Inspeksi Las

1
INSPEKSI LAS
BAB 1 PENDAHULUAN
Inspeksi las adalah kegiatan inspeksi pada sambungan las baik
pada peralatan yang masih dalam tahap instalasi ( pemasangan ) ,
konstruksi ( pembuatan ) maupun fabrikasi ( perakitan ) , atau
peralatan yang telah purna instalasi / konstruksi / fabrikasi namun
belum pernah dioperasikan , maupun pada sambungan las dari
peralatan yang sedang atau telah pernah dioperasikan atau
peralatan lama yang diperbaiki atau dirubah , untuk menentukan
apakah suatu tingkat mutu atau kondisi suatu sambungan las
telah memenuhi persyaratan spesifikasi , desain dan standard
yang diacu .
Judul diatas terdiri dari dua suku kata Inspeksi dan las yang
masing masing artinya dapat dirinci dibawah ini .
INSPEKSI
Adalah langkah langkah untuk menentukan apakah suatu tingkat
mutu atau kondisi bahan , peralatan , instalasi , konstruksi dan
fabrikasi telah memenuhi persyaratan spesifikasi , desain , atau
standard yang diacu . Inspeksi meliputi langkah langkah : a)
pemeriksaan , yang terdiri dari : 1) survei ( observasi ,
pemantauan ) yakni penilaian ( qualitative ) secara menyeluruh
dan garis besar suatu bentuk , kondisi bahan atau peralatan serta
situasi kerja atau pengoperasian , 2) pemeriksaan secara visual.
Penyelidikan ( investigasi ) untuk mengungkap ketidak
sesuaian yang tersamar / tertutup, c) penyidikan ( deteksi )
berupa pengukuran ( cek dimensi ), yang terdiri dari : 1)
pengukuran secara presisi , 2) secara optik , dan 3) secara
electronik , untuk menentukan besaran , jumlah , bentuk dan
orientasi ketidak sesuaian , d) pengumpulan data ( data collecting
) yang terdiri dari : pencatatan , pengarsipan , pengabadian
kelainan , ketidak sesuaian , atau gejala kerusakan , kerusakan
fisik , pengumpulan sisa / limbah operasi dan serangan karat ,
dan lain lain , e) analisa ( secara kimiawi untuk menentukan
2
komposisi bahan atau cara lainnya untuk mengungkap sebab

kerusakan atau akibat pengoperasian ) , f ) pengujian / testing (
untuk mengetahui tingkat mutu pengerjaan dan integritas /
kekuatan konstruksi bahan atau peralatan , dan untuk
meyakinkan bahwa bahan / peralatan sesuai dengan spesifikasi
dan standard yang diacu ) . Pengujian terdiri dari : 1) uji merusak ,
2) uji tanpa merusak dan 3) uji hydrostatis g) pelaporan (
reporting ) , dan h) pengarsipan dan penyimpanan data (
recording ).
Langkah Inspeksi las dapat dibagi menjadi dua tahap , yakni 1)

Tahap Quality Control ( QC ) dan 2) Tahap Quality Assurance
( QA ) .
1) QUALITY CONTROL ( Q.C. )

Adalah langkah langkah inspeksi pada sambungan las yang
bersifat operasional dilapangan , dengan menggunakan peralatan
pemeriksaan , pengujian , dan lain lain , untuk menentukan /
mengendalikan dan menguji suatu tingkat mutu sambungan las ,
untuk menentukan bahwa pelaksanaan pengelasan telah
memenuhi persyaratan spesifikasi ( WPS / PQR ) , desain dan
standard yang disepakati antara pihak pelaksana dengan pihak
pemilik / pemesan .
Langkah QC pada inspeksi las terdiri dari : inspeksi visual dan
cek dimensi dari kelainan atau cacat permukaan untuk
menentukan : 1) dapat diterima atau ditolak berdasarkan criteria
penerimaan pada standard yang diacu , 2) untuk menentukan
langkah pengujian lebih lanjut untuk menentukan keberadaan ,
jumlah , ukuran dan lokasi cacat internal atau non visual (
tersamar ) , serta kemudian menentukan apakan cacat tersebut
dapat diterima atau harus ditolak berdasarkan kriteria penerimaan
pada standard yang diacu .
2) QUALITY ASSURANCE ( Q.A.)

Adalah langkah langkah managerial untuk meyakinkan atau
memverifikasi langkah langkah QC yang dilaksanakan oleh pihak
lain , dalam rangka mewakili kepentingan perusahan tempat
mereka bekerja atau untuk perusahaan yang menyewa jasanya ,
guna memberikan jaminan kepada pimpinan bahwa langkah QC
tersebut telah dilaksanakan sesuai dengan persyaratan
3
spesifikasi ( WPS / PQR ) , desain dan standard yang telah

ditentukan .
Langkah QA pada inspeksi las terdiri dari : 1) mereview laporan
QC , hasil pengujian tanpa merusak bahan ( NDT ) atau pengujian
dengan merusak bahan ( DT ) , mereview prosedur dan kualifikasi
prosedur las ( WPS dan PQR ) yang diacu , 2) mendesain WPS
berikut pemilihan material untuk bahan las yang sesuai dengan
bahan baku yang ditentukan dan menyaksikan pembuatan PQR
oleh badan yang berwenang / diakui , 3) menguji juru dan
operator las sesuai persyaratan standard yang diacu , dan 4) ikut
menentukan spesifikasi , desain dan standard las yang diacu .
LAS
Adalah cara penyambungan dua benda padat melalui pencairan
dan perpaduan dengan menggunakan panas .
Berdasarkan terminologi tersebut diatas , maka berlaku dua
syarat yang menentukan dalam pengelasan , yakni : 1) bahan
yang disambung harus dapat mencair oleh panas , dan 2) bahan
yang disambung harus cocok ( compatible ) satu dengan lainnya .
3) penyambungan dua buah bahan yang tidak cocok harus
menggunakan bahan antara yang cocok bagi kedua bahan yang
akan disambung tersebut .
Sumber panas diambil antara lain dari : busur listrik , campuran

gas bakar ( hydro carbon ) dan oksigen , tahanan listrik , sinar
laser , gabungan busur listrik dan gas lindung ( Argon , Helium ) ,
getaran ultra , gesekan ( friction ), pengeboman electron (
electron bombardment ) , ledakan thermal , getaran ultrasonic ,
dll.
Dari jenis sumber panas tersebut diciptakan jenis jenis las antara
lain seperti : OAW ( oxy acetylene weld ) atau lazim disebut las
karbid , SMAW ( shielded metal arc welding ) atau las listrik busur
terlindung , GTAW ( gas tungsten arc welding ) atau tungsten
inert gas welding ( TIG ) atau lazim disebut las Argon karena
menggunakan gas pelindung berupa gas Argon atau Helium ,
GMAW ( gas metal arc welding ) atau MIG (metal inert gas welding
) / MAG ( metal active gas welding ) , SAW ( submerged arc
welding ) atau disebut las listrik busur terpendam , ERW ( electric
resistance weld ) atau las tahanan listrik , EBW ( electron
4
bombardment weld ) , dan EW ( explosion weld ) atau

lazim disebut CAD weld , dan lain lain.
BAB 2 INSPEKSI VISUAL

Inspeksi visual pada sambungan las dimaksudkan untuk
menentukan tingkat mutu sambungan las sesuai dengan
persyaratan spesifikasi , desain dan standard yang telah
ditentukan . Inspeksi visual hanya menggunakan kekuatan dan
ketajaman mata untuk mengetahui kelainan kelainan , ketidak
sesuaian dan cacat cacat permukaan pada sambungan las. Oleh
karena itu diperlukan persyaratan yang ketat bagi inspector visual
untuk dapat melaksanakan pekerjaannya dengan professional
dan benar seperti : kesehatan mata ( tidak buta warna dan tidak
rabun ) , pengalaman yang luas tentang cacat permukaan las
khususnya dan tehnologi las pada umumnya . Hal ini penting
mengingat inspeksi visual menentukan dapat diterima atau
ditolaknya suatu sambungan las secara langsung , dan
menentukan juga langkah langkah tindak lanjut yang diperlukan
untuk dapat mengetahui lebih lanjut tentang kondisi internal
sambungan las tersebut , untuk kemudian mengambil langkah
langkah penanggulangan yang tepat sesuai persyaratan standard
yang diacu sehubungan dengan kondisi internal sambungan las
yang dapat diungkapkan. Kompetensi inspector las mutlak
diperlukan karena inspeksi visual biasanya tidak menggunakan
peralatan NDT , semata mata hanya mengandalkan pada
pengetahuan ( knowledge ) , pengetahuan praktik ( know how )
dan pengalaman ( experience ) nya tentang tehnologi las yang
luas dan mendalam.
Dibawah ini diuraikan tentang jenis jenis cacat las , baik cata
permukaan ( visual / surface ) , cacat akar ( non visual / root ) dan
cacat internal yang memerlukan peralatan NDT guna
mengungkapnya.
Menyusul inspeksi visual biasanya dilaksanakan pengukuran

dimensi menggunakan peralatan presisi , optic maupun electronic
, dan jika diperlukan diteruskan dengan langkah pengujian tanpa
merusak bahan ( non destructive test / NDT ) seperti penetrant
5
test ( PT ) magnetic particle ( MT ) , ultrasonic test ( UT ) dan

radiography test ( RT ) .
SPATTERS , SURFACE POROSITY , PIN HOLE ,

VISUAL : SURFACE CRACKS , SURFACE COLD LAP ,
SURFACE CONCAVITY , SURFACE UNDERCUT ,
SURFACE UNDERFILL , EXCESSIVE REINFORCE
MENT , WIDE BEAD , S TOP START , HIGH LOW
ROOT POROSITY , ROOT CONCAVITY , ROOT

CACAT LAS NON VISUAL : CRACKS , BLOW HOLE , INCOMPLETE PENE-
TRATION , EXCESSIVE PENETRATION , EX-
CESS WIRE , ROOT UND ERCUT , ROOT UN-
DERFILL .
SLAG INCLUSION , SLAG LINES , INTERNAL

INTERNAL : POROSITY , WORM HOLES , INTERNALL COLD
LAP , INCOMPLETE FUSION , INTERNAL CRACK
, HOLLOW BEAD , ALIGNED POROSITY , HEAVY
A. VISUAL GAMBAR - 1 METAL INCLUSION ,
SPATTERS ( PERCIKAN LAS )
SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN

1. LINGKUNGAN YANG 1. BURUK RUPA 1. CUKUP DICHIP ( PAHAT ) SAJA
BASAH ATAU LEMBAB 2. MENGAWALI KARAT PER ATAU DIKIKIR KASAR. TIDAK
2. ELEKTODA LEMBAB MUKAAN. BOLEH DIGERINDA KARENA
3. ANGIN MERASUK KE AKAN MEMAKAN PERMUKAAN
KOLAM LAS BASE METALNYA .
4. BUSUR TERLALU PAN
JANG .
6

5. ARUS CAPPING TER
LALU TINGGI
6. SALAH JENIS ARUS
7. SALAH JENIS POLA
RITAS.
8. LAPISAN GALVANIIZE
BELUM DIGERINDA.
KRITERIA PENOLAKAN : JIKA TIDAK DIBERSIHKAN DAPAT MENYEBABKAN PENOLAKAN

( KARENA PENYELESAIANNYA YANG DIBAWAH STANDARD ) .
POROSITY ( GELEMBUNG GAS )

1. LINGKUNGAN BASAH 1. TAMPAK JELEK 1. GERINDA ATAU GOUGING
ATAU LEMBAB 2. MELEMAHKAN SAMBUNG HINGGA CACAT HILANG , DAN
2. ELEKTRODA LEMBAB AN. LAS ULANG SESUAI WPS RE
3. AMPER CAPPING TER 3. MENGAWALI KARAT PER PAIR.
LALU TINGGI MUKAAN.
4. TIMBUL GAS SEWAK
TU PENGELASAN
5. LAPISAN GALVANIZE
BELUM DIGERINDA
6. UDARA MERASUK KE
DALAM KOLAM LAS
7. KAMPUH KOTOR
KRITERIA PENOLAKAN SESUAI API 1104 :

1. SECARA INDIVIDUAL MELEBIHI 1/8 “ ATAU 25 % TEBAL NOMINAL .
2. DISTRIBUSINYASURFACE
MELEBIHI KETENTUAN API 1104 GAMBAR 15 DAN 16.
CONCAVITY
3. UNTUK POROSITY BERKELOMPOK ( CLUSTER ) BERDIAMETER MELEBIHI 1/2 “ , JUMLAH PANJANG CLUSTER DALAM 12 “
LAS MELEBIHI 1/2 “ .
7
SURFACE CONCAVITY ( LAJUR CEKUNG )

1. SUDUT BUKAAN KAM 1. MELEMAHKAN SAMBUNG 1. LANGSUNG SELESAIKAN LA
PUH TERLALU BESAR AN. JUR CAPPING SESUAI WPS
2. ELEKTRODA TERLA 2. MENGAWALI KARAT PER ASLI.
LU KECIL. MUKAAN.
3. AMPER CAPPING TING 3. TIMBUL DISPLACEMENT
GI. STRESS ( TEGANGAN GE
4. LAJUR CAPPING BE SER ) YANG BERPOTENSI
LUM SELESAI. RETAK .
5. SPEED CAPPING TER
LALU TINGGI
KRITERIA PENOLAKAN :
JIKA TIDAK DIPERBAIKI , SAMBUNGAN LAS YANG CEKUNG DITOLAK .
PIN HOLE ( LUBANG JARUM )

8
1. TERBENTUK GAS SELAMA 1. KEMUNGKINAN BOCOR 1. CACAT DIGOUGING HINGGA
PENGELASAN SEPERTI : TINGGI DILOKASI CACAT AKAR LAS , KEMUDIAN DIISI
CO2 , CO , NO2 , SO2. LAS SESUAI WPS REPAIR.
2. UDARA MERASUK KEDA
LAM KOLAM LAS.
KRITERIA PENOLAKAN : KEBERADAAN CACAT DITOLAK DAN HARUS DIPERBAIKI BERAPAPUN

UKURANNYA.
SURFACE COLD LAP

1. SUHU METAL REN 1. TERJADI INCOMPLETE 1. JIKA KECURIGAAN TIDAK TER
DAH. FUSION ( FUSI TIDAK SEM BUKTI , MAKA COLD LAP CU
2. AMPER CAPPING REN PURNA ) YANG BERPO KUP DIGERINDA SAJA DRHING
DAH. TENSI RETAK. GS SISI JALUR UNIFORM.
3. AYUNAN ( SWAY ) TI 2. TIMBUL KECURIGAAN 2. JIKA KECURIGAAN TERBUKTI
DAK TETAP BAHWA SELURUH LAJUR MAKA SELURUH JALUR YANG
4. PERMUKAAN BAHAN LAS DILAKSANAKAN DE BERMASALAH DIBONGKAR ,
KOTOR. NGAN AMPER RENDAH DIKAMPUH ULANG DAN DILAS
SEHINGGA DAPAT MENG KEMBALI SESUAI WPS ASLI.
AKIBATKAN FUSI ANTAR JURU LAS YANG BERMASA
BAHAN DASAR DENGAN LAH DIGANTI DENGAN YANG
BAHAN LAS ATAU ANTAR LEBIH QUALIFIED ( BAIK ).
LAJUR TIDAK SEMPURNA
KRITERIA PENOLAKAN : KEBERADAAN SURFACE COLD LAP DITOLAK DAN HARUS DIPERBAIKI
( KARENA TERMASUK CACAT YANG BERPOTENSI BAHAYA ).
9
SURFACE UNDERCUT

1. SUHU METAL TERLA 1. MELEMAHKAN SAMBU 1. CUKUP MEMBERSIHKANNYA
LU TINGGI. NGAN . DENGAN WIRE BRUSH ( SIKAT
2. AMPER CAPPING TING 2. MENGHAWALI KARAT KAWAT DAN MENGISINYA DE
GI. PERMUKAAN NGAN STRINGER ( PENGELA
3. SPEED CAPPING TER 3. MENIMBULKAN TEGANG SAN LAJUR TUNGGAL TANPA
LALU RENDAH. AN GESER ( DISPLACE DIGOYANG ) SESUAI WPS RE
MENT STRESS ) YANG PAIR .
BERPOTENSI RETAK

1. KEDALAMAN MELEBIHI 1/32 “ ATAU LEBIH DARI 12 ½ % TEBAL NOMINAL BAHAN .
2. KEDALAMAN LEBIH DARI 1/64” HINGGA 1/32 “ ATAU MELEBIHI 6% HINGGA 12 ½ % TEBAL NOMINAL
3. PANJANG LEBIH DARI 2 “ DALAM 12 “ LAS ATAU LEBIH DARI 1/6 PANJANG LAS.
4. ROOT UNDER CUT NEKEBIHI 2” DALAM 12 “ ROOT ATAU MELEBIHI 1/4 PANJANG ROOT .
SURFACE UNDERFILL
10

1. SUHU METAL TERLA 1. TIMBUL TAKIK ( NOTCH ) 1. GERINDA TAKIKNYA HINGGA
LU RENDAH. YANG BERPOTENSI RETAK SISA SLAG HILANG , DAN DII
2. AMPER CAPPING TER 2. MELEMAHKAN SAMBUNG SI STRINGER SESUAI WPS
LALU RENDAH. AN. REPAIR.
3. SISI KAMPUH KOTOR 3. MENGAWALI KARAT PER
4. AYUNAN TIDAK SEM MUKAAN.
PURNA
5. HIGH LOW ( PENYETE
LAN TINGGI RENDAH )
KRITERIA PENOLAKAN : CACAT INI JIKA TIDAK DIPERBAIKI AKAN MENYEBABKAN

PENOLAKAN ( KARENA TERMASUK CACAT YANG BERBAHAYA ).
SURFACE CRACK ( RETAK )
TRANSVERSAL
LONGITUDINAL A. TRANSVERSE CRACK

B. LONGITUDINAL CRACK
A ( UNDERBEAD CRACK )
C C. LONGITUDINAL CRACK
E ( SHRINKAGE CRACK )
F B D. TOE CRACK
C E. STRESS RELIEF CRACK
B F. LIQUATION CRACK
G D G. REHEAT CRACK

1. TAKIK / NOTCH 1. FATAL 1. DIADAKAN ANALISA KEGAGA
2. TEGANGAN ( STRESS ) LAN ( FAILURE ANALYSIS ) UN
3. C equivalent < 0.41 % TUK MENGETAHUI PENYEBAB
4. PENGHILANGAN TEGANGAN RETAK SECARA AKURAT.
( STRESS RELIEF ). 2. JIKA RETAK BERADA DIDALAM
5. MARTENSIT DI H.A.Z JALUR LAS , DIGAOUGING , DI
6. PERTUMBUHAN KRISTAL KAMPUH ULANG . DISTEL DAN
( CRYSTAL GROWTH ) DILAS SESUAI WPS REPAIR ( DI
7. KANDUNGAN FERRITE < 5% SESUAIKAN DENGAN HASIL
DAN > 12 % ( UNTUK STAIN F.A )
LESS STEEL ) 3. JIKA RETAK KELUAR KAMPUH ,
8. KETIDAK SESUAIAN MATE MAKA SELURUH MATERIAL
RIAL ( REHEAT CRACK ) ( BASE METAL ) DIGANTI BARU ,
9. STRESS CORROSION WELD REPAIR DISESUAIKAN
CRACKING ( S.C.C ) ,Cl2 , S, DENGAN HASIL F.A.
H2 , CAUSTIC
10. SHRINKAGE ( PENGKERUTAN )
KRITERIA PENOLAKAN SESUAI API 1104 : 11
1. RETAK BINTANG DIANGGAP TIDAK BERBAHAYA KECUALI APABILA MELEBIHI 5/32 “ PANJANG.
2. JENIS RETAK LAINNYA SEMUANYA DITOLAK.
EXCESSIVE REINFORCEMENT
( JALUR LAS TERLALU MENONJOL )
MELEBIHI MAKSIMUM

1. SUHU METAL RENDAH 1. TIMBUL KECURIGA 1. DIADAKAN PENGUJIAN NDT
2. AMPER CAPPING RENDAH AN BAHWA SELU BAIK DENGAN RT MAUPUN
3. SPEED CAPPING RENDAH RUH LAJUR DILAS UT ( STRAIGHT ATAU ANGLE
4. SUHU LINGKUNGAN DINGIN DENGAN AMPER PROBE ). JIKA HASILNYA
5. BUSUR TERLALU PENDEK RENDAH MEMBUKTIKAN BAHWA KE
CURIGAAN BENAR , MAKA
2. MUNGKIN KONDISI SELURUH JALUR YANG BER
INTERNAL JALUR MASALAH DIBONGKAR DAN
LAS CUKUP BAIK DIKAMPUH , DISTEL DAN DI
NAMUN PERLU DI LAS SESUAI WPS ASLI. JURU
SELIDIKI LEBIH LAS DIGANTI YANG QUALI
LANJUT. FIED.
2. JIKA HASIL UJI NDT MENUN
JUKKAN KONDISI INTERNAL
JALUR LAS BAIK , MAKA
JALUR MENONJOL CUKUP
DIGERINDA HINGGA UNI
FORM DAN SESUAI STAN
DARD .
KRITERIA PENOLAKAN : PENOLAKAN ATAU PENERIMAAN BERSYARAT TERGANTUNG HASIL UJI

N.D.T. JIKA TERBUKTI SELURUH LAJUR DILAS DENGAN AMPER RENDAH , JALUR LAS DITOLAK , DAN
SEBALIKNYA JIKA MEMENUHI SYARAT JALUR DITERIMA DENGAN SYARAT TONJOLAN
DISTANDARDKAN. CATATAN : KETINGGIAN REINFORCEMENT LAS MAXIMUM LIHAT KETENTUAN
PADA HIGH LOW ( ANSI B 31.3 ) .
12
STOP START ( SALAH PENGGANTIAN ELEKTRODA )
MENONJOL SECARA
BERULANG ULANG
RETAK BINTANG / KAWAH
BAGIAN YANG KOSONG TANPA CAPPING

1. TONJOLAN BERULANG DISE 1. YANG MENONJOL 1. YANG MENONJOL CUKUP DI
BABKAN OLEH PENGGANTIAN TAMPAK BURUK GERINDA KEBENTUK STAN
ELEKTRODA TERLALU MUN DAN TIDAK EFISIEN DARD.
DUR SEHINGGA TERJADI
OVERLAPPING YANG MENON 2. YANG KOSONG ME 2. YANG KOSONG HARUS DIGE
JOL. NIMBULKAN NOTCH RINDA HINGGA SISA SLAG HI
2. BAGIAN YANG KOSONG TAN YANG BERPOTENSI LANG , KEMUDIAN DIDISI LAS
PA CAPPING SECARA BERU RETAK . SESUAI WPS REPAIR .
LANG DISEBABKAN OLEH
PENGGANTIAN ELEKTRODA
JANG TERLALU MAJU.
KRITERIA PENOLAKAN : 1. UNTUK YANG MENONJOL BERULANG DAPAT DITERIMA

DENGAN SYARAT DIGERINDA HINGGA BENTUK STANDARD . 2 . UNTUK YANG KOSONG DAPAT
DITERIMA ASAL DIPERBAIKI DENGAN MENGISI CAPPING HINGGA BENTUK JALUR LAS UNIFORM. JIKA
HAL TERSEBUT DIATAS TIDAK DILAKSANAKAN , JALUR LAS DITOLAK .
13
WIDE BEAD
WIDE BEAD YANG BUKAN
HASIL MANIPULASI MUTU
WIDE BEAD HASIL MANIPULASI

MUTU
BENDA ASING UNTUK

MENYUMPAL GAP
CELAH / GAP TERLALU LEBAR

1. WIDE BEAD YANG BUKAN HA- 1. UNTUK WIDE BEAD 1. GERINDA COLD LAP SEHING
SIL MANIPULASI MUTU : YANG BUKAN MANI GA LEBAR JALUR LAS WA
a) SUHU METAL RELATIF DI- PULASI MUTU : JAR.
NGIN a) SURFACE COLD 2. BAHAN INDUK ( BASE MA-
b) AYUNAN TERLALU MELE LAP KANAN KIRI RIAL HARUS DIGANTI BARU
BAR SISI LAS. ( JIKA ADA ) , DISTEL DAN
c) JURU LAS TIDAK QUALI 2. UNTUK WIDE BEAD DILAS ULANG SESUAI WPS
FIED. HASIL MANIPULASI ASLI .
2. WIDE BEAD HASIL MANIPULA MUTU : SELURUH WELDING CREW
SI MUTU. a) FATAL, BAHAN DA DIREJECT DAN DIGANTI ( KA
a) GAP SANGAT LEBAR SAR HARUS DIGAN RENA TELAH MEMANIPULA
b) JURU LAS DIPAKSA UN TI. SI MUTU SECARA KRIMINAL
TUK MENSIASATINYA . ( TIDAK BERTANGGUNG JA
c) GAP DISUMPAL DENGAN WAB ) .
BENDA ASING .
14
HIGH LOW ( TINGGI RENDAH )

3 MISALIGNMENT BEDA TEBAL
1 3
1
1
3
3 BEDA TEBAL
BEDA TEBAL 1
1 1
3 3

1. SALAH PENYETELAN 1. MENGAWALI EROSI 1. BAGIAN YANG MENONJOL
2. BEDA TEBAL ABRASI . DISERONG 1 : 3 ( ASME VIII )
2. MENGHASILKAN TE 1 ; 2.5 ( ANSI B31.3 )
GANGAN GESER
YANG BERPOTENSI
RETAK
KRITEROA PENOLAKAN : 1. KETENTUAN ANSI B31.3 : t ≤ ¼ “ max. 1.5 mm ( 1/16 “ )

UNTUK EXTERNAL t > ¼ ~ ≤ 13 mm ( ½ “ ) , max. 3 mm ( 1/8” )
t > 13 mm ( ½ “ ) ~ ≤ 25 mm ( 1” ) ,max
4 mm ( 5/32 “ )
t > 25 mm ( 1 “ ) , max 5 mm ( 3/16 “ )
UNTUK INTERNAL = 2 X EXTERNAL
JIKA MELEBIHI KETENTUAN TERSEBUT DIATAS HARUS DISERONG ,
KALAU TIDAK DILAKSANAKAN , DITOLAK .
2. KETENTUAN API 1104 : 1). JIKA SALAH SATU SISI AKAR LAS TERBU
KA > 2 INCI SECARA INDIVIDUAL. 2.) DALAM 12” PANJANG LAS > 3
“
15
B. NON VISUAL
ROOT CONCAVITY

1. GAP TERLALU LEBAR 1. MENGAWALI EROSI A 1. GOUGING SAMPAI KEAKAR
2. SPEED ROOT TERLALU TI BRASI. YANG BERMASALAH , STEL
NGGI . 2. MENYEBABKAN S.C.C ULANG DAN DILAS SESUAI
3. AMPER ROOT TINGGI ( CL2 , NaOH ). WPS REPAIR.
4. ELEKTRODA TERLALU BE 3. MELEMAHKAN SAMBU
SAR. NGAN .
5. KHUSUS STAINLESS STEEL
ROOT GTAW DITIMPA DIA
TASNYA DENGAN GTAW PU
LA SEHINGGA ROOT MEN
CAIR LAGI DAN TERHISAP
KEATAS OLEH PROSES
CAPILLARY .
KRITERIA PENOLAKAN SESUAI API 1104 : 1.) JIKA SECARA INDIVIDUAL > ¼ INCI,
2).. SEPANJANG TEBAL PIPA , 3. JUMLAH SEPANJANG LAS 12” > ½ “ .
KRITERIA PENERIMAAN SESUAI ANSI B 31.3 : KEDALAMAN ROOT CONCAVITY DAPAT
DITERIMA MANAKALA JUMLAH SAMBUNGAN DITAMBAH REINFORCEMENT LAS ≥ TEBAL NOMINAL
LAS ( T W )
16
EXCESSIVE PENETRATION

1. GAP TERLALU LEBAR 1. MENYEBABKAN TERJA 1. GOUGING HINGGA AKAR ,
2. ARUS ROOT TERLALU TI DINYA NOTCH YANG KAMPUH DAN STEL ULANG
NGGI BERPOTENSI RETAK KEMUDIAN DILAS MENGGU
3. MESIN LAS TIDAK DIKALI 2. MENGAWALI EROSI NAKAN WPS REPAIR .
BRASI DULU . ABRASI.
4. ELEKTRODA TERLALU DA 3. MERUSAK PIPE CLEAN
LAM. ING PIGS.
5. SPEED ROOT TERLALU RE
NDAH .
6. DIAMETER ELEKTRODA
TERLALU KECIL .
KRITERIA PENOLAKAN : JIKA BERLEBIHAN DITOLAK DAN HARUS DIHILANGKAN ( DIPERBAIKI )

KRITERIA PENERIMAAN SESUAI ANSI B31.1 : UNTUK KATEGORI NORMAL DAN SEVERE
CYCLIC CONDITION KETINGGIAN ROOT EXCESSIVE PENETRATION ADALAH SBB.:
t ≤ ¼ “ max. 1.5 mm ( 1/16 “ )
t > ¼ ~ ≤ 13 mm ( ½ “ ) , max. 3 mm ( 1/8” )
t > 13 mm ( ½ “ ) ~ ≤ 25 mm ( 1” ) ,max 4 mm ( 5/32 “ )
t > 25 mm ( 1 “ ) , max 5 mm ( 3/16 “ )
UNTUK KATEGORI D FLUID SERVICE : MAX. 2 X LIMIT DIATAS
17
ROOT CRACKS

SEBAB , AKIBAT DAN PENANGGULANGANNYA SAMA DENGAN SURFACE CRACK
KRITERIA PENOLAKAN : SAMA DENGAN SURFACE CRACK
BLOW HOLE / BURNT THROUGH

( TERBAKAR TEMBUS )

1. ELEKTRODA NAIK TURUN 1. MENIMBULKAN SCC DI 1. GOUGING SAMPAI AKAR DI
2. GAP TIDAK KONSISTEN LOKASI CACAT LOKASI CACAT DAN DILAS
3. AMPER ROOT GOYANG / 2. MENGAWALI EROSI A ISI SESUAI WPS REPAIR.
MENDADAK NAIK . BRASI
18
KRITERIA PENOLAKAN SESUAI API 1104 : UNTUK PENGGUNAAN NORMAL ATAU SEVERE
CYCLIC HARUS DIREPAIR , JIKA TIDAK , DITOLAK . UNTUK KATEGORI D MASIH DAPAT DITERIMA
ASALKAN :
1. SECARA INDIVIDUAL ≤ 1/4 “ ATAU TEBAL PELAT . , 2. JIKA JUMLAH PANJANG DALAM 12” LAS < ½ “
.
ROOT UNDERCUT

1. SUHU METAL TERLALU TI 1. MELEMAHKAN SAMBU 1. GOUGING HINGGA AKAR ,
NGGI NGAN DILOKASI CACAT KAMPUH ULANG , STEL
2. AMPER ROOT TERLALU TI 2. MENGAWALI EROSI DAN DILAS SESUAI WPS
NGGI ABRASI REPAIR
3. SPEED ROOT TERLALU 3. MENIMBULKAN TE
RENDAH. GANGAN GESER YANG
BERPOTENSI RETAK
KRITERIA PENOLAKAN SESUAI API 1104 : JIKA JUMLAH PANJANG LEBIH DARI 2 “ DALAM 12”
PANJANG LAS ATAU JUMLAH PANJANG LEBIH DARI ¼ PANJANG LAS SECARA KESELURUHAN ,
DITOLAK .
KRITERIA PENERIMAAN SESUAI ANSI B31.3 : UNTUK KATEGORI NORMAL , SEVERE CYCLIC
DAN KATEGORI D , LONGITUDINAL GOOVE TIDAK ADA UNDERCUT , UNTUK SAMBUNGAN BRANCH
≤ 1 mm ( 1/32 “ ) DAN ≤ ¼ TEBAL NOMINAL LAS ( T W )
19
EXCESS WIRE ( PADA GMAW ATAU FCAW )

1. WELDING WIRE BERKARAT 1. MENIMBULKAN NOTCH 1. GOUGING SAMPAI KEAKAR
2. WIRE FEEDER TIDAK NOR YANG BERPOTENSI RE DILOKASI CACAT , DAN DI
MAL . TAK. LAS ULANG SESUAI WPS
3. PASOKAN LISTRIK TERPU 2. MERUSAK CLEANING REPAIR.
TUS PUTUS PIG
KRITERIA PENOLAKAN : KEBERADAANNYA DITOLAK .
ROOT UNDERFILL
20
1. GAP KOTOR. 1. MENGHASILKAN 1. GOUGING SAMPAI AKAR
2. AMPER ROOT RENDAH NOTCH YANG BERPO DILOKASI CACAT , DAN
3. SUHU METAL DINGIN TENSI RETAK LAS ULANG SESUAI WPS
4. HIGH LOW. 2. MELEMAHKAN SAMBU REPAIR .
NGAN
3. MENGAWALI EROSI
ABRASI.
KRITERIA PENOLAKAN SESUAI API 1104 : JIKA JUMLAH PANJANG LEBIH DARI 2 “ DALAM
12” PANJANG LAS ATAU JUMLAH PANJANG LEBIH DARI ¼ PANJANG LAS SECARA KESELURUHAN ,
DITOLAK .
KRITERIA PENERIMAAN SESUAI ANSI B31.3 : UNTUK KATEGORI NORMAL , SEVERE CYCLIC
DAN KATEGORI D , LONGITUDINAL GOOVE TIDAK ADA UNDERCUT , UNTUK SAMBUNGAN BRANCH
≤ 1 mm ( 1/32 “ ) DAN ≤ ¼ TEBAL NOMINAL LAS ( T W )
INCOMPLETE PENETRATION

1. GAP TERLALU SEMPIT 1. TIMBUL NOTCH YANG 1. GOUGING SAMPAI KEAKAR
2. AMPER ROOT RENDAH BERPOTENSI RETAK DILOKASI CACAT , DAN DI
3. MESIN LAS TIDAK DIKALI 2. MENIMBULKAN SCC. LAS ULANG SESUAI WPS
BRASI 3. MELEMAHKAN SAMBU REPAIR.
4. POSISI ELEKTRODA NAIK NGAN
TURUN 4. MENGAWALI EROSI
5. GAP KOTOR ABRASI
KRITERIA PENOLAKAN SESUAI API 1104 : 1. INDIVIDUAL > 1 “ , 2. JUMLAH PANJANG DIDALAM
12 “ LAS > 1 “ , JUMLAH PANJANG DALAM LAS 12 “ PANJANG LAS > 8% PANJANG LAS TSB.
JIKA IP AKIBAT HIGH LOW : 1. JIKA SISI SATU AKAR TERBUKA > 2” ( INDIVIDUAL ) , 2. DALAM 12”
PANJANG LAS , JUMLAH PANJANG > 3” .
KRITERIA PENERIMAAN SESUAI ANSI B 31.3 : 1. INDIVIDUAL ≤ 1 mm ( 1/32 “ ) DAN ≤ 0.2 X
TEBAL NOMINAL LAS . 2. JUMLAH PANJANG DIDALAM LAS SEPANJANG 6 “ ≤ 38 mm ( 1 ½ “ )
21
ROOT POROSITY

1. KONDISI SEBELAH ROOT 1. MELEMAHKAN SAMBU 1. GOUGING SAMPAI AKAR
LEMBAB ATAU BASAH. NGAN DILOKASI CACAT DAN
2. ELEKTRODA LEMBAB 2. MENGAWALI EROSI DILAS ULANG SESUAI
3. PURGING AS TERKONTA ABRASI . WPS REPAIR SETELAH
MINASI ( GTAW ) 3. MENGAWALI INTERNAL KONDISI PENGELASAN
4. TIDAK ADA PURGING GAS CORROSION. MEMUNGKINKAN .
( GTAW )

1. SECARA INDIVIDUAL MELEBIHI 1/8 “ ATAU 25 % TEBAL NOMINAL .
2. DISTRIBUSINYA MELEBIHI KETENTUAN API 1104 GAMBAR 15 DAN 16.
3. UNTUK POROSITY BERKELOMPOK ( CLUSTER ) BERDIAMETER MELEBIHI 1/2 “ , JUMLAH PANJANG CLUSTER DALAM 12 “
LAS MELEBIHI 1/2 “ .
A PENOLAKAN
C. INTERNAL
SLAG INCLUSION
SLAG LINES
22
1. PEMBERSIHAN SLAG KU 1. MENGURANGI KEKUAT 1. UNTUK KONSTRUKSI
RANG MEMADAI AN SAMBUNGAN LAS STRUKTURAL , ASAL TI
2. AMPER LAJUR LAJUR CEN 2. JIKA MELEBIHI BATAS DAK BERLEBIHAN TIDAK
DERUNG RNDAH. YANG DIIJINKAN , DITO PERLU PENANGGULANG
LAK. AN.
2. UNTUK SERVICE NORMAL
ATAU SEVERE CYCLIC
JIKA MLEBIHI BATASAN
YANG DIIJINKAN , DIGOU
GING HINGGA DEFECT HI
LANG , BARU DIKAMPUH
DAN DISTEL ULANG , KE
MUDIAN DILAS SESUAI
WPS REPAIR.
KRITERIA PENOLAKAN SESUAI API 1104 : 1. SECARA INDIVIDUAL > 1/8” LEBAR , 2. JUMLAH
PANJANG MELEBIHI 3 X TEBAL PELAT . 3. SLAG LINES YANG PARALEL DIHITUNG SECARA MASING
MASING APABILA MEMPUNYAI LEBAR > 1/32 “. 4. JUMLAH PANJANG DALAM 12” LAS > ½” , 5.
DIDALAM PANJANG LAS 12” TERDAPAT LEBIH DARI 4 BUAH SLAG YANG MEMILIKI LEBAR 1/8”/ ,
UNTUK PIPA KECIL ( DIA.< 2 3/8” , SECARA INDIVIDUAL MEMILIKI LEBAR > ½ TEBAL NOMINAL PIPA
DAN JUMLAH PANJANG > 2 X TEBAL NOMINAL PIPA.
KRITERIA PENERIMAAN SESUAI ANSI B31.3 : 1. PANJANG INDIVIDUAL ≤ 1/3 TEBAL NOMINAL
LAS. 2. LEBAR INDIVIDUAL ≤ 2.5 mm ( 3/32” ) ATAU ≤ 1/3 TEBAL NOMINAL LAS. 3. JUMLAH PANJANG
DALAM 12 X TEBAL NOMINAL LAS ≤ TEBAL NOMINAL LAS .
POROSITY
GENERAL FINE / HALUS MERATA GENERAL LARGE / BESAR MERATA
ASSORTED / CAMPURAN CLUSTER / BERKELOMPOK

23
ISOLATED POROSITY ALIGNED POROSITY
HOLLOW BEAD CLUSTERED WORM HOLES

1. TERBENTUK GAS SEWAK 1. MELEMAHKAN SAMBU 1. GERINDA ATAU GOUGING
TU PENGELASAN ( CO ,CO2 NGAN SAMPAI CACAT HILANG
H2 , S02 , NO , NO2 ) 2. JIKA MELEBIHI BATAS 2. LAS KEMBALI SESUI WPS
2. LINGKUNGAN PENGELA YANG DIIJINKAN , DITO REPAIR.
SAN BASAH / LEMBAB. LAK.
3. ELEKTRODA LEMBAB
4. AMPER CAPPING TERLALU
TINGGI.
5. LAPISAN GALVANIZE BE
LUM DIBUANG SEBELUM
DILAS.
6. UDARA MERASUK KEDA
LAM KOLAM LAS
7. SALAH JENIS ARUS
8. SALAH JENIS POLARITAS
8. KAMPUH KOTOR
KRITERIA PENOLAKAN SESUAI API 1104 : 1) SECARA INDIVIDUAL MELEBIHI 1/8 “ ATAU 25%
TEBAL NOMINAL PIPA . 2) DISTRIBUSINYA MELEBIHI KETENTUAN API 1104 GAMBAR 15 DAN 16.
3) CLUSTER POROSITY TERJADI PADA CAPPING DENGAN DIAMETER > ½ “. 2) MENGANDUNG GAS
POCKET DIDALAMNYA YANG BERUKURAN > 1/8”.
KRITERIA PENERIMAAN INDIKASI PADA RADIOGRAFI YANG DIBULATKAN SESUAI
ASME VIII. : SECARA RINCI DAPAT DILIHAT PADA APPENDIX 4 , ASME VIII .
24
HEAVY METAL INCLUSION ( TUNGSTEN ).

1. TUNGSTEN ELECTRODE 1. SECARA STRUKTURAL 1. TIDAK PERLU KECUALI
GTAW BERPOLARITAS TER TIDAK BERPENGARUH UNTUK PENGELASAN DA
BALIK KARENA DIPERLAKU LAM PENGELASAN BOI
2. TUNGSTEN ELECTRODE KAN SEBAGAI HALNYA LER YANG TIDAK BOLEH
TERCELUP KEDALAM KO SLAG INCLUSION . ADA CACAT SEDIKITPUN.
LAM LAS.
KRITERIA PENOLAKAN : DIDALAM STANDARD ASME , API MAUPUN ANSI , TIDAK DISPECIFY ,
JADI DIDASARKAN ATAS GOOD ENGINEERING PRACTICE ATAU INSPECTOR ‘ S JUDGEMENT
( PENDAPAT PROFESIONAL INSPECTOR ) .
INTERNAL CRACK
RETAK LONGITUDINAL RETAK TRANSVERSAL

25
1. SAMA DENGAN SURFACE 1. FATAL 1. SAMA DENGAN SURFACE
CRACK CRACK.

1. RETAK BINTANG DIANGGAP TIDAK BERBAHAYA KECUALI APABILA MELEBIHI 5/32 “ PANJANG.
2. JENIS RETAK LAINNYA SEMUANYA DITOLAK.
Inspeksi visual disamping menggunakan ketajaman mata dan

pengalaman profesi yang cukup luas , juga menggunakan piranti
inspeksi ( inspection tool ) , seperti chipping hammer , wire
brush , pahat , dan lain lain . Dibawah ini digambarkan piranti
tersebut :
GAMBAR -2
INSPECTION HAMMER
SIKAT BAJA ,
STAINLESS STEEL ,
ATAU SIKAT KUNINGAN
KIKIR KASAR ( FILE )

26
PAHAT ( CHISEL )
MARTIL PEMAHAT
( CHIPPING HAMMER )
BESI SENTER
( CENTER POINT )
MARTIL ( HAMMER )
CRYON KUNING INSPETION MIRROR
200 º CELCIUS
TEMPIL STICK
27
Peralatan tersebut diatas digunakan untuk mebuang terak / slag

dan membersihkannya untuk kepentingan inspeksi visual dan
juga untuk membersihkan kerak hasil pengkaratan untuk
mengungkap seberapa dalam serangan karat tersebut . Cryon
kuning untuk menandai lokasi cacat atau instruksi inspeksi , dan
tempil stick digunakan untuk mengukur suhu permukaan pelat
dikesua sisi jalur las .
Inspection mirror ( cermin inspection digunakan untuk
mengetahui kondisi permukaan las dilokasi yang sulit dilihat ) .
BAB 3. PENGUKURAN ( DIMENSION

CHECK )
Pengukuran atau dimension check merupakan salah satu
kegiatan penyidikan ( detection ) untuk mendapatkan data secara
quantitative . Langkah ini dilaksanakan setelah inspeksi visual
selesai dilaksanakan . Terdapat beberapa jenis pengukuran
sambungan las , yakni : 1) pengukuran presisi , 2) pengukuran
optic , dan pengukuran elektronik .
1) PENGUKURAN PRESISI
Peralatan yang digunakan antara lain : caliper vernier ( jangka
ingsut ) untuk mengukur kedalaman undercut , ketinggian
reinforcement dan lain lain.
GAMBAR - 3
welding gage ( model IIW , AWS dan JIS ) , digunakan dengan

tujuan yang sama dengan caliper vernier . Dibawah ini
digambarkan cara penggunaan welding gage model IIW (
international institude of welding ) .
28
GAMBAR - 4
LEG ( KAKI )
FILLET
MENGUKUR
KEDALAMAN UNDERCUT
MENGUKUR KEDALAMAN
UNDERCUT
MENGUKUR KETINGGIAN REINFORCEMENT

29
MENGUKUR SUDUT BEVEL KAMPUH
THROAT ( LEHER )
FILLET
Pengukuran suhu permukaan pelat dengan tempil stick

memerlukan pengalaman yang cukup sehingga tidak terjadi
kesalahan yang kadang kadang fatal dan menimbulkan kerusakan
yang sangat merugikan , misalnya pengelolaan suhu yang
30
seharusnya akurat menjadi menduga duga sehingga dapat

menyebabkan overheating yang mengakibatkan kegagalan
sambungan las karena terjadi keretakan ( misalnya pengelasan
cast iron , ferritic stainless steel , dll . ) Jika sewaktu tempil stick
ditorehkan pada permukaan pelat mencair mendadak , maka suhu
permukaan jauh diatas suhu yang tertera pada tempil stick
tersebut , namun sebaliknya apabila torehan tempil stick
menghasilkan tulisan tanpa ada tanda pencairan , maka suhu
permukaan lebih rendah dari suhu yang tertera pada stick
tersebut . Penunjukan suhu yang tepat adalah apabila tulisan
hasil torehan harus tampak akan mencair dan pelan pelan
berubah warna .
2) PENGUKURAN OPTIK
Salah satu contoh pengukura optik adalah penggunaan spectro
photometer untuk mengetahui komposisi bahan pada jalur las
dan bahan dasar yang tidak diketahui jenisnya . Close up
photography juga diperlukan untuk mengabadikan retak retak
dipermukaan jalur las atau didaerah terimbas panas . Sump micro
analyzer atau replica digunakan untuk menyelidiki permukaan
bahan setelah mengalami panas las , perlakuan panas , atau
kemungkinan terjadinya creep pada sambungan las yang
mengalami pemanasan dalam waktu lama.
GAMBAR - 5 SISTIM REPLICA PLASTIK DIKUPAS DAN DIBALIK KEMUDIAN
DIPERIKSA DIBAWAH MICROSCHOPE
PERMUKAAN PLASTIK
DISIRAMSOLVENT 5
PERMUKAAN LOGAM
DIPOLES HALUS PLASTIK LARUT DAN
MEMBEKU
1 2 3
3) PENGUKURAN ELECTRONIC 4
Misalnya penggunaan x- ray machine untuk mengungkap kondisi
internal jalur las atau tangential x – ray untuk mengukur
ketebalan dan kondisi permukaan sebelah dalam pipa yang
berinsulasi dan sedang beroperasi . Ultrasonic untuk
31
mengungkap bentuk , ukuran , lokasi , dan orientasi cacat pada

sambungan las .
TANGENTIAL RADIOGRAPHY .
Tangential radiography dipergunakan untuk mengetahui tebal
pipa dan kondisi permukaan sebelah dalam pipa yang terinsulasi
( terbalut isolasi panas atau dingin ) dan sedang dioperasikan
,hasilnya cukup akurat. Kekurangannya adalah dibawah akurasi
pengukuran tebal ultrasonic digital , namun kelebihannya
hasilnya dapat direcord .
Sumber penyinaran diposisikan sejarak 1m dari titik singgung
penyinaran dengan pipa ( lihat gambar ) . Film x-ray diposisikan
dibelakang papan penyaring sinar yang berlapis timah tipis,
tujuannya agar radiasi tidak langsung mengenai x-ray film
sehingga imajinya ( bayangan- proyeksi ) nya hangus dan sulit
diterjemahkan . Dengan menggunakan rumus pytagoras
ketebalan pipa dan kondisi permukaan internalnya dapat diukur
mendekati akurasi , yang cukup memuaskan untuk dipergunakan
dalam menentukan langkah penanggulangan selanjutnya .
TANGENTIAL RADIOGRAPHY
TIMAH TIPIS
B
A
C
D
SUMBER PENYINARAN
FILM X-RAY
RUMUS PYTAGORAS
A C
=
B D
A = TERUKUR
B = TERUKUR
C = TEBAL INSULASI + TEBAL PIPA PAPAN
D = TERUKUR
TEBAL INSULASI = 2” ( STANDARD )
PIPA
AXD
C= = µ = 2” + t INSULASI
B
t = µ-2“
GAMBAR - 6
32
GAMBAR - 7
BAYANGAN / IMAJI PADA FILM X-RAY

HASIL TANGENTIAL RADIOGRAPHY
KEADAAN SEBENARNYA DARI IMAJI

DIATAS ( SETELAH PIPA DIBELAH )
Selanjutnya dibawah ini diuraikan tentang kelemahan radiografi

yang tidak dapat atau sulit mengidentifikasi cacat las seperti
incomplete fusion , internal cold lap dan underground crack . Hal
ini dapat diuraikan sebagai berikut
33
KELEMAHAN RADIOGRAFI
Untuk jenis cacat laminar ( bentuk bidang ) , radiografi ( x atau )

dalam posisi posisi cacat tertentu sulit atau sama sekali tidak dapat
mendeteksinya ( posisi datar atau 0 º dan 180 º tidak ada imaji
samasekali, posisi 55 º , 125 º , 235 º dan 305 º menghasilkan imagi
minimum , sehingga cacat pada posisi ini kadang terdeteksi kadang
tidak. ang tampak hanya cacat pada posisi diatas 55 º
hingga dibawah 125º, dandiatas 235 º hingga dibawah 305 º .Cacat
seperti internal cold lap dan laminasi tidak tampak samasekali pada
film x-ray , sedangkan cacat seperti incomplete fusion dan under
bead crack sulit dideteksi . Pendeteksian cacat ini hanya dapat
dapat dilaksanakan dengan menggunakan ultrasonic flaw detection
memakai angle probe 45º atau 60º .
SUMBER PENYINARAN
GAMBAR - 8
90 º
125 º 55 º
180 º 0 º / 360 º
FILM X- RAY
INCOMPLETE FUSION ANGLE PROBE

70 º
UNDERBEAD CRACK
BAB
INTERNAL COLD LAP
34
BAB 4 PENGUJIAN
Pengujian dimaksudkan untuk mengetahui tingkat mutu
pengerjaan dan integritas / kekuatan konstruksi bahan atau
peralatan , dan untuk meyakinkan bahwa bahan / peralatan sesuai
dengan spesifikasi dan standard yang diacu ) . Pengujian
terdiri dari : 1) uji merusak , 2) uji tanpa merusak dan 3) uji
hydrostatis . Dibawah ini diuraikan secara singkat padat masing
masing jenis pengujian las sesuai dengan standard internasional
yang berlaku ( ASME , API 1104 , AWS , dan ANSI B 31.3 ) .
UJI MERUSAK
1) UJI TEKUK
UJI TEKUK MUKA DAN AKAR LAS KAMPUH PIPA

UNTUK KUALIFIKASI PROSEDUR LAS
( API 1104 )
PERSIAPAN
Keping uji tekuk muka dan akar las harus sepanjang  9” dan selebar
 1” , sedangkan sisi sisi panjangnya dipingul ( dibundarkan ) .
Pelaksanaannya dapat menggunakan mesin potong atau menggunakan
oxygen cutter. Penguat ( reinforcement ) muka dan akar las harus diserut
rata dengan permukaan pipa . Permukaan harus halus dan setiap
goresan yang ada harus ringan ( dangkal ) serta melintang
sambungan las.
r =1/8”
JALUR LAS
MAKS
1”- 1 ½”
6” - 9”
TEBAL
UKURAN SETELAH DISERUT
GAMBAR - 9
35
METODA
Keping uji tekuk muka dan akar las harus ditekuk pada jig penekuk
terpandu ( guided bend test jig ) sama dengan yang terpampang pada
gambaar diatas . Setiap keping uji ditempatkan pada die( tatakan )
dengan bagian jalur las ditengah tengah rentangan ( span ) . Keping uji
tekuk muka ditempatkan pada piranti tekuk dengan muka las
menghadap kecelah , demikian juga keping uji tekuk akar ,
menghadapkan bagian akar las kecelah tatakan. Kemudian batang
plunger diletakkan tegak lurus keping uji tepat ditengah tengah , dan
selanjutnya menekan plunger tersebut dengan tenaga hidrolis sehingga
bentuk keping menjadi seperti huruf U .
PERSYARATAN
Uji tekuk dianggap berhasil manakala tidak terdapat retak atau cacat
lain yang melebihi 1/8” atau setengah tebal pipa nominal , pilih yang
terkecil kesegala arah , pada jalur las atau daerah antara logam las dan
sona fusi setelah pengujian. Retak yang terdapat diluar radius tekukan ,
sepanjang sisi keping yang kurang dari 1/4 “ kesegala arah , diabaikan ,
kecuali apabila cacat itu tampak jelas. Setiap keping uji harus memenuhi
persyaratan tersebut diatas.
PLUNGER
A= 1½“ ( 45mm )
B = 2 5/16 “ ( 60
mm ) KEPING UJI
C = TEBAL JIG TEKUK
= 2 “ ( 50 mm )
JIG / TATAKAN
A B
JALUR LAS
GAMBAR 10
36
GAMBAR - 11
UJI TEKUK AKAR 1G P

UJI TEKUK MUKA 1G PIPA
POSISI PEMOTONGAN KEPING UJI TEKUK LAS

KAMPUH PIPA UNTUK KUALIFIKASI
PROSEDUR LAS KAMPUH PIPA
22 1/2º
50º UJI TEKUK

MUKA
1G PIPA
45º
8Oº
50º
UJI TEKUK AKAR 2GPIPA
UJI TEKUK AKAR 5G PIPA
UJI TEKUK MUKA 5G PIPA
KEPING UNTUK UJI

TEKUK MUKA (
SETELAH DISERUT )
6”
1½“
KEPING UNTUK UJI

TEKUK AKAR (
10 mm SETELAH DISERUT )
37
GAMBAR 12
LULUS GAGAL GAGAL

KARENA KARENA KARENA
KEGAGALAN KEGAGALAN TERJADI
TERJADI PADA TERJADI PADA PADA
BAHAN UJI DAERAH TERIMBAS BAHAN LAS
PANAS
KEPING UNTUK UJI TEKUK
MUKA LONGITUDINAL (
SETELAH DISERUT )
6”
1½“
KEPING UNTUK UJI TEKUK

10 mm AKAR LONGITUDINAL (
SETELAH DISERUT )
38
KEPING UJI LONGITUDINAL
UJI TEKUK SAMPING LAS KAMPUH PIPA
PERSIAPAN
Batang uji tekuk samping las sepanjang kira kira 9 “ panjang dan
lebar kira kira ½ “ sedangkan sisi sisi panjangnya dipingul ( rounded ) .
Pemotongan batang uji tekuk samping dapat dilaksanakan dengan mesin
potong atau oxygen cutter selebar 3 ¾” ( 19 mm ) kemudian
dirampingkan menjadi ½”. Sisi sisi las harus halus dan sejajar. Muka
dan akar las harus diserut rata dengan permukaan pipa.
GAMBAR - 13
t TEBAL PIPA
9” ( 230 mm )
t
1/2 “ ( 12 mm )
GAMBAR – 7 BATANG UJI TEKUK SAMPING LAS PIPA
METODA
Metoda penekukannya mirip dengan penekukan muka dan akar ,
bedanya hanya pada uji tekuk samping las , sumbu jalur las bertumpu
dengan sumbu bukaan jig ( penampang las menghadap kejig ).
Penekukan membentuk batang uji menjadi U.
PERSYARATAN
Persyaratannya sama dengan persyaratan uji tekuk muka dan akar las.
39
UJI TEKUK MUKA DAN AKAR LAS KAMPUH

PELAT UNTUK KUALIFIKASI PROSEDUR LAS (
ASME IX ) KEPING UJI TEKUK
MUKA - LAS DIRATAKAN

DENGAN PELAT
6”
2½“ AKAR – LAS DIRATAKAN

DENGAN PELAT
2“
PIRANTI UJI
TEKUK
R = 1 1/8 ”
1/2 ”
1 1/8 “
6 ¾”
min. 2 ”
min.3 “
PELAT UJI SETELAH

DITEKUK MUKA
7 ½”
UJI TEKUK ( BEND TEST )

DILAKSANAKAN BAIK PADA
9” MUKA LAS MAUPUN AKAR
LAS. PENEKUKAN
DILAKSANAKAN DENGAN
MENGGUNAKAN PIRANTI UJI
TEKUK YANG DITEKAN
2“ OLEH HYDRAULIC PRESS
3 7/8”
GAMBAR - 14
40
6”
CATATAN :
REINFORCEMENT
BUANG BAGIAN INI
PADA KEPING UJI
HARUS DISERUT ATAU
DIGERINDA RATA
UJI TEKUK AKAR
DENGAN PERMUKAAN
UNTUK
PELAT SEBELUM
6”
PENGUJIAN.
UJI TARIK
PEMOTONGAN PELAT
UNTUK UJI TEKUK MUKA
UJI HARUS SEDIKIT
LEBIH BESAR UNTUK
MEMUDAHKAN
PENGHALUSAN SISI
BUANG BAGIAN INI SISI KEPING UJI
SESUAI UKURAN YANG
DIMINTA.
CARA PEMOTONGAN PELAT SAMPLE UNTUK PELAT

UKURAN < 3/4" ( 19 mm )
UNTUK KUALIFIKASI JURU LAS KAMPUH PELAT
6”
BUANG BAGIAN INI
UNTUK UJI TEKUK AKAR
BUANG BAGIAN INI

UKURAN ≥ 3/4" ( 19 mm ) DAN ALTERNATIF UNTUK
PELAT UKURAN 3/8” HINGGA KURANG DARI 3/4 ”
UNTUK KUALIFIKASI JURU LAS KAMPUH PELAT
41
3/4 “ 3/4 ”
6” 6” 6” 6”
B U AN G
B U AN G
AKAR
MUKA
AKAR
MUKA
DIMESIN 1 ½ ”
TEKUK
TEKUK
TEKUK
DI
TEKUK
DI
24” + 2 1/2 “
¾“–1½“ POTONGAN PELAT UJI TEKUK UNTUK

PROSEDUR LAS KAMPUH PELAT LONGITUDINAL
UJI TARIK
a. UJI TARIL LAS PIPA ( API 1104 )
PERSIAPAN
Keping uji tarik harus dipotong sepanjang lebih kurang 9 “ dan
selebar 1” . Keping dapat dipotong dengan mesin atau dengan oxygen cut
. Sebaiknya kedua sisi samping dalam kondisi halus dan sejajar.
METODA
Batang uji tarik harus putus dengan bantuan mesin tensile yang mampu
mengukur besarnya beban ketika batang tersebut putus. Kuat tarik
dihitung dengan membagi beban maksimum pada saat kegagalan
42
dengan luas penampang terkecil dari batang uji ( yang diukur sebelum
beban tarik dikenakan ) .
PERSYARATAN
Kuat tarik satu sambungan las termasuk sona fusi dari setiap las harus 
kuat tarik minimum yang ditentukan dari material pipa tetapi tidak
boleh  dengan kuat tarik sebenarnya dari material. Apabila batang uji
tarik las putus diluar jalur las dan sona fusi dan memenuhi syarat kuat
tarik minimum didalam spesifikasi , sambungan las dapat diterima
sebagai telah memenuhi syarat.
Apabila batang uji pas putus dibawah kuat tarik minimum yang
ditentukan dari material pipa , batang uji dibuang dan diganti dengan
batang yang baru.
GAMBAR - 15
KEPING UJI TARIK KUALIFIKASI PROSEDUR LAS PIPA

UNTUK BAHAN FERROUS SISI INI
DAPAT DIPOTONG MENGGUNAKAN
Y R = MIN. 1” ( 25
1/4 “ ( 6 mm ) OXY ACETYLENE
mm )
X
1/4 “ ( 6 mm )
BAGIAN LAS YANG
TERLEBAR
PERMUKAAN
MELENGKUNG PIPA
DIGERINDA / MESIN BAGIAN INI SEBAIKNYA
AGAR DIMACHINE
MENDAPATKAN MENGGUNAKAN MILLING
DUA BIDANG DATAR ATAU COTTER
YANG PARALEL.
X = TEBAL PELAT UJI TERMASUK
REINFORCEMENT
Y = TEBAL KEPING UJI
T = TEBAL PELAT UJI TANPA
REINFORCEMENT
W = LEBAR KEPING UJI ( 3/4 “ )
43
b) UJI TARIK UNTUK KUALIFIKASI PROSEDUR

LAS KAMPUH PELAT ( ASME IX )
Maksud uraian ini adalah untuk memberikan petunjuk pada

semua pihak pelaksana dan inspeksi las yang memerlukan untuk
kualifikasi prosedur dan juru las kampuh pelat .
Kecuali apabila telah ditentukan toleransi maksimum atau
minimumnya , maka ukuran pada sketsa dibawah ini adalah
ukuran yang mendekati . Las uji harus memasukkan syarat syarat
WPS/PQR dan bahan las yang digunakan . Sample las uji
dipotong potong sebagai berikut
BUANG BAGIAN INI
UNTUK UJI TARIK
UNTUK UJI TARIK
BUANG BAGIAN INI

UKURAN < 3/4" ( 19 mm )
UNTUK KUALIFIKASI PROSEDUR LAS KAMPUH PELAT
44
10” 254 mm ) ATAU SESUAI PERMINTAAN
1/4" ( 6 mm )
BUANG BAGIAN INI
3/8” ( 10 mm )
UNTUK UJI TEKUK SAMPING
3/4" ( 19 mm )
UNTUK UJI TARIK
MIN. 6 1/4 ” ( 158 mm )

UNTUK UJI TARIK
BUANG BAGIAN INI
Y X

UKURAN ≥ 3/4" ( 19 mm ) DAN ALTERNATIF
UNTUK PELAT ≥ 3/8” ( 10 mm ) DAN < 3/4 “ ( 19 mm )
UNTUK KUALIFIKASI PROSEDUR LAS KAMPUH PELAT
KEDUA PERMUKAAN PELAT KEPING

UJI , BAIK LURUS MAUPUN
TERDIFORMASI , HARUS DIMACHINE
RATA ( FLUSH ) DAN SEJAJAR
UNTUK MEMUDAHKAN
PEMASANGAN PADA MESIN UJI
TENSILE .
MELURUSKAN KEPING UJI PADA KONDISI DINGIN ( TANPA DIPANASI

TERLEBIH DAHULU ) SEBELUM MEMBUANG REINFORCEMENT LAS ,
DIBOLEHKAN .
45
SISI INI DAPAT DIPOTONG

MENGGUNAKAN OXY
Y R = MIN. 1” ( 25 mm ) ACETYLENE
1/4 “ ( 6 mm )
X
1/4 “ ( 6 mm )
BAGIAN LAS YANG
TERLEBAR
BAGIAN INI SEBAIKNYA

X = TEBAL PELAT UJI TERMASUK
DIMACHINE
REINFORCEMENT MENGGUNAKAN
Y = TEBAL KEPING UJI MILLING ATAU COTTER
T = TEBAL PELAT UJI TANPA
REINFORCEMENT
W = LEBAR KEPING UJI ( 3/4 “ )
MACRO TEST ( UNTUK PROSEDUR LAS FILLET )

Macro test hanya untuk fillet weld , gunanya untuk mengetahui
tingkat penetrasi sabungan las pada bahan baku . Penetrasi
menentukan kekuatan sambungan . Kedalaman penetrasi
ditentukan oleh besar kecilnya arus pengelasan. Untuk
mendapatkan hasil maksimal ( jelas ) , sisi sisi keeping uji
dihaluskan sehingga hasil etchanya akan tampak jelas . Bahan
untuk etcha berupa cairan asam yang reaktif terhadap permukaan
bahan . Bahan dasar selalu memiliki sedikit perbedaan dengan
bahan las , sehingga tingkat reaksinya terhadap asam tersebut
juga berbeda. Akibatnya batas bahan las dan bahan baku akan
tampak jelas , sehingga dari sini dapat ditentukan kedalaman
penetrasi las. Sambungan fillet yang baik adalah apabila hasil
etcha tidak menunjukkan adanya retak . Dibawah ini digambarkan
cara pembuatan pelat uji baik untuk kualifikasi prosedur las
maupun untuk kualifikasi kinerja juru las,
T1 T2 46
≤ 1/.8 ” = T1
> 1/8 “ ≤ T 1 , TETAPI T2
1 “ DIBUANG
≥ 1/8 “
1 “ DIBUANG
6 “ (152 mm )
UKURAN FILLET = T 2
TAPI ≤ 3/4 “
T1
6 “ (152 mm )
12 “ ( 305 mm MIN.)
KEPING UJI MACRO ETCH
R
U C.
AMPER RENDAH AMPER SEDANG AMPER TINGGI AMPER SANGATTINGGI

( < 90 ) ( 90 – < 110 ) ( > 110 – 120 ) ( > 120 )
AMPER MENENTUKAN KEDALAMAN PENETRASI

SEKALIGUS MENENTUKAN KEKUATAN FILLET
47
UJI LAS FILLET PELAT( UNTUK KINERJA JURU LAS FILLET )

Kinerja juru las fillet ditentukan oleh hasil pengujian macro etch
dan uji tekuk pelat uji yang dipersiapkan sebagai berikut :
4” ( 102 mm ) T
3” ( 76 mm )
T = UKURAN MAX. FILLET
STOP START DITENGAH

SAMBUNGAN FILLET
t ≥T
4” ( 102 mm ) 6” (152 mm )
ARAH UJI TEKUK

KEPING UJI TEKUK
1”
1” KEPING UJI MACRO ETCH

48
FILLET SOKET PIPA
ARAH
TEKUKAN
KUADRAN UNTUK
UJI MACRO ETCH
KUADRAN UJI
FRAKTUR
T = TEBAL PIPA ( MENGANDUNG
UKURAN MAKSIMUM FILLET = T STOP START )
TEBAL SOKET ≥ T
KUADRAN UNTUK UJI FRAKTUR

( MENGANDUNG STOP START )
FILLET PIPA
KUADRAN UNTUK UJI
MACRO ETCH
UJI MACRO ETCH

AKAN LULUS
MANAKALA
MIN. 3” PENETRASI LAS
MENUNJUKKAN
KEDALAMAN
YANG MEMADAI
DAN TIDAK ADA
RETAK PADA
BAHAN LAS DAN
2” DAERAH
TERIMBAS PANAS
( HAS )
T = TEBAL PIPA.
UKURAN MAKSIMUM STOP START
FILLET = T
TEBAL PELAT ≥ T
49
UJI TANPA MERUSAK

( NON DESTRUCTIVE TEST / NDT )
Adalah sarana penunjang yang sangat diandalkan oleh kegiatan
pengendalian dan pemastian mutu las sebagai sarana untuk
mendapatkan data dari ukuran / dimensi obyek inspeksi maupun
jenis , bentuk , dan lokasi non konformasi yang terdapat pada
DESTRUCTIVE
sambungan las. TEST / NDT )
Karena jenisnya yang beragam dan tingkat kesulitan
interpretasinya yang tinggi , diperlukan seseorang yang sangat
akhli dalam pelaksanaan NDT ini ( NDT Inspector ) , yang untuk
itu diperlukan kualifikasi kompetensi yang berjenjang mulai dari
level 1 hingga level 3 yang tertinggi.
Dengan berkembangnya penguasaan teknologi manusia ,

berkembang pula jenis uji tanpa rusak dan cakupan penggunaan
serta tingkat kemampuan dan keakuratan pendeteksiannya.
Adapun jenis jenis NDT , adalah sebagai berikut :

• Dye/ liquid penetration
• Magnetic particle .
• Radiografi
• Ultrasonic
• Eddy current
• Electro magnetic sorting
• Neutron radiografi
• Optical & acoustic holografi
• Acoustic emission
• Microwave inspection
• Hardness test
• Leaktest
• Spark test
• Chemical spot check.
Disamping jenis jenis tersebut diatas masih terdapat beberapa

jenis piranti pengujian / pendeteksian yang didak merusak bahan
seperti : tachometer untuk pengukuran rpm , vibrometer untuk
50
getaran , thermometer untuk suhu , manometer untuk tekanan ,

gas leak detector untuk mendeteksi keberadaan / kebocoran gas ,
teodolit untuk pengukuran elevasi dan letak kedudukan , leak
detector untuk mendeteksi lokasi kebocoran yang teralingi , cabel
locator untuk mengetahui lokasi kabel bawah tanah , metal
detector untuk mendeteksi lokasi metal didalam tanah atau
dibalik sesuatu , avometer untuk mengetahui ada dan besarnya
arus listrik , holidy detector untuk mengetahui adanya kebocoran
sangat halus pada lapis isolasi / insulasi hygrometer untuk
mengetahui tingkat kelembaban relatif , sound level detector
untuk mengetahui tingkat kebisingan , survey meter untuk
mengetahui keberadaan dan tingginya tingkat radiasi , infra red
camera untuk mengetahui kegagalan lapis tahan panas internal ,
batrometer untuk mengetahui tekanan udara atmosfir dan lain lain
, serta gages seperti weld gage untuk pengukuran dimensi las ,
depth gage untuk mengukur kedalaman takik karat , roughness
gage untuk mengukur kekasaran permukaan , flatness gage untuk
mengukur tingkat kerataan permukaan , pain thickness gage
untuk mengukur tebal cat , , filler gage untuk mengukur celah,
wobble gage untuk mengukur konsistensi dimensi diameter
silinder / pipa , introscope untuk mengetahui kondisi dalam tube ,
boroscope untuk mengetahui kondisi dalam ruang yang tidak
accessible , spectroscope untuk mendeteksi komposisi kimiawi
material , stetoscope untuk mendengarkan suara pusingan mesin
, microscope untuk mengetahui struktur micorcopis permukaan
material , corrosometer untuk mengukur tingkat pengkaratan
suatu sistim operasi , vibre optic untuk memantau kondisi
permukaan yang tidak dapat dicapai / dimasuki, telescope untuk
memantau dari jarak jauh uji pneumatis , micrometer ( inside ,
outside ) dan jangka ingsut ( caliper vernier ) untuk mengukur
secara sangat akurat ukuran produk werkbank ( bubut , serut ,
cotter , buffing dll ) , level ( water pass ) untuk mengukur kerata
airan suatu permukaan , dan lain lain .
DYE PENETRANT TEST

Adalah metoda pengungkapan cacat permukaan dengan
menggunakan cairan penetrant yang berdaya resap sangat tinggi
dan bmerah atau hijau fluorescent ( bersinar jika kena cahaya ) .
51
MAKSUD DAN TUJUAN

Jenis NDT ini dimaksudkan untuk mengungkap ( reveal ) , jenis
jenis non konformasi yang terbuka kepermukaan seperti retak (
crack ) , lipatan (seam) , kekeroposan ( porosity ) , lapisan (fold
atau lap) dan inklusi terak ( slag ) atau benda asing lainnya.
CRACK SEAM FOLD
POROSITY SLAG INCLUSION

Tujuannya adalah , setelah cacat atau non conformasi tersebut
diperbaiki , menghasilkan permukaan benda obyek inspeksi yang
bebas cacat , sekaligus mencegah terjadinya perkembangan
cacat tersebut menjadi penyebab kerusakan yang lebih serius.
Dibawah ini digambarkan secara skematis tahap tahap pengujian

dengan cairan peresap :
1) Tahap pembersihan awal

Terdapat tiga metoda pembersihan , yakni :
52
ABRASSIVE TUMBLING , ADALAH SARANA
PEMBERSIH :KERAK TIPIS ( LIGHT SCALE ), TERAK ,
PRODUK KARAT ( RUST ) , SISA MOLD DARI
PENGECORAN , DAN SAMPAH LAINNYA.. METODA INI
TIDAK BOLEH DIGUNAKAN PADA BAHAN YANG LUNAK
SEPERTI , ALUMINIUM , MAGNESIUM ATAU TITANIUM.
GRIT BLASTING KERING , MEMBERSIHKAN KERAK

TIPIS MAUPUN TEBAL , TERAK LAS , PELAPISAN ,
ENDAPAN CARBON , DAN JENIS KOTORAN LAINNYA.
MEKANIKAL
GRIT BLASTING BASAH , SAMA DENGAN GRIT
BLAST YANG KERING NAMUN UNTUK JENIS KOTORAN
YANG LEBIH TIPIS / RINGAN , DA PERMUKAAN YANG
LEBIH BAIK.
SIKAT KAWAT , MEMBERSIHKAN LAPISAN ENDAPAN
ATAU KERAK YANG TIPIS ( KARAT , OKSIDA , PELAPIS ,
ENDAPAN , DLL.)
AIR ATAU UAP BERTEKANAN TINGGI , BIASANYA
DIGUNAKAN DENGAN DICAMPUR ALKALI PEMBERSIH ,
ATAU DITERJEN , UNTUK MEMBERSIHAKN MINYAK /
GEMUK , BRAM / CHIP , DLL. YANG MENSYARATKAN
NON PERMUKAAN TETAP HALUS
MEKANIKAL
GETARAN ULTRA , BIASANYA DIGUNAKAN DENGAN
SABUN DAN AIR , ATAU ZAT PELARUT ( SOLVENT ) ,
METODA UNTUK MEMBERSIHKAN MINYAK DAN KOTORAN LAIN
PEMBERSIHAN PADA BARANG BARANG KECIL HASIL PENGERJAAN
WERKBANK DALAM JUMLAH BANYAK.
PEMBERSIHAN ALKALIN , DIGUNAKAN UNTUK

MEMBERSIHKAN PERMUKAAN YANGLUAS DARI
SELURUH JENIS KOTORAN TERSEBUT DIATAS . JUGA
UNTUK MEMBERSIHKAN PERMUKAAN ALUMINIUM
KIMIAWI
PEMBERSIHAN ASAM , DIGUNAKAN UNTUK
MEMBERSIHKAN LAPISAN KERAK TEBAL ( ASAM
KERAS ) , DAN LAPISAN KERAK TIPIS ( ASAM LEMAH )
VAPOR DEGREASING , BIASANYA MENGGUNAKAN

SOLVENT YANG TERCHLORINASI , UNTUK JENIS
KOTORAN EKS BENGKEL , TIDAK SESUAI UNTUK
TITANIUM.
ZAT PELARUT
PENGELAPAN DENGAN SOLVENT , BIASANYA
TIDAK MENGGUNAKAN SOLVENT YANG
TERCHLORINASI . DIGUNAKAN UNTUK MEMBERSIHKAN
SISA PENGERJAAN BENGKEL DIPERMUKAAN YANG
TIDAK LUAS.
53
2) Tahap aplikasi bahan peresap ( penetrant )

Terdapat dua kelompok zat peresap , yakni :
POST EMULSIFIABLE VISIBLE

DYE ( PEWARNA EMULSI )
ZAT PEWARNA SOLVENT REMOVABLE VISIBLE

( DYE ) DYE ( PEWARNA LARUT SOLVENT)
YANG TAMPAK
JELAS WATER WASHABLE VISIBLE DYE
( PEWARNA LARUT AIR )
( VISIBLE )
ZAT PERESAP
POST EMULSIFIABLE FLUORESCENT
( FLUORESCENT EMULSI )
ZAT PERESAP SOLVENT REMOVABLE FLUORESCENT

FLUORESCENT. ( FLUORESCENT LARUT SOLVENT)
WATER WASHABLE FLUORESCENT
Setelah zat peresap disemprotkan , ditunggu beberapa saat

( dwell time ) secukupnya untuk memberikan waktu bagi zat
tersebut untuk meresap kedalam celah celah non conformasi
yang terbuka dipermukaan.
Sebaiknya dwell time sesuai dengan saran pihak pabrik pembuat
zat peresap ( penetrant ). Dwell time berlebihan dapat
menyebabkan keringnya zat penetrant didalam celah celah non
conformasi.
Penyemprotan tergantung pada suhu dan kondisi permukaan uji.
Suhu biasanya berkisar antara 50 hingga 100°F ( 10 hingga 38°C )
. Jika suhu lebih tinggi dari batasan tersebut diatas , harus
terlebih dahulu diadakan kualifikasi prosedur dengan
menggunakan bahan , jenis cacat dan suhu permukaan yang
disimulasikan . Cacat dapat sesungguhnya ataupun buatan .
Prosedur ini harus disetujui oleh pihak pemilik.( ASME V Par10.2 )
54
Penyemprotan dapat dilaksanakan dengan cara biasa ( portable

aerosol ) atau menggunakan piranti electromagnetic untuk mencegah
penyemprotan berlebihan.
WAKTU RESAP ( DWELL TIME ) MINIMUM YANG DISARANKAN
WAKTU RESAP (A) - ( MENIT )
BAHAN PERALATAN JENIS CACAT PENETRANT (B) DEVELOPER (C)
ALUMINIUM , • COR CORAN ( COLD SHUT , 5 10

MAGNESIUM , CASTING ) POROSITY,
BAJA , DAN LACK OF
KUNINGAN ( SAMBUNGAN FUSION ,
BRASS ), LAS CRACKS
PERUNGGU (
BRONZE ) , • BAHAN
TITANIUM DAN WROUGHT , LAPS , CRACKS 10 10
PADUAN SUHU EXTRUSION ,
TINGGI. TEMPAAN ,
DAN PIELAT.
• TOOL UJUNG LACK OF USION 5 10

CARBIDE , POROSITY,
CRACKS
• PLASTIC • SEMUA - CRACKS 5 10

BENTUK
• GELAS • SEMUA - CRACKS 5 10
BENTUK
• KERAMIK • SEMUA - CRACKS, 5 10
BENTUK POROSITY
Catatan :
Untuk penetrant fluorescent cakupan suhu 50 hingga 100°F , dan

untuk visible penetrant cakupan suhu 50 hingga 125°F.
a Dwell time maksimum tidak boleh melebihi angka yang
disarankan oleh pihak pabrik pembuat penetrant .
55
b. Waktu developing dimulai segera setelah lapisan cairan

developer mengering. Waktu developing tidak boleh kurang
dari 10 menit. Waktu developing maksium untuk jenis
aqueous ( larut dalam air ) = 2 jam , dan untuk jenis non
aqueous ( tidak larut dalam air ) = 1 jam.
3) Tahap pembersihan kelebihan penetrant ( rinse time )
Setelah waktu resap terpenuhi , sisa zat peresap dibersihkan

( rinsed ) .
Untuk zat peresap jenis water washable , dapat dibersihkan dengan
air , asalkan tidak berlebihan sehingga pembersihan tersebut
membasuh pula zat pewarna didalam celah non conformasi.Suhu
air antara 50 hingga 100°F ( 10 hingga 38°C ). Tekanan air tidak
boleh melebihi 40 psi ( 280 kPa ). Waktu rinsing tidak boleh lebih
lama dari 120 detik , kecuali apabila ditentukan dalam spesifikasi
material zat peresap.
Yakinkan tidak terdapat akumulasi air atau zat pembasuh lainnya
disuatu bagian yang akan diinspeksi.
Untuk zat peresap jenis sovent removable , harus dibersihkan

dengan solvent ( yang biasanya dikemas dalam kaleng aerosol
bertekanan ). Pembersihan menggunakan lap kain yang dibasahi
dengan solvent . Pembersihan tidak boleh berlebihan . Waktu
pengeringan sesuai spesifikasi pihak pabrik pembuat. , tergantung
dari ukuran , kondisi dan jumlah bagian yang akan diinspeksi.
Untuk jenis post emulsifiable , pembersihan menggunakan air

setelah terlebih dahulu sisa zat peresap disemprot dengan zat
emulsifier sehingga menjadi campuran yang dapat larut dalam air .
Konsentrasi zat emulsifier tidak boleh melebihi 5%.
4) Tahap pengeringan paska pembasuhan

Pengeringan dapat dilaksanakan dengan menggunakan semprotan
udara panas atau dingin , atau dibiarkan mengering sendiri pada
56
suhu kamar asalkan suhu bagain yang akan diinspeksi tersebut

berkisar antara 50 hingga 100°F untuk penetrant fluorescent , atau
antara 50 hingga 125°F untuk penetrant visible.
Jika dikeringkan menggunakan oven , suhu tidak boleh melebihi
160°F ( 71°C ).
Pengeringan melebihi 30 menit didalam oven pengering akan
menggagalkan fungsi zat pewarna ( dye ).
5) Tahap developing
Terdapat 3 jenis developer , yakni :
a) Developer tepung kering ( dry powder developer ).
Developer jenis ini harus segera diaplikasikan setelah
permukaan mengering ( setelah pembasuhan / rinsing ).
Aplikasi harus merata diseluruh permukaan yang akan
diinspeksi. Kelebihan bubuk developer dapat dihembus dengan
udara bersih dan kering serta bertekanan antara 5 hingga 10 psi
. Disarankan untuk terlebih dahulu diadakan percobaan akan
tekanan angin penghembus yang akan digunakan , agar tidak
menghembus keseluruhan bubuk developer .
b) Developer larut air ( aqueous developer )

Developer jenis ini harus diaplikasikan segera setelah sisa /
kelebihan penetrant dibersihkan dari permukaan yang
diinspeksi tanpa menunggu keringnya permukaan.
Hati hati menggunakan aqueous developer pada penetrant jenis
water washable karena mungkin akan menghapus indikasi.
Jenid developer ini harus disiapkan dan diaplikasikan sesuai
rekomendasi pabrik pembuat untuk menjamin ratanya lapisan
developer . Pengeringan dapat menggunakan prosedur pada 4).
Penyemprotan secara atomizing ( pengkabutan ) tidak
disarankan untuk jenis developer ini karena sering terjadi
penyemprotan yang tidak merata , demikian juga perendaman
didalam cairan developer yang berlama lama akan melarutkan
indikasi.
c) Developer jenis wet non aqueous ( tidak larut air ).

57
Penyemprotan dilaksanakan setelah permukaan kering dari bahan

pembasuh. Penyemprotan harus merata diseluruh permukaan yang
akan diinspeksi . Karena sifatnya yang mudah menguap , tidak
diperlukan pengering. Jenis ini biasanya jika dihisap ( inhaled )
terlalu banyak dapat membahayakan kesehatan ,
karenanya tempat penyemprotan harus terbuka atau diberi
ventilasi yang memadai.
Penyemprotan berlebihan atau pencelupan benda uji dalam
developer jenis ini dapat menghapus indikasi.
Lapisan developer harus merata diseluruh permukaan uji dan
tidak perlu terlalu tebal ( evenly thin film ).
6) Waktu developing
Waktu developing tidak boleh kurang dari 10 menit . Untuk jenis
developer bubuk kering , waktu developing mulai segera setelah
developer diaplikasikan , sedang tipe wet developer ( aqueous
atau non aqueous ) , waktu developing dihitung setelah developer
mengering.
Waktu developing maksimum yang dijinkan adalah 2 jam untuk
tipe aqueous , dan 1 jam untuk tipe non aqueous.
7) Inspeksi dengan sinar hitam ( black light )

Pemeriksaan indikasi pada penetrant fluorescent dengan sinar
ultraviolet dilaksanakan pada kegelapan ( penyinaran ruangan
tidak boleh melebihi 2 kaki lilin ( feet candle ) atau 20 Lx.
Pengukuran menggunakan photographic light meter pada
permukaan uji.
Intensitas sinar ultraviolet untuk penggunaan umum minimum
1000 μ W / cm2 , diukur pada permukaan uji dengan black light
meter. Untuk penggunaan khusus harus menggunakan jenis
intensitas tinggi. Panjang gelombang dari sinar hitam berkisar
antara 320 hingga 380 mm. Pengecekan black light g harus
dilaksanakan secara periodik ( 1 x dalam seminggu ) dan
pembersihan reflektor dan filter harus dilaksanakan setiap hari
dengan hati hati. Filter yang retak harus segera diganti. Bola
58
lampu yang rusak harus segera diganti karena mengeluarkan

radiasi enerji ultra violet ( UV ).
Karena pengungkapan indikasi sangat tergantung pada intensitas
UV yang tetap , maka voltase harus dijaga dengan menggunakan
voltage regulator pada saluran input listrik arus bolak balik ( AC ).
Catatan : Black light dengan intensitas tinggi dapat mengeluarkan
sinar visible yang tidak dijinkan karena akan menghilangkan sinar
refleksi indikasi. Karenanya disarankan untuk menggunakan jenis
lampu yang direkomendasikan oleh supplier.
Sebelum digunakan lampu sinar hitam harus dipanaskan selama
10 menit. Untu membiasakan penglihatan , inspektor harus
berada didalam kegelapan paling sedikit 1 menit sebelum
mengadakan pemeriksaan.
8) Inspeksi pada penetrant visible
Penerangan pada inspeksi penetrant visible paling sedikit 100 fc
( 1000 Lx ).
9) Pembersihan paska uji
Pembersihan paska uji diperlukan manakala sisa sisa developer
dan zat penetrant dapat meracuni atau mengkontaminasi prose
produksi.
SIKAT BAJA DYE

( MERAH )
PEMBERSIHAN PENYEMPROTAN DYE DWELL TIME

AWAL 3
1 2
CLEANER
59
INDIKASI NON
DEVELOP
KONFORMASI
ER
SOLVENT
( THINNER ) DEVELOPER
( KAPUR )
PEMBILASAN PENGERINGAN DEVELOPING

4 5 6
Batasan
Apabila menggunakan zat penetrant pada baja austenitic ,
titanium , paduan nikel , atau paduan suhu tinggi lainnya ,
kandungan kotoran didalam zat penetrant seperti sulfur , halogen
dan alkali , dapat menyebabkan penggetasan atau karat.
khususnya pada suhu tinggi.
Dibawah ini digambarkan contoh indikasi uji penetrasi pada

sambungan las double fillet .
60
LAPISAN DEVELOPER
( PUTIH )
INDIKASI
RETAK
RETAK “ TOE “
INDIKASI POROSITY
BAHAN COR
CORAN
61
KEGUNAAN UJI PENETRASI ( PT)
Uji penetrasi sangat efektif untuk mengungkap keberadaan cacat

atau non konformasi yang terbuka dipermukaan , seperti
misalnya : lipatan ( fold / lap ), porositas , lapisan ( seam ) ,
inklusi terak / kotoran ( slag inclusion ) , fusi tidak sempurna (
incomplete fusion ) , retak ( crack ) , dll. yang biasanya berada
pada produk pengelasan , tempaan , rolan dan pengecoran .
Khususnya untuk produk pengelasan , PT digunakan pada jenis

las fillet baik untuk sambungan sudut ( corner ) , tumpu ( overlap )
, sambungan T ( T joint ) , dan soket .
Sebagai diketahui jenis sambungan las tersebut diatas tidak
dapat diradiografi karena penetrasinya partial sehingga
menghasilkan imagi yang membingungkan.
Kadang kadang , sesuai dengan persyaratan spesifikasi , PT

dilaksanakan pula pada las akar ( root bead ) , dan antar lajur (
interpass ).
PT memiliki keterbatasan penerapan , yakni pada material

dengan suhu permukaan melebihi 40˚C atau < 0˚C , pada
permukaan yang sangat kotor atau sangat kasar , dan jumlah atau
jenis kontaminan dalam penetrant yang menyebabkan kegetasan
atau serangan karat pada material tertentu.
Pada suhu diatas 40˚C , cairan penetrant akan menguap sebelum
sempat meresap kedalam non conformasi terbuka , sedangkan
pada suhu 0˚C kebawah , cairan penetrant akan membeku atau
mengental sehingga sangat mengurangi daya resapnya.
Pada permukaan yang sangat kotor atau sangat kasar , akan
terdapat terlalu banyak indikasi sehingga membingungkan mana
yang asli dan mana yang palsu.
Kontaminasi seperti sulfur , halogen , dan alkali , menyebabkan
penggetasan dan serangan karat pada bahan austenitic , titanium
, paduan nikel , dan heat resisting steel.
TIPE , LOKASI , DAN SIFAT CACAT YANG DIUNGKAP OLEH PT. 62
TIPE LOKASI SIFAT

INDIKASI RELEVAN
RETAK SHRINKAGE CORAN SEMUA METAL- PADA TERBUKA
PERMUKAAN DATAR.
HOT TEARS CORAN SEMUA METAL – PADA

TERBUKA
SUDUT INTERNAL
COLD SHUT CORAN SEMUA METAL –PADA

PERUBAHAN PENAMPANG. RAPAT , DANGKAL
FOLDS CORAN SEMUA METAL –DIMANA

SAJA. RAPAT , DANGKAL
INKLUSI - ditto –
RAPAT , DANGKAL, TERPUTUS
PROSES PENGKERUTAN MIKRO - CORAN –DIMANA SAJA PUTUS
LAPS - TEMPAAN , BATANGAN , MANA - SPONGY
SAJA. - RAPAT , DANGKAL
RETAK TEMPAAN - TEMPAAN –PADA SUDUT
INTERNAL / EKSTERNAL DAN - RAPAT ATAU TERBUKA
PERUBAHAN PENAMPANG.
PIPA - TEMPAAN , BATANG DEKAT
SUMBU. - BENTUK TIDAK BERATURAN
LAMINASI - DISISI PELAT
RETAK PUSAT JALUR LAS - DITENGAH REINFORCEMENT - RAPAT ATAU TERBUKA
LAS. - RAPAT ATAU TERBUKA
RETAK HEAT AFFECTED ZONE - DISISI REINFORCEMENT LAS.
- RAPAT ATAU TERBUKA
RETAK BINTANG - DIUJUNG JALUR LAS
POROSITAS - CORAN , LAS - BENTUK BINTANG
RETAK PENGGERINDAAN - PERMUKAAN DIGERINDA METAL - BENTUK BUNDAR
KERAS. - RAPAT , DANGKAL , ACAK
RETAK QUENCHING - DIUJUNG JALUR LAS
RETAK KARAT REGANGAN - METAL APA SAJA. - RAPAT, TERBUKA ,TEROKSIDASI
- RAPAT,TERBUKA,KADANG
RETAK KELELAHAN ( FATIGE ) - ditto – BERKARAT.
- RAPAT
INDIKASI TIDAK RELEVAN
PERCIKAN LAS ( WELD SPATTER ) LAS LISTRIK
PENETRASI KURANG BAIK LAS FILLET - BUNDAR ATAU PERMUKAAN
EKSPULSI PERMUKAAN LAS TAHANAN LISTRIK - TERBUKA ,SEPANJANG LAS.
TANDA SCUFF LAS JAHIT - METAL NAIK DISISI LAS
PRESS FIT – INTERFACE LAS TEKAN - PERMUKAAN LAS
RUN OFF SOLDER KERAS SOLDER KERAS - BENTUK SISI PRESS FIT
BURRS ( BRAM ) BAGIAN DIMESIN - DISISI KELEBIHAN SOLDER
NICK , DENT , GORESAN SEMUA BAGIAN - SANGAT MELEBAR
- TAMPAK TANPA PT.
63
2.4 STANDARD PENERIMAAN DAN PENOLAKAN

Standard penerimaan dan penolakan dalam PT biasanya disusun
oleh pihak designer untuk pekerjaan / proyek tertentu secara
individual.
Biasanya standard ini didasarkan atas pengalaman yang serupa
pada waktu lampau , dengan kesamaan prinsip yakni tingkat
integritas yang dipersyaratkan.
Sebagai contoh misalnya untuk suatu jenis konstruksi yang tidak
kritis , kadang kadang standard penerimaan mengijinkan
keberadaan indikasi / discontinuitas dengan ukuran tertentu
diseluruh permukaan benda uji atau dilokasi tertentu saja. Kerap
kali inspeksi dilaksanakan hanya pada beberapa lokasi secara
acak.
Sebaliknya pada kondisi konstruksi tertentu yang sangat kritis ,
persyaratan PT sedemikian ketatnya sehingga standard
penerimaan tergantung pada bagian bagian konstruksi secara
individual .
Sebagai contoh adalah roda turbin dibawah ini , diperiksa
dengan menggunakan PT dengan limitasi berbeda pada masing
masing bagian.
KNIFE SEAL
RIM TRAILING EDGE
FILLET
SHROUD
C
A A B
FILLET
WEB
RIM LEADING EDGE KNIFE SEAL
KNIFE SEAL
64
CAKUPAN PT. PADA INSPEKSI TURBINE WHEEL

AREA UKURAN MAKSIMUM SEPARASI
YANG DIINSPEKSI INDIKASI , INCI . ( a ) MINIMUM LIMITASI
INDIKASI INDIVIDUAL TANPA

MEMPEDULIKAN BENTUK
DIDAERAH 0,10 INCI DARI

LEADING EDGE ( L.E ) 0,025 2X SHROUD ATAU 0.2 INCI DARI RIM
.UKURAN MAKSIMUM 0,015 INCI ,
DAN TIDAK MENEMBUS SUDU.
C (b) -- --
TRAILING EDGE 0,020 2X SAMA DENGAN L.E. DIATAS
FILLET 0,025 2X --
A ( AIRFOIL ONLY ) 0,025 2X --
B 0,035 2X --
RIM 0,020 2X TIDAK MELAMPAUI PINGGIR
KNIFE SEAL 0,035 2X TIDAK MELAMPAUI PINGGIR
A’ 0,035 2X --
SHROUD 0,030 2X TIDAK MELAMPAUI PINGGIR
KELOMPOK INDIKASI
B 3/32 1/4 TIDAK MENEMBUS SUDU

KNIFE SEAL 1/4 -- --
A’ 3/4 -- TIDAK BERDEKATAN –
KEPADATAN 33 % -- TIDAK
BERLAWANAN
SHROUD
3/32 1/4 TIDAK MENEMBUS SHROUD.
( a ) INDIKASI BERGANDA DALAM LINGKUP UKURAN DIBAWAH MAKSIMUM YANG DIPERSYARATKAN DIANGGAP
SEBAGAI INDIKASI INDIVIDUAL . RETAK DITOLAK.
( b ) INDIKASI LINIER YANG MEMILIKI ORIENTASI KELILING MENDEKATI 1/4 INCI SECARA RADIAL DIKEDUA SISI
PERSILANGAN ANTARA PERMUKAAN WEB DAN PERMUKAAN HUB YANG KONIS , DITOLAK.
Standard penerimaan dan penolakan inspeksi PT pada turbine

wheel tersebut diatas menunjukkan bahwa pembuatan standard
penerimaan dan penolakan didalam inspeksi PT harus disusun
secara individual berdasarkan keperluan masing masing jenis
pekerjaan.
65
BENDA UJI MASUK
PEMBERSIHAN
ALKALIN UAP VAPOR DEGREASE SOLVENT ETCH ASAM
AWAL
MEKANIS PENGHAPUS CAT ULTRASONIC DETERGENT
PENGERINGAN KERING
TIPE 1 TIPE 3 TIPE 2

PROSEDUR A-1 , B-1 PROSEDUR A-3 , B-3 PROSEDUR A-2 , B-2
PENYEMPROTAN GUNAKAN PENETRANT GUNAKAN PENETRANT YANG GUNAKAN PENETRANT POST

PENETRANT DAPAT DIBASUH DG.N. AIR DAPAT DIBASUH SOLVENT EMULSIFIABLE
DWELL TIME WAKTU RESAP 5 MENIT KECUALI UNTUK BAHAN WROUHT , EXTRUSION ,
FORGING , PELAT, HINGGA 10 10MENIT
PEMBILASAN BASUH DENGAN AIR LAP DENGAN SOLVENT

GUNAKAN GUNAKAN
EMULSIFIER REMOVER
KERINGKAN
KERINGKAN SEMPROT
DENGAN BASUH DENGAN AIR
DEVELOPER
SEMPROT AQUEOUS
DENGAN SEMPROT DENGAN
DEVELOPING DEVELOPER DEVELOPER KERING KERINGKAN SEMPROT DENGAN
KERINGKAN DEVELOPER AQUEOUS
NON AQUEOUS ATAU NON AQUEOUS
ATAU KERING
SEMPROT DENGAN
DEVELOPER KERING
ATAU NON AQUEOUS
WAKTU
DEVELOPING WAKTU DEVELOPING 10 MENIT
INSPEKSI DITERIMA INSPEKSI DITOLAK
PEMBERSIHAN
UAP VAPOR DEGREASE SOLVENT
AKHIR
MEKANIS ULTRASONIC DETERGENT
KERINGKAN
YANG LULUS YANG TIDAK

DIOPERASIKAN LULUS
DIPERBAIKI
66
INSPEKSI BUTIR MAGNETIK
UMUM
Inspeksi butir magnetik digunakan untuk mengungkap cacat atau
non konformasi dipermukaan dan dibawah permukaan ( sub
surface ) dengan memanfaatkan kebocoran garis garis gaya
magnetik ( flux ) pada permukaan benda uji , sehingga dengan
menyemprotkan butir ferro magnetik akan berkumpullah serbuk
magnetik tersebut pada bocoran flux tadi sehingga karenanya
terungkaplah jenis dan dimensi cacat permukaan dan bawah
permukaan .
Karena butir magnetik ini memerlukan garis garis gaya magnetik ,
maka jenis inspeksi ini hanya dapat dilaksanakan pada material
yang dapat menjadi magnetik , seperti misalnya bahan besi , baja
dan paduan nikel , paduan cobalt, juga baja precipitation
hardening seperti stainless steel 17-4 PH , 17-7PH , dan 15-4 PH ,
yang menjadi magnetik setelah berusia cukup lama (aging ) .
Material tersebut diatas akan kehilangan daya ferromagnetiknya
manakala bersuhu melampaui 760˚C(1400˚F ) yang lazim disebut
Titik Curie ( Curie point ).
Bahan non magnetik tidak dapat diperiksa dengan peralatan ini

seperti misalnya bahan paduan aluminium , tembaga , perunggu (
bronze ) , kuningan ( brass ) , dan austenitic stainless steel.
Disamping penerapan metoda butir magnetik pada bahan bahan

tersebut diatas , terdapat pula metoda serupa yang menggunakan
magnetic flux yakni : inspeksi karet magnetik ( magnetic rubber
inspection ) , pengecatan magnetic ( magnetic painting )
dan percetakan magnetik ( magnetic printing ).
Adapun penggunaannya pada inspeksi akhir ( final inspection ) ,

inspeksi penerimaan ( receiving inspection ) , inspeksi dalam
proses produksi ( in process inspection ) , pengendalian mutu ,
67
, pemeliharaan dan overhauling .
Walaupun inspeksi butir magnetik telah mengungkap adanya

cacat dibawah permukaan peralatan saat beroperasi , tetap
diperlukan inspeksi tahap akhir untuk meyakinkan kembali
keberadaan cacat tersebut setelah peralatan dihentikan untuk
pemeriksaan. Khususnya dalam inspeksi penerimaan , inspeksi
butir magnetik secara luas digunakan untuk mendeteksi secara
dini cacat cacat pada bahan bahan yang diterima seperti besi
batangan , balok baja , pelat , banag tempaan dan barang cor
coran yang kasar.
6.2 KEUNTUNGAN DAN KERUGIAN

Disamping kerugian penggunaan jenis inspeksi ini yang hanya
terbatas pada bahan yang magnetik , inspeksi butir magnetik juga
memerlukan sumber tenaga listrik untuk menghasilkan gaya
elektro magnit , sehingga jenis inspeksi ini juga memiliki
keterbatasan tidak dapat digunakan didaerah yang tidak memiliki
sumber tenaga listrik. Selanjutnya walaupun terdapat sumber
tenaga listrik , inspeksi ini masih memerlukan piranti khusus
untuk pelaksanaannya seperti yoke , horse shoe , kabel kabel
khusus , dan lain lain.
Selanjutnya sebagaimana telah diutarakan didepan , inspeksi
butir magnetik hanya mampu mengungkap keberadaan cacat
dipermukaan atau sedikit dibawah permukaan . Makin jauh lokasi
cacat dari permukaan makin sulit dideteksi oleh peralatan ini
kecuali jika cacat tersebut sangat besar.
Suatu hal yang agak sulit dilaksanakan adalah demagnetisasi
benda uji setelah pengujian butir magnetik .
Pembersihan akhir kadang kadang juga diperlukan akibat adanya

percikan percikan busur sewaktu memasang dan melepas
elektroda pada permukaan benda uji , khususnya pada
permukaan uji yang sangat halus ( finished ) harus dijaga jangan
sampai terjadi busur listrik maupun overheating dilokasi kontak
antara elektroda dengan
68
permukaan uji , karena jika hal ini terjadi akan merusak

permukaan yang halus tadi bahkan dapat menimbulkan cacat
baru yang seharusnya tidak terjadi.
Masih diperlukan keakhlian khusus untuk mengoperasikan dan
menginterpretasi temuan inspeksi ini.
Karena adanya kemungkinan terjadinya busur listrik , maka jenis
inspeksi ini tidak dapat dilaksanakan pada proses produksi
dilingkungan yang kenyang dengan keberadaan gas yang mudah
terbakar.
Keuntungan penggunaan butir magnetik adalah sebagai berikut :
1) Indikasi cacat langsung tampak dilokasi keberadaannya.
2) Tidak memerlukan kalibrasi peralatan
3) Tidak memerlukan pembersihan awal pada permukaan uji.
4) Tidak ada batasan terhadap luas permukaan uji.
KEBOCORAN FLUX
FLUX
MAGNIT
69
MAGNETISASI
Magnetisasi didapatkan dari arus listrik searah yang dihasilkan

dari rectifier atau dari generator arus searah.
Untuk maksud mengkungkap berbagai jenis defect yang berserak
pada permukaan uji dengan segala dimensi dan arah , maka
didesign beberapa konfigurasi elektroda dan kabel untuk
menghasilkan berbagai arah garis garis magnit atau flux ,
misalnya longitudinal , melingkar , dan sirkular pada permukaan
datar .
Flux longitudinal akan mengungkap jenis defect yang melintang
flux , yakni jenis defect yang transversal .
Flux yang melingkar sepanjang benda uji yang panjang akan
mengungkap seluruh jenis defect yang longitudinal .
Flux yang melingkar pada permukaan uji akan mengungkap jenis
jenis defect diantara dua elektroda .
KABEL LISTRIK
DEFECT TRANSVERSAL
70
DEFECT LONGITUDINAL
PROD
ARUS
MAGNETISASI
YOKE
ARUS
MAGNETISASI
DEFECT DIANTARA
KUTUP KUTUP
FLUX MAGNIT
FLUX
ARUS
MAGNETISASI
CENTRAL
CONDUCTOR
PIPA
DEFECT LONGITUDINAL
71
INSPEKSI PROD
DENGAN PROD
TUNGGAL
DEFECT
INSPEKSI DENGAN PROD

GANDA
DEFECT
72
Arah ladang magnit tergantung dari arah arus magnetisasi.

Arus magnetisasi dapat berupa arus searah maupun arus bolak
balik . Kekuatan arah dan distribusi dari ladang magnit sangat
dipengaruhi oleh jenis arus magnetisasi.
Terdapat perbedaan ladang magnit yang dihasilkan dari arus
searah dan arus bolak balik . Ladang magnit yang dihasilkan dari
arus searah mampu melalui seluruh penampang benda yang
dimagnetisasi, sedangkan ladang magnit yang dihasilkan oleh
arus bolak balik hanya berada pada permukaan atau sedikit
dibawah permukaan benda uji yang lazim disebut efek kulit ( skin
affect ) . Itulah sebabnya magnetisasi oleh arus bolak balik
kurang sesuai untuk mengungkap cacat dibawah permukaan
benda uji.
Arus searah yang terbaik jika dihasilkan oleh rectifier yang
mengubah arus dari masukan arus bolak balik.
Arus searah yang berasal dari perubahan arus bolak balik 3 fase
equivalent dengan arus searah yang langsung dihasilkan dari
generator arus searah. Kedua duanya sangat sesuai digunakan
untuk arus magnetisasi. Selisih antara keduanya hanya berkisar
sekitar 3% dari nilai arus maksimum.
Apabila arus searah berasal dari perubahan arus bolak balik 1
fase , maka arus tersebut hanya memiliki satu arah saja karena
setiap ½ cycle yang kembali diblokade , karenanya rectifier
hanya menghasilkan arus setengah gelombang ( half wave
current ) yang berpulsasi dari titik 0 ketitik maksimum dan
kembali ke 0 lagi. Pulsa ini sejumlah 60 x perdetik. Terdapat jenis
rectifier yang dapat mengalirkan kembali arus balik ½ gelombang
yang lain dan dialirkan searah dengan arus setengah gelombang
terdahulu , sehingga menghasilkan arus 1 phase yang berpulsasi
penuh yang lazim disebut single phase full wave direct current
atau juga disebut full wave rectified single phase alternating
current.
Arus magnetisasi yang terdiri dari arus searah setengah
gelombang menghasilkan sensitifitas yang tinggi untuk
mengungkap indikasi yang sepenuhnya berada disub surface
seperti misalnya cacat dalam pengecoran dan pengelasan.
73
Magnetisasi yang berasal dari lonjakan arus searah dapat

memperkuat ladang magnit , misalnya sebuah rectifier yang
mampu mensuplai arus sebesar 400 A terus menerus , dapat
mensuplai arus diatas 400 A dalam waktu singkat , sehingga kita
mampu , dengan menggunakan piranti kontrol arus dan switch ,
menghasilkan arus yang sangat tinggi dalam waktu sekejap (
kurang dari 1 detik ) kemudian kembali keposisi normal lagi tanpa
menimbulkan gangguan yang berarti.
Arus bolak balik yang digunakan untuk magnetisasi harus
berfase tunggal dan biasanya berfrequensi antara 50 hingga 60
Hz. Untuk penggunaan inspeksi , tegangan yang ada diturunkan
ketingkat tegangan yang dikehendaki dengan mengunakan step
down. Pada voltase rendah , arus magnetisasi memerlukan
beberapa ribu Amper untuk digunakan dalam uji butir magnetik .
Terdapat sumber arus magnetisasi yang portable yang dapat
dibawa kemana mana dengan berat antara 35 hingga 90 pon yang
dapat diberi feed dari AC 115 , 230 ataupun 460 volt dan
menghasilkan arus megnetisasi sebesar 750 hingga 1500 Amper.
Untuk keperluan arus yang lebih besar digunakan unit mobil yang
dapat menghasilkan arus magnetisasi hingga 400 Amper.
6 . 4 METODA MENGHASILKAN LADANG MAGNIT

Ladang magnit dapat dihasilkan dari daya elektromagnit yang
berasal dari arus magnetisasi , atau dari magnit tetap.
Kelebihan dan kekurangan penggunaan sumber arus magnetisasi
sudah dibahas didepan .
Daya elektromagnit tercipta berupa ladang magnit yang melingkar
, yakni apabila arus listrik dialirkan melalui konduktor.
Arah garis garis magnit ( flux ) tergantung dari arah arus yang
melalui konduktor tersebut yang tunduk pada hukum jarum jam (
clock wise atau right hand rule ) .
Defect akan mudah terungkap manakala memotong garis magnit
terutama dengan membentuk sudut besar terhadap garis magnit
dengan maksimum 90˚. Indikasi sulit terungkap manakala arahnya
sejajar dengan garis magnit.
74
Kelebihan dan kekurangan penggunaan magnit permanen

sebagai sumber tenaga untuk membentuk ladang magnit adalah
sebagai berikut :
Keuntungannya tidak memerlukan unit pembangkit tenaga atau
sumber arus listrik , sehingga dapat digunakan dilokasi yang
tidak memiliki sumber arus listrik.
Kekurangannya adalah bahwa magnit permanen tidak dapat
memberikan magnetisasi pada permukaan yang luas , jika
kekuatan magnit permanennya besar , sulit untuk
menggerakkannya , dan serbuk feromagnit lebih tertarik pada
sumber magnit daripada berkumpul pada bocoran flux
dipermukaan uji untuk mengungkap defect di sub-surface.
Yoke adalah piranti untuk menggerak gerakkan dua kutup magnit

sekaligus diatas permukaan uji guna membuat ladang magnit
yang dapat mengungkap keberadaan defect /cacat sub-surface
dalam benda uji.
Yoke dapat menggunakan magnit permanen , atau elektromagnit
. Yang menggunakan elektromagnit dapat bersumber dari arus
searah atau arus bolak balik.
Yoke dirancang sedemikian rupa untuk memudahkan
pengungkapan defect dengan segala bentuk dan arah.
Yoke yang menggunakan arus bolak balik dapat digunakan untuk
proses demagnetisasi dan bagus untuk mengungkap cacat
dipermukaan uji yang relatif lebih luas.
Coil , tunggal ( single ) atau berganda ( multiple ) , adalah

konduktor yang digunakan untuk menghasilkan garis garis
magnit atau magnetisasi longitudinal . Kepadatan garis magnit
yang melewati coil tergantung pada hasil perkalian antara kuat
arus I ( Amper ) x jumlah kumparan ( coil ) N. Jadi tenaga
magnetisasi dari coil dapat diatur dengan merubah rubah jumlah
kuat arus atau jumlah kumparan.
Untuk menciptakan magnetisasi longitudinal sepanjang benda uji
yang berukuran besar dan panjang, kabel listrik dilingkar
lingkarkan beberapa kali sepanjang benda uji . Namun perlu
75
dijaga agar kabel listrik tersebut tidak akan menutupi daerah

yang mengandung defect.
Coil ukuran kecil dan portable praktis digunakan dimana mana
dengan hanya menusukkan plugnya ke outlet listrik.
Daerah yang efektif dapat diinspeksi adalah sekitar 6 inci hingga
9 inci dikanan kiri coil yang tebalnya sekitar 1 inci.
Untuk benda uji yang panjang , inspeksi dapat dilaksanakan
dengan menggerakkan benda uji melalui coil , atau sebaliknya
coil digerakkan sepanjang benda uji.
Perbandingan panjang ( L ) dan diameter ( D ) benda uji
menentukan jumlah Amper –lingkar coil untuk mendapatkan daya
magnetisasi yang cukup untuk inspeksi . Hal ini dapat
diekspresikan dalam rumus dibawah ini :
N.I = 45.000 ( L / D ).
Dimana : N = jumlah lingkar coil

I = kuat arus , Amper
L = panjang benda uji , inci
D = diameter benda uji , inci.
Jika benda diletakkan didasar lingkar coil , maka kepadatan flux =

70.000 garis per inci persegi.
Apabila benda uji diletakkan pada sumbu coil maka
N.I = 43.000 r / μ eff.

Dimana : r = radius coil , inci
μ eff = ( 6 L / D ) – 5 , apabila luas penampang benda
uji < 10% luas lubang coil .
76
Central conductor ( konduktor pusat ) , digunakan untuk

menginspeksi benda uji yang berbentuk cincin , silinder , atau
tubular. Central conductor terbuat dari batang silindris bahan
non magnetik dan dari feromagnetik yang sangat konduktif.
Kepadatan garis magnetik bervariasi dari 0 disumbu batang
konduktor menjadi maksimum dipermukaan batang konduktor
dan diluar batang konduktor kepadatan flux menurun sesuai
dengan jarak radial dengan sumbu konduktor.
(a) (b)
B= μH
B=H B’ = H
R R
KONDUKTOR
(c)
B=μH B 1 = μ I H ‘’
B’ = H
B’ = H
B’’ = H’’
R
SILINDER
CENTRAL
CONDUCTOR
(a) KONDUKTOR NON MAGNETIK ( μ= 0 ) MEMUAT ARUS SEARAH.

(b) KONDUKTOR FEROMAGNETIK ( μ> 1.0 ) MEMUAT ARUS SEARAH
(c) KONDUKTOR FEROMAGNETIK ( μ> 1.0 ) MEMUAT ARUS BOLAK BALIK.
77
Untuk menghitung kepadatan garis flux diluar konduktor ,

diasumsikan arus terkonsentrasi disumbu batang konduktor ,
apabila radius batang =R dan kepadatan flux = B , pada
permukaan batang sama dengan gaya magnetisasi H , jadi
kepadatan flux pada jarak 2R dari sumbu batang = H/2 dan pada
jarak 3R = H/3.
Kepadatan flux akan lebih padat dalam batang yang terbuat dari
feronmagnit daripada bahan non magnetik walaupun arus yang
melewatinya sama besar.
Kepadataan flux dipermukaan batang = μ H , dimana μ adalah
permeability material. Permeability adalah perbandingan ( ratio )
antara induksi magnetik dengan intensitas magnetisasi atau
dengan kata lain kemudahan material untuk menerima
magnetisasi. Jadi material feromagnetik akan memiliki kepadatan
flux pada permukaan batang berlipat ganda daripada bahan non
magnetik , namun diluar batang memiliki kurva yang sama dalam
tingkat kepadatannya , yakni makin jauh dati permukaan batang
makin mengecil.
Apabila batang central conductor dimasukkan kedalam benda
berbentuk tubular , maka kepadatan flux maksimum pada
permukaan batang kemudian menurun diluar batang sesuai kurfa
diatas dam menjadi maksimum dipermukaan sebelah dalam
benda tubular tersebut.
Didalam pelaksanaan inspeksi butir magnetik , manakala central
conductor diletakkan menempel pada sebelah bawah bagian
dalam bahan tubular , maka daerah yang effektif dapat diinspeksi
adalah daerah disebelah atas konduktor sekitar 4 x diameter
batang konduktor .
4d
d
78
Prod , adalah piranti yang praktis untuk mengadakan inspeksi

butir magnetik dilapangan , terhadap peralatan yang banyak ,
besar dan berlokasi sulit dicapai dengan peralatan yang besar
dan bulky. Walaupun prod tidak menghasilkan garis magnit
melingkar seutuhnya , namun dengan dilengkapi remote switch
sangat mudah menggerak gerakkan kesegala arah , sehingga
keterbatasan tersebut tidak menghalangi fungsinya yang baik .
Prod juga amat peka untuk mengungkap jenis defect yang
keseluruhannya berada dibawah permukaan karena
menggunakan arus setengah gelombang ( half wave current ) ,
serbuk magnetik kering dan proses magnetisasi terus menerus.
Namun demikian ada beberapa segi kekurangan dalam
penggunaan prod ini , yakni :
1) Daerah magnetisasi yang efektif hanya berada diantara
sepasang prod dan sedikit disekitarnya. Jarak antar prod
paling jauh hanya 12 inci , dan hal ini sangat jarang
dilakukan , biasanya jarak tersebut jauh kurang dari 12 inci.
Namun karena ringannya , prod tetap dapat mencakup
permukaan yang luas seperti misalnya tangki penimbun.
2) Gangguan yang berasal dari sumber lain sering
mengganggu pengungkapan defect.
3) Penggunaan prod harus ekstra hati hati agar tidak membakar
permukaan benda uji yang halus (machined).
Timbulnya busur nyala listrik biasanya disebabkan adanya
kotoran yang mengganjal diantara ujung prod dan
permukaan benda uji.
Prod dapat difungsikan secara terpisah ( single type ) , namun
dapat pula dipasang secara ganda ( tandem ).
Metoda induksi , merupakan metoda yang praktis untuk menguji

benda benda yang berbentuk cincin tanpa harus mengalirkan
arus listrik pada benda tersebut , sehingga bahaya terbakarnya
permukaan benda uji tidak akan terjadi. Magnetisai lingkar terjadi
apabila benda uji diposisikan tepat pada daerah magnetisasi yang
sama kuat disekeliling konduktor ( flux lingkage ).
79
LADANG MAGNETIK BATANG BESI MURNI

TAROIDAL
BENDA UJI
COIL MAGNETISASI
ARUS MAGNETISASI
DEFECT
LADANG MAGNIT
BENDA UJI
DEFECT
KEPALA HUBUNG ( CONTACT HEAD )
80
Akibat terjadinya perubahan pada kepadatan flux ( naik , turun ) ,

terjadi pula arus induksi yang mengalir pada ring dengan arah
terbalik daripada arah garis flux . Besarnya arus ini tergantung
dari keterkaitannya dengan jumlah flux ( flux linkage ) . Dengan
naiknya flux linkage , naik pula laju perubahan kepadatan flux ,
demikian pula arus induksi bertambah . Disebabkan oleh adanya
arus induksi pada cincin ini , terjadilah ladang magnit lingkar
yang lazim disebut “ toroidal “ magnetic field yang melingkupi
seluruh permukaan cincin. Untuk memperkuat jumlah flux linkage
ditengah tengah cincin dipasang batang besi murni.
Jenis arus magnetisasi tergantung pada karakteristik benda uji .
Apabila metoda magnetisasi residual digunakan , seperti
misalnya untuk pengujian bearing races atau benda lain yang
memiliki daya simpan magnit yang tinggi ( magnetic retentivity ,
digunakan arus searah. Dengan cara menginterupsi arus ini
secara cepat akan memotong arus secara cepat , sehingga
mengakibatkan hilangnya magnetic flux secara cepat pula .
Kondisi ini akan menghasilkan arus pulsa tunggal dengan
kekuatan tinggi ( high Amperage ) yang teralirkan secara
melingkar. Sehingga benda uji akan termagnetisasi secara
residual dengan ladang / medan magnit toroidal. Keadaan ini
memungkinkan pengungkapan defect / non konformasi yang
berorientasi melingkar ( circumferential ).
Namun apabila bentuk benda merupakan cincin dengan piringan
ditengahnya , sistim dua kepala hubung tidak mengasilkan arus
induksi melingkar namun cenderung memotong melewati
piringan. Jika hal ini terjadi maka diperlukan dua buah pole
berbentuk tubular dikedua sisi piringan , dengan demikian akan
terjadi aliran arus induksi pada cincin dan terjadi pula medan
magnit melingkar yang digunakan sebagai sarana pengungkapan
defect berorientasi circumferential. Hal ini dapat dilihat pada
sketsa berikut ini. Kedua pole ini terbuat dari bahan feromagnetik
yang terlaminasi untuk meminimalkan arus eddy pada pole
tersebut yang diambil dari arus induksi ( eddy ) yang tercipta
pada benda uji. Pole dapat terbuat dari batangan yang terdiri dari
silinder non konduktif yang diisi padat dengan kawat , atau dari
pipa yang berdinding tebal untuk memotong arus eddy. Metoda
arus eddy ini sesuai untuk menguji bola bearing yang
permukaannya dipoles , sehingga pengungkapan defect tidak
81
akan merusak permukaan terpoles tadi. Karena sifat dan ukuran

defect yang terjadi pada bola bearing biasanya sangat kecil dan
kesegala arah , metoda penyemprotan serbuk magnetik
sebaiknya menggunakan sistim basah ( oil suspended material ).
KEPALA HUBUNG
ARUS MAGNETISASI
POLE TUBULAR
ARUS EDDY
BENDA UJI
POLE TUBULAR
DEFECT
82
PERMEABILITAS
Permeabilitas adalah terminologi yang diberikan kepada

kemudahan suatu ladang / medan magnit atau flux yang dapat
diatur didalam suatu sirkit magnetik.
Pada suatu material , permeabilitas bukan merupakan harga yang
tetap , namun merupakan ratio ( perbandingan ).
Pada suatu harga tertentu dari suatu gaya magnit , permeabilitas (
μ ) adalah perbandingan antara kepadatan flux ( B ) dan gaya
magnetisasi ( H ) , jadi
μ = B / H , gauss per oersted.
Terdapat beberapa jenis permeabilitas yang digunakan didalam

uji butir magnetik , yakni : permeabilitas material , permeabilitas
maksimum, permeabilitas efektif ( yang tampak ) , dan
permeabilitas awal .
Permeabilitas material adalah perbandingan antara kepadatan

flux dan gaya magnetisasi . Kedua dua faktor tersebut dapat
diukur selama keseluruhannya berada didalam material.
Pengukuran menggunakan fluxmeter dan hasilnya disusun dalam
suatu kurva magnetisasi (hysterisis).
Permeabilitas maksimum
Didalam inspeksi butir magnetik , level magnetisasi biasanya
ditentukan sedikit dibawah kurva magnetisasi normal untuk jenis
material tertentu , permeabilitas maksimum material terjadi
didekat titik ini . Untuk baja engineering pada umumnya ,
permeabilitas maksimum berkisar antara 500 hingga lebih dari
2000 gauss per oersted . Angka 500 adalah untuk baja nir noda
seri 400 . Permeabilitas khusus untuk material engineering
belum ada . Jika ada , nilainya dapat menyesatkan . Pada
umumnya harga permeabilitas material ditentukan oleh rule of
83
thumb . Karenanya didalam inspeksi butir magnetik hal ini tidak

merupakan suatu keharusan yang mutlak.
Permeabilitas efektif , adalah perbandingan antara kepadatan flux

pada benda uji dengan gaya magnetisasi , dimana gaya
magnetisasi tersebut diukur pada titik yang sama saat benda uji
tadi belum ada disitu. Permeabilitas efektif tidak sepenuhya
merupakan karakter suatu material , namun lebih ditentukan oleh
bentuk benda uji . Hal ini penting bagi magnetisasi longitudinal.
Permeabilitas awal ,
Adalah angka perbandingan antara kepadatan flux dan gaya
magnetisasi , manakala keduanya mendekati 0. Dengan makin
besarnya gaya magnetisasi , medan magnit didalam
benda uji naik pula sepanjang kurva “ virgin / asli “ dari loop
hysteresis.
6 . 6 MAGNETIK HYSTERISIS
Bahan fero magnetik apabila dimagnetisasi dengan dimasukkan
kedalam pengaruh medan magnit diluar benda tersebut , tidak
akan kembali netral apabila medan magnit tersebut dicabut. Pada
kenyataannya bahan tersebut mengalami medan terbalik dengan
kekuatan tertentu untuk mendemagnetisasikannya ( diluar
langkah memanasi hingga titik Curie ). Apabila medan magnit dari
luar, yang dapat diatur , dipertemukan dengan bahan yang masih
asli ( firgin ), kurva magnetisasi bahan tersebut dapat dibuat
dengan menggunakan peralatan pengukur. Sebagai contohnya
dapat dilihat pada kurva hysterisis berikut ini , dimana specimen
yang masih firgin ( unmagnetized ) kondisinya ditempatkan pada
titik 0 . Dengan menaikkan daya magnetisasi perlahan lahan ,
kepadatan flux pada material naik secara cepat pada awalnya
kemudian melambat hingga mencapai suatu titik , dimana jika
magnetisasi diteruskan tidak akan menaikkan kepadatan flux . Hal
ini ditunjukkan oleh kurva dengan garis titik titik ( 0 – a ). Dalam
keadaan ini material disebut telah kenyang ( jenuh ) dengan
magnetisasi. Apabila magnetisasi dikurangi sedikit sedikit hingga
menjadi 0 terjadilah kurva ( a – b ) . Jumlah daya
KURVA HYSTERISIS 84
(a) (b)
B+ KEPADATAN
a
FLUX
a
TITIK MAGNETISASI b
KEJENUHAN
FLUX MAX. SISA (Br)
GAYA MAGNETIK
H- 0 H+
KEPADATAN
B- FLUX
(d)
(c)
c f
0 0
GAYA COERCIVE GAYA COERCIVE

(Hc) (Hc)
(e) a (f)
d
85
magnit yang dapat ditahan oleh bahan baja pada titik ( b )

disebut magnit residual ( sisa daya magnit ). Apabila arus
magnetisasi dibalik dan sedikit demi sedikit dinaikkan , kepadatan
flux terus berlanjut menipis . Kepadatan flux tidak akan menjadi 0
apabila titik ( c ) tercapai , saat mana gaya magnetisasi
diekspresikan dalam garis ( 0 – c ) yang disebut gaya coercive (
H-c ) didalam material.
Material feromagnetik menahan sejumlah sisa gaya magnetik
setelah dipertemukan dengan gaya magnetisasi.
Apabila sifat magnetik bahan feromagnetik diorientasikan
sebagai gaya magnetisasi , maka sebagian dari sifat tadi akan
tetap terorientasi hingga tambahan gaya magnit dengan arah
berlawanan memaksa sisa sifat tadi kembali keorientasi random
aslinya. Gaya ini lazim disebut gaya coercive .
Sewaktu gaya arah berlawanan ini dinaikkan kekuatannya
melebihi titik ( c ) , maka tercapailah titik ( d ) dimana material
menjadi jenuh termagnetisasi . Gaya magnetisasi kembali ketitik
0 dan terbentuklah deline yang menyimpan sisa magnetisasi
polaritas terbalik ( reversed polarity residual magnetism ) ( Br )
didalam material.
Dengan menaikkan gaya magnetisasi kearah semula (
original ) lengkaplah kurva ( e-f-a ) . Sekarang seluruh cycle
terbentuk secara utuh. Area didalam loop a-b-c-d-e-f-a disebut
kurva hysterisis. Apabila loop hysterisis langsing menunjukkan
bahwa material memiliki retentivity ( kemampuan
menyimpan ) yang rendah , yakni memiliki sifat menyimpan sisa
medan magnit yang rendah dan mudah termagnetisasi ( low
reluctance = keengganan rendah ).
Sebaliknya loop yang gemuk menunjukkan keengganan
menerima magnetisasi sehingga sulit termagnetisasi.
SERBUK MAGNETIK
Tipe
Serbuk magnetik adalah butir butir halus bahan feromagnetik
yang dikondisikan untuk dapat menyerap zat warna ( fluorescent
atau non fluorescent ) untuk membuatnya sangat mencolok pada
86
latar belakang permukaan benda uji. Serbuk ini didesign untuk

dapat digunakan dalam keadaan kering maupun dicampur dengan
cairan yang cocok .
Karakter serbuk
Bahan untuk serbuk magnetik harus memiliki permeabilitas yang
tinggi sehingga mudah termagnetisasi dan tertarik pada
kebocoran flux akibat adanya cacat dibawah permukaan , serta
memiliki retentivitas rendah sehingga tidak terjadi saling tarik
menarik antar butir serbuk ( magnetic agglomeration ).
Untuk mendapatkan hasil yang konsisten , ukuran dan bentuk
butir serbuk harus dikontrol .
Butir serbuk magnetik harus bebas dari racun , karat , minyak /
gemuk , cat , kotoran dan bahan kontaminan lainnya. Kedua jenis
serbuk dijamin aman dari kandungan racun dan sifat mudah
terbakar , apabila digunakan sesuai dengan rekomendasi pabrik
pembuat.
Serbuk kering
Serbuk magnetik kering didesign untuk dapat disemprotkan
langsung pada daerah yang dicurigai memiliki cacat terbuka
maupun bawah permukaan. Penggunaan biasanya hanya satu kali
pakai saja dan seterusnya dibuang ( expendable ) , walaupun
sering kali dikumpulkan kembali dan digunakan untuk inspeksi
berikutnya , namun untuk menjaga mutu akurasi pengungkapan ,
disarankan pemakaian hanya satu kali saja. Kelebihan jenis ini
adalah bahwa penggunaan dapat disegala cuaca baik panas (
hingga 315˚C / 600˚F ) maupun sangat dingin dimana tehnik
penyemprotan basah tidak efektif lagi. Suatu lapisan organik
berwarna mencolok , yang diberikan pada serbuk ini untuk
menghasilkan pengungkapan yang kontras terhadap permukaan
benda uji , akan kehilangan warna pada suhu panas tersebut
diatas. Jadi sebaiknya pihak pemasok harus terlebih dahulu
diberi informasi tentang kondisi operasi suhu tinggi ini agar
mereka dapat memasok serbuk yang tepat guna.
Keuntungan.
87
Serbuk kering lebih unggul dibanding dengan tehnik aplikasi

basah karena :
1) mampu mendeteksi cacat dekat permukaan dibenda uji yang
berukuran besar dengan menggunakan peralatan portabel
untuk magnetisasi lokal.
2) sangat sesuai untuk mengungkap cacat yang agak jauh dari
permukaan dengan menggunakan arus setengah gelombang .
3) mudah membersihkannya.
Kerugian
1) tidak dapat digunakan diruangan tertutup tanpa
menggunakan alat pernafasan.
2) Kemungkinan pengungkapan ( probability of detection –
POD ) kurang dari tehnik basah.
3) Sulit menggunakannya untuk posisi diatas kepala (
overhead ).
4) Pembuktian lebih kurang dibanding teknik basah karena
serbuk segera terhapus manakala daya magnetisasinya
hilang.
5) Produktivitas pengungkapan rendah.
6) Sulit untuk proses inspeksi sistim automotive.
Jenis non fluorescent

Walaupun bubuk kering dapat diberikan dalam segala warna ,
namun yang paling sering adalah warna abu abu muda , hitam ,
merah dan kuning. Pemilihan warna didasarkan atas kebutuhan
untuk mendapatkan pengungkapan yang mencolok. Inspeksi
dilaksanakan dalam penerangan biasa
( visible light ) atau dibawah sinar matahari.
Jenis fluorescent
Digunakan hanya untuk obyek inspeksi khusus , karena
harganya yang sangat mahal dan penggunaan yang terbatas.
Inspeksi dengan sarana ini memerlukan ruang yang gelap dan
lampu ultraviolet atau sinar hitam yang jarang ada dilapangan.
Sistim penyemprotan basah
88
Serbuk magnetik ini didesign untuk dapat dicampur dengan

cairan pengangkut seperti air atau minyak distilat ringan dalam
konsentrasi tertentu . Penggunaannya dengan cara dialirkan ,
ditumpahkan atau disemprotkan . Jenis ini dipasok baik dalam
tipe non fluorescent maupun fluorescent. Serbuk ini dapat
dipasok dalam kondisi sudah tercampur dengan cairan
pengangkut atau dalam keadaan kering yang kemudian dicampur
sendiri oleh pihak pengguna.
Biasanya tehnik penyemprotan basah ini dilaksanakan pada
posisi horisontal dimana cairan campuran serbuk dapat
ditampung dan digunakan ulang secara terus menerus , namun
ada kalanya digunakan juga untuk satu kali inspeksi saja
kemudian langsung dibuang dengan menggunakan sistim aerosol
( kaleng bertekanan ).
Tehnik penyemprotan basah sesuai untuk mengungkap cacat

cacat ukuran kecil
Tehnik penyemprotan basah sesuai untuk mengungkap cacat
cacat ukuran kecil , namun jika kekentalan cairan pengangkut
melebihi 5 cSt atau centi Stoke ( 5 mm2/detik) , demikian juga jika
suhu operasi > titik flash ( menyala sendiri ) dari cairan minyak
pengangkut, teknik ini tidak mendukung. Untuk menjamin mutu
suspensi yang konsisten diperlukan alat pengaduk.
Tehnik penyemprotan basah biasanya digunakan didalam
ruangan dimana kondisi pencahayaan dan suhu kamar terkontrol
dan tersedianya peralatan yang tepat.
Serbuk basah tipe fluorescent akan bersinar kemilau kuning

kehijauan apabila disinari black light sehingga sangat mencolok
pada latar belakang permukaan uji . Karenanya tipe fluorencent
sering digunakan untuk tehnik basah.
Apabila ditekankan oleh pihak operasi pentingnya limitasi

keberadaan chlorine atau sulfur , maka harus digunakan metoda
uji D 129 dan D 808 .
89
Cairan minyak distilat ringan berlaku pula sebagai bahan

pencegah pengkaratan pada permukaan benda uji.
Cairan minyak ini harus tidak mengganggu daya fluorencent dari
serbuk magnetik dan tidak menurunkan kondisi mutu serbuk
magnetiknya jika disimpan berlama lama.
Jika digunakan pada suhu 38˚C / 100˚F , kekentalan tidak boleh
melebihi 3.0 cSt , dan pada suhu terrendah yang diijinkan untuk
cairan minyak tersebut , kekentalan tidak boleh melebihi 5.0 cSt.
Suhu uji harus dibawah 93˚C/200˚F agar minyak tidak menyala
sendiri (metoda D 93 ).
Cairan pengangkut harus tidak berbau dan tidak mengganggu
pengguna ( menimbulkan iritasi ) .
Akan halnya cairan pengangkut berupa air harus memenuhi

persyaratan dibawah ini :
• Memiliki sifat wetting ( membasahi ) yang bagus terutama pada
permukaan yang halus / mengkilat.
• Mampu mensuspensi serbuk magnetik dengan baik
( bukan melarutkan ) .
• Tidak berbuih
• Tidak menimbulkan karat pada permukaan uji.
• Tidak lebih kental dari 3 cSt pada 38˚C.
• Tidak bersifat fluorescent sehingga mengganggu fungsi
serbuk fluorescent itu sendiri.
• Tidak mudah bereaksi terhadap serbuk magnetik sehingga
merusak mutunya.
• Konsentrasi suspensi harus tetap konsisten , untuk itu kontrol
selalu dilaksanakan setiap hari . Jika konsentarasi berubah
akan menentukan mutu pengungkapan cacat.
Terdapat jenis serbuk magnetik berbentuk flake ( kepingan

kepingan kecil ) yang disuspensi dalam cairan minyak berat yang
bersifat slurry / kental sehingga dapat bertahan agak lama
dipermukaan sehingga pengungkapan cacatpun lebih lama .
Karenanya sesuai untuk pengujian pada posisi horisontal dan
diatas kepala. Tipe cairan ini tidak mudah terbakar. Teknik
aplikasinya dikuas / dilaburkan.
90
Cairan polymer sebagai pengangkut serbuk

Cairan ini memiliki kelebihan dapat mengeras setelah mengering ,
sehingga indikasi yang terjadi dapat terabadikan. Penggunaannya
harus sesuai dengan rekomendasi pihak pemasok. Karena
sifatnya maka sangat sesuai untuk pengujian lokasi yang sulit
terlihat seperti misalnya lubang baut.
6 . 8 PERSIAPAN BENDA UJI

Umum.
Permukaan benda uji harus bersih , kering , dan bebas dari
kontaminan seperti kotoran , minyak / gemuk , karat yang mudah
lepas , kerak / oksida , pasir bekas cor coran , lint , cat tebal ,
terak ( slag ) , dan percikan las yang dapat menghambat
mengalirnya cairan suspensi.
Daerah sekitar bagian yang diinspeksi harus juga dibersihkan
untuk memudahkan pengungkapan cacat.
Lapis non konduktif

Lapis non konduktif seperti halnya cat dengan ketebalan 0,05
mm ( 1 atau 2 mil ) tidak akan mempengaruhi pengungkapan
cacat , namun dibagian yang digunakan untuk hubungan dengan
arus magnetisasi , lapis cat tersebut tetap harus dibuang. Jika
lapis non konduktif > 2 mil , harus dapat dibuktikan bahwa teknik
butir magnetik masih cukup efektif .
Lapis konduktif
Lapis konduktif seperti oksida tebal dan chrome plating dapat
mengalingi cacat bawah permukaan. Sebagaimana halnya lapis
non konduktif , teknik butir magnetik pada kondisi ini harus dapat
membuktikan efektivitasnya mengungkap cacat.
Sisa sisa magnetisasi

Sisa magnetisasi yang masih tertinggal pada benda uji akibat
inspeksi butir magnetik terdahulu , dapat mengganggu
91
pengungkapan cacat , karenanya sebelum uji butir magnetik

harus didemagnetisasikan terlebih dulu .
Pembersihan permukaan uji

Permukaan uji dibersihkan dengan detergent , solvent organik ,
atau secara mekanis . Biasanya permukaan as welded ( setelah
dilas ) , as rolled ( setelah dirol ), as cast ( setelah dicor ) atau as
forged ( setelah ditempa ) , dalam keadaan relatif bersih , namun
jika permukaan tidak rata / kasar , interpretasi terhadap indikasi
cacat mungkin sulit karena serbuk magnetik akan terperangkap
sebelum dapat mengumpul pada bocoran flux. Jika keadaan
meragukan , pengujian dapat diulang lagi sesuai urutan yang
benar.
Penyumbatan atau penutupan lubang

Lubang lubang, yang dapat termasuki serbuk magnetik pada saat
permukaan benda di uji butir magnetik , sedangkan serbuk
magnetik tadi dapat mengganggu operasi atau merusak bagian
dalam dari peralatan yang diuji tersebut, maka atas ijin pihak
pemilik , lubang lubang tadi harus ditutup sementara dengan
bahan yang mudah dilarutkan dengan solvent , sebelum uji butir
magnetik dilaksanakan.
URUT URUTAN LANGKAH PENGUJIAN

Menyusun urut urutan aplikasi
Urut urutan dalam aplikasi butir magnetik terkait dengan
hubungan antara waktu , aplikasi serbuk magnetik , dan
penciptaan ladang / medan magnit.
Ada dua metoda uji butir magnetik , yakni metoda magnetisasi
terus menerus dan metoda sisa daya magnit ( residual
magnetism ).
Magnetisasi terus menerus ( continuous magnetization )
Metoda magnetisasi terus menerus digunakan hampir diseluruh
aplikasi baik kering maupun basah , kecuali apabila spesifikasi
92
menentukan lain. Pelaksanaan uji butir magnetik kering dengan

metoda magnetisasi terus menerus sangat berbeda dengan uji
butir magnetik basah. Penjelasan rinci adlah sebagai berikut :
Teknik uji magnetik terus menerus butir kering
Butir kering akan kehilangan sebagian besar mobilitasnya
manakala bersentuhan dengan pemukaan uji . Oleh karena itu
permukaan benda uji harus dalam keadaan termagnetisasi , saat
serbuk kering tersebut mengudara sewaktu disemprotkan ,
dimana masih memiliki kebebasan untuk tertarik dan berkumpul
pada bocoran flux yang ada dipermukaan uji sebelum menyentuh
bagian lain dari permukaan uji tersebut. Penyaluran arus
magnetisasi kebenda uji harus dilaksanakan sebelum aplikasi
serbuk kering dilaksanakan, kemudian arus tersebut diputuskan
setelah aplikasi butir kering selesai dilaksnakan dan indikasi
cacat telah terungkap serta sisa sisa serbuk telah dihembus
pergi. Arus magnetisasi jenis rektifikasi arus bolak balik setengah
gelombang dan arus jenis unrectified AC memberi tambahan
mobolitas serbuk kering dipermukaan benda uji. Uji butir
magnetik jenis serbuk kering ini sering digunakan dengan
menggunakan prod yang menghasilkan magnetisasi lokal ,
dimana pengungkapan indikasi cacat dilaksanakan saat butir
kering disemprotkan.
Teknik uji magnetik terus menerus butir basah
Biasanya dilaksanakan pada permukaan benda uji horisontal .
yang diawali dengan mengguyur benda uji dengan campuran
suspensi untuk membanjiri permukaan uji dengan suspensi butir
magnetik , dan kemudian menghentikan pengguyuran segera
sebelum pemutusan aliran arus magnetisasi . Waktu pengaliran
arus magnetisasi biasanya dalam interval sekitar ½ detik dengan
2 x atau lebih aliran diberikan pada permukaan uji .
Teknik magnetisasi terus menerus campuran suspensi slurry
Teknik ini menggunakan cairan polimer sebagai sarana angkut
kepingan kepingan ( flake ) magnetik . Diperlukan berkali kali
aliran magnetisasi yang agak diperlama waktunya pada
permukaan benda uji disebabkan oleh mobilitas flake magnetik
yang sangat lamban dalam cairan angkut yang sangat kental.
Teknik magnetisasi terus menerus yang sebenarnya.
93
Dalam teknik ini arus magnetisasi dipertahankan selama

pelaksanaan proses uji butir magnetik dan selama pemeriksaan
temuannya pada benda uji.
Teknik magnetisasi residual
Pada teknik ini , butir magnetik diaplikasikan setelah aliran arus
magnetisasi diputus. Hal ini baru dapat dilaksanakan manakala
material memiliki daya retentivitas yang relatif tinggi sehingga
sisa magnetik flux yang bocor cukup kuat untuk menarik serbuk
magnetik dan membentuk indikasi cacat. Teknik ini sesuai jika
diintegrasikan dengan persyaratan produksi dan handling (
penanganan ) atau dengan persyaratan internasional yang
membatasi tingkat kepekaan uji butir magnetik , seperti misalnya
untuk perpipaan dan peralatan tubular lainnya. Jika terbukti
teknik magnetisasi residual kurang meyakinkan untuk
mengungkap keberadaan defect , maka digunakan teknik
magnetisasi continuous .
Pemutusan cepat arus magnetisasi ( current quick break ).
Peralatan arus bolak balik gelombang penuh terrektifikasi ( full
wave rectified alternating current ) untuk teknik magnetisasi
residual , harus dilengkapi dengan mekanisme pemutus cepat (
quick break ) arus magnetisasi yang konsisten.
TIPE ARUS MAGNETISASI

Tipe dasar arus magnetisasi
Terdapat empat jenis arus listrik yang digunakan untuk
magnetisasi , yakni : arus bolak balik , arus bolak balik
terrektifikasi setengah gelombang satu fase ( single phase halve
wave rectified alternating current ) , arus bolak balik terrektifikasi
gelombang penuh ( full wave rectified alternating current ) , dan
arus searah untuk hal hal khusus.
Arus bolak balik
Untuk mendeteksi cacat , arus bolak balik lebih sering digunakan
untuk magnetisasi , seperti untuk mendeteksi retak fatigue yang
terbuka kepermukaan . Yang terkait dengan jenis arus ini adalah “
skin affect “ yang menahan medan magnit hanya dipermukaan
dan sedikit dibawah permukaan.
94
Alternating current juga digunakan untuk demagnetisasi benda

uji setelah uji butir magnetik usai dikerjakan . Adapun teknik yang
digunakan adalah through coil ( melalui lubang coil ) karena
alasan kecepatan dan kemudahannya.
Arus bolak balik terrektifikasi setengah gelombang
Jenis arus ini sering digunakan untuk teknik butir kering dan
magnetisasi lokal , misalnya dengan menggunakan prod dan yoke
. Untuk mencapai kedalaman penetrasi guna mengungkap
keberadaan defect dalam pengelasan dan cor coran bahan
ferrous. Sebagaimana halnya arus alternating , jenis arus satu
fase ini digunakan dengan nama “ arus magnetisasi “.
Arus bolak balik terrektifikasi gelombang penuh
Jenis arus ini dapat menggunakan satu atau tiga fase . Jenis tiga
fase memiliki keunggulan garis amperase yang lebih rendah (
lower line amperage ) , sedangkan jenis satu fase harganya lebih
murah. Jenis arus gelombang penuh ini sering digunakan
manakala diperlukan metoda magnetisasi residual. Dengan teknik
magnetisasi terus menerus , arus gelombang penuh ini
digunakan untuk memagnetisasi benda uji yang terlindungi cat
atau chrome plated. Karena mobilitas butir magnetik sangat
lambat , maka harus diupayakan agar waktu yang diperlukan
untuk pengumpulan butir magnetik pada daerah bocoran flux
dapat diperpanjang
Arus searah
Arus searah dapat dihasilkan dari sejumlah battery , dan dari
generator arus searah. Penggunaannya kalah dibanding dengan
dua jenis arus yang terakhir dibahas diatas dan terbatas untuk hal
hal khusus saja mengingat harga battery dan biaya pemeliharaan
yang mahal. Sebagai contoh m1salnya untuk menghasilkan
magnetisasi residual pada perpipaan , casing , tubing dan drill
pipe diperlukan sekelompok kapasitor.
KEKUATAN MEDAN MAGNIT

Kekuatan ladang magnit
95
Agar dapat menghasilkan indikasi yang dapat diinterpretasikan ,

medan magnit pada benda uji harus memiliki kekuatan cukup
dengan orientasi yang dikehendaki.
Agar mutu indikasi konsisten , kekuatan medan magnit harus
dikendalikan didalam batas batas yang wajar. Biasanya sekitar 25
%. Faktor yang mempengaruhi kekuatan medan magnit adalah
ukuran , bentuk , ketebalan penampang , bahan pembuat serta
teknik magnetisasi. Berhubung faktor faktor ini bervariasi , sulit
untuk membuat aturan yang ketat untuk kekuatan medan magnit
pada setiap konfigurasi benda uji.
Menentukan kekuatan medan / ladang magnit
Kekuatan medan magnit dapat ditentukan sebagai berikut :
• Jenis cacat diketahui melalui percobaan terhadap benda uji
yang sama / identik yang memiliki jenis cacat yang telah
diketahui.
• Cacat tiruan adalah “ pie “indikator lapangan dan slotted shim.
INDIKATOR MEDAN MAGNIT ( PIE )

8 JURING PIE CARBON STEEL
DISOLDER KERAS BERSAMA
DAN DIPLATED DENGAN TEMBAGA
3/4 -- 1”
GAGANG NON FERROUS
CELAH
MAKSIMUM 1/32 “
96
DESIGN LEMPENG BERPARIT

B
G
C
SLOT TI PE R
SLOT TI PE B D F
G
A C
E A
D
SLOT TIPE C
D B
C
ITEM UKURAN TOLERANSI

PIHAK PEMBUAT. UKURAN LIHAT ASME V
( 1 ) SEBAGAIMANA DITENTUKAN OLEH
A (1) + 1 mm
B 0.05 mm + 0.0001 mm
20. 4. 8
C 0.005 mm + 0.0001 mm
D lihat ASME V.20.4.2 + 0.0001 mm
E (1) + 1 mm
F (1) + 1 mm
G (1) + 1 mm
97
Kekuatan medan magnit tangensial probe

Hall-effect
( hall-effect probe-tangential field stregth )
Kekuatan medan magnit yang dipasok secara tangensial
sebagaiamana diukur melalui proba Hall-effect dalam jangkauan
dari 30 ~ 60 Gauss ( 2.4 ~ 4.8 kAM -1
) dianggap telah cukup.
Dalam beberapa hal kekuatan medan antara 10~150 G mungkin
diperlukan.
Penggunaan Rumus imperial
Terdapat 4 buah rumus imperial untuk menentukan kekuatan
medan magnit. Rumus rumus tersebut adalah rule of thumb ,
sehingga pengunaannya memerlukan pertimbangan. Penggunaan
tersebut mungkin akan mengarah ke:
• Magnetisasi berlebihan yang menyebabkan latar belakang
butir magnetik berlebihan pula sehingga mempersulit
interpretasi.
• Liputan yang kurang memadai.
• Pemilihan geometri pengujian yang kurang memadai.
• Kombinasi dari hal hal tersebut diatas.
Panduan untuk menentukan kekuatan medan

magnit.
Magnetisasi dari induksi central conductor .
Central conductor digunakan secara luas dalam uji butir magnetis
untuk mendapatkan :
• Medan magnit melingkar dipermukaan luar / dalam benda uji
bentuk tubular yang tidak dapat digantikan fungsinya oleh
teknik arus magnetisasi langsung.
• Sarana magnetisasi benda uji tanpa hubungan langsung
sehingga menghindarkan kemungkinan terbakarnya
permukaan akibat busur nyala.
• Keuntungan proses yang sangat berarti dibanding teknik arus
magnetisasi langsung pada benda uji bentuk cincin.
98
• Secara umum , central conductor memungkinkan magnetisasi

menyeluruh sekaligus . Medan magnit konsentris terhadap
sumbu benda uji , dan berkekuatan maksimum pada
permukaan sebelah dalam. Kebutuhan arus magnetisasi sama
dengan apabila benda uji berbentuk pejal dengan diameter luar
yang sama.
• Apabila central conductor dipasang secara off set dimana
bagian atas central conductor menempel pada permukaan
sebelah dalam bagian atas benda uji. Kekuatan arus berkisar
antara 12 A per mm diameter benda uji hingga 32 A per mm
diameter benda uji ( 300 ~ 800 A/ inci). Diameter benda uji
adalah jarak terpanjang antara dua titik dikeliling sebelah luar
benda uji. Biasanya untuk mendeteksi inklusi atau untuk
memeriksa tingkat permeabilitas yang rendah dari paduan
metal seperti misalnya baja precipitation hardening digunakan
arus yang lebih tinggi ( 500 A / in ~ 1000 A / in. ) Jarak efektif
yang dapat diinspeksi adalah sekitar 4 x diameter central
conductor. Untuk menguji keseluruhan keliling benda uji ,
benda uji diputar pada central conductor dengan overlap
sekitar 10 %.
OVERLAP 10%
Magnetisasi lokal
Menggunakan Prod
Prod menghasilkan magnetisasi melingkar yang kekuatan
medannya proporsional dengan kuat arus yang digunakan ,
namun bervariasi berdasarkan jarak antara dua prod dan
ketebalan benda uji.
99
Disarankan untuk pengujian bahan dengan ketebalan > ¾”

digunakan prod dengan jarak 1 inci ( 90 ~ 110 A / 25mm ) .
Pemberian energi cycle yang berkepanjangan dapat
menyebabkan overheating lokal.
Jarak prod tidak boleh melebihi 8 “ ( 200 mm ) . Jarak prod < 2” (
75 mm ) biasanya kurang praktis karena serbuk magnetik
berkumpul disekitar prod .
Apabila bidang yang akan diinspeksi melebihi ¼ jarak prod
dihitung dari sumbu kesumbu prod , intensitas ladang magnit
harus diukur pada sisi bidang yang akan diinspeksi .
Menggunakan yoke
Kekuatan medan magnit suatu yoke ( atau magnit permanen )
dapat ditentukan secara empiris dengan mengukur kekuatan
angkatnya .
Apabila proba Hall-effect digunakan , harus diletakkan
dipermukaan benda uji ditengah tengah kedua pole.
Magnetisasi longitudinal oleh air-core coil

Magnetisasi benda uji secara longitudinal dihasilkan dengan cara
mengalirkan arus listrik pada kumparan ( coil ) melalui bagian
benda uji yang akan diperiksa . Medan magnit tercipta paralel
dengan sumbu coil.
AIR-CORE COIL
TAIL STOCK
HEAD STOCK
BAGIAN YANG
BENDA UJI
TERMAGNETISASI
100
LAMINATED CORE COIL
BENDA UJI TAIL STOCK

HEAD STOCK
BAGIAN YANG
TERMAGNETISASI SUMBER LISTRIK
Unit untuk pengukuran coil adalah Amper ( I ) x lingkar kumparan

( N ) . Jadi kekuatan suatu coil adalah ( N.I. ) .
Jarak pada benda uji yang efektif untuk diinspeksi lebih kurang
sama denga diameter coil magnetisasi. Jadi benda uji yang
panjang harus diuji sebagian demi sebagian , dimana tiap bagian
terssebut tidak boleh lebih panjang dari diameter coil.
Terdapat 4 rumus empiris tentang magnetisasi longitudinal
dengan menggunakan coil. Formula ini dipakai hanya karena
sebelumnya telah diterapkan dan dibatasi untuk bentuk bentuk
yang sederhana saja.
Akan lebih cepat dan lebih akurat jika pengukuran menggunakan
Gauss ( Tesla ) meter , karena hanya dengan menempelkan
probanya pada benda uji saja kekuatan medan magnitnya
langsung terbaca.
Coil low fill-factor

Luas penampang coil jenis ini jauh lebih besar dari luas
penampang benda uji. Benda uji < 10% diameter sebelah dalam
coil . Untuk magnetisasi yang baik , benda uji ditempelkan
disebelah atas dalam lubang coil . Dengan sistim low fill-factor ini
101
, kekuatan medan magnit yang bekerja pada benda uji yang

berukuran panjang / diameter
( L/D ) antara 3 ~ 15 dapat dihitung sebagai berikut :
( 1 ) Benda uji ditempelkan pada dinding sebelah dalam coil
NI = KI ( L/D ) ( + 10 % )
Dimana : N = jumlah belitan kabel kumparan coil

I = arus coil yang digunakan , Amper.
K = 45.000 ( constanta empiris )
L = panjang benda uji , inci
D = diameter benda uji , inci.
NI = amper kumparan. ( amper turn ).
Contoh :
Benda uji panjang 15 inci , dan diameter luar 5 inci , memiliki
perbandingan L/D = 15/5 = 3. Jadi amper kumparan = 45.000 / 3 =
15.000 Amper , diperlukan untuk memagnetisasi benda uji
dengan kekuatan medan magnit yang memadai.
Apabila kumparan terdiri dari 5 putaran kabel , maka kuat arus
yang diperlukan = 15.000/5 = 3000 A + 10% , dan jika belitan
kabelnya berjumlah 500 , maka kuat arus yang diperlukan = 15000
/ 500 = 30 A + 10 %.
( 2 ) Benda uji dititik pusat low-fill factor coil
NI = KRI { ( 6 L/D ) – 5 } ( + 10% )

102
Contoh :
Panjang benda uji 15 “ , diameter luar 5” , apabila coil dengan 5
belitan kabel , diameter 12 “ , digunakan , maka persyaratan
amper kumparannya = 43.000 x 6 = 19.846
(6x3)–5
Kuat arus coil = 19.856/5 = 3969 + 10%.
Coil intermediate full –factor
Apabila penampang coil > 2 x diameter benda uji , dan < 10 x
diameter benda uji :
NI = ( NI) h f ( 10 – Y ) + ( NI ) i f ( Y – 2 )
8
Dimana : NI h f = nilai NI dihitung untuk coil fill-

factor tinggi .
NI i f = nilai NI dihitung untuk coil fill-
factor rendah.
Y = perbandingan antara luas
penampang coil dengan luas
penampang benda uji .
Misalnya jika coil berdiameter
dalam 10 “ dan benda uji
berdiameter luar 5 “ , maka
2
Y = [( 5 ) ]2 /  ( 2.5 )  = 4.
Coil fill – factor tinggi

Apabila kabel dililitkan sepanjang benda uji , dimana luas
penampang coil < 2x luas penampang benda uji ( termasuk
bagian yang berlubang ) , coil memiliki fill-faktor tinggi.
Untuk benda uji didalam coil fill-faktor tinggi , dimana L/D
> 3 : NI = K + 10%
( L/ D ) + 2
103
Dimana K = konstanta empiris = 35.000.
Contoh :
Benda uji panjang 10 “ dan diameter luar 2” . L/D = 5 , amper turn
= 35.000 / ( 5 + 2 ) = 5.000 + 10% . Apabila kabel dibelitkan 5 x
sepanjang benda uji , maka kuart arus coil = 5000 / 5 = 1000
Amper + 10% .
Catatan : apabila L/D < 3 , sebuah pole feromagnetik dengan
garis tengah sama dengan bahan uji digunakan untuk menaikkan
secara efektif nilai L/D , atau menggunakan metoda alternatif
seperti misalnya menggunakan arus induksi .
Untuk harga L/D > 15 , maka hal ini dianggap harga maksimum
dan dapat diberlakukan dalam rumus rumus diatas.
Perbandingan L/D dalam benda uji tubular
Untuk benda tubular D harus diganti dengan D efektif atau
disingkat D eff.
1/2
D eff =  ( A t - A h ) /  
Dimana : A t = jumlah luas penampang benda uji

A h = luas penampang bagian yang berlu
bang
Jadi rumus diatas dapat pula ditulis
2 2 1/2
D eff =  ( OD ) - ( ID ) .
Dimana : OD = diameter luar benda uji

ID = diameter dalam benda uji.
104
INTERPRETASI INDIKASI
1. Indikasi yang valid ( berlaku )
Semua jenis indikasi yang valid adalah hasil dari
berkumpulnya butir magnetik pada bocoran flux. Indikasi dapat
relevant , tidak relevant , dan palsu.
2. Indikasi relevant ( terkait )
Indikasi relevant berasal dari bocoran flux yang diakibatkan
oleh adanya cacat dibawah permukaan atau pada permukaan .
Diperlukan evaluasi untuk menentukan bahwa indikasi dapat
diterima atau harus ditolak berdasarkan persetujuan antara
pihak pemesan dan pihak pemanufaktur benda uji.
3. Indikasi non relevant ( tidak ada kaitannya )
Indikasi ini disebabkan oleh bocoran flux yang berasal dari
perubahan dipermukaan seperti misalnya lubang kunci
,lubang baut , sisi metal lain dari suatu sambungan las dua
metal berbeda , dll. Indikasi ini tidak perlu dievaluasi.
4. Indikasi palsu
Indikasi palsu adalah indikasi yang bukan berasal dari
bocoran flux , tetapi dari sebab lain , misalnya berkumpulnya
serbuk karena terperosok didalam takik dipermukaan benda
uji , atau karena terperangkap kerak karat , atau oksida.
INSPEKSI BUTIR MAGNETIK PADA LAS

PIPA
Inspeksi butir magnetik pada obyek silindris sering

menghadapi masalah seperti misalnya : konfigurasi yang sulit
, terlalu banyak bocoran flux yang mengganggu , keperluan
penggunaan arus induksi , magnetisasi terus menerus atau
L/D rendah.
Dibawah ini dicantumkan teknik inspeksi butir magnetik untuk
perpipaan.
105
1) Pipa / tubing sumur minyak

Jenis cacat pada umumnya longitudinal pada batang pipa ,
dan transversal pada ujungnya . Karenanya seluruh panjang
pipa dimagnetisasi lingkar dan diinspeksi untuk mengungkap
cacat longitudinal , sedang diujungnya diberi magnetisasi
longitudinal untuk mengungkap cacat transversal.
ARUS MAGNETISASI
CENTRAL
CONDUCTOR
CACAT / DEFECT
COIL MAGNETISASI
ARUS MAGNETISAS
CACAT / DEFECT
2) Sambungan las pada pipa baja

Inspeksi butir magnetik dengan menggunakan prod dapat
diandalkan untuk mengungkap cacat pada akar las dan las
yang telah selesai pada pipa baja hingga diameter 3”. Untuk
pipa diameter lebih besar dari 3” dapat digunakan inspeksi
106
butir magnetik yang lebih cepat seperti teknik yang diterapkan

pada 1).
Penempatan prod menentukan dalam mengungkap cacat
didalam sambungan las.
POSISI PROD
UNTUK
POSISI PROD UNTUK MENGKUNGKAP
MENGUNGKAP CACAT CACAT
PADA AKAR LAS LONGITUDINAL
107
POSISI PROD UNTUK

MENGUNGKAP CACAT
CIRCUMFERENSIAL
UNTUK PIPA > 1 INCI.
POSISI PROD UNTUK

MENGUNGKAP CACAT
CIRCUNFERENSIAL
PAD PIPA < 1”.
108
Magnetisasi lingkar untuk mengungkap cacat longitudinal

dihasilkan dengan menempatkan pasangan prod dari titik ketitik
uji berselang 90 ( lihat sketsa a ) keliling pipa , untuk pipa > 1” ,
pasangan prod harus berjarak sekitar 2” keliling pipa ( lihat
sketsa c ) .
Untuk mengungkap cacat longitudinal prod dipasang
berseberangan satu dengan lainnya didekat sisi sisi las ( lihat
sketsa b ) untuk menjamin aliran flux mengalir melintang
sambungan las.
Apabila jarak keliling antara prod lebih besar dari 3” , pasangan
prod harus diposisikan sebagaimana tertera pada sketsa d .
Untuk menjamin magnetisasi yang baik, daerah yang diuji harus
overlap ( saling bertumpu ) sejarak 1”.
Pada sistim uji tersebut diatas , arus magnetisasi dialirkan terus
menerus mengingat retentivitas bahan baja yang rendah.
+ 2”
1 90
(a)
4 2
PENGUNGKAPAN 3
CACAT LONGITUDINAL
(b) 1
2 2
1
109
PENGUNGKAPAN
MAX.3” 1
CACAT
(c)
CIRCUMFERENSIAL
PADA PIPA < 1”
2
2”
PENGUNGKAPAN CACAT LONGITUDINAL

PADA PIPA > 1”
(d)
1
1” 2
> 3”
PENGUNGKAPAN CACAT CIRCUMFERENSIAL

PADA PIPA > 1”
INSPEKSI BUTIR MAGNETIK PADA BENDA UJI

LAIN .
110
Sebagaimana telah dikemukaan didepan tentang kegunaan

inspeksi butir magnetik , dibawah ini diberikan beberapa contoh
tentang indikasi cacat baik yang berada pada permukaan maupun
sedikit dibawah permukaan seperti cold shut , retak yang
terungkap oleh teknik visible dibawah cahaya matahari / lampu
biasa , serta retak yang terungkap dengan teknik fluorescent
dibawah sinar ultraviolet .
PROSES DEMAGNETISASI
Semua bahan feromagnetik setelah mengalami magnetisasi akan
menyimpan sisa sisa daya magnit ( residual magnetic field )
tertentu. Residual magnetic field ini mungkind dapat diabaikan
pada metal magnetik yang lunak , namun dalam metal magnetik
yang keras , sisa ini seibanding dengan intensitas medan magnit
yang berkaitan dengan paduan khusus pembuat magnit
permanen.
KURVA KEPADATAN FLUX DAN ARUS MAGNETISASI SELAMA PROSES DEMAGNETISASI
B+
H+ H-
KURVA
B- KEPADATAN FLUX
KURVA ARUS
MAGNETISASI
111
Proses demagnetisasi tidak selalu diperlukan setelah uji butir

magnetik usai . Namun demikian walaupun proses demagnetisasi
memerlukan waktu dan biaya , dianggap perlu dibeberapa kondisi
khusus .
Demagnetisasi dapat dengan mudah dilaksanakan dapat pula
sulit tergantung jenis metal. Metal yang memiliki gaya coercive
yang tinggi sangat sulit untuk didemagnetisasi.
Retentivitas yang tinggi tidak selalu berhubungan langsung
dengan gaya coersive yang tinggi , jadi kekuatan dari sisa
medan magnit tidak selalu merupakan indikator yang akurat
dalam hal demagnetisasi.
Alasan demagnetisasi
Ada banyak alasan untuk melaksanakan demagnetisasi benda uji
setelah inspeksi butir magnetik atau oleh sebab magnetisasi yang
lain . Demagnetisasi perlu apabila :
• Benda uji akan digunakan dilokasi dimana residual magnit
akan mengganggu operasi instrument yang peka terhadap
medan magnit atau dapat menyebabkan penunjukan
intrumentasi tidak akurat yang ada kaitannya dengan peralatan
yang memiliki bagian yang termagnetisasi.
• Sewaktu machining , bram atau serbuk metal akan mengumpul
dipermukaan yang sedang dimachining dan mempengaruhi
kehalusan permukaan yang sedang dimachin tersebut , ukuran
maupun usia peralatan machining / machine tool .
• Sewaktu pembersihan , serbuk metal akan berkelompok
dipermukaan dan mengganggu pembersihan tersebut, yang
dengan sendirinya mempengaruhi mutu pekerjaan selanjutnya
seperti misalnya pengecatan dll.
• Serbuk abrasive ( remahan kertas gosok atau batu gerinda
yang mengandung serbuk metal ferrous ) dapat tertarik pada
permukaan metal yang magnetik seperti permukaan bearing
atau gigi dari roda gigi dan menyebabkan abrasi atau keausan
serius atau menyumbat lubang dan parit lubrikasi /
pelumasan.
• Sewaktu pengelasan listrik ( SMAW , SAW , FCAW , dll ) , sisa
magnit pada material yang dilas dapat mengalihkan busur
nyala listrik sehingga merusak lajur las.Sisa medan magnit
112
dapat mengganggu proses remagnetisasi yang intensitasnya

terlalu rendah untuk mengatasi residual magnetism tersebut.
Alasan untuk tidak melaksanakan proses demagnetisasi
Demagnetisasi tidak diperlukan apabila :
• Konstruksi terbuat dari baja lunak dengan retentivitas yang
rendah , yang akan demagnetize dengan sendirinya manakala
terlepas dari pengaruh medan magnit.
• Benda uji dipanaskan hingga diatas titik Curie sehingga
karenanya kehilangan sifat magnetiknya.
• Ladang magnit sedemikian rupa sehingga tidak berpengaruh
bagi fungsi operasional peralatan tersebut.
Demagnetisasi dengan arus bolak balik

Biasanya untuk mendemagnetisasi peralatan kecil hingga sedang
dilaksanakan dengan memasukkan peralatan tersebut melalui coil
yang dilalui arus listrik bola balik yang berfrekuensi 50 atau 60 Hz
dan kemudian arus diperkecil hingga 0 .
Caranya adalah :
1) Penurunan kekuatan dari medan magnit yang terbalik
dilaksanakan dengan menarik peralatan tersebut secara aksial
dari coil ( atau coil dari peralatan ) pada jarak tertentu
melampaui ujung coil ( atau material ) sepanjang garis aksial
tersebut.
2) Menurunkan kuat arus yang melalui coil.
Metoda pertama biasanya yang paling umum dilaksanakan karena
lebih mudah.
Peralatan yang berukuran kecil tidak boleh dimasukkan kedalam
keranjang dan kemudian dilewatkan melalui coil sekaligus ,
karena arus bolak balik tidak akan melalui benda benda uji
tersebut sekaligus , namun hanya yang berada paling luar saja
yang akan terdemagnetisasi dan inipun hanya sebagian saja. Jadi
sebaiknya barang barang berukuran kecil ini diletakkan dalam
satu lapis saja diatas nampan secara terpisah pisah dan pada
posisi yang tetap pada sumbunya yang sejajar dengan sumbu
coil.Barang yang berukuran besar tidak akan secara efektif
terdemagnetisasi dengan arus berfrekuensi 60 Hz. karena tidak
113
mampu berpenetrasi kedalam material . Arus bolak balik dengan

frekuensi 25 Hz. lebih efektif.
Peralatan untuk mengurangi kuat arus bolak balik memiliki
mekanisme yang secara otomatis mengurangi ( decay ) kuat arus
bolak balik yang melewatinya hingga 0 , yakni melalui step down
switch , variable transformer , atau saturable core reactors.
Apabila digunakan arus alternating yang menyurut (
decaying ) , arus dapat dilalukan langsung pada material dan
bukan melalui coil , karena hal ini lebih efektif hasilnya terutama
pada benda uji yang panjang , namun tidak dapat mengatasi
ketidak mampuan untuk berpenetrasi mengingat terjadinya efek
kulit ( skin effect ) , kecuali jika frekuensinya jauh dibawah 60 Hz.
Demagnetisasi dengan arus searah
Secara prinsip demagnetisasi dengan arus searah identik dengan
penggunaan arus bolak balik, yakni dengan menggunakan arus
searah yang terbalik dan kemudian mengecilkannya perlahan
lahan . Arus searah terbalik berfrekuensi rendah mungkin
digunakan dengan hasil penetrasi yang lebih baik walaupun
peralatan berpenampang besar.
Satu pembalikan arah ( reversal ) per detik adalah frekuensi yang
umum digunakan.
Teknik ini sangat baik untuk menghilangkan medan magnit
melingkar terutama jika arus dilewatkan langsung pada peralatan
. Teknik ini juga baik untuk mendemagnetisasi peralatan besar.
Apabila arus searah dengan frekuensi satu reversal / detik
dilewatkan coil , maka untuk demagnetisasinya , peralatan harus
berada didalam coil selama satu cycle penuh.
Sirkit oscilasi
Alat ini digunakan sebagai sarana untuk menghasilkan arus
demagnetisasi dengan sistim decaying. Dengan memasang
capacitance besar dengan nilai yang benar melalui coil
demagnetisasi , maka coil menjadi bagian dari sirkit oscilasi.
Coil dialiri dengan arus searah , dan manakala sumber arus
diputus , maka sirkit dari resonant resistance-induction
114
capacitance beroscilasi sendiri pada frekuensi resonansinya dan

aruspun terdecay hingga 0 .
Yoke
Yoke dapat digunakan sebagai sarana demagnetisasi portabel
dengan menggunakan arus AC maupun DC. Jarak antara pole
yoke harus dapat dilalui peralatan yang akan didemagnetisasi
dengan leluasa. Dengan menggunakan listrik AC , peralatan
dilewatkan dibawah yoke kemudian ditarik kembali . Yoke dapat
digunakan untuk benda uji yang berukuran besar sebagai sarana
demagnetisasi lokal dengan menempatkannya dipermukaan
benda uji , menggerakkannya disekitar daerah yang
didemagnetisasi ‘ kemudian menariknya sewaktu yoke tersebut
teraliri arus listrik. Yoke yang menggunakan DC terbalik
berfrekuensi rendah lebih efektif berpenetrasi pada penampang
besar.Dibawah ini adalah daftar metoda demagnetisasi yang
digunakan.
METODA UKURAN BENDA UJI KEKERASAN METAL LAJU

PRODUKSI
KECIL MENENGAH BESAR LUNAK MENENGAH KERAS RENDAH MENENGAH TINGGI
COIL , 60Hz , AC A A N A A N A A A
COIL ,DC ,30 POINT N A A A A A A N N

REVERSING STEP
DPWN
THROUGH ,-
CURRENT , AC. 30 N A A A A A A A N
POINT STEP DOWN
THROUGH
CURRENT AC ,
REACTOR DECAY N A A A A A A A N
THROUGH
CURRENT DC , 30
POINT REVERSING N A A A A A A N N
STEPDOWN
YOKE , AC A (b) N A A N A N N
YOKE , A (b) N A A A A N N
REVERSING , DC.
CATATAN : A= DIGUNAKAN , N = TIDAK DIGUNAKAN , (b) UNTUK AREA LOKAL SAJA

115
UJI RADIOGRAFI
UMUM
Radiografi adalah salah satu uji tanpa merusak yang
menggunakan sinar x atau sinar  yang mampu menembus
hampir semua logam kecuali timbal sehingga dapat digunakan
untuk mengungkap cacat atau ketidak sesuaian dibalik dinding
metal atau didalam bahan metal itu sendiri.
Didalam pengelasan , radiografi merupakan faktor penting untuk
menentukan mutu internalnya secara cepat sebelum melangkah
kejenis uji mutu lainnya seperti uji merusak , uji etsa , uji
kekerasam dan uji tanpa merusak lainnya jika ditentukan.
Disamping kelebihan uji radiografi , terdapat pula kerugian
penggunaannya , yakni radiasi dari sinar x atau  yang berbahaya
bagi kesehatan manusia , yang jika melebihi batas ambang yang
diijinkan dapat merusak kesehatan hingga mematikan.
Oleh karenanya didalam radiograhi diberikan peralatan
perlindungan radiasi dan ijin khusus baik dalam penggunaan
maupun pengangkutannya ( khususnya gammagrafi ).
Sinar x berasal dari arus listrik bertegangan sangat tinggi dari 100
hingga 500 kVolt peak . Karenanya sinar x dapat dikendalikan
dengan mengatur besar kecilnya arus , demikian juga dengan
pengarahannya sangat terfokus sehingga radiasinya tidak
menyebar kemana mana . Sebaliknya sinar gamma yang berasal
dari zat radio aktif seperti Iridium 192 yang disebut isotop , sinar
radiasinya menyebar kesegala arah sebagaimana sinar matahari ,
sehingga untuk dapat memfokuskannya harus dimasukkan
kedalam kemasan khusus yang terbuat dari timbal yang lazim
disebut kamera dengan bukaan tertentu. Dari bukaan inilan
seberkas sinar radioaktif  terpancar dan dimanfaatkan . Para
pelaksana radiografi dilengkapi dengan peralatan penyelamat
seperti survey monitor yang mengukur tingkat radiasi yang
terpancar dari sumber penyinaran yang kekuatannya merupakan
fungsi jarak dan energinya. Dengan demikian dapat ditentukan
daerah yang aman bagi para pelaksana radiografi dan sekaligus
memagarinya untuk peringatan bagi orang yang berlalu lalang
disekitar kegiatan radiografi. Para pelaksana juga dilengkapi
dengan pena dosimeter yang merekam jumlah radiasi yang
116
diserap oleh seseorang , dan juga film badge yang berfungsi

sama dengan pena dosimeter tersebut.
1. CAKUPAN
Diluar kegiatan medical , penggunaan teknik radiografi adalah
untuk mendeteksi cacat cacat konstruksi dan material akibat
bawaan dari mill , pengaruh pekerjaan las, serta akibat dari
pengoperasian peralatan. Didalam dunia irigasi , teknik radiasi
digunakan untuk menguji kekedapan suatu bendungan . Didalam
dunia industri pengolahan , teknik radiografi digunakan untuk :
inspeksi on stream ( sewaktu peralatan dioperasikan ) , teknik
pengukuran level suatu materi padat / slurry didalam bejana
pemroses , pengukuran ketebalan , dan pengawetan bahan
makanan. Masih banyak lagi kegunaan teknik radiasi yang tidak
akan dibahas disini.
Khususnya didunia pengelasan , teknik radiasi sangat dominan
dalam menentukan mutu suatu sambungan las , sekaligus
menentukan batasan penerimaan dan penolakannya. Radiografi
juga menentukan dalam menilai tingkat kemampuan / kinerja
seseorang juru las sehingga merupakan faktor kunci dalam
kualifikasi prosedur las dan kinerja juru / operator las.
Namun demikian bukan berarti radiografi merupakan teknologi
yang super dan tidak ada cacat , terdapat beberapa kelemahan
yang cukup menyulitkan pihak inspektor dalam mendeteksi
keberadaan cacat seperti incomplete fusion ( fusi tidak sempurna
) , cold lap ( lapis dingin ) , serta underbead crack ( retak bawah
kampuh ). Ketiga cacat ini sulit dideteksi oleh radiografi karena
posisinya .
Didalam praktek , terdapat beberapa hal yang menimbulkan
keraguan interpretasi film radiografi yang diakibatkan oleh : ( 1 )
lead screen yang tergores atau cacat , ( 2 ) terdapat kotoran atau
rambut diantara film dan lead screen , ( 3 ) kondisi cairan kimia
pencuci film yang telah kotor , dan film radiografi yang cacat atau
tergores. Keempat jenis non konformasi tersebut dapat
menimbulkan imagi palsu pada film radiografi sehingga
meragukan pihak radiografer untuk menginterpretasikannya.
3 . PROSEDUR DAN PERALATAN
3.1 REFERENSI
Referensi yang digunakan dalam radiografi ini adalah :
117
• ASME 5 , NON DESTRUCTIVE EXAMINATION

• ASTM STANDARD , DIANTARANYA ASTM- 142 , 746 , 747 , 999
, 1032 , DAN 1316.
• ANSI STANDARD , PHI.41 , PH2.22 , PH4.8 , T9.1 , DAN T 9.2.
• METAL HAND BOOK ( ASM ) VOL.11.
• API 1104
2. 2 LEVEL MUTU RADIOGRAFI

Level mutu radiografi biasanya 2% ( 2-2T apabila menggunakan
lubang IQI / image quality indicator ) , kecuali jika level mutu lebih
rendah atau lebih tinggi telah disetujui pihak pemilik untuk
dilaksanakan.
Terdapat 3 level mutu pada 2% level kontras , yakni 2-1 T , 2-2 T
dan 2-4 T yang tersedia dalam desain dan penggunaan praktek IQI
E1025 Tabel 1. Diperlukan kehati hatian yang tinggi dalam
menentukan level mutu radiografi , seperti misalnya level mutu 2-
1T , 1-1T , dan 1-2T dengan terlebih dahulu meyakinkan bahwa
suatu level mutu radiografi tertentu dapat dipertahankan selama
pelaksanaan pekerjaan.
Apabila IQI dari material radiografi yang sama dengan yang
sedang diperiksa tidak ada , dapat digunakan IQI untuk ukuran
yang sama namun dengan material yang daya absorpsinya lebih
rendah .
Level mutu yang menggunakan IQI tipe kawat harus equivalen
dengan level 2-2T dari petunjuk praktis E 1025.
2.3 SELEKSI ENERGI

Energi sinar x mempengaruhi mutu imagi , secara umum dapat
dikatakan bahwa makin kecil energi yang digunakan makin baik
hasil kontras radiografinya , namun , variabel lain seperti
geometri dan kondisi penyebaran ( scatter ) yang kurang baik
dapat mengurangi keuntungan dari ketinggian mutu kontras
tersebut.
Untuk suatu energi tertentu , suatu cakupan ketebalan yang
merupakan perkalian dari lapisan setengah nilai ( half value layer
) dapat diradiografi dengan level mutu yang dapat diterima
118
dengan menggunakan mesin sinar –x , atau kamera sinar gamma

tertentu.
Suatu hal yang pasti adalah bahwa dalam setiap kegiatan
radiografi IQI (penetrameter ) tertentu harus digunakan untuk
menentukan tingkat level mutunya. Secara umum dapat dikatakan
bahwa hasil radiografi yang baik adalah yang dilaksanakan
dengan energi sebesar 100 hingga 500 kV dalam cakupan
ketebalan antara 2.5 hingga 10 lapis setengah nilai ( HVL ) ( lihat
tabel 1 ). Cakupan ini dapat diperpanjang sebanyak faktor 2
dalam suatu kondisi , misalnya sinar x dengan cakupan energi
antara 1 hingga 25 MV karena dikehendaki tingkat penyebaran
yang menyempit.
TABEL .1
KETEBALAN ( HVL ) BIASA , DALAM INCI , UNTUK ENERGI
UMUM
ENERGI KETEBALAN , in ( mm ).
120 kV 0.10 ( 2.5 )
150 kV 0.14 ( 3.6 )
200 kV 0.20 ( 5.1 )
250 kV 0.25 ( 6.4 )
400 kV ( Ir 192 ) 0.35 ( 8.9 )
1Mv 0.57 ( 14.5 )
2 M v ( Co 60 ) 0.80 ( 20.3 )
4Mv 1.0 ( 25.4 )
6Mv 1.15 ( 29.2 )
10 M v 1.25 ( 31.8 )
 16 M v 1.30 ( 33.0 )
2.4 FAKTOR EQUIVALENSI RADIOGRAFI

Faktor equivalensi radiografi ( FER ) dari suatu material adalah
faktor pengali suatu ketebalan material ( biasanya baja ) untuk
memenuhi ketebalan standard material yang memiliki daya
absorpsi yang sama.
Dibawah ini adalah daftar FER ( Tabel . 2 ) yang menempatkan
FER baja = 1.0 . FER ini digunakan untuk :
119
1) menentukan batas ketebalan yang praktis bagi sumber

radiasi untuk material bukan baja.
2) Menentukan faktor exposure ( terkena radiasi ) suatu metal
dari teknik exposure metal lainnya.
2.5 FILM
Terdapat banyak jenis film radiografi untuk digunakan dalam
industri. Namun untuk menentukan rumus yang difinitif dalam
menseleksi jenis film tersebut sulit mengingat penggunaan suatu
jenis film radiografi tergantung pada selera pengguna . Misalnya
persyaratan penggunaan suatu film dari seseorang pengguna
mencakup : level mutu radiografi , waktu exposure , dan faktor
harga.
TABEL . 2 FAKTOR EQUIVALENSI RADIOGRAFI BEBERAPA

METAL ( RELATIF TERHADAP BAJA )
METAL LEVEL ENERGI
100kV 150kV 200kV 250kV 400kV 1MV 2MV 4-25 MV Ir192

Magnesium Co60,
0.05 0.05 0.08 - - - - - - -
Aluminium 0.08 0.12 0.18 - - - - - 0.35 0.35
Paduan Al. 0.10 0.14 0.18 - - - - - 0.35 0.35
Titanium - 0.54 0.54 - 0.71 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9
Besi /Baja 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0
Tembaga 1.5 1.6 1.4 1.4 1.4 1.1 1.1 1.2 1.1 1.1
Seng - 1.4 1.3 - 1.3 - - 1.2 1.1 1.0
Kuningan - 1.4 1.3 - - 1.3 1.2 1.1. 1.1. 1.0
Inconel X - 1.4 1.3 - 1.3 1.3 1.3 1.3 1.3 1.3

3.6 FILTER
Monel 1.7 -( LEAD
1.2SCREEN
- / SARINGAN
- - TIMBAL
- -) - -
Zirconium 2.4 2.3 2.0 1.7 1.5 1.0 1.0 1.0 1.2 1.0
Timbal 14.0 14.0 1.2 - - 5.0 2.5 2.7 4.0 2.3
Hafnium - - 14.0 12.0 9.0 3.0 - - - -
Uranium - - 20.0 16.0 12.0 4.0 - 3.9 12.6 3.4

120
FILTER ( SARINGAN )
Saringan adalah lapisan material yang diposisikan antara benda
kerja dengan sumber penyinaran dengan maksud untuk
menyaring sinar x atau sinar  dengan cara mengabsorp
komponen lemah dari radiasi primer sehingga menghasilkan hal
hal dibawah ini :
1) Mengurangi penyebaran radiasi dan sekaligus meningkatkan
kontras.
2) Mengurangi undercutting dan meningkatkan kontras
3) Mengurangi kontras antara bagian bagian dengan tebal
berbeda.
Posisi saringan tersebut terletak pada salah satu dari dua lokasi
ini :
1) Sedekat mungkin pada sumber penyinaran , sehingga
meminimalkan ukuran filter dan sekaligus memberikan
kontribusi dalam menyebar radiasi kedalam film.
2) Diantara film dan spesimen ( benda kerja ) , dengan maksud
mengabsorp radiasi yang tersebar dari spesimen . Harus
diketahui bahwa lead screen / foil ( lapis tipis timbal ) atau
metal lain dapat memenuhi fungsi tersebut.
Ketebalan dan bahan filter beragam tergantung dari kondisi
dibawah ini :
a) Material yang diradiografi.
b) Ketebalan material yang diradiografi.
c) Variasi ketebalan material yang diradiografi.
d) Spektrum energi dari radiasi yang digunakan.
e) Improvisasi ( peningkatan atau pengurangan kontras ) yang
dikehendaki .
2.6 MASKING / BLOCKING

Masking atau blocking adalah langkah untuk mengalingi benda
kerja terhadap sumber penyinaran dengan material yang dapat
mengabsorpsi radiasi dengan maksud untuk mengurangi radiasi
yang tersebar . Material ini dapat juga digunakan untuk
mengimbangi daya absorpsi dari bagian lain, namun dibagian
yang tipis mungkin imagi radiografi akan kehilangan rincian yang
cukup besar.
121
2.7 PELINDUNG TERHADAP SINAR BALIK ( BACK SCATTER ).

Pengaruh sinar balik ( terpantul ) dapat dikurangi dengan
memperkecil berkas sinar x /  pada penampang yang terkecil
dalam batas kepraktisan dan menempatkan selapis tipis timbal
dibalik film . Dalam beberapa hal salahsatu atau kedua duanya ,
lapis timbal dibalik film dan dinding cassette yang mengandung
timbal , cukup melindungi film dari sinar balik . Dalam hal lain
sarana pelindung ini harus lebih tebal yakni dengan memasang
pelindung timbal dibelakang cassette film.
LAPIS TIPIS TIMBAL
CASSETTE FILM LAPIS TIPIS TIMBAL FILM X-RAY
Jika kemampuan filter terhadap back scatter diragukan , maka

dipasang huruf B setebal 3 mm ( 1/8 “ ) dibelakang cassette dan
diadakan radiografi seperti biasa , jika kemudian huruf B tersebut
samar samar tampak pada film , maka dapat dipastikan
perlindungan terhadap back scatter masih belum cukup efektif ,
untuk mengatasinya diperlukan tambahan lapisan timbal
secukupnya.
LEAD SCREEN ( TABIR TIMBAL ) .

SCREEN FOIL METAL
Sreen timbal yang paling umum digunakan untuk langsung
bersinggungan dengan film . Screen dapat berfungsi pula sebagai
sarana untuk mengentensifkan penyinaran hingga serendah 90
kV. Sebagai tambahan . screen yang dipasang didepan film
berfungsi pula sebagai filter untuk mengabsorp radiasi yang
tersebar dari benda kerja , karenanya memperbaiki mutu
radiografi.
122
Lead screen yang tepat ketebalannya yang terbaik digunakan

untuk meningkatkan mutu radiografi dan sensitivitas
penetrameter. Pemilihan ketebalan lead screen yang berada
didepan film harus dilaksanakan dengan berhati hati untuk
mencegah filtrasi yang berlebihan untuk meradiografi material
yang tipis atau mabah paduan , khususnya dengan kV rendah (
misalnya tidak ada keuntungan exposure dengan memasang lead
screen setebal 0.005 inci didepan dan dibelakang film untuk
meradiografi pelat ¼ inci dengan kekuatan penyinaran 125 kV. ) .
Jika arus dinaikkan untuk meradiografi pelat yang lebih tebal ,
terdapat keuntungan exposure yang cukup berarti. Makin tinggi
tenaga penyinaran yang digunakan makin tebal lead screen
dibelakang film untuk melindungi film terhadap back scatter.
Tebal minimum lead screen depan untuk gammagrafi adalah
0.005 inci ( 0.13 mm ) untuk Iridium 192 dan 0.10 inci ( 0.25 mm )
untuk cobalt 60.
KONTRAS RADIOGRAFI.
Berbagai intensitas radiasi pada radiografi sama halnya denga
density didalam fotografi biasa , karena makin tinggi intensitas
radiasi yang diterima film makin pekat kehitaman film tersebut ,
demikian pula sebaliknya. Perubahan hitam dan terang dalam
film radiografi dibawah sinar lampu viewer disebut kontras ,
makin tajam perbedaan hitam terang suatu obyek , makin tinggi
kontrasnya .
Kontras tergantung pada subyek kontras dan gradient film.
Subyek kontras adalah perbandingan antara intensitas radiasi
yang ditransmisikan oleh dua bagian dari suatu benda kerja.
Gradient film adalah harga slope garis tangen yang diatrik dari
titik density tertentu pada kurva karakteristik abscissa. Maing
masing pabrikpembuat film mengeluarkan kurva abscissa sendiri
untuk produknya.
Mutu radiografi dipengaruhi oleh banyak variabel , pengaruh
perubahan variabel ini dapat dilihat pada Gambar.1
123
GAMBAR .1 , PENGARUH PERUBAHAN VARIABEL PADA

MUTU RADIOGRAFI
PERBEDAAN TEBAL BENDA KERJA :
BESAR – CENDERUNG MENUJU KONTRAS TINGGI
KECIL – CENDERUNG MENUJU KONTRAS RENDAH
MUTU RADIASII :
LUNAK -- CENDERUNG MENUJU KONTRAS TINGGI SUBYEK
KERAS -- CENDERUNG MENUJU KONTRAS RENDAH KONTRAS
RADIADI TERSEBAR :
JUMLAH SEDIKIT – CENDERUNG MENUJU KONTRAS TINGGI
JUMLAH BANYAK – CENDERUNG MENUJU KONTRAS RENDAH
KONTRAS
RADIOGRAFI
TIPE FILM :
GRADIENT RATA RATA TINGGI –MENUJU KONTRAS TINGGI
GRADIENT RATA RATA RENDAH – MENUJU KONTRAS RENDAH
TINGKAT PENGEMBANGAN :
CUKUP – MENUJU KONTRAS TINGGI KONTRAS
DIATAS ATAU DIBAWAH – MENUJU KONTRAS RENDAH FILM
KEPEKATAN ( DENSITY ) :
RENDAH – CENDERUNG MENUJU KONTRAS RENDAH
TINGGI - CENDERUNG MENUJU KONTRAS TINGGI
CATATAN : DENSITY MAKSIMUM PADA KLAS 1 , 2 , DAN 3 TERGANTUNG

VIEWER YANG ADA.
2.8 GEOMETRI
2.8.1 Jarak fokus film yang diperlukan untuk mengurangi ketidak

tajaman geometri ( geometric unsharpness ) kejumlah yang
tidak berarti , tergantung pada film atau kombinasi film dan
screen , ukuran titik fokus ( focal spot ) , dan jarak antara
film dan benda kerja. Ketidak tajaman geometri dapat diukur
dengan rumus dibawah ini :
124
Ug = Ft / do
Dimana :
U g = ketidak tajaman geometri
F = ukuran sumber penyinaran ( titik fokus )
t = tebal benda kerja , apabila bersinggungan dengan
film
do = jarak antara benda kerja dengan sumber
penyinaran.( biasanya 40 inci ).
Catatan : Ug dan F mempunyai unit satuan yang sama .
Do dan t mempunyai unit satuan yang sama.
Terlampir adalah nomogram untuk menentukan ketidak jelasan
geometri.
F SUMBER

do
do
OBYEK
t OBYEK
t OBYEK
FILM

FILM LO
Li Li 
Ug Ug IMAGI
a) KETIDAK TAJAMAN b) PEMBESARAN
GEOMETRI FILM
RADIOGRAFI Ld
c) DISTORSI
RADIOGRAFI
125
Keterangan : Keterangan :
d o = jarak obyek – sumber L i = ukuran imagi tak ter -
t = jarak obyek – film distorsi
Lo = ukuran obyek L d = ukuran imagi terdis -
Li = ukuran imagi torsi.
Ug = F t / d o Ld - LI = L.
Persentase distorsi = ( L / L I ) x 100
Li–Lo = L = 2 t x tan ½ .
L / L o x 100 = persentase pembesaran.
Biasanya ukuran F = 500 mils
t = 1.5 inci
Penerimaan suatu film x-ray didasarkan atas mutu imagi
penetrameter yang menggambarkan baik lubang lubang
( ASME ) atau kawat kawat ( IIW ) dengan jelas.
Rumus ketidak tajaman geometri tidak berlaku manakala
d o / t bertambah besar.
PERHITUNGAN ATAU CHARTA EXPOSURE
Pentingnya penggunaan charta exposure atau perhitungannya
harus mengaitkan hal hal sebagai berikut :
a) Sumber penyinaran atau mesin sinar – x.
b)Tipe material
c)Ketebalan material
d)Tipe film ( kecepatan relatif )
e)Density film .
f)Jarak fokus kefilm
g)Kilo Voltase atau jenis isotop
h)Tipe screen dan ketebalannya
i)Curie atau miliamper
j)Waktu exposure
k)Filet ( pada sinar primer )
l)Waktu dan suhu pencucian film dengan secara manual ,
waktu access untuk pencucian otomatis , waktu-suhu
untuk pencucian kering ( dry processing )
m) Merk bahan kimia , jika dikehendaki.
126
n) Hal hal tercantum dalam 14.1 biasanya tepat untuk isotop

namun bervariasi dengan mesin x- ray dengan cakupan
kV dan miliamper yang sama.
Charta exposure harus dibuat untuk setiap mesin x-ray secara
individual , dan harus dikoreksi setiap kali terjadi penggantian
komponennya.
Charta exposure harus dikoreksi manakala bahan kimia yang
digunakan untuk mencuci film berubah mereknya , atau waktu –
suhu pencucian film disesuaikan dengan charta exposure.
Demikan juga dengan pemrosesan kering , chartanya disesuaikan
dengan waktu-suhu pemrosesan film.
TEKNIK PENYINARAN
Teknik penyinaran bervariasi tergantung dari bentuk , ukuran
benda , serta mutu imagi yang diperlukan.
Agar mendapatkan mutu imagi yang terbaik , maka penyinaran
sebaiknya tegak lurus terhadap permukaan atau sumbu benda
kerja. Jika diperkirakan terdapat cacat planar dalam suatu benda
kerja , maka sebaiknya arah penyinaran dibuat sejajar dengan
perkiraan arah cacat planar tersebut untuk mendapatkan imagi
yang terkontras.
PELAT DATAR
Cara terbaik untuk penyinaran pelat datar adalah dengan
mengarahkan penyinaran tegak lurus pada permukaan pelat.
Imaginya terjadi dengan tingkat distorsi seminimum mungkin .
Jika bentuknya agak rumit maka upayakan agar imagitidak saling
bertumpu ( superimpose ) satu dengan lainnya misalnya dengen
memilih arah penyinaran bukan 90 pada permukaan datar .
Dalam kaus kasus tertentu hindarkan arah penyinaran yang
sejajar atau mendekati sejajar dengan permukaan , karena imagi
penyinaran ini sangat tidak kontras sehingga sangat mengurangi
rincian imagi , distorsinya sangat besar serta memerlukan waktu
exposure yang cukup lama.
127
ARAH PENYINARAN
LAS
FILLET
FILM
UPAYA PENYINARAN AGAR IMAGI TIDAK SALING BERTUMPU PADA

POSISI YANG SULIT DICAPAI.
PELAT MELENGKUNG
Jika pelat melengkungnya cembung kearah sumber penyinaran
,maka penyinaran diupayakan berganda dengan permukaan
cakupan dipersempit . Kila melengkungnya cekung kearah
sumber penyinaran , maka yang terbaik menempatkan sumber
pada titik pusat lengkungan ( jika diameter lengkungan kecil dan
sedang ).
TEKNIK PENYINARAN PANORAMIK
Teknik ini banyak dilaksanakan pada pipa dengan sekali tembak
didapatkan imagi kesehgala arah melingkar dengan kekuatan
radiasi yang sama besar . Penempatan sumber radiasi dititik
pusat lingkaran pipa dengan penempatan film sepanjang las
melingkar pipa dengan bertumpu satu dengan lainnya . Jika pipa
tersebut kecil dan film memungkinkan untuk dilengkungkan ,
maka teknik panoramik masih dapat dilaksanakan menggunakan
sebuah film yang ditekuk dengan ujung saling atau hampir
bertemu.
128
PIPA DIAMETER BESAR
SUMBER RADIASI
SILINDER DIAMETER
KECIL FILM
TEKNIK PENYINARAN PANORAMIK
SUMBER
PIPA DIAMETER KECIL
FILM
PENYINARAN DINDING GANDA IMAGI TUNGGAL ( DOUBLE

WALL SINGLE IMAGE ) UNTUK LASAN PIPA DIAMETER
KECIL (  2 “ ).
129
TEKNIK SINGLE WALL SINGLE IMAGE
FILM
SUMBER
T=
TEBAL
PENETRAMETER ( image quality indicator )

Pemilihan penetrameter dan penempatannya harus sesuai
dengan standard E 142 , E 747 , E 801 dan E 1025 .
Untuk menguji pengaruh berbagai variabel pada kinerja sistim

radiografi digunakan EPS ( equivalent penetrameter sensitivity )
E 746.
4T ( MIN .0.04” )
1/4” MINIMUM HURUF TIMBAL
= T ( MIN. 0.01” )
TEBAL =2T ( MIN. 0.02” )
0.80”
DILAPIS A S T M
PLASTIK 0.2” ( 5.6 mm )
0.5”
1”
HURUF
IDENTIFIKASI 0.250”
No.GRADASI 0.438”
MATERIAL 1 B 0 3 0.750”
1.50”
MINIMUM 1/4” DIAMETER KAWAT

No.TIMBAL. YANG TERBESAR
PENETRA METER ( I Q I )
130
Kegunaan penetrameter adalah untuk mengetahui dengan cepat

tingkat kegelapan suatu film x-ray yang disebabkan oleh over
exposure ( kelebihan penyinaran ) . Overexposure disebabkan
oleh :
a) terlalu besarnya energi penyinaran dari yang semestinya.
b) Terlalu lamanya waktu exposure dari yang semestinya
c) Terlalu terangnya cahaya sewaktu pencucian film
didalam kamar gelap.
Jika tingkat kegelapan x-ray film terlalku pekat , maka cacat cacat
kecil akan sulit dideteksi , demikian juga sebaliknya jika terlalu
terang , cacat cact juga sulit terdetesi.
Makin jelas tampak suatu lubang atau kawat pada penetrameter
berarti defect yang sebesar lubang atau diameter kawat tersebut
juga akan tampak.
Letak penetrameter berlubang dapat didekat atau pada jalur las .

Nomor maupun huruf ( F ) tidak boleh terletak pada jalur las yang
akan diperiksa , kecuali apabila terpaksa berhubung geometri
benda tidak memungkinkan.
Penetrameter kawat harus diletakkan pada jalur las sehingga
posisi kawat menetrameter tegak lurus terhadap jalur las. Nomor
identifikasi dan huru F tidak boleh terletak pada jalur las kecuali
bila terpaksa.
Jika benda kerja bukan las , maka nomor identifikasi dapat
diletakkan pada daerah yang harus diperiksa.
Jika ketentuan mempersyaratkan penggunaan dua buah
penetrameter , maka keduanya harus ditempatkan terpisah ,
dimana yang satu mewakili daerah yang terang , sedang yang
satu lagi mewakili daerah yang gelap.
Untuk silinder yang diradiografi secara panoramik , maka paling
sedikit 3 buah penetrameter harus dipasang sejarak masing
masing 120, apabila :
a) seluruh keliling diradiografi dengan jumlah film yang cukup
dan dipasang bertumpu satu dengan lainnya.
b) Apabila sebagian atau beberapa bagian dari suatu las keliling
dengan panjang sekitar 240 diradiografi menggunakan satu
131
atau lebih cassette film ,perlu ditambah satu lokasi lagi untuk
menempatkan penetrameter yang jaraknya telah ditentukan.
PENGARSIPAN ( RECORD FILE ).

Disarankan untuk menyimpan film radiografi dan elemen
radiografi penting lainnya dengan sistim sebagai berikut :
a) sketsa obyek uji
b) jenis material dan ketebalannya
c) sumber penyinaran dan jarak film – focus
d) tipe film
e) density film
f) tipe screen dan ketebalannya
g) identifikasi isotop atau mesin – x ray
h) Curie atau miliamper menit.
i) letak film untuk obyek non standard
j) posisi sumber untuk obyek non standard
k) ketebalan penetrameter dan shim
l) masking khusus atau filter
m) collimator atau piranti pembatas lokasi ( field limitation device
n) metoda proses.
Sistim pengarsipan ini penting untuk menghemat biaya radiografi

dan sebagai sarana komunikasi antara radiografer ( interpretter )
dengan operator dan inspektor las.
KETENTUAN STANDARD
AKUMULASI CACAT INTERNAL
Kecuali cacat penetrasi tidak sempurna ( incomplete penetration
yang disebabkan oleh penyetelan tinggi rendah ( high low ) dan
undercut , setiap akumulasi ketidak sempurnaan ( imperfection )
dianggap sebagai cacat apabila terdapat hal hal dibawah ini :
a) Jumlah panjang sejumah indikasi yang terdapat didalam 12
inci panjang las ( 300 mm ) , melebihi 2” panjang ( 50 mm ).
DISTRIBUSI GELEMBUNG GAS MAKSIMUM UNTUK PELAT TEBAL ≤ ½” ( 12.7132
mm )
HALUS ( FINE ) MERATA
SEDANG ( MEDIUM ) MERATA
BESAR ( LARGE ) MERATA
CAMPURAN ( ASSORTED )
BERDERET ( ALIGN ) BERTIGA ATAU LEBIH
4T
2T
2T
1T
133
DISTRIBUSI GELEMBUNG GAS MAKSIMUM UNTUK PELAT TEBAL > ½” ( 12.7 mm )
4T
2T
2T
1T
HALUS ( FINE ) MERATA
SEDANG ( MEDIUM ) MERATA
BESAR ( LARGE ) MERATA
CAMPURAN ( ASSORTED )
134
135
UJI ULTRASONIC ( UT )
Uji ultrasonic adalah pengujian baik pengukuran tebal maupun
pendeteksian cacat internal ( flaw detection ) dengan
menggunakan getaran ultra , yakni gelombang mekanis yang
berfrequensi diatas 20 KHz .
Gelombang ini memiliki sifat sama dengan gelombang suara yang

dapat dipantulakn , dibiaskan , didefraksikan dan diserap .
Dimensinya ditentukan sebagai berikut : panjang gelombang
( ) , frequensi ( f ) , kecepatan rambat ( v ) , amplitudo ( ),
dan fasa ( φ ) .
Gelombang ultrasonic dihasilkan oleh suatu transducer yang
biasanya bekerja berdasarkakan konversi enerji listrik ( piezo
electric ) menjadi enerji mekanik .
Gelombang ultrasonic akan terdifraksi ( tersimpangkan )

sedemikian besar didalam udara sehingga untukmendapatkan
perambatan yang konsisten dari transducer kebenda uji , kedua
permukaan benda yang berhimpitan ( interface ) harus diberi zat
perantara yang dapat menghantarkan gelombang ultrasonic yang
berupa cairan ( air , gemuk , minyak pelumas , dll ) yang disebut
couplant .
Perambatan gelombang ultrasonic ini dapat dimanipulasikan
untuk maksud pengukuran ketebalan bahan , bentuk dan besaran
serta lokasi ketidak sesuaian / cacat internal , dan homoginitas
bahan yang dilewatinya .
Sebagaimana halnya jenis jenis sarana uji lainnya , ultrasonic
juga memiliki keunggulan dan kelemahan . Terdapat dua jenis
prinsip penggunaan gelombang ultrasonic untuk maksud maksud
pengujian bahan . Kseua prinsip tersebut adalah a) prinsip tehnik
resonansi , dan b) prinsip tehnik transmisi .
Kedua prinsip ini dapat dilihat pada sketsa dibawah ini :

136
a) TEHNIK RESONANSI
SIGNAL
AMPLIFIER
GENERATOR
FREQUENSI
TINGGI
DENGAN
FREQUENSI
YANG
VARIABEL
GENERATOR
SWEEP - VOLTAGE
b) TEHNIK TRANSMISI
GENERATOR INTENSITAS
FREQUENSI AMPLIFIER 100%
TINGGI
GENERATOR
FREQUENSI AMPLIFIER
TINGGI
137
c) TEHNIK PULSA ECHO
Diantara ketiga tehnik tersebut diatas , tehnik pulsa echo yang

paling banyak digunakan .
Tehnik transmisi dan pulsa echo biasa digunakan dengan sistim

kontak langsung maupun immersion ( dalam air ) , sedangkan
tehnik resonansi hanya digunakan dengan sistim kontak
langsung .
Pada umumnya Uji Ultrasonic terdiri dari : 1) Sumber gelombang
ultrasonic ( unit pemancar dan transducer pemancar ) , 2)
Penerima gelombang ultrasonic ( unit penerima dan trasducer
penerima ) , 3) Display .
Display dapat berupa Scan A , Scan B dan Scan C . Peralatan
poetable biasanya menggunakan scan A
Gelombang ultrasonic adalah gelombang mekanis yang
frequensinya lebih besar dari 20 KHz dan sifatnya serupa dengan
gelombang suara , jadi karenanya berlaku pula formula
v sin  v1 I1 r2²
= = I2 r1²
f
sin  v2
=
138
Frequensi yang banyak digunakan berkisar antara

250 KHz - 15 MHz .
Gelombang ini dapat merambat didalam bahan dengan
bermacam moda , yakni :
b) moda longitudinal ( compression )
c) moda transversal ( shear )
d) moda permukaan ( gelombang Releigh )
e) moda pelat ( gelombang Lamb )
Perubahan dari satu moda kemoda lainnya dapat terjadi karena

misalnya karena pantulan atau pembiasan .
Dengan berubahnya moda berubah pula kecepatan rambat
gelombang ultrasonic yang terkait ,namun dalam kedua hal
tersebut frequensi gelombang ultrasonic selalu tetap .
Dibawah ini ditampilkan kecepatan rambat gelombang ultrasonic
dalam beberapa jenis bahan :
JENIS BAHAN MODA LONGITUDINAL MODA TRANSVERSAL
m / s m/s
BAJA 5 . 920 3 . 230
AIR 1 . 480 0
UDARA 330 0
ALUMINIUM 6 . 300 3 . 130
Jika frequensi tetap , dengan berubahnya jenis moda akan

merubah panjang gelombang ultrasonic .
Frequensi gelombang sangat menentukan kepekaan peralatan uji
; makin tinggi frequensi makin cermat penunjukannya ( mampu
mendeteksi cacat yang berdimensi kecil ).
139
Uji ultrasonik termasuk salah satu dari uji tanpa rusak yang
fungsinya saling mendukung dengan jenis uji tanpa rusak lainnya
terutama untuk mendeteksi cacat internal dan ketebalan dinding.
Penggunaan UT dilapangan masih dianggap lebih mahal daripada

radiografi , disamping pada umumnya UT tidak dapat dibuktikan
dengan record tertulis sebagaimana halnya radiografi , jadi baik
buruk rekomendasi inspektor benar benar didasarkan atas
profesionalitas dan tingkat kualifikasinya sebagai akhli uji
ultrasonik dengan level tertentu dengan lingkup tanggung
jawabnya.
Uji ultrasonik sama dengan uji radiografi , memerlukan bukti
kualifikasi inspektor dan mutu kinerja yang harus
didemonstrasikan , kecuali apabila sertifikasi kompetensinya
dikeluarkan oleh institusi yang telah diakui secara internasional (
seperti misalnya ASNT ) dan masih valid pada saat
recruitmentnya.
Selanjutnya bagi seorang akhli uji ultrasonik , untuk
meningkatkan kinerja dan kehandalannya walaupun telah
berkualifikasi tingkat tertinggi tetap diperlukan praktek dan
eksperimen yang terus menerus dan enovative untuk dapat
menangani berbagai bentuk non konformasi yang rumit dan
unique dalam berbagai material dengan variabel komponen yang
berbeda seperti misalnya accoustic impedance dan lain lain yang
cukup dominan.
PERLENGKAPAN
Inspeksi ultrasonik mencakup perlengkapan sebagai nerikut :
1 Generator yang menghasilkan sinyal elektronik yang
mengeluarkan semburan voltase bolak balik apabila dipicu
secara elektronik.
1. Transduser yang mengeluarkan berkas gelambang suara
ultrasonik apabila dikenai voltase bolak balik.
2. Couplant , zat penghantar gelombang getaran ultra kebenda
uji.
3. Couplant yang meneruskan output ultrasonik ( accoustic
energy ) dari benda uji ketransducer penerima
4. Transducer atau lazim disebut unit pencari yang merubah
energi ultrasonik menjadi semburan voltase bolak balik .
140
Didalam beberapa sistim transducer juga bekerja baik sebagai

pengirim dan penerima gelombang suara ultrasonik.
5. Piranti elektronik untuk memperkuat ( amplify ) dan jika perlu
dimodulasi atau jika tidak merubah sinyal dari transducer
penerima.
6. Piranti ( osciloscope ) untuk mendisplay atau mengidikasikan
record output dari benda uji berupa charta atau computer
printout.
7. Electronic clock sebagai titik referensi primer dan
mengkordinasi seluruh sistim.
8. CAKUPAN
Tulisan ini mencakup ketentuan standard dan teknik penggunaan
dan interpretasi dari indikasi yang dihasilkan oleh getaran
ultrasonik dalam uji tanpa rusak sekaligus memberikan evaluasi
tentang penerimaan atau penolakan indikasi tersebut
berdasarkan kriteria yang telah ditetapkan..
Tulisan ini juga mencakup jenis peralatan yang digunakan , cara
kalibrasi dan cara mengarsipkan hasil uji sesuai ketentuan.
Selanjutnya berhubung pada kenyataan dilapangan terdapat
banyak sekali kesulitan akibat bentuk ,ukuran dan posisi flaw /
cacat , dimana penggunaan radiografi tidak efektif hasilnya ,
maka uji ultrasonik dengan teknik pengambilan menyudut dan
menggunakan angle probe juga akan dikemukakan , karena hal ini
merupakan jalan keluar atas kesulitan tersebut diatas.
9. KETENTUAN STANDARD
9.1 PERSYARATAN AKHLI UJI ULTRASONIK
Pelaksana inspeksi dan pengujian ultrasonik harus berkualifikasi
dan memiliki sertifikat kompetensi yang memenuhi ketentuan
standard internasional dan dikeluarkan oleh badan atau institusi
yang berwenang dan diakui baik nasional maupun internasional.
Hal ini sangat menentukan karena uji ultrasonik praktis tidak
memiliki record tertulis kecuali dengan peralatan khusus dan atas
permintaan khusus pula. Karenanya keputusan ditolak maupun
diterimanya suatu indikasi sepenuhnya merupakan tanggung
jawab inspektor yang bersangkutan yang verifikasinya sangat
mahal dan memakan waktu.
141
Orang orang yang tidak berkompetensi dan tidak berkualifikasi

tidak boleh memberikan evaluasi apalagi rekomendasi seperti
penerimaan dan penolakan suatu material berdasarkan hasil
pengujiannya.
9.2 PERSYARATAN PEMERIKSAAN UMUM

Cakupan pemeriksaan meliputi benda uji dengan sistim scanning
, yakni dengan menggerakkan UNIT PENCARI ( search unit )
diatas benda kerja , paling sedikit setiap lajur scanning harus
bertumpu dengan lajur scanning lainnya sekitar 50% dari ukuran
transducer ( piezoelectric element ) tegak lurus terhadap
arah lajur scan. Kemungkinan lain juga dibolehkan yakni masing
masing lajur scan bertumpu satu dengan lainnya sepanjang
kurang dari ukuran beam . Teknik oscilasi diijinkan dalam search
asalkan dapat dibuktikan bahwa teknik ini lebih baik dari teknik
scanning biasa .
9.3 LAJU GERAKAN SEARCH UNIT ( UNIT PENCARI ) DAN LAJU

PENGULANGAN PULSA.
9.4 Laju pengulangan pulsa dari instrumen ultrasonik cukup
memadai untuk mempulsakan unit pencari paling sedikit 6 x
dalam waktu yang diperlukan untuk menggerakkan 1/2 ukuran
transducer sejajar dengan arah scan pada kecepatan
scanning maksimum . Sebagai alternatif dapat digunakan
reflektor ganda kalibrasi dinamis ( dynamic calibration
multiple reflector ) , yakni yang berada dalam  2dB dari
kalibrasi statis , untuk mengecek ulang laju pengulangan
pulsa yang dapat diterima.
9.5 LEVEL SENSITIVITAS SCANNING

Langkah recording indikasi pada tingkat sensitivitas scanning
harus dilaksanakan pada pemeriksaan baik manual maupun
otomatis ( mekanis ). Pada saat scanning yang boleh distel
hanyalah kontrol gain atau attenuator . Penyetelan kontrol lain
dapat mengakibatkan kalibrasi ulang.
142
9.6 PERALATAN
Inspeksi ultrasonik menggunakan instrumen ultrasonik tipe
echo ( gema ) pulsa. Instrumen tersebut harus dilengkapi
dengan stepped gain control yang dikalibrasi dalam unit 2.0
dB atau kurang.
9.7 PENGUKURAN BEAM SPREAD ( PELEBARAN BERKAS

GETARAN )
Pengukuran beam spread untuk batasan indexing scan
hanya akan dilaksanakan manakala dipersyaratkan oleh Code.
Pengukuran sudut unit beam search ( berkas pencari ) perlu
dilaksanakan walaupun hanya sekali dalm kurun waktu
tertentu untuk kombinasi unit wedge search dalam far field
hasli perhitungan , pada setiap awal perpanjangan pemakaian
atau setiap 3 bulan , pilih yang terpendek .
3.8 BALOK KALIBRASI DASAR

Apabila prosedur yang terkualifikasi mempersyaratkan
penggunaan balok kalibrasi dasar , maka pelaksanaannya
adalah sebagai berikut :
Kalibrasi harus mencakup seluruh sistim pemeriksaan

ultrasonik. Kalibrasi asli harus dilaksanakan dengan
menggunakan balok kalibrasi. Disemua kalibrasi indikasi
maksimum didapatkan dengan cara mengarahkan berkas
suara tegak lurus terhadap sumbu lubang bor dan takik takik
disamping . Garis sumbu unit pencari harus paling sedikit 1 ½
“ ( 38 mm ) dari isisi terdekat balok ( rotasi berkas kedalam
sudut yang dibentuk oleh lubang dan sisi balok dapat
menghasilkan amplitudo yang lebih tinggi pada beam path (
tapak berkas ) yang lebih panjang. Tapak ini tidak boleh
digunakan untuk kalibrasi.
Untuk pemeriksaan kontak ( contact examination ) , suhu
pemeriksaan dan permukaan balok harus didalam range 25F
( 14C ). Untuk pemeriksaan celup ( immersion examination )
suhu couplant untuk kalibrasi harus dalam range 25F ( 14C )
143
dari suhu couplant yang digunakan dalam scanning yang

sebenarnya.
Adapun teknik kalibrasinya terdiri dari :
a) kalibrasi sweep range ( sapu jarak )
b) koreksi amplitudo jarak ( distance amplitude )
c) kalibrasi posisi
d) pengukuran amplitudo gema dari takik permukaan pada
balok.
e) Apabila digunakan piranti elektronik untuk koreksi
amplitudo jarak , maka respons patokan primer ( primary
reference response ) harus disetarakan pada ketinggian
rata rata layar ( screen ) yang tetap pada atau diantara
40 hingga 80% dari ketinggian sepenuhnya pada layar
diatas cakupan jarak yang digunakan dalam pemeriksaan .
UNIT PENCARI
DELAY RANGE
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
LUBANG
SEGARIS DAN
TAKIK REFLEKTOR
DIGUNAKAN MASUK KEDALAM
UNTUK BERKAS
KALIBRASI
BERKAS
SUDUT
SWEEP RANGE ( SAPU JARAK )
3.8.1 SWEEP RANGE

1) Posisi unit pencari untuk indikasi maksimum pertama dari
lubang 1/4T samping . Stel pinggir kiri indikasi ini kegaris (2)
dilayar menggunakan kontrol delay.
144
2) Posisikan unit pencari untuk mendapatkan indikasi maksimum

dari lubang 3/4T . Atur pinggir kiri dari indikasi ini kegaris (6)
dilayar menggunakan kontrol range.
3) Ulangi lagi kedua prosedur terdahulu sehingga sewaktu distart
, refleksi lubang 1/4T dan 3/4 T tampak pada garis sweep (2)
dan (6)
4) Posisikan unit pencari untuk mendapatkan respons maksimum
dari takik persegi dipermukaan ( bawah ) , indikasi akan
tampak dekat (8) .
5) Dua bagian pada sweep akan sama dengan 1/4 T
3.8.2 KOREKSI APLITUDO JARAK
10 10
8 8
6 6
4 4
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Kalibrasi dari sisi clad.

dari lubang yang memberi amplitudo tertinggi .
2) Stel kontrol sensitivitas untuk menghasilkan indikasi 80% dari
skala penuh dari lubang . Tandai puncak indikasi pada layar.
dari lubang lain.
4) Tandai puncak indikasi dilayar.
145
5) Posisikan unit pencari untuk mendapatkan amplitudo

maksimum dari indikasi lubang ketiga , dan tandai puncaknya
dilayar.
6) Posisikan unit pencari untuk mendapatkan amplitudo
maksimum dari indikasi lubang 3/4 T setelah berkas memantul
dari permukaan dibawah ( diseberang ). Indikasinya akan
muncul di (10) pada garis sweep. Beri tanda di layar untuk
posisi 5/4T.
7) Hubungkan puncak puncak indikasi untuk membentuk kurva
amplitudo jarak.
3.8.3 KALIBRASI POSISI
Pengukuran dapat menggunakan penggaris , skala atau ditandai

pada strip berindeks ( lihat sketsa diatas )

dari lubang 1/4 T . Pasang salah satu ujung strip berideks
didepan unit pencari. , sedang ujung yang lain searah dengan
jurusan berkas. Beri tanda (2) pada strip tepat diatas lubang
1/4T.
2) Posisikan unit pencari untuk mendapatkan respons
maksimum dari lubang 1/2T dan 3/4T . Pertahankan ujung strip
didepan unit pencari. Tarik garis vertikal dari lubang lubang
tersebut kestrip dan beri tanda (4) dan (6) secara berturut turut
dari lubang 1/2T kemudian 3/4T.
3) Posisikan unit pencari sedemikian rupa sehingga berkas yang
memantul mengenai lubang 5/4T , kemudian tandai strip
dengan huruf (10) tepat dititik singgung dengan gais vertikal
yang ditarik dari lubang 5/4T tersebut.
4) Posisikan unit pencari untuk mendapatkan indikasi pantulan
maksimum , kemudian beri tanda huruf (8) pada strip tepat
diperpotongan dengan garis vertikal yang ditarik dari takik.
5) Nomor nomor kalibrasi pada strip menunjukkan posisi tepat
diatas reflektor dalam 1/16 tapak V. ( V path ).
6) Kedalaman dari permukaan benda kerja hingga kerefletor
masing masing adalah sebagai berikut :
T pada 8 , 3/4T pada 6 dan 10 ,1/2T pada 4 , 1/4T pada 2 , dan
0 pada 0 .
146
Interpolasi dapat dilaksanakan untuk increement kedalaman yang

lebih kecil . Ukuran ini dapat dikoreksi dengan radius lubang
apabila rincian tersebut dianggap penting untuk menentukan
lokasi reflektor yang sangat akurat.
KOREKSI KALIBRASI UNTUK REFLEKTOR PLANAR

( BERBENTUK BIDANG )
Reflektor planar membentuk sudut 90 dengan permukaan yang

diperiksa pada atau dekat permukaan dibawah ( seberang ).
Berkas gelombang shear dengan sudut insiden 45 memantul
akibat reflektokan agar refleksi / cacat ini tetap akan dianggap
cukup gawat , tidak perduli pihak inspeksi menggunakan
gelombang shear dengan berkas sudut berapa saja .
1) posisikan unit pencari untuk mendapatkan amplitudo
maksimum dari takik persegi dipermukaan seberang . Beri
tanda silang pada puncak indikasi pada layar dekat (8).
2) Takik persegi diseberang mungkin dapat menyebabkan
indikasi (2) ke (1) diatas DAC ( distance amplitude correction
) pada sudut 45 dan ½ DAC pada sudut 60. Karenanya
indikasi dari takik persegi harus diperhitungkan apabila
mengevaluasi reflektor dari seberang.
BERKAS MENYEBAR ( BEAM SPREAD ).

Pengukuran berkas menyebar harus dilaksanakan pada dasar
yang berbentuk bola pada lubang dengan dasar bundar. Setengah
dari amplitudo maksimum dari lobe primer berkas harus
diplotkan dengan cara memanipulasi unit pencari untuk
menghitung refleksi dari lubang berdasar bundar sebagai
berikut :
a) Stel amplitudo maksimum dari lubang 1/4T pada 80% skala
penuh dilayar. Gerakkan unit pencari menuju lubang
sehingga indikasi menunjukkan 40% dari skala penuh. Beri
tanda pada titik pusat berkas ( beam center line ) dibalok
dengan huruf “ ke “.
b) Stel amplitudo maksimum dari lubang 1/4T pada 80% skala
penuh. Gerakkan unit pencari menjauh dari lubang ,
sehingga indikasi menunjukkan 40% skala penuh. Beri
tanda dititik pusat berkas dengan kata “ dari “ dibalok.
147
c) Posisikan unit pencari pada 80% amplitudo dari lubang

1/4T di layar gulung . Gerakan unit pencari kekanan tanpa
merubah berkas kearah reflektor hingga indikasi menjadi
40% dari skala penuh . Tandai titik pusat berkas dengan
kata “kanan” pada balok.
d) Gerakkan unit pencari kekiri tanpa merubah berkas kearah
reflektor sehingga indikasi menunjukkan 40% skala penuh.
Kemudian beri tanda pada titik pusat berkas dengan kata
“kiri” dibalok.
e) Ulangi penyetelan seperti diatas dan pengukuran limit “ke”
, “dari” , “kanan “ dan “kiri” dari berkas pada lubang
berdasar bundar 1/2T dan 3/4T.
f) Catat ukuran dari posisi “ke” ke “dari “ dan dari posisi
“kiri” ke “kanan “ dipermukaan balok untuk lubang dasar
bundar 1/2T dan 3/4T .
g) Ukuran yang terpendek dari 3 buah dimensi dari “ke” ke
“dari”, tidak boleh dilampaui sewaktu melaksanakan
indeksing antara scan yang tegak lurus terhadap arah
berkas.
KR KR
KR
KN
KN KN
K DR K KE D DR
E E R
h) Yang terkecil dari ketiga ukuran “ kanan “ ke “kiri” tidak

boleh dilampaui apabila sedang indexing antara scan
sejajar dengan arah berkas.
148
i) Sudut berkas yang menyebar yang ditentukan dengan

perhitungan ini digunakan untuk menentukan batas batas
sebagaimana dipersyaratkan pada tapak metal lain.
KALIBRASI BERKAS LURUS. ( STRAIGHT BEAM ).

Metoda kalibrasi ini harus meliputi pengukuran dibawah ini :
a) Kalibrasi sweep range ( jangkauan sapu ).
b) Koreksi amplitudo jarak.
c) Apabila digunakan piranti koreksi elektronik terhadap
amplitudo jarak , respons referensi primer harus
disetarakan dengan ketinggian yang tetap dilayar antara
40% hingga 80% ketinggian penuh pada jangkauan
jarak yang digunakan dalam pemeriksaan.
KALIBRASI SWEEP RANGE ( JANGKAUAN SAPU )

a) Posisikan unit pencari untuk mendapatkan indikasi awal
maksimum dari lubang 1/4T disamping. Stel sisi kiri
indikasi pada (2) digaris sweep menggunakan kontrol
delay.
b) Posisikan unit pencari untuk mendapatkan indikasi
maksimum dari lubang 3/4 T . Stel sisi kiri indikasi
pada angka (6) dilayar menggunakan kontrol range .
c) Ulangi pengaturan delay dan range control hingga
lubang 1/4T dan 3/4T berada pada angka (2) dan (6) pada
sweep range.
DELAY
RANGE
2 4 6 8
SWEEP RANGE
REFLEKTOR
MASUK KEDALAM
BERKAS
149
KOREKSI AMPLITUDO JARAK

a) Posisikan unit pencari untuk mendapatkan respons
maksimum dari lubang yang memberikan amplitudo
tertinggi.
b) Stel kontrol sensitivitas untuk menghasilkan indikasi
setinggi 80% dari ketinggian penuh dari lubang (  50%
dari ketinggian layar ) . Tandai puncak indikasi pada
layar dengan marker yang tepat.
c) Posisikan unit pencari untuk mendapatkan respons
maksimum dari lubang yang lain.
d) Tandai puncak indikasi pada layar.
e) Posisikan unti pencari untuk mendapatkan amplitudo
maksimum dari indikasi lubang ketiga , dan tandai
puncaknya.
f) Hubungkan tanda tanda pada layar dan teruskan
sepanjang ketebalan untuk mendapatkan kurva
amplitudo-jarak dari lubang samping.
10 SENSITIVITAS 10
8 8
6 6
DAC
4 4
2 2
0 0
0 2 4 6 8 0 2 4 6 8
SENSITIVITAS AMPLITUDO JARAK
KOREKSI SENSITIVITAS DAN AMPLITUDO JARAK

150
REFLEKSI DEPAN REFLEKSI BELAKANG
CACAT
1“
3 . INTERPRETASI INDIKASI
UNIT PENCARI
AIR
CACAT
1”
1”
UJI U.T. MENGGUNAKAN TEKNIK IMMERSION

( RENDAM ) BERKAS LURUS
151
LUBANG GAS INKLUSI SLAG RETAK PERMUKAAN
RETAK
PERMUKAAN
INKLUSI SLAG
LUBANG GAS
CACAT
CACAT
SCAN MENUNJUKKAN DENGAN MENGGUNAKAN

ELECTRONIC NOISE SIRKIT YANG DIREJECT GRASS
( GRASS ) DAPAT DIHILANGKAN NAMUN
KEHILANGAN AMPLITUDO
SIGNAL GEMA
152
Uji ultrasonik dengan cara menggerakkan unit pencari pada

suatu titik putar yang tetap pada jenis jenis cacat ( lihat sketsa
diatas ).
HASH
INDIKASI MENUNJUKKAN TEKNIK GEMA DILEBARKAN

KRISTAL MATERIAL YANG ( BROADEN ECHO ) MENUNJUKKAN
KASAR ( HASH ) ADANYA INDIKASI CACAT
MENGGANGGU ADANYA DENGAN GEMA BELAKANG.
INDIKASI CACAT
Gambar sebelah kiri

menujukkan teknik gema
dilebarkan yang menunjukkan
adanya indikasi cacat namun
tidak ada gemba belakang. Hal
ini disebabkan oleh ukuran
cacat lebih besar dari berkas
suara , Ketinggian gema
belakang lebih pendek
daripada gema belakang
material yang
bebas dari cacat. Karena suara menjalar dalam garis lurus , cacat
yang menghasilkan refleksi mengakibatkan bayangan suara
( sound shadow ) dipermukaan sebelah belakang . Refleksi
belakang tidak terkurangi secara proporsional dengan persentasi
suara aslinya yang terpotong oleh refleksi cacat .
153
STANDARD PENERIMAAN
KETIDAK SESUAIAN UNTUK PERPIPAAN
a ) UJI BUTIR MAGNETIK ( MAGNETIC PARTICLE )
a.1 KLASIFIKASI INDIKASI

Indikasi pada pengujian magnetic particle belum tentu merupakan
cacat. Variasi sifat magnetic maupun metallurgic dapat
menghailkan indikasi yang serupa dengan indikasi akibat
keberadaan cacat , sehingga kaenanya tidak ada kaitannya
dengan masalah penerimaan atau penolakan .
Setiap indikasi dengan ukuran maksimum 1/16” ( 1.6 mm ) atau

kurang diklasifikasikan sebagai indikasi tidak relevan . Sebaliknya
walaupun sepintas tampak sebagai indikasi tidak releven , namun
jika ukurannya melebihi 1/16 “ dianggap sebagai indikasi relevan
sambil menunggu pengujian lebih lanjut dengan menggunakan
magnetic particle atau sarana NDT untuk meyakinkan bahwa
indikasi tersebut benar berasal dari suatu cacat atau bukan ,
untuk itu permukaan benda harus digerinda halus terlebih dahulu
Jika ternyata indikasi tersebut tidak relevan , maka indikasi yang
mirip dianggap tidak relevan pula.
Indikasi relevan adalah indikasi akibat keberadaan cacat dibawah

permukaan ( sub surface ) .
Indikasi linier adalah indikasi yang panjangnya ≤ 3 x lebar.
Indikasi relevan yang memenuhi criteria dibawah ini dipastikan

berasal dari cacat dibawah permukaan :
1) Indkasi linier berupa retak bintang ( star crack ) atau retak
kawah ( crater crack ) , melebihi 5/32 “ ( 4 mm ).
2) Indikasi linier lainnya dipastikan sebagai retak.
3) Indikasi linier dianggap sebagai cacat incomplete fusion
( IF ) , apabila jumlah panjangnya melebihi 1 “ dalam jalur
las sepanjang 12 “ ( 300 mm ) atau 8% dari panjang jalur
las.
4) Indikasi dibulatkan ( rounded indication ) dinilai sebagai
berikut :
154
- Pada pipa berdiameter ≥ 2.375 “ ( 60.3 mm ) , ESI (

elongated slag inclusion / inklusi terak panjang ) ,
dianggap sebagai cacat manakala :
1) panjangnya melebihi 2” ( 50 mm )
2) jumlah panjang ESI pada 12” ( 300 mm ) panjang las
, melebihi 2 “ ( 50 mm ).
3) Lebar ESI melebihi 1/16” ( 1.6 mm )
4) Jumlah panjang ISI ( isolated slag inclusion ) dalam
12” panjang las tak terputus , melebihi ½“ ( 13 mm )
5) Lebar sebuah ISI melebihi 1/8” ( 3 mm )
6) Lebih dari 4 buah ISI memiliki lebar maksimum 1/8”
( 3 mm ) terdapat dalam setiap 12” panjang jalur las
tanpa terputus.
7) Jumlah panjang ESI dan ISI melebihi 8% dari
panjang jalur las .
- Pada pipa dengan diameter kurang dari 2,375 “ ( 60.3
mm ) , inklusi terak dianggap sebagai cacat manakala :
1) Panjang sebuah ESI melebihi 3 x tebal nominal
pipa yang lebih tipis yang disambung .
Dua Indikasi parallel yang berjarak selebar lajur las
akar ( root bead ) , yakni wagon track , dianggap
sebagai indikasi tunggal , kecuali apabila lebar
masing masing indikasi melebihi 1/32 “ ( 0.8 mm ).
2)
155
PROSEDUR LAS
PENDAHULUAN
Suatu prosedur las memberi rincian yang akurat tentang langkah

langkah yang harus diambil apabila pengelasan suatu bentuk
sambungan “ weldment “ dilaksanakan . Prosedur ini memuat
rincian yang diperlukan atau cakupan rincian untuk
mengendalikan variable yang digunakan didalam pengelasan dan
menentukan jenis material dan desain sambungan yang akan
dipergunakan . Karenanya prosedur las mengendalikan mutu
pengelasan dengan cara menentukan setiap langkah yang
diperlukan .
KELAS PEKERJAAN
Banyak kelas pekerjaan yang memerlukan material engineering

yang harus disambung menggunakan las , misalnya : bejana
tekan , jembatan , menara bor minyak ( rig ) , peralatan pemindah
tanah ( earth moving equipment ) , dll. Namun demikian
persyaratan untuk mutu sambungan dari masing masing
peralatan tersebut jauh berbeda dan oleh karenanya harus
dikendalikan agar dapat memenuhi harapan dibuatnya peralatan
tersebut . Bejana tekan akan memerlukan sambungan las
tegangan yang diakibatkan oleh suhu tinggi , tekanan tinggi dan
perbedaan suhu .
Pembangunan jembatan harus mempertimbangkan pengaruh dari

berat berbagai jenis kendaraan yang melewatinya serta pengaruh
angin ( wind load ) . Menara bor minyak harus didesain utnuk
tahan terhadap gelombang dan kekuatan angin. Peralatan
pemindah tanah harus mampu mengatasi pengaruh akibat
perbedaan permukaan tanah dan kondisi tanah yang harus
dipindahkan . Pengaruh suhu pengelasan yang harus ditanggung
oleh juru atau operator las harus pula diketahui .
Dibawah ini adalah Standard atau Kode Praktis ( Code of Practice

) yang digunakan untuk merakit berbagai konstruksi
menggunakan pengelasan .
156
Kode atau nomor Standard Kelas Pekerjaan
BS 5500 Bejana tekan yang tidak me-

nanggung nyala api ( unfired
pressure vessel ) yang dilas.
ASME Kode Amerika untuk bejana te
kan dan ketel uap .
ASME IX Persetujuan ( approval ) atas
prosedur dan pelaksanaan
pengelasan.
BS 2633 Las listrik Kelas 1 untuk perpi
paan baja ferritic untuk meng
angkut cairan .
BS 4515 Proses pengelasan pipa baja
didarat dan dilepas pantai .
AWS D1.1 Kode pengelasan struktur
konstruksi .
BS 5400 Jembatan beton baja dan
komposit.
BS 6235 Kode praktis untuk struktur
bangunan tetap lepas pantai.
Kinerja las yang memuaskan dan berkesinambungan adalah

merupakan hasil dari dipenuhinya persyaratan standard atau
kode praktis yang mengatur berbagai panduan khusus yang
mencakup material , desain sambungan , jenis proses las yang
digunakan , prosedur las yang harus diikuti , dan tehnik inspeksi
yang dilaksanakan . Standard dan kode praktis tersebut ditelaah (
review ) secara berkala oleh badan Nasional , dan setiap
perubahan yang diperlukan dimasukkan untuk meyakinkan
bahwa kinerja las dilapangan tetap terjaga .
PROSEDUR LAS
Dalam setiap Standard atau Kode Praktis disusun acuan

bagaimana seharusnya suatu prosedur pengelasan digunakan /
ditaati dan apakah diperlukan persetujuan untuk hal tersebut .
Pada umumnya pemenuhan persyaratan standard dan kode
praktis memerlukan persetujuan yang merinci jenis pengujian
157
yang dipersyaratkan untuk meyakinkan keterampilan juru atau

operator las yang terlibat . Uji tanpa merusak ( non destructive
test ) dan uji merusak ( destructive test ) juga akan dirinci . Guna
menyusun prosedur las , beberapa standard / kode akan mengacu
lebih jauh pada standard Nasional , misalnya BS 5135 “ Process
of Arc Welding carbon and carbon manganese steels “ , yakni
dengan merinci langkah langkah yang akurat untuk
melaksanakan pengelasan dengan menyertakan kondisi lapangan
( service condition ) , BS 2633 1987 merinci Pengelasan Listrik
Kelas 1 untuk menyambung pipa baja ferritic yang digunakan
untuk mengangkut fluida.
Kalangan industri Amerika cenderung lebih mengutamakan

instruksi yang tertera didalam Kode , misalnya AWS D1.1 , Kode
las struktur bangunan ( structural welding Code ) , ASME IX
tentang kualifikasi pengelasan dan brazing ( solder keras ) .
PENGUMPULAN DATA UNTUK PROSEDUR LAS
Sebelum suatu prosedur las disusun , data data tertentu perlu

dikumpulkan , dan adalah merupakan hal yang sangat penting
bahwa seseorang yang bertanggung jawab menyusun prosedur
ini mengetahui dari mana data data tersebut diperoleh . Data data
ini harus mendapat persetujuan dari pihak kontraktor pengguna .
Beberapa hal perlu mendapat persetujuan terlebih dahulu
tergantung pada persaratan Kode yang diacu . Misalnya profil las
, apakah diperlukan tindak lanjut terhadap sambungan las yang
telah selesai . Apabila tidak terdapat standard yang tepat , maka
standard yang diacu untuk pelaksanaan pengelasan harus
terlebih dahulu mendapat persetujuan dari pihak kontraktor
pengguna .
Hal hal yang perlu dicantumkan didalam prosedur las , pada

umumnya tercantum didalam standard atau Kode yang diacu ,
berikut ini adalah rincian yang penting ( essential ) :
a) Proses las yang digunakan
b) Spesifikasi bahan induk , tebal , pipa termasuk diameter.
c) Pengelasan dishop atau dilapsngan
d) Persiapan sisi ( edge preparation )
e) Metode pembersihan , pembuangan gemuk , dll.
158
f) Penyetelan sambungan ( sketsa )

g) Apakah jig , tack atau backing digunakan.
h) Posisi pengelasan ( termasuk arah untuk pengelasan
vertical ) , misalkan pengelasan vertical naik atau vertical
turun .
i) Pabrik pembuat , jenis merek bahan consumable las.
j) Bahan pengisi ( filler ) komposisi dan ukuran ( diameter ) .
k) Pemanasan awal , suhu antar pass termasuk metoda
pengendalaiannya .
l) Kecepatan pengelasan ( apabila pengelasan otomatis )
m) Pengaturan arah pengelasan ( weld run ) dan dimensi
pengelasan ( sketsa ) .
n) Urut urutan ( sequence ) pengelasan.
o) Back gouging atau tidak
p) Perlaakuan panas paska las ( PWHT ) , termasuk metoda
dan pengendaliannya.
q) Apabila diterapkan , suhu dan waktu yang ditentukan untuk
pengeringan , pengovenan elektroda atau consumable.
r) Hal hal khusus yang penting seperti pengendalian masukan
panas ( misalnya panjang run out ) .
Setiap butir variable penting yang tertera didaftar tersebut diatas

merupakan factor utama dalam menyusun prosedur las . Bab bab
dibawah ini menggaris bawahi beberapa diantara factor yang
lebih penting yang harus dipertimbangkan .
FAKTOR FAKTOR PENTING
PROSES LAS
Pada umumnya proses las yang diterima telah membuktikan

bahwa penerapannya telah lulus uji , Sifat khusus suatu proses
las akan mempengaruhi prosedur las , misalnya beberapa aspek
dari masing masing proses las dapat mempengaruhi tingkat
kesempurnaan sambungan las . Sebagai contoh apabila las
listrik busur terpendam ( submerged arc welding ) digunakan
dibawah kondisi yang menghasilkan perbandingan yang terlalu
besar antara kedalaman dan lebar jalur las dapat mengakibatkan
retak pembekuan ( solidification crack ) .
159
BAHAN DASAR
Bahan dasar dapat mempengaruhi pengelasan . Mislanya

pengaruh penyiapan material ditentukan oleh komposisi
kimiawinya. Retak disona terimbas panas ( heat affected zone /
HAZ ) sangat dipengaruhi oleh komposisi kimiawi bahan dasar ;
karenanya komposisi kimiawi ini perlu dikendalikan . Sifat bahan
las juga dapat dipengaruhi oleh komposisi kimiawi bahan dasar ,
terutama dimana pengelasan menghasilkan tingkat dilusi yang
cukup tinggi . Karenanya penting untuk diketahui kandungan
bahan paduan ( alloy content ) . Elemen pembentuk kristal
didalam bahan dasar dapat mempengaruhi tingkat kekuatan dan
pengerasannya ( hardenability ) .
PENGELASAN DISHOP ATAU DILAPANGAN .
Pengendalian keseluruhan prosedur las sangat dipengaruhi oleh

apakah pengelasan dilaksanakan dishop atau dilapangan .
Kondisi cuaca dilapangan akan merubah secara drastic cara
pengendalian pelaksanaan las .
PERSIAPAN SISI ( EDGE PREPARATION )
Terdapat banyak alasan untuk memasukkan persiapan sisi

kedalam prosedur las . Akses secukupnya merupakan factor
penting seperti misalnya bahan las yang terdeposisi akan berfusi
dengan bahan dasar . Prosedur las harus mencakup bukan hanya
bentuk persiapan , namun juga penyelesaian permukaannya (
surface finish ) . Permukaan yang berlapis kerak atau oksida tebal
akan menyebabkan fusi tidak sempurna ( lack of fusion ) ,
terperangkapnya oksida ( trapped oxide ) , atau porositas yang
tidak dapat diterima .
METODA PEMBERSIHAN
Bagaimana permukaan bahan dipersiapkan sebelum dilas

merupakan factor yang perlu diperhatikan seperti misalnya baja
mungkin hanya perlu pembersihan menggunakan penyikatan (
brushing ) secara manual atau mekanikal , sedangkan aluminium
memerlukan pencucian secara kimiawi ( chemical cleaning )
160
seperti solvent untuk menghasilkan permukaan yang siap las.

Terkait dengan hal tersebut diatas , inspeksi pada permukaan
bahan sebelum dilas juga diperlukan untuk meyakinkan bahwa
tidak terdapat cacat seperti lap ( lipatan ) atau cacat lainnya yang
dapat mempengaruhi mutu pengelasan .
PENYETELAN SAMBUNGAN MENGGUNAKAN PERANGKAT

RAKIT ( JIG ) ATAU LAS CANTUM ( TACKING ) .
Penyetelan komponen sambungan las merupakan factor yang

sangat menentukan pada pengelasan sambungan yang hanya
dapat dilaksanakan pada satu sisi / pihak saja . Celah sambungan
akan mempengaruhi jumlah fusi pada akar las . Apabila
digunakan perangkat perakit secara mekanis untuk penyetelan
komponen rakitan , maka perlu diketahui berapa banyak bahan
las yang akan dideposisikan sebelum perangkat mekanis ini
dicabut / dibongkar .
POSISI PENGELASAN
Berbagai posisi pengelasan yang cukup banyak jumlahnya

memerlukan pengendalian yang ketat dalam mempersiapkan
komponen dan perakitannya . Makin sulit posisi suatu pengelasan
makin banyak flux yang diperlukan untuk mendukung keberadaan
kolam las yang asli sehingga karenanya mengurangi
pengendalian komposisi kimiawi . Perubahan posisi pengelasan
menyebabkan perubahan keperluan arus las sehingga
menyebabkan makin kurang ( atau lebih ) nya jumlah lajur las (
weld pass ) yang harus dibuat sehingga meningkatkan
kemungkinan terjadinya cacat las .
PABRIK PEMBUAT , MEREK DAGANG DAN KOMPOSISI KIMIAWI

CONSUMABLE LAS.
Ketiga hal tersebut diatas sangat mempengaruhi penyusunan

prosedur las . Perlu diingat bahwa sifat khusus pengelasan
tergantung pada prosedur las yang diacu dan komposisi kimiawi
metal yang terdeposisi . Ukuran bahan consumable menentukan
keperluan tenaga listrik untuk mencairkan bahan dasar guna
mengendalikan pemanasan dan sifat sambungan las .
161
KONDISI KEMASAN DAN ELEKTRODA YANG
HARUS DITOLAK
LABEL RUSAK
& TIDAK
TERBACA LABEL HILANG
SANGAT
PEYOT
DINDING BERKARAT
MERATA
BERLUBANG
KONDISI BAIK
SALUT BERBERCAK BERCAK
SALUT RETAK RETAK
SALUT TERKELUPAS
KAWAT ELEKTRODA BERKARAT

162
PEMANASAN AWAL DAN SUHU ANTAR LAJUR ( PASS )
Komposisi kimiawi dan tebal penampang sambungan las akan

menentukan laju pendinginan jalur las dan lingkungan sekitarnya.
Beberapa material , yang mendingin dalam waktu singkat (
quence ) , akan menghasilkan struktur material yang keras.
Pemanasan awal diperlukan untuk mengendalikan laju
pendinginan tersebut .
Suhu antar lajur ( inter pass temperature ) kadang kadang dapat
digunakan sebagai sarana untuk mengendalikan ukuran struktur
bahan ( grain ) yang dipersyaratkan untuk mengendalikan
keuletan ( toughness ) . Kadang kadang pengendalian suhu
pengelasan juga diperlukan untuk mencegah terjadinya masalah
sewaktu tahap pembekuan ( solidification ) .
KECEPATAN PENGELASAN ( TRAVEL SPEED )
Laju pendeposisian bahan las akan mempengaruhi profil jalur las

. Kecepatan pengelasan yang tinggi cenderung mendeposisikan
lebih sedikit bahan las sehingga mengakibatkan profil las yang
buruk , under cut , dll. Sebaliknya kecepatan las yang rendah (
lambat ) akan menyebabkan deposisibahan yang berlebihan /
tebal yang menyebabkan konsentrasi tegangan dipinggirny ( toe
) . Kecepatan las juga berperan cukup penting pada tingkat
masukan panas ( heat input ) dari suatu pengelasan ( dalam kJ /
mm ) dan dapat mempengaruhi struktur final jalur las ,
pertumbuhan kristal , yang berpengaruh pada sifat lasan .
PENGATURAN ARAH ( RUN ) DAN URUT URUTAN (

SEQUENCE ) LAS .
Perubahan posisi pengelasan sering menjadi penentu cara

mendeposisikan bahan las . Didalam pengelasan lajur berganda (
multiple pass ) , urut urutan pengelasan menentukan sifat
sambungan las , misalnya penggunaan tehnik ayunan ( weaving )
atau tehnik tarik ( stringer ) .
BACK GOUGING
163
Kode praktis , jika dipandang perlu , akan memberikan saran

bahwa pass pertama harus dibuang , hal ini untuk menjamin
bahwa semua material dibagian akar las yang mungkin
mengandung berbagai cacat las tidak akan mengganggu
kegunaan sambungan las ( service condition ) . BS 5500 dan
ASME menyatakan bahwa hal tersebut merupakan keharusan.
PERLAKUAN PANAS PASKA LAS ( PWHT )
Komposisi material mungkin mmerlukan perlakuan panas paska

las untuk mencapai sifat sambungan las yang dikehendaki .
Pengaruh tegangan sisa ( residual stress ) dan kondisi lapangan (
service condition ) dapat sedemikian rupa sehingga suatu
tindakan pembebasan tegangan ( stress relief ) berupa perlakuan
panas paska las diperlukan. Metoda pelaksanaan dan
pengendaliannya merupakan hal yang sangat penting , karena
kerap terjadi bahwa peningkatan suhu ( temperature gradient )
justru dapat menghasilkan tegangan .
PENGERINGAN ATAU PENGOVENAN ( BAKING ) ELEKTRODA
Hydrogen bersifat sangat merusak terhadap sambungan las baja .

Keberadaannya dapat dikurangi dengan mengeringkan atau
mengoven elektroda . Langkah ini berupa gabungan waktu dan
suhu yang harus dikendalikan secara ketat .
KONDISI KHUSUS ( SPECIAL FEATURE )
BS 5135 menentukan langkah langkah untuk mengendalikan

masukan panas dengan menentukan jumlah metal yang
terdeposisi didalam jalur las dalam satuan “ panjang lari ( run out
length ) “ yang terukur . Hal ini disebut sebagai special feature.
DESAIN SAMBUNGAN LAS – FAKTOR UTAMA

Terdapat factor factor tertentu yang mempengaruhi jenis
persiapan , seperti :
a) Jenis dan ketebalan bahan
b) Proses las
164
c) Tingkat kedalaman penetrasi yang diminta

d) Aspek keekonomian dari persiapan sisi dan konsumsi
bahan las
e) Posisi pengelasan dan pencapaian lokasinya
f) Pengendalian distorsi , laju pemuaian dan pengkerutan .
g) Jenis sambungan , misalnya ; las kampuh ( butt ) , T ( tee ) ,
tumpu ( lap ) , sudut ( corner ) dll.
Faktor factor tersebut harus dipertimbangkan didalam berbagai

kombinasi bentuk desain untuk menghasilkan rakitan yang
ringkas ( concise summary ) , karenanya dianggap perlu untuk
mengemukakan hal ini kepada para designer , welding engineer ,
tehnisi , prinsip prinsip yang terkait , sehingga suatu gabungan
dari beberapa kondisi tertentu tidak akan menimbulkan kesulitan
.
Pertama tama didalam membahas bentuk sambungan ,
sambungan bentuk T , lap maupun corner dapat dilaksanakan
menggunakan las fillet , sedangkan sambungan antar pelat
dengan ketebalan sama maupun berbeda , sambungan T ,
maupun sudut dengan penetrasi penuh , dapat dilaksanakan
menggunakan las kampuh ( butt ) .
SAMBUNGAN LAP SAMBUNGAN T SAMBUNGAN T

LAS FILLET LAS FILLET LAS KAMPUH ( BUTT )
LAS FILLET
Merupakan jenis sambungan las yang paling umum digunakan

untuk konstruksi biasa dan didefinisikan sebagai las fusi yang
penampangnya berbentuk segi tiga .
165
Las sudut atau las T keliling , karena sifat penetrasinya yang tidak
penuh , maka kekuatannyapun tidak sepenuh kekuatan las
kampuh.
Untuk sambungan pelat tipis digunakan beberapa jenis desain
seperti sambungan flare tunggal dan ganda , sambungan flare
bevel tunggal dan ganda , sambungan flange tunggal dan ganda
serta sambungan bevel flange tunggal dan ganda.
Cara mengukur las fillet adalah sebagai berikut
 = KAKI
 t = LEHER ( THROAT )

t
Las fillet diukur dari panjang kaki kakinya. Jarak terpendek antara
permukaan diagramatik dengan akar las disebut leher atau throat.
Ukuran kaki yang tidak seimbang harus dihindarkan.
Ukuran leher merupakan indeks yang lebih baik untuk
mengetahui tingkat kekuatan fillet weld daripada ukuran kakinya.
Berdasarkan ukuran leher ini ditentukan regangan yang diijinkan.
Ukuran kaki (  ) semata mata untuk menentukan ukuran leher.
Las fillet tidak memerlukan persiapan khusus sebagaimana
halnya las kampuh. Las fillet sering digabung dengan las kampuh
untuk menambah kekuatan dan mengurangi konsentrasi
regangan. Agar tidak terjadi konsentrasi regangan pada bagian
ujung fillet ( toe ), disarankan agar kontur fillet cekung , namun
kecekungan ini juga dibatasi agar tidak berlebihan. Filet 45 yang
kakinya = 3/4 tebal pelat ,dianggap sebagai fillet dengan kekuatan
penuh untuk pembebanan transversal dan paralel.Kontur
cembung fillet menciptakan konsentrasi regangan pada ujung
ujungnya sehingga mudah terjadi retak dibagian tersebut yang
lazim disebut toe crack.Untuk jelasnya bentuk desainnya dapat
dilihat pada sketsa berikut ini :
166
BERBAGAI UKURAN FILLET
45 45 45
P P P w
w
DESAIN KEKUATAN
TEBAL PELAT LAS KEKUATAN PENUH 50% KEKUATAN PENUH 33% KEKUATAN PENUH
( INCI ) ( w = 3/4 t ) ( w = 3/8 t ) (w=¼t)
1/4 3/16 3/16 3/16

5/16 1/4 3/16 3/16
3/8 5/16 3/16 3/16
7/16 3/8 3/16 3/16
1/2 3/8 3/16 3/16
9/16 7/16 1/4 1/4
5/8 1/2 1/4 1/4
3/4 9/16 5/16 1/4
7/8 5/8 3/8 4/16
1 1/4 3/8 5/16
1 1/8 7/8 7/16 5/16
1¼ 1 ½ 5/16
1 3/8 1 ½ 3/8
1½ 1 1/8 9/16 3/8
1 5/8 1¼ 5/8 7/16
1¾ 1 3/8 ¾ ½
2 1½ ¾ ½
2 1/8 1 5/8 7/8 9/16
2¼ 1¾ 7/8 9/16
2 3/8 1¾ 1 5/8
2½ 1 7/8 1 5/8
2 5/8 2 1 ¾
2¾ 2 1 ¾
3 2¼ 1 1/8 3/4
167
R
U C.
AMPER RENDAH AMPER SEDANG AMPER TINGGI AMPER SANGATTINGGI

( < 90 ) ( 90 – < 110 ) ( > 110 – 120 ) ( > 120 )
AMPER MENENTUKAN KEDALAMAN PENETRASI

SEKALIGUS MENENTUKAN KEKUATAN FILLET
LAS BUTT
Adalah jenis sambungan las dimana bahan las sepenuhnya

berada didalam satu bidang penampang dengan bagian yang
disambung .
PROSES LAS
Pemilihan jenis proses las akan berpengaruh terhadap jumlah

metal yang terdeposisi , proses yang bertenaga tinggi pada
umumnya sesuai untuk pengelasan posisi datar karena bentuk
kolam las yang lebar . Pengendalian bentuk kolam yang lebar
diposisi akar las merupakan factor yang penting . Biasanya
pengelasan dengan kepadatan arus yang tinggi dilaksanakan
menggunakan piranti las otomatis.
PENETRASI
Penetrasi yang dikehendaki dari suatu sambungan las tergantung

pada banyak factor . Sambungan butt pada pelat tipis dapat
dilaksanakan dari salah satu sisi asalkan dipasang tumpuan
untuk kolam las , misalnya batang penyangga ( backing bar ) .
Biaya untuk pemasangan sarana tumpuan ini harus
168
diperhitungkan . Sebagai alternative , dapat digunakan celah ( gap

) diantara kedua komponen yang disambung , asalkan ce;ah
tersebut dibuat sedemikian rupa sehingga dapat mengakomodasi
pengendalian kolam las sehingga tidak tembus / jatuh akibat
gravitasi . Dengan bertambah tebalnya pelat , penggunaan sisi
persegi ( square edge ) pada komponen mungkin tidak cukup
untuk menghasilkan fusi yang memadai , untuk itu digunakan sisi
bevel yang akan menambah volume bahan las yang terdeposisi
sekaligus fusi yang baik .
DISTORSI / DEFORMASI
Hal ini disebabkan oleh pemuaian dan pengkerutan yang

disebabkan oleh pemanasan dan pendinginan yang tidak merata
yang tidak terelakkan didalam pelaksanaan pengelasan . Pada
saat pendinginan suhu fusi , metal yang terdeposisi berupaya
untuk mengkerut , dan untuk mengakomodasi pengkerutan ini
terjadilah pergerakan dari komponen yang sedang dilas . Bentuk
V pada sambungan butt menghasilkan pengkerutan lebih besar
disebelah bukaan dibanding dengan sebelah akar V sehingga
menyebabkan gerakan rotasi disalah satu sisi relative terhadap
sisi lainnya , yakni distorsi angular . Dengan bertambah tebalnya
pelat bertambah pula pengkerutan yang terjadi sehingga
distorsinyapun bertambah . Pemilahan jenis sambungan melalui
pengendalian jumlah pergerakan komponen secara seimbang
seputar sumbu netral perlu dipertimbangkan , atau apabila
pengelasan hanya dapat dilaksanakan pada satu sisi saja ,
penggunaan kampuh U atau J akan memperkecil jumlah metal
yang terdeposisi sehingga akan mengurangi pergerakan angular
tersebut .
169
BEBERAPA CONTOH DEFORMASI

AKIBAT PANAS LAS
SEWAKTU PANAS SEWAKTU DINGIN

170
CARA MENGUNCI PENYETELAN PIPA
KURANG BAIK CUKUP BAIK
BAIK SEKALI
TACK WELD
DIDALAM KAMPUH
DILAKSANAKAN
SETELAH
PENGUNCIAN
SELESAI
171
PENYETELAN PELAT TANGKI
KUPINGAN
DILASKAN PASAK
BENGKOK
KEDASAR
PENEKAN
METAL CLIPS
PEMASANGAN PELAT
DINDING PADA
PENYAMBUNGAN DASAR
PELAT DINDING
TANGKI
DENGAN DASAR TANGKI
172
KUPINGAN / LUG
SPACER
PASAK
PENGUAT LUG
DATAR /
HORIZONTAL
STRONG BACK
LAS KUNCI / TACK

WELD
PENGUAT
TEGAK /
VERTICAL
STRONG
BACK
CARA MENCEGAH DEFORMASI PADA

PENGELASAN DINDING TANGKI
DARI SEKIAN BANYAK CARA PENCEGAHAN DEFORMASI ,
Yang paling sering dilupakan orang adalah urut urutan pengelasan

( welding sequence ) . Faktor ini justru sangat menentukan sukses
atau gagalnya fabrikasi terutama tangki timbun.
Penetuan urut urutan pengelasan harus dikordinasikan dengan

ahlinya , yakni welding foreman atau construction / installation
specialist yang sangat bepengalaman dibidangnya.
173
LAS ARGON
( GTAW / GAS TUNGSTEN ARC WELDING )
Gas tungsten arc welding atau tungsten inert gas welding
( TIG ) adalah jenis las listrik yang menggunakan bahan tungsten
sebagai elektroda tidak terkonsumsi . Elektroda ini digunakan
hanya untuk menghasilkan busur nyala listrik.
Bahan penambah berupa batang las ( rod ) , yang dicairkan oleh
busur nyala tersebut , mengisi kampuh bahan induk . Untuk
mencegah oksidasi digunakan gas mulia ( seperti Argon ,
Hellium , Freon ) dan CO2 sebagai gas lindung .
Jenis las ini dapat digunakan dengan atau tanpa bahan

penambah .
Las ini menghasilkan sambungan las yang bermutu tinggi dengan
peralatan yang relatif lebih murah.
Pada tulisan ini akan dikemukakan beberapa hal tentang
dasar proses GTAW ( TIG ) , peralatan yang digunakan , prosedur
proses dan variabelnya , penggunaan , dan bahan las maupun
bahan induk yang terlibat dalam GTAW .
Arus yang digunakan adalah arus rata dan elektrode dipihak
negatif untuk mendapatkan sumber panas yang stabil dan efisien
sehingga dapat dihasilkan lajur las yang berkualitas tinggi.
Belakangan dengan berkembangnya teknologi las , arus rata
berpulsa dan arus bolak balik tipe polaritas variabel dapat
digunakan untuk sumber arus.
Demikian juga dikembangkan obor ( torch ) lasnya , yakni tipe

water cooled ( didinginkan dengan air ) dan gas cooled (
didinginkan dengan gas ). Untuk meningkatkan daya emisinya
bahan elektroda tungsten dicampur dengan beberapa elemen
aktif , stabilitas busur ( arc stability ) , dan usia elektroda tidak
terkonsumsi.
Campuran gas lindung juga dikembangkan sehingga
diketemukan campuran yang memperbaiki kinerja las.
Penelitian dan pengembangan masih terus dilaksanakan untuk
keperluan automatic control , vision & penetration dan
pengendalian panjang busur.
174
KATUP PEREDUKSI TEKANAN
OBOR
BATANG
KONDUKTOR
GAS MULIA ( ARGON )

ELEKTRODA
BENDA KERJA +
RECTIFIER
( PERATAARUS )
MASALAH YANG MUNGKIN TERJADI
(1) Inklusi tungsten mungkin terjadi apabila ujung elektroda

tercelup kedalam kolam las.
(2) Kontaminasi bahan las dapat terjadi apabila gas lindung
kurang atau tidak berfungsi.
(3) Kelonggaran kontaminasi pada bahan las maupun bahan
induk , rendah.
175
(4) Apabila air pendingin bocor dan masuk pada obor ,

kemungkinan akan terjadi porositas ( keropos ) atau
keracunan.
(5) Kemungkinan terjadi busur tembus ( arc blow ) atau busur
liar ( arc deflection ) sebagaimana terjadi pula pada jenis las
lainnya.
Secara umum dapat dikatakan bahwa arus pengelasan
menentukan penetrasi las karena berbanding langsung , atau
paling tidak secara exponensial. Arus busur juga mempengaruhi
tegangan . Jika voltasenya tetap maka jika arus naik maka
panjang busur juga bertambah.
Karenanya untuk mempertahankan panjang busur pada
kepanjangan tertentu , perlu untuk merubah penyetelan tegangan
manakala arus distel.
GTAW dapat menggunakan arus searah maupun arus bolak balik

. Pemilihan arus tergantung pada jenis bahan yang akan dilas.
Arus searah dengan elektroda pada bagian negatif dapat
menghasilkan penetrasi yang cukup dalam dan kecepatan las
yang lebih tinggi , terutama apabila gas lindungnya adalah
helium. Arus bolak balik memungkinkan pembersihan cathodik
( sputtering ) yang membuang oksida dari sambungan las
aluminium dan magnesium sehingga dapat menghasilkan
sambungan las dengan mutu tinggi. Untuk keperluan ini gas
lindung yang digunakan adalah argon , alasannya adalah karena
helium tidak dapat menghasilkan sputtering.
COLLET
Segala ukuran diameter elektroda dapat dipegang oleh piranti
pemegang elektroda ( electrode holder ) yang disebut coolet atau
chuck. Piranti ini terbuat dari paduan tembaga . Coolet ini akan
menggenggam erat elektroda saat penutup obor diikat erat.
Hubungan baik antara elektroda dengan bagian dalam diameter
collet penting untuk penyaluran arus las dan pendinginan
elektroda.
PEMEGANG COLLET 176
MUR COLLET
TUTUP OBOR
ELEKTRODA NOZZLE
COLLET
GAGANG
120º
OBOR KELUARAN
AIR PENDINGIN
AIR PENDINGIN
GAS LINDUNG
KABEL LISTRIK
TIPE ARUS D CEN DCEP

AC ( BALANCED )
POLARITAS LURUS TERBALIK
--
ALIRAN
ELEKTR
ELEKTRODA
ON &
ION
+ + +
+ + +
+ + +
SIFAT
PENET
RASI
PEMBERSIHAN TIDAK YA Y A / SEKALI
SETIAP
OKSIDA
PERIMBANGAN 70% DIBENDA KERJA 30% DIBENDA KERJA
½ CYCLE.
50% DIBENDA KERJA
PENETRASI DALAM / SEMPIT DANGKAL / LEBAR
PANAS
SEDANGDIBUSUR 30% DIELEKTRODA 70% DIELEKTRODA
50% DIBENDA KERJA
KAPASITAS SANGAT BAGUS BURUK
BAIK
ELEKTRODA MISALNYA : 1/8” ( 3.2mm ) 1/4” ( 6.4mm )
1/8 “ ( 3.2 mm )
400 AMPER 120 AMPER
225 AMPER
177
SKEMA BAHAN , ELEKTRODA DAN GAS LINDUNG T.I.G
BAHAN TEBAL ARUS ELEKTRODA GAS LINDUNG
ALUMINIUM SEMUA AC TUNGSTEN / ZIRCON ARGON / ARGON-HELIUM
> 1/8 “ DCSP THORIATED ARGON / ARGON-HELIUM
< 1/8 “ DCRP THORIATED / ZIRCON ARGON
TEMBAGA / SEMUA DCSP THORIATED HELIUM

PADUAN TEMBAGA < 1/8 “ AC TUNGSTEN / ZIRCON ARGON
MAGNESIUM SEMUA AC TUNGSTEN / ZIRCON ARGON

PADUAN MAGNESIUM < 1/8 “ DCRP ZIRCON / THORIATED ARGON
NIKEL SEMUA DCSP THORIATED ARGON

PADUAN NIKEL SEMUA DCSP THORIATED ARGON
BAJA CARBON SEMUA DCSP THORIATED ARGON / ARGON-HELIUM

BAJA PADUAN RENDAH < 1/8 ” AC TUNGSTEN / ZIRCON ARGON
STAINLESS STEEL SEMUA DCSP THORIATED ARGON / ARGON-HELIUM

< 1/8 “ AC TUNGSTEN / ZIRCON ARGON
TITANIUM SEMUA DCSP THORIATED ARGON
ARUS DAN UKURAN ELEKTRODA
OBOR KECIL SEDANG BESAR
ARUS MAKS. ( AMP )

200 200 – 300 500
PENDINGIN GAS AIR AIR
DIAMETER ELEKTRODA 0.02” – 3/32” 0.04” – 5/32 “ 0.04 “ – ¼”
DIAMETER KAWAT LAS DAN ARUS

DIAMETER KAWAT ARUS
INCI mm ( AMPER )
5/64 2.3 200 – 500
3/32 2.4 300 – 600
1/8 3.2 300 – 800
5/32 4.0 400 – 900
3/16 4.8 500 – 1200
7/32 5.6 600 –1300
1/4 6.4 600 - 1600
178
LAS LISTRIK GAS METAL

( GAS METAL ARC WELDING / GMAW )
UMUM
LAS LISTRIK GAS METAL ATAU GAS METAL ARC WELDING (

GMAW ) ADALAH PROSES LAS LISTRIK YANG MENGGUNAKAN
BUSUR LISTRIK YANG BERASAL DARI ELEKTRODA , YANG
DIPASOK TERUS MENERUS SECARA TETAP DARI SUATU
MEKANISME, KEKOLAM LAS.
UNTUK MENCEGAH TERJADINYA OKSIDASI , PENGELASAN INI

DILINDUNGI OLEH ALIRAN GAS LINDUNG YANG DAPAT
BERUPA GAS AKTIF , MISALNYA CO2 , SEHINGGA DISEBUT
METAL ACTIVE GAS ( MAG ) , ATAU GAS INERT ( MISALNYA
ARGON ) SEHINGGA DISEBUT METAL INERT GAS ( MIG ) ,
KARENANYA GMAW JUGA DISEBUT MIG MAG WELDING.
PENGELASAN INI DAPAT DILAKSANAKAN SECARA SEMI

OTOMATIS ATAU OTOMATIS SEPENUHNYA.
JENIS LAS INI DAPAT DIGUNAKAN UNTUK MENGELAS BAJA

CARBON , BAJA PADUAN RENDAH BERKEKUATAN TINGGI ,
STAINLESS STEEL , ALUMINIUM , TEMBAGA , TITANIUM DAN
PADUAN NIKEL DALAM SEGALA POSISI DENGAN MERUBAH
JENIS GAS LINDUNG , ELEKTRODA DAN VARIABEL LAS
LAINNYA.
TENAGA LISTRIK PENGELASAN INI MENGGUNAKAN ARUS

BOLAK BALIK ( AC ) MULAI DARI 230 / 460 VAC DENGAN
FREKUENSI BAIK 50 MAUPUN 60 Hertz ( Hz ) .
KEUNTUNGAN PENGGUNAAN GMAW ADALAH :
1) DAPAT DIGUNAKAN UNTUK BERBAGAI JENIS METAL

KOMERSIL.
179
2) DAPAT DIGUNAKAN MENGELAS TERUS MENERUS TANPA

BERHENTI KARENA ELEKTRODA YANG , BERUPA
KAWAT YANG SANGAT PANJANG DAN TERGULUNG
DALAM SUATU KLOS , DIPASOK DENGAN KECEPATAN
PEMASOKAN YANG TETAP.
3) PENGELASAN DAPAT DILAKSANAKAN DISEGALA POSISI.
4) LAJU PENDEPOSISIAN METAL LEBIH TINGGI DARI SMAW.
5) KECEPATAN LAS LEBIH TINGGI DARI SMAW
6) JIKA DIGUNAKAN TEKNIK NYALA SEMBUR ( SPRAY
TRANSFER ) MENGHASILKAN PENETRASI LEBIH DALAM
DARI SMAW , SEHINGGA DAPAT DIGUNAKAN KAWAT LAS
YANG LEBIH KECIL DIBANDING SMAW NAMUN MEMILIKI
KEKUATAN YANG SAMA.
7) HASIL PENGELASAN RELATIF LEBIH BERSIH KARENA
TIDAK ADA SLAGNYA SEBAGAIMANA HALNYA SMAW.
KARENANYA GMAW SESUAI UNTUK FABRIKASI YANG BANYAK

MENGGUNAKAN PENGELASAN DENGAN PRODUKTIFITAS
TINGGI APALAGI JIKA DILAKSANAKAN OLEH ROBOT.
KEKURANGAN / KERUGIAN PENGGUNAAN GMAW ADALAH :
1) UNITNYA LEBIH MAHAL , LEBIH RUMIT PENANGANANNYA

, DAN KURANG PORTABEL.
2) LEBIH SULIT DIGUNAKAN DILOKASI SEMPIT / TERBATAS
DAN SUSAH DICAPAI DIBANDING SMAW .
3) PENGELASAN INI ANTI TIUPAN ANGIN SEHINGGA HARUS
SELALU TERLINDUNG ( DALAM RUANGAN ) , SERTA
MONCONG OBOR HARUS SEDEKAT MUNGKIN DENGAN
BENDA KERJA UNTUK MELINDUNGI GAS LINDING DARI
TIUPAN ANGIN ( 3/8 “ HINGGA 3/4” ).
4) PELAKSANA AGAK SEGAN MENGELAS GMAW
BERHUBUNG RADIASI PANASNYA SANGAT TINGGI.
KARENA GMAW MENGGUNAKAN ARUS TETAP DAN

KECEPATAN PASOK KAWAT YANG TETAP PULA , MAKA
MANAKALA POSISI OBOR BERGERAK MENJAUH
ELEKTRODA AKAN MEMANJANG KELUAR ( STICK OUT )
BERGERAK NAIK PULA AMPERNYA , SEHINGGA PANJANG
BUSUR NYALA AKAN SELALU TETAP .
180
SKEMA PENGELASAN GMAW
GAS
GAS INERT
OBOR
KABEL
SUMBER TENAGA
KONTROL
KABEL MASA POMPA SIRKULASI AIR

BAHAN INDUK PENDINGIN LISTRIK MASUK
MEKANISME TRANSFER METAL
SIFAT SIFAT LAS LISTRIK GAS METAL ( GMAW ) DAPAT

DIBEDAKAN DARI CARANYA MENTRANSFER METAL KEBAHAN
INDUK .
TIGA SIFAT TERSEBUT ADALAH SEBAGAI BERIKUT :
1) TRANSFER ARUS PENDEK ( SHORT CIRCUIT )

2) TRANSFER BERBENTUK BOLA ( GLOBULAR )
3) TRANSFER BENTUK SEMPROTAN ( SPRAY )
TIPE TRANSFER DITENTUKAN OLEH BEBERAPA FAKTOR

DIBAWAH INI :
181
1) BESARAN DAN TIPE ARUS PENGELASAN

2) DIAMETER ELEKTRODA
3) KOMPOSISI ELEKTRODA
4) PERPANJANGAN ELEKTRODA ( EXTENSION )
5) GAS LINDUNG
1) SIFAT TRANSFER ARUS PENDEK ( SHORT

CIRCUIT / KORT SLUITING )
ARUS
WAKTU
BUSUR MENYALA
BUSUR MATI LAGI

VOLTASE
ARUS PENDEK ( BUSUR MATI ) WAKTU NYALA BUSUR
SKEMA TRANSFER ARUS PENDEK
PERISTIWA TRANSFER BAHAN LAS INI TERJADINYA HANYA

SEPER SEKIAN DETIK PER SIKLUS , SEHINGGA TERDENGAR
SEPERTI SUARA YANG MERUPAKAN RENTETAN CEPAT SEKALI
SELAMA PENGELASAN.
182
SISTIM INI MELIBATKAN CAKUPAN ARUS YANG TERENDAH

SERTA DIAMETER KAWAT LAS YANG TERKECIL.
SISTIM TRANSFER INI MENGHASILKAN KOLAM LAS KECIL DAN
CEPAT MEMBEKU , SEHINGGA SESUAI UNTUK PENGELASAN
PELAT TIPIS , PENGELASAN DILUAR POSISI / JALUR YANG
SEHARUSNYA , SERTA MEMBUAT BRIDGING UNTUK MENGISI
CELAH LAS ( GAP ) YANG TERLALU LEBAR.
TRANSFER HANYA TERJADI KETIKA ELEKTRODA MENYENTUH

KOLAM LAS , DAN SELAMA BUSUR MENYALA TIDAK ADA
TANSFER BAHAN LAS KEDALAM KOLAM.
FREKUENSI TRANSFER BAHAN LAS DIMANA ELEKTRODA

MENYENTUH KOLAM LAS BERKISAR ANTARA 2O X HINGGA 200
X PER DETIK .
2)
KOSLET ,
TERLALU PECAH
PANAS
MODA TRANSFER YANG TIDAK BAIK

( GAS LINDUNG CO2 , VOLTASE RENDAH )
KONDISI TERSEBUT DIATAS DAPAT DISIASATI DENGAN

MENGGUNAKAN TEKNIK BUSUR “ TERBENAM “ . DENGAN
DEMIKIAN ATMOSFIR BUSUR TERDIRI DARI GAS LINDUNG DAN
UAP BAJA , SEHINGGA TRANSFER MIRIP SEPERTI
183
DISEMPROTKAN ( SPRAY LIKE ) . GAYA BUSUR CUKUP

MEMADAI UNTUK MENEKAN RONGGA YANG MENYEBABKAN
BANYAK PERCIKAN LAS ( SPATTER ) .
TEKNIK INI MENGGUNAKAN ARUS YANG LEBIH TINGGI DAN

MENGHASILKAN PENETRASI YANG CUKUP DALAM . NAMUN
DEMIKINA APABILA KECEPATAN PENGELASAN TIDAK
DIKENDALIKAN DENGAN HATI HATI , TINGKAT PENCAIRAN
YANG BURUK ( POOR WETTING ACTION ) AKAN
MENGHASILKAN KONTUR YANG TERLALU MENONJOL
( EXCESSIVE REINFORCEMENT ) .
3 ) SIFAT TRANSFER BENTUK SEMPROTAN

DENGAN MENGGUNAKAN GAS LINDUNG ARGON MURNI ,
DAPAT DIHASILKAN TRANSFER SEMPROTAN AKSIAL YANG
BEBAS DARI PERCIKAN .
MODA INI MEMERLUKAN ARUS SEARAH DENGAN POSISI

ELEKTRODA POSITIF ( DCEP ) , DENGAN LEVEL ARUS DIATAS
HARGA KRITIS YANG DISEBUT ARUS TRANSISI .
DIBAWAH AMBANG ARUS KRITIS INI , MENYEBABKAN

TRANSFER MENJADI BENTUK GLOBULAR DENGAN LAJU
BEBERAPA TETES SETIAP DETIK .
SIFAT TRANSFER BENTUK BOLA
( GLOBULAR )
PENGELASAN DENGAN SISTIM TRANSFER GLOBULAR

MENGGUNAKAN ARUS SEARAH DENGAN ELEKTRODA PADA
POSISI POSITIVE ( DCEP ) .
ARUS YANG DIGUNAKAN RELATIF RENDAH APAPUN JENIS

GAS LINDUNGNYA. NAMUN JIKA DIGUNAKAN CO2 ATAU
HELIUM , JENIS TRANSFER INI DAPAT DIGUNAKAN UNTUK
ARUS LAS MANAPUN YANG BIASA DIPAKAI.
TRANSFER GLOBULAR DITANDAI OLEH MENETESNYA BOLA

BOLA BAHAN LAS CAIR DENGAN UKURAN LEBIH BESAR DARI
184
DIAMETER KAWAT LAS . BOLA BOLA METAL CAIR INI DENGAN

MUDAH DIPENGARUHI OLEH GRAVITASI SEHINGGA AGAK
SULIT MENGHASILKAN TRANSFER YANG BAIK PADA
PERMUKAAN YANG DATAR.
PADA BESARAN ARUS RATA RATA YANG SEDIKIT DIATAS

ARUS TRANSFER KORT SLUITING ( KOSLET ) , DAPAT DICAPAI
TRANSFER GLOBULAR ARAH AKSIAL DENGAN
MENGGUNAKAN GAS LINDUNG AGAK BERLEBIH.
APABILA BUSUR TERLALU PENDEK ( VOLTASE RENDAH ) ,

BOLA BOLA METAL CAIR AKAN TERLALU DEKAT DENGAN
BENDA KERJA SEHINGGA SUHU TERLALU PANAS
( OVERHEATED ) , AKIBATNYA GLOBULAR PECAH DAN
MENGHASILKAN PERCIKAN PERCIKAN LAS ( SPATTER ) YANG
LUAR BIASA BANYAKNYA.
KARENANYA BUSUR HARUS CUKUP PANJANG ( VOLTASE
CUKUP MEMADAI ) UNTUK MEYAKINKAN BOLA BOLA METAL
BAHAN LAS MENCAPAI KOLAM LAS DENGAN BAIK.
NAMUN DEMIKIAN PENGELASAN DENGAN VOLTASE YANG

TERLALU TINGGI JUSTRU MENGHASILKAN SAMBUNGAN
MENTAH SEHINGGA TIDAK ADA FUSI ANTARA BAHAN LAS DAN
BENDA KERJA ( LACK OF FUSION ) , PENETRASI TIDAK
SEMPURNA ( INCOMPLETE PENETRATION ) , DAN KONTUR
TERLALU MENONJOL ( EXCESSIVE REINFORCEMENT ) .
ITULAH SEBABNYA FENOMENA TERSEBUT DIATAS SANGAT

MEMBATASI PENGGUNAAN JENIS TRANSFER GLOBULAR
UNTUK KEPERLUAN INDUSTRI .
ELEKTRODA
GAYA
JATUH
ELEKTRO
OLEH
MAGNIT
GRAVITASI
GAYA REAKSI BENDA KERJA

ANODA MODA TRANSFER YANG BAIK
( GAS LINDUNG CO2 , VOLTASE SEDANG )
185
DENGAN ARUS DIATAS LEVEL KRITIS INI , TRANSFER MENJADI

BERBENTUK BUTIR BUTIR KECIL DENGAN LAJU BEBERAPA
RATUS BUAH DALAM SATU DETIK.
BUTIR BUTIR TERSEBUT DIPERCEPAT OLEH GAYA AKSIAL

MENYEBERANGI DAERAH BUSUR NYALA ( ARC GAP ) .
ARUS TRANSISI YANG TERGANTUNG PADA TEGANGAN

PERMUKAAN CAIRAN METAL , SEBANDING DENGAN DIAMETER
ELEKTRODA , DAN SEDIKIT OLEH PERPANJANGAN KAWAT LAS
( EXTENSION ) .
BESARAN ARUS INI TERGANTUNG PADA SUHU PENCAIRAN

BAHAN LAS DAN KOMPOSISI GAS LINDUNG .
DAFTAR ARUS TRANSISI INI TERTERA DALAM TABEL

DIBAWAH INI .
TRANSFER BENTUK SEMPROTAN AKSIAL

186
MODA TRANSFER BENTUK SEMPROTAN MENGHASILKAN

BUTIR BUTIR YANG DISEMPROTKAN SECARA TERARAH YANG
DIPERCEPAT OLEH GAYA BUSUR DENGAN KECEPATAN YANG
DAPAT MENGATASI PENGARUH GRAVITASI.
KARENA HAL TERSEBUT DIATAS MAKA PROSES INI , DALAM

KONDISI TERTENTU, DAPAT DIGUNAKAN DISEMUA POSISI
PENGELASAN .
BERHUBUNG UKURAN BUTIR BUTIR LEBIH KECIL DARI
PANJANG BUSUR , MAKA TIDAK AKAN TERJADI KOSLET (
KORTSLUIT / ARUS PENDEK ) OLEH KARENANYA
KEMUNGKINAN TERJADINYA SPATTER BOLEH DIKATAKAN
TIDAK ADA .
SIFAT TRANSFER BENTUK SEMPROTAN LAINNYA ADALAH

TERJADINYA PENETRASI SANGAT DALAM SEHINGGA
DIKATAKAN SEBAGAI “ JARI PENETRASI “ ( FINGER ).
PENETRASI INI MUDAH DIPENGARUHI OLEH MEDAN MAGNIT
SEHINGGA ARAHNYA KEMANA MANA .
UNTUK MENGATASI HAL TERSBUT , MEDAN MAGNIT HARUS

DIKENDALIKAN AGAR FINGER TERSEBUT TERARAH KEPUSAT
PROFIL PENETRASI LAS.
TRANSFER BENTUK SEMPROTAN INI DAPAT DIGUNAKAN

UNTUK MENGELAS HAMPIR SEMUA JENIS METAL MAUPUN
PADUAN METAL BERKAT SIFAT GAS INERT ( ARGON ) SEBAGAI
PELINDUNG SERTA LAJU DEPOSISI YANG TINGGI.
NAMUN DEMIKIAN AGAK SULIT BAGI JENIS TRANSFER INI

UNTUK PENGELASAN PELAT TIPIS KARENA MEMBUTUHKAN
ARUS YANG TINGGI GUNA MENGHASILKAN SEMPROTAN
TERSEBUT . TENAGA BUSUR ARUS YANG TINGGI INI
BUKANNYA MENYAMBUNG PELAT TIPIS TERSEBUT NAMUN
JUSTRU AKAN MEMOTONGNYA.
SELANJUTNYA LAJU DEPOSISI METAL YANG TINGGI AKAN

MENGHASILKAN KOLAM LAS YANG TERLALU LEBAR ,
SEHINGGA SULIT UNTUK DIDUKUNG OLEH TEGANGAN
187
PERMUKAAN PADA POSISI PENGELASAN VERTIKAL ATAU

DIATAS KEPALA.
ARUS TRANSISI ANTARA TRANSFER GLOBAL DAN TRANSFER

BENTUK SEMPROTAN UNTUK BERBAGAI JENIS ELEKTRODA
TIPE KAWAT LAS DIAMETER KAWAT GAS LINDUNG ARUS TRANSISI
In. mm MINIMUM , Amp.
MILD STEEL 0.030 0.8 98% Ar 2% O2 150

MILD STEEL 0.035 0.9 98% Ar 2% O2 165
MILD STEEL 0.045 1.1 98% Ar 2% O2 220
MILD STEEL 0.062 1.6 98% Ar 2% O2 275
STAINLESS STEEL 0.035 0.9 98% Ar 2% O2 170
STAINLESS SYEEL 0.045 1.1 98% Ar 2% O2 225
STAINLESS STEEL 0.062 1.6 98% Ar 2% O2 285
ALUMINIUM 0.030 0.8 ARGON 95
TEMBAGA 0.035 0.9 ARGON 180
SILICON BRONZE 0.035 0.9 ARGON 165
KEKURANGAN TRANSFER BENTUK SEMPROT DALAM HAL

KETEBALAN PELAT DAN POSISI PENGELASAN , DAPAT
DIATASI DENGAN MENGGUNAKAN PEMASOK TENAGA YANG
KHUSUS YANG MENGHASILKAN BENTUK GELOMBANG YANG
SANGAT TERKENDALI DAN FREKUENSI YANG BERDENYUT (
PULSE ) .
PULSA INI TERDIRI DARI DUA JENIS ARUS , YAKNI ARUS LATAR
BELAKANG ( BACK GROUND ) YANG MENAHAN BUSUR
TANPA MEMBERI CUKUP TENAGA UNTUK MENETESKAN
BAHAN LAS , DAN LAINNYA ADALAH ARUS YANG BERPULSA
TUMPANG TINDIH ( SUPERIMPOSED ) DENGAN AMPLITUDO
188
LEBIH BESAR DARI ARUS TRANSISI GUNA MENCIPTAKAN

TRANSFER BENTUK SEMPROTAN .
AMPLITUDO DAN FREKUENSI INI MENGENDALIKAN TENAGA

BUSUR SEHINGGA DENGAN SENDIRINYA MENGENDALIKAN
PULA LAJU PENCAIRAN KAWAT LAS.
DENGAN DEMIKIAN PENGELASAN DENGAN SISTIM TRANSFER

BENTUK SEMPROTAN DAPAT DIGUNAKAN UNTUK MENGELAS
BAIK PELAT TIPIS MAUPUN PELAT TEBAL DALAM SEGALA
POSISI.
MESIN DENGAN BERBAGAI ARUS BERPULSA DIBUAT UNTUK

BERBAGAI KEPERLUAN. MESIN YANG PALING SEDERHANA
MEMILIKI FREKUENSI TUNGGAL DAN BERPULSA ANTARA 60
ATAU 120 pps ( PULSA PER DETIK ) . UNTUK MESIN YANG
LEBIH CANGGIH MENGGUNAKAN SINERGI ANTARA ARUS
BACK GROUND DENGAN ARUS BERBAGAI PULSA .
PULSA ARUS PUNCAK 3 TRANSFER BENTUK

SEMPROTAN
2
PULSA 4 TRANSFER
ARUS BENTUK
TRANSISI GLOBULAR
5
1
ARUS
1 2 3 4 5
ARUS LATAR BELAKANG
WAKTU
SIFAT ARUS BUSUR SPRAY BERPULSA
189
SPESIFIKASI BERBAGAI JENIS ELEKTRODA GMAW
BAHAN ELEKTRODA SPESIFIKASI AWS
CARBON STEEL A 5. 18
BAJA PADUAN RENDAH A 5. 28
PADUAN ALUMINIUM A 5. 10
PADUAN TEMBAGA A 5. 7
MAGNESIUM A 5. 19
PADUAN NIKEL A 5. 14
STAINLESS STEEL SERI 300 A 5. 9
STAINLESS STEEL SERI 400 A 5. 9
TITANIUM A 5. 16
GAS LINDUNG
UMUM
FUNGSI UTAMA GAS LINDUNG ADALAH MENGUSIR UDARA

DILINGKUNGAN BUSUR DAN KOLAM LAS AGAR TIDAK
BERSINGGUNGAN DENGAN CAIRAN METAL UNTUK MENCEGAH
TERJADINYA PROSES OKSIDASI METAL TERSEBUT OLEH
OKSIGEN DALAM UDARA.
PADA SUHU TINGGI OKSIGEN BERREAKSI DENGAN BAHAN

METAL MENJADI OKSIDA METAL .
OKSIGEN JUGA BEREAKSI DENGAN CARBON DIDALAM CAIRAN

METAL MENJADI CO ( CARBON MONOKSIDA ) DAN CO2 (
CARBON DIOKSIDA ) .
PROSES PROSES INI DAPAT MENGHASILKAN CACAT LAS

SEPERTI INKLUSI TERAK ( SLAG ) , POROSITAS DAN
PENGGETASAN .
KARENANYA UNSUR OKSIGEN DAN NITROGEN HARUS
DIJAUHKAN DARI BAHAN METAL YANG SEDANG MENCAIR
ATAU PANAS.
190
DISAMPING FUNGSI TERSEBUT DIATAS , GAS LINDUNG JUGA

BERFUNGSI UNTUK :
1) MEMPENGARUHI SIFAT BUSUR
2) MODA TRANSFER METAL
3) PENETRASI DAN PROFIL JALUR LAS
4) KECEPATAN LAS
5) KECENDERUNGAN UNTUK SISI LONGSOR ( UNDERCUT )
6) AKSI PEMBERSIHAN
7) SIFAT MEKANIS BAHAN LAS
DIBAWAH INI ADALAH TABEL GAS LINDUNG UNTUK

PENGELASAN GMAW.
SIFAT GAS LINDUNG SECARA RINCI TELAH DIBAHAS PADA

BAB 3.4 GTAW .
HELIUM
GAS LINDUNG HELIUM JIKA DIGUNAKAN SENDIRI TANPA
DICAMPUR DENGAN ARGON AKAN MENGHASILKAN VOLTASE
BUSUR YANG LEBIH TINGGI JIKA VARIABEL LAINNYA
DIPERTAHANKAN TETAP , HAL INI DISEBABKAN OLEH POTENSI
IONISASI YANG LEBIH TINGGI PULA .
BUSUR YANG HANYA DILINDUNGI OLEH GAS HELIUM SAJA

TIDAK MENGHASILKAN TRANSFER SEMPROT AKSIAL YANG
SEBENARNYA PADA BESARAN ARUS MANA SAJA.
AKIBATNYA AKAN TERJADI PERCIKAN ( SPATTER ) YANG
CUKUP BANYAK DAN JALUR LAS YANG KASAR DIBANDING
GAS ARGON ATAU CAMPURAN HELIUM ARGON KARENA
STABILITAS BUSURNYA YANG TERBATAS . NAMUN DEMIKIAN
UNTUK BEBERAPA PENGELASAN TERTENTU JUSTRU
DIPERLUKAN PENGGUNAAN HELIUM MURNI AGAR DIDAPAT
PENETRASI YANG DALAM , JALUR LAS YANG LEBAR DAN
MELENGKUNG / PARABOL .
GAS HELIUM MURNI SEBAGAI GAS LINDUNG JUGA

MENYEBABKAN SULITNYA PENYALAAN AWAL ELEKTRODA.
191
CAMPURAN ARGON HELIUM YANG MENGANDUNG HELIUM

ANTARA 50 HINGGA 75 % DAPAT MENINGKATKAN VOLTASE
GAS LINDUNG UNTUK GMAW DENGAN TEKNIK SPRAY TRANSFER
METAL GAS LINDUNG KETEBALAN KEUNTUNGAN
ALUMINIUM 100% ARGON 0 - 1” ( 0 - 25 mm ) TRANSFER METAL YANG TERBAIK ,

SPATTER SEDIKIT , USUR STABIL
35% Ar -65% He 1 – 3” ( 25 – 76 mm ) MASUKAN PANAS LEBIH TINGGI , FUSI
NAIK 5XXX UNTUK PADUAN AL - Mg
25%Ar – 75% He > 3” ( DIATAS 76 mm ) MASUKAN PANAS LEBIH , SPATTER
SEDIKIT
MAGNESIUM 100% ARGON - AKSI PEMBERSIHAN YANG BAIK
SEKALI
BAJA CARBON 95% Ar- 3.5% 02 - MEMPERBAIKI STABILITAS BUSUR ,
MENGHASILKAN KOLAM LAS YANG
LEBIH CAIR DAN MUDAH
DIKENDALIKAN , MUDAH
MENGENDALIKAN LAJUR LAS ,
UNDERCUT MINIMUM , KECEPATAN
LAS LEBIH TINGGI
90% Ar – 8/10% C02 - LAS OTOMATIS CEPAT , LAS MANUAL
MURAH
BAJA PADUAN 98%Ar - 2% 02 - UNDERCUT MINIMUM , MENAMBAH
RENDAH KEULETAN ( TOUGHNESS )
STAINLESS STEEL 99% Ar – 1% 02 - MENAIKKAN STABILITAS BUSUR ,
MENGHASILKAN KOLAM LAS YANG
LEBIH CAIR DAN MUDAH
DIKENDALIKAN , MEMPERBAIKI
KONTUR LAJUR LAS , UNDERCUT
MINIMUM PADA PELAT TEBAL
98%Ar – 2% 02 -- BUSUR LEBIH STABIL , PENGELASAN
LEBIH CEPAT PADA PELAT LEBIH
TIPIS
Ni , Cu DAN 100% ARGON HINGGA 1/8” ( 3.2 mm ) WETTING BAGUS , MENINGKATKAN
PADUANNYA PENCAIRAN BAHAN LAS
ARGON HELIUM - MASUKAN PANAS LEBIH TINGGI ,
CAMPURAN Ar + 50-75%He
MENGURANGI KEHILANGAN PANAS
PADA PELAT TEBAL
TITANIUM 100% ARGON - STABILITAS BUSUR BAIK ,
KONTAMINASI DALAM LAS MINIMUM ,
PERLU PURGING PADA AKAR LAS.
192
CACAT LAS
JENIS CACAT PENYEBAB PENANGGULANGAN
UNDERCUT 1) KECEPATAN LAS 1) PERLAMBAT KECEPATAN LAS

TERLALU TINGGI
2) VOLTASE TERLALU 2) TURUNKAN VOLTASE
TINGGI
3) ARUS TERLALU 3) KURANGI KECEPATAN PASOK
BERLEBIHAN KAWAT LAS
4) WAKTU 4) TAMBAH WAKTU PENCAIRAN
PENCAIRAN PADA SISI KOLAM LAS
( DWELL ) TERLALU
PENDEK
5) SUDUT OBOR TIDAK 5) BETULKAN POSISI OBOR
TEPAT SEHINGGA TENAGA BUSUR
DAPAT MEMBANTU DEPOSISI
BAHAN LAS.
1) LINDUNGAN GAS 1) OPTIMALKAN ALIRAN GAS

POROSITAS KURANG MEMADAI LINDUNG SEHINGGA DAPAT
2) MENGUSIR INTRUSI UDARA
KEDALAM LINGKUNGAN BUSUR.
KURANGI ALIRAN GAS YANG

BERLEBIHAN UNTUK
MENGHINDARI TERJADINYA
TURBULENSI YANG MENARIK
UDARA KEDALAM LINGKUNGAN
BUSUR.
PERBAIKI KEBOCORAN PADA

SELANG /SALURAN GAS.
HENTIKAN ALIRAN UDARA

MENUJU LOKASI PENGELASAN
YANG BRASAL DARI EXHAUST
FAN , PINTU TERBUKA , DLL.
HINDARI MEMBEKUNYA
REGULATOR AKIBAT PENGUAPAN
193
POROSITAS ( LANJUT ) CO2 DENGAN MENGGUNAKAN

PEMANAS.
KURANGI KECEPATAN LAS
KURANGI JARAK UJUNG OBOR

DRNGAN PERMUKAAN BENDA
KERJA
TAHAN OBOR PADA UJUNG JALUR

LAS HINGGA METAL MEMBEKU
2) KONTAMINASI GAS 2) GUNAKAN GAS LINDUNG KHUSUS

UNTUK LAS
3) ELEKTRODA 3) GUNAKAN KAWAT LAS YANG

TERKONTAMINASI KERING DAN BERSIH
4) BENDA KERJA 4) BERSIHKAN PERMUKAAN YANG

TERKONTAMINASI AKAN DILAS DARI AIR , CAT ,
GEMUK , KERAK KARAT , DAN
KOTORAN LAINNYA .
5) VOLTASE BUSUR 5) TURUNKAN VOLTASE
TERLALU TINGGI
6) JARAK CONTACT 6) KURANGI STICK OUT )

TUBE DENGAN
BENDA KERJA
TERLALU DEKAT
( STICK OUT )
FUSI TIDAK SEMPURNA 1) PERMUKAAN SONA 1) BERSIHKAN KAMPUH ATAU

( INCOMPLETE FUSION ) LAS TIDAK BEBAS PERMUKAAN YANG AKAN DILAS
DARI FILM DARI MINYAK , KERAK , OKSIDA
KOTORAN ATAU DAN SAMPAH LAINNYA.
OKSIDA
2) MASUKAN PANAS 2) NAIKKAN KECEPATAN PASOK
TIDAK CUKUP KAWAT LAS DAN VOLTASE BUSUR
SERTA KURANGI PERPANJANGAN
KAWAT LAS .
3) KOLAM LAS 3) MINIMALKAN AYUNAN YANG
TERLALU LEBAR BERLEBIHAN UNTUK
MENGHASILKAN KOLAM LAS
YANG LEBIH TERKENDALI .
NAIKKAN KECEPATAN LAS.
4) TEKNIK LAS YANG 4) JIKA MENGGUNAKAN TEKNIK
TIDAK TEPAT MENGAYUN ( WEAVING )
HENTIKAN SESAAT ELEKTRODA
DISISI KAMPUH ( DWELL ) AGAR
FUSI SEMPURNA . BUATLAH
BUKAAN AGAR AKAR LAS DAPAT
DIKERJAKAN DENGAN SEMPURNA
194
FUSI TIDAK SEMPURNA ARAHKAN ELEKTRODA SELALU

( LANJUTAN ) PADA SISI DEPAN KOLAM LAS
( LEADING EDGE ) .
5) DESAIN 5) GUNAKAN SUDUT KAMPUH
SAMBUNGAN TIDAK CUKUP LEBAR SEHINGGA
TEPAT ELEKTRODA MUDAH MENCAPAI
CELAH AKAR LAS DENGAN
PERPANJANGAN ELEKTRODA
YANG BENAR ,ATAU GUNAKAN
KAMPUH “J” ATAU “U” .
6) KECEPATAN LAS 6) KURANGI KECEPATAN LAS.
BERLEBIHAN
PENETRASI TIDAK SEM 1) PERSIAPAN KAM- 1) DESAIN SAMBUNGAN HARUS MEM

PURNA ( INCOMPLETE PUH YANG SALAH BERI AKSES YANG CUKUP UNTUK
PENETRATION ). PENGELASAN AKAR LAS DENGAN
BAIK , SEDANGKAN PERPANJANG
AN ELEKTRODA TETAP BAIK.
KURANGI MUKA AKAR ( ROOT
FACE ) ANG TERLALU LEBAR.
LEBARKAN CELAH AKAR ( ROOT
GAP ) UNTUK MEMPERMUDAH PE
NGISIANNYA DENGAN KAWAT LAS
DAN TINGKATKAN KEDALAMAN
GOUGING AKAR LAS ( BACK GOU
GING ) .
2) TEKNIK PENGELAS 2) PERTAHANKAN SUDUT ELEKTRO
AN YANG SALAH. DA TEGAK LURUS DENGAN PER-
MUKAAN BENDA KERJA UNTUK
MENDAPATKAN PENETRASI YANG
MAKSIMUM . PERTAHANKAN BU-
SUR NYALA PADA SISI DEPAN KO
LAM LAS.
3) ARUS LAS TIDAK 3) TINGKATKAN KECEPATAN PASOK
MEMADAI . KAWAT LAS ( ARUS LAS ) .
TERBAKAR TEMBUS ( 1) MASUKAN PANAS 1) KURANGI KECEPATAN PASOKAN

MELT THROUGH / BERLEBIHAN KAWAT LAS ( ARUS LAS ) DAN
BURNT THROUGH ). VOLTASE . NAIKKAN KECEPATAN
LAS
2) PENETRASI LAS KU 2) KURANGI CELAH LAS ( ROOT GAP
RANG BAIK ) DAN PERLEBAR MUKA AKAR .
RETAK PADA BAHAN 1) DESAIN SAMBUNG- 1) PERTAHANKAN UKURAN KAMPUH

LAS AN KURANG TEPAT. YANG BENAR UNTUK MEMPERMU-
DAH DEPOSISI BAHAN LAS
ATAU PENAMPANG LAS YANG
CUKUP MEMADAI UNTUK
MENGATASI TEGANGAN
INTERNAL YANG TERJADI.
DI.
195
RETAK PADA BAHAN 2) PERBANDINGAN AN 2) NAIKKAN VOLTASE BUSUR ATAU

LAS ( LANJUTAN ) TARA LEBAR DAN TURUNKAN ARUS LAS ATAU
DALAM LAS TERLA KEDUANYA UNTUK MEMPERLE -
LU BESAR. BAR JALUR LAS ATAU
MENGURANGI PENETRASI.
3) JALUR LAS TERLA 3) KURANGI KECEPATAN LAS UNTUK
LU SEMPIT ( TERU- MEMPERBESAR PENAMPANG LAS
TAMA FILLER DAN
AKAR LAS ).
4) MASUKAN PANAS 4) KURANGI ARUS ATAU TEGANGAN

TERLALU TINGGI ATAU KEDUANYA , NAIKKAN KE
SEHINGGA MENYE CEPATAN LAS .
BABKAN PENGKE-
RUTAN TERLALU BE
SAR DAN DISTORSI
5) RETAK HOT SHORT 5) PERGUNAKAN KAWAT LAS YANG

BERKANDUNGAN MANGAN LEBIH
TINGGI ( GUNAKAN BUSUR LEBIH
PENDEK UNTUK MENGURANGI KE
HILANGAN TERLALU BANYAK MA
NGAN DALAM BUSUR NYALA ,
STEL SUDUT KAMPUH UNTUK
MEMPERBESAR TAMBAHAN BA-
HAN LAS . ATUR URUTAN PENGE-
LASAN UNTUK MENGURANGI TE
GANGAN PADA SAMBUNGAN LAS
SEWAKTU MENDINGIN.
GANTI ELEKTRODA DENGAN
JENIS LAIN YANG LEBIH SESUAI .
6) TEGANGAN TING- 6) GUNAKAN PEMANASAN AWAL
GI PADA BAGIAN UNTUK MENGURANGI TEGANGAN
SAMBUNGAN SISA . ATUR URUTAN LAS UNTUK
MENGURANGI KONDISI RESTRAIN
7) PENDINGINAN CEP - 7) HILANGKAN KAWAH DENGAN TEK
AT PADA KAWAH DI NIK PENGELASAN MUNDUR
AKHIR JALUR LAS ( BACK STEP ) .
RETAK PADA SONA 1) PENGERASAN DAL- 1) PEMANASAN AWAL UNTUK MEM-

TERIMBAS PANAS AM SONA TERIM- PERLAMBAT LAJU PENDINGINAN.
( HAZ ) . BAS PANAS
2) TEGANGAN SISA 2) GUNAKAN PERLAKUAN PANAS

TERLALU TINGGI PASKA LAS.
3) PENGGETASAN HI 3) GUNAKAN KAWAT LAS YANG BER

DROGEN SIH DAN KERING DAN GAS LIN=
DUNG YANG TIDAK TERKONTAMI
NASI AIR . KERINGKAN PERMUKA
AN BENDA KERJA . PENDINGINAN
LAMBAT ( SLOW COOLING ).
196
PENANGGULANGAN MASALAH
( TROUBLE SHOOTING )
PENANGGULANGAN MASALAH PADA PROSES LAS
MEMERLUKAN PENGETAHUAN DAN PEMAHAMAN TENTANG
PERALATAN LAS YANG TERKAIT DAN FUNGSI DARI MASING
MASING KOMPONEN , BAHAN YANG TERKAIT , SERTA JENIS
PROSES LAS ITU SENDIRI .
MASALAH GMAW LEBIH RUMIT DIBANDING MASALAH PADA

SMAW ATAU GTAW KARENA TINGKAT KERUMITAN
PERALATAN CUKUP TINGGI JUMLAH VARIABEL LAS YANG
RELATIF BANYAK SERTA SALING PENGARUH ANTAR
VARIABEL TERSEBUT.
UNTUK MEMPERMUDAH PEMBAHASAN , MASALAH LAS GMAW

DIKELOMPOKKAN DALAM TIGA KATEGORI , YAKNI : LISTRIK ,
MEKANIK DAN PROSES.
MASALAH BIASANYA DIDAPATKAN SELAMA PELAKSANAAN

PENGELASAN .
PENCEGAHAN MASALAH DILAKSANAKAN APABILA INSPEKSI

MENEMUKAN PENYIMPANGAN ATAU KETIDAK SESUAIAN PADA
PELAKSANAAN PENGELASAN TERDAHULU .
KESELAMATAN DALAM LAS GMAW.

UMUM
KESELAMATAN PENGELASAN DAN PEMOTONGAN TERMAL
SERTA PROSES YANG TERKAIT , DIBAHAS DALAM STANDARD
ANSI Z49.2
PARA PELAKSANA DAN PERSONIL PENGELASAN HARUS
MENGETAHUI DAN PAHAM AKAN HAL HAL YANG
BERHUBUNGAN DENGAN KESELAMATAN , TERUTAMA DALAM
PENGELASAN GMAW.
197
PENANGGULANGAN MASALAH KELISTRIKAN DALAM LAS GMAW

MASALAH SEBAB PENANGGULANGAN
.SULIT MENGAWALI LAS .POLARITAS SALAH .CEK POLARITAS , BALIK GOUNDING JIKA
PERLU .
.HUBUNGAN GROUND JELEK .PERBAIKI HUBUNGAN GROUND
.PASOKAN KAWAT TIDAK .SIRKIT TENAGA NAIK TURUN .PERIKSA SALURAN LISTRIK
TERATUR DAN TERBAKAR .POLARITAS SALAH .PERIKSA POLARITAS , BALIK KABEL
BALIK ( BURNBACK ) GROUND JUKA PERLU
.KABEL LAS PANAS SEKALI .KABEL TERLALU KECIL .PERIKSA KAPASITAS KABEL ,GANTI ATAU
ATAU TERLALU PANJANG DIPENDEKKAN KALAU PERLU
.HUBUNGAN KABEL .TAMBAH IKAT
LONGGAR
.TIDAK ADA KENDALI .KABEL LEPAS ATAU PUTUS .PERBAIKI JIKA PERLU
KECEPATAN PASOK KAWAT DALAM SIRKIT PENGENDALI
LAS .PC BOARD DIUNIT PENGEN .GANTI PC BOARD
DALI JELEK..
.BUSUR TIDAK STABIL .HUBUNGAN KABEL . TAMBAH IKAT

LONGGAR
. PASOKAN KAWAT TIDAK . SIKRING CONTROL PUTUS . GANTI SIKRING

JALAN . SIKRING PUTUS PADA .GANTI SIKRING
SUMBER TENAGA
. TRIGER OBOR RUSAK ATAU . CEK HUBUNGAN , GANTI SWITCH
KABEL GROUND PUTUS.
. PASOKAN KAWAT JALAN , . SOLENOID VALVE GAS . GANTI SOLENOID

TETAPI GAS LINDUNG TIDAK RUSAK
MENGALIR . HUBUNGAN KABEL . CEK DAN PERBAIKI JIKA PERLU.
KESOLENOID LONGGAR
ATAU PUTUS
.KAWAT LAS TERPASOK . KABEL WORKPIECE TIDAK . IKAT ULANG JIKA KENDOR , ATAU
TETAPI TIDAK ADA MUATAN TERHUBUNG DENGAN BAIK BERSIHKAN TERMINAL KABEL .
LISTRIK . SAMBUNGAN KENDOR . TAMBAH IKAT
. KONTAKTOR COIL UTAMA . PERBAIKI ATAU GANTI
RUSAK
. KABEL KONTAKTOR PUTUS . PERBAIKI ATAU GANTI
.POROSITAS PADA . HUBUNGAN KE SOLENOID . PERBAIKI ATAU GANTI

SAMBUNGAN LAS VALVE KENDOR ATAU
PUTUS
198
PENANGGULANGAN MASALAH MEKANIK DALAM LAS GMAW
. PASOKAN KAWAT LAS TIDAK . TEKANAN PADA ROL . STEL TEKANAN ROL
TERATUR DAN TERBAKAR PENGGERAK KAWAT
BALIK KURANG
. CONTACT TUBE BUNTU . BERSIHKAN ATAU GANTI
ATAU AUS.
. KAWAT LAS TERTEKUK ( . POTONG KAWAT TERTEKUK ATAU GANTI
KINK ) SPOOL
. KABEL OBOR TERGULUNG . LURUSKAN ATAU GANTUNG PEMASOK
KAWAT
. KONDUIT KAWAT LAS . BERSIHKAN ATAU GANTI
KOTOR ATAU AUS
. KONDUIT TERLALU . PENDEKKAN ATAU PASANG PENGGERAK
PANJANG TIPE TARIK DORONG ( PUSH PULL DRIVE )
. KAWAT LAS KUSUT PADA . TEKANAN PADA ROL . STEL TEKANAN

RODA PENGGERAK TERLALU TINGGI.
. LINER KONDUIT ATAU . SESUAIKAN LINER DAN CONTACT TIP
CONTACT TIP SALAH DENGAN UKURAN KAWAT LAS
. ROL PENGGERAK ATAU . PERIKSA DAN STEL KEMBALI
PEMANDU KAWAT LAS
BERGESER POSISINYA . HILANGKAN HAMBATAN.
. HAMBATAN PADA OBOR
ATAU KABEL OBOR
.DEPOSIT LAS TEROKSIDASI . UDARA / AIR BOCOR . PERIKSA , PERBAIKI ATAU GANTI JIKA
HEBAT KEDALAM OBOR DAN KABEL PERLU.
. PASOKAN KAWAT TERHENTI . TEKANAN PADA ROL . STEL TEKANAN ROL

SEWAKTU MENGELAS TERLALU TINGGI ATAU
TERLALU LONGGAR
. ROL PENGGERAK AUS . REPOSISI ULANG ATAU GANTI
ATAU BERGESER
POSISINYA.
. LINER ATAU CONTACT . BERSIHKAN ATAU GANTI
TUBE BUNTU
. PASOKAN KAWAT JALAN . BOTOL GAS KOSONG . GANTI BOTOL BARU DAN PURGE SALURAN
TETAPI GAS TIDAK MENGALIR . VALVE GAS TERTUTUP GAS SEBELUM LAS DIMULAI LAGO
. FLOWMETER TIDAK DISTEL . BUKA VALVE GAS
.TERDAPAT HALANGAN . STEL FLOW METER SESUAI KETENTUAN
DALAM SALURAN GAS ATAU . PERIKSA DAN BERSIHKAN.
OBOR. .
. MOTOR PEMASOK JALAN . TEKANAN ROL KURANG . STEL ULANG

TETAPI PASOKAN TIDAK ADA . ROL PENGGERAK SALAH . SESUAIKAN UKURANNYA DENGAN KAWAT
UKURAN
. TEKANAN PADA REM . KURANGI TEKANAN PADA REM
SPOOL TERLALU BESAR
. TERDAPAT HALANGAN . CEK ,BERSIHKAN ATAU GANTI JIKA PERLU
DALAMKODUIT , LINER ATAU
OBOR . . CEK DAN GANTI DENGAN UKURAN YANG
. LINER ATAU CONTACT SESUAI.
TUBE SALAH. UKURAN
199
LANJUTAN MASALAH MEKANIK
.OBOR TERLALU PANAS . SALURAN PENDINGIN . PERIKSA DAN PERBAIKI

TERGENCET ATAU
TERSUMBAT
. LEVEL AIR DALAM . PERIKSA DAN TAMBAH AIR
RESERVOIR TERLALU
RENDAH.
. POMPA AIR PENDINGIN . PERIKSA , PERBAIKI ATAU GANTI JIKA
TIDAK BERES. PERLU.
PENANGGULANGAN MASALAH PROSES DALAM LAS GMAW
. BUSUR TIDAK STABIL . KAMPUH KOTOR . BERSIHKAN KAMPUH

. SUDUT OBOR TIDAK TEPAT . GUNAKAN SUDUT PANDU (LEAD ) ATAU
JEJAK ( TRAIL ) 15º
. HEMBUSAN ANGIN . LINDUNGI PENGELASAN DARI ANGIN
. JARAK OBOR KEBENDA . KURANGI JARAK MENJADI SEKITAR 1/2 ”
KERJA TERLALU JAUH. HINGGA 3/4 “
. CONTACT TUBE TIDAK . SENTERKAN CONTACT TUBE
SENTER
. JALUR LAS KEROPOS . PERMUKAAN BENDA . BERSIHKAN PERMUKAAN BENDA KERJA.

( POROSITY ) KERJA KOTOR
. KECEPATAN PASOK . KURANGI KECEPATAN
TERLALU TINGGI
. GASLINDUNG . GANTI BOTOL GAS
MENGANDUNG UAP AIR
. ELEKTRODA YANG . JAGA JANGAN SAMPAI KAWAT KOTOR
TERKONTAMINASI SEBELUM MEMASUKI PEMASOK KAWAT
( WIRE FEEDER )
. ELEKTRODA MASUK . KECEPATAN PASOK . KURANGI KECEPATAN

KEBENDA KERJA TERLALU TINGGI
. VOLTASE BUSUR TERLALU . NAIKKAN VOLTASE
RENDAH
. PENYETELAN MESIN LAS . STEL MESIN LAS UNTUK MENGURANGI
SALAH ( EXCEESIVE SLOPE ) SLOPE.
LAS JENIS TRAANSFER
ARUS PENDEK .
200
PENANGGULANGAN MASALAH PROSES ( lanjutan )
. PERCIKAN BERLEBIHAN . VOLTASE BUSUR . KURANGI VOLTASE BUSUR

KEBESARAN .
. SLOPE MESIN LAS . NAIKKAN PENYETELAN SLOPE
TIDAK CUKUP ( UNTUK
TRANSFER ARUS
PENDEK )
. CONTACT TUBE . STEL ATAU GANTI DENGAN YANG
TERLALU MASUK LEBIH PANJANG.
KEDALAM MONCONG
OBOR.
. LAJU ALIRAN GAS . KURANGI LAJU ALIRAN GAS
TERLALU TINGGI
. OBOR TERLALU PANAS . ARUS TERLALU . KURANGI ARUS ATAU GANTI OBOR
TINGGI UNTUK OBOR DENGAN YANG BERKAPASITAS
LEBIH TINGGI.
3.6 LAS LISTRIK KAWAT BERINTI

FLUKS ( FCAW )
( FLUX CORED ARC WELDING )
UMUM
LAS LISTRIK KAWAT BERINTI FLUKS ADALAH SEJENIS LAS
LISTRIK YANG MENGGUNAKAN ELEKTRODA KAWAT
BERINTIKAN FLUKS .
FLUKS YANG BERASAL DARI DALAM ELEKTRODA KAWAT

BERFUNGSI SEBAGAI PERISAI YANG MEMISAHKAN BAJA CAIR
/ BERSUHU TINGGI DENGAN UDARA UNTUK MENCEGAH
201
TERJADINYA OKSIDASI YANG SANGAT MERUGIKAN

KEKUATAN MEKANIS SAMBUNGAN LAS TERSEBUT .
PROSES INI DAPAT TANPA MAUPUN DENGAN PERLINDUNGAN

TAMBAHAN BERUPA GAS LINDUNG YANG DIALIRKAN TANPA
TEKANAN PADA KOLAM AS.
BAHAN LAS FCAW ADALAH BERUPA KAWAT BAJA YANG

BERLUBANG DIMANA DALAM LUBANG TERSEBUT BERISI
BERBAGAI SERBUK ( FLUKS ) YANG JIKA MENCAIR KEMUDIAN
MEMBEKU KEMBALI AKAN BERUBAH MENJADI LAPISAN
TERAK ( SLAG ) YANG SELALU MELINDUNGI PERMUKAAN
BAHAN LAS BAIK SELAMA BERUPA LOGAM CAIR DALAM
KOLAM LAS HINGGA TERDEPOSISI DAN MEMBEKU MENJADI
LAJUR LAS.
KAWAT LAS BERINTI FLUKS , YANG DIPASOK TERUS MENERUS

KEDALAM KOLAM LAS , BERBEDA DENGAN ELEKTRODA
BERINTI METAL YENG MERUPAKAN BAGIAN DARI LAS LISTRIK
GAS METAL .
ELEKTRODA BERINTI METAL HANYA MENGHASILKAN SEDIKIT
LAPISAN TERAK DIPERMUKAAN LAJUR LAS SEHINGGA
KARENANYA TIDAK CUKUP MEMADAI UNTUK MELINDUNGI
LAJUR DEPOSISI BAHAN LAS DARI PROSES OKSIDASI . ITULAH
SEBABNYA PROSES LAS INI MEMERLUKAN BANTUAN GAS
LINDUNG .
LAIN HALNYA DENGAN KAWAT LAS BERINTI FLUKS YANG
MAMPU MELINDUNGI LAJUR DEPOSISI BAHAN LAS DARI
PENGARUH OKSIGEN KARENA LAPISAN TERAKNYA CUKUP
TEBAL DAN 100% MELINGKUPI SELURUH PERMUKAAN
DEPOSISI LAS.
202
FCAW TIPE LINDUNGAN

MANDIRI ( SELF SHIELDING )
OBOR LAS
TERAK PEMANDU PERPANJANGAN

ELEKTRODA
ELEKTRODA KAWAT
BERINTI FLUKS
ARAH PENGELASAN FCAW TIPE DENGAN GAS

LINDUNG
GAS LINDUNG
ARAH PENGELASAN
FCAW JUGA DIGUNAKAN DALAM ELECTRO GAS WELDING (

EGW ) . PROSES PENGELASANNYA LAJUR TUNGGAL (
SINGLE PASS ) DAN VERTIKAL NAIK ( VERTICAL UP ) .
ELECTRO GAS WELDING TIDAK DIBAHAS DALAM BUKU INI
MENGINGAT PENGGUNAANNYA BELUM ADA DI INDONESIA.
203
FCAW DAPAT DILAKSANAKAN SECARA SEMI OTOMATIS DAN

OTOMATIS SEPENUHNYA .
TERDAPAT TIGA KEUNTUNGAN DALAM OENGGUNAAN FCAW ,

YAITU : 1) PRODUKTIFITAS TINGGI KARENA ELEKTRODE BE
RUPA KAWAT YANG SANGAT PANJANG.
2) FLUKS YANG DAPAT DIMANFAATKAN UNTUK ME-
NINGKATKAN KEKUATAN SAMBUNGAN LAS.
3) TERAK ATAU SLAG YANG MENDUKUNG DAN SE-
KALIGUS MEMBENTUK LAJUR LAS.
FCAW MERUPAKAN KOMBINASI DARI SMAW ( LAS LISTRIK

BUSUR TERLINDUNG ) , GMAW ( LAS LISTRIK GAS METAL ) DAN
SAW ( LAS LISTRIK MUSUR TERPENDAM )
GAS YANG DIGUNKAN DALAM FCAW TIPE BERGAS LINDUNG

ADALAH CO2 ATAU CAMPURAN ANTARA ARGON DAN CO2.
GAS LINDUNG DIGUNAKAN UNTUK MENCEGAH TERJADINYA

PROSES OKSIDASI DAN NITRIFIKASI BAHAN LAS DENGAN
OKSIGEN DAN NITROGEN DARI UDARA.
WALAUPUN UDARA TELAH TERUSIR DARI LINGKUNGAN

BUSUR DAN KOLAM LAS , NAMUN AKIBAT SUHU TINGGI
SEBAGIAN DARI GAS LINDUNG CO2 TERDISOSIASI (
TERURAI ) MENJADI CO DAN O2.
KARENANYA ELEKTRODA DIBUAT DENGAN CAMPURAN UNSUR

DEOXIDIZER YANG BERFUNGSI UNTUK MENETRALISASI
KANDUNGAN OXIGEN DIDALAM GAS LINDUNG YANG BERASAL
DARI PROSES DISOSIASI CO2 TERSEBUT DIATAS.
DALAM FCAW TIPE LINDUNGAN MANDIRI ( SELF SHIELDING ) ,

FUNGSI FLUKS ADALAH MENGHASILKAN UAP , YANG
MENGUSIR KEBERADAAN UDARA DILINGKUNGAN BUSUR DAN
KOLAM LAS , DAN SEKALIGUS MENCAIR DAN MENGAPUNG
DIPERMUKAAN KOLAM LAS SEHINGGA MELINDUNGI CAIRAN
BAJA DARI PROSES OKSIDASI DENGAN UDARA , YANG
KEMUDIAN SETELAH MENDINGIN BERUBAH MENJADI TERAK (
204
SLAG ) YANG MELINGKUPI SELURUH PERMUKAAN DEPOSISI

LAS / LAJUR LAS .
KARENANYA FCAW TIPE LINDUNGAN MANDIRI MASIH DAPAT

MENTOLERANSI SEDIKIT HEMBUSAN ANGIN , DIBANDING
DENGAN FCAW TIPE BERGAS LINDUNG .
CIRI KHAS FCAW LINDUNGAN MANDIRI ADALAHA

PANJANGNYA EKSTENSI ELEKTRODA HINGGA MENCAPAI 1/2”
( 19 mm ) HINGGA 3 3/4” ( 95 mm ) TERGANTUNG JENIS
APLIKASINYA.
DENGAN MAKIN PANJANGNYA EKSTENSI ELEKTRODA , MAKIN

MENINGKATKAN SUHU AKIBAT TAHANAN LISTRIK PADA
ELEKTRODA , KARENANYA ELEKTRODA TERPANASI AWAL
DAN BERAKIBAT PADA BERKURANGNYA PENURUNAN
VOLTASE BUSUR SEHINGGA OTOMATIS MENURUNKAN ARUS
PENGELASAN .
PENURUNAN ARUS INI MENGAKIBATKAN TURUNNYA SUHU

YANG DIPERLUKAN UNTUK MENCAIRKAN BAHAN INDUK .
AKIBATNYA LAJUR LAS MENJADI SEMPIT DAN DANGKAL . HAL

INI JUSTRU MENGUNTUNGKAN UNTUK PENGELASAN PELAT
TIPIS DAN UNTUK BRIDGING ( PENGISIAN ) CELAH LAS YANG
TERLALU LEBAR.
JIKA PANJANG BUSUR ( TEGANGAN BUSUR ) DAPAT

DIKENDALIKAN DENGAN MENAIKKAN VOLTASE PADA
PEMASOK TENAGA ( POWER SUPPLY ) DAN KECEPATAN
PASOK KAWAT LAS , MAKA EKSTENSI ELEKTRODA YANG
PANJANG AKAN MENAMBAH LAJU DEPOSISI BAHAN LAS.
PADA BEBERAPA FCAW TIPE LINDUNGAN MANDIRI ,

POLARITAS YANG DIGUNAKAN ADALAH JENIS POLARITAS
LURUS ( DCEN ) , KARENA PENETRASINYA TIDAK DALAM
SEHINGGA ELEKTRODA DIAMETER KECIL SEPERTI MISALNYA
0.030 “ ( 0.8mm ) , O.O35 “ ( 0.9 mm ) DAN O.O45” ( 1.2 mm )
TERBUKTI SANGAT BERHASIL DALAM PENGELASAN PADA
BAHAN YANG TIPIS .
205
BEBERAPA JENIS ELEKTRODA FCAW DIDESAIN KHUSUS

UNTUK PENGELASAN PELAT BAJA BERLAPIS SENG (
GALVANIZED ) ATAU BAJA BERLAPIS ALUMINIUM (
ALUMINIZED ) YANG BANYAK DIGUNAKAN DALAM INDUSTRI
OTOMOTIF.
SEBALIKNYA FCAW JENIS DENGAN GAS LINDUNG LEBIH

COCOK UNTUK PENGELASAN JALUR SEMPIT DENGAN
PENETRASI DALAM .
EKSTENSI ELEKTRODA PENDEK DENGAN ARUS PENGELASAN

TINGGI SESUAI UNTUK SEMUA UKURAN DIAMETER
ELEKTRODA .
KHUSUSNYA UNTUK PENGELASAN FILLET , FCAW PELINDUNG

MANDIRI AKAN MENGHASILKAN LAJUR LAS SEMPIT NAMUN
DENGAN LEHER ( THROAT ) YANG LEBIH DALAM JIKA
DIBANDING DENGAN SMAW.
PRINSIP EKSTENSI ELEKTRODA INI TIDAK DAPAT DITERAPKAN

PADA FCAW DENGAN GAS LINDUNG , KARENA AKAN
MENGGANGGU KINERJA GAS LINDUNG TERSEBUT .
PENGGUNAAN FCAW
SEBAGAI DIJELASKAN DIDEPAN FCAW MENGGUNAKAN

ELEKTRODA BERBENTUK KAWAT BERLUBANG YANG INTINYA
BERISI FLUKS.
FLUKS TERSEBUT BERSIFAT SERBUK DAN BERFUNGSI :

1) MENGHASILKAN GAS
2) MENGHASILKAN TERAK ( SLAG )
3) MEMULUNG OKSIGEN ( SCAVENGING & DIOXIDIZING )
KEDUA JENIS FCAW TERSEBUT DIATAS MASING MASING

DIGUNAKAN UNTUK MAKSUD YANG BERBEDA SEPERTI
MISALNYA UNTUK SPOT WELDING ( LAS TITIK ) PADA
206
SAMBUNGAN TUMPU ( OVERLAP ) , UNTUK CLADDING , UNTUK

PENGERASAN PERMUKAAN ( HARD FACING ) , DAN
PENGELASAN METAL BERBEDA
FCAW DIGUNAKAN UNTUK MENGELAS BAHAN BAHAN BAJA

CARBON , BAJA PADUAN RENDAH , STAINLESS STEEL DAN
BESI TUANG .
TIPE FCAW YANG DIGUNAKAN TERGANTUNG PADA TIPE

ELEKTRODA YANG TERSEDIA , PERSYARATAN KEKUATAN
MEKANIS SAMBUNGAN LAS , DAN DESAIN SAMBUNGAN
SERTA PENYETELAN ( FIT UP ).
FCAW JENIS PELINDUNG MANDIRI SERING DIGUNAKAN UNTUK

MENGELAS SEBAGAI PENGGANTI SMAW , SEDANG TIPE
BERGAS LINDUNG DIGUNAKAN SEBAGAI PENGGANTI GMAW.
BEBERAPA KEUNTUNGAN PENGGUNAAN FCAW JIKA

DIBANDING DENGAN SMAW , ADALAH :
1) PRODUKTIVITAS TINGGI
2) LEBIH EKONOMIS EFISIEN.
3) LEBIH MUDAH MELAKSANAKAN
4) PENGELASAN TERUS MENERUS TAPA TERPUTUS
5) LAJU DEPOSISI BAHAN METAL YANG TINGGI
FCAW DAPAT DIGUNAKAN DIBENGKEL , PEMELIHARAAN (

PERBAIKAN LAS / WELD REPAIR ) , DAN INSTALASI DI
LAPANGAN .
KEKURANGAN FCAW DIBANDING DENGAN SMAW ADALAH :

1) HARGA MESIN YANG MAHAL
2) MESIN LEBIH RUMIT DALAM PENYETELAN DAN
PENGENDALIAN.
3) JARAK HUBUNG YANG TERBATAS ANTARA PELAKSANA
DENGAN ALAT PEMASOK KAWAT ELEKTRODA.
4) MENGHASILKAN GAS / UAP METAL ( FUME ) LEBIH
BANYAK SEHINGGA JIKA DILAKSANAKAN DALAM
RUANGAN HARUS DILENGKAPI DENGAN EXHAUST FAN.
5) JIKA DIBANDING DENGAN GMAW , FCAW MASIH
MEMERLUKAN PEMBERSIHAN SLAG.
207
SUMBER TENAGA
ARUS SEARAH
VOLTASE TETAP
PENGENDALI VOLTASE
PENGENDALI CONTACTOR
GAS LINDUNG
PENGENDALI
SUPLAI 115 V KAWAT ( ARUS )
REEL KAWAT
GAS LINDUNG
KABEL PENGENDALI
MOTOR PENGGERAK KAWAT
OBOR LAS
BENDA KERJA
SKEMA MESIN LAS FCAW YANG SEMI OTOMATIS.

208
MESIN LAS FCAW OTOMATIS

SUMBER TENAGA
ARUS SEARAH
VOLTASE TETAP
PENGENDALI VOLTASE
PENGENDALI CONTACTOR
GAS LINDUNG
PENGENDALI
SUPLAI 115 V KAWAT ( ARUS )
REEL KAWAT
GAS LINDUNG
KABEL
PENGENDALI
MOTOR PENGGERAK
KAWAT
GAS LINDUNG
PEMANDU LAS DAN CONTACT TUBE
BENDA KERJA
209
UNTUK LAS FCAW OTOMATIS DIPERLUKAN SUMBER TENAGA

ARUS SEARAH DENGAN VOLTASE TETAP ( DC , CV ) , YANG
DIDESAIN UNTUK SIKLUS TUGAS ( DUTY CYCLE ) 100% .
UKURAN SUMBER TENAGA DITENTUKAN OLEH KEBUTUHAN

ARUS PENGELASAN . KARENA ELEKTRODA UKURAN BESAR ,
LAJU PASOKAN KAWAT TINGGI , SERTA WAKTU PENGELASAN
YANG LAMA , DIPERLUKAN PIRANTI PEMASOK KAWAT
DENGAN MOTOR PENGGERAK BERKEKUATAN BESAR DAN
KOMPONEN YANG LEBIH BERAT DIBANDING DENGAN MESIN
LAS FCAW SEMI OTOMATIS.
TERDAPAT DUA JENIS PASANGAN MONCONG LAS ( WELDING

NOZZLE ) , MISALNYA NOZZLE DENGAN GAS LINDUNG
SAMPING ATAU NOZZLE DENGAN PELINDUNG CONCENTRIK .
NOZZLE TIPE PELINDUNG SAMPING MAMPU DIGUNAKAN

UNTUK MENGELAS KAMPUH SEMPIT DAN DALAM , SERTA
MEMINIMALKAN JUMLAH PERCIKAN LAS ( SPATTERS ).
SISTIM PENDINGINAN NOZZLE DAPAT MENGGUNAKAN AIR

MAUPUN UDARA . NOZZLE DENGAN PENDINGIN UDARA LEBIH
DISUKAI KARENA LEBIH PRAKTIS UNTUK PENGELASAN
HINGGA 600 AMPER , SEDANGKAN NOZZLE YANG
DIDINGINKAN AIR DIGUNAKAN UNTUK PENGELASAN DIATAS
600 AMPER.
UNTUK PENGELASAN DENGAN LAJU DEPOSISI BAHAN LAS

YANG TINGGI , DIGUNAKAN DUA BUAH NOZZLE DENGAN GAS
LINDUNG ( TANDEM ) .
UNTUK KEPERLUAN PEMBINAAN PERMUKAAN ( SURFACING )

BERSKALA BESAR , PENINGKATAN PRODUKTIFITAS DAPAT
DILAKUKAN DENGAN MENGGUNAKAN PERALATAN OTOMATIS
DENGAN ELEKTRODA BANYAK SERTA MENGGUNAKAN ARUS
LISTRIK YANG OSCILLATING ( BERGETAR ) . UNTUK
ITU DIGUNAKAN MANIPULATOR YANG BERGERAK DIATAS REL
YANG MENDUKUNG KEPALA LAS ( WEDING HEAD ) YANG
MEMUAT BANYAK ELEKTRODA DENGAN MASING MASING
MEMILIKI PEMASOK MANDIRI.
210
SAMBUNGAN YANG CUKUP MURAH , (8) BUSUR YANG TAMPAK

SEHINGGA MUDAH MEMANIPULASINYA , (9) SYARAT
KEBERSIHAN PERMUKAAN YANG RELATIF RINGAN DIBANDING
GMAW , (10) DISTORSI LEBIH SEDIKIT DIBANDING SMAW , (11)
KHUSUS DENGAN ELEKTRODA BERPELINDUNG MANDIRI ,
TIDAK MEMERLUKAN INSTALASI GAS LINDUNG DAN LEBIH
FLEKSIBEL TERHADAP CUACA YAHG BERANGIN , (12) LEBIH
KEBAL TERHADAP KEBERADAAN ZAT KONTAMINAN YANG
MENYEBABKAN KERETAKAN. (13) TAHAN TERHADAP RETAK
BAWAH KAMPUH ( UNDERBEAD CRACK ) .
KETERBATASAN FCAW
DISAMPING KEUNGGULAN , FCAW JUGA MEMILIKI BEBERAPA

KEKURANGAN DIBANDING JENIS LAS LAINNYA , YAITU :
(1) FCAW HINGGA KINI HANYA DAPAT DIGUNAKAN UNTUK
PENGELASAN BAHAN FERRUS DAN BAHAN BERBASIS NIKEL
SAJA , (2) PENGELASAN MENGHASILKAN SLAG YANG HARUS
DIBERSIHKAN , (3) KAWAT ELEKTRODA LEBIH MAHAL
DIBANDING BATANG ELEKTRODA BIASA, (4) PERALATANNYA
LEBIH RUMIT DAN MAHAL DIBANDING SMAW , (5) PENGUMPAN
KAWAT DAN SUMBER TENAGA HARUS DEKAT DENGAN LOKASI
/ TITIK PENGELASAN, (6) UNTUK JENIS ELEKTRODA
BERPELINDUNG GAS , SANGAT PEKA DENGAN HEMBUSAN
ANGIN , (7) BIAYA PEMELIHARAAN PERALATAN LEBIH TINGGI ,
(8) LEBIH BANYAK MENGASILKAN ASAP DAN GAS ( FUME )
DIBANDING GMAW DAN SAW .
PENANGGULANGAN MASALAH
( TROUBLE SHOOTING )
BEBERAPA JENIS CACAT LAS FCAW BERASAL DARI

PROSEDUR LAS ATAU PELAKSANAAN PENGELASAN YANG
SALAH .
WALAUPUN BEBERAPA CACAT SEBENARNYA SECARA

STRUKTURAL TIDAK MEMBAHAYAKAN , NAMUN CUKUP
MEMPERBURUK PENAMPILAN SAMBUNGAN LAS .
211
PENANGGULANGAN MASALAH PENGELASAN FCAW

MASALAH KEMUNGKINAN PENYEBAB PENANGGULANGAN
POROSITAS / ALIRAN GAS TERGANGGU / TIDAK LANCAR. NAIKKAN STELAN FLOWMETER , DAN
BERSIHKAN UJUNG NOZZLE DARI SPATTER
KEROPOS
ALIRAN GAS TERLALU TINGGI KURANGI SETELAN UNTUK MENGHILANGKAN
TURBULENSI
ALIRAN UDARA YANG TERLALU TINGGI ALINGI ARUS ANGIN DENGAN SHIELD
GAS LINDUNG YANG TERKONTAMINASI PERIKSA SUMBER GAS , PERIKSA KEBOCORAN

SELANG GAS.
BENDA KERJA YANG TERCEMAR BERSIHKAN PERMUKAAN KAMPUH LAS
ELEKTRODA YANG TERKONTAMINASI BERSIHKAN MINYAK DAN KOTORAN LAINNYA

DARI KAWAT , RODA ROLL.
KERINGKAN / OVEN ULANG KAWAT
ELEKTRODA ( REBAKE ).
JUMLAH FLUKS INTI KURANG GANTI KAWAT ELEKTRODA DENGAN YANG

LEBIH BAIK
VOLTASE BERLEBIHAN STEL ULANG VOLTASE
EKSTENSI ELEKTRODA BERLEBIH STEL ULANG EKSTENSI DAN SEIMBANGKAN

ARUS LAS
EKSTENSI ELEKTRODA KURANG STEL ULANG EKSTENSI DAN SEIMBANGKAN

ARUS LAS
KECEPATAN LAS BERLEBIHAN STEL ULANG KECEPATAN LAS
FUSI ATAU MANIPULASI NOZZLE KURANG BAIK ARAHKAN ELEKTRODA PADA AKAR KAMPUH.
PENETRASI PARAMETER LAS KURANG MEMADAI NAIKKAN ARUS , KURANGI KECEPATAN LAS ,
YANG TIDAK KURANGI EKSTENSI , GUNAKAN DIAMETER
KAWAT YANG LEBIH KECIL , UNTUK
SEMPURNA ELEKTRODA BERPELINDUNG MANDIRI NAIKKAN
KECEPATAN LAS
DESAIN SAMBUNGAN YANG KURANG BAIK LEBARKAN BUKAAN AKAR ( ROOT OPENING )
DAN SEMPITKAN MUKA AKAR ( TOOR FACE )
RETAK REGANGAN SAMBUNGAN TERLALU TINGGI KURANGI REGANGAN , GUNAKAN PEMANASAN

AWAL , GUNAKAN BAHAN YANG LEBIH DAKTIL /
LUNAK , , GUNAKAN PEENING
ELEKTRODA TIDAK COCOK PERIKSA KOMPOSISI DAN ISIAN FLUKS

DEOKSIDISER TIDAK CUKUP ATAU FLUKS
YANG TIDAK KONSISTEN
CONTACT TIP AUS BERLEBIHAN KURANGI TEKANAN PADA ROL PENGGERAK

ELEKTRODA
TIDAK CAIR CONTACT TIP CAIR ATAU MACET KURANGI VOLTASE , STEL KENDALI TERBAKAR
BALIK ( BACK BURNT ) , GANTI LINER YANG
AUS
KONDUIT KAWAT KOTOR GANTI LINER KONDUIT , DAN BERSIHKAN

DENGAN ANGIN BERTEKANAN
212
LAS LISTRIK BUSUR TERPENDAM

( SUBMERGED ARC WELDING /
SAW )
DASAR OPERASIONAL
SEBAGAIMANA HALNYA LAS BUSUR LISTRIK LAINNYA ,
SUBMERGED ARC WELDING ( LAS LISTRIK BUSUR
TERPENDAM ) MENGGUNAKAN PANAS BUSUR LISTRIK UNTUK
MENCAIRKAN LOGAM LOGAM YANG DILAS . BEDANYA
ADALAH BAHWA PADA JENIS LAS INI BUSUR NYALA LISTRIK
KESELURUHANNYA TERPENDAM DIDALAM BUTIR BUTIR
FLUKS SEHINGGA SAMA SEKALI TIDAK TAMPAK , SEHINGGA
PENGELASAN TIDAK MEMEERLUKAN TOPENG ATAU
KACAMATA PELINDUNG.
BUTIR BUTIR FLUKS MEMPUNYAI FUNGSI (1) MENSTABILKAN

BUSUR NYALA , (2) MENINGKATKAN MUTU MEKANIS MAUPUN
KIMIAWI BAHAN LAS YANG TERDEPOSISI , (3)
MENGENDALIKAN MUTU PENGELASAN.
ARUS YANG DIGUNAKAN DALAM PENGELASAN INI DAPAT

MENCAPAI 2000 AMPER , AC MAUPUN DC. SEDANGKAN
ELEKTRODANYA DAPAT BERUPA KAWAT LAS TUNGGAL
MAUPUN BERGANDA ATAU BERUPA LEMPENGAN PIPIH YANG
PANJANG SEKALI DAN TERGULUNG.
KEDUA JENIS ARUS DAPAT DIGUNAKAN UNTUK JALUR LAS
YANG SAMA DAN DALAM WAKTU YANG BERSAMAAN PULA.
KAWAT ELEKTRODA DIPASOK TERUS MENERUS MELALUI

PIRANTI PEMASOK ( WIRE FEEDER ) DENGAN KECEPATAN
TERTENTU , DEMIKIAN PULA BUTIR BUTIR FLUKS
DITUMPAHKAN DARI TEMPAT PENAMPUNGNYA ( HOPPER )
MELALUI TALANG ATAU CORONG DISEPUTAR ELEKTRODA
SEHINGGA MENGURUG BUSUR NYALA.
213
WALAUPUN TERURUG , KOLAM LAS TIDAK TERGANGGU

MENGINGAT FLUKS BERBERAT JENIS LEBIH RINGAN DARI
LOGAM SEHINGGA MENGAPUNG DIATAS KOLAM LAS DAN
SEKALIGUS MELINDUNGI CAIRAN LOGAM DARI PROSES
OKSIDASI . SETELAH MENDINGIN FLUKS YANG MENCAIR
TERSEBUT MELINGKUPI JALUR LAS BERUPA TERAK ATAU
SLAG .BUTIR BUTIR FLUKS YANG TIDAK IKUT MENCAIR AKAN
DIHISAP KEMBALI DENGAN MENGGUNAKAN ALAT HISAP YANG
TERPASANG DIBELAKANG PASANGAN ELEKTRODA UNTUK
DIKEMBALIKAN KEDALAM HOPPER SEHINGGA TIDAK
BERCECERAN KEMANA MANA.
BIASANYA BUTIR BUTIR FLUKS DAPAT DIGUNAKAN HINGGA

DUA KALI SELAMA BUTIR TERSEBUT BELUM BERUBAH
MENJADI SLAG. JIKA TELAH BERUBAH MENJADI SLAG MAKA
FLUKS TERSEBUT TIDAK DIGUNAKAN LAGI ( DIBUANG ).
SKEMA PROSES LAS LISTRIK BUSUR TERPENDAM

DARI PENGUMPAN
KAWAT OTOMATIS
KABEL POWER SELANG PENYALUR

FLUKS DARI HOPPER
ARAH PENGELASAN
BUTIR FLUKS
KAWAT LAS
JALUR LAS
SLAG
TAB
KOLAM LAS HUBUNGAN

GROUND
PELAT
PENDUKUNG
214
LAS BUSUR TERPENDAM ( SAW ) DIGUNAKAN UNTUK MERAKIT

HAMPIR SEMUA JENIS MATERIAL , MULAI DARI BAJA BIASA
HINGGA BAHAN YANG CANGGIH SEPERTI MISALNYA BAHAN
BERBASIS NIKEL.
SEAGIAN BESAR BAHAN BAJA DAN BAJA PADUAN DAPAT
DENGAN MUDAH DILAS MENGGUNAKAN KAWAT DAN FLUKS
YANG TERSEDIA DIPASARAN ( COMMERCIAL ) , NAMUN
DEMIKIAN ADA BEBERAPA JENIS MATERIAL YANG
MEMERLUKAN ELEKTRODA DAN FLUKS DARI BAHAN KHUSUS
YANG SUSUNAN KIMIANYA SECARA AKURAT DIDESAIN UNTUK
SUATU SAMBUNGAN LAS DENGAN SIFAT TERTENTU.
FLUKS
FLUKS ADALAH BUTIR BUTIR MINERAL YANG DICAMPUR

SESUAI DENGAN FORMULA / ATURAN YANG TELAH
DITENTUKAN , DIDASARKAN ATAS PILIHAN DIANTARA
BEBERAPA METODA PEMBUATAN , SEPERTI MISALNYA
FLUKS YANG DICAIRKAN ( FUSED ) , FLUKS YANG DIPADUKAN (
BONDED / AGGLOMERATED ) , DAN FLUKS YANG DIADUK
SECARA MEKANIS.
FUNGSI FLUKS ADALAH :

(1) MENCEGAH CAIRAN METAL DALAM KOLAM LAS UNTUK
BERHUBUNGAN DENGAN UDARA , MELALUI CAIRAN
FLUKS YANG MENGAPUNG DISELURUH PERMUKAAN
CAIRAN METAL.
(2) MEMBERSIHKAN CAIRAN METAL PADA KOLAM LAS ,
MERUBAH KOMPOSISI KIMIA BAHAN LAS .
(3) MEMPENGARUHI BENTUK JALUR LAS
(4) MENINGKATKAN / MEMPERBAIKI SIFAT MEKANIS
SAMBUNGAN LAS.
FLUKS YANG DIFUSIKAN MEMILIKI BEBERAPA

KEUNGGULAN , YAKNI :
(1) SECARA KIMIAWI BAHAN FLUKS TERCAMPUR SECARA
HOMOGIN
(2) MUDAH MEMBUANG DEBU TANPA MENGGANGGU
KOMPOSISI FLUKS.
215
(3) DALAM KONDISI NORMAL TIDAK MENYERAP AIR (

HYGROSCOPIS ) , SEHINGGA MEMPERMUDAH
PENANGANAN , PENYIMPANAN DAN PENGGUNAAN
DALAM PENGELASAN.
(4) MUDAH DIDAUR ULANG MELALUI SISTIM PASOKAN DAN
PENDAURAN TANPA PERUBAHAN YANG BERARTI
DALAM UKURAN MAUPUN KOMPOSISI KIMIAWI.
216
WELDING SYMBOL
Welding symbol adalah sarana komunikasi yang dibakukan
secara internasional antara pihak designer dengan pelaksana las
( welder atau welding operator ) dengan maksud mepermudah
welder untuk mengerti yang dimaksud oleh pihak designer
tentang suatu design sambungan las .
Welding symbol diciptakan oleh AWS yang rinciannya adalah
sebagai berikut :
1. SISTIM SIMBOLISASI AWS

JENIS
LAS PENGUJIAN
DILAPANGAN
SIMBUL KAMPUH
SEBERANG INSPEKTOR
LAS KELILING PROSES LAS
SIMBUL KAMPUH
SEBELAH INSPEKTOR
ARAH
PENUNJUKAN
GROOVE ( BUTT ) WELD

70 º
70 º 70 º
70 º 70 º
SQUARE GROOVE SINGLE V GROOVE 70 º

DOUBLE V GROOVE
45 º
45 º
45 º 45 º
30 º
45 º 45 º
SINGLE BEVEL GROOVE

DOUBLE BEVELGROOVE SINGLE J GROOVE
30 º
60 º 60 º
30 º SINGLE U GROOVE
DOUBLE J GROOVE 60 º
DOUBLE U GROOVE
217
Dalam las kampuh ( groove / butt weld ) , bentuk symbol

disesuaikan dengan bentuk kampuh , misalnya kampuh V tunggal
bentuk simbulnya juga seperti huruf V , sedangkan untuk
kampuh V ganda bentuk symbolnya seperti huruf X .
Penggerindaan rata permukaan ( flush ) pad alas kampuh

digambarkan sebagai garis datar berhadapan dengan sudut
bukaan kampuh seperti misalnya kampuh bevel tunggal
dibawah ini yang permukaannya digerinda rata .
Tembusan digambarkan sebagai setengah lingkaran disebelah

akar dengan ukuran yang dikehendaki , seperti misalnya kampuh
V tunggal las keliling ini
1/16 “
70 º
Selanjutnya langkah langkah inspeksi dan pengujian

digambarkan sebagai berikut
IV HT ( hydro test )
III RT / UT ( radiography /
ultrasonic test )
II MT /PT ( magnetic particle test
dan penetrant test )
I VT ( visual Test )
Sedangkan untuk penguat fillet pada kampuh bevel tunggal

digambarkan sebagai berikut :
218
Symbol pada fillet berbeda dengan pada groove weld , karena

apapun bentuk design fillet tersebut simbulnya adalah segitiga ,
perbedaan hanya pada letaknya , misalnya double fillet concentric
atau double fillet excentric
Untuk pengelasan intermittened , simbul las filletnya adalah

sebagai berikut
1-3
1-3 ½ 1-3
½
1-3 ½
½
½“ 3“
½“ 3“
1“ 1“
FILLET WELD
SINGLE FILLET CORNER DOUBLE FILLET T JOINT
JOINT
t = SEMBARANG
DOUBLE FILLET OVERLAP SOCKET JOINT

JOINT
219
Dibawah ini adalah sambungan jenis fillet khusus untuk pelat

tipis ( < ¼ “ ) yang dalam pelaksanaannya dapat menggunakan
bahan penambah maupun tidak . Proses las yang digunakan
biasanya adalah GTAW atau OAW . Bahan yang dilas biasanya
adalah stainless steel untuk kitchen ware atau perlengkapan suci
hama dirumah sakit , dan copper ware untuk pemanas makanan ,
dll .
SINGLE FLARE JOINT DOUBLE FLARE JOINT SINGLE BEVEL FLARE JOINT
DOUBLE BEVEL FLARE JOINT DOUBLE BEVEL FLANGE JOINT

DOUBLE FLANGE JOINT
SINGLE BEVEL FLANGE JOINT
SINGLE FLANGE JOINT
Selanjutnya masih ada jenis jenis desain las lain yang memiliki
symbol khusus seperti misalnya spot welding , pluig welding ,
seam welding , slot welding .
Seam welding memiliki tanda khusus , yang digunakan untuk

pengelasan yang panjang sekali . Dalam hal ini proses las tidak
utama , untuk seam welding proses las dapat SMAW , GMAW ,
FCAW , SAW , ERW ( electric resistance weld / las tahanan listrik
) maupun EBW ( electron beam weld / las pengeboman elektron )
memiliki simbul yang sama. Dibawah ini adalah beberapa contoh
symbolnya :
220
SEAM WELD ( PANJANG SEKALI )

EBW
SMAW
3
1 5
PLUG WELD
1”
3“ ERW
4”
½” 9
SPOT WELD
4”
½” EBW
4”
½” 9
4”
PLUG WELD
½”
221
SEAM WELD ( PANJANG SEKALI )

DESIGN LAS ADALAH CONCENTRIC
DOUBLE FILLET
FCAW
EBW
SMAW
4
1/2
9
SPOT WELD
4”
SMAW
½”
3-5
1/2 3“
7
SLOT WELD
5”
½”
222
2. APLIKASI SIMBUL
45 º
1/16”
SMAW
70 º
WELD OVERLAY
223
LAS LISTRIK BUSUR TERLINDUNG

( SHIELDED METAL ARC WELDING )
S.M.A.W
1. UMUM
Las adalah suatu penyambungan antara dua benda padat , yang

cocok satu dengan lainnya , melalui pencairan ( dilution ) dan
perpaduan ( fusion ) , menggunakan panas.
Karenanya pengelasan memiliki persyaratan , yakni :

1) Benda padat yang akan dilas harus dapat mencair.
2) Pencairan tersebut harus disertai dengan perpaduan .
Jadi , kayu , asbes , dan sejenisnya tidak dapat dilas karena tidak
mecair oleh panas.
Demikian pula solder tidak dapat disebut sebagai las , kerena
yang mencair adalah timah putih saja , dan tidak terjadi
perpaduan antara timah tersebut dengan bahan induk ( yang
biasanya adalah seng , tembaga , kuningan , dll ) .
Es balok pada dasarnya dapat di “ las “ karena dapat mencair dan

terpadu kembali satu dengan lainnya , demikian pula dengan
sebagian besar jenis plastic .
1 2
224
2. S.M.A.W
SMAW adalah salah satu jenis pengelasan yang menggunakan

loncatan electron ( busur listrik ) sebagai sumber panas untuk
pencairan . Suhu busur dapat mencapai 3300 º C , jauh diatas titik
lebur baja , sehingga karenanya dapat mencairkan baja secara
serta merta ( instant ) .
SMAW dapat menggunakan arus listik bolak balik ( AC =

alternating current ) maupun arus searah ( DC = direct current ) .
Jika arus bolak balik yang digunakan tidak ada kutup kutup ,
sebaliknya apabila arus searah yang digunakan maka digunakan
kutup kutup + dan - . Kondisi ini disebut polaritas .
Terdapat dua jenis polaritas untuk pengelasan , yakni polaritas

lurus , dimana elektroda bermuatan - , dan bahan induk
bermuatan + , dan polaritas terbalik , dimana elektroda
bermuatan + dan bahan induk bermuatan - .
+
POLARITAS TERBALIK
+
POLARITAS LURUS
Eelektroda dibuat dengan karakter khusus , ada yang hanya

menggunakan AC , ada yang menggunakan DC Polaritas lurus
atau lazim disebut DCSP ( Direct Current Straignt Polarity ) atau
juga disebut DCEN ( Direct Current Electrode Negative ) , ada
225
yang menggunakan DC Polaritas terbalik atau DCRP ( Direct

Current Reverse Polarity ) atau juga disebut DCEP ( Direct
Current Electrode Positive ) .
Adapun secara skematis SMAW dapat digambarkan sebagai

berikut
SMAW COATING
O2
ASAP
FUME & GAS

SLAG
DEPOSIT
LAS
BAHAN Fe
INDUK
KOLAM
LAS
Fungsi dan kegunaan coating atau salut elektrda adalah :

1) Mencair dan mengapung diatas kolam las sehingga melindungi
cairan baja dari reaksi dengan zat asam menjadi oksida.
2) Cairan coating ( flux ) membeku diatas lajur las membentuk
slag atau terak dan berfungsi untuk melindungi lajur las
panas dari reaksi dengan zat asam .
3) Coating sewaktu mencair juga menghasilkan asap yang
berfungsi mengusir udara dari lingkungan busur las.
226
4) Coating juga berfungsi untuk menstabilkan busur karena

proses ionisasi yang terjadi .
5) Coating berfungsi pula untuk menambah bahan additive guna
meningkatkna kekuatan bahan las .
Mesin las modern masa kini dikendalikan secara digital dan

biasanya merupakan kombinasi antara SMAW dan GTAW .
Mesin las dapat digerakkan oleh mesin diesel atau oleh
transformer ( inverter ) .
Pada umumnya cakupan arus mesin las antara 20 hingga 500
Amper CC.DC ( constant current ) , dengan tegangan antara 14
hingga 40 V , CV DC ( constant voltage ) . Pendingin mesin dapat
berupa minyak atau udara.
Transformer menggunakan arus masuk bolak balik bertegangan
220 , 380 atau 415 Volt untuk kemudian dirubah menjadi arus
searah bertegangan 14 hingga 40 V.
Sebelum digunakan mesin las harus diperiksa dengan teliti untuk

meyakinkan bahwa semua poolnya dalam keadaan baik .
Kemudian sewaktu digunakan harus dikalibrasi untuk mengetahui
konsistensi besarnya arus dengan penunjukan yang ada pada
pengendali digital dengan menggunakan tang amper pada kabel
yang menghubungkan elektroda.
SMAW menggunakan electrode batang ( stick electrode ) yang

bersalut . Untuk mengetahui sifat mekanis bahan las maka oleh
AWS ( American Welding Society ) dibuat sistim identifikasi yang
tertulis pada coating .
Jika ditinjau dari kekuatan tarik bahan elektroda maka jenis jneis
stick electrode ini dapat dikelompokkan menjadi
a) kelompok E 60…….. yang berkuat tarik 60.000 psi
b) kelompok E 70…….. yang berkuat tarik 70.000 psi
c) kelompok E 80…….. yang berkuat tarik 80.000 psi
d) kelompok E 90…….. yang berkuat tarik 90.000 psi
e) kelompok E 100…… yang berkuat tarik 100.000 psi
f) kelompok E 110…… yang berkuat tarik 110.000 psi
g) kelompok E 120…… yang berkuat tarik 120.000 psi
Masing masing elektroda memiliki karakteristik khusus sesuai
dengan maksud dan tujuan dibuatnya .Selanjutnya untuk
227
keperluan kualifikasi las , beberapa posisi pengelasan diciptakan

untuk digunakan sebagai referensi pengelasan kualifikasi pada
kupon uji . Berbagai posisi pengelasan kualifikasi tersebut dapat
digambarkan dibawah ini .
LAS KAMPUH PELAT
POSISI HORISONTAL
POSISI DATAR / 2G
FLAT 1 G
POSISI VERTIKAL (
UP ATAU DOWN ) 3G
POSISI ATAS KEPALA /

OVERHEAD 4 G
228
2 . LAS FILLET PELAT
LAS FILLET PELAT
DATAR / FLAT 1 F
HORISONTAL 2 F
VERTIKAL 3 F
ATAS KEPALA /
OVERHEAD 4 F
229
3) LAS KAMPUH PIPA
2G
POSISI
1G HORISONTAL
POSISI DATAR / PENGELASAN
FLAT MELINGKAR
( Pipa diputar ) ( Pipa fix )
5G
POSISI DATAR
PENGELASAN
MELINGKAR 45 º
( Pipa fix )
6G
4) LAS FILLET PIPA POSISI 45 º PENGELASAN
MELINGKAR ( Pipa fix )
230
Ristriction 6 GR
plate POSISI 45º PENGELASAN
MELINGKAR
( Pipa fix dengan pelat
penghalang / restriction
plate )
1/2 “
45 º
1F
POSISI DATAR / FLAT 2F
( Pipa diputar )
POSISI HORISONTAL
PENGELASAN
MELINGKAR
( Pipa fix )
45 º
231
2 FR
5F POSISI
PENGELASAN HORISONTAL
MELINGKAR ( Pipa diputar )
( Pipa fix )
4F
POSISI ATAS
KEPALA /
OVERHEAD
PENGELASAN
MELINGKAR
( Pipa fix )
Pengelasan produksi baru diijinkan dilaksanakan apabila memiliki

WPS ( welding procedure specification / spesifikasi prosedur las )
yang telah memiliki PQR ( procedure qualification record ) .
WPS adalah prosedur las tertulis yang terkualifikasi yang
disusun sebagai petunjuk bagi para pelaksana las ( welder
maupun welding operator ) untuk melaksanakan pengelasan
produksi sesuai dengan persyaratan ASME IX .
232
WPS mengandung variable penting dan tidan penting , dan

apabila diperlukan juga variable penting tambahan . WPS harus
mengacu pada PQR . Pihak kontraktor ataupun manufaktur dapat
memasukkan keterangan apasaja yang dapat memudahkan
welder / operator dalam melaksanakan tugasnya.
Perubahan dapat dilaksanakan pada variable tidak penting untuk

menyesuaikan dengan persyaratan produksi tanpa requalifikasi
WPS , dan juika diperlukan juga variable penting tambahan untuk
setiap proses las .
Perubahan pada variable penting akan memerlukan rekalifikasi

WPS tsb. PQR baru atau tambahan mungkin diperlukan untuk
mendukung perubahan tersebut .
PQR adalah rekaman dari seluruh data yang digunakan untuk
menguji kupon uji las . PQR mencatat semua variable yang
diberlakukan dalam pengelasan uji termasuk hasil pengujian
tersebut .
Variabel penting untuk SMAW adalah :

a) Ketebalan Max. untuk kualifikasi , 8”.
b) Tebal yang terkualifikasi
c) Tebal maksimun satu lajur tunggal
d) P.No. yang terkualifikasi
e) P No. 5, 9, dan 10
f) F No. yang terkualifikasi
g) A No. yang terkualifikasi
h) Penurunan suhu pemanasan awal maksimum sebesar
100º C
i) Suhu PWHT yang terkualifikasi
j) Limit suhu yang terkualifikasi .
Apabila variable penting diubah maka WPS dimana variable

tersebuit berada tidak berlaku lagi dan harus direkualifikasi
kembali .
Selanjutnya terdapat beberapa factor penyebab kegagalan

pengelasan
Yang antara lain dapat diuraikan dibawah ini :
233
1) Oksidasi , yakni peristiwa beraksinya baja dengan zat asam

dari udara dalam suhu tinggi
4 Fe + 3 O2 2 Fe 2 O 3 ( oksida )
suhu tinggi
Oksida bersifat keras dang getas , sehingga tidak memiliki

kekuatan mekanis . Hal ini melemahkan sambungan las
sehingga harus dihindarkan . Ada beberapa cara untuk
mencegah terjadinya oksidasi ini yakni dengan menggunakan
fluks sebagai coating elektroda , sebagai granular yang
mengurug busur nyala listrik , menggunakan gas lindung
seperti Argon , Helium atau CO2 , atau melaksanakan
pengelasan didalam ruang hampa udara.
2) Distorsi , yakni berubahnya ukuran dan bentuk rakitan atau

desain sambungan akibat panas pengelasan.
Cara mencegah distorsi adalah :
a) Penyetelan sebaik mungkin ( dibawah batas ambang
toleransi yang diijinkan )
b) Pengikatan menggunakan clamp atau tack weld atau las
cantum.
c) Pengelasan sesuai dengan WPS yang diacu agar masukan
panas dapat seimbang dan merata .
d) Pengelasan dilaksanakan menggunakan urut urutan yang
tepat.
e) Menggunakan baja dengan tingkat pemuaian yang rendah .
3) Cacat las , yang terjadi dipermukaan capping , diakar las dan

didalam bahan las . Cacat las disebabkan oleh beberapa
factor seperti misalnya tegangan internal , kelembaban ,
kesalahan jenis arus , kesalahan jenis polaritas , ketidak
sesuaian metal , dll.
Faktor factor lain seperti kelelahan , proses pengkaratan , creep ,

erosi abrasi , dll .
BAB. 4 FILLER METAL

234
4.1 UMUM
Filler metal adalah bahan penambah yang digunakan dalam
pengelasan. Metal tersebut digunakan manakala kampuh cukup
lebar dan diperlukan efisiensi sambungan yang sekuat bahan
dasar yang utuh ( = 1 ) .
Terdapat beberapa jenis pengelasan yang tidak memerlukan
bahan penambah , misalnya seperti ERW , EBW , explosion
welding dan pengelasan pada pelat tipis menggunakan GTAW
atau OFW/OAW.
Filler metal terdiri dari elektroda , batang las ( rod ) dan kawat las
( welding wire ). Penggunaannya sangat beragam sehingga
diperlukan sistim identifikasi untuk dapat mengelompokkan dan
memilah milah filler metal apa tepat untuk jenis bahan induk apa.
Bahan penambah yang tidak cocok dengan bahan induk (
incompatible ) tidak dapat dipaksakan , sebab hasilnya akan
gagal ( retak ).Kalau terpaksa harus disambungkan harus
digunakan bahan antara ( intermediate ) yang sesuai
untuk keduanya. Untuk hal tersebut diuraikan pada bab pengelas
metal berbeda ( dissimilar welding ).
SISTIM IDENTIFIKASI AWS.

AWS mengidentifikasi filler metal dalam bentuk huruf huruf dan
angka yang menunjukkan kekuatan mekanis metal filler , posisi
pengelasan yang paling tepat untuk jenis filler tertentu , jenis arus
, dan bahan pelindung ( coating ).
Adapun uraiannya sebagai berikut :
X X X X X X
Sebagai contoh misalnya : E 6010 , E 7010 –X.
Untuk bahan non ferrous digit digit setelah E atau ER
menunjukkan komposisi kimiawi metal penambah tersebut
misalnya E 310 Mo-15 , ER – Ni –1 , ER. Ti 0.2 Pd . dst.
Setap pemanufaktur bahan ini dengan jelas akan mencantumkan
spesifikasi produknya pada label kemasan. Oleh karena itu
jangan sampai label tersebut terobek atau tertutupi oleh bahan
cat sehingga tidak atau sulit dibaca. Kesalahan penggunaan
spesifikasi dapat berakibat fatal. Dibawah ini adalah rincian
identifikasi tersebut :
235
SISTIM IDENTIFIKASI FILLER METAL AWS
X X X X X X
MENUNJUKKAN
KOMP-OSISI KIMIAWI
BAHAN LAS ,
MISALNYA :
A1 , B1 , B2L , B3L ,B4L ,
CL , C2 , C2L , D1 , D 2 ,
D3,G
1. MENUNJUKKAN
JE-
NIS ARUS DENGAN
POLARITASNYA. :
O , 1 , 2 , 3, 4 , 8.
2. JENIS BAHAN PEMB
ALUT : O, 1 , 2 , 3 , 4 ,
5 , 6 , 7 , 8.
MENUJUKKAN POSISI
PENGELASAN : 1 , 2 , 3
MENUNJUKKAN
KUAT TARIK BAHAN
LAS DALAM RIBUAN
psi : 6 0 , 70 , 80 , 90 ,
100 , 110 , 120
MENUNJUKKAN SINGK
ATAN JENIS BAHAN PE
NGISI :
E = ELECTROEA
R = ROD / BATANG
LAS
ER = ELEKTRODE /ROD
EC = ELECTORDE COM
POSIT.
B = BRAZING
RB = ROD BRAZING
RG = ROD-GAS ( OAW )
F = FLUX.
MISALNYA : E – 7 0 1 8 – A1.
236
Simbul diatas adalah untuk bahan ferrous dan paduannya.

Untuk bahan non ferrous AWS mendesain sistim identifikasi yang
berbeda seperti dibawah ini :
X X X
JENIS BAHAN
PEMBALUT : 1 , 2 , 3 ,
4,5,6,7,8
JENIS LOGAM
BAHAN LAS (
BERUPA PADUAN ) :
Cr = CHROME
Ni = NIKEL
Mo = MOLYBDEN
Fe = FERUM
E = ELECTRODE
R = ROD ( BATANG
LAS ).
ER = ELECTRODE
/ ROD .
MISALNYA : E R – Cu Sn - 1 A
Sebagai contoh , dibawah ini dikemukakan beberapa jenis
elektroda yang terbuat dari metal paduan non ferrous :
• Elektroda titanium dan paduannya : ER – Ti –1 , ER – Ti – 4.
• Elektroda zirconium dan paduannya : ER – Zr – 1.
• Elektroda aluminium dan paduannya : ER – 1100 , ER – 5554.
• Elektroda tembaga dan paduannya : ER – Cu Sn – A , ER – Cu
Zn – C.
237
Dibawa ini adalah rincian arti identifikasi tersebut diatas.
DIGIT KE .. SIMBUL ARTI

1 E ELECTRODE ( ELEKTRODA )
ER ELECTRODE & ROD ( BATANG LAS )
R ROD
EC ELECTRODE COMPOSIT
B BRAZING
RB ROD BRAZING
RG ROD-GAS ( OAW )
F FLUX
2 60 60.000 PSI ( KUAT TARIK )

70 70.000 PSI
80 80.000 PSI
90 90.000 PSI
100 100.000 PSI
110 110.000 PSI
120 120.000 PSI
3 1 POSISI LAS : 1G = DATAR , 2G = HORISONTAL ,

3 G = VERTIKAL , 4 G = ATAS KEPALA .
2 POSISI LAS : 1G , 2G
3 POSISI LAS : 1G
4 A) ARUS LISTRIK & POLARITAS

0 D.C.R.P = ARUS SEARAH POLARITAS TERBALIK
1 AC = ARUS BOLAK BALIK

D.C.R.P
2 D.C.S.P = ARUS SEARAH POLARITAS LURUS.
3 AC ATAU DC
4. AC ATAU D.C.S.P
5. AC ATAU D.C.R.P
238
DIGIT KE .. SIMBUL ARTI
4 B) BAHAN COATING ( LAPIS PELINDUNG )
0 HIGH CELLULOSE SODIUM / HIGH IRON OXIDE
1 HIGH CELLULOSE POTASSIUM
2 HIGH TITANIA SODIUM
3 HIGH TITANIA POTASSIUM
4 IRON POWDER TITANIA
5 LOW HYDROGEN SODIUM
6 LOW HYDROGEN POTASSIUM
7 IRON POWDER LOW HYDROGEN
C = 0.12 % , Mn = 0.6 % , Si = 0.4 % , P = 0.03 % , S = 0.04 % ,

5 A1 Mo = 0.4 – 0.65 %.
B1 C = 0.05 % - 0.12 % , Mn = 0.90 % , P = 0.03 % , Cr = 0.4 % , Si =

0.6 – 0.8 %
Mo = 0.4 – 0,65
S =C0.04 % , Mn Si %. P S Mo Cr
B2 0.05 0.9 0.8 0.03 0.04 0.65 1 – 1.5
B2L 0.05 0.9 1.0 0.03 0.04 0.65 1 -- 1.5
B3 0.05 0.9 0.8 0.03 0.04 1.2 2 – 2.5
B3L 0.05 0.9 0.8 0.03 0.04 1.2 2 -- 2.5
B4L 0.05 0.9 1.0 0.03 0.04 0.6 2 – 2.5
B5 0.07 0.7 0.6 0.03 0.04 1.25 0.6

239
DIGIT KE …. SIMBUL ARTI CONTOH
1 E ELECTRODE
ER ELECTRODE / ROD
2 Mo MOLYBDENUM E 310 Mo – 15
Cu CUPROM ( TEMBAGA ) E Cu , ER Cu Sn
Ni NICKEL ER-Ni-1
Si SILICON E-Cu Si
Sn STANIUM E-Cu Sn-A
Mn MANGAN E-Cu Mn Ni Al
Al ALUMINUM E-Cu Mn Ni Al
Zn ZINC ( SENG ) R-Cu Zn-A
Zr ZIRCONIUM ER Zr 1
Ti TITANIUM ER-Ti 0.2 Pd
Pd PALADIUM ER-Ti 0.2 Pd
V VANADIUM ER Ti-3Al-2.5V
Cr CHROMIUM E Ni Cr-A
Co COBALT E Co Cr-C
KLASIFIKASI METAL PENAMBAH ( FILLER )
CATATAN :
• Perlu menghubungi pihak manufaktur untuk mengetahui dengan tepat syarat syarat
pengeringan elektroda produksinya setelah kemasan dibuka.
• E6010 , kandungan air pada coating yang disarankan 3 – 5%, kelembaban 20 – 60%.
• E6011 , kandungan air pada coating yang disarankan 2-- 4% , kelembaban 20 – 60%.
• E 6012,13,20,22 -- “ -- < 1% , kelembaban maks. 60%
• E6027,E7014, E7024 -- “ -- < 0.5% , kelembaban maks. 60%
• E7015, E7016 -- “ -- < 0.4% , kelembaban maks. 50 %
• E7018, 7028 , 7048 -- “ -- < 0.4% , kelembaban maks. 50%
240
KLASIFIKASI UNSUR KIMIAWI POSISI PENGELASAN JENIS ARUS

AWS LAPIS PELINDUNG YANG PALING SESUAI LISTRIK
ELEKTRODA SERI E 60
E 6010 HIGH CELLULOSE SODIUM F , V , OH , H DCRP

E 6011 HIGH CELLULOSE POTASSIUM F , V , OH , H AC ATAU DCRP
E 6012 HIGH TITANIA SODIUM F , V , OH , H AC ATAU DCSP
E 6013 HIGH TITANIA POTASSIUM F , V , OH , H AC ATAU DCR/SP
E 6020 HIGH IRON OXIDE H , FL AC ATAU DCSP
E 6022 HIGH IRON OXIDE F AC ATAUDCR/SP
E 6027 HIGH IRON OXIDE , IRON H , FL , F AC ATAU DCSP
POWDER
ELEKTRODA SERI 70
E 7014 IRON POWDER , TITANIA F , V , OH , H AC ATAU DCR/SP

E 7015 LOW HYDROGEN SODIUM F , V , OH , H DCRP
E 7016 LOW HYDROGEN POTASSIUM F , V , OH , H AC ATAU DCRP
E 7018 LOW HYDROGEN POTASSIUM , F , V , OH , H AC ATAU DCRP
IRON POWDER
E 7024 IRON POWDER , TITANIA H , FL , F AC ATAU DCR/SP
E 7027 HIGH IRON OXIDE , IRON
POWDER. H , FL , F AC ATAU DCSP
E 7028 LOW HYDROGEN POTASSIUM ,
IRON POWDER H , FL , F AC ATAU DCRP
E 7048 LOW HYDROGEN POTASSIUM ,
IRON POWDER F , OH , H , V AC ATAU DCRP
SERI E 70 DENGAN KUAT TARIK MIN.BAHAN DILASKAN 70.000 PSI ( 480 Mpa )
E 7010-X HIGH CELLULOSE SODIUM F , V , OH , H DCRP

E 7011-X HIGH CELLULOSE POTASSIUM F , V , OH , H AC ATAU DCRP
E 7015-X LOW HYDROGEN DOSIUM F , V , OH , H DCRP
E 7016-X LOW HYDROGEN POTASSIUM F , V , OH , H AC ATAU DCRP
E 7018-X IRON POWDER , LOW HYDRO
GEN. F , V , OH , H AC ATAU DCRP
E 7020-X HIGH IRON OXIDE F. AC ATAU DCR/SP
E7027-X IRON POWDER , IRON OXIDE F AC ATAU DRR/SP
SERI E 80 DENGAN KUAT TARIK MIN. BAHAN DILASKAN 80.000 psi ( 550 Mpa )
E8018-X HIGH CELLULOSE SODIUM F , V , OH , H DCRP

E8011-X HIGH CELLULOSE POTASSIUM F , V , OH , H AC ATAU DCRP
E8013-X HIGH TITANIA POTASSIUM F , V , OH , H AC ATAU DCR/SP
E8015-X LOW HYDROGEN SODIUM F , V , OH , H DCRP
E8016-X LOW HYDROGEN POTASSIUM F , V , OH , H AC ATAU DCRP
E8018-X IRON POWDER , LOW HYDRO-
GEN F , V , OH , H AC ATAU DCRP
241
KLASIFIKASI UNSUR KIMIAWI POSISI PENGELASAN JENIS ARUS

AWS LAPIS PELINDUNG YANG PALING SESUAI LISTRIK
E9010-X HIGH CELLULOSE SODIUM F , H , V , OH DCRP

E9011-X HIGH CELLULOSE POTASSIUM F , H , V , OH AC ATAU DCRP
E9013-X HIGH TITANIA POTASSIUM F , H , V , OH AC ATAU DCR/SP
E9015-X LOW HYDROGEN SODIUM F , H , V , OH DCRP
E9016-X LOW HYDROGE POTASSIUM F , H , V , OH AC ATAU DCRP
E9018-X IRON POWDER , LOW HYDRO
GEN. F , H , V , OH AC ATAU DCRP
E10010-X HIGH CELLULOSE SODIUM F , H , V , OH DCRP

E10011-X HIGH CELLULOSE POTASSIUM F , H , V , OH AC ATAU DCRP
E10013-X HIGH TITANIA POTASSIUM F , H , V , OH AC ATAU DCR/SP
E10016-X LOW HYDROGEN POTASSIUM F , H , V , OH AC ATAU DCSP
GEN F , H , V , OH AC ATAU DCRP
SERI E 110 DENGAN KUAT TARIK MIN.BAHAN DILASKAN 1100.000 PSI ( 760 Mpa )

E11016-X LOW HYDROGEN POTASSIUM F , H , V , OH AC ATAU DCRP
E11018-X IRON POWDER , LOW HYDRO
E12015-X LOW
F = FLAT HYDROGEN
( DATAR SODIUM TANGAN F) , H , V , OH
BAWAH DCRP
E12016-X LOW HYDROGEN POTASSIUM F , H , V , OH AC ATAU DCRP
H = HORIZONTAL
V = VERTICAL
OH = OVERHEAD ( ATAS KEPALA )
AC = ALTERNATING CURRENT ( ARUS BOLAK BALIK )
DCRP = DIRECT CURRENT REVERSE POLARITY ( ARUS SEARAH
POLARITAS TERBALIK )
DCSP = DIRECT CURRENT STRAIGHT POLARITY ( ARUS SEARAH POLARITAS LURUS )
DCR/SP = DIRECT CURRENT REVERSE& STRAIGHT POLARITY
FL = FILLET
242
Komposisi final suatu bahan pengisi ( filler ) las ditentukan oleh

tiga faktor yakni :
- Komposisi bahan filler
- Tingkat pencairan ( dilution ) bahan induk
- Reaksi kimia
Komposisi metal filler termasuk elemen yang berasal dari flux

dan ingridient lainnya yang berada dalam coating elektroda atau
didalam flux ditengah tengah kawat las . Untuk menentukan
komposisi kimiawi apabila flux masih ada. Namun jika telah
terdeposisi komposisinya lebih mudah dideteksi , sebagai contoh
misalnya CSA W48.5-M1982 menentukan elektroda berintikan
flux ( flux cored electrode ) berdasarkan komposisi kimiawi
bahan las yang telah terdeposisi. Untuk batang atau kawat pejal
untuk las jenis gas shielded serta SAW , komposisi kimiawi
diambil langsung dari bahan filler. Perlu diketahui bahwa
komposisi filler belum tentu sama dengan komposisi bahan yang
telah terdeposisi.
% ELEMEN DALAM BAHAN INDUK

1 2 3 4 5 6 7 8 9
100
80
SQUARE GROOVE
WELD
SINGLE PASS V 60
MULTIPASS
GROOVE WELD
40
FILLET WELD
20
243
1 2 3 4 5 6 7 8 9
% ELEMEN DALAM ELEKTRODA
Pengaruh pencairan dapat diprakirakan cukup akurat untuk

beberapa elemen dengan cara mengambil sebagian elemen dari
bahan induk secara proporsional dan menambahkannya pada
elemen yang didapat dari bahan filler kemudian mengasumsikan
bercampur secara sempurna. Kondisi ini berlaku hanya untuk
elemen yang tidak berreaksi seperti misalnya nikel dan mangan.
Gambar diatas membantu kita untuk menentukan komposisi final
bahan las setelah proses dilusi. Namun angka yang tepat sulit
didapat , yang mungkin hanyalah jumlah persentase berupa
cakupan ( range ).
4.0
3.0
BERAT OXYGEN %
2.0
1.0
0
1500 2000 2500 3000
SUHU  C
TINGKAT PENCAIRAN OXYGEN DALAM CAIRAN BAJA

YANG SEIMBANG DENGAN JUMLAH OKSIDA BESI MURNI.
244
Reaksi kimia yang terjadi didalam bahan las , lapisan terak atau
gas disekitar las dapat menghasilkan perubahan komposisi
bahan las yang cukup mencolok , terutama reaksi antara gas
lindung dengan bahan las .
Kegunaan gas lindung adalah untuk mengusir oxygen dan

nitrogen dari kolam las , namun hal ini tidak selalu berhasil
dengan sempurna . Beberapa gradasi gas lindung secara sengaja
diberi kandungan oxygen atau gas aktif yang akan bereaksi
dengan bahan las .
Apabila besi berhubungan langsung dengan gas oxygen murni ,
oxygen tersebut terus larut hingga pada batas pencairan dan
membentuk FeO sebagai terak dipermukaan cairan metal. Pada
1550C tingkat pencairan 0.2% ( O ) namun pada suhu yang lebih
tinggi tingkat pencairan tersebut meningkat menjadi lebih dari 2%
( lihat diagram diatas ).
Jika kolam las dilingkupi dengan gas CO2 , gas tersebut
bereaksi dan menghasilkan carbon dan oxygen yang keduanya
larut dalam cairan metal :
CO2 =  C Fe + 2  O  Fe
Dibelakang kolam las dimana terjadi proses pembekuan ,

menurunnya suhu menyebabkan oxygen dan carbon bereaksi
dan menghasilkan gas CO :
 O Fe +  C Fe = CO.
CO berupaya untuk keluar namun terperangkap dan membentuk
porositas ( gelembung gelembung gas ).
Porositas dapat dicegah dengan menurunkan kandungan oxygen
didalam kolam las sebelum terjadi pembekuan. Hal ini
dilaksanakan dengan menambah zat deoxidant seperti silika
kekawat las.
Silika bereaksi dengan oxygen membentuk terak silika yang
mengapung dipermukaan kolam las.
2 O Fe + Si  Fe = SiO2
Pengaruh dari penambahna silika kedalam kolam las adalah :
- Menurunkan kandungan oxygen
- Menaikkan level carbon untuk menghasilkan
carbon monoksida .
245
- Menaikkan level carbon yang seimbang dengan

gas CO2.
- Penggunaan zat deoxidant akan lebih banyak
dalam pengelasan baja yang berkarat dibanding
dengan baja yang baru.
Efektifitas silika akan bertambah dengan diberi tambahan mangan
Proses dioxidasi berlanjut dengan ditambahkannya titanium ,
zirconium atau aluminium ( tripple deoxidized wire ).
Kemampuan deoxidasi dari kawat las tergantung pada kombinasi
silika , mangan dan zat deoxidant lainnya.
Dibawah ini digambarkan sejumlah kawat las dengan tingkat
kandungan zat deoxidant yang jumlahnya menurun sesuai urutan
dari atas kebawah.
ELEKTRODA GMAW DAN TENAGA DEOXIDASINYA
KLASIFIKASI AWS ANALISA ELEKTRODA TENAGA

CSA W48.4-M AWS A5.18-79 C Mn Si LAIN LAIN DEOKSIDASI
• ER-480S-3 ER70S-3 0.10 1.00 0.55 -
• ER-480S-3 ER70S-3 0.10 1.15 0.60
• ER-480S-4 ER70S-4 0.10 1.25 0.75
•• ER-480S-6 ER70S-6 0.10 1.60 0.95
LOW ALLOY HIGH TOUGH

NESS
( A5.28-79 ER80S-D2 ) 0.11 1.90 0.60 Mo 0.50
Ni 0.15
Cr 0.08
• LOW ALLOY HIGH Ti&Zr 0.017
STRENGTH
( A5.28-79 ER80S-D2 ) 0.10 1.85 0.65 Mo 0.50
• ER480S-2 0.05 1.15 0.50 Al 0.05

Ti 0.07
Zr 0.10
246
TERAK YANG
FLUX CAIR FLUX YANG MENGERAS
TIDAK CAIR
CAIRAN BAHAN LAS

BUSUR NYALA
Flux digunakan didalam beberapa jenis proses las seperti

misalnya SAW dan FCAW . Fungsi utama dari flux pada SAW
adalah membentuk lapisan terak yang melindungi bahan las yang
mencair dari udara. Flux juga berfungsi untuk menstabilkan nyala
busur dan dukungan terhadap kolam las . Tingkat pengerasan
terak yang lambat lebih baik daripada yang mendadak , karena
akan mengentalkan cairan las sehingga mempermudah
pembentukan lajurnya. Perbedaan yang mencolok atas laju
pengkerutan antara terak dengan bahan las menyebabkan lapisan
terak akan mudah pecah dan terlepas dengan sendirinta dari
bahan las apabila telah mendingin , sehingga karenanya mudah
untuk membersihkannya.
Flux yang terbuat dari oksida metal , mencair antara 1200 hingga
1400  C dan bersifat stabil secara kimiawi.
Bahan baku flux pada umumnya adalah MnO-SiO2 yang
digunakan untuk mengatur suhu pencairan dengan mengatur
komposisinya secara cermat .
Walaupun SiO2 memiliki sifat sifat yang baik sebagai bahan flux ,
namun pada suhu tinggi oksida tersebut menjadi aktif.
247
Keberadaan oxygen didalam metal akan seimbang ( equilibrium )

dengan jumlah SiO2 , sehingga
 SiO2 
K =
 Si   O 2
dimana : K adalah konstanta equilibrium.

  menggambarkan aktivitas komponen.
Jika silika tercampur dengan komponen lain , keaktifan silika
menjadi berkurang tergantung dari kadar campuran tersebut.
Sewaktu cairan metal membeku oxygen membentuk gelembung
gelembung didalam bahan las dan menebabkan patah daktil (
ductile fracture ) yang terekspresikan pada bagian atas kurva
transisi Charpy. Jadi dapat dikatakan bahwa kandungan oxygen
akan mempengaruhi sifat keuletan metal .
Flux dengan kandungan silika tinggi memiliki sifat yang baik,
misalnya berkapastitas arus tinggi , dan bentuk lajur yang baik ,
namun penggunaannya harus dibatasi pada kondisi dimana
keuletan tinggi tidak dipersyaratkan . Ada beberapa jenis flux
bersilika tinggi yang disarankan hanya digunakan untuk
pengelasan lajur pass tunggal saja.
Index kebasaan ( basicity index ) sangat erat kaitannya dengan
oxygen bahan las , hal ini dapat diekspresikan dalam rumus
dibawah ini :
B.I. = CaO + MgO + Na2O + K2O + Li2O + CaF2 + ½ ( MnO

+ FeO )
SiO2 + ½ ( Al2O3 + TiO2 + ZrO2 )
KONDISI OPERASI DAN KECEPATAN ELEKTRODA DALAM
SMAW.
248
UNTUK LAS FILLET DAN LAS KAMPUH
UKURAN ARUS UKURAN LAS KECEPATAN UNTUK POSISI PENGELASAN , IN / MENIT

ELEKTRODA A in. FLAT HORIZ. KEBAWAH VERT. ATAS KEPALA
E-6011
in
1/8 100-200 1/8 8-10 8-10 10-12 - -
110-120 1/8 - - - 7-8 7-8
5/32 120-140 5/32 8-10 8-10 10-12 - -
130-140 5/32 - - 7-9 7-9
3/16 150-165 3/16 - - - 6-7 6-7
160-175 3/16 9-11 9-11 11-13 - -
E-6012
1/8 120-140 1/8 13-15 12-14 14-18 4-5 4-5
5/32 150-170 1/8 15-16 14-16 13-17 - -
150-170 5/32 - - - 3-4 3-4
190-210 5/32 13-15 12-14 12-15 - -
190-210 3/16 - - - 3-4 3-4
200-220 3/16 10-12 9-11 11-14 - -
E-7014
5/32 180-200 5/32 10-11 10-11 12-13 - -
3/16 230-250 3/16 11-12 11-12 12-13 - -
7/32 280-310 1/4 10-11 10-11 11-12 - -
¼ 340-370 5/16 8-9 8-9 9-10 - -
E-7018
1/8 120-140 1/8 8-10 8-10 - 4-6 7-9
3/16 200-225 3/16 - - - 4-6 7-9
220-240 5/32 13-14 12-13 - - -
220-240 3/16 10-13 8-12 - - -
7/32 250-275 3/16 12-13 10-11 - - -
1/4 320-350 1/4 8-9 8-9 - - -
320-350 5/16 6-7 6-7 - - -
E –7024 DAN E-6027

1/8 160-170 5/32 15-16 14-15 - - -
5/32 215-225 3/16 15-16 14-15 - - -
3/16 265-275 1/4 12-13 11-12 - - -
7/32 330-360 1/4 14-15 13-14 - - -
1/4 370-400 5/16 11-12 10-11 - - -
ELEKTRODA PENETRASI ELEKTRODA PENETRASI
E-6010 DALAM E-7014 MEDIUM

E-6011 DALAM E-7016 MEDIUM
E-6012 MEDIUM E-7018 DANGKAL
E-6013 < E 6012 E-7024 DANGKAL
E6027 MEDIUM
249
SEMBURAN BUSUR ( ARC BLOW )

Arus listrik yang mengalir melalui elektroda , bahan induk dan
aarde , menghasilkan medan magnit sekitar “ jejak arus “ (
current path ). Apabila medan magnit disekitar elektroda atau
bahan induk tidak seimbang , busur akan menghindar dari
konsentrasi medan magnit ynag terpadat . Perpindahan arah
busur dari arah yang semestinya disebut semburan busur ( arc
blow ) . Arc blow biasanya didapati jika digunakan arus searah ,
hal ini disebabkan oleh medan magnit yang terjadi arahnya tetap .
Sedangkan pada arus bolak balik terjadinya medan magnit sangat
kecil , karena medan magnit yang terjadi akan terhapus manakala
arah arus berbalik. Dibawah ini digambarkan dua jenis semburan
busur yakni kedepan arah pengelasan ( forward ) dan kebelakang
arah pengelasan ( backward ). Semburan busur kadang kadang
dapat terjadi menyamping manakala konsentrasi medan magnit
berat kesamping . Semburan kebelakang biasanya terjadi
manakala arah pengelasan mendekati sambungan grounding (
aarde ) , sedangkan semburan kedepan terjadi manakala arah
pengelasan menjauhi sambungan grounding atau pada awal
pengelasan. Arc blow ini dapat menjadi sangat mengganggu
karena menghasilkan fusi kurang sempurna ( incomplete fusion )
dan spatter yang berlebihan terutama jika coatingnya terdiri
sebagian besar dari iron powder.
Biasanya semburan kedepan ( forward blow ) biasanya bersifat
sementara karena medan magnet menemukan alur pelepasan
pada lajur las yang telah terdeposisi , sehingga untuk selanjutnya
pengelasan mengalami sedikit backwad blow.
SEMBURAN BUSUR
KEBELAKANG
KONDISI MEDAN
MAGNIT
SEIMBANG
SEMBURAN
BUSUR KEDEPAN
250
Untuk jenis semburan kedepan , pada akhir pengelasan biasanya

medan magnit makin menebal dan menimbulan masalah cukup
serius.
Dibawah ini adalah cara untuk mengatasi masalah tersebut diatas
:
• Apabila masalahnya adalah backward blow , pasang
sambungan grounding pada awal pengelasan.
• Apabila masalahnya adalah forward blow , tempatkan
sambungan gounding pada akhir pengelasan.
• Usahakan busur nyala sependek mungkin.
• Turunkan arus pengelasan
• Mengelas kearah las titik yang besar.
• Pergunakan pengelasan arah mundur
• Pergunakan arus AC / dan penggantian eletrorde baru .
+
SEMBURAN KESAMPING KIRI
- ARAH
PENGELASAN
MEDAN MAGNIT
SEMBURAN KESAMPING
-
KANAN
ARAH PENGELASAN
251
BAHAN FILLER UNTUK GTAW

Komposisi kimiawi bahan filler untuk GTAW didasarkan pada
komposisi kimiawi bahan induk. Jadi makin tepat bahan filler
terhadap bahan induk , makin baik. Pemilihan filler metal
ditentukan oleh faktor faktor dibawah ini :
• Kuat tarik yang mendekati bahan dasar
• Keuletan ( toughness ) yang mendekati bahan dasar
• Konduktivitas listrik bahan filler
• Konduktivitas termal bahan filler
• Ketahanan terhadap serangan karat ( coorosion resistance )
• Tampak ujud yang baik.
Spesifikasi AWS adalah sebagai berikut :
SPESIFIKASI AWS
SPESIFIKASI AWS KETERANGAN
A5.2 IRON & STEEL GAS WELDING ROD
A5.7 COPPER & COPPER ALLOY BARE WELDING ROD & ELECTRODE
A5.9 CORROSION RESISTANCE CHROMIUM & CHROMIUM NICKEL STEEL

BARE AND COMPOSITE METAL CORED AND STANDARD ARC
WELDING ELECTRODES AND WELDING ROD.
A5.10 ALUMINUM AND ALUMINUM ALLOY WELDING ROD AND BARE

ELECTRODE
A5.13 SURFACING WELDING ROD AND ELECTRODE
A5.14 NICKEL AND NICKEL ALLOY BARE WELDING ROD AND

ELECTRODE
A5.16 TITANIUM & TITANIUM ALLOY BARE WELDING ROD & ELECTORDE
A5.18 MILD STEEL ELECTRODE FOR GAS METAL ARC WELDING ( GMAW
)
A5.19 MAGNESIUM ALLOY WELDING RODS AND BARE ELECTRODE.
A5.21 COMPOSITE SURFACUNG WELDING RODS & ELECTRODE
A5.24 ZIRCONIUM DAN ZIRCONIUM ALLOY BARE WELDING RODS &

ELECTTRODE.
A5.28 LOW ALLOY STEEL ELECTRODE FOR GAS SHIELDING ARC WELDIN
A5.30 CONSUMABLE INSERTS

252
SAFETY DALAM PENGELASAN

1. UMUM
Pekerjaan las menyangkut penggunaan panas , pancaran busur
nyala , dan polusi udara oleh gas gas baik yang berasal dari
terbakarnya coating maupun gas lindung , yang jika terkena
jaringan tubuh atau terhisap dalam jangka waktu lama akan
menyebabkan gangguan kesehatan yang cukup serius dan dapat
meninggalkan cacat permanen atau bahkan kematian.
Selanjutnya pekerjaan las juga menyebabkan timbulnya risiko
terjadinya bahaya kebakaran atau peledakan.
Dari hal hal tersebut diatas perlu diberikan pengetahuan tentang
tindakan pencegahan terhadap terjadinya bahaya kebakaran
maupun gangguan kesehatan yang sistimatis dan sesuai dengan
kaidah internasional maupun peraturan yang berlaku.
2. KESELAMATAN KERJA DAN KESEHATAN DALAM

PENGELASAN
2.a . KESELAMATAN DAN KESEHATAN DALAM SMAW.
Radiasi cahaya ultra violet

Radiasi ultra violet yang dihasilkan dari busur nyala listrik , akan
dapat mengeringkan retina mata dan menyebabkan kebutaan .
Karenanya juru las dan personil lain yang karena kerjanya harus
berada disekitar las , pandanganya harus dilindungi dari nyala
busur listrik . Juru las harus memakai pelindung mata berupa
kaca gelap yang dapat menyaring sinar ultra violet tersebut
diatas. Sementara itu lokasi pengelasan harus dilindungi dengan
sarana penutup radiasi sehingga tidak mengganggu personil
disekitar pengelasan.
Kaca penyaring cahaya mempunyai gradasi kegelapan seperti
misalnya No. 10 untuk elektroda diameter hingga 5/32” ( 4 mm ).
No. 12 untuk elektroda diameter 3/16 hingga 1/4 “ ( 4.8 hingga 6.4
mm ) , No. 14 untuk elektroda diameter diatas 1/4 “ ( 6.4 mm ).
Makin besar nomor gradasi , makin gelap kaca tersebut sehingga
daya saring cahayanya juga makin kuat. Jika mata tidak cukup
terlindungi terhadap sinar ultra violet , akan menderita kesakitan
253
yang amat sangat yang dapat berlangsung hingga 48 jam.Jika hal

ini terjadi disarankan menurup mata sambil tiduran dengan
kompres air , irisan mentimun atau daging mentah dan dingin.
Radiasi panas.
Radiasi panas yang dihasilkan dari suhu busur nyala yang jauh
melebihi 6000F , dapat membakar kulit sehingga akan
mengganggu kesehatan berupa rasa nyeri / pedih. Untuk
mencega hal tersebut , kulit terutama kulit muka , tangan leher ,
dada serta kaki harus dilindungi dengan baju kulit yang cukup
tebal namun lemas. Juru las harus memakai baju yang terbuat
dari kapas atau wool yangberlengan panjang dan kerag leher
terkancing . Selama pelaksanaan las dilarang memakai pakaian
yang terbuat dari benang plastik seperti decron , nylon , tetoron
dll., karena benang palstik justru sangat berbahaya sebab jika
terbakar akan menjalar sangat cepat dan melekat kekulit.
Jika terjadi kecelakan sehingga kulit terbakar melepuh ( bukan
luka bakar yang hebat ) jangan sampai diguyur air , untuk
sementara dapat digunakan pasta gigi yang bermenthos ,
selanjutnya harus diolesi dengan salep bioplacenton.
Juru las harus menggunakan safety helmet dengan caping
menghadap kebelakang agar dapat memasang topeng las (
welding mask ) , welding apron ( celemek ) kulit , sarung tangan
panjang dari kulit , sepatu panjang atau pelindung tulang kering
dari kulit.
Asap dan gas produk pengelasan.

Pengelasan selalu diupayakan dalam kondisi lingkungan yang
mendukung terutama aspek aerasinya ( keberadaan udara segar )
. Jika pengelasan harus dilaksanakan diruang tertutup , harus
diupayakan jangan sampai pengap ( kurang udara segar ) untuk
itu perlu dipasang exhaust fan , bukan blower , karena blower
akan mengganggu mutu las seperti porosity ( keropos ) , pin hole
( lubang jarum ) dan lain lain.
Asap berasal dari terbakarnya coating . Hal ini disengaja untuk
melindungi kolam las dan logam panas dari proses oksidasi. Jadi
disini terjadi perbedaan kepentingan yang mencolok , yakni
254
proses las menghindarkan keberadaan oxygen , sedang juru las

justru memerlukannya untuk bernafas.
Bahaya kebakaran.
Pengelasan dilingkungan yang berkandungan gas mudah
terbakar , diperlukan persiapan dan pencegahan khusus untuk
mencegah terjadinya kebakaran.
Persiapan pengelasan mutlak memerlukan uji kandungan gas
diudara dengan menggunakan gas tester , serta surat ijin kerja
panas ( fire permit ) . Tanpa prosedur tersebut , pengelasan tidak
diijinkan. Hal ini sepenuhnya merupakan tanggung jawab welding
supervisor day supervisor dari pihak operator yang
mengoperasikan unit operasi yang berkandungan gas tersebut
dan safety officer yang berwenang. Mereka harus berkordinasi
untuk mengupayakan upaya pencegahan tersebut diatas.
Selanjutnya disekitar pekerjaan las harus disediakan botol racun
api ( fire estinguisher ) , atau jika pengelasan menyangkut
pekerjaan besar dengan risiko tinggi , disediakan pula fire
truck .
Walaupun perangkat pencegah atau pemadam kebakaran
tersedia , namun jika sumber daya manusianya awam dalam
menggunakannya , upaya pemadam kebakaran tersebut akan
gagal. Oleh karenanya perlu pula pihak personil pelaksana
pengelasan dibekali dengan ketrampilan pemadaman kebakaran.
Jika didekat pengelasan tidak terdapat alat pemadam api , dapat
digunakan karung yang dibasahi atau pasir / tanah.
Jika pengelasan terpaksa harus dilaksanakan didaerah yang
mengandung gas tanpa dapat mengupayakan hilangnya gas
tersebut sama sekali , maka perlu dipasang water screen ( tabir
air ) dilokasi yang menghasilkan gas , dan pengelasan sendiri
harus dilindungi oleh terpal untuk mencegah percikan air.
Percikan atau kabut air akan merusak mutu las.
Sengatan arus listrik

Agar juru las tidak tersengat listrik , dia harus berada dilokasi
yang kering sewaktu mengelas , dan jangan menggunakan
255
pemegang elektroda yang retak atau kabel las yang luka dan
bocor serta mengupayakan agar semua hubungan listrik
terisolasi dengan baik.
2.b KESELAMATAN DAN KESEHATAN DALAM GTAW.

Pengelasan GTAW disamping mengandung bahaya sebagaimana
halnya SMAW , juga terdapat potensi bahanya lainnya yang
berasal dari botol gas lindung dan gas lindung itu sendiri .
Penanganan yang baik
Botol gas harus ditangai secara hati hai , karena terhempas ,
terpukul atau tertindih dapat menyebabkan kerusakan pada botol
gas , dan piranti keselamatan botol , atau bahkan dapat
menyebabkan meledaknya botol . Tutup ( cap ) pelindung katup ,
bila dipasok , harus tetap terpasang ( ulir cukup dikencangkan
oleh tangan ). Tutup baru dibuka sewaktu botol digunakan atau
sedang dihubungkan secara seri untuk digunakan. Sewaktu
digunakan botol gas harus diikat dan sebaiknya dalam posisi
tegak agar tidak tumbang .
Gas yang berbahaya

Gas beracun yang dihasilkan oleh GTAW adalah ozone, NO2 dan
gas phosgene. Gas phosgene dapat terjadi karena proses
dikomposisi thermal atau dikomposisi oleh sinar ultraviolet
terhadap bahan pembersih yang berupa hydrocarbon yang
terchlorinasi seperti : trichlorethylene dan percghlorethelene ,
yang terdapat disekitar pengelasan. Pembersihan gemuk dengan
menggunakan zat hydrocarbon yang terchlorinasi harus
dilaksanakan dilokasi dimana uap zat tersebut tidak terkena
radiasi nyala busur .
Ozone .
Sinar ultraviolet yang dikeluarkan oleh busur nyala listrik
bereaksi dengan oxygen dan menghasilkan ozone. Jumlah ozone
yang terproduksi tergantung dengan intensitas sinar ultraviolet ,
kelembaban , pengaruh penyaringan oleh asap pengelasan dan
faktor lain. Namun demikian jumlah ozone yang terjadi tidak akan
mengganggu kesehatan asalkan ventilasinya baik dan cara
pelaksanaan lasnya sendiri yang baik.
Gas NO2 ( nitrogen dioxide ).
256
Percobaan membuktikan bahwa keberaddan gas NO2 terletak

sekitar 6” ( 150 mm ) dari busur nyala . Ventilasi alami
mengurangi jumlah gas NO2 ini dengan cepat sehingga tidak
mengganggu pernafasan juru las , asalkan juru las tidak terlalu
mendekatkan kepalanya pada busur las.
Gas lindung
Harus ada ketentuan tentang ventilasi yang memadai dalam
pengelasan yang menggunakan gas lindung dan gas purging .
Jika ventilasi tidak cukup , gas lindung dan gas purging dapat
mencekik juru las dan personil lain disekitar pengelasan
tersebut.
Cara memindah botol silindris gas pelindung ( Argon 99.5% ) dari
jarak dekat dilaksanakan dengan memutar botol dalam posisi
tegak dengan tangan secara hati hati.
Pemindahan botol silindris gas argon untuk jarak jauh sebaiknya
digunakan lift truck atau heister.
257
SLING BAJA
ATAU RANTAI
CARA MENYUSUN BOTOL BOTOL GAS ARGON HARUS

DISUSUN TEGAK DAN DIIKAT ERAT AGAR TIDAK TUMBANG.
258
Uap / gas metal

Gas ( fume ) yang dihasilkan oleh pengelasan GTAW dapat
dikendalikan dengan menggunakan ventilasi alami , ventilasi
umum , exhaust fan atau dengan alat pernafasan bagi juru lasnya
( ANSI Z 49.1 ) . Ventilasi yang dipersyaratkan untuk mengatur
tingkat keberadaan gas beracun dilingkungan juru las pada batas
yang aman tergantung pada beberapa faktor ,antara lain : 1)
bahan yang dilas , 2) luas daerah kerja , dan 3) hal hal yang
menghalangi pergerakan udara segar dilingkungan juru las .
Setiap pengelasan harus dievaluasi secara sendiri sendi
berdasarkan kasusnya masing masing untuk menentukan
langkah apa saja yang diperlukan untuk suatu pengelasan
tertentu.
Batas ambang keberadaan bahan beracun yang terkait dengan
pengelasan yang didesain berdasarkan nilai rata rata limit per
stuan waktu ( time-weighted average threshold limit value / TLV’s
) dan nilai maksimum ( ceiling values ) , diterbitkan oleh The
Occupational Safety and Health Administration ( OSHA ) .
Standard OSHA untuk industri lebih dikenal sebagai Code of
Federal Regulation ( 29CFR 1910 ) . Realisasi pelaksanaan (
compliance ) terhadap peraturan ini dapat dicek dengan
mengadakan pengambilan contoh ( sampling ) udara didalam
helmet juru las atau disekitar zona pernafasan helpernya.
Sampling harus sesuai dengan ketentuan ANSI / AWS F1.1 (
method for sampling airborne particulates generated by welding
and allied processes.
Radiasi
Energi radiasi yang dipancarkan oleh busur nyala las GTAW
dapat melukai juru las ( atau personil lain yang terkena ) didua
bagian , yakni mata dan kulit. Ketentuan tentang mata dicakup
oleh ANSI Z 49.1 , Safety in Welding & Cutting , dan ANSI 87.1
Practice of Occupational and Educational Eye and Face
Protection. Setiap personil yang berada didekat pengelasan harus
dilengkapi dengan peralatan pelindung terhadap energi radiasi
GTAW . Biasanya tingkat radiasi yang tertinggi dihasilkan oleh
GTAW manakala menggunakan Argon sebagai gas lindung dan
aluminium serta stainless steel sebagai bahan yang dilas. Gelas
penyaring radiasi GTAW ditentukan oleh ANSI Z 49.1 sesuai
dengan daftar dibawah ini . Disarankan juru las menggunakan
259
gelas penyaring yang tergelap yang mengenakkan mata , namun

tidak lebih terang daripada yang disarankan. Untuk melindungi
kulit , tudung wool warna gelap atau kulit digunakan dibawah
helmet untuk melindungi muka dan leher dari serangan sinar
ultraviolet GTAW. Tingkat radiasi ini cukup tinggi untuk
menghancurkan katun dan bahan lain.
LENSA PENYARING RADIASI ( LENSE SHADE ) YANG
DISARANKAN UNTUK BERBAGAI TINGKAT ARUS LAS
No. LENSA ARUS PENGELASAN , Amper
8 HINGGA 75
10 75 – 200
12 200 -- 400
14 DIATAS 400
Untuk ruangan yang khusus digunakan untuk pengelasan GTAW

sebaiknya dicat dengan cat titanium dioxide atau zinc oxide ,
karena jenis zat ini akan mengurangi tingkat radiasi GTAW .
Sengatan arus listrik

Didalam ANSI Z 49.1 Bab 11.4.9 ( Avoidance of electrical shock ) ,
tergantung sepenuhnya pada pengendalian juru las , oleh
karenanya pihak juru las harus diberi informasi yang sejelas
jelasnya akan bahaya sengatan listrik tersebut. Walaupun
sengatan listrik tersebut rendah , namun rasa terkejut dapat
menyebabakan seorang juru las jatuh dari ketinggian pengelasan.
Sengatan arus listrik yang kecil dapat termagnifikasi oleh baju
yang basah kuyup oleh keringat sehingga cukup mengejutkan ,
apalagi yang tersengat adalah bagian tubuh yang peka.
Mesin las
Keselamatan mesin las juga harus menjadi perhatian juru las .
Semua mesin las sebaiknya terdaftar dikantor perusahaan pemilik
dengan identifikasi khusus yang jelas. Mesin las yang rusak
harus segera diperbaiki dengan benar dan tuntas . Semua mesin
las harus dikalibrasi untuk meyakinkan bahwa penunjukan meter
meternya tepat . Hal ini perlu untuk menjamin mutu pengelasan .
260
Walaupun juru las terkualifikasi dengan baik dan kinerjanyapun

baik , namun jika mesin las tidak berfungsi dengan baik ,
hasilnyapun akan buruk. Kondisi kabel las , penjepit dan terminal
terminal listrik harus dalam keadaan terisolasi dan terhubungkan
dengan baik . Setiap kali mesin las ditinggalkan harus dalam
keadaan off , demikian juga dengan hubungan kesumber arus
listrik harus dalam kondisi switched off.
KESELAMATAN DAN KESEHATAN DALAM OFW / OAW

Peralatan OFW / OAW tidak untuk dikutik kutik oleh personil yang
tidak terkualifikasi untuk pekerjaan OFW / OAW karena hal
tersebut sangat berbahaya , salah salah dapat terjadi kebakaran
atau bahkan peledakan yang akan membahayakan jiwanya dan
jiwa personil sekitarnya. Selanjutnya walapun personil yang
menangani OFW tersebut telah terkualifikasi , tetap saja yang
bersangkutan harus memperhatikan saran saran yang diberikan
oleh pihak pabrik pembuat peralatan OFW / OAW.
Oxygen sendiri tidak akan menimbulkan kebakaran atau
peledakan , namun keberadaannya apabila bercampur dengan
gas bakar , akan membantu dan mengintensifkan kebakaran ,
apalagi apabila oxygen bertekanan tinggi. Oleh sebab itu
keberadaan minyak , gemuk , dan bahan yang mudah terbakar
harus dipisahkan dari keberadaan oxygen.
Oxygen tidak boleh digunakan untuk menggerakkan pneumatic
tools , mengawali operasinya mesin pembakaran internal (
internal combustion engine ) , menghembus pipa , membersihkan
/ meniup baju , dan penggunaan yang tidak aman lainnya.
Acetylene adalah gas hydrocarbon yang mudah terbakar ,
karenanya harus terletak jauh dari nyala terbuka. Penggunaan
gas acetylene harus pada tekanan yang aman , yakni tekanan
pasok yang telah diredusir menjadi tekanan aman melalui
reducing regulator. Botol botol silindris gas harus diletakkan
ditempat yang jauh dari sumber panas termasuk sinar matahari
langsung dan berventilasi bagus , bersih dan kering serta
terbebas dari zat zat yang mudah terbakar. Penyimpanan botol
silindris harus tegak sehingga kemungkinan rusaknya katup inlet
/ oiulet dapat dihindarkan. Upayakan katup selalu dalam keadaan
terlindungi oleh tutup botol silindris.
Penggunaan botol silindris juga harus dalam keadaan tegak. Jika
botol silindris digeletakkan dalam penggunaannya , maka ada
261
kemungkinan fluida yang keluar bukan gas namun cairan. Hal ini
akan merusakkan peralatan dan menghasilkan nyala yang tidak
dapat dikendalikan , apalagi jika yang keluar tersebut adalah
aceton , zat tersebut akan merusak mutu las. Serpihan serpihan
karbid ( carbide ) tidak boleh berserakan dilantai , karena jika
terkena air atau menyerap kelembaban akan menghasilkan
acetylene yang mudah terbakar.
Acetylene yang berhubungan langsung dengan tembaga , air rasa
, atau perak , dapat menghasilkan acetylides , terutama jika pada
lokasi tersebut terdapat kotoran ( impurities ). Zat ini sangat
mudah meledak dan sangat peka terhadap hentakan walaupun
kecil ( slight shock ) atau sumber panas kecil. Bahan paduan
yang mengandung tembaga lebih dari 67% , kecuali ujung obor ,
tidak boleh digunakan ubntuk peralatan yang memproses
acetylene.
Penanganan botol yang gegabah dan serampangan , dapat
menyebabkan botol tumbang atau terantuk sesuatu sehingga
katupnya patah.Jika katup pada botol silindris bocor atau pecah /
patah , maka botol dapat melesat sebagai proyektil dan sangat
berbahaya. Karenanya botol silindris gas bertekanan harus
tersimpan atau digunakan dalam keadaan tegak dan terikat pada
tiang yang kokoh.
BAUT PENGATUR
BONNET
PEGAS DIAFRAGMA
OUTLET
TANGKAI
NOZZLE
INLET
DUDUKAN KATUP
262
Didalam OFW / OAW fungsi regulator sangat menentukan , karena

mengatur penurunan tekanan oxygen maupun acetylene dari
REGULATOR TIPE SATU TAHAP
tekanan pasok 250 psi menjadi hanya 15 psi maksimum secara
tetap. Sebaliknya konstruksinya cukup fragil sehingga
penangganannya harus sangat berhati hati. Dibawah ini
dikemukakan beberapa ketentuan tentang regulator yang harus
ditaati demi keselamatan pengelasan OFW / OAW . Ketentuan
tersebut adalah sebagai berikut :
1) Operator harus dilatih sehingga terampil , penggunaan
regulator yang benar , atau operator dalam menggunakan
regulator harus dibawah pengawasan seorang supervisor
yang kompeten. Merupakan keharusan bahwa petunjuk pabrik
pembuat ditaati apa adanya tanpa penyimpangan atau
percobaan yang berbahaya.
2) Regulator harus selalu dalam keadaan bersih dan dapat
beroperasi dengan lancar dan sesuai ketentuan. Disarankan
dari waktu kewaktu meternya dikalibrasi untuk meyakinkan
penunjukannya.
3) Botol silindris harus dalam kondisi tegak dan terikat ditiang
yang kokoh atau pada alat pengangkut botol khusus . Hal ini
mencegah tumbangnya botol sewaktu digunakan.
4) Katup botol silindris harus diperiksa sesering mungkin untuk
mengetahui kondisi ulirnya ( masih baik atau sudah rusak ) ,
kondisi botol kotor , berdebu , berminyak atau bergemuk.
Bersihkan semuanya dengan potongan kain ( lap ) yang
bersih . JANGAN MEMASANG REGULATOR YANG
BERMINYAK ATAU BERGEMUK KARENA DAPAT MELEDAK.
Regulator hanya boleh diservis / dibersihkan / dipelihara oleh
orang yang qualified untuk pekerjaan ini.
5) Buka sedikit regulator yang telah bersih dan siap pakai ,
sesaat saja ( 2 atau 3 detik ) kemudian tutup kembali
secepatnya. Hal ini untuk menghembus kotoran dari dalam
katup.
APABILA KATUP TERLALU TERBUKA LEBAR , ULIR
REGULATOR DAPAT GAGAL DAN REGULATOR TERLEMPAR
KELUAR. Jangan berdiri didepan lubang katup !!!
6) Pasang regulator pada katup botol silindris dan ikat kencang
dan seimbang dengan menggunakan kunci pas.
263
7) Sebelum membuka katup botol silindris , putar baut pengatur

regulator searah kebalikan jarum jam ( counter clockwise )
sampai tekanan pegas pengatur terbebas ( release ).
8) Berdiri disamping regulator ketika membuka katup botol
silindris. JANGAN PERNAH BERDIRI DIDEPAN ATAU
DIBELAKANG REGULATOR . Buka katup botol silindris hati
hati dan perlahan lahan hingga tekanan pasok didalam botol
silindris tertera pada manometer tekanan tinggi diregulator.
CATATAN : Jangan pernah membuka katup botol silindris gas
acetylene lebih dari satu (1) putaran penuh. Semua katup
botol silindris lainnya dibuka penuh untuk menyumbat
paking katup .
9) Putar baut pengatur regulator searah jarum jam untuk
mendapatkan tekanan operasional las OFW /OAW yang tepat.
10) Sistim pemasokan gas oxy acetylene ini harus diuji untuk
mengetahui adanya kebocoran dengan menggunakan metoda
yang direkomendasikan oleh pihak pabrik pemasok.
Jika botol silindris tidak digunakan , katup harus selalu
ditutup rapat. Juga apabila penggunaan selesai tutup kedua
katup ( inlet & outlet ) rapat rapat. Untuk mencerat gas bakar
yang ada didalam selang , buka katup gas bakar pada obor ,
dan buang gas tersebut ditempat yang aman.
REGULATOR TIPE 2 TAHAP
BAUT PENGATUR
BONNET
PEGAS DIAFRAGMA
TANGKAI
OUTLET INLET
DUDUKAN
KATUP
DIAFRAGMA
264
KESELAMATAN DALAM PEMOTONGAN AIR CARBON ARC
Bahaya yang sangat potensial didalam pemotongan metal dangan

menggunakan air carbon arc adalah fumes atau uap / gas metal ,
gas yang diproduksi , suara berisik dan radiasi busur carbon
yang cukup intens.
Gas
Gas yang paling beracun dalam proses gouging dan pemotongan
metal dengan menggunakan proses AAC adalah ozone , nitrogen
dioxide ( NO2 ) dan carbon monxide ( CO ) . Gas phosgene
mungkin dapat pula terjadi karena dikomposisi zat pembersih
dechlorinated hydrocarbon oleh suhu atau ultraviolet atau zat
suspensi yang digunakan dalam aerosol , zat anti percikan ( anti
spatter ) atau cat. Proses pembersihan dengan menggunakan
zat chlorinated hydrocarbon agar diusahakan jauh dari pengaruh
radiasi ultraviolet .
Ozone
Sinar ultraviolet yang dikeluarkan oleh busur nyala listrik
bereaksi dengan oxygen diudara menjadi gas ozone . Jumlah
produksi ozone tergantung dari intensitas sinar ultraviolet yang
dihasilkan oleh AAC tersebut , tingkat kelembaban , kekuatan
daya saring yang disebabkan oleh fumes dan faktor faktor lain.
Jumlah ozone akan meningkat apabila arus AAC ditingkatkan
atau apabila AAC digunakan untuk memotong aluminium.
Konsentrasi ini dapat dikendalikan dengan sarana ventilasi alami
, local exhaust vent , atau operator AAC menggunakan alat
pernafasan.
NO2.
Penyelidikan membuktikan bahwa gas NO2 yang sangat beracun
berada hanya dekat busur nyala AAC . Ventilasi alami akan
mengurangi konsentrasi gas ini dengan cepat kelevel yang aman.
265
Jadi disarankan operator AAC agar menempatan kepalanya diluar

daerah fume pemotongan.
Fume metal
Fume yang dihasilkan oleh proses gouging atau cutting dapat
dinetralisir oleh ventilasi alami , atau agar meyakinkan operator
menggunakan alat pernafasan. Keberadaan dan jumlah fume ini
tergantung dari bahan yang dipotong , besarnya bahan , luasnya
ruangan dan keberadaan halangan bagi aliran udara segar
dengan bebas. Untuk menentukan langkah langkah
penanggulangan kondisi yang tidak aman diperlukan evaluasi
sebelum pelaksanaan AAC secara individual dan perkasus. Nilai
maksimum dan TVL ditentukan oleh OSHA dan ACGH (
American Conference of Governmental
Hygienists ). Untuk mengetahui realisasi penerapan ketentuan
tersebut diatas dapat dilaksanakan pengujian mutu udara dibalik
helmet operator AAC , atau disona pernafasan operator AAC
dilokasi pelaksanaan kerja. Pengambilan contoh ( sampling )
harus sesuai dengan ketentuan ANSI / AWS F1.1.
Pencegahan kebakaran.
AAC memerlukan sarana pencegahan kebakaran karena proses
pembuangan metal yang memercik kemana mana. Daerah sejarak
35 kaki ( 11 m ) dari pusat AAC harus terbebas dari segala zat
yang dapat terbakar. Pelat pelindung harus dipasang dibagian
semburan metal panas apabila AAC dilaksanakan diruangan
sempit / terbatas. Jika AAC harus dilaksanakan didaerah yang
mengandung gas yang mudah terbakar , maka harus
dilaksanakan uji kandungan gas dan surat ijin pelaksanaan AAC (
fire permit ).
Suara
Suara yang dihasilkan oleh proses AAC dapat melebihi batas
ambang yang aman . Oleh karenanya disarankan operator AAC
menggunakan penyumbat telinga ( ear muffers ).
Radiasi ultraviolet
Setiap personil yang berdekatan dengan kegiatan AAC harus
menggunakan sarana pelindung mata dan kulit sebagaimana
pada SMAW atau las yang menggunakan busus listrik lainnya.
266
RETAK
TERDAPAT BANYAK SEKALI JENIS RETAK DAN PENYEBABNYA
SEHINGGA UNTUK JELASNYA PERLU DIPAPARKAN SECARA
UMUM DISINI.
RETAK DAPAT DIBAGI MENJADI :
4.1 RETAK DINGIN

YAKNI RETAK YANG TERJADI PADA SUHU SEKITAR 300º C (
DIBAWAH TRANSFORMASI ) , YANG TERJADINYA PADA O
HINGGA KURANG LEBIH 48 JAM SETELAH PENGELASAN
SELESAI , SEHINGGA LAZIM DISEBUT RETAK LAMBAT .
JENIS RETAK DINGIN ADALAH RETAK MEMANJANG PADA

BAHAN LAS , RETAK MELINTANG PADA BAHAN LAS , RETAK
BAWAH KAMPUH , RETAK TAKIK ( NOTCH ) , DAN RETAK
MIKRO.
SEBABNYA ADALAH : (1) KANDUNGAN CARBON YANG CUKUP

TINGGI ( CARBON EKUIVALENSI > 0.41% ) , (2) DIFUSI
HIDROGEN KEDAERAH LAS , (3) TEGANGAN SISA , DAN
MATERIAL YANG TIDAK COCOK UNTUK DILASKAN SATU
DENGAN LAINNYA ( INCOMPATIBLE DISSIMILAR METAL ).
DARI ASPEK PELAKSANAAN PENGELASAN , RETAK DINGIN

JUGA DAPAT DISEBABKAN OLEH : AMPER RENDAH ,
KECEPATAN LAS TERLALU TINGGI , KAMPUH TERCEMAR ,
ELEKTRODA LEMBAB , BAHAN DALAM KONDISI DINGIN (
TANPA PEMANASAN AWAL ) , MASUKAN PANAS RENDAH ,
PENDINGINAN TERLALU CEPAT , KAWAH PENGELASAN (
267
BIASANYA TERDAPAT DIUJUNG JALUR ) YANG LAZIM DISEBUT

RETAK BINTANG ( STAR CRACK ) ATAU RETAK KAWAH (
CRATER CRACK , DAN DESAIN / KONFIGURASI SAMBUNGAN
BURUK . SEBAGAI CONTOH DAPAT DILIHAT PADA FOTOGRAF
DIBAWAH INI.
4.2 RETAK PANAS

YAKNI RETAK YANG TERJADI PADA SUHU 900º C , SUHU
PEMBEKUAN METAL DARI KONDISI CAIR , DIMANA
KANDUNGAN FeS DAN FOSFOR PADA BATAS BUTIR MASIH
DALAM KONDISI CAIR SEHINGGA TERJADI CELAH PADA
BATAS BUTIR DAN MEMBENTUK RETAK .RETAK JUGA TERJADI
PADA SUHU ANTARA 500 º C HINGGA 700º C , DIMANA
TERJADI PEMBEBASAN TEGANGAN DIDAERAH TERIMBAS
PANAS.
DARI ASPEK PENGELASAN RETAK PANAS DISEBABKAN OLEH

: ARUS RENDAH , JUMLAH PENGELASAN SEDIKIT , TEGANGAN
THERMAL TINGGI , KECEPATAN PENGELASAN TERLALU
TINGGI , ELEKTRODA TERLALU KECIL , TIDAK ADA
PEMANASAN AWAL ATAU PEMANASAN AWAL KURANG
268
MEMADAI , PELAKSANAAN PENYETELAN BURUK , MASUKAN

PANAS TIDAK SEIMBANG , PENGATURAN ELEKTRODA
KURANG BAIK , DAN KHUSUSNYA UNTUK PENGELASAN
STAINLESS STEEL KANDUNGAN FERRITE PADA SAMBUNGAN
LAS KURANG DARI 5% ATAU LEBIH DARI 12 % .JENIS JENIS
RETAK ADALAH : RETAK SOLIDIFIKASI (
PEMBEKUAN ) , RETAK PANAS ULANG , RETAK LIQUATION DAN
RETAK LAMELAR .
RETAK SOLIDIFIKASI DAPAT BERUPA RETAK MEMANJANG

ATAU MELINTANG JALUR LAS , ATAU BERUPA RETAK
BINTANG ATAU RETAK KAWAH PADA UJUNG PENGELASAN
YANG KURANG SEMPURNA , RETAK PANAS ULANG / RETAK
PEMBEBASAN TEGANGAN YANG TERJADI PADA DAERAH FUSI
, DAN RETAK LIQUATION YANG TERJADI DIDEKAT DAERAH
FUSI DISEBELAH SUMBU JALUR LAS.
RETAK KAWAH ATAU RETAK BINTANG
ADAPUN CARA PENANGGULANGANNYA ADALAH ANTARA LAIN

: (1) BAHAN LAS YANG MEMILIKI SIFAT SOLIDIFIKASI
AUSTENITIC AWALHARUS BERKANDUNGAN Si , S , DAN P
RENDAH , NAMUN SEBALIKNYA HARUS MENGANDUNG Mn , Mo
, DAN N YANG TINGGI.
BAHAN PADUAN Ni YANG MENGANDUNG 12% Cr HARUS

BERKANDUNGAN S , P , DAN Si RENDAH.
269
DARI ASPEK PENGELASAN , PENANGGULANGAN DILAKUKAN

DENGAN CARA MELAKSANAKAN SEMUA LANGKAH YANG
MERUPAKAN KEBALIKAN DARI KONDISI YANG MENYEBABKAN
RETAK PANAS TERSEBUT .
PENYEBAB DAN PENANGGULANGAN RETAK DINGIN PADA BASE METAL
PENYEBAB AMPER RENDAH PERMUKAAN TERCEMAR ,

KECEPATAN TINGGI KOTOR , BERMINYAK
TSN TINGGI PELAT

TEBAL MASUKAN PANAS RENDAH TANPA ELEKTRODA
PEMANASAN HIDROGEN
AWAL
PENDINGINAN CEPAT
PADA LOGAM INDUK
PENCEMARAN
OLEH HIDROGEN
C.E TINGGI DESAIN SAMBUNGAN DAN
PENYETELAN YANG BURUK DIFUSI HIDROGEN
KELOGAM INDUK
TEGANGAN TINGGI
STRUKTUR MARTENSIT HIDROGEN TERPERANGKAP
YANG GETAS DALAM LATIS MARTENSIT
RETAK DINGIN
RETAK BAWAH KAMPUH, RETAK DI H.A.Z ,
RETAK HIDROGEN , RETAK LAMBAT / TERTUNDA
STRUKTUR DAKTIL PERLAKUAN PANAS PENGELASAN BEBAS

NON MARTENSIT PASKA LAS HIDROGEN
PENDINGINAN PERMUKAAN
PERLAHAN LAHAN KERJA BERSIH
C.E RENDAH PENGGUNAAN

MASUKAN KONTROL SUHU ELEKTRODA LOW
PANAS TINGGI ANTAR LAJUR HIDROGEN
PEMANASAN AMPER TINGGI

270
PENYEBAB DAN PENANGGULANGAN RETAK DINGIN PADA BAHAN LAS
PENYEBAB AMPER RENDAH PERMUKAAN TERCEMAR ,

KECEPATAN TINGGI KOTOR , BERMINYAK
TSN TINGGI PELAT

MASUKAN PANAS RENDAH TANPA ELEKTRODA
TEBAL HIDROGEN
PEMANASAN
AWAL
PENDINGINAN CEPAT
PADA LOGAM INDUK PENCEMARAN
OLEH
HIDROGEN
DESAIN SAMBUNGAN DAN
PENYETELAN YANG BURUK DIFUSI HIDROGEN
STRUKTUR MIKRO YANG KELOGAM INDUK
PEKA
TEGANGAN TINGGI HIDROGEN TERPERANGKAP
DALAM BAHAN LAS
RETAK DINGIN
FISER MIKRO , RETAK MIKRO ,
RETAK BAHAN LAS
STRUKTUR MIKRO PERLAKUAN PANAS PENGELASAN BEBAS

YANG TIDAK PEKA PASKA LAS HIDROGEN
PENDINGINAN PERMUKAAN
PERLAHAN KERJA BERSIH
LAHAN
PENGGUNAAN
MASUKAN KONTROL SUHU ELEKTRODA LOW
PANAS TINGGI ANTAR LAJUR HIDROGEN
PEMANASAN
AWAL
AMPER TINGGI
KECEPATAN RENDAH
271
PENYEBAB DAN PENANGGULANGAN RETAK PANAS PADA LOGAM LAS
PENYEBAB PEMANASAN AWAL TIDAK

ADA ATAU RENDAH.
ARUS PENGELASAN SULFUR ( JUGA RESTRAIN YANG TINGGI

RENDAH OKSIGEN DAN
SELENIUM )
MEMBENTUK PERSIAPAN LAS YANG
PENGELASAN UKURAN FeS PADA BURUK
KECIL / SEDIKIT BATAS BUTIR
PROFIL LAS YANG JELEK
REGANGAN TERMAL
TINGGI
PENYETELAN YANG
MENGURANGI BURUK / SALAH
KECEPATAN PENGELASAN DAYA KOHESI
TERLALU TINGGI PADA BATAS MASUKAN PANAS YANG
BUTIR. TIDAK SEIMBANG
ELEKTRODA UKURAN
KECIL MANIPULASI ELEKTRODA
YANG BURUK
RETAK PANAS
KURAN GI NAIKKAN BUANG ATAU

BAJA KANDUNGAN DAKTILITAS KURANGI
KECEPATAN LAS S ULFUR RENDAH PANAS REGANGAN
GUNAKAN
ELEKTRODA YANG NAIKKAN ARUS
LEBIH BESAR MANGAN BERSAMA SAMA DENGAN PENGELASAN
SULFUR ,OKSIGEN DAN SELENIUM
TINGKATKAN MUTU MEMBENTUK INKLUSI BUNDAR PEMANASAN
DESAIN SAMBUNGAN SEBELUM BESI MULAI BEREAKSI AWAL YANG
, PENYETELAN DAN ( REAKSI SUHU TINGGI ) CUKUP TINGGI
TEHNIK
PENGELASAN
TINGKATKAN
KEBERADAAN MANGAN
272
PENYEBAB DAN PENAGGULANGAN RETAK PANAS PADA H.A.Z
PENYEBAB
KEBERADAAN
SULFUR
SEGREGASI KANDUNGAN KANDUNGAN

SULFUR CARBON TINGGI ALLOY TINGGI
PENGELASAN REGANGAN TARIK

BERLEBIHAN
RETAK PANAS
PENGENDALIAN
LAJU PEMANASAN PERBAIKAN MUTU
DAN DESAIN
PENDINGINAN SAMBUNGAN
PEMANASAN KANDUNGAN MANGAN KANDUNGAN

AWAL TINGGI DIBANDING SULFUR DALAM
DENGAN KANDUNGAN BAJA RENDAH
SULFUR = 50 : 1
ATAU LEBIH.
KURANGI STRAIN
PENANGGULANGAN
273

Inspeksi Las

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Inspeksi Las

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

1

komposisi bahan atau cara lainnya untuk mengungkap sebab

Langkah Inspeksi las dapat dibagi menjadi dua tahap , yakni 1)

1) QUALITY CONTROL ( Q.C. )

2) QUALITY ASSURANCE ( Q.A.)

spesifikasi ( WPS / PQR ) , desain dan standard yang telah

Sumber panas diambil antara lain dari : busur listrik , campuran

bombardment weld ) , dan EW ( explosion weld ) atau

BAB 2 INSPEKSI VISUAL

Menyusul inspeksi visual biasanya dilaksanakan pengukuran

test ( PT ) magnetic particle ( MT ) , ultrasonic test ( UT ) dan

SPATTERS , SURFACE POROSITY , PIN HOLE ,

ROOT POROSITY , ROOT CONCAVITY , ROOT

SLAG INCLUSION , SLAG LINES , INTERNAL

SPATTERS ( PERCIKAN LAS )

SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN

SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN

KRITERIA PENOLAKAN : JIKA TIDAK DIBERSIHKAN DAPAT MENYEBABKAN PENOLAKAN

POROSITY ( GELEMBUNG GAS )

SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN

KRITERIA PENOLAKAN SESUAI API 1104 :

SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN

PIN HOLE ( LUBANG JARUM )

KRITERIA PENOLAKAN : KEBERADAAN CACAT DITOLAK DAN HARUS DIPERBAIKI BERAPAPUN

SURFACE COLD LAP

SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN

SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN

KRITERIA PENOLAKAN SESUAI API 1104 :

SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN

KRITERIA PENOLAKAN : CACAT INI JIKA TIDAK DIPERBAIKI AKAN MENYEBABKAN

SURFACE CRACK ( RETAK )

LONGITUDINAL A. TRANSVERSE CRACK

SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN

SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN

KRITERIA PENOLAKAN : PENOLAKAN ATAU PENERIMAAN BERSYARAT TERGANTUNG HASIL UJI

STOP START ( SALAH PENGGANTIAN ELEKTRODA )

RETAK BINTANG / KAWAH

BAGIAN YANG KOSONG TANPA CAPPING

SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN

KRITERIA PENOLAKAN : 1. UNTUK YANG MENONJOL BERULANG DAPAT DITERIMA

WIDE BEAD HASIL MANIPULASI

BENDA ASING UNTUK

CELAH / GAP TERLALU LEBAR

SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN

HIGH LOW ( TINGGI RENDAH )

SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN

KRITEROA PENOLAKAN : 1. KETENTUAN ANSI B31.3 : t ≤ ¼ “ max. 1.5 mm ( 1/16 “ )

SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN

SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN

KRITERIA PENOLAKAN : JIKA BERLEBIHAN DITOLAK DAN HARUS DIHILANGKAN ( DIPERBAIKI )

SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN

KRITERIA PENOLAKAN : SAMA DENGAN SURFACE CRACK

BLOW HOLE / BURNT THROUGH

SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN

SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN

EXCESS WIRE ( PADA GMAW ATAU FCAW )

SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN

KRITERIA PENOLAKAN : KEBERADAANNYA DITOLAK .

SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN

SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN

KRITERIA PENOLAKAN SESUAI API 1104 :

GENERAL FINE / HALUS MERATA GENERAL LARGE / BESAR MERATA

ASSORTED / CAMPURAN CLUSTER / BERKELOMPOK