TUGAS TERSTRUKTUR

PENANGANAN BAHAN DAN TATA LETAK FASILITAS

“KUNJUNGAN INDUSTRI KERIPIK BUAH VIGOUR”

Oleh:
Achmad Firza (105100301111054)
Galib Muttaqin (105100300111015)
Heru Eka Lodhita (105100701111003)
MagiArso (105100701111032)

Dosen Pengampu : Ika Atsari Dewi, STP, MP

Kelas :C

JURUSAN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

UNIVERSITAS BRAWIJAYA

MALANG

2012
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Profil Perusahaan

Perusahaan pembuatan aneka keripik ini bernama UD.Jayadi. UD.Jayadi
berdiri pada akhir tahun 2005 yang dipimpin oleh Muhammad Jayadi dan terletak di
Jl. Raya Mojorejo no.35 B. Batu Malang, Jawa Timur. UD Jayadi yang mengemas
keripik buah VIGOUR, suatu perusahaan yang memproduksi berbagai keripik buah
berskala nasional yang telah banyak mendapat berbagai penghargaan ditingkat
nasional dalam hal kebersihan, baik mulai proses produksi, pengolahan dan kemasan.
Keseriusan dari pemilik UKM untuk terus mengembangkan bisnis camilan sebagai
oleh-oleh ditunjukkan dengan diraihnya penghargaan-penghargaan setingkat nasional.
Beberapa penghargaan yang diterima oleh keripik buah Vigour Antara lain : Produsen
Makanan Sehat Deputi Bidang Pemasaran dan Jaringan Usaha Kementrian Negara
Koperasi Usaha Kecil dan Menengah Tahun 2007, Penghargaan dari IPB-BOGOR
( SJMP Road to Food Industries Jawa-Bali, 2009), Piagam Bintang 1 Keamanan
Pangan tahun 2009 dari Badan POM RI.

Deskripsi Produk

Vigour Chips merupakan merek keripik produksi UD. Jayadi. Keripik Vigour
ini mempunyai berbahan dasar aneka buah dan sayur, seperti keripik nangka, apel,
salak, nanas, belimbing, semangka, wortel, kentang, tempe, dll. UD. Jayadi
memproduksi keripik dengan dua macam kualitas yang berbeda dari segi tekstur
yaitu keripik buah kualitas 1 dan kualitas 2 dengan harga yang terjangkau.

Produk ini bisa dijamin kesehatanya dikarenakan Quality Control dari Proses
produksi hingga pengemasan sangat baik. Dari pemilihan bahan buah, pemotongan
buah ( dengan desain pola potong yang berbeda dengan kripik buah yang lain ),
penggorengan, pengeringan dan pengemasan. Produk yang kami hasilkan merupakan
produk makanan yang berkualitas, yang dalam proses produksinya tanpa
menggunakan bahan tambahan ( bahan pengawet, gula, zat pewarna dan bumbu –
bumbu lainnya) proses pengemasan / packaging, display / outlet / penjualan .

Berbagai produk yang dihasilkan Vigour Chips ini yaitu : Keripik Apel, keripik
Nangka, keripik Mangga, keripik Rambutan, keripik Melon, keripik Salak, keripik
Wortel, keripik Klengkeng, keripik Pisang, keripik Semangka, keripik Ubi, keripik
Kentang, keripik Blimbing, keripik Pepaya, keripik Nanas, keripik Labu.
1.2 Tujuan Penelitian
Tujuan dari penelitian ini yaitu mengetahui Peta Proses Operasi, Peta aliran
proses pembuatan Kripik Apel, Peta Dari Ke, Flow Diagram dan Plant Layout
pada UKM Keripik Buah Vigour.
 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Layout
Menurut Ma’arif (2003) layout adalah pengaturan letak mesin-mesin atau fasilitas
produksi dalam suatu pabrik yang berdasarkan atas urutan-urutan proses produksi
dalam membuat suatu barang. Layout ini sering disebut layout garis.
Sifat-sifat layout garis ini adalah :
1. Jenis produksi yang dihasilkan sedikit, tapi dengan volume yang banyak.
2. Mesin yang digunakan biasanya adalah mesin khusus.
3. Tenaga kerja yang diperlukan adalag tenaga khusus sesuai kebutuhan mesin.
4. Kualitas barang hasil produksi lebih banyak ditentukan oleh mesin daripada
keahlian karyawan.
5. Memiliki keseimbangan kapasitas mesin.
2.2 Tipe Layout
Menurut Ma’arif (2003), keputusan mengenai layout mencakup penempatan yang
terbaik dari mesin-mesin (di pabrik produksi),kantor dan meja-meja (dalam kantor),
atau pusat pelayanan (dalam kelompok jasa seperti rumah sakit atau department
store). Layout yang efektif mendukung arus bahan baku, manusia dan informasi
dalam dan di antara wilayah. Ada 6 tipe tata letak (layout) yang dikenal luas, yaitu :
1. Tata letak dengan posisi tetap (fixed Position Layout), merupakan tata letank
untuk proyek-proyek besar dan sangat memerlukan tempat seperti kapal dan
gedung.
2. Tata letak yang berorientasi pada proses (Process Oriented Layout),
menyangkut produksi yang jumlah produksinya kecil, namun banyak
variasinya (disebut juga Job Shop layout).
3. Tata letak kantor (Office Layout), yang menempatkan pekerjaan,
perlengkapan mereka dan ruang (kantor) bagi mereka agar informasi dapat
berjalan dengan lancer.
 4. Tata letak ritel (Retail Layout), yang mengalokasikan tempat untuk rak-rak
dan memberikan tanggapan perilaku konsumen.
5. Tata letak gudang (Warehouse Layout), merupakan perpaduan antara ruang
dan penanganan bahan baku.
6. Tata letak yang berorientasi pada produk (Product Oriented Layout),
mengusahakan pemanfaatan maksimal atas karyawan dan mesin-mesin pada
produksi yang berulang dan berkelanjutan.
2.3 Peta Proses
Peta Proses Operasi merupakan suatu diagram yang menggambarkan langkah-
langkah proses yang akan dialami bahan baku mengenai urutan-urutan operasi dan
pemeriksaan (Ulrich, 2000). Jadi, dalam suatu peta proses operasi yang dicatat
hanyalah kegiatan-kegiatan operasi dan pemeriksaan saja.
Peta Proses Operasi juga disebut garis bagan proses. Bagan proses operasi
memberikan pandangan dari seluruh proses dengan hanya merekam kegiatan utama
dan inspeksi yang terlibat dalam proses. Peta Proses Operasi hanya menggunakan dua
symbol yaitu operasi dan inspeksi. Peta Proses Operasi sangat membantu untuk
(Kumar, 2006) :
a. Memvisualisasikan urutan lengkap dari operasi dan pemeriksaan dalam
proses
b. Mengetehui di mana operasi yang dipilih cocok untuk rincian ke dalam
seluruh proses
c. Dalam Peta Proses Operasi, representasi grafis dari poin di mana bahan
diperkenalkan ke proess serta apa operasi dan inspeksi akan ditampilkan
pada tampilan peta proses operasi tersebut.
Peta proses operasi adalah peta yang menggambarkan urutan operasi yang
dilalui suatu produk. Peta proses operasi memperlus peta rakitan dengan
menambahkan setiap operasi ke dalam gambaran grafis pola aliran pertama yang
telah dikembangkan. Keuntungan dan kegunaan peta proses operasi adalah
(Hadiguna, 2008):
 1. Mengombinasikan lintasan produksi dan peta rakitan, sehingga memberikan
informasi yang lebih lengkap.
2. Menunjukan operasi yang harus dilakukan setiap komponen.
3. Menunjukan urutan operasi tiap komponen.
4. Menunjukan urutan fabrikasi dan rakitan tiap komponen.
5. Menunjukan kerumitan nisbi fabrikasi tiap komponen.
6. Menunjukan hubungan tiap komponen.
7. Menunjukan panjang nisbi lintasan fabrikasi dan ruang yang dibutuhkan.
8. Menunjukan titik tempat komponen memasuki proses.
9. Menunjukan tingkat kebutuhan sebuah rakitan.
10. Membedakan antara komponen yang dibeli dan dibuat.
11. Membantu perencanaan tempat kerja mandiri.

2.3 Diagram alir

Diagram Alir (flowchart) adalah gambar dari rangkaian langkah-langkah dari sebuah
proses (Sprankle, 2006). Grafis yang disajikan berupa gambar-gambar notasi yang
setiap bentuk memiliki arti tersendiri. Beberapa notasi diagram alir yang umum
digunakan untuk pemrograman ditunjukkan oleh Tabel 1.
Nama Simbol Definisi
Notasi

Terminator Untuk mulai atau selesai

Input/Output Untuk menerima masukan atau

menampilkan keluaran

Process Untuk melakukan

proses pada data

Decision Memilih aliran

berdasarkan kondisi

Predefined- Lambang fungsi atau program

 Process

Predefined- Definisi awal dari variabel atau data

Data

Flow Menunjuk aliran

berikutnya

2.4 Peta aliran proses

Peta Aliran Proses merupakan suatu diagram yang menunjukkan urutan-
urutan dari operasi, pemeriksaan, transportasi, menunggu, dan penyimpanan yang
terjadi selama satu proses berlangsung, serta didalamnya memuat pula informasi-
informasi yang diperlukan untuk analisa seperti waktu yang dibutuhkan dan jarak
perpindahan (Sutalaksana, 2005).
Peta aliran proses terbagi dalam 3 jenis, yaitu peta aliran proses tipe bahan,
peta aliran proses tipe orang, dan peta aliran proses tipe kertas. Kegunaan dari peta
aliran proses adalah untuk mengetahui aliran bahan mulai masuk proses hingga
aktivitas berakhir, untuk mengetahui jumlah kegiatan yang dialami oleh bahan selama
proses sedang berlangsung, sebagai alat untuk melakukan perbaikan proses atau
metode kerja, dan memberikan informasi waktu penyelesaian suatu proses
(Sutalaksana, 2005).
2.5 From to chart
Menurut Sritomo (2003), From to chart kadang disebut pula sebagai trif
frequency chart atau travel chart adalah sesuatu teknik konfensional yang umum
digunakan untuk perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam suatu
proses produksi. Teknik ini sangat berguna untuk kondisi-kondisi dimana banyak
items yang mengalir melalui suatu area seperti job shop, bengkel permesinan, kantor
dan lain-lain. Pada dasarnya from to chart adalah merupakan adaptasi dari “mileage
chart” yang umumnya dijumpai pada suatu peta perjalanan (road map), angka-angka
yang terdapatt dalam suatu from to chart akan menunjukan total dari berat beban yang
harus dipindahkan, jarak perpindahanbahan, volume atau kombinasi dari faktor-faktor
ini.
 BAB III

PEMBAHASAN

3.1 Metode Pelaksanaan

Kunjungan industri dilakukan pada hari Sabtu, Tanggal 29 September 2012

pukul 10.00. Kunjungan dilakukan ke ruang proses produksi keripik buah
“VIGOUR” di Jalan Raya Mojorejo No. 35B, Junrajo – Batu. Kunjungan ini
berlangsung kurang lebih sekitar 1 jam. Kunjungan yang kami lakukan pada saat itu
yaitu mengamati proses pembuatan keripik telo ungu hingga proses pengepakanya.

3.2 Pembahasan

Usaha Kecil dan Menengah (UKM) keripik buah ‘VIGOUR’ ini merupakan
usaha mikro yang memproduksi berbagai macam keripik buah. UKM ini selain
produksi juga menjual berbagai macam oleh – oleh khas Kota Batu.

Berdasarkan hasil pengamatan yang kami lakukan mengenai proses

produksinya, kami dapatkan hasil pemetaan proses operasi, diantaranya Peta Proses
Operasi (OPC), Peta Aliran Proses (FPC), juga Flow Diagram dan From To
Chartnya.

3.2.1 Peta Proses Operasi (Operation Process Chart)

Peta Proses Operasi atau yang biasa dikenal dengan singkatan OPC
merupakan suatu diagram yang menggambarkan langkah-langkah proses yang akan
dialamai bahan (bahan-bahan) baku mengenai urutan-urutan operasi dan
pemeriksaan. Sejak dari awal sampai menjadi produk jadi utuh maupun sebagai
komponen, dan juga memuat informasi-informasi yang diperlukan untuk analisis
lebih lanjut, seperti : waktu yang dihabiskan, material yang digunakan, dan tempat
atau alat yang dipakai. Berikut adalah OPC yang kami buat dalam pengamatan proses
pembuatan keripik apel pada bagan 1.
Dengan adanya informasi-informasi yang bisa dicatat melalui Peta Proses Operasi,
kita bisa memperoleh banyak manfaat di antaranya untuk mengetahui kebutuhan akan
mesin dan penganggaranya, memperkirakan kebutuhan akan bahan baku (dengan
memperhitungkan efisiensi di tiap operasi/ pemeriksaan), menentukan tata letak
pabrik, melakukan perbaikan cara kerja yang sedang dipakai dan sebagai alat untuk
latihan kerja.

Dari bagan 1 di atas terlihat bahwa ada 10 operasi yang tercatat dalam
pembuatan keripik apel dengan memakan waktu proses sebanyak 2185 menit dan alat
yang tercatat yaitu mesin pemotong, mesin pendingin (refrigerator), penggoreng
vakum (Vacuum Frying), dan peniris minyak (spinner). Waktu proses yang tertinggi
yaitu proses pembekuan (freezing) dengan mesin pendingin selama 1440 menit.
Proses ini memakan waktu yang ckup lama karna waktu minimum pembekuan agar
bahan setengah jadi yang akan di gunakan dalam hal ini adalah potongan buah apel
mengalami pembekuan yang sempurna, karena pembekuan yang sempurna akan
berkaitan dengan kualitas yang dihasilkan dari penggoreng vakum.

Pada rangkuman Inspeksi, tidak tercatat adanya kegiatan murni inspeksi, yang
tercatat yaitu kegiatan Operasi Inspeksi yaitu sebanyak 3 kali dengan memakan waktu
proses 150 menit. Kegiatan yang teridentifikasi sebagai operasi inspeksi yaitu sortasi
manual sebanyak dua kali dan penimbangan manual. Dari sini terlihat bahwa sortasi
memakan waktu yang cukup lama yaitu sebanyak 60 menit. Perbaikan yang mungkin
dapat dilakukan yaitu dengan menambah pekerja pada proses ini dengan harapan
sortasi berjalan lebih cepat. Untuk sortasi awal minimasi waktu proses dapat di
minimasi dengan membeli bahan baku yang sudah tersortasi atau kualitas bagus, jadi
pada saat masuk ke UKM bahan baku sudah tersortir agar mempersingkat waktu
proses.

Peta Proses Operasi merupakan suatu diagram yang meggambarkan langkah-

langkah proses yang akan dialami bahan baku mengenai urut-urutan operasi dan
pemeriksaan. Sejak dari awal sampai menjadi produk jadi utuh maupun sebagai
komponen, dan juga memuat informasi-informasi yang diperlukan untuk analisa lebih
lanjut, seperti, waktu yang dihabiskan material yang terpakai, dan fasilitas mesin dan
alat yang digunakan. Jadi dalam suatu peta proses operasi, dicatat hanyalah kegiatan-
kegiatan operasi dan pemeriksaan saja, kadang-kadang pada akhir proses dicatat
tentang penyimpanan (Sutalaksana, 1979, p21).

3.2.2 Peta Aliran Proses (Flow Process Chart)

Peta aliran proses atau yang dikenal dengan sebutan FPC adalah suatu
diagram yang menunjukkan urutan-urutan operasi, pemeriksaan, transportasi,
menunggu, dan penyimpanan yang terjadi selama satu proses atau prosedur
berlangsung, serta di dalamnya memuat pula informasi-informasi yang diperlukan
untuk analisis seperti waktu yang dibutuhkan dari jarak perpindahan. Perbedaan peta
aliran proses dan peta proses operasi adalah :

1. Peta aliran proses memperlihatkan semua aktivitas-aktivitas dasar, termasuk

transportasi, menunggu, dan penyimpanan. Sedangkan, pada peta proses
operasi terbatas pada operasi dan pemeriksaan saja.

2. Peta aliran proses menganalisa setiap komponen yang diproses secara lebih
lengkap dibandingkan peta proses operasi. Peta aliran proses tidak bisa
digunakan untuk menggambarkan keadaan secara keseluruhan.

Adapun hasil pemetaan kami , Peta Aliran Proses (FPC) pada pembuatan
keripik apel di UKM yang kami kunjungi, pada bagan 2 dibawah ini.
 Dengan adanya informasi-informasi yang tercatat pada peta aliran proses
seperti jumlah operasi, inspeksi, delay, transportasi, maupun storage kita dapat
menganalisa lebih lanjut untuk mengetahui berapa jarak perpindahan dari tiap
tahapan proses, maupun waktu yang terpakai, serta jumlah material yang digunakan.

Dari ringkasan bagan 2, tercatat terdapat 10 inspeksi terkait dengan waktu

proses selama 27120 detik atau sekitar 452 menit. Proses terlama yaitu perendaman
garam dengan manual memakan waktu sekitar 30 menit dengan jumlah bahan 30
kilogram. Proses ini merupakan suatu keharusan yaitu agar mencegah terjadinya
browning yang nantinya dapat berpengaruh terhadap kualitas dari keripik yang
dihasilkan. Kemudian pada inspeksi tercatat terjadi sebanyak 2 kali dengan total
waktu sebanyak 90000 detik atau 1500 menit. Inspeksi terlama yang terjadi yaitu
pada inspeksi yang kedua yaitu sortasi manual selama 1440 menit, dengan bahan
baku yang disortasi sebanyak 30 kilogram. Hal ini memakan waktu lama karena perlu
ketelitian untuk memastikan hasil rendaman apakah sudah merata dan tidak ada yang
terjadi browning. Perbaikan bisa saja dilakukan dengan menambah jumlah pekerja
sortasi. Kemudian dari ringkasan transportasi, tercatat ada 9 kali transportasi dengan
total waktu selama 2340 detik atau 39 menit. Transportasi terlama terjadi pada
pengiriman bahan setengah jadi ke lokasi produksi dengan waktu tempuh sekitar 30
menit yang jaraknya 1 kilometer. Hal ini terjadi karena proses pemotongan buah apel
dengan lokasi produksi (penggorengan) terpisah. UKM ini memutuskan demikian
karena kurangnya lahan untuk ekspansi sehingga harus terpisah sejauh 1 kilometer.
Perbaikan yang mungkin dilakukan yaitu dengan mendekatkan lokasi pemotongan
buah dengan lokasi produksi.
 3.2.3 Layout UKM dan Flow Diagram

Flow Diagram merupakan diagram yang menampilkan aliran bahan yang

terjadi melalui layout yang ada. Flow diagram menggambarkan lokasi-lokasi yang
dilalui oleh proses, serta melihat adanya kemungkinan terjadinya backtracking.
Layout UKM yang kami petakan dan Flow diagram terdapat pada bagan 3 dibawah
ini pada halaman selanjutnya.
 Dari layout yang telah dipetakan dan flow diagram didapatkan informasi-
informasi mengenai tata letak ruangan yang ada. Mengenai keadaan ruangan proses
produksi dapat di lihat lebih detail pada lampiran yang kami cantumkan.

Berdasarkan layout UKM, diketahui bahwa ruangan proses produksi berada

dibawah tanah (basement), kemudian dilantai 1 merupakan outlet penjualan dan di
lantai 2 ada lokasi pengemasan yang cukup kecil. Tipe layout pada UKM ini yaitu
Product Layout, dimana layout yang dibuat berorientasi pada produk yang dihasilkan
yaitu menggunakan prinsip produksi made to stock. Kemudian pada ruang
pengemasan melalui gambar lampu (pada lampiran bagian pengemasan) dapat
diperkirakan luasan ruangan tersebut yang tidak cukup luas untuk suatu pekerjaan
yang sifatnya berulang-ulang, serta aliran udara di ruanganya juga dirasa masih
kurang. Selanjutnya yang diperlu perhatikan adalah adanya proses yang berkaitan
namun ruanganya terpisah hingga jarak 1 kilometer yaitu tempat pengupasan buah
apel, hal ini terjadi karena kurangnya lahan untuk ruang tersebut serta tidak
memungkinkan untuk adanya ekspansi.

Pada Flow Diagram yang ada terlihat bahwa aliran bahan yang terjadi
menggunakan aliran U-shapped dimana pada aliran yang terjadi kembali ke lokasi
yang berdekatan dengan lokasi awal. Namun jika dilihat lebih teliti, terjadi
ketidakefisienan dimana terjadi backtracking yaitu arah aliranya kembali melewati
pintu yang sama yaitu pada point 3 (proses produkdi) ke point 4(pengemasan) yang
bersamaan dengan point 1(penerimaan awal) ke point 2 (mesin pendingin). Lokasi
pengemasan juga tidak efektif berada di ruangan yang cukup jauh perpindahan
bahanya yaitu dari basement ke lantai 2 kemudian kembali ke gudang di lantai 1
terlihat pada point 6 ke point 7. Hal ini terjadi karena pemilik UKM ingin
mengefisiensikan lahanya yang tidak memungkinkan untuk melakukan ekspansi,
sehingga penataan layoutnya pun di abaikan.
 3.2.4 Peta Dari-Ke ( From To Chart )

Peta Dari-Ke atau dikenal dengan sebutan From To Chart merupakan diagram
yang menggambarkan adanya perpindahan dari tiap – tiap stasiun kerja. Dari peta ini
informasi yang akan di dapatkan adalah jarak antar stasiun, dan mengidentifikasi
adanya backtracking. Backtracking adalah adanya arah aliran bahan kembali kepada
stasiun sebelumnya, arah aliran bahan yang baik adalah yang terus maju ke stasiun-
stasiun selanjutnya. Maka dari itu peta ini dibuat untuk mengidentifikasi adanya
proses yang mengalami backtracking. Peta Dari-Ke yang kami buat dapat dilihat pada
bagan 4 dibawah ini.
 Peta Dari-Ke (From-To Chart) yang kami buat berisi mengenai pembuatan
keripik apel. Cara membaca peta Dari-Ke adalah dengan melihat kolom pertama
kebawah paling kiri itu merupakan stasiun “dari” dan baris paling atas ke kanan itu
merupakan stasiun “ke”. Cara membacanya dengan melihat stasiun “dari” kemudian
dilihat pada kolom “ke” lalu dituliskan jarak antara dari stasiun “dari” ke stasiun
“ke”. Berdasarkan Peta yang kami buat total jarak perpindahan yang tercatat yaitu
sejauh 1023 meter. Perpindahan terjauh terjadi dari stasiun “ Refrigirator” ke “Lokasi
Produksi (penggorengan keripik)” yaitu sejauh 1000m atau 1km, hal ini dikarenakan
lokasi bangunan yang terpisah. Dari peta juga terlihat bahwa angka-angka yang
tercatat semuanya berada pada sebelah kanan dari diagonal, yang artinya tidak ada
proses yang mengalami backtracking. Dapat disimpulkan bahwa aliran dari stasiun ke
stasiunya tidak begitu rumit.
 BAB III

PENUTUP

3.1 Kesimpulan

Kunjungan industry kami bertujuan membuat beberapa peta kerja maupun

analisa layout UKM. Peta kerja yang kami buat diantaranya adalah Peta Proses
Operasi (OPC), Peta Aliran Proses (FPC), Layout dan Flow Diagram, dan From To
Chart. Peta Proses Operasi merupakan diagram yang menunjukkan aliran bahan dari
awal hingga menjadi suatu produk hanya dengan menampilkan proses inspeksi dan
biasanya di akhiri dengan penyimpanan. Pada OPC informasi yang didapatkan yaitu
jumlah operasi, alat yang dipakai, bahan yang dibutuhkan. Sedang pada peta aliran
proses merupakan diagram yang menunjukkan aliran material secara detail, pada peta
ini mencantumkan informasi berupa jarak perpindahan, jumlah material, maupun
waktu proses. Kemudian dari tata letak layout dan Flow Diagram terlihat bahwa
aliran bahanya menggunakan tipe U-Shapped, dan tercatat bahwa ruang produksi
bahan setengah jadi yaitu irisan buah lokasinya terpisah dengan jarak yang cukup
jauh karena kurangnya lahan untuk ekspansi. Kemudian dari peta From-To tercatat
tidak terjadi adanya backtracking disini. Dari informasi-informasi yang didapatkan
melalui analisa layout dan peta-peta kerja ini, diharapkan untuk menjadi bahan
pertimbangan perbaikan pada penanganan bahan dan tata letak fasilitas yang ada.
 TINJAUAN PUSTAKA

Hadiguna, R. A & Heri, S. 2008. Tata Letak Pabrik. Cv. Andi Offset. Yogyakarta.

Kumar, A & Suresh. 2006. Production and Operation Management. New Age
International (P) Limited. New Delhi.

M.Syamsul Ma’arif. 2003. Manajemen Operasi. Penerbit PT Grasindo. Jakarta

Sprankle, M. 2006. Problem Solving and Programming Concepts [Electronic

version]. India: Pearson Education in India.

Sutalaksana, I. F, dkk. 2006. Teknik Tata Cara Kerja. Institut Teknologi Bandung.
Bandung.

Sritomo, Perencanaan Tata Letak Fasilitas. Institut Teknologi Bandung: Bandung.

2003.

Ulrich, Karl T. and Eppinger, Steven D. 2000. Product Design and Development.
Boston: Irwin McGraw- Hill Co.