BAB II

PERTEMUAN II
PERANCANGAN TATA LETAK LANTAI PRODUKSI
DENGAN ALGORITMA CRAFT DAN PERHITUNGAN
MATERIAL HANDLING

2.1. Pendahuluan
2.1.1. Latar Belakang Praktikum
1
CRAFT merupakan sebuah program perbaikan, yaitu program yang
mencari perancangan optimal dengan melakukan perbaikan tata letak secara
bertahap. CRAFT mengevaluasi tata letak dengan mempertukarkan lokasi
departemen. Input yang diperlukan untuk algoritma CRAFT antara lain tata letak
awal, data aliran atau frekuensi perpindahan, data biaya per satuan jarak, dan
jumlah departemen yang tidak berubah atau tetap.
2
Pengertian dari pemindahan bahan (material handling) dirumuskan oleh
American Material Handling Society (AMHS), yaitu sebagai suatu seni dari ilmu
yang meliputi penanganan (handling), pemindahan (moving), pembungkusan/
pengepakan (packaging), penyimpanan (storage) sekaligus pengendalian
pengawasan (controlling) dari bahan atau material dengan segala bentuknya.
Dalam kaitannya dengan pemindahan bahan, maka proses pemindahan bahan ini
akan dilaksanakan dari satu lokasi ke lokasi yang lain baik secara vertikal,
horizontal maupun lintasan yang membentuk kurva.
Pada praktikum pertemuan II ini, praktikan ditugaskan untuk membuat
rancangan awal layout lantai produksi yang dilakukan dengan menghitung luas
area stasiun dan luas lantai produksi menggunakan Algoritma Craft melalui
Software WinQSB, menghitung jarak antar stasiun kerja menggunakan metode
aisle distance, dan menyeleksi dan menghitung kebutuhan material handling yang

1
Tahir, Suharto dkk. 2015. Usulan Perbaikan Tata Letak Fasilitas menggunakan Algoritma CRAFT.
MIEJ Journal. Vol. 4 No. 2, hlm. 38.
2
Wattimena, Erlon dan Nil Edwin Maitimu. 2015. Usulan Perbaikan Tata Letak Fasilitas Produksi
Gudang Tujuh PT. Mulchido dengan Menggunakan Metode CRAFT. ARIKA. Vol. 9 No. 1, hlm.
35-36.
cocok untuk digunakan dalam proses produksi dengan menggunakan Algoritma
Hassan.

2.1.2. Tujuan Praktikum

Tujuan dari pelaksanaan praktikum pertemuan II adalah sebagai berikut:
1. Praktikan mampu membuat rancangan awal layout lantai produksi dengan
menggunakan Algoritma Craft melalui Software WinQSB.
2. Praktikan mampu menghitung jarak antar stasiun kerja menggunakan metode
aisle distance.
3. Praktikan mampu menyeleksi dan menghitung kebutuhan material handling
yang cocok untuk digunakan dalam proses produksi dengan menggunakan
Algoritma Hassan.

2.1.3. Manfaat Praktikum

Manfaat dari pelaksanaan praktikum pertemuan II adalah sebagai berikut:
1. Praktikan dapat membuat rancangan awal layout lantai produksi dengan
menggunakan Algoritma Craft melalui Software WinQSB.
2. Praktikan dapat menghitung jarak antar stasiun kerja menggunakan metode aisle
distance.
3. Praktikan dapat menyeleksi dan menghitung kebutuhan material handling yang
cocok untuk digunakan dalam proses produksi dengan menggunakan Algoritma
Hassan.

2.1.4. Metode Praktikum

Pelaksanaan praktikum pertemuan II dilaksanakan dalam tiga tahap, yaitu
sebagai berikut:
1. Membuat rancangan awal layout lantai produksi yang dilakukan dengan
menghitung luas area stasiun dan luas lantai produksi dengan menggunakan
Algoritma Craft melalui Software WinQSB.
2. Menghitung jarak antar stasiun kerja menggunakan metode aisle distance.
3. Menyeleksi dan menghitung kebutuhan material handling yang cocok untuk
digunkan dalam proses produksi dengan menggunakan Algoritma Hassan.
2.2. Pengumpulan Data
2.2.1. Metode Pengumpulan Data
Pada praktikum pertemuan II Tata Letak Pabrik & Pemindahan Bahan,
metode pengumpulan data yang digunakan dapat dibedakan menjadi dua, yaitu
metode pengumpulan data primer dan data sekunder. Data sekunder merupakan
data yang diperoleh dari pihak lain dan tidak langsung diperoleh oleh peneliti dari
subjek penelitiannya. Data sekunder yang digunakan dalam praktikum pertemuan
II ini telah disediakan oleh Laboratorium Tata Letak Pabrik dan Pemindahan
Bahan. Data primer berupa . Sedangkan data sekunder berupa .

2.2.2. Data yang Diperlukan

Data yang diperlukan pada praktikum pertemuan II, perancangan tata letak
lantai produksi dengan algoritma craft dan perhitungan material handling adalah
sebagai berikut:
1. Data from to chart serta data perhitungan mesin
2. Data gambar mesin.
3. Referensi untuk material handling.

2.2.3. Perolehan Data

Adapun data-data yang diperoleh pada praktikum pertemuan II, perancangan
tata letak lantai produksi dengan algoritma craft dan perhitungan material
handling adalah sebagai berikut:
1. Data from to chart serta data perhitungan mesin
Berikut ini merupakan data from to chat terpilih yang diperoleh dari
perhitungan dalam laporan praktikum pertemuan I dapat dilihat pada Tabel
2.1.
 Tabel 2.1. From to Chart Terpilih

To
PM D S G TD B M A PK PP
From

PM 0 0 14 24 0 20 0 0 0 58
D 0 0 7 6 12 0 45 0 0 70
S 0 32 0 1 0 0 0 0 0 33
G 0 28 2 0 0 0 0 48 0 78
TD 0 0 0 14 0 0 0 0 0 14
B 0 16 0 8 0 0 0 0 0 24
M 0 0 0 0 12 0 0 8 0 20
A 0 0 0 0 0 0 0 0 20 20
PK 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
PP 0 60 23 45 24 20 45 56 20 293
Sumber : Pengumpulan Data
 Berikut ini merupakan data perhitungan jumlah mesin yang diperoleh dari
perhitungan dalam laporan praktikum pertemuan I dapat dilihat pada Tabel
2.2.
Tabel 2.2. Data Jumlah Mesin yang Digunakan
Mesin Jumlah Mesin
Gerinda 4
Drilling 8
Sekrap 4
Milling 2
Bubut 2
Tap and Dies 2
Assembly 4
Sumber : Pengumpulan Data

2. Data gambar mesin

Panjang dan lebar mesin diperoleh dari jarak pada gambar dikali dengan skala
yang digunakan. Berikut merupakan contoh perhitungan panjang dan lebar
mesin pada mesin gerinda.
Panjang Mesin = Panjang Mesin di Gambar x Skala
= 13 x 20 = 260
Lebar Mesin = Lebar Mesin di Gambar x Skala
= 9 x 20 = 180
Berikut ini merupakan data panjang dan lebar mesin dapat dilihat pada Tabel
2.3.
Tabel 2.3. Data Panjang dan Lebar Mesin
Nilai di Gambar Nilai Sesungguhnya
Mesin Panjang Lebar Skala Panjang Lebar
Mesin Mesin Mesin Mesin
Gerinda 13 9 260 180
Drilling 11 9 220 180
Sekrap 19 13 380 260
Milling 21 11 420 220
20
Bubut 17,5 10 350 300
Tap and
11 9 220 180
Dies
Assembly 8 8 160 160
Sumber : Pengolahan Data
3. Referensi untuk material handling

2.3. Pengolahan Data

2.3.1. Perancangan Awal Layout Lantai Produksi dengan Algoritma Craft
Pada perancangan awal layout lantai produksi dengan menggunakan
algoritma craft, dibutuhkan data panjang dan lebar mesin serta jumlah masing-
masing mesin yang digunakan. Data panjang dan lebar mesin dapat diperoleh dari
gambar mesin yang telah disediakan oleh Laboratorium Tata Letak Fasilitas dan
Pemindahan Bahan. Sedangkan jumlah masing – masing mesin diperoleh dari
hasil perhitungan mesin di laporan praktikum pertemuan I.
Berikut merupakan data panjang dan lebar mesin serta jumlah mesin yang
digunakan dapat dilihat pada Tabel 2.4.
Tabel 2.4. Data Panjang dan Lebar Mesin serta Jumlah Mesin yang
Digunakan
Mesin Panjang Mesin Lebar Mesin Jumlah Mesin
Gerinda 260 180 4
Drilling 220 180 8
Sekrap 380 260 4
Milling 420 220 2
Bubut 350 300 2
Tap and Dies 220 180 2
Assembly 160 160 4
Sumber : Pengumpulan Data

Kemudian dilakukan perhitungan luas lantai produksi. Perhitungan luas

lantai produksi dimulai dengan mencari nilai luas area. Perhitungan luas area
diperoleh dengan menggunakan rumus sebagai berikut.
Luas Area = Panjang Mesin x Lebar Mesin
Contoh perhitungan luas area adalah sebagai berikut.
Luas Area Mesin Gerinda = Panjang Mesin Gerinda x Lebar Mesin Gerinda
 = 260 cm x 180 cm
= 46.800 cm2
Setelah diperoleh nilai luas area masing – masing mesin, maka dilakukan
perhitungan total luas area. Perhitungan total luas area dapat dilakukan dengan
menggunakan rumus sebagai berikut.
Total Luas Area = Luas Area x Jumlah Mesin
Contoh perhitungan total luas area adalah sebagai berikut.
Total Luas Area = Luas Area x Jumlah Mesin
= 46.800 cm2 x 4
= 187.200 cm2
Setelah diperoleh nilai total luas area masing – masing mesin, maka akan
diperoleh nilai total luas area dalam satuan cm2. Selanjutnya nilai total luas area
akan diubah ke dalam satuan m2.
Contoh perhitungan total luas area ke dalam satuan m2 adalah sebagai
berikut.
187.200
Total Luas Area Stasiun Mesin Gerinda =
10.000
= 18,72 m2
Setelah dilakukan perhitungan total luas area stasiun untuk masing-masing
mesin, kemudian dipilih nilai total luas area stasiun terbesar yang akan menjadi
luas area terpilih yaitu 39,52.
 Berikut ini merupakan rekapitulasi hasil perhitungan luas area stasiun dapat dilihat pada Tabel 2.5.
Tabel 2.5. Rekapitulasi Hasil Perhitungan Luas Area Stasiun
Luas
Luas Jumlah Total Luas Total Luas area
Part Panjang Lebar Area
Area Mesin Area (cm2) Stasiun (m2)
Terbesar
Gerinda 260 180 46800 4 187200 18,72 39,52
Drilling 220 180 39600 8 316800 31,68 39,52
Sekrap 380 260 98800 4 395200 39,52 39,52
Milling 420 220 92400 2 184800 18,48 39,52
Bubut 350 300 105000 2 210000 21,00 39,52
Tap and dies 220 180 39600 2 79200 7,92 39,52
Assembly 160 160 25600 4 102400 10,24 39,52
Sumber : Pengolahan Data
 Dilakukan perhitungan luas area terpilih dengan memberikan allowance
sebesar 40%. Luas area terpilih dapat diperoleh menggunakan rumus sebagai
berikut.
Luas Area Terpilih = Luas Area Terbesar x (1 + Allowance)
= 39,52 x (1 + 0,4)
= 55,33
Selanjutnya dilakukan perhitungan luas area masing – masing mesin
menggunakan rumus sebagai berikut.
Luas Area Stasiun = √Luas Area Terpilih

= √55,33
= 7,44 ≈ 8
Setelah itu dilakukan perhitungan luas lantai produksi dengan 9 stasiun
kerja. Perhitungan luas lantai produksi dapat dilakukan menggunakan rumus
sebagai berikut.
Luas Lantai Produksi = Luas Area Terpilih x 9 Stasiun Kerja
= 55,33 x 9
= 497,97
Kemudian luas lantai produksi diberikan allowance sebesar 70%.
Perhiutngan luas lantai produksi dengan penambahan allowance dapat dilakukan
menggunakan rumus sebagai berikut.
Luas Lantai Produksi + Allowance = Luas Lantai Produksi x (1 + Allowance)
= 497,97 x (1+0,7)
= 846,55
Selanjutnya dilakukan perhitungan luas lantai produksi teoritis dengan
menggunakan rumus sebagai berikut.
Luas Lantai Produksi Teoritis = √Luas Lantai Produksi + Allowance
= √846,55
= 29,10 ≈ 30
Luas Lantai Produksi Aktual = 30
 Dari hasil perhitungan di atas, kemudian dibuat layout awal untuk masing-
masing mesin. Berikut ini merupakan gambar layout awal untuk masing-masing
mesin dapat dilihat pada Gambar 2.1.

Sumber: Software AutoCAD

Gambar 2.1. Layout Awal
 Untuk membuat layout secara otomatis dapat digunakan software
WinQSB. Berikut ini merupakan langkah-langkah membuat layout menggunakan
WinQSB.
1. Buka software WinQSB, kemudian pilih facility location and layout.

Sumber: Software WinQSB

2. Klik file –> new problem. Kemudian diisi seperti gambar di bawah ini. Klik
OK.
Sumber: Software WinQSB
Gambar 2.2. Problem Spesification

3. Akan muncul tampilan functional layout information. Tiap departemen diisi

sesuai dengan from to chart yang terpilih. Data dapat dilihat sesuai dengan
gambar di bawah ini.
Sumber: Software WinQSB
Gambar 2.3. Functional Layout Information

4. Kemudian pilih solve and analyze –> solve the problem

 Sumber : Pengolahan Data
Gambar 2.4. Menu Solve and Analyze

5. Dipilih opsi seperti pada gambar berikut lalu diklik OK.

Sumber: Software WinQSB
Gambar 2.4. Functional Layout Solution

6. Setelah diklik ok, maka didapatkan tampilan layout pada software WinQSB.
Sumber: Software WinQSB
Gambar 2.5. Hasil Layout WinQSB

Setelah hasil WinQSB keluar maka dibuat layout menggunakan software

WinQSB. Berikut ini merupakan gambar layout dari hasil WinQSB.
Sumber: Software AutoCAD
Gambar 2.6. Hasil Layout WinQSB dengan Software AutoCAD

2.3.2. Perhitungan Jarak antar Stasiun Kerja Menggunakan Metode Aisle

Distance
Sumber: Software AutoCAD
Gambar 2.7. Pembuatan Titik Koordinat dengan Software AutoCAD
2.3.3. Pemilihan Material Handling menggunakan Algoritma Hassan

2.4. Analisis dan Evaluasi

2.4.1. Analisis
2.4.1.1.Analisis Perancangan Awal Layout Lantai Produksi dengan Algoritma
Craft
2.4.1.2.Analisis Perhitungan Jarak antar Stasiun Kerja Menggunakan
Metode Aisle Distance

2.4.2. Analisis
2.4.2.1.Analisis Perancangan Awal Layout Lantai Produksi dengan Algoritma
Craft
2.4.2.2.Analisis Perhitungan Jarak antar Stasiun Kerja Menggunakan
Metode Aisle Distance
2.4.2.3.Analisis Pemilihan Material Handling menggunakan Algoritma
Hassan