1

INSPEKSI LAS
BAB 1 PENDAHULUAN
Inspeksi las adalah kegiatan inspeksi pada sambungan las baik
pada peralatan yang masih dalam tahap instalasi ( pemasangan ) ,
konstruksi ( pembuatan ) maupun fabrikasi ( perakitan ) , atau
peralatan yang telah purna instalasi / konstruksi / fabrikasi namun
belum pernah dioperasikan , maupun pada sambungan las dari
peralatan yang sedang atau telah pernah dioperasikan atau
peralatan lama yang diperbaiki atau dirubah , untuk menentukan
apakah suatu tingkat mutu atau kondisi suatu sambungan las
telah memenuhi persyaratan spesifikasi , desain dan standard
yang diacu .
Judul diatas terdiri dari dua suku kata Inspeksi dan las yang
masing masing artinya dapat dirinci dibawah ini .

INSPEKSI
Adalah langkah langkah untuk menentukan apakah suatu tingkat
mutu atau kondisi bahan , peralatan , instalasi , konstruksi dan
fabrikasi telah memenuhi persyaratan spesifikasi , desain , atau
standard yang diacu . Inspeksi meliputi langkah langkah : a)
pemeriksaan
, yang terdiri dari : 1) survei ( observasi ,
pemantauan ) yakni penilaian ( qualitative ) secara menyeluruh
dan garis besar suatu bentuk , kondisi bahan atau peralatan serta
situasi kerja atau pengoperasian , 2) pemeriksaan secara visual.
Penyelidikan
( investigasi ) untuk mengungkap ketidak
sesuaian yang tersamar / tertutup, c) penyidikan ( deteksi )
berupa pengukuran ( cek dimensi ), yang terdiri dari : 1)
pengukuran secara presisi , 2) secara optik , dan 3) secara
electronik , untuk menentukan besaran , jumlah , bentuk dan
orientasi ketidak sesuaian , d) pengumpulan data ( data collecting
) yang terdiri dari : pencatatan , pengarsipan , pengabadian
kelainan , ketidak sesuaian , atau gejala kerusakan , kerusakan
fisik , pengumpulan sisa / limbah operasi dan serangan karat ,
dan lain lain , e) analisa ( secara kimiawi untuk menentukan

komposisi bahan atau cara lainnya untuk mengungkap sebab

kerusakan atau akibat pengoperasian ) , f ) pengujian / testing
( untuk mengetahui tingkat mutu pengerjaan dan integritas /
kekuatan konstruksi bahan atau peralatan , dan untuk
meyakinkan bahwa bahan / peralatan sesuai dengan spesifikasi
dan standard yang diacu ) . Pengujian terdiri dari : 1) uji merusak ,
2) uji tanpa merusak dan 3) uji hydrostatis
g) pelaporan
( reporting ) , dan h) pengarsipan dan penyimpanan data
( recording ).
Langkah Inspeksi las dapat dibagi menjadi dua tahap , yakni 1)
Tahap Quality Control ( QC ) dan 2) Tahap Quality Assurance
(
QA ) .
1) QUALITY CONTROL ( Q.C. )
Adalah langkah langkah inspeksi pada sambungan las yang
bersifat operasional dilapangan , dengan menggunakan peralatan
pemeriksaan , pengujian , dan lain lain , untuk menentukan /
mengendalikan dan menguji suatu tingkat mutu sambungan las ,
untuk menentukan bahwa pelaksanaan pengelasan telah
memenuhi persyaratan spesifikasi ( WPS / PQR ) , desain dan
standard yang disepakati antara pihak pelaksana dengan pihak
pemilik / pemesan .
Langkah QC pada inspeksi las terdiri dari : inspeksi visual dan
cek dimensi dari kelainan atau cacat permukaan untuk
menentukan : 1) dapat diterima atau ditolak berdasarkan criteria
penerimaan pada standard yang diacu , 2) untuk menentukan
langkah pengujian lebih lanjut untuk menentukan keberadaan ,
jumlah , ukuran dan lokasi cacat internal atau non visual
( tersamar ) , serta kemudian menentukan apakan cacat tersebut
dapat diterima atau harus ditolak berdasarkan kriteria penerimaan
pada standard yang diacu .
2) QUALITY ASSURANCE ( Q.A.)
Adalah langkah langkah managerial untuk meyakinkan atau
memverifikasi langkah langkah QC yang dilaksanakan oleh pihak
lain , dalam rangka mewakili kepentingan perusahan tempat
mereka bekerja atau untuk perusahaan yang menyewa jasanya ,
guna memberikan jaminan kepada pimpinan bahwa langkah QC
tersebut telah dilaksanakan sesuai dengan persyaratan

spesifikasi ( WPS / PQR ) , desain dan standard yang telah

ditentukan .
Langkah QA pada inspeksi las terdiri dari : 1) mereview laporan
QC , hasil pengujian tanpa merusak bahan ( NDT ) atau pengujian
dengan merusak bahan ( DT ) , mereview prosedur dan kualifikasi
prosedur las ( WPS dan PQR ) yang diacu , 2) mendesain WPS
berikut pemilihan material untuk bahan las yang sesuai dengan
bahan baku yang ditentukan dan menyaksikan pembuatan PQR
oleh badan yang berwenang / diakui , 3) menguji juru dan
operator las sesuai persyaratan standard yang diacu , dan 4) ikut
menentukan spesifikasi , desain dan standard las yang diacu .

LAS
Adalah cara penyambungan dua benda padat melalui pencairan
dan perpaduan dengan menggunakan panas .
Berdasarkan terminologi tersebut diatas , maka berlaku dua
syarat yang menentukan dalam pengelasan , yakni : 1) bahan
yang disambung harus dapat mencair oleh panas , dan 2) bahan
yang disambung harus cocok ( compatible ) satu dengan lainnya .
3) penyambungan dua buah bahan yang tidak cocok harus
menggunakan bahan antara yang cocok bagi kedua bahan yang
akan disambung tersebut .
Sumber panas diambil antara lain dari : busur listrik , campuran
gas bakar ( hydro carbon ) dan oksigen , tahanan listrik , sinar
laser , gabungan busur listrik dan gas lindung ( Argon , Helium ) ,
getaran ultra , gesekan ( friction ), pengeboman electron
( electron bombardment ) , ledakan thermal , getaran ultrasonic ,
dll.
Dari jenis sumber panas tersebut diciptakan jenis jenis las antara
lain seperti : OAW ( oxy acetylene weld ) atau lazim disebut las
karbid , SMAW ( shielded metal arc welding ) atau las listrik busur
terlindung , GTAW ( gas tungsten arc welding ) atau tungsten inert
gas welding ( TIG ) atau lazim disebut las Argon karena
menggunakan gas pelindung berupa gas Argon atau Helium ,
GMAW ( gas metal arc welding ) atau MIG (metal inert gas welding
) / MAG ( metal active gas welding ) , SAW ( submerged arc
welding ) atau disebut las listrik busur terpendam , ERW ( electric
resistance weld ) atau las tahanan listrik , EBW ( electron

bombardment weld ) , dan EW

lazim disebut CAD weld , dan lain lain.

( explosion weld ) atau

BAB 2 INSPEKSI VISUAL

Inspeksi visual
pada sambungan las dimaksudkan untuk
menentukan tingkat mutu sambungan las sesuai dengan
persyaratan spesifikasi , desain dan standard yang telah
ditentukan . Inspeksi visual hanya menggunakan kekuatan dan
ketajaman mata untuk mengetahui kelainan kelainan , ketidak
sesuaian dan cacat cacat permukaan pada sambungan las. Oleh
karena itu diperlukan persyaratan yang ketat bagi inspector visual
untuk dapat melaksanakan pekerjaannya dengan professional
dan benar seperti : kesehatan mata ( tidak buta warna dan tidak
rabun ) , pengalaman yang luas tentang cacat permukaan las
khususnya dan tehnologi las pada umumnya . Hal ini penting
mengingat inspeksi visual menentukan dapat diterima atau
ditolaknya suatu sambungan las secara langsung , dan
menentukan juga langkah langkah tindak lanjut yang diperlukan
untuk dapat mengetahui lebih lanjut tentang kondisi internal
sambungan las tersebut , untuk kemudian mengambil langkah
langkah penanggulangan yang tepat sesuai persyaratan standard
yang diacu sehubungan dengan kondisi internal sambungan las
yang dapat diungkapkan. Kompetensi inspector las mutlak
diperlukan karena inspeksi visual biasanya tidak menggunakan
peralatan NDT , semata mata hanya mengandalkan pada
pengetahuan ( knowledge ) , pengetahuan praktik ( know how )
dan pengalaman ( experience ) nya tentang tehnologi las yang
luas dan mendalam.
Dibawah ini diuraikan tentang jenis jenis cacat las , baik cata
permukaan ( visual / surface ) , cacat akar ( non visual / root ) dan
cacat internal yang memerlukan peralatan NDT guna
mengungkapnya.
Menyusul inspeksi visual biasanya dilaksanakan pengukuran
dimensi menggunakan peralatan presisi , optic maupun electronic
, dan jika diperlukan diteruskan dengan langkah pengujian tanpa
merusak bahan ( non destructive test / NDT ) seperti penetrant

test ( PT ) magnetic particle ( MT ) , ultrasonic test ( UT ) dan

radiography test ( RT ) .

VISUAL

CACAT LAS

NON VISUAL :

INTERNAL

A. VISUAL

SPATTERS , SURFACE POROSITY , PIN HOLE ,

SURFACE CRACKS , SURFACE COLD LAP ,
SURFACE CONCAVITY , SURFACE UNDERCUT ,
SURFACE UNDERFILL , EXCESSIVE REINFORCE
MENT , WIDE BEAD , S TOP START , HIGH LOW

ROOT POROSITY , ROOT CONCAVITY , ROOT

CRACKS , BLOW HOLE , INCOMPLETE PENETRATION , EXCESSIVE PENETRATION , EXCESS WIRE , ROOT UND ERCUT , ROOT UNDERFILL .

SLAG INCLUSION , SLAG LINES , INTERNAL

POROSITY , WORM HOLES , INTERNALL COLD
LAP , INCOMPLETE FUSION , INTERNAL CRACK
, HOLLOW BEAD , ALIGNED POROSITY , HEAVY
METAL INCLUSION ,

GAMBAR - 1

SPATTERS ( PERCIKAN LAS )

SEBAB
1. LINGKUNGAN YANG
BASAH ATAU LEMBAB
2. ELEKTODA LEMBAB
3. ANGIN MERASUK KE
KOLAM LAS
4. BUSUR TERLALU PAN
JANG .

AKIBAT
1. BURUK RUPA
2. MENGAWALI KARAT PER
MUKAAN.

PENANGGULANGAN
1. CUKUP DICHIP ( PAHAT ) SAJA
ATAU DIKIKIR KASAR. TIDAK
BOLEH DIGERINDA KARENA
AKAN MEMAKAN PERMUKAAN
BASE METALNYA .

SEBAB

AKIBAT

PENANGGULANGAN

SURFACE
CONCAVITY
( LAJUR CEKUNG )
5. ARUS
CAPPING
TER
LALU TINGGI
6. SALAH JENIS ARUS
7. SALAH JENIS POLA
RITAS.
8. LAPISAN GALVANIIZE
BELUM DIGERINDA.

KRITERIA PENOLAKAN

: JIKA TIDAK DIBERSIHKAN DAPAT MENYEBABKAN PENOLAKAN

( KARENA PENYELESAIANNYA YANG DIBAWAH STANDARD ) .

POROSITY ( GELEMBUNG GAS )

SEBAB

AKIBAT

1. SUDUT BUKAAN KAM

PUH TERLALU BESAR
2. ELEKTRODA TERLA
LU KECIL.
3. AMPER CAPPING TING
GI.
4. LAJUR CAPPING BE
LUM SELESAI.
5. SPEED CAPPING TER
LALU TINGGI

SEBAB

1. MELEMAHKAN SAMBUNG
AN.
2. MENGAWALI KARAT PER
MUKAAN.
3. TIMBUL DISPLACEMENT
STRESS ( TEGANGAN GE
SER ) YANG BERPOTENSI
RETAK .

PENANGGULANGAN
1. LANGSUNG SELESAIKAN LA
JUR CAPPING SESUAI WPS
ASLI.

AKIBAT
SURFACE CONCAVITY

PENANGGULANGAN

1. LINGKUNGAN
BASAH : 1. TAMPAK JELEK
KRITERIA
PENOLAKAN

1. GERINDA ATAU GOUGING

ATAU
LEMBAB
2. MELEMAHKAN
SAMBUNG
JIKA
TIDAK
DIPERBAIKI , SAMBUNGAN
LAS YANG CEKUNG
DITOLAK . HINGGA CACAT HILANG , DAN
2. ELEKTRODA LEMBAB
AN.
3. AMPER CAPPING TER
3. MENGAWALI KARAT PER
LALU TINGGI
MUKAAN.
4. TIMBUL GAS SEWAK
PIN
HOLE ( LUBANG JARUM )
TU
PENGELASAN
5. LAPISAN GALVANIZE
BELUM DIGERINDA
6. UDARA MERASUK KE
DALAM KOLAM LAS
7. KAMPUH KOTOR

LAS ULANG SESUAI WPS RE

PAIR.

KRITERIA PENOLAKAN SESUAI API 1104 :

1. SECARA INDIVIDUAL MELEBIHI 1/8 ATAU 25 % TEBAL NOMINAL .
2. DISTRIBUSINYA MELEBIHI KETENTUAN API 1104 GAMBAR 15 DAN 16.
3. UNTUK POROSITY BERKELOMPOK ( CLUSTER ) BERDIAMETER MELEBIHI 1/2 , JUMLAH PANJANG CLUSTER DALAM 12
LAS MELEBIHI 1/2 .

SEBAB
1. TERBENTUK GAS SELAMA
PENGELASAN SEPERTI :
CO2 , CO , NO2 , SO2.
2. UDARA MERASUK KEDA
LAM KOLAM LAS.

AKIBAT
1. KEMUNGKINAN BOCOR
TINGGI DILOKASI CACAT

PENANGGULANGAN
1. CACAT DIGOUGING HINGGA
AKAR LAS , KEMUDIAN DIISI
LAS SESUAI WPS REPAIR.

KRITERIA PENOLAKAN : KEBERADAAN CACAT DITOLAK DAN HARUS DIPERBAIKI BERAPAPUN

UKURANNYA.

SURFACE COLD LAP

SEBAB
1. SUHU METAL REN
DAH.
2. AMPER CAPPING REN
DAH.
3. AYUNAN ( SWAY ) TI
DAK TETAP
4. PERMUKAAN BAHAN
KOTOR.

AKIBAT
1. TERJADI
INCOMPLETE
FUSION ( FUSI TIDAK SEM
PURNA ) YANG BERPO
TENSI RETAK.
2. TIMBUL
KECURIGAAN
BAHWA SELURUH LAJUR
LAS DILAKSANAKAN DE
NGAN AMPER RENDAH
SEHINGGA DAPAT MENG
AKIBATKAN FUSI ANTAR
BAHAN DASAR DENGAN
BAHAN LAS ATAU ANTAR
LAJUR TIDAK SEMPURNA

PENANGGULANGAN
1. JIKA KECURIGAAN TIDAK TER
BUKTI , MAKA COLD LAP CU
KUP DIGERINDA SAJA DRHING
GS SISI JALUR UNIFORM.
2. JIKA KECURIGAAN TERBUKTI
MAKA SELURUH JALUR YANG
BERMASALAH DIBONGKAR ,
DIKAMPUH ULANG DAN DILAS
KEMBALI SESUAI WPS ASLI.
JURU LAS YANG BERMASA
LAH DIGANTI DENGAN YANG
LEBIH QUALIFIED ( BAIK ).

KRITERIA PENOLAKAN : KEBERADAAN SURFACE COLD LAP DITOLAK DAN HARUS DIPERBAIKI
KARENA TERMASUK CACAT YANG BERPOTENSI BAHAYA ).

SURFACE UNDERCUT

SEBAB
1. SUHU METAL TERLA
LU TINGGI.
2. AMPER CAPPING TING
GI.
3. SPEED CAPPING TER
LALU RENDAH.

AKIBAT
1. MELEMAHKAN SAMBU
NGAN .
2. MENGHAWALI KARAT
PERMUKAAN
3. MENIMBULKAN TEGANG
AN GESER ( DISPLACE
MENT STRESS ) YANG
BERPOTENSI RETAK

PENANGGULANGAN
1. CUKUP MEMBERSIHKANNYA
DENGAN WIRE BRUSH ( SIKAT
KAWAT DAN MENGISINYA DE
NGAN STRINGER ( PENGELA
SAN LAJUR TUNGGAL TANPA
DIGOYANG ) SESUAI WPS RE
PAIR .

KRITERIA PENOLAKAN SESUAI API 1104 :

1.
2.
3.
4.

KEDALAMAN MELEBIHI 1/32 ATAU LEBIH DARI 12 % TEBAL NOMINAL BAHAN .

KEDALAMAN LEBIH DARI 1/64 HINGGA 1/32 ATAU MELEBIHI 6% HINGGA 12 % TEBAL NOMINAL
PANJANG LEBIH DARI 2 DALAM 12 LAS ATAU LEBIH DARI 1/6 PANJANG LAS.
ROOT UNDER CUT NEKEBIHI 2 DALAM 12 ROOT ATAU MELEBIHI 1/4 PANJANG ROOT .

SURFACE UNDERFILL

SEBAB

AKIBAT

1. SUHU METAL TERLA

LU RENDAH.
2. AMPER CAPPING TER
LALU RENDAH.
3. SISI KAMPUH KOTOR
4. AYUNAN TIDAK SEM
PURNA
5. HIGH LOW ( PENYETE
LAN TINGGI RENDAH )

PENANGGULANGAN

1. TIMBUL TAKIK ( NOTCH )

1. GERINDA TAKIKNYA HINGGA
YANG BERPOTENSI RETAK
SISA SLAG HILANG , DAN DII
2. MELEMAHKAN SAMBUNG
SI STRINGER SESUAI WPS
AN.
REPAIR.
3. MENGAWALI KARAT PER
MUKAAN.

KRITERIA PENOLAKAN : CACAT INI JIKA TIDAK DIPERBAIKI AKAN MENYEBABKAN

PENOLAKAN ( KARENA TERMASUK CACAT YANG BERBAHAYA ).

SURFACE CRACK ( RETAK )

TRANSVERSAL
LONGITUDINAL

A
C
E

B
C

B
G

SEBAB
1.
2.
3.
4.

TAKIK / NOTCH
TEGANGAN ( STRESS )
C equivalent < 0.41 %
PENGHILANGAN TEGANGAN
( STRESS RELIEF ).
5. MARTENSIT DI H.A.Z
6. PERTUMBUHAN KRISTAL
( CRYSTAL GROWTH )
7. KANDUNGAN FERRITE < 5%
DAN > 12 % ( UNTUK STAIN
LESS STEEL )
8. KETIDAK SESUAIAN MATE
RIAL ( REHEAT CRACK )
9. STRESS CORROSION
CRACKING ( S.C.C ) ,Cl2 , S,
H2 , CAUSTIC
10. SHRINKAGE ( PENGKERUTAN )

AKIBAT
1. FATAL

A. TRANSVERSE CRACK
B. LONGITUDINAL CRACK (
UNDERBEAD CRACK )
C. LONGITUDINAL CRACK
( SHRINKAGE CRACK )
D. TOE CRACK
E. STRESS RELIEF CRACK
F. LIQUATION CRACK
G. REHEAT CRACK

PENANGGULANGAN
1. DIADAKAN ANALISA KEGAGA
LAN ( FAILURE ANALYSIS ) UN
TUK MENGETAHUI PENYEBAB
RETAK SECARA AKURAT.
2. JIKA RETAK BERADA DIDALAM
JALUR LAS , DIGAOUGING , DI
KAMPUH ULANG . DISTEL DAN
DILAS SESUAI WPS REPAIR ( DI
SESUAIKAN DENGAN HASIL
F.A )
3. JIKA RETAK KELUAR KAMPUH ,
MAKA SELURUH MATERIAL
( BASE METAL ) DIGANTI BARU ,
WELD REPAIR DISESUAIKAN
DENGAN HASIL F.A.

10

KRITERIA PENOLAKAN SESUAI API 1104 :

1. RETAK BINTANG DIANGGAP TIDAK BERBAHAYA KECUALI APABILA MELEBIHI 5/32 PANJANG.
2. JENIS RETAK LAINNYA SEMUANYA DITOLAK.

EXCESSIVE REINFORCEMENT
( JALUR LAS TERLALU MENONJOL )

SEBAB
1.
2.
3.
4.
5.

SUHU METAL RENDAH

AMPER CAPPING RENDAH
SPEED CAPPING RENDAH
SUHU LINGKUNGAN DINGIN
BUSUR TERLALU PENDEK

AKIBAT
1. TIMBUL KECURIGA
AN BAHWA SELU
RUH LAJUR DILAS
DENGAN AMPER
RENDAH
2. MUNGKIN KONDISI
INTERNAL JALUR
LAS CUKUP BAIK
NAMUN PERLU DI
SELIDIKI LEBIH
LANJUT.

MELEBIHI MAKSIMUM

PENANGGULANGAN
1. DIADAKAN PENGUJIAN NDT
BAIK DENGAN RT MAUPUN
UT ( STRAIGHT ATAU ANGLE
PROBE ). JIKA HASILNYA
MEMBUKTIKAN BAHWA KE
CURIGAAN BENAR , MAKA
SELURUH JALUR YANG BER
MASALAH DIBONGKAR DAN
DIKAMPUH , DISTEL DAN DI
LAS SESUAI WPS ASLI. JURU
LAS DIGANTI YANG QUALI
FIED.
2. JIKA HASIL UJI NDT MENUN
JUKKAN KONDISI INTERNAL
JALUR LAS BAIK , MAKA
JALUR MENONJOL CUKUP
DIGERINDA HINGGA UNI
FORM DAN SESUAI STAN
DARD .

KRITERIA PENOLAKAN : PENOLAKAN ATAU PENERIMAAN BERSYARAT TERGANTUNG HASIL UJI

N.D.T. JIKA TERBUKTI SELURUH LAJUR DILAS DENGAN AMPER RENDAH , JALUR LAS DITOLAK , DAN
SEBALIKNYA JIKA MEMENUHI SYARAT JALUR DITERIMA DENGAN SYARAT TONJOLAN
DISTANDARDKAN. CATATAN : KETINGGIAN REINFORCEMENT LAS MAXIMUM LIHAT KETENTUAN PADA
HIGH LOW ( ANSI B 31.3 ) .

11

STOP START ( SALAH PENGGANTIAN ELEKTRODA )

MENONJOL SECARA
BERULANG ULANG

RETAK BINTANG / KAWAH

BAGIAN YANG KOSONG TANPA CAPPING

SEBAB
1. TONJOLAN BERULANG DISE
BABKAN OLEH PENGGANTIAN
ELEKTRODA TERLALU MUN
DUR SEHINGGA TERJADI
OVERLAPPING YANG MENON
JOL.
2. BAGIAN YANG KOSONG TAN
PA CAPPING SECARA BERU
LANG DISEBABKAN OLEH
PENGGANTIAN ELEKTRODA
JANG TERLALU MAJU.

AKIBAT

PENANGGULANGAN

1. YANG MENONJOL
TAMPAK BURUK
DAN TIDAK EFISIEN

1. YANG MENONJOL CUKUP DI

GERINDA KEBENTUK STAN
DARD.

2. YANG KOSONG ME
NIMBULKAN NOTCH
YANG BERPOTENSI
RETAK .

2. YANG KOSONG HARUS DIGE

RINDA HINGGA SISA SLAG HI
LANG , KEMUDIAN DIDISI LAS
SESUAI WPS REPAIR .

KRITERIA PENOLAKAN : 1. UNTUK YANG MENONJOL BERULANG DAPAT DITERIMA

DENGAN SYARAT DIGERINDA HINGGA BENTUK STANDARD . 2 . UNTUK YANG KOSONG DAPAT
DITERIMA ASAL DIPERBAIKI DENGAN MENGISI CAPPING HINGGA BENTUK JALUR LAS UNIFORM. JIKA
HAL TERSEBUT DIATAS TIDAK DILAKSANAKAN , JALUR LAS DITOLAK .

12

WIDE BEAD

WIDE BEAD YANG BUKAN

HASIL MANIPULASI MUTU

WIDE BEAD HASIL MANIPULASI

MUTU

BENDA ASING UNTUK

MENYUMPAL GAP

CELAH / GAP TERLALU LEBAR

SEBAB
1. WIDE BEAD YANG BUKAN HASIL MANIPULASI MUTU :
SUHU METAL RELATIF DINGIN
AYUNAN TERLALU MELE
BAR
JURU LAS TIDAK QUALI
FIED.
2. WIDE BEAD HASIL MANIPULA
SI MUTU.
GAP SANGAT LEBAR
JURU LAS DIPAKSA UN
TUK MENSIASATINYA .
GAP DISUMPAL DENGAN
BENDA ASING .

AKIBAT
1. UNTUK WIDE BEAD
YANG BUKAN MANI
PULASI MUTU :
a) SURFACE COLD
LAP KANAN KIRI
SISI LAS.
2. UNTUK WIDE BEAD
HASIL MANIPULASI
MUTU :
a) FATAL, BAHAN DA
SAR HARUS DIGAN
TI.

PENANGGULANGAN
1. GERINDA COLD LAP SEHING
GA LEBAR JALUR LAS WA
JAR.
2. BAHAN INDUK ( BASE MARIAL HARUS DIGANTI BARU
( JIKA ADA ) , DISTEL DAN
DILAS ULANG SESUAI WPS
ASLI .
SELURUH WELDING CREW
DIREJECT DAN DIGANTI ( KA
RENA TELAH MEMANIPULA
SI MUTU SECARA KRIMINAL
( TIDAK BERTANGGUNG JA
WAB ) .

13

HIGH LOW ( TINGGI RENDAH )

MISALIGNMENT

BEDA TEBAL

3
BEDA TEBAL

3
1

BEDA TEBAL

SEBAB
1. SALAH PENYETELAN
2. BEDA TEBAL

AKIBAT
1. MENGAWALI EROSI
ABRASI .
2. MENGHASILKAN TE
GANGAN GESER
YANG BERPOTENSI
RETAK

PENANGGULANGAN
1. BAGIAN YANG MENONJOL
DISERONG 1 : 3 ( ASME VIII )
1 ; 2.5 ( ANSI B31.3 )

KRITEROA PENOLAKAN : 1. KETENTUAN ANSI B31.3 : t max. 1.5 mm ( 1/16 )

UNTUK EXTERNAL

t > ~ 13 mm ( ) , max. 3 mm ( 1/8 )

t > 13 mm ( ) ~ 25 mm ( 1 ) ,max
4 mm ( 5/32 )
t > 25 mm ( 1 ) , max 5 mm ( 3/16 )
UNTUK INTERNAL = 2 X EXTERNAL
JIKA MELEBIHI KETENTUAN TERSEBUT DIATAS HARUS DISERONG ,
KALAU TIDAK DILAKSANAKAN , DITOLAK .
2. KETENTUAN API 1104 : 1). JIKA SALAH SATU SISI AKAR LAS TERBU
KA > 2 INCI SECARA INDIVIDUAL. 2.) DALAM 12 PANJANG LAS > 3

14

ROOT CONCAVITY

B. NON VISUAL
SEBAB
1. GAP TERLALU LEBAR
2. SPEED ROOT TERLALU TI
NGGI .
3. AMPER ROOT TINGGI
4. ELEKTRODA TERLALU BE
SAR.
5. KHUSUS STAINLESS STEEL
ROOT GTAW DITIMPA DIA
TASNYA DENGAN GTAW PU
LA SEHINGGA ROOT MEN
CAIR LAGI DAN TERHISAP
KEATAS OLEH PROSES
CAPILLARY .

AKIBAT

PENANGGULANGAN

1. MENGAWALI EROSI A
BRASI.
2. MENYEBABKAN S.C.C
( CL2 , NaOH ).
3. MELEMAHKAN SAMBU
NGAN .

1. GOUGING SAMPAI KEAKAR

YANG BERMASALAH , STEL
ULANG DAN DILAS SESUAI
WPS REPAIR.

KRITERIA PENOLAKAN SESUAI API 1104 : 1.) JIKA SECARA INDIVIDUAL > INCI,
2).. SEPANJANG TEBAL PIPA , 3. JUMLAH SEPANJANG LAS 12 > .
KRITERIA PENERIMAAN SESUAI ANSI B 31.3 : KEDALAMAN ROOT CONCAVITY DAPAT
DITERIMA MANAKALA JUMLAH SAMBUNGAN DITAMBAH REINFORCEMENT LAS TEBAL NOMINAL
LAS ( T W )

15

EXCESSIVE PENETRATION

SEBAB
1. GAP TERLALU LEBAR
2. ARUS ROOT TERLALU TI
NGGI
3. MESIN LAS TIDAK DIKALI
BRASI DULU .
4. ELEKTRODA TERLALU DA
LAM.
5. SPEED ROOT TERLALU RE
NDAH .
6. DIAMETER ELEKTRODA
TERLALU KECIL .

AKIBAT
1. MENYEBABKAN TERJA
DINYA NOTCH YANG
BERPOTENSI RETAK
2. MENGAWALI EROSI
ABRASI.
3. MERUSAK PIPE CLEAN
ING PIGS.

PENANGGULANGAN
1. GOUGING HINGGA AKAR ,
KAMPUH DAN STEL ULANG
KEMUDIAN DILAS MENGGU
NAKAN WPS REPAIR .

KRITERIA PENOLAKAN : JIKA BERLEBIHAN DITOLAK DAN HARUS DIHILANGKAN ( DIPERBAIKI )

KRITERIA PENERIMAAN SESUAI ANSI B31.1 : UNTUK KATEGORI NORMAL DAN SEVERE
CYCLIC CONDITION KETINGGIAN ROOT EXCESSIVE PENETRATION ADALAH SBB.:
t max. 1.5 mm ( 1/16 )
t > ~ 13 mm ( ) , max. 3 mm ( 1/8 )
t > 13 mm ( ) ~ 25 mm ( 1 ) ,max 4 mm ( 5/32 )
t > 25 mm ( 1 ) , max 5 mm ( 3/16 )
UNTUK KATEGORI D FLUID SERVICE : MAX. 2 X LIMIT DIATAS

16

ROOT CRACKS

SEBAB

AKIBAT

PENANGGULANGAN

SEBAB , AKIBAT DAN PENANGGULANGANNYA SAMA DENGAN SURFACE CRACK

KRITERIA PENOLAKAN : SAMA DENGAN SURFACE CRACK

BLOW HOLE / BURNT THROUGH

( TERBAKAR TEMBUS )

SEBAB
1. ELEKTRODA NAIK TURUN
2. GAP TIDAK KONSISTEN
3. AMPER ROOT GOYANG /
MENDADAK NAIK .

AKIBAT
1. MENIMBULKAN SCC DI
LOKASI CACAT
2. MENGAWALI EROSI A
BRASI

PENANGGULANGAN
1. GOUGING SAMPAI AKAR DI
LOKASI CACAT DAN DILAS
ISI SESUAI WPS REPAIR.

17

KRITERIA PENOLAKAN SESUAI API 1104 : UNTUK PENGGUNAAN NORMAL ATAU SEVERE
CYCLIC HARUS DIREPAIR , JIKA TIDAK , DITOLAK . UNTUK KATEGORI D MASIH DAPAT DITERIMA
ASALKAN :
1. SECARA INDIVIDUAL 1/4 ATAU TEBAL PELAT . , 2. JIKA JUMLAH PANJANG DALAM 12 LAS < .

ROOT UNDERCUT

SEBAB
1. SUHU METAL TERLALU TI
NGGI
2. AMPER ROOT TERLALU TI
NGGI
3. SPEED ROOT TERLALU
RENDAH.

AKIBAT
1. MELEMAHKAN SAMBU
NGAN DILOKASI CACAT
2. MENGAWALI EROSI
ABRASI
3. MENIMBULKAN TE
GANGAN GESER YANG
BERPOTENSI RETAK

PENANGGULANGAN
1. GOUGING HINGGA AKAR ,
KAMPUH ULANG , STEL
DAN DILAS SESUAI WPS
REPAIR

KRITERIA PENOLAKAN SESUAI API 1104 : JIKA JUMLAH PANJANG LEBIH DARI 2 DALAM 12
PANJANG LAS ATAU JUMLAH PANJANG LEBIH DARI PANJANG LAS SECARA KESELURUHAN ,
DITOLAK .
KRITERIA PENERIMAAN SESUAI ANSI B31.3 : UNTUK KATEGORI NORMAL , SEVERE CYCLIC
DAN KATEGORI D , LONGITUDINAL GOOVE TIDAK ADA UNDERCUT , UNTUK SAMBUNGAN BRANCH
1 mm ( 1/32 ) DAN TEBAL NOMINAL LAS ( T W )

18

EXCESS WIRE ( PADA GMAW ATAU FCAW )

SEBAB
1. WELDING WIRE BERKARAT
2. WIRE FEEDER TIDAK NOR
MAL .
3. PASOKAN LISTRIK TERPU
TUS PUTUS

AKIBAT
1. MENIMBULKAN NOTCH
YANG BERPOTENSI RE
TAK.
2. MERUSAK CLEANING
PIG

KRITERIA PENOLAKAN : KEBERADAANNYA DITOLAK .

ROOT UNDERFILL

PENANGGULANGAN
1. GOUGING SAMPAI KEAKAR
DILOKASI CACAT , DAN DI
LAS ULANG SESUAI WPS
REPAIR.

19

1.
2.
3.
4.

SEBAB

AKIBAT

GAP KOTOR.
AMPER ROOT RENDAH
SUHU METAL DINGIN
HIGH LOW.

1. MENGHASILKAN
NOTCH YANG BERPO
TENSI RETAK
2. MELEMAHKAN SAMBU
NGAN
3. MENGAWALI EROSI
ABRASI.

PENANGGULANGAN
1. GOUGING SAMPAI AKAR
DILOKASI CACAT , DAN
LAS ULANG SESUAI WPS
REPAIR .

KRITERIA PENOLAKAN SESUAI API 1104 : JIKA JUMLAH PANJANG LEBIH DARI 2 DALAM 12
PANJANG LAS ATAU JUMLAH PANJANG LEBIH DARI PANJANG LAS SECARA KESELURUHAN ,
DITOLAK .
KRITERIA PENERIMAAN SESUAI ANSI B31.3 : UNTUK KATEGORI NORMAL , SEVERE CYCLIC
DAN KATEGORI D , LONGITUDINAL GOOVE TIDAK ADA UNDERCUT , UNTUK SAMBUNGAN BRANCH
1 mm ( 1/32 ) DAN TEBAL NOMINAL LAS ( T W )

INCOMPLETE PENETRATION

SEBAB

AKIBAT

PENANGGULANGAN

1. GAP TERLALU SEMPIT

2. AMPER ROOT RENDAH
3. MESIN LAS TIDAK DIKALI
BRASI
4. POSISI ELEKTRODA NAIK
TURUN
5. GAP KOTOR

1. TIMBUL NOTCH YANG

BERPOTENSI RETAK
2. MENIMBULKAN SCC.
3. MELEMAHKAN SAMBU
NGAN
4. MENGAWALI EROSI
ABRASI

1. GOUGING SAMPAI KEAKAR

DILOKASI CACAT , DAN DI
LAS ULANG SESUAI WPS
REPAIR.

KRITERIA PENOLAKAN SESUAI API 1104 : 1. INDIVIDUAL > 1 , 2. JUMLAH PANJANG DIDALAM
12 LAS > 1 , JUMLAH PANJANG DALAM LAS 12 PANJANG LAS > 8% PANJANG LAS TSB.
JIKA IP AKIBAT HIGH LOW : 1. JIKA SISI SATU AKAR TERBUKA > 2 ( INDIVIDUAL ) , 2. DALAM 12
PANJANG LAS , JUMLAH PANJANG > 3 .
KRITERIA PENERIMAAN SESUAI ANSI B 31.3 : 1. INDIVIDUAL 1 mm ( 1/32 ) DAN 0.2 X
TEBAL NOMINAL LAS . 2. JUMLAH PANJANG DIDALAM LAS SEPANJANG 6 38 mm ( 1 )

20

ROOT POROSITY

SEBAB
1. KONDISI SEBELAH ROOT
LEMBAB ATAU BASAH.
2. ELEKTRODA LEMBAB
3. PURGING AS TERKONTA
MINASI ( GTAW )
4. TIDAK ADA PURGING GAS
( GTAW )

AKIBAT
1. MELEMAHKAN SAMBU
NGAN
2. MENGAWALI EROSI
ABRASI .
3. MENGAWALI INTERNAL
CORROSION.

PENANGGULANGAN
1. GOUGING SAMPAI AKAR
DILOKASI CACAT DAN
DILAS ULANG SESUAI
WPS REPAIR SETELAH
KONDISI PENGELASAN
MEMUNGKINKAN .

KRITERIA PENOLAKAN SESUAI API 1104 :

1. SECARA INDIVIDUAL MELEBIHI 1/8 ATAU 25 % TEBAL NOMINAL .
2. DISTRIBUSINYA MELEBIHI KETENTUAN API 1104 GAMBAR 15 DAN 16.
3. UNTUK POROSITY BERKELOMPOK ( CLUSTER ) BERDIAMETER MELEBIHI 1/2 , JUMLAH PANJANG CLUSTER DALAM 12
LAS MELEBIHI 1/2 .

A PENOLAKAN

SLAG INCLUSION

SLAG LINES

21

SEBAB
1. PEMBERSIHAN SLAG KU
RANG MEMADAI
2. AMPER LAJUR LAJUR CEN
DERUNG RNDAH.

AKIBAT

PENANGGULANGAN

1. MENGURANGI KEKUAT
AN SAMBUNGAN LAS
2. JIKA MELEBIHI BATAS
YANG DIIJINKAN , DITO
LAK.

C. INTERNAL

1. UNTUK KONSTRUKSI
STRUKTURAL , ASAL TI
DAK BERLEBIHAN TIDAK
PERLU PENANGGULANG
AN.
2. UNTUK SERVICE NORMAL
ATAU SEVERE CYCLIC
JIKA MLEBIHI BATASAN
YANG DIIJINKAN , DIGOU
GING HINGGA DEFECT HI
LANG , BARU DIKAMPUH
DAN DISTEL ULANG , KE
MUDIAN DILAS SESUAI
WPS REPAIR.

KRITERIA PENOLAKAN SESUAI API 1104 : 1. SECARA INDIVIDUAL > 1/8 LEBAR , 2. JUMLAH
PANJANG MELEBIHI 3 X TEBAL PELAT . 3. SLAG LINES YANG PARALEL DIHITUNG SECARA MASING
MASING APABILA MEMPUNYAI LEBAR > 1/32 . 4. JUMLAH PANJANG DALAM 12 LAS > , 5. DIDALAM
PANJANG LAS 12 TERDAPAT LEBIH DARI 4 BUAH SLAG YANG MEMILIKI LEBAR 1/8/ , UNTUK PIPA
KECIL ( DIA.< 2 3/8 , SECARA INDIVIDUAL MEMILIKI LEBAR > TEBAL NOMINAL PIPA DAN JUMLAH
PANJANG > 2 X TEBAL NOMINAL PIPA.
KRITERIA PENERIMAAN SESUAI ANSI B31.3 : 1. PANJANG INDIVIDUAL 1/3 TEBAL NOMINAL
LAS. 2. LEBAR INDIVIDUAL 2.5 mm ( 3/32 ) ATAU 1/3 TEBAL NOMINAL LAS. 3. JUMLAH PANJANG
DALAM 12 X TEBAL NOMINAL LAS TEBAL NOMINAL LAS .

POROSITY

GENERAL FINE / HALUS MERATA

ASSORTED / CAMPURAN

GENERAL LARGE / BESAR MERATA

CLUSTER / BERKELOMPOK

22

ISOLATED POROSITY

SEBAB

ALIGNED POROSITY

AKIBAT

PENANGGULANGAN

23
HOLLOW BEAD

CLUSTERED WORM HOLES

HEAVY METAL INCLUSION ( TUNGSTEN ).

1. TERBENTUK GAS SEWAK
TU PENGELASAN ( CO ,CO2
H2 , S02 , NO , NO2 )
2. LINGKUNGAN PENGELA
SAN BASAH / LEMBAB.
3. ELEKTRODA LEMBAB
4. AMPER CAPPING TERLALU
TINGGI.
5. LAPISAN GALVANIZE BE
LUM DIBUANG SEBELUM
DILAS.
6. UDARA MERASUK KEDA
LAM KOLAM LAS
7. SALAH JENIS ARUS
8. SALAH JENIS POLARITAS
8. KAMPUH KOTOR

1. MELEMAHKAN SAMBU
NGAN
2. JIKA MELEBIHI BATAS
YANG DIIJINKAN , DITO
LAK.

1. GERINDA ATAU GOUGING

SAMPAI CACAT HILANG
2. LAS KEMBALI SESUI WPS
REPAIR.

KRITERIA PENOLAKAN SESUAI API 1104 : 1) SECARA INDIVIDUAL MELEBIHI 1/8 ATAU 25%
TEBAL NOMINAL PIPA . 2) DISTRIBUSINYA MELEBIHI KETENTUAN API 1104 GAMBAR 15 DAN 16.
SEBAB
AKIBAT
3) CLUSTER
POROSITY TERJADI PADA CAPPING
DENGAN DIAMETER > PENANGGULANGAN
. 2) MENGANDUNG GAS
POCKET DIDALAMNYA YANG BERUKURAN > 1/8.

1. TUNGSTEN
ELECTRODEINDIKASI
1. SECARA
STRUKTURALYANG
1. DIBULATKAN
TIDAK PERLU SESUAI
KECUALI
KRITERIA
PENERIMAAN
PADA RADIOGRAFI
GTAW
BERPOLARITAS
TIDAK
BERPENGARUH
PENGELASAN DA
ASME
VIII.
: SECARA RINCITER
DAPAT DILIHAT
PADA
APPENDIX 4 , ASME VIIIUNTUK
.
BALIK
2. TUNGSTEN ELECTRODE
TERCELUP KEDALAM KO
LAM LAS.

KARENA DIPERLAKU
KAN SEBAGAI HALNYA
SLAG INCLUSION .

LAM PENGELASAN BOI

LER YANG TIDAK BOLEH
ADA CACAT SEDIKITPUN.

KRITERIA PENOLAKAN : DIDALAM STANDARD ASME , API MAUPUN ANSI , TIDAK DISPECIFY ,
JADI DIDASARKAN ATAS GOOD ENGINEERING PRACTICE ATAU INSPECTOR S JUDGEMENT
( PENDAPAT PROFESIONAL INSPECTOR ) .

INTERNAL CRACK

RETAK LONGITUDINAL

RETAK TRANSVERSAL

24

GAMBAR -2

SEBAB
1. SAMA DENGAN SURFACE
CRACK

AKIBAT
1. FATAL

PENANGGULANGAN
HAMMER
1. INSPECTION
SAMA DENGAN
SURFACE
CRACK.

KRITERIA PENOLAKAN SESUAI API 1104 :

1. RETAK BINTANG DIANGGAP TIDAK BERBAHAYA KECUALI APABILA MELEBIHI 5/32 PANJANG.
2. JENIS RETAK LAINNYA SEMUANYA DITOLAK.

Inspeksi visual disamping menggunakan ketajaman mata dan

pengalaman profesi yang cukup luas , juga menggunakan piranti
inspeksi ( inspection tool ) , seperti chipping hammer , wire
KIKIR KASAR (

25

brush , pahat , dan lain lain . Dibawah ini digambarkan piranti

tersebut :

PAHAT ( CHISEL )

MARTIL PEMAHAT
( CHIPPING HAMMER )

BESI SEN
( CENTER

MARTIL ( HAMMER )

CRYON KUNING
200 CELCIUS

TEMPIL STICK

26

Peralatan tersebut diatas digunakan untuk mebuang terak / slag

dan membersihkannya untuk kepentingan inspeksi visual dan
juga untuk membersihkan kerak hasil pengkaratan untuk
mengungkap seberapa dalam serangan karat tersebut . Cryon
kuning untuk menandai lokasi cacat atau instruksi inspeksi , dan
tempil stick digunakan untuk mengukur suhu permukaan pelat
dikesua sisi jalur las .
Inspection mirror ( cermin inspection digunakan untuk
mengetahui kondisi permukaan las dilokasi yang sulit dilihat ) .

BAB 3. PENGUKURAN ( DIMENSION

CHECK )

27

Pengukuran atau dimension check merupakan salah satu

kegiatan penyidikan ( detection ) untuk mendapatkan data secara
quantitative . Langkah ini dilaksanakan setelah inspeksi visual
selesai dilaksanakan . Terdapat beberapa jenis pengukuran
sambungan las , yakni : 1) pengukuran presisi , 2) pengukuran
optic , dan pengukuran elektronik .
1) PENGUKURAN PRESISI
Peralatan yang digunakan antara lain : caliper vernier ( jangka
ingsut ) untuk mengukur kedalaman undercut , ketinggian
reinforcement dan lain lain.
GAMBAR - 3
LEG ( KAKI )
FILLET

welding gage ( model IIW , AWS dan JIS ) , digunakan dengan

tujuan yang sama dengan caliper vernier . Dibawah ini
digambarkan cara penggunaan welding gage model IIW
GAMBAR - 4
( international institude of welding ) .

MENGUKUR
KEDALAMAN UNDERCUT

MENGUKUR KEDALAMAN
UNDERCUT

MENGUKUR KETINGGIAN REINFORCEMENT

28

29

30

31

32

33

34

35

36

37

38

39

40

Pengukuran suhu permukaan pelat dengan tempil stick

memerlukan pengalaman yang cukup sehingga tidak terjadi
kesalahan yang kadang kadang fatal dan menimbulkan kerusakan
yang sangat merugikan , misalnya pengelolaan suhu yang
seharusnya akurat menjadi menduga duga sehingga dapat
menyebabkan overheating yang mengakibatkan kegagalan
sambungan las karena terjadi keretakan ( misalnya pengelasan
cast iron , ferritic stainless steel , dll . ) Jika sewaktu tempil stick
ditorehkan pada permukaan pelat mencair mendadak , maka suhu
permukaan jauh diatas suhu yang tertera pada tempil stick
tersebut , namun sebaliknya apabila torehan tempil stick
menghasilkan tulisan
tanpaSUDUT
ada BEVEL
tanda KAMPUH
pencairan , maka suhu
MENGUKUR
permukaan lebih rendah dari suhu yang tertera pada stick
tersebut . Penunjukan suhu yang tepat adalah apabila tulisan
hasil torehan harus tampak akan mencair dan pelan pelan
berubah warna .
2) PENGUKURAN OPTIK
Salah satu contoh pengukura optik adalah penggunaan spectro
photometer untuk mengetahui komposisi bahan pada jalur las
dan bahan dasar yang tidak diketahui jenisnya . Close up
photography juga diperlukan untuk mengabadikan retak retak
dipermukaan jalur las atau didaerah terimbas panas . Sump micro
analyzer atau replica digunakan untuk menyelidiki permukaan
bahan setelah mengalami panas las , perlakuan panas , atau
kemungkinan terjadinya creep pada sambungan las yang
mengalami pemanasan dalam waktu lama.
PLASTIK DIKUPAS DAN DIBALIK KEMUDIAN
GAMBAR - 5
SISTIM REPLICA
DIPERIKSA DIBAWAH MICROSCHOPE

PERMUKAAN LOGAM
DIPOLES HALUS

PERMUKAAN
DISIRAMSOLVENT

PLASTIK
THROAT ( LEHER )
FILLET

5
PLASTIK LARUT DAN
MEMBEKU

3
4

41

3) PENGUKURAN ELECTRONIC
Misalnya penggunaan x- ray machine untuk mengungkap kondisi
internal jalur las atau tangential x ray untuk mengukur
ketebalan dan kondisi permukaan sebelah dalam pipa yang
berinsulasi dan sedang beroperasi . Ultrasonic untuk
mengungkap bentuk , ukuran , lokasi , dan orientasi cacat pada
sambungan las .
TANGENTIAL RADIOGRAPHY .
Tangential radiography dipergunakan untuk mengetahui tebal
pipa dan kondisi permukaan sebelah dalam pipa yang terinsulasi
( terbalut isolasi panas atau dingin ) dan sedang dioperasikan
,hasilnya cukup akurat. Kekurangannya adalah dibawah akurasi
pengukuran tebal ultrasonic digital , namun kelebihannya
hasilnya dapat direcord .
Sumber penyinaran diposisikan sejarak 1m dari titik singgung
penyinaran dengan pipa ( lihat gambar ) . Film x-ray diposisikan
RADIOGRAPHY
dibelakangTANGENTIAL
papan penyaring
sinar yang berlapis timah tipis,
TIMAH TIPIS
tujuannya agar radiasi tidak
langsung mengenai
x-ray film
B
sehingga imajinya A( bayangan- proyeksi ) nya hangus dan sulit
diterjemahkan . Dengan menggunakan rumus pytagoras
ketebalan pipa dan kondisi permukaan internalnya dapat diukur
C untuk dipergunakan
mendekati akurasi , yang cukup memuaskan
dalam menentukan langkah penanggulangan selanjutnya .
SUMBER PENYINARAN

FILM X-RAY

RUMUS PYTAGORAS
A
B

C
D

A = TERUKUR
B = TERUKUR
C = TEBAL INSULASI + TEBAL PIPA
D = TERUKUR
TEBAL INSULASI = 2 ( STANDARD )
C=

AXD
B

PAPAN
PIPA

= = 2 + t

INSULASI

t = -2

GAMBAR - 6

42

GAMBAR - 7

BAYANGAN / IMAJI PADA FILM X-RAY

HASIL TANGENTIAL RADIOGRAPHY

KEADAAN SEBENARNYA DARI IMAJI

DIATAS ( SETELAH PIPA DIBELAH )

43

Selanjutnya dibawah ini diuraikan tentang kelemahan radiografi

yang tidak dapat atau sulit mengidentifikasi cacat las seperti
incomplete fusion , internal cold lap dan underground crack . Hal
ini dapat diuraikan sebagai berikut

KELEMAHAN RADIOGRAFI
Untuk jenis cacat laminar ( bentuk bidang ) , radiografi ( x atau )
dalam posisi posisi cacat tertentu sulit atau sama sekali tidak dapat
mendeteksinya ( posisi datar atau 0 dan 180 tidak ada imaji
samasekali, posisi 55 , 125 , 235 dan 305 menghasilkan imagi
minimum , sehingga cacat pada posisi
iniPENYINARAN
kadang terdeteksi kadang
SUMBER
GAMBAR
8
tidak. ang tampak hanya cacat pada posisi diatas 55
hingga dibawah 125, dandiatas 235 hingga dibawah 305 .Cacat
seperti internal cold lap dan laminasi tidak tampak samasekali pada
film x-ray , sedangkan cacat seperti incomplete fusion dan under
bead crack sulit dideteksi . Pendeteksian cacat ini hanya dapat
dapat dilaksanakan dengan menggunakan ultrasonic flaw detection
memakai angle probe 45 atau 60 .

125

90

55

180

0 / 360
FILM X- RAY

INCOMPLETE FUSION

ANGLE PROBE

70

UNDERBEAD CRACK

INTERNAL COLD LAP

44

BAB
BAB 4 PENGUJIAN
Pengujian dimaksudkan untuk mengetahui tingkat mutu
pengerjaan dan integritas / kekuatan konstruksi bahan atau
peralatan , dan untuk meyakinkan bahwa bahan / peralatan sesuai
dengan spesifikasi dan standard yang diacu )
.
Pengujian
terdiri dari : 1) uji merusak , 2) uji tanpa merusak dan 3) uji
hydrostatis . Dibawah ini diuraikan secara singkat padat masing
masing jenis pengujian las sesuai dengan standard internasional
yang berlaku ( ASME , API 1104 , AWS , dan ANSI B 31.3 ) .

UJI MERUSAK
1) UJI TEKUK
UJI TEKUK MUKA DAN AKAR LAS KAMPUH PIPA
UNTUK KUALIFIKASI PROSEDUR LAS
( API 1104 )
PERSIAPAN
Keping uji tekuk muka dan akar las harus sepanjang 9 dan selebar
1 , sedangkan sisi sisi panjangnya dipingul ( dibundarkan ) .
Pelaksanaannya dapat menggunakan mesin potong atau menggunakan
r =1/8
JALUR LAS
oxygen cutter. Penguat ( reinforcement ) muka
dan akar las harus diserut
MAKS
rata dengan permukaan pipa . Permukaan harus halus dan setiap
goresan yang ada harus ringan
( dangkal ) serta melintang
1- 1
sambungan las.
6 - 9

UKURAN SETELAH DISERUT

GAMBAR - 9

TEBAL

45

METODA
Keping uji tekuk muka dan akar las harus ditekuk pada jig penekuk
terpandu ( guided bend test jig ) sama dengan yang terpampang pada
gambaar diatas . Setiap keping uji ditempatkan pada die( tatakan )
dengan bagian jalur las ditengah tengah rentangan ( span ) . Keping uji
tekuk muka ditempatkan pada piranti tekuk dengan muka las
menghadap kecelah , demikian juga keping uji tekuk akar ,
menghadapkan bagian akar las kecelah tatakan. Kemudian batang
plunger diletakkan tegak lurus keping uji tepat ditengah tengah , dan
selanjutnya menekan plunger tersebut dengan tenaga hidrolis sehingga
bentuk keping menjadi seperti huruf U .
PERSYARATAN
Uji tekuk dianggap berhasil manakala tidak terdapat retak atau cacat
lain yang melebihi 1/8 atau setengah tebal pipa nominal , pilih yang
terkecil kesegala arah , pada jalur las atau daerah antara logam las dan
sona fusi setelah pengujian. Retak yang terdapat diluar radius tekukan ,
sepanjang sisi keping yang kurang dari 1/4 kesegala arah , diabaikan ,
kecuali apabila cacat itu tampak jelas. Setiap keping
uji harus memenuhi
PLUNGER
A =persyaratan
1 ( 45mmtersebut
)
diatas.
B = 2 5/16 ( 60
mm )
C = TEBAL JIG
= 2 ( 50 mm )

KEPING UJI
TEKUK
JIG / TATAKAN
C

B
JALUR LAS

GAMBAR 10

UJI TEKUK AKAR 1G P

UJI TEKUK MUKA 1G PIPA

46

GAMBAR - 11

POSISI PEMOTONGAN KEPING UJI TEKUK LAS

KAMPUH PIPA UNTUK KUALIFIKASI
PROSEDUR LAS KAMPUH PIPA

22 1/2

UJI TEKUK
MUKA
1G PIPA

UJI TEKUK AKAR 2GPIPA

50

45

8O

50

UJI TEKUK AKAR 5G PIPA

UJI TEKUK MUKA 5G PIPA
KEPING UNTUK UJI
TEKUK MUKA
( SETELAH DISERUT )

6
1

KEPING UNTUK UJI

TEKUK AKAR
( SETELAH47DISERUT )

10 mm

GAMBAR 12

LULUS

GAGAL

KARENA
KEGAGALAN
TERJADI PADA
BAHAN UJI

GAGAL

KARENA
KEGAGALAN
TERJADI PADA
DAERAH TERIMBAS
PANAS

KARENA
TERJADI
PADA BAHAN
LAS

KEPING UNTUK UJI TEKUK

MUKA LONGITUDINAL
( SETELAH DISERUT )

6
1

10 mm

KEPING UNTUK UJI TEKUK

AKAR LONGITUDINAL
( SETELAH DISERUT )

48

KEPING UJI LONGITUDINAL

UJI TEKUK SAMPING LAS KAMPUH PIPA
PERSIAPAN
Batang uji tekuk samping las sepanjang kira kira
9 panjang dan
lebar kira kira sedangkan sisi sisi panjangnya dipingul ( rounded ) .
Pemotongan batang uji tekuk samping dapat dilaksanakan dengan mesin
potong atau oxygen cutter selebar 3 ( 19 mm ) kemudian
dirampingkan menjadi . Sisi sisi las harus halus dan sejajar. Muka dan
akar las harus diserut rata dengan permukaan pipa.
GAMBAR - 13

TEBAL PIPA

9 ( 230 mm )

1/2 ( 12 mm )

GAMBAR 7 BATANG UJI TEKUK SAMPING LAS PIPA

METODA
Metoda penekukannya mirip dengan penekukan muka dan akar ,
bedanya hanya pada uji tekuk samping las , sumbu jalur las bertumpu
dengan sumbu bukaan jig ( penampang las menghadap kejig ).
Penekukan membentuk batang uji menjadi U.

49

PERSYARATAN
Persyaratannya sama dengan persyaratan uji tekuk muka dan akar las.
KEPING UJI TEKUK

UJI TEKUK
MUKA DAN AKAR LAS KAMPUH
MUKA - LAS DIRATAKAN
PELAT
PELATDENGAN
UNTUK
KUALIFIKASI PROSEDUR LAS
(
ASME IX )
6
AKAR LAS DIRATAKAN
DENGAN PELAT

2
2
PIRANTI UJI
TEKUK

R = 1 1/8

min.3

min. 2

1 1/8

1/2

PELAT UJI SETELAH

DITEKUK MUKA

2
3 7/8

GAMBAR - 14

UJI TEKUK ( BEND TEST )

DILAKSANAKAN BAIK PADA
MUKA LAS MAUPUN AKAR
LAS.
PENEKUKAN
DILAKSANAKAN
DENGAN
MENGGUNAKAN PIRANTI UJI
TEKUK
YANG
DITEKAN
OLEH HYDRAULIC PRESS

50
6

BUANG

BAGIAN INI

UJI TEKUK AKAR

CATATAN :

UNTUK

UJI TEKUK MUKA

REINFORCEMENT
PADA
KEPING
UJI
HARUS DISERUT ATAU
DIGERINDA
RATA
DENGAN PERMUKAAN
PELAT
SEBELUM
PENGUJIAN.

UNTUK

BUANG

BAGIAN INI

6
CARA PEMOTONGAN PELAT SAMPLE UNTUK PELAT
UKURAN < 3/4" (BAGIAN
19 mm ) INI
BUANG
UNTUK KUALIFIKASI JURU LAS KAMPUH PELAT

UNTUK

UJI TEKUK AKAR

UNTUK

UJI TEKUK MUKA

BUANG

BAGIAN INI

CARA PEMOTONGAN PELAT SAMPLE UNTUK PELAT

UKURAN 3/4" ( 19 mm ) DAN ALTERNATIF UNTUK
PELAT UKURAN 3/8 HINGGA KURANG DARI 3/4
UNTUK KUALIFIKASI JURU LAS KAMPUH PELAT

UJI TARIK

PEMOTONGAN PELAT
UJI HARUS SEDIKIT
LEBIH BESAR UNTUK
MEMUDAHKAN
PENGHALUSAN
SISI
SISI
KEPING
UJI
SESUAI UKURAN YANG
DIMINTA.

POTONGAN PELAT UJI TEKUK UNTUK

PROSEDUR LAS KAMPUH PELAT LONGITUDINAL

UJI TARIK

a. UJI TARIL LAS PIPA ( API 1104 )

PERSIAPAN

B U AN G

DIMESIN 1

24 + 2 1/2
1

TEKUK

TEKUK

DI

3/4

6
TEKUK

AKAR

MUKA

AKAR

MUKA

3/4

TEKUK

DI

B U AN G

51

52

Keping uji tarik harus dipotong sepanjang lebih kurang 9 dan

selebar 1 . Keping dapat dipotong dengan mesin atau dengan oxygen cut
. Sebaiknya kedua sisi samping dalam kondisi halus dan sejajar.
METODA
Batang uji tarik harus putus dengan bantuan mesin tensile yang mampu
mengukur besarnya beban ketika batang tersebut putus. Kuat tarik
dihitung dengan membagi beban maksimum pada saat kegagalan
dengan luas penampang terkecil dari batang uji ( yang diukur sebelum
beban tarik dikenakan ) .
PERSYARATAN
Kuat tarik satu sambungan las termasuk sona fusi dari setiap las harus
kuat tarik minimum yang ditentukan dari material pipa tetapi tidak
boleh dengan kuat tarik sebenarnya dari material. Apabila batang uji
tarik las putus diluar jalur las dan sona fusi dan memenuhi syarat kuat
tarik minimum didalam spesifikasi , sambungan las dapat diterima
sebagai telah memenuhi syarat.
Apabila batang uji pas putus dibawah kuat tarik minimum yang
ditentukan dari material pipa , batang uji dibuang dan diganti dengan
batang yang baru.
GAMBAR - 15
KEPING UJI TARIK KUALIFIKASI PROSEDUR LAS PIPA
Y

1/4 ( 6 mm )

R = MIN. 1 ( 25
mm )

UNTUK BAHAN FERROUS SISI

DAPAT DIPOTONG MENGGUNA
OXY ACETYLENE

PERMUKAAN
MELENGKUNG PIPA
DIGERINDA / MESIN
AGAR
MENDAPATKAN DUA
BIDANG DATAR
YANG PARALEL.

BAGIAN LAS YANG

TERLEBAR

1/4 ( 6 mm )

BAGIAN INI SEBAIKNYA

DIMACHINE
MENGGUNAKAN MILLING
ATAU COTTER
X = TEBAL PELAT UJI TERMASUK
REINFORCEMENT
Y = TEBAL KEPING UJI
T = TEBAL PELAT UJI TANPA
REINFORCEMENT
W = LEBAR KEPING UJI ( 3/4 )

53

b)

UJI TARIK UNTUK KUALIFIKASI PROSEDUR

LAS KAMPUH PELAT ( ASME IX )

Maksud uraian ini adalah untuk memberikan petunjuk pada

semua pihak pelaksana dan inspeksi las yang memerlukan untuk
kualifikasi prosedur dan juru las kampuh pelat .
Kecuali apabila telah
ditentukan toleransi maksimum atau
minimumnya , maka ukuran pada sketsa dibawah ini adalah
BUANG . Las uji harus
BAGIAN
INI
ukuran yang mendekati
memasukkan
syarat syarat
WPS/PQR dan bahan las yang digunakan . Sample las uji
dipotong potong sebagai
berikut
UNTUK
UJI TARIK
UNTUK

UJI TEKUK AKAR

UNTUK

UJI TEKUK MUKA

UNTUK

UJI TEKUK MUKA

UNTUK

UJI TEKUK AKAR

UNTUK

UJI TARIK

BUANG

BAGIAN INI

CARA PEMOTONGAN PELAT SAMPLE UNTUK PELAT UKURAN

< 3/4" ( 19 mm )
UNTUK KUALIFIKASI PROSEDUR LAS KAMPUH PELAT

BUANG
UNTUK

UJI TEKUK SAMPING

UNTUK

UJI TARIK

UNTUK

UJI TEKUK SAMPING

UNTUK

UJI TEKUK SAMPING

UNTUK

UNTUK
BUANG

BAGIAN INI

MIN. 6 1/4 ( 158 mm )

10 254 mm ) ATAU SESUAI PERMINTAAN

3/8 ( 10 mm )

3/4" ( 19 mm )

1/4" ( 6 mm )

54

UJI TARIK
UJI TEKUK SAMPING
BAGIAN INI

CARA PEMOTONGAN PELAT SAMPLE UNTUK PELAT UKURAN

3/4" ( 19 mm ) DAN ALTERNATIF
UNTUK PELAT 3/8 ( 10 mm ) DAN < 3/4 ( 19 mm )
UNTUK KUALIFIKASI PROSEDUR LAS KAMPUH PELAT

KEDUA PERMUKAAN PELAT KEPING

UJI , BAIK LURUS MAUPUN
TERDIFORMASI , HARUS DIMACHINE
RATA ( FLUSH ) DAN SEJAJAR
UNTUK
MEMUDAHKAN
PEMASANGAN PADA MESIN UJI
TENSILE .

MELURUSKAN KEPING UJI PADA KONDISI DINGIN ( TANPA DIPANASI TERLEBIH

DAHULU ) SEBELUM MEMBUANG REINFORCEMENT LAS , DIBOLEHKAN .

55

1/4 ( 6 mm )

R = MIN. 1 ( 25 mm )

SISI INI DAPAT DIPOTONG

MENGGUNAKAN OXY
ACETYLENE

W
X
BAGIAN LAS YANG
TERLEBAR

X = TEBAL PELAT UJI TERMASUK

REINFORCEMENT
Y = TEBAL KEPING UJI
T = TEBAL PELAT UJI TANPA
REINFORCEMENT
W = LEBAR KEPING UJI ( 3/4 )

1/4 ( 6 mm )

BAGIAN INI SEBAIKNYA

DIMACHINE
MENGGUNAKAN
MILLING ATAU COTTER

MACRO TEST ( UNTUK PROSEDUR LAS FILLET )

Macro test hanya untuk fillet weld , gunanya untuk mengetahui
tingkat penetrasi sabungan las pada bahan baku . Penetrasi
menentukan kekuatan sambungan . Kedalaman penetrasi
ditentukan oleh besar kecilnya arus pengelasan. Untuk
mendapatkan hasil maksimal ( jelas ) , sisi sisi keeping uji
dihaluskan sehingga hasil etchanya akan tampak jelas . Bahan
untuk etcha berupa cairan asam yang reaktif terhadap permukaan
bahan . Bahan dasar selalu memiliki sedikit perbedaan dengan
bahan las , sehingga tingkat reaksinya terhadap asam tersebut
juga berbeda. Akibatnya batas bahan las dan bahan baku akan

56

6 (152 mm )

tampak jelas , sehingga dari sini dapat ditentukan kedalaman

penetrasi las. Sambungan fillet yang baik adalah apabila hasil
etchaTtidak
menunjukkan
adanya retak . Dibawah ini digambarkan
1
T2
cara pembuatan pelat uji baik untuk kualifikasi prosedur las
maupun
kualifikasi
1/.8untuk

= T1 kinerja juru las,

> 1/8

T1 , TETAPI

1 DIBUANG

T2

1/8
1 DIBUANG

UKURAN FILLET = T 2
TAPI 3/4

T1

6 (152 mm )
12 ( 305 mm MIN.)

KEPING UJI MACRO ETCH

AMPER RENDAH
( < 90 )

AMPER SEDANG
( 90 < 110 )

AMPER TINGGI
( > 110 120 )

U C.

AMPER SANGATTINGGI
( > 120 )

AMPER MENENTUKAN KEDALAMAN PENETRASI

SEKALIGUS MENENTUKAN KEKUATAN FILLET

57

3 ( 76 mm )

UJI LAS FILLET PELAT( UNTUK KINERJA JURU LAS FILLET )

4 ( 102 mm )

T = UKURAN MAX. FILLET

STOP START DITENGAH
SAMBUNGAN FILLET
t T

4 ( 102 mm )

ARAH UJI TEKUK

6 (152 mm )

KEPING UJI TEKUK

1 KEPING UJI MACRO ETCH

FILLET SOKET PIPA

58

Kinerja juru las fillet ditentukan oleh hasil pengujian macro etch
ARAH
dan uji tekuk pelat uji yang dipersiapkan
sebagai berikut :
TEKUKAN

KUADRAN UNTUK
UJI MACRO ETCH
KUADRAN UJI
FRAKTUR
( MENGANDUNG
STOP START )

T = TEBAL PIPA
UKURAN MAKSIMUM FILLET = T
TEBAL SOKET T

FILLET PIPA

KUADRAN UNTUK UJI FRAKTUR

( MENGANDUNG STOP START )

KUADRAN UNTUK UJI

MACRO ETCH

MIN. 3

T = TEBAL PIPA.
UKURAN MAKSIMUM
FILLET = T
TEBAL PELAT T

STOP START

UJI MACRO ETCH

AKAN
LULUS
MANAKALA
PENETRASI
LAS
MENUNJUKKAN
KEDALAMAN
YANG
MEMADAI
DAN TIDAK ADA
RETAK
PADA
BAHAN LAS DAN
DAERAH
TERIMBAS PANAS
( HAS )

59

UJI TANPA MERUSAK

( NON DESTRUCTIVE TEST / NDT )

60

Adalah sarana penunjang yang sangat diandalkan oleh kegiatan

pengendalian dan pemastian mutu las sebagai sarana untuk
mendapatkan data dari ukuran / dimensi obyek inspeksi maupun
jenis , bentuk , dan lokasi non konformasi yang terdapat pada
sambungan las.
Karena jenisnya yang beragam
dan tingkat kesulitan
interpretasinya yang tinggi , diperlukan seseorang yang sangat
akhli dalam pelaksanaan NDT ini ( NDT Inspector ) , yang untuk
itu diperlukan kualifikasi kompetensi yang berjenjang mulai dari
level 1 hingga level 3 yang tertinggi.
Dengan berkembangnya penguasaan teknologi manusia ,
berkembang pula jenis uji tanpa rusak dan cakupan penggunaan
serta tingkat kemampuan dan keakuratan pendeteksiannya.
Adapun jenis jenis NDT , adalah sebagai berikut :
Dye/ liquid penetration
Magnetic particle .
Radiografi
Ultrasonic
Eddy current
Electro magnetic sorting
Neutron radiografi
Optical & acoustic holografi
Acoustic emission
Microwave inspection
Hardness test
Leaktest
Spark test
Chemical spot check.
Disamping jenis jenis tersebut diatas masih terdapat beberapa
jenis piranti pengujian / pendeteksian yang didak merusak bahan
seperti : tachometer untuk pengukuran rpm , vibrometer untuk

61

getaran , thermometer untuk suhu , manometer untuk tekanan ,

gas leak detector untuk mendeteksi keberadaan / kebocoran gas ,
teodolit untuk pengukuran elevasi dan letak kedudukan , leak
detector untuk mendeteksi lokasi kebocoran yang teralingi , cabel
locator untuk mengetahui lokasi kabel bawah tanah , metal
detector untuk mendeteksi lokasi metal didalam tanah atau
dibalik sesuatu , avometer untuk mengetahui ada dan besarnya
arus listrik , holidy detector untuk mengetahui adanya kebocoran
sangat halus pada lapis isolasi / insulasi hygrometer untuk
mengetahui tingkat kelembaban relatif , sound level detector
untuk mengetahui tingkat kebisingan , survey meter untuk
mengetahui keberadaan dan tingginya tingkat radiasi , infra red
camera untuk mengetahui kegagalan lapis tahan panas internal ,
batrometer untuk mengetahui tekanan udara atmosfir dan lain lain
, serta gages seperti weld gage untuk pengukuran dimensi las ,
depth gage untuk mengukur kedalaman takik karat , roughness
gage untuk mengukur kekasaran permukaan , flatness gage untuk
mengukur tingkat kerataan permukaan , pain thickness gage
untuk mengukur tebal cat , , filler gage untuk mengukur celah,
wobble gage untuk mengukur konsistensi dimensi diameter
silinder / pipa , introscope untuk mengetahui kondisi dalam tube ,
boroscope untuk mengetahui kondisi dalam ruang yang tidak
accessible , spectroscope untuk mendeteksi komposisi kimiawi
material , stetoscope untuk mendengarkan suara pusingan
mesin , microscope untuk mengetahui struktur micorcopis
permukaan material , corrosometer untuk mengukur tingkat
pengkaratan suatu sistim operasi , vibre optic untuk memantau
kondisi permukaan yang tidak dapat dicapai / dimasuki, telescope
untuk memantau dari jarak jauh uji pneumatis , micrometer
( inside , outside ) dan jangka ingsut ( caliper vernier ) untuk
mengukur secara sangat akurat ukuran produk werkbank ( bubut ,
serut , cotter , buffing dll ) , level ( water pass ) untuk mengukur
kerata airan suatu permukaan , dan lain lain .

DYE PENETRANT TEST

Adalah metoda pengungkapan cacat permukaan dengan
menggunakan cairan penetrant yang berdaya resap sangat tinggi
dan bmerah atau hijau fluorescent ( bersinar jika kena cahaya ) .

62

MAKSUD DAN TUJUAN

Jenis NDT ini dimaksudkan untuk mengungkap ( reveal ) , jenis
jenis non konformasi yang terbuka kepermukaan seperti retak
( crack ) , lipatan (seam) , kekeroposan ( porosity ) , lapisan (fold
atau lap) dan inklusi terak ( slag ) atau benda asing lainnya.

CRACK

SEAM

FOLD

SLAG INCLUSION
POROSITY
Tujuannya adalah , setelah cacat atau non conformasi tersebut
diperbaiki , menghasilkan permukaan benda obyek inspeksi yang
bebas cacat , sekaligus mencegah terjadinya perkembangan
cacat tersebut menjadi penyebab kerusakan yang lebih serius.
Dibawah ini digambarkan secara skematis tahap tahap pengujian
dengan cairan peresap :
1)
Tahap pembersihan awal
Terdapat tiga metoda pembersihan , yakni :

63
ABRASSIVE TUMBLING , ADALAH SARANA
PEMBERSIH :KERAK TIPIS
( LIGHT SCALE ), TERAK ,
PRODUK KARAT ( RUST ) , SISA MOLD DARI
PENGECORAN , DAN SAMPAH LAINNYA.. METODA INI
TIDAK BOLEH DIGUNAKAN PADA BAHAN YANG LUNAK
SEPERTI , ALUMINIUM , MAGNESIUM ATAU TITANIUM.

GRIT BLASTING KERING , MEMBERSIHKAN KERAK

MEKANIKAL

TIPIS MAUPUN TEBAL , TERAK LAS , PELAPISAN ,

ENDAPAN CARBON , DAN JENIS KOTORAN LAINNYA.
GRIT BLASTING BASAH , SAMA DENGAN GRIT
BLAST YANG KERING NAMUN UNTUK JENIS KOTORAN
YANG LEBIH TIPIS / RINGAN , DA PERMUKAAN YANG
LEBIH BAIK.

SIKAT KAWAT , MEMBERSIHKAN LAPISAN ENDAPAN

ATAU KERAK YANG TIPIS ( KARAT , OKSIDA , PELAPIS ,
ENDAPAN , DLL.)

AIR ATAU UAP BERTEKANAN TINGGI , BIASANYA

NON
MEKANIKAL

DIGUNAKAN DENGAN DICAMPUR ALKALI PEMBERSIH ,

ATAU DITERJEN , UNTUK MEMBERSIHAKN MINYAK /
GEMUK , BRAM / CHIP , DLL. YANG MENSYARATKAN
PERMUKAAN TETAP HALUS

GETARAN ULTRA , BIASANYA DIGUNAKAN DENGAN

SABUN DAN AIR , ATAU ZAT PELARUT ( SOLVENT ) ,
UNTUK MEMBERSIHKAN MINYAK DAN KOTORAN LAIN
PADA BARANG BARANG KECIL HASIL PENGERJAAN
WERKBANK DALAM JUMLAH BANYAK.

METODA
PEMBERSIHAN

PEMBERSIHAN ALKALIN , DIGUNAKAN UNTUK

KIMIAWI

MEMBERSIHKAN PERMUKAAN YANGLUAS DARI

SELURUH JENIS KOTORAN TERSEBUT DIATAS . JUGA
UNTUK MEMBERSIHKAN PERMUKAAN ALUMINIUM

PEMBERSIHAN

ASAM , DIGUNAKAN UNTUK

MEMBERSIHKAN LAPISAN KERAK TEBAL ( ASAM
KERAS ) , DAN LAPISAN KERAK TIPIS ( ASAM LEMAH )
VAPOR DEGREASING , BIASANYA MENGGUNAKAN

ZAT PELARUT

SOLVENT YANG TERCHLORINASI , UNTUK JENIS

KOTORAN EKS BENGKEL , TIDAK SESUAI UNTUK
TITANIUM.

PENGELAPAN DENGAN SOLVENT , BIASANYA

TIDAK
MENGGUNAKAN
SOLVENT
YANG
TERCHLORINASI . DIGUNAKAN UNTUK MEMBERSIHKAN
SISA PENGERJAAN BENGKEL DIPERMUKAAN YANG
TIDAK LUAS.

64

Tahap aplikasi bahan peresap ( penetrant )

Terdapat dua kelompok zat peresap , yakni :
2)

POST EMULSIFIABLE VISIBLE

DYE ( PEWARNA EMULSI )

ZAT PEWARNA
( DYE )
YANG

JELAS
ZAT PERESAP

TAMPAK

SOLVENT REMOVABLE VISIBLE

DYE ( PEWARNA LARUT SOLVENT)
WATER WASHABLE VISIBLE DYE
( PEWARNA LARUT AIR )

( VISIBLE )
POST EMULSIFIABLE FLUORESCENT
( FLUORESCENT EMULSI )

ZAT PERESAP
Setelah zat peresap
disemprotkan , ditunggu
beberapaFLUORESCENT
saat
SOLVENT REMOVABLE
FLUORESCENT.
( FLUORESCENTwaktu
LARUT SOLVENT)
( dwell time ) secukupnya untuk memberikan
bagi zat
tersebut untuk meresap kedalam celah celah non conformasi
WATER WASHABLE FLUORESCENT
yang terbuka dipermukaan.
Sebaiknya dwell time sesuai dengan saran pihak pabrik pembuat
WAKTU RESAP (A) - ( MENIT )
zat peresap ( penetrant ). Dwell time
berlebihan dapat
menyebabkan
keringnya JENIS
zat penetrant
didalam celahDEVELOPER
celah non
BAHAN
PERALATAN
CACAT
PENETRANT (B)
(C)
conformasi.
ALUMINIUM
, COR CORAN
SHUT
,
10
Penyemprotan
tergantungCOLD
pada
suhu
dan kondisi permukaan
uji.
MAGNESIUM
,
(
CASTING
)
DAN
POROSITY,
LACK
Suhu biasanya berkisar antara 50 hingga 100F ( 10 hingga
BAJA
, SAMBUNGAN
OF FUSION ,
38C ) . Jika
suhu lebih tinggi
dari batasan tersebut diatas , harus
KUNINGAN
LAS
CRACKS
terlebih ), dahulu
diadakan
kualifikasi
prosedur
dengan
(
BRASS
menggunakan
PERUNGGU
BAHANbahan , jenis cacat dan suhu permukaan yang
( BRONZE
)
,
WROUGHT
,
LAPS , CRACKS
disimulasikan
. Cacat
dapat
sesungguhnya ataupun buatan .
TITANIUM
DAN
EXTRUSION
,
10 ASME V Par10.2
10
Prosedur ini harus disetujui oleh pihak pemilik.(
)
PADUAN SUHU TEMPAAN , DAN
TINGGI.
PIELAT.

Penyemprotan dapat dilaksanakan dengan cara biasa ( portable

aerosol ) atau menggunakan piranti electromagnetic untuk mencegah
penyemprotan berlebihan. LACK OF USION ,
TOOL
UJUNG
POROSITY,
10
CARBIDE
CRACKS
WAKTU RESAP ( DWELL TIME ) MINIMUM YANG DISARANKAN
SEMUA
- CRACKS
PLASTIC
BENTUK
5
10
SEMUA BENTUK
- CRACKS
GELAS
SEMUA BENTUK
5
10
- CRACKS,
KERAMIK
POROSITY
5
10

65

Catatan :
Untuk penetrant fluorescent cakupan suhu 50 hingga 100F , dan
untuk visible penetrant cakupan suhu 50 hingga 125F.
a
b.

3)

Dwell time maksimum tidak boleh melebihi angka yang

disarankan oleh pihak pabrik pembuat penetrant .
Waktu developing dimulai segera setelah lapisan cairan
developer mengering. Waktu developing tidak boleh kurang
dari 10 menit. Waktu developing maksium untuk
jenis
aqueous ( larut dalam air ) = 2 jam , dan untuk jenis non
aqueous ( tidak larut dalam air ) = 1 jam.
Tahap pembersihan kelebihan penetrant ( rinse time )

Setelah waktu resap terpenuhi , sisa zat peresap dibersihkan

( rinsed ) .

66

Untuk zat peresap jenis water washable , dapat dibersihkan dengan

air , asalkan tidak berlebihan sehingga pembersihan tersebut
membasuh pula zat pewarna didalam celah non conformasi.Suhu
air antara 50 hingga 100F ( 10 hingga 38C ). Tekanan air tidak
boleh melebihi 40 psi ( 280 kPa ). Waktu rinsing tidak boleh lebih
lama dari 120 detik , kecuali apabila ditentukan dalam spesifikasi
material zat peresap.
Yakinkan tidak terdapat akumulasi air atau zat pembasuh lainnya
disuatu bagian yang akan diinspeksi.
Untuk zat peresap jenis sovent removable , harus dibersihkan
dengan solvent ( yang biasanya dikemas dalam kaleng aerosol
bertekanan ). Pembersihan menggunakan lap kain yang dibasahi
dengan solvent . Pembersihan tidak boleh berlebihan . Waktu
pengeringan sesuai spesifikasi pihak pabrik pembuat. , tergantung
dari ukuran , kondisi dan jumlah bagian yang akan diinspeksi.
Untuk jenis post emulsifiable , pembersihan menggunakan air
setelah terlebih dahulu sisa zat peresap disemprot dengan zat
emulsifier sehingga menjadi campuran yang dapat larut dalam air .
Konsentrasi zat emulsifier tidak boleh melebihi 5%.

4) Tahap pengeringan paska pembasuhan

Pengeringan dapat dilaksanakan dengan menggunakan semprotan
udara panas atau dingin , atau dibiarkan mengering sendiri pada
suhu kamar asalkan suhu bagain yang akan diinspeksi tersebut
berkisar antara 50 hingga 100F untuk penetrant fluorescent , atau
antara 50 hingga 125F untuk penetrant visible.
Jika dikeringkan menggunakan oven , suhu tidak boleh melebihi
160F ( 71C ).
Pengeringan melebihi 30 menit didalam oven pengering akan
menggagalkan fungsi zat pewarna ( dye ).
5) Tahap developing

Terdapat 3 jenis developer , yakni :

67

a) Developer tepung kering ( dry powder developer ).

Developer jenis ini harus segera diaplikasikan setelah
permukaan mengering ( setelah pembasuhan / rinsing ).
Aplikasi
harus merata diseluruh permukaan yang akan
diinspeksi. Kelebihan bubuk developer dapat dihembus dengan
udara bersih dan kering serta bertekanan antara 5 hingga 10 psi
. Disarankan untuk terlebih dahulu diadakan percobaan akan
tekanan angin penghembus yang akan digunakan , agar tidak
menghembus keseluruhan bubuk developer .
b) Developer larut air ( aqueous developer )
Developer jenis ini harus diaplikasikan segera setelah sisa /
kelebihan penetrant dibersihkan dari permukaan yang
diinspeksi tanpa menunggu keringnya permukaan.
Hati hati menggunakan aqueous developer pada penetrant jenis
water washable karena mungkin akan menghapus indikasi.
Jenid developer ini harus disiapkan dan diaplikasikan sesuai
rekomendasi pabrik pembuat untuk menjamin ratanya lapisan
developer . Pengeringan dapat menggunakan prosedur pada 4).
Penyemprotan secara atomizing ( pengkabutan ) tidak
disarankan untuk jenis developer ini karena sering terjadi
penyemprotan yang tidak merata , demikian juga perendaman
didalam cairan developer yang berlama lama akan melarutkan
indikasi.
c) Developer jenis wet non aqueous ( tidak larut air ).
Penyemprotan dilaksanakan setelah permukaan kering dari bahan
pembasuh. Penyemprotan harus merata diseluruh permukaan yang
akan diinspeksi . Karena sifatnya yang mudah menguap , tidak
diperlukan pengering. Jenis ini biasanya jika dihisap ( inhaled )
terlalu banyak dapat membahayakan kesehatan ,
karenanya tempat penyemprotan harus terbuka atau diberi
ventilasi yang memadai.
Penyemprotan berlebihan atau pencelupan benda uji dalam
developer jenis ini dapat menghapus indikasi.

68

Lapisan developer harus merata diseluruh permukaan uji dan

tidak perlu terlalu tebal ( evenly thin film ).
6) Waktu developing
Waktu developing tidak boleh kurang dari 10 menit . Untuk jenis
developer bubuk kering , waktu developing mulai segera setelah
developer diaplikasikan , sedang tipe wet developer ( aqueous
atau non aqueous ) , waktu developing dihitung setelah developer
mengering.
Waktu developing maksimum yang dijinkan adalah 2 jam untuk
tipe aqueous , dan 1 jam untuk tipe non aqueous.
7) Inspeksi dengan sinar hitam ( black light )
Pemeriksaan indikasi pada penetrant fluorescent dengan sinar
ultraviolet dilaksanakan pada kegelapan ( penyinaran ruangan
tidak boleh melebihi 2 kaki lilin ( feet candle ) atau 20 Lx.
Pengukuran menggunakan photographic light meter pada
permukaan uji.
Intensitas sinar ultraviolet untuk penggunaan umum minimum
1000 W / cm2 , diukur pada permukaan uji dengan black light
meter. Untuk penggunaan khusus harus menggunakan jenis
intensitas tinggi. Panjang gelombang dari sinar hitam berkisar
antara 320 hingga 380 mm. Pengecekan black light g harus
dilaksanakan secara periodik ( 1 x dalam seminggu ) dan
pembersihan reflektor dan filter harus dilaksanakan setiap hari
dengan hati hati. Filter yang retak harus segera diganti. Bola
lampu yang rusak harus segera diganti karena mengeluarkan
radiasi enerji ultra violet ( UV ).
Karena pengungkapan indikasi sangat tergantung pada intensitas
UV yang tetap , maka voltase harus dijaga dengan menggunakan
voltage regulator pada saluran input listrik arus bolak balik ( AC ).
Catatan : Black light dengan intensitas tinggi dapat mengeluarkan
sinar visible yang tidak dijinkan karena akan menghilangkan sinar
refleksi indikasi. Karenanya disarankan untuk menggunakan jenis
lampu yang direkomendasikan oleh supplier.

69

Sebelum digunakan lampu sinar hitam harus dipanaskan selama

10 menit. Untu membiasakan penglihatan , inspektor harus
berada didalam kegelapan paling sedikit 1 menit sebelum
mengadakan pemeriksaan.
8) Inspeksi pada penetrant visible
Penerangan pada inspeksi penetrant visible paling sedikit 100 fc
( 1000 Lx ).
9) Pembersihan paska uji
Pembersihan paska uji diperlukan manakala sisa sisa developer
dan zat penetrant dapat meracuni atau mengkontaminasi prose
produksi.

SIKAT BAJA

DYE
( MERAH )

DEVELOP

INDIKASI NON
ER
KONFORMASI
PEMBERSIHAN

SOLVENT
AWAL
( THINNER
)
1

PEMBILASAN
4

PENYEMPROTAN DYE

DWELL TIME

DEVELOPER
2( KAPUR )

PENGERINGAN
5

DEVELOPING
6

70

LAPISAN DEVELOPER

Batasan

( PUTIH )

Apabila menggunakan zat penetrant pada baja austenitic ,

titanium , paduan nikel , atau paduan suhu tinggi lainnya ,
kandungan kotoran didalam zat penetrant seperti sulfur , halogen
dan alkali , dapat menyebabkan penggetasan atau karat.
khususnya pada suhu tinggi.
Dibawah ini INDIKASI
digambarkan contoh indikasi uji penetrasi pada
RETAK
sambungan las double fillet .

RETAK TOE

INDIKASI POROSITY

BAHAN COR
CORAN

71

KEGUNAAN UJI PENETRASI ( PT)

Uji penetrasi sangat efektif untuk mengungkap keberadaan cacat
atau non konformasi yang terbuka dipermukaan , seperti
misalnya : lipatan ( fold / lap ), porositas , lapisan
( seam ) ,
inklusi terak / kotoran ( slag inclusion ) , fusi tidak sempurna
( incomplete fusion ) , retak ( crack ) , dll. yang biasanya berada
pada produk pengelasan , tempaan , rolan dan pengecoran .

72

Khususnya untuk produk pengelasan , PT digunakan pada jenis

las fillet baik untuk sambungan sudut ( corner ) , tumpu ( overlap )
, sambungan T ( T joint ) , dan soket .
Sebagai diketahui jenis sambungan las tersebut diatas tidak
dapat diradiografi karena penetrasinya partial sehingga
menghasilkan imagi yang membingungkan.
Kadang kadang , sesuai dengan persyaratan spesifikasi , PT
dilaksanakan pula pada las akar ( root bead ) , dan antar lajur
( interpass ).
PT memiliki keterbatasan penerapan , yakni pada material
dengan suhu permukaan melebihi 40C atau < 0C , pada
permukaan yang sangat kotor atau sangat kasar , dan jumlah atau
jenis kontaminan dalam penetrant yang menyebabkan kegetasan
atau serangan karat pada material tertentu.
Pada suhu diatas 40C , cairan penetrant akan menguap sebelum
sempat meresap kedalam non conformasi terbuka , sedangkan
pada suhu 0C kebawah , cairan penetrant akan membeku atau
mengental sehingga sangat mengurangi daya resapnya.
Pada permukaan yang sangat kotor atau sangat kasar , akan
terdapat terlalu banyak indikasi sehingga membingungkan mana
yang asli dan mana yang palsu.
Kontaminasi seperti sulfur , halogen , dan alkali , menyebabkan
penggetasan
dan , DAN
serangan
karatYANG
pada
bahan OLEH
austenitic
,
TIPE , LOKASI
SIFAT CACAT
DIUNGKAP
PT.
titanium , paduan nikel , dan heat resisting steel.

73

STANDARD PENERIMAAN DAN PENOLAKAN

Standard penerimaan dan penolakan dalam PT biasanya disusun
oleh pihak designer untuk pekerjaan / proyek tertentu secara
individual.
Biasanya standard ini didasarkan atas pengalaman yang serupa
pada waktu lampau , dengan kesamaan prinsip yakni tingkat
integritas yang dipersyaratkan.

74

Sebagai contoh misalnya untuk suatu jenis konstruksi yang tidak

kritis , kadang kadang standard penerimaan mengijinkan
keberadaan indikasi / discontinuitas dengan ukuran tertentu
diseluruh permukaan benda uji atau dilokasi tertentu saja. Kerap
kali inspeksi dilaksanakan hanya pada beberapa lokasi secara
acak.
Sebaliknya pada kondisi konstruksi tertentu yang sangat kritis ,
persyaratan PT
sedemikian ketatnya sehingga standard
penerimaan tergantung pada bagian bagian konstruksi secara
individual .
Sebagai contoh adalah roda turbin dibawah ini , diperiksa
dengan menggunakan PT dengan limitasi berbeda pada masing
masing bagian.
AREA
YANG DIINSPEKSI

KNIFE
SEAL
UKURAN
MAKSIMUM
INDIKASI , INCI . ( a )

C
LEADING EDGE ( L.E )

C
TRAILING EDGE
FILLET
A ( AIRFOIL ONLY )
B
RIM
KNIFE SEAL
A
SHROUD

SEPARASI
RIM
MINIMUM

FILLET
INDIKASI INDIVIDUAL TANPA
MEMPEDULIKAN BENTUK

A
(b)
0,020
0,025
WEB
0,025
0,035
0,020
0,035
0,035
0,030

0,025

2X

A
--

KNIFE SEAL
CAKUPAN
PT. PADA INSPEKSI

3/32
1/4
3/4

SHROUD
DIDAERAH
0,10 INCI DARI
SHROUD ATAU 0.2 INCI DARI
RIM .UKURAN MAKSIMUM 0,015
INCI , DAN TIDAK MENEMBUS
SUDU.

FILLET
--

2X
2X
2X
RIM22 XX
2X
2X
2X

KELOMPOK INDIKASI

B
KNIFE SEAL
A

LIMITASI

TRAILING EDGE

SAMA DENGAN L.E. DIATAS

--LEADING EDGE -- KNIFE
TIDAK MELAMPAUI PINGGIR
TIDAK MELAMPAUI PINGGIR
-TURBINETIDAK
WHEEL
MELAMPAUI PINGGIR

1/4
---

SEAL

TIDAK MENEMBUS SUDU

-TIDAK BERDEKATAN
KEPADATAN 33 % -- TIDAK
BERLAWANAN

SHROUD
3/32

1/4

TIDAK MENEMBUS SHROUD.

( a ) INDIKASI BERGANDA DALAM LINGKUP UKURAN DIBAWAH MAKSIMUM YANG DIPERSYARATKAN DIANGGAP
SEBAGAI INDIKASI INDIVIDUAL . RETAK DITOLAK.
( b ) INDIKASI LINIER YANG MEMILIKI ORIENTASI KELILING MENDEKATI 1/4 INCI SECARA RADIAL DIKEDUA SISI
PERSILANGAN ANTARA PERMUKAAN WEB DAN PERMUKAAN HUB YANG KONIS , DITOLAK.

75

BENDA UJI MASUK

PEMBERSIHAN
AWAL

ALKALIN

UAP

VAPOR DEGREASE
PENGHAPUS CAT

MEKANIS

PENGERINGAN

DWELL TIME

ULTRASONIC

DETERGENT

KERING

TIPE 1
PROSEDUR A-1 , B-1

PENYEMPROTAN
PENETRANT

ETCH ASAM

SOLVENT

GUNAKAN PENETRANT
DAPAT DIBASUH DG.N. AIR

TIPE 3
PROSEDUR A-3 , B-3

TIPE 2
PROSEDUR A-2 , B-2

GUNAKAN PENETRANT YANG

DAPAT DIBASUH SOLVENT

GUNAKAN PENETRANT POST

EMULSIFIABLE

WAKTU RESAP 5 MENIT KECUALI UNTUK BAHAN WROUHT , EXTRUSION ,

FORGING , PELAT, HINGGA 10 10MENIT

PEMBILASAN

BASUH DENGAN AIR

LAP DENGAN SOLVENT
Standard penerimaan
dan penolakan
inspeksi GUNAKAN
PT pada GUNAKAN
turbine
EMULSIFIER
REMOVER
wheel tersebut diatas menunjukkan bahwa pembuatan standard
KERINGKAN
penerimaanKERINGKAN
dan penolakan
didalam
inspeksi PT harus disusun
SEMPROT
DENGANjenis
AIR
DENGAN
secara individual berdasarkan
keperluan masingBASUH
masing
DEVELOPER
AQUEOUS
pekerjaan.SEMPROT
SEMPROT DENGAN

DEVELOPING

DENGAN
DEVELOPER NON
AQUEOUS ATAU
KERING

KERINGKAN

DEVELOPER KERING
ATAU NON AQUEOUS

KERINGKAN

SEMPROT DENGAN
DEVELOPER AQUEOUS

SEMPROT DENGAN
DEVELOPER KERING
ATAU NON AQUEOUS

WAKTU
DEVELOPING

INSPEKSI

WAKTU DEVELOPING 10 MENIT

DITERIMA

PEMBERSIHAN
AKHIR

INSPEKSI

UAP

DITOLAK

VAPOR DEGREASE

SOLVENT
ULTRASONIC

MEKANIS

DETERGENT

KERINGKAN
YANG LULUS
DIOPERASIKAN

YANG TIDAK
LULUS

DIPERBAIKI

76

INSPEKSI BUTIR MAGNETIK

UMUM
Inspeksi butir magnetik digunakan untuk mengungkap cacat atau
non konformasi dipermukaan dan dibawah permukaan ( sub
surface ) dengan memanfaatkan kebocoran garis garis gaya
magnetik ( flux ) pada permukaan benda uji , sehingga dengan
menyemprotkan butir ferro magnetik akan berkumpullah serbuk
magnetik tersebut pada bocoran flux tadi sehingga karenanya
terungkaplah jenis dan dimensi cacat permukaan dan bawah
permukaan .

77

Karena butir magnetik ini memerlukan garis garis gaya magnetik ,

maka jenis inspeksi ini hanya dapat dilaksanakan pada material
yang dapat menjadi magnetik , seperti misalnya bahan besi , baja
dan
paduan nikel , paduan cobalt, juga baja precipitation
hardening seperti stainless steel 17-4 PH , 17-7PH , dan 15-4 PH ,
yang menjadi magnetik setelah berusia cukup lama (aging ) .
Material tersebut diatas akan kehilangan daya ferromagnetiknya
manakala bersuhu melampaui 760C(1400F ) yang lazim disebut
Titik Curie ( Curie point ).
Bahan non magnetik tidak dapat diperiksa dengan peralatan ini
seperti misalnya bahan paduan aluminium , tembaga , perunggu
( bronze ) , kuningan ( brass ) , dan austenitic stainless steel.
Disamping penerapan metoda butir magnetik pada bahan bahan
tersebut diatas , terdapat pula metoda serupa yang menggunakan
magnetic flux yakni : inspeksi karet magnetik ( magnetic rubber
inspection ) , pengecatan magnetic
( magnetic painting )
dan percetakan magnetik ( magnetic printing ).
Adapun penggunaannya pada inspeksi akhir ( final inspection ) ,
inspeksi penerimaan ( receiving inspection ) , inspeksi dalam
proses produksi ( in process inspection ) , pengendalian mutu ,
, pemeliharaan dan overhauling .
Walaupun inspeksi butir magnetik telah mengungkap adanya
cacat dibawah permukaan peralatan saat beroperasi , tetap
diperlukan inspeksi tahap akhir untuk meyakinkan kembali
keberadaan cacat tersebut setelah peralatan dihentikan untuk
pemeriksaan. Khususnya dalam inspeksi penerimaan , inspeksi
butir magnetik secara luas digunakan untuk mendeteksi secara
dini cacat cacat pada bahan bahan yang diterima seperti besi
batangan , balok baja , pelat , banag tempaan dan barang cor
coran yang kasar.
6.2 KEUNTUNGAN DAN KERUGIAN

78

Disamping kerugian penggunaan jenis inspeksi ini yang hanya

terbatas pada bahan yang magnetik , inspeksi butir magnetik juga
memerlukan sumber tenaga listrik untuk menghasilkan gaya
elektro magnit , sehingga jenis inspeksi ini juga memiliki
keterbatasan tidak dapat digunakan didaerah yang tidak memiliki
sumber tenaga listrik. Selanjutnya walaupun terdapat sumber
tenaga listrik , inspeksi ini masih memerlukan piranti khusus
untuk pelaksanaannya seperti yoke , horse shoe , kabel kabel
khusus , dan lain lain.
Selanjutnya sebagaimana telah diutarakan didepan , inspeksi
butir magnetik hanya mampu mengungkap keberadaan cacat
dipermukaan atau sedikit dibawah permukaan . Makin jauh lokasi
cacat dari permukaan makin sulit dideteksi oleh peralatan ini
kecuali jika cacat tersebut sangat besar.
Suatu hal yang agak sulit dilaksanakan adalah demagnetisasi
benda uji setelah pengujian butir magnetik .
Pembersihan akhir kadang kadang juga diperlukan akibat adanya
percikan percikan busur sewaktu memasang dan melepas
elektroda pada permukaan benda uji , khususnya pada
permukaan uji yang sangat halus ( finished ) harus dijaga jangan
sampai terjadi busur listrik maupun overheating dilokasi kontak
antara elektroda dengan
permukaan uji , karena jika hal ini terjadi akan merusak
permukaan yang halus tadi bahkan dapat menimbulkan cacat
baru yang seharusnya tidak terjadi.
Masih diperlukan keakhlian khusus untuk mengoperasikan dan
menginterpretasi temuan inspeksi ini.
Karena adanya kemungkinan terjadinya busur listrik , maka jenis
inspeksi ini tidak dapat dilaksanakan pada proses produksi
dilingkungan yang kenyang dengan keberadaan gas yang mudah
terbakar.
Keuntungan penggunaan butir magnetik adalah sebagai berikut :
1) Indikasi cacat langsung tampak dilokasi keberadaannya.
2) Tidak memerlukan kalibrasi peralatan
3) Tidak memerlukan pembersihan awal pada permukaan uji.

79

4) Tidak ada batasan terhadap luas permukaan uji.

KEBOCORAN FLUX

MAGNETISASI
FLUX
Magnetisasi didapatkan dari arus listrik searah yang dihasilkan
MAGNIT
dari rectifier atau dari generator arus searah.

Untuk maksud mengkungkap berbagai jenis defect yang berserak

pada permukaan uji dengan segala dimensi dan arah , maka
didesign beberapa konfigurasi elektroda dan kabel untuk
menghasilkan berbagai arah garis garis magnit atau flux ,
misalnya longitudinal , melingkar , dan sirkular pada permukaan
datar .
Flux longitudinal akan mengungkap jenis defect yang melintang
flux , yakni jenis defect yang transversal .
Flux yang melingkar sepanjang benda uji yang panjang akan
mengungkap seluruh jenis defect yang longitudinal .
Flux yang melingkar pada permukaan uji akan mengungkap jenis
jenis defect diantara dua elektroda .

80

DEFECT LONGITUDINAL
PROD

ARUS
MAGNETISA

KABEL LISTRIK
YOKE

DEFECT TRANSVERSAL

ARUS
MAGNE

DEFECT DIANTARA
KUTUP KUTUP
FLUX MAGNIT
FLUX

ARUS
MAGNETISASI

CENTRAL
CONDUCT

PIPA
DEFECT LONGITUDINAL

81

PROD
INSPEKSI
DENGAN PROD
TUNGGAL

DEFECT
INSPEKSI DENGAN PROD
GANDA

DEFECT

82

Arah ladang magnit tergantung dari arah arus magnetisasi.

Arus magnetisasi dapat berupa arus searah maupun arus bolak
balik . Kekuatan arah dan distribusi dari ladang magnit sangat
dipengaruhi oleh jenis arus magnetisasi.
Terdapat perbedaan ladang magnit yang dihasilkan dari arus
searah dan arus bolak balik . Ladang magnit yang dihasilkan dari
arus searah mampu melalui seluruh penampang benda yang

83

dimagnetisasi, sedangkan ladang magnit yang dihasilkan oleh

arus bolak balik hanya berada pada permukaan atau sedikit
dibawah permukaan benda uji yang lazim disebut efek kulit ( skin
affect ) . Itulah sebabnya magnetisasi oleh arus bolak balik
kurang sesuai untuk mengungkap cacat dibawah permukaan
benda uji.
Arus searah yang terbaik jika dihasilkan oleh rectifier yang
mengubah arus dari masukan arus bolak balik.
Arus searah yang berasal dari perubahan arus bolak balik 3 fase
equivalent dengan arus searah yang langsung dihasilkan dari
generator arus searah. Kedua duanya sangat sesuai digunakan
untuk arus magnetisasi. Selisih antara keduanya hanya berkisar
sekitar 3% dari nilai arus maksimum.
Apabila arus searah berasal dari perubahan arus bolak balik 1
fase , maka arus tersebut hanya memiliki satu arah saja karena
setiap cycle yang kembali diblokade , karenanya rectifier
hanya menghasilkan arus setengah gelombang
( half wave
current ) yang berpulsasi dari titik 0 ketitik maksimum dan
kembali ke 0 lagi. Pulsa ini sejumlah 60 x perdetik. Terdapat jenis
rectifier yang dapat mengalirkan kembali arus balik gelombang
yang lain dan dialirkan searah dengan arus setengah gelombang
terdahulu , sehingga menghasilkan arus 1 phase yang berpulsasi
penuh yang lazim disebut single phase full wave direct current
atau juga disebut full wave rectified single phase alternating
current.
Arus magnetisasi yang terdiri dari arus searah setengah
gelombang menghasilkan sensitifitas yang tinggi untuk
mengungkap indikasi yang sepenuhnya berada disub surface
seperti misalnya cacat dalam pengecoran dan pengelasan.
Magnetisasi yang berasal dari lonjakan arus searah dapat
memperkuat ladang magnit , misalnya sebuah rectifier yang
mampu mensuplai arus sebesar 400 A terus menerus , dapat
mensuplai arus diatas 400 A dalam waktu singkat , sehingga kita
mampu , dengan menggunakan piranti kontrol arus dan switch ,
menghasilkan arus yang sangat tinggi dalam waktu sekejap
( kurang dari 1 detik ) kemudian kembali keposisi normal lagi
tanpa menimbulkan gangguan yang berarti.

84

Arus bolak balik yang digunakan untuk magnetisasi harus

berfase tunggal dan biasanya berfrequensi antara 50 hingga 60
Hz. Untuk penggunaan inspeksi , tegangan yang ada diturunkan
ketingkat tegangan yang dikehendaki dengan mengunakan step
down. Pada voltase rendah , arus magnetisasi memerlukan
beberapa ribu Amper untuk digunakan dalam uji butir magnetik .
Terdapat sumber arus magnetisasi yang portable yang dapat
dibawa kemana mana dengan berat antara 35 hingga 90 pon yang
dapat diberi feed dari AC 115 , 230 ataupun 460 volt dan
menghasilkan arus megnetisasi sebesar 750 hingga 1500 Amper.
Untuk keperluan arus yang lebih besar digunakan unit mobil yang
dapat menghasilkan arus magnetisasi hingga 400 Amper.
6 . 4 METODA MENGHASILKAN LADANG MAGNIT
Ladang magnit dapat dihasilkan dari daya elektromagnit yang
berasal dari arus magnetisasi , atau dari magnit tetap.
Kelebihan dan kekurangan penggunaan sumber arus magnetisasi
sudah dibahas didepan .
Daya elektromagnit tercipta berupa ladang magnit yang melingkar
, yakni apabila arus listrik dialirkan melalui konduktor.
Arah garis garis magnit ( flux ) tergantung dari arah arus yang
melalui konduktor tersebut yang tunduk pada hukum jarum jam
( clock wise atau right hand rule ) .
Defect akan mudah terungkap manakala memotong garis magnit
terutama dengan membentuk sudut besar terhadap garis magnit
dengan maksimum 90. Indikasi sulit terungkap manakala arahnya
sejajar dengan garis magnit.
Kelebihan dan kekurangan penggunaan magnit permanen
sebagai sumber tenaga untuk membentuk ladang magnit adalah
sebagai berikut :
Keuntungannya tidak memerlukan unit pembangkit tenaga atau
sumber arus listrik , sehingga dapat digunakan dilokasi yang
tidak memiliki sumber arus listrik.

85

Kekurangannya adalah bahwa magnit permanen tidak dapat

memberikan magnetisasi pada permukaan yang luas , jika
kekuatan
magnit
permanennya
besar
,
sulit
untuk
menggerakkannya , dan serbuk feromagnit lebih tertarik pada
sumber magnit daripada berkumpul pada bocoran flux
dipermukaan uji untuk mengungkap defect di sub-surface.
Yoke adalah piranti untuk menggerak gerakkan dua kutup magnit
sekaligus diatas permukaan uji guna membuat ladang magnit
yang dapat mengungkap keberadaan defect /cacat sub-surface
dalam benda uji.
Yoke dapat menggunakan
magnit permanen , atau
elektromagnit . Yang menggunakan elektromagnit dapat
bersumber dari arus searah atau arus bolak balik.
Yoke
dirancang
sedemikian
rupa
untuk
memudahkan
pengungkapan defect dengan segala bentuk dan arah.
Yoke yang menggunakan arus bolak balik dapat digunakan untuk
proses demagnetisasi dan bagus untuk mengungkap cacat
dipermukaan uji yang relatif lebih luas.
Coil , tunggal ( single ) atau berganda ( multiple ) , adalah
konduktor yang digunakan untuk menghasilkan garis garis
magnit atau magnetisasi longitudinal . Kepadatan garis magnit
yang melewati coil tergantung pada hasil perkalian antara kuat
arus I ( Amper ) x jumlah kumparan ( coil ) N. Jadi tenaga
magnetisasi dari coil dapat diatur dengan merubah rubah jumlah
kuat arus atau jumlah kumparan.
Untuk menciptakan magnetisasi longitudinal sepanjang benda uji
yang berukuran besar dan panjang, kabel listrik dilingkar
lingkarkan beberapa kali sepanjang benda uji . Namun perlu
dijaga agar kabel listrik tersebut tidak akan menutupi daerah
yang mengandung defect.
Coil ukuran kecil dan portable praktis digunakan dimana mana
dengan hanya menusukkan plugnya ke outlet listrik.
Daerah yang efektif dapat diinspeksi adalah sekitar 6 inci hingga
9 inci dikanan kiri coil yang tebalnya sekitar 1 inci.

86

Untuk benda uji yang panjang , inspeksi dapat dilaksanakan

dengan menggerakkan benda uji melalui coil , atau sebaliknya
coil digerakkan sepanjang benda uji.
Perbandingan panjang ( L ) dan diameter ( D ) benda uji
menentukan jumlah Amper lingkar coil untuk mendapatkan daya
magnetisasi yang cukup untuk inspeksi . Hal ini dapat
diekspresikan dalam rumus dibawah ini :

N.I = 45.000 ( L / D ).

Dimana : N = jumlah lingkar coil

I = kuat arus , Amper
L = panjang benda uji , inci
D = diameter benda uji , inci.
Jika benda diletakkan didasar lingkar coil , maka kepadatan flux =
70.000 garis per inci persegi.
Apabila benda uji diletakkan pada sumbu coil maka
N.I = 43.000 r / eff.
Dimana :

= radius coil , inci

eff = ( 6 L / D ) 5 , apabila luas penampang benda

uji < 10% luas lubang coil .
Central conductor ( konduktor pusat ) , digunakan untuk
menginspeksi benda uji yang berbentuk cincin , silinder , atau
tubular. Central conductor terbuat dari batang silindris bahan
non magnetik dan dari feromagnetik yang sangat konduktif.
Kepadatan garis magnetik bervariasi dari 0 disumbu batang
konduktor menjadi maksimum dipermukaan batang konduktor
dan diluar batang konduktor kepadatan flux menurun sesuai
dengan jarak radial dengan sumbu konduktor.

87

(a)

(b)
B= H
B = H

B=H

R
KONDUKTOR

(c)
B 1 = I H

B=H

B = H
B = H
B = H
R

SILINDER
CENTRAL
CONDUCTOR

(a) KONDUKTOR NON MAGNETIK ( = 0 ) MEMUAT ARUS SEARAH.

(b) KONDUKTOR FEROMAGNETIK ( > 1.0 ) MEMUAT ARUS SEARAH
(c) KONDUKTOR FEROMAGNETIK ( > 1.0 ) MEMUAT ARUS BOLAK BALIK.

Untuk menghitung kepadatan garis flux diluar konduktor ,

diasumsikan arus terkonsentrasi disumbu batang konduktor ,
apabila radius batang =R dan kepadatan flux = B , pada
permukaan batang sama dengan gaya magnetisasi H , jadi
kepadatan flux pada jarak 2R dari sumbu batang = H/2 dan pada
jarak 3R = H/3.

88

Kepadatan flux akan lebih padat dalam batang yang terbuat dari
feronmagnit daripada bahan non magnetik walaupun arus yang
melewatinya sama besar.
Kepadataan flux dipermukaan batang = H , dimana adalah
permeability material. Permeability adalah perbandingan ( ratio )
antara induksi magnetik dengan intensitas magnetisasi atau
dengan kata lain kemudahan material untuk menerima
magnetisasi. Jadi material feromagnetik akan memiliki kepadatan
flux pada permukaan batang berlipat ganda daripada bahan non
magnetik , namun diluar batang memiliki kurva yang sama dalam
tingkat kepadatannya , yakni makin jauh dati permukaan batang
makin mengecil.
Apabila batang central conductor dimasukkan kedalam benda
berbentuk tubular , maka kepadatan flux maksimum pada
permukaan batang kemudian menurun diluar batang sesuai kurfa
diatas dam menjadi maksimum dipermukaan sebelah dalam
benda tubular tersebut.
Didalam pelaksanaan inspeksi butir magnetik , manakala central
conductor diletakkan menempel pada sebelah bawah bagian
dalam bahan tubular , maka daerah yang effektif dapat diinspeksi
adalah daerah disebelah atas konduktor sekitar 4 x diameter
batang konduktor .
4d

Prod , adalah piranti yang praktis untuk mengadakan inspeksi

butir magnetik dilapangan , terhadap peralatan yang banyak ,
besar dan berlokasi sulit dicapai dengan peralatan yang besar
dan bulky. Walaupun prod tidak menghasilkan garis magnit
melingkar seutuhnya , namun dengan dilengkapi remote switch

89

sangat mudah menggerak gerakkan kesegala arah , sehingga

keterbatasan tersebut tidak menghalangi fungsinya yang baik .
Prod juga amat peka untuk mengungkap jenis defect yang
keseluruhannya
berada
dibawah
permukaan
karena
menggunakan arus setengah gelombang ( half wave current ) ,
serbuk magnetik kering dan proses magnetisasi terus menerus.
Namun demikian ada beberapa
penggunaan prod ini , yakni :
1)

2)
3)

segi

kekurangan

dalam

Daerah magnetisasi yang efektif hanya berada diantara

LADANG
MAGNETIK
BATANG
BESI MURNI
sepasang
prod dan sedikit disekitarnya.
Jarak
antar prod
TAROIDAL

paling jauh hanya 12 inci , dan hal ini sangat jarang

dilakukan , biasanya jarak tersebut jauh kurang dari 12 inci.
BENDA UJI
Namun karena ringannya , prod tetap dapat mencakup
permukaan yang luas seperti misalnya tangki penimbun.
Gangguan yang berasal dari sumber
lain sering
mengganggu pengungkapan defect.
COIL MAGNETISASI
Penggunaan prod harus ekstra hati hati agar tidak membakar
permukaan benda uji yang halus (machined).
Timbulnya busur nyala listrik biasanya disebabkan adanya
kotoran yang mengganjal diantara ujung prod dan
permukaan benda uji.

Prod dapat difungsikan secara terpisah ( single type

, namun
ARUS)MAGNETISASI
DEFECT
dapat pula dipasang secara ganda ( tandem ).
Metoda induksi , merupakan metoda yang praktis untuk menguji
benda benda yang berbentuk cincin tanpa harus mengalirkan
arus listrik pada benda tersebut , sehingga bahaya terbakarnya
permukaan benda uji tidak akan terjadi. Magnetisai lingkar terjadi
apabila benda uji diposisikan tepat pada daerah magnetisasi yang
sama kuat disekeliling konduktor ( flux lingkage ).

LADANG MAGNIT

BENDA UJI

DEFECT

KEPALA HUBUNG ( CONTACT HEAD )

90

Akibat terjadinya perubahan pada kepadatan flux ( naik , turun ) ,

terjadi pula arus induksi yang mengalir pada ring dengan arah
terbalik daripada arah garis flux . Besarnya arus ini tergantung
dari keterkaitannya dengan jumlah flux ( flux linkage ) . Dengan
naiknya flux linkage , naik pula laju perubahan kepadatan flux ,
demikian pula arus induksi bertambah . Disebabkan oleh adanya
arus induksi pada cincin ini , terjadilah ladang magnit lingkar

91

yang lazim disebut toroidal magnetic field yang melingkupi

seluruh permukaan cincin. Untuk memperkuat jumlah flux linkage
ditengah tengah cincin dipasang batang besi murni.
Jenis arus magnetisasi tergantung pada karakteristik benda uji .
Apabila
metoda magnetisasi residual digunakan
, seperti
misalnya untuk pengujian bearing races atau benda lain yang
memiliki daya simpan magnit yang tinggi ( magnetic retentivity ,
digunakan arus searah. Dengan cara menginterupsi arus ini
secara cepat akan memotong arus secara cepat , sehingga
mengakibatkan hilangnya magnetic flux secara cepat pula .
Kondisi ini akan menghasilkan arus pulsa tunggal dengan
kekuatan tinggi ( high Amperage ) yang teralirkan secara
melingkar. Sehingga benda uji akan termagnetisasi secara
residual dengan ladang / medan magnit toroidal. Keadaan ini
memungkinkan pengungkapan defect / non konformasi yang
berorientasi melingkar
( circumferential ).
Namun apabila bentuk benda merupakan cincin dengan piringan
ditengahnya , sistim dua kepala hubung tidak mengasilkan arus
induksi melingkar namun cenderung memotong melewati
piringan. Jika hal ini terjadi maka diperlukan dua buah pole
berbentuk tubular dikedua sisi piringan , dengan demikian akan
terjadi aliran arus induksi pada cincin dan terjadi pula medan
magnit melingkar yang digunakan sebagai sarana pengungkapan
defect berorientasi circumferential. Hal ini dapat dilihat pada
sketsa berikut ini. Kedua pole ini terbuat dari bahan feromagnetik
yang terlaminasi untuk meminimalkan arus eddy pada pole
tersebut yang diambil dari arus induksi ( eddy ) yang tercipta
pada benda uji. Pole dapat terbuat dari batangan yang terdiri dari
silinder non konduktif yang diisi padat dengan kawat , atau dari
pipa yang berdinding tebal untuk memotong arus eddy. Metoda
arus eddy ini sesuai untuk menguji bola bearing yang
permukaannya dipoles , sehingga pengungkapan defect tidak
akan merusak permukaan terpoles tadi. Karena sifat dan ukuran
defect yang terjadi pada bola bearing biasanya sangat kecil dan
kesegala arah , metoda penyemprotan serbuk magnetik
sebaiknya menggunakan sistim basah ( oil suspended material ).

92

KEPALA HUBUNG

ARUS MAGNETISASI

POLE TUBULAR

ARUS EDDY

BENDA UJI

DEFECT

POLE TUBULAR

PERMEABILITAS
Permeabilitas adalah terminologi yang diberikan kepada
kemudahan suatu ladang / medan magnit atau flux yang dapat
diatur didalam suatu sirkit magnetik.

93

Pada suatu material , permeabilitas bukan merupakan harga yang

tetap , namun merupakan ratio ( perbandingan ).
Pada suatu harga tertentu dari suatu gaya magnit , permeabilitas (
) adalah perbandingan antara kepadatan flux ( B ) dan gaya
magnetisasi ( H ) , jadi
= B / H , gauss per oersted.
Terdapat beberapa jenis permeabilitas yang digunakan didalam
uji butir magnetik , yakni : permeabilitas material , permeabilitas
maksimum, permeabilitas efektif ( yang tampak ) , dan
permeabilitas awal .
Permeabilitas material adalah perbandingan antara kepadatan
flux dan gaya magnetisasi . Kedua dua faktor tersebut dapat
diukur selama keseluruhannya berada didalam material.
Pengukuran menggunakan fluxmeter dan hasilnya disusun dalam
suatu kurva magnetisasi (hysterisis).
Permeabilitas maksimum
Didalam inspeksi butir magnetik , level magnetisasi biasanya
ditentukan sedikit dibawah kurva magnetisasi normal untuk jenis
material tertentu , permeabilitas maksimum material terjadi
didekat titik ini . Untuk baja engineering pada umumnya ,
permeabilitas maksimum berkisar antara 500 hingga lebih dari
2000 gauss per oersted . Angka 500 adalah untuk baja nir noda
seri 400 . Permeabilitas khusus untuk material engineering
belum ada . Jika ada , nilainya dapat menyesatkan . Pada
umumnya harga permeabilitas material ditentukan oleh rule of
thumb . Karenanya didalam inspeksi butir magnetik hal ini tidak
merupakan suatu keharusan yang mutlak.
Permeabilitas efektif , adalah perbandingan antara kepadatan flux
pada benda uji dengan gaya magnetisasi , dimana gaya
magnetisasi tersebut diukur pada titik yang sama saat benda uji

94

tadi belum ada disitu. Permeabilitas efektif tidak sepenuhya

merupakan karakter suatu material , namun lebih ditentukan oleh
bentuk benda uji . Hal ini penting bagi magnetisasi longitudinal.
Permeabilitas awal ,
Adalah angka perbandingan antara kepadatan flux dan gaya
magnetisasi , manakala keduanya mendekati 0. Dengan makin
besarnya gaya magnetisasi , medan magnit didalam
benda uji naik pula sepanjang kurva virgin / asli dari loop
hysteresis.
6 . 6 MAGNETIK HYSTERISIS
Bahan fero magnetik apabila dimagnetisasi dengan dimasukkan
kedalam pengaruh medan magnit diluar benda tersebut , tidak
akan kembali netral apabila medan magnit tersebut dicabut. Pada
kenyataannya bahan tersebut mengalami medan terbalik dengan
kekuatan tertentu
untuk mendemagnetisasikannya ( diluar
langkah memanasi hingga titik Curie ). Apabila medan magnit dari
luar, yang dapat diatur , dipertemukan dengan bahan yang masih
asli ( firgin ), kurva magnetisasi bahan tersebut dapat dibuat
dengan menggunakan peralatan pengukur. Sebagai contohnya
dapat dilihat pada kurva hysterisis berikut ini , dimana specimen
yang masih firgin ( unmagnetized ) kondisinya ditempatkan pada
titik 0 . Dengan menaikkan daya magnetisasi perlahan lahan ,
kepadatan flux pada material naik secara cepat pada awalnya
kemudian melambat hingga mencapai suatu titik , dimana jika
magnetisasi diteruskan tidak akan menaikkan kepadatan flux . Hal
ini ditunjukkan oleh kurva dengan garis titik titik ( 0 a ). Dalam
keadaan ini material disebut telah kenyang ( jenuh ) dengan
HYSTERISIS
magnetisasi. ApabilaKURVA
magnetisasi
dikurangi sedikit sedikit hingga
menjadi 0 terjadilah kurva ( a b ) . Jumlah daya
(a)
(b)
B+ KEPADATAN FLUX
a
a
TITIK KEJENUHAN
FLUX MAX.
GAYA MAGNETIK

H-

H+

MAGNETISASI SISA

(Br)

95

B-

KEPADATAN FLUX

(d)

(c)

f
0

GAYA COERCIVE

GAYA COERCIVE

(Hc)

(Hc)

(e)

(f)

f
e
magnit
d yang dapat ditahan oleh bahan baja pada titik ( b )
disebut magnit residual ( sisa daya magnit ). Apabila arus
magnetisasi dibalik dan sedikit demi sedikit dinaikkan , kepadatan
flux terus berlanjut menipis . Kepadatan flux tidak akan menjadi 0
apabila titik ( c ) tercapai , saat mana gaya magnetisasi
diekspresikan dalam garis ( 0 c ) yang disebut gaya coercive
( H-c ) didalam material.

96

Material feromagnetik menahan sejumlah sisa gaya magnetik

setelah dipertemukan dengan gaya magnetisasi.
Apabila sifat magnetik
bahan feromagnetik diorientasikan
sebagai gaya magnetisasi , maka sebagian dari sifat tadi akan
tetap terorientasi hingga tambahan gaya magnit dengan arah
berlawanan memaksa sisa sifat tadi kembali keorientasi random
aslinya. Gaya ini lazim disebut gaya coercive .
Sewaktu gaya arah berlawanan ini dinaikkan kekuatannya
melebihi titik ( c ) , maka tercapailah titik ( d ) dimana material
menjadi jenuh termagnetisasi . Gaya magnetisasi kembali ketitik
0 dan terbentuklah deline yang menyimpan sisa magnetisasi
polaritas terbalik ( reversed polarity residual magnetism ) ( Br )
didalam material.
Dengan
menaikkan
gaya
magnetisasi
kearah
semula
( original ) lengkaplah kurva ( e-f-a ) . Sekarang seluruh cycle
terbentuk secara utuh. Area didalam loop a-b-c-d-e-f-a disebut
kurva hysterisis. Apabila loop hysterisis langsing menunjukkan
bahwa material memiliki retentivity
( kemampuan
menyimpan ) yang rendah , yakni memiliki sifat menyimpan sisa
medan magnit yang rendah dan mudah termagnetisasi ( low
reluctance = keengganan rendah ).
Sebaliknya loop yang gemuk menunjukkan keengganan
menerima magnetisasi sehingga sulit termagnetisasi.

SERBUK MAGNETIK
Tipe
Serbuk magnetik adalah butir butir halus bahan feromagnetik
yang dikondisikan untuk dapat menyerap zat warna ( fluorescent
atau non fluorescent ) untuk membuatnya sangat mencolok pada
latar belakang permukaan benda uji. Serbuk ini didesign untuk
dapat digunakan dalam keadaan kering maupun dicampur dengan
cairan yang cocok .
Karakter serbuk

97

Bahan untuk serbuk magnetik harus memiliki permeabilitas yang

tinggi sehingga mudah termagnetisasi dan tertarik pada
kebocoran flux akibat adanya cacat dibawah permukaan , serta
memiliki retentivitas rendah sehingga tidak terjadi saling tarik
menarik antar butir serbuk
( magnetic agglomeration ).
Untuk mendapatkan hasil yang konsisten , ukuran dan bentuk
butir serbuk harus dikontrol .
Butir serbuk magnetik harus bebas dari racun , karat , minyak /
gemuk , cat , kotoran dan bahan kontaminan lainnya. Kedua jenis
serbuk dijamin aman dari kandungan racun dan sifat mudah
terbakar , apabila digunakan sesuai dengan rekomendasi pabrik
pembuat.
Serbuk kering
Serbuk magnetik kering didesign untuk dapat disemprotkan
langsung pada daerah yang dicurigai memiliki cacat terbuka
maupun bawah permukaan. Penggunaan biasanya hanya satu kali
pakai saja dan seterusnya dibuang ( expendable ) , walaupun
sering kali dikumpulkan kembali dan digunakan untuk inspeksi
berikutnya , namun untuk menjaga mutu akurasi pengungkapan ,
disarankan pemakaian hanya satu kali saja. Kelebihan jenis ini
adalah bahwa penggunaan dapat disegala cuaca baik panas
( hingga 315C / 600F ) maupun sangat dingin dimana tehnik
penyemprotan basah tidak efektif lagi. Suatu lapisan organik
berwarna mencolok , yang diberikan pada serbuk ini untuk
menghasilkan pengungkapan yang kontras terhadap permukaan
benda uji , akan kehilangan warna pada suhu panas tersebut
diatas. Jadi sebaiknya pihak pemasok harus terlebih dahulu
diberi informasi tentang kondisi operasi suhu tinggi ini agar
mereka dapat memasok serbuk yang tepat guna.
Keuntungan.
Serbuk kering lebih unggul dibanding dengan tehnik aplikasi
basah karena :
1) mampu mendeteksi cacat dekat permukaan dibenda uji yang
berukuran besar dengan menggunakan peralatan portabel
untuk magnetisasi lokal.

98

2)
3)

sangat sesuai untuk mengungkap cacat yang agak jauh dari

permukaan dengan menggunakan arus setengah gelombang .
mudah membersihkannya.

Kerugian
1)
2)
3)
4)
5)
6)

tidak
dapat
digunakan
diruangan
tertutup
tanpa
menggunakan alat pernafasan.
Kemungkinan pengungkapan ( probability of detection
POD ) kurang dari tehnik basah.
Sulit menggunakannya untuk posisi diatas kepala
( overhead ).
Pembuktian lebih kurang dibanding teknik basah karena
serbuk segera terhapus manakala daya magnetisasinya
hilang.
Produktivitas pengungkapan rendah.
Sulit untuk proses inspeksi sistim automotive.

Jenis non fluorescent

Walaupun bubuk kering dapat diberikan dalam segala warna ,
namun yang paling sering adalah warna abu abu muda , hitam ,
merah dan kuning. Pemilihan warna didasarkan atas kebutuhan
untuk mendapatkan pengungkapan yang mencolok. Inspeksi
dilaksanakan dalam penerangan biasa
( visible light ) atau dibawah sinar matahari.
Jenis fluorescent
Digunakan hanya untuk obyek inspeksi
khusus , karena
harganya yang sangat mahal dan penggunaan yang terbatas.
Inspeksi dengan sarana ini memerlukan ruang yang gelap dan
lampu ultraviolet atau sinar hitam yang jarang ada dilapangan.
Sistim penyemprotan basah
Serbuk magnetik ini didesign untuk dapat dicampur dengan
cairan pengangkut seperti air atau minyak distilat ringan dalam
konsentrasi tertentu . Penggunaannya dengan cara dialirkan ,
ditumpahkan atau disemprotkan . Jenis ini dipasok baik dalam
tipe non fluorescent maupun fluorescent. Serbuk ini dapat

99

dipasok dalam kondisi sudah tercampur dengan cairan

pengangkut atau dalam keadaan kering yang kemudian dicampur
sendiri oleh pihak pengguna.
Biasanya tehnik penyemprotan basah ini dilaksanakan pada
posisi horisontal dimana cairan campuran serbuk dapat
ditampung dan digunakan ulang secara terus menerus , namun
ada kalanya digunakan juga untuk satu kali inspeksi saja
kemudian langsung dibuang dengan menggunakan sistim aerosol
( kaleng bertekanan ).
Tehnik penyemprotan basah sesuai untuk mengungkap cacat
cacat ukuran kecil
Tehnik penyemprotan basah sesuai untuk mengungkap cacat
cacat ukuran kecil , namun jika kekentalan cairan pengangkut
melebihi 5 cSt atau centi Stoke ( 5 mm2/detik) , demikian juga jika
suhu operasi > titik flash ( menyala sendiri ) dari cairan minyak
pengangkut, teknik ini tidak mendukung. Untuk menjamin mutu
suspensi yang konsisten diperlukan alat pengaduk.
Tehnik penyemprotan basah biasanya digunakan didalam
ruangan dimana kondisi pencahayaan dan suhu kamar terkontrol
dan tersedianya peralatan yang tepat.
Serbuk basah tipe fluorescent akan bersinar kemilau kuning
kehijauan apabila disinari black light sehingga sangat mencolok
pada latar belakang permukaan uji . Karenanya tipe fluorencent
sering digunakan untuk tehnik basah.
Apabila ditekankan oleh pihak operasi pentingnya
limitasi
keberadaan chlorine atau sulfur , maka harus digunakan metoda
uji D 129 dan D 808 .
Cairan minyak distilat ringan berlaku pula sebagai bahan
pencegah pengkaratan pada permukaan benda uji.
Cairan minyak ini harus tidak mengganggu daya fluorencent dari
serbuk magnetik dan tidak menurunkan kondisi mutu serbuk
magnetiknya jika disimpan berlama lama.

100

Jika digunakan pada suhu 38C / 100F , kekentalan tidak boleh

melebihi 3.0 cSt , dan pada suhu terrendah yang diijinkan untuk
cairan minyak tersebut , kekentalan tidak boleh melebihi 5.0 cSt.
Suhu uji harus dibawah 93C/200F agar minyak tidak menyala
sendiri (metoda D 93 ).
Cairan pengangkut harus tidak berbau dan tidak mengganggu
pengguna ( menimbulkan iritasi ) .
Akan halnya cairan pengangkut berupa air harus memenuhi
persyaratan dibawah ini :
Memiliki sifat wetting ( membasahi ) yang bagus terutama pada
permukaan yang halus / mengkilat.
Mampu mensuspensi serbuk magnetik dengan baik
( bukan melarutkan ) .
Tidak berbuih
Tidak menimbulkan karat pada permukaan uji.
Tidak lebih kental dari 3 cSt pada 38C.
Tidak bersifat fluorescent sehingga mengganggu fungsi
serbuk fluorescent itu sendiri.
Tidak mudah bereaksi terhadap serbuk magnetik sehingga
merusak mutunya.
Konsentrasi suspensi harus tetap konsisten , untuk itu kontrol
selalu dilaksanakan setiap hari . Jika konsentarasi berubah
akan menentukan mutu pengungkapan cacat.
Terdapat jenis serbuk magnetik berbentuk flake ( kepingan
kepingan kecil ) yang disuspensi dalam cairan minyak berat yang
bersifat slurry / kental sehingga dapat bertahan agak lama
dipermukaan sehingga pengungkapan cacatpun lebih lama .
Karenanya sesuai untuk pengujian pada posisi horisontal dan
diatas kepala. Tipe cairan ini tidak mudah terbakar. Teknik
aplikasinya dikuas / dilaburkan.
Cairan polymer sebagai pengangkut serbuk
Cairan ini memiliki kelebihan dapat mengeras setelah mengering ,
sehingga indikasi yang terjadi dapat terabadikan. Penggunaannya
harus sesuai dengan rekomendasi pihak pemasok. Karena

101

sifatnya maka sangat sesuai untuk pengujian lokasi yang sulit

terlihat seperti misalnya lubang baut.
6 . 8 PERSIAPAN BENDA UJI
Umum.
Permukaan benda uji harus bersih , kering , dan bebas dari
kontaminan seperti kotoran , minyak / gemuk , karat yang mudah
lepas , kerak / oksida , pasir bekas cor coran , lint , cat tebal ,
terak ( slag ) , dan percikan las yang dapat menghambat
mengalirnya cairan suspensi.
Daerah sekitar bagian yang diinspeksi harus juga dibersihkan
untuk memudahkan pengungkapan cacat.
Lapis non konduktif
Lapis non konduktif seperti halnya cat dengan ketebalan 0,05
mm ( 1 atau 2 mil ) tidak akan mempengaruhi pengungkapan
cacat , namun dibagian yang digunakan untuk hubungan dengan
arus magnetisasi , lapis cat tersebut tetap harus dibuang. Jika
lapis non konduktif > 2 mil , harus dapat dibuktikan bahwa teknik
butir magnetik masih cukup efektif .
Lapis konduktif
Lapis konduktif seperti oksida tebal dan chrome plating dapat
mengalingi cacat bawah permukaan. Sebagaimana halnya lapis
non konduktif , teknik butir magnetik pada kondisi ini harus dapat
membuktikan efektivitasnya mengungkap cacat.
Sisa sisa magnetisasi
Sisa magnetisasi yang masih tertinggal pada benda uji akibat
inspeksi butir magnetik
terdahulu , dapat mengganggu
pengungkapan cacat , karenanya sebelum uji butir magnetik
harus didemagnetisasikan terlebih dulu .
Pembersihan permukaan uji

102

Permukaan uji dibersihkan dengan detergent , solvent organik ,

atau secara mekanis . Biasanya permukaan as welded ( setelah
dilas ) , as rolled ( setelah dirol ), as cast ( setelah dicor ) atau as
forged ( setelah ditempa ) , dalam keadaan relatif bersih , namun
jika permukaan tidak rata / kasar , interpretasi terhadap indikasi
cacat mungkin sulit karena serbuk magnetik akan terperangkap
sebelum dapat mengumpul pada bocoran flux. Jika keadaan
meragukan , pengujian dapat diulang lagi sesuai urutan yang
benar.
Penyumbatan atau penutupan lubang
Lubang lubang, yang dapat termasuki serbuk magnetik pada saat
permukaan benda di uji butir magnetik , sedangkan serbuk
magnetik tadi dapat mengganggu operasi atau merusak bagian
dalam dari peralatan yang diuji tersebut, maka atas ijin pihak
pemilik , lubang lubang tadi harus ditutup sementara dengan
bahan yang mudah dilarutkan dengan solvent , sebelum uji butir
magnetik dilaksanakan.

URUT URUTAN LANGKAH PENGUJIAN

Menyusun urut urutan aplikasi
Urut urutan dalam aplikasi butir magnetik terkait dengan
hubungan antara
waktu , aplikasi serbuk magnetik , dan
penciptaan ladang / medan magnit.
Ada dua metoda uji butir magnetik , yakni metoda magnetisasi
terus menerus dan metoda sisa daya magnit
( residual
magnetism ).
Magnetisasi terus menerus ( continuous magnetization )
Metoda magnetisasi terus menerus digunakan hampir diseluruh
aplikasi baik kering maupun basah , kecuali apabila spesifikasi
menentukan lain. Pelaksanaan uji butir magnetik kering dengan
metoda magnetisasi terus menerus sangat berbeda dengan uji
butir magnetik basah. Penjelasan rinci adlah sebagai berikut :
Teknik uji magnetik terus menerus butir kering

103

Butir kering akan kehilangan sebagian besar mobilitasnya

manakala bersentuhan dengan pemukaan uji . Oleh karena itu
permukaan benda uji harus dalam keadaan termagnetisasi , saat
serbuk kering tersebut mengudara sewaktu disemprotkan ,
dimana masih memiliki kebebasan untuk tertarik dan berkumpul
pada bocoran flux yang ada dipermukaan uji sebelum menyentuh
bagian lain dari permukaan uji tersebut. Penyaluran arus
magnetisasi kebenda uji harus dilaksanakan sebelum aplikasi
serbuk kering dilaksanakan, kemudian arus tersebut diputuskan
setelah aplikasi butir kering selesai dilaksnakan dan indikasi
cacat telah terungkap serta sisa sisa serbuk telah dihembus
pergi. Arus magnetisasi jenis rektifikasi arus bolak balik setengah
gelombang dan arus jenis unrectified AC memberi tambahan
mobolitas serbuk kering dipermukaan benda uji.
Uji butir
magnetik jenis serbuk kering ini sering digunakan dengan
menggunakan prod yang menghasilkan magnetisasi lokal ,
dimana pengungkapan indikasi cacat dilaksanakan saat butir
kering disemprotkan.
Teknik uji magnetik terus menerus butir basah
Biasanya dilaksanakan pada permukaan benda uji horisontal .
yang diawali dengan mengguyur benda uji dengan campuran
suspensi untuk membanjiri permukaan uji dengan suspensi butir
magnetik , dan kemudian menghentikan pengguyuran segera
sebelum pemutusan aliran arus magnetisasi . Waktu pengaliran
arus magnetisasi biasanya dalam interval sekitar detik dengan
2 x atau lebih aliran diberikan pada permukaan uji .
Teknik magnetisasi terus menerus campuran suspensi slurry
Teknik ini menggunakan cairan polimer sebagai sarana angkut
kepingan kepingan ( flake ) magnetik . Diperlukan berkali kali
aliran magnetisasi yang agak diperlama waktunya pada
permukaan benda uji disebabkan oleh mobilitas flake magnetik
yang sangat lamban dalam cairan angkut yang sangat kental.
Teknik magnetisasi terus menerus yang sebenarnya.
Dalam teknik ini arus magnetisasi dipertahankan selama
pelaksanaan proses uji butir magnetik dan selama pemeriksaan
temuannya pada benda uji.
Teknik magnetisasi residual

104

Pada teknik ini , butir magnetik diaplikasikan setelah aliran arus

magnetisasi diputus. Hal ini baru dapat dilaksanakan manakala
material memiliki daya retentivitas yang relatif tinggi sehingga
sisa magnetik flux yang bocor cukup kuat untuk menarik serbuk
magnetik dan membentuk indikasi cacat. Teknik ini sesuai jika
diintegrasikan dengan persyaratan produksi dan handling
( penanganan ) atau dengan persyaratan internasional yang
membatasi tingkat kepekaan uji butir magnetik , seperti misalnya
untuk perpipaan dan peralatan tubular lainnya. Jika terbukti
teknik magnetisasi residual
kurang meyakinkan untuk
mengungkap keberadaan defect , maka digunakan teknik
magnetisasi continuous .
Pemutusan cepat arus magnetisasi ( current quick break ).
Peralatan arus bolak balik gelombang penuh terrektifikasi
( full
wave rectified alternating current ) untuk teknik magnetisasi
residual , harus dilengkapi dengan mekanisme pemutus cepat
( quick break ) arus magnetisasi yang konsisten.

TIPE ARUS MAGNETISASI

Tipe dasar arus magnetisasi
Terdapat empat jenis arus listrik yang digunakan untuk
magnetisasi , yakni : arus bolak balik , arus bolak balik
terrektifikasi setengah gelombang satu fase ( single phase halve
wave rectified alternating current ) , arus bolak balik terrektifikasi
gelombang penuh ( full wave rectified alternating current ) , dan
arus searah untuk hal hal khusus.
Arus bolak balik
Untuk mendeteksi cacat , arus bolak balik lebih sering digunakan
untuk magnetisasi , seperti untuk mendeteksi retak fatigue yang
terbuka kepermukaan . Yang terkait dengan jenis arus ini adalah
skin affect yang menahan medan magnit hanya dipermukaan
dan sedikit dibawah permukaan.
Alternating current juga digunakan untuk demagnetisasi benda
uji setelah uji butir magnetik usai dikerjakan . Adapun teknik yang
digunakan adalah through coil ( melalui lubang coil ) karena
alasan kecepatan dan kemudahannya.

105

Arus bolak balik terrektifikasi setengah gelombang

Jenis arus ini sering digunakan untuk teknik butir kering dan
magnetisasi lokal , misalnya dengan menggunakan prod dan yoke
. Untuk mencapai kedalaman penetrasi guna mengungkap
keberadaan defect dalam pengelasan dan cor coran bahan
ferrous. Sebagaimana halnya arus alternating , jenis arus satu
fase ini digunakan dengan nama arus magnetisasi .
Arus bolak balik terrektifikasi gelombang penuh
Jenis arus ini dapat menggunakan satu atau tiga fase . Jenis tiga
fase memiliki keunggulan garis amperase yang lebih rendah
( lower line amperage ) , sedangkan jenis satu fase harganya
lebih murah. Jenis arus gelombang penuh ini sering digunakan
manakala diperlukan metoda magnetisasi residual. Dengan teknik
magnetisasi terus menerus , arus gelombang penuh ini
digunakan untuk memagnetisasi benda uji yang terlindungi cat
atau chrome plated. Karena mobilitas butir magnetik sangat
lambat , maka harus diupayakan agar waktu yang diperlukan
untuk pengumpulan butir magnetik pada daerah bocoran flux
dapat diperpanjang
Arus searah
Arus searah dapat dihasilkan dari sejumlah battery , dan dari
generator arus searah. Penggunaannya kalah dibanding dengan
dua jenis arus yang terakhir dibahas diatas dan terbatas untuk hal
hal khusus saja mengingat harga battery dan biaya pemeliharaan
yang mahal. Sebagai contoh m1salnya untuk menghasilkan
magnetisasi residual pada perpipaan , casing , tubing dan drill
pipe diperlukan sekelompok kapasitor.

KEKUATAN MEDAN MAGNIT

Kekuatan ladang magnit
Agar dapat menghasilkan indikasi yang dapat diinterpretasikan ,
medan magnit pada benda uji harus memiliki kekuatan cukup
dengan orientasi yang dikehendaki.
Agar mutu indikasi konsisten , kekuatan medan magnit harus
dikendalikan didalam batas batas yang wajar. Biasanya sekitar 25
%. Faktor yang mempengaruhi kekuatan medan magnit adalah

106

ukuran , bentuk , ketebalan penampang , bahan pembuat serta

teknik magnetisasi. Berhubung faktor faktor ini bervariasi , sulit
untuk membuat aturan yang ketat untuk kekuatan medan magnit
pada setiap konfigurasi
uji. BERPARIT
DESIGNbenda
LEMPENG
Menentukan kekuatan medan / ladangB magnit
Kekuatan medan magnit dapat ditentukan sebagai
berikut :
G
SLOT TI PE R

C
Jenis cacat diketahui melalui percobaan
terhadap benda uji
yang sama / identik yang
memiliki jenis cacat yang telah
A
diketahui.
Cacat tiruan adalah pie indikator lapangan dan slotted shim.

INDIKATOR MEDAN MAGNIT ( PIE )

D

SLOT TI PE B

8 JURING PIE CARBON STEEL

DAN
DENGAN
TEMBAGA
B DIPLATED
DISOLDER
KERAS
BERSAMA
GAGANG NON FERROUS

CELAH
MAKSIMUM 1/32

SLOT TIPE C
D

UKURAN

( 1 ) SEBAGAIMANA DITENTUKAN OLEH

PIHAK PEMBUAT. UKURAN LIHAT ASME V
20. 4. 8

3/4 -- 1

ITEM

TOLERANSI

(1)

+ 1 mm

0.05 mm

+ 0.0001 mm

0.005 mm

+ 0.0001 mm

lihat ASME V.20.4.2

+ 0.0001 mm

(1)

+ 1 mm

(1)

+ 1 mm

(1)

+ 1 mm
107

Kekuatan medan magnit tangensial probe

Hall-effect
( hall-effect probe-tangential field stregth )
Kekuatan medan magnit yang dipasok secara tangensial
sebagaiamana diukur melalui proba Hall-effect dalam jangkauan
-1

108

dari 30 ~ 60 Gauss ( 2.4 ~ 4.8 kAM

) dianggap telah cukup.
Dalam beberapa hal kekuatan medan antara 10~150 G mungkin
diperlukan.
Penggunaan Rumus imperial
Terdapat 4 buah rumus imperial untuk menentukan kekuatan
medan magnit. Rumus rumus tersebut adalah rule of thumb ,
sehingga pengunaannya memerlukan pertimbangan. Penggunaan
tersebut mungkin akan mengarah ke:
Magnetisasi berlebihan yang menyebabkan latar belakang butir
magnetik berlebihan pula sehingga mempersulit interpretasi.
Liputan yang kurang memadai.
Pemilihan geometri pengujian yang kurang memadai.
Kombinasi dari hal hal tersebut diatas.

Panduan untuk menentukan kekuatan medan

magnit.
Magnetisasi dari induksi central conductor .
Central conductor digunakan secara luas dalam uji butir magnetis
untuk mendapatkan :
Medan magnit melingkar dipermukaan luar / dalam benda uji
bentuk tubular yang tidak dapat digantikan fungsinya oleh
teknik arus magnetisasi langsung.
Sarana magnetisasi benda uji tanpa hubungan langsung
sehingga
menghindarkan
kemungkinan
terbakarnya
permukaan akibat busur nyala.
Keuntungan proses yang sangat berarti dibanding teknik arus
magnetisasi langsung pada benda uji bentuk cincin.
Secara umum , central conductor memungkinkan magnetisasi
menyeluruh sekaligus . Medan magnit konsentris terhadap
sumbu benda uji , dan berkekuatan maksimum pada
OVERLAP 10% sama
permukaan sebelah dalam. Kebutuhan arus magnetisasi
dengan apabila benda uji berbentuk pejal dengan diameter luar
yang sama.
Apabila central conductor dipasang secara off set dimana
bagian atas central conductor menempel pada permukaan

109

sebelah dalam bagian atas benda uji. Kekuatan arus berkisar

antara 12 A per mm diameter benda uji hingga 32 A per mm
diameter benda uji ( 300 ~ 800 A/ inci). Diameter benda uji
adalah jarak terpanjang antara dua titik dikeliling sebelah luar
benda uji. Biasanya untuk mendeteksi inklusi atau untuk
memeriksa tingkat permeabilitas yang rendah dari paduan
metal seperti misalnya baja precipitation hardening digunakan
arus yang lebih tinggi ( 500 A / in ~ 1000 A / in. ) Jarak efektif
yang dapat diinspeksi adalah sekitar 4 x diameter central
conductor. Untuk menguji keseluruhan keliling benda uji ,
benda uji diputar pada central conductor dengan overlap
sekitar 10 %.

Magnetisasi lokal
Menggunakan Prod
Prod
menghasilkan magnetisasi melingkar yang kekuatan
medannya proporsional dengan kuat arus yang digunakan ,
namun bervariasi berdasarkan jarak antara dua prod dan
ketebalan benda uji.
Disarankan untuk pengujian bahan dengan ketebalan >
digunakan prod dengan jarak 1 inci ( 90 ~ 110 A / 25mm ) .
Pemberian
energi
cycle
yang
berkepanjangan
dapat
menyebabkan overheating lokal.
Jarak prod tidak boleh melebihi 8 ( 200 mm ) . Jarak prod < 2
( 75 mm ) biasanya kurang praktis karena serbuk magnetik
berkumpul disekitar prod .

110

Apabila bidang yang akan diinspeksi melebihi jarak prod

dihitung dari sumbu kesumbu prod , intensitas ladang magnit
harus diukur pada sisi bidang yang akan diinspeksi .
Menggunakan yoke
Kekuatan medan magnit suatu yoke ( atau magnit
permanen )
dapat ditentukan secara empiris dengan mengukur kekuatan
angkatnya .
Apabila proba Hall-effect
digunakan , harus
dipermukaan benda uji ditengah tengah kedua pole.

diletakkan

Magnetisasi longitudinal oleh air-core coil

Magnetisasi benda uji secara longitudinal dihasilkan dengan cara
mengalirkan arus listrik pada kumparan ( coil ) melalui bagian
benda uji yang akan diperiksa . Medan magnit tercipta paralel
dengan sumbu coil.
AIR-CORE COIL
TAIL STOCK

HEAD STOCK

BAGIAN YANG
TERMAGNETISASI

BENDA UJI

LAMINATED CORE COIL

HEAD STOCK

BAGIAN YANG
TERMAGNETISASI

BENDA UJI

SUMBER LISTRIK

TAIL STOCK

111

Unit untuk pengukuran coil adalah Amper ( I ) x lingkar kumparan

( N ) . Jadi kekuatan suatu coil adalah ( N.I. ) .
Jarak pada benda uji yang efektif untuk diinspeksi lebih kurang
sama denga diameter coil magnetisasi. Jadi benda uji yang
panjang harus diuji sebagian demi sebagian , dimana tiap bagian
terssebut tidak boleh lebih panjang dari diameter coil.
Terdapat 4 rumus empiris tentang magnetisasi longitudinal
dengan menggunakan coil. Formula ini dipakai hanya karena
sebelumnya telah diterapkan dan dibatasi untuk bentuk bentuk
yang sederhana saja.
Akan lebih cepat dan lebih akurat jika pengukuran menggunakan
Gauss ( Tesla ) meter , karena hanya dengan menempelkan
probanya pada benda uji saja kekuatan medan magnitnya
langsung terbaca.
Coil low fill-factor
Luas penampang coil jenis ini jauh lebih besar dari luas
penampang benda uji. Benda uji < 10% diameter sebelah dalam
coil . Untuk magnetisasi yang baik , benda uji ditempelkan
disebelah atas dalam lubang coil . Dengan sistim low fill-factor ini
, kekuatan medan magnit yang bekerja pada benda uji yang
berukuran panjang / diameter
( L/D ) antara 3 ~ 15 dapat dihitung sebagai berikut :
( 1 ) Benda uji ditempelkan pada dinding sebelah dalam coil

112

NI = KI ( L/D ) ( + 10 % )

Dimana : N = jumlah belitan kabel kumparan coil

I

= arus coil yang digunakan , Amper.

= 45.000 ( constanta empiris )

= panjang benda uji , inci

= diameter benda uji , inci.

NI

= amper kumparan. ( amper turn ).

Contoh :
Benda uji panjang 15 inci , dan diameter luar 5 inci , memiliki
perbandingan L/D = 15/5 = 3. Jadi amper kumparan = 45.000 / 3 =
15.000 Amper , diperlukan untuk memagnetisasi benda uji
dengan kekuatan medan magnit yang memadai.
Apabila kumparan terdiri dari 5 putaran kabel , maka kuat arus
yang diperlukan = 15.000/5 = 3000 A + 10% , dan jika belitan
kabelnya berjumlah 500 , maka kuat arus yang diperlukan = 15000
/ 500 = 30 A + 10 %.
( 2 ) Benda uji dititik pusat low-fill factor coil

NI

= KRI { ( 6 L/D ) 5 } ( + 10% )

Contoh :
Panjang benda uji 15 , diameter luar 5 , apabila coil dengan 5
belitan kabel , diameter 12 , digunakan , maka persyaratan
amper kumparannya = 43.000 x 6 = 19.846
(6x3)5
Kuat arus coil = 19.856/5 = 3969 + 10%.

113

Coil intermediate full factor

Apabila penampang coil > 2 x diameter benda uji , dan < 10 x
diameter benda uji :
NI = ( NI) h f ( 10 Y ) + ( NI ) i f ( Y 2 )
8
Dimana :

NI h f =

nilai NI dihitung untuk coil fillfactor tinggi .

NI i f =

nilai NI dihitung untuk

factor rendah.

coil fill-

= perbandingan
antara
luas
penampang
coil dengan luas
penampang benda uji .
Misalnya jika coil berdiameter
dalam 10 dan benda uji
berdiameter luar 5 , maka
2

Y = [( 5 ) ] / ( 2.5 ) = 4.
Coil fill factor tinggi
Apabila kabel dililitkan sepanjang benda uji , dimana luas
penampang coil < 2x luas penampang benda uji ( termasuk
bagian yang berlubang ) , coil memiliki fill-faktor tinggi.
Untuk benda uji didalam coil fill-faktor tinggi , dimana L/D
> 3 : NI =

K
( L/ D ) + 2

+ 10%

Dimana

K = konstanta empiris = 35.000.

Contoh :
Benda uji panjang 10 dan diameter luar 2 . L/D = 5 , amper turn
= 35.000 / ( 5 + 2 ) = 5.000 + 10% . Apabila kabel dibelitkan 5 x

114

sepanjang benda uji , maka kuart arus coil = 5000 / 5 = 1000

Amper + 10% .

Catatan :

apabila L/D < 3 , sebuah pole feromagnetik dengan

garis tengah sama dengan bahan uji digunakan untuk menaikkan
secara efektif nilai L/D , atau menggunakan metoda alternatif
seperti misalnya menggunakan arus induksi .
Untuk harga L/D > 15 , maka hal ini dianggap harga maksimum
dan dapat diberlakukan dalam rumus rumus diatas.
Perbandingan L/D dalam benda uji tubular
Untuk benda tubular D harus diganti dengan D efektif atau
disingkat D eff.
1/2

D eff = ( A t - A h ) /

Dimana :

A t = jumlah luas penampang benda uji

A h = luas penampang bagian yang berlu
bang
Jadi rumus diatas dapat pula ditulis
2

D eff = ( OD )
Dimana :

2 1/2

- ( ID )

OD = diameter luar benda uji

ID = diameter dalam benda uji.

INTERPRETASI INDIKASI
1. Indikasi yang valid ( berlaku )
Semua jenis indikasi yang valid adalah hasil dari
berkumpulnya butir magnetik pada bocoran flux. Indikasi dapat
relevant , tidak relevant , dan palsu.

115

2. Indikasi relevant ( terkait )

Indikasi relevant berasal dari bocoran flux yang diakibatkan
oleh adanya cacat dibawah permukaan atau pada permukaan .
Diperlukan evaluasi untuk menentukan bahwa indikasi dapat
diterima atau harus ditolak berdasarkan persetujuan antara
pihak pemesan dan pihak pemanufaktur benda uji.
3. Indikasi non relevant ( tidak ada kaitannya )
Indikasi ini disebabkan oleh bocoran flux yang berasal dari
perubahan dipermukaan seperti misalnya lubang kunci
,lubang baut , sisi metal lain dari suatu sambungan las dua
metal berbeda , dll. Indikasi ini tidak perlu dievaluasi.
4. Indikasi palsu
Indikasi palsu adalah indikasi yang bukan berasal dari
bocoran flux , tetapi dari sebab lain , misalnya berkumpulnya
serbuk karena terperosok didalam takik dipermukaan benda
uji , atau karena terperangkap kerak karat , atau oksida.

INSPEKSI BUTIR MAGNETIK PADA LAS

PIPA
Inspeksi butir magnetik pada obyek silindris sering
menghadapi masalah seperti misalnya : konfigurasi yang sulit
, terlalu banyak bocoran flux yang mengganggu , keperluan
penggunaan arus induksi , magnetisasi terus menerus atau
L/D rendah.
Dibawah ini dicantumkan teknik inspeksi butir magnetik untuk
perpipaan.
1) Pipa / tubing sumur minyak
Jenis cacat pada umumnya longitudinal pada batang pipa ,
dan transversal pada ujungnya . Karenanya seluruh panjang
pipa dimagnetisasi lingkar dan diinspeksi untuk mengungkap
cacat longitudinal , sedang diujungnya diberi magnetisasi
longitudinal untuk mengungkap cacat transversal.

116

ARUS MAGNETISASI

CENTRAL
CONDUCTOR
CACAT / DEFECT

COIL MAGNETISASI

ARUS MAGNETISAS

POSISI PROD UNTUK

MENGUNGKAP CACAT
PADA AKAR LAS

POSISI
PROD
UNTUK
CACAT / DEFECT
MENGKUNGKAP
CACAT
LONGITUDINAL

2) Sambungan las pada pipa baja

Inspeksi butir magnetik dengan menggunakan prod dapat
diandalkan untuk mengungkap cacat pada akar las dan las
yang telah selesai pada pipa baja hingga diameter 3. Untuk
pipa diameter lebih besar dari 3 dapat digunakan inspeksi
butir magnetik yang lebih cepat seperti teknik yang diterapkan
pada 1).
Penempatan prod menentukan dalam mengungkap cacat
didalam sambungan las.

117

POSISI PROD UNTUK

MENGUNGKAP CACAT
CIRCUMFERENSIAL
UNTUK PIPA > 1 INCI.

POSISI PROD UNTUK

MENGUNGKAP CACAT
CIRCUNFERENSIAL PAD
PIPA < 1.

118

Magnetisasi lingkar untuk mengungkap cacat longitudinal

dihasilkan dengan menempatkan pasangan prod dari titik ketitik
uji berselang 90 ( lihat sketsa a ) keliling pipa , untuk pipa > 1 ,
pasangan prod harus berjarak sekitar 2 keliling pipa ( lihat
sketsa c ) .
Untuk
mengungkap
cacat
longitudinal
prod
dipasang
berseberangan satu dengan lainnya didekat sisi sisi las ( lihat

119

sketsa b ) untuk menjamin aliran flux mengalir melintang

sambungan las.
Apabila jarak keliling antara prod lebih besar dari 3 , pasangan
prod harus diposisikan sebagaimana tertera pada sketsa d .
Untuk menjamin magnetisasi yang baik, daerah yang diuji harus
overlap ( saling bertumpu ) sejarak 1.
Pada sistim uji tersebut diatas , arus magnetisasi dialirkan terus
menerus mengingat retentivitas bahan baja yang rendah.
+

(a)

90

4
MAX.3

(c)

PENGUNGKAPAN
CACAT LONGITUDINAL

3
2
2

(b)

1
2

2
PENGUNGKAPAN CACAT LONGITUDINAL
PADA PIPA > 1

(d)
PENGUNGKAPAN
CACAT
CIRCUMFERENSIAL
PADA PIPA < 1

1
> 3

PENGUNGKAPAN CACAT CIRCUMFERENSIAL

PADA PIPA > 1

120

INSPEKSI BUTIR MAGNETIK PADA BENDA UJI

LAIN .
Sebagaimana telah dikemukaan didepan tentang kegunaan
inspeksi butir magnetik , dibawah ini diberikan beberapa contoh
tentang indikasi cacat baik yang berada pada permukaan maupun
sedikit dibawah permukaan seperti cold shut , retak yang
terungkap oleh teknik visible dibawah cahaya matahari / lampu
biasa , serta retak yang terungkap dengan teknik fluorescent
dibawah sinar ultraviolet .

121

PROSES DEMAGNETISASI
Semua bahan feromagnetik setelah mengalami magnetisasi akan
menyimpan sisa sisa daya magnit ( residual magnetic field )
tertentu. Residual magnetic field ini mungkind dapat diabaikan
pada metal magnetik yang lunak , namun dalam metal magnetik
yang keras , sisa ini seibanding dengan intensitas medan magnit
yang berkaitan dengan paduan khusus pembuat magnit
permanen.

KURVA KEPADATAN FLUX DAN ARUS MAGNETISASI SELAMA PROSES

B+

H-

H+

B-

KURVA ARUS

Proses demagnetisasi tidakMAGNETISASI

selalu diperlukan setelah uji butir
magnetik usai . Namun demikian walaupun proses demagnetisasi
memerlukan waktu dan biaya , dianggap perlu dibeberapa kondisi
khusus .
Demagnetisasi dapat dengan mudah dilaksanakan dapat pula
sulit tergantung jenis metal. Metal yang memiliki gaya coercive
yang tinggi sangat sulit untuk didemagnetisasi.

KUR
KEP

122

Retentivitas yang tinggi tidak selalu berhubungan langsung

dengan gaya coersive yang tinggi , jadi kekuatan dari sisa
medan magnit tidak selalu merupakan indikator yang akurat
dalam hal demagnetisasi.
Alasan demagnetisasi
Ada banyak alasan untuk melaksanakan demagnetisasi benda uji
setelah inspeksi butir magnetik atau oleh sebab magnetisasi yang
lain . Demagnetisasi perlu apabila :
Benda uji akan digunakan dilokasi dimana residual magnit
akan mengganggu operasi instrument yang peka terhadap
medan magnit atau dapat menyebabkan penunjukan
intrumentasi tidak akurat yang ada kaitannya dengan peralatan
yang memiliki bagian yang termagnetisasi.
Sewaktu machining , bram atau serbuk metal akan mengumpul
dipermukaan yang sedang dimachining dan mempengaruhi
kehalusan permukaan yang sedang dimachin tersebut , ukuran
maupun usia peralatan machining / machine tool .
Sewaktu pembersihan , serbuk metal akan berkelompok
dipermukaan dan mengganggu pembersihan tersebut, yang
dengan sendirinya mempengaruhi mutu pekerjaan selanjutnya
seperti misalnya pengecatan dll.
Serbuk abrasive ( remahan kertas gosok atau batu gerinda
yang mengandung serbuk metal ferrous ) dapat tertarik pada
permukaan metal yang magnetik seperti permukaan bearing
atau gigi dari roda gigi dan menyebabkan abrasi atau keausan
serius atau menyumbat lubang
dan parit lubrikasi /
pelumasan.
Sewaktu pengelasan listrik ( SMAW , SAW , FCAW , dll ) , sisa
magnit pada material yang dilas dapat mengalihkan busur
nyala listrik sehingga merusak lajur las.Sisa medan magnit
dapat mengganggu proses remagnetisasi yang intensitasnya
terlalu rendah untuk mengatasi residual magnetism tersebut.
Alasan untuk tidak melaksanakan proses demagnetisasi
Demagnetisasi tidak diperlukan apabila :
Konstruksi terbuat dari baja lunak dengan retentivitas yang
rendah , yang akan demagnetize dengan sendirinya manakala
terlepas dari pengaruh medan magnit.

123

Benda uji dipanaskan hingga diatas titik Curie sehingga

karenanya kehilangan sifat magnetiknya.
Ladang magnit sedemikian rupa sehingga tidak berpengaruh
bagi fungsi operasional peralatan tersebut.
Demagnetisasi dengan arus bolak balik
Biasanya untuk mendemagnetisasi peralatan kecil hingga sedang
dilaksanakan dengan memasukkan peralatan tersebut melalui coil
yang dilalui arus listrik bola balik yang berfrekuensi 50 atau 60 Hz
dan kemudian arus diperkecil hingga 0 .
Caranya adalah :
1)

Penurunan kekuatan dari medan magnit yang terbalik

dilaksanakan dengan menarik peralatan tersebut secara aksial
dari coil ( atau coil dari peralatan ) pada jarak tertentu
melampaui ujung coil ( atau material ) sepanjang garis aksial
tersebut.
2) Menurunkan kuat arus yang melalui coil.
Metoda pertama biasanya yang paling umum dilaksanakan karena
lebih mudah.
Peralatan yang berukuran kecil tidak boleh dimasukkan kedalam
keranjang dan kemudian dilewatkan melalui coil sekaligus ,
karena arus bolak balik tidak akan melalui benda benda uji
tersebut sekaligus , namun hanya yang berada paling luar saja
yang akan terdemagnetisasi dan inipun hanya sebagian saja. Jadi
sebaiknya barang barang berukuran kecil ini diletakkan dalam
satu lapis saja diatas nampan secara terpisah pisah dan pada
posisi yang tetap pada sumbunya yang sejajar dengan sumbu
coil.Barang yang berukuran besar tidak akan secara efektif
terdemagnetisasi dengan arus berfrekuensi 60 Hz. karena tidak
mampu berpenetrasi kedalam material . Arus bolak balik dengan
frekuensi 25 Hz. lebih efektif.
Peralatan untuk mengurangi kuat arus bolak balik memiliki
mekanisme yang secara otomatis mengurangi ( decay ) kuat arus
bolak balik yang melewatinya hingga 0 , yakni melalui step down
switch , variable transformer , atau saturable core reactors.
Apabila
digunakan
arus
alternating
yang
menyurut
( decaying ) , arus dapat dilalukan langsung pada material dan

124

bukan melalui coil , karena hal ini lebih efektif hasilnya terutama
pada benda uji yang panjang , namun tidak dapat mengatasi
ketidak mampuan untuk berpenetrasi mengingat terjadinya efek
kulit ( skin effect ) , kecuali jika frekuensinya jauh dibawah 60 Hz.
Demagnetisasi dengan arus searah
Secara prinsip demagnetisasi dengan arus searah identik dengan
penggunaan arus bolak balik, yakni dengan menggunakan arus
searah yang terbalik dan kemudian mengecilkannya perlahan
lahan . Arus searah terbalik berfrekuensi rendah mungkin
digunakan dengan hasil penetrasi yang lebih baik walaupun
peralatan berpenampang besar.
Satu pembalikan arah ( reversal ) per detik adalah frekuensi yang
umum digunakan.
Teknik ini sangat baik untuk menghilangkan medan magnit
melingkar terutama jika arus dilewatkan langsung pada
peralatan . Teknik ini juga baik untuk mendemagnetisasi peralatan
besar.
Apabila arus searah dengan frekuensi satu reversal / detik
dilewatkan coil , maka untuk demagnetisasinya , peralatan harus
berada didalam coil selama satu cycle penuh.
Sirkit oscilasi
Alat ini digunakan sebagai sarana untuk menghasilkan arus
demagnetisasi dengan sistim decaying. Dengan memasang
capacitance besar dengan nilai yang benar melalui coil
demagnetisasi , maka coil menjadi bagian dari sirkit oscilasi.
Coil dialiri dengan arus searah , dan manakala sumber arus
diputus , maka sirkit dari resonant resistance-induction
capacitance beroscilasi sendiri pada frekuensi resonansinya dan
aruspun terdecay hingga 0 .

Yoke
Yoke dapat digunakan sebagai sarana demagnetisasi portabel
dengan menggunakan arus AC maupun DC. Jarak antara pole

125

yoke harus dapat dilalui peralatan yang akan didemagnetisasi

dengan leluasa. Dengan menggunakan listrik AC , peralatan
dilewatkan dibawah yoke kemudian ditarik kembali . Yoke dapat
digunakan untuk benda uji yang berukuran besar sebagai sarana
demagnetisasi lokal dengan menempatkannya dipermukaan
benda uji , menggerakkannya disekitar daerah yang
didemagnetisasi kemudian menariknya sewaktu yoke tersebut
teraliri arus listrik. Yoke yang menggunakan DC terbalik
berfrekuensi rendah lebih efektif berpenetrasi pada penampang
besar.Dibawah ini adalah daftar metoda demagnetisasi yang
digunakan.
METODA
PRODUKSI

UKURAN BENDA UJI

KECIL MENENGAH BESAR

KEKERASAN METAL
LUNAK MENENGAH KERAS

LAJU

RENDAH MENENGAH TINGGI

COIL , 60Hz , AC

COIL ,DC ,30 POINT

REVERSING STEP
DPWN

THROUGH
CURRENT DC , 30
POINT REVERSING
STEPDOWN

YOKE , AC

(b)

(b)

THROUGH
,-CURRENT , AC. 30
POINT STEP DOWN
THROUGH
CURRENT AC ,
REACTOR DECAY

UJI RADIOGRAFI

YOKE ,
REVERSING , DC.

UMUM

CATATAN : A= DIGUNAKAN , N = TIDAK DIGUNAKAN , (b) UNTUK AREA LOKAL SAJA

Radiografi adalah salah satu uji tanpa merusak yang

menggunakan sinar x atau sinar yang mampu menembus
hampir semua logam kecuali timbal sehingga dapat digunakan

126

untuk mengungkap cacat atau ketidak sesuaian dibalik dinding

metal atau didalam bahan metal itu sendiri.
Didalam pengelasan , radiografi merupakan faktor penting untuk
menentukan mutu internalnya secara cepat sebelum melangkah
kejenis uji mutu lainnya seperti uji merusak , uji etsa , uji
kekerasam dan uji tanpa merusak lainnya jika ditentukan.
Disamping kelebihan uji radiografi , terdapat pula kerugian
penggunaannya , yakni radiasi dari sinar x atau yang berbahaya
bagi kesehatan manusia , yang jika melebihi batas ambang yang
diijinkan dapat merusak kesehatan hingga mematikan.
Oleh karenanya
didalam radiograhi diberikan peralatan
perlindungan radiasi dan ijin khusus baik dalam penggunaan
maupun pengangkutannya ( khususnya gammagrafi ).
Sinar x berasal dari arus listrik bertegangan sangat tinggi dari 100
hingga 500 kVolt peak . Karenanya sinar x dapat dikendalikan
dengan mengatur besar kecilnya arus , demikian juga dengan
pengarahannya sangat terfokus sehingga radiasinya tidak
menyebar kemana mana . Sebaliknya sinar gamma yang berasal
dari zat radio aktif seperti Iridium 192 yang disebut isotop , sinar
radiasinya menyebar kesegala arah sebagaimana sinar matahari ,
sehingga untuk dapat memfokuskannya harus dimasukkan
kedalam kemasan khusus yang terbuat dari timbal yang lazim
disebut kamera dengan bukaan tertentu. Dari bukaan inilan
seberkas sinar radioaktif terpancar dan dimanfaatkan . Para
pelaksana radiografi dilengkapi dengan peralatan penyelamat
seperti survey monitor yang mengukur tingkat radiasi yang
terpancar dari sumber penyinaran yang kekuatannya merupakan
fungsi jarak dan energinya. Dengan demikian dapat ditentukan
daerah yang aman bagi para pelaksana radiografi dan sekaligus
memagarinya untuk peringatan bagi orang yang berlalu lalang
disekitar kegiatan radiografi. Para pelaksana juga dilengkapi
dengan pena dosimeter yang merekam jumlah radiasi yang
diserap oleh seseorang , dan juga film badge yang berfungsi
sama dengan pena dosimeter tersebut.
1. CAKUPAN
Diluar kegiatan medical , penggunaan teknik radiografi adalah
untuk mendeteksi cacat cacat konstruksi dan material akibat
bawaan dari mill , pengaruh pekerjaan las, serta akibat dari

127

pengoperasian peralatan. Didalam dunia irigasi , teknik radiasi

digunakan untuk menguji kekedapan suatu bendungan . Didalam
dunia industri pengolahan , teknik radiografi digunakan untuk :
inspeksi on stream
( sewaktu peralatan dioperasikan ) , teknik
pengukuran level suatu materi padat / slurry didalam bejana
pemroses , pengukuran ketebalan , dan pengawetan bahan
makanan. Masih banyak lagi kegunaan teknik radiasi yang tidak
akan dibahas disini.
Khususnya didunia pengelasan , teknik radiasi sangat dominan
dalam menentukan mutu suatu sambungan las , sekaligus
menentukan batasan penerimaan dan penolakannya. Radiografi
juga menentukan dalam menilai tingkat kemampuan / kinerja
seseorang juru las sehingga merupakan faktor kunci dalam
kualifikasi prosedur las dan kinerja juru / operator las.
Namun demikian bukan berarti radiografi merupakan teknologi
yang super dan tidak ada cacat , terdapat beberapa kelemahan
yang cukup menyulitkan pihak inspektor dalam mendeteksi
keberadaan cacat seperti incomplete fusion ( fusi tidak
sempurna ) , cold lap ( lapis dingin ) , serta underbead crack
( retak bawah kampuh ). Ketiga cacat ini sulit dideteksi oleh
radiografi karena posisinya .
Didalam praktek , terdapat beberapa hal yang menimbulkan
keraguan interpretasi film radiografi yang diakibatkan oleh : ( 1 )
lead screen yang tergores atau cacat , ( 2 ) terdapat kotoran atau
rambut diantara film dan lead screen , ( 3 ) kondisi cairan kimia
pencuci film yang telah kotor , dan film radiografi yang cacat atau
tergores. Keempat jenis non konformasi tersebut dapat
menimbulkan imagi palsu pada film radiografi sehingga
meragukan pihak radiografer untuk menginterpretasikannya.
3 . PROSEDUR DAN PERALATAN
3.1 REFERENSI
Referensi yang digunakan dalam radiografi ini adalah :
ASME 5 , NON DESTRUCTIVE EXAMINATION
ASTM STANDARD , DIANTARANYA ASTM- 142 , 746 , 747 ,
999 , 1032 , DAN 1316.
ANSI STANDARD , PHI.41 , PH2.22 , PH4.8 , T9.1 , DAN T 9.2.
METAL HAND BOOK ( ASM ) VOL.11.

128

API 1104
2. 2 LEVEL MUTU RADIOGRAFI
Level mutu radiografi biasanya 2% ( 2-2T apabila menggunakan
lubang IQI / image quality indicator ) , kecuali jika level mutu lebih
rendah atau lebih tinggi telah disetujui pihak pemilik untuk
dilaksanakan.
Terdapat 3 level mutu pada 2% level kontras , yakni 2-1 T , 2-2 T
dan 2-4 T yang tersedia dalam desain dan penggunaan praktek IQI
E1025 Tabel 1. Diperlukan kehati hatian yang tinggi dalam
menentukan level mutu radiografi , seperti misalnya level mutu 21T , 1-1T , dan 1-2T dengan terlebih dahulu meyakinkan bahwa
suatu level mutu radiografi tertentu dapat dipertahankan selama
pelaksanaan pekerjaan.
Apabila IQI dari material radiografi yang sama dengan yang
sedang diperiksa tidak ada , dapat digunakan IQI untuk ukuran
yang sama namun dengan material yang daya absorpsinya lebih
rendah .
Level mutu yang menggunakan IQI tipe kawat harus equivalen
dengan level 2-2T dari petunjuk praktis E 1025.
2.3 SELEKSI ENERGI
Energi sinar x mempengaruhi mutu imagi , secara umum dapat
dikatakan bahwa makin kecil energi yang digunakan makin baik
hasil kontras radiografinya , namun , variabel lain seperti
geometri dan kondisi penyebaran ( scatter ) yang kurang baik
dapat mengurangi keuntungan dari ketinggian mutu kontras
tersebut.
Untuk suatu energi tertentu , suatu cakupan ketebalan yang
merupakan perkalian dari lapisan setengah nilai ( half value
layer ) dapat diradiografi dengan level mutu yang dapat diterima
dengan menggunakan mesin sinar x , atau kamera sinar gamma
tertentu.
Suatu hal yang pasti adalah bahwa dalam setiap kegiatan
radiografi IQI (penetrameter ) tertentu harus digunakan untuk
menentukan tingkat level mutunya. Secara umum dapat dikatakan
bahwa hasil radiografi yang baik adalah yang dilaksanakan

129

dengan energi sebesar 100 hingga 500 kV dalam cakupan

ketebalan antara 2.5 hingga 10 lapis setengah nilai ( HVL ) ( lihat
tabel 1 ). Cakupan ini dapat diperpanjang sebanyak faktor 2
dalam suatu kondisi , misalnya sinar x dengan cakupan energi
antara 1 hingga 25 MV karena dikehendaki tingkat penyebaran
yang menyempit.
TABEL .1
KEEBALAN ( HVL ) BIASA , DALAM INCI , UNTUK ENERGI UMUM
ENERGI
120 kV
150 kV
200 kV
250 kV
400 kV ( Ir 192 )
1Mv
2 M v ( Co 60 )
4Mv
6Mv
10 M v
16 M v

KETEBALAN , in ( mm ).
0.10 ( 2.5 )
0.14 ( 3.6 )
0.20 ( 5.1 )
0.25 ( 6.4 )
0.35 ( 8.9 )
0.57 ( 14.5 )
0.80 ( 20.3 )
1.0 ( 25.4 )
1.15 ( 29.2 )
1.25 ( 31.8 )
1.30 ( 33.0 )

2.4 FAKTOR EQUIVALENSI RADIOGRAFI

Faktor equivalensi radiografi ( FER ) dari suatu material adalah
faktor pengali suatu ketebalan material ( biasanya baja ) untuk
memenuhi ketebalan standard material yang memiliki daya
absorpsi yang sama.
Dibawah ini adalah daftar FER ( Tabel . 2 ) yang menempatkan
FER baja = 1.0 . FER ini digunakan untuk :
1)
2)

menentukan batas ketebalan yang praktis bagi sumber

radiasi untuk material bukan baja.
Menentukan faktor exposure ( terkena radiasi ) suatu metal
dari teknik exposure metal lainnya.

2.5 FILM

130

Terdapat banyak jenis film radiografi untuk digunakan dalam

industri. Namun untuk menentukan rumus yang difinitif dalam
menseleksi jenis film tersebut sulit mengingat penggunaan suatu
jenis film radiografi tergantung pada selera pengguna . Misalnya
persyaratan penggunaan suatu film dari seseorang pengguna
mencakup : level mutu radiografi , waktu exposure , dan faktor
harga.
TABEL . 2 FAKTOR EQUIVALENSI RADIOGRAFI BEBERAPA
METAL ( RELATIF TERHADAP BAJA )
METAL

LEVEL ENERGI

100kV 150kV 200kV 250kV 400kV 1MV

Co60,
Magnesium 0.05
0.05
0.08
-

2MV
-

4-25 MV Ir192
-

Aluminium 0.08

0.12

0.18

0.35

0.35

Paduan Al. 0.10

0.14

0.18

0.35

0.35

Titanium

0.54

0.54

0.71

0.9

0.9

0.9

0.9

0.9

Besi /Baja

1.0

1.0

1.0

1.0

1.0

1.0

1.0

1.0

1.0

1.0

Tembaga

1.5

1.6

1.4

1.4

1.4

1.1

1.1

1.2

1.1

1.1

Seng

1.4

1.3

1.3

1.2

1.1

1.0

Kuningan

1.4

1.3

1.3

1.2

1.1.

1.1.

1.0

Inconel X

1.4

1.3

1.3

1.3

1.3

1.3

1.3

1.3

3.6 FILTER
/ SARINGAN
TIMBAL
Monel
1.7
-( LEAD1.2SCREEN
-)

Zirconium

1.2

1.0

Timbal

2.4

2.3

2.0

1.7

1.5

1.0

1.0

1.0

14.0
14.0
1.2
5.0
2.5
2.7
4.0
2.3
FILTER
( SARINGAN
)
Saringan
adalah
lapisan
material
Hafnium
14.0
12.0
9.0 yang
3.0 diposisikan
- antara
- benda
kerja dengan sumber penyinaran dengan maksud untuk
Uranium
-sinar 20.0
16.0 sinar
12.0 4.0
- cara
3.9 mengabsorp
12.6
3.4
menyaring
x atau
dengan
komponen lemah dari radiasi primer sehingga menghasilkan hal
hal dibawah ini :

131

1) Mengurangi penyebaran radiasi dan sekaligus meningkatkan

kontras.
2) Mengurangi undercutting dan meningkatkan kontras
3) Mengurangi kontras antara bagian bagian dengan tebal
berbeda.
Posisi saringan tersebut terletak pada salah satu dari dua lokasi
ini :
1) Sedekat mungkin pada sumber penyinaran , sehingga
meminimalkan ukuran filter dan sekaligus
memberikan
kontribusi dalam menyebar radiasi kedalam film.
2) Diantara film dan spesimen ( benda kerja ) , dengan maksud
mengabsorp radiasi yang tersebar dari spesimen . Harus
diketahui bahwa lead screen / foil ( lapis tipis timbal ) atau
metal lain dapat memenuhi fungsi tersebut.
Ketebalan dan bahan filter beragam tergantung dari kondisi
dibawah ini :
a)
b)
c)
d)
e)

Material yang diradiografi.

Ketebalan material yang diradiografi.
Variasi ketebalan material yang diradiografi.
Spektrum energi dari radiasi yang digunakan.
Improvisasi ( peningkatan atau pengurangan kontras ) yang
dikehendaki .

2.6 MASKING / BLOCKING

Masking atau blocking adalah langkah untuk mengalingi benda
kerja terhadap sumber penyinaran dengan material yang dapat
mengabsorpsi radiasi dengan maksud untuk mengurangi radiasi
yang tersebar . Material ini dapat juga digunakan untuk
mengimbangi daya absorpsi dari bagian lain, namun dibagian
yang tipis mungkin imagi radiografi akan kehilangan rincian yang
cukup besar.
2.7 PELINDUNG TERHADAP SINAR BALIK ( BACK SCATTER ).
Pengaruh sinar balik ( terpantul ) dapat dikurangi dengan
memperkecil berkas sinar x / pada penampang yang terkecil
dalam batas kepraktisan dan menempatkan selapis tipis timbal
dibalik film . Dalam beberapa hal salahsatu atau kedua duanya ,
lapis timbal dibalik film dan dinding cassette yang mengandung

132

timbal , cukup melindungi film dari sinar balik . Dalam hal lain
sarana pelindung ini harus lebih tebal yakni dengan memasang
pelindung timbal dibelakang cassette film.

LAPIS TIPIS TIMBAL

CASSETTE FILM

LAPIS TIPIS TIMBAL

FILM X-RAY

Jika kemampuan filter terhadap back scatter diragukan , maka

dipasang huruf B setebal 3 mm ( 1/8 ) dibelakang cassette dan
diadakan radiografi seperti biasa , jika kemudian huruf B tersebut
samar samar tampak pada film , maka dapat dipastikan
perlindungan terhadap back scatter masih belum cukup efektif ,
untuk mengatasinya diperlukan tambahan lapisan timbal
secukupnya.
LEAD SCREEN ( TABIR TIMBAL ) .
SCREEN FOIL METAL
Sreen timbal yang paling umum digunakan untuk langsung
bersinggungan dengan film . Screen dapat berfungsi pula
sebagai sarana untuk mengentensifkan penyinaran hingga
serendah 90 kV. Sebagai tambahan . screen yang dipasang
didepan film berfungsi pula sebagai filter untuk mengabsorp
radiasi yang tersebar dari
benda kerja , karenanya
memperbaiki mutu radiografi.
Lead screen yang tepat ketebalannya yang terbaik digunakan
untuk meningkatkan mutu radiografi dan sensitivitas
penetrameter. Pemilihan ketebalan lead screen yang berada
didepan film harus dilaksanakan dengan berhati hati untuk
mencegah filtrasi yang berlebihan untuk meradiografi material
yang tipis atau mabah paduan , khususnya dengan kV rendah (

133

misalnya tidak ada keuntungan exposure dengan memasang

lead screen setebal 0.005 inci didepan dan dibelakang film
untuk meradiografi pelat inci dengan kekuatan penyinaran
125 kV. ) . Jika arus dinaikkan untuk meradiografi pelat yang
lebih tebal , terdapat keuntungan exposure yang cukup berarti.
Makin tinggi tenaga penyinaran yang digunakan makin tebal
lead screen dibelakang film untuk melindungi film terhadap
back scatter. Tebal minimum lead screen depan untuk
gammagrafi adalah 0.005 inci ( 0.13 mm ) untuk Iridium 192
dan 0.10 inci ( 0.25 mm ) untuk cobalt 60.
KONTRAS RADIOGRAFI.
Berbagai intensitas radiasi pada radiografi sama halnya denga
density didalam fotografi biasa , karena makin tinggi intensitas
radiasi yang diterima film makin pekat kehitaman film tersebut ,
demikian pula sebaliknya. Perubahan hitam dan terang dalam
film radiografi dibawah sinar lampu viewer disebut kontras ,
makin tajam perbedaan hitam terang suatu obyek , makin tinggi
kontrasnya .

GAMBAR
.1 , PENGARUH
PERUBAHAN
PADA
Kontras tergantung
pada subyek
kontras danVARIABEL
gradient film.
MUTU RADIOGRAFI

Subyek kontras adalah perbandingan antara intensitas radiasi

PERBEDAAN TEBAL
BENDA
KERJA
:
yang ditransmisikan
oleh
dua
bagian
dari suatu benda kerja.
BESAR CENDERUNG MENUJU KONTRAS TINGGI
Gradient film
harga
KECILadalah
CENDERUNG
MENUJUslope
KONTRASgaris
RENDAHtangen yang diatrik dari
titik density tertentu pada kurva karakteristik abscissa. Maing
masing pabrikpembuat
film mengeluarkan kurva abscissa sendiri
MUTU RADIASII :
SUBYEK
untuk produknya.
LUNAK -- CENDERUNG MENUJU KONTRAS TINGGI
KERAS -- CENDERUNG MENUJU KONTRAS RENDAH

KONTRAS

Mutu radiografi dipengaruhi oleh banyak variabel , pengaruh

perubahan RADIADI
variabel
ini dapat dilihat pada Gambar.1
TERSEBAR :
JUMLAH SEDIKIT CENDERUNG MENUJU KONTRAS TINGGI
JUMLAH BANYAK CENDERUNG MENUJU KONTRAS RENDAH
KONTRAS
RADIOGRAFI
TIPE FILM :
GRADIENT RATA RATA TINGGI MENUJU KONTRAS TINGGI
GRADIENT RATA RATA RENDAH MENUJU KONTRAS RENDAH
TINGKAT PENGEMBANGAN :
CUKUP MENUJU KONTRAS TINGGI
DIATAS ATAU DIBAWAH MENUJU KONTRAS RENDAH
KEPEKATAN ( DENSITY ) :
RENDAH CENDERUNG MENUJU KONTRAS RENDAH
TINGGI - CENDERUNG MENUJU KONTRAS TINGGI

KONTRAS
FILM

134

CATATAN : DENSITY MAKSIMUM PADA KLAS 1 , 2 , DAN 3 TERGANTUNG

VIEWER YANG ADA.

2.8 GEOMETRI
2.8.1 Jarak fokus film yang diperlukan untuk mengurangi ketidak
tajaman geometri ( geometric unsharpness ) kejumlah yang
tidak berarti , tergantung pada film atau kombinasi film dan
screen , ukuran titik fokus ( focal spot ) , dan jarak antara
film dan benda kerja. Ketidak tajaman geometri dapat diukur
dengan rumus dibawah ini :

Ug = Ft / do

Dimana :
U g = ketidak tajaman geometri

135

= ukuran sumber penyinaran ( titik fokus )

t
= tebal benda kerja , apabila bersinggungan dengan
film
do

= jarak antara benda kerja

penyinaran.( biasanya 40 inci ).

dengan

sumber

Catatan : Ug dan F mempunyai unit satuan yang sama .

Do dan t mempunyai unit satuan yang sama.
Terlampir adalah nomogram untuk menentukan ketidak jelasan
geometri.
SUMBER

do

do

OBYEK

OBYEK

OBYEK

FILM
FILM

Li

b) PEMBESARAN
RADIOGRAFI

Ld

Ug

Ug

a) KETIDAK TAJAMAN
GEOMETRI

LO
Li
IMAGI

FILM

c) DISTORSI
RADIOGRAFI

Keterangan :
d o = jarak obyek sumber
t

= jarak obyek film

Lo = ukuran obyek
Li = ukuran imagi

Keterangan :
L i = ukuran imagi tak ter distorsi
L d = ukuran imagi terdis torsi.

136

Ug = F t / d o

Ld - LI =

Persentase distorsi =
LiLo =

L.

L / L I ) x 100

L = 2 t x tan .

L / L o x 100 = persentase pembesaran.

Biasanya ukuran F = 500 mils
t = 1.5 inci
Penerimaan suatu film x-ray didasarkan atas mutu imagi
penetrameter yang menggambarkan baik lubang lubang
( ASME ) atau kawat kawat ( IIW ) dengan jelas.
Rumus ketidak tajaman geometri tidak berlaku manakala
d o / t bertambah besar.
PERHITUNGAN ATAU CHARTA EXPOSURE
Pentingnya penggunaan charta exposure atau perhitungannya
harus mengaitkan hal hal sebagai berikut :
a) Sumber penyinaran atau mesin sinar x.
b)
c)
d)
e)
f)
g)
h)
i)
j)
k)
l)

Tipe material
Ketebalan material
Tipe film ( kecepatan relatif )
Density film .
Jarak fokus kefilm
Kilo Voltase atau jenis isotop
Tipe screen dan ketebalannya
Curie atau miliamper
Waktu exposure
Filet ( pada sinar primer )
Waktu dan suhu pencucian film dengan secara manual ,
waktu access untuk pencucian otomatis , waktu-suhu
untuk pencucian kering ( dry processing )
m) Merk bahan kimia , jika dikehendaki.
n) Hal hal tercantum dalam 14.1 biasanya tepat untuk isotop
namun bervariasi dengan mesin x- ray dengan cakupan
kV dan miliamper yang sama.
Charta exposure harus dibuat untuk setiap mesin x-ray secara
individual , dan harus dikoreksi setiap kali terjadi penggantian
komponennya.

137

Charta exposure harus dikoreksi manakala bahan kimia yang

digunakan untuk mencuci film berubah mereknya , atau waktu
suhu pencucian film disesuaikan dengan charta exposure.
Demikan juga dengan pemrosesan kering , chartanya disesuaikan
dengan waktu-suhu pemrosesan film.
TEKNIK PENYINARAN
Teknik penyinaran bervariasi tergantung dari bentuk , ukuran
benda , serta mutu imagi yang diperlukan.
Agar mendapatkan mutu imagi yang terbaik , maka penyinaran
sebaiknya tegak lurus terhadap permukaan atau sumbu benda
kerja. Jika diperkirakan terdapat cacat planar dalam suatu benda
kerja , maka sebaiknya arah penyinaran dibuat sejajar dengan
perkiraan arah cacat planar tersebut untuk mendapatkan imagi
yang terkontras.
PELAT DATAR
Cara terbaik untuk penyinaran pelat datar adalah dengan
mengarahkan penyinaran tegak lurus pada permukaan pelat.
Imaginya terjadi dengan tingkat distorsi seminimum mungkin .
Jika bentuknya agak rumit maka upayakan agar imagitidak saling
bertumpu ( superimpose ) satu dengan lainnya misalnya dengen
memilih arah penyinaran bukan 90 pada permukaan datar .
Dalam kaus kasus tertentu hindarkan arah penyinaran yang
sejajar atau mendekati sejajar dengan permukaan , karena imagi
penyinaran ini sangat tidak kontras sehingga sangat mengurangi
rincian imagi , distorsinya sangat besar serta memerlukan waktu
exposure yang cukup lama.
ARAH PENYINARAN
LAS
FILLET

FILM
UPAYA PENYINARAN AGAR IMAGI TIDAK SALING BERTUMPU PADA
POSISI YANG SULIT DICAPAI.

138

PELAT MELENGKUNG
Jika
pelat
melengkungnya
cembung
kearah
sumber
penyinaran ,maka penyinaran diupayakan berganda dengan
permukaan cakupan dipersempit . Kila melengkungnya cekung
kearah sumber penyinaran , maka yang terbaik menempatkan
sumber pada titik pusat lengkungan ( jika diameter lengkungan
kecil dan sedang ).
TEKNIK PENYINARAN PANORAMIK
Teknik ini banyak dilaksanakan pada pipa dengan sekali tembak
didapatkan imagi kesehgala arah melingkar dengan kekuatan
radiasi yang sama besar . Penempatan sumber radiasi dititik
pusat lingkaran pipa dengan penempatan film sepanjang las
melingkar pipa dengan bertumpu satu dengan lainnya . Jika pipa
tersebut kecil dan film memungkinkan untuk dilengkungkan ,
maka teknik panoramik masih dapat dilaksanakan menggunakan
sebuah film yang ditekuk dengan ujung saling atau hampir
bertemu.
PIPA DIAMETER BESAR

SILINDER DIAMETER KECIL

SUMBER RADIASI
FILM

139

TEKNIK SINGLE WALL SINGLE IMAGE

FILM

TEKNIK PENYINARAN PANORAMIK

SUMBER

SUMBER
T=
TEBAL

PIPA DIAMETER KECIL

FILM

1/4 MINIMUM HURUF TIMBAL

TEBAL

0.80
DILAPIS
PLASTIK

4T ( MIN .0.04 )
= T ( MIN. 0.01 )

PENYINARAN DINDING GANDA IMAGI TUNGGAL ( DOUBLE

=2T ( MIN. 0.02 )
A
S
T
M
WALL SINGLE IMAGE ) UNTUK LASAN PIPA DIAMETER
KECIL ( 2 ).
0.2 ( 5.6 mm )
0.5

1
HURUF
IDENTIFIKASI
No.GRADASI
MATERIAL

0.250

0.438
0.750
1.50

MINIMUM 1/4
No.TIMBAL.

DIAMETER KAWAT
YANG TERBESAR

PENETRA METER ( I Q I )

140

PENETRAMETER ( image quality indicator )

Pemilihan penetrameter dan penempatannya harus
dengan standard E 142 , E 747 , E 801 dan E 1025 .

sesuai

Untuk menguji pengaruh berbagai variabel pada kinerja sistim

radiografi digunakan EPS ( equivalent penetrameter sensitivity )
E 746.

Kegunaan penetrameter adalah untuk mengetahui dengan cepat

tingkat kegelapan suatu film x-ray yang disebabkan oleh over
exposure ( kelebihan penyinaran ) . Overexposure disebabkan
oleh :
a) terlalu besarnya energi penyinaran dari yang semestinya.
b) Terlalu lamanya waktu exposure dari yang semestinya
c) Terlalu terangnya cahaya sewaktu pencucian film
didalam kamar gelap.

141

Jika tingkat kegelapan x-ray film terlalku pekat , maka cacat cacat
kecil akan sulit dideteksi , demikian juga sebaliknya jika terlalu
terang , cacat cact juga sulit terdetesi.
Makin jelas tampak suatu lubang atau kawat pada penetrameter
berarti defect yang sebesar lubang atau diameter kawat tersebut
juga akan tampak.
Letak penetrameter berlubang dapat didekat atau pada jalur las .
Nomor maupun huruf ( F ) tidak boleh terletak pada jalur las yang
akan diperiksa , kecuali apabila terpaksa berhubung geometri
benda tidak memungkinkan.
Penetrameter kawat harus diletakkan pada jalur las sehingga
posisi kawat menetrameter tegak lurus terhadap jalur las. Nomor
identifikasi dan huru F tidak boleh terletak pada jalur las kecuali
bila terpaksa.
Jika benda kerja bukan las , maka nomor identifikasi
diletakkan pada daerah yang harus diperiksa.

dapat

Jika ketentuan mempersyaratkan penggunaan dua buah

penetrameter , maka keduanya harus ditempatkan terpisah ,
dimana yang satu mewakili daerah yang terang , sedang yang
satu lagi mewakili daerah yang gelap.
Untuk silinder yang diradiografi secara panoramik , maka paling
sedikit 3 buah penetrameter harus dipasang sejarak masing
masing 120, apabila :
a) seluruh keliling diradiografi dengan jumlah film yang cukup
dan dipasang bertumpu satu dengan lainnya.
b) Apabila sebagian atau beberapa bagian dari suatu las keliling
dengan panjang sekitar 240 diradiografi menggunakan satu
atau lebih cassette film ,perlu ditambah satu lokasi lagi untuk
menempatkan penetrameter yang jaraknya telah ditentukan.
PENGARSIPAN ( RECORD FILE ).
Disarankan untuk menyimpan film radiografi
dan elemen
radiografi penting lainnya dengan sistim sebagai berikut :
a) sketsa obyek uji
b) jenis material dan ketebalannya

142

c) sumber penyinaran dan jarak film focus

d) tipe film
e) density film
f) tipe screen dan ketebalannya
g) identifikasi isotop atau mesin x ray
h) Curie atau miliamper menit.
i)HALUS
letak
film) untuk
obyek non standard
( FINE
MERATA
j) posisi sumber untuk obyek non standard
k) ketebalan penetrameter dan shim
l) masking khusus atau filter
m) collimator atau piranti pembatas lokasi ( field limitation
device
n) metoda proses.
Sistim pengarsipan ini penting untuk menghemat biaya radiografi
dan
sebagai
sarana
komunikasi antara radiografer ( interpretter )
SEDANG
( MEDIUM
) MERATA
dengan operator dan inspektor las.

KETENTUAN STANDARD
AKUMULASI CACAT INTERNAL
Kecuali
penetrasi
tidak sempurna ( incomplete penetration
BESARcacat
( LARGE
) MERATA
yang disebabkan oleh penyetelan tinggi rendah ( high low ) dan
undercut , setiap akumulasi ketidak sempurnaan ( imperfection )
dianggap
sebagai cacat
apabila terdapat
hal halTEBAL
dibawah
: mm )
DISTRIBUSI
GELEMBUNG
GAS MAKSIMUM
UNTUK PELAT
ini
( 12.7
a) Jumlah panjang sejumah indikasi yang terdapat didalam 12
inci panjang las ( 300 mm ) , melebihi 2 panjang ( 50 mm ).
CAMPURAN ( ASSORTED )
4T

2T

2T

1T

BERDERET ( ALIGN ) BERTIGA ATAU LEBIH

143
DISTRIBUSI GELEMBUNG GAS MAKSIMUM UNTUK PELAT TEBAL > ( 12.7 mm )
4T

2T

2T

1T

HALUS ( FINE ) MERATA

SEDANG ( MEDIUM ) MERATA

BESAR ( LARGE ) MERATA

CAMPURAN ( ASSORTED )

144

UJI ULTRASONIC ( UT )
Uji ultrasonic adalah pengujian baik pengukuran tebal maupun
pendeteksian cacat internal ( flaw detection ) dengan
menggunakan getaran ultra , yakni gelombang mekanis yang
berfrequensi diatas 20 KHz .

145

Gelombang ini memiliki sifat sama dengan gelombang suara yang

dapat dipantulakn , dibiaskan , didefraksikan dan diserap .
Dimensinya ditentukan sebagai berikut : panjang gelombang
(
) , frequensi ( f ) , kecepatan rambat ( v ) , amplitudo (
),
dan fasa ( ) .
SIGNAL

Gelombang ultrasonic dihasilkan

oleh suatu transducer yang
AMPLIFIER
biasanya bekerja berdasarkakan konversi enerji listrik ( piezo
electric ) menjadi enerji mekanik .
GENERATOR
GelombangFREQUENSI
ultrasonic akan terdifraksi ( tersimpangkan )
TINGGI
sedemikianDENGAN
besar didalam udara sehingga untukmendapatkan
perambatanFREQUENSI
yang konsisten dari transducer kebenda uji , kedua
YANG
permukaan benda yang berhimpitan ( interface ) harus diberi zat
VARIABEL

perantara yang dapat menghantarkan gelombang ultrasonic yang

berupa cairan ( air , gemuk , minyak pelumas , dll ) yang disebut
couplant .
GENERATOR
SWEEP - VOLTAGE

Perambatan gelombang ultrasonic ini dapat dimanipulasikan

untuk maksud pengukuran ketebalan bahan , bentuk dan besaran
serta lokasi ketidak sesuaian / cacat internal , dan homoginitas
bahan yang dilewatinya .
Sebagaimana halnya jenis jenis sarana uji lainnya , ultrasonic
juga memiliki keunggulan dan kelemahan . Terdapat dua jenis
prinsip penggunaan gelombang ultrasonic untuk maksud maksud
pengujian bahan . Kseua prinsip tersebut adalah a) prinsip tehnik
resonansi , dan b) prinsip tehnik transmisi .
Kedua prinsip ini dapat dilihat pada sketsa dibawah ini :
GENERATOR
FREQUENSI
TINGGI

AMPLIFIER

a) TEHNIK RESONANSI

GENERATOR
FREQUENSI
TINGGI

AMPLIFIER

INTENSITAS
100%

146

b) TEHNIK TRANSMISI

c) TEHNIK PULSA ECHO

147

Diantara ketiga tehnik tersebut diatas , tehnik pulsa echo yang

paling banyak digunakan .
Tehnik transmisi dan pulsa echo biasa digunakan dengan sistim
kontak langsung maupun immersion ( dalam air ) , sedangkan
tehnik resonansi hanya digunakan dengan sistim kontak
langsung .
Pada umumnya Uji Ultrasonic terdiri dari : 1) Sumber gelombang
ultrasonic ( unit pemancar dan transducer pemancar ) , 2)
Penerima gelombang ultrasonic ( unit penerima dan trasducer
penerima ) , 3) Display .
Display dapat berupa Scan A , Scan B dan Scan C . Peralatan
poetable biasanya menggunakan scan A
Gelombang ultrasonic
adalah gelombang mekanis yang
frequensinya lebih besar dari 20 KHz dan sifatnya serupa dengan
gelombang suara , jadi karenanya berlaku pula formula

v
f

sin
sin

v1
v2

I1
I2

r2
r1

Frequensi yang banyak digunakan

berkisar
250 KHz - 15 MHz .
Gelombang ini dapat merambat
didalam bahan
bermacam moda , yakni :
b) moda longitudinal ( compression )
c) moda transversal ( shear )
d) moda permukaan ( gelombang Releigh )
e) moda pelat ( gelombang Lamb )

antara
dengan

148

Perubahan dari satu moda kemoda lainnya dapat terjadi karena

misalnya karena pantulan atau pembiasan .
Dengan berubahnya moda berubah pula kecepatan rambat
gelombang ultrasonic yang terkait ,namun dalam kedua hal
tersebut frequensi gelombang ultrasonic selalu tetap .
Dibawah ini ditampilkan kecepatan rambat gelombang ultrasonic
dalam beberapa jenis bahan :
JENIS BAHAN

MODA LONGITUDINAL
m / s

MODA TRANSVERSAL
m/s

BAJA

5 . 920

3 . 230

AIR

1 . 480

330

UDARA
ALUMINIUM

6 . 300

3 . 130

Jika frequensi tetap , dengan berubahnya jenis moda akan

merubah panjang gelombang ultrasonic .
Frequensi gelombang sangat menentukan kepekaan peralatan
uji ; makin tinggi frequensi makin cermat penunjukannya
( mampu mendeteksi cacat yang berdimensi kecil ).

Uji ultrasonik termasuk salah satu dari uji tanpa rusak yang
fungsinya saling mendukung dengan jenis uji tanpa rusak lainnya
terutama untuk mendeteksi cacat internal dan ketebalan dinding.
Penggunaan UT dilapangan masih dianggap lebih mahal daripada
radiografi , disamping pada umumnya UT tidak dapat dibuktikan
dengan record tertulis sebagaimana halnya radiografi , jadi baik
buruk rekomendasi inspektor benar benar didasarkan atas
profesionalitas dan tingkat kualifikasinya sebagai akhli uji

149

ultrasonik dengan level tertentu dengan lingkup tanggung

jawabnya.
Uji ultrasonik sama dengan uji radiografi , memerlukan bukti
kualifikasi
inspektor
dan mutu kinerja yang harus
didemonstrasikan , kecuali apabila sertifikasi kompetensinya
dikeluarkan oleh institusi yang telah diakui secara internasional
( seperti misalnya ASNT ) dan masih valid pada saat
recruitmentnya.
Selanjutnya bagi seorang akhli uji ultrasonik , untuk
meningkatkan kinerja dan kehandalannya walaupun telah
berkualifikasi tingkat tertinggi tetap diperlukan praktek dan
eksperimen yang terus menerus dan enovative untuk dapat
menangani berbagai bentuk non konformasi yang rumit dan
unique dalam berbagai material dengan variabel komponen yang
berbeda seperti misalnya accoustic impedance dan lain lain yang
cukup dominan.
PERLENGKAPAN
Inspeksi ultrasonik mencakup perlengkapan sebagai nerikut :
1 Generator yang menghasilkan sinyal elektronik
yang
mengeluarkan semburan voltase bolak balik apabila dipicu
secara elektronik.
1. Transduser yang mengeluarkan berkas gelambang suara
ultrasonik apabila dikenai voltase bolak balik.
2. Couplant , zat penghantar gelombang getaran ultra kebenda
uji.
3. Couplant yang meneruskan output ultrasonik ( accoustic
energy ) dari benda uji ketransducer penerima
4. Transducer atau lazim disebut unit pencari yang merubah
energi ultrasonik menjadi semburan voltase bolak balik .
Didalam beberapa sistim transducer juga bekerja baik sebagai
pengirim dan penerima gelombang suara ultrasonik.
5. Piranti elektronik untuk memperkuat ( amplify ) dan jika perlu
dimodulasi atau jika tidak merubah sinyal dari transducer
penerima.
6. Piranti ( osciloscope ) untuk mendisplay atau mengidikasikan
record output dari benda uji berupa charta atau computer
printout.
7. Electronic clock sebagai titik referensi primer dan
mengkordinasi seluruh sistim.

150

8. CAKUPAN
Tulisan ini mencakup ketentuan standard dan teknik penggunaan
dan interpretasi dari indikasi yang dihasilkan oleh getaran
ultrasonik dalam uji tanpa rusak sekaligus memberikan evaluasi
tentang
penerimaan
atau
penolakan
indikasi
tersebut
berdasarkan kriteria yang telah ditetapkan..
Tulisan ini juga mencakup jenis peralatan yang digunakan , cara
kalibrasi dan cara mengarsipkan hasil uji sesuai ketentuan.
Selanjutnya berhubung pada kenyataan dilapangan terdapat
banyak sekali kesulitan akibat bentuk ,ukuran dan posisi flaw /
cacat , dimana penggunaan radiografi tidak efektif hasilnya ,
maka uji ultrasonik dengan teknik pengambilan menyudut dan
menggunakan angle probe juga akan dikemukakan , karena hal ini
merupakan jalan keluar atas kesulitan tersebut diatas.
9. KETENTUAN STANDARD
9.1 PERSYARATAN AKHLI UJI ULTRASONIK
Pelaksana inspeksi dan pengujian ultrasonik harus berkualifikasi
dan memiliki sertifikat kompetensi yang memenuhi ketentuan
standard internasional dan dikeluarkan oleh badan atau institusi
yang berwenang dan diakui baik nasional maupun internasional.
Hal ini sangat menentukan karena uji ultrasonik praktis tidak
memiliki record tertulis kecuali dengan peralatan khusus dan atas
permintaan khusus pula. Karenanya keputusan ditolak maupun
diterimanya suatu indikasi sepenuhnya merupakan tanggung
jawab inspektor yang bersangkutan yang verifikasinya sangat
mahal dan memakan waktu.
Orang orang yang tidak berkompetensi dan tidak berkualifikasi
tidak boleh memberikan evaluasi apalagi rekomendasi seperti
penerimaan dan penolakan suatu material berdasarkan hasil
pengujiannya.
9.2 PERSYARATAN PEMERIKSAAN UMUM
Cakupan pemeriksaan meliputi benda uji dengan sistim scanning
, yakni dengan menggerakkan UNIT PENCARI ( search unit )
diatas benda kerja , paling sedikit setiap lajur scanning harus

151

bertumpu dengan lajur scanning lainnya sekitar 50% dari ukuran

transducer
( piezoelectric element ) tegak lurus terhadap
arah lajur scan. Kemungkinan lain juga dibolehkan yakni masing
masing lajur scan bertumpu satu dengan lainnya sepanjang
kurang dari ukuran beam . Teknik oscilasi diijinkan dalam search
asalkan dapat dibuktikan bahwa teknik ini lebih baik dari teknik
scanning biasa .
9.3 LAJU GERAKAN SEARCH UNIT ( UNIT PENCARI ) DAN LAJU
PENGULANGAN PULSA.
9.4 Laju pengulangan pulsa dari instrumen ultrasonik cukup
memadai untuk mempulsakan unit pencari paling sedikit 6 x
dalam waktu yang diperlukan untuk menggerakkan 1/2 ukuran
transducer sejajar dengan arah scan pada kecepatan
scanning maksimum . Sebagai alternatif dapat digunakan
reflektor ganda kalibrasi dinamis
( dynamic calibration
multiple reflector ) , yakni yang berada dalam 2dB dari
kalibrasi statis , untuk mengecek ulang laju pengulangan
pulsa yang dapat diterima.

9.5 LEVEL SENSITIVITAS SCANNING

Langkah recording indikasi pada tingkat sensitivitas scanning
harus dilaksanakan pada pemeriksaan baik manual maupun
otomatis ( mekanis ). Pada saat scanning yang boleh distel
hanyalah kontrol gain atau attenuator . Penyetelan kontrol lain
dapat mengakibatkan kalibrasi ulang.
9.6 PERALATAN
Inspeksi ultrasonik menggunakan instrumen ultrasonik tipe
echo
( gema ) pulsa. Instrumen tersebut harus dilengkapi
dengan stepped gain control yang dikalibrasi dalam unit 2.0
dB atau kurang.
9.7 PENGUKURAN BEAM SPREAD ( PELEBARAN BERKAS
GETARAN )

152

Pengukuran beam spread untuk batasan indexing scan

hanya akan dilaksanakan manakala dipersyaratkan oleh Code.
Pengukuran sudut unit beam search ( berkas pencari ) perlu
dilaksanakan walaupun hanya sekali dalm kurun waktu
tertentu untuk kombinasi unit wedge search dalam far field
hasli perhitungan , pada setiap awal perpanjangan pemakaian
atau setiap 3 bulan , pilih yang terpendek .
3.8 BALOK KALIBRASI DASAR
Apabila prosedur yang terkualifikasi mempersyaratkan
penggunaan balok kalibrasi dasar , maka pelaksanaannya
adalah sebagai berikut :
Kalibrasi harus mencakup seluruh sistim pemeriksaan
ultrasonik. Kalibrasi asli harus dilaksanakan dengan
menggunakan balok kalibrasi. Disemua kalibrasi indikasi
maksimum didapatkan dengan cara mengarahkan berkas
suara tegak lurus terhadap sumbu lubang bor dan takik takik
disamping . Garis sumbu unit pencari harus paling sedikit 1
( 38 mm ) dari isisi terdekat balok ( rotasi berkas kedalam
sudut yang dibentuk oleh lubang dan sisi balok dapat
menghasilkan amplitudo yang lebih tinggi pada beam path
( tapak berkas ) yang lebih panjang. Tapak ini tidak boleh
digunakan untuk kalibrasi.
Untuk pemeriksaan kontak ( contact examination ) , suhu
pemeriksaan dan permukaan balok harus didalam range 25F
( 14C ). Untuk pemeriksaan celup ( immersion examination )
suhu couplant untuk kalibrasi harus dalam range 25F ( 14C )
dari suhu couplant yang digunakan dalam scanning yang
sebenarnya.
Adapun teknik kalibrasinya terdiri dari :
a)
b)
c)
d)

kalibrasi sweep range ( sapu jarak )

koreksi amplitudo jarak ( distance amplitude )
kalibrasi posisi
pengukuran amplitudo gema dari takik permukaan pada
balok.

153

e) Apabila digunakan piranti elektronik untuk koreksi

amplitudo jarak , maka respons patokan primer ( primary
reference response ) harus disetarakan pada ketinggian
rata rata layar
( screen ) yang tetap pada atau diantara
40 hingga 80% dari ketinggian sepenuhnya pada layar
diatas cakupan jarak yang digunakan dalam pemeriksaan .
UNIT PENCARI

DELAY

RANGE

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

LUBANG
SEGARIS DAN
TAKIK
DIGUNAKAN
UNTUK
KALIBRASI
BERKAS
SUDUT

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

REFLEKTOR MASUK
KEDALAM BERKAS

SWEEP RANGE ( SAPU JARAK )

3.8.1 SWEEP RANGE

1) Posisi unit pencari untuk indikasi maksimum pertama dari
lubang 1/4T samping . Stel pinggir kiri indikasi ini kegaris (2)
dilayar menggunakan kontrol delay.
2) Posisikan unit pencari untuk mendapatkan indikasi maksimum
dari lubang 3/4T . Atur pinggir kiri dari indikasi ini kegaris (6)
dilayar menggunakan kontrol range.
3) Ulangi lagi kedua prosedur terdahulu sehingga sewaktu distart
, refleksi lubang 1/4T dan 3/4 T tampak pada garis sweep (2)
dan (6)
4) Posisikan unit pencari untuk mendapatkan respons maksimum
dari takik persegi dipermukaan ( bawah ) , indikasi akan
tampak dekat (8) .

154

5) Dua bagian pada sweep akan sama dengan 1/4 T

3.8.2 KOREKSI APLITUDO JARAK

Kalibrasi dari sisi clad.

1) Posisikan unit pencari untuk mendapatkan respons maksimum
dari lubang yang memberi amplitudo tertinggi .
2) Stel kontrol sensitivitas untuk menghasilkan indikasi 80% dari
skala penuh dari lubang . Tandai
puncak indikasi pada layar.
10
10
3) Posisikan unit pencari untuk8mendapatkan respons maksimum
8
6
6
10
10
dari lubang lain.
8
8
4
4
4) Tandai puncak indikasi dilayar.
6
6
0 1 2 435)4 Posisikan
5 6 7 8 9 10unit pencari untuk
0 1 2 43 mendapatkan
4 5 6 7 8 9 10 amplitudo
maksimum dari indikasi lubang ketiga , dan tandai puncaknya
0 1 dilayar.
22 3 44 5 66 7 88 9 1010
0 1 22 3 44 5 66 7 88 9 1010
6) Posisikan unit pencari
untuk mendapatkan amplitudo
maksimum dari indikasi lubang 3/4 T setelah berkas memantul
dari permukaan dibawah ( diseberang ). Indikasinya akan
muncul di (10) pada garis sweep. Beri tanda di layar untuk
REFLEKTOR
posisi 5/4T.
BERGERAK KEDALAM
BERKAS

POSISI KEDALAMAN

POSISI TAPAK BERKAS

( BEAM PATH )

155

7) Hubungkan puncak puncak indikasi untuk membentuk kurva

amplitudo jarak.
3.8.3 KALIBRASI POSISI
Pengukuran dapat menggunakan penggaris , skala atau ditandai
pada strip berindeks ( lihat sketsa diatas )
1) Posisikan unit pencari untuk mendapatkan respons maksimum
dari lubang 1/4 T . Pasang salah satu ujung strip berideks
didepan unit pencari. , sedang ujung yang lain searah dengan
jurusan berkas. Beri tanda (2) pada strip tepat diatas lubang
1/4T.
2) Posisikan unit pencari
untuk mendapatkan respons
maksimum dari lubang 1/2T dan 3/4T . Pertahankan ujung strip
didepan unit pencari. Tarik garis vertikal dari lubang lubang
tersebut kestrip dan beri tanda (4) dan (6) secara berturut turut
dari lubang 1/2T kemudian 3/4T.
3) Posisikan unit pencari sedemikian rupa sehingga berkas yang
memantul mengenai lubang 5/4T , kemudian tandai strip
dengan huruf (10) tepat dititik singgung dengan gais vertikal
yang ditarik dari lubang 5/4T tersebut.
4) Posisikan unit pencari untuk mendapatkan indikasi pantulan
maksimum , kemudian beri tanda huruf (8) pada strip tepat
diperpotongan dengan garis vertikal yang ditarik dari takik.
5) Nomor nomor kalibrasi pada strip menunjukkan posisi tepat
diatas reflektor dalam 1/16 tapak V. ( V path ).
6) Kedalaman dari permukaan benda kerja hingga kerefletor
masing masing adalah sebagai berikut :
T pada 8 , 3/4T pada 6 dan 10 ,1/2T pada 4 , 1/4T pada 2 , dan
0 pada 0 .
Interpolasi dapat dilaksanakan untuk increement kedalaman yang
lebih kecil . Ukuran ini dapat dikoreksi dengan radius lubang
apabila rincian tersebut dianggap penting untuk menentukan
lokasi reflektor yang sangat akurat.
KOREKSI
KALIBRASI
( BERBENTUK BIDANG )
1

UNTUK

K
E
T

REFLEKTOR

PLANAR

E
N
156
T
Reflektor planar membentuk sudut 90 dengan permukaan yang
U
diperiksa pada atau dekat permukaan dibawah ( seberang ).
Berkas gelombang shear A
dengan sudut insiden 45 memantul
akibat reflektokan agar refleksi / cacat ini tetap akan dianggap
N pihak inspeksi menggunakan
cukup gawat , tidak perduli

gelombang shear dengan berkas sudut berapa saja .

1) posisikan unit pencari
untuk mendapatkan amplitudo
maksimum dari takik persegi dipermukaan seberang . Beri
tanda silang pada puncak indikasi pada layar dekat (8).
2) Takik persegi diseberang mungkin dapat menyebabkan
indikasi
(2)
ke (1)
diatas DAC ( distance amplitude
correction ) pada sudut 45 dan DAC pada sudut 60.
Karenanya indikasi dari takik persegi harus diperhitungkan
apabila mengevaluasi reflektor dari seberang.

S
T
A
N
BERKAS MENYEBAR ( BEAM
D SPREAD ).
Pengukuran berkas menyebar harus dilaksanakan pada dasar
yang berbentuk bola pada A
lubang dengan dasar bundar. Setengah
dari
amplitudo maksimum dari lobe primer berkas harus
diplotkan
dengan cara R
memanipulasi
unit pencari untuk
menghitung refleksi
dari lubang berdasar bundar sebagai
D
berikut :
a)

b)

c)

d)

Stel amplitudo maksimum dari lubang 1/4T pada 80% skala

penuh dilayar. Gerakkan unit pencari menuju lubang
sehingga indikasi menunjukkan 40% dari skala penuh. Beri
tanda pada titik pusat berkas ( beam center line ) dibalok
dengan huruf
ke .
Stel amplitudo maksimum dari lubang 1/4T pada 80% skala
penuh. Gerakkan unit pencari menjauh dari lubang ,
sehingga indikasi menunjukkan 40% skala penuh. Beri
tanda dititik pusat berkas dengan kata dari dibalok.
Posisikan unit pencari pada 80% amplitudo dari lubang
1/4T di layar gulung . Gerakan unit pencari kekanan tanpa
merubah berkas kearah reflektor hingga indikasi menjadi
40% dari skala penuh . Tandai titik pusat berkas dengan
kata kanan pada balok.
Gerakkan unit pencari kekiri tanpa merubah berkas kearah
reflektor sehingga indikasi menunjukkan 40% skala penuh.

157

e)
f)
g)

Kemudian beri tanda pada titik pusat berkas dengan kata

kiri dibalok.
Ulangi penyetelan seperti diatas dan pengukuran limit ke
, dari , kanan dan kiri dari berkas pada lubang
berdasar bundar 1/2T dan 3/4T.
Catat ukuran dari posisi ke ke dari dan dari posisi
kiri ke kanan dipermukaan balok untuk lubang dasar
bundar 1/2T dan 3/4T .
Ukuran yang terpendek dari 3 buah dimensi dari ke ke
dari, tidak boleh dilampaui sewaktu melaksanakan
indeksing antara scan yang tegak lurus terhadap arah
berkas.
KR
KN

K DR K
E
E

h)
i)

KR

KR

KN

KN

KE D
R

DR

Yang terkecil dari ketiga ukuran kanan ke kiri tidak

boleh dilampaui apabila sedang indexing antara scan
sejajar dengan arah berkas.
Sudut berkas yang menyebar yang ditentukan dengan
perhitungan ini digunakan untuk menentukan batas batas
sebagaimana dipersyaratkan pada tapak metal lain.

KALIBRASI BERKAS LURUS. ( STRAIGHT BEAM ).

Metoda kalibrasi ini harus meliputi pengukuran dibawah ini :

158

a) Kalibrasi sweep range ( jangkauan sapu ).

b) Koreksi amplitudo jarak.
c) Apabila digunakan piranti koreksi elektronik terhadap
amplitudo jarak , respons referensi primer harus
disetarakan dengan ketinggian yang tetap dilayar antara
40% hingga 80% ketinggian penuh pada jangkauan
jarak yang digunakan dalam pemeriksaan.
KALIBRASI SWEEP RANGE ( JANGKAUAN SAPU )
a) Posisikan unit pencari untuk mendapatkan indikasi awal
maksimum dari lubang 1/4T disamping. Stel sisi kiri
indikasi pada (2) digaris sweep menggunakan kontrol
delay.
b) Posisikan unit pencari untuk mendapatkan indikasi
maksimum dari lubang 3/4 T . Stel sisi kiri indikasi
pada angka (6) dilayar menggunakan kontrol range .
c) Ulangi pengaturan delay dan range control hingga
lubang 1/4T dan 3/4T berada pada angka (2) dan (6) pada
sweep range.
DELAY

RANGE

REFLEKTOR
MASUK KEDALAM
BERKAS

SWEEP RANGE

KOREKSI AMPLITUDO JARAK

a) Posisikan unit pencari untuk mendapatkan respons
maksimum dari lubang yang memberikan amplitudo
tertinggi.
b) Stel kontrol sensitivitas untuk menghasilkan indikasi
setinggi 80% dari ketinggian penuh dari lubang ( 50%

159

c)
d)
e)
f)

dari ketinggian layar ) . Tandai puncak indikasi pada

layar dengan marker yang tepat.
Posisikan unit pencari untuk mendapatkan respons
maksimum dari lubang yang lain.
Tandai puncak indikasi pada layar.
Posisikan
unti
pencari untuk mendapatkan
amplitudo
REFLEKSI
DEPAN
REFLEKSI BELAKANG
maksimum dari indikasi lubang ketiga , dan tandai
puncaknya.
Hubungkan tanda tanda pada layar dan teruskan
CACAT
sepanjang ketebalan
untuk mendapatkan kurva
amplitudo-jarak dari lubang samping.

SENSITIVITAS

10

1 10

UNIT
PENCARI
2

2
0

DAC

AIR
CACAT
1

SENSITIVITAS

AMPLITUDO JARAK

KOREKSI SENSITIVITAS DAN AMPLITUDO JARAK

UJI U.T. MENGGUNAKAN TEKNIK IMMERSION

RENDAM ) BERKAS LURUS

160

LUBANG GAS

RETAK PERMUKAAN

INKLUSI SLAG

. INTERPRETASI INDIKASI

RETAK
PERMUKAAN
INKLUSI SLAG

LUBANG GAS

CACAT
CACAT

SCAN MENUNJUKKAN
ELECTRONIC NOISE
( GRASS )

DENGAN MENGGUNAKAN
SIRKIT YANG DIREJECT GRASS
DAPAT DIHILANGKAN NAMUN
KEHILANGAN AMPLITUDO
SIGNAL GEMA

161

HASH

INDIKASI MENUNJUKKAN
KRISTAL MATERIAL YANG
KASAR ( HASH )
MENGGANGGU ADANYA
INDIKASI CACAT

TEKNIK GEMA DILEBARKAN

( BROADEN ECHO ) MENUNJUKKAN
ADANYA INDIKASI CACAT
DENGAN GEMA BELAKANG.

Gambar
sebelah
kiri
menujukkan
teknik
gema
Uji ultrasonik dengan cara menggerakkan unit pencari pada
dilebarkan yang menunjukkan
suatu titik putar yang tetap pada jenis jenis cacat ( lihat sketsa
adanya indikasi cacat namun
diatas ).
tidak ada gemba belakang. Hal
ini disebabkan oleh ukuran
cacat lebih besar dari berkas
suara
belakang
daripada
material

Ketinggian gema
lebih
pendek
gema belakang
yang

162

bebas dari cacat. Karena suara menjalar dalam garis lurus , cacat
yang menghasilkan refleksi mengakibatkan bayangan suara
( sound shadow ) dipermukaan sebelah belakang . Refleksi
belakang tidak te
rkurangi secara proporsional dengan persentasi suara aslinya
yang terpotong oleh refleksi cacat .

PROSEDUR LAS

PENDAHULUAN

163

Suatu prosedur las memberi rincian yang akurat tentang langkah

langkah yang harus diambil apabila pengelasan suatu bentuk
sambungan weldment dilaksanakan . Prosedur ini memuat
rincian yang diperlukan
atau cakupan rincian untuk
mengendalikan variable yang digunakan didalam pengelasan dan
menentukan jenis material dan desain sambungan yang akan
dipergunakan . Karenanya prosedur las mengendalikan mutu
pengelasan dengan cara menentukan setiap langkah yang
diperlukan .

KELAS PEKERJAAN
Banyak kelas pekerjaan yang memerlukan material engineering
yang harus disambung menggunakan las , misalnya : bejana
tekan , jembatan , menara bor minyak ( rig ) , peralatan pemindah
tanah ( earth moving equipment ) , dll. Namun demikian
persyaratan untuk mutu sambungan dari masing masing
peralatan tersebut jauh berbeda dan oleh karenanya harus
dikendalikan agar dapat memenuhi harapan dibuatnya peralatan
tersebut . Bejana tekan akan memerlukan sambungan las
tegangan yang diakibatkan oleh suhu tinggi , tekanan tinggi dan
perbedaan suhu .
Pembangunan jembatan harus mempertimbangkan pengaruh dari
berat berbagai jenis kendaraan yang melewatinya serta pengaruh
angin ( wind load ) . Menara bor minyak harus didesain utnuk
tahan terhadap gelombang dan kekuatan angin. Peralatan
pemindah tanah harus mampu mengatasi pengaruh akibat
perbedaan permukaan tanah dan kondisi tanah yang harus
dipindahkan . Pengaruh suhu pengelasan yang harus ditanggung
oleh juru atau operator las harus pula diketahui .
Dibawah ini adalah Standard atau Kode Praktis ( Code of Practice
) yang digunakan untuk merakit berbagai konstruksi
menggunakan pengelasan .
Kode atau nomor Standard
BS 5500

Kelas Pekerjaan
Bejana tekan yang tidak me-

164

ASME
ASME IX
BS 2633
BS 4515
AWS D1.1
BS 5400
BS 6235

nanggung nyala api ( unfired

pressure vessel ) yang dilas.
Kode Amerika untuk bejana te
kan dan ketel uap .
Persetujuan ( approval ) atas
prosedur
dan
pelaksanaan
pengelasan.
Las listrik Kelas 1 untuk perpi
paan baja ferritic untuk meng
angkut cairan .
Proses pengelasan pipa baja
didarat dan dilepas pantai .
Kode pengelasan
struktur
konstruksi .
Jembatan beton baja dan
komposit.
Kode praktis untuk struktur
bangunan tetap lepas pantai.

Kinerja las yang memuaskan dan berkesinambungan adalah

merupakan hasil dari dipenuhinya persyaratan standard atau
kode praktis yang mengatur berbagai panduan khusus yang
mencakup material , desain sambungan , jenis proses las yang
digunakan , prosedur las yang harus diikuti , dan tehnik inspeksi
yang dilaksanakan . Standard dan kode praktis tersebut ditelaah
( review ) secara berkala oleh badan Nasional , dan setiap
perubahan yang diperlukan dimasukkan untuk meyakinkan
bahwa kinerja las dilapangan tetap terjaga .

PROSEDUR LAS
Dalam setiap Standard atau Kode Praktis disusun acuan
bagaimana seharusnya suatu prosedur pengelasan digunakan /
ditaati dan apakah diperlukan persetujuan untuk hal tersebut .
Pada umumnya pemenuhan persyaratan standard dan kode
praktis memerlukan persetujuan yang merinci jenis pengujian
yang dipersyaratkan untuk meyakinkan keterampilan juru atau
operator las yang terlibat . Uji tanpa merusak ( non destructive
test ) dan uji merusak ( destructive test ) juga akan dirinci . Guna
menyusun prosedur las , beberapa standard / kode akan mengacu

165

lebih jauh pada standard Nasional , misalnya BS 5135 Process

of Arc Welding carbon and carbon manganese steels , yakni
dengan merinci langkah langkah yang akurat untuk
melaksanakan pengelasan dengan menyertakan kondisi lapangan
( service condition ) , BS 2633 1987 merinci Pengelasan Listrik
Kelas 1 untuk menyambung pipa baja ferritic yang digunakan
untuk mengangkut fluida.
Kalangan industri Amerika cenderung lebih mengutamakan
instruksi yang tertera didalam Kode , misalnya AWS D1.1 , Kode
las struktur bangunan ( structural welding Code ) , ASME IX
tentang kualifikasi pengelasan dan brazing ( solder keras ) .

PENGUMPULAN DATA UNTUK PROSEDUR LAS

Sebelum suatu prosedur las disusun , data data tertentu perlu
dikumpulkan , dan adalah merupakan hal yang sangat penting
bahwa seseorang yang bertanggung jawab menyusun prosedur
ini mengetahui dari mana data data tersebut diperoleh . Data data
ini harus mendapat persetujuan dari pihak kontraktor pengguna .
Beberapa hal perlu mendapat persetujuan terlebih dahulu
tergantung pada persaratan Kode yang diacu . Misalnya profil las
, apakah diperlukan tindak lanjut terhadap sambungan las yang
telah selesai . Apabila tidak terdapat standard yang tepat , maka
standard yang diacu untuk pelaksanaan pengelasan harus
terlebih dahulu mendapat persetujuan dari pihak kontraktor
pengguna .
Hal hal yang perlu dicantumkan didalam prosedur las , pada
umumnya tercantum didalam standard atau Kode yang diacu ,
berikut ini adalah rincian yang penting ( essential ) :
a) Proses las yang digunakan
b) Spesifikasi bahan induk , tebal , pipa termasuk diameter.
c) Pengelasan dishop atau dilapsngan
d) Persiapan sisi ( edge preparation )
e) Metode pembersihan , pembuangan gemuk , dll.
f) Penyetelan sambungan ( sketsa )
g) Apakah jig , tack atau backing digunakan.

166

h) Posisi pengelasan ( termasuk arah untuk pengelasan

vertical ) , misalkan pengelasan vertical naik atau vertical
turun .
i) Pabrik pembuat , jenis merek bahan consumable las.
j) Bahan pengisi ( filler ) komposisi dan ukuran ( diameter ) .
k) Pemanasan awal , suhu antar pass termasuk metoda
pengendalaiannya .
l) Kecepatan pengelasan ( apabila pengelasan otomatis )
m) Pengaturan arah pengelasan ( weld run ) dan dimensi
pengelasan ( sketsa ) .
n) Urut urutan ( sequence ) pengelasan.
o) Back gouging atau tidak
p) Perlaakuan panas paska las ( PWHT ) , termasuk metoda
dan pengendaliannya.
q) Apabila diterapkan , suhu dan waktu yang ditentukan untuk
pengeringan , pengovenan elektroda atau consumable.
r) Hal hal khusus yang penting seperti pengendalian masukan
panas ( misalnya panjang run out ) .
Setiap butir variable penting yang tertera didaftar tersebut diatas
merupakan factor utama dalam menyusun prosedur las . Bab bab
dibawah ini menggaris bawahi beberapa diantara factor yang
lebih penting yang harus dipertimbangkan .

FAKTOR FAKTOR PENTING

PROSES LAS
Pada umumnya proses las yang diterima
telah membuktikan
bahwa penerapannya telah lulus uji , Sifat khusus suatu proses
las akan mempengaruhi prosedur las , misalnya beberapa aspek
dari masing masing proses las dapat mempengaruhi tingkat
kesempurnaan sambungan las . Sebagai contoh apabila las
listrik busur terpendam ( submerged arc welding ) digunakan
dibawah kondisi yang menghasilkan perbandingan yang terlalu
besar antara kedalaman dan lebar jalur las dapat mengakibatkan
retak pembekuan ( solidification crack ) .
BAHAN DASAR

167

Bahan dasar dapat mempengaruhi

pengelasan . Mislanya
pengaruh penyiapan material ditentukan oleh komposisi
kimiawinya. Retak disona terimbas panas ( heat affected zone /
HAZ ) sangat dipengaruhi oleh komposisi kimiawi bahan dasar ;
karenanya komposisi kimiawi ini perlu dikendalikan . Sifat bahan
las juga dapat dipengaruhi oleh komposisi kimiawi bahan dasar ,
terutama dimana pengelasan menghasilkan tingkat dilusi yang
cukup tinggi . Karenanya penting untuk diketahui kandungan
bahan paduan ( alloy content ) . Elemen pembentuk kristal
didalam bahan dasar dapat mempengaruhi tingkat kekuatan dan
pengerasannya ( hardenability ) .
PENGELASAN DISHOP ATAU DILAPANGAN .
Pengendalian keseluruhan prosedur las sangat dipengaruhi oleh
apakah pengelasan dilaksanakan dishop atau dilapangan .
Kondisi cuaca dilapangan akan merubah secara drastic cara
pengendalian pelaksanaan las .
PERSIAPAN SISI ( EDGE PREPARATION )
Terdapat banyak alasan untuk memasukkan persiapan sisi
kedalam prosedur las . Akses secukupnya merupakan factor
penting seperti misalnya bahan las yang terdeposisi akan berfusi
dengan bahan dasar . Prosedur las harus mencakup bukan hanya
bentuk persiapan , namun juga penyelesaian permukaannya
( surface finish ) . Permukaan yang berlapis kerak atau oksida
tebal akan menyebabkan fusi tidak sempurna ( lack of fusion ) ,
terperangkapnya oksida ( trapped oxide ) , atau porositas yang
tidak dapat diterima .
METODA PEMBERSIHAN
Bagaimana permukaan bahan dipersiapkan sebelum dilas
merupakan factor yang perlu diperhatikan seperti misalnya baja
mungkin hanya perlu pembersihan menggunakan penyikatan
( brushing ) secara manual atau mekanikal , sedangkan
aluminium memerlukan pencucian secara kimiawi ( chemical
cleaning ) seperti solvent untuk menghasilkan permukaan yang
siap las. Terkait dengan hal tersebut diatas , inspeksi pada

168

permukaan bahan sebelum dilas juga diperlukan untuk

meyakinkan bahwa tidak terdapat cacat seperti lap ( lipatan ) atau
cacat lainnya yang dapat mempengaruhi mutu pengelasan .
PENYETELAN SAMBUNGAN
MENGGUNAKAN PERANGKAT
RAKIT ( JIG ) ATAU LAS CANTUM ( TACKING ) .
Penyetelan komponen sambungan las merupakan factor yang
sangat menentukan pada pengelasan sambungan yang hanya
dapat dilaksanakan pada satu sisi / pihak saja . Celah sambungan
akan mempengaruhi jumlah fusi pada akar las . Apabila
digunakan perangkat perakit secara mekanis untuk penyetelan
komponen rakitan , maka perlu diketahui berapa banyak bahan
las yang akan dideposisikan sebelum perangkat mekanis ini
dicabut / dibongkar .
POSISI PENGELASAN
Berbagai posisi pengelasan yang cukup banyak jumlahnya
memerlukan pengendalian yang ketat dalam mempersiapkan
komponen dan perakitannya . Makin sulit posisi suatu pengelasan
makin banyak flux yang diperlukan untuk mendukung keberadaan
kolam las yang asli sehingga karenanya mengurangi
pengendalian komposisi kimiawi . Perubahan posisi pengelasan
menyebabkan perubahan keperluan arus las sehingga
menyebabkan makin kurang ( atau lebih ) nya jumlah lajur las
( weld pass ) yang harus dibuat
sehingga meningkatkan
kemungkinan terjadinya cacat las .
PABRIK PEMBUAT , MEREK DAGANG DAN KOMPOSISI KIMIAWI
CONSUMABLE LAS.
Ketiga hal tersebut diatas sangat mempengaruhi penyusunan
prosedur las . Perlu diingat bahwa sifat khusus pengelasan
tergantung pada prosedur las yang diacu dan komposisi kimiawi
metal yang terdeposisi . Ukuran bahan consumable menentukan
keperluan tenaga listrik untuk mencairkan bahan dasar guna
KONDISI KEMASAN
DAN ELEKTRODA
YANG
mengendalikan
pemanasan
dan sifat sambungan
las .
HARUS DITOLAK

169

LABEL RUSAK
& TIDAK
TERBACA

LABEL HILANG
SANGAT
PEYOT

DINDING BERKARAT
MERATA
BERLUBANG

KONDISI BAIK

SALUT BERBERCAK BERCAK

SALUT RETAK RETAK

SALUT TERKELUPAS

KAWAT ELEKTRODA BERKARAT

PEMANASAN AWAL DAN SUHU ANTAR LAJUR ( PASS )

170

Komposisi kimiawi dan tebal penampang sambungan las akan

menentukan laju pendinginan jalur las dan lingkungan sekitarnya.
Beberapa material , yang mendingin dalam waktu singkat
( quence ) , akan menghasilkan struktur material yang keras.
Pemanasan awal diperlukan untuk mengendalikan laju
pendinginan tersebut .
Suhu antar lajur ( inter pass temperature ) kadang kadang dapat
digunakan sebagai sarana untuk mengendalikan ukuran struktur
bahan ( grain ) yang dipersyaratkan untuk mengendalikan
keuletan ( toughness ) . Kadang kadang pengendalian suhu
pengelasan juga diperlukan untuk mencegah terjadinya masalah
sewaktu tahap pembekuan ( solidification ) .
KECEPATAN PENGELASAN ( TRAVEL SPEED )
Laju pendeposisian bahan las akan mempengaruhi profil jalur las
. Kecepatan pengelasan yang tinggi cenderung mendeposisikan
lebih sedikit bahan las sehingga mengakibatkan profil las yang
buruk , under cut , dll. Sebaliknya kecepatan las yang rendah
( lambat ) akan menyebabkan deposisibahan yang berlebihan /
tebal
yang menyebabkan konsentrasi tegangan dipinggirny
( toe ) . Kecepatan las juga berperan cukup penting pada tingkat
masukan panas ( heat input ) dari suatu pengelasan ( dalam kJ /
mm ) dan dapat mempengaruhi struktur final
jalur las ,
pertumbuhan kristal , yang berpengaruh pada sifat lasan .
PENGATURAN ARAH
( SEQUENCE ) LAS .

RUN

DAN

URUT

URUTAN

Perubahan posisi pengelasan sering menjadi penentu cara

mendeposisikan bahan las . Didalam pengelasan lajur berganda
( multiple pass ) , urut urutan pengelasan menentukan sifat
sambungan las , misalnya penggunaan tehnik ayunan ( weaving )
atau tehnik tarik ( stringer ) .
BACK GOUGING
Kode praktis , jika dipandang perlu , akan memberikan saran
bahwa pass pertama harus dibuang , hal ini untuk menjamin
bahwa semua material dibagian akar las yang mungkin

171

mengandung berbagai cacat las tidak akan mengganggu

kegunaan sambungan las ( service condition ) . BS 5500 dan
ASME menyatakan bahwa hal tersebut merupakan keharusan.
PERLAKUAN PANAS PASKA LAS ( PWHT )
Komposisi material mungkin mmerlukan perlakuan panas paska
las untuk mencapai sifat sambungan las yang dikehendaki .
Pengaruh tegangan sisa ( residual stress ) dan kondisi lapangan (
service condition ) dapat sedemikian rupa sehingga suatu
tindakan pembebasan tegangan ( stress relief ) berupa perlakuan
panas paska las diperlukan. Metoda pelaksanaan dan
pengendaliannya merupakan hal yang sangat penting , karena
kerap terjadi bahwa peningkatan suhu ( temperature gradient )
justru dapat menghasilkan tegangan .
PENGERINGAN ATAU PENGOVENAN ( BAKING ) ELEKTRODA
Hydrogen bersifat sangat merusak terhadap sambungan las baja .
Keberadaannya dapat dikurangi dengan mengeringkan atau
mengoven elektroda . Langkah ini berupa gabungan waktu dan
suhu yang harus dikendalikan secara ketat .
KONDISI KHUSUS ( SPECIAL FEATURE )
BS 5135 menentukan langkah langkah untuk mengendalikan
masukan panas dengan menentukan jumlah metal yang
terdeposisi didalam jalur las dalam satuan panjang lari ( run out
length ) yang terukur . Hal ini disebut sebagai special feature.

DESAIN SAMBUNGAN LAS FAKTOR UTAMA

Terdapat factor factor tertentu yang mempengaruhi
jenis
persiapan , seperti :
a) Jenis dan ketebalan bahan
b) Proses las
c) Tingkat kedalaman penetrasi yang diminta
d) Aspek keekonomian dari persiapan sisi dan konsumsi
bahan las

172

e) Posisi pengelasan dan pencapaian lokasinya

f) Pengendalian distorsi , laju pemuaian dan pengkerutan .
g) Jenis sambungan , misalnya ; las kampuh ( butt ) , T ( tee ) ,
tumpu ( lap ) , sudut ( corner ) dll.
Faktor factor tersebut harus dipertimbangkan didalam berbagai
kombinasi bentuk desain untuk menghasilkan rakitan yang
ringkas ( concise summary ) , karenanya dianggap perlu untuk
mengemukakan hal ini kepada para designer , welding engineer ,
tehnisi , prinsip prinsip yang terkait , sehingga suatu gabungan
dari beberapa kondisi tertentu tidak akan menimbulkan kesulitan
.
Pertama tama didalam membahas bentuk sambungan ,
sambungan bentuk T , lap maupun corner dapat dilaksanakan
menggunakan las fillet , sedangkan sambungan antar pelat
dengan ketebalan sama maupun berbeda , sambungan T ,
maupun sudut dengan penetrasi penuh , dapat dilaksanakan
menggunakan las kampuh ( butt ) .

SAMBUNGAN LAP
LAS FILLET

SAMBUNGAN T
LAS FILLET

SAMBUNGAN T
LAS KAMPUH ( BUTT )

LAS FILLET
Merupakan jenis sambungan las yang paling umum digunakan
untuk konstruksi biasa dan didefinisikan sebagai las fusi yang
penampangnya berbentuk segi tiga .
Las sudut atau las T keliling , karena sifat penetrasinya yang tidak
penuh , maka kekuatannyapun tidak sepenuh kekuatan las
kampuh.

173

Untuk sambungan pelat tipis digunakan beberapa jenis desain

seperti sambungan flare tunggal dan ganda , sambungan flare
bevel tunggal dan ganda , sambungan flange tunggal dan ganda
serta sambunganBERBAGAI
bevel flange tunggal
dan ganda.
UKURAN
FILLET
Cara mengukur las fillet adalah sebagai berikut
45

45

45

= KAKI
DESAIN KEKUATAN
t = LEHER
( THROAT )

dari panjang kaki kakinya. Jarak terpendek antara

Las TEBAL
fillet diukur
PELAT
LAS KEKUATAN PENUH 50% KEKUATAN PENUH 33% KEKUATAN PENUH
permukaan diagramatik dengan akar las disebut leher atau throat.
( w = 3/4 t ) harus dihindarkan.
( w = 3/8 t )
(w=t)
Ukuran( INCI
kaki) yang tidak seimbang

3/16
Ukuran 1/4
leher merupakan3/16indeks yang lebih
baik untuk3/16
t fillet weld daripada
5/16 tingkat kekuatan
1/4
3/16ukuran kakinya. 3/16
mengetahui
3/8

5/16

3/16

3/16

Berdasarkan
ukuran leher ini
ditentukan regangan
yang diijinkan.3/16
7/16
3/8
3/16
Ukuran kaki
( ) semata mata
untuk menentukan
ukuran leher. 3/16
1/2
3/8
3/16
9/16tidak memerlukan
7/16 persiapan khusus
1/4
Las fillet
sebagaimana1/4
halnya las
las kampuh1/4
5/8 kampuh. Las fillet
1/2sering digabung dengan
1/4
untuk menambah
kekuatan
dan mengurangi
konsentrasi1/4
3/4
9/16
5/16
regangan.
pada bagian4/16
7/8 Agar tidak terjadi
5/8 konsentrasi regangan
3/8
ujung fillet
1 ( toe ), disarankan
1/4 agar kontur fillet
3/8 cekung , namun5/16
kecekungan
1 1/8 ini juga dibatasi
7/8agar tidak berlebihan.
7/16 Filet 45 yang5/16
kakinya =
sebagai fillet
1 3/4 tebal pelat ,dianggap
1
dengan kekuatan5/16
penuh untuk
pembebanan
dan
paralel.Kontur3/8
1 3/8
1 transversal

cembung1 fillet menciptakan

pada ujung3/8
1 1/8konsentrasi regangan
9/16
ujungnya1 5/8
sehingga mudah1 terjadi
retak dibagian
tersebut yang7/16

5/8
lazim disebut
toe crack.Untuk
1
1 3/8 jelasnya bentuk
desainnya dapat
dilihat pada
sketsa berikut ini
2
1 :

2 1/8
2
2 3/8
2
2 5/8
2
3

1 5/8
1
1
1 7/8
2
2
2

7/8
7/8
1
1
1
1
1 1/8

9/16
9/16
5/8
5/8

3/4

174

AMPER RENDAH
( < 90 )

AMPER SEDANG
( 90 < 110 )

AMPER TINGGI
( > 110 120 )

U C.

AMPER SANGATTINGGI
( > 120 )

AMPER MENENTUKAN KEDALAMAN PENETRASI

SEKALIGUS MENENTUKAN KEKUATAN FILLET

175

LAS BUTT
Adalah jenis sambungan las dimana bahan las sepenuhnya
berada didalam satu bidang penampang dengan bagian yang
disambung .
PROSES LAS
Pemilihan jenis proses las akan berpengaruh terhadap jumlah
metal yang terdeposisi , proses yang bertenaga tinggi pada
umumnya sesuai untuk pengelasan posisi datar karena bentuk
kolam las yang lebar . Pengendalian bentuk kolam yang lebar
diposisi akar las merupakan factor yang penting . Biasanya
pengelasan dengan kepadatan arus yang tinggi dilaksanakan
menggunakan piranti las otomatis.
PENETRASI
Penetrasi yang dikehendaki dari suatu sambungan las tergantung
pada banyak factor . Sambungan butt pada pelat tipis dapat
dilaksanakan dari salah satu sisi asalkan dipasang tumpuan
untuk kolam las , misalnya batang penyangga ( backing bar ) .
Biaya untuk pemasangan sarana tumpuan ini harus
diperhitungkan . Sebagai alternative , dapat digunakan celah ( gap
) diantara kedua komponen yang disambung , asalkan ce;ah
tersebut dibuat sedemikian rupa sehingga dapat mengakomodasi
pengendalian kolam las sehingga tidak tembus / jatuh akibat

BEBERAPA CONTOH DEFORMASI

AKIBAT PANAS LAS

176

gravitasi . Dengan bertambah tebalnya pelat , penggunaan sisi

persegi ( square edge ) pada komponen mungkin tidak cukup
untuk menghasilkan fusi yang memadai , untuk itu digunakan sisi
bevel yang akan menambah volume bahan las yang terdeposisi
sekaligusSEWAKTU
fusi yang baik
.
PANAS
SEWAKTU DINGIN
DISTORSI / DEFORMASI
Hal ini disebabkan oleh pemuaian dan pengkerutan yang
disebabkan oleh pemanasan dan pendinginan yang tidak merata
yang tidak terelakkan didalam pelaksanaan pengelasan . Pada
saat pendinginan suhu fusi , metal yang terdeposisi berupaya
untuk mengkerut , dan untuk mengakomodasi pengkerutan ini
terjadilah pergerakan dari komponen yang sedang dilas . Bentuk
V pada sambungan butt menghasilkan pengkerutan lebih besar
disebelah bukaan dibanding dengan sebelah akar V sehingga
menyebabkan gerakan rotasi disalah satu sisi relative terhadap
sisi lainnya , yakni distorsi angular . Dengan bertambah tebalnya
pelat bertambah pula pengkerutan yang terjadi sehingga
distorsinyapun
bertambah
sambungan
melalui
SEWAKTU
DINGIN
SEWAKTU
PANAS . Pemilahan jenis
pengendalian jumlah pergerakan komponen secara seimbang
seputar sumbu netral perlu dipertimbangkan , atau apabila
pengelasan hanya dapat dilaksanakan pada satu sisi saja ,
penggunaan kampuh U atau J akan memperkecil jumlah metal
yang terdeposisi sehingga akan mengurangi pergerakan angular
tersebut .
SEWAKTU PANAS
SEWAKTU DINGIN

177

CARA MENGUNCI PENYETELAN PIPA

TACK WELD
DIDALAM KAMPUH
DILAKSANAKAN
SETELAH
PENGUNCIAN
SELESAI

178

179

KUPINGAN / LUG
SPACER

PASAK
LUG

PENGUAT
DATAR /
HORIZONTAL
STRONG BACK

LAS KUNCI / TACK

WELD
PENGUAT
TEGAK /
VERTICAL
STRONG
BACK

CARA MENCEGAH DEFORMASI PADA

PENGELASAN DINDING TANGKI
PEMASANGAN PELAT
DINDING PADA DASAR
TANGKI

180

DARI SEKIAN BANYAK CARA PENCEGAHAN DEFORMASI ,

Yang paling sering dilupakan orang adalah urut urutan pengelasan
( welding sequence ) . Faktor ini justru sangat menentukan sukses atau
gagalnya fabrikasi terutama tangki timbun.
Penetuan urut urutan pengelasan harus dikordinasikan dengan ahlinya ,
yakni welding foreman atau construction / installation specialist yang
sangat bepengalaman dibidangnya.

LAS ARGON
( GTAW / GAS TUNGSTEN ARC WELDING )

181

Gas tungsten arc welding atau tungsten inert gas welding

( TIG ) adalah jenis las listrik yang menggunakan bahan tungsten
sebagai elektroda tidak terkonsumsi . Elektroda ini digunakan
hanya untuk menghasilkan busur nyala listrik.
Bahan penambah berupa batang las ( rod ) , yang dicairkan oleh
busur nyala tersebut , mengisi kampuh bahan induk . Untuk
mencegah oksidasi digunakan gas mulia ( seperti Argon ,
Hellium , Freon ) dan CO2 sebagai gas lindung .

GAS MULIA ( ARGON )

Jenis las ini dapat digunakan dengan atau tanpa bahan

penambah .
Las ini menghasilkan sambungan las yang bermutu tinggi dengan
peralatan yang relatif lebih murah.
Pada tulisan ini akan dikemukakan beberapa hal tentang
dasar proses GTAW ( TIG ) , peralatan yang digunakan , prosedur
proses dan variabelnya , penggunaan , dan bahan las maupun
bahan induk yang terlibat dalamKATUP
GTAWPEREDUKSI
.
TEKANAN
Arus yang digunakan adalah arus rata dan elektrode dipihak
negatif untuk mendapatkan sumber panas yang stabil dan efisien
sehingga dapat dihasilkan lajur las yang berkualitas tinggi.
Belakangan dengan OBOR
berkembangnya teknologi las , arus rata
berpulsa dan arus bolak balik tipe polaritas variabel dapat
digunakan untuk sumber arus.
Demikian juga dikembangkan obor ( torch ) lasnya , yakni tipe
water cooled ( didinginkan dengan air ) dan gas cooled
( didinginkan dengan gas ). Untuk meningkatkan daya emisinya
bahan elektroda tungsten dicampur dengan beberapa elemen
aktif , stabilitas busur ( arc stability ) , dan usia elektroda tidak
BATANG
terkonsumsi. KONDUKTOR
Campuran
gas
lindung
juga
dikembangkan
sehingga
diketemukan campuran
yang memperbaiki kinerja las.
ELEKTRODA
Penelitian dan pengembangan masih terus dilaksanakan untuk
keperluan
automatic
control , vision & penetration dan
pengendalian panjang busur.
BENDA KERJA

+
RECTIFIER
( PERATAARUS )

182

MASALAH YANG MUNGKIN TERJADI

(1)
(2)
(3)
(4)

Inklusi tungsten mungkin terjadi apabila ujung elektroda

tercelup kedalam kolam las.
Kontaminasi bahan las dapat terjadi apabila gas lindung
kurang atau tidak berfungsi.
Kelonggaran kontaminasi pada bahan las maupun bahan
induk , rendah.
Apabila air pendingin bocor dan masuk pada obor ,
kemungkinan akan terjadi porositas ( keropos ) atau
keracunan.

183

(5)

Kemungkinan terjadi busur tembus ( arc blow ) atau busur

liar ( arc deflection ) sebagaimana terjadi pula pada jenis las
lainnya.
Secara umum
dapat
dikatakan
arus pengelasan
PEMEGANG
COLLET bahwa
MUR
COLLET
menentukan penetrasi las karena berbanding langsung , atau
paling tidak secara exponensial. Arus busur juga mempengaruhi
tegangan . Jika voltasenya tetap maka jika arus naik maka
panjang busur juga bertambah.
Karenanya untuk mempertahankan panjang busur pada
kepanjangan tertentu , perlu untuk merubah penyetelan tegangan
manakala arus distel.
TUTUP OBOR
ELEKTRODA
GTAW dapat
menggunakan
arus
searah
maupun
arus
bolak
balik .
COLLET
NOZZLE
Pemilihan arus tergantung pada jenis bahan yang akan
dilas.
GAGANG

Arus searah
dengan elektroda pada bagian negatif dapat
menghasilkan penetrasi yang cukup dalam dan kecepatan las
120
yang lebih
KELUARAN
OBOR tinggi , terutama apabila gas lindungnya adalah
AIR PENDINGIN
helium. Arus bolak balik memungkinkan pembersihan cathodik
( sputtering ) yang membuang oksida dari sambungan las
aluminium dan magnesiumAIR PENDINGIN
sehingga dapat
menghasilkan
sambungan las dengan mutu tinggi. Untuk keperluan ini gas
GAS LINDUNG
lindung yang digunakan adalah argon , alasannya adalah karena
helium tidak dapat menghasilkan
sputtering.
KABEL LISTRIK

COLLET

TIPE ARUS

D CEN

DCEP

Segala ACukuran
diameter
elektroda dapat dipegang oleh piranti
( BALANCED
)
pemegang
holder ) yang disebut coolet atau
POLARITASelektroda
LURUS ( electrode
TERBALIK
chuck. Piranti
-- ini terbuat dari paduan tembaga . Coolet ini akan
menggenggam
erat elektroda saat penutup obor diikat erat.
ALIRAN
Hubungan
ELEKTR baik antara elektroda dengan bagian dalam diameter
ELEKTRODA
&
colletON
penting
untuk penyaluran arus las dan pendinginan
ION
+
+
+
elektroda.
+
+
+
+
+
+
SIFAT
PENET
RASI
PEMBERSIHAN TIDAK
YA
Y A / SEKALI
SETIAP
OKSIDA
PERIMBANGAN
70% DIBENDA KERJA 30% DIBENDA KERJA

CYCLE.
50% DIBENDA KERJA
PANAS
DIBUSUR
DIELEKTRODA
70% DIELEKTRODA
PENETRASI
DALAM30%
/ SEMPIT
DANGKAL / LEBAR
50%
DIBENDA
KERJA
SEDANG
KAPASITAS
SANGAT BAGUS
BURUK
BAIK
ELEKTRODA

MISALNYA : 1/8 ( 3.2mm )

1/4 ( 6.4mm )

400 AMPER

120 AMPER

225 AMPER
184

SKEMA BAHAN , ELEKTRODA DAN GAS LINDUNG T.I.G

ARUS DAN UKURAN ELEKTRODA

200
GAS
0.02 3/32

200 300
AIR
0.04 5/32

DIAMETER KAWAT LAS DAN ARUS

500
AIR
0.04

185

LAS LISTRIK GAS METAL

186

( GAS METAL ARC WELDING / GMAW )

UMUM
LAS LISTRIK GAS METAL ATAU GAS METAL ARC WELDING
( GMAW ) ADALAH PROSES LAS LISTRIK YANG MENGGUNAKAN
BUSUR LISTRIK YANG BERASAL DARI ELEKTRODA , YANG
DIPASOK TERUS MENERUS SECARA TETAP DARI SUATU
MEKANISME, KEKOLAM LAS.
UNTUK MENCEGAH TERJADINYA OKSIDASI , PENGELASAN INI
DILINDUNGI OLEH ALIRAN GAS LINDUNG YANG DAPAT BERUPA
GAS AKTIF , MISALNYA CO2 , SEHINGGA DISEBUT METAL
ACTIVE GAS ( MAG ) , ATAU GAS INERT ( MISALNYA ARGON )
SEHINGGA DISEBUT METAL INERT GAS ( MIG ) , KARENANYA
GMAW JUGA DISEBUT MIG MAG WELDING.
PENGELASAN INI DAPAT DILAKSANAKAN
OTOMATIS ATAU OTOMATIS SEPENUHNYA.

SECARA

SEMI

JENIS LAS INI DAPAT DIGUNAKAN UNTUK MENGELAS BAJA

CARBON , BAJA PADUAN RENDAH BERKEKUATAN TINGGI ,
STAINLESS STEEL , ALUMINIUM , TEMBAGA , TITANIUM DAN
PADUAN NIKEL DALAM SEGALA POSISI DENGAN MERUBAH
JENIS GAS LINDUNG , ELEKTRODA DAN VARIABEL LAS
LAINNYA.
TENAGA LISTRIK PENGELASAN INI MENGGUNAKAN ARUS
BOLAK BALIK ( AC ) MULAI DARI 230 / 460 VAC
DENGAN
FREKUENSI BAIK 50 MAUPUN 60 Hertz ( Hz ) .
KEUNTUNGAN PENGGUNAAN GMAW ADALAH :
1)

DAPAT DIGUNAKAN UNTUK BERBAGAI JENIS METAL

KOMERSIL.

2)

DAPAT DIGUNAKAN MENGELAS TERUS MENERUS TANPA

BERHENTI KARENA ELEKTRODA YANG , BERUPA KAWAT
YANG SANGAT PANJANG DAN TERGULUNG DALAM

187

SUATU KLOS , DIPASOK DENGAN

KECEPATAN
PEMASOKAN YANG TETAP.
PENGELASAN DAPAT DILAKSANAKAN DISEGALA POSISI.
LAJU PENDEPOSISIAN METAL LEBIH TINGGI DARI SMAW.
KECEPATAN LAS LEBIH TINGGI DARI SMAW
JIKA DIGUNAKAN TEKNIK NYALA SEMBUR ( SPRAY
TRANSFER ) MENGHASILKAN PENETRASI LEBIH DALAM
DARI SMAW , SEHINGGA DAPAT DIGUNAKAN KAWAT LAS
YANG LEBIH KECIL DIBANDING SMAW NAMUN MEMILIKI
KEKUATAN YANG SAMA.
HASIL PENGELASAN RELATIF LEBIH BERSIH KARENA
TIDAK ADA SLAGNYA SEBAGAIMANA HALNYA SMAW.

3)
4)
5)
6)

7)

KARENANYA GMAW SESUAI UNTUK FABRIKASI YANG BANYAK

MENGGUNAKAN PENGELASAN DENGAN PRODUKTIFITAS
TINGGI APALAGI JIKA DILAKSANAKAN OLEH ROBOT.

1)

UNITNYA LEBIH MAHAL , LEBIH RUMIT PENANGANANNYA ,

DAN KURANG PORTABEL.
LEBIH SULIT DIGUNAKAN DILOKASI SEMPIT / TERBATAS
DAN SUSAH DICAPAI DIBANDING SMAW .
PENGELASAN
INI ANTI TIUPAN ANGIN
SEHINGGA HARUS
SKEMA PENGELASAN
GMAW
SELALU TERLINDUNG ( DALAM RUANGAN ) , SERTA
MONCONG OBOR HARUS SEDEKAT MUNGKIN DENGAN
BENDA KERJA UNTUK MELINDUNGI GAS LINDING DARI
TIUPAN ANGIN ( 3/8 HINGGA 3/4 ).
PELAKSANA
AGAK
SEGAN
MENGELAS
GMAW
BERHUBUNG RADIASI PANASNYA SANGAT TINGGI.
GAS

2)
3)

OBOR

4)

KARENA GMAW MENGGUNAKAN ARUS TETAP DAN KECEPATAN

PASOK KAWAT YANG TETAP PULA , MAKA MANAKALA POSISI
OBOR BERGERAK MENJAUH
ELEKTRODA AKAN
KABELPULA
MEMANJANG KELUAR ( STICK OUT
) BERGERAK
NAIK
SUMBER
TENAGA
KONTROL
AMPERNYA , SEHINGGA PANJANG BUSUR NYALA
AKAN
SELALU TETAP .

KABEL MASA
BAHAN INDUK

POMPA SIRKULASI AIR

PENDINGIN

GAS INERT

KEKURANGAN / KERUGIAN PENGGUNAAN GMAW ADALAH :

188

LISTRIK MASUK

MEKANISME TRANSFER METAL

SIFAT SIFAT LAS LISTRIK GAS METAL ( GMAW ) DAPAT
DIBEDAKAN DARI CARANYA MENTRANSFER METAL KEBAHAN
INDUK .
TIGA SIFAT TERSEBUT ADALAH SEBAGAI BERIKUT :
1) TRANSFER ARUS PENDEK ( SHORT CIRCUIT )
2) TRANSFER BERBENTUK BOLA ( GLOBULAR )
3) TRANSFER BENTUK SEMPROTAN ( SPRAY )
TIPE TRANSFER
DITENTUKAN OLEH BEBERAPA FAKTOR
DIBAWAH INI :
1) BESARAN DAN TIPE ARUS PENGELASAN
2) DIAMETER ELEKTRODA
3) KOMPOSISI ELEKTRODA

189

4) PERPANJANGAN ELEKTRODA ( EXTENSION )

5) GAS LINDUNG

BUSUR MENYALA

SIFAT TRANSFER ARUS PENDEK ( SHORT

CIRCUIT / KORT SLUITING )

VOLTASE

ARUS

1)

ARUS PENDEK ( BUSUR MATI )

WAKTU

PERISTIWA TRANSFER BAHAN LAS INI TERJADINYA HANYA

SEPER SEKIAN DETIK PER SIKLUS , SEHINGGA TERDENGAR
SEPERTI SUARA YANG MERUPAKAN RENTETAN CEPAT SEKALI
SKEMA TRANSFER ARUS
SELAMA PENGELASAN.
SISTIM INI MELIBATKAN CAKUPAN ARUS YANG TERENDAH
SERTA DIAMETER KAWAT LAS YANG TERKECIL.

PE

190

SISTIM TRANSFER INI MENGHASILKAN KOLAM LAS KECIL DAN

CEPAT MEMBEKU , SEHINGGA SESUAI UNTUK PENGELASAN
PELAT TIPIS , PENGELASAN DILUAR POSISI / JALUR YANG
SEHARUSNYA , SERTA MEMBUAT BRIDGING UNTUK MENGISI
CELAH LAS ( GAP ) YANG TERLALU LEBAR.
TRANSFER HANYA TERJADI KETIKA ELEKTRODA MENYENTUH
KOLAM LAS , DAN SELAMA BUSUR MENYALA TIDAK ADA
TANSFER BAHAN LAS KEDALAM KOLAM.
FREKUENSI TRANSFER BAHAN LAS DIMANA ELEKTRODA
MENYENTUH KOLAM LAS BERKISAR ANTARA 2O X HINGGA 200
X PER DETIK .

2)

KOSLET ,
TERLALU
PANAS

PECAH

MODA TRANSFER YANG TIDAK BAIK

( GAS LINDUNG CO2 , VOLTASE RENDAH )
KONDISI TERSEBUT DIATAS DAPAT DISIASATI DENGAN
MENGGUNAKAN TEKNIK BUSUR TERBENAM . DENGAN
DEMIKIAN ATMOSFIR BUSUR TERDIRI DARI GAS LINDUNG DAN
UAP BAJA , SEHINGGA TRANSFER MIRIP SEPERTI
DISEMPROTKAN ( SPRAY LIKE ) . GAYA BUSUR CUKUP

191

MEMADAI UNTUK MENEKAN RONGGA YANG MENYEBABKAN

BANYAK PERCIKAN LAS ( SPATTER ) .
TEKNIK INI MENGGUNAKAN ARUS YANG LEBIH TINGGI DAN
MENGHASILKAN PENETRASI YANG CUKUP DALAM . NAMUN
DEMIKINA APABILA
KECEPATAN PENGELASAN TIDAK
DIKENDALIKAN DENGAN HATI HATI , TINGKAT PENCAIRAN
YANG BURUK ( POOR WETTING ACTION ) AKAN
MENGHASILKAN KONTUR
YANG TERLALU MENONJOL
( EXCESSIVE REINFORCEMENT ) .

3 ) SIFAT TRANSFER BENTUK SEMPROTAN

DENGAN MENGGUNAKAN GAS LINDUNG ARGON MURNI ,
DAPAT DIHASILKAN TRANSFER SEMPROTAN AKSIAL YANG
BEBAS DARI PERCIKAN .
MODA INI MEMERLUKAN ARUS SEARAH DENGAN POSISI
ELEKTRODA POSITIF ( DCEP ) , DENGAN LEVEL ARUS DIATAS
HARGA KRITIS YANG DISEBUT ARUS TRANSISI .
DIBAWAH AMBANG ARUS KRITIS INI , MENYEBABKAN
TRANSFER MENJADI BENTUK GLOBULAR DENGAN LAJU
BEBERAPA TETES SETIAP DETIK .

SIFAT TRANSFER BENTUK BOLA

( GLOBULAR )
PENGELASAN DENGAN SISTIM TRANSFER GLOBULAR
MENGGUNAKAN ARUS SEARAH DENGAN ELEKTRODA PADA
POSISI POSITIVE ( DCEP ) .
ARUS YANG DIGUNAKAN RELATIF RENDAH APAPUN JENIS GAS
LINDUNGNYA. NAMUN JIKA DIGUNAKAN CO2 ATAU HELIUM ,
JENIS TRANSFER INI DAPAT DIGUNAKAN UNTUK ARUS LAS
MANAPUN YANG BIASA DIPAKAI.
TRANSFER GLOBULAR DITANDAI OLEH MENETESNYA BOLA
BOLA BAHAN LAS CAIR DENGAN UKURAN LEBIH BESAR DARI

192

DIAMETER KAWAT LAS . BOLA BOLA METAL CAIR INI DENGAN

MUDAH DIPENGARUHI OLEH GRAVITASI SEHINGGA AGAK
SULIT MENGHASILKAN TRANSFER YANG BAIK PADA
PERMUKAAN YANG DATAR.
PADA BESARAN ARUS RATA RATA YANG SEDIKIT DIATAS ARUS
TRANSFER KORT SLUITING ( KOSLET ) , DAPAT DICAPAI
TRANSFER
GLOBULAR
ARAH
AKSIAL
DENGAN
MENGGUNAKAN GAS LINDUNG AGAK BERLEBIH.
APABILA BUSUR TERLALU PENDEK ( VOLTASE RENDAH ) ,
BOLA BOLA METAL CAIR AKAN TERLALU DEKAT DENGAN
BENDA
KERJA
SEHINGGA SUHU TERLALU PANAS
( OVERHEATED ) , AKIBATNYA GLOBULAR
PECAH DAN
MENGHASILKAN PERCIKAN PERCIKAN LAS ( SPATTER ) YANG
LUAR BIASA BANYAKNYA.
KARENANYA BUSUR HARUS CUKUP PANJANG ( VOLTASE
CUKUP MEMADAI ) UNTUK MEYAKINKAN BOLA BOLA METAL
BAHAN LAS MENCAPAI KOLAM LAS DENGAN BAIK.
NAMUN DEMIKIAN PENGELASAN DENGAN VOLTASE YANG
TERLALU TINGGI JUSTRU MENGHASILKAN SAMBUNGAN
MENTAH SEHINGGA TIDAK ADA FUSI ANTARA BAHAN LAS DAN
BENDA KERJA ( LACK OF FUSION ) , PENETRASI TIDAK
SEMPURNA ( INCOMPLETE PENETRATION ) , DAN KONTUR
TERLALU MENONJOL ( EXCESSIVE REINFORCEMENT ) .
ITULAH SEBABNYA FENOMENA TERSEBUT DIATAS SANGAT
MEMBATASI PENGGUNAAN JENIS TRANSFER GLOBULAR
UNTUK KEPERLUAN INDUSTRI .

ELEKTRODA
GAYA
ELEKTRO
MAGNIT

JATUH
OLEH
GRAVITASI

GAYA REAKSI ANODA

BENDA KERJA

MODA TRANSFER YANG BAIK

( GAS LINDUNG CO2 , VOLTASE SEDANG )

193

DENGAN ARUS DIATAS LEVEL KRITIS INI , TRANSFER MENJADI

BERBENTUK BUTIR BUTIR KECIL DENGAN LAJU BEBERAPA
RATUS BUAH DALAM SATU DETIK.
BUTIR BUTIR TERSEBUT DIPERCEPAT OLEH GAYA AKSIAL
MENYEBERANGI DAERAH BUSUR NYALA ( ARC GAP ) .
ARUS TRANSISI YANG TERGANTUNG PADA TEGANGAN
PERMUKAAN CAIRAN METAL , SEBANDING DENGAN DIAMETER
ELEKTRODA , DAN SEDIKIT OLEH PERPANJANGAN KAWAT LAS
( EXTENSION ) .
BESARAN ARUS INI TERGANTUNG PADA SUHU PENCAIRAN
BAHAN LAS DAN KOMPOSISI GAS LINDUNG .
DAFTAR ARUS TRANSISI INI TERTERA DALAM TABEL DIBAWAH
INI .

TRANSFER BENTUK SEMPROTAN AKSIAL

194

MODA TRANSFER BENTUK SEMPROTAN MENGHASILKAN

BUTIR BUTIR YANG DISEMPROTKAN SECARA TERARAH YANG
DIPERCEPAT OLEH GAYA BUSUR DENGAN KECEPATAN YANG
DAPAT MENGATASI PENGARUH GRAVITASI.
KARENA HAL TERSEBUT DIATAS MAKA PROSES INI , DALAM
KONDISI TERTENTU, DAPAT DIGUNAKAN DISEMUA POSISI
PENGELASAN .
BERHUBUNG UKURAN BUTIR BUTIR LEBIH KECIL DARI
PANJANG BUSUR , MAKA TIDAK AKAN TERJADI KOSLET
( KORTSLUIT / ARUS PENDEK ) OLEH KARENANYA
KEMUNGKINAN TERJADINYA SPATTER BOLEH
DIKATAKAN
TIDAK ADA .
SIFAT TRANSFER BENTUK SEMPROTAN LAINNYA ADALAH
TERJADINYA
PENETRASI
SANGAT
DALAM
SEHINGGA
DIKATAKAN SEBAGAI JARI PENETRASI ( FINGER ).
PENETRASI INI MUDAH DIPENGARUHI OLEH MEDAN MAGNIT
SEHINGGA ARAHNYA KEMANA MANA .
UNTUK MENGATASI HAL TERSBUT , MEDAN MAGNIT HARUS
DIKENDALIKAN AGAR FINGER TERSEBUT TERARAH KEPUSAT
PROFIL PENETRASI LAS.
TRANSFER BENTUK SEMPROTAN INI DAPAT DIGUNAKAN
UNTUK MENGELAS HAMPIR SEMUA JENIS METAL MAUPUN
PADUAN METAL BERKAT SIFAT GAS INERT ( ARGON ) SEBAGAI
PELINDUNG SERTA LAJU DEPOSISI YANG TINGGI.
NAMUN DEMIKIAN AGAK SULIT BAGI JENIS TRANSFER INI
UNTUK PENGELASAN PELAT TIPIS KARENA MEMBUTUHKAN
ARUS YANG TINGGI GUNA MENGHASILKAN SEMPROTAN
TERSEBUT . TENAGA BUSUR
ARUS YANG TINGGI INI
BUKANNYA MENYAMBUNG PELAT TIPIS TERSEBUT NAMUN
JUSTRU AKAN MEMOTONGNYA.
SELANJUTNYA LAJU DEPOSISI METAL YANG TINGGI AKAN
MENGHASILKAN KOLAM LAS YANG TERLALU LEBAR ,
SEHINGGA SULIT UNTUK DIDUKUNG OLEH TEGANGAN

195

PERMUKAAN PADA POSISI PENGELASAN VERTIKAL

DIATAS KEPALA.

ATAU

ARUS TRANSISI ANTARA TRANSFER GLOBAL DAN TRANSFER

BENTUK SEMPROTAN UNTUK BERBAGAI JENIS ELEKTRODA
TIPE KAWAT LAS

MILD STEEL
MILD STEEL
MILD STEEL
MILD STEEL
STAINLESS STEEL
STAINLESS SYEEL
STAINLESS STEEL
ALUMINIUM
ALUMINIUM
ALUMINIUM
TEMBAGA
TEMBAGA
TEMBAGA
SILICON BRONZE
SILICON BRONZE
SILICON BRONZE

DIAMETER KAWAT
In.
mm
0.030
0.035
0.045
0.062
0.035
0.045
0.062
0.030
0.045
0.062
0.035
0.045
0.062
0.035
0.045
0.062

0.8
0.9
1.1
1.6
0.9
1.1
1.6
0.8
1.1
1.6
0.9
1.1
1.6
0.9
1.1
1.6

GAS LINDUNG

ARUS TRANSISI
MINIMUM , Amp.

98% Ar 2% O2
98% Ar 2% O2
98% Ar 2% O2
98% Ar 2% O2
98% Ar 2% O2
98% Ar 2% O2
98% Ar 2% O2
ARGON
ARGON
ARGON
ARGON
ARGON
ARGON
ARGON
ARGON
ARGON

150
165
220
275
170
225
285
95
135
180
180
210
310
165
205
270

KEKURANGAN TRANSFER BENTUK SEMPROT DALAM HAL

KETEBALAN PELAT DAN POSISI PENGELASAN , DAPAT DIATASI
DENGAN MENGGUNAKAN PEMASOK TENAGA YANG KHUSUS
YANG MENGHASILKAN BENTUK GELOMBANG YANG SANGAT
TERKENDALI DAN FREKUENSI YANG BERDENYUT
( PULSE )
.
PULSA INI TERDIRI DARI DUA JENIS ARUS , YAKNI ARUS LATAR
BELAKANG
( BACK GROUND ) YANG MENAHAN BUSUR
TANPA MEMBERI CUKUP TENAGA UNTUK MENETESKAN
BAHAN LAS , DAN LAINNYA ADALAH ARUS YANG BERPULSA
TUMPANG TINDIH
( SUPERIMPOSED ) DENGAN AMPLITUDO

196

LEBIH BESAR DARI ARUS TRANSISI GUNA MENCIPTAKAN

TRANSFER BENTUK SEMPROTAN .
AMPLITUDO DAN FREKUENSI INI MENGENDALIKAN TENAGA
BUSUR SEHINGGA DENGAN SENDIRINYA MENGENDALIKAN
PULA LAJU PENCAIRAN KAWAT LAS.
DENGAN DEMIKIAN PENGELASAN DENGAN SISTIM TRANSFER
BENTUK SEMPROTAN DAPAT DIGUNAKAN UNTUK MENGELAS
BAIK PELAT TIPIS MAUPUN PELAT TEBAL DALAM SEGALA
POSISI.
MESIN DENGAN BERBAGAI ARUS BERPULSA DIBUAT UNTUK
BERBAGAI KEPERLUAN. MESIN YANG PALING SEDERHANA
MEMILIKI FREKUENSI TUNGGAL DAN BERPULSA ANTARA 60
ATAU 120 pps ( PULSA PER DETIK ) . UNTUK MESIN YANG LEBIH
CANGGIH MENGGUNAKAN SINERGI ANTARA ARUS BACK
GROUND DENGAN ARUS BERBAGAI PULSA .

ARUS

PULSA ARUS PUNCAK

TRANSFER BENTUK
SEMPROTAN

PULSA
ARUS
TRANSISI

TRANSFER
BENTUK
GLOBULAR

4
5

1
1 2 3 4
ARUS LATAR BELAKANG

WAKTU
SIFAT ARUS BUSUR SPRAY BERPULSA

197

SPESIFIKASI BERBAGAI JENIS ELEKTRODA GMAW

BAHAN ELEKTRODA
CARBON STEEL
BAJA PADUAN RENDAH
PADUAN ALUMINIUM
PADUAN TEMBAGA
MAGNESIUM
PADUAN NIKEL
STAINLESS STEEL SERI 300
STAINLESS STEEL SERI 400
TITANIUM

SPESIFIKASI AWS
A 5. 18
A 5. 28
A 5. 10
A 5. 7
A 5. 19
A 5. 14
A 5. 9
A 5. 9
A 5. 16

GAS LINDUNG
UMUM
FUNGSI UTAMA GAS LINDUNG ADALAH MENGUSIR UDARA
DILINGKUNGAN BUSUR DAN KOLAM LAS AGAR TIDAK
BERSINGGUNGAN DENGAN CAIRAN METAL UNTUK MENCEGAH
TERJADINYA PROSES OKSIDASI METAL TERSEBUT OLEH
OKSIGEN DALAM UDARA.
PADA SUHU TINGGI OKSIGEN BERREAKSI DENGAN BAHAN
METAL MENJADI OKSIDA METAL .
OKSIGEN JUGA BEREAKSI DENGAN CARBON DIDALAM CAIRAN
METAL MENJADI CO ( CARBON MONOKSIDA ) DAN CO2
( CARBON DIOKSIDA ) .
PROSES PROSES INI DAPAT MENGHASILKAN CACAT LAS
SEPERTI INKLUSI TERAK ( SLAG ) , POROSITAS DAN
PENGGETASAN .
KARENANYA UNSUR OKSIGEN DAN NITROGEN HARUS
DIJAUHKAN DARI BAHAN METAL YANG SEDANG MENCAIR
ATAU PANAS.

198

DISAMPING FUNGSI TERSEBUT DIATAS , GAS LINDUNG JUGA

BERFUNGSI UNTUK :
1) MEMPENGARUHI SIFAT BUSUR
2) MODA TRANSFER METAL
3) PENETRASI DAN PROFIL JALUR LAS
4) KECEPATAN LAS
5) KECENDERUNGAN UNTUK SISI LONGSOR ( UNDERCUT )
6) AKSI PEMBERSIHAN
7) SIFAT MEKANIS BAHAN LAS
DIBAWAH INI ADALAH
PENGELASAN GMAW.

TABEL

GAS

LINDUNG

UNTUK

SIFAT GAS LINDUNG SECARA RINCI TELAH DIBAHAS PADA BAB

3.4 GTAW .

HELIUM
GAS LINDUNG HELIUM JIKA DIGUNAKAN SENDIRI TANPA
DICAMPUR DENGAN ARGON AKAN MENGHASILKAN VOLTASE
BUSUR YANG LEBIH TINGGI JIKA VARIABEL LAINNYA
DIPERTAHANKAN TETAP , HAL INI DISEBABKAN OLEH POTENSI
IONISASI YANG LEBIH TINGGI PULA .
BUSUR YANG HANYA DILINDUNGI OLEH GAS HELIUM SAJA
TIDAK MENGHASILKAN TRANSFER SEMPROT AKSIAL YANG
SEBENARNYA PADA BESARAN ARUS MANA SAJA.
AKIBATNYA AKAN TERJADI PERCIKAN ( SPATTER ) YANG
CUKUP BANYAK DAN JALUR LAS YANG KASAR DIBANDING
GAS ARGON ATAU CAMPURAN HELIUM ARGON KARENA
STABILITAS BUSURNYA YANG TERBATAS . NAMUN DEMIKIAN
UNTUK
BEBERAPA PENGELASAN
TERTENTU
JUSTRU
DIPERLUKAN PENGGUNAAN HELIUM MURNI AGAR DIDAPAT
PENETRASI YANG DALAM , JALUR LAS YANG LEBAR DAN
MELENGKUNG / PARABOL .
GAS HELIUM MURNI SEBAGAI GAS LINDUNG JUGA
MENYEBABKAN SULITNYA PENYALAAN AWAL ELEKTRODA.

199

CAMPURAN ARGON HELIUM YANG MENGANDUNG HELIUM

ANTARA 50 HINGGA 75 % DAPAT MENINGKATKAN VOLTASE
GAS LINDUNG UNTUK GMAW DENGAN TEKNIK SPRAY TRANSFER
METAL

ALUMINIUM

GAS LINDUNG

KETEBALAN

100% ARGON

0 - 1 ( 0 - 25 mm )

35% Ar -65% He

1 3 ( 25 76 mm )

25%Ar 75% He

> 3 ( DIATAS 76 mm )

MAGNESIUM

100% ARGON

BAJA CARBON

95% Ar- 3.5% 02

90% Ar 8/10% C02

98%Ar - 2% 02

99% Ar 1% 02

98%Ar 2% 02

--

BAJA PADUAN
RENDAH
STAINLESS STEEL

Ni , Cu DAN
PADUANNYA

TITANIUM

100% ARGON

HINGGA 1/8 ( 3.2 mm )

ARGON HELIUM

100% ARGON

KEUNTUNGAN

TRANSFER METAL YANG TERBAIK ,

SPATTER SEDIKIT ,
USUR STABIL
MASUKAN PANAS LEBIH TINGGI , FUSI
NAIK 5XXX UNTUK PADUAN AL - Mg
MASUKAN PANAS LEBIH , SPATTER
SEDIKIT
AKSI PEMBERSIHAN YANG BAIK
SEKALI
MEMPERBAIKI STABILITAS BUSUR ,
MENGHASILKAN KOLAM LAS YANG
LEBIH
CAIR
DAN
MUDAH
DIKENDALIKAN
,
MUDAH
MENGENDALIKAN LAJUR LAS ,
UNDERCUT MINIMUM , KECEPATAN
LAS LEBIH TINGGI
LAS OTOMATIS CEPAT , LAS MANUAL
MURAH
UNDERCUT MINIMUM , MENAMBAH
KEULETAN ( TOUGHNESS )
MENAIKKAN STABILITAS BUSUR ,
MENGHASILKAN KOLAM LAS YANG
LEBIH
CAIR
DAN
MUDAH
DIKENDALIKAN
, MEMPERBAIKI
KONTUR LAJUR LAS , UNDERCUT
MINIMUM PADA PELAT TEBAL
BUSUR LEBIH STABIL , PENGELASAN
LEBIH CEPAT PADA PELAT LEBIH TIPIS
WETTING BAGUS , MENINGKATKAN
PENCAIRAN BAHAN LAS
MASUKAN PANAS LEBIH TINGGI ,
CAMPURAN
Ar + 50-75%He
MENGURANGI KEHILANGAN PANAS
PADA PELAT TEBAL
STABILITAS
BUSUR
BAIK
,
KONTAMINASI DALAM LAS MINIMUM ,
PERLU PURGING PADA AKAR LAS.

200

CACAT LAS
JENIS CACAT
UNDERCUT

PENYEBAB
1)
LAS
TINGGI

KECEPATAN
TERLALU

2)

VOLTASE
TERLALU TINGGI
3)
ARUS
TERLALU
BERLEBIHAN
4)
WAKTU
PENCAIRAN
( DWELL ) TERLALU
PENDEK
5)
SUDUT
OBOR TIDAK TEPAT

1)
POROSITAS
2)

LINDUNGAN
GAS
KURANG
MEMADAI

PENANGGULANGAN
1) PERLAMBAT KECEPATAN LAS
2)

TURUNKAN VOLTASE

3)

KURANGI
KECEPATAN
PASOK KAWAT LAS
4)
TAMBAH
WAKTU
PENCAIRAN PADA SISI KOLAM LAS
5)

BETULKAN POSISI OBOR

SEHINGGA TENAGA BUSUR DAPAT
MEMBANTU DEPOSISI BAHAN LAS.

1)

OPTIMALKAN ALIRAN GAS

LINDUNG
SEHINGGA
DAPAT
MENGUSIR INTRUSI UDARA
KEDALAM LINGKUNGAN BUSUR.
KURANGI
ALIRAN
GAS
YANG
BERLEBIHAN
UNTUK
MENGHINDARI
TERJADINYA
TURBULENSI
YANG
MENARIK
UDARA KEDALAM LINGKUNGAN
BUSUR.
PERBAIKI KEBOCORAN
PADA SELANG /SALURAN GAS.
HENTIKAN ALIRAN UDARA
MENUJU LOKASI PENGELASAN
YANG BRASAL DARI EXHAUST
FAN , PINTU TERBUKA , DLL.
HINDARI MEMBEKUNYA
REGULATOR AKIBAT PENGUAPAN

201

JENIS CACAT

PENYEBAB

PENANGGULANGAN

POROSITAS ( LANJUT )

CO2 DENGAN
PEMANAS.

MENGGUNAKAN

KURANGI KECEPATAN LAS

KURANGI JARAK UJUNG OBOR
DRNGAN
PERMUKAAN
BENDA
KERJA
TAHAN OBOR PADA UJUNG JALUR
LAS HINGGA METAL MEMBEKU
2)

KONTAMINASI GAS

2)

GUNAKAN
GAS
KHUSUS UNTUK LAS

3)

ELEKTRODA
TERKONTAMINASI

3)

GUNAKAN KAWAT LAS YANG

KERING DAN BERSIH

4)

BENDA
KERJA
TERKONTAMINASI

4)

5)

VOLTASE
BUSUR TERLALU
TINGGI

6)

JARAK
CONTACT TUBE
DENGAN BENDA
KERJA TERLALU
DEKAT
( STICK OUT )

1)

6)

FUSI TIDAK SEMPURNA

( INCOMPLETE FUSION )

PERMUKAAN
SONA LAS TIDAK
BEBAS DARI FILM
KOTORAN
ATAU
OKSIDA
2)
MASUKAN
PANAS
TIDAK
CUKUP

BERSIHKAN
PERMUKAAN
YANG AKAN DILAS DARI AIR , CAT ,
GEMUK , KERAK KARAT , DAN
KOTORAN LAINNYA .
5)
TURUNKAN VOLTASE

1)

3)

KOLAM LAS
TERLALU LEBAR

4)

TEKNIK LAS
YANG TIDAK TEPAT

LINDUNG

2)

KURANGI STICK OUT )

BERSIHKAN KAMPUH ATAU

PERMUKAAN YANG AKAN DILAS
DARI MINYAK , KERAK , OKSIDA
DAN SAMPAH LAINNYA.

NAIKKAN KECEPATAN PASOK

KAWAT LAS DAN VOLTASE BUSUR
SERTA KURANGI PERPANJANGAN
KAWAT LAS .
3)
MINIMALKAN AYUNAN YANG
BERLEBIHAN
UNTUK
MENGHASILKAN KOLAM LAS YANG
LEBIH TERKENDALI . NAIKKAN
KECEPATAN LAS.
4)
JIKA MENGGUNAKAN TEKNIK
MENGAYUN ( WEAVING ) HENTIKAN
SESAAT
ELEKTRODA
DISISI
KAMPUH ( DWELL ) AGAR FUSI
SEMPURNA . BUATLAH BUKAAN
AGAR
AKAR
LAS
DAPAT
DIKERJAKAN DENGAN SEMPURNA

202

JENIS CACAT

PENYEBAB

FUSI TIDAK SEMPURNA

( LANJUTAN )

PENETRASI TIDAK SEM

PURNA ( INCOMPLETE
PENETRATION ).

TERBAKAR TEMBUS (
MELT
THROUGH
BURNT THROUGH ).

5)

DESAIN
SAMBUNGAN TIDAK
TEPAT

6)

KECEPATAN LAS
BERLEBIHAN

1)

PERSIAPAN
KAMPUH
YANG
SALAH

2)

TEKNIK
PENGELAS
AN YANG SALAH.

3)

ARUS LAS TIDAK

MEMADAI .

1)

MASUKAN
PANAS
BERLEBIHAN

2)
RETAK
LAS

PADA

BAHAN

PENETRASI LAS
KU

PENANGGULANGAN
ARAHKAN
ELEKTRODA
SELALU PADA SISI DEPAN KOLAM
LAS
( LEADING EDGE ) .
5)
GUNAKAN SUDUT KAMPUH
CUKUP
LEBAR
SEHINGGA
ELEKTRODA MUDAH MENCAPAI
CELAH
AKAR
LAS
DENGAN
PERPANJANGAN
ELEKTRODA
YANG BENAR ,ATAU GUNAKAN
KAMPUH J ATAU U .
6)
KURANGI KECEPATAN LAS.

1)

DESAIN SAMBUNGAN HARUS

MEM
BERI AKSES YANG CUKUP
UNTUK
PENGELASAN AKAR LAS
DENGAN
BAIK
,
SEDANGKAN
PERPANJANG
AN ELEKTRODA TETAP BAIK.
KURANGI MUKA AKAR ( ROOT
FACE ) ANG TERLALU LEBAR.
LEBARKAN
CELAH AKAR
( ROOT
GAP ) UNTUK MEMPERMUDAH
PE
NGISIANNYA DENGAN KAWAT
LAS
DAN
TINGKATKAN
KEDALAMAN GOUGING
AKAR
LAS ( BACK GOU
GING ) .
2)
PERTAHANKAN
SUDUT
ELEKTRO
DA TEGAK LURUS DENGAN
PERMUKAAN BENDA KERJA UNTUK
MENDAPATKAN PENETRASI YANG
MAKSIMUM . PERTAHANKAN BUSUR NYALA PADA SISI DEPAN
KO
LAM LAS.
3)
TINGKATKAN
KECEPATAN
PASOK
KAWAT LAS ( ARUS LAS ) .

RANG BAIK
1)
1)

DESAIN
SAMBUNGAN
KURANG
TEPAT.

KURANGI
KECEPATAN
PASOKAN
KAWAT LAS ( ARUS LAS ) DAN
VOLTASE . NAIKKAN KECEPATAN
LAS
2)
KURANGI CELAH LAS ( ROOT
GAP ) DAN PERLEBAR MUKA AKAR
.

1)

JENIS CACAT
RETAK PADA BAHAN
LAS ( LANJUTAN )

PENYEBAB
2) PERBANDINGAN AN
TARA LEBAR
DAN
DALAM LAS
TERLA
LU BESAR.
3)

JALUR LAS
TERLA
LU SEMPIT
( TERUTAMA FILLER
DAN
AKAR LAS ).
MASUKAN PANAS
TERLALU TINGGI
SEHINGGA MENYE
BABKAN PENGKERUTAN TERLALU BE
SAR DAN DISTORSI

5) RETAK HOT SHORT

6) TEGANGAN TINGGI PADA BAGIAN

SAMBUNGAN
RETAK
PADA
SONA
TERIMBAS PANAS
( HAZ ) .

7) PENDINGINAN CEP AT PADA KAWAH DI

AKHIR JALUR LAS
1) PENGERASAN DALAM SONA TERIMBAS PANAS
2)

TEGANGAN SISA
TERLALU TINGGI

3)

PENGGETASAN
HI
DROGEN

PERTAHANKAN
UKURAN
KAMPUH YANG BENAR UNTUK
MEMPERMU203
DAH DEPOSISI BAHAN LAS
ATAU PENAMPANG LAS YANG
CUKUP
MEMADAI UNTUK
MENGATASI
TEGANGAN INTERNAL
PENANGGULANGAN
YANG TERJADI.
DI.
NAIKKAN VOLTASE BUSUR ATAU
TURUNKAN ARUS LAS ATAU
KEDUANYA UNTUK MEMPERLE BAR JALUR LAS ATAU
MENGURANGI PENETRASI.
3)
KURANGI
KECEPATAN LAS
UNTUK
MEMPERBESAR PENAMPANG
LAS

4)

KURANGI
ARUS
ATAU
TEGANGAN
ATAU KEDUANYA , NAIKKAN
KE
CEPATAN LAS .

5)

PERGUNAKAN KAWAT LAS

YANG
BERKANDUNGAN
MANGAN
LEBIH
TINGGI ( GUNAKAN BUSUR
LEBIH
PENDEK
UNTUK
MENGURANGI KE
HILANGAN TERLALU BANYAK
MA
NGAN DALAM BUSUR NYALA ,
STEL SUDUT KAMPUH UNTUK
MEMPERBESAR TAMBAHAN BAHAN LAS . ATUR URUTAN
PENGELASAN UNTUK MENGURANGI
TE
GANGAN PADA SAMBUNGAN
LAS SEWAKTU MENDINGIN.
GANTI ELEKTRODA DENGAN
JENIS LAIN YANG LEBIH SESUAI .
6)
GUNAKAN PEMANASAN AWAL
UNTUK MENGURANGI TEGANGAN
SISA . ATUR URUTAN LAS UNTUK
MENGURANGI
KONDISI
RESTRAIN
7)
HILANGKAN KAWAH DENGAN
TEK
NIK PENGELASAN MUNDUR
( BACK STEP ) .
1)

PEMANASAN
MEMPERLAMBAT
PENDINGINAN.

AWAL

UNTUK
LAJU

PASKA LAS.
3)

GUNAKAN KAWAT LAS YANG

BER
SIH DAN KERING DAN GAS LIN=
204
DUNG
YANG
TIDAK
TERKONTAMI
NASI
AIR
.
KERINGKAN
PERMUKA
AN
BENDA
KERJA
.
PENDINGINAN
LAMBAT ( SLOW COOLING ).

PENANGGULANGAN MASALAH
( TROUBLE SHOOTING )

PENANGGULANGAN
MASALAH
PADA
PROSES
LAS
MEMERLUKAN PENGETAHUAN DAN PEMAHAMAN TENTANG
PERALATAN LAS YANG TERKAIT DAN FUNGSI DARI MASING
MASING KOMPONEN , BAHAN YANG TERKAIT , SERTA JENIS
PROSES LAS ITU SENDIRI .
MASALAH GMAW LEBIH RUMIT DIBANDING MASALAH PADA
SMAW ATAU GTAW KARENA TINGKAT KERUMITAN PERALATAN
CUKUP TINGGI
JUMLAH VARIABEL LAS YANG RELATIF
BANYAK SERTA SALING PENGARUH ANTAR VARIABEL
TERSEBUT.
UNTUK MEMPERMUDAH PEMBAHASAN , MASALAH LAS GMAW
DIKELOMPOKKAN DALAM TIGA KATEGORI , YAKNI : LISTRIK ,
MEKANIK DAN PROSES.
MASALAH BIASANYA DIDAPATKAN SELAMA PELAKSANAAN
PENGELASAN .
PENCEGAHAN MASALAH DILAKSANAKAN APABILA INSPEKSI
MENEMUKAN PENYIMPANGAN ATAU KETIDAK SESUAIAN PADA
PELAKSANAAN PENGELASAN TERDAHULU .

KESELAMATAN DALAM LAS GMAW.

UMUM
KESELAMATAN PENGELASAN DAN PEMOTONGAN TERMAL
SERTA PROSES YANG TERKAIT , DIBAHAS DALAM STANDARD
ANSI Z49.2
PARA PELAKSANA DAN PERSONIL PENGELASAN HARUS
MENGETAHUI
DAN
PAHAM
AKAN
HAL
HAL
YANG
BERHUBUNGAN DENGAN KESELAMATAN , TERUTAMA DALAM
PENGELASAN GMAW.

205

PENANGGULANGAN MASALAH KELISTRIKAN DALAM LAS GMAW

MASALAH
.SULIT MENGAWALI LAS

SEBAB
.POLARITAS SALAH
.HUBUNGAN GROUND JELEK

PENANGGULANGAN
.CEK POLARITAS , BALIK GOUNDING JIKA
PERLU .
.PERBAIKI HUBUNGAN GROUND

.PASOKAN KAWAT TIDAK

TERATUR DAN TERBAKAR
BALIK ( BURNBACK )

.SIRKIT TENAGA NAIK TURUN

.POLARITAS SALAH

.PERIKSA SALURAN LISTRIK

.PERIKSA POLARITAS , BALIK KABEL
GROUND JUKA PERLU

.KABEL LAS PANAS SEKALI

.KABEL TERLALU KECIL

ATAU TERLALU PANJANG
.HUBUNGAN KABEL
LONGGAR
.KABEL LEPAS ATAU PUTUS
DALAM SIRKIT PENGENDALI
.PC BOARD DIUNIT PENGEN
DALI JELEK..

.PERIKSA KAPASITAS KABEL ,GANTI ATAU

DIPENDEKKAN KALAU PERLU
.TAMBAH IKAT

.BUSUR TIDAK STABIL

.HUBUNGAN KABEL
LONGGAR

. TAMBAH IKAT

. PASOKAN KAWAT TIDAK

JALAN

. SIKRING CONTROL PUTUS

. SIKRING PUTUS PADA
SUMBER TENAGA
. TRIGER OBOR RUSAK ATAU
KABEL GROUND PUTUS.

. GANTI SIKRING
.GANTI SIKRING

. PASOKAN KAWAT JALAN ,

TETAPI GAS LINDUNG TIDAK
MENGALIR

. SOLENOID VALVE GAS

RUSAK
. HUBUNGAN KABEL
KESOLENOID LONGGAR
ATAU PUTUS

. GANTI SOLENOID

.KAWAT LAS TERPASOK

TETAPI TIDAK ADA MUATAN
LISTRIK

. KABEL WORKPIECE TIDAK

TERHUBUNG DENGAN BAIK
. SAMBUNGAN KENDOR
. KONTAKTOR COIL UTAMA
RUSAK
. KABEL KONTAKTOR PUTUS

. IKAT ULANG JIKA KENDOR , ATAU

BERSIHKAN TERMINAL KABEL .
. TAMBAH IKAT
. PERBAIKI ATAU GANTI

. HUBUNGAN KE SOLENOID
VALVE KENDOR ATAU PUTUS

. PERBAIKI ATAU GANTI

.TIDAK ADA KENDALI

KECEPATAN PASOK KAWAT
LAS

.POROSITAS PADA
SAMBUNGAN LAS

.PERBAIKI JIKA PERLU

.GANTI PC BOARD

. CEK HUBUNGAN , GANTI SWITCH

. CEK DAN PERBAIKI JIKA PERLU.

. PERBAIKI ATAU GANTI

206

PENANGGULANGAN MASALAH MEKANIK DALAM LAS GMAW

MASALAH
. PASOKAN KAWAT LAS TIDAK
TERATUR DAN TERBAKAR
BALIK

SEBAB
. TEKANAN PADA ROL
PENGGERAK KAWAT
KURANG
. CONTACT TUBE BUNTU
ATAU AUS.
. KAWAT LAS TERTEKUK
( KINK )
. KABEL OBOR TERGULUNG
. KONDUIT KAWAT LAS
KOTOR ATAU AUS
. KONDUIT TERLALU
PANJANG

. KAWAT LAS KUSUT PADA

RODA PENGGERAK

PENANGGULANGAN
. STEL TEKANAN ROL
. BERSIHKAN ATAU GANTI
. POTONG KAWAT TERTEKUK ATAU GANTI
SPOOL
. LURUSKAN ATAU GANTUNG PEMASOK
KAWAT
. BERSIHKAN ATAU GANTI
. PENDEKKAN ATAU PASANG PENGGERAK
TIPE TARIK DORONG ( PUSH PULL DRIVE )

. TEKANAN PADA ROL

TERLALU TINGGI.
. LINER KONDUIT ATAU
CONTACT TIP SALAH
. ROL PENGGERAK ATAU
PEMANDU KAWAT LAS
BERGESER POSISINYA
. HAMBATAN PADA OBOR
ATAU KABEL OBOR

. STEL TEKANAN

.DEPOSIT LAS TEROKSIDASI

HEBAT

. UDARA / AIR BOCOR

KEDALAM OBOR DAN KABEL

. PERIKSA , PERBAIKI ATAU GANTI JIKA

PERLU.

. PASOKAN KAWAT TERHENTI

SEWAKTU MENGELAS

. TEKANAN PADA ROL

TERLALU TINGGI ATAU
TERLALU LONGGAR
. ROL PENGGERAK AUS ATAU
BERGESER POSISINYA.
. LINER ATAU CONTACT TUBE
BUNTU

. STEL TEKANAN ROL

. PASOKAN KAWAT JALAN

TETAPI GAS TIDAK MENGALIR

. MOTOR PEMASOK JALAN

TETAPI PASOKAN TIDAK ADA

. BOTOL GAS KOSONG

. VALVE GAS TERTUTUP
. FLOWMETER TIDAK DISTEL
.TERDAPAT HALANGAN
DALAM SALURAN GAS ATAU
OBOR.
. TEKANAN ROL KURANG
. ROL PENGGERAK SALAH
UKURAN
. TEKANAN PADA REM SPOOL
TERLALU BESAR
. TERDAPAT HALANGAN
DALAMKODUIT , LINER ATAU
OBOR .
. LINER ATAU CONTACT TUBE
SALAH. UKURAN

. SESUAIKAN LINER DAN CONTACT TIP

DENGAN UKURAN KAWAT LAS
. PERIKSA DAN STEL KEMBALI
. HILANGKAN HAMBATAN.

. REPOSISI ULANG ATAU GANTI

. BERSIHKAN ATAU GANTI

. GANTI BOTOL BARU DAN PURGE SALURAN

GAS SEBELUM LAS DIMULAI LAGO
. BUKA VALVE GAS
. STEL FLOW METER SESUAI KETENTUAN
. PERIKSA DAN BERSIHKAN.
.
. STEL ULANG
. SESUAIKAN UKURANNYA DENGAN KAWAT
. KURANGI TEKANAN PADA REM
. CEK ,BERSIHKAN ATAU GANTI JIKA PERLU
. CEK DAN GANTI DENGAN UKURAN YANG
SESUAI.

207

LANJUTAN MASALAH MEKANIK

MASALAH
.OBOR TERLALU PANAS

SEBAB
. SALURAN PENDINGIN
TERGENCET ATAU
TERSUMBAT
. LEVEL AIR DALAM
RESERVOIR TERLALU
RENDAH.
. POMPA AIR PENDINGIN
TIDAK BERES.

PENANGGULANGAN
. PERIKSA DAN PERBAIKI
. PERIKSA DAN TAMBAH AIR
. PERIKSA , PERBAIKI ATAU GANTI JIKA
PERLU.

PENANGGULANGAN MASALAH PROSES DALAM LAS GMAW

MASALAH
. BUSUR TIDAK STABIL

SEBAB

PENANGGULANGAN

. KAMPUH KOTOR
. SUDUT OBOR TIDAK TEPAT

. BERSIHKAN KAMPUH
. GUNAKAN SUDUT PANDU (LEAD ) ATAU
JEJAK ( TRAIL ) 15
. LINDUNGI PENGELASAN DARI ANGIN
. KURANGI JARAK MENJADI SEKITAR 1/2
HINGGA 3/4
. SENTERKAN CONTACT TUBE

. HEMBUSAN ANGIN
. JARAK OBOR KEBENDA
KERJA TERLALU JAUH.
. CONTACT TUBE TIDAK
SENTER
. JALUR LAS KEROPOS
( POROSITY )

. ELEKTRODA MASUK
KEBENDA KERJA

. PERMUKAAN BENDA
KERJA KOTOR
. KECEPATAN PASOK
TERLALU TINGGI
. GASLINDUNG
MENGANDUNG UAP AIR
. ELEKTRODA YANG
TERKONTAMINASI

. BERSIHKAN PERMUKAAN BENDA KERJA.

. KECEPATAN PASOK
TERLALU TINGGI
. VOLTASE BUSUR TERLALU
RENDAH
. PENYETELAN MESIN LAS
SALAH ( EXCEESIVE SLOPE )
LAS JENIS TRAANSFER ARUS
PENDEK .

. KURANGI KECEPATAN

. KURANGI KECEPATAN
. GANTI BOTOL GAS
. JAGA JANGAN SAMPAI KAWAT KOTOR
SEBELUM MEMASUKI PEMASOK KAWAT
( WIRE FEEDER )

. NAIKKAN VOLTASE
. STEL MESIN LAS UNTUK MENGURANGI
SLOPE.

208

PENANGGULANGAN MASALAH PROSES ( lanjutan )

MASALAH
. PERCIKAN BERLEBIHAN

SEBAB
. VOLTASE BUSUR
KEBESARAN .
. SLOPE MESIN LAS
TIDAK CUKUP ( UNTUK
TRANSFER ARUS
PENDEK )
. CONTACT TUBE
TERLALU MASUK
KEDALAM MONCONG
OBOR.
. LAJU ALIRAN GAS
TERLALU TINGGI

. OBOR TERLALU PANAS

. ARUS TERLALU TINGGI

UNTUK OBOR

PENANGGULANGAN
. KURANGI VOLTASE BUSUR
. NAIKKAN PENYETELAN SLOPE

. STEL ATAU GANTI DENGAN YANG

LEBIH PANJANG.
. KURANGI LAJU ALIRAN GAS
. KURANGI ARUS ATAU GANTI OBOR
DENGAN YANG BERKAPASITAS
LEBIH TINGGI.

3.6 LAS LISTRIK KAWAT BERINTI

FLUKS ( FCAW )
( FLUX CORED ARC WELDING )
UMUM
LAS LISTRIK KAWAT BERINTI FLUKS ADALAH SEJENIS LAS
LISTRIK
YANG MENGGUNAKAN
ELEKTRODA KAWAT
BERINTIKAN FLUKS .
FLUKS YANG BERASAL DARI DALAM ELEKTRODA KAWAT
BERFUNGSI SEBAGAI PERISAI YANG MEMISAHKAN BAJA
CAIR / BERSUHU TINGGI DENGAN UDARA UNTUK MENCEGAH

209

TERJADINYA OKSIDASI YANG SANGAT MERUGIKAN KEKUATAN

MEKANIS SAMBUNGAN LAS TERSEBUT .
PROSES INI DAPAT TANPA MAUPUN DENGAN PERLINDUNGAN
TAMBAHAN BERUPA GAS LINDUNG YANG DIALIRKAN TANPA
TEKANAN PADA KOLAM AS.
BAHAN LAS FCAW ADALAH BERUPA KAWAT BAJA YANG
BERLUBANG DIMANA DALAM LUBANG TERSEBUT BERISI
BERBAGAI SERBUK ( FLUKS ) YANG JIKA MENCAIR KEMUDIAN
MEMBEKU KEMBALI AKAN BERUBAH MENJADI LAPISAN
TERAK
( SLAG ) YANG SELALU MELINDUNGI PERMUKAAN
BAHAN LAS BAIK SELAMA BERUPA LOGAM CAIR DALAM
KOLAM LAS HINGGA TERDEPOSISI DAN MEMBEKU MENJADI
LAJUR LAS.
KAWAT LAS BERINTI FLUKS , YANG DIPASOK TERUS MENERUS
KEDALAM KOLAM LAS , BERBEDA DENGAN ELEKTRODA
BERINTI METAL YENG MERUPAKAN BAGIAN DARI LAS LISTRIK
GAS METAL .
ELEKTRODA BERINTI METAL HANYA MENGHASILKAN SEDIKIT
LAPISAN TERAK DIPERMUKAAN LAJUR LAS SEHINGGA
KARENANYA TIDAK CUKUP MEMADAI UNTUK MELINDUNGI
LAJUR DEPOSISI BAHAN LAS DARI PROSES OKSIDASI . ITULAH
SEBABNYA PROSES LAS INI MEMERLUKAN BANTUAN GAS
LINDUNG .
LAIN HALNYA DENGAN KAWAT LAS BERINTI FLUKS YANG
MAMPU MELINDUNGI LAJUR DEPOSISI BAHAN LAS DARI
PENGARUH OKSIGEN KARENA LAPISAN TERAKNYA CUKUP
TEBAL DAN 100% MELINGKUPI SELURUH PERMUKAAN
DEPOSISI LAS.

210

FCAW TIPE LINDUNGAN

MANDIRI ( SELF SHIELDING )
OBOR LAS

TERAK

PEMANDU PERPANJANGAN
ELEKTRODA
ELEKTRODA KAWAT BERINTI
FLUKS

ARAH PENGELASAN

FCAW TIPE DENGAN GAS

LINDUNG

GAS LINDUNG

ARAH PENGELASAN

FCAW JUGA DIGUNAKAN DALAM ELECTRO GAS WELDING

(
EGW ) . PROSES PENGELASANNYA LAJUR TUNGGAL
( SINGLE PASS ) DAN VERTIKAL NAIK ( VERTICAL UP ) .
ELECTRO GAS WELDING TIDAK DIBAHAS DALAM BUKU INI
MENGINGAT PENGGUNAANNYA BELUM ADA DI INDONESIA.

211

FCAW DAPAT DILAKSANAKAN SECARA SEMI OTOMATIS DAN

OTOMATIS SEPENUHNYA .
TERDAPAT TIGA KEUNTUNGAN DALAM OENGGUNAAN FCAW ,
YAITU : 1) PRODUKTIFITAS TINGGI KARENA ELEKTRODE BE
RUPA KAWAT YANG SANGAT PANJANG.
2) FLUKS YANG DAPAT DIMANFAATKAN UNTUK MENINGKATKAN KEKUATAN SAMBUNGAN LAS.
3) TERAK ATAU SLAG YANG MENDUKUNG DAN SEKALIGUS MEMBENTUK LAJUR LAS.
FCAW MERUPAKAN KOMBINASI DARI SMAW ( LAS LISTRIK
BUSUR TERLINDUNG ) , GMAW ( LAS LISTRIK GAS METAL ) DAN
SAW ( LAS LISTRIK MUSUR TERPENDAM )
GAS YANG DIGUNKAN DALAM FCAW TIPE BERGAS LINDUNG
ADALAH CO2 ATAU CAMPURAN ANTARA ARGON DAN CO2.
GAS LINDUNG DIGUNAKAN UNTUK MENCEGAH TERJADINYA
PROSES OKSIDASI DAN NITRIFIKASI BAHAN LAS DENGAN
OKSIGEN DAN NITROGEN DARI UDARA.
WALAUPUN UDARA TELAH TERUSIR DARI LINGKUNGAN
BUSUR DAN KOLAM LAS , NAMUN AKIBAT SUHU TINGGI
SEBAGIAN DARI GAS LINDUNG CO2 TERDISOSIASI
(
TERURAI ) MENJADI CO DAN O2.
KARENANYA ELEKTRODA DIBUAT DENGAN CAMPURAN UNSUR
DEOXIDIZER YANG BERFUNGSI UNTUK MENETRALISASI
KANDUNGAN OXIGEN DIDALAM GAS LINDUNG YANG BERASAL
DARI PROSES DISOSIASI CO2 TERSEBUT DIATAS.
DALAM FCAW TIPE LINDUNGAN MANDIRI ( SELF SHIELDING ) ,
FUNGSI FLUKS ADALAH MENGHASILKAN UAP , YANG
MENGUSIR KEBERADAAN UDARA DILINGKUNGAN BUSUR DAN
KOLAM LAS , DAN SEKALIGUS MENCAIR DAN MENGAPUNG
DIPERMUKAAN KOLAM LAS SEHINGGA MELINDUNGI CAIRAN
BAJA DARI PROSES OKSIDASI DENGAN UDARA , YANG
KEMUDIAN SETELAH MENDINGIN BERUBAH MENJADI TERAK (

212

SLAG ) YANG MELINGKUPI SELURUH PERMUKAAN DEPOSISI

LAS / LAJUR LAS .
KARENANYA FCAW TIPE LINDUNGAN MANDIRI MASIH DAPAT
MENTOLERANSI SEDIKIT HEMBUSAN ANGIN , DIBANDING
DENGAN FCAW TIPE BERGAS LINDUNG .
CIRI KHAS FCAW LINDUNGAN MANDIRI ADALAHA PANJANGNYA
EKSTENSI ELEKTRODA HINGGA MENCAPAI 1/2 ( 19 mm )
HINGGA 3 3/4 ( 95 mm ) TERGANTUNG JENIS APLIKASINYA.
DENGAN MAKIN PANJANGNYA EKSTENSI ELEKTRODA , MAKIN
MENINGKATKAN SUHU AKIBAT TAHANAN LISTRIK PADA
ELEKTRODA , KARENANYA ELEKTRODA TERPANASI AWAL DAN
BERAKIBAT PADA BERKURANGNYA PENURUNAN VOLTASE
BUSUR
SEHINGGA OTOMATIS MENURUNKAN ARUS
PENGELASAN .
PENURUNAN ARUS INI MENGAKIBATKAN TURUNNYA SUHU
YANG DIPERLUKAN UNTUK MENCAIRKAN BAHAN INDUK .
AKIBATNYA LAJUR LAS MENJADI SEMPIT DAN DANGKAL . HAL
INI JUSTRU MENGUNTUNGKAN UNTUK PENGELASAN PELAT
TIPIS DAN UNTUK BRIDGING ( PENGISIAN ) CELAH LAS YANG
TERLALU LEBAR.
JIKA PANJANG BUSUR ( TEGANGAN BUSUR ) DAPAT
DIKENDALIKAN DENGAN MENAIKKAN
VOLTASE
PADA
PEMASOK TENAGA ( POWER SUPPLY ) DAN KECEPATAN PASOK
KAWAT LAS , MAKA EKSTENSI ELEKTRODA YANG PANJANG
AKAN MENAMBAH LAJU DEPOSISI BAHAN LAS.
PADA BEBERAPA FCAW TIPE LINDUNGAN MANDIRI ,
POLARITAS YANG DIGUNAKAN ADALAH JENIS POLARITAS
LURUS ( DCEN ) , KARENA PENETRASINYA TIDAK DALAM
SEHINGGA ELEKTRODA DIAMETER KECIL SEPERTI MISALNYA
0.030 ( 0.8mm ) , O.O35 ( 0.9 mm ) DAN O.O45
( 1.2 mm )
TERBUKTI SANGAT BERHASIL DALAM PENGELASAN PADA
BAHAN YANG TIPIS .

213

BEBERAPA JENIS ELEKTRODA FCAW DIDESAIN KHUSUS

UNTUK PENGELASAN PELAT BAJA BERLAPIS SENG
(
GALVANIZED
)
ATAU
BAJA
BERLAPIS
ALUMINIUM
( ALUMINIZED ) YANG BANYAK DIGUNAKAN DALAM INDUSTRI
OTOMOTIF.
SEBALIKNYA FCAW JENIS DENGAN GAS LINDUNG LEBIH
COCOK
UNTUK PENGELASAN JALUR SEMPIT DENGAN
PENETRASI DALAM .
EKSTENSI ELEKTRODA PENDEK DENGAN ARUS PENGELASAN
TINGGI
SESUAI
UNTUK
SEMUA UKURAN
DIAMETER
ELEKTRODA .
KHUSUSNYA UNTUK PENGELASAN FILLET , FCAW PELINDUNG
MANDIRI AKAN MENGHASILKAN LAJUR LAS SEMPIT NAMUN
DENGAN LEHER ( THROAT ) YANG LEBIH DALAM JIKA
DIBANDING DENGAN SMAW.
PRINSIP EKSTENSI ELEKTRODA INI TIDAK DAPAT DITERAPKAN
PADA FCAW DENGAN GAS LINDUNG
, KARENA
AKAN
MENGGANGGU KINERJA GAS LINDUNG TERSEBUT .

PENGGUNAAN FCAW
SEBAGAI DIJELASKAN DIDEPAN FCAW MENGGUNAKAN
ELEKTRODA BERBENTUK KAWAT BERLUBANG YANG INTINYA
BERISI FLUKS.
FLUKS TERSEBUT BERSIFAT SERBUK DAN BERFUNGSI :
1) MENGHASILKAN GAS
2) MENGHASILKAN TERAK ( SLAG )
3) MEMULUNG OKSIGEN ( SCAVENGING & DIOXIDIZING )
KEDUA JENIS FCAW TERSEBUT DIATAS MASING
DIGUNAKAN UNTUK MAKSUD YANG BERBEDA
MISALNYA UNTUK SPOT WELDING ( LAS TITIK
SAMBUNGAN TUMPU ( OVERLAP ) , UNTUK CLADDING

MASING
SEPERTI
) PADA
, UNTUK

214

PENGERASAN PERMUKAAN (
PENGELASAN METAL BERBEDA

HARD

FACING

DAN

FCAW DIGUNAKAN UNTUK MENGELAS BAHAN BAHAN BAJA

CARBON , BAJA PADUAN RENDAH , STAINLESS STEEL DAN
BESI TUANG .
TIPE FCAW YANG DIGUNAKAN TERGANTUNG PADA TIPE
ELEKTRODA YANG TERSEDIA , PERSYARATAN KEKUATAN
MEKANIS SAMBUNGAN LAS , DAN
DESAIN SAMBUNGAN
SERTA PENYETELAN ( FIT UP ).
SUMBER
TENAGA
FCAW
JENIS PELINDUNG MANDIRI SERING DIGUNAKAN UNTUK
ARUS SEARAH
MENGELAS SEBAGAI PENGGANTI SMAW , SEDANG TIPE
VOLTASE TETAP
PENGENDALI VOLTASE

BEBERAPA KEUNTUNGAN PENGGUNAAN FCAW

DIBANDINGPENGENDALI
DENGAN SMAW
, ADALAH :
CONTACTOR
1) PRODUKTIVITAS TINGGI
2) LEBIH EKONOMIS EFISIEN. PENGENDALI
SUPLAI 115
V
3) LEBIH MUDAH
MELAKSANAKAN
KAWAT ( ARUS )
4) PENGELASAN TERUS MENERUS TAPA TERPUTUS
5) LAJU DEPOSISI BAHAN METAL YANG TINGGI
REEL KAWAT

GAS
LINDUNG

BERGAS LINDUNG DIGUNAKAN SEBAGAI PENGGANTI GMAW.

JIKA

GAS LINDUNG

FCAW DAPAT DIGUNAKAN DIBENGKEL , PEMELIHARAAN

( PERBAIKAN LAS / WELD REPAIR ) , DAN INSTALASI DI
LAPANGAN .
KABEL PENGENDALI

KEKURANGAN FCAW DIBANDING DENGAN SMAW ADALAH :

1) HARGA MESIN YANG MAHAL
2) MESIN LEBIH RUMIT DALAM PENYETELAN DAN
PENGENDALIAN.
MOTOR
PENGGERAK
KAWAT
3) JARAK HUBUNG YANG
TERBATAS
ANTARA
PELAKSANA
DENGAN ALAT PEMASOK KAWAT ELEKTRODA.
4) MENGHASILKAN GAS / UAP METAL ( FUME ) LEBIH
BANYAK SEHINGGA JIKA DILAKSANAKAN DALAM
RUANGAN HARUS
DENGAN EXHAUST FAN.
OBORDILENGKAPI
LAS
5) JIKA DIBANDING DENGAN GMAW , FCAW MASIH
MEMERLUKAN PEMBERSIHAN SLAG.

BENDA KERJA

215

MESIN LAS FCAW OTOMATIS

GAS LINDUNG

SUMBER TENAGA
ARUS SEARAH
VOLTASE TETAP
PENGENDALI VOLTASE
PENGENDALI CONTACTOR

SUPLAI 115 V

PENGENDALI
KAWAT ( ARUS )

REEL KAWAT
GAS LINDUNG

KABEL
PENGENDALI

MOTOR PENGGERAK
KAWAT

SKEMA MESIN LAS FCAW YANG SEMI OTOMATIS.

GAS LINDUNG
PEMANDU LAS DAN CONTACT TUBE

BENDA KERJA

216

UNTUK LAS FCAW OTOMATIS DIPERLUKAN SUMBER TENAGA

ARUS SEARAH DENGAN VOLTASE TETAP ( DC , CV ) , YANG
DIDESAIN UNTUK SIKLUS TUGAS ( DUTY CYCLE ) 100% .

217

UKURAN SUMBER TENAGA DITENTUKAN OLEH KEBUTUHAN

ARUS PENGELASAN . KARENA ELEKTRODA UKURAN BESAR ,
LAJU PASOKAN KAWAT TINGGI , SERTA WAKTU PENGELASAN
YANG LAMA , DIPERLUKAN PIRANTI PEMASOK KAWAT DENGAN
MOTOR PENGGERAK BERKEKUATAN BESAR DAN KOMPONEN
YANG LEBIH BERAT DIBANDING DENGAN MESIN LAS FCAW
SEMI OTOMATIS.
TERDAPAT DUA JENIS PASANGAN MONCONG LAS ( WELDING
NOZZLE ) , MISALNYA NOZZLE DENGAN GAS LINDUNG
SAMPING ATAU NOZZLE DENGAN PELINDUNG CONCENTRIK .
NOZZLE TIPE PELINDUNG SAMPING MAMPU DIGUNAKAN
UNTUK MENGELAS KAMPUH SEMPIT DAN DALAM , SERTA
MEMINIMALKAN JUMLAH PERCIKAN LAS ( SPATTERS ).
SISTIM PENDINGINAN NOZZLE DAPAT MENGGUNAKAN AIR
MAUPUN UDARA . NOZZLE DENGAN PENDINGIN UDARA LEBIH
DISUKAI KARENA LEBIH PRAKTIS UNTUK PENGELASAN
HINGGA 600 AMPER , SEDANGKAN NOZZLE YANG DIDINGINKAN
AIR DIGUNAKAN UNTUK PENGELASAN DIATAS 600 AMPER.
UNTUK PENGELASAN DENGAN LAJU DEPOSISI BAHAN LAS
YANG TINGGI , DIGUNAKAN DUA BUAH NOZZLE DENGAN GAS
LINDUNG ( TANDEM ) .
UNTUK KEPERLUAN PEMBINAAN PERMUKAAN ( SURFACING )
BERSKALA BESAR , PENINGKATAN PRODUKTIFITAS DAPAT
DILAKUKAN DENGAN MENGGUNAKAN PERALATAN OTOMATIS
DENGAN ELEKTRODA BANYAK SERTA MENGGUNAKAN ARUS
LISTRIK YANG OSCILLATING
( BERGETAR ) . UNTUK
ITU DIGUNAKAN MANIPULATOR YANG BERGERAK DIATAS REL
YANG MENDUKUNG KEPALA LAS
( WEDING HEAD ) YANG
MEMUAT BANYAK ELEKTRODA DENGAN MASING MASING
MEMILIKI PEMASOK MANDIRI.
SAMBUNGAN YANG CUKUP MURAH , (8) BUSUR YANG TAMPAK
SEHINGGA MUDAH MEMANIPULASINYA , (9) SYARAT
KEBERSIHAN PERMUKAAN YANG RELATIF RINGAN DIBANDING
GMAW , (10) DISTORSI LEBIH SEDIKIT DIBANDING SMAW , (11)
KHUSUS DENGAN ELEKTRODA BERPELINDUNG MANDIRI ,

218

TIDAK MEMERLUKAN INSTALASI GAS LINDUNG DAN LEBIH

FLEKSIBEL TERHADAP CUACA YAHG BERANGIN , (12) LEBIH
KEBAL TERHADAP KEBERADAAN ZAT KONTAMINAN YANG
PENANGGULANGAN MASALAH PENGELASAN FCAW
MENYEBABKAN KERETAKAN. (13) TAHAN TERHADAP RETAK
BAWAH KAMPUH
( UNDERBEAD
CRACK ) .
MASALAH
KEMUNGKINAN
PENYEBAB
PENANGGULANGAN
ALIRAN GAS TERGANGGU / TIDAK LANCAR.
POROSITAS /
KETERBATASAN
FCAW
KEROPOS
ALIRAN GAS TERLALU TINGGI

NAIKKAN
STELAN
FLOWMETER
,
DAN
BERSIHKAN UJUNG NOZZLE DARI SPATTER
KURANGI SETELAN
TURBULENSI

UNTUK MENGHILANGKAN

DISAMPING KEUNGGULAN
, FCAW JUGAALINGI
MEMILIKI
BEBERAPA
ARUS ANGIN DENGAN SHIELD
ALIRAN UDARA YANG TERLALU TINGGI
KEKURANGAN DIBANDING JENIS LAS LAINNYA , YAITU :
PERIKSA SUMBER GAS , PERIKSA KEBOCORAN
GAS LINDUNG YANG TERKONTAMINASI
(1) FCAW HINGGA KINI HANYA DAPATSELANG
DIGUNAKAN
UNTUK
GAS.
PENGELASAN
BAHAN
FERRUS
BERBASIS
NIKEL
BERSIHKAN
PERMUKAAN KAMPUH
LAS
BENDA
KERJA YANG
TERCEMAR DAN BAHAN
SAJA , (2) PENGELASAN
MENGHASILKAN
SLAG
YANG
HARUS
BERSIHKAN MINYAK DAN KOTORAN LAINNYA
ELEKTRODA YANG TERKONTAMINASI
DARI KAWAT
, RODA ROLL.MAHAL
DIBERSIHKAN , (3) KAWAT ELEKTRODA
LEBIH
KERINGKAN
/
OVEN
ULANG
KAWAT
DIBANDING BATANG ELEKTRODA BIASA,ELEKTRODA
(4) PERALATANNYA
( REBAKE ).
LEBIH RUMITJUMLAH
DANFLUKS
MAHAL
DIBANDING SMAW
(5) PENGUMPAN
GANTI ,KAWAT
ELEKTRODA DENGAN YANG
INTI KURANG
LEBIH BAIK
KAWAT DAN SUMBER TENAGA HARUS DEKAT DENGAN LOKASI
ULANG VOLTASE
VOLTASE BERLEBIHAN
/ TITIK
PENGELASAN,
(6)
UNTUKSTEL
JENIS
ELEKTRODA
BERPELINDUNG
GAS
, SANGAT
PEKA STEL
DENGAN
HEMBUSAN
ULANG EKSTENSI
DAN SEIMBANGKAN
EKSTENSI
ELEKTRODA
BERLEBIH
ARUS LAS
ANGIN , (7) BIAYA PEMELIHARAAN PERALATAN LEBIH TINGGI ,
STEL ULANG EKSTENSI DAN SEIMBANGKAN
EKSTENSI ELEKTRODA
KURANG
(8) LEBIH BANYAK
MENGASILKAN
ASAP
DAN GAS ( FUME )
ARUS LAS
DIBANDING GMAW DAN SAW .
KECEPATAN LAS BERLEBIHAN

PENANGGULANGAN MASALAH

MANIPULASI NOZZLE KURANG BAIK

FUSI ATAU
(
TROUBLE
SHOOTING )
PENETRASI
PARAMETER LAS KURANG MEMADAI
YANG TIDAK
SEMPURNA
BEBERAPA JENIS CACAT LAS

STEL ULANG KECEPATAN LAS

ARAHKAN ELEKTRODA PADA AKAR KAMPUH.

NAIKKAN ARUS , KURANGI KECEPATAN LAS ,
KURANGI EKSTENSI , GUNAKAN DIAMETER
KAWAT YANG LEBIH KECIL , UNTUK ELEKTRODA
BERPELINDUNG MANDIRI NAIKKAN KECEPATAN
LAS

FCAW
BERASAL DARI
PROSEDUR LAS ATAU PELAKSANAAN PENGELASAN YANG
LEBARKAN BUKAAN AKAR ( ROOT OPENING )
DESAIN SAMBUNGAN YANG KURANG BAIK
SALAH .WALAUPUN BEBERAPA CACAT SEBENARNYA
SECARA
DAN SEMPITKAN MUKA AKAR
( TOOR FACE )
STRUKTURAL TIDAK MEMBAHAYAKAN , NAMUN CUKUP
KURANGI REGANGAN , GUNAKAN PEMANASAN
REGANGAN
SAMBUNGAN TERLALU
TINGGI
RETAKMEMPERBURUK
PENAMPILAN
SAMBUNGAN
LAS .
AWAL , GUNAKAN BAHAN YANG LEBIH DAKTIL /
LUNAK , , GUNAKAN PEENING

ELEKTRODA
TIDAK CAIR

ELEKTRODA TIDAK COCOK

DEOKSIDISER TIDAK CUKUP ATAU FLUKS
YANG TIDAK KONSISTEN

PERIKSA KOMPOSISI DAN ISIAN FLUKS

CONTACT TIP AUS BERLEBIHAN

KURANGI TEKANAN PADA ROL PENGGERAK

CONTACT TIP CAIR ATAU MACET

KURANGI VOLTASE , STEL KENDALI TERBAKAR

BALIK ( BACK BURNT ) , GANTI LINER YANG AUS

KONDUIT KAWAT KOTOR

GANTI LINER KONDUIT , DAN

DENGAN ANGIN BERTEKANAN

BERSIHKAN

219

LAS LISTRIK BUSUR TERPENDAM

( SUBMERGED ARC WELDING /
SAW )

220

DASAR OPERASIONAL
SEBAGAIMANA HALNYA LAS BUSUR LISTRIK LAINNYA ,
SUBMERGED ARC WELDING
( LAS LISTRIK BUSUR
TERPENDAM ) MENGGUNAKAN PANAS BUSUR LISTRIK UNTUK
MENCAIRKAN LOGAM LOGAM YANG DILAS . BEDANYA ADALAH
BAHWA PADA JENIS LAS INI BUSUR NYALA LISTRIK
KESELURUHANNYA TERPENDAM DIDALAM BUTIR BUTIR FLUKS
SEHINGGA SAMA SEKALI TIDAK TAMPAK
, SEHINGGA
PENGELASAN
TIDAK
MEMEERLUKAN
TOPENG
ATAU
KACAMATA PELINDUNG.
BUTIR BUTIR FLUKS MEMPUNYAI FUNGSI (1) MENSTABILKAN
BUSUR NYALA , (2) MENINGKATKAN MUTU MEKANIS MAUPUN
KIMIAWI
BAHAN
LAS
YANG
TERDEPOSISI
,
(3)
MENGENDALIKAN MUTU PENGELASAN.
ARUS YANG DIGUNAKAN DALAM PENGELASAN INI DAPAT
MENCAPAI 2000 AMPER , AC MAUPUN DC. SEDANGKAN
ELEKTRODANYA DAPAT BERUPA KAWAT LAS TUNGGAL
MAUPUN BERGANDA ATAU BERUPA LEMPENGAN PIPIH YANG
PANJANG SEKALI DAN TERGULUNG.
KEDUA JENIS ARUS DAPAT DIGUNAKAN UNTUK JALUR LAS
YANG SAMA DAN DALAM WAKTU YANG BERSAMAAN PULA.
KAWAT ELEKTRODA DIPASOK TERUS MENERUS MELALUI
PIRANTI PEMASOK ( WIRE FEEDER ) DENGAN KECEPATAN
TERTENTU , DEMIKIAN PULA BUTIR BUTIR FLUKS
DITUMPAHKAN DARI TEMPAT PENAMPUNGNYA ( HOPPER )
MELALUI TALANG ATAU CORONG DISEPUTAR ELEKTRODA
SEHINGGA MENGURUG BUSUR NYALA.
WALAUPUN TERURUG , KOLAM LAS TIDAK TERGANGGU
MENGINGAT FLUKS BERBERAT JENIS LEBIH RINGAN DARI
LOGAM SEHINGGA MENGAPUNG DIATAS KOLAM LAS DAN
SEKALIGUS MELINDUNGI CAIRAN LOGAM DARI PROSES
OKSIDASI . SETELAH MENDINGIN FLUKS YANG MENCAIR
TERSEBUT MELINGKUPI JALUR LAS BERUPA TERAK ATAU
SLAG .BUTIR BUTIR FLUKS YANG TIDAK IKUT MENCAIR AKAN

221

DIHISAP KEMBALI DENGAN MENGGUNAKAN ALAT HISAP YANG

TERPASANG DIBELAKANG PASANGAN ELEKTRODA UNTUK
DIKEMBALIKAN
KEDALAM
HOPPER
SEHINGGA TIDAK
BERCECERAN KEMANA MANA.
BIASANYA BUTIR BUTIR FLUKS DAPAT DIGUNAKAN HINGGA
DUA KALI SELAMA BUTIR TERSEBUT BELUM BERUBAH
MENJADI SLAG. JIKA TELAH BERUBAH MENJADI SLAG MAKA
FLUKS TERSEBUT TIDAK DIGUNAKAN LAGI ( DIBUANG ).

SKEMA PROSES LAS LISTRIK BUSUR TERPENDAM

DARI PENGUMPAN
KAWAT OTOMATIS
KABEL POWER

SELANG PENYALUR
FLUKS DARI HOPPER

ARAH PENGELASAN
JALUR LAS

BUTIR FLUKS

KAWAT LAS
SLAG

TAB

KOLAM LAS

HUBUNGAN
GROUND

PELAT
PENDUKUNG

LAS BUSUR TERPENDAM ( SAW ) DIGUNAKAN UNTUK MERAKIT

HAMPIR SEMUA JENIS MATERIAL , MULAI DARI BAJA BIASA
HINGGA BAHAN YANG CANGGIH SEPERTI MISALNYA BAHAN
BERBASIS NIKEL.
SEAGIAN BESAR BAHAN BAJA DAN BAJA PADUAN DAPAT
DENGAN MUDAH DILAS MENGGUNAKAN KAWAT DAN FLUKS
YANG TERSEDIA DIPASARAN ( COMMERCIAL )
, NAMUN

222

DEMIKIAN
ADA
BEBERAPA
JENIS
MATERIAL
YANG
MEMERLUKAN ELEKTRODA DAN FLUKS DARI BAHAN KHUSUS
YANG SUSUNAN KIMIANYA SECARA AKURAT DIDESAIN UNTUK
SUATU SAMBUNGAN LAS DENGAN SIFAT TERTENTU.

FLUKS
FLUKS ADALAH BUTIR BUTIR MINERAL YANG DICAMPUR
SESUAI DENGAN FORMULA / ATURAN YANG TELAH
DITENTUKAN ,
DIDASARKAN ATAS PILIHAN DIANTARA
BEBERAPA
METODA PEMBUATAN
, SEPERTI MISALNYA
FLUKS YANG DICAIRKAN ( FUSED ) , FLUKS YANG DIPADUKAN (
BONDED / AGGLOMERATED ) , DAN FLUKS YANG DIADUK
SECARA MEKANIS.
FUNGSI FLUKS ADALAH :
(1) MENCEGAH CAIRAN METAL DALAM KOLAM LAS UNTUK
BERHUBUNGAN DENGAN UDARA , MELALUI CAIRAN
FLUKS YANG MENGAPUNG DISELURUH PERMUKAAN
CAIRAN METAL.
(2) MEMBERSIHKAN CAIRAN METAL PADA KOLAM LAS ,
MERUBAH KOMPOSISI KIMIA BAHAN LAS .
(3) MEMPENGARUHI BENTUK JALUR LAS
(4) MENINGKATKAN / MEMPERBAIKI SIFAT MEKANIS
SAMBUNGAN LAS.
FLUKS YANG DIFUSIKAN MEMILIKI BEBERAPA KEUNGGULAN
, YAKNI :
(1) SECARA KIMIAWI BAHAN FLUKS TERCAMPUR SECARA
HOMOGIN
(2) MUDAH MEMBUANG DEBU TANPA MENGGANGGU
KOMPOSISI FLUKS.
(3) DALAM KONDISI NORMAL TIDAK MENYERAP AIR
(
HYGROSCOPIS
)
,
SEHINGGA
MEMPERMUDAH
PENANGANAN , PENYIMPANAN DAN
PENGGUNAAN
DALAM PENGELASAN.
(4) MUDAH DIDAUR ULANG MELALUI SISTIM PASOKAN DAN
PENDAURAN
TANPA PERUBAHAN YANG BERARTI
DALAM UKURAN MAUPUN KOMPOSISI KIMIAWI.

223

OXYFUEL GAS WELDING ( OFW ) &

OXYACETYLENE WELD ( OAW )
1. UMUM
OFW adalah proses pengelasan manual , dimana metal yang
akan disambung dipanaskan terlebih dalhulu melalui hasil
pembakaran gas hidrocarbon , dengan atau tanpa bahan
penambah. Pengelasan tidak mengenakan tekanan pada benda
yang disambung . Alat penghasil nyala adalah piranti yang
disebut torch / obor dimana campuran gas acetylene dan
oksigen dibakar bersama dan menghasilkan nyala dengan
suhu sekitar 5300 hingga 5500F. Dengan suhu jauh diatas titik
lebur baja , pencairan permukaan benda kerja mudah
dilaksanakan. Dengan demikian proses penyambungan dapat
dilaksanakan langsung antara dua permukaan yang terkait atau
dengan bahan penambah . Bahan yang dapat dilas dengan
OFW sebagian besar adalah bahan ferrous dan non ferrous.
Untuk mencegah oksidasi dalam pengelasan metal non ferrous
, besi tuang dan stainless steel diperlukan flux atau lazim
secara umum disebut borax. Pada pengelasan baja , gas yang
terjadi karena nyala obor / torch cukup melindungi kolam las
sehingga penggunaan flux tidak diperlukan untuk mencegah
proses oksidasi.
Bahan penambah untuk OFW berupa kawat las atau welding rod
dari bahan yang serupa dengan metal yang disambung.
2 . KEMAMPUAN , KEUNTUNGAN DAN KETERBATASAN.
Dalam pengelasan OFW , fungsi juru las sangat menentukan
dalam pengaturan suhu metal dalam sona pengelasan.
Apabila laju masukan panas dari nyala dapat dikordinaksikan
dengan kecepatan pengelasan , ukuran , kekentalan , serta
tegangan permukaan kolam las dapat dikendalikan , maka

224

tekanan nyala dapat didayagunakan untuk memposisikan dan

membentuk lajur las.
Juru las sepenuhnya mengendalikan laju pendeposisian bahan
metal , hal ini dimungkinkan karena sumber panas dan bahan
pengisi terpisah. Panas dapat dikenakan pada bahan kerja atau
kekawat las tanpa harus keluar dari lingkup nyala ( flame
envelope ). Dengan kemampuan ini OFW dapat digunakan untuk
menyambung pelat tipis , tube tipis , pipa kecil , dan rakitan
dengan penyetelan yang kurang baik , juga untuk memperbaiki
dan memperhalus permukaan las listrik yang kasar. Sambungan
pelat tebal dapat dilas dengan OFW tetapi lebih ekonomis
dengan las listrik. Peralatan OFW sangat praktis karena portable
, murah , menguntungkan dan mandiri.
Peralatan ini juga dapat digunakan untuk pemanasan awal
( preheating ) , pemanasan akhir ( post heating ) , brazing
( solder keras ) , dan dapat dirubah menjadi pemotong metal
( oxygen cutting ).
2.1 . BAHAN YANG DAPAT DILAS OFW.
Hampir semua bahan ferrous dan non ferrous dapat dilas OFW .
seperti misalnya : baja carbon , besi tuang , tembaga , paduan
nikel, aluminium dan paduan seng. Panas didapatkan dari
penyalaan campuran gas acetylene ( C2H2 ) dengan zat asam
( O2 ). Gas C2H2 dapat dihasilkan dari pabrik pembuat gas atau
dari reaksi antara karbid ( CaC2 ) dengan Air ( H2O ) menjadi
C2H2 + CaO.
Disamping acetylene masih ada gas fuel lainnya yang digunakan
seperti hydrogen , gas alam , propan dan gas produksi sendiri.
Gas gas ini digunakan untuk mengelas metal dengan suhu
pengelasan yang lebih rendah seperti aluminium , mangan
,seng , timbal , dan beberapa logam mulia.
Metal yang tidak cocok untuk dilas dengan OFW adalah metal
yang tahan panas ( refractory ) seperti : niobium , tantalum ,
molybdenum dan tungsten , serta metal yang reaktif seperti
titanium dan zirconium.
2.2 . FLUX

225

Kecuali untuk pengelasan timbal ,seng , dan beberapa logam

mulia , OFW untuk bahan non ferrous , besi tuang , dan baja nir
noda
( stainless steel ) biasanya menggunakan flux
untuk pelapis terhadap proses oksidasi. Dalam pengelasan baja
carbon , gas panas yang dihasilkan dari nyala yang bertekanan ,
cukup untuk melindungi kolam las dari masuknya zat asam
sehingga tidak diperlukan flux. Penyetelan gas / zat asam sangat
penting untuk menghasilkan nyala , namun ketidak beradaan
flux setidaknya mengurangi sebuah
variabel yang perlu
dikendalikan.
2.3

PENGGUNAAN UMUM

OFW dapat digunakan untuk mengelas pelat tipis , tube tipis dan
pipa ukuran kecil ( < 3 ) . Keuntungan OFW karena masukan
panasnya
dapat dikendalikan , mengisi celah yang lebar
( bridging ) , mencegah pencairan tembus ( melt through ), dan
kolam lasnya sangat jelas tampaknya sehingga memudahkan
pembentukan las. Lembaran baja carbon yang dibentuk menjadi
berbagai model sambungan akan lebih ekonomis dan mudah jika
dilas dengan OFW. Pipa dengan ketebalan maksimum 3/8 dapat
dilas hanya dengan satu lajur ( pass ) saja.
2.4

KEAKHLIAN JURU LAS

Untuk menghasilkan sambungan las OFW yang bermutu baik ,

diperlukan juru las OFW yang terampil dalam memanipulasi
kawat las dan obor las ( torch ). Dalam mendeposisikan bahan
las , juru las menggunakan kedua tangannya dalam mencairkan
bahan kerja dan bahan las sekaligus , mengendalikan bentuk
kolam las , serta menghasilkan tingkat solidifiasi ( pembekuan )
tertentu untuk menghasilkan lajur las yang baik.
3 . GAS BAKAR.
Oxygen dan acetylene merupakan dua jenis gas yang pokok
dalam OFW. Oxygen membantu pembakaran gas acetylene ,
sedangkan acetylene memasok intensitas panas dan atmosfir
pembakaran.

226

Gas gas lain seperti hydrogen , propan , gas alam dan gas
produksi sendiri ( proprietary ) , hanya digunakan untuk
pengelasan dalam lingkup terbatas ,yakni pengelasan atau solder
keras metal metal yang bertitik lebur rendah.
OXYGEN .
Hanya dengan membakar gas pilihan dengan oxygen yang
bermutu tinggi ( > 99.5% ) dalam nyala yang berkecepatan tinggi ,
dapat dihasilkan suhu yang memadai untuk melaksanakan
pengelasan OFW. Sedikit saja terdapat kontaminasi dalam gas
gas terkait , akan sangat berpengaruh pada karakteristik nyala
yang langsung mempengaruhi suhu dan mutu pengelasan .
Jika konsumsi oxygen relatif rendah , oxygen cukup dipasok
dalam botol baja yang berkapasitas 244 scf ( standard cubic feet )
dan bertekanan 26 ksi . Oxygen dan gas acetylene dipasok
kedalam obor pembakar melalui selang pada tekanan yang telah
diperkecil . Jika konsumsi oxygen > 244 scf / minggu , lebih
ekonomis apabila menyimpan oxygen dalam bentuk cair. Oxygen
cair dapat dipasok dalam bentuk botol cryogenic dengan
kapasitas 4500 scf. Pemasokan dan penanganan botol oxygen
dilindungi undang undang dan peraturan keselamatan pemerintah
maupun perusahaan pemilik sendiri .
ACETYLENE.

227

Acetylene adalah gas hydrocarbon dengan rumus C2H2 , jika

bertekanan 29.4 psi keatas , acetylene menjadi tidak stabil ,
yakni hanya dengan goncangan sendikit saja dapat meledak
walaupun tanpa tercampur dengan oxygen atau udara.
Acetylene tidak boleh digunakan dengan tekanan > 15 psi.
Generator acetylene ( tangki karbid ) didesain sedemikian
rupa sehingga hanya dapat memasok C2H2 dengan tekanan
sekitar 15 psi saja. Acetylene didapat dengan mereaksikan
kapur karbid dengan air sehingga persamanaannya adalah
sebagai berikut 2CaC2 + 2H2O
2C2H2 + 2CaO. Jika
gas tersebut dibeli dalam bentuk siap pakai , maka gas
tersebut dipasok dalam botol khusus yang didalamnya terisi
material berpori dimana acetylene dicampur dengan aceton .
Dengan kondisi seperti ini , acetylene dapat disimpan hingga
275 scf. dengan tekanan sebesar 250 psi. Tekanan gas ini
harus diredusir hingga 15 psi atau kurang dengan katup
pengatur tekanan untuk kemudian disalurkan keobor nyala.
Silinder acetylene tidak boleh ditangani secara kasar dan
tersentak
( shock ) mendadak , serta harus disimpan
jauh jauh dari sumber panas apa saja. Silinder harus
disimpan dalam posisi tegak untuk menghindarkan larinya
aceton sewaktu
gasnya digunakan. Dalam penggunaan
normal , konsumsi acetylene tidak boleh melebihi
1/7
kapasitas botol per jam.
HYDROGEN.
Digunakan untuk mengelas metal yang titik leburnya rendah
seperti aluminium , magnesium dan timbal. Hydrogen tidak dapat
digunakan untuk mengelas pelat baja dengan ketebalan biasa
karena hasilnya kurang baik mengingat hydrogen hanya
menghasilkan nyala dengan suhu relatif rendah. Namun untuk
pelat yang tipis dimana justru karena intensitas panasnya hanya
60% dari panas acetylene , hasilnya lebih baik. Hydrogen juga
digunakan untuk brazing dan braze welding . Hydrogen dipasok
dalam botol silindris dengan berbagai ukuran.
PROPAN , GAS ALAM , DAN GAS PRODUK SENDIRI.

228

Sama halnya dengan hydrogen , gas gas tersebut diatas

dicampur oxygen dapat digunakan untuk mengelas metal dengan
titik lebur rendah.
TEKANAN SILINDER

TEKANAN PASOKAN GAS

PENGATUR TEKANAN

TEKANAN
PASOKAN
GAS

PENGATUR
TEKANAN

KE OBOR / TORCH
MATERIAL
BERPORI TERISI
ACETON

SILINDER OXYGEN

BOTOL/ SILINDER ACETYLENE

TEKANAN SILINDER

229

Kawat las khusus mungkin diperlukan untuk jenis gas , bahan

kerja dan mutu las yang dikehendaki. Campuran gas gas tersebut
diatas tidak dapat digunakan untuk mengelas pelat baja. Karena
jika campuran gas ini dibakar dalam suhu tinggi , atmosfir
bakarnya menjadi sangat oxidizing . Sebaliknya jika jumlah
perbandingan oxygen dan gas bakar diperkecil , campuran gas
tersebut menjadi bersifat carburizing yang menyebabkan suhu
nyala menjadi sangat rendah. Karenanya jenis gas ini hanya
digunakan untuk brazing , braze welding , pemanasan dan
sejenisnya.
4. PERALATAN
Prinsip peralatan OFW adalah memasok campuran gas oxyfuel
keobor las dalam tingkat aliran yang tepat , kecepatan dan
tekanan , serta perbandingan campuran yang benar. Laju aliran
gas mempengaruhi jumlah metal yang dicairkan , tekanan dan
kecepatan mempengaruhi
manipulasi kolam las dan laju
pemanasan , sedangkan perbandingan antara oxygen dan gas
fuel menentukan suhu dan atmosfir nyala yang harus tepat
secara kimiawi dengan metal yang dicairkan.
Elemen penting dalam OFW adalah : 1) fasilitas penyimpanan
gas , 2) katup pengatur tekanan , 3) selang yang baik , 4) obor , 5)
piranti keselamatan , dan 6) asesoris.
1) Fasilitas penyimpanan gas .
Botol silindris
dan tangki timbun digunakan untuk
menyimpan dan memasok gas bakar. Peralatan tersebut
dikonstruksi sesuai dengan undang undang dan peraturan

230

keselamatan pemerintah . Botol silindris didesain khusus

untuk jenis gas tertentu dan biasanya tidak dapat ditukar
tukar. Sebagai contoh misalnya ukuran dan ulir untuk botol
silindris oxygen berbeda dengan untuk acetylene. Peralatan
untuk memasok gas bertekanan sangat tinggi harus benar
benar dalam kondisi baik dan tepat ( appropriate ) . Katup dan
piranti keselamatan pada botol silindris gas tidak boleh
dikutak katik oleh orang orang yang tidak profesional dalam
bidangnya ( harus yang benar benar mengetahui dan terampil
menangani peralatan tersebut ).
2) Katup pengatur tekanan.
Katup pengatur tekanan memperkecil tekanan gas bakar
dari tekanan pengisian botol ketingkat yang tepat dan aman
untuk dikonsumsi oleh pelaksanaan pengelasan. Piranti ini
didesain hanya untuk gas tertentu saja , karenanya tidak
dapat dipertukarkan. Tiap tiap jenis katup pengatur tekanan
didesain dengan cakupan tekanan tertentu. Pengaturan
tekanan diatur dengan mengencangkan atau mengendorkan
baut pengatur sehingga dapat mengeluarkan gas pada
tekanan yang dikehendaki secara tetap. Katup pengatur
dilengkapi dengan dua buah manometer yang masing masing
OBOR ( gas
TORCH
) LAS botol silindris dan satu
menunjukkan tekanan
didalam
lagi tekanan pasokan gas yang dikehendaki. Terdapat dua
jenis katup pengatur yakni
stage ( satu tahap ) dan two
MURsingle
SLEEVE
stage ( dua tahap ).

RUANG PENCAMPUR GAS

PUTING LAS
( WELDING TIP )

TANGKAI

MUR SLEEVE

KATUP PEMASUKAN GAS

231

3) Selang . Selang gas memungkinkan letak botol silindris gas

berjauhan dengan nyala api las. Hal ini sangat penting
mengingat acetylene yang bertekanan tinggi sangat perka
terhadap kenaikan suhu. Selang juga memungkinkan juru las
untuk bebas bergerak selama melaksanakan pengelasan
dengan berbagai posisi las. Selang biasanya berukuran antara
1/8 hingga 1/2 diameter dalam , dan panjang 25 kaki. Jika
selang melebihi 25 kaki , maka penyambungnya harus
berdiameter lebih besar dan lebih pendek keobor las. Untuk
memudahkan perbedaan penggunaan selang , maka selang
oxygen berwarna hijau dengan fitting penyambung berulir
putar kekanan , sedangkan selang acetylene berwarna merah
dengan fitting penyambung berulir putar kekiri. Fitting putar
kiri biasanya diluarnya beralur untuk memudahkan
identifikasi.
4) Obor ( torch ) . Obor mengendalikan sifat operasional nyala
las dan memungkinkan memanipulasikannya selama
pengelasan. Pemilihan jenis dan ukuran obor tergantung pada
jenis pekerjaan las yang dikehendaki , misalnya obor untuk
pengelasan pesawat terbang harus kecil dan ringan sehingga
memudahkan penanganannya. Pada umumnya obor las dapat
dilengkapi dengan piranti untuk pemotongan oxygen ( oxy
cutting ). Ujud dan penampang obor seperti tertera diatas. Mur
sleeve memungkinkan penggantian putting las dan ruang
pencampur gas dengan jenis lain sesuai keperluan.
5) Katup pemasukan gas. Katup pemasukan gas berfungsi untuk
memasukkan gas dari selang kedalam obor las sekaligus

232

mengendalikan tekanan , kecepatan , dan alirannya dalam kaki

kubik per jam dalam batas cakupan tekanan yang ditentukan
oleh regulator tekanan dan persyaratan parktis nyala las.
Katup juga memungkinkan mengatur perbandingan antara
oxygen dan acetylene untuk mengatur nyala las sesuai
keperluan termasuk atmosfir nyala sebagai pelindung
oksidasi.
6) Ruang pencampur gas. Ruang pencampur gas berfungsi
mencampur gas acetylene dengan oxygen menggunakan
sistim ventury untuk merubah tekanan menjadi kecepatan .
Hal ini memudahkan mendapatkan campuran gas yang
dikehendaki walaupun tekanan gas acetylene terlalu rendah.
7) Puting las. Putting las berfungsi mengalirkan campuran gas ,
mengarahkan dan mengatur ukuran berkas nyala sesuai
keperluan melalui orifice pengeluaran ( exit orifice ). Ukuran
orifice diidentifikasikan dalam nomor ukuran bor ( drill size
number ) dalam inci atau decimal atau dalam nomor code
manufaktur. Sifat operasional putting las walaupun berukuran
sama, sangat ditentukan oleh desain obor dan ruang
pencampur gas. Lubang putting dibuat halus untuk
menghasilkan nyala laminar dan uniform. Putting kecil
menghasilkan nyala kecil untuk pengelasan pelat tipis ,
putting besar untuk pengelasan pelat lebih tebal.

JENIS PUTING LAS

KONIS BULBOUS

DESAIN NYALA BULBOUS

KONIS RUNCING

DESAIN NYALA PANJANG

233

8. Asesoris . Asesoris penting untuk OFW antara lain adalah :

1) Friction lighter ( penyala gesek ).
2) Goggles ( kacamata las ) dengan penutup samping.
3) Gloves ( sarung tangan las )
4) Protective cloathing ( pelindung badan ).
5) Piranti kesalamatan lainhya.
6) Goggles dilengkapi kaca dengan berbagai tingkat kegelapan
.
Dibawah ini adalah daftar kegelapan kaca sebanding dengan
ketebalan pelat baja yang dilas.
KETEBALAN PELAT

5.

No. KEGELAPAN

Hingga 1/8

4 atau 5

1/8 hingga 1/2

5 atau 6

Diatas 1/2

6 hingga 8

SELEKSI PUTING LAS , ORIFICE DAN TEKANAN GAS.

Pihak manufaktur biasanya memberikan tabel tentang ukuran

puting las ( welding tip ) dan orifice untuk digunakan dalam
OFW berbagai metal. Memilih tip tidak dapat didasarkan atas
No. ukuran ( size number ) atau ukuran drill ( drill size ) saja ,
karena terdapat beda mencolok antara tip yang berukuran
sama namun yang satu bekerja dengan tekanan positif dan
yang lain dengan tekanan
injektor. Sebagai ukuran
perbandingan adalah volume fuel yang melalui tip didalam
satuan waktu tertentu. Pada umumnya tip bekerja pada
cakupan ( range ) tertentu , biasanya dicatat dalam kaki kubik
gas bakar per jam. Saran pihak manufaktur sebaiknya diikuti
untuk mendapatkan hasil yang optimum dan aman.

234

UKURAN TIP DAN ORIFICE SERTA KONSUMSI ACETYLENE

DALAM OFW BAJA KETEBALAN 0.010 HINGGA 1 INCI.

UKURAN TIP DAN ORIFICE

ACETYLENE
KETEBALAN BAJA

DIAMETER ( INCI ) No. DRILL

KONSUMSI
KAKI KUBIK
/ JAM

0.010

0.0225

74

HINGGA 1

0.016

0.0280

70

HINGGA 1

0.019

0.0280

70

HINGGA 1

1/32

0.0350

65

1/2 2

1/16

0.0465

56

1 -- 4

3/32

0.0465 -- 0.0550

56 54

4 -- 6

1/8

0.0550 -- 0.0595

54 53

6 -- 10

3/16

0.0595 -- 0.0700

53 50

10 -- 17

1/4

0.0700 -- 0.0810

50 46

17 -- 30

3/8

0.0810 -- 0.0860

46 44

30 -- 45

1/2

0.0980

40

40 -- 60

5/8

0.1285

30

50 -- 75

3/4
1

0.1285 -- 0.1360
0.1540

30 29

65 -- 100

23

85 -- 140

235

5. PENYETELAN NYALA
Atmosfir dan suhu nyala dapat dihasilkan dengan mengatur
jumlah relatif oxygen dan gas bakar didalam campuran gas
yang mengalir keobor las. Biasanya juru las mengatur aliran
gas berdasarkan tampak ujud nyala . Hal ini kurang benar
untuk pengelasan oxyhydrogen . Urut urutan untuk
menghasilkan
sarana pengelasan tekanan positif adalah
sebagai berikut :

Periksa
seluruh
perlengkapan
,
dan
yakinkan
kebersihannya ( sampah , kotoran , gemuk , minyak ) dan
dalam kondisi siap pakai .
Periksa setiap katup pengatur dari botol silindris untuk
menghembus kotoran. Yakinkan gas yang diventilasikan
menghilang diudara bebas ( disperse ) dengan aman.
Bersihkan bagian outlet katup dengan kain bersih.
Pasang regulator oxygen kebotol silindris oxygen atau
manifold oxygen.
Pasang regulator acetylene atau gas bakar lainnya kebotol
silindris acetylene atau gas bakar lainnya.
Hubungkan selang las dengan regulator dan obor las.
Buka katup botol silindris pelan pelan dan sangat berhati
hati. Operator tidak boleh berdiri didepan regulator
sewaktu membuka katup botol silindris.
Hembus selang oxygen dengan oxygen , sementara selang
acetylene tertutup. Hembus selang acetylene dengan
acetylene , sementara selang oxygen tertutup. Gas yang
terbuang harus terventilasi dengan aman.
Atur tekanan dalam regulator masing masing sesuai
tekanan yang direkomendasikan pihak pabrik , sementara
katup obor las dalam kondisi tertutup.
Buka katup acetylene dan nyalakan api obor dengan
menggunakan penyala gesek.
Buka katup oxygen pelan pelan dan mengatur bentuk
nyala dengan memanipulasi kedua katup oxygen dan
acetylene sehingga bentuk nyala sesuai keperluan.

236

Untuk obor tipe injektor , urut urutan penyalaannya berbeda ,

karena oxygen yang bertekanan tinggi menyebabkan
masuknya acetylene yang bertekanan rendah kedalam obor ,
oleh sebab itu sebaiknya ikuti aturan yang disarankan oleh
pabrik supaya penyalaan obor terlaksana dengan benar dan
aman.
7 . PEMBAKARAN ACETYLENE
Ketika campuran gas oxy-acetylene terbakar diujung obor ,
terjadi beberapa bentuk nyala
( zone of combustion ).
Dibawah ini adalah reaksi kimia pembakaran acetylene :
2C2H2 + 5 O2

4 CO2 + 2 H2O

(1)

Pembakaran tejadi dalam dua tahap , yakni

2 C2H2 + 2O2

4 CO + 2 H2

(2)

Tahap pertama menggunakan oxygen yang dipasok dari botol

silindris dan yang berada dalam pencampur oxy-acetylene .
Reaksi ini tampak dalam bentuk konis dalam yang kecil
didalam nyala.Suhu yang tertinggi terletak diujung konis
tersebut.
Tahap kedua menggunakan oxygen yang terpasok dari udara
disekitar nyala. Kondisi ini tergambarkan dalam bentuk bulu
nyala disekitar konis dalam , reaksinya adalah sebagai berikut
:
4 CO + 2H2 + 3O2

4 CO2 + 2 H2O

(3)

Sekitar 2/5 dari jumlah oxygen yang diperlukan

untuk
membakar acetylene secara sempurna berasal dari botol
silindris , sisanya berasal dari udara luar.
Itulah sebabnya OFW tidak dapat dilaksanakan dalam ruang
tertutup yang tidak memiliki udara cukup untuk membantu
pembakaran acetylene.
Kondisi nyala :
1) Nyala acetylene . Apabila hanya gas acetylene saja yang
terbakar diudara , mengasilkan nyala berwarna kuning
didekat puting
( tip ) dan berangsur berwarna orangye
kemerahan sewaktu semakin keluar / menjauh dari tip.

237

Apabila jelaga terbentuk diujung nyala , jumlah gas

ditambah hingga jelaga tersebut menghilang.

1)

2) Nyala carburasi . Sewaktu katup oxygen dibuka sedikit demi

sedikit
sehingga perbandingan oxygen ke acetylene
NYALA
ACETYLENE
bertambah , nyala bertambah bersinar terang ( luminous ) ,
selanjutnya bagian yang bersinar terang memendek kearah
tip membentuk
JINGGA
KUNING
JINGGA

2) NYALA CARBURASI

BIRU MUDA

PUTIH
3) NYALA OKSIDASI

BIRU MUDA

PUTIH

KIRA KIRA

/4 ~ /8

4) NYALA NETRAL

5) NYALA OKSIDASI

6) NYALA TERPISAH KARENA TEKANAN BERLEBIHAN

HIJAU PUCAT

238

sona terang benderang ( bright zone ) warna putih

dilingkupi bulu berwarna kebiru biruan. Nyala ini disebut
nyala carburasi karena memiliki kelebihan acetylene cukup
besar , kadang disebut pula sebagai nyala lunak karena
tidak memiliki tenaga . Nyala ini suhunya rendah dan
karenanya sesuai untuk brazing perak , soldering serta
mengelas timbal.
3) Nyala oksidasi Sewaktu jumlah oxygen ditambahkan ,
konis dalam yang berwarna putih memendek dan menjadi
dua bagian , yakni bagian yang putih dan bagian yang
berwarna hijau pucat yang disebut sebagai bulu nyala yang
ujungnya menghilang menjadi biru muda . nyala hijau pucat
disebabkan oleh sedikit kelebihan acetylene . Jika
perbandingan oxygen dan acetylene
1 : 1 , warna hijau
pucat tersebut menghilang. Untuk mengelas baja , bulu
nyala yang berwarna hijau distel menjadi 1/4 hingga
maksimum 1/2 x panjang konis putih ( ) . Nyala ini disebut
nyala kelebihan acetylene atau juga disebut nyala reduksi.
Nyala ini menjamin tidak adanya proses oksidasi maupun
proses carburasi . Nyala ini sesuai jika menggunakan kawat
las baja paduan rendah . Suhu diujung konis sekitar 5300
hingga 5500F.
4) Nyala netral . Pada nyala ini perbandingan antara oxygen
dengan acetylene = 1: 1 ( atau lebih tepat 1.1 : 1 ). Suhu
diujung konis sekitar 5500 F. Untuk mengatur nyala netral
cukup sulit karena juru las harus akhli benar dalam
mengatur pembukaan / penutupan katup oxygen dan
acetylene sehingga hasilnya
1 berbanding 1. Dari

239

tampak ujud , nyala ini hampir tidak berbeda dengan nyala

oksidasi. Jenis nyala ini ideal untuk pengelasan baja , dan
sangat diperlukan apabila keberadaan carbon harus
dihindari atau apabila proses oksidasi dilarang , yakni pada
saat pengelasan stainless steel.
5) Nyala oksidasi . Sama halnya dengan nyala reduksi ,
penyetelan nyala oksidasi juga cukup sulit karena tidak
dapat diukur dari tampak ujud saja. Nyala oksidasi yang
paling tepat adalah nyala disaat konis bersiap untuk
meninggalkan putting las ( tip ). Jenis nyala ini tidak boleh
digunakan untuk mengelas baja. Apabila nyala diatur
sedemikian rupa sehingga sangat oxidatif , akan terjadi
suara mendesis yang cukup keras . Nyala ini sesuai untuk
mengelas tembaga dan paduannya. Kelebihan oxygen
digunakan untuk menghasilkan selapis tipis film oksida
untuk melindungi kolam las. Dengan perbandingan oxygen
terhadap acetylene
1 3/4 : 1 , suhu konis dapat
mencapai 6000F.
6) Nyala Terpisah . Nyala terpisah adalah nyala yang
dihasilkan manakala tekanan gas terlalu besar untuk ukuran
tip yang digunakan , bahkan nyala dapat terhembus pergi
( blow out ) apabila tekanan gas terus meningkat. Nyala ini
tidak stabil karenanya harus dihindarkan . Kondisi serupa
terjadi apabila lubang tip tersumbat kotoran.
8.

PEMBAKARAN HYDROGEN , GAS ALAM DAN PROPAN.

8.1 PEMBAKARAN HYDROGEN.

Untuk dapat membakar hydrogen dengan sempurna
diperlukan perbandingan oxygen ke hydrogen 1 : 2 dengan
reaksi sebagai berikut :
2H2 + O2

2 H2O.

(4)

Reaksi ini menghasilkan nyala oxidatif dengan suhu 5000F.

Tidak mungkin menghasilkan nyala netral untuk jenis reaksi
ini dengan hanya menggunakan tampak ujud saja , karena

240

nyala oxy-hydrogen hampir hampir tidak tampak serta tidak

memiliki sona pembakaran. Untuk menghindarkan nyala
oxidatif , regulator harus diatur sedemikian rupa sehingga
selalu ada kelebihan hydrogen. Jenis nyala menjadi reduktif
tetapi bukan carburatif karena tidak memiliki carbon. Suhu
yang tercipta beberapa ratus derajad dibawah nyala netral.
Regulator dapat mengatur perbandingan
hydrogen ke
oxygen 4 : 1. Jenis nyala oxy-hydrogen cocok untuk
pengelasan paduan aluminium dan timbal.
8.2 PEMBAKARAN GAS ALAM DAN PROPAN
Pembakaran sempurna gas alam dan propan dapat dilihat
pada reaksi sebagai berikut :
Gas alam : CH4 + 2O2
Propan

CO2 + 2 H2O.

: C3H8 + 5 O2

3 CO2 + 4 H2O

(5)
(6)

Manakala suhu nyala cukup tinggi untuk mengelas baja ,

nyala tersebut terlalu oxidatif , sebaliknya jika perbandingan
dibuat sehingga nyala menjadi carburatif ( tidak oxidatif ) ,
suhunya menjadi terlalu rendah untuk pengelasan baja. Jadi
jenis campuran gas ini tidak sesuai untuk pengelasan baja.
9.

KAWAT LAS ( WELDING ROD )

Kawat las baja untuk OFW tersedia dengan panjang 36
dengan diameter berkisar antara 1/16 hingga 1/4 . Untuk
bahan bahan lain tersedia
denganELONGATION
berbagai
panjang
KUAT TARIK MINIMUM
MINIMUM
tergantung
apakah wroughtksiatau dituang.
Spesifikasi
KLASIDIKASI AWS
DALAM
4 D ( a ) , % kawat
las adalah AWS A5.2 dengan rincian sebagai berikut :
RG65

67 ( b )

16

RG60

60 ( b )

20

RG45

45 ( b )

( a ) ELONGATION KIRA KIRA 1 INCI.

( b ) . SPESIMEN SEMUA BAHAN LAS , DIAMETER 0.252 0.005
INCI SETELAH DILASKAN .
( C ) UJI TARIK DIDASARKAN ATAS SPESIMEN MELINTANG
LAS 2 X 3/8 PENAMPANG SETELAH DILASKAN.

241

10. TEKNIK PENGELASAN

LAS GERAK KEBELAKANG

LAS GERAK KEDEPAN
( FOREHAND WELDING )

( BACKHAND WELDING )

10.1 LAS GERAK KEDEPAN

Posisi las terdiri dari : datar , horisontal , vertikal dan atas
kepala. Kawat las dipegang pada posisi 40 terhadap benda
kerja. Posisi nyala diantara ujung kawat las dan benda
kerja . Konis nyala diposisikan dekat dengan benda kerja
tanpa menyentuh benda kerja tersebut. Obor diposisikan
sekitar 45 terhadap benda kerja. Obor digerak gerakkan
kekanan dan kekiri atau atas bawah untuk memanasi benda
kerja sekaligus kawat las. Ujung kawat las dan kolam las
harus selalu berada didalam lingkungan nyala. Tehnik las

242

gerak kedepan harus dilaksanakan berhati hati untuk

mencegah pencairan berlebihan benda kerja. Karena jika hal
ini terjadi , pencampuran benda kerja dengan bahan las
terlalu banyak sehingga mempengaruhi sifat asli benda
kerja.
10.2 LAS GERAK KEBELAKANG
Pada tehnik ini nyala diarahkan kelajur las yang telah
terbentuk. Ujung kawat las diposisikan antara nyala dan
ujung lajur las pada sudut kira kira 40 terhadap benda
kerja , sedangkan obor diposisikan sekitar 50 terhadap
benda kerja. Tehnik gerak kebelakang lebih digemari untuk
menyambung pelat yang cukup tebal sehingga diperlukan
kampuh bevel. Dalam mengelas fillet , nyala selalu diarahkan
pada benda kerja yang relatif tebal untuk selalu memanasi
nya sebelum dilas guna menghindarkan lipat dingin ( cold lap
) . Tehnik ini lebih mempertahankan sifat mekanis benda
kerja karena tingkat pencairan sisi kampuh relatif kecil
sehingga tingkat pencampuran dengan bahan las tidak
terlalu besar.

BUKAAN AKAR LAS 1/2

t1 t
t

MAX. 1/32

t = 3/16
t

t
t

R
R KIRA KIRA

=t

SAMBUNGAN DENGAN LAS SATU LAJUR

243

11.

SUHU NYALA OBOR

Tingginya suhu nyala obor OFW / OAW tergantung pada

perbandingan antara zar asam ( O2 ) dengan gas bakar .
Pengukuran suhu ini sangat sulit karena hingga kini belum ada
metoda pengukuran yang tepat , jadi sifatnya hanya merupakan
hasil perhitungan . Terdapat beberapa jenis suhu nyala sesuai
dengan perbandingan antara zat asam dengan gas bakar , yang
disebut naya netral , nyala oksidasi ( oxidizing ) dan nyala
karburasi ( carburizing ) . Dibawah ini adalah tabel suhu nyala
obor tersebut.
SUHU NYALA DARI BERBAGAI GAS BAKAR
GAS BAKAR

RUMUS

BERAT JENIS

PERBANDINGAN
DENGAN OKSIGEN

SUHU NYALA
NETRAL

( UDARA = 1 )

O2 : GAS BAKAR

ACETYLENE

C2H2

0.906

2.5

5589

3087

PRPOPANE

C2H3

1.52

5.0

4579

2526

METHYLACE
TYLENE
PROPADIEN
E ( MPS ) (d)

C3H4

1.48

4.0

5301

2927

PROPYLENE

C3H6

1.48

4.5

5250

2900

GAS ALAM
( METHANE )

CH4

0.62

2.0

4600

2538

HYDROGEN

H2

0.07

0.5

4820

2660

Reaksi kimia dari masing maing gas bakar dengan zat asam
adalah sebagai berikut :
Acetylene

= C2H2 + 2,5 O2

2CO2 + H2O

244

Methylacetylene
Porpadiene ( MPS )

= C3H4 + 4O2

3CO2 + 2H2O

Propylene

= C3H6

+ 5O2

3CO2 + 4H2O

Methane

= CH4

+ 2O2

CO2

Hydrogen

= H2

+ 0.5O2

H2O

+ 2H2O

WELDING SYMBOL
Welding symbol adalah sarana komunikasi yang dibakukan
secara internasional antara pihak designer dengan pelaksana las
( welder atau welding operator ) dengan maksud mepermudah
welder untuk mengerti yang dimaksud oleh pihak designer
JENIS las .
tentang suatu
LAS design sambungan
PENGUJIAN
DILAPANGAN
Welding symbol
diciptakan oleh AWS yang rinciannya adalah
sebagai berikut :
SIMBUL KAMPUH
SEBERANG INSPEKTOR

LAS KELILING

1. SISTIM SIMBOLISASI
AWS
SIMBUL KAMPUH

PROSES LAS

SEBELAH INSPEKTOR
ARAH
PENUNJUKAN

GROOVE ( BUTT ) WELD

70
70

70

SQUARE GROOVE

70

70

SINGLE V GROOVE

70

DOUBLE V GROOVE

45
45
45

45
45

45

30

SINGLE BEVEL GROOVE

DOUBLE BEVELGROOVE

SINGLE J GROOVE

30
60

30

DOUBLE J GROOVE

60

SINGLE U GROOVE
60

DOUBLE U GROOVE

245

Dalam las kampuh ( groove / butt weld ) , bentuk symbol

disesuaikan dengan bentuk kampuh , misalnya kampuh V tunggal
bentuk simbulnya juga seperti huruf V , sedangkan untuk
kampuh V ganda bentuk symbolnya seperti huruf X .
Penggerindaan rata permukaan ( flush ) pad alas kampuh
digambarkan sebagai garis datar berhadapan dengan sudut
bukaan kampuh seperti misalnya kampuh bevel tunggal
dibawah ini yang permukaannya digerinda rata .

1/16

Tembusan digambarkan sebagai setengah lingkaran disebelah

akar dengan ukuran yang dikehendaki , seperti misalnya kampuh
70
V tunggal las keliling ini

IV

HT ( hydro test )

Selanjutnya
langkah IIIlangkahRT / inspeksi
dan
UT ( radiography
/
digambarkan sebagai berikut
ultrasonic test )
II

MT /PT ( magnetic particle test

dan penetrant test )
VT ( visual Test )

pengujian

246

Sedangkan untuk penguat fillet pada kampuh bevel tunggal

digambarkan sebagai berikut :
Symbol pada fillet berbeda dengan pada groove weld , karena
apapun bentuk design fillet tersebut simbulnya adalah segitiga ,
perbedaan hanya pada letaknya , misalnya double fillet concentric
atau double fillet excentric

1-3
1-3 intermittened , simbul las
Untuk pengelasan

1-3
sebagai berikut

filletnya

FILLET WELD
SINGLE FILLET CORNER
JOINT

DOUBLE FILLET T JOINT

t = SEMBARANG

DOUBLE FILLET OVERLAP

JOINT

SOCKET JOINT

1-3
adalah

247

Dibawah ini adalah sambungan jenis fillet khusus untuk pelat

tipis ( < ) yang dalam pelaksanaannya dapat menggunakan
bahan penambah maupun tidak . Proses las yang digunakan
biasanya adalah GTAW atau OAW . Bahan yang dilas biasanya
adalah stainless steel untuk kitchen ware atau perlengkapan suci
hama dirumah sakit , dan copper ware untuk pemanas makanan ,
dll .

SINGLE FLARE JOINT

DOUBLE FLARE JOINT

DOUBLE BEVEL FLARE JOINT

SINGLE BEVEL FLARE JOINT

DOUBLE BEVEL FLANGE JOINT

DOUBLE FLANGE JOINT

SINGLE BEVEL FLANGE JOINT

SINGLE FLANGE JOINT

Selanjutnya masih ada jenis jenis desain las lain yang memiliki
symbol khusus seperti misalnya spot welding , pluig welding ,
seam welding , slot welding .

248

Seam welding memiliki tanda khusus , yang digunakan untuk

pengelasan yang panjang sekali . Dalam hal ini proses las tidak
SEAM, WELD
PANJANG
SEKALI
) las dapat SMAW , GMAW ,
utama
untuk (seam
welding
proses
FCAW , SAW , ERW ( electric resistance
EBW weld / las tahanan
listrik ) maupun EBW ( electron beam weld / las pengeboman
elektron ) memiliki simbul yang sama. Dibawah ini adalah
beberapa contoh symbolnya :

SMAW

1 5

PLUG WELD

1
ERW

3
4
9
SPOT WELD

EBW

PLUG WELD

249

SEAM WELD ( PANJANG SEKALI )

DESIGN LAS ADALAH CONCENTRIC
DOUBLE FILLET

FCAW
EBW
SMAW
4
1/2

SPOT WELD

4
SMAW

3-5
1/2

SLOT WELD

250

2. APLIKASI SIMBUL

45

1/16
70

WELD OVERLAY

SMAW

251

LAS LISTRIK BUSUR TERLINDUNG

( SHIELDED METAL ARC WELDING )
S.M.A.W
1. UMUM
Las adalah suatu penyambungan antara dua benda padat , yang
cocok satu dengan lainnya , melalui pencairan ( dilution ) dan
perpaduan ( fusion ) , menggunakan panas.
Karenanya pengelasan memiliki persyaratan , yakni :
1) Benda padat yang akan dilas harus dapat mencair.
2) Pencairan tersebut harus disertai dengan perpaduan .
Jadi , kayu , asbes , dan sejenisnya tidak dapat dilas karena tidak
mecair oleh panas.
Demikian pula solder tidak dapat disebut sebagai las , kerena
yang mencair adalah timah putih saja , dan tidak terjadi
perpaduan antara timah tersebut dengan bahan induk ( yang
biasanya adalah seng , tembaga , kuningan , dll ) .
Es balok pada dasarnya dapat di las karena dapat mencair dan
terpadu kembali satu dengan lainnya , demikian pula dengan
sebagian besar jenis plastic .

252

2. S.M.A.W
SMAW adalah salah satu jenis pengelasan yang menggunakan
loncatan electron ( busur listrik ) sebagai sumber panas untuk
pencairan . Suhu busur dapat mencapai 3300 C , jauh diatas titik
lebur baja , sehingga karenanya dapat mencairkan baja secara
serta merta ( instant ) .
SMAW dapat menggunakan arus listik bolak balik ( AC =
alternating current ) maupun arus searah ( DC = direct current ) .
Jika arus bolak balik yang digunakan tidak ada kutup kutup ,
sebaliknya apabila arus searah yang digunakan maka digunakan
kutup kutup + dan - . Kondisi ini disebut polaritas .
Terdapat dua jenis polaritas untuk pengelasan , yakni polaritas
lurus , dimana elektroda bermuatan - , dan bahan induk
bermuatan
+ , dan polaritas terbalik , dimana elektroda
bermuatan++ dan bahan induk bermuatan - .
POLARITAS TERBALIK

+
POLARITAS LURUS

253

Eelektroda dibuat dengan karakter khusus , ada yang hanya

menggunakan AC , ada yang menggunakan DC Polaritas lurus
atau lazim disebut DCSP ( Direct Current Straignt Polarity ) atau
juga disebut DCEN ( Direct Current Electrode Negative ) , ada
yang menggunakan DC Polaritas terbalik atau DCRP ( Direct
Current Reverse Polarity ) atau juga disebut DCEP ( Direct
Current Electrode Positive ) .
COATING
Adapun secara skematis SMAW
SMAW dapat digambarkan
sebagai
berikut

O2
ASAP
FUME & GAS
SLAG
DEPOSIT
LAS
BAHAN
INDUK

Fe

KOLAM
LAS

254

Fungsi dan kegunaan coating atau salut elektrda adalah :

1) Mencair dan mengapung diatas kolam las sehingga
melindungi cairan baja dari reaksi dengan zat asam menjadi
oksida.
2) Cairan coating ( flux ) membeku diatas lajur las membentuk
slag atau terak dan berfungsi untuk melindungi lajur las
panas dari reaksi dengan zat asam .
3) Coating sewaktu mencair juga menghasilkan asap yang
berfungsi mengusir udara dari lingkungan busur las.
4) Coating juga berfungsi untuk menstabilkan busur karena
proses ionisasi yang terjadi .
5) Coating berfungsi pula untuk menambah bahan additive guna
meningkatkna kekuatan bahan las .
Mesin las modern masa kini dikendalikan secara digital dan
biasanya merupakan kombinasi antara SMAW dan GTAW .
Mesin las dapat digerakkan oleh mesin diesel atau oleh
transformer ( inverter ) .
Pada umumnya cakupan arus mesin las antara 20 hingga 500
Amper CC.DC ( constant current ) , dengan tegangan antara 14
hingga 40 V , CV DC ( constant voltage ) . Pendingin mesin dapat
berupa minyak atau udara.
Transformer menggunakan arus masuk bolak balik bertegangan
220 , 380 atau 415 Volt untuk kemudian dirubah menjadi arus
searah bertegangan 14 hingga 40 V.
Sebelum digunakan mesin las harus diperiksa dengan teliti untuk
meyakinkan bahwa semua poolnya dalam keadaan baik .
Kemudian sewaktu digunakan harus dikalibrasi untuk mengetahui

255

konsistensi besarnya arus dengan penunjukan yang ada pada

pengendali digital dengan menggunakan tang amper pada kabel
yang menghubungkan elektroda.
SMAW menggunakan electrode batang ( stick electrode ) yang
bersalut . Untuk mengetahui sifat mekanis bahan las maka oleh
AWS ( American Welding Society ) dibuat sistim identifikasi yang
tertulis pada coating .
Jika ditinjau dari kekuatan tarik bahan elektroda maka jenis jneis
stick electrode ini dapat dikelompokkan menjadi
a) kelompok E 60.. yang berkuat tarik 60.000 psi
b) kelompok E 70.. yang berkuat tarik 70.000 psi
c) kelompok E 80.. yang berkuat tarik 80.000 psi
d) kelompok E 90.. yang berkuat tarik 90.000 psi
e) kelompok E 100 yang berkuat tarik 100.000 psi
POSISI
HORISONTAL
f) kelompok E 110 yang berkuat tarik
110.000
psi
2
G
POSISI
DATAR
/
g) kelompok E 120 yang berkuat tarik 120.000 psi
FLAT 1 G
Masing
masing elektroda memiliki karakteristik khusus sesuai
dengan maksud dan tujuan dibuatnya .
Selanjutnya untuk keperluan kualifikasi las , beberapa posisi
pengelasan diciptakan untuk digun
akan sebagai referensi pengelasan kualifikasi pada kupon uji .
Berbagai posisi pengelasan kualifikasi tersebut dapat
digambarkan dibawah ini .
LAS KAMPUH PELAT
POSISI VERTIKAL
( UP ATAU DOWN )
3G

POSISI ATAS KEPALA /

OVERHEAD 4 G

256

DATAR / FLAT 1 F
HORISONTAL 2 F

2 . LAS FILLET PELAT

VERTIKAL 3 F

ATAS KEPALA /
OVERHEAD 4 F

257

2G
1G
POSISI DATAR /
FLAT
( Pipa diputar )

POSISI
HORISONTAL
PENGELASAN
MELINGKAR
( Pipa fix )

3) LAS KAMPUH PIPA

5G
POSISI DATAR
PENGELASAN
MELINGKAR
( Pipa fix )

45

6G
POSISI 45 PENGELASAN
MELINGKAR ( Pipa fix )

258

6 GR

Ristriction
plate

POSISI 45 PENGELASAN
MELINGKAR
( Pipa fix dengan pelat
penghalang / restriction
plate )

1/2
45

4) LAS FILLET PIPA

1F
POSISI DATAR / FLAT
( Pipa diputar )

45

2F
POSISI HORISONTAL
PENGELASAN
MELINGKAR
( Pipa fix )

259

5F

PENGELASAN
MELINGKAR
( Pipa fix )

2 FR
POSISI
HORISONTAL
( Pipa diputar )

4F
POSISI ATAS
KEPALA /
OVERHEAD
PENGELASAN
MELINGKAR
( Pipa fix )

260

Pengelasan produksi baru diijinkan dilaksanakan apabila memiliki

WPS ( welding procedure specification / spesifikasi prosedur las )
yang telah memiliki PQR ( procedure qualification record ) .
WPS adalah prosedur las tertulis yang terkualifikasi yang
disusun sebagai petunjuk bagi para pelaksana las ( welder
maupun welding operator ) untuk melaksanakan pengelasan
produksi sesuai dengan persyaratan ASME IX .
WPS mengandung variable penting dan tidan penting , dan
apabila diperlukan juga variable penting tambahan . WPS harus
mengacu pada PQR . Pihak kontraktor ataupun manufaktur dapat
memasukkan keterangan apasaja yang dapat memudahkan
welder / operator dalam melaksanakan tugasnya.
Perubahan dapat dilaksanakan pada variable tidak penting untuk
menyesuaikan dengan persyaratan produksi tanpa requalifikasi
WPS , dan juika diperlukan juga variable penting tambahan untuk
setiap proses las .
Perubahan pada variable penting akan memerlukan rekalifikasi
WPS tsb. PQR baru atau tambahan mungkin diperlukan untuk
mendukung perubahan tersebut .
PQR adalah rekaman dari seluruh data yang digunakan untuk
menguji kupon uji las . PQR mencatat semua variable yang
diberlakukan dalam pengelasan uji termasuk hasil pengujian
tersebut .
Variabel penting untuk SMAW adalah :
a) Ketebalan Max. untuk kualifikasi , 8.

261

b) Tebal yang terkualifikasi

c) Tebal maksimun satu lajur tunggal
d) P.No. yang terkualifikasi
e) P No. 5, 9, dan 10
f) F No. yang terkualifikasi
g) A No. yang terkualifikasi
h) Penurunan suhu pemanasan awal maksimum sebesar
100 C
i) Suhu PWHT yang terkualifikasi
j) Limit suhu yang terkualifikasi .
Apabila variable penting diubah maka WPS dimana variable
tersebuit berada tidak berlaku lagi dan harus direkualifikasi
kembali .
Selanjutnya
terdapat beberapa factor penyebab kegagalan
pengelasan
Yang antara lain dapat diuraikan dibawah ini :
1) Oksidasi , yakni peristiwa beraksinya baja dengan zat asam
dari udara dalam suhu tinggi
4 Fe

+ 3 O2

2 Fe 2 O 3 ( oksida )
suhu tinggi

Oksida bersifat keras dang getas , sehingga tidak memiliki

kekuatan mekanis . Hal ini melemahkan sambungan las
sehingga harus dihindarkan . Ada beberapa cara untuk
mencegah terjadinya oksidasi ini yakni dengan menggunakan
fluks sebagai coating elektroda , sebagai granular yang
mengurug busur nyala listrik , menggunakan gas lindung
seperti Argon , Helium atau CO2 , atau melaksanakan
pengelasan didalam ruang hampa udara.
2)

Distorsi , yakni berubahnya ukuran dan bentuk rakitan atau

desain sambungan akibat panas pengelasan.
Cara mencegah distorsi adalah :
a) Penyetelan sebaik mungkin ( dibawah batas ambang
toleransi yang diijinkan )

262

b) Pengikatan menggunakan clamp atau tack weld atau las

cantum.
c) Pengelasan sesuai dengan WPS yang diacu agar masukan
panas dapat seimbang dan merata .
d) Pengelasan dilaksanakan menggunakan urut urutan yang
tepat.
e) Menggunakan baja dengan tingkat pemuaian yang rendah .
3)

Cacat las , yang terjadi dipermukaan capping , diakar las

dan didalam bahan las . Cacat las disebabkan oleh beberapa
factor seperti misalnya tegangan internal , kelembaban ,
kesalahan jenis arus , kesalahan jenis polaritas , ketidak
sesuaian metal , dll.

Faktor factor lain seperti kelelahan , proses pengkaratan , creep ,

erosi abrasi , dll .
BAB. 4 FILLER METAL
4.1 UMUM
Filler metal adalah bahan penambah yang digunakan dalam
pengelasan. Metal tersebut digunakan manakala kampuh cukup
lebar dan diperlukan efisiensi sambungan yang sekuat bahan
dasar yang utuh ( = 1 ) .
Terdapat beberapa jenis pengelasan yang tidak memerlukan
bahan penambah , misalnya seperti ERW , EBW , explosion
welding dan pengelasan pada pelat tipis menggunakan GTAW
atau OFW/OAW.
Filler metal terdiri dari elektroda , batang las ( rod ) dan kawat las
( welding wire ). Penggunaannya sangat beragam sehingga
diperlukan sistim identifikasi untuk dapat mengelompokkan dan
memilah milah filler metal apa tepat untuk jenis bahan induk apa.
Bahan penambah yang tidak cocok dengan bahan induk
( incompatible ) tidak dapat dipaksakan , sebab hasilnya akan
gagal ( retak ).Kalau terpaksa harus disambungkan harus
digunakan bahan antara
( intermediate ) yang sesuai
untuk keduanya. Untuk hal tersebut diuraikan pada bab pengelas
metal berbeda ( dissimilar welding ).

263

SISTIM IDENTIFIKASI AWS.

AWS mengidentifikasi filler metal dalam bentuk huruf huruf dan
angka yang menunjukkan kekuatan mekanis metal filler , posisi
pengelasan yang paling tepat untuk jenis filler tertentu , jenis arus
, dan bahan pelindung ( coating ).
Adapun uraiannya sebagai berikut :

X X X
X contoh
X misalnya
X X
X, E 7010XX.
Sebagai
: E 6010

SISTIM IDENTIFIKASI FILLER METAL AWS

Untuk bahan non ferrous digit digit setelah E atau ER

menunjukkan komposisi kimiawi metal penambah
tersebut
MENUNJUKKAN
misalnya E 310 Mo-15 , ER Ni 1 , ER. Ti 0.2 Pd KOMP-OSISI
. dst.
KIMIAWI
BAHAN
LAS ,
Setap pemanufaktur bahan ini dengan jelas akan
mencantumkan
MISALNYA
:
spesifikasi produknya pada label kemasan. Oleh karena
itu
jangan sampai label tersebut terobek atau tertutupi
bahan
A1 , B1 ,oleh
B2L , B3L
,B4L ,
CL
,
C2
,
C2L
,
D1
,D2,
cat sehingga tidak atau sulit dibaca. Kesalahan penggunaan
D3,G
spesifikasi dapat berakibat fatal. Dibawah ini adalah rincian
identifikasi tersebut :
MENUNJUKKAN JENIS ARUS DENGAN
POLARITASNYA. :
O , 1 , 2 , 3, 4 , 8.
JENIS BAHAN PEMB
ALUT : O, 1 , 2 , 3 , 4 ,
5 , 6 , 7 , 8.
MENUJUKKAN POSISI
PENGELASAN : 1 , 2 , 3

MENUNJUKKAN
KUAT TARIK BAHAN
LAS DALAM RIBUAN
psi : 6 0 , 70 , 80 , 90 ,
100 , 110 , 120
MENUNJUKKAN SINGK
ATAN JENIS BAHAN PE
NGISI :
E = ELECTROEA
R = ROD / BATANG
LAS
ER = ELEKTRODE /ROD
EC = ELECTORDE COM
POSIT.
B = BRAZING
RB = ROD BRAZING
RG = ROD-GAS ( OAW )
F = FLUX.

264

E 7 0 1 8 A1.

ISALNYA :
Simbul diatas adalah untuk bahan ferrous dan paduannya.
Untuk bahan non ferrous AWS mendesain sistim identifikasi yang
berbeda seperti dibawah ini :

JENIS BAHAN
PEMBALUT : 1 , 2 , 3 ,
4,5,6,7,8
JENIS LOGAM BAHAN
LAS
(
BERUPA
PADUAN ) :
Cr
CHROME
Ni = NIKEL
Mo = MOLYBDEN

Fe = FERUM
E = ELECTRODE
R = ROD ( BATANG
LAS ).

ER =
ELECTRODE /
ROD .

265

DIGIT KE ..

SIMBUL

ARTI

E
ELECTRODE ( ELEKTRODA )
ER
ELECTRODE & ROD ( BATANG LAS )
R:
ROD
MISALNYA
EC
ELECTRODE COMPOSIT
Sebagai Bcontoh , BRAZING
dibawah ini dikemukakan beberapa jenis
RODdari
BRAZING
elektroda RB
yang terbuat
metal paduan non ferrous :
RG
ROD-GAS ( OAW )
Elektroda
dan paduannya : ER Ti 1 , ER Ti 4.
F titaniumFLUX

E R Cu Sn - 1 A

Elektroda zirconium dan paduannya : ER Zr 1.

60 aluminium
60.000
PSI ( KUAT TARIK
2 Elektroda
dan paduannya
: ER ) 1100 , ER 5554.
70.000 PSI
Elektroda
tembaga dan paduannya : ER Cu Sn A , ER Cu
80.000
PSI
C.
90.000 Zn
PSI
100.000
PSIarti identifikasi tersebut diatas.
Dibawa ini100
adalah
rincian
110
120

110.000
120.000

PSI
PSI

POSISI LAS : 1G = DATAR , 2G = HORISONTAL ,

3 G = VERTIKAL , 4 G = ATAS KEPALA .
2

POSISI LAS : 1G , 2G
3

A)

POSISI LAS : 1G

ARUS LISTRIK & POLARITAS

D.C.R.P = ARUS SEARAH POLARITAS TERBALIK

AC = ARUS BOLAK BALIK
D.C.R.P
D.C.S.P = ARUS SEARAH POLARITAS LURUS.
3

AC ATAU DC

AC ATAU D.C.S.P
5.

AC ATAU D.C.R.P

266

DIGIT KE ..
4

SIMBUL

ARTI

BAHAN COATING ( LAPIS PELINDUNG )

HIGH CELLULOSE SODIUM / HIGH IRON OXIDE

HIGH CELLULOSE POTASSIUM
HIGH TITANIA SODIUM
HIGH TITANIA POTASSIUM
IRON POWDER TITANIA
LOW HYDROGEN SODIUM
LOW HYDROGEN POTASSIUM
7

IRON POWDER LOW HYDROGEN

C = 0.12 % , Mn = 0.6 % , Si = 0.4 % , P = 0.03 % , S = 0.04 % ,
A1
Mo = 0.4 0.65 %.

B1
C = 0.05 % - 0.12 % , Mn = 0.90
% , P = 0.03 % , Cr = 0.4 % , Si = 0.6 0.8 %
SP= 0.04 %S, Mo = 0.4
C
Mn
Si
Mo 0,65 %.
Cr

B2

0.05

0.9

0.8

0.03

0.04

0.65

1 1.5

B2L

0.05

0.9

1.0

0.03

0.04

0.65

1 -- 1.5

B3

0.05

0.9

0.8

0.03

0.04

1.2

2 2.5

B3L

0.05

0.9

0.8

0.03

0.04

1.2

2 -- 2.5

B4L

0.05

0.9

1.0

0.03

0.04

0.6

2 2.5

B5

0.07

0.7

0.6

0.03

0.04

1.25

0.6

267

DIGIT KE .

SIMBUL

ARTI

CONTOH

ELECTRODE

ER

ELECTRODE / ROD

Mo

MOLYBDENUM

E 310 Mo 15

Cu

CUPROM ( TEMBAGA )

E Cu , ER Cu Sn

Ni

NICKEL

ER-Ni-1

Si

SILICON

E-Cu Si

Sn

STANIUM

E-Cu Sn-A

Mn

MANGAN

E-Cu Mn Ni Al

Al

ALUMINUM

E-Cu Mn Ni Al

Zn

ZINC ( SENG )

R-Cu Zn-A

Zr

ZIRCONIUM

ER Zr 1

Ti

TITANIUM

ER-Ti 0.2 Pd

Pd

PALADIUM

ER-Ti 0.2 Pd

VANADIUM

ER Ti-3Al-2.5V

Cr

CHROMIUM

E Ni Cr-A

Co

COBALT

E Co Cr-C

CATATAN :
Perlu menghubungi pihak manufaktur untuk mengetahui dengan tepat syarat syarat
pengeringan elektroda produksinya setelah kemasan dibuka.
E6010 , kandungan air pada coating yang disarankan 3 5%, kelembaban 20 60%.
E6011 , kandungan air pada coating yang disarankan 2-- 4% , kelembaban 20 60%.
E 6012,13,20,22
-- -< 1% , kelembaban maks. 60%
E6027,E7014, E7024
-- -< 0.5% , kelembaban maks. 60%
E7015, E7016
-- -< 0.4% , kelembaban maks. 50 %
E7018, 7028 , 7048
-- -< 0.4% , kelembaban maks. 50%

268

KLASIFIKASI METAL PENAMBAH ( FILLER )

E 6010
E 6011
E 6012
E 6013
E 6020
E 6022
E 6027

E 7014
E 7015
E 7016
KLASIFIKASI
E 7018

AWS

E 7024
E 7027
E 7028
E 7048

E 7010-X
E 7011-X
E 7015-X
E 7016-X
E 7018-X
E 7020-X
E7027-X

E8018-X
E8011-X
E8013-X
E8015-X
E8016-X
E8018-X

HIGH CELLULOSE SODIUM

HIGH CELLULOSE POTASSIUM
HIGH TITANIA SODIUM
HIGH TITANIA POTASSIUM
HIGH IRON OXIDE
HIGH IRON OXIDE
HIGH IRON OXIDE , IRON
POWDER

F , V , OH , H
F , V , OH , H
F , V , OH , H
F , V , OH , H
H , FL
F
H , FL , F

IRON POWDER , TITANIA

F , V , OH , H
LOW HYDROGEN SODIUM
F , V , OH , H
LOW
HYDROGEN
POTASSIUM
F , PENGELASAN
V , OH , H
UNSUR KIMIAWI
POSISI
LOW HYDROGEN POTASSIUM ,
F , V , OH , H
LAPIS PELINDUNG
YANG PALING SESUAI
IRON POWDER
IRON POWDER , TITANIA
H , FL , F
ELEKTRODA SERI E 60
HIGH IRON OXIDE , IRON
POWDER.
H , FL , F
LOW HYDROGEN POTASSIUM ,
IRON POWDER
H , FL , F
LOW HYDROGEN POTASSIUM ,
IRON POWDER
F , OH , H , V

DCRP
AC ATAU DCRP
AC ATAU DCSP
AC ATAU DCR/SP
AC ATAU DCSP
AC ATAUDCR/SP
AC ATAU DCSP

AC ATAU DCR/SP
DCRP
AC
ATAU
DCRP
JENIS
ARUS
AC ATAU DCRP

LISTRIK

AC ATAU DCR/SP
AC ATAU DCSP
AC ATAU DCRP
AC ATAU DCRP

HIGH CELLULOSE SODIUM

F , V , OH , H
HIGH CELLULOSE POTASSIUM
F , V , OH , H
LOW HYDROGEN DOSIUM
F , V , OH , H
ELEKTRODA SERIF70
LOW HYDROGEN POTASSIUM
, V , OH , H
IRON POWDER , LOW HYDRO
GEN.
F , V , OH , H
HIGH IRON OXIDE
F.
IRON POWDER , IRON OXIDE
F

DCRP
AC ATAU DCRP
DCRP
AC ATAU DCRP

HIGH CELLULOSE SODIUM

HIGH CELLULOSE POTASSIUM
HIGH TITANIA POTASSIUM
LOW HYDROGEN SODIUM
LOW HYDROGEN POTASSIUM
IRON POWDER , LOW HYDROGEN

DCRP
AC ATAU DCRP
AC ATAU DCR/SP
DCRP
AC ATAU DCRP

F , V , OH ,
F , V , OH ,
F , V , OH ,
F , V , OH ,
F , V , OH ,

H
H
H
H
H

F , V , OH , H

AC ATAU DCRP
AC ATAU DCR/SP
AC ATAU DRR/SP

AC ATAU DCRP

SERI
480Mpa
Mpa))
SERI E
E 70
80 DENGAN
DENGAN KUAT
KUAT TARIK
TARIK MIN.BAHAN
MIN. BAHANDILASKAN
DILASKAN 70.000
80.000 PSI
psi ((550

269

KLASIFIKASI

AWS

UNSUR KIMIAWI

LAPIS PELINDUNG

POSISI PENGELASAN

YANG PALING SESUAI

JENIS ARUS

LISTRIK

SERI E 90 DENGAN KUAT TARIK MIN. BAHAN DILASKAN 90.000 psi ( 620 Mpa )
E9010-X
E9011-X
E9013-X
E9015-X
E9016-X
E9018-X

HIGH CELLULOSE SODIUM

HIGH CELLULOSE POTASSIUM
HIGH TITANIA POTASSIUM
LOW HYDROGEN SODIUM
LOW HYDROGE POTASSIUM
IRON POWDER , LOW HYDRO
GEN.

F , H , V , OH
F , H , V , OH
F , H , V , OH
F , H , V , OH
F , H , V , OH

DCRP
AC ATAU DCRP
AC ATAU DCR/SP
DCRP
AC ATAU DCRP

F , H , V , OH

AC ATAU DCRP

SERI E 100 DENGAN KUAT TARIK MIN. BAHAN DILASKAN 100.000 psi ( 690 Mpa )
E10010-X
E10011-X
E10013-X
E10015-X
E10016-X
E10018-X

HIGH CELLULOSE SODIUM

HIGH CELLULOSE POTASSIUM
HIGH TITANIA POTASSIUM
LOW HYDROGEN SODIUM
LOW HYDROGEN POTASSIUM
IRON POWDER , LOW HYDROGEN

F , H , V , OH
F , H , V , OH
F , H , V , OH
F , H , V , OH
F , H , V , OH

DCRP
AC ATAU DCRP
AC ATAU DCR/SP
DCRP
AC ATAU DCSP

F , H , V , OH

AC ATAU DCRP

SERI E 110 DENGAN KUAT TARIK MIN.BAHAN DILASKAN 1100.000 PSI ( 760 Mpa )

E11015-X
E11016-X
E11018-X

LOW HYDROGEN SODIUM

LOW HYDROGEN POTASSIUM
IRON POWDER , LOW HYDRO
GEN

F , H , V , OH
F , H , V , OH

DCRP
AC ATAU DCRP

F , H , V , OH

AC ATAU DCRP

SERI E 120 DENGAN KUAT TARIK MIN. BAHAN DILASKAN 120.000 psi ( 830 Mpa )
E12015-X
F =
E12016-X
E12018-X

HYDROGEN
SODIUM
FLAT LOW
( DATAR
BAWAH
TANGAN )
LOW HYDROGEN POTASSIUM
IRON POWDER , LOW HYDROGEN

F , H , V , OH
F , H , V , OH

DCRP
AC ATAU DCRP

F , H , V , OH

AC ATAU DCRP

270

H = HORIZONTAL
V = VERTICAL
OH = OVERHEAD ( ATAS KEPALA )
AC = ALTERNATING CURRENT ( ARUS BOLAK BALIK )
DCRP = DIRECT CURRENT REVERSE POLARITY ( ARUS SEARAH
POLARITAS TERBALIK )
DCSP = DIRECT CURRENT STRAIGHT POLARITY ( ARUS SEARAH POLARITAS LURUS )
DCR/SP = DIRECT CURRENT REVERSE& STRAIGHT POLARITY
FL = FILLET

Komposisi final suatu bahan pengisi ( filler ) las ditentukan oleh

tiga faktor yakni :
- Komposisi bahan filler
- Tingkat pencairan ( dilution ) bahan induk
- Reaksi kimia
Komposisi metal filler termasuk elemen yang berasal dari flux
dan ingridient lainnya yang berada dalam coating elektroda atau
didalam flux ditengah tengah kawat las . Untuk menentukan
komposisi kimiawi apabila flux masih ada. Namun jika telah
terdeposisi komposisinya lebih mudah dideteksi , sebagai contoh
misalnya CSA W48.5-M1982
menentukan
berintikan
% ELEMEN
DALAM BAHAN elektroda
INDUK
flux
( flux cored electrode ) berdasarkan komposisi kimiawi
4
1
2
3
5
6
7
9
bahan las yang telah terdeposisi. Untuk batang atau8 kawat
pejal
100
untuk las jenis gas shielded serta SAW , komposisi kimiawi
diambil langsung dari bahan filler. Perlu diketahui bahwa
komposisi filler belum tentu sama dengan komposisi bahan yang80
SQUARE telah
GROOVE
terdeposisi.
WELD

SINGLE PASS V

60

MULTIPASS
GROOVE WELD

40

FILLET WELD
20

% ELEMEN DALAM ELEKTRODA

271

Pengaruh pencairan dapat diprakirakan cukup akurat untuk

beberapa elemen dengan cara mengambil sebagian elemen dari
bahan induk secara proporsional dan menambahkannya pada
elemen yang didapat dari bahan filler kemudian mengasumsikan
bercampur secara sempurna. Kondisi ini berlaku hanya untuk
elemen yang tidak berreaksi seperti misalnya nikel dan mangan.
Gambar diatas membantu kita untuk menentukan komposisi final
bahan las setelah proses dilusi. Namun angka yang tepat sulit
didapat , yang mungkin hanyalah jumlah persentase berupa
cakupan ( range ).

BERAT OXYGEN %

4.0

3.0

2.0

SUHU C

1.0

1500

2000

2500

3000

272
TINGKAT PENCAIRAN OXYGEN DALAM CAIRAN BAJA
YANG SEIMBANG DENGAN JUMLAH OKSIDA BESI MURNI.

Reaksi kimia yang terjadi didalam bahan las , lapisan terak atau
gas disekitar las dapat menghasilkan perubahan komposisi
bahan las yang cukup mencolok , terutama reaksi antara gas
lindung dengan bahan las .
Kegunaan gas lindung adalah untuk mengusir oxygen dan
nitrogen dari kolam las , namun hal ini tidak selalu berhasil
dengan sempurna . Beberapa gradasi gas lindung secara sengaja
diberi kandungan oxygen atau gas aktif yang akan bereaksi
dengan bahan las .
Apabila besi berhubungan langsung dengan gas oxygen murni ,
oxygen tersebut terus larut hingga pada batas pencairan dan
membentuk FeO sebagai terak dipermukaan cairan metal. Pada
1550C tingkat pencairan 0.2% ( O ) namun pada suhu yang lebih
tinggi tingkat pencairan tersebut meningkat menjadi lebih dari 2%
( lihat diagram diatas ).
Jika kolam las dilingkupi dengan gas CO2 , gas tersebut
bereaksi dan menghasilkan carbon dan oxygen yang keduanya
larut dalam cairan metal :
CO2 = C Fe + 2 O Fe
Dibelakang kolam las dimana terjadi proses pembekuan ,
menurunnya suhu menyebabkan oxygen dan carbon bereaksi
dan menghasilkan gas CO :
O Fe + C Fe = CO.
CO berupaya untuk keluar namun terperangkap dan membentuk
porositas ( gelembung gelembung gas ).
Porositas dapat dicegah dengan menurunkan kandungan oxygen
didalam kolam las sebelum terjadi pembekuan. Hal ini
dilaksanakan dengan menambah zat deoxidant seperti silika
kekawat las.
Silika bereaksi dengan oxygen membentuk terak silika yang
mengapung dipermukaan kolam las.
2 O Fe + Si Fe = SiO2
Pengaruh dari penambahna silika kedalam kolam las adalah :

273

- Menurunkan kandungan oxygen

- Menaikkan level carbon
untuk menghasilkan
carbon monoksida .
- Menaikkan level carbon yang seimbang dengan
gas CO2.
- Penggunaan zat deoxidant akan lebih banyak
dalam pengelasan baja yang berkarat dibanding
dengan baja yang baru.
Efektifitas silika akan bertambah dengan diberi tambahan mangan
Proses dioxidasi berlanjut dengan ditambahkannya titanium ,
zirconium atau aluminium ( tripple deoxidized wire ).
Kemampuan deoxidasi dari kawat las tergantung pada kombinasi
silika , mangan dan zat deoxidant lainnya.
Dibawah ini digambarkan sejumlah kawat las dengan tingkat
kandungan zat deoxidant yang jumlahnya menurun sesuai urutan
dari atas kebawah.
ELEKTRODA GMAW DAN TENAGA DEOXIDASINYA
KLASIFIKASI AWS
CSA W48.4-M AWS A5.18-79

ANALISA ELEKTRODA
C

Mn

Si

LAIN LAIN

ER-480S-3

ER70S-3

0.10

1.00

0.55

ER-480S-3

ER70S-3

0.10

1.15

0.60

ER-480S-4

ER70S-4

0.10

1.25

0.75

ER-480S-6

ER70S-6

0.10

1.60

0.95

LOW ALLOY HIGH TOUGH

NESS
( A5.28-79
ER80S-D2 )

0.11

1.90

0.60

LOW ALLOY HIGH

STRENGTH
( A5.28-79
ER80S-D2 )

0.10

1.85

0.65

Mo 0.50

0.05

1.15

0.50

Al 0.05
Ti 0.07
Zr 0.10

ER480S-2

Mo 0.50
Ni 0.15
Cr 0.08
Ti&Zr 0.017

TENAGA
DEOKSIDASI

274

FLUX CAIR

BUSUR NYALA

FLUX YANG
TIDAK CAIR

TERAK YANG
MENGERAS

CAIRAN BAHAN LAS

PROSES PENGELASAN S.A.W. DIMANA KOMPOSISI BAHAN LAS

FluxSANGAT
digunakan
didalam beberapa jenis proses las seperti
DIPENGARUHI OLEH REAKSI ANTARA KOLAM LAS DAN
misalnya SAW dan FCAWCAIRAN
. Fungsi
utama dari flux pada SAW
FLUX
adalah membentuk lapisan terak yang melindungi bahan las yang
mencair dari udara. Flux juga berfungsi untuk menstabilkan nyala
busur dan dukungan terhadap kolam las . Tingkat pengerasan
terak yang lambat lebih baik daripada yang mendadak , karena
akan mengentalkan cairan las sehingga mempermudah
pembentukan lajurnya. Perbedaan yang mencolok atas laju
pengkerutan antara terak dengan bahan las menyebabkan lapisan
terak akan mudah pecah dan terlepas dengan sendirinta dari
bahan las apabila telah mendingin , sehingga karenanya mudah
untuk membersihkannya.
Flux yang terbuat dari oksida metal , mencair antara 1200 hingga
1400 C dan bersifat stabil secara kimiawi.
Bahan baku flux pada umumnya adalah MnO-SiO2 yang
digunakan untuk mengatur suhu pencairan dengan mengatur
komposisinya secara cermat .
Walaupun SiO2 memiliki sifat sifat yang baik sebagai bahan flux ,
namun pada suhu tinggi oksida tersebut menjadi aktif.
Keberadaan oxygen didalam metal akan seimbang ( equilibrium )
dengan jumlah SiO2 , sehingga

275

K =

SiO2
Si O2

dimana : K adalah konstanta equilibrium.

menggambarkan aktivitas komponen.
Jika silika tercampur dengan komponen lain , keaktifan silika
menjadi berkurang tergantung dari kadar campuran tersebut.
Sewaktu cairan metal membeku oxygen membentuk gelembung
gelembung didalam bahan las dan menebabkan patah daktil
( ductile fracture ) yang terekspresikan pada bagian atas kurva
transisi Charpy. Jadi dapat dikatakan bahwa kandungan oxygen
akan mempengaruhi sifat keuletan metal .
Flux dengan kandungan silika tinggi memiliki sifat yang baik,
misalnya berkapastitas arus tinggi , dan bentuk lajur yang baik ,
namun penggunaannya harus dibatasi pada kondisi dimana
keuletan tinggi tidak dipersyaratkan . Ada beberapa jenis flux
silika tinggi yang disarankan hanya digunakan untuk pengelasan
lajur pass tunggal saja.
Index kebasaan ( basicity index ) sangat erat kaitannya dengan
oxygen bahan las , hal ini dapat diekspresikan dalam rumus
dibawah ini :
B.I. = CaO + MgO + Na2O + K2O + Li2O + CaF2 + ( MnO + FeO )
SiO2 + ( Al2O3 + TiO2 + ZrO2 )

276

UKURAN

ARUS UKURAN LAS

ELEKTRODA
in

KECEPATAN UNTUK POSISI PENGELASAN , IN / MENIT

in.

FLAT

HORIZ.

KEBAWAH

VERT.

10-12
10-12

7-8
7-9
6-7
-

ATAS KEPALA

E-6011
1/8
5/32
3/16

100-200
110-120
120-140
130-140
150-165
160-175

1/8
1/8
5/32
5/32
3/16
3/16

8-10
8-10
9-11

8-10
8-10
9-11

11-13

7-8
7-9
6-7
-

E-6012
1/8
5/32

120-140
1/8
150-170
1/8
150-170
KONDISI190-210
OPERASI5/32
DAN
5/32
SMAW. UNTUK
FILLET
190-210 LAS3/16
200-220
3/16

13-15
12-14
14-18
4-5
15-16
14-16
13-17
3-4
KECEPATAN
ELEKTRODA
13-15
12-14
12-15
DAN
LAS
- KAMPUH
3-4
10-12
9-11
11-14
-

4-5
3-4
DALAM
3-4
-

E-7014
5/32
3/16
7/32

180-200
230-250
280-310
340-370

5/32
3/16
1/4
5/16

10-11
11-12
10-11
8-9

10-11
11-12
10-11
8-9

12-13
12-13
11-12
9-10

120-140
200-225
220-240
220-240
250-275
320-350
320-350

1/8
3/16
5/32
3/16
3/16
1/4
5/16

8-10
13-14
10-13
12-13
8-9
6-7

8-10
12-13
8-12
10-11
8-9
6-7

4-6
4-6
-

7-9
7-9
-

5/32
3/16
1/4
1/4
5/16

15-16
15-16
12-13
14-15
11-12

14-15
14-15
11-12
13-14
10-11

E-7018
1/8
3/16
7/32
1/4

E 7024 DAN E-6027

1/8
5/32
3/16
7/32
1/4

160-170
215-225
265-275
330-360
370-400

ELEKTRODA
E-6010
E-6011
E-6012
E-6013
E-6020
E-6022
E6027

PENETRASI
DALAM
DALAM
MEDIUM
< E 6012
MEDIUM
MEDIUM
MEDIUM

ELEKTRODA
E-7014
E-7016
E-7018
E-7024
E-7028
E-7048

PENETRASI
MEDIUM
MEDIUM
DANGKAL
DANGKAL
DANGKAL
DANGKAL

277

SEMBURAN BUSUR ( ARC BLOW )

Arus listrik yang mengalir melalui elektroda , bahan induk dan
aarde , menghasilkan medan magnit sekitar jejak arus
( current path ). Apabila medan magnit disekitar elektroda atau
bahan induk tidak seimbang , busur akan menghindar dari
konsentrasi medan magnit ynag terpadat . Perpindahan arah
busur dari arah yang semestinya disebut semburan busur ( arc
blow ) . Arc blow biasanya didapati jika digunakan arus searah ,
hal ini disebabkan oleh medan magnit yang terjadi arahnya tetap .
Sedangkan pada arus bolak balik terjadinya medan magnit sangat
kecil , karena medan magnit yang terjadi akan terhapus manakala
arah arus berbalik. Dibawah ini digambarkan dua jenis semburan
busur yakni kedepan arah pengelasan ( forward ) dan kebelakang
arah pengelasan ( backward ). Semburan busur kadang kadang
dapat terjadi menyamping manakala konsentrasi medan magnit
berat kesamping .
Semburan kebelakang biasanya terjadi

278

manakala arah pengelasan mendekati sambungan grounding

( aarde ) , sedangkan semburan kedepan terjadi manakala arah
pengelasan menjauhi sambungan grounding atau pada awal
pengelasan. Arc blow ini dapat menjadi sangat mengganggu
karena menghasilkan fusi kurang sempurna ( incomplete fusion )
dan spatter yang berlebihan terutama jika coatingnya terdiri
sebagian besar dari iron powder.
Biasanya semburan kedepan ( forward blow ) biasanya bersifat
sementara karena medan magnet menemukan alur pelepasan
pada lajur las yang telah terdeposisi , sehingga untuk selanjutnya
pengelasan mengalami sedikit backwad blow.
SEMBURAN BUSUR
KEBELAKANG

KONDISI MEDAN
MAGNIT SEIMBANG

SEMBURAN BUSUR
KEDEPAN

Untuk jenis semburan kedepan , pada akhir pengelasan biasanya

medan magnit makin menebal dan menimbulan masalah cukup
serius.
Dibawah ini adalah cara untuk mengatasi masalah tersebut diatas
:
Apabila masalahnya adalah backward blow , pasang
sambungan grounding pada awal pengelasan.
Apabila masalahnya adalah forward blow , tempatkan
sambungan gounding pada akhir pengelasan.
Usahakan busur nyala sependek mungkin.
Turunkan arus pengelasan
Mengelas kearah las titik yang besar.
Pergunakan pengelasan arah mundur
Pergunakan arus AC / dan penggantian eletrorde baru .

MEDAN MAGNIT

ARAH
PENGELASAN

279

SEMBURAN KESAMPING KIRI

SPESIFIKASI AWS
A5.2

KETERANGAN
IRON & STEEL GAS WELDING ROD

A5.7
COPPER & COPPER ALLOY
BAHAN FILLER UNTUK GTAW
BARE WELDING ROD & ELECTRODE
SEMBURANKomposisi
KESAMPINGkimiawi bahan filler untuk GTAW didasarkan pada
komposisi kimiawi bahan
induk. Jadi makin
tepat
bahan CHROMIUM
filler
KANAN
A5.9
CORROSION
RESISTANCE
&
CHROMIUM
NICKEL
STEEL
BARE
AND
COMPOSITE
METAL
CORED
terhadap bahan induk , makin baik.ARAH
Pemilihan
filler
metal
PENGELASAN
AND STANDARD ARC WELDING ELECTRODES AND WELDING ROD.
ditentukan oleh faktor faktor dibawah ini :
A5.10
Kuat tarik yang mendekati
bahan dasarALUMINUM AND ALUMINUM ALLOY
WELDING ROD AND BARE ELECTRODE
Keuletan ( toughness ) yang mendekati bahan dasar
A5.13
SURFACING WELDING ROD
Konduktivitas listrik bahan
filler
AND ELECTRODE
Konduktivitas termal bahan filler
A5.14
NICKEL AND NICKEL ALLOY
Ketahanan terhadap serangan
karat ( coorosion
resistance )
BARE WELDING ROD AND ELECTRODE
Tampak ujud yang baik.
A5.16
TITANIUM & TITANIUM ALLOY BARE
WELDING ROD & ELECTORDE

Spesifikasi AWS adalah sebagai berikut :

A5.18

WELDING (GMAW)

MILD STEEL ELECTRODE FOR GAS METAL ARC

SPESIFIKASI AWS
A5.19

MAGNESIUM ALLOY WELDING RODS AND BARE

A5.21

COMPOSITE SURFACUNG WELDING RODS &

ELECTRODE.

ELECTRODE
A5.24 ZIRCONIUM DAN ZIRCONIUM ALLOY BARE WELDING RODS
& ELECTTRODE.

WELDIN
A5.30 CONSUMABLE INSERTS

280

SAFETY DALAM PENGELASAN

1. UMUM
Pekerjaan las menyangkut penggunaan panas , pancaran busur
nyala , dan polusi udara oleh gas gas baik yang berasal dari
terbakarnya coating maupun gas lindung , yang jika terkena
jaringan tubuh atau terhisap dalam jangka waktu lama akan
menyebabkan gangguan kesehatan yang cukup serius dan dapat
meninggalkan cacat permanen atau bahkan kematian.
Selanjutnya pekerjaan las juga menyebabkan timbulnya risiko
terjadinya bahaya kebakaran atau peledakan.
Dari hal hal tersebut diatas perlu diberikan pengetahuan tentang
tindakan pencegahan terhadap terjadinya bahaya kebakaran
maupun gangguan kesehatan yang sistimatis dan sesuai dengan
kaidah internasional maupun peraturan yang berlaku.

281

2.

KESELAMATAN
KERJA DAN
KESEHATAN
PENGELASAN
2.a . KESELAMATAN DAN KESEHATAN DALAM SMAW.

DALAM

Radiasi cahaya ultra violet

Radiasi ultra violet yang dihasilkan dari busur nyala listrik , akan
dapat mengeringkan retina mata dan menyebabkan kebutaan .
Karenanya juru las dan personil lain yang karena kerjanya harus
berada disekitar las , pandanganya harus dilindungi dari nyala
busur listrik . Juru las harus memakai pelindung mata berupa
kaca gelap yang dapat menyaring sinar ultra violet tersebut
diatas. Sementara itu lokasi pengelasan harus dilindungi dengan
sarana penutup radiasi sehingga tidak mengganggu personil
disekitar pengelasan.
Kaca penyaring cahaya mempunyai gradasi kegelapan seperti
misalnya No. 10 untuk elektroda diameter hingga 5/32 ( 4 mm ).
No. 12 untuk elektroda diameter 3/16 hingga 1/4 ( 4.8 hingga 6.4
mm ) , No. 14 untuk elektroda diameter diatas 1/4 ( 6.4 mm ).
Makin besar nomor gradasi , makin gelap kaca tersebut sehingga
daya saring cahayanya juga makin kuat. Jika mata tidak cukup
terlindungi terhadap sinar ultra violet , akan menderita kesakitan
yang amat sangat yang dapat berlangsung hingga 48 jam.Jika hal
ini terjadi disarankan menurup mata sambil tiduran dengan
kompres air , irisan mentimun atau daging mentah dan dingin.
Radiasi panas.
Radiasi panas yang dihasilkan dari suhu busur nyala yang jauh
melebihi 6000F , dapat membakar kulit sehingga akan
mengganggu kesehatan berupa rasa nyeri / pedih. Untuk
mencega hal tersebut , kulit terutama kulit muka , tangan leher ,
dada serta kaki harus dilindungi dengan baju kulit yang cukup
tebal namun lemas. Juru las harus memakai baju yang terbuat
dari kapas atau wool yangberlengan panjang dan kerag leher
terkancing . Selama pelaksanaan las dilarang memakai pakaian
yang terbuat dari benang plastik seperti decron , nylon , tetoron
dll., karena benang palstik justru sangat berbahaya sebab jika
terbakar akan menjalar sangat cepat dan melekat kekulit.
Jika terjadi kecelakan sehingga kulit terbakar melepuh ( bukan
luka bakar yang hebat ) jangan sampai diguyur air , untuk

282

sementara dapat digunakan pasta gigi yang bermenthos ,

selanjutnya harus diolesi dengan salep bioplacenton.
Juru las harus menggunakan safety helmet dengan caping
menghadap kebelakang agar dapat memasang topeng las
( welding mask ) , welding apron ( celemek ) kulit , sarung tangan
panjang dari kulit , sepatu panjang atau pelindung tulang kering
dari kulit.
Asap dan gas produk pengelasan.
Pengelasan selalu diupayakan dalam kondisi lingkungan yang
mendukung terutama aspek aerasinya ( keberadaan udara
segar ) . Jika pengelasan harus dilaksanakan diruang tertutup ,
harus diupayakan jangan sampai pengap ( kurang udara segar )
untuk itu perlu dipasang exhaust fan , bukan blower , karena
blower akan mengganggu mutu las seperti porosity ( keropos ) ,
pin hole ( lubang jarum ) dan lain lain.
Asap berasal dari terbakarnya coating . Hal ini disengaja untuk
melindungi kolam las dan logam panas dari proses oksidasi. Jadi
disini terjadi perbedaan kepentingan yang mencolok , yakni
proses las menghindarkan keberadaan oxygen , sedang juru las
justru memerlukannya untuk bernafas.
Bahaya kebakaran.
Pengelasan dilingkungan yang berkandungan gas
mudah
terbakar , diperlukan persiapan dan pencegahan khusus untuk
mencegah terjadinya kebakaran.
Persiapan pengelasan mutlak memerlukan uji kandungan gas
diudara dengan menggunakan gas tester , serta surat ijin kerja
panas ( fire permit ) . Tanpa prosedur tersebut , pengelasan tidak
diijinkan. Hal ini sepenuhnya merupakan tanggung jawab welding
supervisor
day supervisor dari pihak operator yang
mengoperasikan unit operasi yang berkandungan gas tersebut
dan safety officer yang berwenang. Mereka harus berkordinasi
untuk mengupayakan upaya pencegahan tersebut diatas.
Selanjutnya disekitar pekerjaan las harus disediakan botol racun
api ( fire estinguisher ) , atau jika pengelasan menyangkut

283

pekerjaan besar
truck .

dengan

risiko tinggi , disediakan pula fire

Walaupun perangkat pencegah atau

pemadam kebakaran
tersedia , namun jika sumber daya manusianya awam dalam
menggunakannya , upaya pemadam kebakaran tersebut akan
gagal. Oleh karenanya perlu pula pihak personil pelaksana
pengelasan dibekali dengan ketrampilan pemadaman kebakaran.
Jika didekat pengelasan tidak terdapat alat pemadam api , dapat
digunakan karung yang dibasahi atau pasir / tanah.
Jika pengelasan terpaksa harus dilaksanakan didaerah yang
mengandung gas tanpa dapat mengupayakan hilangnya gas
tersebut sama sekali , maka perlu dipasang water screen ( tabir
air ) dilokasi yang menghasilkan gas , dan pengelasan sendiri
harus dilindungi oleh terpal untuk mencegah percikan air.
Percikan atau kabut air akan merusak mutu las.

Sengatan arus listrik

Agar juru las tidak tersengat listrik , dia harus berada dilokasi
yang kering sewaktu mengelas , dan jangan menggunakan
pemegang elektroda yang retak atau kabel las yang luka dan
bocor serta mengupayakan agar semua hubungan
listrik
terisolasi dengan baik.
2.b KESELAMATAN DAN KESEHATAN DALAM GTAW.
Pengelasan GTAW disamping mengandung bahaya sebagaimana
halnya SMAW , juga terdapat potensi bahanya lainnya yang
berasal dari botol gas lindung dan gas lindung itu sendiri .
Penanganan yang baik
Botol gas harus ditangai secara hati hai , karena terhempas ,
terpukul atau tertindih dapat menyebabkan kerusakan pada botol
gas , dan piranti keselamatan botol , atau bahkan dapat
menyebabkan meledaknya botol . Tutup ( cap ) pelindung katup ,
bila dipasok , harus tetap terpasang ( ulir cukup dikencangkan
oleh tangan ). Tutup baru dibuka sewaktu botol digunakan atau
sedang dihubungkan secara seri untuk digunakan. Sewaktu
digunakan botol gas harus diikat dan sebaiknya dalam posisi
tegak agar tidak tumbang .

284

Gas yang berbahaya

Gas beracun yang dihasilkan oleh GTAW adalah ozone, NO2 dan
gas phosgene. Gas phosgene dapat terjadi karena proses
dikomposisi thermal atau dikomposisi oleh sinar ultraviolet
terhadap bahan pembersih yang berupa hydrocarbon yang
terchlorinasi seperti : trichlorethylene dan percghlorethelene ,
yang terdapat disekitar pengelasan. Pembersihan gemuk dengan
menggunakan
zat hydrocarbon yang terchlorinasi harus
dilaksanakan dilokasi dimana uap zat tersebut tidak terkena
radiasi nyala busur .

Ozone .
Sinar ultraviolet yang dikeluarkan oleh busur nyala listrik
bereaksi dengan oxygen dan menghasilkan ozone. Jumlah ozone
yang terproduksi tergantung dengan intensitas sinar ultraviolet ,
kelembaban , pengaruh penyaringan oleh asap pengelasan dan
faktor lain. Namun demikian jumlah ozone yang terjadi tidak akan
mengganggu kesehatan asalkan ventilasinya baik dan cara
pelaksanaan lasnya sendiri yang baik.
Gas NO2 ( nitrogen dioxide ).
Percobaan membuktikan bahwa keberaddan gas NO2 terletak
sekitar 6 ( 150 mm ) dari busur nyala . Ventilasi alami
mengurangi jumlah gas NO2 ini dengan cepat sehingga tidak
mengganggu pernafasan juru las , asalkan juru las tidak terlalu
mendekatkan kepalanya pada busur las.

Gas lindung
Harus ada ketentuan tentang ventilasi yang memadai dalam
pengelasan yang menggunakan gas lindung dan gas purging .
Jika ventilasi tidak cukup , gas lindung dan gas purging dapat
mencekik
juru las dan personil lain disekitar pengelasan
tersebut.
Cara memindah botol silindris gas pelindung ( Argon 99.5% ) dari
jarak dekat dilaksanakan dengan memutar botol dalam posisi
tegak dengan tangan secara hati hati.
Pemindahan botol silindris gas argon untuk jarak jauh sebaiknya
digunakan lift truck atau heister.

285

SLING
BAJA
ATAU RANTAI

286

CARA MENYUSUN BOTOL BOTOL GAS ARGON HARUS

DISUSUN TEGAK DAN DIIKAT ERAT AGAR TIDAK TUMBANG.

Uap / gas metal

Gas ( fume ) yang dihasilkan oleh pengelasan GTAW dapat
dikendalikan dengan menggunakan ventilasi alami , ventilasi
umum , exhaust fan atau dengan alat pernafasan bagi juru lasnya
( ANSI Z 49.1 ) . Ventilasi yang dipersyaratkan untuk mengatur
tingkat keberadaan gas beracun dilingkungan juru las pada batas
yang aman tergantung pada beberapa faktor ,antara lain : 1)
bahan yang dilas , 2) luas daerah kerja , dan 3) hal hal yang
menghalangi pergerakan udara segar dilingkungan juru las .
Setiap pengelasan harus dievaluasi secara sendiri sendi
berdasarkan kasusnya masing masing untuk menentukan
langkah apa saja yang diperlukan untuk suatu pengelasan
tertentu.
Batas ambang keberadaan bahan beracun yang terkait dengan
pengelasan yang didesain berdasarkan nilai rata rata limit per
stuan waktu ( time-weighted average threshold limit value /
TLVs ) dan nilai maksimum ( ceiling values ) , diterbitkan oleh
The Occupational Safety and Health Administration ( OSHA ) .
Standard OSHA untuk industri lebih dikenal sebagai Code of
Federal Regulation ( 29CFR 1910 ) . Realisasi pelaksanaan
( compliance ) terhadap peraturan ini dapat dicek dengan
mengadakan pengambilan contoh ( sampling ) udara didalam
helmet juru las atau disekitar zona pernafasan helpernya.
Sampling harus sesuai dengan ketentuan ANSI / AWS F1.1

287

( method for sampling airborne particulates generated by welding

and allied processes.

Radiasi
Energi radiasi yang dipancarkan oleh busur nyala las GTAW dapat
melukai juru las ( atau personil lain yang terkena ) didua bagian ,
yakni mata dan kulit. Ketentuan tentang mata dicakup oleh ANSI Z
49.1 , Safety in Welding & Cutting , dan ANSI 87.1 Practice of
Occupational and Educational Eye and Face Protection. Setiap
personil yang berada didekat pengelasan harus dilengkapi
dengan peralatan pelindung terhadap energi radiasi GTAW .
Biasanya tingkat radiasi yang tertinggi dihasilkan oleh GTAW
manakala menggunakan Argon sebagai gas lindung dan
aluminium serta stainless steel sebagai bahan yang dilas. Gelas
penyaring radiasi GTAW ditentukan oleh ANSI Z 49.1 sesuai
dengan daftar dibawah ini . Disarankan juru las menggunakan
gelas penyaring yang tergelap yang mengenakkan mata , namun
tidak lebih terang daripada yang disarankan. Untuk melindungi
kulit , tudung wool warna gelap atau kulit digunakan dibawah
helmet untuk melindungi muka dan leher dari serangan sinar
ultraviolet GTAW. Tingkat radiasi ini cukup tinggi untuk
menghancurkan katun dan bahan lain.
LENSA PENYARING RADIASI ( LENSE SHADE ) YANG
DISARANKAN UNTUK BERBAGAI TINGKAT ARUS LAS
No. LENSA

ARUS PENGELASAN , Amper

HINGGA 75
75 200
12
14

200 -- 400
DIATAS 400

Untuk ruangan yang khusus digunakan untuk pengelasan GTAW

sebaiknya dicat dengan cat titanium dioxide atau zinc oxide ,
karena jenis zat ini akan mengurangi tingkat radiasi GTAW .

Sengatan arus listrik

Didalam ANSI Z 49.1 Bab 11.4.9 ( Avoidance of electrical shock ) ,
tergantung sepenuhnya pada pengendalian juru las , oleh

288

karenanya pihak juru las harus diberi informasi yang sejelas

jelasnya akan bahaya sengatan listrik tersebut. Walaupun
sengatan listrik tersebut rendah , namun rasa terkejut dapat
menyebabakan seorang juru las jatuh dari ketinggian pengelasan.
Sengatan arus listrik yang kecil dapat termagnifikasi oleh baju
yang basah kuyup oleh keringat sehingga cukup mengejutkan ,
apalagi yang tersengat adalah bagian tubuh yang peka.

Mesin las
Keselamatan mesin las juga harus menjadi perhatian juru las .
Semua mesin las sebaiknya terdaftar dikantor perusahaan pemilik
dengan identifikasi khusus yang jelas. Mesin las yang rusak
harus segera diperbaiki dengan benar dan tuntas . Semua mesin
las harus dikalibrasi untuk meyakinkan bahwa penunjukan meter
meternya tepat . Hal ini perlu untuk menjamin mutu pengelasan .
Walaupun juru las terkualifikasi dengan baik dan kinerjanyapun
baik , namun jika mesin las tidak berfungsi dengan baik ,
hasilnyapun akan buruk. Kondisi kabel las , penjepit dan terminal
terminal listrik harus dalam keadaan terisolasi dan terhubungkan
dengan baik . Setiap kali mesin las ditinggalkan harus dalam
keadaan off , demikian juga dengan hubungan kesumber arus
listrik harus dalam kondisi switched off.
KESELAMATAN DAN KESEHATAN DALAM OFW / OAW
Peralatan OFW / OAW tidak untuk dikutik kutik oleh personil yang
tidak terkualifikasi untuk pekerjaan OFW / OAW karena hal
tersebut sangat berbahaya , salah salah dapat terjadi kebakaran
atau bahkan peledakan yang akan membahayakan jiwanya dan
jiwa personil sekitarnya. Selanjutnya walapun personil yang
menangani OFW tersebut telah terkualifikasi , tetap saja yang
bersangkutan harus memperhatikan saran saran yang diberikan
oleh pihak pabrik pembuat peralatan OFW / OAW.
Oxygen sendiri tidak akan menimbulkan kebakaran atau
peledakan , namun keberadaannya apabila bercampur dengan
gas bakar , akan membantu dan mengintensifkan kebakaran ,
apalagi apabila oxygen bertekanan tinggi. Oleh sebab itu
keberadaan minyak , gemuk , dan bahan yang mudah terbakar
harus dipisahkan dari keberadaan oxygen.

289

OUTLET

Oxygen tidak boleh digunakan untuk menggerakkan pneumatic

tools , mengawali operasinya mesin pembakaran internal
( internal combustion engine ) , menghembus pipa ,
membersihkan / meniup baju , dan penggunaan yang tidak aman
lainnya.
Acetylene adalah gas hydrocarbon yang mudah terbakar ,
karenanya harus terletak jauh dari nyala terbuka. Penggunaan
gas acetylene harus pada tekanan yang aman , yakni tekanan
pasok yang telah diredusir menjadi tekanan aman melalui
reducing regulator. Botol botol silindris gas harus diletakkan
ditempat yang jauh dari sumber panas termasuk sinar matahari
langsung dan berventilasi bagus , bersih dan kering serta
terbebas dari zat zat yang mudah terbakar. Penyimpanan botol
silindris harus tegak sehingga kemungkinan rusaknya katup
inlet / oiulet dapat dihindarkan. Upayakan katup selalu dalam
keadaan terlindungi oleh tutup botol silindris.
Penggunaan botol silindris juga harus dalam keadaan tegak. Jika
botol silindris digeletakkan dalam penggunaannya , maka ada
kemungkinan fluida yang keluar bukan gas namun cairan. Hal ini
akan merusakkan peralatan dan menghasilkan nyala yang tidak
dapat dikendalikan , apalagi jika yang keluar tersebut adalah
aceton , zat tersebut akan merusak mutu las. Serpihan serpihan
karbid ( carbide ) tidak boleh berserakan dilantai , karena jika
terkena air atau menyerap kelembaban akan menghasilkan
acetylene yang mudah terbakar.
Acetylene yang berhubungan langsung dengan tembaga , air rasa
BAUT PENGATUR
, atau perak , dapat menghasilkan acetylides , terutama jika pada
lokasi tersebut terdapat kotoran ( impurities ). Zat ini sangat
mudah meledak dan sangat peka terhadap hentakan walaupun
kecil ( slight shock ) atau sumber panas kecil. Bahan paduan
yang mengandung tembaga lebih dari 67% , kecuali ujung obor ,
BONNET
tidak boleh digunakan ubntuk peralatan
yang memproses
acetylene.
Penanganan
botol yang gegabah dan serampangan
PEGAS
DIAFRAGMA , dapat
menyebabkan botol tumbang atau terantuk sesuatu sehingga
katupnya patah.Jika katup pada botol silindris bocor atau pecah /
patah , maka botol dapat melesat sebagai proyektil dan sangat
berbahaya. Karenanya botol silindris gas bertekanan harus
tersimpan atau digunakan dalam keadaan tegak TANGKAI
dan terikat pada
tiang yang kokoh.
NOZZLE
INLET

DUDUKAN KATUP

290

Didalam OFW / OAW fungsi regulator sangat menentukan , karena

mengatur REGULATOR
penurunan tekanan
oxygen
maupun acetylene dari
TIPE SATU
TAHAP
tekanan pasok 250 psi menjadi hanya 15 psi maksimum secara
tetap. Sebaliknya konstruksinya cukup fragil sehingga
penangganannya harus sangat berhati hati. Dibawah ini
dikemukakan beberapa ketentuan tentang regulator yang harus
ditaati demi keselamatan pengelasan OFW / OAW . Ketentuan
tersebut adalah sebagai berikut :
1) Operator harus dilatih sehingga terampil , penggunaan
regulator yang benar , atau operator dalam menggunakan
regulator harus dibawah pengawasan seorang supervisor
yang kompeten. Merupakan keharusan bahwa petunjuk
pabrik pembuat ditaati apa adanya tanpa penyimpangan atau
percobaan yang berbahaya.
2) Regulator harus selalu dalam keadaan bersih dan dapat
beroperasi dengan lancar dan sesuai ketentuan. Disarankan
dari waktu kewaktu meternya dikalibrasi untuk meyakinkan
penunjukannya.
3) Botol silindris harus dalam kondisi tegak dan terikat ditiang
yang kokoh atau pada alat pengangkut botol khusus . Hal ini
mencegah tumbangnya botol sewaktu digunakan.

291

4)

Katup botol silindris harus diperiksa sesering mungkin untuk

mengetahui kondisi ulirnya ( masih baik atau sudah rusak ) ,
kondisi botol kotor , berdebu , berminyak atau bergemuk.
Bersihkan semuanya dengan potongan kain ( lap ) yang
bersih .
JANGAN MEMASANG REGULATOR YANG
BERMINYAK ATAU BERGEMUK KARENA DAPAT MELEDAK.
Regulator hanya boleh diservis / dibersihkan / dipelihara oleh
orang yang qualified untuk pekerjaan ini.
5) Buka sedikit regulator yang telah bersih dan siap pakai ,
sesaat saja ( 2 atau 3 detik ) kemudian tutup kembali
secepatnya. Hal ini untuk menghembus kotoran dari dalam
katup.
APABILA KATUP TERLALU TERBUKA LEBAR , ULIR
REGULATOR DAPAT GAGAL DAN REGULATOR TERLEMPAR
KELUAR. Jangan berdiri didepan lubang katup !!!
6) Pasang regulator pada katup botol silindris dan ikat kencang
dan seimbang dengan menggunakan kunci pas.
7) Sebelum membuka katup botol silindris , putar baut pengatur
regulator searah kebalikan jarum jam ( counter clockwise )
sampai tekanan pegas pengatur terbebas ( release ).
8) Berdiri disamping
regulator TIPE
ketika
membuka katup botol
REGULATOR
2 TAHAP
silindris. JANGAN PERNAH BERDIRI DIDEPAN ATAU
DIBELAKANG REGULATOR . Buka katup botol
silindris
hati
BAUT
PENGATUR
hati dan perlahan lahan hingga tekanan pasok didalam botol
silindris tertera pada manometer tekanan tinggi diregulator.
BONNET
CATATAN : Jangan pernah membuka katup botol silindris gas
acetylene lebih
dari satu (1) putaran penuh.
Semua katup
PEGAS
DIAFRAGMA
botol silindris lainnya dibuka penuh untuk menyumbat
paking katup .
9) Putar baut pengatur regulator searah jarum jam untuk
mendapatkan tekanan operasional las OFW /OAW yang tepat.
TANGKAI
10) Sistim pemasokan gas oxy acetylene ini harus
diuji untuk
mengetahui adanya kebocoran dengan menggunakan metoda
yang direkomendasikan oleh pihak pabrik pemasok.
Jika botol silindris tidak digunakan , katup harus selalu
ditutup rapat. Juga apabila penggunaan selesai tutup kedua
OUTLET
INLET
katup ( inlet & outlet ) rapat rapat. Untuk mencerat gas
bakar
yang ada didalam selang , buka katup gas bakar pada obor ,
DUDUKAN
dan buang gas tersebut ditempat yang aman.
KATUP

DIAFRAGMA

292

KESELAMATAN DALAM PEMOTONGAN AIR CARBON ARC

Bahaya yang sangat potensial didalam pemotongan metal dangan
menggunakan air carbon arc adalah fumes atau uap / gas metal ,
gas yang diproduksi , suara berisik dan radiasi busur carbon
yang cukup intens.

Gas
Gas yang paling beracun dalam proses gouging dan pemotongan
metal dengan menggunakan proses AAC adalah ozone , nitrogen
dioxide
( NO2 ) dan carbon monxide ( CO ) . Gas phosgene
mungkin dapat pula terjadi karena dikomposisi zat pembersih
dechlorinated hydrocarbon oleh suhu atau ultraviolet atau zat
suspensi yang digunakan dalam aerosol , zat anti percikan ( anti
spatter ) atau cat. Proses pembersihan dengan menggunakan
zat chlorinated hydrocarbon agar diusahakan jauh dari pengaruh
radiasi ultraviolet .

Ozone

293

Sinar ultraviolet yang dikeluarkan oleh busur nyala listrik

bereaksi dengan oxygen diudara menjadi gas ozone . Jumlah
produksi ozone tergantung dari intensitas sinar ultraviolet yang
dihasilkan oleh AAC tersebut , tingkat kelembaban , kekuatan
daya saring yang disebabkan oleh fumes dan faktor faktor lain.
Jumlah ozone akan meningkat apabila arus AAC ditingkatkan
atau apabila AAC digunakan untuk memotong aluminium.
Konsentrasi ini dapat dikendalikan dengan sarana ventilasi
alami , local exhaust vent , atau operator AAC menggunakan alat
pernafasan.

NO2.
Penyelidikan membuktikan bahwa gas NO2 yang sangat beracun
berada hanya dekat busur nyala AAC . Ventilasi alami akan
mengurangi konsentrasi gas ini dengan cepat kelevel yang aman.
Jadi disarankan operator AAC agar menempatan kepalanya diluar
daerah fume pemotongan.

Fume metal
Fume yang dihasilkan oleh proses gouging atau cutting dapat
dinetralisir oleh ventilasi alami , atau agar meyakinkan operator
menggunakan alat pernafasan. Keberadaan dan jumlah fume ini
tergantung dari bahan yang dipotong , besarnya bahan , luasnya
ruangan dan keberadaan halangan bagi aliran udara segar
dengan
bebas.
Untuk
menentukan
langkah
langkah
penanggulangan kondisi yang tidak aman diperlukan evaluasi
sebelum pelaksanaan AAC secara individual dan perkasus. Nilai
maksimum dan TVL ditentukan oleh OSHA
dan
ACGH
( American Conference of Governmental
Hygienists ). Untuk mengetahui realisasi penerapan ketentuan
tersebut diatas dapat dilaksanakan pengujian mutu udara dibalik
helmet operator AAC , atau disona pernafasan operator AAC
dilokasi pelaksanaan kerja. Pengambilan contoh ( sampling )
harus sesuai dengan ketentuan ANSI / AWS F1.1.

Pencegahan kebakaran.
AAC memerlukan sarana pencegahan kebakaran karena proses
pembuangan metal yang memercik kemana mana. Daerah sejarak
35 kaki ( 11 m ) dari pusat AAC harus terbebas dari segala zat
yang dapat terbakar. Pelat pelindung harus dipasang dibagian
semburan metal panas apabila AAC dilaksanakan diruangan
sempit / terbatas. Jika AAC harus dilaksanakan didaerah yang

294

mengandung gas yang mudah terbakar , maka harus

dilaksanakan uji kandungan gas dan surat ijin pelaksanaan AAC
( fire permit ).
Suara
Suara yang dihasilkan oleh proses AAC dapat melebihi batas
ambang yang aman . Oleh karenanya disarankan operator AAC
menggunakan penyumbat telinga ( ear muffers ).
Radiasi ultraviolet
Setiap personil yang berdekatan dengan kegiatan AAC harus
menggunakan sarana pelindung mata dan kulit sebagaimana
pada SMAW atau las yang menggunakan busus listrik lainnya.

RETAK
TERDAPAT BANYAK SEKALI JENIS RETAK DAN PENYEBABNYA
SEHINGGA UNTUK JELASNYA PERLU DIPAPARKAN SECARA
UMUM DISINI.
RETAK DAPAT DIBAGI MENJADI :

4.1 RETAK DINGIN

YAKNI RETAK YANG TERJADI PADA SUHU SEKITAR 300 C
( DIBAWAH TRANSFORMASI ) , YANG TERJADINYA PADA O
HINGGA KURANG LEBIH 48 JAM SETELAH PENGELASAN
SELESAI , SEHINGGA LAZIM DISEBUT RETAK LAMBAT .
JENIS RETAK DINGIN ADALAH RETAK MEMANJANG PADA
BAHAN LAS , RETAK MELINTANG PADA BAHAN LAS , RETAK
BAWAH KAMPUH , RETAK TAKIK ( NOTCH ) , DAN RETAK
MIKRO.
SEBABNYA ADALAH : (1) KANDUNGAN CARBON YANG CUKUP
TINGGI ( CARBON EKUIVALENSI > 0.41% ) , (2) DIFUSI
HIDROGEN KEDAERAH LAS , (3) TEGANGAN SISA , DAN

295

MATERIAL YANG TIDAK COCOK UNTUK DILASKAN SATU

DENGAN LAINNYA ( INCOMPATIBLE DISSIMILAR METAL ).
DARI ASPEK PELAKSANAAN PENGELASAN , RETAK DINGIN
JUGA DAPAT DISEBABKAN OLEH : AMPER RENDAH ,
KECEPATAN LAS TERLALU TINGGI , KAMPUH TERCEMAR ,
ELEKTRODA LEMBAB , BAHAN DALAM KONDISI DINGIN
(
TANPA PEMANASAN AWAL ) , MASUKAN PANAS RENDAH ,
PENDINGINAN TERLALU CEPAT , KAWAH PENGELASAN
( BIASANYA TERDAPAT DIUJUNG JALUR ) YANG LAZIM DISEBUT
RETAK BINTANG ( STAR CRACK ) ATAU RETAK KAWAH
( CRATER CRACK , DAN DESAIN / KONFIGURASI SAMBUNGAN
BURUK . SEBAGAI CONTOH DAPAT DILIHAT PADA FOTOGRAF
DIBAWAH INI.

4.2 RETAK PANAS

YAKNI RETAK YANG TERJADI PADA SUHU 900 C , SUHU
PEMBEKUAN METAL DARI KONDISI CAIR , DIMANA
KANDUNGAN FeS DAN FOSFOR PADA BATAS BUTIR MASIH
DALAM KONDISI CAIR SEHINGGA TERJADI CELAH PADA BATAS
BUTIR DAN MEMBENTUK RETAK .RETAK JUGA TERJADI PADA
SUHU ANTARA 500 C HINGGA 700 C , DIMANA TERJADI
PEMBEBASAN TEGANGAN DIDAERAH TERIMBAS PANAS.
DARI ASPEK PENGELASAN RETAK PANAS DISEBABKAN OLEH :
ARUS RENDAH , JUMLAH PENGELASAN SEDIKIT , TEGANGAN
THERMAL TINGGI , KECEPATAN PENGELASAN TERLALU TINGGI
, ELEKTRODA TERLALU KECIL , TIDAK ADA PEMANASAN AWAL
ATAU PEMANASAN AWAL KURANG MEMADAI , PELAKSANAAN
PENYETELAN BURUK , MASUKAN PANAS TIDAK SEIMBANG ,
PENGATURAN ELEKTRODA KURANG BAIK , DAN KHUSUSNYA
UNTUK PENGELASAN STAINLESS STEEL KANDUNGAN FERRITE
PADA SAMBUNGAN LAS KURANG DARI 5% ATAU LEBIH DARI 12
% .JENIS JENIS RETAK ADALAH : RETAK SOLIDIFIKASI
( PEMBEKUAN ) , RETAK PANAS ULANG , RETAK LIQUATION
DAN RETAK LAMELAR .

296

RETAK SOLIDIFIKASI DAPAT BERUPA RETAK MEMANJANG

ATAU MELINTANG JALUR LAS , ATAU BERUPA RETAK BINTANG
ATAU RETAK KAWAH PADA UJUNG PENGELASAN YANG
KURANG SEMPURNA ,
RETAK PANAS ULANG / RETAK
PEMBEBASAN TEGANGAN YANG TERJADI PADA DAERAH FUSI ,
DAN RETAK LIQUATION YANG TERJADI DIDEKAT DAERAH FUSI
DISEBELAH SUMBU JALUR LAS.

RETAK KAWAH ATAU RETAK BINTANG

ADAPUN CARA PENANGGULANGANNYA ADALAH ANTARA

LAIN : (1) BAHAN LAS YANG MEMILIKI SIFAT SOLIDIFIKASI
AUSTENITIC AWALHARUS BERKANDUNGAN Si , S , DAN P
RENDAH , NAMUN SEBALIKNYA HARUS MENGANDUNG Mn ,
Mo , DAN N YANG TINGGI.
BAHAN PADUAN Ni YANG MENGANDUNG 12% Cr HARUS
BERKANDUNGAN S , P , DAN Si RENDAH.
DARI ASPEK PENGELASAN , PENANGGULANGAN DILAKUKAN
DENGAN CARA MELAKSANAKAN SEMUA LANGKAH YANG
MERUPAKAN KEBALIKAN DARI KONDISI YANG MENYEBABKAN
RETAK PANAS TERSEBUT .

297

PENYEBAB DAN PENANGGULANGAN RETAK DINGIN PADA BASE METAL

PENYEBAB
TSN TINGGI PELAT
TEBAL

AMPER RENDAH
KECEPATAN TINGGI
MASUKAN PANAS RENDAH
PENDINGINAN CEPAT
PADA LOGAM INDUK

PERMUKAAN TERCEMAR ,
KOTOR , BERMINYAK
TANPA
PEMANASAN
AWAL

ELEKTRODA
HIDROGEN

PENCEMARAN
OLEH HIDROGEN

C.E TINGGI

DESAIN SAMBUNGAN DAN

PENYETELAN YANG BURUK

TEGANGAN TINGGI

STRUKTUR MARTENSIT
YANG GETAS

DIFUSI HIDROGEN
KELOGAM INDUK
HIDROGEN TERPERANGKAP
DALAM LATIS MARTENSIT

RETAK DINGIN
RETAK BAWAH KAMPUH, RETAK DI H.A.Z ,
RETAK HIDROGEN , RETAK LAMBAT / TERTUNDA

STRUKTUR DAKTIL
NON MARTENSIT

PERLAKUAN PANAS
PASKA LAS

PENDINGINAN
PERLAHAN LAHAN

PERMUKAAN
KERJA BERSIH

C.E RENDAH
MASUKAN
PANAS TINGGI

PEMANASAN
AWAL

AMPER TINGGI
KECEPATAN RENDAH

PENGELASAN BEBAS
HIDROGEN

KONTROL SUHU
ANTAR LAJUR

PENGGUNAAN
ELEKTRODA LOW
HIDROGEN

PENANGGULANGA
N

298

PENYEBAB DAN PENANGGULANGAN RETAK DINGIN PADA BAHAN LAS

PENYEBAB
TSN TINGGI PELAT
TEBAL

AMPER RENDAH
KECEPATAN TINGGI
MASUKAN PANAS RENDAH
PENDINGINAN CEPAT
PADA LOGAM INDUK

STRUKTUR MIKRO YANG

PEKA

PERMUKAAN TERCEMAR ,
KOTOR , BERMINYAK
TANPA
PEMANASAN
AWAL

PENCEMARAN
OLEH
HIDROGEN

DESAIN SAMBUNGAN DAN

PENYETELAN YANG BURUK

TEGANGAN TINGGI

ELEKTRODA
HIDROGEN

DIFUSI HIDROGEN
KELOGAM INDUK
HIDROGEN TERPERANGKAP
DALAM BAHAN LAS

RETAK DINGIN
FISER MIKRO , RETAK MIKRO ,
RETAK BAHAN LAS

STRUKTUR MIKRO
YANG TIDAK PEKA

PERLAKUAN PANAS
PASKA LAS

PENDINGINAN
PERLAHAN LAHAN

PEMANASAN
AWAL

MASUKAN
PANAS TINGGI

AMPER TINGGI
KECEPATAN RENDAH

PENGELASAN BEBAS
HIDROGEN

PERMUKAAN
KERJA BERSIH

KONTROL SUHU
ANTAR LAJUR

PENGGUNAAN
ELEKTRODA LOW
HIDROGEN

PENANGGULANGA
N

299

PENYEBAB
ARUS PENGELASAN
RENDAH

PENGELASAN UKURAN
KECIL / SEDIKIT

SULFUR ( JUGA
OKSIGEN DAN
SELENIUM )
MEMBENTUK
FeS PADA
BATAS BUTIR

RESTRAIN YANG TINGGI

PERSIAPAN LAS YANG
BURUK
PROFIL LAS YANG JELEK

REGANGAN TERMAL
TINGGI
KECEPATAN PENGELASAN
TERLALU TINGGI

PEMANASAN AWAL TIDAK

ADA ATAU RENDAH.

MENGURANGI
DAYA KOHESI
PADA BATAS
BUTIR.

ELEKTRODA UKURAN
KECIL

PENYETELAN YANG
BURUK / SALAH
MASUKAN PANAS YANG
TIDAK SEIMBANG
MANIPULASI ELEKTRODA
YANG BURUK

RETAK PANAS
KURAN GI
KECEPATAN LAS
GUNAKAN
ELEKTRODA YANG
LEBIH BESAR
TINGKATKAN MUTU
DESAIN
SAMBUNGAN ,
PENYETELAN DAN
TEHNIK PENGELASAN

BAJA KANDUNGAN
S ULFUR RENDAH

NAIKKAN
DAKTILITAS
PANAS

MANGAN BERSAMA SAMA DENGAN

SULFUR ,OKSIGEN DAN SELENIUM
MEMBENTUK INKLUSI BUNDAR
SEBELUM BESI MULAI BEREAKSI
( REAKSI SUHU TINGGI )

TINGKATKAN
KEBERADAAN MANGAN

PENANGGULANGAN

BUANG ATAU
KURANGI
REGANGAN
NAIKKAN ARUS
PENGELASAN
PEMANASAN
AWAL YANG
CUKUP TINGGI

300

PENYEBAB DAN PENAGGULANGAN RETAK PANAS PADA H.A.Z

PENYEBAB

KEBERADAAN
SULFUR

SEGREGASI
SULFUR

KANDUNGAN
CARBON TINGGI

PENGELASAN
BERLEBIHAN

KANDUNGAN
ALLOY TINGGI

REGANGAN TARIK

RETAK PANAS
PENGENDALIAN
LAJU PEMANASAN
DAN PENDINGINAN

PERBAIKAN MUTU
DESAIN
SAMBUNGAN

PEMANASAN
AWAL

KANDUNGAN MANGAN
TINGGI DIBANDING
DENGAN KANDUNGAN
SULFUR = 50 : 1
ATAU LEBIH.
KURANGI STRAIN

PENANGGULANGAN

KANDUNGAN
SULFUR DALAM
BAJA RENDAH

301

STANDARD PENERIMAAN
KETIDAK SESUAIAN UNTUK PERPIPAAN
a ) UJI BUTIR MAGNETIK ( MAGNETIC PARTICLE )
a.1 KLASIFIKASI INDIKASI
Indikasi pada pengujian magnetic particle belum tentu merupakan
cacat. Variasi sifat magnetic maupun metallurgic dapat
menghailkan indikasi yang serupa dengan indikasi akibat
keberadaan cacat , sehingga kaenanya tidak ada kaitannya
dengan masalah penerimaan atau penolakan .
Setiap indikasi dengan ukuran maksimum 1/16 ( 1.6 mm ) atau
kurang diklasifikasikan sebagai indikasi tidak relevan . Sebaliknya
walaupun sepintas tampak sebagai indikasi tidak releven , namun
jika ukurannya melebihi 1/16 dianggap sebagai indikasi relevan

302

sambil menunggu pengujian lebih lanjut dengan menggunakan

magnetic particle atau sarana NDT untuk meyakinkan bahwa
indikasi tersebut benar berasal dari suatu cacat atau bukan ,
untuk itu permukaan benda harus digerinda halus terlebih dahulu
Jika ternyata indikasi tersebut tidak relevan , maka indikasi yang
mirip dianggap tidak relevan pula.
Indikasi relevan adalah indikasi akibat keberadaan cacat dibawah
permukaan ( sub surface ) .
Indikasi linier adalah indikasi yang panjangnya 3 x lebar.
STANDARD PENERIMAAN .
Indikasi relevan yang memenuhi criteria dibawah ini dipastikan
berasal dari cacat dibawah permukaan :
1) Indkasi linier berupa retak bintang ( star crack ) atau retak
kawah ( crater crack ) , melebihi 5/32 ( 4 mm ).
2) Indikasi linier lainnya dipastikan sebagai retak.
3) Indikasi linier dianggap sebagai cacat incomplete fusion
( IF ) , apabila jumlah panjangnya melebihi 1 dalam jalur
las sepanjang 12 ( 300 mm ) atau 8% dari panjang jalur
las.
4) Indikasi dibulatkan ( rounded indication ) dinilai sebagai
berikut :
Pada pipa berdiameter 2.375 ( 60.3 mm ) , ESI ( elongated
slag inclusion / inklusi terak panjang ) , dianggap sebagai cacat
manakala :
1) panjangnya melebihi 2 ( 50 mm )
2) jumlah panjang ESI pada 12 ( 300 mm ) panjang las ,
melebihi 2 ( 50 mm ).
3) Lebar ESI melebihi 1/16 ( 1.6 mm )
4) Jumlah panjang ISI ( isolated slag inclusion ) dalam 12
panjang las tak terputus , melebihi ( 13 mm )
5) Lebar sebuah ISI melebihi 1/8 ( 3 mm )
6) Lebih dari 4 buah ISI memiliki lebar maksimum 1/8 ( 3
mm ) terdapat dalam setiap 12 panjang jalur las tanpa
terputus.
7) Jumlah panjang ESI dan ISI melebihi 8% dari panjang jalur
las .
Pada pipa dengan diameter kurang dari 2,375 ( 60.3 mm ) ,
inklusi terak dianggap sebagai cacat manakala :

303

1) Panjang sebuah ESI melebihi 3 x tebal nominal pipa yang

lebih tipis yang disambung .
Dua Indikasi parallel yang berjarak selebar lajur las akar
( root bead ) , yakni wagon track , dianggap sebagai indikasi
tunggal , kecuali apabila lebar masing masing indikasi
melebihi 1/32 ( 0.8 mm ).
2) Lebar sebuah ESI lebih dari 1/16 ( 1.6 mm )
3) Jumlah panjang dari beberapa ISI melebihi 2 x tebal pipa
yang lebih tipis dari suatu sistim perpipaan dam lebarnya
melebihi 1/2 dari tebal pipa tersebut .
4) Jumlah panjang dari ESI dan ISI melebihi 8% dari panjang
jalur las dimana kedua jenis cacat tersebut berada.
Untuk tujuan evaluasi , dimensi maksimum dari indikasi
yang dibulatkan digunakan sebagai acuan .
b) UJI CAIRAN PENETRAN ( PENETRANT TEST )
b.1 KLASIFIKASI INDIKASI .
Indikasi dngan ukuran 1/16 ( 2 mm ) dianggap tidak
relevan ( tidak memenuhi syarat ) . Indikasi yang tampaknya
tidak relevan namun jika berukuran besar akan dianggap
sebagai relevant , sampai penyelidikan
lebih jauh
membuktikan bahwa indikasi tersebut benar suatu cacat atau
bukan . Apabila ternyata indikasi tersebut tidak relevan maka
indikasi lainnya yang serupa juga dianggap tidak relevan ,
sehingga karenanya tidak perlu diselidiki / diuji .
Indikasi linier adalah indikasi yang panjangnya > 3 x
lebarnya.
Indikasi dibulatkan ( rounded indication ) adalah indkasi yang
panjangnya 3 x lebarnya .
STANDARD PENERIMAAN .
Indikasi relevan yang memenuhi criteria dibawah ini dipastikan
berasal dari cacat dibawah permukaan :
5) Indkasi linier berupa retak bintang ( star crack ) atau retak
kawah ( crater crack ) , melebihi 5/32 ( 4 mm ).
6) Indikasi linier lainnya dipastikan sebagai retak.

304

7) Indikasi linier dianggap sebagai cacat incomplete fusion

( IF ) , apabila jumlah panjangnya melebihi 1 dalam jalur
las sepanjang 12 ( 300 mm ) atau 8% dari panjang jalur
las.
8) Indikasi dibulatkan ( rounded indication ) dinilai sebagai
berikut :
Pada pipa berdiameter 2.375 ( 60.3 mm ) , ESI ( elongated
slag inclusion / inklusi terak panjang ) , dianggap sebagai cacat
manakala :
8) panjangnya melebihi 2 ( 50 mm )
9) jumlah panjang ESI pada 12 ( 300 mm ) panjang las ,
melebihi 2 ( 50 mm ).
10)
Lebar ESI melebihi 1/16 ( 1.6 mm )
11)Jumlah panjang ISI ( isolated slag inclusion ) dalam 12
panjang las tak terputus , melebihi ( 13 mm )
12)
Lebar sebuah ISI melebihi 1/8 ( 3 mm )
13)
Lebih dari 4 buah ISI memiliki lebar maksimum 1/8 ( 3
mm ) terdapat dalam setiap 12 panjang jalur las tanpa
terputus.
14)
Jumlah panjang ESI dan ISI melebihi 8% dari panjang
jalur las .
Pada pipa dengan diameter kurang dari 2,375 ( 60.3 mm ) ,
inklusi terak dianggap sebagai cacat manakala :
5) Panjang sebuah ESI melebihi 3 x tebal nominal pipa yang
lebih tipis yang disambung .
Dua Indikasi parallel yang berjarak selebar lajur las akar
( root bead ) , yakni wagon track , dianggap sebagai indikasi
tunggal , kecuali apabila lebar masing masing indikasi
melebihi 1/32 ( 0.8 mm ).
6) Lebar sebuah ESI lebih dari 1/16 ( 1.6 mm )
7) Jumlah panjang dari beberapa ISI melebihi 2 x tebal pipa
yang lebih tipis dari suatu sistim perpipaan dam lebarnya
melebihi 1/2 dari tebal pipa tersebut .
8) Jumlah panjang dari ESI dan ISI melebihi 8% dari panjang
jalur las dimana kedua jenis cacat tersebut berada.
Untuk tujuan evaluasi , dimensi maksimum dari indikasi
yang dibulatkan digunakan sebagai acuan .
c) UJI ULTRASONIC ( UT )

305

c.1 KLASIFIKASI INDIKASI

Indikasi yang dihasilkan oleh Uji Ultrasonic tidak harus
merupakan cacat internal . Perubahan pada bentuk
sambungan las akibat penyetelan pipa yang tidak tepat
( tinggi rendah ) , perubahan bentuk reinforcement ( penguat )
las baik sebelah luar maupun sebelah akar las , penirusan
ujung pipa , dan perubahan moda gelombang ultrasonic ,
dapat menyebabkan timbulnya indikasi yang serupa dengan
indikasi yang ditimbulkan oleh cacat .

Indikasi linier adalah indikasi yang ukuran terbesarnya searah

dengan panjang las . Indikasi ini biasanya diakibatkan oleh
adanya
cacat cacat : penetrasi tidak sempurna ( IP ) ,
B
N
penetrasi kurang
sempurna karena high low ( IPD ) , penetrasi
silang yang kurang sempurna ( ICP ), fusi tidak sempurna
( IF ) , fusi tidak sempurna akibat lapis dingin internal
( internal cold lap ) ( IFD ) , ESI , retak ( C ) , undercut sisi
capping
( EU ) atau akar ( IU ), dan hollow bead porosity (
HB ) .
A

Indikasi transversal adalah indikasi dengan dimensi

D
terbesarnya melintang jalur las . Biasanya indikasi ini
E cacat cacat : retak ( C ) , isolated slag
disebabkan oleh
inclusion ( ISI ) dan IFD dilokasi stop start elektroda.
Indikasi volumetric adalah indikasi tiga dimensi . Indikasi ini
E
dapat ditimbulkan oleh inklusi tunggal atau banyak
, void
( rongga ) atau keropos ( pores ) . Rongga yang sebagain
terisi keropos , atau inklusi kecil kecil distop start pada lajur
las sering menimbulkan indikasi yang berukuran lebih besar
jika berada pada posisi melintang daripada indikasi dari
cacat serupa yang berlokasi secara memanjang
jalur las..
R1
R2
R3
Indikasi volumetric biasanya ditimbulkan oleh cacat cacat :
lajur akar cekung ( internal concavity ) ( IC ) , terbakar tembus
( burnt through ) ( BT ) , ISI , porositas ( P ) , dan porositas
berkelompok ( cluster porosity ) ( CP ) .
Indikasi yang relevan adalah indikasi yang ditimbulkan oleh
cacat dan harus diealuasi sesuai ketentuan dibawah ini

306

T = TEBAL NOMINAL PIPA

N = KEDALAMAN PARIT = 10% T 10% KEDALAMAN TAKIK
A = 2 ( 50 mm ) PANJANG MINIMUM
B = 0.125 ( 3 mm ) LEBAR PARIT MAKSIMUM
C = 11.35 T + 2 ( 50 mm ) PANJANG MINIMUM
D = 3.1 ( 80 mm ) LEBAR MINIMUM
E = 1 ( 25 mm ) PANJANG MINIMUM PARIT
R1 = JARI JARI LUAR PIPA
STANDARS PENERIMAAN
R2 = JARI JARI
DASAR
PARIT
( R1 (C)
0.9 Tditetapkan
1) Indikasi yang diketahui
berasal
dari
retak
R3 = JARI JARI LUAR PARIT = R1 0.1 T

2)

3)

sebagai cacat.
Indikasi linier permukaan ( LS ) selain retak yang
dterjemahkan sebagai terbuka keluar ( OD ) atau kedalam
( ID ) , akan dianggap sebagai cacat manakala terdapat hal
hal dibawah ini :
a) jumlah panjang indikasi LS didalam 12 jalur pipa ( 300
mm ) , melebihi 1 ( 25 mm ) .
b) Jumlah panjang indikasi LS melebihi 8% dari panjang
jalur las
Indikasi linier terpendam / linier buried ( LB ) , selain retak ,
yang diterjemahkan sebagai dibawah permukaan / sub
surface didalam bahan las dan bukan didalam bahan pipa , ID
maupun OD , harus dianggap sebagai cacat manakala
terdapat hal hal sebagai berikut :

307

a)

4)

5)
6)
7)

Jumlah panjang indikasi LB didalam bahan 12 jalur las

( 300 mm ) , melebihi 2 ( 50 mm ).
b) Jumlah panjang indikasi LB melebihi 8% dari panjang
jalur las.
Indikasi transversal , selain retak , dianggap volumetric dan
dievaluasi denga menggunakan criteria
untuk indikasi
volumetric. Huruf T selalu digunakan untuk seluruh laporan
mengenai indikasi transversal .
Kelompok indikasi volumetric / volumetric cluster ( VC ) akan
dianggap sebagai cacat apabila ukuran dimensi maksimum
indikasi VC melebihi ( 13 mm ) .
Indikasi volumetric individual ( VI ) akan dianggap sebagaia
cacat apabila dimensi maksimumnya melebihi ( 6 mm )
baik panjang dan lebarnya.
Indikasi volumetric root ( VR ) yang diterjemahkan sebagai
terbuka kepermukaan sebelah ID akan dianggap cacat
manakala terdapat hal hal sebagai berikut :
a) Ukuran maksimum indikasi VR melebihi ( 6 mm )