BAB III

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP)

3.1 Tujuan Praktikum

1. Mengidentifikasi sumber daya untuk memenuhi Padwal Induk Produksi
(JIP) atau MPS.
2. Mengetahui hubungan ketergantungan antara produk akhir dengan
komponen-komponennya.
3. Mengetahui proses perhitungan bahan dalam proses manufakturing.
4. Mengenal cara menentukan besarnya pemesanan kebutuhan bahan baku.
5. Mengetahui saat atau periode pemesanan.
6. Mengetahui proses perhitungan total ongkos persediaan.

3.2 Landasan Teori

3.2.1 Material Requirement Planning (MRP)
Perencanaan kebutuhan bahan atau Material Requirement Planning
(MRP) adalah perencanaan material yang melihat pabrikasi pada lingkungan yang
akan datang. Unsur input yang paling penting dalam suatu perusahaan manufaktur
adalah material yang akan diproses. Agar rencana penjualan produk terpenuhi
maka perlu adanya sinkronisasi antara kebutuhan material dengan produk jadi.
Apabila rencana produksi atau penjualan teratur maka perencanaan material akan
teratur pula. Dalam keadaan ini diterapkan sistem pemesanan ulang (Reorder
Point System). Untuk menentukan kuantitas pemesanan yang ekonomis
(Economic Order Quantity) dapat dipergunakan rumus matematika. Kelemahan
dari perencanaan material dengan system reorder point ini adalah perusahaan
yang bersangkutan membuat produk yang kuantitasnya berfluktuasi atau bersifat
Job Industry.
Sistem MRP ini dapat diterapkan pada material dan bagian subrakitan
yang tuntutannya secara langsung tergantung pada persediaan lain-lain bahkan
juga tergantung pada proses pabrikasi yang diterapkan. Tujuan MRP adalah
menghasilkan informasi yang mampu digunakan untuk mendukung melakukan
Laporan Praktikum Sistem Produksi III-2
tindakan secara tepat. Input utama yang diperlukan dalam pembuatan MRP
adalah:
1. Jadwal Induk Produksi (JIP).
2. Catatan persediaan.
3. Struktur produksi (BOM).
Input tambahan yang kadang digunakan dalam sistem MRP:
1. Pesanan komponen dari perusahaan lain yang membutuhkan.
2. Peramalan atas item yang bersifat independent.
Jadwal induk produksi merupakan suatu rencana produksi jangka pendek
yang menggambarkan hubungan antar kuantitas setiap jenis akhir yang diinginkan
dengan waktu penyediaannya. Tahapan dalam membuat JIP adalah sebagai
berikut:
1. Identifikasi sumber permintaan dan jumlahnya, sehingga dapat diketahui
besarnya permintaan produk pada setiap akhir periode.
2. Menentukan besarnya kapasitas operasi yang diperlukan untuk memenuhi
permintaan yang diidentifikasikan.
3. Menyusun rencana rinci dari setiap produk akhir yang akan dibuat.
Hal yang penting dan perlu dilakukan dalam menyusun JIP adalah
menentukan panjang horizon perencanaan, banyaknya periode dalam
penjadwalan. Panjang horizon minimal harus mencakup periode pembuatan
produk dan waktu ancang pengadaan material yang diperlukan.
Sedangkan keluaran dari MRP adalah:
1. Memberikan jadwal pemesanan material.
2. Memberikan indikasi untuk penjadwalan ulang.
3. Memberikan indikasi untuk pembatalan pemesanan.
4. Memberikan informasi keadaan persediaan.

3.2.2 Dasar penyusunan MRP

Laporan Praktikum Sistem Produksi III-3

 MRP adalah proses yang dinamik, dimana perncanaan yng telah dibuat
perlu di sesuaikan terhadap perubahan-perubahan yang terjadi. Kemampuan untuk
melakukan penyesuaian ini tergantung pada kemampuan mamajemen dan sistem
informasi yang ada. Ada 4 dasar penyusunan MRP, yaitu :
1. Netting yaitu perhitungan permintaan kotor (gross requirement) menjadi
permintaan bersih (Net Requirement).
2. Lotting yaitu untuk menentukan besarnya kuantitas pemesanan yang optimal.
Lot Size merupakan suatu teknik yang digunakan untuk menentukan kuantitas
pemesanan. Adapun pendekatan yang digunakan adalah lavel by lavel.
3. Offsetting yaitu untuk menentukan saat yang tepat melakukan pemesanan
dalam rangka memenuhi kebutuhan bersih. Rencana pemesanan diperoleh
dengan mengurangkan saat awal tersedianya lot yang diinginkan dengan
besarnya leadtime (LT: barang mulai dipesan/diproduksi dan diterima/siap
digunakan).
4. Exploding yaitu perhitungan ketiga langkah diatas untuk item / komponen
yang berada pada level dibewahnya. Berpatokan pada struktur produk
(BOM).
 Gross requirement (permintaan kotor) = GR
o Total permintaan pada suatu periode
o Item GR dari MPS
o Untuk komponen, GR diambil dari planned order release diatas
 Scheduled Receipts (jadwal permintaan) = SR
o On order, open orderes, scheduled order
o Bahan yang akan dipesan dan akan tiba
 Project on Hand (persediaan ditangan) = PoH
o Persediaan pada akhir periode dan dipergunakan untuk memenuhi
permintaan (GR) pada periode berikutnya.
 Net Requirement(permintaan bersih) = NR
o Kebutuhan bersih yang harus dipenuhi setelah memperhatikan GR dan
ketersediaan (SR dan PoH)

Laporan Praktikum Sistem Produksi III-4

  Planned Order Receipts (rencana order diterima) = PORec
o NR yang dimodifikasi menjadi ukuran lot
 Scheduled Receipts (rencana pemesanan order) = PORel
o PORec yang telah disesuaikan yaitu dengan memperhatikan leadtime

3.3 Peralatan dan Bahan

1. Set data MPS
2. Lembar pengamatan/kertas kerja
3. Kalkulator
4. Penggaris
5. Meja kerja
6. Alat tulis

3.4 Prosedur Praktikum

1. Menyiapkan data hasil peramalan yang akan digunakan.
2. Menentukan komponen yang akan digunakan dalam perhitungan.
3. Menentukan metode yang akan digunakan.
4. Menghitung jumlah kebutuhan material untuk setiap 1 unit produk untuk
masing-masing metode perhitungan yang digunakan.

3.5 Pengumpulan Data

3.5.1 Bill Of Materials

Laporan Praktikum Sistem Produksi III-5

 1. Produk A

Gambar 3.1 Bill of Material (BOM) Produk A

2. Produk B

Gambar 3.2 Bill of Material (BOM) Produk B

Laporan Praktikum Sistem Produksi III-6

3.5.2 Data MPS
Data MPS produk tamiya selama setahun disajikan pada Tabel 3.1
Tabel 3.1 Data MPS
Periode Produk A Produk B
13 4616,394947 1827,323
14 4461,408 1765,974
15 4306,421053 1704,625
16 4151,431579 1643,275
17 3996,444632 1581,926
18 3841,457684 1520,577
19 3686,470737 1459,228
20 3531,483789 1397,879
21 3376,496842 1336,53
22 3221,509895 1275,181
23 3066,522947 1213,832
24 2911,536 1152,483

Biaya pesan (a) = Rp 45.000/pesan

Biaya simpan (h) = Rp 120/unit

3.6 Pengolahan Data

3.6.1 Perhitungan MRP Produk A
1. Perhitungan MRP Tamiya A
Perhitungan MRP tamiya A berdasarkan data MPS dapat disajikan pada
Tabel 3.2
Tabel 3.2 Perhitungan MRP tamiya A

Laporan Praktikum Sistem Produksi III-7

 Contoh perhitungan:
NR13 = (GR13 + SS) – (PoH12 + SR)
= (4554 + 750) – (1250 + 5001)
= -947
Karena hasil NR13 yang didapat min, maka hasil di 0 kan
PoH13 = (PoH12 + SR + PoRec – GR13)
= (1250 + 5001 + 0 – 4554)
= 1697

2. Perhitungan MRP Casing A

Perhitungan MRP casing A dapat disajikan pada Tabel 3.3
Tabel 3.3 Perhitungan MRP casing A

Contoh perhitungan:
NR13 = (GR13 + SS) – (PoH12 + SR)
= (5001 + 750) – (1270 + 4650)
= -169
Karena hasil NR13 yang didapat min, maka hasil di 0 kan

Laporan Praktikum Sistem Produksi III-8

 PoH13 = (PoH12 + SR + PoRec – GR13)
= (1270 + 4650 + 0 – 5001)
= 919

3. Perhitungan MRP Badan A

Perhitungan MRP badan A dapat disajikan pada Tabel 3.4
Tabel 3.4 Perhitungan MRP badan A

Contoh perhitungan:
NR13 = (GR13 + SS) – (PoH12 + SR)
= (5001 + 750) – (1265 + 4746)
= -260
Karena hasil NR13 yang didapat min, maka hasil di 0 kan
PoH13 = (PoH12 + SR + PoRec – GR13)
= (1265 + 4746 + 0 – 5001)
= 1010

4. Perhitungan MRP Pengunci Badan A

Perhitungan MRP pengunci badan A dapat disajikan pada Tabel 3.5
Tabel 3.5 Perhitungan MRP pengunci badan A

Laporan Praktikum Sistem Produksi III-9

 Contoh perhitungan:
NR13 = (GR13 + SS) – (PoH12 + SR)
= (5001 + 750) – (1300 + 4746)
= -295
Karena hasil NR13 yang didapat min, maka hasil di 0 kan
PoH13 = (PoH12 + SR + PoRec – GR13)
= (1300 + 4746 + 0 – 5001)
= 1045

5. Perhitungan MRP Pengunci Baterai A

Perhitungan MRP pengunci baterai A dapat disajikan pada Tabel 3.6

Tabel 3.6 Perhitungan MRP pengunci baterai A

Contoh perhitungan:

Laporan Praktikum Sistem Produksi III-10

 NR13 = (GR13 + SS) – (PoH12 + SR)
= (1364 + 600) – (1335 + 3200)
= -2571
Karena hasil NR13 yang didapat min, maka hasil di 0 kan
PoH13 = (PoH12 + SR + PoRec – GR13)
= (1335 + 3200 + 0 – 1364)
= 1371

6. Perhitungan MRP Rangka A

Perhitungan MRP rangka A dapat disajikan pada Tabel 3.7
Tabel 3.7 Perhitungan MRP rangka A

Contoh perhitungan:
NR13 = (GR13 + SS) – (PoH12 + SR)
= (3164 + 650) – (1425 + 3300)
= -1496
Karena hasil NR13 yang didapat min, maka hasil di 0 kan
PoH13 = (PoH12 + SR + PoRec – GR13)
= (1425 + 3300 + 0 – 3164)
= 1561

7. Perhitungan MRP Roda A

Perhitungan MRP roda A dapat disajikan pada Tabel 3.8
Tabel 3.8 Perhitungan MRP roda A

Laporan Praktikum Sistem Produksi III-11

 Contoh perhitungan:
NR13 = (GR13 + SS) – (PoH12 + SR)
= (12656 + 750) – (3255 + 10500)
= -349
Karena hasil NR13 yang didapat min, maka hasil di 0 kan
PoH13 = (PoH12 + SR + PoRec – GR13)
= (3255 + 10500 + 0 – 12656)
= 109

8. Perhitungan MRP Besi Roda A

Perhitungan MRP besi roda A dapat disajikan pada Tabel 3.9

Tabel 3.9 Perhitungan MRP besi roda A

Laporan Praktikum Sistem Produksi III-12

 Contoh perhitungan:
NR13 = (GR13 + SS) – (PoH12 + SR)
= (6328 + 650) – (2285 + 5550)
= -857
Karena hasil NR13 yang didapat min, maka hasil di 0 kan
PoH13 = (PoH12 + SR + PoRec – GR13)
= (2285 + 5550 + 0 – 6328)
= 1507

9. Perhitungan MRP Baterai A

Perhitungan MRP baterai A dapat disajikan pada Tabel 3.10
Tabel 3.10 Perhitungan MRP baterai A

Contoh perhitungan:
NR13 = (GR13 + SS) – (PoH12 + SR)
= (6328 + 600) – (2390 + 6258)
= -1720
Karena hasil NR13 yang didapat min, maka hasil di 0 kan
PoH13 = (PoH12 + SR + PoRec – GR13)

Laporan Praktikum Sistem Produksi III-13

 = (2390 + 6258 + 0 – 6328)
= 2320

10. Perhitungan MRP Plastik A

Perhitungan MRP plastik A dapat disajikan pada Tabel 3.11
Tabel 3.11 Perhitungan MRP plastik A

Contoh perhitungan:
NR13 = (GR13 + SS) – (PoH12 + SR)
= (25914 + 755) – (5375 + 21294)
=0
PoH13 = (PoH12 + SR + PoRec – GR13)
= (5375 + 21294 + 0 – 25914)
= 75

11. Perhitungan MRP Ban A

Perhitungan MRP ban A dapat disajikan pada Tabel 3.12
Tabel 3.12 Perhitungan MRP ban A

Contoh perhitungan:
Laporan Praktikum Sistem Produksi III-14
 NR13 = (GR13 + SS) – (PoH12 + SR)
= (26250 + 600) – (1400 + 28260)
= -2810
Karena hasil NR13 yang didapat min, maka hasil di 0 kan
PoH13 = (PoH12 + SR + PoRec – GR13)
= (1400 + 28260 + 0 – 26250)
= 3410

12. Perhitungan MRP Velg A

Perhitungan MRP velg A dapat disajikan pada Tabel 3.13
Tabel 3.13 Perhitungan MRP velg A

Contoh perhitungan:
NR13 = (GR13 + SS) – (PoH12 + SR)
= (26250 + 650) – (1425 + 27300)
= -1825
Karena hasil NR13 yang didapat min, maka hasil di 0 kan
PoH13 = (PoH12 + SR + PoRec – GR13)
= (1425 + 27300 + 0 – 26250)
= 2475

13. Perhitungan MRP Karet A

Perhitungan MRP karet A dapat disajikan pada Tabel 3.14

Tabel 3.14 Perhitungan MRP karet A

Laporan Praktikum Sistem Produksi III-15

 Contoh perhitungan:
NR13 = (GR13 + SS) – (PoH12 + SR)
= (11304 + 755) – (1300 + 10759)
=0
PoH13 = (PoH12 + SR + PoRec – GR13)
= (1300 + 10759 + 0 – 11304)
= 755

3.6.2 Perhitungan MRP Produk B

1. Perhitungan MRP Tamiya B
Perhitungan MRP tamiya A berdasarkan data MPS dapat disajikan pada
Tabel 3.15
Tabel 3.15 Perhitungan MRP tamiya B

Contoh perhitungan:
NR13 = (GR13 + SS) – (PoH12 + SR)
= (5518 + 60) – (1255 + 5505)
= -1182
Karena hasil NR13 yang didapat min, maka hasil di 0 kan

Laporan Praktikum Sistem Produksi III-16

 PoH13 = (PoH12 + SR + PoRec – GR13)
= (1255 + 5505 + 0 – 5518)
= 1242

2. Perhitungan MRP Casing B

Perhitungan MRP casing B dapat disajikan pada Tabel 3.16
Tabel 3.16 Perhitungan MRP casing B

Contoh perhitungan:
NR13 = (GR13 + SS) – (PoH12 + SR)
= (5505 + 65) – (1265 + 4800)
= -500
Karena hasil NR13 yang didapat min, maka hasil di 0 kan
PoH13 = (PoH12 + SR + PoRec – GR13)
= (1265 + 4800 + 0 – 5505)
= 560

3. Perhitungan MRP Badan B

Perhitungan MRP badan B dapat disajikan pada Tabel 3.17
Tabel 3.17 Perhitungan MRP badan B

Laporan Praktikum Sistem Produksi III-17

 Contoh perhitungan:
NR13 = (GR13 + SS) – (PoH12 + SR)
= (5505 + 75) – (1265 + 5181)
= -866
Karena hasil NR13 yang didapat min, maka hasil di 0 kan
PoH13 = (PoH12 + SR + PoRec – GR13)
= (1265 + 5181 + 0 – 5505)
= 941

4. Perhitungan MRP Pengunci Badan B

Perhitungan MRP pengunci badan B dapat disajikan pada Tabel 3.18
Tabel 3.18 Perhitungan MRP pengunci badan B

Contoh perhitungan:
NR13 = (GR13 + SS) – (PoH12 + SR)
= (5505 + 50) – (1250 + 5181)
= -876
Karena hasil NR13 yang didapat min, maka hasil di 0 kan
PoH13 = (PoH12 + SR + PoRec – GR13)
= (1250 + 5181 + 0 – 5505)
= 926

5. Perhitungan MRP Pengunci Baterai B

Perhitungan MRP pengunci baterai A dapat disajikan pada Tabel 3.19

Laporan Praktikum Sistem Produksi III-18

 Tabel 3.19 Perhitungan MRP pengunci baterai B

Contoh perhitungan:
NR13 = (GR13 + SS) – (PoH12 + SR)
= (5181 + 60) – (1300 + 4650)
= -709
Karena hasil NR13 yang didapat min, maka hasil di 0 kan
PoH13 = (PoH12 + SR + PoRec – GR13)
= (1300 + 4650 + 0 – 5181)
= 769

6. Perhitungan MRP Rangka B

Perhitungan MRP rangka B dapat disajikan pada Tabel 3.20
Tabel 3.20 Perhitungan MRP rangka B

Contoh perhitungan:
NR13 = (GR13 + SS) – (PoH12 + SR)
= (5181 + 55) – (1335 + 4800)
= -899

Laporan Praktikum Sistem Produksi III-19

 Karena hasil NR13 yang didapat min, maka hasil di 0 kan
PoH13 = (PoH12 + SR + PoRec – GR13)
= (1335 + 4800 + 0 – 5181)
= 954

7. Perhitungan MRP Roda B

Perhitungan MRP roda A dapat disajikan pada Tabel 3.21
Tabel 3.21 Perhitungan MRP roda B

Contoh perhitungan:
NR13 = (GR13 + SS) – (PoH12 + SR)
= (20724 + 58) – (3260 + 18700)
= -1178
Karena hasil NR13 yang didapat min, maka hasil di 0 kan
PoH13 = (PoH12 + SR + PoRec – GR13)
= (3260 + 18700 + 0 – 20724)
= 1236

8. Perhitungan MRP Besi Roda B

Perhitungan MRP besi roda B dapat disajikan pada Tabel 3.22

Laporan Praktikum Sistem Produksi III-20

 Tabel 3.22 Perhitungan MRP besi roda B

Contoh perhitungan:
NR13 = (GR13 + SS) – (PoH12 + SR)
= (10362 + 67) – (2290 + 8750)
= -611
Karena hasil NR13 yang didapat min, maka hasil di 0 kan
PoH13 = (PoH12 + SR + PoRec – GR13)
= (2290 + 8750 + 0 – 10362)
= 678

9. Perhitungan MRP Baterai B

Perhitungan MRP baterai B dapat disajikan pada Tabel 3.23
Tabel 3.23 Perhitungan MRP baterai B

Contoh perhitungan:
NR13 = (GR13 + SS) – (PoH12 + SR)
= (10362 + 77) – (2400 + 9108)
= -1069
Karena hasil NR13 yang didapat min, maka hasil di 0 kan
PoH13 = (PoH12 + SR + PoRec – GR13)

Laporan Praktikum Sistem Produksi III-21

 = (2400 + 9108 + 0 – 10362)
= 1146

10. Perhitungan MRP Plastik B

Perhitungan MRP plastik B dapat disajikan pada Tabel 3.24
Tabel 3.24 Perhitungan MRP plastik B

Contoh perhitungan:
NR13 = (GR13 + SS) – (PoH12 + SR)
= (36281 + 88) – (5380 + 30989)
=0
PoH13 = (PoH12 + SR + PoRec – GR13)
= (5380 + 30989 + 0 – 36281)
= 88

11. Perhitungan MRP Ban B

Perhitungan MRP ban B dapat disajikan pada Tabel 3.24
Tabel 3.24 Perhitungan MRP ban B

Contoh perhitungan:
NR13 = (GR13 + SS) – (PoH12 + SR)
= (13600 + 60) – (1350 + 15030)

Laporan Praktikum Sistem Produksi III-22

 = -2720
Karena hasil NR13 yang didapat min, maka hasil di 0 kan
PoH13 = (PoH12 + SR + PoRec – GR13)
= (1350 + 15030 + 0 – 13600)
= 2780

12. Perhitungan MRP Velg B

Perhitungan MRP velg B dapat disajikan pada Tabel 3.26
Tabel 3.26 Perhitungan MRP velg B

Contoh perhitungan:
NR13 = (GR13 + SS) – (PoH12 + SR)
= (13600 + 65) – (1450 + 14400)
= -2185
Karena hasil NR13 yang didapat min, maka hasil di 0 kan
PoH13 = (PoH12 + SR + PoRec – GR13)
= (1450 + 14400 + 0 – 13600)
= 2250

Laporan Praktikum Sistem Produksi III-23

 13. Perhitungan MRP Karet B
Perhitungan MRP karet B dapat disajikan pada Tabel 3.27
Tabel 3.27 Perhitungan MRP karet B

Contoh perhitungan:
NR13 = (GR13 + SS) – (PoH12 + SR)
= (18036 + 55) – (1350 + 16741)
=0
PoH13 = (PoH12 + SR + PoRec – GR13)
= (1350 + 16741 + 0 – 18036)
= 55

3.6.3 Ringkasan Planned Order Release (PoRel)

1. Produk A
Tabel 3.28 Ringkasan Planned Order Release
Periode
Part
13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Tamiya 5001 3334 5001 3334 3334 3334 3334 3334 3334 3334 3334
Casing 4650 4650 3100 3100 3100 3100 4650 3100 3100 3100 0
Badan 3164 6328 3164 3164 3164 3164 3164 3164 3164 3164 0
Pengunci Badan 3164 6328 3164 3164 3164 3164 3164 3164 3164 3164 0
Pengunci Baterai 6400 3200 3200 3200 3200 3200 3200 3200 3200 0 0
Rangka 0 3300 3300 3300 1650 3300 3300 3300 3300 0 0
Roda 26250 12250 12250 12250 14000 12250 12250 12250 14000 0 0
Besi Roda 0 5550 7400 5550 7400 5550 5550 7400 5550 0 0
Baterai 0 6258 6258 6258 6258 6258 6258 6258 6258 0 0
Plastik 25878 21164 25064 21164 21164 22714 25064 9464 6264 0 0
Ban 11304 11304 14130 11304 14130 11304 11304 14130 0 0 0
Velg 11700 11700 11700 15600 11700 11700 11700 15600 0 0 0
Karet 14130 11304 14130 11304 11304 14130 0 0 0 0 0

Laporan Praktikum Sistem Produksi III-24

 2. Produk B
Tabel 3.29 Ringkasan Planned Order Releasec
Periode
Part
13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Tamiya 5505 5505 3670 5505 3670 5505 3670 3670 3670 3670 3670
Casing 6400 3200 4800 4800 4800 3200 4800 3200 3200 4800 0
Badan 5181 3454 5181 5181 5181 3454 3454 3454 3454 3454 0
Pengunci Badan 5181 3454 5181 5181 5181 3454 3454 3454 3454 3454 0
Pengunci Baterai 3100 6200 4650 4650 4650 3100 3100 3100 3100 0 0
Rangka 0 4800 6400 4800 3200 3200 3200 3200 4800 0 0
Roda 13600 20400 20400 22100 13600 13600 13600 13600 13600 0 0
Besi Roda 0 10500 10500 10500 7000 7000 7000 7000 7000 0 0
Baterai 0 11385 9108 11385 6831 6831 6831 6831 6831 0 0
Plastik 32654 36231 29031 27231 24154 23954 24154 9754 8254 0 0
Ban 18036 21042 24048 12024 15030 12024 15030 12024 0 0 0
Velg 21600 19800 21600 14400 12600 14400 12600 14400 0 0 0
Karet 24048 12024 15030 12024 15030 12024 0 0 0 0 0

3.7 Analisis Hasil

Pada hasil MPS yang diperoleh dari praktikum sebelumnya, digunakan
untuk menentukan MRP dengan menggunakan BoM (Bill of Materials) yang ada
untuk setiap produk Tamiya. Pada Bill of Material Produk tamiya di bagi ke
dalam dua jenis produk yaitu produk A dan produk B. Kedua produk tersebut
memiliki komponen – komponen yang digunakan untuk membuat sebuah unit
mobil tamiya. Dalam membuat satu buah produk dibutuhkan pemesanan
kebutuhan bahan baku. MRP (Material Requirement PlanningI) digunakan untuk
menghitung kebutuhan dari komponen-komponen penyusun produk A dan produk
B. MRP setiap komponen dapat dihitung dengan menggunakan daftar MPS atau
Jadwal Induk Produksi (JIP) periode 13 sampai periode 24.
Pada perhitungan MRP diketahui dari BOM yaitu LT (Lead Time), SS
(Safety Stock), POH (Project On Hand) dan LS (Lot Size). Untuk LS (Lot Size)
menyesuaikan dengan jenis ukuran pemesanannya, dalam LS pada praktikum
untuk pengolahan data kami juga menggunakan EOQ (Economics Order
Quantity) contoh perhitungan jenis ini ada pada contoh perhitungan tabel 3.5.
MRP komponen Plastik produk A dan LS yang digunakan adalah LFL (Lot For
Lot), dimana lot pada setiap periode ukurannya adalah 1, contohnya seperti pada

Laporan Praktikum Sistem Produksi III-25

Tabel 3.11. Tahapan untuk membuat MRP yaitu yang pertama melihat hasil
peramalan produk atau MPS produk pada periode 13 sampai periode 24. Tahap
kedua adalah menentukan komponen – komponen yang akan di butuhkan, dapat
dilihat dalam BOM (Bill Of Material). Tahap ketiga membuat tabel MRP pada
setiap komponen untuk menentukan jumlah kebutuhan material. Menghitung
kebutuhan material dengan MRP yaitu menghitung NR (Net Requirement) atau
kebutuhan bersih. Kebutuhan bersih dihitung dengan LS, POH periode 12
(periode lampau), LT dan SS yang sudah diketahui.
Menghitung NR dilakukan dengan menggunakan rumus yaitu NR = (GR t
+ SS) - (SRt + POHt-1) sehingga ditemukan nilai NR, nilai NR bisa bersifat negatif
(-) atau positif (+). Jika nilai NR bersifat negatif berarti POH (Project On Hand )
atau inventory periode sebelumnya sudah cukup untuk memproduksi pada periode
selanjutnya. Jika nilai NR bersifat positif berarti POH (Project On Hand ) atau
inventory periode sebelumnya belum cukup untuk memproduksi pada periode
selanjutnya, sehingga dibutuhkan kebutuhan material bersih. Data nilai NR
digunakan untuk menentukan POrec (Planned Order Receipts) namun data NR
diubah menjadi ukuran lot dengan LS (Lot Size) yang sudah ditentukan. Sehingga
dapat menentukan POrel (Planned Order Realese) yang telah disesuaikan dengan
LT (Lead Time). MRP tiap komponen yang sudah dibuat dihitung jumlah
biayanya. Pada setiap masing – masing komponen akan berbeda karena jumlah
dihitung dengan mengalikan biaya pesan dengan periode PO rel ditambah dengan
biaya simpan dikali dengan POH atau inventory.

3.8 Kesimpulan
3.8.1 Kesimpulan
Berdasarkan percobaan yang telah dilakukan pada praktikum kali ini,
dapat mengetahui hubungan ketergantungan antara produk akhir dengan
komponen-komponennya. Serta dapat mengenal cara menentukan besarnya
pemesanan kebutuhan bahan baku pada setiap komponen pembentuk produk
tamiya. Dalam menentukan POrel atau rencana pemesanan diperlukan BOM
produk dan perhitungan dengan menggunakan MRP (Material Requirement
Laporan Praktikum Sistem Produksi III-26
Planning). Dari hasil perhitungan dengan menggunakan MRP diperoleh Planned
Order Release yang nantinya akan digunakan dalam memproduksi produk tamiya
dengan produk A dan produk B. Sehingga dapat mengetahui saat atau periode
pemesanan dan dapat menghitung total ongkos persediaan yang dibutuhkan dalam
setiap komponen.

3.8.2 Saran
Dalam praktikum kali ini sebaiknya lebih teliti dalam memasukkan data
yang sudah diketahui untuk mencari nilai NR dan POH. Serta dalam menentukan
POrel harus sesui dengan LT yang sudah ditentukan.

Laporan Praktikum Sistem Produksi III-27