur umum untuk menempatkan tugas dalam setiap stasiun kerja adalah
sebagai berikut:
1. Mengidentifikasi daftar utama tugas.
2. Menghilangkan tugas-tugas yang telah diberikan pada stasiun kerja tertentu.

8
Tri Panudju, Andreas. 2018. Analisis Penerapan Konsep Penyeimbangan Lini (Line Balancing)
Dengan Metode Ranked Position Weight (Rpw) Pada Sistem Produksi Penyamakan Kulit Di Pt.
Tong Hong Tannery Indonesia Serang Banten. Jurnal Integrasi Sistem Industri Vol 5 No 2. ISSN:
2355-2085. Hal 71
3. Menghilangkan tugas-tugas yang memiliki hubungan prioritas yang tidak dapat
dipenuhi.
4. Menghilangkan tugas-tugas yang tidak cukup waktunya untuk dilaksanakan pada
stasiun kerja.
5. Menggunakan salah satu teknik heuristik untuk menentukan aturan penempatan
tugas pada stasiun kerja.

1.2. Jurnal Internet terkait Simulasi Kegiatan

1.2.1. Pendahuluan
9
PT. ABC adalah salah satu perusahaan yang berusaha di bidang manufaktur
penghasil gripper rubber seal. Perusahaan ini memiliki masalah dalam tata letak
lantai produksinya yaitu terdapat crossmovement dan jarak pada beberapa stasiun
juga terlalu jauh yang menyebabkan aliran bahan terganggu. Berdasarkan pola aliran
bahan pada lantai produksi PT. ABC, dimulai dari proses awal hingga akhir dapat
disimpulkan bahwa pola aliran yang dipakai adalah pola aliran odd angle. Lokasi
antar stasiun tidak tersusun dengan baik sehingga menyebabkan momen pemindahan
bahan yang sangat tinggi. Momen pemindahan bahan yang tinggi terjadi karena ada
beberapa stasiun yang mempunyai hubungan kedekatan yang erat namun ditempatkan
berjauhan. Berdasarkan layout aktual PT. ABC dapat dilihat adanya crossmovement
pada aliran tersebut. Sehingga dapat dikatakan bahwa tata letak lantai produksi pada
PT. ABC belum efisien.

9
Tarigan, Ukurta, dkk. Op.Cit.
Sumber : Tarigan, Ukurta. 2019. Perancangan Ulang dan Simulasi Tata Letak Fasilitas Produksi
Gripper Rubber Seal dengan Menggunakan Algoritma Corelap, Aldep, dan Flexsim. Jurnal
Sistem Teknik Industri. Vol. 21, No. 1. ISSN: 1411-5247. Hal.75
Gambar 1.1. Layout Awal PT. ABC

Permasalahan ini dapat diselesaikan dengan melakukan perbaikan tata letak

lantai produksi menggunakan metode CORELAP dan ALDEP kemudian dilakukan
simulasi dengan software Flexsim. Penelitian ini bertujuan untuk merancang tata
letak fasilitas usulan yang dapat meminimalkan jarak perpindahan bahan dengan
membandingkan efisiensi momen perpindahan tataletak aktual dengan tataletak yang
diusulkan.
Sebelum perbaikan dilakukan, perlu dilakukan simulasi terlebih dahulu.
Simulasi ini dilakukan dengan bantuan software Flexsim. Melakukan simulasi pada
sistem sekarang akan memperoleh hasil yang mudah untuk dipahami dan
dikomunikasikan. Berdasarkan hasil model simulasi sistem sekarang, maka dapat
dilakukan identifikasi masalah yang nantinya akan digunakan untuk memberikan
solusi dan membuat model simulasi usulan agar dapat mencapai target output.
Dengan mensimulasikan usulan perbaikan yang diberikan maka akan mengeliminasi
proses trial and error.
1.2.2. Metode Penelitian
Penelitian action research (penelitian yang berusaha untuk memaparkan
pemecahan masalah terhadap suatu masalah yang ada sekarang secara sistematis dan
faktual berdasarkan data) adalah jenis penelitian yang cocok diterapkan pada
permasalahan ini, yang meliputi tahap pengumpulan, penyajian dan pengolahan data
serta analisis dan interprestasi pada PT. ABC dengan pendekatan studi perbandingan.

1.2.3. Hasil dan Pembahasan

1.2.3.1. Perhitungan Titik Koordinat Block Layout Awal
Berikut adalah kondisi aktual tata letak pabrik proses produksi paku di PT.
ABC.

Sumber : Tarigan, Ukurta. 2019. Perancangan Ulang dan Simulasi Tata Letak Fasilitas Produksi
Gripper Rubber Seal dengan Menggunakan Algoritma Corelap, Aldep, dan Flexsim. Jurnal
Sistem Teknik Industri. Vol. 21, No. 1. ISSN: 1411-5247. Hal.78
Gambar 1.2. Block Layout Aktual

Jarak antar stasiun kerja dihitung dengan menggunakan rumus jarak

rectilinear. Rumus jarak rectilinear adalah sebagai berikut.
dij = |xi - xj| + |yi - yj|……(1)
Hasil perhitungan jarak antar stasiun secara keseluruhan untuk tataletak awal
dapat dilihat pada Tabel 1.1. berikut.
 Tabel 1.1. Jarak Antar Stasiun Kerja
No Stasiun Awal Stasiun Tujuan Jarak Stasiun
1 A B 15,1
2 B C 32,25
3 C D 8,73
4 D E 18,23
5 E F 11,53
6 F G 9,1
7 G H 7,65
8 H I 16,12
9 I J 11,58
10 J K 22,47
Sumber : Tarigan, Ukurta. 2019. Perancangan Ulang dan Simulasi Tata Letak Fasilitas Produksi
Gripper Rubber Seal dengan Menggunakan Algoritma Corelap, Aldep, dan Flexsim. Jurnal
Sistem Teknik Industri. Vol. 21, No. 1. ISSN: 1411-5247. Hal.79

1.2.3.2. Penentuan Frekuensi Perpindahan Material Tiap Stasiun Kerja

Frekuensi antar Departemen stasiun kerja diperoleh dengan menghitung rata-
rata produksi selama satu bulan dibagi dengan kapasitas angkut/perpindahan dari
masing-masing produk. Untuk pemindahan material antar setiap stasiun pada lantai
produksi dilakukan secara manual oleh operator.

1.2.3.3. Perhitungan Total Momen Perpindahan Material pada Tata

Letak Awal
Perhitungan momen perpindahan bahan dari stasiun kerja A ke stasiun kerja B
dapat dilihat pada contoh sebagai berikut.
Frekuensi perpindahan bahan dari A ke b= 107 kali/bulan
Jarak Perpindahan bahan dari A ke b= 15,1 meter
Maka, momen perpindahan dari A ke B adalah
ZA-B = fA-B × dA-B…….(2)
= 107× 15,1 m
= 1.615,7 m
 Tabel 1.2. Total Momen Perpindahan Material Antar Stasiun
Frekuensi Jarak Momen
Stasiun Awal Stasiun Tujuan
Perpindahan Stasiun Perpindahan
A B 107 15,1 1.615,7
B C 107 32,25 3450,75
C D 107 8,73 934,11
D E 107 18,23 1950,61
E F 107 11,53 1233,71
F G 107 9,1 973,7
G H 75 7,65 573,75
H I 75 16,12 1209
I J 75 11,58 868,5
J K 75 22,47 1685,25
Total 14.495,08
Sumber : Tarigan, Ukurta. 2019. Perancangan Ulang dan Simulasi Tata Letak Fasilitas Produksi
Gripper Rubber Seal dengan Menggunakan Algoritma Corelap, Aldep, dan Flexsim. Jurnal
Sistem Teknik Industri. Vol. 21, No. 1. ISSN: 1411-5247. Hal.80

1.2.3.4. Penyusunan Layout dengan Menggunakan Algoritma CORELAP

Penyusunan layout dengan algoritma CORELAP dilakukan dnegan
menghitung total jumlah hubungan kedekatan yang dinyatakan dengan Total
Closeness Rating (TCR) sebagai dasar perhitungan dalam memilih penempatan
stasiun kerja.

Sumber : Tarigan, Ukurta. 2019. Perancangan Ulang dan Simulasi Tata Letak Fasilitas Produksi
Gripper Rubber Seal dengan Menggunakan Algoritma Corelap, Aldep, dan Flexsim. Jurnal
Sistem Teknik Industri. Vol. 21, No. 1. ISSN: 1411-5247. Hal.80
 Gambar 1.3. Block Layout Hasil Algoritma
Tabel 1.3. Jarak Antar Stasiun Kerja dengan Algoritma CORELAP
Frekuensi Jarak Momen
Stasiun Awal Stasiun Tujuan
Perpindahan Stasiun Perpindahan
A B 107 15,1 1.615,7
B C 107 32,25 3450,75
C D 107 5,86 627,02
D E 107 3,71 396,97
E F 107 5,33 570,31
F G 107 9,82 1050,74
G H 75 3,85 288,75
H I 75 8,3 622,5
Total 5930,19
Sumber : Tarigan, Ukurta. 2019. Perancangan Ulang dan Simulasi Tata Letak Fasilitas Produksi
Gripper Rubber Seal dengan Menggunakan Algoritma Corelap, Aldep, dan Flexsim. Jurnal
Sistem Teknik Industri. Vol. 21, No. 1. ISSN: 1411-5247. Hal.81

Pengurangan jarak perpindahan bahan adalah sebesar (14.495,08 - 5.930,19) =

9.564,89 m/bulan. Sedangkan untuk perhitungan nilai jarak usulan dan jarak
terpendek Euclidian dapat dilihat pada Tabel 1.4. berikut.
Tabel 1.4. Jarak Antar Stasiun pada Lantai Produksi Layout Usulan
CORELAP
Jarak
Stasiun Awal Stasiun Tujuan Jarak Usulan
Eucludian
A B 107 15,1
B C 107 32,25
C D 107 8,73
D E 107 18,23
E F 107 11,53
F G 107 9,1
G H 75 7,65
H I 75 16,12
I J 75 11,58
J K 75 22,47
Total 62,89 59,19
Sumber : Tarigan, Ukurta. 2019. Perancangan Ulang dan Simulasi Tata Letak Fasilitas Produksi
Gripper Rubber Seal dengan Menggunakan Algoritma Corelap, Aldep, dan Flexsim. Jurnal
Sistem Teknik Industri. Vol. 21, No. 1. ISSN: 1411-5247. Hal.81
 62,89-59,19
E=1- x 100 %=93,74……. (3)
59,19

1.2.3.5. Penyusunan Layout dengan Menggunakan Algoritma ALDEP

Penyusunan layout dengan algoritma ALDEP menggunakan software
ALDEP. Input yang diperlukan dalam menggunakan Algoritma ALDEP antara lain
adalah ukuran luas setiap stasiun kerja dan ARC (Activity Relationship Chart) stasiun
kerja pada lantai produksi. Kemudian dalam menjalankan software ALDEP
digunakan automatic search yang akan menghasilkan layout optimum dengan nilai
TCR yang paling besar.

Sumber : Tarigan, Ukurta. 2019. Perancangan Ulang dan Simulasi Tata Letak Fasilitas Produksi
Gripper Rubber Seal dengan Menggunakan Algoritma Corelap, Aldep, dan Flexsim. Jurnal
Sistem Teknik Industri. Vol. 21, No. 1. ISSN: 1411-5247. Hal.82
Gambar 1.4. Block Layout Hasil Algoritma ALDEP
Tabel 1.5. Total Momen Perpindahan Material Antar Stasiun
Frekuensi Jarak
Awal Tujuan Momen
Perpindahan Stasiun
A B 107 6,9 738,3
B C 107 6 642
C D 107 6 642
D E 107 6,3 674,1
E F 107 6 642
F G 107 12,4 1326,8
G H 75 7,3 547,5
H I 75 6,2 465
I J 75 9,96 747
J K 75 12,6 945
Total 7.369,7
Sumber : Tarigan, Ukurta. 2019. Perancangan Ulang dan Simulasi Tata Letak Fasilitas Produksi
Gripper Rubber Seal dengan Menggunakan Algoritma Corelap, Aldep, dan Flexsim. Jurnal
Sistem Teknik Industri. Vol. 21, No. 1. ISSN: 1411-5247. Hal.81
Pengurangan jarak perpindahan bahan adalah sebesar (14.495,08 - 7.369,7) =
7.12,38 m/bulan. Sedangkan untuk perhitungan nilai jarak usulan dan jarak terpendek
Euclidian dapat dilihat pada Tabel 1.6. Perhitungan efisiensinya adalah :
79,66-65,39
E=1- x 100 %=78,18……. (4)
65,39
Tabel 1.6. Jarak Antar Stasiun pada Lantai Produksi Layout Usulan
ALDEP
Jarak
Awal Tujuan Momen
Stasiun
A B 6,9 6,8
B C 6 4,52
C D 6 5,48
D E 6,3 4,81
E F 6 5,8
F G 12,4 10,03
G H 7,3 5,72
H I 6,2 5,22
I J 9,96 7,89
J K 12,6 9,12
Total 79,66 65,39
Sumber : Tarigan, Ukurta. 2019. Perancangan Ulang dan Simulasi Tata Letak Fasilitas Produksi
Gripper Rubber Seal dengan Menggunakan Algoritma Corelap, Aldep, dan Flexsim. Jurnal
Sistem Teknik Industri. Vol. 21, No. 1. ISSN: 1411-5247. Hal.82

1.2.3.6. Simulasi Layout Menggunakan Software Fexsim

Simulasi layout menggunakan software Flexsim bertujuan untuk mengetahui
jarak dan waktu optimal pada layout untuk mencapai target produksi yang didingkan
perusahaan, simulasi menggunakan software flexsim yang merupakan jenis program
simulasi yang dapat memberikan gambaran mengenai jarak, waktu dan target
produksi yang didinginkan. Berikut hasil simulasi dengan Software Flexsim.
Sumber : Tarigan, Ukurta. 2019. Perancangan Ulang dan Simulasi Tata Letak Fasilitas Produksi
Gripper Rubber Seal dengan Menggunakan Algoritma Corelap, Aldep, dan Flexsim. Jurnal
Sistem Teknik Industri. Vol. 21, No. 1. ISSN: 1411-5247. Hal.83
Gambar 1.5. Hasil Simulasi Layout Usulan CORELAP Menggunakan
Model Flexsim

Dari Gambar1.5. simulasi menggunakan software flexsim menghasilkan

Kilometers Traveled per Day 1,9 km/day

Sumber : Tarigan, Ukurta. 2019. Perancangan Ulang dan Simulasi Tata Letak Fasilitas Produksi
Gripper Rubber Seal dengan Menggunakan Algoritma Corelap, Aldep, dan Flexsim. Jurnal
Sistem Teknik Industri. Vol. 21, No. 1. ISSN: 1411-5247. Hal.83
Gambar 1.6. Hasil Simulasi Layout Usulan ALDEP Menggunakan Model
Flexsim

Dari dua alternatiF kajian di atas, maka dihasilkan kajian algoritma terbaik
adalah dengan algoritma CORELAP, dimana pengurangan jarak perpindahan bahan
sebesar 9.564,89 m/bulan dan efisiensi aliran bahan sebesar 93,74% dengan
Kilometers Traveled per Day 1,9 km/day.

1.2.4. Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat diperoleh berdasarkan hasil perancangan yang telah
dilakukan pada lantai produksi PT. ABC antara lain adalah sebagai berikut.
1. Total momen perpindahan pada lantai produksi PT. Indopura Utama pada kondisi
aktual saat ini adalah sebesar 14.495,09 meter/bulan.
2. Total momen perpindahan pada lantai produksi PT. Indopura Utama dengan
rancangan menggunakan algoritma CORELAP adalah sebesar 5930,19
meter/bulan, dan pada algoritma softwareALDEP adalah sebesar 7.369,7
meter/bulan.
3. Layout hasil algoritma CORELAP memberikan efisiensi jarak 93,74% terhadap
layout aktual dan layout hasil software ALDEP memberikan efisiensi jarak
78,18%.
4. Simulasi menggunakan software flexsim menghasilkan Kilometers Traveled per
Day 1,9 km/day untuk algoritma CORELAP dan 2,09 km/day untuk software
ALDEP.
5. Layout usulan yang terpilih merupakan layout hasil algoritma CORELAP dengan
pengurangan jarak perpindahan bahan sebesar 9.564,89 m/bulan dan efisiensi
aliran bahan sebesar 93,74% dengan Kilometers Traveled per Day 1,9 km/day.
 BAB II
PENGUMPULAN DATA

2.1. Deskripsi
Pada Praktikum Modul II yang berjudul Simulasi Process Flow hal-hal yang
dilakukan yaitu memahami logika dan algoritma proses pada stasiun yang ditentukan
untuk menyusun logika berpikir untuk pembuatan process flow. Selanjutnya membuat
urutan langkah-langkah kejadian menggunakan algoritma dengan benar. Dan yang
terakhir memahami dalam menggunakan simbol-simbol process flow pada Flexsim
dan dapat membuat process flow dengan baik dan benar sehingga dapat mengerjakan
pembuatan simulasi process flow departemen yang ditentukan menggunakan
software Flexsim.

2.2. Informasi Terkait Kegiatan

2.2.1. Alur
Alur kegiatan yang terdapat pada kantin antara lain :
1. Pembeli masuk ke dalam area kantin
2. Pembeli menuju ke meja makan
3. Pembeli meng-order makanan kepada pelayan
4. Pelayan mencatat order-an dan kembali ke tempat penyajian
5. Koki menyiapkan makanan
6. Pelayan mengantarkan order-an ke meja makan pembeli
7. Jika telah selesai pembeli membayar makanan ke meja kasir
8. Pembeli keluar area kantin
 Berikut merupakan flow diagram alur kegiatan yang terdapat pada kantin.

Masuk

Memesan
Makanan

Mencatat
Makanan

Menyiapkan
Makanan

Membayar
Makanan

Keluar

Sumber : Microsoft Visio 2010

Gambar 2.1. Alur Aktivitas Kantin

2.2.2. Data-data Kegiatan

Berikut ini merupakan tabel perhitungan peralatan dan allowance pada kantin
dapat dilihat pada Tabel 2.1.
Tabel 2.1. Perhitungan Peralatan dan Allowance pada Kantin
Panjang Lebar jari- Luas Luas
No Peralatan Jumlah
(cm) (cm) jari fasilitas departemen
1 kursi makan 9 100 30   27000
770 x 670
2 meja makan 9 120 60   64800
515900
3 Wastafel 2 60 55   6600
 Tabel 2.1. Perhitungan Peralatan dan Allowance pada Kantin (Lanjutan)
Panjang Lebar jari- Luas Luas
No Peralatan Jumlah
(cm) (cm) jari fasilitas departemen
4 Meja bar 1 660 50   33000
5 Kursi bulat 9     20 11304
6 Kulkas 1 67 53   3551
Meja
7 1 110 53   5830
kompor
8 Meja dapur 1 125 53   6625
770 x 670
9 Pintu 1 80 12   960
515900
Meja
10 1 149 53   7897
wastafel
Tong
11 1     18 1017,36
sampah
12
Meja kasir 1 100 50   5000
.
          Total 173584,36 515900
Sumber : Pengumpulan Data

Luas Area - Total

Allowance = × 100 %
Luas Area
515900 - 173584,36
= × 100 %
515900
= 66,35 %

Berikut ini merupakan rincian kebutuhan peralatan pada poliklinik dapat

dilihat pada Tabel 2.2.
Tabel 2.2. Rincian Kebutuhan Peralatan pada Kantin
No. Fasilitas Jumlah
1 Meja bar 1
2 Kursi bulat 9
3 Kulkas 1
4 Meja kompor 1
5 Meja dapur 1
6 Pintu 1
7 Meja wastafel 1
8 Tong sampah 1
9 Meja bar 1
 Tabel 2.2. Rincian Kebutuhan Peralatan pada Kantin (Lanjutan)
No. Fasilitas Jumlah
10 Kursi bulat 9
11 Kulkas 1
12. Meja kasir 1
Sumber : Pengumpulan Data

Berikut merupakan hasil gambar kantin terdapat pada Gambar 2.2.

Sumber : Pengumpulan Data

Gambar 2.2. Kantin