Inspeksi Pengelasan (First Half)

1
INSPEKSI LAS
PENGANTAR DARI PENULIS
Semoga Allah yang maha Esa melimpahkan rahmat dan

berkahNya kepada kita semua.
Dengan menyebut Asma Allah yang Maha Pengasih
Maha Penyayang . Segala puji terunjuk hanya
kepadaNYa.
Para pembacaku yang budiman , ijinkanlah saya
mengutarakan isi hati sebagai salah satu anggota
masyarakat yang merasa terpanggil untuk memberikan
bekal ilmu pengetahuan dan pengalaman kepada
generasi penerus kita khususnya dibidang yang saya
kuasai yakni inspeksi las . Mudah mudahan ilmu yang
hanya sekelumit ini dapat memberi sumbangsih kepada
perkembangan dan kemajuan bangsa khususnya para
calon inspektor las , sebagai panduan kerja didalam
memupuk karir mereka untuk mampu bersaing ditingkat
dunia . Pengalaman saya selama ini menunjukkan bahwa
potensi dan kecerdasan bangsa saya tidak kalah dengan
bangsa cerdas manapun asalkan diberi kesempatan . Hal
ini telah saya buktikan dan terapkan berkali kali .
Kekurangan generasi muda kita hanya pada penguasaan
bahasa asing khususnya Inggris yang selama ini kurang
perhatian dan kurang pembinaan sehingga sangat
mempengaruhi kemajuan karir mereka dibanding dengan
paramuda ASEAN lainnya . Padahal jika diperhatikan
kemampuan paramuda kita baik aptitude , attitude ,
knowledge , knowhow dan etos mereka masih diatas rata
rata ASEAN . Saya pernah bereksmerimen dengan S.D.M
Indonesia , ternyata dengan income yang hanya 1/10 dari
income expatriate , kapasitas mereka sama dengan
2
S.D.M. Amerika bahkan dibeberapa hal lebih baik

terutama dari aspek spiritual , loyalitas , kreativitas ,
kesabaran dan semangat kerja . Dalam situasi terjepit
( terpepet ) mereka dapat mencari jalan keluar ( inisiatif /
kreatif ) dengan langkah langkah alternative yang cerdas ,
efisien dan efektif , dalam bahasa popular “ akal bulus “
dan dalam bahasa Jawa “ ngiguhkē “ , hal ini yang tidak
dimiliki oleh expatriate , mereka jika tidak memiliki
peralatan yang sesuai untuk menanggulangi kesulitan
dilapangan , mereka sering bingung dan tidak tahu harus
berbuat apa.
Jadi , jangan pernah merasa rendah diri sebagai anak
Bangsa , kita harus bersyukur sebagai Bangsa
Indonesia . Hal itu yang ditanamkan oleh nenek moyang
kita mulai dari Pangeran Diponegoro , Untung Surapati ,
Cut Nya’ Din , Bung Karno , dll. untuk merasa
bermartabat dan berharga diri . Ingat anak anak dan cucu
cucuku , fungsimu didalam masyarakat sangat krusial
dan menentukan keselamatan bangsamu dibidang
industri dan konstruksi . Semoga Allah Yang Maha Esa
selalu Meriδ oi upaya dan doa kita semua , Amin .
Selamat berjuang !
Sri Widharto
Penulis
3
DAFTAR ISI
BAB HALAMAN
1. PENDAHULUAN 1
2. INSPEKSI VISUAL 4
3. PENGUKURAN 27
4. PENGUJIAN 34
5. PROSEDUR LAS 164
6. DESAIN SAMBUNGAN LAS 172
7. BERBAGAI PROSES LAS 182
8. SIMBUL LAS 327
9. KESELAMATAN DALAM PENGELASAN 335
10. KERETAKAN DAN CACAT LAIN 349
11. KUALIFIKASI PROSEDUR DAN

KINERJA JURU /OPERATOR LAS 369
12. FILLER METAL ( BAHAN LAS ) 522
13. WELDING METALLURGY 546

4
BAB 1 PENDAHULUAN
Inspeksi las adalah kegiatan inspeksi pada sambungan las baik
pada peralatan yang masih dalam tahap instalasi ( pemasangan ) ,
konstruksi ( pembuatan ) maupun fabrikasi ( perakitan ) , atau
peralatan yang telah purna instalasi / konstruksi / fabrikasi namun
belum pernah dioperasikan , maupun pada sambungan las dari
peralatan yang sedang atau telah pernah dioperasikan atau
peralatan lama yang diperbaiki atau dirubah , untuk menentukan
apakah suatu tingkat mutu atau kondisi suatu sambungan las
telah memenuhi persyaratan spesifikasi , desain dan standard
yang diacu .
Judul diatas terdiri dari dua suku kata Inspeksi dan las yang
masing masing artinya dapat dirinci dibawah ini .
INSPEKSI
Adalah langkah langkah untuk menentukan apakah suatu tingkat
mutu atau kondisi bahan , peralatan , instalasi , konstruksi dan
fabrikasi telah memenuhi persyaratan spesifikasi , desain , atau
standard yang diacu . Inspeksi meliputi langkah langkah : a)
pemeriksaan , yang terdiri dari : 1) survei ( observasi ,
pemantauan ) yakni penilaian ( qualitative ) secara menyeluruh
dan garis besar suatu bentuk , kondisi bahan atau peralatan serta
situasi kerja atau pengoperasian , 2) pemeriksaan secara visual.
Penyelidikan ( investigasi ) untuk mengungkap ketidak
sesuaian yang tersamar / tertutup, c) penyidikan ( deteksi )
berupa pengukuran ( cek dimensi ), yang terdiri dari : 1)
pengukuran secara presisi , 2) secara optik , dan 3) secara
electronik , untuk menentukan besaran , jumlah , bentuk dan
orientasi ketidak sesuaian , d) pengumpulan data ( data
collecting ) yang terdiri dari : pencatatan , pengarsipan ,
pengabadian kelainan / ketidak sesuaian , atau gejala kerusakan ,
kerusakan fisik , pengumpulan sisa / limbah operasi dan
serangan karat , dan lain lain , e) analisa ( secara kimiawi untuk
menentukan komposisi bahan atau cara lainnya untuk
mengungkap sebab kerusakan atau akibat pengoperasian ) , f )
pengujian / testing ( untuk mengetahui tingkat mutu pengerjaan
dan integritas / kekuatan konstruksi bahan atau peralatan , dan
5
untuk meyakinkan bahwa bahan / peralatan sesuai dengan

spesifikasi dan standard yang diacu ) . Pengujian terdiri dari : 1)
uji merusak , 2) uji tanpa merusak dan 3) uji hydrostatis g)
pelaporan ( reporting ) , dan h) pengarsipan dan penyimpanan
data ( recording ).
Langkah Inspeksi las dapat dibagi menjadi dua tahap , yakni 1)

Tahap Quality Control ( QC ) dan 2) Tahap Quality Assurance
( QA ) .
1) QUALITY CONTROL ( Q.C. )

Adalah langkah langkah inspeksi pada sambungan las yang
bersifat operasional dilapangan , dengan menggunakan peralatan
pemeriksaan , pengujian , dan lain lain , untuk menentukan /
mengendalikan dan menguji suatu tingkat mutu sambungan las ,
untuk menentukan bahwa pelaksanaan pengelasan telah
memenuhi persyaratan spesifikasi ( WPS / PQR ) , desain dan
standard yang disepakati antara pihak pelaksana dengan pihak
pemilik / pemesan .
Langkah QC pada inspeksi las terdiri dari : inspeksi visual dan
cek dimensi dari kelainan atau cacat permukaan untuk
menentukan : 1) dapat diterima atau ditolak berdasarkan criteria
penerimaan pada standard yang diacu , 2) untuk menentukan
langkah pengujian lebih lanjut untuk menentukan keberadaan ,
jumlah , ukuran dan lokasi cacat internal atau non visual (
tersamar ) , serta kemudian menentukan apakan cacat tersebut
dapat diterima atau harus ditolak berdasarkan kriteria penerimaan
pada standard yang diacu .
2) QUALITY ASSURANCE ( Q.A.)

Adalah langkah langkah managerial untuk meyakinkan atau
memverifikasi langkah langkah QC yang dilaksanakan oleh pihak
lain , dalam rangka mewakili kepentingan perusahan tempat
mereka bekerja atau untuk perusahaan yang menyewa jasanya ,
guna memberikan jaminan kepada pimpinan / pelanggan langkah
QC tersebut telah dilaksanakan sesuai dengan persyaratan
spesifikasi ( WPS / PQR ) , desain dan standard yang telah
ditentukan .
Langkah QA pada inspeksi las terdiri dari : 1) mereview laporan
QC , hasil pengujian tanpa merusak bahan ( NDT ) atau pengujian
6
dengan merusak bahan ( DT ) , mereview prosedur dan kualifikasi

prosedur las ( WPS dan PQR ) yang diacu , 2) mendesain WPS
berikut pemilihan material untuk bahan las yang sesuai dengan
bahan baku yang ditentukan dan menyaksikan pembuatan PQR
oleh badan yang berwenang / diakui , 3) menguji juru dan
operator las sesuai persyaratan standard yang diacu , dan 4) ikut
menentukan spesifikasi , desain dan standard las yang diacu .
LAS
Adalah cara penyambungan dua benda padat melalui pencairan
dan perpaduan dengan menggunakan panas .
Berdasarkan terminologi tersebut diatas , maka berlaku dua
syarat yang menentukan dalam pengelasan , yakni : 1) bahan
yang disambung harus dapat mencair oleh panas , dan 2) bahan
yang disambung harus cocok ( compatible ) satu dengan lainnya .
3) penyambungan dua buah bahan yang tidak cocok harus
menggunakan bahan antara yang cocok bagi kedua bahan yang
akan disambung tersebut .
Sumber panas diambil antara lain dari : busur listrik , campuran

gas bakar ( hydro carbon ) dan oksigen , tahanan listrik , sinar
laser , gabungan busur listrik dan gas lindung ( Argon , Helium ) ,
getaran ultra , gesekan ( friction ), pengeboman electron
( electron bombardment ) , ledakan thermal , getaran ultrasonic ,
dll.
Dari jenis sumber panas tersebut diciptakan jenis jenis las antara
lain seperti : OAW ( oxy acetylene weld ) atau lazim disebut las
karbid , SMAW ( shielded metal arc welding ) atau las listrik busur
terlindung , GTAW ( gas tungsten arc welding ) atau tungsten
inert gas welding ( TIG ) atau lazim disebut las Argon karena
menggunakan gas pelindung berupa gas Argon atau Helium ,
GMAW ( gas metal arc welding ) atau MIG (metal inert gas
welding ) / MAG ( metal active gas welding ) , SAW ( submerged
arc welding ) atau disebut las listrik busur terpendam , ERW
( electric resistance weld ) atau las tahanan listrik , EBW ( electron
bombardment weld ) , EW ( explosion weld ) atau lazim disebut
CAD weld , PAW ( plasma arc welding ) , dan lain lain.
7
BAB 2 INSPEKSI VISUAL

Inspeksi visual pada sambungan las dimaksudkan untuk
menentukan tingkat mutu sambungan las sesuai dengan
persyaratan spesifikasi , desain dan standard yang telah
ditentukan . Inspeksi visual hanya menggunakan kekuatan dan
ketajaman mata untuk mengetahui kelainan kelainan , ketidak
sesuaian dan cacat cacat permukaan pada sambungan las. Oleh
karena itu diperlukan persyaratan yang ketat bagi inspector visual
untuk dapat melaksanakan pekerjaannya dengan professional
dan benar seperti : kesehatan mata ( tidak buta warna dan tidak
rabun ) , pengalaman yang luas tentang cacat permukaan las
khususnya dan tehnologi las pada umumnya . Hal ini penting
mengingat inspeksi visual menentukan dapat diterima atau
ditolaknya suatu sambungan las secara langsung , dan
menentukan juga langkah langkah tindak lanjut yang diperlukan
untuk dapat mengetahui lebih lanjut tentang kondisi internal
sambungan las tersebut , untuk kemudian mengambil langkah
langkah penanggulangan yang tepat sesuai persyaratan standard
yang diacu sehubungan dengan kondisi internal sambungan las
yang dapat diungkapkan. Kompetensi inspector las mutlak
diperlukan karena inspeksi visual biasanya tidak menggunakan
peralatan NDT , semata mata hanya mengandalkan pada
pengetahuan ( knowledge ) , pengetahuan praktik ( know how )
dan pengalaman ( experience ) nya tentang tehnologi las yang
luas dan mendalam.
Dibawah ini diuraikan tentang jenis jenis cacat las , baik cata
permukaan ( visual / surface ) , cacat akar ( non visual / root ) dan
cacat internal yang memerlukan peralatan NDT guna
mengungkapnya.
Menyusul inspeksi visual biasanya dilaksanakan pengukuran

dimensi menggunakan peralatan presisi , optic maupun electronic
, dan jika diperlukan diteruskan dengan langkah pengujian tanpa
merusak bahan ( non destructive test / NDT ) seperti penetrant
test ( PT ) magnetic particle ( MT ) , ultrasonic test ( UT ) dan
radiography test ( RT ) .
8
SPATTERS , SURFACE POROSITY , PIN HOLE ,

VISUAL : SURFACE CRACKS , SURFACE COLD LAP ,
SURFACE CONCAVITY , SURFACE UNDERCUT ,
SURFACE UNDERFILL , EXCESSIVE REINFORCE
MENT , WIDE BEAD , S TOP START , HIGH LOW
ROOT POROSITY , ROOT CONCAVITY , ROOT

CACAT LAS NON VISUAL : CRACKS , BLOW HOLE , INCOMPLETE PENE-
TRATION , EXCESSIVE PENETRATION , EX-
CESS WIRE , ROOT UND ERCUT , ROOT UN-
DERFILL .
SLAG INCLUSION , SLAG LINES , INTERNAL

INTERNAL : POROSITY , WORM HOLES , INTERNALL COLD
LAP , INCOMPLETE FUSION , INTERNAL CRACK
, HOLLOW BEAD , ALIGNED POROSITY , HEAVY
METAL INCLUSION ,
A. VISUAL GAMBAR - 1
SPATTERS ( PERCIKAN LAS )
SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN

1. LINGKUNGAN YANG 1. BURUK RUPA 1. CUKUP DICHIP ( PAHAT ) SAJA
BASAH ATAU LEMBAB 2. MENGAWALI KARAT PER ATAU DIKIKIR KASAR. TIDAK
2. ELEKTODA LEMBAB MUKAAN. BOLEH DIGERINDA KARENA
3. ANGIN MERASUK KE AKAN MEMAKAN PERMUKAAN
KOLAM LAS BASE METALNYA .
4. BUSUR TERLALU PAN
JANG .
9

5. ARUS CAPPING TER
LALU TINGGI
6. SALAH JENIS ARUS
7. SALAH JENIS POLA
RITAS.
8. LAPISAN GALVANIIZE
BELUM DIGERINDA.
KRITERIA PENOLAKAN : JIKA TIDAK DIBERSIHKAN DAPAT MENYEBABKAN PENOLAKAN

( KARENA PENYELESAIANNYA YANG DIBAWAH STANDARD ) .
POROSITY ( GELEMBUNG GAS )

1. LINGKUNGAN BASAH 1. TAMPAK JELEK 1. GERINDA ATAU GOUGING
ATAU LEMBAB 2. MELEMAHKAN SAMBUNG HINGGA CACAT HILANG , DAN
2. ELEKTRODA LEMBAB AN. LAS ULANG SESUAI WPS RE
3. AMPER CAPPING TER 3. MENGAWALI KARAT PER PAIR.
LALU TINGGI MUKAAN.
4. TIMBUL GAS SEWAK
TU PENGELASAN
5. LAPISAN GALVANIZE
BELUM DIGERINDA
6. UDARA MERASUK KE
DALAM KOLAM LAS
7. KAMPUH KOTOR
KRITERIA PENOLAKAN SESUAI API 1104 :

1. SECARA INDIVIDUAL MELEBIHI 1/8 “ ATAU 25 % TEBAL NOMINAL .
2. DISTRIBUSINYA MELEBIHI KETENTUAN API 1104 GAMBAR 15 DAN 16.
3. UNTUK POROSITY BERKELOMPOK ( CLUSTER ) BERDIAMETER MELEBIHI 1/2 “ , JUMLAH PANJANG CLUSTER DALAM 12 “
LAS MELEBIHI 1/2 “
10
SURFACE CONCAVITY ( LAJUR CEKUNG ) SURFACE CONCAVITY

1. SUDUT BUKAAN KAM 1. MELEMAHKAN SAMBUNG 1. LANGSUNG SELESAIKAN LA
PUH TERLALU BESAR AN. JUR CAPPING SESUAI WPS
2. ELEKTRODA TERLA 2. MENGAWALI KARAT PER ASLI.
LU KECIL. MUKAAN.
3. AMPER CAPPING TING 3. TIMBUL DISPLACEMENT
GI. STRESS ( TEGANGAN GE
4. LAJUR CAPPING BE SER ) YANG BERPOTENSI
LUM SELESAI. RETAK .
5. SPEED CAPPING TER
LALU TINGGI
KRITERIA PENOLAKAN :
JIKA TIDAK DIPERBAIKI , SAMBUNGAN LAS YANG CEKUNG DITOLAK .
PIN HOLE ( LUBANG JARUM )

11

1. TERBENTUK GAS SELAMA 1. KEMUNGKINAN BOCOR 1. CACAT DIGOUGING HINGGA
PENGELASAN SEPERTI : TINGGI DILOKASI CACAT AKAR LAS , KEMUDIAN DIISI
CO2 , CO , NO2 , SO2. LAS SESUAI WPS REPAIR.
2. UDARA MERASUK KEDA
LAM KOLAM LAS.
KRITERIA PENOLAKAN : KEBERADAAN CACAT DITOLAK DAN HARUS DIPERBAIKI BERAPAPUN

UKURANNYA.
SURFACE COLD LAP
COLD LAP
COLD LAP

1. SUHU METAL REN 1. TERJADI INCOMPLETE 1. JIKA KECURIGAAN TIDAK TER
DAH. FUSION ( FUSI TIDAK SEM BUKTI , MAKA COLD LAP CU
2. AMPER CAPPING REN PURNA ) YANG BERPO KUP DIGERINDA SAJA DRHING
DAH. TENSI RETAK. GS SISI JALUR UNIFORM.
3. AYUNAN ( SWAY ) TI 2. TIMBUL KECURIGAAN 2. JIKA KECURIGAAN TERBUKTI
DAK TETAP BAHWA SELURUH LAJUR MAKA SELURUH JALUR YANG
4. PERMUKAAN BAHAN LAS DILAKSANAKAN DE BERMASALAH DIBONGKAR ,
KOTOR. NGAN AMPER RENDAH DIKAMPUH ULANG DAN DILAS
SEHINGGA DAPAT MENG KEMBALI SESUAI WPS ASLI.
AKIBATKAN FUSI ANTAR JURU LAS YANG BERMASA
BAHAN DASAR DENGAN LAH DIGANTI DENGAN YANG
BAHAN LAS ATAU ANTAR LEBIH QUALIFIED ( BAIK ).
LAJUR TIDAK SEMPURNA
KRITERIA PENOLAKAN : KEBERADAAN SURFACE COLD LAP DITOLAK DAN HARUS DIPERBAIKI
( KARENA TERMASUK CACAT YANG BERPOTENSI BAHAYA ).
12
SURFACE UNDERCUT

1. SUHU METAL TERLA 1. MELEMAHKAN SAMBU 1. CUKUP MEMBERSIHKANNYA
LU TINGGI. NGAN . DENGAN WIRE BRUSH ( SIKAT
2. AMPER CAPPING TING 2. MENGHAWALI KARAT KAWAT DAN MENGISINYA DE
GI. PERMUKAAN NGAN STRINGER ( PENGELA
3. SPEED CAPPING TER 3. MENIMBULKAN TEGANG SAN LAJUR TUNGGAL TANPA
LALU RENDAH. AN GESER ( DISPLACE DIGOYANG ) SESUAI WPS RE
MENT STRESS ) YANG PAIR .
BERPOTENSI RETAK

1. KEDALAMAN MELEBIHI 1/32 “ ATAU LEBIH DARI 12 ½ % TEBAL NOMINAL BAHAN .
2. KEDALAMAN LEBIH DARI 1/64” HINGGA 1/32 “ ATAU MELEBIHI 6% HINGGA 12 ½ % TEBAL NOMINAL
3. PANJANG LEBIH DARI 2 “ DALAM 12 “ LAS ATAU LEBIH DARI 1/6 PANJANG LAS.
4. ROOT UNDER CUT NEKEBIHI 2” DALAM 12 “ ROOT ATAU MELEBIHI 1/4 PANJANG ROOT .
SURFACE UNDERFILL
13
1. SUHU METAL TERLA 1. TIMBUL TAKIK ( NOTCH ) 1. GERINDA TAKIKNYA HINGGA
LU RENDAH. YANG BERPOTENSI RETAK SISA SLAG HILANG , DAN DII
2. AMPER CAPPING TER 2. MELEMAHKAN SAMBUNG SI STRINGER SESUAI WPS
LALU RENDAH. AN. REPAIR.
3. SISI KAMPUH KOTOR 3. MENGAWALI KARAT PER
4. AYUNAN TIDAK SEM MUKAAN.
PURNA
5. HIGH LOW ( PENYETE
LAN TINGGI RENDAH )
KRITERIA PENOLAKAN : CACAT INI JIKA TIDAK DIPERBAIKI AKAN MENYEBABKAN PENOLAKAN
( KARENA TERMASUK CACAT YANG BERBAHAYA / NOTCH ATAU TAKIK ).
CRACK ( CRACK
SURFACE
SURFACE RETAK
CRACK( )(RETAK
RETAK) )
A. TRANSVERSE CRACK
B
B. LONGITUDINAL CRACK
A
( UNDERBEAD CRACK )
C. LONGITUDINAL CRACK
F ( SHRINKAGE CRACK )
G
D. TOE CRACK
C
E. STRESS RELIEF CRACK
E F. LIQUATION CRACK
D G. REHEAT CRACK

1. TAKIK / NOTCH 1. FATAL 1. DIADAKAN ANALISA KEGAGA
2. TEGANGAN ( STRESS ) LAN ( FAILURE ANALYSIS ) UN
3. C equivalent > 0.41 % TUK MENGETAHUI PENYEBAB
4. PENGHILANGAN TEGANGAN RETAK SECARA AKURAT.
( STRESS RELIEF ). 2. JIKA RETAK BERADA DIDALAM
5. MARTENSIT DI H.A.Z JALUR LAS , DIGAOUGING , DI
6. PERTUMBUHAN KRISTAL KAMPUH ULANG . DISTEL DAN
( CRYSTAL GROWTH ) DILAS SESUAI WPS REPAIR ( DI
7. KANDUNGAN FERRITE < 5% SESUAIKAN DENGAN HASIL
DAN > 12 % ( UNTUK STAIN F.A )
LESS STEEL ) 3. JIKA RETAK KELUAR KAMPUH ,
8. KETIDAK SESUAIAN MATE MAKA SELURUH MATERIAL
RIAL ( REHEAT CRACK ) ( BASE METAL ) DIGANTI BARU ,
9. STRESS CORROSION WELD REPAIR DISESUAIKAN
CRACKING ( S.C.C ) ,MARTENSITE DENGAN HASIL F.A.
,Cl 2 , S, H2 , CAUSTIC
10. SHRINKAGE ( PENGKERUTAN )

1. RETAK BINTANG DIANGGAP TIDAK BERBAHAYA KECUALI APABILA MELEBIHI 5/32 “ PANJANG.
2. JENIS RETAK LAINNYA SEMUANYA DITOLAK.
14
EXCESSIVE REINFORCEMENT
( JALUR LAS TERLALU MENONJOL )
LEBIH DARI TINGGI MAKS.
MAKS.

1. SUHU METAL RENDAH 1. TIMBUL KECURIGA 1. DIADAKAN PENGUJIAN NDT
2. AMPER CAPPING RENDAH AN BAHWA SELU BAIK DENGAN RT MAUPUN
3. SPEED CAPPING RENDAH RUH LAJUR DILAS UT ( STRAIGHT ATAU ANGLE
4. SUHU LINGKUNGAN DINGIN DENGAN AMPER PROBE ). JIKA HASILNYA
5. BUSUR TERLALU PENDEK RENDAH MEMBUKTIKAN BAHWA KE
CURIGAAN BENAR , MAKA
2. MUNGKIN KONDISI SELURUH JALUR YANG BER
INTERNAL JALUR MASALAH DIBONGKAR DAN
LAS CUKUP BAIK DIKAMPUH , DISTEL DAN DI
NAMUN PERLU DI LAS SESUAI WPS ASLI. JURU
SELIDIKI LEBIH LAS DIGANTI YANG QUALI
LANJUT. FIED.
2. JIKA HASIL UJI NDT MENUN
JUKKAN KONDISI INTERNAL
JALUR LAS BAIK , MAKA
JALUR MENONJOL CUKUP
DIGERINDA HINGGA UNI
FORM DAN SESUAI STAN
DARD .
KRITERIA PENOLAKAN : PENOLAKAN ATAU PENERIMAAN BERSYARAT TERGANTUNG HASIL UJI

N.D.T. JIKA TERBUKTI SELURUH LAJUR DILAS DENGAN AMPER RENDAH , JALUR LAS DITOLAK , DAN
SEBALIKNYA JIKA MEMENUHI SYARAT JALUR DITERIMA DENGAN SYARAT TONJOLAN DIGERINDA
HINGGA UNIFORM / DISTANDARDKAN. CATATAN : KETINGGIAN REINFORCEMENT LAS MAXIMUM
LIHAT KETENTUAN PADA HIGH LOW ( ANSI B 31. 3 ) .
15
STOP START ( PENGGANTIAN ELEKTRODA / TERLALU MUNDUR )
1. TONJOLAN BERULANG DISE 1. YANG MENONJOL 1. YANG MENONJOL CUKUP DI

BABKAN OLEH PENGGANTIAN TAMPAK BURUK GERINDA KEBENTUK STAN
ELEKTRODA TERLALU MUN DAN TIDAK EFISIEN DARD.
DUR SEHINGGA TERJADI
OVERLAPPING YANG MENON 2. YANG KOSONG ME 2. YANG KOSONG HARUS DIGE
JOL. NIMBULKAN NOTCH RINDA HINGGA SISA SLAG HI
2. BAGIAN YANG KOSONG TAN YANG BERPOTENSI LANG , KEMUDIAN DIDISI LAS
PA CAPPING SECARA BERU RETAK . SESUAI WPS REPAIR .
LANG DISEBABKAN OLEH
PENGGANTIAN ELEKTRODA
JANG TERLALU MAJU.
KRITERIA PENOLAKAN : 1. UNTUK YANG MENONJOL BERULANG DAPAT DITERIMA

DENGAN SYARAT DIGERINDA HINGGA BENTUK STANDARD . 2 . UNTUK YANG KOSONG DAPAT
DITERIMA ASAL DIPERBAIKI DENGAN MENGISI CAPPING HINGGA BENTUK JALUR LAS UNIFORM. JIKA
HAL TERSEBUT DIATAS TIDAK DILAKSANAKAN , JALUR LAS DITOLAK .
16
WIDE
WIDE BEAD
BEAD

1. WIDE BEAD YANG BUKAN HA- 1. UNTUK WIDE BEAD 1. GERINDA COLD LAP SEHING
SIL MANIPULASI MUTU : YANG BUKAN MANI GA LEBAR JALUR LAS WA
a) SUHU METAL RELATIF DI- PULASI MUTU : JAR.
NGIN a) SURFACE COLD 2. BAHAN INDUK ( BASE MA-
b) AYUNAN TERLALU MELE LAP KANAN KIRI RIAL HARUS DIGANTI BARU
BAR SISI LAS. ( JIKA ADA ) , DISTEL DAN
c) JURU LAS TIDAK QUALI 2. UNTUK WIDE BEAD DILAS ULANG SESUAI WPS
FIED. HASIL MANIPULASI ASLI .
2. WIDE BEAD HASIL MANIPULA MUTU : SELURUH WELDING CREW
SI MUTU. a) FATAL, BAHAN DA DIREJECT DAN DIGANTI ( KA
a) GAP SANGAT LEBAR SAR HARUS DIGAN RENA TELAH MEMANIPULA
b) JURU LAS DIPAKSA UN TI. SI MUTU SECARA KRIMINAL
TUK MENSIASATINYA . ( TIDAK BERTANGGUNG JA
c) GAP DISUMPAL DENGAN WAB ) .
BENDA ASING .
17
HIGH LOW ( TINGGI RENDAH )
3 MISALIGNMENT BEDA TEBAL

1 3
1
1
3 3
BEDA TEBAL 1 BEDA TEBAL
1 1
3 3

1. SALAH PENYETELAN 1. MENGAWALI EROSI 1. BAGIAN YANG MENONJOL
2. BEDA TEBAL ABRASI . DISERONG 1 : 3 ( ASME VIII )
2. MENGHASILKAN TE 1 ; 2.5 ( ANSI B31.3 )
GANGAN GESER
YANG BERPOTENSI
RETAK
KRITEROA PENOLAKAN : 1. KETENTUAN ANSI B31.3 : t ≤ ¼ “ max. 1.5 mm ( 1/16 “ )

UNTUK EXTERNAL t > ¼ ~ ≤ 13 mm ( ½ “ ) , max. 3 mm ( 1/8” )
t > 13 mm ( ½ “ ) ~ ≤ 25 mm ( 1” ) ,max
4 mm ( 5/32 “ )
t > 25 mm ( 1 “ ) , max 5 mm ( 3/16 “ )
UNTUK INTERNAL = 2 X EXTERNAL
JIKA MELEBIHI KETENTUAN TERSEBUT DIATAS HARUS DISERONG ,
KALAU TIDAK DILAKSANAKAN , DITOLAK .
2. KETENTUAN API 1104 : 1). JIKA SALAH SATU SISI AKAR LAS TERBU
KA > 2 INCI SECARA INDIVIDUAL . 2.) DALAM 12” PANJANG
LAS > 3 “
18
B. NON VISUAL
ROOT CONCAVITY

ROOT CONCAVITY
1. GAP TERLALU LEBAR 1. MENGAWALI EROSI A 1. GOUGING SAMPAI KEAKAR
2. SPEED ROOT TERLALU TI BRASI. YANG BERMASALAH , STEL
NGGI . 2. MENYEBABKAN S.C.C ULANG DAN DILAS SESUAI
3. AMPER ROOT TINGGI ( CL2 , NaOH ). WPS REPAIR.
4. ELEKTRODA TERLALU BE 3. MELEMAHKAN SAMBU
SAR. NGAN .
5. KHUSUS STAINLESS STEEL
ROOT GTAW DITIMPA DIA
TASNYA DENGAN GTAW PU
LA SEHINGGA ROOT MEN
CAIR LAGI DAN TERHISAP
KEATAS OLEH PROSES
CAPILLARY .
KRITERIA PENOLAKAN SESUAI API 1104 : 1.) JIKA SECARA INDIVIDUAL > ¼ INCI,
2).. SEPANJANG TEBAL PIPA , 3. JUMLAH SEPANJANG LAS 12” > ½ “ .
KRITERIA PENERIMAAN SESUAI ANSI B 31.3 : KEDALAMAN ROOT CONCAVITY DAPAT
DITERIMA MANAKALA JUMLAH SAMBUNGAN DITAMBAH REINFORCEMENT LAS ≥ TEBAL NOMINAL
LAS ( T W )
19
EXCESSIVE PENETRATION

1. GAP TERLALU LEBAR 1. MENYEBABKAN TERJA 1. GOUGING HINGGA AKAR ,
2. ARUS ROOT TERLALU TI DINYA NOTCH YANG KAMPUH DAN STEL ULANG
NGGI BERPOTENSI RETAK KEMUDIAN DILAS MENGGU
3. MESIN LAS TIDAK DIKALI 2. MENGAWALI EROSI NAKAN WPS REPAIR .
BRASI DULU . ABRASI.
4. ELEKTRODA TERLALU DA 3. MERUSAK PIPE CLEAN
LAM. ING PIGS.
5. SPEED ROOT TERLALU RE
NDAH .
6. DIAMETER ELEKTRODA
TERLALU KECIL .
KRITERIA PENOLAKAN : JIKA BERLEBIHAN DITOLAK DAN HARUS DIHILANGKAN ( DIPERBAIKI )

KRITERIA PENERIMAAN SESUAI ANSI B31.1 : UNTUK KATEGORI NORMAL DAN SEVERE
CYCLIC CONDITION KETINGGIAN ROOT EXCESSIVE PENETRATION ADALAH SBB.:
t ≤ ¼ “ max. 1.5 mm ( 1/16 “ )
t > ¼ ~ ≤ 13 mm ( ½ “ ) , max. 3 mm ( 1/8” )
t > 13 mm ( ½ “ ) ~ ≤ 25 mm ( 1” ) ,max 4 mm ( 5/32 “ )
t > 25 mm ( 1 “ ) , max 5 mm ( 3/16 “ )
UNTUK KATEGORI D FLUID SERVICE : MAX. 2 X LIMIT DIATAS
20
ROOT CRACKS

SEBAB , AKIBAT DAN PENANGGULANGANNYA SAMA DENGAN SURFACE CRACK
KRITERIA PENOLAKAN : SAMA DENGAN SURFACE CRACK
BLOW HOLE / BURNT THROUGH

( TERBAKAR TEMBUS )

1. ELEKTRODA NAIK TURUN 1. MENIMBULKAN SCC DI 1. GOUGING SAMPAI AKAR DI
2. GAP TIDAK KONSISTEN LOKASI CACAT LOKASI CACAT DAN DILAS
3. AMPER ROOT GOYANG / 2. MENGAWALI EROSI A ISI SESUAI WPS REPAIR.
MENDADAK NAIK . BRASI
KRITERIA PENOLAKAN SESUAI API 1104 : UNTUK PENGGUNAAN NORMAL ATAU SEVERE
CYCLIC HARUS DIREPAIR , JIKA TIDAK , DITOLAK . UNTUK KATEGORI D MASIH DAPAT DITERIMA
ASALKAN :
1. SECARA INDIVIDUAL ≤ 1/4 “ ATAU TEBAL PELAT . , 2. JIKA JUMLAH PANJANG DALAM 12” LAS < ½ “
21
ROOT UNDERCUT
ROOT UNDERCUT

1. SUHU METAL TERLALU TI 1. MELEMAHKAN SAMBU 1. GOUGING HINGGA AKAR ,
NGGI NGAN DILOKASI CACAT KAMPUH ULANG , STEL
2. AMPER ROOT TERLALU TI 2. MENGAWALI EROSI DAN DILAS SESUAI WPS
NGGI ABRASI REPAIR
3. SPEED ROOT TERLALU 3. MENIMBULKAN TE
RENDAH. GANGAN GESER YANG
BERPOTENSI RETAK
KRITERIA PENOLAKAN SESUAI API 1104 : JIKA JUMLAH PANJANG LEBIH DARI 2 “ DALAM 12”
PANJANG LAS ATAU JUMLAH PANJANG LEBIH DARI ¼ PANJANG LAS SECARA KESELURUHAN ,
DITOLAK .
KRITERIA PENERIMAAN SESUAI ANSI B31.3 : UNTUK KATEGORI NORMAL , SEVERE CYCLIC
DAN KATEGORI D , LONGITUDINAL GOOVE TIDAK ADA UNDERCUT , UNTUK SAMBUNGAN BRANCH
≤ 1 mm ( 1/32 “ ) DAN ≤ ¼ TEBAL NOMINAL LAS ( T W )
22
EXCESS WIRE ( PADA GMAW ATAU FCAW )

1. WELDING WIRE BERKARAT 1. MENIMBULKAN NOTCH 1. GOUGING SAMPAI KEAKAR
2. WIRE FEEDER TIDAK NOR YANG BERPOTENSI RE DILOKASI CACAT , DAN DI
MAL . TAK. LAS ULANG SESUAI WPS
3. PASOKAN LISTRIK TERPU 2. MERUSAK CLEANING REPAIR.
TUS PUTUS PIG
KRITERIA PENOLAKAN : KEBERADAANNYA DITOLAK .
ROOT UNDERFILL
ROOT UNDERFILL

1. GAP KOTOR. 1. MENGHASILKAN 1. GOUGING SAMPAI AKAR
2. AMPER ROOT RENDAH NOTCH YANG BERPO DILOKASI CACAT , DAN
3. SUHU METAL DINGIN TENSI RETAK LAS ULANG SESUAI WPS
4. HIGH LOW. 2. MELEMAHKAN SAMBU REPAIR .
NGAN
3. MENGAWALI EROSI
ABRASI.
KRITERIA PENOLAKAN SESUAI API 1104 : JIKA JUMLAH PANJANG LEBIH DARI 2 “ DALAM
12” PANJANG LAS ATAU JUMLAH PANJANG LEBIH DARI ¼ PANJANG LAS SECARA KESELURUHAN ,
DITOLAK .
KRITERIA PENERIMAAN SESUAI ANSI B31.3 : UNTUK KATEGORI NORMAL , SEVERE CYCLIC
DAN KATEGORI D , LONGITUDINAL GOOVE TIDAK ADA UNDERCUT , UNTUK SAMBUNGAN BRANCH
≤ 1 mm ( 1/32 “ ) DAN ≤ ¼ TEBAL NOMINAL LAS ( T W )
23
ROOT POROSITY

1. KONDISI SEBELAH ROOT 1. MELEMAHKAN SAMBU 1. GOUGING SAMPAI AKAR
LEMBAB ATAU BASAH. NGAN DILOKASI CACAT DAN
2. ELEKTRODA LEMBAB 2. MENGAWALI EROSI DILAS ULANG SESUAI
3. PURGING AS TERKONTA ABRASI . WPS REPAIR SETELAH
MINASI ( GTAW ) 3. MENGAWALI INTERNAL KONDISI PENGELASAN
4. TIDAK ADA PURGING GAS CORROSION. MEMUNGKINKAN .
( GTAW )

1. SECARA INDIVIDUAL MELEBIHI 1/8 “ ATAU 25 % TEBAL NOMINAL .
2. DISTRIBUSINYA MELEBIHI KETENTUAN API 1104 GAMBAR 15 DAN 16.
3. UNTUK POROSITY BERKELOMPOK ( CLUSTER ) BERDIAMETER MELEBIHI 1/2 “ , JUMLAH PANJANG CLUSTER DALAM 12 “
LAS MELEBIHI 1/2 “
C. CACAT INTERNAL
SLAG INCLUSION SLAG LINES 24

1. PEMBERSIHAN SLAG KU 1. MENGURANGI KEKUAT 1. UNTUK KONSTRUKSI
RANG MEMADAI AN SAMBUNGAN LAS STRUKTURAL , ASAL TI
2. AMPER LAJUR LAJUR CEN 2. JIKA MELEBIHI BATAS DAK BERLEBIHAN TIDAK
DERUNG RNDAH. YANG DIIJINKAN , DITO PERLU PENANGGULANG
LAK. AN.
2. UNTUK SERVICE NORMAL
ATAU SEVERE CYCLIC
JIKA MLEBIHI BATASAN
YANG DIIJINKAN , DIGOU
GING HINGGA DEFECT HI
LANG , BARU DIKAMPUH
DAN DISTEL ULANG , KE
MUDIAN DILAS SESUAI
WPS REPAIR.
KRITERIA PENOLAKAN SESUAI API 1104 : 1. SECARA INDIVIDUAL > 1/8” LEBAR , 2. JUMLAH
PANJANG MELEBIHI 3 X TEBAL PELAT . 3. SLAG LINES YANG PARALEL DIHITUNG SECARA MASING
MASING APABILA MEMPUNYAI LEBAR > 1/32 “. 4. JUMLAH PANJANG DALAM 12” LAS > ½” , 5.
DIDALAM PANJANG LAS 12” TERDAPAT LEBIH DARI 4 BUAH SLAG YANG MEMILIKI LEBAR 1/8”/ ,
UNTUK PIPA KECIL ( DIA.< 2 3/8” , SECARA INDIVIDUAL MEMILIKI LEBAR > ½ TEBAL NOMINAL PIPA
DAN JUMLAH PANJANG > 2 X TEBAL NOMINAL PIPA.
KRITERIA PENERIMAAN SESUAI ANSI B31.3 : 1. PANJANG INDIVIDUAL ≤ 1/3 TEBAL NOMINAL
LAS. 2. LEBAR INDIVIDUAL ≤ 2.5 mm ( 3/32” ) ATAU ≤ 1/3 TEBAL NOMINAL LAS. 3. JUMLAH PANJANG
DALAM 12 X TEBAL NOMINAL LAS ≤ TEBAL NOMINAL LAS .
POROSITY
ASSORTED ( CAMPURAN ) CLUSTER WORM HOLES
ASSORTED ( CAMPURAN )
25
ISOLATED POROSITY ROOT POROSITY
ISOLATED POROSITY
HOLLOW BEAD ( AKAR ) CLUSTER POROSITY
HOLLOW BEAD CLUSTERED WORM HOLES

1. TERBENTUK GAS SEWAK 1. MELEMAHKAN SAMBU 1. GERINDA ATAU GOUGING
TU PENGELASAN ( CO ,CO2 NGAN SAMPAI CACAT HILANG
H2 , S02 , NO , NO2 ) 2. JIKA MELEBIHI BATAS 2. LAS KEMBALI SESUI WPS
2. LINGKUNGAN PENGELA YANG DIIJINKAN , DITO REPAIR.
SAN BASAH / LEMBAB. LAK.
3. ELEKTRODA LEMBAB
4. AMPER CAPPING TERLALU
TINGGI.
5. LAPISAN GALVANIZE BE
LUM DIBUANG SEBELUM
DILAS.
6. UDARA MERASUK KEDA
LAM KOLAM LAS
7. SALAH JENIS ARUS
8. SALAH JENIS POLARITAS
8. KAMPUH KOTOR
KRITERIA PENOLAKAN SESUAI API 1104 : 1) SECARA INDIVIDUAL MELEBIHI 1/8 “ ATAU 25%
TEBAL NOMINAL PIPA . 2) DISTRIBUSINYA MELEBIHI KETENTUAN API 1104 GAMBAR 15 DAN 16.
3) CLUSTER POROSITY TERJADI PADA CAPPING DENGAN DIAMETER > ½ “. 2) MENGANDUNG GAS
POCKET DIDALAMNYA YANG BERUKURAN > 1/8”.
KRITERIA PENERIMAAN INDIKASI PADA RADIOGRAFI YANG DIBULATKAN SESUAI
ASME VIII. : SECARA RINCI DAPAT DILIHAT PADA APPENDIX 4 , ASME VIII .
26
HEAVY METAL INCLUSION ( TUNGSTEN ).

1. TUNGSTEN ELECTRODE 1. SECARA STRUKTURAL 1. TIDAK PERLU KECUALI
GTAW BERPOLARITAS TER TIDAK BERPENGARUH UNTUK PENGELASAN DA
BALIK KARENA DIPERLAKU LAM PENGELASAN BOI
2. TUNGSTEN ELECTRODE KAN SEBAGAI HALNYA LER YANG TIDAK BOLEH
TERCELUP KEDALAM KO SLAG INCLUSION . ADA CACAT SEDIKITPUN.
LAM LAS.
KRITERIA PENOLAKAN : DIDALAM STANDARD ASME , API MAUPUN ANSI , TIDAK DISPECIFY ,
JADI DIDASARKAN ATAS GOOD ENGINEERING PRACTICE ATAU INSPECTOR ‘ S JUDGEMENT
( PENDAPAT PROFESIONAL INSPECTOR ) .
FUSI TIDAK MEMADAI ( IF ) INTERNAL CRACK
RETAK TRANSVERSAL
27

1. SAMA DENGAN SURFACE 1. FATAL 1. SAMA DENGAN SURFACE
CRACK CRACK.

1. RETAK BINTANG DIANGGAP TIDAK BERBAHAYA KECUALI APABILA MELEBIHI 5/32 “ PANJANG.
2. JENIS RETAK LAINNYA SEMUANYA DITOLAK.
Inspeksi visual disamping menggunakan ketajaman mata dan

pengalaman profesi yang cukup luas , juga menggunakan piranti
inspeksi ( inspection tool ) , seperti chipping hammer , wire
brush , pahat , dan lain lain . Dibawah ini digambarkan piranti
tersebut :
GAMBAR -2
INSPECTION HAMMER
SIKAT BAJA ,
STAINLESS STEEL ,
ATAU SIKAT KUNINGAN
KIKIR KASAR ( FILE )

28
PAHAT ( CHISEL )
MARTIL PEMAHAT
( CHIPPING HAMMER )
BESI SENTER
( CENTER POINT )
MARTIL ( HAMMER )
CRYON KUNING INSPETION MIRROR
200 º CELCIUS
TEMPIL STICK
29
Peralatan tersebut diatas digunakan untuk mebuang terak / slag

dan membersihkannya untuk kepentingan inspeksi visual dan
juga untuk membersihkan kerak hasil pengkaratan untuk
mengungkap seberapa dalam serangan karat tersebut . Cryon
kuning untuk menandai lokasi cacat atau instruksi inspeksi , dan
tempil stick digunakan untuk mengukur suhu permukaan pelat
dikesua sisi jalur las .
Inspection mirror ( cermin inspection digunakan untuk
mengetahui kondisi permukaan las dilokasi yang sulit dilihat ) .
BA3. PENGUKURAN ( DIMENSION

CHECK )
Pengukuran atau dimension check merupakan salah satu
kegiatan penyidikan ( detection ) untuk mendapatkan data secara
quantitative . Langkah ini dilaksanakan setelah inspeksi visual
selesai dilaksanakan . Terdapat beberapa jenis pengukuran
sambungan las , yakni : 1) pengukuran presisi , 2) pengukuran
optic , dan pengukuran elektronik .
1) PENGUKURAN PRESISI
Peralatan yang digunakan antara lain : caliper vernier ( jangka
ingsut ) untuk mengukur kedalaman undercut , ketinggian
reinforcement dan lain lain.
GAMBAR - 3
welding gage ( model IIW , AWS dan JIS ) , digunakan dengan

tujuan yang sama dengan caliper vernier . Dibawah ini
digambarkan cara penggunaan welding gage model IIW
( international institude of welding ) .
30
GAMBAR - 4
LEG ( KAKI )
FILLET
MENGUKUR
KEDALAMAN UNDERCUT
MENGUKUR KEDALAMAN
UNDERCUT
MENGUKUR KETINGGIAN REINFORCEMENT

31
MENGUKUR SUDUT BEVEL KAMPUH
THROAT ( LEHER )
FILLET
Pengukuran suhu permukaan pelat dengan tempil stick

memerlukan pengalaman yang cukup sehingga tidak terjadi
kesalahan yang kadang kadang fatal dan menimbulkan kerusakan
yang sangat merugikan , misalnya pengelolaan suhu yang
32
seharusnya akurat menjadi menduga duga sehingga dapat

menyebabkan overheating yang mengakibatkan kegagalan
sambungan las karena terjadi keretakan ( misalnya pengelasan
cast iron , ferritic stainless steel , dll . ) Jika sewaktu tempil stick
ditorehkan pada permukaan pelat mencair mendadak , maka suhu
permukaan jauh diatas suhu yang tertera pada tempil stick
tersebut , namun sebaliknya apabila torehan tempil stick
menghasilkan tulisan tanpa ada tanda pencairan , maka suhu
permukaan lebih rendah dari suhu yang tertera pada stick
tersebut . Penunjukan suhu yang tepat adalah apabila tulisan
hasil torehan harus tampak akan mencair dan pelan pelan
berubah warna .
2) PENGUKURAN OPTIK
Salah satu contoh pengukura optik adalah penggunaan spectro
photometer untuk mengetahui komposisi bahan pada jalur las
dan bahan dasar yang tidak diketahui jenisnya . Close up
photography juga diperlukan untuk mengabadikan retak retak
dipermukaan jalur las atau didaerah terimbas panas . Sump micro
analyzer atau replica digunakan untuk menyelidiki permukaan
bahan setelah mengalami panas las , perlakuan panas , atau
kemungkinan terjadinya creep pada sambungan las yang
mengalami pemanasan dalam waktu lama.
PLASTIK DIKUPAS DAN DIBALIK KEMUDIAN
GAMBAR - 5 SISTIM REPLICA
DIPERIKSA DIBAWAH MICROSCHOPE
PERMUKAAN DISIRAM PLASTIK
SOLVENT 5
PERMUKAAN LOGAM
DIPOLES HALUS PLASTIK LARUT DAN
MEMBEKU
1 2 3
3) PENGUKURAN ELECTRONIC 4
Misalnya penggunaan x- ray machine untuk mengungkap kondisi
internal jalur las atau tangential x – ray untuk mengukur
ketebalan dan kondisi permukaan sebelah dalam pipa yang
berinsulasi dan sedang beroperasi . Ultrasonic untuk
33
mengungkap bentuk , ukuran , lokasi , dan orientasi cacat pada

sambungan las .
TANGENTIAL RADIOGRAPHY .
Tangential radiography dipergunakan untuk mengetahui tebal
pipa dan kondisi permukaan sebelah dalam pipa yang terinsulasi
( terbalut isolasi panas atau dingin ) dan sedang dioperasikan
,hasilnya cukup akurat. Kekurangannya adalah dibawah akurasi
pengukuran tebal ultrasonic digital , namun kelebihannya
hasilnya dapat direcord .
Sumber penyinaran diposisikan sejarak 1m dari titik singgung
penyinaran dengan pipa ( lihat gambar ) . Film x-ray diposisikan
dibelakang papan penyaring sinar yang berlapis timah tipis,
tujuannya agar radiasi tidak langsung mengenai x-ray film
sehingga imajinya ( bayangan- proyeksi ) nya hangus dan sulit
diterjemahkan . Dengan menggunakan rumus pytagoras
ketebalan pipa dan kondisi permukaan internalnya dapat diukur
mendekati akurasi , yang cukup memuaskan untuk dipergunakan
dalam menentukan langkah penanggulangan selanjutnya .
TANGENTIAL RADIOGRAPHY
TIMAH TIPIS
B
A
C
D
SUMBER PENYINARAN
FILM X-RAY
RUMUS PYTAGORAS
A C
=
B D
A = TERUKUR
B = TERUKUR
C = TEBAL INSULASI + TEBAL PIPA PAPAN
D = TERUKUR
TEBAL INSULASI = 2” ( STANDARD )
PIPA
AXD
C= = µ = 2” + t INSULASI
B
t = µ-2“
GAMBAR - 6
34
GAMBAR - 7
BAYANGAN / IMAJI PADA FILM X-RAY

HASIL TANGENTIAL RADIOGRAPHY
KEADAAN SEBENARNYA DARI IMAJI

DIATAS ( SETELAH PIPA DIBELAH )
Selanjutnya dibawah ini diuraikan tentang kelemahan radiografi

yang tidak dapat atau sulit mengidentifikasi cacat las seperti
incomplete fusion , internal cold lap dan underground crack . Hal
ini dapat diuraikan sebagai berikut
35
KELEMAHAN RADIOGRAFI
Untuk jenis cacat laminar ( bentuk bidang ) , radiografi ( x atau )

dalam posisi posisi cacat tertentu sulit atau sama sekali tidak dapat
mendeteksinya ( posisi datar atau 0 º dan 180 º tidak ada imaji
samasekali, posisi 55 º , 125 º , 235 º dan 305 º menghasilkan imagi
minimum , sehingga cacat pada posisi ini kadang terdeteksi kadang
tidak. ang tampak hanya cacat pada posisi diatas 55 º
hingga dibawah 125º, dandiatas 235 º hingga dibawah 305 º .Cacat
seperti internal cold lap dan laminasi tidak tampak samasekali pada
film x-ray , sedangkan cacat seperti incomplete fusion dan under
bead crack sulit dideteksi . Pendeteksian cacat ini hanya dapat
dapat dilaksanakan dengan menggunakan ultrasonic flaw detection
memakai angle probe 45º atau 60º .
SUMBER PENYINARAN
GAMBAR - 8
90 º
125 º 55 º
180 º 0 º / 360 º
FILM X- RAY
INCOMPLETE FUSION ANGLE PROBE 45 º ATAU 60º

70 º
UNDERBEAD CRACK
BAB
INTERNAL COLD LAP
36
BAB 4 PENGUJIAN
Pengujian dimaksudkan untuk mengetahui tingkat mutu
pengerjaan dan integritas / kekuatan konstruksi bahan atau
peralatan , dan untuk meyakinkan bahwa bahan / peralatan sesuai
dengan spesifikasi dan standard yang diacu ) . Pengujian
terdiri dari : 1) uji merusak , 2) uji tanpa merusak dan 3) uji
hydrostatis . Dibawah ini diuraikan secara singkat padat masing
masing jenis pengujian las sesuai dengan standard internasional
yang berlaku ( ASME , API 1104 , AWS , dan ANSI B 31.3 ) .
UJI MERUSAK
1) UJI TEKUK
UJI TEKUK MUKA DAN AKAR LAS KAMPUH PIPA

UNTUK KUALIFIKASI PROSEDUR LAS
( API 1104 )
PERSIAPAN
Keping uji tekuk muka dan akar las harus sepanjang ± 9” dan selebar
± 1” , sedangkan sisi sisi panjangnya dipingul ( dibundarkan ) .
Pelaksanaannya dapat menggunakan mesin potong atau menggunakan
oxygen cutter. Penguat ( reinforcement ) muka dan akar las harus diserut
rata dengan permukaan pipa . Permukaan harus halus dan setiap
goresan yang ada harus ringan ( dangkal ) serta melintang
sambungan las.
r =1/8”
JALUR LAS
1”- 1 ½”
6” - 9”
TEBAL
UKURAN SETELAH DISERUT
GAMBAR - 9
37
METODA
Keping uji tekuk muka dan akar las harus ditekuk pada jig penekuk
terpandu ( guided bend test jig ) sama dengan yang terpampang pada
gambaar diatas . Setiap keping uji ditempatkan pada die( tatakan )
dengan bagian jalur las ditengah tengah rentangan ( span ) . Keping uji
tekuk muka ditempatkan pada piranti tekuk dengan muka las
menghadap kecelah , demikian juga keping uji tekuk akar ,
menghadapkan bagian akar las kecelah tatakan. Kemudian batang
plunger diletakkan tegak lurus keping uji tepat ditengah tengah , dan
selanjutnya menekan plunger tersebut dengan tenaga hidrolis sehingga
bentuk keping menjadi seperti huruf U .
PERSYARATAN
Uji tekuk dianggap berhasil manakala tidak terdapat retak atau cacat
lain yang melebihi 1/8” atau setengah tebal pipa nominal , pilih yang
terkecil kesegala arah , pada jalur las atau daerah antara logam las dan
sona fusi setelah pengujian. Retak yang terdapat diluar radius tekukan ,
sepanjang sisi keping yang kurang dari 1/4 “ kesegala arah , diabaikan ,
kecuali apabila cacat itu tampak jelas. Setiap keping uji harus memenuhi
persyaratan tersebut diatas.
PLUNGER
A= 1½“ ( 45mm )
B = 2 5/16 “ ( 60
mm ) KEPING UJI
C = TEBAL JIG
= 2 “ ( 50 mm )
JIG / TATAKAN
A B
JALUR LAS
GAMBAR 10
38
GAMBAR - 11
UJI TEKUK AKAR 1G P

UJI TEKUK MUKA 1G PIPA
POSISI PEMOTONGAN KEPING UJI TEKUK LAS

KAMPUH PIPA UNTUK KUALIFIKASI
PROSEDUR LAS KAMPUH PIPA
22 1/2º
50º UJI TEKUK

MUKA
1G PIPA
45º
8Oº
50º
UJI TEKUK AKAR 2GPIPA
UJI TEKUK AKAR 5G PIPA
UJI TEKUK MUKA 5G PIPA
KEPING UNTUK UJI

TEKUK MUKA (
SETELAH DISERUT )
6”
1½“
KEPING UNTUK UJI

TEKUK AKAR (
10 mm SETELAH DISERUT )
39
GAMBAR 12
LULUS GAGAL GAGAL

KARENA KARENA KARENA
KEGAGALAN KEGAGALAN TERJADI
TERJADI PADA TERJADI PADA PADA
BAHAN UJI DAERAH TERIMBAS BAHAN LAS
PANAS
KEPING UNTUK UJI TEKUK
MUKA LONGITUDINAL (
SETELAH DISERUT )
6”
1½“
KEPING UNTUK UJI TEKUK

10 mm AKAR LONGITUDINAL (
SETELAH DISERUT )
40
KEPING UJI LONGITUDINAL
UJI TEKUK SAMPING LAS KAMPUH PIPA
PERSIAPAN
Batang uji tekuk samping las sepanjang kira kira 9 “ panjang dan
lebar kira kira ½ “ sedangkan sisi sisi panjangnya dipingul ( rounded ) .
Pemotongan batang uji tekuk samping dapat dilaksanakan dengan mesin
potong atau oxygen cutter selebar 3 ¾” ( 19 mm ) kemudian
dirampingkan menjadi ½”. Sisi sisi las harus halus dan sejajar. Muka
dan akar las harus diserut rata dengan permukaan pipa.
GAMBAR - 13
t TEBAL PIPA
9” ( 230 mm )
t
1/2 “ ( 12 mm )
GAMBAR – 7 BATANG UJI TEKUK SAMPING LAS PIPA
METODA
Metoda penekukannya mirip dengan penekukan muka dan akar ,
bedanya hanya pada uji tekuk samping las , sumbu jalur las bertumpu
dengan sumbu bukaan jig ( penampang las menghadap kejig ).
Penekukan membentuk batang uji menjadi U.
PERSYARATAN
Persyaratannya sama dengan persyaratan uji tekuk muka dan akar las.
41
UJI TEKUK MUKA DAN AKAR LAS KAMPUH

PELAT UNTUK KUALIFIKASI PROSEDUR LAS
( ASME IX ) KEPING UJI TEKUK
MUKA - LAS DIRATAKAN

DENGAN PELAT
6”
1½“ AKAR – LAS DIRATAKAN

DENGAN PELAT
2“
PIRANTI UJI
TEKUK
R = 1 1/8 ”
1/2 ”
1 1/8 “
6 ¾”
min. 2 ”
min.3 “
PELAT UJI SETELAH

DITEKUK MUKA
7 ½”
UJI TEKUK ( BEND TEST )

DILAKSANAKAN BAIK PADA
9” MUKA LAS MAUPUN AKAR
LAS. PENEKUKAN
DILAKSANAKAN DENGAN
MENGGUNAKAN PIRANTI UJI
TEKUK YANG DITEKAN
2“ OLEH HYDRAULIC PRESS
3 7/8”
GAMBAR - 14
42
6”
CATATAN :
REINFORCEMENT
BUANG BAGIAN INI
PADA KEPING UJI
HARUS DISERUT ATAU
DIGERINDA RATA
UJI TEKUK AKAR
DENGAN PERMUKAAN
UNTUK
PELAT SEBELUM
6”
PENGUJIAN.
UJI TARIK
PEMOTONGAN PELAT
UNTUK UJI TEKUK MUKA
UJI HARUS SEDIKIT
LEBIH BESAR UNTUK
MEMUDAHKAN
PENGHALUSAN SISI
BUANG BAGIAN INI SISI KEPING UJI
SESUAI UKURAN YANG
DIMINTA.
GAMBAR - 15
CARA PEMOTONGAN PELAT SAMPLE UNTUK PELAT
UKURAN < 3/4" ( 19 mm )
UNTUK KUALIFIKASI JURU LAS KAMPUH PELAT
6”
BUANG BAGIAN INI
UNTUK UJI TEKUK AKAR
BUANG BAGIAN INI

UKURAN ≥ 3/4" ( 19 mm ) DAN ALTERNATIF UNTUK
PELAT UKURAN 3/8” HINGGA KURANG DARI 3/4 ”
UNTUK KUALIFIKASI JURU LAS KAMPUH PELAT
43
GAMBAR - 16
3/4 “ 3/4 ”
6” 6” 6” 6”
B U AN G
B U AN G
AKAR
MUKA
AKAR
MUKA
DIMESIN 1 ½ ”
TEKUK
TEKUK
TEKUK
DI
TEKUK
DI
24” + 2 1/2 “
¾“–1½“ POTONGAN PELAT UJI TEKUK UNTUK

PROSEDUR LAS KAMPUH PELAT LONGITUDINAL
UJI TARIK
a. UJI TARIL LAS PIPA ( API 1104 )
PERSIAPAN
Keping uji tarik harus dipotong sepanjang lebih kurang 9 “ dan
selebar 1” . Keping dapat dipotong dengan mesin atau dengan oxygen cut
. Sebaiknya kedua sisi samping dalam kondisi halus dan sejajar.
METODA
Batang uji tarik harus putus dengan bantuan mesin tensile yang mampu
mengukur besarnya beban ketika batang tersebut putus. Kuat tarik
dihitung dengan membagi beban maksimum pada saat kegagalan
44
dengan luas penampang terkecil dari batang uji ( yang diukur sebelum
beban tarik dikenakan ) .
PERSYARATAN
Kuat tarik satu sambungan las termasuk sona fusi dari setiap las harus ≥
kuat tarik minimum yang ditentukan dari material pipa tetapi tidak
boleh ≥ dengan kuat tarik sebenarnya dari material. Apabila batang uji
tarik las putus diluar jalur las dan sona fusi dan memenuhi syarat kuat
tarik minimum didalam spesifikasi , sambungan las dapat diterima
sebagai telah memenuhi syarat.
Apabila batang uji pas putus dibawah kuat tarik minimum yang
ditentukan dari material pipa , batang uji dibuang dan diganti dengan
batang yang baru.
GAMBAR - 17
KEPING UJI TARIK KUALIFIKASI PROSEDUR LAS PIPA

UNTUK BAHAN FERROUS SISI INI
DAPAT DIPOTONG MENGGUNAKAN
Y R = MIN. 1” ( 25 OXY ACETYLENE
1/4 “ ( 6 mm )
X
1/4 “ ( 6 mm )
BAGIAN LAS YANG
TERLEBAR
PERMUKAAN
MELENGKUNG PIPA
DIGERINDA / MESIN BAGIAN INI SEBAIKNYA
AGAR DIMACHINE
MENDAPATKAN MENGGUNAKAN MILLING
DUA BIDANG DATAR ATAU COTTER
YANG PARALEL.
X = TEBAL PELAT UJI TERMASUK
REINFORCEMENT
Y = TEBAL KEPING UJI
T = TEBAL PELAT UJI TANPA
REINFORCEMENT
W = LEBAR KEPING UJI ( 3/4 “ )
45
b) UJI TARIK UNTUK KUALIFIKASI PROSEDUR

LAS KAMPUH PELAT ( ASME IX )
Maksud uraian ini adalah untuk memberikan petunjuk pada

semua pihak pelaksana dan inspeksi las yang memerlukan untuk
kualifikasi prosedur dan juru las kampuh pelat .
Kecuali apabila telah ditentukan toleransi maksimum atau
minimumnya , maka ukuran pada sketsa dibawah ini adalah
ukuran yang mendekati . Las uji harus memasukkan syarat syarat
WPS/PQR dan bahan las yang digunakan . Sample las uji
dipotong potong sebagai berikut
UNTUK
GAMBAR - 18
BUANG BAGIAN INI
UNTUK UJI TARIK
UNTUK UJI TARIK
BUANG BAGIAN INI

UKURAN < 3/4" ( 19 mm )
UNTUK KUALIFIKASI PROSEDUR LAS KAMPUH PELAT
GAMBAR -19 46
10” 254 mm ) ATAU SESUAI PERMINTAAN
1/4" ( 6 mm )
BUANG BAGIAN INI
3/8” ( 10 mm )
UNTUK UJI TEKUK SAMPING
3/4" ( 19 mm )
UNTUK UJI TARIK
MIN. 6 1/4 ” ( 158 mm )

UNTUK
UJI TARIK
BUANG BAGIAN INI
Y X

UKURAN ≥ 3/4" ( 19 mm ) DAN ALTERNATIF
UNTUK PELAT ≥ 3/8” ( 10 mm ) DAN < 3/4 “ ( 19 mm )
UNTUK KUALIFIKASI PROSEDUR LAS KAMPUH PELAT
KEDUA PERMUKAAN PELAT KEPING

UJI , BAIK LURUS MAUPUN
TERDIFORMASI , HARUS DIMACHINE
RATA ( FLUSH ) DAN SEJAJAR
UNTUK MEMUDAHKAN
PEMASANGAN PADA MESIN UJI
TENSILE .
MELURUSKAN KEPING UJI PADA KONDISI DINGIN ( TANPA DIPANASI

TERLEBIH DAHULU ) SEBELUM MEMBUANG REINFORCEMENT LAS ,
DIBOLEHKAN .
47
GAMBAR -20 SISI INI DAPAT DIPOTONG

MENGGUNAKAN OXY
Y R = MIN. 1” ( 25 mm ) ACETYLENE
1/4 “ ( 6 mm )
X
1/4 “ ( 6 mm )
BAGIAN LAS YANG
TERLEBAR
BAGIAN INI SEBAIKNYA

X = TEBAL PELAT UJI TERMASUK
DIMACHINE
REINFORCEMENT MENGGUNAKAN
Y = TEBAL KEPING UJI MILLING ATAU COTTER
T = TEBAL PELAT UJI TANPA
REINFORCEMENT
W = LEBAR KEPING UJI ( 3/4 “ )
MACRO TEST ( UNTUK PROSEDUR LAS FILLET )

Macro test hanya untuk fillet weld , gunanya untuk mengetahui
tingkat penetrasi sabungan las pada bahan baku . Penetrasi
menentukan kekuatan sambungan . Kedalaman penetrasi
ditentukan oleh besar kecilnya arus pengelasan. Untuk
mendapatkan hasil maksimal ( jelas ) , sisi sisi keeping uji
dihaluskan sehingga hasil etchanya akan tampak jelas . Bahan
untuk etcha berupa cairan asam yang reaktif terhadap permukaan
bahan . Bahan dasar selalu memiliki sedikit perbedaan dengan
bahan las , sehingga tingkat reaksinya terhadap asam tersebut
juga berbeda. Akibatnya batas bahan las dan bahan baku akan
tampak jelas , sehingga dari sini dapat ditentukan kedalaman
penetrasi las. Sambungan fillet yang baik adalah apabila hasil
etcha tidak menunjukkan adanya retak . Dibawah ini digambarkan
cara pembuatan pelat uji baik untuk kualifikasi prosedur las
maupun untuk kualifikasi kinerja juru las,
48
T1 T2 GAMBAR -21
≤ 1/.8 ” = T1
> 1/8 “ ≤ T1 , TETAPI T2
1 “ DIBUANG
≥ 1/8 “
1 “ DIBUANG
6 “ (152 mm )
UKURAN FILLET = T 2
TAPI ≤ 3/4 “
T1
6 “ (152 mm )
12 “ ( 305 mm MIN.)
KEPING UJI MACRO ETCH
R
U C.
AMPER RENDAH AMPER SEDANG AMPER TINGGI AMPER SANGATTINGGI

( < 90 ) ( 90 – < 110 ) ( > 110 – 120 ) ( > 120 )
AMPER MENENTUKAN KEDALAMAN PENETRASI

SEKALIGUS MENENTUKAN KEKUATAN FILLET
49
UJI LAS FILLET PELAT( UNTUK KINERJA JURU LAS FILLET )

Kinerja juru las fillet ditentukan oleh hasil pengujian macro etch
dan uji tekuk pelat uji yang dipersiapkan sebagai berikut :
4” ( 102 mm ) T
3” ( 76 mm )
T = UKURAN MAX. FILLET
STOP START DITENGAH

SAMBUNGAN FILLET
t ≥T
4” ( 102 mm ) 6” (152 mm )
ARAH UJI TEKUK

KEPING UJI TEKUK
1”
1” KEPING UJI MACRO ETCH

50
FILLET SOKET PIPA
ARAH
TEKUKAN
KUADRAN UNTUK
UJI MACRO ETCH
KUADRAN UJI
FRAKTUR
T = TEBAL PIPA ( MENGANDUNG
UKURAN MAKSIMUM FILLET = T STOP START )
TEBAL SOKET ≥ T
KUADRAN UNTUK UJI FRAKTUR

( MENGANDUNG STOP START )
FILLET PIPA
KUADRAN UNTUK UJI
MACRO ETCH
UJI MACRO ETCH

AKAN LULUS
MANAKALA
MIN. 3” PENETRASI LAS
MENUNJUKKAN
KEDALAMAN
YANG MEMADAI
DAN TIDAK ADA
RETAK PADA
BAHAN LAS DAN
2” DAERAH
TERIMBAS PANAS
( HAS )
T = TEBAL PIPA.
UKURAN MAKSIMUM STOP START
FILLET = T
TEBAL PELAT ≥ T
51
UJI TANPA MERUSAK

( NON DESTRUCTIVE TEST / NDT )
Adalah sarana penunjang yang sangat diandalkan oleh kegiatan
pengendalian dan pemastian mutu las sebagai sarana untuk
mendapatkan data dari ukuran / dimensi obyek inspeksi maupun
jenis , bentuk , dan lokasi non konformasi yang terdapat pada
sambungan las.
Karena jenisnya yang beragam dan tingkat kesulitan

interpretasinya yang tinggi , diperlukan seseorang yang sangat
akhli dalam pelaksanaan NDT ini ( NDT Inspector ) , yang untuk
itu diperlukan kualifikasi kompetensi yang berjenjang mulai dari
level 1 hingga level 3 yang tertinggi.
Dengan berkembangnya penguasaan teknologi manusia ,

berkembang pula jenis uji tanpa rusak dan cakupan penggunaan
serta tingkat kemampuan dan keakuratan pendeteksiannya.
Adapun jenis jenis NDT , adalah sebagai berikut :

• Dye/ liquid penetration
• Magnetic particle .
• Radiografi
• Ultrasonic
• Eddy current
• Electro magnetic sorting
• Neutron radiografi
• Optical & acoustic holografi
• Acoustic emission
• Microwave inspection
• Hardness test
• Leaktest
• Spark test
• Chemical spot check.
Disamping jenis jenis tersebut diatas masih terdapat beberapa

jenis piranti pengujian / pendeteksian yang didak merusak bahan
seperti : tachometer untuk pengukuran rpm , vibrometer untuk
52
getaran , thermometer untuk suhu , manometer untuk tekanan ,

gas leak detector untuk mendeteksi keberadaan / kebocoran gas ,
teodolit untuk pengukuran elevasi dan letak kedudukan , leak
detector untuk mendeteksi lokasi kebocoran yang teralingi , cabel
locator untuk mengetahui lokasi kabel bawah tanah , metal
detector untuk mendeteksi lokasi metal didalam tanah atau
dibalik sesuatu , avometer untuk mengetahui ada dan besarnya
arus listrik , holidy detector untuk mengetahui adanya kebocoran
sangat halus pada lapis isolasi / insulasi hygrometer untuk
mengetahui tingkat kelembaban relatif , sound level detector
untuk mengetahui tingkat kebisingan , survey meter untuk
mengetahui keberadaan dan tingginya tingkat radiasi , infra red
camera untuk mengetahui kegagalan lapis tahan panas internal ,
batrometer untuk mengetahui tekanan udara atmosfir dan lain lain
, serta gages seperti weld gage untuk pengukuran dimensi las ,
depth gage untuk mengukur kedalaman takik karat , roughness
gage untuk mengukur kekasaran permukaan , flatness gage untuk
mengukur tingkat kerataan permukaan , pain thickness gage
untuk mengukur tebal cat , , filler gage untuk mengukur celah,
wobble gage untuk mengukur konsistensi dimensi diameter
silinder / pipa , introscope untuk mengetahui kondisi dalam tube ,
boroscope untuk mengetahui kondisi dalam ruang yang tidak
accessible , spectroscope untuk mendeteksi komposisi kimiawi
material , stetoscope untuk mendengarkan suara pusingan mesin
, microscope untuk mengetahui struktur micorcopis permukaan
material , corrosometer untuk mengukur tingkat pengkaratan
suatu sistim operasi , vibre optic untuk memantau kondisi
permukaan yang tidak dapat dicapai / dimasuki, telescope untuk
memantau dari jarak jauh uji pneumatis , micrometer ( inside ,
outside ) dan jangka ingsut ( caliper vernier ) untuk mengukur
secara sangat akurat ukuran produk werkbank ( bubut , serut ,
cotter , buffing dll ) , level ( water pass ) untuk mengukur kerata
airan suatu permukaan , dan lain lain .
DYE PENETRANT TEST

Adalah metoda pengungkapan cacat permukaan dengan
menggunakan cairan penetrant yang berdaya resap sangat tinggi
dan bmerah atau hijau fluorescent ( bersinar jika kena cahaya ) .
53
MAKSUD DAN TUJUAN

Jenis NDT ini dimaksudkan untuk mengungkap ( reveal ) , jenis
jenis non konformasi yang terbuka kepermukaan seperti retak (
crack ) , lipatan (seam) , kekeroposan ( porosity ) , lapisan (fold
atau lap) dan inklusi terak ( slag ) atau benda asing lainnya.
GAMBAR - 24
CRACK SEAM FOLD
POROSITY SLAG INCLUSION
Tujuannya adalah , setelah cacat atau non conformasi tersebut

diperbaiki , menghasilkan permukaan benda obyek inspeksi yang
bebas cacat , sekaligus mencegah terjadinya perkembangan
cacat tersebut menjadi penyebab kerusakan yang lebih serius.
Dibawah ini digambarkan secara skematis tahap tahap pengujian

dengan cairan peresap :
1) Tahap pembersihan awal

Terdapat tiga metoda pembersihan , yakni :
54
ABRASSIVE TUMBLING , ADALAH SARANA
PEMBERSIH :KERAK TIPIS ( LIGHT SCALE ), TERAK ,
PRODUK KARAT ( RUST ) , SISA MOLD DARI
PENGECORAN , DAN SAMPAH LAINNYA.. METODA INI
TIDAK BOLEH DIGUNAKAN PADA BAHAN YANG LUNAK
SEPERTI , ALUMINIUM , MAGNESIUM ATAU TITANIUM.
GRIT BLASTING KERING , MEMBERSIHKAN KERAK

TIPIS MAUPUN TEBAL , TERAK LAS , PELAPISAN ,
ENDAPAN CARBON , DAN JENIS KOTORAN LAINNYA.
MEKANIKAL
GRIT BLASTING BASAH , SAMA DENGAN GRIT
BLAST YANG KERING NAMUN UNTUK JENIS KOTORAN
YANG LEBIH TIPIS / RINGAN , DA PERMUKAAN YANG
LEBIH BAIK.
SIKAT KAWAT , MEMBERSIHKAN LAPISAN ENDAPAN
ATAU KERAK YANG TIPIS ( KARAT , OKSIDA , PELAPIS ,
ENDAPAN , DLL.)
AIR ATAU UAP BERTEKANAN TINGGI , BIASANYA
DIGUNAKAN DENGAN DICAMPUR ALKALI PEMBERSIH ,
ATAU DITERJEN , UNTUK MEMBERSIHAKN MINYAK /
GEMUK , BRAM / CHIP , DLL. YANG MENSYARATKAN
NON PERMUKAAN TETAP HALUS
MEKANIKAL
GETARAN ULTRA , BIASANYA DIGUNAKAN DENGAN
SABUN DAN AIR , ATAU ZAT PELARUT ( SOLVENT ) ,
METODA UNTUK MEMBERSIHKAN MINYAK DAN KOTORAN LAIN
PEMBERSIHAN PADA BARANG BARANG KECIL HASIL PENGERJAAN
WERKBANK DALAM JUMLAH BANYAK.
PEMBERSIHAN ALKALIN , DIGUNAKAN UNTUK

MEMBERSIHKAN PERMUKAAN YANGLUAS DARI
SELURUH JENIS KOTORAN TERSEBUT DIATAS . JUGA
UNTUK MEMBERSIHKAN PERMUKAAN ALUMINIUM
KIMIAWI
PEMBERSIHAN ASAM , DIGUNAKAN UNTUK
MEMBERSIHKAN LAPISAN KERAK TEBAL ( ASAM
KERAS ) , DAN LAPISAN KERAK TIPIS ( ASAM LEMAH )
VAPOR DEGREASING , BIASANYA MENGGUNAKAN

SOLVENT YANG TERCHLORINASI , UNTUK JENIS
KOTORAN EKS BENGKEL , TIDAK SESUAI UNTUK
TITANIUM.
ZAT PELARUT
PENGELAPAN DENGAN SOLVENT , BIASANYA
TIDAK MENGGUNAKAN SOLVENT YANG
TERCHLORINASI . DIGUNAKAN UNTUK MEMBERSIHKAN
SISA PENGERJAAN BENGKEL DIPERMUKAAN YANG
TIDAK LUAS.
55
2) Tahap aplikasi bahan peresap ( penetrant )

Terdapat dua kelompok zat peresap , yakni :
POST EMULSIFIABLE VISIBLE

DYE ( PEWARNA EMULSI )
ZAT PEWARNA SOLVENT REMOVABLE VISIBLE

( DYE ) DYE ( PEWARNA LARUT SOLVENT)
YANG TAMPAK
WATER WASHABLE VISIBLE DYE
( PEWARNA LARUT AIR )
ZAT PERESAP
POST EMULSIFIABLE FLUORESCENT
( FLUORESCENT EMULSI )
ZAT PERESAP SOLVENT REMOVABLE FLUORESCENT

FLUORESCENT. ( FLUORESCENT LARUT SOLVENT)
WATER WASHABLE FLUORESCENT
Setelah zat peresap disemprotkan , ditunggu beberapa saat

( dwell time ) secukupnya untuk memberikan waktu bagi zat
tersebut untuk meresap kedalam celah celah non conformasi
yang terbuka dipermukaan.
Sebaiknya dwell time sesuai dengan saran pihak pabrik pembuat
zat peresap ( penetrant ). Dwell time berlebihan dapat
menyebabkan keringnya zat penetrant didalam celah celah non
conformasi.
Penyemprotan tergantung pada suhu dan kondisi permukaan uji.
Suhu biasanya berkisar antara 50 hingga 100°F ( 10 hingga 38°C )
. Jika suhu lebih tinggi dari batasan tersebut diatas , harus
terlebih dahulu diadakan kualifikasi prosedur dengan
menggunakan bahan , jenis cacat dan suhu permukaan yang
disimulasikan . Cacat dapat sesungguhnya ataupun buatan .
Prosedur ini harus disetujui oleh pihak pemilik.( ASME V Par10.2 )
56
Penyemprotan dapat dilaksanakan dengan cara biasa ( portable

aerosol ) atau menggunakan piranti electromagnetic untuk mencegah
penyemprotan berlebihan.
WAKTU RESAP ( DWELL TIME ) MINIMUM YANG DISARANKAN
WAKTU RESAP (A) - ( MENIT )
BAHAN PERALATAN JENIS CACAT PENETRANT (B) DEVELOPER (C)
ALUMINIUM , • COR CORAN ( COLD SHUT , 5 10

MAGNESIUM , CASTING ) POROSITY,
BAJA , DAN LACK OF
KUNINGAN ( SAMBUNGAN FUSION ,
BRASS ), LAS CRACKS
PERUNGGU (
BRONZE ) , • BAHAN
TITANIUM DAN WROUGHT , LAPS , CRACKS 10 10
PADUAN SUHU EXTRUSION ,
TINGGI. TEMPAAN ,
DAN PIELAT.
• TOOL UJUNG LACK OF USION 5 10

CARBIDE , POROSITY,
CRACKS
• PLASTIC • SEMUA - CRACKS 5 10

BENTUK
• GELAS • SEMUA - CRACKS 5 10
BENTUK
• KERAMIK • SEMUA - CRACKS, 5 10
BENTUK POROSITY
Catatan :
Untuk penetrant fluorescent cakupan suhu 50 hingga 100°F , dan

untuk visible penetrant cakupan suhu 50 hingga 125°F.
a Dwell time maksimum tidak boleh melebihi angka yang
disarankan oleh pihak pabrik pembuat penetrant .
57
b. Waktu developing dimulai segera setelah lapisan cairan

developer mengering. Waktu developing tidak boleh kurang
dari 10 menit. Waktu developing maksium untuk jenis
aqueous ( larut dalam air ) = 2 jam , dan untuk jenis non
aqueous ( tidak larut dalam air ) = 1 jam.
3) Tahap pembersihan kelebihan penetrant ( rinse time )
Setelah waktu resap terpenuhi , sisa zat peresap dibersihkan

( rinsed ) .
Untuk zat peresap jenis water washable , dapat dibersihkan dengan
air , asalkan tidak berlebihan sehingga pembersihan tersebut
membasuh pula zat pewarna didalam celah non conformasi.Suhu
air antara 50 hingga 100°F ( 10 hingga 38°C ). Tekanan air tidak
boleh melebihi 40 psi ( 280 kPa ). Waktu rinsing tidak boleh lebih
lama dari 120 detik , kecuali apabila ditentukan dalam spesifikasi
material zat peresap.
Yakinkan tidak terdapat akumulasi air atau zat pembasuh lainnya
disuatu bagian yang akan diinspeksi.
Untuk zat peresap jenis sovent removable , harus dibersihkan

dengan solvent ( yang biasanya dikemas dalam kaleng aerosol
bertekanan ). Pembersihan menggunakan lap kain yang dibasahi
dengan solvent . Pembersihan tidak boleh berlebihan . Waktu
pengeringan sesuai spesifikasi pihak pabrik pembuat. , tergantung
dari ukuran , kondisi dan jumlah bagian yang akan diinspeksi.
Untuk jenis post emulsifiable , pembersihan menggunakan air

setelah terlebih dahulu sisa zat peresap disemprot dengan zat
emulsifier sehingga menjadi campuran yang dapat larut dalam air .
Konsentrasi zat emulsifier tidak boleh melebihi 5%.
4) Tahap pengeringan paska pembasuhan

Pengeringan dapat dilaksanakan dengan menggunakan semprotan
udara panas atau dingin , atau dibiarkan mengering sendiri pada
58
suhu kamar asalkan suhu bagain yang akan diinspeksi tersebut

berkisar antara 50 hingga 100°F untuk penetrant fluorescent , atau
antara 50 hingga 125°F untuk penetrant visible.
Jika dikeringkan menggunakan oven , suhu tidak boleh melebihi
160°F ( 71°C ).
Pengeringan melebihi 30 menit didalam oven pengering akan
menggagalkan fungsi zat pewarna ( dye ).
5) Tahap developing
Terdapat 3 jenis developer , yakni :
a) Developer tepung kering ( dry powder developer ).
Developer jenis ini harus segera diaplikasikan setelah
permukaan mengering ( setelah pembasuhan / rinsing ).
Aplikasi harus merata diseluruh permukaan yang akan
diinspeksi. Kelebihan bubuk developer dapat dihembus dengan
udara bersih dan kering serta bertekanan antara 5 hingga 10 psi
. Disarankan untuk terlebih dahulu diadakan percobaan akan
tekanan angin penghembus yang akan digunakan , agar tidak
menghembus keseluruhan bubuk developer .
b) Developer larut air ( aqueous developer )

Developer jenis ini harus diaplikasikan segera setelah sisa /
kelebihan penetrant dibersihkan dari permukaan yang
diinspeksi tanpa menunggu keringnya permukaan.
Hati hati menggunakan aqueous developer pada penetrant jenis
water washable karena mungkin akan menghapus indikasi.
Jenid developer ini harus disiapkan dan diaplikasikan sesuai
rekomendasi pabrik pembuat untuk menjamin ratanya lapisan
developer . Pengeringan dapat menggunakan prosedur pada 4).
Penyemprotan secara atomizing ( pengkabutan ) tidak
disarankan untuk jenis developer ini karena sering terjadi
penyemprotan yang tidak merata , demikian juga perendaman
didalam cairan developer yang berlama lama akan melarutkan
indikasi.
c) Developer jenis wet non aqueous ( tidak larut air ).

59
Penyemprotan dilaksanakan setelah permukaan kering dari bahan

pembasuh. Penyemprotan harus merata diseluruh permukaan yang
akan diinspeksi . Karena sifatnya yang mudah menguap , tidak
diperlukan pengering. Jenis ini biasanya jika dihisap ( inhaled )
terlalu banyak dapat membahayakan kesehatan ,
karenanya tempat penyemprotan harus terbuka atau diberi
ventilasi yang memadai.
Penyemprotan berlebihan atau pencelupan benda uji dalam
developer jenis ini dapat menghapus indikasi.
Lapisan developer harus merata diseluruh permukaan uji dan
tidak perlu terlalu tebal ( evenly thin film ).
6) Waktu developing
Waktu developing tidak boleh kurang dari 10 menit . Untuk jenis
developer bubuk kering , waktu developing mulai segera setelah
developer diaplikasikan , sedang tipe wet developer ( aqueous
atau non aqueous ) , waktu developing dihitung setelah developer
mengering.
Waktu developing maksimum yang dijinkan adalah 2 jam untuk
tipe aqueous , dan 1 jam untuk tipe non aqueous.
7) Inspeksi dengan sinar hitam ( black light )

Pemeriksaan indikasi pada penetrant fluorescent dengan sinar
ultraviolet dilaksanakan pada kegelapan ( penyinaran ruangan
tidak boleh melebihi 2 kaki lilin ( feet candle ) atau 20 Lx.
Pengukuran menggunakan photographic light meter pada
permukaan uji.
Intensitas sinar ultraviolet untuk penggunaan umum minimum
1000 μ W / cm2 , diukur pada permukaan uji dengan black light
meter. Untuk penggunaan khusus harus menggunakan jenis
intensitas tinggi. Panjang gelombang dari sinar hitam berkisar
antara 320 hingga 380 mm. Pengecekan black light g harus
dilaksanakan secara periodik ( 1 x dalam seminggu ) dan
pembersihan reflektor dan filter harus dilaksanakan setiap hari
dengan hati hati. Filter yang retak harus segera diganti. Bola
60
lampu yang rusak harus segera diganti karena mengeluarkan

radiasi enerji ultra violet ( UV ).
Karena pengungkapan indikasi sangat tergantung pada intensitas
UV yang tetap , maka voltase harus dijaga dengan menggunakan
voltage regulator pada saluran input listrik arus bolak balik ( AC ).
Catatan : Black light dengan intensitas tinggi dapat mengeluarkan
sinar visible yang tidak dijinkan karena akan menghilangkan sinar
refleksi indikasi. Karenanya disarankan untuk menggunakan jenis
lampu yang direkomendasikan oleh supplier.
Sebelum digunakan lampu sinar hitam harus dipanaskan selama
10 menit. Untu membiasakan penglihatan , inspektor harus
berada didalam kegelapan paling sedikit 1 menit sebelum
mengadakan pemeriksaan.
8) Inspeksi pada penetrant visible
Penerangan pada inspeksi penetrant visible paling sedikit 100 fc
( 1000 Lx ).
9) Pembersihan paska uji
Pembersihan paska uji diperlukan manakala sisa sisa developer
dan zat penetrant dapat meracuni atau mengkontaminasi prose
produksi.
SIKAT BAJA DYE

( MERAH )
PEMBERSIHAN PENYEMPROTAN DYE DWELL TIME
1 2 3
61
INDIKASI NON
KONFORMASI
SOLVENT
( THINNER ) DEVELOPER
( KAPUR )
SIKAT BAJA DYE

( MERAH )
PEMBERSIHAN PENYEMPROTAN DYE DWELL TIME
1 2 3
PEMBILASAN PENGERINGAN DEVELOPING

4 5 6
Batasan
Apabila menggunakan zat penetrant pada baja austenitic ,
titanium , paduan nikel , atau paduan suhu tinggi lainnya ,
kandungan kotoran didalam zat penetrant seperti sulfur , halogen
dan alkali , dapat menyebabkan penggetasan atau karat.
khususnya pada suhu tinggi.
Dibawah ini digambarkan contoh indikasi uji penetrasi pada

sambungan las double fillet .
62
LAPISAN DEVELOPER
( PUTIH )
INDIKASI
RETAK
RETAK “ TOE “
INDIKASI POROSITY
BAHAN COR
CORAN
GAMBAR - 26
63
KEGUNAAN UJI PENETRASI ( PT)
Uji penetrasi sangat efektif untuk mengungkap keberadaan cacat

atau non konformasi yang terbuka dipermukaan , seperti
misalnya : lipatan ( fold / lap ), porositas , lapisan ( seam ) ,
inklusi terak / kotoran ( slag inclusion ) , fusi tidak sempurna (
incomplete fusion ) , retak ( crack ) , dll. yang biasanya berada
pada produk pengelasan , tempaan , rolan dan pengecoran .
Khususnya untuk produk pengelasan , PT digunakan pada jenis

las fillet baik untuk sambungan sudut ( corner ) , tumpu ( overlap )
, sambungan T ( T joint ) , dan soket .
Sebagai diketahui jenis sambungan las tersebut diatas tidak
dapat diradiografi karena penetrasinya partial sehingga
menghasilkan imagi yang membingungkan.
Kadang kadang , sesuai dengan persyaratan spesifikasi , PT

dilaksanakan pula pada las akar ( root bead ) , dan antar lajur (
interpass ).
PT memiliki keterbatasan penerapan , yakni pada material

dengan suhu permukaan melebihi 40˚C atau < 0˚C , pada
permukaan yang sangat kotor atau sangat kasar , dan jumlah atau
jenis kontaminan dalam penetrant yang menyebabkan kegetasan
atau serangan karat pada material tertentu.
Pada suhu diatas 40˚C , cairan penetrant akan menguap sebelum
sempat meresap kedalam non conformasi terbuka , sedangkan
pada suhu 0˚C kebawah , cairan penetrant akan membeku atau
mengental sehingga sangat mengurangi daya resapnya.
Pada permukaan yang sangat kotor atau sangat kasar , akan
terdapat terlalu banyak indikasi sehingga membingungkan mana
yang asli dan mana yang palsu.
Kontaminasi seperti sulfur , halogen , dan alkali , menyebabkan
penggetasan dan serangan karat pada bahan austenitic , titanium
, paduan nikel , dan heat resisting steel.
TIPE , LOKASI , DAN SIFAT CACAT YANG DIUNGKAP OLEH PT. 64
TIPE LOKASI SIFAT

INDIKASI RELEVAN
RETAK SHRINKAGE CORAN SEMUA METAL- PADA TERBUKA
PERMUKAAN DATAR.
HOT TEARS CORAN SEMUA METAL – PADA

TERBUKA
SUDUT INTERNAL
COLD SHUT CORAN SEMUA METAL –PADA

PERUBAHAN PENAMPANG. RAPAT , DANGKAL
FOLDS CORAN SEMUA METAL –DIMANA

SAJA. RAPAT , DANGKAL
INKLUSI - ditto –
RAPAT , DANGKAL, TERPUTUS
PROSES PENGKERUTAN MIKRO - CORAN –DIMANA SAJA PUTUS
LAPS - TEMPAAN , BATANGAN , MANA - SPONGY
SAJA. - RAPAT , DANGKAL
RETAK TEMPAAN - TEMPAAN –PADA SUDUT
INTERNAL / EKSTERNAL DAN - RAPAT ATAU TERBUKA
PERUBAHAN PENAMPANG.
PIPA - TEMPAAN , BATANG DEKAT
SUMBU. - BENTUK TIDAK BERATURAN
LAMINASI - DISISI PELAT
RETAK PUSAT JALUR LAS - DITENGAH REINFORCEMENT - RAPAT ATAU TERBUKA
LAS. - RAPAT ATAU TERBUKA
RETAK HEAT AFFECTED ZONE - DISISI REINFORCEMENT LAS.
- RAPAT ATAU TERBUKA
RETAK BINTANG - DIUJUNG JALUR LAS
POROSITAS - CORAN , LAS - BENTUK BINTANG
RETAK PENGGERINDAAN - PERMUKAAN DIGERINDA METAL - BENTUK BUNDAR
KERAS. - RAPAT , DANGKAL , ACAK
RETAK QUENCHING - DIUJUNG JALUR LAS
RETAK KARAT REGANGAN - METAL APA SAJA. - RAPAT, TERBUKA ,TEROKSIDASI
- RAPAT,TERBUKA,KADANG
RETAK KELELAHAN ( FATIGE ) - ditto – BERKARAT.
- RAPAT
INDIKASI TIDAK RELEVAN
PERCIKAN LAS ( WELD SPATTER ) LAS LISTRIK
PENETRASI KURANG BAIK LAS FILLET - BUNDAR ATAU PERMUKAAN
EKSPULSI PERMUKAAN LAS TAHANAN LISTRIK - TERBUKA ,SEPANJANG LAS.
TANDA SCUFF LAS JAHIT - METAL NAIK DISISI LAS
PRESS FIT – INTERFACE LAS TEKAN - PERMUKAAN LAS
RUN OFF SOLDER KERAS SOLDER KERAS - BENTUK SISI PRESS FIT
BURRS ( BRAM ) BAGIAN DIMESIN - DISISI KELEBIHAN SOLDER
NICK , DENT , GORESAN SEMUA BAGIAN - SANGAT MELEBAR
- TAMPAK TANPA PT.
65
4 STANDARD PENERIMAAN DAN PENOLAKAN

Standard penerimaan dan penolakan dalam PT biasanya disusun
oleh pihak designer untuk pekerjaan / proyek tertentu secara
individual.
Biasanya standard ini didasarkan atas pengalaman yang serupa
pada waktu lampau , dengan kesamaan prinsip yakni tingkat
integritas yang dipersyaratkan.
Sebagai contoh misalnya untuk suatu jenis konstruksi yang tidak
kritis , kadang kadang standard penerimaan mengijinkan
keberadaan indikasi / discontinuitas dengan ukuran tertentu
diseluruh permukaan benda uji atau dilokasi tertentu saja. Kerap
kali inspeksi dilaksanakan hanya pada beberapa lokasi secara
acak.
Sebaliknya pada kondisi konstruksi tertentu yang sangat kritis ,
persyaratan PT sedemikian ketatnya sehingga standard
penerimaan tergantung pada bagian bagian konstruksi secara
individual .
Sebagai contoh adalah roda turbin dibawah ini , diperiksa
dengan menggunakan PT dengan limitasi berbeda pada masing
masing bagian.
GAMBAR - 27
KNIFE SEAL
RIM TRAILING EDGE
FILLET
SHROUD
C
A A B
FILLET
WEB
RIM LEADING EDGE KNIFE SEAL
KNIFE SEAL
66
CAKUPAN PT. PADA INSPEKSI TURBINE WHEEL

AREA UKURAN MAKSIMUM SEPARASI
YANG DIINSPEKSI INDIKASI , INCI . ( a ) MINIMUM LIMITASI
INDIKASI INDIVIDUAL TANPA

MEMPEDULIKAN BENTUK
DIDAERAH 0,10 INCI DARI

LEADING EDGE ( L.E ) 0,025 2X SHROUD ATAU 0.2 INCI DARI RIM
.UKURAN MAKSIMUM 0,015 INCI ,
DAN TIDAK MENEMBUS SUDU.
C (b) -- --
TRAILING EDGE 0,020 2X SAMA DENGAN L.E. DIATAS
FILLET 0,025 2X --
A ( AIRFOIL ONLY ) 0,025 2X --
B 0,035 2X --
RIM 0,020 2X TIDAK MELAMPAUI PINGGIR
KNIFE SEAL 0,035 2X TIDAK MELAMPAUI PINGGIR
A’ 0,035 2X --
SHROUD 0,030 2X TIDAK MELAMPAUI PINGGIR
KELOMPOK INDIKASI
B 3/32 1/4 TIDAK MENEMBUS SUDU

KNIFE SEAL 1/4 -- --
A’ 3/4 -- TIDAK BERDEKATAN –
KEPADATAN 33 % -- TIDAK
BERLAWANAN
SHROUD
3/32 1/4 TIDAK MENEMBUS SHROUD.
( a ) INDIKASI BERGANDA DALAM LINGKUP UKURAN DIBAWAH MAKSIMUM YANG DIPERSYARATKAN DIANGGAP
SEBAGAI INDIKASI INDIVIDUAL . RETAK DITOLAK.
( b ) INDIKASI LINIER YANG MEMILIKI ORIENTASI KELILING MENDEKATI 1/4 INCI SECARA RADIAL DIKEDUA SISI
PERSILANGAN ANTARA PERMUKAAN WEB DAN PERMUKAAN HUB YANG KONIS , DITOLAK.
Standard penerimaan dan penolakan inspeksi PT pada turbine

wheel tersebut diatas menunjukkan bahwa pembuatan standard
penerimaan dan penolakan didalam inspeksi PT harus disusun
secara individual berdasarkan keperluan masing masing jenis
pekerjaan.
67
BENDA UJI MASUK
PEMBERSIHAN
ALKALIN UAP VAPOR DEGREASE SOLVENT ETCH ASAM
AWAL
MEKANIS PENGHAPUS CAT ULTRASONIC DETERGENT
PENGERINGAN KERING
TIPE 1 TIPE 3 TIPE 2

PROSEDUR A-1 , B-1 PROSEDUR A-3 , B-3 PROSEDUR A-2 , B-2
PENYEMPROTAN GUNAKAN PENETRANT GUNAKAN PENETRANT YANG GUNAKAN PENETRANT POST

PENETRANT DAPAT DIBASUH DG.N. AIR DAPAT DIBASUH SOLVENT EMULSIFIABLE
DWELL TIME WAKTU RESAP 5 MENIT KECUALI UNTUK BAHAN WROUHT , EXTRUSION ,
FORGING , PELAT, HINGGA 10 10MENIT
PEMBILASAN BASUH DENGAN AIR LAP DENGAN SOLVENT

GUNAKAN GUNAKAN
EMULSIFIER REMOVER
KERINGKAN
KERINGKAN SEMPROT
DENGAN BASUH DENGAN AIR
DEVELOPER
SEMPROT AQUEOUS
DENGAN SEMPROT DENGAN
DEVELOPING DEVELOPER DEVELOPER KERING KERINGKAN SEMPROT DENGAN
KERINGKAN ATAU NON AQUEOUS DEVELOPER AQUEOUS
NON AQUEOUS
ATAU KERING
SEMPROT DENGAN
DEVELOPER KERING
ATAU NON AQUEOUS
WAKTU
DEVELOPING WAKTU DEVELOPING 10 MENIT
INSPEKSI DITERIMA INSPEKSI DITOLAK
PEMBERSIHAN
UAP VAPOR DEGREASE SOLVENT
AKHIR
MEKANIS ULTRASONIC DETERGENT
KERINGKAN
YANG LULUS YANG TIDAK

DIOPERASIKAN LULUS
68
INSPEKSI BUTIR MAGNETIK
UMUM
Inspeksi butir magnetik digunakan untuk mengungkap cacat atau
non konformasi dipermukaan dan dibawah permukaan ( sub
surface ) dengan memanfaatkan kebocoran garis garis gaya
magnetik ( flux ) pada permukaan benda uji , sehingga dengan
menyemprotkan butir ferro magnetik akan berkumpullah serbuk
magnetik tersebut pada bocoran flux tadi sehingga karenanya
terungkaplah jenis dan dimensi cacat permukaan dan bawah
permukaan .
Karena butir magnetik ini memerlukan garis garis gaya magnetik ,
maka jenis inspeksi ini hanya dapat dilaksanakan pada material
yang dapat menjadi magnetik , seperti misalnya bahan besi , baja
dan paduan nikel , paduan cobalt, juga baja precipitation
hardening seperti stainless steel 17-4 PH , 17-7PH , dan 15-4 PH ,
yang menjadi magnetik setelah berusia cukup lama (aging ) .
Material tersebut diatas akan kehilangan daya ferromagnetiknya
manakala bersuhu melampaui 760˚C(1400˚F ) yang lazim disebut
Titik Curie ( Curie point ).
Bahan non magnetik tidak dapat diperiksa dengan peralatan ini

seperti misalnya bahan paduan aluminium , tembaga , perunggu (
bronze ) , kuningan ( brass ) , dan austenitic stainless steel.
Disamping penerapan metoda butir magnetik pada bahan bahan

tersebut diatas , terdapat pula metoda serupa yang menggunakan
magnetic flux yakni : inspeksi karet magnetik ( magnetic rubber
inspection ) , pengecatan magnetic ( magnetic painting )
dan percetakan magnetik ( magnetic printing ).
Adapun penggunaannya pada inspeksi akhir ( final inspection ) ,

inspeksi penerimaan ( receiving inspection ) , inspeksi dalam
proses produksi ( in process inspection ) , pengendalian mutu ,
69
, pemeliharaan dan overhauling .
Walaupun inspeksi butir magnetik telah mengungkap adanya

cacat dibawah permukaan peralatan saat beroperasi , tetap
diperlukan inspeksi tahap akhir untuk meyakinkan kembali
keberadaan cacat tersebut setelah peralatan dihentikan untuk
pemeriksaan. Khususnya dalam inspeksi penerimaan , inspeksi
butir magnetik secara luas digunakan untuk mendeteksi secara
dini cacat cacat pada bahan bahan yang diterima seperti besi
batangan , balok baja , pelat , banag tempaan dan barang cor
coran yang kasar.
6.2 KEUNTUNGAN DAN KERUGIAN

Disamping kerugian penggunaan jenis inspeksi ini yang hanya
terbatas pada bahan yang magnetik , inspeksi butir magnetik juga
memerlukan sumber tenaga listrik untuk menghasilkan gaya
elektro magnit , sehingga jenis inspeksi ini juga memiliki
keterbatasan tidak dapat digunakan didaerah yang tidak memiliki
sumber tenaga listrik. Selanjutnya walaupun terdapat sumber
tenaga listrik , inspeksi ini masih memerlukan piranti khusus
untuk pelaksanaannya seperti yoke , horse shoe , kabel kabel
khusus , dan lain lain.
Selanjutnya sebagaimana telah diutarakan didepan , inspeksi
butir magnetik hanya mampu mengungkap keberadaan cacat
dipermukaan atau sedikit dibawah permukaan . Makin jauh lokasi
cacat dari permukaan makin sulit dideteksi oleh peralatan ini
kecuali jika cacat tersebut sangat besar.
Suatu hal yang agak sulit dilaksanakan adalah demagnetisasi
benda uji setelah pengujian butir magnetik .
Pembersihan akhir kadang kadang juga diperlukan akibat adanya

percikan percikan busur sewaktu memasang dan melepas
elektroda pada permukaan benda uji , khususnya pada
permukaan uji yang sangat halus ( finished ) harus dijaga jangan
sampai terjadi busur listrik maupun overheating dilokasi kontak
antara elektroda dengan
70
permukaan uji , karena jika hal ini terjadi akan merusak

permukaan yang halus tadi bahkan dapat menimbulkan cacat
baru yang seharusnya tidak terjadi.
Masih diperlukan keakhlian khusus untuk mengoperasikan dan
menginterpretasi temuan inspeksi ini.
Karena adanya kemungkinan terjadinya busur listrik , maka jenis
inspeksi ini tidak dapat dilaksanakan pada proses produksi
dilingkungan yang kenyang dengan keberadaan gas yang mudah
terbakar.
Keuntungan penggunaan butir magnetik adalah sebagai berikut :
1) Indikasi cacat langsung tampak dilokasi keberadaannya.
2) Tidak memerlukan kalibrasi peralatan
3) Tidak memerlukan pembersihan awal pada permukaan uji.
4) Tidak ada batasan terhadap luas permukaan uji.
KEBOCORAN FLUX
FLUX
MAGNIT
GAMBAR - 28
71
MAGNETISASI
Magnetisasi didapatkan dari arus listrik searah yang dihasilkan

dari rectifier atau dari generator arus searah.
Untuk maksud mengkungkap berbagai jenis defect yang berserak
pada permukaan uji dengan segala dimensi dan arah , maka
didesign beberapa konfigurasi elektroda dan kabel untuk
menghasilkan berbagai arah garis garis magnit atau flux ,
misalnya longitudinal , melingkar , dan sirkular pada permukaan
datar .
Flux longitudinal akan mengungkap jenis defect yang melintang
flux , yakni jenis defect yang transversal .
Flux yang melingkar sepanjang benda uji yang panjang akan
mengungkap seluruh jenis defect yang longitudinal .
Flux yang melingkar pada permukaan uji akan mengungkap jenis
jenis defect diantara dua elektroda .
GAMBAR - 29
KABEL LISTRIK
DEFECT TRANSVERSAL
72
DEFECT LONGITUDINAL
PROD
ARUS
MAGNETISASI
YOKE
ARUS
MAGNETISASI
DEFECT DIANTARA
KUTUP KUTUP
FLUX MAGNIT
FLUX
ARUS
MAGNETISASI
CENTRAL
CONDUCTOR
PIPA
DEFECT LONGITUDINAL
GAMBAR - 30
73
GAMBAR - 31
INSPEKSI PROD
DENGAN PROD
TUNGGAL
DEFECT
INSPEKSI DENGAN PROD

GANDA
DEFECT
74
Arah ladang magnit tergantung dari arah arus magnetisasi.

Arus magnetisasi dapat berupa arus searah maupun arus bolak
balik . Kekuatan arah dan distribusi dari ladang magnit sangat
dipengaruhi oleh jenis arus magnetisasi.
Terdapat perbedaan ladang magnit yang dihasilkan dari arus
searah dan arus bolak balik . Ladang magnit yang dihasilkan dari
arus searah mampu melalui seluruh penampang benda yang
dimagnetisasi, sedangkan ladang magnit yang dihasilkan oleh
arus bolak balik hanya berada pada permukaan atau sedikit
dibawah permukaan benda uji yang lazim disebut efek kulit ( skin
affect ) . Itulah sebabnya magnetisasi oleh arus bolak balik
kurang sesuai untuk mengungkap cacat dibawah permukaan
benda uji.
Arus searah yang terbaik jika dihasilkan oleh rectifier yang
mengubah arus dari masukan arus bolak balik.
Arus searah yang berasal dari perubahan arus bolak balik 3 fase
equivalent dengan arus searah yang langsung dihasilkan dari
generator arus searah. Kedua duanya sangat sesuai digunakan
untuk arus magnetisasi. Selisih antara keduanya hanya berkisar
sekitar 3% dari nilai arus maksimum.
Apabila arus searah berasal dari perubahan arus bolak balik 1
fase , maka arus tersebut hanya memiliki satu arah saja karena
setiap ½ cycle yang kembali diblokade , karenanya rectifier
hanya menghasilkan arus setengah gelombang ( half wave
current ) yang berpulsasi dari titik 0 ketitik maksimum dan
kembali ke 0 lagi. Pulsa ini sejumlah 60 x perdetik. Terdapat jenis
rectifier yang dapat mengalirkan kembali arus balik ½ gelombang
yang lain dan dialirkan searah dengan arus setengah gelombang
terdahulu , sehingga menghasilkan arus 1 phase yang berpulsasi
penuh yang lazim disebut single phase full wave direct current
atau juga disebut full wave rectified single phase alternating
current.
Arus magnetisasi yang terdiri dari arus searah setengah
gelombang menghasilkan sensitifitas yang tinggi untuk
mengungkap indikasi yang sepenuhnya berada disub surface
seperti misalnya cacat dalam pengecoran dan pengelasan.
75
Magnetisasi yang berasal dari lonjakan arus searah dapat

memperkuat ladang magnit , misalnya sebuah rectifier yang
mampu mensuplai arus sebesar 400 A terus menerus , dapat
mensuplai arus diatas 400 A dalam waktu singkat , sehingga kita
mampu , dengan menggunakan piranti kontrol arus dan switch ,
menghasilkan arus yang sangat tinggi dalam waktu sekejap (
kurang dari 1 detik ) kemudian kembali keposisi normal lagi tanpa
menimbulkan gangguan yang berarti.
Arus bolak balik yang digunakan untuk magnetisasi harus
berfase tunggal dan biasanya berfrequensi antara 50 hingga 60
Hz. Untuk penggunaan inspeksi , tegangan yang ada diturunkan
ketingkat tegangan yang dikehendaki dengan mengunakan step
down. Pada voltase rendah , arus magnetisasi memerlukan
beberapa ribu Amper untuk digunakan dalam uji butir magnetik .
Terdapat sumber arus magnetisasi yang portable yang dapat
dibawa kemana mana dengan berat antara 35 hingga 90 pon yang
dapat diberi feed dari AC 115 , 230 ataupun 460 volt dan
menghasilkan arus megnetisasi sebesar 750 hingga 1500 Amper.
Untuk keperluan arus yang lebih besar digunakan unit mobil yang
dapat menghasilkan arus magnetisasi hingga 400 Amper.
6 . 4 METODA MENGHASILKAN LADANG MAGNIT

Ladang magnit dapat dihasilkan dari daya elektromagnit yang
berasal dari arus magnetisasi , atau dari magnit tetap.
Kelebihan dan kekurangan penggunaan sumber arus magnetisasi
sudah dibahas didepan .
Daya elektromagnit tercipta berupa ladang magnit yang melingkar
, yakni apabila arus listrik dialirkan melalui konduktor.
Arah garis garis magnit ( flux ) tergantung dari arah arus yang
melalui konduktor tersebut yang tunduk pada hukum jarum jam (
clock wise atau right hand rule ) .
Defect akan mudah terungkap manakala memotong garis magnit
terutama dengan membentuk sudut besar terhadap garis magnit
dengan maksimum 90˚. Indikasi sulit terungkap manakala arahnya
sejajar dengan garis magnit.
76
Kelebihan dan kekurangan penggunaan magnit permanen

sebagai sumber tenaga untuk membentuk ladang magnit adalah
sebagai berikut :
Keuntungannya tidak memerlukan unit pembangkit tenaga atau
sumber arus listrik , sehingga dapat digunakan dilokasi yang
tidak memiliki sumber arus listrik.
Kekurangannya adalah bahwa magnit permanen tidak dapat
memberikan magnetisasi pada permukaan yang luas , jika
kekuatan magnit permanennya besar , sulit untuk
menggerakkannya , dan serbuk feromagnit lebih tertarik pada
sumber magnit daripada berkumpul pada bocoran flux
dipermukaan uji untuk mengungkap defect di sub-surface.
Yoke adalah piranti untuk menggerak gerakkan dua kutup magnit

sekaligus diatas permukaan uji guna membuat ladang magnit
yang dapat mengungkap keberadaan defect /cacat sub-surface
dalam benda uji.
Yoke dapat menggunakan magnit permanen , atau elektromagnit
. Yang menggunakan elektromagnit dapat bersumber dari arus
searah atau arus bolak balik.
Yoke dirancang sedemikian rupa untuk memudahkan
pengungkapan defect dengan segala bentuk dan arah.
Yoke yang menggunakan arus bolak balik dapat digunakan untuk
proses demagnetisasi dan bagus untuk mengungkap cacat
dipermukaan uji yang relatif lebih luas.
Coil , tunggal ( single ) atau berganda ( multiple ) , adalah

konduktor yang digunakan untuk menghasilkan garis garis
magnit atau magnetisasi longitudinal . Kepadatan garis magnit
yang melewati coil tergantung pada hasil perkalian antara kuat
arus I ( Amper ) x jumlah kumparan ( coil ) N. Jadi tenaga
magnetisasi dari coil dapat diatur dengan merubah rubah jumlah
kuat arus atau jumlah kumparan.
Untuk menciptakan magnetisasi longitudinal sepanjang benda uji
yang berukuran besar dan panjang, kabel listrik dilingkar
lingkarkan beberapa kali sepanjang benda uji . Namun perlu
77
dijaga agar kabel listrik tersebut tidak akan menutupi daerah

yang mengandung defect.
Coil ukuran kecil dan portable praktis digunakan dimana mana
dengan hanya menusukkan plugnya ke outlet listrik.
Daerah yang efektif dapat diinspeksi adalah sekitar 6 inci hingga
9 inci dikanan kiri coil yang tebalnya sekitar 1 inci.
Untuk benda uji yang panjang , inspeksi dapat dilaksanakan
dengan menggerakkan benda uji melalui coil , atau sebaliknya
coil digerakkan sepanjang benda uji.
Perbandingan panjang ( L ) dan diameter ( D ) benda uji
menentukan jumlah Amper –lingkar coil untuk mendapatkan daya
magnetisasi yang cukup untuk inspeksi . Hal ini dapat
diekspresikan dalam rumus dibawah ini :
N.I = 45.000 ( L / D ).
Dimana : N = jumlah lingkar coil

I = kuat arus , Amper
L = panjang benda uji , inci
D = diameter benda uji , inci.
Jika benda diletakkan didasar lingkar coil , maka kepadatan flux =

70.000 garis per inci persegi.
Apabila benda uji diletakkan pada sumbu coil maka
N.I = 43.000 r / μ eff.

Dimana : r = radius coil , inci
μ eff = ( 6 L / D ) – 5 , apabila luas penampang benda
uji < 10% luas lubang coil .
78
Central conductor ( konduktor pusat ) , digunakan untuk

menginspeksi benda uji yang berbentuk cincin , silinder , atau
tubular. Central conductor terbuat dari batang silindris bahan
non magnetik dan dari feromagnetik yang sangat konduktif.
Kepadatan garis magnetik bervariasi dari 0 disumbu batang
konduktor menjadi maksimum dipermukaan batang konduktor
dan diluar batang konduktor kepadatan flux menurun sesuai
dengan jarak radial dengan sumbu konduktor.
(a) (b)
B= μH
B=H B’ = H
R R
KONDUKTOR
(c)
B=μH B 1 = μ I H ‘’
B’ = H
B’ = H
B’’ = H’’
R
SILINDER
CENTRAL
CONDUCTOR
(a) KONDUKTOR NON MAGNETIK ( μ= 0 ) MEMUAT ARUS SEARAH.

(b) KONDUKTOR FEROMAGNETIK ( μ> 1.0 ) MEMUAT ARUS SEARAH
(c) KONDUKTOR FEROMAGNETIK ( μ> 1.0 ) MEMUAT ARUS BOLAK BALIK.
GAMBAR - 32
79
Untuk menghitung kepadatan garis flux diluar konduktor ,

diasumsikan arus terkonsentrasi disumbu batang konduktor ,
apabila radius batang =R dan kepadatan flux = B , pada
permukaan batang sama dengan gaya magnetisasi H , jadi
kepadatan flux pada jarak 2R dari sumbu batang = H/2 dan pada
jarak 3R = H/3.
Kepadatan flux akan lebih padat dalam batang yang terbuat dari
feronmagnit daripada bahan non magnetik walaupun arus yang
melewatinya sama besar.
Kepadataan flux dipermukaan batang = μ H , dimana μ adalah
permeability material. Permeability adalah perbandingan ( ratio )
antara induksi magnetik dengan intensitas magnetisasi atau
dengan kata lain kemudahan material untuk menerima
magnetisasi. Jadi material feromagnetik akan memiliki kepadatan
flux pada permukaan batang berlipat ganda daripada bahan non
magnetik , namun diluar batang memiliki kurva yang sama dalam
tingkat kepadatannya , yakni makin jauh dati permukaan batang
makin mengecil.
Apabila batang central conductor dimasukkan kedalam benda
berbentuk tubular , maka kepadatan flux maksimum pada
permukaan batang kemudian menurun diluar batang sesuai kurfa
diatas dam menjadi maksimum dipermukaan sebelah dalam
benda tubular tersebut.
Didalam pelaksanaan inspeksi butir magnetik , manakala central
conductor diletakkan menempel pada sebelah bawah bagian
dalam bahan tubular , maka daerah yang effektif dapat diinspeksi
adalah daerah disebelah atas konduktor sekitar 4 x diameter
batang konduktor .
4d
GAMBAR - 33
80
Prod , adalah piranti yang praktis untuk mengadakan inspeksi

butir magnetik dilapangan , terhadap peralatan yang banyak ,
besar dan berlokasi sulit dicapai dengan peralatan yang besar
dan bulky. Walaupun prod tidak menghasilkan garis magnit
melingkar seutuhnya , namun dengan dilengkapi remote switch
sangat mudah menggerak gerakkan kesegala arah , sehingga
keterbatasan tersebut tidak menghalangi fungsinya yang baik .
Prod juga amat peka untuk mengungkap jenis defect yang
keseluruhannya berada dibawah permukaan karena
menggunakan arus setengah gelombang ( half wave current ) ,
serbuk magnetik kering dan proses magnetisasi terus menerus.
Namun demikian ada beberapa segi kekurangan dalam
penggunaan prod ini , yakni :
1) Daerah magnetisasi yang efektif hanya berada diantara
sepasang prod dan sedikit disekitarnya. Jarak antar prod
paling jauh hanya 12 inci , dan hal ini sangat jarang
dilakukan , biasanya jarak tersebut jauh kurang dari 12 inci.
Namun karena ringannya , prod tetap dapat mencakup
permukaan yang luas seperti misalnya tangki penimbun.
2) Gangguan yang berasal dari sumber lain sering
mengganggu pengungkapan defect.
3) Penggunaan prod harus ekstra hati hati agar tidak membakar
permukaan benda uji yang halus (machined).
Timbulnya busur nyala listrik biasanya disebabkan adanya
kotoran yang mengganjal diantara ujung prod dan
permukaan benda uji.
Prod dapat difungsikan secara terpisah ( single type ) , namun
dapat pula dipasang secara ganda ( tandem ).
Metoda induksi , merupakan metoda yang praktis untuk menguji

benda benda yang berbentuk cincin tanpa harus mengalirkan
arus listrik pada benda tersebut , sehingga bahaya terbakarnya
permukaan benda uji tidak akan terjadi. Magnetisai lingkar terjadi
apabila benda uji diposisikan tepat pada daerah magnetisasi yang
sama kuat disekeliling konduktor ( flux lingkage ).
81
GAMBAR -34
LADANG MAGNETIK BATANG BESI MURNI

TAROIDAL
BENDA UJI
COIL MAGNETISASI
ARUS MAGNETISASI
DEFECT
LADANG MAGNIT
BENDA UJI
DEFECT
KEPALA HUBUNG ( CONTACT HEAD )
82
Akibat terjadinya perubahan pada kepadatan flux ( naik , turun ) ,

terjadi pula arus induksi yang mengalir pada ring dengan arah
terbalik daripada arah garis flux . Besarnya arus ini tergantung
dari keterkaitannya dengan jumlah flux ( flux linkage ) . Dengan
naiknya flux linkage , naik pula laju perubahan kepadatan flux ,
demikian pula arus induksi bertambah . Disebabkan oleh adanya
arus induksi pada cincin ini , terjadilah ladang magnit lingkar
yang lazim disebut “ toroidal “ magnetic field yang melingkupi
seluruh permukaan cincin. Untuk memperkuat jumlah flux linkage
ditengah tengah cincin dipasang batang besi murni.
Jenis arus magnetisasi tergantung pada karakteristik benda uji .
Apabila metoda magnetisasi residual digunakan , seperti
misalnya untuk pengujian bearing races atau benda lain yang
memiliki daya simpan magnit yang tinggi ( magnetic retentivity ,
digunakan arus searah. Dengan cara menginterupsi arus ini
secara cepat akan memotong arus secara cepat , sehingga
mengakibatkan hilangnya magnetic flux secara cepat pula .
Kondisi ini akan menghasilkan arus pulsa tunggal dengan
kekuatan tinggi ( high Amperage ) yang teralirkan secara
melingkar. Sehingga benda uji akan termagnetisasi secara
residual dengan ladang / medan magnit toroidal. Keadaan ini
memungkinkan pengungkapan defect / non konformasi yang
berorientasi melingkar ( circumferential ).
Namun apabila bentuk benda merupakan cincin dengan piringan
ditengahnya , sistim dua kepala hubung tidak mengasilkan arus
induksi melingkar namun cenderung memotong melewati
piringan. Jika hal ini terjadi maka diperlukan dua buah pole
berbentuk tubular dikedua sisi piringan , dengan demikian akan
terjadi aliran arus induksi pada cincin dan terjadi pula medan
magnit melingkar yang digunakan sebagai sarana pengungkapan
defect berorientasi circumferential. Hal ini dapat dilihat pada
sketsa berikut ini. Kedua pole ini terbuat dari bahan feromagnetik
yang terlaminasi untuk meminimalkan arus eddy pada pole
tersebut yang diambil dari arus induksi ( eddy ) yang tercipta
pada benda uji. Pole dapat terbuat dari batangan yang terdiri dari
silinder non konduktif yang diisi padat dengan kawat , atau dari
pipa yang berdinding tebal untuk memotong arus eddy. Metoda
arus eddy ini sesuai untuk menguji bola bearing yang
permukaannya dipoles , sehingga pengungkapan defect tidak
83
akan merusak permukaan terpoles tadi. Karena sifat dan ukuran

defect yang terjadi pada bola bearing biasanya sangat kecil dan
kesegala arah , metoda penyemprotan serbuk magnetik
sebaiknya menggunakan sistim basah ( oil suspended material ).
KEPALA HUBUNG
ARUS MAGNETISASI
POLE TUBULAR
ARUS EDDY
BENDA UJI
POLE TUBULAR
DEFECT
GAMBAR - 35
84
PERMEABILITAS
Permeabilitas adalah terminologi yang diberikan kepada

kemudahan suatu ladang / medan magnit atau flux yang dapat
diatur didalam suatu sirkit magnetik.
Pada suatu material , permeabilitas bukan merupakan harga yang
tetap , namun merupakan ratio ( perbandingan ).
Pada suatu harga tertentu dari suatu gaya magnit , permeabilitas (
μ ) adalah perbandingan antara kepadatan flux ( B ) dan gaya
magnetisasi ( H ) , jadi
μ = B / H , gauss per oersted.
Terdapat beberapa jenis permeabilitas yang digunakan didalam

uji butir magnetik , yakni : permeabilitas material , permeabilitas
maksimum, permeabilitas efektif ( yang tampak ) , dan
permeabilitas awal .
Permeabilitas material adalah perbandingan antara kepadatan

flux dan gaya magnetisasi . Kedua dua faktor tersebut dapat
diukur selama keseluruhannya berada didalam material.
Pengukuran menggunakan fluxmeter dan hasilnya disusun dalam
suatu kurva magnetisasi (hysterisis).
Permeabilitas maksimum
Didalam inspeksi butir magnetik , level magnetisasi biasanya
ditentukan sedikit dibawah kurva magnetisasi normal untuk jenis
material tertentu , permeabilitas maksimum material terjadi
didekat titik ini . Untuk baja engineering pada umumnya ,
permeabilitas maksimum berkisar antara 500 hingga lebih dari
2000 gauss per oersted . Angka 500 adalah untuk baja nir noda
seri 400 . Permeabilitas khusus untuk material engineering
belum ada . Jika ada , nilainya dapat menyesatkan . Pada
umumnya harga permeabilitas material ditentukan oleh rule of
85
thumb . Karenanya didalam inspeksi butir magnetik hal ini tidak

merupakan suatu keharusan yang mutlak.
Permeabilitas efektif , adalah perbandingan antara kepadatan flux

pada benda uji dengan gaya magnetisasi , dimana gaya
magnetisasi tersebut diukur pada titik yang sama saat benda uji
tadi belum ada disitu. Permeabilitas efektif tidak sepenuhya
merupakan karakter suatu material , namun lebih ditentukan oleh
bentuk benda uji . Hal ini penting bagi magnetisasi longitudinal.
Permeabilitas awal ,
Adalah angka perbandingan antara kepadatan flux dan gaya
magnetisasi , manakala keduanya mendekati 0. Dengan makin
besarnya gaya magnetisasi , medan magnit didalam
benda uji naik pula sepanjang kurva “ virgin / asli “ dari loop
hysteresis.
6 . 6 MAGNETIK HYSTERISIS
Bahan fero magnetik apabila dimagnetisasi dengan dimasukkan
kedalam pengaruh medan magnit diluar benda tersebut , tidak
akan kembali netral apabila medan magnit tersebut dicabut. Pada
kenyataannya bahan tersebut mengalami medan terbalik dengan
kekuatan tertentu untuk mendemagnetisasikannya ( diluar
langkah memanasi hingga titik Curie ). Apabila medan magnit dari
luar, yang dapat diatur , dipertemukan dengan bahan yang masih
asli ( firgin ), kurva magnetisasi bahan tersebut dapat dibuat
dengan menggunakan peralatan pengukur. Sebagai contohnya
dapat dilihat pada kurva hysterisis berikut ini , dimana specimen
yang masih firgin ( unmagnetized ) kondisinya ditempatkan pada
titik 0 . Dengan menaikkan daya magnetisasi perlahan lahan ,
kepadatan flux pada material naik secara cepat pada awalnya
kemudian melambat hingga mencapai suatu titik , dimana jika
magnetisasi diteruskan tidak akan menaikkan kepadatan flux . Hal
ini ditunjukkan oleh kurva dengan garis titik titik ( 0 – a ). Dalam
keadaan ini material disebut telah kenyang ( jenuh ) dengan
magnetisasi. Apabila magnetisasi dikurangi sedikit sedikit hingga
menjadi 0 terjadilah kurva ( a – b ) . Jumlah daya
KURVA HYSTERISIS 86
(a) (b)
B+ KEPADATAN
a
FLUX a
TITIK MAGNETISASI b
KEJENUHAN
FLUX MAX. SISA ( B r )
GAYA MAGNETIK
H- 0 H+
KEPADATAN
B- FLUX
(d)
(c)
c f
0 0
GAYA COERCIVE GAYA COERCIVE

(Hc) (Hc)
(e) a (f)
GAMBAR - 36
87
magnit yang dapat ditahan oleh bahan baja pada titik ( b )

disebut magnit residual ( sisa daya magnit ). Apabila arus
magnetisasi dibalik dan sedikit demi sedikit dinaikkan , kepadatan
flux terus berlanjut menipis . Kepadatan flux tidak akan menjadi 0
apabila titik ( c ) tercapai , saat mana gaya magnetisasi
diekspresikan dalam garis ( 0 – c ) yang disebut gaya coercive (
H-c ) didalam material.
Material feromagnetik menahan sejumlah sisa gaya magnetik
setelah dipertemukan dengan gaya magnetisasi.
Apabila sifat magnetik bahan feromagnetik diorientasikan
sebagai gaya magnetisasi , maka sebagian dari sifat tadi akan
tetap terorientasi hingga tambahan gaya magnit dengan arah
berlawanan memaksa sisa sifat tadi kembali keorientasi random
aslinya. Gaya ini lazim disebut gaya coercive .
Sewaktu gaya arah berlawanan ini dinaikkan kekuatannya
melebihi titik ( c ) , maka tercapailah titik ( d ) dimana material
menjadi jenuh termagnetisasi . Gaya magnetisasi kembali ketitik
0 dan terbentuklah deline yang menyimpan sisa magnetisasi
polaritas terbalik ( reversed polarity residual magnetism ) ( Br )
didalam material.
Dengan menaikkan gaya magnetisasi kearah semula (
original ) lengkaplah kurva ( e-f-a ) . Sekarang seluruh cycle
terbentuk secara utuh. Area didalam loop a-b-c-d-e-f-a disebut
kurva hysterisis. Apabila loop hysterisis langsing menunjukkan
bahwa material memiliki retentivity ( kemampuan
menyimpan ) yang rendah , yakni memiliki sifat menyimpan sisa
medan magnit yang rendah dan mudah termagnetisasi ( low
reluctance = keengganan rendah ).
Sebaliknya loop yang gemuk menunjukkan keengganan
menerima magnetisasi sehingga sulit termagnetisasi.
SERBUK MAGNETIK
Tipe
Serbuk magnetik adalah butir butir halus bahan feromagnetik
yang dikondisikan untuk dapat menyerap zat warna ( fluorescent
atau non fluorescent ) untuk membuatnya sangat mencolok pada
88
latar belakang permukaan benda uji. Serbuk ini didesign untuk

dapat digunakan dalam keadaan kering maupun dicampur dengan
cairan yang cocok .
Karakter serbuk
Bahan untuk serbuk magnetik harus memiliki permeabilitas yang
tinggi sehingga mudah termagnetisasi dan tertarik pada
kebocoran flux akibat adanya cacat dibawah permukaan , serta
memiliki retentivitas rendah sehingga tidak terjadi saling tarik
menarik antar butir serbuk ( magnetic agglomeration ).
Untuk mendapatkan hasil yang konsisten , ukuran dan bentuk
butir serbuk harus dikontrol .
Butir serbuk magnetik harus bebas dari racun , karat , minyak /
gemuk , cat , kotoran dan bahan kontaminan lainnya. Kedua jenis
serbuk dijamin aman dari kandungan racun dan sifat mudah
terbakar , apabila digunakan sesuai dengan rekomendasi pabrik
pembuat.
Serbuk kering
Serbuk magnetik kering didesign untuk dapat disemprotkan
langsung pada daerah yang dicurigai memiliki cacat terbuka
maupun bawah permukaan. Penggunaan biasanya hanya satu kali
pakai saja dan seterusnya dibuang ( expendable ) , walaupun
sering kali dikumpulkan kembali dan digunakan untuk inspeksi
berikutnya , namun untuk menjaga mutu akurasi pengungkapan ,
disarankan pemakaian hanya satu kali saja. Kelebihan jenis ini
adalah bahwa penggunaan dapat disegala cuaca baik panas (
hingga 315˚C / 600˚F ) maupun sangat dingin dimana tehnik
penyemprotan basah tidak efektif lagi. Suatu lapisan organik
berwarna mencolok , yang diberikan pada serbuk ini untuk
menghasilkan pengungkapan yang kontras terhadap permukaan
benda uji , akan kehilangan warna pada suhu panas tersebut
diatas. Jadi sebaiknya pihak pemasok harus terlebih dahulu
diberi informasi tentang kondisi operasi suhu tinggi ini agar
mereka dapat memasok serbuk yang tepat guna.
Keuntungan.
89
Serbuk kering lebih unggul dibanding dengan tehnik aplikasi

basah karena :
1) mampu mendeteksi cacat dekat permukaan dibenda uji yang
berukuran besar dengan menggunakan peralatan portabel
untuk magnetisasi lokal.
2) sangat sesuai untuk mengungkap cacat yang agak jauh dari
permukaan dengan menggunakan arus setengah gelombang .
3) mudah membersihkannya.
Kerugian
1) tidak dapat digunakan diruangan tertutup tanpa
menggunakan alat pernafasan.
2) Kemungkinan pengungkapan ( probability of detection –
POD ) kurang dari tehnik basah.
3) Sulit menggunakannya untuk posisi diatas kepala (
overhead ).
4) Pembuktian lebih kurang dibanding teknik basah karena
serbuk segera terhapus manakala daya magnetisasinya
hilang.
5) Produktivitas pengungkapan rendah.
6) Sulit untuk proses inspeksi sistim automotive.
Jenis non fluorescent

Walaupun bubuk kering dapat diberikan dalam segala warna ,
namun yang paling sering adalah warna abu abu muda , hitam ,
merah dan kuning. Pemilihan warna didasarkan atas kebutuhan
untuk mendapatkan pengungkapan yang mencolok. Inspeksi
dilaksanakan dalam penerangan biasa
( visible light ) atau dibawah sinar matahari.
Jenis fluorescent
Digunakan hanya untuk obyek inspeksi khusus , karena
harganya yang sangat mahal dan penggunaan yang terbatas.
Inspeksi dengan sarana ini memerlukan ruang yang gelap dan
lampu ultraviolet atau sinar hitam yang jarang ada dilapangan.
Sistim penyemprotan basah
90
Serbuk magnetik ini didesign untuk dapat dicampur dengan

cairan pengangkut seperti air atau minyak distilat ringan dalam
konsentrasi tertentu . Penggunaannya dengan cara dialirkan ,
ditumpahkan atau disemprotkan . Jenis ini dipasok baik dalam
tipe non fluorescent maupun fluorescent. Serbuk ini dapat
dipasok dalam kondisi sudah tercampur dengan cairan
pengangkut atau dalam keadaan kering yang kemudian dicampur
sendiri oleh pihak pengguna.
Biasanya tehnik penyemprotan basah ini dilaksanakan pada
posisi horisontal dimana cairan campuran serbuk dapat
ditampung dan digunakan ulang secara terus menerus , namun
ada kalanya digunakan juga untuk satu kali inspeksi saja
kemudian langsung dibuang dengan menggunakan sistim aerosol
( kaleng bertekanan ).
Tehnik penyemprotan basah sesuai untuk mengungkap cacat

cacat ukuran kecil
Tehnik penyemprotan basah sesuai untuk mengungkap cacat
cacat ukuran kecil , namun jika kekentalan cairan pengangkut
melebihi 5 cSt atau centi Stoke ( 5 mm2/detik) , demikian juga jika
suhu operasi > titik flash ( menyala sendiri ) dari cairan minyak
pengangkut, teknik ini tidak mendukung. Untuk menjamin mutu
suspensi yang konsisten diperlukan alat pengaduk.
Tehnik penyemprotan basah biasanya digunakan didalam
ruangan dimana kondisi pencahayaan dan suhu kamar terkontrol
dan tersedianya peralatan yang tepat.
Serbuk basah tipe fluorescent akan bersinar kemilau kuning

kehijauan apabila disinari black light sehingga sangat mencolok
pada latar belakang permukaan uji . Karenanya tipe fluorencent
sering digunakan untuk tehnik basah.
Apabila ditekankan oleh pihak operasi pentingnya limitasi

keberadaan chlorine atau sulfur , maka harus digunakan metoda
uji D 129 dan D 808 .
91
Cairan minyak distilat ringan berlaku pula sebagai bahan

pencegah pengkaratan pada permukaan benda uji.
Cairan minyak ini harus tidak mengganggu daya fluorencent dari
serbuk magnetik dan tidak menurunkan kondisi mutu serbuk
magnetiknya jika disimpan berlama lama.
Jika digunakan pada suhu 38˚C / 100˚F , kekentalan tidak boleh
melebihi 3.0 cSt , dan pada suhu terrendah yang diijinkan untuk
cairan minyak tersebut , kekentalan tidak boleh melebihi 5.0 cSt.
Suhu uji harus dibawah 93˚C/200˚F agar minyak tidak menyala
sendiri (metoda D 93 ).
Cairan pengangkut harus tidak berbau dan tidak mengganggu
pengguna ( menimbulkan iritasi ) .
Akan halnya cairan pengangkut berupa air harus memenuhi

persyaratan dibawah ini :
• Memiliki sifat wetting ( membasahi ) yang bagus terutama pada
permukaan yang halus / mengkilat.
• Mampu mensuspensi serbuk magnetik dengan baik
( bukan melarutkan ) .
• Tidak berbuih
• Tidak menimbulkan karat pada permukaan uji.
• Tidak lebih kental dari 3 cSt pada 38˚C.
• Tidak bersifat fluorescent sehingga mengganggu fungsi
serbuk fluorescent itu sendiri.
• Tidak mudah bereaksi terhadap serbuk magnetik sehingga
merusak mutunya.
• Konsentrasi suspensi harus tetap konsisten , untuk itu kontrol
selalu dilaksanakan setiap hari . Jika konsentarasi berubah
akan menentukan mutu pengungkapan cacat.
Terdapat jenis serbuk magnetik berbentuk flake ( kepingan

kepingan kecil ) yang disuspensi dalam cairan minyak berat yang
bersifat slurry / kental sehingga dapat bertahan agak lama
dipermukaan sehingga pengungkapan cacatpun lebih lama .
Karenanya sesuai untuk pengujian pada posisi horisontal dan
diatas kepala. Tipe cairan ini tidak mudah terbakar. Teknik
aplikasinya dikuas / dilaburkan.
92
Cairan polymer sebagai pengangkut serbuk

Cairan ini memiliki kelebihan dapat mengeras setelah mengering ,
sehingga indikasi yang terjadi dapat terabadikan. Penggunaannya
harus sesuai dengan rekomendasi pihak pemasok. Karena
sifatnya maka sangat sesuai untuk pengujian lokasi yang sulit
terlihat seperti misalnya lubang baut.
6 . 8 PERSIAPAN BENDA UJI

Umum.
Permukaan benda uji harus bersih , kering , dan bebas dari
kontaminan seperti kotoran , minyak / gemuk , karat yang mudah
lepas , kerak / oksida , pasir bekas cor coran , lint , cat tebal ,
terak ( slag ) , dan percikan las yang dapat menghambat
mengalirnya cairan suspensi.
Daerah sekitar bagian yang diinspeksi harus juga dibersihkan
untuk memudahkan pengungkapan cacat.
Lapis non konduktif

Lapis non konduktif seperti halnya cat dengan ketebalan 0,05
mm ( 1 atau 2 mil ) tidak akan mempengaruhi pengungkapan
cacat , namun dibagian yang digunakan untuk hubungan dengan
arus magnetisasi , lapis cat tersebut tetap harus dibuang. Jika
lapis non konduktif > 2 mil , harus dapat dibuktikan bahwa teknik
butir magnetik masih cukup efektif .
Lapis konduktif
Lapis konduktif seperti oksida tebal dan chrome plating dapat
mengalingi cacat bawah permukaan. Sebagaimana halnya lapis
non konduktif , teknik butir magnetik pada kondisi ini harus dapat
membuktikan efektivitasnya mengungkap cacat.
Sisa sisa magnetisasi

Sisa magnetisasi yang masih tertinggal pada benda uji akibat
inspeksi butir magnetik terdahulu , dapat mengganggu
93
pengungkapan cacat , karenanya sebelum uji butir magnetik

harus didemagnetisasikan terlebih dulu .
Pembersihan permukaan uji

Permukaan uji dibersihkan dengan detergent , solvent organik ,
atau secara mekanis . Biasanya permukaan as welded ( setelah
dilas ) , as rolled ( setelah dirol ), as cast ( setelah dicor ) atau as
forged ( setelah ditempa ) , dalam keadaan relatif bersih , namun
jika permukaan tidak rata / kasar , interpretasi terhadap indikasi
cacat mungkin sulit karena serbuk magnetik akan terperangkap
sebelum dapat mengumpul pada bocoran flux. Jika keadaan
meragukan , pengujian dapat diulang lagi sesuai urutan yang
benar.
Penyumbatan atau penutupan lubang

Lubang lubang, yang dapat termasuki serbuk magnetik pada saat
permukaan benda di uji butir magnetik , sedangkan serbuk
magnetik tadi dapat mengganggu operasi atau merusak bagian
dalam dari peralatan yang diuji tersebut, maka atas ijin pihak
pemilik , lubang lubang tadi harus ditutup sementara dengan
bahan yang mudah dilarutkan dengan solvent , sebelum uji butir
magnetik dilaksanakan.
URUT URUTAN LANGKAH PENGUJIAN

Menyusun urut urutan aplikasi
Urut urutan dalam aplikasi butir magnetik terkait dengan
hubungan antara waktu , aplikasi serbuk magnetik , dan
penciptaan ladang / medan magnit.
Ada dua metoda uji butir magnetik , yakni metoda magnetisasi
terus menerus dan metoda sisa daya magnit ( residual
magnetism ).
Magnetisasi terus menerus ( continuous magnetization )
Metoda magnetisasi terus menerus digunakan hampir diseluruh
aplikasi baik kering maupun basah , kecuali apabila spesifikasi
94
menentukan lain. Pelaksanaan uji butir magnetik kering dengan

metoda magnetisasi terus menerus sangat berbeda dengan uji
butir magnetik basah. Penjelasan rinci adlah sebagai berikut :
Teknik uji magnetik terus menerus butir kering
Butir kering akan kehilangan sebagian besar mobilitasnya
manakala bersentuhan dengan pemukaan uji . Oleh karena itu
permukaan benda uji harus dalam keadaan termagnetisasi , saat
serbuk kering tersebut mengudara sewaktu disemprotkan ,
dimana masih memiliki kebebasan untuk tertarik dan berkumpul
pada bocoran flux yang ada dipermukaan uji sebelum menyentuh
bagian lain dari permukaan uji tersebut. Penyaluran arus
magnetisasi kebenda uji harus dilaksanakan sebelum aplikasi
serbuk kering dilaksanakan, kemudian arus tersebut diputuskan
setelah aplikasi butir kering selesai dilaksnakan dan indikasi
cacat telah terungkap serta sisa sisa serbuk telah dihembus
pergi. Arus magnetisasi jenis rektifikasi arus bolak balik setengah
gelombang dan arus jenis unrectified AC memberi tambahan
mobolitas serbuk kering dipermukaan benda uji. Uji butir
magnetik jenis serbuk kering ini sering digunakan dengan
menggunakan prod yang menghasilkan magnetisasi lokal ,
dimana pengungkapan indikasi cacat dilaksanakan saat butir
kering disemprotkan.
Teknik uji magnetik terus menerus butir basah
Biasanya dilaksanakan pada permukaan benda uji horisontal .
yang diawali dengan mengguyur benda uji dengan campuran
suspensi untuk membanjiri permukaan uji dengan suspensi butir
magnetik , dan kemudian menghentikan pengguyuran segera
sebelum pemutusan aliran arus magnetisasi . Waktu pengaliran
arus magnetisasi biasanya dalam interval sekitar ½ detik dengan
2 x atau lebih aliran diberikan pada permukaan uji .
Teknik magnetisasi terus menerus campuran suspensi slurry
Teknik ini menggunakan cairan polimer sebagai sarana angkut
kepingan kepingan ( flake ) magnetik . Diperlukan berkali kali
aliran magnetisasi yang agak diperlama waktunya pada
permukaan benda uji disebabkan oleh mobilitas flake magnetik
yang sangat lamban dalam cairan angkut yang sangat kental.
Teknik magnetisasi terus menerus yang sebenarnya.
95
Dalam teknik ini arus magnetisasi dipertahankan selama

pelaksanaan proses uji butir magnetik dan selama pemeriksaan
temuannya pada benda uji.
Teknik magnetisasi residual
Pada teknik ini , butir magnetik diaplikasikan setelah aliran arus
magnetisasi diputus. Hal ini baru dapat dilaksanakan manakala
material memiliki daya retentivitas yang relatif tinggi sehingga
sisa magnetik flux yang bocor cukup kuat untuk menarik serbuk
magnetik dan membentuk indikasi cacat. Teknik ini sesuai jika
diintegrasikan dengan persyaratan produksi dan handling (
penanganan ) atau dengan persyaratan internasional yang
membatasi tingkat kepekaan uji butir magnetik , seperti misalnya
untuk perpipaan dan peralatan tubular lainnya. Jika terbukti
teknik magnetisasi residual kurang meyakinkan untuk
mengungkap keberadaan defect , maka digunakan teknik
magnetisasi continuous .
Pemutusan cepat arus magnetisasi ( current quick break ).
Peralatan arus bolak balik gelombang penuh terrektifikasi ( full
wave rectified alternating current ) untuk teknik magnetisasi
residual , harus dilengkapi dengan mekanisme pemutus cepat (
quick break ) arus magnetisasi yang konsisten.
TIPE ARUS MAGNETISASI

Tipe dasar arus magnetisasi
Terdapat empat jenis arus listrik yang digunakan untuk
magnetisasi , yakni : arus bolak balik , arus bolak balik
terrektifikasi setengah gelombang satu fase ( single phase halve
wave rectified alternating current ) , arus bolak balik terrektifikasi
gelombang penuh ( full wave rectified alternating current ) , dan
arus searah untuk hal hal khusus.
Arus bolak balik
Untuk mendeteksi cacat , arus bolak balik lebih sering digunakan
untuk magnetisasi , seperti untuk mendeteksi retak fatigue yang
terbuka kepermukaan . Yang terkait dengan jenis arus ini adalah “
skin affect “ yang menahan medan magnit hanya dipermukaan
dan sedikit dibawah permukaan.
96
Alternating current juga digunakan untuk demagnetisasi benda

uji setelah uji butir magnetik usai dikerjakan . Adapun teknik yang
digunakan adalah through coil ( melalui lubang coil ) karena
alasan kecepatan dan kemudahannya.
Arus bolak balik terrektifikasi setengah gelombang
Jenis arus ini sering digunakan untuk teknik butir kering dan
magnetisasi lokal , misalnya dengan menggunakan prod dan yoke
. Untuk mencapai kedalaman penetrasi guna mengungkap
keberadaan defect dalam pengelasan dan cor coran bahan
ferrous. Sebagaimana halnya arus alternating , jenis arus satu
fase ini digunakan dengan nama “ arus magnetisasi “.
Arus bolak balik terrektifikasi gelombang penuh
Jenis arus ini dapat menggunakan satu atau tiga fase . Jenis tiga
fase memiliki keunggulan garis amperase yang lebih rendah (
lower line amperage ) , sedangkan jenis satu fase harganya lebih
murah. Jenis arus gelombang penuh ini sering digunakan
manakala diperlukan metoda magnetisasi residual. Dengan teknik
magnetisasi terus menerus , arus gelombang penuh ini
digunakan untuk memagnetisasi benda uji yang terlindungi cat
atau chrome plated. Karena mobilitas butir magnetik sangat
lambat , maka harus diupayakan agar waktu yang diperlukan
untuk pengumpulan butir magnetik pada daerah bocoran flux
dapat diperpanjang
Arus searah
Arus searah dapat dihasilkan dari sejumlah battery , dan dari
generator arus searah. Penggunaannya kalah dibanding dengan
dua jenis arus yang terakhir dibahas diatas dan terbatas untuk hal
hal khusus saja mengingat harga battery dan biaya pemeliharaan
yang mahal. Sebagai contoh m1salnya untuk menghasilkan
magnetisasi residual pada perpipaan , casing , tubing dan drill
pipe diperlukan sekelompok kapasitor.
KEKUATAN MEDAN MAGNIT

Kekuatan ladang magnit
97
Agar dapat menghasilkan indikasi yang dapat diinterpretasikan ,

medan magnit pada benda uji harus memiliki kekuatan cukup
dengan orientasi yang dikehendaki.
Agar mutu indikasi konsisten , kekuatan medan magnit harus
dikendalikan didalam batas batas yang wajar. Biasanya sekitar 25
%. Faktor yang mempengaruhi kekuatan medan magnit adalah
ukuran , bentuk , ketebalan penampang , bahan pembuat serta
teknik magnetisasi. Berhubung faktor faktor ini bervariasi , sulit
untuk membuat aturan yang ketat untuk kekuatan medan magnit
pada setiap konfigurasi benda uji.
Menentukan kekuatan medan / ladang magnit
Kekuatan medan magnit dapat ditentukan sebagai berikut :
• Jenis cacat diketahui melalui percobaan terhadap benda uji
yang sama / identik yang memiliki jenis cacat yang telah
diketahui.
• Cacat tiruan adalah “ pie “indikator lapangan dan slotted shim.
INDIKATOR MEDAN MAGNIT ( PIE )

8 JURING PIE CARBON STEEL
DISOLDER KERAS BERSAMA
DAN DIPLATED DENGAN TEMBAGA
3/4 -- 1”
GAGANG NON FERROUS
CELAH
MAKSIMUM 1/32 “
GAMBAR - 37
98
GAMBAR - 38
DESIGN LEMPENG BERPARIT

B
G
C
SLOT TI PE R
SLOT TI PE B D F
G
A C
E A
D
SLOT TIPE C
D B
C
ITEM UKURAN TOLERANSI

PIHAK PEMBUAT. UKURAN LIHAT ASME V
( 1 ) SEBAGAIMANA DITENTUKAN OLEH
A (1) + 1 mm
B 0.05 mm + 0.0001 mm
20. 4. 8
C 0.005 mm + 0.0001 mm
D lihat ASME V.20.4.2 + 0.0001 mm
E (1) + 1 mm
F (1) + 1 mm
99
Kekuatan medan magnit tangensial probe

Hall-effect
( hall-effect probe-tangential field stregth )
Kekuatan medan magnit yang dipasok secara tangensial
sebagaiamana diukur melalui proba Hall-effect dalam jangkauan
dari 30 ~ 60 Gauss ( 2.4 ~ 4.8 kAM -1
) dianggap telah cukup.
Dalam beberapa hal kekuatan medan antara 10~150 G mungkin
diperlukan.
Penggunaan Rumus imperial
Terdapat 4 buah rumus imperial untuk menentukan kekuatan
medan magnit. Rumus rumus tersebut adalah rule of thumb ,
sehingga pengunaannya memerlukan pertimbangan. Penggunaan
tersebut mungkin akan mengarah ke:
• Magnetisasi berlebihan yang menyebabkan latar belakang
butir magnetik berlebihan pula sehingga mempersulit
interpretasi.
• Liputan yang kurang memadai.
• Pemilihan geometri pengujian yang kurang memadai.
• Kombinasi dari hal hal tersebut diatas.
Panduan untuk menentukan kekuatan medan

magnit.
Magnetisasi dari induksi central conductor .
Central conductor digunakan secara luas dalam uji butir magnetis
untuk mendapatkan :
• Medan magnit melingkar dipermukaan luar / dalam benda uji
bentuk tubular yang tidak dapat digantikan fungsinya oleh
teknik arus magnetisasi langsung.
• Sarana magnetisasi benda uji tanpa hubungan langsung
sehingga menghindarkan kemungkinan terbakarnya
permukaan akibat busur nyala.
• Keuntungan proses yang sangat berarti dibanding teknik arus
magnetisasi langsung pada benda uji bentuk cincin.
100
• Secara umum , central conductor memungkinkan magnetisasi

menyeluruh sekaligus . Medan magnit konsentris terhadap
sumbu benda uji , dan berkekuatan maksimum pada
permukaan sebelah dalam. Kebutuhan arus magnetisasi sama
dengan apabila benda uji berbentuk pejal dengan diameter luar
yang sama.
• Apabila central conductor dipasang secara off set dimana
bagian atas central conductor menempel pada permukaan
sebelah dalam bagian atas benda uji. Kekuatan arus berkisar
antara 12 A per mm diameter benda uji hingga 32 A per mm
diameter benda uji ( 300 ~ 800 A/ inci). Diameter benda uji
adalah jarak terpanjang antara dua titik dikeliling sebelah luar
benda uji. Biasanya untuk mendeteksi inklusi atau untuk
memeriksa tingkat permeabilitas yang rendah dari paduan
metal seperti misalnya baja precipitation hardening digunakan
arus yang lebih tinggi ( 500 A / in ~ 1000 A / in. ) Jarak efektif
yang dapat diinspeksi adalah sekitar 4 x diameter central
conductor. Untuk menguji keseluruhan keliling benda uji ,
benda uji diputar pada central conductor dengan overlap
sekitar 10 %.
OVERLAP 10%
GAMBAR - 39
Magnetisasi lokal
Menggunakan Prod
Prod menghasilkan magnetisasi melingkar yang kekuatan
medannya proporsional dengan kuat arus yang digunakan ,
namun bervariasi berdasarkan jarak antara dua prod dan
ketebalan benda uji.
101
Disarankan untuk pengujian bahan dengan ketebalan > ¾”

digunakan prod dengan jarak 1 inci ( 90 ~ 110 A / 25mm ) .
Pemberian energi cycle yang berkepanjangan dapat
menyebabkan overheating lokal.
Jarak prod tidak boleh melebihi 8 “ ( 200 mm ) . Jarak prod < 2” (
75 mm ) biasanya kurang praktis karena serbuk magnetik
berkumpul disekitar prod .
Apabila bidang yang akan diinspeksi melebihi ¼ jarak prod
dihitung dari sumbu kesumbu prod , intensitas ladang magnit
harus diukur pada sisi bidang yang akan diinspeksi .
Menggunakan yoke
Kekuatan medan magnit suatu yoke ( atau magnit permanen )
dapat ditentukan secara empiris dengan mengukur kekuatan
angkatnya .
Apabila proba Hall-effect digunakan , harus diletakkan
dipermukaan benda uji ditengah tengah kedua pole.
Magnetisasi longitudinal oleh air-core coil

Magnetisasi benda uji secara longitudinal dihasilkan dengan cara
mengalirkan arus listrik pada kumparan ( coil ) melalui bagian
benda uji yang akan diperiksa . Medan magnit tercipta paralel
dengan sumbu coil.
AIR-CORE COIL
TAIL STOCK
HEAD STOCK
BAGIAN YANG
BENDA UJI
TERMAGNETISASI
GAMBAR - 40
102
GAMBAR - 41
LAMINATED CORE COIL
BENDA UJI TAIL STOCK

HEAD STOCK
BAGIAN YANG
TERMAGNETISASI SUMBER LISTRIK
Unit untuk pengukuran coil adalah Amper ( I ) x lingkar kumparan

( N ) . Jadi kekuatan suatu coil adalah ( N.I. ) .
Jarak pada benda uji yang efektif untuk diinspeksi lebih kurang
sama denga diameter coil magnetisasi. Jadi benda uji yang
panjang harus diuji sebagian demi sebagian , dimana tiap bagian
terssebut tidak boleh lebih panjang dari diameter coil.
Terdapat 4 rumus empiris tentang magnetisasi longitudinal
dengan menggunakan coil. Formula ini dipakai hanya karena
sebelumnya telah diterapkan dan dibatasi untuk bentuk bentuk
yang sederhana saja.
Akan lebih cepat dan lebih akurat jika pengukuran menggunakan
Gauss ( Tesla ) meter , karena hanya dengan menempelkan
probanya pada benda uji saja kekuatan medan magnitnya
langsung terbaca.
Coil low fill-factor

Luas penampang coil jenis ini jauh lebih besar dari luas
penampang benda uji. Benda uji < 10% diameter sebelah dalam
coil . Untuk magnetisasi yang baik , benda uji ditempelkan
disebelah atas dalam lubang coil . Dengan sistim low fill-factor ini
103
, kekuatan medan magnit yang bekerja pada benda uji yang

berukuran panjang / diameter
( L/D ) antara 3 ~ 15 dapat dihitung sebagai berikut :
( 1 ) Benda uji ditempelkan pada dinding sebelah dalam coil
NI = KI ( L/D ) ( + 10 % )
Dimana : N = jumlah belitan kabel kumparan coil

I = arus coil yang digunakan , Amper.
K = 45.000 ( constanta empiris )
L = panjang benda uji , inci
D = diameter benda uji , inci.
NI = amper kumparan. ( amper turn ).
Contoh :
Benda uji panjang 15 inci , dan diameter luar 5 inci , memiliki
perbandingan L/D = 15/5 = 3. Jadi amper kumparan = 45.000 / 3 =
15.000 Amper , diperlukan untuk memagnetisasi benda uji
dengan kekuatan medan magnit yang memadai.
Apabila kumparan terdiri dari 5 putaran kabel , maka kuat arus
yang diperlukan = 15.000/5 = 3000 A + 10% , dan jika belitan
kabelnya berjumlah 500 , maka kuat arus yang diperlukan = 15000
/ 500 = 30 A + 10 %.
( 2 ) Benda uji dititik pusat low-fill factor coil
NI = KRI { ( 6 L/D ) – 5 } ( + 10% )

104
Contoh :
Panjang benda uji 15 “ , diameter luar 5” , apabila coil dengan 5
belitan kabel , diameter 12 “ , digunakan , maka persyaratan
amper kumparannya = 43.000 x 6 = 19.846
(6x3)–5
Kuat arus coil = 19.856/5 = 3969 + 10%.
Coil intermediate full –factor
Apabila penampang coil > 2 x diameter benda uji , dan < 10 x
diameter benda uji :
NI = ( NI) h f ( 10 – Y ) + ( NI ) i f ( Y – 2 )
8
Dimana : NI h f = nilai NI dihitung untuk coil fill-

factor tinggi .
NI i f = nilai NI dihitung untuk coil fill-
factor rendah.
Y = perbandingan antara luas
penampang coil dengan luas
penampang benda uji .
Misalnya jika coil berdiameter
dalam 10 “ dan benda uji
berdiameter luar 5 “ , maka
2 2
Y = [π( 5 ) ] / [ π( 2.5 ) ] = 4.
Coil fill – factor tinggi

Apabila kabel dililitkan sepanjang benda uji , dimana luas
penampang coil < 2x luas penampang benda uji ( termasuk
bagian yang berlubang ) , coil memiliki fill-faktor tinggi.
Untuk benda uji didalam coil fill-faktor tinggi , dimana L/D
> 3 : NI = K + 10%
( L/ D ) + 2
105
Dimana K = konstanta empiris = 35.000.
Contoh :
Benda uji panjang 10 “ dan diameter luar 2” . L/D = 5 , amper turn
= 35.000 / ( 5 + 2 ) = 5.000 + 10% . Apabila kabel dibelitkan 5 x
sepanjang benda uji , maka kuart arus coil = 5000 / 5 = 1000
Amper + 10% .
Catatan : apabila L/D < 3 , sebuah pole feromagnetik dengan
garis tengah sama dengan bahan uji digunakan untuk menaikkan
secara efektif nilai L/D , atau menggunakan metoda alternatif
seperti misalnya menggunakan arus induksi .
Untuk harga L/D > 15 , maka hal ini dianggap harga maksimum
dan dapat diberlakukan dalam rumus rumus diatas.
Perbandingan L/D dalam benda uji tubular
Untuk benda tubular D harus diganti dengan D efektif atau
disingkat D eff.
1/2
D eff = [ ( A t - A h ) / π ]
Dimana : A t = jumlah luas penampang benda uji

A h = luas penampang bagian yang berlu
bang
Jadi rumus diatas dapat pula ditulis
2 2 1/2
D eff = [ ( OD ) - ( ID ) ].
Dimana : OD = diameter luar benda uji

ID = diameter dalam benda uji.
106
INTERPRETASI INDIKASI
1. Indikasi yang valid ( berlaku )
Semua jenis indikasi yang valid adalah hasil dari
berkumpulnya butir magnetik pada bocoran flux. Indikasi dapat
relevant , tidak relevant , dan palsu.
2. Indikasi relevant ( terkait )
Indikasi relevant berasal dari bocoran flux yang diakibatkan
oleh adanya cacat dibawah permukaan atau pada permukaan .
Diperlukan evaluasi untuk menentukan bahwa indikasi dapat
diterima atau harus ditolak berdasarkan persetujuan antara
pihak pemesan dan pihak pemanufaktur benda uji.
3. Indikasi non relevant ( tidak ada kaitannya )
Indikasi ini disebabkan oleh bocoran flux yang berasal dari
perubahan dipermukaan seperti misalnya lubang kunci
,lubang baut , sisi metal lain dari suatu sambungan las dua
metal berbeda , dll. Indikasi ini tidak perlu dievaluasi.
4. Indikasi palsu
Indikasi palsu adalah indikasi yang bukan berasal dari
bocoran flux , tetapi dari sebab lain , misalnya berkumpulnya
serbuk karena terperosok didalam takik dipermukaan benda
uji , atau karena terperangkap kerak karat , atau oksida.
INSPEKSI BUTIR MAGNETIK PADA LAS

PIPA
Inspeksi butir magnetik pada obyek silindris sering

menghadapi masalah seperti misalnya : konfigurasi yang sulit
, terlalu banyak bocoran flux yang mengganggu , keperluan
penggunaan arus induksi , magnetisasi terus menerus atau
L/D rendah.
Dibawah ini dicantumkan teknik inspeksi butir magnetik untuk
perpipaan.
107
1) Pipa / tubing sumur minyak

Jenis cacat pada umumnya longitudinal pada batang pipa ,
dan transversal pada ujungnya . Karenanya seluruh panjang
pipa dimagnetisasi lingkar dan diinspeksi untuk mengungkap
cacat longitudinal , sedang diujungnya diberi magnetisasi
longitudinal untuk mengungkap cacat transversal.
ARUS MAGNETISASI
CENTRAL
CONDUCTOR
CACAT / DEFECT
COIL MAGNETISASI
ARUS MAGNETISAS
CACAT / DEFECT
GAMBAR - 42
2) Sambungan las pada pipa baja

Inspeksi butir magnetik dengan menggunakan prod dapat
diandalkan untuk mengungkap cacat pada akar las dan las
yang telah selesai pada pipa baja hingga diameter 3”. Untuk
pipa diameter lebih besar dari 3” dapat digunakan inspeksi
108
butir magnetik yang lebih cepat seperti teknik yang diterapkan

pada 1).
Penempatan prod menentukan dalam mengungkap cacat
didalam sambungan las.
POSISI PROD
UNTUK
POSISI PROD UNTUK MENGKUNGKAP
MENGUNGKAP CACAT CACAT
PADA AKAR LAS LONGITUDINAL
GAMBAR - 43
109
POSISI PROD UNTUK

MENGUNGKAP CACAT
CIRCUMFERENSIAL
UNTUK PIPA > 1 INCI.
POSISI PROD UNTUK

MENGUNGKAP CACAT
CIRCUNFERENSIAL
PAD PIPA < 1”.
GAMBAR - 44
110
Magnetisasi lingkar untuk mengungkap cacat longitudinal

dihasilkan dengan menempatkan pasangan prod dari titik ketitik
uji berselang 90° ( lihat sketsa a ) keliling pipa , untuk pipa > 1” ,
pasangan prod harus berjarak sekitar 2” keliling pipa ( lihat
sketsa c ) .
Untuk mengungkap cacat longitudinal prod dipasang
berseberangan satu dengan lainnya didekat sisi sisi las ( lihat
sketsa b ) untuk menjamin aliran flux mengalir melintang
sambungan las.
Apabila jarak keliling antara prod lebih besar dari 3” , pasangan
prod harus diposisikan sebagaimana tertera pada sketsa d .
Untuk menjamin magnetisasi yang baik, daerah yang diuji harus
overlap ( saling bertumpu ) sejarak 1”.
Pada sistim uji tersebut diatas , arus magnetisasi dialirkan terus
menerus mengingat retentivitas bahan baja yang rendah.
+ 2”
1 90°
(a)
4 2
PENGUNGKAPAN 3
CACAT LONGITUDINAL
(b) 1
2 2
GAMBAR - 45
111
(c)
MAX.3” PENGUNGKAPAN 1
CACAT
CIRCUMFERENSIAL
PADA PIPA < 1”
2
2”
PENGUNGKAPAN CACAT LONGITUDINAL

PADA PIPA > 1”
(d)
1
1” 2
> 3”
PENGUNGKAPAN CACAT CIRCUMFERENSIAL

PADA PIPA > 1”
GAMBAR - 46
INSPEKSI BUTIR MAGNETIK PADA BENDA UJI

LAIN .
112
Sebagaimana telah dikemukaan didepan tentang kegunaan

inspeksi butir magnetik , dibawah ini diberikan beberapa contoh
tentang indikasi cacat baik yang berada pada permukaan maupun
sedikit dibawah permukaan seperti cold shut , retak yang
terungkap oleh teknik visible dibawah cahaya matahari / lampu
biasa , serta retak yang terungkap dengan teknik fluorescent
dibawah sinar ultraviolet .
PROSES DEMAGNETISASI
Semua bahan feromagnetik setelah mengalami magnetisasi akan
menyimpan sisa sisa daya magnit ( residual magnetic field )
tertentu. Residual magnetic field ini mungkind dapat diabaikan
pada metal magnetik yang lunak , namun dalam metal magnetik
yang keras , sisa ini seibanding dengan intensitas medan magnit
yang berkaitan dengan paduan khusus pembuat magnit
permanen.
KURVA KEPADATAN FLUX DAN ARUS MAGNETISASI SELAMA PROSES DEMAGNETISASI
B+
H+ H-
KURVA
B- KEPADATAN FLUX
KURVA ARUS
MAGNETISASI
GAMBAR - 47
113
Proses demagnetisasi tidak selalu diperlukan setelah uji butir

magnetik usai . Namun demikian walaupun proses demagnetisasi
memerlukan waktu dan biaya , dianggap perlu dibeberapa kondisi
khusus .
Demagnetisasi dapat dengan mudah dilaksanakan dapat pula
sulit tergantung jenis metal. Metal yang memiliki gaya coercive
yang tinggi sangat sulit untuk didemagnetisasi.
Retentivitas yang tinggi tidak selalu berhubungan langsung
dengan gaya coersive yang tinggi , jadi kekuatan dari sisa
medan magnit tidak selalu merupakan indikator yang akurat
dalam hal demagnetisasi.
Alasan demagnetisasi
Ada banyak alasan untuk melaksanakan demagnetisasi benda uji
setelah inspeksi butir magnetik atau oleh sebab magnetisasi yang
lain . Demagnetisasi perlu apabila :
• Benda uji akan digunakan dilokasi dimana residual magnit
akan mengganggu operasi instrument yang peka terhadap
medan magnit atau dapat menyebabkan penunjukan
intrumentasi tidak akurat yang ada kaitannya dengan peralatan
yang memiliki bagian yang termagnetisasi.
• Sewaktu machining , bram atau serbuk metal akan mengumpul
dipermukaan yang sedang dimachining dan mempengaruhi
kehalusan permukaan yang sedang dimachin tersebut , ukuran
maupun usia peralatan machining / machine tool .
• Sewaktu pembersihan , serbuk metal akan berkelompok
dipermukaan dan mengganggu pembersihan tersebut, yang
dengan sendirinya mempengaruhi mutu pekerjaan selanjutnya
seperti misalnya pengecatan dll.
• Serbuk abrasive ( remahan kertas gosok atau batu gerinda
yang mengandung serbuk metal ferrous ) dapat tertarik pada
permukaan metal yang magnetik seperti permukaan bearing
atau gigi dari roda gigi dan menyebabkan abrasi atau keausan
serius atau menyumbat lubang dan parit lubrikasi /
pelumasan.
• Sewaktu pengelasan listrik ( SMAW , SAW , FCAW , dll ) , sisa
magnit pada material yang dilas dapat mengalihkan busur
nyala listrik sehingga merusak lajur las.Sisa medan magnit
114
dapat mengganggu proses remagnetisasi yang intensitasnya

terlalu rendah untuk mengatasi residual magnetism tersebut.
Alasan untuk tidak melaksanakan proses demagnetisasi
Demagnetisasi tidak diperlukan apabila :
• Konstruksi terbuat dari baja lunak dengan retentivitas yang
rendah , yang akan demagnetize dengan sendirinya manakala
terlepas dari pengaruh medan magnit.
• Benda uji dipanaskan hingga diatas titik Curie sehingga
karenanya kehilangan sifat magnetiknya.
• Ladang magnit sedemikian rupa sehingga tidak berpengaruh
bagi fungsi operasional peralatan tersebut.
Demagnetisasi dengan arus bolak balik

Biasanya untuk mendemagnetisasi peralatan kecil hingga sedang
dilaksanakan dengan memasukkan peralatan tersebut melalui coil
yang dilalui arus listrik bola balik yang berfrekuensi 50 atau 60 Hz
dan kemudian arus diperkecil hingga 0 .
Caranya adalah :
1) Penurunan kekuatan dari medan magnit yang terbalik
dilaksanakan dengan menarik peralatan tersebut secara aksial
dari coil ( atau coil dari peralatan ) pada jarak tertentu
melampaui ujung coil ( atau material ) sepanjang garis aksial
tersebut.
2) Menurunkan kuat arus yang melalui coil.
Metoda pertama biasanya yang paling umum dilaksanakan karena
lebih mudah.
Peralatan yang berukuran kecil tidak boleh dimasukkan kedalam
keranjang dan kemudian dilewatkan melalui coil sekaligus ,
karena arus bolak balik tidak akan melalui benda benda uji
tersebut sekaligus , namun hanya yang berada paling luar saja
yang akan terdemagnetisasi dan inipun hanya sebagian saja. Jadi
sebaiknya barang barang berukuran kecil ini diletakkan dalam
satu lapis saja diatas nampan secara terpisah pisah dan pada
posisi yang tetap pada sumbunya yang sejajar dengan sumbu
coil.Barang yang berukuran besar tidak akan secara efektif
terdemagnetisasi dengan arus berfrekuensi 60 Hz. karena tidak
115
mampu berpenetrasi kedalam material . Arus bolak balik dengan

frekuensi 25 Hz. lebih efektif.
Peralatan untuk mengurangi kuat arus bolak balik memiliki
mekanisme yang secara otomatis mengurangi ( decay ) kuat arus
bolak balik yang melewatinya hingga 0 , yakni melalui step down
switch , variable transformer , atau saturable core reactors.
Apabila digunakan arus alternating yang menyurut (
decaying ) , arus dapat dilalukan langsung pada material dan
bukan melalui coil , karena hal ini lebih efektif hasilnya terutama
pada benda uji yang panjang , namun tidak dapat mengatasi
ketidak mampuan untuk berpenetrasi mengingat terjadinya efek
kulit ( skin effect ) , kecuali jika frekuensinya jauh dibawah 60 Hz.
Demagnetisasi dengan arus searah
Secara prinsip demagnetisasi dengan arus searah identik dengan
penggunaan arus bolak balik, yakni dengan menggunakan arus
searah yang terbalik dan kemudian mengecilkannya perlahan
lahan . Arus searah terbalik berfrekuensi rendah mungkin
digunakan dengan hasil penetrasi yang lebih baik walaupun
peralatan berpenampang besar.
Satu pembalikan arah ( reversal ) per detik adalah frekuensi yang
umum digunakan.
Teknik ini sangat baik untuk menghilangkan medan magnit
melingkar terutama jika arus dilewatkan langsung pada peralatan
. Teknik ini juga baik untuk mendemagnetisasi peralatan besar.
Apabila arus searah dengan frekuensi satu reversal / detik
dilewatkan coil , maka untuk demagnetisasinya , peralatan harus
berada didalam coil selama satu cycle penuh.
Sirkit oscilasi
Alat ini digunakan sebagai sarana untuk menghasilkan arus
demagnetisasi dengan sistim decaying. Dengan memasang
capacitance besar dengan nilai yang benar melalui coil
demagnetisasi , maka coil menjadi bagian dari sirkit oscilasi.
Coil dialiri dengan arus searah , dan manakala sumber arus
diputus , maka sirkit dari resonant resistance-induction
116
capacitance beroscilasi sendiri pada frekuensi resonansinya dan

aruspun terdecay hingga 0 .
Yoke
Yoke dapat digunakan sebagai sarana demagnetisasi portabel
dengan menggunakan arus AC maupun DC. Jarak antara pole
yoke harus dapat dilalui peralatan yang akan didemagnetisasi
dengan leluasa. Dengan menggunakan listrik AC , peralatan
dilewatkan dibawah yoke kemudian ditarik kembali . Yoke dapat
digunakan untuk benda uji yang berukuran besar sebagai sarana
demagnetisasi lokal dengan menempatkannya dipermukaan
benda uji , menggerakkannya disekitar daerah yang
didemagnetisasi ‘ kemudian menariknya sewaktu yoke tersebut
teraliri arus listrik. Yoke yang menggunakan DC terbalik
berfrekuensi rendah lebih efektif berpenetrasi pada penampang
besar.Dibawah ini adalah daftar metoda demagnetisasi yang
digunakan.
METODA UKURAN BENDA UJI KEKERASAN METAL LAJU

PRODUKSI
KECIL MENENGAH BESAR LUNAK MENENGAH KERAS RENDAH MENENGAH TINGGI
COIL , 60Hz , AC A A N A A N A A A
COIL ,DC ,30 POINT N A A A A A A N N

REVERSING STEP
DPWN
THROUGH ,-
CURRENT , AC. 30 N A A A A A A A N
POINT STEP DOWN
THROUGH
CURRENT AC ,
REACTOR DECAY N A A A A A A A N
THROUGH
CURRENT DC , 30
POINT REVERSING N A A A A A A N N
STEPDOWN
YOKE , AC A (b) N A A N A N N
YOKE , A (b) N A A A A N N
REVERSING , DC.
CATATAN : A= DIGUNAKAN , N = TIDAK DIGUNAKAN , (b) UNTUK AREA LOKAL SAJA

117
UJI RADIOGRAFI
UMUM
Radiografi adalah salah satu uji tanpa merusak yang
menggunakan sinar x atau sinar γ yang mampu menembus
hampir semua logam kecuali timbal sehingga dapat digunakan
untuk mengungkap cacat atau ketidak sesuaian dibalik dinding
metal atau didalam bahan metal itu sendiri.
Didalam pengelasan , radiografi merupakan faktor penting untuk
menentukan mutu internalnya secara cepat sebelum melangkah
kejenis uji mutu lainnya seperti uji merusak , uji etsa , uji
kekerasam dan uji tanpa merusak lainnya jika ditentukan.
Disamping kelebihan uji radiografi , terdapat pula kerugian
penggunaannya , yakni radiasi dari sinar x atau γ yang berbahaya
bagi kesehatan manusia , yang jika melebihi batas ambang yang
diijinkan dapat merusak kesehatan hingga mematikan.
Oleh karenanya didalam radiograhi diberikan peralatan
perlindungan radiasi dan ijin khusus baik dalam penggunaan
maupun pengangkutannya ( khususnya gammagrafi ).
Sinar x berasal dari arus listrik bertegangan sangat tinggi dari 100
hingga 500 kVolt peak . Karenanya sinar x dapat dikendalikan
dengan mengatur besar kecilnya arus , demikian juga dengan
pengarahannya sangat terfokus sehingga radiasinya tidak
menyebar kemana mana . Sebaliknya sinar gamma yang berasal
dari zat radio aktif seperti Iridium 192 yang disebut isotop , sinar
radiasinya menyebar kesegala arah sebagaimana sinar matahari ,
sehingga untuk dapat memfokuskannya harus dimasukkan
kedalam kemasan khusus yang terbuat dari timbal yang lazim
disebut kamera dengan bukaan tertentu. Dari bukaan inilan
seberkas sinar radioaktif γ terpancar dan dimanfaatkan . Para
pelaksana radiografi dilengkapi dengan peralatan penyelamat
seperti survey monitor yang mengukur tingkat radiasi yang
terpancar dari sumber penyinaran yang kekuatannya merupakan
fungsi jarak dan energinya. Dengan demikian dapat ditentukan
daerah yang aman bagi para pelaksana radiografi dan sekaligus
memagarinya untuk peringatan bagi orang yang berlalu lalang
disekitar kegiatan radiografi. Para pelaksana juga dilengkapi
dengan pena dosimeter yang merekam jumlah radiasi yang
118
diserap oleh seseorang , dan juga film badge yang berfungsi

sama dengan pena dosimeter tersebut.
1. CAKUPAN
Diluar kegiatan medical , penggunaan teknik radiografi adalah
untuk mendeteksi cacat cacat konstruksi dan material akibat
bawaan dari mill , pengaruh pekerjaan las, serta akibat dari
pengoperasian peralatan. Didalam dunia irigasi , teknik radiasi
digunakan untuk menguji kekedapan suatu bendungan . Didalam
dunia industri pengolahan , teknik radiografi digunakan untuk :
inspeksi on stream ( sewaktu peralatan dioperasikan ) , teknik
pengukuran level suatu materi padat / slurry didalam bejana
pemroses , pengukuran ketebalan , dan pengawetan bahan
makanan. Masih banyak lagi kegunaan teknik radiasi yang tidak
akan dibahas disini.
Khususnya didunia pengelasan , teknik radiasi sangat dominan
dalam menentukan mutu suatu sambungan las , sekaligus
menentukan batasan penerimaan dan penolakannya. Radiografi
juga menentukan dalam menilai tingkat kemampuan / kinerja
seseorang juru las sehingga merupakan faktor kunci dalam
kualifikasi prosedur las dan kinerja juru / operator las.
Namun demikian bukan berarti radiografi merupakan teknologi
yang super dan tidak ada cacat , terdapat beberapa kelemahan
yang cukup menyulitkan pihak inspektor dalam mendeteksi
keberadaan cacat seperti incomplete fusion ( fusi tidak sempurna
) , cold lap ( lapis dingin ) , serta underbead crack ( retak bawah
kampuh ). Ketiga cacat ini sulit dideteksi oleh radiografi karena
posisinya .
Didalam praktek , terdapat beberapa hal yang menimbulkan
keraguan interpretasi film radiografi yang diakibatkan oleh : ( 1 )
lead screen yang tergores atau cacat , ( 2 ) terdapat kotoran atau
rambut diantara film dan lead screen , ( 3 ) kondisi cairan kimia
pencuci film yang telah kotor , dan film radiografi yang cacat atau
tergores. Keempat jenis non konformasi tersebut dapat
menimbulkan imagi palsu pada film radiografi sehingga
meragukan pihak radiografer untuk menginterpretasikannya.
3 . PROSEDUR DAN PERALATAN
3.1 REFERENSI
Referensi yang digunakan dalam radiografi ini adalah :
119
• ASME 5 , NON DESTRUCTIVE EXAMINATION

• ASTM STANDARD , DIANTARANYA ASTM- 142 , 746 , 747 , 999
, 1032 , DAN 1316.
• ANSI STANDARD , PHI.41 , PH2.22 , PH4.8 , T9.1 , DAN T 9.2.
• METAL HAND BOOK ( ASM ) VOL.11.
• API 1104
2. 2 LEVEL MUTU RADIOGRAFI

Level mutu radiografi biasanya 2% ( 2-2T apabila menggunakan
lubang IQI / image quality indicator ) , kecuali jika level mutu lebih
rendah atau lebih tinggi telah disetujui pihak pemilik untuk
dilaksanakan.
Terdapat 3 level mutu pada 2% level kontras , yakni 2-1 T , 2-2 T
dan 2-4 T yang tersedia dalam desain dan penggunaan praktek IQI
E1025 Tabel 1. Diperlukan kehati hatian yang tinggi dalam
menentukan level mutu radiografi , seperti misalnya level mutu 2-
1T , 1-1T , dan 1-2T dengan terlebih dahulu meyakinkan bahwa
suatu level mutu radiografi tertentu dapat dipertahankan selama
pelaksanaan pekerjaan.
Apabila IQI dari material radiografi yang sama dengan yang
sedang diperiksa tidak ada , dapat digunakan IQI untuk ukuran
yang sama namun dengan material yang daya absorpsinya lebih
rendah .
Level mutu yang menggunakan IQI tipe kawat harus equivalen
dengan level 2-2T dari petunjuk praktis E 1025.
2.3 SELEKSI ENERGI

Energi sinar x mempengaruhi mutu imagi , secara umum dapat
dikatakan bahwa makin kecil energi yang digunakan makin baik
hasil kontras radiografinya , namun , variabel lain seperti
geometri dan kondisi penyebaran ( scatter ) yang kurang baik
dapat mengurangi keuntungan dari ketinggian mutu kontras
tersebut.
Untuk suatu energi tertentu , suatu cakupan ketebalan yang
merupakan perkalian dari lapisan setengah nilai ( half value layer
) dapat diradiografi dengan level mutu yang dapat diterima
120
dengan menggunakan mesin sinar –x , atau kamera sinar gamma

tertentu.
Suatu hal yang pasti adalah bahwa dalam setiap kegiatan
radiografi IQI (penetrameter ) tertentu harus digunakan untuk
menentukan tingkat level mutunya. Secara umum dapat dikatakan
bahwa hasil radiografi yang baik adalah yang dilaksanakan
dengan energi sebesar 100 hingga 500 kV dalam cakupan
ketebalan antara 2.5 hingga 10 lapis setengah nilai ( HVL ) ( lihat
tabel 1 ). Cakupan ini dapat diperpanjang sebanyak faktor 2
dalam suatu kondisi , misalnya sinar x dengan cakupan energi
antara 1 hingga 25 MV karena dikehendaki tingkat penyebaran
yang menyempit.
TABEL .1
KETEBALAN ( HVL ) BIASA , DALAM INCI , UNTUK ENERGI
UMUM
ENERGI KETEBALAN , in ( mm ).
120 kV 0.10 ( 2.5 )
150 kV 0.14 ( 3.6 )
200 kV 0.20 ( 5.1 )
250 kV 0.25 ( 6.4 )
400 kV ( Ir 192 ) 0.35 ( 8.9 )
1Mv 0.57 ( 14.5 )
2 M v ( Co 60 ) 0.80 ( 20.3 )
4Mv 1.0 ( 25.4 )
6Mv 1.15 ( 29.2 )
10 M v 1.25 ( 31.8 )
2.4 FAKTOR EQUIVALENSI RADIOGRAFI

Faktor equivalensi radiografi ( FER ) dari suatu material adalah
faktor pengali suatu ketebalan material ( biasanya baja ) untuk
memenuhi ketebalan standard material yang memiliki daya
absorpsi yang sama.
Dibawah ini adalah daftar FER ( Tabel . 2 ) yang menempatkan
FER baja = 1.0 . FER ini digunakan untuk :
121
1) menentukan batas ketebalan yang praktis bagi sumber

radiasi untuk material bukan baja.
2) Menentukan faktor exposure ( terkena radiasi ) suatu metal
dari teknik exposure metal lainnya.
2.5 FILM
Terdapat banyak jenis film radiografi untuk digunakan dalam
industri. Namun untuk menentukan rumus yang difinitif dalam
menseleksi jenis film tersebut sulit mengingat penggunaan suatu
jenis film radiografi tergantung pada selera pengguna . Misalnya
persyaratan penggunaan suatu film dari seseorang pengguna
mencakup : level mutu radiografi , waktu exposure , dan faktor
harga.
TABEL . 2 FAKTOR EQUIVALENSI RADIOGRAFI BEBERAPA

METAL ( RELATIF TERHADAP BAJA )
METAL LEVEL ENERGI
100kV 150kV 200kV 250kV 400kV 1MV 2MV 4-25 MV Ir192

Magnesium 0.05 0.05 0.08 - - - - - - -
Aluminium 0.08 0.12 0.18 - - - - - 0.35 0.35
Paduan Al. 0.10 0.14 0.18 - - - - - 0.35 0.35
Titanium - 0.54 0.54 - 0.71 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9
Besi /Baja 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0
Tembaga 1.5 1.6 1.4 1.4 1.4 1.1 1.1 1.2 1.1 1.1
Seng - 1.4 1.3 - 1.3 - - 1.2 1.1 1.0
Kuningan - 1.4 1.3 - - 1.3 1.2 1.1. 1.1. 1.0
Inconel X - 1.4 1.3 - 1.3 1.3 1.3 1.3 1.3 1.3

3.6 FILTER
Monel 1.7 -( LEAD
1.2SCREEN
- / SARINGAN
- - TIMBAL
- -) - -
Zirconium 2.4 2.3 2.0 1.7 1.5 1.0 1.0 1.0 1.2 1.0
Timbal 14.0 14.0 1.2 - - 5.0 2.5 2.7 4.0 2.3

122
FILTER ( SARINGAN )
Saringan adalah lapisan material yang diposisikan antara benda
kerja dengan sumber penyinaran dengan maksud untuk
menyaring sinar x atau sinar γ dengan cara mengabsorp
komponen lemah dari radiasi primer sehingga menghasilkan hal
hal dibawah ini :
1) Mengurangi penyebaran radiasi dan sekaligus meningkatkan
kontras.
2) Mengurangi undercutting dan meningkatkan kontras
3) Mengurangi kontras antara bagian bagian dengan tebal
berbeda.
Posisi saringan tersebut terletak pada salah satu dari dua lokasi
ini :
1) Sedekat mungkin pada sumber penyinaran , sehingga
meminimalkan ukuran filter dan sekaligus memberikan
kontribusi dalam menyebar radiasi kedalam film.
2) Diantara film dan spesimen ( benda kerja ) , dengan maksud
mengabsorp radiasi yang tersebar dari spesimen . Harus
diketahui bahwa lead screen / foil ( lapis tipis timbal ) atau
metal lain dapat memenuhi fungsi tersebut.
Ketebalan dan bahan filter beragam tergantung dari kondisi
dibawah ini :
a) Material yang diradiografi.
b) Ketebalan material yang diradiografi.
c) Variasi ketebalan material yang diradiografi.
d) Spektrum energi dari radiasi yang digunakan.
e) Improvisasi ( peningkatan atau pengurangan kontras ) yang
dikehendaki .
2.6 MASKING / BLOCKING

Masking atau blocking adalah langkah untuk mengalingi benda
kerja terhadap sumber penyinaran dengan material yang dapat
mengabsorpsi radiasi dengan maksud untuk mengurangi radiasi
yang tersebar . Material ini dapat juga digunakan untuk
mengimbangi daya absorpsi dari bagian lain, namun dibagian
yang tipis mungkin imagi radiografi akan kehilangan rincian yang
cukup besar.
123
2.7 PELINDUNG TERHADAP SINAR BALIK ( BACK SCATTER ).

Pengaruh sinar balik ( terpantul ) dapat dikurangi dengan
memperkecil berkas sinar x / γ pada penampang yang terkecil
dalam batas kepraktisan dan menempatkan selapis tipis timbal
dibalik film . Dalam beberapa hal salahsatu atau kedua duanya ,
lapis timbal dibalik film dan dinding cassette yang mengandung
timbal , cukup melindungi film dari sinar balik . Dalam hal lain
sarana pelindung ini harus lebih tebal yakni dengan memasang
pelindung timbal dibelakang cassette film.
GAMBAR - 48
LAPIS TIPIS TIMBAL
CASSETTE FILM LAPIS TIPIS TIMBAL FILM X-RAY
Jika kemampuan filter terhadap back scatter diragukan , maka

dipasang huruf B setebal 3 mm ( 1/8 “ ) dibelakang cassette dan
diadakan radiografi seperti biasa , jika kemudian huruf B tersebut
samar samar tampak pada film , maka dapat dipastikan
perlindungan terhadap back scatter masih belum cukup efektif ,
untuk mengatasinya diperlukan tambahan lapisan timbal
secukupnya.
LEAD SCREEN ( TABIR TIMBAL ) .

SCREEN FOIL METAL
Sreen timbal yang paling umum digunakan untuk langsung
bersinggungan dengan film . Screen dapat berfungsi pula sebagai
sarana untuk mengentensifkan penyinaran hingga serendah 90
kV. Sebagai tambahan . screen yang dipasang didepan film
berfungsi pula sebagai filter untuk mengabsorp radiasi yang
tersebar dari benda kerja , karenanya memperbaiki mutu
radiografi.
124
Lead screen yang tepat ketebalannya yang terbaik digunakan

untuk meningkatkan mutu radiografi dan sensitivitas
penetrameter. Pemilihan ketebalan lead screen yang berada
didepan film harus dilaksanakan dengan berhati hati untuk
mencegah filtrasi yang berlebihan untuk meradiografi material
yang tipis atau mabah paduan , khususnya dengan kV rendah (
misalnya tidak ada keuntungan exposure dengan memasang lead
screen setebal 0.005 inci didepan dan dibelakang film untuk
meradiografi pelat ¼ inci dengan kekuatan penyinaran 125 kV. ) .
Jika arus dinaikkan untuk meradiografi pelat yang lebih tebal ,
terdapat keuntungan exposure yang cukup berarti. Makin tinggi
tenaga penyinaran yang digunakan makin tebal lead screen
dibelakang film untuk melindungi film terhadap back scatter.
Tebal minimum lead screen depan untuk gammagrafi adalah
0.005 inci ( 0.13 mm ) untuk Iridium 192 dan 0.10 inci ( 0.25 mm )
untuk cobalt 60.
KONTRAS RADIOGRAFI.
Berbagai intensitas radiasi pada radiografi sama halnya denga
density didalam fotografi biasa , karena makin tinggi intensitas
radiasi yang diterima film makin pekat kehitaman film tersebut ,
demikian pula sebaliknya. Perubahan hitam dan terang dalam
film radiografi dibawah sinar lampu viewer disebut kontras ,
makin tajam perbedaan hitam terang suatu obyek , makin tinggi
kontrasnya .
Kontras tergantung pada subyek kontras dan gradient film.
Subyek kontras adalah perbandingan antara intensitas radiasi
yang ditransmisikan oleh dua bagian dari suatu benda kerja.
Gradient film adalah harga slope garis tangen yang diatrik dari
titik density tertentu pada kurva karakteristik abscissa. Maing
masing pabrikpembuat film mengeluarkan kurva abscissa sendiri
untuk produknya.
Mutu radiografi dipengaruhi oleh banyak variabel , pengaruh
perubahan variabel ini dapat dilihat pada Gambar.1
125
GAMBAR .1 , PENGARUH PERUBAHAN VARIABEL PADA

PERBEDAAN TEBAL BENDA KERJA :
BESAR – CENDERUNG MENUJU KONTRAS TINGGI
KECIL – CENDERUNG MENUJU KONTRAS RENDAH
MUTU RADIASII :
LUNAK -- CENDERUNG MENUJU KONTRAS TINGGI SUBYEK
KERAS -- CENDERUNG MENUJU KONTRAS RENDAH KONTRAS
RADIADI TERSEBAR :
JUMLAH SEDIKIT – CENDERUNG MENUJU KONTRAS TINGGI
JUMLAH BANYAK – CENDERUNG MENUJU KONTRAS RENDAH
KONTRAS
RADIOGRAFI
TIPE FILM :
GRADIENT RATA RATA TINGGI –MENUJU KONTRAS TINGGI
GRADIENT RATA RATA RENDAH – MENUJU KONTRAS RENDAH
TINGKAT PENGEMBANGAN :
CUKUP – MENUJU KONTRAS TINGGI KONTRAS
DIATAS ATAU DIBAWAH – MENUJU KONTRAS RENDAH FILM
KEPEKATAN ( DENSITY ) :
RENDAH – CENDERUNG MENUJU KONTRAS RENDAH
TINGGI - CENDERUNG MENUJU KONTRAS TINGGI
CATATAN : DENSITY MAKSIMUM PADA KLAS 1 , 2 , DAN 3 TERGANTUNG

VIEWER YANG ADA.
2.8 GEOMETRI
2.8.1 Jarak fokus film yang diperlukan untuk mengurangi ketidak

tajaman geometri ( geometric unsharpness ) kejumlah yang
tidak berarti , tergantung pada film atau kombinasi film dan
screen , ukuran titik fokus ( focal spot ) , dan jarak antara
film dan benda kerja. Ketidak tajaman geometri dapat diukur
dengan rumus dibawah ini :
126
Ug = Ft / do
Dimana :
U g = ketidak tajaman geometri
F = ukuran sumber penyinaran ( titik fokus )
t = tebal benda kerja , apabila bersinggungan dengan
film
do = jarak antara benda kerja dengan sumber
penyinaran.( biasanya 40 inci ).
Catatan : Ug dan F mempunyai unit satuan yang sama .
Do dan t mempunyai unit satuan yang sama.
Terlampir adalah nomogram untuk menentukan ketidak jelasan
geometri.
F SUMBER
θ
do
do
OBYEK
t OBYEK
t OBYEK
FILM
θ
FILM LO
Li Li φ
Ug Ug IMAGI
a) KETIDAK TAJAMAN b) PEMBESARAN
GEOMETRI FILM
RADIOGRAFI Ld
c) DISTORSI
RADIOGRAFI
GAMBAR - 49
127
Keterangan : Keterangan :
d o = jarak obyek – sumber L i = ukuran imagi tak ter -
t = jarak obyek – film distorsi
Lo = ukuran obyek L d = ukuran imagi terdis -
Li = ukuran imagi torsi.
Ug = F t / d o Ld - LI = L.
Persentase distorsi = ( L / L I ) x 100
Li–Lo = L = 2 t x tan ½ θ.
L / L o x 100 = persentase pembesaran.
Biasanya ukuran F = 500 mils
t = 1.5 inci
Penerimaan suatu film x-ray didasarkan atas mutu imagi
penetrameter yang menggambarkan baik lubang lubang
( ASME ) atau kawat kawat ( IIW ) dengan jelas.
Rumus ketidak tajaman geometri tidak berlaku manakala
d o / t bertambah besar.
PERHITUNGAN ATAU CHARTA EXPOSURE
Pentingnya penggunaan charta exposure atau perhitungannya
harus mengaitkan hal hal sebagai berikut :
a) Sumber penyinaran atau mesin sinar – x.
b)Tipe material
c)Ketebalan material
d)Tipe film ( kecepatan relatif )
e)Density film .
f)Jarak fokus kefilm
g)Kilo Voltase atau jenis isotop
h)Tipe screen dan ketebalannya
i)Curie atau miliamper
j)Waktu exposure
k)Filet ( pada sinar primer )
l) Waktu dan suhu pencucian film dengan secara manual ,
waktu access untuk pencucian otomatis , waktu-suhu
untuk pencucian kering ( dry processing )
m) Merk bahan kimia , jika dikehendaki.
128
n) Hal hal tercantum dalam 14.1 biasanya tepat untuk isotop

namun bervariasi dengan mesin x- ray dengan cakupan
kV dan miliamper yang sama.
Charta exposure harus dibuat untuk setiap mesin x-ray secara
individual , dan harus dikoreksi setiap kali terjadi penggantian
komponennya.
Charta exposure harus dikoreksi manakala bahan kimia yang
digunakan untuk mencuci film berubah mereknya , atau waktu –
suhu pencucian film disesuaikan dengan charta exposure.
Demikan juga dengan pemrosesan kering , chartanya disesuaikan
dengan waktu-suhu pemrosesan film.
TEKNIK PENYINARAN
Teknik penyinaran bervariasi tergantung dari bentuk , ukuran
benda , serta mutu imagi yang diperlukan.
Agar mendapatkan mutu imagi yang terbaik , maka penyinaran
sebaiknya tegak lurus terhadap permukaan atau sumbu benda
kerja. Jika diperkirakan terdapat cacat planar dalam suatu benda
kerja , maka sebaiknya arah penyinaran dibuat sejajar dengan
perkiraan arah cacat planar tersebut untuk mendapatkan imagi
yang terkontras.
PELAT DATAR
Cara terbaik untuk penyinaran pelat datar adalah dengan
mengarahkan penyinaran tegak lurus pada permukaan pelat.
Imaginya terjadi dengan tingkat distorsi seminimum mungkin .
Jika bentuknya agak rumit maka upayakan agar imagitidak saling
bertumpu ( superimpose ) satu dengan lainnya misalnya dengen
memilih arah penyinaran bukan 90° pada permukaan datar .
Dalam kaus kasus tertentu hindarkan arah penyinaran yang
sejajar atau mendekati sejajar dengan permukaan , karena imagi
penyinaran ini sangat tidak kontras sehingga sangat mengurangi
rincian imagi , distorsinya sangat besar serta memerlukan waktu
exposure yang cukup lama.
GAMBAR - 50 129
ARAH PENYINARAN
LAS
FILLET
FILM
UPAYA PENYINARAN AGAR IMAGI TIDAK SALING BERTUMPU PADA

POSISI YANG SULIT DICAPAI.
PELAT MELENGKUNG
Jika pelat melengkungnya cembung kearah sumber penyinaran
,maka penyinaran diupayakan berganda dengan permukaan
cakupan dipersempit . Kila melengkungnya cekung kearah
sumber penyinaran , maka yang terbaik menempatkan sumber
pada titik pusat lengkungan ( jika diameter lengkungan kecil dan
sedang ).
TEKNIK PENYINARAN PANORAMIK
Teknik ini banyak dilaksanakan pada pipa dengan sekali tembak
didapatkan imagi kesehgala arah melingkar dengan kekuatan
radiasi yang sama besar . Penempatan sumber radiasi dititik
pusat lingkaran pipa dengan penempatan film sepanjang las
melingkar pipa dengan bertumpu satu dengan lainnya . Jika pipa
tersebut kecil dan film memungkinkan untuk dilengkungkan ,
maka teknik panoramik masih dapat dilaksanakan menggunakan
sebuah film yang ditekuk dengan ujung saling atau hampir
bertemu.
130
GAMBAR - 51
PIPA DIAMETER BESAR
SUMBER RADIASI
SILINDER DIAMETER
KECIL FILM
TEKNIK PENYINARAN PANORAMIK
SUMBER
PIPA DIAMETER KECIL
FILM
PENYINARAN DINDING GANDA IMAGI TUNGGAL ( DOUBLE

WALL SINGLE IMAGE ) UNTUK LASAN PIPA DIAMETER
KECIL ( ∅ 2 “ ).
131
GAMBAR - 52
TEKNIK SINGLE WALL SINGLE IMAGE
FILM
SUMBER
T=
PENETRAMETER ( image quality indicator )

Pemilihan penetrameter dan penempatannya harus sesuai
dengan standard E 142 , E 747 , E 801 dan E 1025 .
Untuk menguji pengaruh berbagai variabel pada kinerja sistim

radiografi digunakan EPS ( equivalent penetrameter sensitivity )
E 746.
4T ( MIN .0.04” )
1/4” MINIMUM HURUF TIMBAL
= T ( MIN. 0.01” )
TEBAL =2T ( MIN. 0.02” )
0.80”
DILAPIS A S T M
PLASTIK 0.2” ( 5.6 mm )
0.5”
1”
HURUF
IDENTIFIKASI 0.250”
No.GRADASI 0.438”
MATERIAL 1 B 0 3 0.750”
1.50”
MINIMUM 1/4” DIAMETER KAWAT

No.TIMBAL. YANG TERBESAR
PENETRA METER ( I Q I )
GAMBAR - 53
132
Kegunaan penetrameter adalah untuk mengetahui dengan cepat

tingkat kegelapan suatu film x-ray yang disebabkan oleh over
exposure ( kelebihan penyinaran ) . Overexposure disebabkan
oleh :
a) terlalu besarnya energi penyinaran dari yang semestinya.
b) Terlalu lamanya waktu exposure dari yang semestinya
c) Terlalu terangnya cahaya sewaktu pencucian film
didalam kamar gelap.
Jika tingkat kegelapan x-ray film terlalku pekat , maka cacat cacat
kecil akan sulit dideteksi , demikian juga sebaliknya jika terlalu
terang , cacat cact juga sulit terdetesi.
Makin jelas tampak suatu lubang atau kawat pada penetrameter
berarti defect yang sebesar lubang atau diameter kawat tersebut
juga akan tampak.
Letak penetrameter berlubang dapat didekat atau pada jalur las .

Nomor maupun huruf ( F ) tidak boleh terletak pada jalur las yang
akan diperiksa , kecuali apabila terpaksa berhubung geometri
benda tidak memungkinkan.
Penetrameter kawat harus diletakkan pada jalur las sehingga
posisi kawat menetrameter tegak lurus terhadap jalur las. Nomor
identifikasi dan huru F tidak boleh terletak pada jalur las kecuali
bila terpaksa.
Jika benda kerja bukan las , maka nomor identifikasi dapat
diletakkan pada daerah yang harus diperiksa.
Jika ketentuan mempersyaratkan penggunaan dua buah
penetrameter , maka keduanya harus ditempatkan terpisah ,
dimana yang satu mewakili daerah yang terang , sedang yang
satu lagi mewakili daerah yang gelap.
Untuk silinder yang diradiografi secara panoramik , maka paling
sedikit 3 buah penetrameter harus dipasang sejarak masing
masing 120°, apabila :
a) seluruh keliling diradiografi dengan jumlah film yang cukup
dan dipasang bertumpu satu dengan lainnya.
b) Apabila sebagian atau beberapa bagian dari suatu las keliling
dengan panjang sekitar 240° diradiografi menggunakan satu
133
atau lebih cassette film ,perlu ditambah satu lokasi lagi untuk
menempatkan penetrameter yang jaraknya telah ditentukan.
PENGARSIPAN ( RECORD FILE ).

Disarankan untuk menyimpan film radiografi dan elemen
radiografi penting lainnya dengan sistim sebagai berikut :
a) sketsa obyek uji
b) jenis material dan ketebalannya
c) sumber penyinaran dan jarak film – focus
d) tipe film
e) density film
f) tipe screen dan ketebalannya
g) identifikasi isotop atau mesin – x ray
h) Curie atau miliamper menit.
i) letak film untuk obyek non standard
j) posisi sumber untuk obyek non standard
k) ketebalan penetrameter dan shim
l) masking khusus atau filter
m) collimator atau piranti pembatas lokasi ( field limitation device
n) metoda proses.
Sistim pengarsipan ini penting untuk menghemat biaya radiografi

dan sebagai sarana komunikasi antara radiografer ( interpretter )
dengan operator dan inspektor las.
KETENTUAN STANDARD
AKUMULASI CACAT INTERNAL
Kecuali cacat penetrasi tidak sempurna ( incomplete penetration
yang disebabkan oleh penyetelan tinggi rendah ( high low ) dan
undercut , setiap akumulasi ketidak sempurnaan ( imperfection )
dianggap sebagai cacat apabila terdapat hal hal dibawah ini :
Jumlah panjang sejumah indikasi yang terdapat didalam 12 inci
panjang las ( 300 mm ) , melebihi 2” panjang ( 50 mm ).
134
GAMBAR - 54
DISTRIBUSI GELEMBUNG GAS MAKSIMUM UNTUK PELAT TEBAL ≤ ½” ( 12.7 mm )
HALUS ( FINE ) MERATA
SEDANG ( MEDIUM ) MERATA
BESAR ( LARGE ) MERATA
CAMPURAN ( ASSORTED )
BERDERET ( ALIGN ) BERTIGA ATAU LEBIH
4T
2T
2T
1T
135
DISTRIBUSI GELEMBUNG GAS MAKSIMUM UNTUK PELAT TEBAL > ½” ( 12.7 mm )
4T
2T
2T
1T
HALUS ( FINE ) MERATA
SEDANG ( MEDIUM ) MERATA
BESAR ( LARGE ) MERATA
CAMPURAN ( ASSORTED )
136
BEBERAPA CONTOH IMAGI LAS CACAT

PADA FILM X - RAY
ISOLATED POROSITY , SLAG LINES , ROOT UNDERFILL , STOP

START DAN SURFACE UNDERCUT
ISOLATED POROSITY CLUSTER POROSITY SLAG

BLOW HOLE , SLAG LINES , CLUSTER POROSITY ,
DAN UNEVEN BEAD
TRANSVERSE CRACKS DAN CLUSTER POROSITY

137
UJI ULTRASONIC ( UT )
Uji ultrasonic adalah pengujian baik pengukuran tebal maupun
pendeteksian cacat internal ( flaw detection ) dengan
menggunakan getaran ultra , yakni gelombang mekanis yang
berfrequensi diatas 20 KHz .
Gelombang ini memiliki sifat sama dengan gelombang suara yang

dapat dipantulakn , dibiaskan , didefraksikan dan diserap .
Dimensinya ditentukan sebagai berikut : panjang gelombang
( ) , frequensi ( f ) , kecepatan rambat ( v ) , amplitudo ( ),
dan fasa ( φ ) .
Gelombang ultrasonic dihasilkan oleh suatu transducer yang

biasanya bekerja berdasarkakan konversi enerji listrik ( piezo
electric ) menjadi enerji mekanik .
Gelombang ultrasonic akan terdifraksi ( tersimpangkan )

sedemikian besar didalam udara sehingga untukmendapatkan
perambatan yang konsisten dari transducer kebenda uji , kedua
permukaan benda yang berhimpitan ( interface ) harus diberi zat
perantara yang dapat menghantarkan gelombang ultrasonic yang
berupa cairan ( air , gemuk , minyak pelumas , dll ) yang disebut
couplant .
Perambatan gelombang ultrasonic ini dapat dimanipulasikan

untuk maksud pengukuran ketebalan bahan , bentuk dan besaran
serta lokasi ketidak sesuaian / cacat internal , dan homoginitas
bahan yang dilewatinya .
Sebagaimana halnya jenis jenis sarana uji lainnya , ultrasonic

juga memiliki keunggulan dan kelemahan . Terdapat dua jenis
prinsip penggunaan gelombang ultrasonic untuk maksud maksud
pengujian bahan . Kseua prinsip tersebut adalah a) prinsip tehnik
resonansi , dan b) prinsip tehnik transmisi .
Kedua prinsip ini dapat dilihat pada sketsa dibawah ini :

138
GAMBAR - 55
a) TEHNIK RESONANSI
SIGNAL
AMPLIFIER
GENERATOR
FREQUENSI
TINGGI
DENGAN
FREQUENSI
YANG
VARIABEL
GENERATOR
SWEEP - VOLTAGE
b) TEHNIK TRANSMISI
GENERATOR INTENSITAS
FREQUENSI AMPLIFIER 100%
TINGGI
GENERATOR
FREQUENSI AMPLIFIER
TINGGI
139
GAMBAR - 56
c) TEHNIK PULSA ECHO
Diantara ketiga tehnik tersebut diatas , tehnik pulsa echo yang

paling banyak digunakan .
Tehnik transmisi dan pulsa echo biasa digunakan dengan sistim

kontak langsung maupun immersion ( dalam air ) , sedangkan
tehnik resonansi hanya digunakan dengan sistim kontak
langsung .
Pada umumnya Uji Ultrasonic terdiri dari : 1) Sumber gelombang
ultrasonic ( unit pemancar dan transducer pemancar ) , 2)
Penerima gelombang ultrasonic ( unit penerima dan trasducer
penerima ) , 3) Display .
Display dapat berupa Scan A , Scan B dan Scan C . Peralatan
poetable biasanya menggunakan scan A
Gelombang ultrasonic adalah gelombang mekanis yang
frequensinya lebih besar dari 20 KHz dan sifatnya serupa dengan
gelombang suara , jadi karenanya berlaku pula formula
v sin α v1 I1 r2²
= = I2 r1²
f
sin β v2
=
140
Frequensi yang banyak digunakan berkisar antara

250 KHz - 15 MHz .
Gelombang ini dapat merambat didalam bahan dengan
bermacam moda , yakni :
a) moda longitudinal ( compression )
b) moda transversal ( shear )
c) moda permukaan ( gelombang Releigh )
d) moda pelat ( gelombang Lamb )
Perubahan dari satu moda kemoda lainnya dapat terjadi karena

misalnya karena pantulan atau pembiasan .
Dengan berubahnya moda berubah pula kecepatan rambat
gelombang ultrasonic yang terkait ,namun dalam kedua hal
tersebut frequensi gelombang ultrasonic selalu tetap .
Dibawah ini ditampilkan kecepatan rambat gelombang ultrasonic
dalam beberapa jenis bahan :
JENIS BAHAN MODA LONGITUDINAL MODA TRANSVERSAL
m / s m/s
BAJA 5 . 920 3 . 230
AIR 1 . 480 0
UDARA 330 0
ALUMINIUM 6 . 300 3 . 130
Jika frequensi tetap , dengan berubahnya jenis moda akan

merubah panjang gelombang ultrasonic .
Frequensi gelombang sangat menentukan kepekaan peralatan uji
; makin tinggi frequensi makin cermat penunjukannya ( mampu
mendeteksi cacat yang berdimensi kecil ).
141
Uji ultrasonik termasuk salah satu dari uji tanpa rusak yang
fungsinya saling mendukung dengan jenis uji tanpa rusak lainnya
terutama untuk mendeteksi cacat internal dan ketebalan dinding.
Penggunaan UT dilapangan masih dianggap lebih mahal daripada

radiografi , disamping pada umumnya UT tidak dapat dibuktikan
dengan record tertulis sebagaimana halnya radiografi , jadi baik
buruk rekomendasi inspektor benar benar didasarkan atas
profesionalitas dan tingkat kualifikasinya sebagai akhli uji
ultrasonik dengan level tertentu dengan lingkup tanggung
jawabnya.
Uji ultrasonik sama dengan uji radiografi , memerlukan bukti
kualifikasi inspektor dan mutu kinerja yang harus
didemonstrasikan , kecuali apabila sertifikasi kompetensinya
dikeluarkan oleh institusi yang telah diakui secara internasional (
seperti misalnya ASNT ) dan masih valid pada saat
recruitmentnya.
Selanjutnya bagi seorang akhli uji ultrasonik , untuk
meningkatkan kinerja dan kehandalannya walaupun telah
berkualifikasi tingkat tertinggi tetap diperlukan praktek dan
eksperimen yang terus menerus dan enovative untuk dapat
menangani berbagai bentuk non konformasi yang rumit dan
unique dalam berbagai material dengan variabel komponen yang
berbeda seperti misalnya accoustic impedance dan lain lain yang
cukup dominan.
PERLENGKAPAN
Inspeksi ultrasonik mencakup perlengkapan sebagai nerikut :
1 Generator yang menghasilkan sinyal elektronik yang
mengeluarkan semburan voltase bolak balik apabila dipicu
secara elektronik.
1. Transduser yang mengeluarkan berkas gelambang suara
ultrasonik apabila dikenai voltase bolak balik.
2. Couplant , zat penghantar gelombang getaran ultra kebenda
uji.
3. Couplant yang meneruskan output ultrasonik ( accoustic
energy ) dari benda uji ketransducer penerima
4. Transducer atau lazim disebut unit pencari yang merubah
energi ultrasonik menjadi semburan voltase bolak balik .
142
Didalam beberapa sistim transducer juga bekerja baik sebagai

pengirim dan penerima gelombang suara ultrasonik.
5. Piranti elektronik untuk memperkuat ( amplify ) dan jika perlu
dimodulasi atau jika tidak merubah sinyal dari transducer
penerima.
6. Piranti ( osciloscope ) untuk mendisplay atau mengidikasikan
record output dari benda uji berupa charta atau computer
printout.
7. Electronic clock sebagai titik referensi primer dan
mengkordinasi seluruh sistim.
8. CAKUPAN
Tulisan ini mencakup ketentuan standard dan teknik penggunaan
dan interpretasi dari indikasi yang dihasilkan oleh getaran
ultrasonik dalam uji tanpa rusak sekaligus memberikan evaluasi
tentang penerimaan atau penolakan indikasi tersebut
berdasarkan kriteria yang telah ditetapkan..
Tulisan ini juga mencakup jenis peralatan yang digunakan , cara
kalibrasi dan cara mengarsipkan hasil uji sesuai ketentuan.
Selanjutnya berhubung pada kenyataan dilapangan terdapat
banyak sekali kesulitan akibat bentuk ,ukuran dan posisi flaw /
cacat , dimana penggunaan radiografi tidak efektif hasilnya ,
maka uji ultrasonik dengan teknik pengambilan menyudut dan
menggunakan angle probe juga akan dikemukakan , karena hal ini
merupakan jalan keluar atas kesulitan tersebut diatas.
9. KETENTUAN STANDARD
9.1 PERSYARATAN AKHLI UJI ULTRASONIK
Pelaksana inspeksi dan pengujian ultrasonik harus berkualifikasi
dan memiliki sertifikat kompetensi yang memenuhi ketentuan
standard internasional dan dikeluarkan oleh badan atau institusi
yang berwenang dan diakui baik nasional maupun internasional.
Hal ini sangat menentukan karena uji ultrasonik praktis tidak
memiliki record tertulis kecuali dengan peralatan khusus dan atas
permintaan khusus pula. Karenanya keputusan ditolak maupun
diterimanya suatu indikasi sepenuhnya merupakan tanggung
jawab inspektor yang bersangkutan yang verifikasinya sangat
mahal dan memakan waktu.
143
Orang orang yang tidak berkompetensi dan tidak berkualifikasi

tidak boleh memberikan evaluasi apalagi rekomendasi seperti
penerimaan dan penolakan suatu material berdasarkan hasil
pengujiannya.
9.2 PERSYARATAN PEMERIKSAAN UMUM

Cakupan pemeriksaan meliputi benda uji dengan sistim scanning
, yakni dengan menggerakkan UNIT PENCARI ( search unit )
diatas benda kerja , paling sedikit setiap lajur scanning harus
bertumpu dengan lajur scanning lainnya sekitar 50% dari ukuran
transducer ( piezoelectric element ) tegak lurus terhadap
arah lajur scan. Kemungkinan lain juga dibolehkan yakni masing
masing lajur scan bertumpu satu dengan lainnya sepanjang
kurang dari ukuran beam . Teknik oscilasi diijinkan dalam search
asalkan dapat dibuktikan bahwa teknik ini lebih baik dari teknik
scanning biasa .
9.3 LAJU GERAKAN SEARCH UNIT ( UNIT PENCARI ) DAN LAJU

PENGULANGAN PULSA.
9.4 Laju pengulangan pulsa dari instrumen ultrasonik cukup
memadai untuk mempulsakan unit pencari paling sedikit 6 x
dalam waktu yang diperlukan untuk menggerakkan 1/2 ukuran
transducer sejajar dengan arah scan pada kecepatan
scanning maksimum . Sebagai alternatif dapat digunakan
reflektor ganda kalibrasi dinamis ( dynamic calibration
multiple reflector ) , yakni yang berada dalam ± 2dB dari
kalibrasi statis , untuk mengecek ulang laju pengulangan
pulsa yang dapat diterima.
9.5 LEVEL SENSITIVITAS SCANNING

Langkah recording indikasi pada tingkat sensitivitas scanning
harus dilaksanakan pada pemeriksaan baik manual maupun
otomatis ( mekanis ). Pada saat scanning yang boleh distel
hanyalah kontrol gain atau attenuator . Penyetelan kontrol lain
dapat mengakibatkan kalibrasi ulang.
144
9.6 PERALATAN
Inspeksi ultrasonik menggunakan instrumen ultrasonik tipe
echo ( gema ) pulsa. Instrumen tersebut harus dilengkapi
dengan stepped gain control yang dikalibrasi dalam unit 2.0
dB atau kurang.
9.7 PENGUKURAN BEAM SPREAD ( PELEBARAN BERKAS

GETARAN )
Pengukuran beam spread untuk batasan indexing scan
hanya akan dilaksanakan manakala dipersyaratkan oleh Code.
Pengukuran sudut unit beam search ( berkas pencari ) perlu
dilaksanakan walaupun hanya sekali dalm kurun waktu
tertentu untuk kombinasi unit wedge search dalam far field
hasli perhitungan , pada setiap awal perpanjangan pemakaian
atau setiap 3 bulan , pilih yang terpendek .
3.8 BALOK KALIBRASI DASAR

Apabila prosedur yang terkualifikasi mempersyaratkan
penggunaan balok kalibrasi dasar , maka pelaksanaannya
adalah sebagai berikut :
Kalibrasi harus mencakup seluruh sistim pemeriksaan

ultrasonik. Kalibrasi asli harus dilaksanakan dengan
menggunakan balok kalibrasi. Disemua kalibrasi indikasi
maksimum didapatkan dengan cara mengarahkan berkas
suara tegak lurus terhadap sumbu lubang bor dan takik takik
disamping . Garis sumbu unit pencari harus paling sedikit 1 ½
“ ( 38 mm ) dari isisi terdekat balok ( rotasi berkas kedalam
sudut yang dibentuk oleh lubang dan sisi balok dapat
menghasilkan amplitudo yang lebih tinggi pada beam path (
tapak berkas ) yang lebih panjang. Tapak ini tidak boleh
digunakan untuk kalibrasi.
Untuk pemeriksaan kontak ( contact examination ) , suhu
pemeriksaan dan permukaan balok harus didalam range 25°F
( 14°C ). Untuk pemeriksaan celup ( immersion examination )
suhu couplant untuk kalibrasi harus dalam range 25°F ( 14°C )
145
dari suhu couplant yang digunakan dalam scanning yang

sebenarnya.
Adapun teknik kalibrasinya terdiri dari :
a) kalibrasi sweep range ( sapu jarak )
b) koreksi amplitudo jarak ( distance amplitude )
c) kalibrasi posisi
d) pengukuran amplitudo gema dari takik permukaan pada
balok.
e) Apabila digunakan piranti elektronik untuk koreksi
amplitudo jarak , maka respons patokan primer ( primary
reference response ) harus disetarakan pada ketinggian
rata rata layar ( screen ) yang tetap pada atau diantara
40 hingga 80% dari ketinggian sepenuhnya pada layar
diatas cakupan jarak yang digunakan dalam pemeriksaan .
GAMBAR - 57 UNIT PENCARI
DELAY RANGE
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
LUBANG
SEGARIS DAN
TAKIK REFLEKTOR
DIGUNAKAN MASUK KEDALAM
UNTUK
KALIBRASI
SWEEP RANGE ( SAPU JARAK )
3.8.1 SWEEP RANGE

1) Posisi unit pencari untuk indikasi maksimum pertama dari
lubang 1/4T samping . Stel pinggir kiri indikasi ini kegaris (2)
dilayar menggunakan kontrol delay.
146
2) Posisikan unit pencari untuk mendapatkan indikasi maksimum

dari lubang 3/4T . Atur pinggir kiri dari indikasi ini kegaris (6)
dilayar menggunakan kontrol range.
3) Ulangi lagi kedua prosedur terdahulu sehingga sewaktu distart
, refleksi lubang 1/4T dan 3/4 T tampak pada garis sweep (2)
dan (6)
4) Posisikan unit pencari untuk mendapatkan respons maksimum
dari takik persegi dipermukaan ( bawah ) , indikasi akan
tampak dekat (8) .
5) Dua bagian pada sweep akan sama dengan 1/4 T
GAMBAR - 58
3.8.2 KOREKSI APLITUDO JARAK
10 10
8 8
6 6
4 4
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Kalibrasi dari sisi clad.

dari lubang yang memberi amplitudo tertinggi .
2) Stel kontrol sensitivitas untuk menghasilkan indikasi 80% dari
skala penuh dari lubang . Tandai puncak indikasi pada layar.
dari lubang lain.
4) Tandai puncak indikasi dilayar.
147
5) Posisikan unit pencari untuk mendapatkan amplitudo

maksimum dari indikasi lubang ketiga , dan tandai puncaknya
dilayar.
6) Posisikan unit pencari untuk mendapatkan amplitudo
maksimum dari indikasi lubang 3/4 T setelah berkas memantul
dari permukaan dibawah ( diseberang ). Indikasinya akan
muncul di (10) pada garis sweep. Beri tanda di layar untuk
posisi 5/4T.
7) Hubungkan puncak puncak indikasi untuk membentuk kurva
amplitudo jarak.
3.8.3 KALIBRASI POSISI
Pengukuran dapat menggunakan penggaris , skala atau ditandai

pada strip berindeks ( lihat sketsa diatas )

dari lubang 1/4 T . Pasang salah satu ujung strip berideks
didepan unit pencari. , sedang ujung yang lain searah dengan
jurusan berkas. Beri tanda (2) pada strip tepat diatas lubang
1/4T.
2) Posisikan unit pencari untuk mendapatkan respons
maksimum dari lubang 1/2T dan 3/4T . Pertahankan ujung strip
didepan unit pencari. Tarik garis vertikal dari lubang lubang
tersebut kestrip dan beri tanda (4) dan (6) secara berturut turut
dari lubang 1/2T kemudian 3/4T.
3) Posisikan unit pencari sedemikian rupa sehingga berkas yang
memantul mengenai lubang 5/4T , kemudian tandai strip
dengan huruf (10) tepat dititik singgung dengan gais vertikal
yang ditarik dari lubang 5/4T tersebut.
4) Posisikan unit pencari untuk mendapatkan indikasi pantulan
maksimum , kemudian beri tanda huruf (8) pada strip tepat
diperpotongan dengan garis vertikal yang ditarik dari takik.
5) Nomor nomor kalibrasi pada strip menunjukkan posisi tepat
diatas reflektor dalam 1/16 tapak V. ( V path ).
6) Kedalaman dari permukaan benda kerja hingga kerefletor
masing masing adalah sebagai berikut :
T pada 8 , 3/4T pada 6 dan 10 ,1/2T pada 4 , 1/4T pada 2 , dan
0 pada 0 .
148
Interpolasi dapat dilaksanakan untuk increement kedalaman yang

lebih kecil . Ukuran ini dapat dikoreksi dengan radius lubang
apabila rincian tersebut dianggap penting untuk menentukan
lokasi reflektor yang sangat akurat.
KOREKSI KALIBRASI UNTUK REFLEKTOR PLANAR

( BERBENTUK BIDANG )
Reflektor planar membentuk sudut 90° dengan permukaan yang

diperiksa pada atau dekat permukaan dibawah ( seberang ).
Berkas gelombang shear dengan sudut insiden 45° memantul
akibat reflektokan agar refleksi / cacat ini tetap akan dianggap
cukup gawat , tidak perduli pihak inspeksi menggunakan
gelombang shear dengan berkas sudut berapa saja .
1) posisikan unit pencari untuk mendapatkan amplitudo
maksimum dari takik persegi dipermukaan seberang . Beri
tanda silang pada puncak indikasi pada layar dekat (8).
2) Takik persegi diseberang mungkin dapat menyebabkan
indikasi (2) ke (1) diatas DAC ( distance amplitude correction
) pada sudut 45° dan ½ DAC pada sudut 60°. Karenanya
indikasi dari takik persegi harus diperhitungkan apabila
mengevaluasi reflektor dari seberang.
BERKAS MENYEBAR ( BEAM SPREAD ).

Pengukuran berkas menyebar harus dilaksanakan pada dasar
yang berbentuk bola pada lubang dengan dasar bundar. Setengah
dari amplitudo maksimum dari lobe primer berkas harus
diplotkan dengan cara memanipulasi unit pencari untuk
menghitung refleksi dari lubang berdasar bundar sebagai
berikut :
a) Stel amplitudo maksimum dari lubang 1/4T pada 80% skala
penuh dilayar. Gerakkan unit pencari menuju lubang
sehingga indikasi menunjukkan 40% dari skala penuh. Beri
tanda pada titik pusat berkas ( beam center line ) dibalok
dengan huruf “ ke “.
b) Stel amplitudo maksimum dari lubang 1/4T pada 80% skala
penuh. Gerakkan unit pencari menjauh dari lubang ,
sehingga indikasi menunjukkan 40% skala penuh. Beri
tanda dititik pusat berkas dengan kata “ dari “ dibalok.
149
c) Posisikan unit pencari pada 80% amplitudo dari lubang

1/4T di layar gulung . Gerakan unit pencari kekanan tanpa
merubah berkas kearah reflektor hingga indikasi menjadi
40% dari skala penuh . Tandai titik pusat berkas dengan
kata “kanan” pada balok.
d) Gerakkan unit pencari kekiri tanpa merubah berkas kearah
reflektor sehingga indikasi menunjukkan 40% skala penuh.
Kemudian beri tanda pada titik pusat berkas dengan kata
“kiri” dibalok.
e) Ulangi penyetelan seperti diatas dan pengukuran limit “ke”
, “dari” , “kanan “ dan “kiri” dari berkas pada lubang
berdasar bundar 1/2T dan 3/4T.
f) Catat ukuran dari posisi “ke” ke “dari “ dan dari posisi
“kiri” ke “kanan “ dipermukaan balok untuk lubang dasar
bundar 1/2T dan 3/4T .
g) Ukuran yang terpendek dari 3 buah dimensi dari “ke” ke
“dari”, tidak boleh dilampaui sewaktu melaksanakan
indeksing antara scan yang tegak lurus terhadap arah
berkas.
KR KR
KR
KN KN KN
GAMBAR - 59
K DR K KE D DR
h) Yang terkecil dari ketiga ukuran “ kanan “ ke “kiri” tidak

boleh dilampaui apabila sedang indexing antara scan
sejajar dengan arah berkas.
150
i) Sudut berkas yang menyebar yang ditentukan dengan

perhitungan ini digunakan untuk menentukan batas batas
sebagaimana dipersyaratkan pada tapak metal lain.
KALIBRASI BERKAS LURUS. ( STRAIGHT BEAM ).

Metoda kalibrasi ini harus meliputi pengukuran dibawah ini :
a) Kalibrasi sweep range ( jangkauan sapu ).
b) Koreksi amplitudo jarak.
c) Apabila digunakan piranti koreksi elektronik terhadap
amplitudo jarak , respons referensi primer harus
disetarakan dengan ketinggian yang tetap dilayar antara
40% hingga 80% ketinggian penuh pada jangkauan
jarak yang digunakan dalam pemeriksaan.
KALIBRASI SWEEP RANGE ( JANGKAUAN SAPU )

a) Posisikan unit pencari untuk mendapatkan indikasi awal
maksimum dari lubang 1/4T disamping. Stel sisi kiri
indikasi pada (2) digaris sweep menggunakan kontrol
delay.
b) Posisikan unit pencari untuk mendapatkan indikasi
maksimum dari lubang 3/4 T . Stel sisi kiri indikasi
pada angka (6) dilayar menggunakan kontrol range .
c) Ulangi pengaturan delay dan range control hingga
lubang 1/4T dan 3/4T berada pada angka (2) dan (6) pada
sweep range.
DELAY
GAMBAR - 60
RANGE
2 4 6 8
SWEEP RANGE
REFLEKTOR
MASUK KEDALAM
BERKAS
151
KOREKSI AMPLITUDO JARAK

a) Posisikan unit pencari untuk mendapatkan respons
maksimum dari lubang yang memberikan amplitudo
tertinggi.
b) Stel kontrol sensitivitas untuk menghasilkan indikasi
setinggi 80% dari ketinggian penuh dari lubang ( ± 50%
dari ketinggian layar ) . Tandai puncak indikasi pada
layar dengan marker yang tepat.
c) Posisikan unit pencari untuk mendapatkan respons
maksimum dari lubang yang lain.
d) Tandai puncak indikasi pada layar.
e) Posisikan unti pencari untuk mendapatkan amplitudo
maksimum dari indikasi lubang ketiga , dan tandai
puncaknya.
f) Hubungkan tanda tanda pada layar dan teruskan
sepanjang ketebalan untuk mendapatkan kurva
amplitudo-jarak dari lubang samping.
10 SENSITIVITAS 10
8 8
6 6
DAC
4 4
2 2
0 0
0 2 4 6 8 0 2 4 6 8
SENSITIVITAS AMPLITUDO JARAK
GAMBAR - 61 KOREKSI SENSITIVITAS DAN AMPLITUDO JARAK

152
REFLEKSI DEPAN REFLEKSI BELAKANG
CACAT
1“
3 . INTERPRETASI INDIKASI
UNIT PENCARI
AIR
CACAT
1”
1”
UJI U.T. MENGGUNAKAN TEKNIK IMMERSION

( RENDAM ) BERKAS LURUS
153
LUBANG GAS INKLUSI SLAG RETAK PERMUKAAN
RETAK
PERMUKAAN
INKLUSI SLAG
LUBANG GAS
CACAT
CACAT
SCAN MENUNJUKKAN DENGAN MENGGUNAKAN

ELECTRONIC NOISE SIRKIT YANG DIREJECT GRASS
( GRASS ) DAPAT DIHILANGKAN NAMUN
KEHILANGAN AMPLITUDO
SIGNAL GEMA
154
Uji ultrasonik dengan cara menggerakkan unit pencari pada

suatu titik putar yang tetap pada jenis jenis cacat ( lihat sketsa
diatas ).
HASH
INDIKASI MENUNJUKKAN TEKNIK GEMA DILEBARKAN

KRISTAL MATERIAL YANG ( BROADEN ECHO ) MENUNJUKKAN
KASAR ( HASH ) ADANYA INDIKASI CACAT
MENGGANGGU ADANYA DENGAN GEMA BELAKANG.
INDIKASI CACAT
Gambar sebelah kiri

menujukkan teknik gema
dilebarkan yang menunjukkan
adanya indikasi cacat namun
tidak ada gemba belakang. Hal
ini disebabkan oleh ukuran
cacat lebih besar dari berkas
suara , Ketinggian gema
belakang lebih pendek
daripada gema belakang
material yang
bebas dari cacat. Karena suara menjalar dalam garis lurus , cacat
yang menghasilkan refleksi mengakibatkan bayangan suara
( sound shadow ) dipermukaan sebelah belakang . Refleksi
belakang tidak terkurangi secara proporsional dengan persentasi
suara aslinya yang terpotong oleh refleksi cacat .
155
STANDARD PENERIMAAN
KETIDAK SESUAIAN UNTUK PERPIPAAN
a ) UJI BUTIR MAGNETIK ( MAGNETIC PARTICLE )
a.1 KLASIFIKASI INDIKASI

Indikasi pada pengujian magnetic particle belum tentu merupakan
cacat. Variasi sifat magnetic maupun metallurgic dapat
menghailkan indikasi yang serupa dengan indikasi akibat
keberadaan cacat , sehingga kaenanya tidak ada kaitannya
dengan masalah penerimaan atau penolakan .
Setiap indikasi dengan ukuran maksimum 1/16” ( 1.6 mm ) atau

kurang diklasifikasikan sebagai indikasi tidak relevan . Sebaliknya
walaupun sepintas tampak sebagai indikasi tidak releven , namun
jika ukurannya melebihi 1/16 “ dianggap sebagai indikasi relevan
sambil menunggu pengujian lebih lanjut dengan menggunakan
magnetic particle atau sarana NDT untuk meyakinkan bahwa
indikasi tersebut benar berasal dari suatu cacat atau bukan ,
untuk itu permukaan benda harus digerinda halus terlebih dahulu
Jika ternyata indikasi tersebut tidak relevan , maka indikasi yang
mirip dianggap tidak relevan pula.
Indikasi relevan adalah indikasi akibat keberadaan cacat dibawah

permukaan ( sub surface ) .
Indikasi linier adalah indikasi yang panjangnya ≤ 3 x lebar.
STANDARD PENERIMAAN .
Indikasi relevan yang memenuhi criteria dibawah ini dipastikan
berasal dari cacat dibawah permukaan :
1) Indkasi linier berupa retak bintang ( star crack ) atau retak
kawah ( crater crack ) , melebihi 5/32 “ ( 4 mm ).
2) Indikasi linier lainnya dipastikan sebagai retak.
3) Indikasi linier dianggap sebagai cacat incomplete fusion
( IF ) , apabila jumlah panjangnya melebihi 1 “ dalam jalur
las sepanjang 12 “ ( 300 mm ) atau 8% dari panjang jalur
las.
156
4) Indikasi dibulatkan ( rounded indication ) dinilai sebagai

berikut :
Pada pipa berdiameter ≥ 2.375 “ ( 60.3 mm ) , ESI ( elongated
slag inclusion / inklusi terak panjang ) , dianggap sebagai cacat
manakala :
1) panjangnya melebihi 2” ( 50 mm )
2) jumlah panjang ESI pada 12” ( 300 mm ) panjang las ,
melebihi 2 “ ( 50 mm ).
3) Lebar ESI melebihi 1/16” ( 1.6 mm )
4) Jumlah panjang ISI ( isolated slag inclusion ) dalam 12”
panjang las tak terputus , melebihi ½“ ( 13 mm )
5) Lebar sebuah ISI melebihi 1/8” ( 3 mm )
6) Lebih dari 4 buah ISI memiliki lebar maksimum 1/8” ( 3 mm
) terdapat dalam setiap 12” panjang jalur las tanpa terputus.
7) Jumlah panjang ESI dan ISI melebihi 8% dari panjang jalur
las .
Pada pipa dengan diameter kurang dari 2,375 “ ( 60.3 mm ) ,
inklusi terak dianggap sebagai cacat manakala :
1) Panjang sebuah ESI melebihi 3 x tebal nominal pipa yang
lebih tipis yang disambung .
Dua Indikasi parallel yang berjarak selebar lajur las akar (
root bead ) , yakni wagon track , dianggap sebagai indikasi
tunggal , kecuali apabila lebar masing masing indikasi
melebihi 1/32 “ ( 0.8 mm ).
2) Lebar sebuah ESI lebih dari 1/16 “ ( 1.6 mm )
3) Jumlah panjang dari beberapa ISI melebihi 2 x tebal pipa
yang lebih tipis dari suatu sistim perpipaan dam lebarnya
melebihi 1/2 dari tebal pipa tersebut .
4) Jumlah panjang dari ESI dan ISI melebihi 8% dari panjang
jalur las dimana kedua jenis cacat tersebut berada.
Untuk tujuan evaluasi , dimensi maksimum dari indikasi

yang dibulatkan digunakan sebagai acuan .
b) UJI CAIRAN PENETRAN ( PENETRANT TEST )
b.1 KLASIFIKASI INDIKASI .

Indikasi dngan ukuran ≤ 1/16 “ ( 2 mm ) dianggap tidak
relevan ( tidak memenuhi syarat ) . Indikasi yang tampaknya
tidak relevan namun jika berukuran besar akan dianggap
157
sebagai relevant , sampai penyelidikan lebih jauh

membuktikan bahwa indikasi tersebut benar suatu cacat atau
bukan . Apabila ternyata indikasi tersebut tidak relevan maka
indikasi lainnya yang serupa juga dianggap tidak relevan ,
sehingga karenanya tidak perlu diselidiki / diuji .
Indikasi linier adalah indikasi yang panjangnya > 3 x

lebarnya.
Indikasi dibulatkan ( rounded indication ) adalah indkasi yang
panjangnya ≤ 3 x lebarnya .
STANDARD PENERIMAAN .
Indikasi relevan yang memenuhi criteria dibawah ini dipastikan

berasal dari cacat dibawah permukaan :
5) Indikasi linier berupa retak bintang ( star crack ) atau retak
kawah ( crater crack ) , melebihi 5/32 “ ( 4 mm ).
6) Indikasi linier lainnya dipastikan sebagai retak.
7) Indikasi linier dianggap sebagai cacat incomplete fusion
( IF ) , apabila jumlah panjangnya melebihi 1 “ dalam jalur
las sepanjang 12 “ ( 300 mm ) atau 8% dari panjang jalur
las.
8) Indikasi dibulatkan ( rounded indication ) dinilai sebagai
berikut :
Pada pipa berdiameter ≥ 2.375 “ ( 60.3 mm ) , ESI ( elongated
slag inclusion / inklusi terak panjang ) , dianggap sebagai cacat
manakala :
8) panjangnya melebihi 2” ( 50 mm )
9) jumlah panjang ESI pada 12” ( 300 mm ) panjang las ,
melebihi 2 “ ( 50 mm ).
10)Lebar ESI melebihi 1/16” ( 1.6 mm )
11)Jumlah panjang ISI ( isolated slag inclusion ) dalam 12”
panjang las tak terputus , melebihi ½“ ( 13 mm )
12)Lebar sebuah ISI melebihi 1/8” ( 3 mm )
13)Lebih dari 4 buah ISI memiliki lebar maksimum 1/8” ( 3 mm
) terdapat dalam setiap 12” panjang jalur las tanpa terputus.
14)Jumlah panjang ESI dan ISI melebihi 8% dari panjang jalur
las .
Pada pipa dengan diameter kurang dari 2,375 “ ( 60.3 mm ) ,
inklusi terak dianggap sebagai cacat manakala :
158
15) Panjang sebuah ESI melebihi 3 x tebal nominal pipa yang

lebih tipis yang disambung .
Dua Indikasi parallel yang berjarak selebar lajur las akar (
root bead ) , yakni wagon track , dianggap sebagai indikasi
tunggal , kecuali apabila lebar masing masing indikasi
melebihi 1/32 “ ( 0.8 mm ).
16) Lebar sebuah ESI lebih dari 1/16 “ ( 1.6 mm )
17) Jumlah panjang dari beberapa ISI melebihi 2 x tebal pipa
yang lebih tipis dari suatu sistim perpipaan dam lebarnya
melebihi 1/2 dari tebal pipa tersebut .
18) Jumlah panjang dari ESI dan ISI melebihi 8% dari panjang
jalur las dimana kedua jenis cacat tersebut berada.
Untuk tujuan evaluasi , dimensi maksimum dari indikasi
yang dibulatkan digunakan sebagai acuan .
c) UJI ULTRASONIC ( UT )
c.1 KLASIFIKASI INDIKASI
Indikasi yang dihasilkan oleh Uji Ultrasonic tidak harus
merupakan cacat internal . Perubahan pada bentuk
sambungan las akibat penyetelan pipa yang tidak tepat (
tinggi rendah ) , perubahan bentuk reinforcement ( penguat )
las baik sebelah luar maupun sebelah akar las , penirusan
ujung pipa , dan perubahan moda gelombang ultrasonic ,
dapat menyebabkan timbulnya indikasi yang serupa dengan
indikasi yang ditimbulkan oleh cacat .
Indikasi linier adalah indikasi yang ukuran terbesarnya searah

dengan panjang las . Indikasi ini biasanya diakibatkan oleh
adanya cacat cacat : penetrasi tidak sempurna ( IP ) ,
penetrasi kurang sempurna karena high low ( IPD ) , penetrasi
silang yang kurang sempurna ( ICP ), fusi tidak sempurna ( IF
) , fusi tidak sempurna akibat lapis dingin internal ( internal
cold lap ) ( IFD ) , ESI , retak ( C ) , undercut sisi capping
( EU ) atau akar ( IU ), dan hollow bead porosity ( HB ) .
Indikasi transversal adalah indikasi dengan dimensi

terbesarnya melintang jalur las . Biasanya indikasi ini
disebabkan oleh cacat cacat : retak ( C ) , isolated slag
inclusion ( ISI ) dan IFD dilokasi stop start elektroda.
159
Indikasi volumetric adalah indikasi tiga dimensi . Indikasi ini

dapat ditimbulkan oleh inklusi tunggal atau banyak , void (
rongga ) atau keropos ( pores ) . Rongga yang sebagain terisi
keropos , atau inklusi kecil kecil distop start pada lajur las
sering menimbulkan indikasi yang berukuran lebih besar jika
berada pada posisi melintang daripada indikasi dari cacat
serupa yang berlokasi secara memanjang jalur las.. Indikasi
volumetric biasanya ditimbulkan oleh cacat cacat : lajur akar
cekung ( internal concavity ) ( IC ) , terbakar tembus ( burnt
through ) ( BT ) , ISI , porositas ( P ) , dan porositas
berkelompok ( cluster porosity ) ( CP ) .
Indikasi yang relevan adalah indikasi yang ditimbulkan oleh
cacat dan harus diealuasi sesuai ketentuan dibawah ini
B
N
A N C
D
E
R3 R2 R1
T = TEBAL NOMINAL PIPA

N = KEDALAMAN PARIT = 10% T ± 10% KEDALAMAN TAKIK
A = 2” ( 50 mm ) PANJANG MINIMUM
B = 0.125” ( 3 mm ) LEBAR PARIT MAKSIMUM
C = 11.35 T + 2” ( 50 mm ) PANJANG MINIMUM
D = 3.1 “ ( 80 mm ) LEBAR MINIMUM
E = 1” ( 25 mm ) PANJANG MINIMUM PARIT
R1 = JARI JARI LUAR PIPA
R2 = JARI JARI DASAR PARIT ( R1 – 0.9 T
R3 = JARI JARI LUAR PARIT = R1 – 0.1 T
160
STANDARS PENERIMAAN
1) Indikasi yang diketahui berasal dari retak (C) ditetapkan
sebagai cacat.
2) Indikasi linier permukaan ( LS ) selain retak yang
dterjemahkan sebagai terbuka keluar ( OD ) atau kedalam
( ID ) , akan dianggap sebagai cacat manakala terdapat hal
hal dibawah ini :
a) jumlah panjang indikasi LS didalam 12” jalur pipa ( 300
mm ) , melebihi 1” ( 25 mm ) .
b) Jumlah panjang indikasi LS melebihi 8% dari panjang
jalur las
3) Indikasi linier terpendam / linier buried ( LB ) , selain retak ,
yang diterjemahkan sebagai dibawah permukaan / sub
surface didalam bahan las dan bukan didalam bahan pipa , ID
maupun OD , harus dianggap sebagai cacat manakala
terdapat hal hal sebagai berikut :
a) Jumlah panjang indikasi LB didalam bahan 12” jalur las (
300 mm ) , melebihi 2” ( 50 mm ).
b) Jumlah panjang indikasi LB melebihi 8% dari panjang
jalur las.
4) Indikasi transversal , selain retak , dianggap volumetric dan
dievaluasi denga menggunakan criteria untuk indikasi
volumetric. Huruf T selalu digunakan untuk seluruh laporan
mengenai indikasi transversal .
5) Kelompok indikasi volumetric / volumetric cluster ( VC ) akan
dianggap sebagai cacat apabila ukuran dimensi maksimum
indikasi VC melebihi ½ “ ( 13 mm ) .
6) Indikasi volumetric individual ( VI ) akan dianggap sebagaia
cacat apabila dimensi maksimumnya melebihi ¼” ( 6 mm )
baik panjang dan lebarnya.
7) Indikasi volumetric root ( VR ) adalah indikasi yang
diterjemahkan sebagai terbuka kepermukaan sebelah ID .
d) UJI RADIOGRAFI ( R . T.)
Dibawah ini adalah jenis jenis cacat yang tampak pada imagi x-
ray film . Cacat cacat ini ditolak manakala terpenuhi hal hal
sebagai berikut :
161
a. Incomplete penetration ( IP)
i. panjang individual > 1 inci ( 25 mm ).

ii. gabungan panjang beberapa IP dalam jalur
sepanjang 12 inci ( 300 m ) > 1 inci ( 25 mm )
iii. gabungan panjang beberapa IP > 8% dari jalur las dimana
cacat tersebut berada , yang panjangnya kurang dari 12” .
b. IP akibat tinggi rendah ( IPD ).
i. Panjang sebuah IPD > 2” ( 50 mm )

ii. Gabungan panjang beberapa IPD dalam 12” ( 300 mm )
sambungan las > 3” ( 75 mm ) .
c. Penetrasi silang tidak cukup ( ICP.)
i. Panjang sebuah IPC > 2” ( 50 mm )

ii. Gabungan panjang beberapa ICP da
lam 12” sambungan las > 2” ( 50mm )
d. Fusi tidak sempurna pada sisi kampuh ( incomplete fusion

/ IF ) .
i. Panjang sebuah IF > 1 “ ( 25 mm )

ii. Gabungan panjang beberapa IF dalam 12” sambungan las
( 300 mm ) > 1 “ ( 25 mm ).
iii. Gabungan panjang beberapa IF didalam
12” sambungan las ( 300 mm ) > 8%
panjang las 12” tersebut .
Catatan :
Mengingat jenis cacat ini sangat berpotensi untuk menjalar
seperti retak dan pada kenyataannya sangat sulit terdeteksi
oleh radiografi , maka berapapun panjang cacat ini sebaiknya
ditolak dan harus dibongkar untuk diperbaiki kembali .
e. Fusi tidak sempurna antar lanjur las ( cold lap / IFD )

162
i. Panjang suatu IFD > 2” ( 50 mm ) .

ii. Gabungan panjang dari beberapa IFD didalam 12 “ ( 300
mm ) sambungan las > 2” ( 50 mm ) .
iii. Gabungan panjang dari beberapa IFD didalam 12”( 300
mm) sambungan las > 8% dari panjang sambungan las
12” tersebut .
f. Akar cekung ( root concavity / IC ).
Berapapun panjang IC dapat diterima asalkan kepekatan imagi

film x-ray dari akar cekung tersebut tidak lebih gelap dari
ketebalan bahan induk yang paling tipis . Untuk akar cekung
yang kepekatan imaginya melebihi ketebalan bahan induk yang
paling tipis dapat dikategorikan sebagai terbakar tembus
( burnt through atau blow hole ) .
g. Terbakar Tembus ( burnt through / BT ).
Untuk pipa diameter luar ≥ 2.375 “ ( 60.3 mm ) , BT dianggap

cacat yang ditolak apabila :
i. Ukuran maksimumnya > 1/4 “ ( 6 mm ) sedangkan
kepekatan imaginya lebih gelap dari ketebalan bahan induk
yang paling tipis .
ii. Ukuran kepekatan imagi BT melebihi bagian yang
tertipis dari ketebalan nominal bagian bagian yang
disambung .
iii . umlah ukuran maksimum dari beberapa BT yang berada
dalam 12 “ sambungan las atau berapapun panjangnya ( pi-
lih yang terpendek ) , > 1/2 “ ( 13 mm ) .
163
Untuk pipa berdiameter luar kurang dari 2.375 “ ( 60.3 mm ) ,

sebuah BT dianggap cacat yang ditolak apabila :
i. Ukuran sebuah BT > 1/4 “ serta kepekatan imaginya lebih
gelap dari ketebalan bahan induk yang palingtipis.
ii. Ukuran maksimum sebuah BT melebihi bagian yang tertipis
dari tebal nominal dua bagian yang tersambung .
iii. Lebih dari satu BT yang kepekatannya imaginya lebih gelap
dari kepekatan baha induk yang tertipis.
h. Inklusi terak ( slag inclusion / SI ) .
Inclusi terak memanjang ( elongated slag inclusion / ESI )

Untuk pipa berdiameter luar > 2.375” ( 60.3 mm ) , ESI
dianggap sebagai cacat yang ditolak apabila :
i. Panjang sebuah ESI > 2 “ ( 50 mm ) .
Keseluruhan panjang ESI dianggap sebagai satu indikasi
cacat kecuali apabila lebarnya > 1/32 “ ( 0.8 mm ) , maka
masing masing panjang ESI diukur secara individual .
ii. Gabungan panjang beberapa ESI didalam 12” ( 300 mm )
sambungan las > 2 “ ( 50 mm )
iii. Lebar ESI > 1/16” ( 1.6 mm ).
iv. Gabungan panjang beberapa ISI ( isolated slag inclusion )
didalam 12” ( 300 mm ) jalur las > 1/2 “
v . Lebar sebuah ISI > 1/8” ( 3 mm ) .
iv.
vi. Lebih dari 4 indikasi ISI memiliki lebar maksimumm1/8”
dalam 12” panjang las .
vii. Gabungan panjang ESI dan ISI > 8% panjang jalur las .
164
Untuk pipa dengan diameter luar kurang dari 2.375 “ ( 60.3

mm ) , SI dianggap sebagai cacat yang ditolak , apabila :
i. Panjang suatu ESI > 3 x tebal nominal bahan induk yang
lebih tipis .
ii. Lebar sebuah ESI > 1/16” ( 1.6 mm ).
iii. Gabungan panjang beberpa ISI > 2 x tebal nominal bahan
induk tersambung yang lebih titpis , dan lebar gabungan >
1/2” tebal nominal yang lebih tipis dari bahan induk yang
tersambung .
iv. Gabungan panjang ESI dan ISI > 8% panjang las .
i. Porositas .
Porositas baru dianggap sebagai cacat yang ditolak , apabila :

1. Ukuran gelembung gas secara individual > 1/8” ( 3 mm )
2. Ukuran gelebung secara individual > 25% tebal nominal
bahan induk tersambung yang lebih tipis.
3. Penyebaran porositas , melebihi konsentrasi yang tertera
pada GAMBAR – 54
j. Porositas berkelompok ( cluster porosity / CP )
CP dianggap sebagai cacat yang ditolak , apabila :

i. Diameter CP ( kelompok ) . 1/2 “
ii. Gabungan panjang beberapa CP dalam 12” sambungan las
, > 2” ( 50 mm )
iii. Salah satu gelembung didalam suatu CPberukuran > 1/16”
( 2 mm )
k. Akar kosong ( hollow bead / HB )
HB adalah porositas linier panjang ( elongated linier porosity )

, yang dianggap sebagai cacat yang ditolak apabila :
i. Panjang HB secara individual > 1/2 “ ( 13 mm )
ii. Gabungan panjang beberapa HB dalam 12” ( 300 mm ) sam-
bungan las > 2” ( 50 mm ).
165
iii. Setiap HB > 1/4" ( 6 mm ) dan terpisah kurang dari 2” ( 50

mm ) .
iv. Gabungan panjang beberapa HB > 8% panjang las .
l. Retak ( crack / C )
Retak dianggap sebagai cacat yang ditolak apabila :

i. Retak , berapapun ukurannya dan dimanapun lokasinya
didalam sambungan las , yang bukan retak bintang ( star
crack ) atau retak kawah ( crater crack ) .
II. Retak bintang atau retak kawah yang panjangnya > 5/32”
( 4 mm ) .
LONGITUDINAL CRACK TRANSVERSAL CRACK
RETAK BINTANG / KAWAH
i. Undercut
Undercut permukaan ( External undercut / EU ) ditolak apabila

i. Gabungan permukaan ( EU dan undercut akar ( Internal un-
166
dercut / IU ) , dalam 12” ( 300 mm ) jalur las > 2” ( 50 mm ) .

ii. Gabungan panjang EU dan EI > 1/6 panjang jalur las.
EI
EU
j. Underfill ( incomplete fill )
Jenis cacat ini dianggap berbahaya karena mengandung notch

atau takik yang sangat berpotensi retak , jadi berapapun
ukuran keberadaannya ditolak dan harus diperbaiki .
l. Akumulasi jenis cacat ( accumulation of imperfection / AI )
Kecuali penetrasi tidak sempurna akibat salah penyetelan

( tinggi rendah / hign low ) semua akumulasi jenis cacat las
ditolak , apabila :
i. Gabungan panjang bebrapa indikasi dalam 12” ( 300 mm )

sambungan las > 2” ( 50 mm ).
ii. Gabungan panjang beberapa indikasi > 8% dari panjang jalur
las .
BAB 5. PROSEDUR LAS
PENDAHULUAN
Suatu prosedur las memberi rincian yang akurat tentang langkah

langkah yang harus diambil apabila pengelasan suatu bentuk
sambungan “ weldment “ dilaksanakan . Prosedur ini memuat
167
rincian yang diperlukan atau cakupan rincian untuk

mengendalikan variable yang digunakan didalam pengelasan dan
menentukan jenis material dan desain sambungan yang akan
dipergunakan . Karenanya prosedur las mengendalikan mutu
pengelasan dengan cara menentukan setiap langkah yang
diperlukan .
KELAS PEKERJAAN
Banyak kelas pekerjaan yang memerlukan material engineering

yang harus disambung menggunakan las , misalnya : bejana
tekan , jembatan , menara bor minyak ( rig ) , peralatan pemindah
tanah ( earth moving equipment ) , dll. Namun demikian
persyaratan untuk mutu sambungan dari masing masing
peralatan tersebut jauh berbeda dan oleh karenanya harus
dikendalikan agar dapat memenuhi harapan dibuatnya peralatan
tersebut . Bejana tekan akan memerlukan sambungan las
tegangan yang diakibatkan oleh suhu tinggi , tekanan tinggi dan
perbedaan suhu .
Pembangunan jembatan harus mempertimbangkan pengaruh dari

berat berbagai jenis kendaraan yang melewatinya serta pengaruh
angin ( wind load ) . Menara bor minyak harus didesain utnuk
tahan terhadap gelombang dan kekuatan angin. Peralatan
pemindah tanah harus mampu mengatasi pengaruh akibat
perbedaan permukaan tanah dan kondisi tanah yang harus
dipindahkan . Pengaruh suhu pengelasan yang harus ditanggung
oleh juru atau operator las harus pula diketahui .
Dibawah ini adalah Standard atau Kode Praktis ( Code of Practice

) yang digunakan untuk merakit berbagai konstruksi
menggunakan pengelasan .
Kode atau nomor Standard Kelas Pekerjaan
BS 5500 Bejana tekan yang tidak me-

nanggung nyala api ( unfired
pressure vessel ) yang dilas.
ASME Kode Amerika untuk bejana te
168
kan dan ketel uap .

ASME IX Persetujuan ( approval ) atas
prosedur dan pelaksanaan
pengelasan.
BS 2633 Las listrik Kelas 1 untuk perpi
paan baja ferritic untuk meng
angkut cairan .
BS 4515 Proses pengelasan pipa baja
didarat dan dilepas pantai .
AWS D1.1 Kode pengelasan struktur
konstruksi .
BS 5400 Jembatan beton baja dan
komposit.
BS 6235 Kode praktis untuk struktur
bangunan tetap lepas pantai.
Kinerja las yang memuaskan dan berkesinambungan adalah

merupakan hasil dari dipenuhinya persyaratan standard atau
kode praktis yang mengatur berbagai panduan khusus yang
mencakup material , desain sambungan , jenis proses las yang
digunakan , prosedur las yang harus diikuti , dan tehnik inspeksi
yang dilaksanakan . Standard dan kode praktis tersebut ditelaah (
review ) secara berkala oleh badan Nasional , dan setiap
perubahan yang diperlukan dimasukkan untuk meyakinkan
bahwa kinerja las dilapangan tetap terjaga .
PROSEDUR LAS
Dalam setiap Standard atau Kode Praktis disusun acuan

bagaimana seharusnya suatu prosedur pengelasan digunakan /
ditaati dan apakah diperlukan persetujuan untuk hal tersebut .
Pada umumnya pemenuhan persyaratan standard dan kode
praktis memerlukan persetujuan yang merinci jenis pengujian
yang dipersyaratkan untuk meyakinkan keterampilan juru atau
operator las yang terlibat . Uji tanpa merusak ( non destructive
test ) dan uji merusak ( destructive test ) juga akan dirinci . Guna
menyusun prosedur las , beberapa standard / kode akan mengacu
lebih jauh pada standard Nasional , misalnya BS 5135 “ Process
of Arc Welding carbon and carbon manganese steels “ , yakni
dengan merinci langkah langkah yang akurat untuk
169
melaksanakan pengelasan dengan menyertakan kondisi lapangan

( service condition ) , BS 2633 1987 merinci Pengelasan Listrik
Kelas 1 untuk menyambung pipa baja ferritic yang digunakan
untuk mengangkut fluida.
Kalangan industri Amerika cenderung lebih mengutamakan

instruksi yang tertera didalam Kode , misalnya AWS D1.1 , Kode
las struktur bangunan ( structural welding Code ) , ASME IX
tentang kualifikasi pengelasan dan brazing ( solder keras ) .
PENGUMPULAN DATA UNTUK PROSEDUR LAS
Sebelum suatu prosedur las disusun , data data tertentu perlu

dikumpulkan , dan adalah merupakan hal yang sangat penting
bahwa seseorang yang bertanggung jawab menyusun prosedur
ini mengetahui dari mana data data tersebut diperoleh . Data data
ini harus mendapat persetujuan dari pihak kontraktor pengguna .
Beberapa hal perlu mendapat persetujuan terlebih dahulu
tergantung pada persaratan Kode yang diacu . Misalnya profil las
, apakah diperlukan tindak lanjut terhadap sambungan las yang
telah selesai . Apabila tidak terdapat standard yang tepat , maka
standard yang diacu untuk pelaksanaan pengelasan harus
terlebih dahulu mendapat persetujuan dari pihak kontraktor
pengguna .
Hal hal yang perlu dicantumkan didalam prosedur las , pada

umumnya tercantum didalam standard atau Kode yang diacu ,
berikut ini adalah rincian yang penting ( essential ) :
a) Proses las yang digunakan
b) Spesifikasi bahan induk , tebal , pipa termasuk diameter.
c) Pengelasan dishop atau dilapsngan
d) Persiapan sisi ( edge preparation )
e) Metode pembersihan , pembuangan gemuk , dll.
f) Penyetelan sambungan ( sketsa )
g) Apakah jig , tack atau backing digunakan.
h) Posisi pengelasan ( termasuk arah untuk pengelasan
vertical ) , misalkan pengelasan vertical naik atau vertical
turun .
i) Pabrik pembuat , jenis merek bahan consumable las.
j) Bahan pengisi ( filler ) komposisi dan ukuran ( diameter ) .
170
k) Pemanasan awal , suhu antar pass termasuk metoda

pengendalaiannya .
l) Kecepatan pengelasan ( apabila pengelasan otomatis )
m) Pengaturan arah pengelasan ( weld run ) dan dimensi
pengelasan ( sketsa ) .
n) Urut urutan ( sequence ) pengelasan.
o) Back gouging atau tidak
p) Perlaakuan panas paska las ( PWHT ) , termasuk metoda
dan pengendaliannya.
q) Apabila diterapkan , suhu dan waktu yang ditentukan untuk
pengeringan , pengovenan elektroda atau consumable.
r) Hal hal khusus yang penting seperti pengendalian masukan
panas ( misalnya panjang run out ) .
Setiap butir variable penting yang tertera didaftar tersebut diatas

merupakan factor utama dalam menyusun prosedur las . Bab bab
dibawah ini menggaris bawahi beberapa diantara factor yang
lebih penting yang harus dipertimbangkan .
FAKTOR FAKTOR PENTING
PROSES LAS
Pada umumnya proses las yang diterima telah membuktikan

bahwa penerapannya telah lulus uji , Sifat khusus suatu proses
las akan mempengaruhi prosedur las , misalnya beberapa aspek
dari masing masing proses las dapat mempengaruhi tingkat
kesempurnaan sambungan las . Sebagai contoh apabila las
listrik busur terpendam ( submerged arc welding ) digunakan
dibawah kondisi yang menghasilkan perbandingan yang terlalu
besar antara kedalaman dan lebar jalur las dapat mengakibatkan
retak pembekuan ( solidification crack ) .
BAHAN DASAR
Bahan dasar dapat mempengaruhi pengelasan . Mislanya

pengaruh penyiapan material ditentukan oleh komposisi
kimiawinya. Retak disona terimbas panas ( heat affected zone /
HAZ ) sangat dipengaruhi oleh komposisi kimiawi bahan dasar ;
karenanya komposisi kimiawi ini perlu dikendalikan . Sifat bahan
171
las juga dapat dipengaruhi oleh komposisi kimiawi bahan dasar ,

terutama dimana pengelasan menghasilkan tingkat dilusi yang
cukup tinggi . Karenanya penting untuk diketahui kandungan
bahan paduan ( alloy content ) . Elemen pembentuk kristal
didalam bahan dasar dapat mempengaruhi tingkat kekuatan dan
pengerasannya ( hardenability ) .
PENGELASAN DISHOP ATAU DILAPANGAN .
Pengendalian keseluruhan prosedur las sangat dipengaruhi oleh

apakah pengelasan dilaksanakan dishop atau dilapangan .
Kondisi cuaca dilapangan akan merubah secara drastic cara
pengendalian pelaksanaan las .
PERSIAPAN SISI ( EDGE PREPARATION )
Terdapat banyak alasan untuk memasukkan persiapan sisi

kedalam prosedur las . Akses secukupnya merupakan factor
penting seperti misalnya bahan las yang terdeposisi akan berfusi
dengan bahan dasar . Prosedur las harus mencakup bukan hanya
bentuk persiapan , namun juga penyelesaian permukaannya (
surface finish ) . Permukaan yang berlapis kerak atau oksida tebal
akan menyebabkan fusi tidak sempurna ( lack of fusion ) ,
terperangkapnya oksida ( trapped oxide ) , atau porositas yang
tidak dapat diterima .
METODA PEMBERSIHAN
Bagaimana permukaan bahan dipersiapkan sebelum dilas

merupakan factor yang perlu diperhatikan seperti misalnya baja
mungkin hanya perlu pembersihan menggunakan penyikatan (
brushing ) secara manual atau mekanikal , sedangkan aluminium
memerlukan pencucian secara kimiawi ( chemical cleaning )
seperti solvent untuk menghasilkan permukaan yang siap las.
Terkait dengan hal tersebut diatas , inspeksi pada permukaan
bahan sebelum dilas juga diperlukan untuk meyakinkan bahwa
tidak terdapat cacat seperti lap ( lipatan ) atau cacat lainnya yang
dapat mempengaruhi mutu pengelasan .
172
PENYETELAN SAMBUNGAN MENGGUNAKAN PERANGKAT

RAKIT ( JIG ) ATAU LAS CANTUM ( TACKING ) .
Penyetelan komponen sambungan las merupakan factor yang

sangat menentukan pada pengelasan sambungan yang hanya
dapat dilaksanakan pada satu sisi / pihak saja . Celah sambungan
akan mempengaruhi jumlah fusi pada akar las . Apabila
digunakan perangkat perakit secara mekanis untuk penyetelan
komponen rakitan , maka perlu diketahui berapa banyak bahan
las yang akan dideposisikan sebelum perangkat mekanis ini
dicabut / dibongkar .
POSISI PENGELASAN
Berbagai posisi pengelasan yang cukup banyak jumlahnya

memerlukan pengendalian yang ketat dalam mempersiapkan
komponen dan perakitannya . Makin sulit posisi suatu pengelasan
makin banyak flux yang diperlukan untuk mendukung keberadaan
kolam las yang asli sehingga karenanya mengurangi
pengendalian komposisi kimiawi . Perubahan posisi pengelasan
menyebabkan perubahan keperluan arus las sehingga
menyebabkan makin kurang ( atau lebih ) nya jumlah lajur las (
weld pass ) yang harus dibuat sehingga meningkatkan
kemungkinan terjadinya cacat las .
PABRIK PEMBUAT , MEREK DAGANG DAN KOMPOSISI KIMIAWI

CONSUMABLE LAS.
Ketiga hal tersebut diatas sangat mempengaruhi penyusunan

prosedur las . Perlu diingat bahwa sifat khusus pengelasan
tergantung pada prosedur las yang diacu dan komposisi kimiawi
metal yang terdeposisi . Ukuran bahan consumable menentukan
keperluan tenaga listrik untuk mencairkan bahan dasar guna
mengendalikan pemanasan dan sifat sambungan las .
173
PEMANASAN AWAL DAN SUHU ANTAR LAJUR ( PASS )
Komposisi kimiawi dan tebal penampang sambungan las akan

menentukan laju pendinginan jalur las dan lingkungan sekitarnya.
Beberapa material , yang mendingin dalam waktu singkat (
quence ) , akan menghasilkan struktur material yang keras.
Pemanasan awal diperlukan untuk mengendalikan laju
pendinginan tersebut .
Suhu antar lajur ( inter pass temperature ) kadang kadang dapat
digunakan sebagai sarana untuk mengendalikan ukuran struktur
bahan ( grain ) yang dipersyaratkan untuk mengendalikan
keuletan ( toughness ) . Kadang kadang pengendalian suhu
pengelasan juga diperlukan untuk mencegah terjadinya masalah
sewaktu tahap pembekuan ( solidification ) .
KECEPATAN PENGELASAN ( TRAVEL SPEED )
Laju pendeposisian bahan las akan mempengaruhi profil jalur las

. Kecepatan pengelasan yang tinggi cenderung mendeposisikan
lebih sedikit bahan las sehingga mengakibatkan profil las yang
buruk , under cut , dll. Sebaliknya kecepatan las yang rendah (
lambat ) akan menyebabkan deposisibahan yang berlebihan /
tebal yang menyebabkan konsentrasi tegangan dipinggirny ( toe
) . Kecepatan las juga berperan cukup penting pada tingkat
masukan panas ( heat input ) dari suatu pengelasan ( dalam kJ /
mm ) dan dapat mempengaruhi struktur final jalur las ,
pertumbuhan kristal , yang berpengaruh pada sifat lasan .
PENGATURAN ARAH ( RUN ) DAN URUT URUTAN (

SEQUENCE ) LAS .
Perubahan posisi pengelasan sering menjadi penentu cara

mendeposisikan bahan las . Didalam pengelasan lajur berganda (
multiple pass ) , urut urutan pengelasan menentukan sifat
sambungan las , misalnya penggunaan tehnik ayunan ( weaving )
atau tehnik tarik ( stringer ) .
BACK GOUGING
174
Kode praktis , jika dipandang perlu , akan memberikan saran

bahwa pass pertama harus dibuang , hal ini untuk menjamin
bahwa semua material dibagian akar las yang mungkin
mengandung berbagai cacat las tidak akan mengganggu
kegunaan sambungan las ( service condition ) . BS 5500 dan
ASME menyatakan bahwa hal tersebut merupakan keharusan.
PERLAKUAN PANAS PASKA LAS ( PWHT )
Komposisi material mungkin mmerlukan perlakuan panas paska

las untuk mencapai sifat sambungan las yang dikehendaki .
Pengaruh tegangan sisa ( residual stress ) dan kondisi lapangan (
service condition ) dapat sedemikian rupa sehingga suatu
tindakan pembebasan tegangan ( stress relief ) berupa perlakuan
panas paska las diperlukan. Metoda pelaksanaan dan
pengendaliannya merupakan hal yang sangat penting , karena
kerap terjadi bahwa peningkatan suhu ( temperature gradient )
justru dapat menghasilkan tegangan .
PENGERINGAN ATAU PENGOVENAN ( BAKING ) ELEKTRODA
Hydrogen bersifat sangat merusak terhadap sambungan las baja .

Keberadaannya dapat dikurangi dengan mengeringkan atau
mengoven elektroda . Langkah ini berupa gabungan waktu dan
suhu yang harus dikendalikan secara ketat .
KONDISI KHUSUS ( SPECIAL FEATURE )
BS 5135 menentukan langkah langkah untuk mengendalikan

masukan panas dengan menentukan jumlah metal yang
terdeposisi didalam jalur las dalam satuan “ panjang lari ( run out
length ) “ yang terukur . Hal ini disebut sebagai special feature.
BAB 6 DESAIN SAMBUNGAN LAS

Terdapat factor factor tertentu yang mempengaruhi jenis
persiapan , seperti :
a) Jenis dan ketebalan bahan
b) Proses las
175
c) Tingkat kedalaman penetrasi yang diminta

d) Aspek keekonomian dari persiapan sisi dan konsumsi
bahan las
e) Posisi pengelasan dan pencapaian lokasinya
f) Pengendalian distorsi , laju pemuaian dan pengkerutan .
g) Jenis sambungan , misalnya ; las kampuh ( butt ) , T ( tee ) ,
tumpu ( lap ) , sudut ( corner ) dll.
Faktor factor tersebut harus dipertimbangkan didalam berbagai

kombinasi bentuk desain untuk menghasilkan rakitan yang
ringkas ( concise summary ) , karenanya dianggap perlu untuk
mengemukakan hal ini kepada para designer , welding engineer ,
tehnisi , prinsip prinsip yang terkait , sehingga suatu gabungan
dari beberapa kondisi tertentu tidak akan menimbulkan kesulitan
.
Pertama tama didalam membahas bentuk sambungan ,
sambungan bentuk T , lap maupun corner dapat dilaksanakan
menggunakan las fillet , sedangkan sambungan antar pelat
dengan ketebalan sama maupun berbeda , sambungan T ,
maupun sudut dengan penetrasi penuh , dapat dilaksanakan
menggunakan las kampuh ( butt ) .
SAMBUNGAN LAP SAMBUNGAN T SAMBUNGAN T

LAS FILLET LAS FILLET LAS KAMPUH ( BUTT )
LAS FILLET
Merupakan jenis sambungan las yang paling umum digunakan

untuk konstruksi biasa dan didefinisikan sebagai las fusi yang
penampangnya berbentuk segi tiga .
176
Las sudut atau las T keliling , karena sifat penetrasinya yang tidak
penuh , maka kekuatannyapun tidak sepenuh kekuatan las
kampuh.
Untuk sambungan pelat tipis digunakan beberapa jenis desain
seperti sambungan flare tunggal dan ganda , sambungan flare
bevel tunggal dan ganda , sambungan flange tunggal dan ganda
serta sambungan bevel flange tunggal dan ganda.
Cara mengukur las fillet adalah sebagai berikut
ω = KAKI
ω t = LEHER ( THROAT )
ω
t
Las fillet diukur dari panjang kaki kakinya. Jarak terpendek antara
permukaan diagramatik dengan akar las disebut leher atau throat.
Ukuran kaki yang tidak seimbang harus dihindarkan.
Ukuran leher merupakan indeks yang lebih baik untuk
mengetahui tingkat kekuatan fillet weld daripada ukuran kakinya.
Berdasarkan ukuran leher ini ditentukan regangan yang diijinkan.
Ukuran kaki ( ω ) semata mata untuk menentukan ukuran leher.
Las fillet tidak memerlukan persiapan khusus sebagaimana
halnya las kampuh. Las fillet sering digabung dengan las kampuh
untuk menambah kekuatan dan mengurangi konsentrasi
regangan. Agar tidak terjadi konsentrasi regangan pada bagian
ujung fillet ( toe ), disarankan agar kontur fillet cekung , namun
kecekungan ini juga dibatasi agar tidak berlebihan. Filet 45° yang
kakinya = 3/4 tebal pelat ,dianggap sebagai fillet dengan kekuatan
penuh untuk pembebanan transversal dan paralel.Kontur
cembung fillet menciptakan konsentrasi regangan pada ujung
ujungnya sehingga mudah terjadi retak dibagian tersebut yang
lazim disebut toe crack.Untuk jelasnya bentuk desainnya dapat
dilihat pada sketsa berikut ini :
177
BERBAGAI UKURAN FILLET
45° 45° 45°
P P P w
w
DESAIN KEKUATAN
TEBAL PELAT LAS KEKUATAN PENUH 50% KEKUATAN PENUH 33% KEKUATAN PENUH
( INCI ) ( w = 3/4 t ) ( w = 3/8 t ) (w=¼t)
1/4 3/16 3/16 3/16

5/16 1/4 3/16 3/16
3/8 5/16 3/16 3/16
7/16 3/8 3/16 3/16
1/2 3/8 3/16 3/16
9/16 7/16 1/4 1/4
5/8 1/2 1/4 1/4
3/4 9/16 5/16 1/4
7/8 5/8 3/8 4/16
1 1/4 3/8 5/16
1 1/8 7/8 7/16 5/16
1¼ 1 ½ 5/16
1 3/8 1 ½ 3/8
1½ 1 1/8 9/16 3/8
1 5/8 1¼ 5/8 7/16
1¾ 1 3/8 ¾ ½
2 1½ ¾ ½
2 1/8 1 5/8 7/8 9/16
2¼ 1¾ 7/8 9/16
2 3/8 1¾ 1 5/8
2½ 1 7/8 1 5/8
2 5/8 2 1 ¾
2¾ 2 1 ¾
3 2¼ 1 1/8 3/4
178
R
U C.
AMPER RENDAH AMPER SEDANG AMPER TINGGI AMPER SANGATTINGGI

( < 90 ) ( 90 – < 110 ) ( > 110 – 120 ) ( > 120 )
AMPER MENENTUKAN KEDALAMAN PENETRASI

SEKALIGUS MENENTUKAN KEKUATAN FILLET
LAS BUTT
Adalah jenis sambungan las dimana bahan las sepenuhnya

berada didalam satu bidang penampang dengan bagian yang
disambung .
PROSES LAS
Pemilihan jenis proses las akan berpengaruh terhadap jumlah

metal yang terdeposisi , proses yang bertenaga tinggi pada
umumnya sesuai untuk pengelasan posisi datar karena bentuk
kolam las yang lebar . Pengendalian bentuk kolam yang lebar
diposisi akar las merupakan factor yang penting . Biasanya
pengelasan dengan kepadatan arus yang tinggi dilaksanakan
menggunakan piranti las otomatis.
PENETRASI
Penetrasi yang dikehendaki dari suatu sambungan las tergantung

pada banyak factor . Sambungan butt pada pelat tipis dapat
dilaksanakan dari salah satu sisi asalkan dipasang tumpuan
untuk kolam las , misalnya batang penyangga ( backing bar ) .
Biaya untuk pemasangan sarana tumpuan ini harus
179
diperhitungkan . Sebagai alternative , dapat digunakan celah ( gap

) diantara kedua komponen yang disambung , asalkan ce;ah
tersebut dibuat sedemikian rupa sehingga dapat mengakomodasi
pengendalian kolam las sehingga tidak tembus / jatuh akibat
gravitasi . Dengan bertambah tebalnya pelat , penggunaan sisi
persegi ( square edge ) pada komponen mungkin tidak cukup
untuk menghasilkan fusi yang memadai , untuk itu digunakan sisi
bevel yang akan menambah volume bahan las yang terdeposisi
sekaligus fusi yang baik .
DISTORSI / DEFORMASI
Hal ini disebabkan oleh pemuaian dan pengkerutan yang

disebabkan oleh pemanasan dan pendinginan yang tidak merata
yang tidak terelakkan didalam pelaksanaan pengelasan . Pada
saat pendinginan suhu fusi , metal yang terdeposisi berupaya
untuk mengkerut , dan untuk mengakomodasi pengkerutan ini
terjadilah pergerakan dari komponen yang sedang dilas . Bentuk
V pada sambungan butt menghasilkan pengkerutan lebih besar
disebelah bukaan dibanding dengan sebelah akar V sehingga
menyebabkan gerakan rotasi disalah satu sisi relative terhadap
sisi lainnya , yakni distorsi angular . Dengan bertambah tebalnya
pelat bertambah pula pengkerutan yang terjadi sehingga
distorsinyapun bertambah . Pemilahan jenis sambungan melalui
pengendalian jumlah pergerakan komponen secara seimbang
seputar sumbu netral perlu dipertimbangkan , atau apabila
pengelasan hanya dapat dilaksanakan pada satu sisi saja ,
penggunaan kampuh U atau J akan memperkecil jumlah metal
yang terdeposisi sehingga akan mengurangi pergerakan angular
tersebut .
180
BEBERAPA CONTOH DEFORMASI

AKIBAT PANAS LAS
SEWAKTU PANAS SEWAKTU DINGIN

181
CARA MENGUNCI PENYETELAN PIPA
KURANG BAIK CUKUP BAIK
BAIK SEKALI
TACK WELD
DIDALAM KAMPUH
DILAKSANAKAN
SETELAH
PENGUNCIAN
SELESAI
182
PENYETELAN PELAT TANGKI
KUPINGAN
DILASKAN PASAK
BENGKOK
KEDASAR
PENEKAN
METAL CLIPS
PEMASANGAN PELAT
DINDING PADA
PENYAMBUNGAN DASAR
PELAT DINDING
TANGKI
DENGAN DASAR TANGKI
183
KUPINGAN / LUG
SPACER
PASAK
PENGUAT LUG
DATAR /
HORIZONTAL
STRONG BACK
LAS KUNCI / TACK

WELD
PENGUAT
TEGAK /
VERTICAL
STRONG
BACK
CARA MENCEGAH DEFORMASI PADA

PENGELASAN DINDING TANGKI
DARI SEKIAN BANYAK CARA PENCEGAHAN DEFORMASI ,
Yang paling sering dilupakan orang adalah urut urutan pengelasan

( welding sequence ) . Faktor ini justru sangat menentukan sukses
atau gagalnya fabrikasi terutama tangki timbun.
Penetuan urut urutan pengelasan harus dikordinasikan dengan

ahlinya , yakni welding foreman atau construction / installation
specialist yang sangat bepengalaman dibidangnya.
184
BAB . 7 BERBAGAI PROSES LAS
1. ( SHIELDED METAL ARC WELDING )

LAS LISTRIK BUSUR TERLINDUNG
UMUM
Las adalah suatu penyambungan antara dua benda padat , yang

cocok satu dengan lainnya , melalui pencairan ( dilution ) dan
perpaduan ( fusion ) , menggunakan panas.
Karenanya pengelasan memiliki persyaratan , yakni :

1) Benda padat yang akan dilas harus dapat mencair.
2) Pencairan tersebut harus disertai dengan perpaduan .
Jadi , kayu , asbes , dan sejenisnya tidak dapat dilas karena tidak
mecair oleh panas.
Demikian pula solder tidak dapat disebut sebagai las , kerena
yang mencair adalah timah putih saja , dan tidak terjadi
perpaduan antara timah tersebut dengan bahan induk ( yang
biasanya adalah seng , tembaga , kuningan , dll ) .
Es balok pada dasarnya dapat di “ las “ karena dapat mencair dan

terpadu kembali satu dengan lainnya , demikian pula dengan
sebagian besar jenis plastic .
1 2
185
S.M.A.W
SMAW adalah salah satu jenis pengelasan yang menggunakan

loncatan electron ( busur listrik ) sebagai sumber panas untuk
pencairan . Suhu busur dapat mencapai 3300 º C , jauh diatas titik
lebur baja , sehingga karenanya dapat mencairkan baja secara
serta merta ( instant ) .
SMAW dapat menggunakan arus listik bolak balik ( AC =

alternating current ) maupun arus searah ( DC = direct current ) .
Jika arus bolak balik yang digunakan tidak ada kutup kutup ,
sebaliknya apabila arus searah yang digunakan maka digunakan
kutup kutup + dan - . Kondisi ini disebut polaritas .
Terdapat dua jenis polaritas untuk pengelasan , yakni polaritas

lurus , dimana elektroda bermuatan - , dan bahan induk
bermuatan + , dan polaritas terbalik , dimana elektroda
bermuatan + dan bahan induk bermuatan - .
+
POLARITAS TERBALIK
+
POLARITAS LURUS
Eelektroda dibuat dengan karakter khusus , ada yang hanya

menggunakan AC , ada yang menggunakan DC Polaritas lurus
atau lazim disebut DCSP ( Direct Current Straignt Polarity ) atau
juga disebut DCEN ( Direct Current Electrode Negative ) , ada
186
yang menggunakan DC Polaritas terbalik atau DCRP ( Direct

Current Reverse Polarity ) atau juga disebut DCEP ( Direct
Current Electrode Positive ) .
Adapun secara skematis SMAW dapat digambarkan sebagai

berikut
SMAW COATING
O2
ASAP
FUME & GAS

SLAG
DEPOSIT
LAS
BAHAN Fe
INDUK
KOLAM
LAS
Fungsi dan kegunaan coating atau salut elektrda adalah :

1) Mencair dan mengapung diatas kolam las sehingga melindungi
cairan baja dari reaksi dengan zat asam menjadi oksida.
2) Cairan coating ( flux ) membeku diatas lajur las membentuk
slag atau terak dan berfungsi untuk melindungi lajur las
panas dari reaksi dengan zat asam .
3) Coating sewaktu mencair juga menghasilkan asap yang
berfungsi mengusir udara dari lingkungan busur las.
187
4) Coating juga berfungsi untuk menstabilkan busur karena

proses ionisasi yang terjadi .
5) Coating berfungsi pula untuk menambah bahan additive guna
meningkatkna kekuatan bahan las .
Mesin las modern masa kini dikendalikan secara digital dan

biasanya merupakan kombinasi antara SMAW dan GTAW .
Mesin las dapat digerakkan oleh mesin diesel atau oleh
transformer ( inverter ) .
Pada umumnya cakupan arus mesin las antara 20 hingga 500
Amper CC.DC ( constant current ) , dengan tegangan antara 14
hingga 40 V , CV DC ( constant voltage ) . Pendingin mesin dapat
berupa minyak atau udara.
Transformer menggunakan arus masuk bolak balik bertegangan
220 , 380 atau 415 Volt untuk kemudian dirubah menjadi arus
searah bertegangan 14 hingga 40 V.
Sebelum digunakan mesin las harus diperiksa dengan teliti untuk

meyakinkan bahwa semua poolnya dalam keadaan baik .
Kemudian sewaktu digunakan harus dikalibrasi untuk mengetahui
konsistensi besarnya arus dengan penunjukan yang ada pada
pengendali digital dengan menggunakan tang amper pada kabel
yang menghubungkan elektroda.
SMAW menggunakan electrode batang ( stick electrode ) yang

bersalut . Untuk mengetahui sifat mekanis bahan las maka oleh
AWS ( American Welding Society ) dibuat sistim identifikasi yang
tertulis pada coating .
Jika ditinjau dari kekuatan tarik bahan elektroda maka jenis jenis
stick electrode ini dapat dikelompokkan menjadi
a) kelompok E 60…….. yang berkuat tarik 60.000 psi
b) kelompok E 70…….. yang berkuat tarik 70.000 psi
c) kelompok E 80…….. yang berkuat tarik 80.000 psi
d) kelompok E 90…….. yang berkuat tarik 90.000 psi
e) kelompok E 100…… yang berkuat tarik 100.000 psi
f) kelompok E 110…… yang berkuat tarik 110.000 psi
g) kelompok E 120…… yang berkuat tarik 120.000 psi
Masing masing elektroda memiliki karakteristik khusus sesuai
dengan maksud dan tujuan dibuatnya .Selanjutnya untuk
188
keperluan kualifikasi las , beberapa posisi pengelasan diciptakan

untuk digunakan sebagai referensi pengelasan kualifikasi pada
kupon uji . Berbagai posisi pengelasan kualifikasi akan
dijelaskan pada bab Kualifikasi Prosedur Las .
Pengelasan produksi baru diijinkan dilaksanakan apabila memiliki

WPS ( welding procedure specification / spesifikasi prosedur las )
yang telah memiliki PQR ( procedure qualification record ) .
WPS adalah prosedur las tertulis yang terkualifikasi yang
disusun sebagai petunjuk bagi para pelaksana las ( welder
maupun welding operator ) untuk melaksanakan pengelasan
produksi sesuai dengan persyaratan ASME IX .
WPS mengandung variable penting dan tidan penting , dan

apabila diperlukan juga variable penting tambahan . WPS harus
mengacu pada PQR . Pihak kontraktor ataupun manufaktur dapat
memasukkan keterangan apasaja yang dapat memudahkan
welder / operator dalam melaksanakan tugasnya.
Perubahan dapat dilaksanakan pada variable tidak penting untuk

menyesuaikan dengan persyaratan produksi tanpa requalifikasi
WPS , dan juika diperlukan juga variable penting tambahan untuk
setiap proses las .
Perubahan pada variable penting akan memerlukan rekalifikasi

WPS tsb. PQR baru atau tambahan mungkin diperlukan untuk
mendukung perubahan tersebut .
PQR adalah rekaman dari seluruh data yang digunakan untuk
menguji kupon uji las . PQR mencatat semua variable yang
diberlakukan dalam pengelasan uji termasuk hasil pengujian
tersebut .
Variabel penting untuk SMAW adalah :

a) Ketebalan Max. untuk kualifikasi , 8”.
b) Tebal yang terkualifikasi
c) Tebal maksimun satu lajur tunggal
d) P.No. yang terkualifikasi
e) P No. 5, 9, dan 10
f) F No. yang terkualifikasi
g) A No. yang terkualifikasi
189
h) Penurunan suhu pemanasan awal maksimum sebesar

100º C
i) Suhu PWHT yang terkualifikasi
j) Limit suhu yang terkualifikasi .
Apabila variable penting diubah maka WPS dimana variable

tersebuit berada tidak berlaku lagi dan harus direkualifikasi
kembali .
Selanjutnya terdapat beberapa factor penyebab kegagalan
pengelasan
Yang antara lain dapat diuraikan dibawah ini :
1) Oksidasi , yakni peristiwa beraksinya baja dengan zat asam

dari udara dalam suhu tinggi
4 Fe + 3 O2 2 Fe 2 O 3 ( oksida )
suhu tinggi
Oksida bersifat keras dang getas , sehingga tidak memiliki
kekuatan mekanis . Hal ini melemahkan sambungan las
sehingga harus dihindarkan . Ada beberapa cara untuk
mencegah terjadinya oksidasi ini yakni dengan menggunakan
fluks sebagai coating elektroda , sebagai granular yang
mengurug busur nyala listrik , menggunakan gas lindung
seperti Argon , Helium atau CO2 , atau melaksanakan
pengelasan didalam ruang hampa udara.
2) Distorsi , yakni berubahnya ukuran dan bentuk rakitan atau

desain sambungan akibat panas pengelasan.
Cara mencegah distorsi adalah :
a) Penyetelan sebaik mungkin ( dibawah batas ambang
toleransi yang diijinkan ) Pengikatan menggunakan clamp
atau tack weld atau las cantum.
b) Pengelasan sesuai dengan WPS yang diacu agar masukan
panas dapat seimbang dan merata .
c) Pengelasan dilaksanakan menggunakan urut urutan yang
tepat.
d) Menggunakan baja dengan tingkat pemuaian yang rendah .
190
3) Cacat las , yang terjadi dipermukaan capping , diakar las dan

didalam bahan las . Cacat las disebabkan oleh beberapa
factor seperti misalnya tegangan internal , kelembaban ,
kesalahan jenis arus , kesalahan jenis polaritas , ketidak
sesuaian metal , dll.
Adapun factor factor tersebut adalah sebagai berikut :
Faktor factor lain
1) Faktor mekanis , seperti misalnya erosi / abrasi , kavitasi ,
impingement , dll.
2) Faktor perubahan structural , misalnya : martensite , bainite ,
pertumbuhan kristal dan sebagaiana .
3) Faktor fisik , misalnya : creep , kelelahan , overheating , dll.
4) Faktor karat , misalnya : stress corrosion cracking ,
graphitisasi , pelarutan selektif , bimetal corrosion , dll .
s Disamping keempat factor penyebab kegagaln tersebut diatas ,

masih ada factor lingkungan pengelasan yang tidak kondusif
sehingga mempengaruhi kualitas las , seperti cuaca dingin ,
angina kencang , hujan , kabut , dll.
Faktor mutu , kualifikasi , ketrampilan dan pengalaman juru las

juga merupakan unsur penentu hasil kerja juru las tersebut .
Satu hal yang sering terlewatkan dalam pemeriksaan oleh
inspektor las adalah kondisi mesin las dan perlengkapannya
seperti misalnya : coal borstel atau carbon brush dynamo
onformer las , kabel las yang bocor / cacat yang menembus isolasi
dan mengenai intinya , kondisi klem grounding , dll.
Satu hal yang hampir tidak tersentuh oleh baik pelaksana maupun
inspector las , adalah kalibrasi penunjukan nonious mesin las ,
seperti misalnya penunjukan pada nonious mesin las tidak seuai
dengan arus yang dihasilkan mesin atau transformer sehingga
walaupun juru lasnya berkualitas , namun akibat ketidak tepatan
pembacaan besarnya arus , hasil kerjanya akan berkualitas rendah
/ buruk , misalnua penunjukan nonious mesin 100 A , namun pada
kenyataannya arus yang keluar hanya 80 A , dan sebaliknya .
191
2. LAS TUNGSTEN INERT GAS

PELATIHAN BERIKUTNYA BAGI SEORANG JURU LAS YANG
TELAH TERKUALIFIKASI UNTUK PENGELASAN SMAW BAHAN
BAJA CARBON , ADALAH LAS TUNGSTEN INERT GAS ( TIG )
ATAU GAS TUNGSTEN ACTIVE GAS ( GTAW ) .
Gas tungsten arc welding atau tungsten inert gas welding

( TIG ) adalah jenis las listrik yang menggunakan bahan tungsten
sebagai elektroda tidak terkonsumsi . Elektroda ini digunakan
hanya untuk menghasilkan busur nyala listrik.
Bahan penambah berupa batang las ( rod ) , yang dicairkan oleh busur
nyala tersebut , mengisi kampuh bahan induk . Untuk mencegah
oksidasi digunakan gas mulia ( seperti Argon , Hellium , Freon )
dan CO2 sebagai gas lindung .
Jenis las ini dapat digunakan dengan atau tanpa bahan

penambah .
Las ini menghasilkan sambungan las yang bermutu tinggi dengan
peralatan yang relatif lebih murah.
Pada tulisan ini akan dikemukakan beberapa hal tentang
dasar proses GTAW ( TIG ) , peralatan yang digunakan , prosedur
proses dan variabelnya , penggunaan , dan bahan las maupun
bahan induk yang terlibat dalam GTAW .
Penggunaan jenis las ini diawali pada tahun sekitar 1920 dengan
menggunakan gas hellium sebagai gas pelindung . Namun
setelah itu tidak ada tindak lanjutnya , hingga pecah perang dunia
II dimana diperlukan las TIG untuk mengganti paku paku keling
pada pesawat tempur dengan pengelasan pada bahan yang
reaktif seperti aluminium atau magnesium.
Arus yang digunakan adalah arus rata dan elektrode dipihak

negatif untuk mendapatkan sumber panas yang stabil dan efisien
sehingga dapat dihasilkan lajur las yang berkualitas tinggi.
192
Belakangan dengan berkembangnya teknologi las , arus rata

berpulsa dan arus bolak balik tipe polaritas variabel dapat
digunakan untuk sumber arus.
Demikian juga dikembangkan obor ( torch ) lasnya , yakni tipe

water cooled ( didinginkan dengan air ) dan gas cooled (
didinginkan dengan gas ). Untuk meningkatkan daya emisinya
bahan elektroda tungsten dicampur dengan beberapa elemen
aktif , stabilitas busur ( arc stability ) , dan usia elektroda tidak
terkonsumsi.
Campuran gas lindung juga dikembangkan sehingga

diketemukan campuran yang memperbaiki kinerja las.
Penelitian dan pengembangan masih terus dilaksanakan untuk
keperluan automatic control , vision & penetration dan
pengendalian panjang busur.
BERBAGAI SUDUT VERTEX

UJUNG ELEKTRODA TUNGSTEN
15º
30º
45º 60º 75º 90º 120º 180º
• GTAW HANYA EFISIEN UNTUK PENGELASAN PELAT

≤ 10 mm.
• GAS LINDUNG KURANG EFEKTIF JIKA LINGKUNGAN

PENGELASAN BERANGIN AGAK KENCANG.
193
• INKLUSI TUNGSTEN TERJADI MANAKALA ELEKTRODA

TERCELUP DALAM KOLAM LAS.
• APABILA AIR PENDINGIN OBOR BOCOR ,

MENGAKIBATKAN POROSITAS.
• DAPAT TERJADI ARC BLOW ATAU ARC DEFLECTION
• FAKTOR VARIABEL GTAW : 1) GAS LINDUNG , 2)

KECEPATAN PENGELASAN ( TRAVEL SPEED ) , 3) ARUS
PENGELASAN.
• ENERGI BUSUR SEBANDING DENGAN ARUS DAN

TEGANGAN
• JUMLAH DEPOSISI BAHAN LAS PER SATUAN PANJANG

BERBANDING TEBALIK DENGAN KECEPATAN
PENGELASAN .
• ARUS PENGELASAN BERBANDING LURUS DENGAN

PENETRASI LAS.
• ARUS BUSUR MEMPENGARUHI TEGANGAN : 1)

TEGANGAN TETAP / ARUS NAIK PANJANG BUSUR
BERTAMBAH , 2) PANJANG BUSUR TETAP
JIKA ARUS DIUBAH / TEGANGAN HARUS BERUBAH PULA.
• DCEN MENGHASILKAN PENETRASI DALAM DAN

KECEPATAN LAS TINGGI TERUTAMA JIKA GAS
LINDUNGNYA HELIUM.
• AC ---- SPUTTERING = MEMBERSIHKAN KATODA DAN

MEMBUANG OKSIDA DALAM LAS ALUMINIUM ATAU
MAGNESIUM , SEHINGGA MUTU LAS TINGGI. GAS
LINDUNG ARGON. ( HELIUM TIDAK DAPAT
MENGHASILKAN SPUTTERING ).
• ARGON COCOK UNTUK MANUAL WELDING

MENGGUNAKAN AC MAUPUN DC.
194
• DCEP DIGUNAKAN UNTUK KEADAAN KHUSUS , KARENA

ELEKTRODA MENJADI OVERHEATING.
• JIKA TEGANGAN BUSUR DIGUNAKAN UNTUK MENGATUR

PANJANG BUSUR , MAKA TEGANGAN PERLU DISTEL
ULANG MANAKALA ELEKTRODA ATAU GAS LINDUNG
TERKONTAMINASI , PASOKAN KAWAT LAS TERGANGGU ,
ATAU ELEKTRODA TER-EROSI.
• TEGANGAN BUSUR ( TEGANGAN ANTARA ELEKTRODA

DAN BENDA KERJA ) , TERGANTUNG :
a ) ARUS BUSUR
b ) BENTUK UJUNG ELEKTRODA
c ) JARAK ELEKTRODA DENGAN BENDA KERJA
d ) JENIS GAS LINDUNG
• GAS LINDUNG
TEGANGAN BUSUR
SAJA YANG DAPAT
JENIS ARUS FIX 
DIUBAH UBAH UNTUK
MENGUBAH PANJANG
ELEKTRODA
BUSUR
• PANJANG BUSUR MENENTUKAN LEBAR KOLAM LAS
• BUSUR LISTRIK GTAW UNTUK SEMUA KETEBALAN

HARUS SEPENDEK MUNGKIN , KECUALI PENGELASAN
PELAT TIPIS.
• ELEKTRODA DAPAT DICELUPKAN DALAM KOLAM LAS (

BURRIED ARC ) APABILA GAS LINDUNG HELIUM , ARUS
DCEN DAN KUAT ARUS YANG BESAR. MAKSUDNYA
UNTUK MENDAPAT PENETRASI YANG DALAM DAN LAJUR
LAS SEMPIT SERTA KECEPATAN LAS TINGGI.
• KECEPATAN LAS MEMPENGARUHI LEBAR JALUR DAN

KEDALAMAN PENETRASI .
195
• PADA LAS OTOMATIS , KECEPATAN LAS FIX , ARUS DAN

TEGANGAN BUSUR YANG DIUBAH UBAH SESUAI
KEBUTUHAN .
• KECEPATAN RENDAH , CONTOUR MENJADI DATAR ,

PENETRASI MENJADI DALAM , DAPAT TERJADI
UNDERCUT , RETAK SUMBU LAJUR DAN KEKURANGAN
PENGISIAN ( LACK OF FILL ).
• KECEPATAN TINGGI MENYEBABKAN CONTOUR CEMBUNG

DAN PENETRASI DANGKAL.
• RATING OBOR DITENTUKAN OLEH KEMAMPUAN

MENAMPUNG ARUS MAKSIMUM TANPA MENJADI
OVERHEATING.
• SUDUT ANTARA ELEKTRODA DAN HANDLE MANUAL =

120º.
• OBOR DIDINGINKAN GAS HANYA UNTUK ARUS HINGGA
200 Amp. SAJA.
• OBOR DIDINGINKAN AIR DAPAT DIGUNAKAN UNTUK

ARUS HINGGA 500 Amp . BAHKAN DAPAT MENCAPAI
1000 Amp.
• LENSA GAS MELURUSKAN DAN MEMPERPANJANG

ALIRAN GAS LINDUNG SEHINGGA MEMUNGKINKAN
PENEMPATAN OBOR LAS ≥ 1 “ DARI BENDA KERJA
SEHINGGA MUDAH MENGAWASI KOLAM DAN NYALA DAN
MEMPERMUDAH PENGELASN DISUDUT ATAU CELAH
SEMPIT.
• TITIK LEBUR TUNGSTEN = 3410º C ( 6170 º F ) . PADA

SAAT MENDEKATI SUHU INI ELEKTRODA TUNGSTEN
MENJADI THERMIONIC ( MEMASOK ELECTRON ).
• ELECTRON YANG MENGUAP MENDINGINKAN

ELEKTRODA DARI UJUNG HINGGA POSISI COLLET ,
196
KALAU TIDAK ADA PERISTIWA INI TUNGSTEN AKAN

MENCAIR.
• ELEKTRODA DAPAT TERKONTAMINASI KETIKA

TERCELUP KOLAM LAS , KETIKA TERSENTUH KAWAT LAS
, JIKA TERKENA UAP METAL , JIKA TERKENA PERCIKAN
LAS , DAN AKIBAT MENGUAPNYA KOTORAN
DIPERMUKAAN BENDA KERJA.
• UJUNG ELEKTRODA YANG TERKONTAMINASI

MEMPENGARUHI SIFAT BUSUR NYALA DAN
MENGAKIBATKAN INKLUSI TUNGSTEN KEDALAM
SAMBUNGAN LAS. JIKA HAL INI TERJADI , PENGELASAN
DIHENTIKAN DAN BAGIAN ELEKTRODA YANG
TERKONTAMINASI DIBUANG.
• ELEKTRODA DAPAT TEROKSIDASI MANAKALA JUMLAH

GAS LINDUNG KURANG.
15º CARA PELAKSANAAN GTAW MANUAL
15º
1 2 3 4 5
• ELEKTRODA DAPAT TERKONTAMINASI KETIKA

TERCELUP KOLAM LAS , KETIKA TERSENTUH KAWAT LAS
, JIKA TERKENA UAP METAL , JIKA TERKENA PERCIKAN
LAS , DAN AKIBAT MENGUAPNYA KOTORAN
DIPERMUKAAN BENDA KERJA.
197
• UJUNG ELEKTRODA YANG TERKONTAMINASI

MEMPENGARUHI SIFAT BUSUR NYALA DAN
MENGAKIBATKAN INKLUSI TUNGSTEN KEDALAM
SAMBUNGAN LAS. JIKA HAL INI TERJADI , PENGELASAN
DIHENTIKAN DAN BAGIAN ELEKTRODA YANG
TERKONTAMINASI DIBUANG.
• ELEKTRODA DAPAT TEROKSIDASI MANAKALA JUMLAH

GAS LINDUNG KURANG.
KATUP PEREDUKSI TEKANAN
OBOR
KONDUKTOR
BATANG
ELEKTRODA GAS MULIA ( ARGON )
BENDA KERJA +
RECTIFIER
( PERATAARUS )
198
SELARAS DENGAN MAJUNYA TEKNOLOGI PENGELASAN

DESAIN MESIN LAS DIBUAT LEBIH RINGAN , KECIL DAN
PRAKTIS , BAHKAN SEKARANG MESIN LAS SMAW
DIKOMBINASIKAN DENGAN GTAW , DAN MESIN LAS GMAW
DIKOMBINASIKAN DENGAN FCAW.
KETERBATASAN PROSES
Berikut adalah sejumlah keterbatasan dalam proses GTAW :
(1) Laju deposisi material lebih rendah dibanding pengelasan dengan

elektroda terkonsumsi.
(2) Memerlukan ketrampilan tangan dan kordinasi juru las lebih
tinggi dibanding dengan las GMAW ( MIG ) atau SMAW .
(3) Untuk penyambungan bahan > 3/8” ( 10 mm ) , GTAW lebih mahal
daripada las dengan elektroda terkonsumsi.
(4) Jika lingkungan berangin cukup kencang , fungsi gas pelindung
akan berkurang karena terhembus pergi.
MASALAH YANG MUNGKIN TERJADI
(1) Inklusi tungsten mungkin terjadi apabila ujung elektroda tercelup

kedalam kolam las.
(2) Kontaminasi bahan las dapat terjadi apabila gas lindung kurang
atau tidak berfungsi.
(3) Kelonggaran kontaminasi pada bahan las maupun bahan induk ,
rendah.
(4) Apabila air pendingin bocor dan masuk pada obor , kemungkinan
akan terjadi porositas ( keropos ) atau keracunan.
(5) Kemungkinan terjadi busur tembus ( arc blow ) atau busur liar (
arc deflection ) sebagaimana terjadi pula pada jenis las lainnya.
VARIABEL PROSES
Variabel utama pada GTAW adalah tegangan busur ( arc length ) ,

arus pengelasan , kecepatan gerak pengelasan
( travel speed ) , dan gas lindung . Jumlah energi yang dihasilkan oleh
busur sebanding dengan arus dan tegangan , sedangkan jumlah bahan
las yang dideposisikan per satuan panjang berbanding terbalik denga
kecepatan gerak pengelasan.
199
Busur yang dihasilkan dengan gas pelindung helium lebih dalam

daripada dengan gas argon .
Masalahnya adalah bahwa variabel variabel tersebut diatas saling
berkaitan sehingga sulit untuk memperlakuan satu demi satu secara
terpisah terutama sewaktu menyusun prosedur las untuk maksud
fabrikasi tertentu.
TEGANGAN BUSUR
Secara umum dapat dikatakan bahwa arus pengelasan menentukan

penetrasi las karena berbanding langsung , atau paling tidak secara
exponensial. Arus busur juga mempengaruhi tegangan . Jika voltasenya
tetap maka jika arus naik maka panjang busur juga bertambah.
Karenanya untuk mempertahankan panjang busur pada kepanjangan

tertentu , perlu untuk merubah penyetelan tegangan manakala arus
distel.
GTAW dapat menggunakan arus searah maupun arus bolak balik .

Pemilihan arus tergantung pada jenis bahan yang akan dilas. Arus
searah dengan elektroda pada bagian negatif dapat menghasilkan
penetrasi yang cukup dalam dan kecepatan las yang lebih tinggi ,
terutama apabila gas lindungnya adalah helium.
Arus bolak balik memungkinkan pembersihan cathodik (

sputtering ) yang membuang oksida dari sambungan las aluminium dan
magnesium sehingga dapat menghasilkan sambungan las dengan mutu
tinggi. Untuk keperluan ini gas lindung yang digunakan adalah argon ,
alasannya adalah karena helium tidak dapat menghasilkan sputtering.
Gas argon merupakan pilihan yang terbaik untuk pengelasan TIG secara
manual baik dengan menggunakan arus searah maupun arus bolak
balik.
Ada kemungkinan pilihan arus yang lain yakni arus searah dengan
elektroda pada bagian positifnya. Proses ini hanya digunakan dalam
kondisi khusus saja , karena polaritas seperti ini akan menyebabkan
overheating pada elektroda .
200
Jika tegangan busur digunakan untuk mengendalikan panjang busur ,

harus diperhatikan variabel lainnya , karena seperti elektroda dan gas
lindung yang dapat terkontaminasi . kawat las yang terganggu
pasokannya ( feeding ), perubahan suhu pada elektroda , dan elektroda
yang tererosi. Jika variabel ini mampu mempengaruhi tegangan arus ,
maka tegangan tersebut perlu distel ulang.
Tegangan yang diukur antara elektroda tungsten dengan bahan induk

biasanya disebut tegangan busur . Tegangan busur ini sangat
tergantung pada hal hal dibawah ini :
(1) Arus busur.
(2) Bentuk ujung elektroda tungsten
(3) Jarak antara elektroda tungsten dengan bahan induk
(4) Jenis gas lindung.
Tegangan arus dipengaruhi oleh variabel lainnya , dan digunakan untuk

menjelaskan prosedur las karena mudah diukur. Karena variabel
lainnya seperti gas lindung , elektroda dan jenis arus telah ditentukan
sebelumnya , maka tinggal tegangan busur saja yang digunakan untuk
mengendalikan panjang busur walaupun tegangan busur merupakan
variabel yang sulit dipantau.
Panjang busur menentukan lebar kolam las . Uuntuk semua pengelasan

GTAW kecuali pengelasan pada pelat tipis ( sheet ) , busur listrik harus
dipertahankan sependek mungkin , oleh karenanya juru las harus selalu
waspada agar ujung elektroda jangan sampai tercelup kedalam kolam
las . Namun dengan sistim mekanisasi las yang menggunakan helium
sebagai gas lindung dan arus listrik DCEN ( direct current electrode
negative ) serta kuat arus yang relatif cukup besar , elektroda tungsten
dapat dicelupkan kekolam las untuk mendapat penetrasi yang cukup
dalam , lajur las yang sempit dan kecepatan las yang tinggi. Teknik ini
disebut burus terpendam ( burried arc ).
KECEPATAN PENGELASAN ( TRAVEL SPEED ).
Kecepatan pengelasan mempengaruhi lebar lajur las dan kedalaman

penetrasi GTAW. Travel speed juga berpengaruh pada biaya . Pada
beberapa aplikasi , travel speed dipandang sebagai obyektif bersama
variabel lainnya dipilih untuk mendapatkan konfigurasi las yang
dikehendaki pada kecepatan tertentu.
201
Pada kasus lain , travel speed mungkin merupakan variabel yang tidak
bebas yang dipilih dengan variabel lain untuk mendapatkan mutu dan
keseragaman las yang diperlukan .
Pada jenis mekanisasi las , travel speed biasanya tetap untuk segala jenis
obyek pengelasan , sedang variabel lainnya seperti arus dan tegangan
dapat distel.
PERALATAN ( EQUIPMENT )
UMUM
Peralatan untuk GTAW mencakup : obor ( torch ) , elektroda tak

terkonsumsi dan sumber tenaga listrik . GTAW sistim mekanis mungkin
juga melibatkan alat pengendali voltase busur , oscilator busur dan
pengumpan kawat las.
OBOR ( TORCH )
Obor GTAW memegang elektroda tak terkonsumsi ( tungsten ) yang

menyalurkan arus pengelasan kebusur listrik , serta menjadi sarana
penyalur gas lindung kesona busur ( arc zone ).
Obor dipilah ( rated ) sesuai dengan kemampuan menampung arus las
maksimum kebusur nyala . tanpa mengalami overheating .
Sebagian besar obor didesign untuk mengakomodasi segala ukuran
elektroda serta berbagai tipe dan ukuran nozzle.
Pada umumnya obor untuk pengelasan manual memiliki sudut kepala (
head angle ) , yakni sudut antara elektroda dan pegangan ( handle ) 120°
. GTAW juga menggunakan jenis jenis obor lainnya seperti misalnya
obor dengan sudut kepala yang dapat diatur , sudut kepala siku ( 90° )
,dan kepala bentuk pensil.
Obor GTAW manual sering memiliki switch dan katup tambahan yang
dipasang pada pegangannya untuk mengendalikan arus dan aliran gas
lindung , sedangkan obor untuk mesin GTAW otomatis hanya dapat
diatur atur pada permukaan sambungan , sepanjang sambungan , dan
jarak antara obor dan bahan yang dilas.
Panas yang dialami obor sewaktu pengelasan didinginkan baik oleh gas
lindung yang relatif dingin . Jenis obor ini hanya diperuntukkan untuk
pengelasan hingga 200 Amper saja.
202
OBOR DIDINGINKAN AIR ( WATER COOLED )
Jenis obor ini didinginkan dengan air yang mengalir terus menerus
selama pengelasan . Untuk jelasnya dapat dilihat pada sketsa dibawah
ini.
Obor didinginkan air ini digunakan untuk pengelasan amper tinggi
dengan duty cycle terus menerus serta cakupan arus antara 300 Amper
~ 500 Amper . Bahkan beberapa diantaranya dapat digunakan hingga
1000 Amper.
Air pendingin berasal dari saluran air minum dengan sistim satu kali
lewat ( once through ) , namun dapat juga digunakan sistim sirkulasi
tertutup dengan melibatkan bak penampung , pompa sirkulasi , dan
pendingin air ( radiator atau chiller ) . Kapasitas sistim ini berkisar
antara satu hingga lima puluh galon. Didalam air dicampurkan sejenis
inhibitor untuk menghambat karat sebelah air pendingin.
COLLET
Segala ukuran diameter elektroda dapat dipegang oleh piranti pemegang
elektroda ( electrode holder ) yang disebut coolet atau chuck. Piranti ini
terbuat dari paduan tembaga . Coolet ini akan menggenggam erat
elektroda saat penutup obor diikat erat. Hubungan baik antara
elektroda dengan bagian dalam diameter collet penting untuk
penyaluran arus las dan pendinginan elektroda.
203
PEMEGANG COLLET
MUR COLLET
TUTUP OBOR
ELEKTRODA NOZZLE
COLLET
GAGANG
120º
OBOR KELUARAN
AIR PENDINGIN
AIR PENDINGIN
GAS LINDUNG
KABEL LISTRIK
MONCONG ( NOZZLE )
Nozzle berfungsi untuk mengarahkan gas pelindung pada pengelasan .

Nozzle atau cup ini dapat dipasang pada kepala obor. Juga terpasang
pada kepala obor piranti pengatur aliran gas ( diffuser ) atau piranti jet
yang terpatent .
Fungsi diffuser adalah untuk meluruskan arah aliran gas. Bahan nozzle
adalah bahan tahan panas ( heat resisting material ) dalam berbagai
ukuran dan bentuk. Pemasangannya pada kepala obor menggunakan
ulir atau genggaman friksi ( tight fit ). Nozzle terbuat dari keramik ,
metal , keramik berjaket metal , quartz yang dicor atau bahan lain.
Bahan keramik yang paling umum digunakan karena murah namun
sangat mudah pecah , oleh karenanya harus sering diganti .
Nozzle quarts bersifat bening / transparan , karenanya memungkinkan

juru las melihat dengan jelas elektroda dan busur nyala listrik sewaktu
mengelas , namun karena kontaminasi dari uap metal , menyebabkan
nozzle tersebut menjadi buram ( opague ) dan mudah pecah.
204
Nozzle yang terbuat dari metal yang didinginkan dengan air berumur
lebih panjang dan biasanya digunakan untuk GTAW secara machinal
dan otomatis dimana arus pengelasan melebihi 250 Amper.
Suatu piranti yang berfungsi memastikan aliran gas lindung menjadi

laminar disebut lensa gas ( gas lenses ).
Lensa gas ini mengandung difusser penghalang yang berpori ( porous
barrier diffuser ) yang dipasang ketat melingkari elektroda atau collet.
Lensa gas menghasilkan aliran gas yang lebih panjang dan tidak
terganggu yang memungkinkan juru las menempatkan obor las , 1 inci
atau lebih dari permukaan bahan yang dilas sehingga lebih mudah
melihat posisi elektroda dan kondisi kolam las , serta memudahkan
pengelasan disudut sudut dan celah yang relatif sempit.
ELEKTRODA
Bahan elektroda adalah tungsten murni dan paduan tungsten. Bahan ini
tidak terkonsumsi dalam pengelasan apabila diperlakukan secara benar
dan hati hati. Adapun fungsinya sebagai salah satu terminal busur nyala
listrik yang menghasilkan panas untuk pencairan bahan kawat las dan
bahan induk .
Titik lebur metal tungsten adalah 6170°F ( 3410°C ). Pada saat tungsten
mendekati suhu ini , sifatnya menjadi thermionic ( sumber pemasok
elektron ) .
Suhu tersebut diatas dihasilkan melalui tahanan listrik . jika saja bukan
karena pengaruh pendinginan dari penguapan elektron yang keluar dari
ujung elektroda , elektroda tersebut akan mencair oleh panas yang
dihasilkan dari tahanan listrik tersebut. Pada kenyataannya suhu pada
ujung elektroda jauh lebih dingin daripada bagian lain dari elektroda
diantara ujungnya dan bagian collet yang terdingin.
205
DAFTAR ELEKTRODA TUNGSTEN DAN TUTUP GAS

GARIS TENGAH GARIS ARUS SEARAH ( a ) ARUS BOLAK BALIK ( a )
ELEKTRODA TENGAH CUP
GAS YANG POLARITAS POLARITAS GELOMBANG GELOMBANG
DIGUNAKAN LURUS ( DCEN ) TERBALIK TIDAK BALANS BALANS
INCI mm ( INCI ) (b) ( DCEP ) ( b ) (c) (c)
0.010 0.25 1/4 HINGGA 15 HINGGA 15 HINGGA 15
0.020 0.50 1/4 5 ~ 20 5 ~ 15 10 – 20
0.040 1.00 3/8 15 ~ 80 10 ~ 60 20 – 30
1/16 1.6 3/8 70 ~ 150 10 – 20 50 ~ 100 30 – 80
3/32 2.4 1/2 150 ~ 250 15 – 30 100 ~ 160 60 – 130
1/8 3.2 1/2 250 ~ 400 25 – 40 150 ~ 210 100 – 180
5/32 4.0 1/2 400 ~ 500 40 – 55 200 ~ 275 160 – 240
3/16 4.8 5/8 500 ~ 750 55 - 80 250 ~ 350 190 – 300
1/4 6.4 3/4 750 – 1100 80 – 125 325 - 450 325 - 450
( a ) Semua harga didasarkan pada penggunaan Argon sebagai gas

lindung.
( b ) Gunakan elektroda E W Th-2
( c ) Gunakan elektroda E W P.
Elektroda tungsten diklasifikasikan berdasarkan komposisi kimiawinya

sebagaimana tertera pada tabel dibawah ini.
Persyaratan terkini tentang eletroda tungsten tertera dalam standard

ANSI – AWS A5.12 ( Specification for Tungsten and Tungsten Alloy
Electrodes for Arc Welding & Cutting ).
Sistim identifikasi kode warna juga tertera pada tabel dibawah ini.
Elektroda diproduksi dengan permukaan halus atau tergerinda.
Eletroda dengan permukaan halus telah dibersihkan secara kimiawi
untuk membuang sampah ( impurities ) dipermukaan metal
elektroda setelah proses forming , sedangkan elektroda yang
permukaannya digerinda , pembersihan impurities dilaksanakan dengan
gerinda .
206
KODE IDENTIFIKASI WARNA DAN ELEMEN PADUAN
ELEMEN BERAT NOMINAL DARI OXIDA

PEMADU PEMADU ( % )
KLASIFIKASI WARNA ( a ) OXIDA PEMADU
- - -
EWP HIJAU
CERIUM CaCO2 2
E W Ce – 2 JINGGA
LANTHANUM La2 O3 1
E W La – 1 HITAM
THORIUM Th O2 1
E W Th – 1 KUNING
THORIUM Th O2 2
E W Th – 2 MERAH
ZIRCONIUM Zr O2 0.25
E W Zr – 1 COKLAT
TIDAK - -
EWG ABU ABU DISPESIFIKA
SI
(b)
( a ) Warna dapat diaplikasikan dalam bentuk cincin , titik , dll., pada

sembarang lokasi dipermukaan elektroda.
( b ) Pihak pembuat harus mengidentifikasi tipe dan kandungan rata
rata tambahan oxida tanah langka.
Apabila penggunaan kuat arus , ukuran elektroda , dan bentuk (

konfigurasi ) ujung elektroda melebihi apa yang tertera dalam tabel
diatas , ujung elektroda akan hancur dan butir butirnya jatuh kekolam
las . Sebaliknya jika arus lebih rendah dari yang seharusnya
diperuntukkan bagi elektroda dengan diameter tertentu , sebagaimana
yang tertera dalam tabel diatas , busur dapat menjadi tidak stabil.
Arus searah dengan elektroda positif memerlukan diameter elektroda

yang jauh lebih besar untuk mendukung level arus yang telah ditentukan
, karena ujung elektroda tidak didinginkan oleh penguapan elektron
namun sebaliknya dipanaskan oleh tumbukan elektron elektron tersebut.
Pada umumnya diameter elektroda tertentu pada DCEP diharapkan

hanya mampu dilewati 10% dari kuat arus DCEN. Pada arus bolak balik
207
ujung elektroda didinginkan sewaktu cycle elektroda negatif , dan

dipanaskan sewaktu cycle elektroda positif. Karenanya arus yang
menanggung kapasitas elektroda pada AC berada diantara DCEN dan
DCEP. Secara umum dapat dikatakan bahwa listrik AC hanya mampu
menaggung 50% kapasitas elektroda DCEN .
ELEKTRODA KELAS E.W.P
Elektroda tungsten murni ( 99.5 % ) atau lazim disebut EWP hampir

tidak mengandung elemen lain yang dicampurkan secara sengaja.
Kapasitas menanggung arus dari elektroda tungsten murni lebih rendah
dibanding denga elektroda paduan tungsten . Elektroda tungsten murni
digunakan khusus untuk pengelasan paduan aluminium dan paduan
magnesium. Ujung elektroda EWP yang tetap dalam kondisi bentuk
bundar memproduksi busur yang stabil . Elektroda ini juga dapat
menggunakan DC namun tidak memiliki sifat elektroda thoriated ,
ceriated , atau lanthanated yang dapat mengawali nyala dan busur
yang stabil .
ELEKTRODA KELAS E.W.Th.
Sifat thermionic emission dari bahan tungsten dapat ditingkatkan

dengan memadukannya dengan oxida yang memiliki fungsi kerja sangat
rendah. Akibatnya elektroda mampu menanggung kuat arus las yang
lebih tinggi tanpa kegagalan. Sebagai contoh bahan pemadu adalah oxida
thorium
.
Untuk mencegah terjadinya masalah identifikasi antara jenis elektroda
ini dengan elektroda lain , maka disusun daftar kode identifikasi warna
seperti tertera pada tabel diatas. Terdapat dua jenis elektroda tungsten
thoriated , yakni EWTh – 1 dan EWTh – 2 , yang masing masing
mengandung oxida thorium ( ThO2 = thoria ) 1% dan 2% .
Jenis elektroda ini lebih baik daripada elektroda tungsten murni jika
ditinjau dari beberapa aspek. Elektroda thoria mampu menampung arus
las 20% lebih banyak , usianya lebih panjang , dan lebih tahan terhadap
kontaminasi las.
Dengan menggunakan elektroda jenis ini , penyalaan awal busur lebih
mudah serta nyala busur lebih stabil.
208
EWTh-1 dan EWTh-2 didesign untuk menggunakan listrik DCEN .

Ujung elektoda dipertahankan tetap runcing selama pengelasan , yang
umumnya lebih cocok pada bahan baja. Elektroda ini jarang digunakan
dengan arus AC karena persyaratan pengelasan dengan AC yang
memperyaratkan ujung elektroda berbentuk bundar , tidak dapat
dilaksanakan tanpa merusak ( membelah ) elektroda thoria tersebut.
Thorium adalah metal yang memiliki tingkat radio aktif sangat rendah
sehingga tidak membahayakan kesehatan , namun apabbila pengelasan
dilaksanakan didalam ruang tertutup dalam waktu lama atau jika
penggerindaan elektroda tersebut menimbulkan debu metal yang
mungkin terhisap pernafasan , disarankan untuk memasang sarana
ventilasi yang memadai.
ELEKTRODA KELAS E. W. Ce.
Elektroda ini disebut ceriated tungsten electrode yang diperkenalkan

untuk pertama kalinya di USA pada awal 80an. Elektroda ini
dikembangkan sebagai pengganti elektroda thoriated , karena cerium
bukan merupakan metal yang radioaktif. EWCe –2 adalah elektroda
tungsten yang mengandung 2% oxida cerium ( CeO2 ) yang lazim disebut
ceria. Jenis elektroda ini memperkecil laju evaporasi ataupun burnt off .
Keunggulan ini meningkat manakala persentasi kandungan cerium
meningkat pula. EWCe-2 dapat dipakai dengan menggunakan arus AC
maupun DC.
ELEKTRODA KELAS E.W.La
Elektroda lanthanum diciptakan bersamaan dengan elektroda cerium.

Lanthanum tidak radioaktif . Elektroda ini mengandung oksida
lanthanum ( La2O3 ) sebanyak 1% dan dikenal sebagai lanthana. Sifat
dan keuntungan penggunaan elektroda ini sama dengan elektroda ceria .
ELEKTRODA KELAS E.W.Zr.
Elektroda zirconated tungsten mengandung sedikit zirconium oxide (

ZrO2 ) dan memiliki sifat diantara tungsten murni dan tungsten
thoriated . Elektroda ini merupakan pilihan untuk pengelasan dengan
AC karena dapat menggabungkan sifat stabilitas busur dan bentuk
ujung elektroda yang bulat serta kemampuan seperti elektroda thoriated
seperti misalnya kemudahan mengawali nyala dan kapasitas kuat
209
arusnya . Memiliki sifat lebih tahan terhadap kontaminasi daripada

elektroda tungsten murni. Hasil radiografi dari pengelasan dengan
elektroda ini biasanya lebih baik .
ELEKTRODA KELAS E.W.G
Elektroda ini didesign untuk mengisi kekurangan dari elektroda lainnya .

Elektroda kelas EWG mengandung oksida yang tidak terspesifikasi atau
gabungan oksida seperti tanah langka dalam jumlah yang tidak tertentu
pula . Maksud pencampuran dengan oksida adalah agar mempengaruhi
sifat busur sebagaimana ditentukan oleh pabrik pembuat. Pihak
manufaktur harus mencantumkan jenis campuran dan jumlahnya
kepada pihak pembeli.
Elektroda yang terdapat dipasaran mengandung unsur oksida yttrium
atau oksida magnesium . Kelas ini juga mencakup elektroda ceriated dan
lanthanated dengan jumlah kandungan yang tidak terdaftar serta
elektroda yang mengandung kombinasi beberapa jenis oksida .
BENTUK UJUNG ELEKTRODA ( TIP )
Bentuk ujung elektroda merupakan variabel proses yang penting dalam

GTAW . Elektroda tungsten dapat digunakan dengan berbagai bentuk
ujung ( tip ) . Ujung berbentuk bola digunakan pada elektroda tungsten
murni dan zirconiated tungsten untuk pengelasan dengan arus AC.
Bentuk serong dengan sudut tertentu dan kadang kadang sedikit
terpangkas ( truncated ) merupakan konfigurasi ujung elektroda
thoriated , ceriated dan lanthanated untuk digunakan dalam pengelasan
dengan arus DC .
KONFIGURASI UJUNG ELEKTRODA
KERUCUT TRUNCATED
DATAR
210
Geometri ujung elektroda mempengaruhi bentuk dan ukuran jalur las .

Secara umum dapat dikatakan bahwa makin besar sudut ujung
elektroda , penetrasi pengelasan bertambah dalam dan jalur las
menyempit. Walaupun elektroda diameter kecil dipasok dengan ujung
persegi untuk pengelasan dengan menggunakan sistim DCEN , bentuk
ujung yang diserongkan ( conical ) akan memperbaiki kinerja
pengelasan. Manakala prosedur las telah tersusun dengan bentuk ujung
elektroda tertentu , maka pelaksanaan pengelasan yang sesuai dengan
WPS tersebut , harus konsisten dalam menggunakan bentuk ujung
elektroda tadi ( tidak boleh berganti ganti ).
Karena perubahan bentuk ujung elektroda mempengaruhi bentuk dan
ukuran jalur las , maka dalam mempersiapkan suatu WPS , bentuk
ujung elektroda harus merupakan variabel yang benar benar dikaji
terlebih dahulu sebelum ditetapkan untuk digunakan didalam WPS.
Ujung elektroda tungsten dapat berbentuk bola , digerinda , atau
diruncingkan secara kimiawi. Secara umum bentuk ujung elektroda yang
tersedia dipasar adalah konis. Bentuk ini kemudian akan diubah ubah
sesuai kebutuhan dengan cara menggerindanya atau dengan cara lain.
BALLING ( PEMBUATAN UJUNG BOLA )
Pembentukan bola diujung elektroda dilaksanakan dengan

menyinggungkan elektroda pada balok tembaga yang didinginkan
dengan air atau material lain yang sesuai, dengan menggunakan arus
AC atau DCEP .
Arus ditingkatkan hingga ujung elektroda berwarna putih membara
serta mulai mencair dan membentuk bola diujung elektroda . Kemudian
arus dikecilkan dan kemudian diputus . Maka terbentuklah bola diujung
elektroda . Ukurannya tidal boleh melebihi 1.5 x diameter elektroda .
Kalau terlalu besar akan putus sewaktu dilaskan.
d
D < 1.5 x d
Dimana :
D = diameter bola
d = diameter elektroda
D
211
PENGGERINDAAN
Untuk menghasilkan stabilitas busur , penggerindaan elektroda harus

dilaksanakan dengan sumbu batu gerinda tegak lurus pada sumbu
elektroda. Batu gerinda harus dikhususkan untuk elektroda tungsten
saja ( tidak untuk berganti ganti material ) , untuk mencegah
kontaminasi tungsten. Piranti penghisap ( exhaust hoods ) digunakan
untuk menghisap debu elektroda thoriated dari lingkungan kerja. Ujung
elektroda thoriated , ceriated dan lanthanated tidak mudah dibentuk
bola seperti halnya elektroda tungsten murni atau paduan zirconiated
tungsten. Ujung elektroda yang digerinda sering terbelah jika digunakan
untuk pengelasan dengan arus AC.
90°
212
3 . 7 . 3 PERUNCINGAN KIMIAWI
Peruncingan kimiawi dilaksanakan dengan mencelup ujung elektroda

tungsten yang membara kedalam sodium nitrat ( Na2 NO3 ) .
Ujung elektroda akan tererosi dengan laju yang merata disekeliling dan
ujungnya . Jika proses ini dilakukan berulang ulang akan meruncingkan
ujung elektroda.
ELEKTRODA TUNGSTEN
REAKSI KIMIA MERUNCINGKAN UJUNG

ELEKTRODA YANG PANAS
Na NO3
KONTAMINASI ELEKTRODA
Kontaminasi elektroda terjadi apabila secara tidak sengaja juru las

mencelupkan elektroda tungsten kekolam las atau tersenggolnya
elektrode dengan kawat las.
Elektroda dapat teroksidasi jika kondisi gas pelindung tidak baik

dan alirannya terganggu . Sumber kontaminasi lainnya adalah
uap metal yang berasal dari busur las , kolam las luber , percikan
las akibat dari masuknya gas kedalam kolam las dan menguapnya
sampah ( impurities ) yang terdapat dipermukaan metal. Ujung
elektroda yang terkontaminasi akan sangat mengganggu sifat
busur nyala , dan dapat mengakibatkan terjadinya inklusi
213
tungsten didalam jalur las. Jika hal ini terjadi pengelasan harus
dihentikan dan bagian elektroda yang terkontaminasi dibuang.
Pembuangan bagian elektroda yang terkontaminasi harus sesuai
dengan saran pabrik pembuat.
BERBAGAI SUDUT VERTEX DARI UJUNG ELEKTRODA
90° 120° 180°

75°
60°
45°
30°
BENTUK BUSUR DAN PROFIL SONA FUSI MERUPAKAN FUNGSI GEOMETRI
UJUNG ELEKTRODA
15° 15°
30°
45°
60°
75° 90° 120° 180°
TITIK PADA PELAT , 150 Amp , ARGON MURNI, 2 DETIK

214
PENGUMPAN KAWAT LAS ( WIRE FEEDER )
Pengumpan kawat las adalah piranti yang digunakan untuk memasok

kawat las kedalam kolam las / busur listrik selama pelaksanaan
pengelasan masinal dan otomatis.
Baik kawat las dingin ( suhu kamar ) maupun kawat las panas ( diberi
panas awal / preheated ) dapat dilewatkan melalui wire feeder menuju
kolam las / busur listrik.
Kawat dingin dilewatkan melalui sisi depan ( leading edge ) , sedangkan
kawat panas dilewatkan melalui sisi belakang ( trailing edge )
dari kolam las .
KAWAT LAS DINGIN
Sistim untuk menyalurkan kawat las dingin memiliki 3 komponen :

(1) piranti penggerak kawat ( wire drive mechanism )
(2) pengendali kecepatan ( speed control )
(3) pengarah kawat ( wire guide ).
Piranti penggerak terdiri dari motor dan sederet roda gigi yang
menggerakkan serangkaian roda yang mendorong kawat las.
Pengendali kecepatan adalah suatu pengatur ( governor ) yang
berputaran tetap yang digerakkan baik dengan mekanikal ataupun
elektronik.
Pengarah kawat las menyalurkan kawat las melalui konduit yang

fleksibel. Pengarah kawat yang dapat diatur atur dipasang pada
pemegang elektroda . Pengarah ini mempertahankan posisi elektroda
yang tepat sewaktu memasuki kancah pengelasan dengan sudut
pendekatan yang relatif terhadap elektroda , permukaan benda kerja
dan sambungan.
Pada GTAW heavy duty , pengarah kawat las didinginkan dengan air.
Diameter kawat berkisar antara 0.015 ~ 3/32” ( 0.4 ~ 2.4 mm ). Terdapat
pula pengumpan kawat khusus untuk mengumpan secara terus menerus
( continuous ) , berdenyut ( pulsed ) atau pengumpanan yang terputus
putus ( intermittened ).
215
KAWAT LAS PANAS
Proses pemasokan kawat las panas sama dengan pemasokan kawat las
dingin kecuali pada kawat las panas , kawat
dipanaskan terlebih dahulu dengan tahanan listrik mendekati titik
leburnya tepat sebelum menyentuh kolam las. Apabila kawat panas
digunakan dalam mesin dan GTAW otomatis pada posisi datar , kawat
las diumpankan secara mekanis kekolam las melalui pemegang dimana
gas pelindung mengalir untuk melindungi kawat panas dari
SISTIM KAWAT LAS PANAS
PENGUMPAN KAWAT LAS
CONTACT
GAS PELINDUNG TUBE
BANTU
OBOR /
TORCH
AC HOT
WIRE DC
POWER GTAW
POWER
KAWAT LAS PANAS
LAS
BENDA KERJA
proses oksidasi . Gas lindung yang digunakan untuk melindungi kawat

dan kolam las adalah 25% argon dan 75% helium.
Laju deposisi kawat las panas lebih besar daripada dengan kawat las
dingin . Aliran listrik dimulai manakala kawat las menyentuh
permukaan benda kerja . Kawat las diumpankan kedalam kolam las
langsung dibelakang busur nyala pada sudut antara 40 ~ 60° terhadap
elektroda tungsten.
Piranti pemanas awal kawat las adalah tahanan listrik AC yang berasal
dari sumber tenaga yang tegangannya terkendali. Hal ini dilakukan
216
untuk menghindari terjadinya semburan busur ( arc blow ) . Apabila

arus pemanas tidak melebihi 60% dari arus busur , maka busur akan
beroksilasi 30 ° arah longitudinal.
Oskilasi akan meningkat hingga 120° manakala arus pemanas = arus

busur. Amplitudo oskilasi busur dapat dikendalikan dengan membatasi
ukuran diameter kawat las menjasi 0.045 “. ( 1.5 mm ) dan menurunkan
arus pemanas dibawah 60% dari arus busur.
Kawat las yang dipanaskan awal sangat baik untuk pengelasan bahan
baja dan baja paduan rendah , stainless steel , paduan tembaga dan nikel.
Pemanasan awal pada kawat las tembaga dan aluminium tidak
disarankan karena sifatnya yang bertahanan rendah akan memerlukan
arus pemanas yang sangat besar sehingga menyebabkan penyimpangan
busur serta pencairan tidak teratur.
ARUS SEARAH ( DC )
Jika arus DC yang digunakan , maka elektroda tungsten dapat

dihubungkan dangan terminal + atau - . Namun pada umunya yang
digunakan adalah sistim elektroda negatif ( DCEN ) . Dengan polaritas
ini elektron mengalir dari elektroda kebenda kerja , dan ion positif
mengalir dari benda kerja keelektroda .
Polaritas ini disebut polaritas lurus ( straight polarity ). Jika

elektroda pada posisi positif , maka aliran elektronnya merupakan
kebalikan dari yang diuraikan diatas , Polaritas ini disebut polaritas
terbalik ( reverse polarity ).
Jika digunakan elektroda thermionic seperti tungsten dan arus DCEN ,

sekitar 70% dari jumlah panas disalurkan ke anoda dan 30% kekatoda .
Berhubung DCEN menghasilkan panas sebagian besar dibenda kerja ,
DCEN akan menghasilkan penetrasi lebih dalam daripada DCEP.
Karenanya DCEN yang paling umum digunakan dalam GTAW dengan
helium , argon atau kombinasi keduanya sebagai gas pelindung.
Apabila elektroda dihubungkan dengan terminal positif ( DCEP ) proses

pembersihan cathodic terjadi dipermukaan benda kerja. Hal ini terjadi
disebagian besar metal , namun yang paling penting adalah pada
217
pengelasan aluminium atau magnesium karena DCEP membuang lapisan

oksida refractory yang menghambat proses wetting oleh bahan pengisi
pada kampuh las.
Kebalikan dari DCEN , dimana ujung elektroda didinginkan oleh
penguapan elektron , pada DCEP . ujung elektroda dipanasi oleh
pengeboman elektron maupun oleh tahanan sewaktu melalui elektroda.
TIPE ARUS D CEN DCEP AC ( BALANCED )
POLARITAS NEGATIF POSITIF --
ALIRAN
ELEKTRON &
+ + +
ION + + +
+ + +
SIFAT
PENETRASI
PEMBERSIHAN TIDAK YA Y A / SEKALI SETIAP

OKSIDA ½ CYCLE.
PERIMBANGAN 70% DIBENDA KERJA 30% DIBENDA KERJA 50% DIBENDA KERJA
PANAS DIBUSUR 30% DIELEKTRODA 70% DIELEKTRODA 50% DIBENDA KERJA
PENETRASI DALAM / SEMPIT DANGKAL / LEBAR SEDANG
KAPASITAS SANGAT BAGUS BURUK BAIK

ELEKTRODA MISALNYA : 1/8” ( 3.2mm ) 1/4” ( 6.4mm ) 1/8 “ ( 3.2 mm )
400 AMPER 120 AMPER 225 AMPER
218
Oleh sebab itu untuk mengurangi proses pemanasan oleh tahanan dan
menaikan konduktivitas thermal kedalam collet elektroda , diperlukan
elektroda dengan diameter lebih besar untuk jumlah arus yang sama
jika menggunakan polaritas terbalik.
Kapasitas angkut arus dari elektroda yang dihubungkan pada terminal

positif = 1/10 dari kapasitas arus pada elektroda yang dihubungkan
terminal negatif. DCEP biasanya terbatas pada pengelasan pelat ( sheet
metal ).
ARUS BOLAK BALIK ( AC )
Karena polaritas arus AC berpindah pindah dari positif kenegatif dan

kepositif lagi secara terus menerus , terjadilah gabungan antara proses
pembersihan elektroda positif ( polaritas terbalik ) dengan sifat
penetrasi dalam dari elektroda negative ( polaritas lurus ).
Pembangkit tenaga las AC biasa menghasilkan keluaran voltase

sinusuidal sirkit terbuka , yang menyimpang dari fase arus hingga 90°.
Frekuensi voltase balik biasanya tetap pada standard frekuensi 60 Hz .
Voltase busur sebenarnya adalah satu fase dengan arus las. Voltase yang
diukur adalah jumlah voltage drop didalam elektroda dan plasma serta
di anoda dan kathoda , yang kesemuanya merupakan akibat dari aliran
arus.
Apabila arus mengecil hingga 0 , akan terjadi perbedaan pengaruh

akibat adanya polaritas. Apabila elektroda tungsten thermionic menjadi
negatif , akan segera memasok elektron untuk menyalakan kembali
busur nyala. Namun jika kolam las menjadi negatif , tidak dapat
memasok elektron hingga voltase dinaikkan secukupnya untuk
mengawali emisi kathoda yang dingin .
Tanpa voltase ini bentuk busur tidak tetap. Untuk menstabilkan busur
sewaktu voltase balik, diperlukan sarana yakni dengan sumber tenaga
listrik las sinusoidal yang konvensional . Penstabilan busur dilaksanakan
dengan mendischarge capasitor pada waktu yang tepat dalam cycle ,
yakni dengan menggunakan busur nyala listrik bertegangan dan
frekuensi tinggi sejajar dengan busur las , dan dengan menggunakan
sumber tenaga yang beroutput gelombang segi ( square wave ). Hasilnya
dapat dilihat pada grafik dibawah ini.
219
BENTUK GELOMBANG VOLTASE DAN ARUS UNTUK PENGELASAN AC : ( a )

RECTIFIKASI SEBAGIAN DAN KESELURUHAN , ( b ) DENGAN STABILISASI BUSUR ,
( c ) DENGAN KESEIMBANGAN ARUS
(a)
VOLTASE DC TANPA BUSUR POSITIF 1/2 CYCLE
+
0 0
VOLTASE
(b)
ARUS
+
0 0
VOLTASE
ARUS (c)
+ +
0
0
VOLTASE
ARUS
Untuk meningkatkan stabilitas busur , voltase sirkit terbuka dari

transformer dinaikkan , misalnya sirkit terbuka sekitar 100 V
diperlukan dengan gas pelindung helium. Voltase yang diperlukan
tersebut juga dapat diperoleh dengan menghubungkan transformer dan
pemasok voltase frekuensi tinggi secara seri. Voltase frekuensi tinggi
biasanya sebesar beberapa ribu volt dan frekuensinya dapat mecapai
beberapa megaHertz , sedangkan arusnya sangat rendah.
220
Voltase frekuensi tinggi dapat digunakan secara terus menerus atau

secara periodik selama pengelasan. Pada kasus yang terakhir ini , suatu
kejutan voltase frekuensi tinggi diatur agar terjadi pada saat arus
pengelasan melalui titik 0 .
Sumber tenaga listrik AC dengan gelombang segi ( square wave ) dapat

merubah arah arus pengelasan dalam waktu singkat.
Keberadaan voltase tinggi digabung dengan elektroda tinggi dan suhu
benda kerja pada arus balik , memungkinkan busur dapat dinyalakan
kembali tanpa bantuan stabilisator busur.
Punca arus gelombang segi yang lebih rendah cenderung meningkatkan
cakupan arus dari elektroda .
Karena lebih mudah untuk mendapatkan elektron yang diperlukan

untuk mempertahankan busur manakala elektroda pada posisi negatif ,
voltase yang diperlukan juga lebih kecil. Karenanya arus pengelasan
selama interval DCEN lebih tinggi dari selama DCEP.
Akibatnya pemasok tenaga ( power supply ) menghasilkan arus AC

maupun DC. Rektifikasi sedemikian dapat menyebabkan kerusakan
pada power supply karena overheating atau , pada beberapa tipe mesin ,
menyebabkan penurunan kemampuan outputnya. Rektifikasi yang
merusak tersebut dapat dieliminir dengan menggunakan perimbangan
gelombang ( wave balancing ).
Aliran arus berimbang tidak terlalu penting bagi sebagian besar

pengelasan secara manual , namun sebaliknya sangat diperlukan dalam
mesin las otomatis yang berkecepatan tinggi. Segi keuntungan arus
berimbang adalah sebagai berikut :
(1) Pembuangan oksida lebih baik
(2) Pengelasan lebih baik dan halus.
(3) Tidak memerlukan keharusan untuk penurunan tingkat keluaran (
output rating ) dari transformer konvensional .
Adapun segi kekurangan arus berimbang adalah sebagai berikut :

(1) Diperlukan ukuran elektroda tungsten yang lebih besar.
(2) Voltase sirkit terbuka yang lebih tinggi yang berkaitan dengan
perimbangan gelombang dapat membahayakan keselamatan
personil.
221
(3) Sumber tenaga pengelasan dengan gelombang berimbang

harganya sangat mahal.
Beberapa tipe pembangkit tenaga listrik AC gelombang segi mengatur

level arus selama cycle elektroda positif dan elektroda negatif pada
frekuensi 60 Hz.
Beberapa tipe pembangkit tenaga yang lebih mahal mampu mengatur
waktu setiap polaritas ½ cycle maupun level arus selama ½ cycle tersebut.
Bentuk gelombang variabel tersebut mampu mengatur arus las untuk
maksud pengelasan tertentu. Karakteristik arus alternating gelombang
segi ini dapat dilihat pada grafik dibawah ini :
WAKTU ELEKTRODA POSITIF
+ LEVEL ARUS ELEKTRODA

P OSITIF
ARUS LAS
WAKTU
ELEKTRODA NEGATIF
LEVEL ARUS
WAKTU ELEKTRODA
NEGATIF
KARAKTERISTIK ARUS AC BERGELOMBANG SEGI ( SQUARE ) VARIABEL.

SKEMA BAHAN , ELEKTRODA DAN GAS LINDUNG T.I.G
222
BAHAN TEBAL ARUS ELEKTRODA GAS LINDUNG

ALUMINIUM SEMUA AC TUNGSTEN / ZIRCON ARGON / ARGON-HELIUM
> 1/8 “ DCSP THORIATED ARGON / ARGON-HELIUM
< 1/8 “ DCRP THORIATED / ZIRCON ARGON
TEMBAGA / SEMUA DCSP THORIATED HELIUM

PADUAN TEMBAGA < 1/8 “ AC TUNGSTEN / ZIRCON ARGON
MAGNESIUM SEMUA AC TUNGSTEN / ZIRCON ARGON

PADUAN MAGNESIUM < 1/8 “ DCRP ZIRCON / THORIATED ARGON
NIKEL SEMUA DCSP THORIATED ARGON

PADUAN NIKEL SEMUA DCSP THORIATED ARGON
BAJA CARBON SEMUA DCSP THORIATED ARGON / ARGON-HELIUM

BAJA PADUAN RENDAH < 1/8 ” AC TUNGSTEN / ZIRCON ARGON
STAINLESS STEEL SEMUA DCSP THORIATED ARGON / ARGON-HELIUM

< 1/8 “ AC TUNGSTEN / ZIRCON ARGON
TITANIUM SEMUA DCSP THORIATED ARGON
ARUS DAN UKURAN ELEKTRODA
OBOR KECIL SEDANG BESAR
ARUS MAKS. ( AMP )

200 200 – 300 500
PENDINGIN GAS AIR AIR
GAS LINDUNG
DIAMETER ELEKTRODA
( SHIELDING
0.02” – 3/32”
GAS )
0.04” – 5/32 “ 0.04 “ – ¼”
KEGUNAAN DIAMETER
GAS LINDUNG
KAWATADALAH MENCEGAH JANGAN
LAS DAN ARUS
SAMPAI ELEKTRODA DAN CAIRAN BAHAN INDUK TERACUNI
DIAMETER
OLEH UDARA KAWAT
, DEMIKIAN PULA GAS PURGING ARUS DIGUNAKAN
INCI mm (
UNTUK MELINDUNGI AKAR LAS DARI SEBELAH BAWAHAMPER ) DAN
5/64 2.3
BAHAN INDUK DISEKITAR KARA LAS. 200 – 500
3/32 2.4 300 – 600
1/8PURGING DIMAKSUDKAN
3.2 300 – 800 KONTUR
UNTUK MENYERAGAMKAN
5/32 4.0 400 – 900
AKAR LAS , BEBAS DARI LONGSOR INGGIR ( UNDERCUT ) , DAN
3/16 4.8 500 – 1200
KETINGGIAN PENGUAT
7/32 5.6
( REINFORCEMENT ) AKAR LAS , JUGA
600 –1300
1/4MENGURANGI KEMUNGKINAN
6.4 RETAK DAN POROSITAS
600 - 1600 (
KEROPOS ).
223
TIPE GAS LINDUNG
ARGON DAN HELIUM ATAU CAMPURAN KEDUANYA

MERUPAKAN JENIS GAS LINDUNG YANG PALING UMUM
DIGUNAKAN.
GAS INI DAPAT DIPASOK DALAM BOTOL GAS BERTEKANAN ,

ATAU BERUPA CAIRAN DIDALAM TANGKI YANG DIISOLASI
DINGIN.
ARGON ( Ar )
ADALAH GAS INERT YANG MONATOMIK DENGAN BERAT
MOLEKUL 40. DIDAPATKAN DENGAN MENCAIRKAN UDARA.
YANG DIGUNAKAN UNTUK PENGELASAN MERUPAKAN GAS
ARGON MURNI ( MINIMUM 99,95 % ) UNTUK METAL YANG TIDAK
REAKTIF , NAMUN UNTUK METAL REAKTIF DAN METAL TAHAN
PANAS ( REFRACTORY ) , TINGKAT KEMURNIANNYA LEBIH
TINGGI ( 99.997% ).
ARGON LEBIH DISUKAI DARIPADA HELIUM KARENA :

(1) NYALA LEBIH HALUS DAN TIDAK BERSUARA KERAS
( LIRIH )
(2) MENGURANGI PENETRASI
(3) MEMILIKI DAYA PEMBERSIH ( MISALNYA DALAM
PENGELASAN ALUMINIUM ATAU MAGNESIUM )
(4) LEBIH MURAH DAN LEBIH MUDAH DIDAPAT
(5) UNTUK PERLINDUNGAN YANG EFEKTIF TIDAK
DIPERLUKAN LAJU PENGALIRAN ( FLOW RATE ) TERLALU
TINGGI.
(6) LEBIH TAHAN TERHADAP HEMBUSAN ANGIN
(7) LEBIH MUDAH UNTUK MENYALAKAN BUSUR LISTRIK.
DAYA PENETRASI YANG TIDAK TERLALU DALAM DIPERLUKAN

DALAM PENGELASAN BAHAN TIPIS.
224
HELIUM ( He )
HELIUM ADALAH GAS INERT YANG MONATOMI DAN SANGAT

RINGAN , MEMILIKI BERAT ATOM 4 , DIDAPAT DARI SEPARASI
GAS ALAM. JIKA DIGUNAKAN UNTUK PENGELASAN HARUS
DIMURNIKAN MENJADI 99.99%.
LEBIH BANYAK MENGHANTARKAN PANAS DARIPADA ARGON.

DENGAN TENAGA PEMANAS YANG TINGGI TERSEBUT , HELIUM
BANYAK DIGUNAKAN UNTUK PENGELASAN MENGGUNAKAN
TENAGA MEKANIS.
CAMPURAN Ar / He
ARGON MEMPUNYAI BERAT SEKITAR 10 X HELIUM ( 1 1/3 X

BERAT UDARA ) .
KARENA BERAT , BEGITU MENINGGALKAN MONCONG OBOR ,
ARGON AKAN MENYELIMUTI JALUR LAS PANAS , SEDANGKAM
HELIUM KARENA RINGAN AKAN NAIK KEATAS MENGHALANGI
PENETRASI UDARA KEDALAM LINGKUNGAN NYALA LAS . JADI
DENGAN DIKOMBINASIKANNYA KEDUA JENIS GAS INI AKAN
MENGHASILKAN CAMPURAN YANG FUNGSI LINDUNGANNYA
SANGAT OPTIMAL. PERBANDINGAN ANTARA ARGON DAN
HELIUM = 1 : 3 .
ALIRAN GAS
PERSYARATAN ALIRAN GAS TERGANTUNG PADA UKURAN
NOSEL ( MONCONG OBOR ) , UKURAN KOLAM LAS DAN
PERGERAKAN UDARA. DAPAT DIKATAKAN KEBUTUHAN
ALIRAN GAS PROPORSIONAL DENGAN BERTAMBAHNYA LUAS
PENAMPANG NOSEL .
JUMLAH ALIRAN GAS YANG UMUM DIGUNAKAN SEBESAR

ANTARA 15 HINGGA 35 KAKI KUBIK / JAM ( cfh ) ( 7 HINGGA 16
LITER / MENIT ) UNTUK GAS ARGON , DAN 30 HINGGA 50 KAKI
KUBIK / JAM ( 14 HINGGA 24 LITER / MENIT ) UNTUK GAS
HELIUM.
225
ALIRAN GAS YANG BERLEBIHAN AKAN MENIMBULKAN

TURBULENSI PADA ALIRAN GAS DAN JUSTRU AKAN
MENGACAUKAN LINDUNGAN GAS DAN MENYEBABKAN
INTRUSI UDARA KEDALAM KOLAM LAS.
ANGIN KENCANG ≥ 5 MIL PER JAM DAPAT MENIUP PERGI GAS

PELINDUNG , OLEH SEBAB ITU PENGELASAN TIG / GTAW
SEBAIKNYA DILINDUNGI DENGAN PELINDUNG ANGIN ( WIND
SHIELD ).
PURGING ( PENDUKUNG GAS LINDUNG )

AKAR LAS YANG PROSES PENGELASANNYA MENGGUNAKAN
GTAW HARUS DILINDUNGI JUGA DENGAN GAS INERT MELALUI
SARANA YANG LAZIM DISEBUT ALUR GAS ( GAS CHANNEL )
ATAU SEKAT GAS ( GAS BAFFLE ) . JIKA AKAR LAS TIDAK
TERLINDUNG AKAN TERJADI OKSIDASI PADA METAL PANAS
AKAR LAS DAN DAPAT MENGAKIBATKAN BERBAGAI CACAT
LAS YANG CUKUP SERIUS.
ALUR GAS DIGUNAKAN UNTUK PENGELASAN GTAW BENDA

KERJA BERUPA PELAT , SEDANG SEKAT GAS DIGUNAKAN
UNTUK PENGELASAN GTAW PIPA.
DIBAWAH INI DIGAMBARKAN SKETSA KEDUA JENIS SARANA

TERSEBUT :
226
ALUR GAS PURGING
SEKAT GAS PURGING

227
BENTUK KAMPUH PENGELASAN GTAW
BUTT LAP
TEE SUDUT PINGGIR
PENYIAPAN SAMBUNGAN
SEBELUM DILAS , KONFIGURASI SAMBUNGAN HARUS

DIPERSIAPKAN SEBAIK MUNGKIN . SEBAB JIKA PERSIAPAN
DILAKSANAKAN DENGAN SEMBARANGAN HASIL
PENGELASANNYA TIDAK AKAN OPTIMAL.
PENGGUNAAN BATU GERINDA PADA BAHAN LUNAK SEPERTI

ALUMINIUM AKAN MENYEBABKAN PARTIKEL GERINDA
TERTANAM DIDALAM BAHAN , SEHINGGA SEWAKTU DILAS
AKAN MENGHASILKAN POROSITAS / KEROPOS.
BATU GERINDA HARUS COCOK DENGAN BAHAN YANG AKAN

DIGERINDA.
SEBAIKNYA UNTUK MEMOTONG BENDA KERJA DIGUNAKAN

BUBUT UNTUK BENDA SILINDRIS ATAU MESIN MILLING
PEMOTONG UNTUK PELAT.
PEMBERSIHAN SETELAH PEMOTONGAN HARUS

MENGGUNAKAN BAHAN SOLVENT ( PELARUT ) YANG SANGAT
228
BERSIH. PENGALAMAN MENUNJUKKAN UNTUK

MEMBERSIHKAN BAGIAN ALUMINIUM YANG AKAN DILAS
DAPAT DIGUNAKAN ALKOHOL 70%.
PEMOTONGAN DENGAN PLASMA ATAU OXY CUTTER

DIBOLEHKAN ASALKAN OKSIDANYA KEMUDIAN DIBERSIHKAN
DENGAN GERINDA YANG HARUS DILAKSANAKAN DENGAN
SANGAT BERHATI HATI.
TOLERANSI
TOLERANSI SAMBUNGAN DITENTUKAN OLEH CARA

PENGELASAN , APAKAH SECARA MANUAL ATAU DENGAN
MESIN . APABIA MANUAL TOLERANSINYA CUKUP LONGGAR ,
TETAPI UNTUK PENGELASAN OTOMATIS TOLERANSINYA
KETAT.
BESARNYA TOLERANSI DITENTUKAN OLEH PENGUJIAN .

HASIL UJI YANG BAIK MENENTUKAN BESARNYA TOLERANSI
YANG KEMUDIAN DITETAPKAN SEBAGAI TOLERANSI YANG
DIANUT ( SPECIFIED ).
ASPEK KESELAMATAN
KESELAMATAN DALAM PENGELASAN DAN PEMOTONGAN

DENGAN GAS , MENGACU PADA STANDAR ANSI Z49.1 SAFETY
IN WELDING AND CUTTING.
JURU LAS DAN JURU POTONG HARUS MENGETAHUINYA

DENGAN JELAS DAN TERBIASA MENGGUNAKANNYA.
BAHAYA DALAM PENGELASAN DAN PEMOTONGAN DENGAN

GAS ANTARA LAIN ADALAH : BAHAYA YANG DITIMBULKAN
OLEH BOTOL GAS BERTEKANAN ( PELEDAKAN , KEBOCORAN )
, REGULATOR ( PENGATUR TEKANAN ) JIKA GAGAL DAPAT
MENIMBULKAN TEKANAN LEBIH MAUPUN KEBOCORAN , SINAR
ULTRA VIOLET DARI PANCARAN BUSUR LISTRIK YANGDAPAT
MENGERINGKAN RETINA MATA , BAHAYA TERKENA
229
SENGATAN LISTRIK , DAN GAS ATAU UAP METAL ( FUME )

YANG MEMBAHAYAKAN PERNAPASAN.
BAHAYA GAS
BAHAYA GAS SEPERTI OZONE , NO2 DAN PHOSGENE .
PHOSGENE DAPAT TERBENTUK OLEH TERURAINYA AKIBAT
RADIASI PANAS LAS BAHAN PEMBERSIH SEPERTI HIDRO
CARBON YANG TERCHLORINASI ATAU PERCHLORETHYLENE
YANG KEBETULAN BERADA DILINGKUNGAN PENGELASAN .
YAKINKAN SEBELUM MELAKSANAKAN PENGELASAN , BAHWA

DAERAH LINGKUNGAN PENGELASAN BEBAS DARI BAHAN
BAHAN YANG BERBAHAYA .
PENANGANAN BOTOL GAS
BOTOL GAS HARUS BERDIRI DAN TERIKAT PADA TIANG ATAU

SARANA SANDAR LAINNYA AGAR TIDAK TUMBANG AKIBAT
TERSENGGOL SECARA TIDAK SENGAJA .
SELING
WIRE ROPE
OR CHAIN
230
CARA MENYIMPAN DAN MENGANGKUT

BOTOL GAS YANG AMAN
SELING
231
GAS INERT ( ARGON , HELIUM )
JIKA PENGELASAN GTAW DILAKSANAKAN DIRUANG

TERTUTUP , RUANGAN HARUS DILENGKAPI DENGAN
VENTILASI DAN EXHAUST FAN UNTUK MENARIK GAS INERT
KELUAR RUANGAN DAN MEMASUKKAN UDARA SEGAR .
SEBAB JIKA TERJADI KUMULASI GAS INERT DIDALAM
RUANGAN DAPAT MENCEKIK JURU DAN INSPEKTOR LAS.
OZON
OZON MERUPAKAN GAS YANG BERBAHAYA BAGI

KESEHATAN.
OZON BERASAL DARI OKSIGEN DALAM UDARA YANG TERURAI
OLEH SINAR ULTRA VIOLET YANG DIPANCARKAN OLEH NYALA
BUSUR LAS.
JIKA RUANGAN PENGELASAN DIBERI VENTILASI ,MAKA TIDAK

AKAN TERJADI KUMULASI OZON SEHINGGA TIDAK
MEBAHAYAKAN JURU DAN INSPEKTOR LAS.
NO2 ( NITROGEN DIOKSIDA )

MERUPAKAN GAS YANG MEMBAHAYAKAN SYARAF .
TERBENTUKNYA HANYA DIDAERAH SEKITAR NYALA LAS ( ± 6”
JARAKNYA DARI NYALA ) . JIKA VENTILASI CUKUP MAKA GAS
INI TIDAK TERAKUMULASI DAN KARENANYA TIDAK
MEBAHAYAKAN.
UAP METAL ( FUME )
UAP METAL BIASANYA DIHASILKAN OLEH PENGELASAN

SMAW . UAP INI MEMBAHAYAKAN PARU PARU . JIKA
VENTILASINYA CUKUP SEHINGGA SELALU ADA ALIRAN UDARA
SEGAR , BAHAYA FUME INI DAPAT DIKENDALIKAN. AKUMULASI
FUME TERGANTUNG DARI INTENSIFNYA PENGELASAN , JENIS
METAL , LUASAN YANG DILAS , SERTA TINGKAT
232
KETERTUTUPAN ( CONFINEMENT ) ATAU HALANGAN

TERHADAP ALIRAN UDARA SEGAR.
RADIASI ULTRA VIOLET
RADIASI ULTRAVIOLET DAPAT MERUSAK RETINA MATA DAN

MEBAKAR KULIT JURU LAS ATAU SIAPA SAJA YANG
BERDEKATAN DENGAN PENGELASAN .
UNTUK PERLINDUNGAN MATA DIGUNAKAN KACA HITAM

PEKAT YANG DAPAT MENYARING INTENSITAS ULTRA VIOLET.
UKURAN KEGELAPANNYA ADALAH SEBAGAI BERIKUT :

TINGKAT KEGELAPAN ARUS PENGELASAN
( SHADE No ) AMPER.
` 8 HINGGA 75
10 75 - 200
12 200 - 400
14 DIATAS 400
UNTUK MELINDUNGI KULIT DARI SENGATAN RADIASI

ULTRAVIOLET DAN PERCIKAN API , DIGUNAKAN BAJU KATUN ,
CELEMEK KULIT , SELONGSONG TANGAN KULIT , TOPENG LAS
, SARUNG TANGAN LAS ( KULIT ) , SELONGSONG SEPATU ,
TOPI PET ATAU SEJENISNYA UNTUK MELINDUNGI KULIT
KEPALA DAN RAMBUT , SERTA JIKA PERLU PELINDUNG
TELINGA ( JIKA GOUGING DIPERLUKAN , KARENA SUARANYA
SANGAT BISING ).
233
Mesin las GTAW ini tersusun lengkap

diatas trollynya terdiri dari mesin
GTAW tipe PITOTIG 220 AC / DC, cooler
tipe COOL 20 U 20, botol gas Argon
dan trolly 31 – 1 . Mesin ini merupakan
kombinasi antara GTAW dan SMAW
sehingga sangat praktis.
Penggunaannya sangat mudah (
tinggal tekan tombol ) karfena
semuanya digital . Mesin ini dapat
dibawa kemana mana dan untuk
mengelas baik GTAW maupun SMAW
disegala posisi las. Adapun spesifiksi
tehnisnya adalah sebagai berikut :
Arus las TIG 5A – 220 A , SMAW 5A –
180A , Tegangan pengelasan TIG 10 , 1
V – 18 , 8 V , SMAW 20,2V – 27,2 V ,
duty cycle TIG pada 40%DC 220 A ,
SMAW pada 45%DC 180 A , open
circuit voltage TIG / SMAW 45 V ,
Pendingin obor las TIG gas , udara atau
air , kapasitas pendingin pada 1 ltr /
menit 800 W .
234
3. LAS LISTRIK GAS METAL

( GAS METAL ARC WELDING / GMAW )
UMUM
LAS LISTRIK GAS METAL ATAU GAS METAL ARC WELDING (

GMAW ) ADALAH PROSES LAS LISTRIK YANG MENGGUNAKAN
BUSUR LISTRIK YANG BERASAL DARI ELEKTRODA , YANG
DIPASOK TERUS MENERUS SECARA TETAP DARI SUATU
MEKANISME, KEKOLAM LAS.
UNTUK MENCEGAH TERJADINYA OKSIDASI , PENGELASAN INI

DILINDUNGI OLEH ALIRAN GAS LINDUNG YANG DAPAT
BERUPA GAS AKTIF , MISALNYA CO2 , SEHINGGA DISEBUT
METAL ACTIVE GAS ( MAG ) , ATAU GAS INERT ( MISALNYA
ARGON ) SEHINGGA DISEBUT METAL INERT GAS ( MIG ) ,
KARENANYA GMAW JUGA DISEBUT MIG MAG WELDING.
PENGELASAN INI DAPAT DILAKSANAKAN SECARA SEMI

OTOMATIS ATAU OTOMATIS SEPENUHNYA.
JENIS LAS INI DAPAT DIGUNAKAN UNTUK MENGELAS BAJA

CARBON , BAJA PADUAN RENDAH BERKEKUATAN TINGGI ,
STAINLESS STEEL , ALUMINIUM , TEMBAGA , TITANIUM DAN
PADUAN NIKEL DALAM SEGALA POSISI DENGAN MERUBAH
JENIS GAS LINDUNG , ELEKTRODA DAN VARIABEL LAS
LAINNYA.
TENAGA LISTRIK PENGELASAN INI MENGGUNAKAN ARUS

BOLAK BALIK ( AC ) MULAI DARI 230 / 460 VAC DENGAN
FREKUENSI BAIK 50 MAUPUN 60 Hertz ( Hz ) .
KEUNTUNGAN PENGGUNAAN GMAW ADALAH :
1) DAPAT DIGUNAKAN UNTUK BERBAGAI JENIS METAL

KOMERSIL.
235
2) DAPAT DIGUNAKAN MENGELAS TERUS MENERUS TANPA

BERHENTI KARENA ELEKTRODA YANG , BERUPA
KAWAT YANG SANGAT PANJANG DAN TERGULUNG
DALAM SUATU KLOS , DIPASOK DENGAN KECEPATAN
PEMASOKAN YANG TETAP.
3) PENGELASAN DAPAT DILAKSANAKAN DISEGALA POSISI.
4) LAJU PENDEPOSISIAN METAL LEBIH TINGGI DARI SMAW.
5) KECEPATAN LAS LEBIH TINGGI DARI SMAW
6) JIKA DIGUNAKAN TEKNIK NYALA SEMBUR ( SPRAY
TRANSFER ) MENGHASILKAN PENETRASI LEBIH DALAM
DARI SMAW , SEHINGGA DAPAT DIGUNAKAN KAWAT LAS
YANG LEBIH KECIL DIBANDING SMAW NAMUN MEMILIKI
KEKUATAN YANG SAMA.
7) HASIL PENGELASAN RELATIF LEBIH BERSIH KARENA
TIDAK ADA SLAGNYA SEBAGAIMANA HALNYA SMAW.
KARENANYA GMAW SESUAI UNTUK FABRIKASI YANG BANYAK

MENGGUNAKAN PENGELASAN DENGAN PRODUKTIFITAS
TINGGI APALAGI JIKA DILAKSANAKAN OLEH ROBOT.
KEKURANGAN / KERUGIAN PENGGUNAAN GMAW ADALAH :
1) UNITNYA LEBIH MAHAL , LEBIH RUMIT PENANGANANNYA

, DAN KURANG PORTABEL.
2) LEBIH SULIT DIGUNAKAN DILOKASI SEMPIT / TERBATAS
DAN SUSAH DICAPAI DIBANDING SMAW .
3) PENGELASAN INI ANTI TIUPAN ANGIN SEHINGGA HARUS
SELALU TERLINDUNG ( DALAM RUANGAN ) , SERTA
MONCONG OBOR HARUS SEDEKAT MUNGKIN DENGAN
BENDA KERJA UNTUK MELINDUNGI GAS LINDING DARI
TIUPAN ANGIN ( 3/8 “ HINGGA 3/4” ).
4) PELAKSANA AGAK SEGAN MENGELAS GMAW
BERHUBUNG RADIASI PANASNYA SANGAT TINGGI.
KARENA GMAW MENGGUNAKAN ARUS TETAP DAN

KECEPATAN PASOK KAWAT YANG TETAP PULA , MAKA
MANAKALA POSISI OBOR BERGERAK MENJAUH
ELEKTRODA AKAN MEMANJANG KELUAR ( STICK OUT )
BERGERAK NAIK PULA AMPERNYA , SEHINGGA PANJANG
BUSUR NYALA AKAN SELALU TETAP .
236
SKEMA PENGELASAN GMAW
GAS
GAS INERT
OBOR
KABEL
SUMBER TENAGA
KONTROL
KABEL MASA POMPA SIRKULASI AIR

BAHAN INDUK PENDINGIN LISTRIK MASUK
MEKANISME TRANSFER METAL
SIFAT SIFAT LAS LISTRIK GAS METAL ( GMAW ) DAPAT

DIBEDAKAN DARI CARANYA MENTRANSFER METAL KEBAHAN
INDUK .
TIGA SIFAT TERSEBUT ADALAH SEBAGAI BERIKUT :
1) TRANSFER ARUS PENDEK ( SHORT CIRCUIT )

2) TRANSFER BERBENTUK BOLA ( GLOBULAR )
3) TRANSFER BENTUK SEMPROTAN ( SPRAY )
TIPE TRANSFER DITENTUKAN OLEH BEBERAPA FAKTOR

DIBAWAH INI :
237
1) BESARAN DAN TIPE ARUS PENGELASAN

2) DIAMETER ELEKTRODA
3) KOMPOSISI ELEKTRODA
4) PERPANJANGAN ELEKTRODA ( EXTENSION )
5) GAS LINDUNG
1) SIFAT TRANSFER ARUS PENDEK ( SHORT

CIRCUIT / KORT SLUITING )
ARUS
WAKTU
BUSUR MENYALA
BUSUR MATI LAGI

VOLTASE
ARUS PENDEK ( BUSUR MATI ) WAKTU NYALA BUSUR
SKEMA TRANSFER ARUS PENDEK
PERISTIWA TRANSFER BAHAN LAS INI TERJADINYA HANYA

SEPER SEKIAN DETIK PER SIKLUS , SEHINGGA TERDENGAR
SEPERTI SUARA YANG MERUPAKAN RENTETAN CEPAT SEKALI
SELAMA PENGELASAN.
238
SISTIM INI MELIBATKAN CAKUPAN ARUS YANG TERENDAH

SERTA DIAMETER KAWAT LAS YANG TERKECIL.
SISTIM TRANSFER INI MENGHASILKAN KOLAM LAS KECIL DAN
CEPAT MEMBEKU , SEHINGGA SESUAI UNTUK PENGELASAN
PELAT TIPIS , PENGELASAN DILUAR POSISI / JALUR YANG
SEHARUSNYA , SERTA MEMBUAT BRIDGING UNTUK MENGISI
CELAH LAS ( GAP ) YANG TERLALU LEBAR.
TRANSFER HANYA TERJADI KETIKA ELEKTRODA MENYENTUH

KOLAM LAS , DAN SELAMA BUSUR MENYALA TIDAK ADA
TANSFER BAHAN LAS KEDALAM KOLAM.
FREKUENSI TRANSFER BAHAN LAS DIMANA ELEKTRODA

MENYENTUH KOLAM LAS BERKISAR ANTARA 2O X HINGGA 200
X PER DETIK .
2)
KOSLET ,
TERLALU PECAH
PANAS
MODA TRANSFER YANG TIDAK BAIK

( GAS LINDUNG CO2 , VOLTASE RENDAH )
KONDISI TERSEBUT DIATAS DAPAT DISIASATI DENGAN

MENGGUNAKAN TEKNIK BUSUR “ TERBENAM “ . DENGAN
DEMIKIAN ATMOSFIR BUSUR TERDIRI DARI GAS LINDUNG DAN
UAP BAJA , SEHINGGA TRANSFER MIRIP SEPERTI
DISEMPROTKAN ( SPRAY LIKE ) . GAYA BUSUR CUKUP
MEMADAI UNTUK MENEKAN RONGGA YANG MENYEBABKAN
BANYAK PERCIKAN LAS ( SPATTER ) .
239
TEKNIK INI MENGGUNAKAN ARUS YANG LEBIH TINGGI DAN

MENGHASILKAN PENETRASI YANG CUKUP DALAM . NAMUN
DEMIKINA APABILA KECEPATAN PENGELASAN TIDAK
DIKENDALIKAN DENGAN HATI HATI , TINGKAT PENCAIRAN
YANG BURUK ( POOR WETTING ACTION ) AKAN
MENGHASILKAN KONTUR YANG TERLALU MENONJOL
( EXCESSIVE REINFORCEMENT ) .
3 ) SIFAT TRANSFER BENTUK SEMPROTAN

DENGAN MENGGUNAKAN GAS LINDUNG ARGON MURNI ,
DAPAT DIHASILKAN TRANSFER SEMPROTAN AKSIAL YANG
BEBAS DARI PERCIKAN .
MODA INI MEMERLUKAN ARUS SEARAH DENGAN POSISI

ELEKTRODA POSITIF ( DCEP ) , DENGAN LEVEL ARUS DIATAS
HARGA KRITIS YANG DISEBUT ARUS TRANSISI .
DIBAWAH AMBANG ARUS KRITIS INI , MENYEBABKAN

TRANSFER MENJADI BENTUK GLOBULAR DENGAN LAJU
BEBERAPA TETES SETIAP DETIK .
SIFAT TRANSFER BENTUK BOLA

( GLOBULAR )
PENGELASAN DENGAN SISTIM TRANSFER GLOBULAR

MENGGUNAKAN ARUS SEARAH DENGAN ELEKTRODA PADA
POSISI POSITIVE ( DCEP ) .
ARUS YANG DIGUNAKAN RELATIF RENDAH APAPUN JENIS

GAS LINDUNGNYA. NAMUN JIKA DIGUNAKAN CO2 ATAU
HELIUM , JENIS TRANSFER INI DAPAT DIGUNAKAN UNTUK
ARUS LAS MANAPUN YANG BIASA DIPAKAI.
TRANSFER GLOBULAR DITANDAI OLEH MENETESNYA BOLA

BOLA BAHAN LAS CAIR DENGAN UKURAN LEBIH BESAR DARI
DIAMETER KAWAT LAS . BOLA BOLA METAL CAIR INI DENGAN
MUDAH DIPENGARUHI OLEH GRAVITASI SEHINGGA AGAK
240
SULIT MENGHASILKAN TRANSFER YANG BAIK PADA

PERMUKAAN YANG DATAR.
PADA BESARAN ARUS RATA RATA YANG SEDIKIT DIATAS

ARUS TRANSFER KORT SLUITING ( KOSLET ) , DAPAT DICAPAI
TRANSFER GLOBULAR ARAH AKSIAL DENGAN
MENGGUNAKAN GAS LINDUNG AGAK BERLEBIH.
APABILA BUSUR TERLALU PENDEK ( VOLTASE RENDAH ) ,

BOLA BOLA METAL CAIR AKAN TERLALU DEKAT DENGAN
BENDA KERJA SEHINGGA SUHU TERLALU PANAS
( OVERHEATED ) , AKIBATNYA GLOBULAR PECAH DAN
MENGHASILKAN PERCIKAN PERCIKAN LAS ( SPATTER ) YANG
LUAR BIASA BANYAKNYA.
KARENANYA BUSUR HARUS CUKUP PANJANG ( VOLTASE
CUKUP MEMADAI ) UNTUK MEYAKINKAN BOLA BOLA METAL
BAHAN LAS MENCAPAI KOLAM LAS DENGAN BAIK.
NAMUN DEMIKIAN PENGELASAN DENGAN VOLTASE YANG

TERLALU TINGGI JUSTRU MENGHASILKAN SAMBUNGAN
MENTAH SEHINGGA TIDAK ADA FUSI ANTARA BAHAN LAS DAN
BENDA KERJA ( LACK OF FUSION ) , PENETRASI TIDAK
SEMPURNA ( INCOMPLETE PENETRATION ) , DAN KONTUR
TERLALU MENONJOL ( EXCESSIVE REINFORCEMENT ) .
ITULAH SEBABNYA FENOMENA TERSEBUT DIATAS SANGAT

MEMBATASI PENGGUNAAN JENIS TRANSFER GLOBULAR
UNTUK KEPERLUAN INDUSTRI .
ELEKTRODA
GAYA
JATUH
ELEKTRO
OLEH
MAGNIT
GRAVITASI
GAYA REAKSI BENDA KERJA

ANODA MODA TRANSFER YANG BAIK
( GAS LINDUNG CO2 , VOLTASE SEDANG )
241
DENGAN ARUS DIATAS LEVEL KRITIS INI , TRANSFER MENJADI

BERBENTUK BUTIR BUTIR KECIL DENGAN LAJU BEBERAPA
RATUS BUAH DALAM SATU DETIK.
BUTIR BUTIR TERSEBUT DIPERCEPAT OLEH GAYA AKSIAL

MENYEBERANGI DAERAH BUSUR NYALA ( ARC GAP ) .
ARUS TRANSISI YANG TERGANTUNG PADA TEGANGAN

PERMUKAAN CAIRAN METAL , SEBANDING DENGAN DIAMETER
ELEKTRODA , DAN SEDIKIT OLEH PERPANJANGAN KAWAT LAS
( EXTENSION ) .
BESARAN ARUS INI TERGANTUNG PADA SUHU PENCAIRAN

BAHAN LAS DAN KOMPOSISI GAS LINDUNG .
DAFTAR ARUS TRANSISI INI TERTERA DALAM TABEL

DIBAWAH INI .
TRANSFER BENTUK SEMPROTAN AKSIAL
MODA TRANSFER BENTUK SEMPROTAN MENGHASILKAN

BUTIR BUTIR YANG DISEMPROTKAN SECARA TERARAH YANG
242
DIPERCEPAT OLEH GAYA BUSUR DENGAN KECEPATAN YANG

DAPAT MENGATASI PENGARUH GRAVITASI.
KARENA HAL TERSEBUT DIATAS MAKA PROSES INI , DALAM

KONDISI TERTENTU, DAPAT DIGUNAKAN DISEMUA POSISI
PENGELASAN .
BERHUBUNG UKURAN BUTIR BUTIR LEBIH KECIL DARI
PANJANG BUSUR , MAKA TIDAK AKAN TERJADI KOSLET (
KORTSLUIT / ARUS PENDEK ) OLEH KARENANYA
KEMUNGKINAN TERJADINYA SPATTER BOLEH DIKATAKAN
TIDAK ADA .
SIFAT TRANSFER BENTUK SEMPROTAN LAINNYA ADALAH

TERJADINYA PENETRASI SANGAT DALAM SEHINGGA
DIKATAKAN SEBAGAI “ JARI PENETRASI “ ( FINGER ).
PENETRASI INI MUDAH DIPENGARUHI OLEH MEDAN MAGNIT
SEHINGGA ARAHNYA KEMANA MANA .
UNTUK MENGATASI HAL TERSBUT , MEDAN MAGNIT HARUS

DIKENDALIKAN AGAR FINGER TERSEBUT TERARAH KEPUSAT
PROFIL PENETRASI LAS.
TRANSFER BENTUK SEMPROTAN INI DAPAT DIGUNAKAN

UNTUK MENGELAS HAMPIR SEMUA JENIS METAL MAUPUN
PADUAN METAL BERKAT SIFAT GAS INERT ( ARGON ) SEBAGAI
PELINDUNG SERTA LAJU DEPOSISI YANG TINGGI.
NAMUN DEMIKIAN AGAK SULIT BAGI JENIS TRANSFER INI

UNTUK PENGELASAN PELAT TIPIS KARENA MEMBUTUHKAN
ARUS YANG TINGGI GUNA MENGHASILKAN SEMPROTAN
TERSEBUT . TENAGA BUSUR ARUS YANG TINGGI INI
BUKANNYA MENYAMBUNG PELAT TIPIS TERSEBUT NAMUN
JUSTRU AKAN MEMOTONGNYA.
SELANJUTNYA LAJU DEPOSISI METAL YANG TINGGI AKAN

MENGHASILKAN KOLAM LAS YANG TERLALU LEBAR ,
SEHINGGA SULIT UNTUK DIDUKUNG OLEH TEGANGAN
PERMUKAAN PADA POSISI PENGELASAN VERTIKAL ATAU
DIATAS KEPALA.
243
ARUS TRANSISI ANTARA TRANSFER GLOBAL DAN TRANSFER

BENTUK SEMPROTAN UNTUK BERBAGAI JENIS ELEKTRODA
TIPE KAWAT LAS DIAMETER KAWAT GAS LINDUNG ARUS TRANSISI
In. mm MINIMUM , Amp.
MILD STEEL 0.030 0.8 98% Ar 2% O2 150

MILD STEEL 0.035 0.9 98% Ar 2% O2 165
MILD STEEL 0.045 1.1 98% Ar 2% O2 220
MILD STEEL 0.062 1.6 98% Ar 2% O2 275
STAINLESS STEEL 0.035 0.9 98% Ar 2% O2 170
STAINLESS SYEEL 0.045 1.1 98% Ar 2% O2 225
STAINLESS STEEL 0.062 1.6 98% Ar 2% O2 285
ALUMINIUM 0.030 0.8 ARGON 95
TEMBAGA 0.035 0.9 ARGON 180
SILICON BRONZE 0.035 0.9 ARGON 165
KEKURANGAN TRANSFER BENTUK SEMPROT DALAM HAL

KETEBALAN PELAT DAN POSISI PENGELASAN , DAPAT
DIATASI DENGAN MENGGUNAKAN PEMASOK TENAGA YANG
KHUSUS YANG MENGHASILKAN BENTUK GELOMBANG YANG
SANGAT TERKENDALI DAN FREKUENSI YANG BERDENYUT (
PULSE ) .
PULSA INI TERDIRI DARI DUA JENIS ARUS , YAKNI ARUS LATAR
BELAKANG ( BACK GROUND ) YANG MENAHAN BUSUR
TANPA MEMBERI CUKUP TENAGA UNTUK MENETESKAN
BAHAN LAS , DAN LAINNYA ADALAH ARUS YANG BERPULSA
TUMPANG TINDIH ( SUPERIMPOSED ) DENGAN AMPLITUDO
LEBIH BESAR DARI ARUS TRANSISI GUNA MENCIPTAKAN
TRANSFER BENTUK SEMPROTAN .
244
AMPLITUDO DAN FREKUENSI INI MENGENDALIKAN TENAGA

BUSUR SEHINGGA DENGAN SENDIRINYA MENGENDALIKAN
PULA LAJU PENCAIRAN KAWAT LAS.
DENGAN DEMIKIAN PENGELASAN DENGAN SISTIM TRANSFER

BENTUK SEMPROTAN DAPAT DIGUNAKAN UNTUK MENGELAS
BAIK PELAT TIPIS MAUPUN PELAT TEBAL DALAM SEGALA
POSISI.
MESIN DENGAN BERBAGAI ARUS BERPULSA DIBUAT UNTUK

BERBAGAI KEPERLUAN. MESIN YANG PALING SEDERHANA
MEMILIKI FREKUENSI TUNGGAL DAN BERPULSA ANTARA 60
ATAU 120 pps ( PULSA PER DETIK ) . UNTUK MESIN YANG
LEBIH CANGGIH MENGGUNAKAN SINERGI ANTARA ARUS
BACK GROUND DENGAN ARUS BERBAGAI PULSA .
PULSA ARUS PUNCAK 3 TRANSFER BENTUK

SEMPROTAN
2
PULSA TRANSFER
4
ARUS BENTUK
TRANSISI GLOBULAR
5
1
ARUS
1 2 3 4 5
ARUS LATAR BELAKANG
WAKTU
SIFAT ARUS BUSUR SPRAY BERPULSA
245
SPESIFIKASI BERBAGAI JENIS ELEKTRODA GMAW
BAHAN ELEKTRODA SPESIFIKASI AWS
CARBON STEEL A 5. 18
BAJA PADUAN RENDAH A 5. 28
PADUAN ALUMINIUM A 5. 10
PADUAN TEMBAGA A 5. 7
MAGNESIUM A 5. 19
PADUAN NIKEL A 5. 14
STAINLESS STEEL SERI 300 A 5. 9
STAINLESS STEEL SERI 400 A 5. 9
TITANIUM A 5. 16
GAS LINDUNG
UMUM
FUNGSI UTAMA GAS LINDUNG ADALAH MENGUSIR UDARA

DILINGKUNGAN BUSUR DAN KOLAM LAS AGAR TIDAK
BERSINGGUNGAN DENGAN CAIRAN METAL UNTUK MENCEGAH
TERJADINYA PROSES OKSIDASI METAL TERSEBUT OLEH
OKSIGEN DALAM UDARA.
PADA SUHU TINGGI OKSIGEN BERREAKSI DENGAN BAHAN

METAL MENJADI OKSIDA METAL .
OKSIGEN JUGA BEREAKSI DENGAN CARBON DIDALAM CAIRAN

METAL MENJADI CO ( CARBON MONOKSIDA ) DAN CO2 (
CARBON DIOKSIDA ) .
PROSES PROSES INI DAPAT MENGHASILKAN CACAT LAS

SEPERTI INKLUSI TERAK ( SLAG ) , POROSITAS DAN
PENGGETASAN .
KARENANYA UNSUR OKSIGEN DAN NITROGEN HARUS
DIJAUHKAN DARI BAHAN METAL YANG SEDANG MENCAIR
ATAU PANAS.
246
DISAMPING FUNGSI TERSEBUT DIATAS , GAS LINDUNG JUGA

BERFUNGSI UNTUK :
1) MEMPENGARUHI SIFAT BUSUR
2) MODA TRANSFER METAL
3) PENETRASI DAN PROFIL JALUR LAS
4) KECEPATAN LAS
5) KECENDERUNGAN UNTUK SISI LONGSOR ( UNDERCUT )
6) AKSI PEMBERSIHAN
7) SIFAT MEKANIS BAHAN LAS
DIBAWAH INI ADALAH TABEL GAS LINDUNG UNTUK

PENGELASAN GMAW.
SIFAT GAS LINDUNG SECARA RINCI TELAH DIBAHAS PADA

BAB 3.4 GTAW .
HELIUM
GAS LINDUNG HELIUM JIKA DIGUNAKAN SENDIRI TANPA
DICAMPUR DENGAN ARGON AKAN MENGHASILKAN VOLTASE
BUSUR YANG LEBIH TINGGI JIKA VARIABEL LAINNYA
DIPERTAHANKAN TETAP , HAL INI DISEBABKAN OLEH POTENSI
IONISASI YANG LEBIH TINGGI PULA .
BUSUR YANG HANYA DILINDUNGI OLEH GAS HELIUM SAJA

TIDAK MENGHASILKAN TRANSFER SEMPROT AKSIAL YANG
SEBENARNYA PADA BESARAN ARUS MANA SAJA.
AKIBATNYA AKAN TERJADI PERCIKAN ( SPATTER ) YANG
CUKUP BANYAK DAN JALUR LAS YANG KASAR DIBANDING
GAS ARGON ATAU CAMPURAN HELIUM ARGON KARENA
STABILITAS BUSURNYA YANG TERBATAS . NAMUN DEMIKIAN
UNTUK BEBERAPA PENGELASAN TERTENTU JUSTRU
DIPERLUKAN PENGGUNAAN HELIUM MURNI AGAR DIDAPAT
PENETRASI YANG DALAM , JALUR LAS YANG LEBAR DAN
MELENGKUNG / PARABOL .
GAS HELIUM MURNI SEBAGAI GAS LINDUNG JUGA

MENYEBABKAN SULITNYA PENYALAAN AWAL ELEKTRODA.
247
CAMPURAN ARGON HELIUM YANG MENGANDUNG HELIUM

ANTARA 50 HINGGA 75 % DAPAT MENINGKATKAN VOLTASE
GAS LINDUNG UNTUK GMAW DENGAN TEKNIK SPRAY TRANSFER
METAL GAS LINDUNG KETEBALAN KEUNTUNGAN
ALUMINIUM 100% ARGON 0 - 1” ( 0 - 25 mm ) TRANSFER METAL YANG TERBAIK ,

SPATTER SEDIKIT , USUR STABIL
35% Ar -65% He 1 – 3” ( 25 – 76 mm ) MASUKAN PANAS LEBIH TINGGI , FUSI
NAIK 5XXX UNTUK PADUAN AL - Mg
25%Ar – 75% He > 3” ( DIATAS 76 mm ) MASUKAN PANAS LEBIH , SPATTER
SEDIKIT
MAGNESIUM 100% ARGON - AKSI PEMBERSIHAN YANG BAIK
SEKALI
BAJA CARBON 95% Ar- 3.5% 02 - MEMPERBAIKI STABILITAS BUSUR ,
MENGHASILKAN KOLAM LAS YANG
LEBIH CAIR DAN MUDAH
DIKENDALIKAN , MUDAH
MENGENDALIKAN LAJUR LAS ,
UNDERCUT MINIMUM , KECEPATAN
LAS LEBIH TINGGI
90% Ar – 8/10% C02 - LAS OTOMATIS CEPAT , LAS MANUAL
MURAH
BAJA PADUAN 98%Ar - 2% 02 - UNDERCUT MINIMUM , MENAMBAH
RENDAH KEULETAN ( TOUGHNESS )
STAINLESS STEEL 99% Ar – 1% 02 - MENAIKKAN STABILITAS BUSUR ,
MENGHASILKAN KOLAM LAS YANG
LEBIH CAIR DAN MUDAH
DIKENDALIKAN , MEMPERBAIKI
KONTUR LAJUR LAS , UNDERCUT
MINIMUM PADA PELAT TEBAL
98%Ar – 2% 02 -- BUSUR LEBIH STABIL , PENGELASAN
LEBIH CEPAT PADA PELAT LEBIH
TIPIS
Ni , Cu DAN 100% ARGON HINGGA 1/8” ( 3.2 mm ) WETTING BAGUS , MENINGKATKAN
PADUANNYA PENCAIRAN BAHAN LAS
ARGON HELIUM - MASUKAN PANAS LEBIH TINGGI ,
CAMPURAN Ar + 50-75%He
MENGURANGI KEHILANGAN PANAS
PADA PELAT TEBAL
TITANIUM 100% ARGON - STABILITAS BUSUR BAIK ,
KONTAMINASI DALAM LAS MINIMUM ,
PERLU PURGING PADA AKAR LAS.
248
CACAT LAS
JENIS CACAT PENYEBAB PENANGGULANGAN
UNDERCUT 1) KECEPATAN LAS 1) PERLAMBAT KECEPATAN LAS

TERLALU TINGGI
2) VOLTASE TERLALU 2) TURUNKAN VOLTASE
TINGGI
3) ARUS TERLALU 3) KURANGI KECEPATAN PASOK
BERLEBIHAN KAWAT LAS
4) WAKTU 4) TAMBAH WAKTU PENCAIRAN
PENCAIRAN PADA SISI KOLAM LAS
( DWELL ) TERLALU
PENDEK
5) SUDUT OBOR TIDAK 5) BETULKAN POSISI OBOR
TEPAT SEHINGGA TENAGA BUSUR
DAPAT MEMBANTU DEPOSISI
BAHAN LAS.
1) LINDUNGAN GAS 1) OPTIMALKAN ALIRAN GAS

POROSITAS KURANG MEMADAI LINDUNG SEHINGGA DAPAT
2) MENGUSIR INTRUSI UDARA
KEDALAM LINGKUNGAN BUSUR.
KURANGI ALIRAN GAS YANG

BERLEBIHAN UNTUK
MENGHINDARI TERJADINYA
TURBULENSI YANG MENARIK
UDARA KEDALAM LINGKUNGAN
BUSUR.
PERBAIKI KEBOCORAN PADA

SELANG /SALURAN GAS.
HENTIKAN ALIRAN UDARA

MENUJU LOKASI PENGELASAN
YANG BRASAL DARI EXHAUST
FAN , PINTU TERBUKA , DLL.
HINDARI MEMBEKUNYA
REGULATOR AKIBAT PENGUAPAN
249
POROSITAS ( LANJUT ) CO2 DENGAN MENGGUNAKAN

PEMANAS.
KURANGI KECEPATAN LAS
KURANGI JARAK UJUNG OBOR

DRNGAN PERMUKAAN BENDA
KERJA
TAHAN OBOR PADA UJUNG JALUR

LAS HINGGA METAL MEMBEKU
2) KONTAMINASI GAS 2) GUNAKAN GAS LINDUNG KHUSUS

UNTUK LAS
3) ELEKTRODA 3) GUNAKAN KAWAT LAS YANG

TERKONTAMINASI KERING DAN BERSIH
4) BENDA KERJA 4) BERSIHKAN PERMUKAAN YANG

TERKONTAMINASI AKAN DILAS DARI AIR , CAT ,
GEMUK , KERAK KARAT , DAN
KOTORAN LAINNYA .
5) VOLTASE BUSUR 5) TURUNKAN VOLTASE
TERLALU TINGGI
6) JARAK CONTACT 6) KURANGI STICK OUT )

TUBE DENGAN
BENDA KERJA
TERLALU DEKAT
( STICK OUT )
FUSI TIDAK SEMPURNA 1) PERMUKAAN SONA 1) BERSIHKAN KAMPUH ATAU

( INCOMPLETE FUSION ) LAS TIDAK BEBAS PERMUKAAN YANG AKAN DILAS
DARI FILM DARI MINYAK , KERAK , OKSIDA
KOTORAN ATAU DAN SAMPAH LAINNYA.
OKSIDA
2) MASUKAN PANAS 2) NAIKKAN KECEPATAN PASOK
TIDAK CUKUP KAWAT LAS DAN VOLTASE BUSUR
SERTA KURANGI PERPANJANGAN
KAWAT LAS .
3) KOLAM LAS 3) MINIMALKAN AYUNAN YANG
TERLALU LEBAR BERLEBIHAN UNTUK
MENGHASILKAN KOLAM LAS
YANG LEBIH TERKENDALI .
NAIKKAN KECEPATAN LAS.
4) TEKNIK LAS YANG 4) JIKA MENGGUNAKAN TEKNIK
TIDAK TEPAT MENGAYUN ( WEAVING )
HENTIKAN SESAAT ELEKTRODA
DISISI KAMPUH ( DWELL ) AGAR
FUSI SEMPURNA . BUATLAH
BUKAAN AGAR AKAR LAS DAPAT
DIKERJAKAN DENGAN SEMPURNA
250
FUSI TIDAK SEMPURNA ARAHKAN ELEKTRODA SELALU

( LANJUTAN ) PADA SISI DEPAN KOLAM LAS
( LEADING EDGE ) .
5) DESAIN 5) GUNAKAN SUDUT KAMPUH
SAMBUNGAN TIDAK CUKUP LEBAR SEHINGGA
TEPAT ELEKTRODA MUDAH MENCAPAI
CELAH AKAR LAS DENGAN
PERPANJANGAN ELEKTRODA
YANG BENAR ,ATAU GUNAKAN
KAMPUH “J” ATAU “U” .
6) KECEPATAN LAS 6) KURANGI KECEPATAN LAS.
BERLEBIHAN
PENETRASI TIDAK SEM 1) PERSIAPAN KAM- 1) DESAIN SAMBUNGAN HARUS MEM

PURNA ( INCOMPLETE PUH YANG SALAH BERI AKSES YANG CUKUP UNTUK
PENETRATION ). PENGELASAN AKAR LAS DENGAN
BAIK , SEDANGKAN PERPANJANG
AN ELEKTRODA TETAP BAIK.
KURANGI MUKA AKAR ( ROOT
FACE ) ANG TERLALU LEBAR.
LEBARKAN CELAH AKAR ( ROOT
GAP ) UNTUK MEMPERMUDAH PE
NGISIANNYA DENGAN KAWAT LAS
DAN TINGKATKAN KEDALAMAN
GOUGING AKAR LAS ( BACK GOU
GING ) .
2) TEKNIK PENGELAS 2) PERTAHANKAN SUDUT ELEKTRO
AN YANG SALAH. DA TEGAK LURUS DENGAN PER-
MUKAAN BENDA KERJA UNTUK
MENDAPATKAN PENETRASI YANG
MAKSIMUM . PERTAHANKAN BU-
SUR NYALA PADA SISI DEPAN KO
LAM LAS.
3) ARUS LAS TIDAK 3) TINGKATKAN KECEPATAN PASOK
MEMADAI . KAWAT LAS ( ARUS LAS ) .
TERBAKAR TEMBUS ( 1) MASUKAN PANAS 1) KURANGI KECEPATAN PASOKAN

MELT THROUGH / BERLEBIHAN KAWAT LAS ( ARUS LAS ) DAN
BURNT THROUGH ). VOLTASE . NAIKKAN KECEPATAN
LAS
2) PENETRASI LAS KU 2) KURANGI CELAH LAS ( ROOT GAP
RANG BAIK ) DAN PERLEBAR MUKA AKAR .
RETAK PADA BAHAN 1) DESAIN SAMBUNG- 1) PERTAHANKAN UKURAN KAMPUH

LAS AN KURANG TEPAT. YANG BENAR UNTUK MEMPERMU-
DAH DEPOSISI BAHAN LAS
ATAU PENAMPANG LAS YANG
CUKUP MEMADAI UNTUK
MENGATASI TEGANGAN
INTERNAL YANG TERJADI.
251
RETAK PADA BAHAN 2) PERBANDINGAN AN 2) NAIKKAN VOLTASE BUSUR ATAU

LAS ( LANJUTAN ) TARA LEBAR DAN TURUNKAN ARUS LAS ATAU
DALAM LAS TERLA KEDUANYA UNTUK MEMPERLE -
LU BESAR. BAR JALUR LAS ATAU
MENGURANGI PENETRASI.
3) JALUR LAS TERLA 3) KURANGI KECEPATAN LAS UNTUK
LU SEMPIT ( TERU- MEMPERBESAR PENAMPANG LAS
TAMA FILLER DAN
AKAR LAS ).
4) MASUKAN PANAS 4) KURANGI ARUS ATAU TEGANGAN

TERLALU TINGGI ATAU KEDUANYA , NAIKKAN KE
SEHINGGA MENYE CEPATAN LAS .
BABKAN PENGKE-
RUTAN TERLALU BE
SAR DAN DISTORSI
5) RETAK HOT SHORT 5) PERGUNAKAN KAWAT LAS YANG

BERKANDUNGAN MANGAN LEBIH
TINGGI ( GUNAKAN BUSUR LEBIH
PENDEK UNTUK MENGURANGI KE
HILANGAN TERLALU BANYAK MA
NGAN DALAM BUSUR NYALA ,
STEL SUDUT KAMPUH UNTUK
MEMPERBESAR TAMBAHAN BA-
HAN LAS . ATUR URUTAN PENGE-
LASAN UNTUK MENGURANGI TE
GANGAN PADA SAMBUNGAN LAS
SEWAKTU MENDINGIN.
GANTI ELEKTRODA DENGAN
JENIS LAIN YANG LEBIH SESUAI .
6) TEGANGAN TING- 6) GUNAKAN PEMANASAN AWAL
GI PADA BAGIAN UNTUK MENGURANGI TEGANGAN
SAMBUNGAN SISA . ATUR URUTAN LAS UNTUK
MENGURANGI KONDISI RESTRAIN
7) PENDINGINAN CEP - 7) HILANGKAN KAWAH DENGAN TEK
AT PADA KAWAH DI NIK PENGELASAN MUNDUR
AKHIR JALUR LAS ( BACK STEP ) .
RETAK PADA SONA 1) PENGERASAN DAL- 1) PEMANASAN AWAL UNTUK MEM-

TERIMBAS PANAS AM SONA TERIM- PERLAMBAT LAJU PENDINGINAN.
( HAZ ) . BAS PANAS
2) TEGANGAN SISA 2) GUNAKAN PERLAKUAN PANAS

TERLALU TINGGI PASKA LAS.
3) PENGGETASAN HI 3) GUNAKAN KAWAT LAS YANG BER

DROGEN SIH DAN KERING DAN GAS LIN=
DUNG YANG TIDAK TERKONTAMI
NASI AIR . KERINGKAN PERMUKA
AN BENDA KERJA . PENDINGINAN
LAMBAT ( SLOW COOLING ).
252
PENANGGULANGAN MASALAH
( TROUBLE SHOOTING )
PENANGGULANGAN MASALAH PADA PROSES LAS
MEMERLUKAN PENGETAHUAN DAN PEMAHAMAN TENTANG
PERALATAN LAS YANG TERKAIT DAN FUNGSI DARI MASING
MASING KOMPONEN , BAHAN YANG TERKAIT , SERTA JENIS
PROSES LAS ITU SENDIRI .
MASALAH GMAW LEBIH RUMIT DIBANDING MASALAH PADA

SMAW ATAU GTAW KARENA TINGKAT KERUMITAN
PERALATAN CUKUP TINGGI JUMLAH VARIABEL LAS YANG
RELATIF BANYAK SERTA SALING PENGARUH ANTAR
VARIABEL TERSEBUT.
UNTUK MEMPERMUDAH PEMBAHASAN , MASALAH LAS GMAW

DIKELOMPOKKAN DALAM TIGA KATEGORI , YAKNI : LISTRIK ,
MEKANIK DAN PROSES.
MASALAH BIASANYA DIDAPATKAN SELAMA PELAKSANAAN

PENGELASAN .
PENCEGAHAN MASALAH DILAKSANAKAN APABILA INSPEKSI

MENEMUKAN PENYIMPANGAN ATAU KETIDAK SESUAIAN PADA
PELAKSANAAN PENGELASAN TERDAHULU .
KESELAMATAN DALAM LAS GMAW.

UMUM
KESELAMATAN PENGELASAN DAN PEMOTONGAN TERMAL
SERTA PROSES YANG TERKAIT , DIBAHAS DALAM STANDARD
ANSI Z49.2
PARA PELAKSANA DAN PERSONIL PENGELASAN HARUS
MENGETAHUI DAN PAHAM AKAN HAL HAL YANG
BERHUBUNGAN DENGAN KESELAMATAN , TERUTAMA DALAM
PENGELASAN GMAW.
253
PENANGGULANGAN MASALAH KELISTRIKAN DALAM LAS GMAW

MASALAH SEBAB PENANGGULANGAN
.SULIT MENGAWALI LAS .POLARITAS SALAH .CEK POLARITAS , BALIK GOUNDING JIKA
PERLU .
.HUBUNGAN GROUND JELEK .PERBAIKI HUBUNGAN GROUND
.PASOKAN KAWAT TIDAK .SIRKIT TENAGA NAIK TURUN .PERIKSA SALURAN LISTRIK
TERATUR DAN TERBAKAR .POLARITAS SALAH .PERIKSA POLARITAS , BALIK KABEL
BALIK ( BURNBACK ) GROUND JUKA PERLU
.KABEL LAS PANAS SEKALI .KABEL TERLALU KECIL .PERIKSA KAPASITAS KABEL ,GANTI ATAU
ATAU TERLALU PANJANG DIPENDEKKAN KALAU PERLU
.HUBUNGAN KABEL .TAMBAH IKAT
LONGGAR
.TIDAK ADA KENDALI .KABEL LEPAS ATAU PUTUS .PERBAIKI JIKA PERLU
KECEPATAN PASOK KAWAT DALAM SIRKIT PENGENDALI
LAS .PC BOARD DIUNIT PENGEN .GANTI PC BOARD
DALI JELEK..
.BUSUR TIDAK STABIL .HUBUNGAN KABEL . TAMBAH IKAT

LONGGAR
. PASOKAN KAWAT TIDAK . SIKRING CONTROL PUTUS . GANTI SIKRING

JALAN . SIKRING PUTUS PADA .GANTI SIKRING
SUMBER TENAGA
. TRIGER OBOR RUSAK ATAU . CEK HUBUNGAN , GANTI SWITCH
KABEL GROUND PUTUS.
. PASOKAN KAWAT JALAN , . SOLENOID VALVE GAS . GANTI SOLENOID

TETAPI GAS LINDUNG TIDAK RUSAK
MENGALIR . HUBUNGAN KABEL . CEK DAN PERBAIKI JIKA PERLU.
KESOLENOID LONGGAR
ATAU PUTUS
.KAWAT LAS TERPASOK . KABEL WORKPIECE TIDAK . IKAT ULANG JIKA KENDOR , ATAU
TETAPI TIDAK ADA MUATAN TERHUBUNG DENGAN BAIK BERSIHKAN TERMINAL KABEL .
LISTRIK . SAMBUNGAN KENDOR . TAMBAH IKAT
. KONTAKTOR COIL UTAMA . PERBAIKI ATAU GANTI
RUSAK
. KABEL KONTAKTOR PUTUS . PERBAIKI ATAU GANTI
.POROSITAS PADA . HUBUNGAN KE SOLENOID . PERBAIKI ATAU GANTI

SAMBUNGAN LAS VALVE KENDOR ATAU
PUTUS
254
PENANGGULANGAN MASALAH MEKANIK DALAM LAS GMAW
. PASOKAN KAWAT LAS TIDAK . TEKANAN PADA ROL . STEL TEKANAN ROL
TERATUR DAN TERBAKAR PENGGERAK KAWAT
BALIK KURANG
. CONTACT TUBE BUNTU . BERSIHKAN ATAU GANTI
ATAU AUS.
. KAWAT LAS TERTEKUK ( . POTONG KAWAT TERTEKUK ATAU GANTI
KINK ) SPOOL
. KABEL OBOR TERGULUNG . LURUSKAN ATAU GANTUNG PEMASOK
KAWAT
. KONDUIT KAWAT LAS . BERSIHKAN ATAU GANTI
KOTOR ATAU AUS
. KONDUIT TERLALU . PENDEKKAN ATAU PASANG PENGGERAK
PANJANG TIPE TARIK DORONG ( PUSH PULL DRIVE )
. KAWAT LAS KUSUT PADA . TEKANAN PADA ROL . STEL TEKANAN

RODA PENGGERAK TERLALU TINGGI.
. LINER KONDUIT ATAU . SESUAIKAN LINER DAN CONTACT TIP
CONTACT TIP SALAH DENGAN UKURAN KAWAT LAS
. ROL PENGGERAK ATAU . PERIKSA DAN STEL KEMBALI
PEMANDU KAWAT LAS
BERGESER POSISINYA . HILANGKAN HAMBATAN.
. HAMBATAN PADA OBOR
ATAU KABEL OBOR
.DEPOSIT LAS TEROKSIDASI . UDARA / AIR BOCOR . PERIKSA , PERBAIKI ATAU GANTI JIKA
HEBAT KEDALAM OBOR DAN KABEL PERLU.
. PASOKAN KAWAT TERHENTI . TEKANAN PADA ROL . STEL TEKANAN ROL

SEWAKTU MENGELAS TERLALU TINGGI ATAU
TERLALU LONGGAR
. ROL PENGGERAK AUS . REPOSISI ULANG ATAU GANTI
ATAU BERGESER
POSISINYA.
. LINER ATAU CONTACT . BERSIHKAN ATAU GANTI
TUBE BUNTU
. PASOKAN KAWAT JALAN . BOTOL GAS KOSONG . GANTI BOTOL BARU DAN PURGE SALURAN
TETAPI GAS TIDAK MENGALIR . VALVE GAS TERTUTUP GAS SEBELUM LAS DIMULAI LAGO
. FLOWMETER TIDAK DISTEL . BUKA VALVE GAS
.TERDAPAT HALANGAN . STEL FLOW METER SESUAI KETENTUAN
DALAM SALURAN GAS ATAU . PERIKSA DAN BERSIHKAN.
OBOR. .
. MOTOR PEMASOK JALAN . TEKANAN ROL KURANG . STEL ULANG

TETAPI PASOKAN TIDAK ADA . ROL PENGGERAK SALAH . SESUAIKAN UKURANNYA DENGAN KAWAT
UKURAN
. TEKANAN PADA REM . KURANGI TEKANAN PADA REM
SPOOL TERLALU BESAR
. TERDAPAT HALANGAN . CEK ,BERSIHKAN ATAU GANTI JIKA PERLU
DALAMKODUIT , LINER ATAU
OBOR . . CEK DAN GANTI DENGAN UKURAN YANG
. LINER ATAU CONTACT SESUAI.
TUBE SALAH. UKURAN
255
LANJUTAN MASALAH MEKANIK
.OBOR TERLALU PANAS . SALURAN PENDINGIN . PERIKSA DAN PERBAIKI

TERGENCET ATAU
TERSUMBAT
. LEVEL AIR DALAM . PERIKSA DAN TAMBAH AIR
RESERVOIR TERLALU
RENDAH.
. POMPA AIR PENDINGIN . PERIKSA , PERBAIKI ATAU GANTI JIKA
TIDAK BERES. PERLU.
PENANGGULANGAN MASALAH PROSES DALAM LAS GMAW
. BUSUR TIDAK STABIL . KAMPUH KOTOR . BERSIHKAN KAMPUH

. SUDUT OBOR TIDAK TEPAT . GUNAKAN SUDUT PANDU (LEAD ) ATAU
JEJAK ( TRAIL ) 15º
. HEMBUSAN ANGIN . LINDUNGI PENGELASAN DARI ANGIN
. JARAK OBOR KEBENDA . KURANGI JARAK MENJADI SEKITAR 1/2 ”
KERJA TERLALU JAUH. HINGGA 3/4 “
. CONTACT TUBE TIDAK . SENTERKAN CONTACT TUBE
SENTER
. JALUR LAS KEROPOS . PERMUKAAN BENDA . BERSIHKAN PERMUKAAN BENDA KERJA.

( POROSITY ) KERJA KOTOR
. KECEPATAN PASOK . KURANGI KECEPATAN
TERLALU TINGGI
. GASLINDUNG . GANTI BOTOL GAS
MENGANDUNG UAP AIR
. ELEKTRODA YANG . JAGA JANGAN SAMPAI KAWAT KOTOR
TERKONTAMINASI SEBELUM MEMASUKI PEMASOK KAWAT
( WIRE FEEDER )
. ELEKTRODA MASUK . KECEPATAN PASOK . KURANGI KECEPATAN

KEBENDA KERJA TERLALU TINGGI
. VOLTASE BUSUR TERLALU . NAIKKAN VOLTASE
RENDAH
. PENYETELAN MESIN LAS . STEL MESIN LAS UNTUK MENGURANGI
SALAH ( EXCEESIVE SLOPE ) SLOPE.
LAS JENIS TRAANSFER
ARUS PENDEK .
256
PENANGGULANGAN MASALAH PROSES ( lanjutan )
. PERCIKAN BERLEBIHAN . VOLTASE BUSUR . KURANGI VOLTASE BUSUR

KEBESARAN .
. SLOPE MESIN LAS . NAIKKAN PENYETELAN SLOPE
TIDAK CUKUP ( UNTUK
TRANSFER ARUS
PENDEK )
. CONTACT TUBE . STEL ATAU GANTI DENGAN YANG
TERLALU MASUK LEBIH PANJANG.
KEDALAM MONCONG
OBOR.
. LAJU ALIRAN GAS . KURANGI LAJU ALIRAN GAS
TERLALU TINGGI
. OBOR TERLALU PANAS . ARUS TERLALU . KURANGI ARUS ATAU GANTI OBOR
TINGGI UNTUK OBOR DENGAN YANG BERKAPASITAS
LEBIH TINGGI.
MESIN LAS ROBOTIC
Digunakan untuk
pengelasan masal
dengan desain tertentu
dan produktivitas sangat
tinggi sehingga tidak
dapat dikerjakan oleh
manusia ( operator las )
contoh . chasis &
karosery mobil , dll.
Robot diprogram oleh
computer untuk
melaksanakan welding
task ( tugas ) termasuk
memasukkan limit
toleransi pengelasan .
257
Salah satu model MIG / MAG

Machine yang dapat pula
digunakan untuk FCAW adalah
sebagai tertera disamping ini .
Data mesinnya adalah sebagai
berikut :
Hasil pengelasan sangat
memuaskan karena menggunakan
sistim digital dengan sifat
penyalaan ( ignition ) dan
pengelasan yang optimum .
Mesin ini menggunakan sistim
pulse arc dan spray arc ( nyala
semprot ) . Hasil pengelasan
hampir bebas samasekali dari
spatter untuk seluruh cakupan
variabelnya.
Penggunaannya mudah karena
menggunakan desain modular ,
dan tidak sulit untuk mendapatkan
suku cadangnya . Tidak diperlukan
seorang personil servis yang
sangat terampil . Mudah untuk
diupgrade dari model standard
menjadi canggih .
Sangat dapat diandalkan ( reliable )
.Suaranya lembut . Dilengkapi
dengan pengendli fan . Pengontrol
suhu terletak didalam
kompartemen yang bebas debu .
Toleransi voltasenya cukup sesuai
untuk pengelasan dilapangan ( +
20 hingga – 25 volts untuk
keamanan jika dihubungkan
dengan generator pembangkit .
Cakupan arus 5 A hingga 500 A , voltase MIG MAG 14,3 - 39 , 0 V, duty cycle
pada 20 º C atau 40 º C = 500A , voltase open circuit pada 20ºC = 79 V ( 400V )
dan pada 40ºC = 91V ( 460V ). Frequency 50 / 60Hz Beban terhubung maksimum
= 29 , 0 kVA , kecepatan pasokan kawat las 0,25 – 24 m menit ,
258
4. LAS LISTRIK KAWAT BERINTI

FLUKS ( FCAW )
( FLUX CORED ARC WELDING )
UMUM
LAS LISTRIK KAWAT BERINTI FLUKS ADALAH SEJENIS LAS
LISTRIK YANG MENGGUNAKAN ELEKTRODA KAWAT
BERINTIKAN FLUKS .
FLUKS YANG BERASAL DARI DALAM ELEKTRODA KAWAT

BERFUNGSI SEBAGAI PERISAI YANG MEMISAHKAN BAJA CAIR
/ BERSUHU TINGGI DENGAN UDARA UNTUK MENCEGAH
TERJADINYA OKSIDASI YANG SANGAT MERUGIKAN
KEKUATAN MEKANIS SAMBUNGAN LAS TERSEBUT .
PROSES INI DAPAT TANPA MAUPUN DENGAN PERLINDUNGAN

TAMBAHAN BERUPA GAS LINDUNG YANG DIALIRKAN TANPA
TEKANAN PADA KOLAM AS.
BAHAN LAS FCAW ADALAH BERUPA KAWAT BAJA YANG

BERLUBANG DIMANA DALAM LUBANG TERSEBUT BERISI
BERBAGAI SERBUK ( FLUKS ) YANG JIKA MENCAIR KEMUDIAN
MEMBEKU KEMBALI AKAN BERUBAH MENJADI LAPISAN
TERAK ( SLAG ) YANG SELALU MELINDUNGI PERMUKAAN
BAHAN LAS BAIK SELAMA BERUPA LOGAM CAIR DALAM
KOLAM LAS HINGGA TERDEPOSISI DAN MEMBEKU MENJADI
LAJUR LAS.
KAWAT LAS BERINTI FLUKS , YANG DIPASOK TERUS MENERUS

KEDALAM KOLAM LAS , BERBEDA DENGAN ELEKTRODA
BERINTI METAL YENG MERUPAKAN BAGIAN DARI LAS LISTRIK
GAS METAL .
ELEKTRODA BERINTI METAL HANYA MENGHASILKAN SEDIKIT

LAPISAN TERAK DIPERMUKAAN LAJUR LAS SEHINGGA
KARENANYA TIDAK CUKUP MEMADAI UNTUK MELINDUNGI
259
LAJUR DEPOSISI BAHAN LAS DARI PROSES OKSIDASI . ITULAH

SEBABNYA PROSES LAS INI MEMERLUKAN BANTUAN GAS
LINDUNG .
LAIN HALNYA DENGAN KAWAT LAS BERINTI FLUKS YANG

MAMPU MELINDUNGI LAJUR DEPOSISI BAHAN LAS DARI
PENGARUH OKSIGEN KARENA LAPISAN TERAKNYA CUKUP
TEBAL DAN 100% MELINGKUPI SELURUH PERMUKAAN
DEPOSISI LAS.
POWERMIG 265 – 1 / 325 /385

Mesin las Powermig 265
memiliki switch phase tunggal
dan tiga phase , dapat
digunakan untuk mengelas
baja ,staineless steel ,
aluminium dan FCAW
menggunakan gas lindung CO2
dan Argon based.
Menggunakan listrik 230 V .
Frequensi 50 /60 Hz , Arus las
mulai dari 30 hingga 260 Amp.
Duty cycle 60% 220 V .
Dibawah ini ditampilkan
beberapa bentuk obor untuk
pengelasan FCAW .
260
FCAW TIPE LINDUNGAN

MANDIRI ( SELF SHIELDING )
OBOR LAS
TERAK PEMANDU PERPANJANGAN

ELEKTRODA
ELEKTRODA KAWAT
BERINTI FLUKS
ARAH PENGELASAN FCAW TIPE DENGAN GAS

LINDUNG
GAS LINDUNG
ARAH PENGELASAN
FCAW JUGA DIGUNAKAN DALAM ELECTRO GAS WELDING

( EGW ) . PROSES PENGELASANNYA LAJUR TUNGGAL
( SINGLE PASS ) DAN VERTIKAL NAIK ( VERTICAL UP ) .
261
ELECTRO GAS WELDING TIDAK DIBAHAS DALAM BUKU INI

MENGINGAT PENGGUNAANNYA BELUM ADA DI INDONESIA.
FCAW DAPAT DILAKSANAKAN SECARA SEMI OTOMATIS DAN

OTOMATIS SEPENUHNYA .
TERDAPAT TIGA KEUNTUNGAN DALAM OENGGUNAAN FCAW ,

YAITU : 1) PRODUKTIFITAS TINGGI KARENA ELEKTRODE BE
RUPA KAWAT YANG SANGAT PANJANG.
2) FLUKS YANG DAPAT DIMANFAATKAN UNTUK ME-
NINGKATKAN KEKUATAN SAMBUNGAN LAS.
3) TERAK ATAU SLAG YANG MENDUKUNG DAN SE-
KALIGUS MEMBENTUK LAJUR LAS.
FCAW MERUPAKAN KOMBINASI DARI SMAW ( LAS LISTRIK

BUSUR TERLINDUNG ) , GMAW ( LAS LISTRIK GAS METAL ) DAN
SAW ( LAS LISTRIK MUSUR TERPENDAM )
GAS YANG DIGUNKAN DALAM FCAW TIPE BERGAS LINDUNG

ADALAH CO2 ATAU CAMPURAN ANTARA ARGON DAN CO2.
GAS LINDUNG DIGUNAKAN UNTUK MENCEGAH TERJADINYA

PROSES OKSIDASI DAN NITRIFIKASI BAHAN LAS DENGAN
OKSIGEN DAN NITROGEN DARI UDARA.
WALAUPUN UDARA TELAH TERUSIR DARI LINGKUNGAN

BUSUR DAN KOLAM LAS , NAMUN AKIBAT SUHU TINGGI
SEBAGIAN DARI GAS LINDUNG CO2 TERDISOSIASI (
TERURAI ) MENJADI CO DAN O2.
KARENANYA ELEKTRODA DIBUAT DENGAN CAMPURAN UNSUR

DEOXIDIZER YANG BERFUNGSI UNTUK MENETRALISASI
KANDUNGAN OXIGEN DIDALAM GAS LINDUNG YANG BERASAL
DARI PROSES DISOSIASI CO2 TERSEBUT DIATAS.
DALAM FCAW TIPE LINDUNGAN MANDIRI ( SELF SHIELDING ) ,

FUNGSI FLUKS ADALAH MENGHASILKAN UAP , YANG
MENGUSIR KEBERADAAN UDARA DILINGKUNGAN BUSUR DAN
KOLAM LAS , DAN SEKALIGUS MENCAIR DAN MENGAPUNG
DIPERMUKAAN KOLAM LAS SEHINGGA MELINDUNGI CAIRAN
262
BAJA DARI PROSES OKSIDASI DENGAN UDARA , YANG

KEMUDIAN SETELAH MENDINGIN BERUBAH MENJADI TERAK (
SLAG ) YANG MELINGKUPI SELURUH PERMUKAAN DEPOSISI
LAS / LAJUR LAS .
KARENANYA FCAW TIPE LINDUNGAN MANDIRI MASIH DAPAT

MENTOLERANSI SEDIKIT HEMBUSAN ANGIN , DIBANDING
DENGAN FCAW TIPE BERGAS LINDUNG .
CIRI KHAS FCAW LINDUNGAN MANDIRI ADALAHA

PANJANGNYA EKSTENSI ELEKTRODA HINGGA MENCAPAI 1/2”
( 19 mm ) HINGGA 3 3/4” ( 95 mm ) TERGANTUNG JENIS
APLIKASINYA.
DENGAN MAKIN PANJANGNYA EKSTENSI ELEKTRODA , MAKIN

MENINGKATKAN SUHU AKIBAT TAHANAN LISTRIK PADA
ELEKTRODA , KARENANYA ELEKTRODA TERPANASI AWAL
DAN BERAKIBAT PADA BERKURANGNYA PENURUNAN
VOLTASE BUSUR SEHINGGA OTOMATIS MENURUNKAN ARUS
PENGELASAN .
PENURUNAN ARUS INI MENGAKIBATKAN TURUNNYA SUHU

YANG DIPERLUKAN UNTUK MENCAIRKAN BAHAN INDUK .
AKIBATNYA LAJUR LAS MENJADI SEMPIT DAN DANGKAL . HAL

INI JUSTRU MENGUNTUNGKAN UNTUK PENGELASAN PELAT
TIPIS DAN UNTUK BRIDGING ( PENGISIAN ) CELAH LAS YANG
TERLALU LEBAR.
JIKA PANJANG BUSUR ( TEGANGAN BUSUR ) DAPAT

DIKENDALIKAN DENGAN MENAIKKAN VOLTASE PADA
PEMASOK TENAGA ( POWER SUPPLY ) DAN KECEPATAN
PASOK KAWAT LAS , MAKA EKSTENSI ELEKTRODA YANG
PANJANG AKAN MENAMBAH LAJU DEPOSISI BAHAN LAS.
PADA BEBERAPA FCAW TIPE LINDUNGAN MANDIRI ,

POLARITAS YANG DIGUNAKAN ADALAH JENIS POLARITAS
LURUS ( DCEN ) , KARENA PENETRASINYA TIDAK DALAM
SEHINGGA ELEKTRODA DIAMETER KECIL SEPERTI MISALNYA
0.030 “ ( 0.8mm ) , O.O35 “ ( 0.9 mm ) DAN O.O45” ( 1.2 mm )
263
TERBUKTI SANGAT BERHASIL DALAM PENGELASAN PADA

BAHAN YANG TIPIS .
BEBERAPA JENIS ELEKTRODA FCAW DIDESAIN KHUSUS

UNTUK PENGELASAN PELAT BAJA BERLAPIS SENG (
GALVANIZED ) ATAU BAJA BERLAPIS ALUMINIUM (
ALUMINIZED ) YANG BANYAK DIGUNAKAN DALAM INDUSTRI
OTOMOTIF.
SEBALIKNYA FCAW JENIS DENGAN GAS LINDUNG LEBIH

COCOK UNTUK PENGELASAN JALUR SEMPIT DENGAN
PENETRASI DALAM .
EKSTENSI ELEKTRODA PENDEK DENGAN ARUS PENGELASAN

TINGGI SESUAI UNTUK SEMUA UKURAN DIAMETER
ELEKTRODA .
KHUSUSNYA UNTUK PENGELASAN FILLET , FCAW PELINDUNG

MANDIRI AKAN MENGHASILKAN LAJUR LAS SEMPIT NAMUN
DENGAN LEHER ( THROAT ) YANG LEBIH DALAM JIKA
DIBANDING DENGAN SMAW.
PRINSIP EKSTENSI ELEKTRODA INI TIDAK DAPAT DITERAPKAN

PADA FCAW DENGAN GAS LINDUNG , KARENA AKAN
MENGGANGGU KINERJA GAS LINDUNG TERSEBUT .
PENGGUNAAN FCAW
SEBAGAI DIJELASKAN DIDEPAN FCAW MENGGUNAKAN

ELEKTRODA BERBENTUK KAWAT BERLUBANG YANG INTINYA
BERISI FLUKS.
FLUKS TERSEBUT BERSIFAT SERBUK DAN BERFUNGSI :

1) MENGHASILKAN GAS
2) MENGHASILKAN TERAK ( SLAG )
3) MEMULUNG OKSIGEN ( SCAVENGING & DIOXIDIZING )
264
KEDUA JENIS FCAW TERSEBUT DIATAS MASING MASING

DIGUNAKAN UNTUK MAKSUD YANG BERBEDA SEPERTI
MISALNYA UNTUK SPOT WELDING ( LAS TITIK ) PADA
SAMBUNGAN TUMPU ( OVERLAP ) , UNTUK CLADDING , UNTUK
PENGERASAN PERMUKAAN ( HARD FACING ) , DAN
PENGELASAN METAL BERBEDA
FCAW DIGUNAKAN UNTUK MENGELAS BAHAN BAHAN BAJA

CARBON , BAJA PADUAN RENDAH , STAINLESS STEEL DAN
BESI TUANG .
TIPE FCAW YANG DIGUNAKAN TERGANTUNG PADA TIPE

ELEKTRODA YANG TERSEDIA , PERSYARATAN KEKUATAN
MEKANIS SAMBUNGAN LAS , DAN DESAIN SAMBUNGAN
SERTA PENYETELAN ( FIT UP ).
FCAW JENIS PELINDUNG MANDIRI SERING DIGUNAKAN UNTUK

MENGELAS SEBAGAI PENGGANTI SMAW , SEDANG TIPE
BERGAS LINDUNG DIGUNAKAN SEBAGAI PENGGANTI GMAW.
BEBERAPA KEUNTUNGAN PENGGUNAAN FCAW JIKA

DIBANDING DENGAN SMAW , ADALAH :
1) PRODUKTIVITAS TINGGI
2) LEBIH EKONOMIS EFISIEN.
3) LEBIH MUDAH MELAKSANAKAN
4) PENGELASAN TERUS MENERUS TAPA TERPUTUS
5) LAJU DEPOSISI BAHAN METAL YANG TINGGI
FCAW DAPAT DIGUNAKAN DIBENGKEL , PEMELIHARAAN (

PERBAIKAN LAS / WELD REPAIR ) , DAN INSTALASI DI
LAPANGAN .
KEKURANGAN FCAW DIBANDING DENGAN SMAW ADALAH :

1) HARGA MESIN YANG MAHAL
2) MESIN LEBIH RUMIT DALAM PENYETELAN DAN
PENGENDALIAN.
3) JARAK HUBUNG YANG TERBATAS ANTARA PELAKSANA
DENGAN ALAT PEMASOK KAWAT ELEKTRODA.
265
4) MENGHASILKAN GAS / UAP METAL ( FUME ) LEBIH

BANYAK SEHINGGA JIKA DILAKSANAKAN DALAM
RUANGAN HARUS DILENGKAPI DENGAN EXHAUST FAN.
5) JIKA DIBANDING DENGAN GMAW , FCAW MASIH
MEMERLUKAN PEMBERSIHAN SLAG.
SUMBER TENAGA MESIN LAS FCAW OTOMATIS

ARUS SEARAH
VOLTASE TETAP
PENGENDALI VOLTASE
PENGENDALI CONTACTOR
GAS LINDUNG
PENGENDALI
SUPLAI 115 V KAWAT ( ARUS )
REEL KAWAT
GAS LINDUNG
KABEL PENGENDALI
MOTOR PENGGERAK KAWAT
OBOR LAS
BENDA KERJA
266
SKEMA MESIN LAS FCAW YANG SEMI OTOMATIS.

SUMBER TENAGA
ARUS SEARAH
VOLTASE TETAP
PENGENDALI VOLTASE
PENGENDALI CONTACTOR
GAS LINDUNG
PENGENDALI
SUPLAI 115 V KAWAT ( ARUS )
REEL KAWAT
GAS LINDUNG
KABEL
PENGENDALI
MOTOR PENGGERAK
KAWAT
GAS LINDUNG
PEMANDU LAS DAN CONTACT TUBE
BENDA KERJA
267
UNTUK LAS FCAW OTOMATIS DIPERLUKAN SUMBER TENAGA

ARUS SEARAH DENGAN VOLTASE TETAP ( DC , CV ) , YANG
DIDESAIN UNTUK SIKLUS TUGAS ( DUTY CYCLE ) 100% .
UKURAN SUMBER TENAGA DITENTUKAN OLEH KEBUTUHAN

ARUS PENGELASAN . KARENA ELEKTRODA UKURAN BESAR ,
LAJU PASOKAN KAWAT TINGGI , SERTA WAKTU PENGELASAN
YANG LAMA , DIPERLUKAN PIRANTI PEMASOK KAWAT
DENGAN MOTOR PENGGERAK BERKEKUATAN BESAR DAN
KOMPONEN YANG LEBIH BERAT DIBANDING DENGAN MESIN
LAS FCAW SEMI OTOMATIS.
TERDAPAT DUA JENIS PASANGAN MONCONG LAS ( WELDING

NOZZLE ) , MISALNYA NOZZLE DENGAN GAS LINDUNG
SAMPING ATAU NOZZLE DENGAN PELINDUNG CONCENTRIK .
NOZZLE TIPE PELINDUNG SAMPING MAMPU DIGUNAKAN

UNTUK MENGELAS KAMPUH SEMPIT DAN DALAM , SERTA
MEMINIMALKAN JUMLAH PERCIKAN LAS ( SPATTERS ).
SISTIM PENDINGINAN NOZZLE DAPAT MENGGUNAKAN AIR

MAUPUN UDARA . NOZZLE DENGAN PENDINGIN UDARA LEBIH
DISUKAI KARENA LEBIH PRAKTIS UNTUK PENGELASAN
HINGGA 600 AMPER , SEDANGKAN NOZZLE YANG
DIDINGINKAN AIR DIGUNAKAN UNTUK PENGELASAN DIATAS
600 AMPER.
UNTUK PENGELASAN DENGAN LAJU DEPOSISI BAHAN LAS

YANG TINGGI , DIGUNAKAN DUA BUAH NOZZLE DENGAN GAS
LINDUNG ( TANDEM ) .
UNTUK KEPERLUAN PEMBINAAN PERMUKAAN ( SURFACING )

BERSKALA BESAR , PENINGKATAN PRODUKTIFITAS DAPAT
DILAKUKAN DENGAN MENGGUNAKAN PERALATAN OTOMATIS
DENGAN ELEKTRODA BANYAK SERTA MENGGUNAKAN ARUS
LISTRIK YANG OSCILLATING ( BERGETAR ) . UNTUK
ITU DIGUNAKAN MANIPULATOR YANG BERGERAK DIATAS REL
YANG MENDUKUNG KEPALA LAS ( WEDING HEAD ) YANG
268
MEMUAT BANYAK ELEKTRODA DENGAN MASING MASING

MEMILIKI PEMASOK MANDIRI.
SAMBUNGAN YANG CUKUP MURAH , (8) BUSUR YANG TAMPAK
SEHINGGA MUDAH MEMANIPULASINYA , (9) SYARAT
KEBERSIHAN PERMUKAAN YANG RELATIF RINGAN DIBANDING
GMAW , (10) DISTORSI LEBIH SEDIKIT DIBANDING SMAW , (11)
KHUSUS DENGAN ELEKTRODA BERPELINDUNG MANDIRI ,
TIDAK MEMERLUKAN INSTALASI GAS LINDUNG DAN LEBIH
FLEKSIBEL TERHADAP CUACA YAHG BERANGIN , (12) LEBIH
KEBAL TERHADAP KEBERADAAN ZAT KONTAMINAN YANG
MENYEBABKAN KERETAKAN. (13) TAHAN TERHADAP RETAK
BAWAH KAMPUH ( UNDERBEAD CRACK ) .
KETERBATASAN FCAW
DISAMPING KEUNGGULAN , FCAW JUGA MEMILIKI BEBERAPA

KEKURANGAN DIBANDING JENIS LAS LAINNYA , YAITU :
(1) FCAW HINGGA KINI HANYA DAPAT DIGUNAKAN UNTUK
PENGELASAN BAHAN FERRUS DAN BAHAN BERBASIS NIKEL
SAJA , (2) PENGELASAN MENGHASILKAN SLAG YANG HARUS
DIBERSIHKAN , (3) KAWAT ELEKTRODA LEBIH MAHAL
DIBANDING BATANG ELEKTRODA BIASA, (4) PERALATANNYA
LEBIH RUMIT DAN MAHAL DIBANDING SMAW , (5) PENGUMPAN
KAWAT DAN SUMBER TENAGA HARUS DEKAT DENGAN LOKASI
/ TITIK PENGELASAN, (6) UNTUK JENIS ELEKTRODA
BERPELINDUNG GAS , SANGAT PEKA DENGAN HEMBUSAN
ANGIN , (7) BIAYA PEMELIHARAAN PERALATAN LEBIH TINGGI ,
(8) LEBIH BANYAK MENGASILKAN ASAP DAN GAS ( FUME )
DIBANDING GMAW DAN SAW .
PENANGGULANGAN MASALAH
( TROUBLE SHOOTING )
BEBERAPA JENIS CACAT LAS FCAW BERASAL DARI

PROSEDUR LAS ATAU PELAKSANAAN PENGELASAN YANG
SALAH . WALAUPUN BEBERAPA CACAT SEBENARNYA
SECARA STRUKTURAL TIDAK MEMBAHAYAKAN , NAMUN
CUKUP MEMPERBURUK PENAMPILAN SAMBUNGAN LAS .
269
PENANGGULANGAN MASALAH PENGELASAN FCAW

MASALAH KEMUNGKINAN PENYEBAB PENANGGULANGAN
POROSITAS / ALIRAN GAS TERGANGGU / TIDAK LANCAR. NAIKKAN STELAN FLOWMETER , DAN
BERSIHKAN UJUNG NOZZLE DARI SPATTER
KEROPOS
ALIRAN GAS TERLALU TINGGI KURANGI SETELAN UNTUK MENGHILANGKAN
TURBULENSI
ALIRAN UDARA YANG TERLALU TINGGI ALINGI ARUS ANGIN DENGAN SHIELD
GAS LINDUNG YANG TERKONTAMINASI PERIKSA SUMBER GAS , PERIKSA KEBOCORAN

SELANG GAS.
BENDA KERJA YANG TERCEMAR BERSIHKAN PERMUKAAN KAMPUH LAS
ELEKTRODA YANG TERKONTAMINASI BERSIHKAN MINYAK DAN KOTORAN LAINNYA

DARI KAWAT , RODA ROLL.
KERINGKAN / OVEN ULANG KAWAT
ELEKTRODA ( REBAKE ).
JUMLAH FLUKS INTI KURANG GANTI KAWAT ELEKTRODA DENGAN YANG

LEBIH BAIK
VOLTASE BERLEBIHAN STEL ULANG VOLTASE
EKSTENSI ELEKTRODA BERLEBIH STEL ULANG EKSTENSI DAN SEIMBANGKAN

ARUS LAS
EKSTENSI ELEKTRODA KURANG STEL ULANG EKSTENSI DAN SEIMBANGKAN

ARUS LAS
KECEPATAN LAS BERLEBIHAN STEL ULANG KECEPATAN LAS
FUSI ATAU MANIPULASI NOZZLE KURANG BAIK ARAHKAN ELEKTRODA PADA AKAR KAMPUH.
PENETRASI PARAMETER LAS KURANG MEMADAI NAIKKAN ARUS , KURANGI KECEPATAN LAS ,
YANG TIDAK KURANGI EKSTENSI , GUNAKAN DIAMETER
KAWAT YANG LEBIH KECIL , UNTUK
SEMPURNA ELEKTRODA BERPELINDUNG MANDIRI NAIKKAN
KECEPATAN LAS
DESAIN SAMBUNGAN YANG KURANG BAIK LEBARKAN BUKAAN AKAR ( ROOT OPENING )
DAN SEMPITKAN MUKA AKAR ( TOOR FACE )
RETAK REGANGAN SAMBUNGAN TERLALU TINGGI KURANGI REGANGAN , GUNAKAN PEMANASAN

AWAL , GUNAKAN BAHAN YANG LEBIH DAKTIL /
LUNAK , , GUNAKAN PEENING
ELEKTRODA TIDAK COCOK PERIKSA KOMPOSISI DAN ISIAN FLUKS

DEOKSIDISER TIDAK CUKUP ATAU FLUKS
YANG TIDAK KONSISTEN
CONTACT TIP AUS BERLEBIHAN KURANGI TEKANAN PADA ROL PENGGERAK

ELEKTRODA
TIDAK CAIR CONTACT TIP CAIR ATAU MACET KURANGI VOLTASE , STEL KENDALI TERBAKAR
BALIK ( BACK BURNT ) , GANTI LINER YANG
AUS
KONDUIT KAWAT KOTOR GANTI LINER KONDUIT , DAN BERSIHKAN

DENGAN ANGIN BERTEKANAN
270
LAS LISTRIK BUSUR TERPENDAM

( SUBMERGED ARC WELDING /
SAW )
DASAR OPERASIONAL
SEBAGAIMANA HALNYA LAS BUSUR LISTRIK LAINNYA ,
SUBMERGED ARC WELDING ( LAS LISTRIK BUSUR
TERPENDAM ) MENGGUNAKAN PANAS BUSUR LISTRIK UNTUK
MENCAIRKAN LOGAM LOGAM YANG DILAS . BEDANYA
ADALAH BAHWA PADA JENIS LAS INI BUSUR NYALA LISTRIK
KESELURUHANNYA TERPENDAM DIDALAM BUTIR BUTIR
FLUKS SEHINGGA SAMA SEKALI TIDAK TAMPAK , SEHINGGA
PENGELASAN TIDAK MEMEERLUKAN TOPENG ATAU
KACAMATA PELINDUNG.
BUTIR BUTIR FLUKS MEMPUNYAI FUNGSI (1) MENSTABILKAN

BUSUR NYALA , (2) MENINGKATKAN MUTU MEKANIS MAUPUN
KIMIAWI BAHAN LAS YANG TERDEPOSISI , (3)
MENGENDALIKAN MUTU PENGELASAN.
ARUS YANG DIGUNAKAN DALAM PENGELASAN INI DAPAT

MENCAPAI 2000 AMPER , AC MAUPUN DC. SEDANGKAN
ELEKTRODANYA DAPAT BERUPA KAWAT LAS TUNGGAL
MAUPUN BERGANDA ATAU BERUPA LEMPENGAN PIPIH YANG
PANJANG SEKALI DAN TERGULUNG.
KEDUA JENIS ARUS DAPAT DIGUNAKAN UNTUK JALUR LAS
YANG SAMA DAN DALAM WAKTU YANG BERSAMAAN PULA.
KAWAT ELEKTRODA DIPASOK TERUS MENERUS MELALUI

PIRANTI PEMASOK ( WIRE FEEDER ) DENGAN KECEPATAN
TERTENTU , DEMIKIAN PULA BUTIR BUTIR FLUKS
DITUMPAHKAN DARI TEMPAT PENAMPUNGNYA ( HOPPER )
MELALUI TALANG ATAU CORONG DISEPUTAR ELEKTRODA
SEHINGGA MENGURUG BUSUR NYALA.
271
WALAUPUN TERURUG , KOLAM LAS TIDAK TERGANGGU

MENGINGAT FLUKS BERBERAT JENIS LEBIH RINGAN DARI
LOGAM SEHINGGA MENGAPUNG DIATAS KOLAM LAS DAN
SEKALIGUS MELINDUNGI CAIRAN LOGAM DARI PROSES
OKSIDASI . SETELAH MENDINGIN FLUKS YANG MENCAIR
TERSEBUT MELINGKUPI JALUR LAS BERUPA TERAK ATAU
SLAG .BUTIR BUTIR FLUKS YANG TIDAK IKUT MENCAIR AKAN
DIHISAP KEMBALI DENGAN MENGGUNAKAN ALAT HISAP YANG
TERPASANG DIBELAKANG PASANGAN ELEKTRODA UNTUK
DIKEMBALIKAN KEDALAM HOPPER SEHINGGA TIDAK
BERCECERAN KEMANA MANA.
BIASANYA BUTIR BUTIR FLUKS DAPAT DIGUNAKAN HINGGA

DUA KALI SELAMA BUTIR TERSEBUT BELUM BERUBAH
MENJADI SLAG. JIKA TELAH BERUBAH MENJADI SLAG MAKA
FLUKS TERSEBUT TIDAK DIGUNAKAN LAGI ( DIBUANG ).
SKEMA PROSES LAS LISTRIK BUSUR TERPENDAM

DARI PENGUMPAN
KAWAT OTOMATIS
KABEL POWER SELANG PENYALUR

FLUKS DARI HOPPER
ARAH PENGELASAN
BUTIR FLUKS
KAWAT LAS
JALUR LAS
SLAG
TAB
KOLAM LAS HUBUNGAN

GROUND
PELAT
PENDUKUNG
272
FLUKS CAIR MENCAIRKAN DAN SEKALIGUS MENYERAP

SAMPAH DARI DALAM BAHAN LAS . FLUKS JUGA DAPAT
MENAMBAH ATAU MENGAMBIL ELEMEN PEMADU ( ALLOYING
ELEMENT ) KE DAN DARI BAHAN LAS.
BERHUBUNG SIFATNYA YANG SANGAT PANAS DENGAN

TINGKAT DILUSI YANG TINGGI , DIMANA LAJU DEPOSISI
BAHAN LAS SEDEMIKIAN BESAR , MAKA JENIS LAS INI HANYA
SESUAI UNTUK POSISI PENGELASAN DATAR ATAU
HORISONTAL.
FAKTOR FAKTOR YANG MENENTUKAN PENGGUNAAN JENIS

LAS INI ADALAH :
(1) KOMPOSISI DAN SIFAT MEKANIS SAMBUNGAN LAS
YANG DIPERSYARATKAN.
(2) KETEBALAN BENDA KERJA
(3) LOKASI PENCAPAIAN ( ACCESIBILITY )
PENGELASAN.
(4) POSISI PENGELASAN
(5) FREKUENSI DAN VOLUME PENGELASAN YANG
HARUS DILAKSANAKAN.
METODA PENGELASAN
METODA PENGELASAN DAPAT SEMI OTOMATIS , OTOMATIS
MAUPUN SECARA MASINAL
PENGELASAN SAW SEMI

OTOMATIS
273
LAS SAW MASINAL

274
LAS SAW SEMI OTOMATIS
LAS SAW SEMI OTOMATIS AKSANAKAN MENGGUNAKAN

PERANGKAT ( GUN ) YANG DAPAT DIANGKAT DENGAN
TANGAN . PERANGKAT INI AKAN MEMASOK KAWAT
ELEKTRODA SEKALIGUS MENUMPAHKAN BUTIR BUTIR FLUKS
YANG BERASAL DARI HOPPER YANG TERPASANG PADA
PERANGKAT TERSEBUT . PENUMPAHAN FLUKS DAPAT
MELALUI GRAVITASI ATAU MELALUI TEKANAN .
BERJALANNYA ( TRAVEL ) PENGELASAN DAPAT

DILAKSANAKAN SECARA MANUAL ATAU MELALUI MOTOR
YANG MENJALANKAN PERANGKAT PENGELASAN TERSEBUT.
TUGAS RINGAN ( LIGHT DUTY )

KAPASITAS ARUS : 1500 DC / AC
KECEPATAN KAWAT :
TUNGGAL: 0,1 - 0,7 m / menit
KEMBAR : : 0,1 - 0,7 m / menit
LINIER SLIDES TOTAL SETTING LENGTH :
TUNGGAL 90 mm
KEMBAR 90 mm
DIAMETER KAWAT:
TUNGGAL : BAJA 0.6 - 4 mm
STAINLESS STEEL 0.6 - 4 mm
BERINTI ( CORED ) 0.6 - 4 mm
ALUMINIUM -
KEMBAR : BAJA 2 X 2 - 2, 5 mm
BERINTI( CORED ) : -
ALUMINIUM -
JENIS SAMBUNGAN : KAMPUH DAN
FILLET HORISONTAL & VERTIKAL
TEGANGAN KENDALI ( AC ) :
TUNGGAL 42 VOLTS
KEMBAR 42 VOLTS
KAPASITAS GULUNGAN KAWAT :
TUNGAL 30 kg
KEMBAR 2 X 15 kg
KAPASITAS FLUX :
TUNGAL 6 ,0 ltr.
KEMBAR 6 , 0 ltr.
SUDUT PENGELASAN :
TUNGGAL 360 º
KEMBAR 360 º
BERAT KERING:
TUNGGAL 47 kg .
KEMBAR 47 kg
BEBAN YANG DIIJINKAN , 100 % Amper :
TUNGGAL : 800
KEMBAR : 800
275
LAS SAW OTOMATIS
PENGELASAN OTOMATIS TIDAK MEMERLUKAN PENGAWASAN

OPERATOR TERUS MENERUS . LAS OTOMATIS DIPERLUKAN
UNTUK MENGHASILKAN PENGELASAN DENGAN TINGKAT
PRODUKTIVITAS TINGGI DENGAN UNIT OTOMATIS YANG SEMI
PORTABEL ( DAPAT DIPINDAHKAN SESUAI KEPERLUAN ) .
TUGAS RINGAN ( LIGHT DUTY )

KECEPATAN KAWAT : 0.7 – 17 m / menit
DIAMETER KAWAT:
TUNGGAL : 0.6 - 4 mm
KEMBAR : 2 X 1, 2 - 2 X 2, 5 mm
BERINTI ( CORED ) : 1,6 – 4 mm
TEGANGAN KENDALI ( AC ) : 42 VOLTS
KAPASITAS GULUNGAN KAWAT : 30 kg
KAPASITAS FLUX : 10 ltr.
SUDUT PENGELASAN : ± 180 º
BERAT : 16 – 108 kg .
TUGAS BERAT

KECEPATAN KAWAT : 0, 2 – 4 m / menit
DIAMETER KAWAT :
TUNGGAL : 2 , 0 - 6 , 0 mm
KEMBAR : 2 X 2 , 0 – 2 X 3 , 0 mm
BERINTI ( CORED ) : 3 , 0 - 4 , 0 mm
TEGANGAN KENDALI ( AC ) : 42 VOLTS
KAPASITAS GULUNGAN KAWAT : 30 kg
KAPASITAS FLUX : 10 ltr.
SUDUT PENGELASAN : ± 180 º
BERAT : 16 – 108 kg
.
LAS SAW MASINAL
PENGELASAN MASINAL DAPAT DIGUNAKAN UNTUK

MENGHASILKAN JALUR LAS HINGGA TUNTAS TANPA
MEMERLUKAN PENGAWASAN OPERATOR TERUS MENERUS
276
DAN DIPOSISIKAN SECARA TETAP ( FIXED ) . BENDA KERJA

HARUS DIBAWA KELOKASI MESIN LAS .
YANG DIPERLUKAN UNTUK PENGELASAN OTOMATIS ADALAH

PENYETELAN AWAL SEPERTI MENYETEL PERANGKAT
PENGENDALI , MENYETEL POSISI BENDA KERJA , DAN
MENGATUR KECEPATAN PENGELASAN , SERTA MEMULAI DAN
MENGHENTIKAN PENGELASAN.
PERALATAN
PERALATAN UNTUK LAS SAW TERDIRI DARI (1) PEMASOK
TENAGA ( POWER SUPPLY ) , (2) SISTIM PEMASOK KAWAT LAS
, (3) SISTIM DISTRIBUSI BUTIR FLUKS , (4) SISTIM KENDALI
KECEPATAN LAS , DAN (5) SISTIM PENGENDALI PROSES
PENGELASAN .
TERDAPAT PULA PERALATAN OPSIONAL SEPERTI SISTIM

PENDAUR BUTIR FLUKS ( RECOVERY ) , DAN MEKANISME
PENYETELAN POSISI ( MANIPULATING ) PERANGKAT
PENGELASAN .
PEMASOK TENAGA ( POWER SUPPLY )
PEMASOK TENAGA MEMERANKAN FUNGSI UTAMA DALAM

SAW. PEMASOK TENAGA DAPAT BERUPA DC TRASFORMER
RECTIFIER ATAU MOTOR / ENGINE GENERATOR , YANG AKAN
MEMASOK VOLTASE TETAP ( CONSTANT VOLTAGE = CV ) ,
ARUS TETAP ( CONSTANT CURRENT =CC ) , ATAU MESIN YANG
BERFUNGSI KEDUANYA CV/CC ,
PEMASOK TENAGA JENIS AC BIASANYA BERUPA

TRANSFORMER YANG DAPAT MENGHASILKAN CC OUTPUT
ATAU CV GELOMBANG SEGI ( SQUARE WAVE ) .
KARENA SAW ADALAH PROSES LAS YANG MEMERLUKAN

ARUS SANGAT BESAR DENGAN SIKLUS TUGAS ( DUTY CYCLE
) YANG TINGGI PULA , MAKA UNTUK SAW DIPERLUKAN
277
PEMASOK TENAGA YANG DAPAT MENGAHASILKAN ARUS

BESAR PADA DUTY CYCLE 100% .
PEMASOK TENAGA DC JENIS VOLTASE

TETAP ( CV )
MESIN INI DAPAT BERUPA TRANSFORMER RECTIFIER ATAU
MOTOR GENERATOR , DENGAN KELUARAN ARUS BERKISAR
ANTARA 400 HINGGA 1500 Amper . UKURAN KECIL
DIGUNAKAN UNTUK GMAW ATAU FCAW.
MESIN SEMI OTOMATIS BERKELUARAN ARUS ANTARA 300

HINGGA 600 Amper , DAN DIGUNAKAN UNTUK ELEKTRODA 1/16
, 5/64 DAN 3/32” ( 1.6 , 2.0 DAN 2.4 mm ) .
MESIN OTOMATIS BERKELUARAN ARUS ANTARA 300 HINGGA

1000 Amper DAN DIGUNAKAN UNTUK ELEKTRODA 3/32 DAN ¼”
( 2.4 DAN 6.4 mm )
PENGGUNAAN ARUS DC PADA 1000 Amper SANGAT TERBATAS

MENGINGAT SERING TERJADI SEMBURAN BUSUR ( ARC BLOW
) AKIBAT TERJADINYA MEDAN MEGNIT PADA KONDISI
PENGELASAN TERSEBUT.
BERIKUT ADALAH MESIN PEMASOK TENAGA JENIS DC

MULTIPROCESS DENGAN KEMAMPUAN SEBAGAI BERIKUT :
MESIN INI MAMPU UNTUK MELAYANI PENGELASAN M I G

DENGAN CV , DAN T I G DENGAN CC.
MESIN INI JUGA DAPAT MELAYANI SMAW DENGAN BUILT IN

ARC CONTROL SEHINGGA MEMPERMUDAH BAGI OPERATOR
UNTUK MENGELAS DILOKASI YANG SEMPIT.
DENGAN SISTIM HOT START MESIN INI MUDAH UNTUK

MENGAWALI NYALA WALAUPUN DENGAN ELEKTRODA YANG
SULIT MENYALA.
278
MESIN INI DAPAT PULA DIGUNAKAN UNTUK MENGGERINDA ,

MENGEBOR , PENDINGIN DAN LAIN LAIN.
MILLER TIPE 1000 / 1250 INI BERKEMAMPUAN UNTUK

MENGHASILKAN ARUS DARI 100 HINGGA 1250 Amper ( CC )
DENGAN VOLTASE ANTARA 10 HINGGA 60 Volt ( CV ) DAN
DAPAT MENGHASILKAN 1000 Amper PADA 100% DUTY CYCLE
DENGAN TEGANGAN 44 VDC .
MESIN INI DAPAT DIGUNAKAN DENGAN FREKUENSI 50
MAUPUN 60 Hz. DENGAN PENGOPERASIAN SECARA DIGITAL.
KEPADATAN ARUS MENCAPAI 15000 Amper / Inci ² (23 A/mm² ).
MESIN YANG MENGHASILKAN VOLTASE TETAP ( CV ) SECARA
OTOMATIS DAPAT MENGATUR SENDIRI SEHINGGA DAPAT
DIGUNAKAN UNTUK PENGELASAN DENGAN KECEPATAN
PASOK KAWAT LAS TETAP ( CONSTANT SPEED WIRE FEEDER )
.
TIDAK DIPERLUKAN SENSOR ARUS MAUPUN VOLTASE UNTUK

MENGHASILKAN BUSUR YANG STABIL , KARENA KECEPATAN
PASOK DAN DIAMETER ELEKTRODA AKAN MENGENDALIKAN
ARUS BUSUR DAN PEMASOK TENAGA MENGENDALIKAN
VOLTASE.
PEMASOK TENAGA TIPE VOLTASE TETAP MERUPAKAN MESIN

PEMASOK TENAGA YANG UMUM DIGUNAKAN UNTUK SAW
JIKA ARUS BUSUR TIDAK MELEBIHI 100 Amper, NAMUN
DEMIKIAN WALAUPUN BEKERJA PADA ARUS YANG LEBIH
BESAR JUGA JARANG MENGALAMI GANGGUAN.
DC POWER SUPPLY TIPE CV SANGAT BAGUS UNTUK

PENGELASAN DENGAN KECEPATAN TINGGI PADA BENDA
KERJA YANG TIPIS.
PEMASOK TENAGA DC JENIS ARUS TETAP

( CC )
JENIS MESIN INI DAPAT BERUPA TRANSFORMER RECTIFIER
ATAU MOTOR GENERATOR DENGAN OUTPUT TERPASANG
HINGGA MENCAPAI 1500 Amper.
279
SUMBER TENAGA DC JENIS CC DAPAT PULA DIGUNAKAN

UNTUK GTAW , SMAW DAN AIR ARC CARBON GOUGING .
MESIN INI DAPAT DIGUNAKAN SEBAIK JENIS CV NAMUN TIDAK

DAPAT DIGUNAKAN UNTUK PENGELASAN KECEPATAN TINGGI
PADA BENDA KERJA YANG TIPIS.
MESIN INI MAMPU UNTUK MENGENDALIKAN BUSUR DAN

KOLAM LAS . DELAPAN MODUL YANG DIKENDALIKAN OLEH
SEBUAH TRANSFORMER DAPAT DIGUNAKAN SECARA
PARALEL UNTUK KELUARAN YANG LEBIH TINGGI.
MESIN INI DAPAT DIKENDALIKAN DARI JARAK JAUH DENGAN

AKURASI TINGGI NAMUN TIDAK DAPAT MENGATUR SENDIRI ,
KARENANYA HARUS MENGGUNAKAN SENSOR VOLTASE
UNTUK MENGENDALIKAN KECEPATAN PASOK KAWAT LAS ,
SELARAS DENGAN PERUBAHAN VOLTASE BUSUR .
VOLTASE SELALU DIPANTAU UNTUK MENGENDALIKAN

PANJANG BUSUR AGAR SELALU TETAP , SEHINGGA
KARENANYA VOLTASE BUSUR TERGANTUNG PADA
KECEPATAN PASOK DAN DIAMETER KAWAT ELEKTRODA .
SEDANGKAN SUMBER TENAGA MENGENDALIKAN ARUS
BUSUR . SISTIM INI CUKUP RUMIT SEHINGGA HARGANYA
LEBIH MAHAL DARIPADA JENIS CV.
MESIN INI DAPAT PULA DIGUNAKAN UNTUK MENGGERINDA ,

MENGEBOR , PENDINGIN , DLL.
TRANSFORMER UTAMA MESIN MILLER MARK VIII – 2 MAMPU

UNTUK MENGELUARKAN ARUS HINGGA 1600 A PADA 25%
DUTY CYCLE DAN 800 A PADA 100% DUTY CYCLE DENGAN
VOLTASE ANTARA 35 HINGGA 300 ( SIRKIT TERBUKA 80 V ) .
MESIN INI DAPAT DIOPERASIKAN PADA FREKUENSI 50

MAUPUN 60 Hz. 3 Phase.
PEMASOK TENAGA JENIS CV / CC

280
PEMASOK TENAGA YANG DAPAT DISWITCH DARI MODA CV

KEMODA CC UMUMNYA BERKELUARAN ARUS TERPASANG
ANTARA 650 A ATAU LEBIH KECIL , NAMUN YANG
BERKELUARAN ARUS HINGGA 1500 Amper JUGA ADA.
KELEBIHAN PEMASOK TENAGA JENIS INI ADALAH BAHWA

MESIN INI DAPAT DIGUNAKAN UNTUK SMAW , GTAW , GMAW
FCAW , AIR ARC CARBON GOUGING DAN STUD WELDING ,
DISAMPING UNTUK SAW SENDIRI.
MESIN MILLER MARK VI TERMASUK KATEGORI CV / CC

TERSEBUT DIATAS , YANG MAMPU UNTUK MENGHASILKAN
BUSUR BERMUTU TINGGI UNTUK FCAW .
ENAM BUAH WELDING MODUL DAPAT DIGUNAKAN SECARA
PARALEL UNTUK KELUARAN YANG LEBIH TINGGI.
KENDALI BUSUR YANG DAPAT DISTEL MEMUNGKINKAN

PENCEGAHAN TERHADAP ELEKTRODA MENEMPEL (
STICKING ).
SIRKIT PENGIMBANG ELEKTRODA MENJAMIN PENGENDALIAN

BUSUR BERAPAPUN UKURAN DIAMETER ELEKTRODANYA .
PENGIMBANG VOLTASE MENGENDALIKAN TETAPNYA

KELUARAN WALAUPUN POWER YANG MASUK BERVARIASI
HINGGA 10%.
MEKANISME HOT START MEMPERMUDAH PENYALAAN

ELEKTRODA YANG SULIT MENYALA .
TRANSFORMER UTAMA MESIN INI DAPAT MENGELUARKAN

ARUS HINGGA 1500 PADA 25% DUTY CYCLE DAN 800 A PADA
100% DUTY CYCLE.
MESIN INI DAPAT DIOPERASIKAN PADA FREKUENSI 50

MAUPUN 60 Hz. 3 Phase .
PEMASOK TENAGA AC.

281
MESIN INI BIASANYA BERBENTUK TRANSFORMER DENGAN

KELUARAN ARUS 800 HINGGA 1500 A PADA 100% DUTY CYCLE
. APABILA DIKEHENDAKI ARUS YANG LEBIH TINGGI , MESIN INI
DAPAT DIHUBUNGKAN SECARA PARALEL.
PADA UMUMNYA PEMASOK TENAGA AC BERMODA ARUS

TETAP ( CC ). KELUARAN VOLTASE MESIN INI BERGELOMBANG
HAMPIR BERBENTUK PERSEGI ( SQUARE WAVE ) , DAN
KELUARAN ARUSNYA BERGELOMBANG HAMPIR BERBENTUK
SINUS.
JENIS MESIN INI SERING MENGALAMI KESULITAN UNTUK

MENYALAKAN KEMBALI BUSUR SETELAH OUTPUTNYA
BERADA PADA POSISI 0 PADA SETIAP BERBALIKNYA
POLARITAS .
KARENANYA DIPERLUKAN VOLTASE SIRKIT TERBUKA LEBIH

DARI 80 V UNTUK MENYALAKAN KEMBALI BUSUR .
KADANG UNTUK JENIS FLUKS TERTENTU WALAUPUN

VOLTASE SIRKIT TERBUKA TELAH DINAIKKAN , PENYALAAN
BUSUR MASIH SULIT.
KARENA ARUSNYA TETAP ,MAKA PENGENDALIAN LAJU

PASOKAN KAWAT DIATUR OLEH SENSOR VOLTASE .
MESIN AC DENGAN TIPE VOLTASE TETAP YANG

MENGGUNAKAN GELOMBANG PERSEGI . KARENA
BERBALIKNYA POLARITAS UNTUK JENIS INI TERJADI SANGAT
CEPAT ( INSTANTANEOUS ) , PENYALAAN KEMBALI BUSURNYA
TIDAK TERLALU SULIT SEBAGAIMANA HALNYA MESIN
KONVENSIONAL , KARENANYA FLUKS YANG SULIT
DIGUNAKAN PADA MESIN AC BIASA DAPAT DIGUNAKAN PADA
MESIN DENGAN GELOMBANG PERSEGI .
LAJU PASOK TETAP DARI KAWAT ELEKTRODA LEBIH MUDAH

DICAPAI OLEH MESIN DENGAN GELOMBANG PERSEGI KARENA
MESIN INI MEMASOK VOLTASE TETAP.
282
PENGGUNAAN SAW PADA UMUMNYA UNTUK PENGELASAN

DENGAN ARUS BESAR , PENGELASAN DENGAN KAWAT
BERGANDA , PENGELASAN CELAH SEMPIT DAN PENGELASAN
DIMANA DIHARAPKAN AKAN TERJADI SEMBURAN BUSUR (
ARC BLOW ).
MESIN PEMASOK TENAGA AC MERK MILLER SUMMIT ARC 1000

MENGHASILKAN ARUS AC DENGAN TIPE GELOMBANG
PERSEGI DAN MEMILIKI KEUNGGULAN DALAM MENYALAKAN
ULANG BUSUR LISTRIK SELAMA SIKLUS PENGELASAN
KELUARAN TERPASANG ( RATED OUTPUT ) MENCAPAI

1000A DENGAN VOLTASE 44 VDC PADA 100% DUTY CYCLE ,
DAN 1250A DENGAN VOLTASE 44 VDC PADA 60% DUTY CYCLE.
MESIN INI DAPAT DIOPERASIKAN PADA

FREKUENSI 50 MAUPUN 60 Hz DAN 3 Phase.
JANGKAUAN Amper / Voltase DENGAN MODA CC BERKISAR
ANTARA 100 – 1250 A.
JANGKAUAN Amper / Voltase DENGAN MODA CV BERKISAR
ANTARA 22 HINGGA 44 V.
283
BENTUK GELOMBANG BIASA ( SINE )
GELOMBANG BENTUK PERSEGI
PENGENDALI
PENGENDALI UNTUK MESIN SAW SEMI OTOMATIS BERUPA
PENGENDALI KECEPATAN PASOK KAWAT ELEKTRODA.
PENGENDALI YANG MENGGUNAKAN CC AKAN BERBALIK
ARAH ( BACK LOOP INTERFACE ) KESUMBER TENAGA DAN
MOTOR PEMASOK KAWAT , UNTUK MEMPERTAHANKAN
VOLTASE PENGELASAN DAN KECEPATAN KAWAT PADA NILAI
TERTENTU .
KEUNTUNGAN DENGAN MENGGUNAKAN PENGENDALIAN

SECARA DIGITAL ADALAH KETEPATAN / AKURASINYA UNTUK
MENGENDALIKAN PROSES LAS. KEKURANGANNYA ADALAH
BAHWA PENGENDALI JENIS INI TIDAK SELALU COCOK
DENGAN BEBERAPA PEMASOK TENAGA , DAN SEDIKIT LEBIH
RINGKIH DIBANDING PENGENDALI JENIS ANALOG.
284
PENGENDALI DENGAN SISTIM DIGITAL HANYA SESUAI UNTUK

PEMASOK TENAGA DENGAN MODA CV .
PENGENDALI INI DIGUNAKAN UNTUK PENYETELAN
KECEPATAN PASOK KAWAT ELEKTRODA ( PENGATURAN
ARUS PADA SISTIM CV , PENGENDALIAN VOLTASE PADA
SISTIM CC ) , PENYETELAN PASOKAN TENAGA (
PENGENDALIAN VOLTASE ) , START DAN STOP PENGELASAN ,
START DAN STOP SECARA MANUAL DAN OTOMATIS PIRANTI
PENGENDALI PERJALANAN LAS ( TRAVEL ) , NAIK ATAU
TURUNNYA PASOKAN KAWAT DINGIN ( COLD WIRE ) , KENDALI
RUN IN DAN PENGISIAN KAWAH LAS ( CRATER FILL ) ,
PEMBAKARAN KEMBALI ( BURN BACK ) , ON DAN OFF NYA
PASOKAN FLUKS.
PENGENDALIAN ARUS , VOLTASE DAN KECEPATAN PASOKAN

KAWAT ELEKTRODA SECARA DIGITAL BIASANYA STANDARD .
PENGENDALI ANALOG TERSEDIA BAIK UNTUK PEMASOK

TENAGA SISTIM CC MAUPUN SISTIM CV. PENGENDALI INI
DIGUNAKAN UNTUK PENYETELAN KECEPATAN PASOK KAWAT
ELEKTRODA ( PENGATURAN ARUS PADA SISTIM CV ,
PENGENDALIAN VOLTASE PADA SISTIM CC ) , PENGENDALIAN
POWER SUPPLY ( MENGENDALIKAN VOLTASE PADA SISTIM CV
DAN MENGENDALIKAN ARUS PADA SISTIM CC ) , SWITCH STOP
START PENGELASAN , ON OFF UNTUK PERJALANAN LAS (
TRAVEL ) BAIK MANUAL MAUPUN OTOMATIS , SERTA NAIK
ATAU TURUNNYA PASOKAN KAWAT DINGIN .
KEPALA LAS ( WELD HEAD ) DAN OBOR

( TORCH ).
KEPALA LAS SAW TERDIRI DARI MOTOR PENGGERAK DAN
RODA PENGUMPAN KAWAT , PASANGAN OBOR DAN UJUNG
SAMBUNG ( CONTACT TIP ) , SERTA PERANGKAT UNTUK
PENEMPATAN DAN PENYETELAN KEPALA ITU SENDIRI.
MONCONG SALURAN FLUKS ( FLUX NOZZLE ) BIASANYA

TERPASANG PADA KEPALA LAS UNTUK MENYALURKAN
285
FLUKS SEDIKIT DIDEPAN ATAU KONSENTRIS DENGAN KAWAT

LAS.
MOTOR PENGGERAK PENGUMPAN KAWAT BIASANYA
BERKONSTRUKSI KEKAR , PERMANEN DAN BERTIPE
MAGNETIK DENGAN RODA GIGI REDUKSI YANG TERPASANG
SECARA INTEGRAL .
LAJU PASOKAN KAWAT LAS BERKISAR ANTARA 20 HINGGA

550 INCI / MENIT ( 8 HINGGA 235 mm / DETIK ) . PASANGAN
RODA PENGGULIR DAPAT BERODA GERAK DAN RODA
SENGGANG ( IDLER ) TUNGGAL , BERODA GERAK DUA BUAH ,
ATAU BERODA GERAK EMPAT BUAH .
PASANGAN RODA PENGGULIR DENGAN EMPAT BUAH RODA

PENGGERAK ADALAH PENGGULIR YANG PALING HANDAL
UNTUK MENGUMPAN KAWAT TANPA MELESET / SLIP .
BENTUK PENAMPANG RODA PENGUMPAN DAPAT BERUPA V

HALUS ATAU V BERGERIGI ( KNURLED ) . TIPE YANG
BELAKANGAN INI YANG PALING UMUM DIGUNAKAN. NAMUM
MANAKALA KAWAT HARUS DIUMPANKAN MELALUI KONDUIT ,
MAKA PENGUMPANAN AKAN BERJALAN MULUS / HALUS
MANAKALA DIGUNAKAN RODA PENGUMPAN BERBENTUK V
HALUS.
OBOR BERFUNGSI UNTUK MENGARAHKAN PENGUMPANAN

KAWAT KE SONA PENGELASAN MELALUI UJUNG SAMBUNG (
CONTACT TIP ) SEKALIGUS MEMBERI MUATAN LISTRIK PADA
KAWAT ELEKTRODA PADA UJUNG SAMBUNG.
PERLENGKAPAN KHUSUS DIPERLUKAN UNTUK MENGUMPAN

KAWAT LAS SAW STANDARD , SAW CELAH SEMPIT ( SAW –
NG ) , DAN SAW ELEKTRODA PITA ( STRIP ELECTRODE ) .
SAW DENGAN KAWAT SEJAJAR / KEMBAR ( PARALLEL WIRE )

MENGGUNAKAN RODA PENGUMPAN DAN PASANGAN OBOR
KHUSUS YANG MEMBERI MUATAN LISTRIK PADA KEDUA
KAWAT LAS SEKALIGUS DIDALAM SEBUAH OBOR.
286
UNTUK SAW DENGAN ELEKTRODA PITA JUGA MEMERLUKAN

RODA PENGGULIR DAN PASANGAN OBOR KHUSUS. OBOR
PENGUMPAN PITA BIASANYA DAPAT DISTEL UNTUK
MENGAKOMODASI BEBERAPA UKURAN PITA SEPERTI
MISALNYA PITA UKURAN LEBAR 1.2 , 1.8 , 2.4 DAN 3.5 INCI .
DENGAN KETEBALAN HINGGA 0.04 INCI ( 30 , 45 , 60 DAN 90
mm LEBAR DENGAN KETEBALAN MENCAPAI 1 mm ).
RAKITAN KEPALA LAS UNTUK ELEKTRODA KEMBAR

ATAUPUN ELEKTRODA PITA BIASANYA DAPAT PULA
DIGUNAKAN UNTUK ELEKTRODA STANDARD.
MESIN SAW – NG ( UNTUK CELAH SEMPIT ) , MEMILIKI

PASANGAN OBOR PANJANG DAN SEMPIT SERTA SALURAN
FLUKS YANG SEMPIT PULA UNTUK MEMUNGKINKAN
PENYALURAN FLUKS DIDASAR CELAH YANG SEMPIT DAN
DALAM.
SISTIM INI JUGA DILENGKAPI DENGAN PIRANTI UNTUK

MEMBENGKOKKAN ELEKTRODA AGAR DAPAT MENJANGKAU
BAGIAN SISI CELAH SEMPIT UNTUK MENGHASILKAN FUSI
YANG SEMPURNA. UNTUK PEMASANGAN RAKITAN INI
DICIPTAKAN ADAPTOR KHUSUS YANG SEDERHANA YANG
DAPAT DIPASANG PADA KEPALA LAS SAW STANDARD
DENGAN MUDAH .
UNTUK MESIN SAW SEMI OTOMATIS , WELD HEADNYA DAPAT

DIGUNAKAN PENGUMPAN KAWAT LAS GMAW YANG
MENDORONG KAWAT LAS KEOBOR MELALUI KONDUIT.
PENGUMPAN KAWAT INI DAPAT MENGGUNAKAN BERBAGAI

JENIS RODA PENGGULIR TERSEBUT DIATAS DAN MAMPU
MENGUMPAN KAWAT LAS BERUKURAN HINGGA MENCAPAI
3/32 “ ( 2.4 mm ) .
KONDUIT OBOR MEMUNGKINKAN PENGELASAN DAPAT

DILAKSANAKAN SEJARAK 15 KAKI ( 4.6 M ) DARI UNIT
PENGUMPAN KAWAT .
287
PENYALURAN FLUKS DAPAT DILEWATKAN MELALUI HOPPER

GRAVITASI KECIL ( 1.8 KG ) YANG TERPASANG PADA OBOR ,
ATAU DARI TANGKI FLUKS JARAK JAUH YANG MENGGUNAKAN
UDARA BERTEKANAN UNTUK MENDORONG FLUKS KESONA
PENGELASAN . KEDUA SISTIM TERSEBUT DIATAS
MENUMPAHKAN FLUKS SECARA KONSENTRIS SEKITAR
KAWAT LAS.
ASESORIS ( ACCESSORY )
ALAT BANTU UNTUK SAW BERUPA PIRANTI PERJALANAN
MESIN ( TRAVEL ) , UNIT PENDAUR FLUKS , PIRANTI
PERAKIT ( FIXTURING ) , DAN PIRANTI PENEMPATAN
( POSITIONING ) .
PIRANTI PERJALANAN MESIN

PERJALANAN KEPALA LAS BIASANYA DIBANTU OLEH
PENGUSUNG ( CARRIAGE ) BERBENTUK TRAKTOR ,
PENGUSUNG SAMPING GELAGAR ( SIDE BEAM CARRIAGE ) ,
ATAU PIRANTI MANIPULATOR .
TRAKTOR PENGUSUNG , MENGUSUNG WELD HEAD PADA

GARIS PERJALANAN LURUS ATAU SEDIKIT MELENGKUNG
DIATAS REL YANG DIPASANG TERLEBIH DAHULU SEPANJANG
SISI KAMPUH YANG AKAN DILAS , ATAU BERJALAN
LANGSUNG DIATAS PERMUKAAN BENDA KERJA .
UNTUK JENIS YANG TERAKHIS INI MENGGUNAKAN PIRANTI
RODA PEMANDU ATAU PIRANTI PEMANDU MEKANIS LAINNYA.
KECEPATAN PERJALANAN TRAKTOR MAKSIMUM MENCAPAI

100 INCI / MENIT ( 45 mm / DETIK ) . TIPE TRAKTOR SANGAT
BERGUNA DILAPANGAN DIMANA PERALATAN TIDAK DAPAT
DIPINDAH PINDAH .
PENGUSUNG SAMPING GELAGAR ( SIDE BEAM CARRIAGE )

HANYA MENUSUNG SECARA LURUS SAJA , DAN BIASANYA
BERKECEPATAN MELEBIHI 200 INCI / MENIT ( 85 mm / DETIK ) .
JENIS INI HANYA SESUAI UNTUK SHOP ( BENGKEL
288
FABRIKASI ) , DIMANA MESIN LAS SAW BERPOSISI TETAP DAN

PERALATAN YANG DIPOSISIKAN PADA MESIN SAW.
SIDE BEAM CARRIEAGE MENGUSUNG KEPALA LAS , UNIT
PENGENDALI , SPUL KAWAT DAN HOPPER FLUKS.
PIRANTI MANIPULATOR MIRIP PENGUSUNG SAMPING

GELAGAR , DIMANA BENDA KERJA HARUS DIBAWA
KEPADANYA . DALAM BEBERAPA HAL MANIPULATOR LEBIH
BAIK DARI SIDE BEAM CARRIAGE , KARENA DAPAT
DIGERAKKAN SECARA LINIER MELALUI TIGA SUMBU (
X , Y , Z ) . BIASANYA MANIMUPATOR MENGSUSUNG BUKAN
HANYA KEPALA LAS , SPUL KAWAT , UNIT PENGENDALI DAN
HOPPER SAJA , NAMUN JUGA OPERATOR LASNYA
SEKALIGUS.
UNIT PENDAUR FLUKS ( FLUX RECOVERY UNIT )

KEGUNAAN UNIT PENDAUR FLUKS ADALAH MEMAKSIMALKAN
PENGGUNAAN FLUKS DAN MEMINIMALKAN PEMBERSIHAN
DAN PEMBOROSAN FLUKS.
FUNGSINYA ADALAH :
(1) MEMBUANG FLUKS YANG TIDAK TERPAKAI LAGI
DIBELAKANG KEPALA LAS.
(2) MENYARING SLAG DAN BUTIR BUTIR YANG TERLALU
BESAR LAINNYA
(3) MEMBUANG BUTIR MAGNETIK
(4) MEMBUANG DEBU ATAU PARTIKEL HALUS
(5) MENDAUR ULANG FLUKS BAIK YANG TERCECER
KEMBALI KEHOPPER UNTUK DIGUNAKAN KEMBALI.
(6) MENGHANGATKAN FLUKS DIHOPPER UNTUK
MEMPERTAHANKAN TINGKAT KEKERINGANNYA.
PENGUMPAN FLUKS SECARA PNEUMATIS BIASANYA

DIGUNAKAN PADA MESIN SAW SEMI OTOMATIS DAN SERING
DIGUNAKAN PADA MESIN SAW OTOMATIS.
PIRANTI PERAKIT ( FIXTURING ) DAN

PENEMPATAN
289
BERHUBUNG SAW HANYA TERBATAS PADA PENGELASAN

POSISI DATAR DAN HORISONTAL , PIRANTI PERAKITAN (
FIXTURE ) DAN PENEMPATAN ( POSITIONING ) MENJADI
PENTING FUNGSINYA .
PIRAINTI POSITIONING TERDIRI DARI :

(1) UNIT TAILSTOK KEPALA LAS
(2) RODA PEMUTAR UNTUK MEMUTAR BENDA KERJA
DIBAWAH KEPALA LAS
(3) PENGATUR POSISI MIRING ( TILTING- ROTATING
POSITIONER ) YANG MENGATUR POSISI BAGIAN YANG
SULIT DILAS KEPOSISI DATAR.
PIRANTI FIXTURING SERING MENCAKUP POSITIONER UNTUK

KEPERLUAN PENYETELAN DAN MEMEGANG BENDA KERJA.
MATERIAL
LAS BUSUR TERPENDAM ( SAW ) DIGUNAKAN UNTUK MERAKIT
HAMPIR SEMUA JENIS MATERIAL , MULAI DARI BAJA BIASA
HINGGA BAHAN YANG CANGGIH SEPERTI MISALNYA BAHAN
BERBASIS NIKEL.
SEAGIAN BESAR BAHAN BAJA DAN BAJA PADUAN DAPAT

DENGAN MUDAH DILAS MENGGUNAKAN KAWAT DAN FLUKS
YANG TERSEDIA DIPASARAN ( COMMERCIAL ) , NAMUN
DEMIKIAN ADA BEBERAPA JENIS MATERIAL YANG
MEMERLUKAN ELEKTRODA DAN FLUKS DARI BAHAN KHUSUS
YANG SUSUNAN KIMIANYA SECARA AKURAT DIDESAIN UNTUK
SUATU SAMBUNGAN LAS DENGAN SIFAT TERTENTU.
BAHAN DASAR
DIBAWAH INI ADALAH KELAS UMUM DARI BAHAN DASAR

YANG DIGUNAKAN :
290
(1) BAJA CARBON DENGAN KANDUNGAN CARBON HINGGA

MENCAPAI 0.29%.
(2) BAJA PADUAN RENDAH YANG BERKEKUATAN YIELD
HINGGA 100 ksi ( 690 MPa )
(3) BAJA Chrome Molybdenum ( ½ ~ 9% Chrome DAN ½ - 1%
Molybden )
(4) BAJA NIR NODA ( STAINLESS STEEL )
(5) BAHAN BERBASIS NIKEL
JANGKAUAN KOMPOSISI PADUAN YANG DAPAT DILAS SAW

TELAH MELUAS SELARAS DENGAN TERCIPTANYA
ELEKTRODA DAN FLUKS YANG SESUAI DENGAN BAHAN
BAHAN TERSEBUT.
KOMBINASI ELEKTRODA – FLUKS BIASANYA

DIKLASIFIKASIKAN MELALUI CODE SPESIFIKASI . DATA
MENGENAI WIRE-FLUX SPESIAL YANG DIGUNAKAN UNTUK
BAHAN BAKU YANG TIDAK LAZIM , DAPAT DIPEROLEH DARI
PIHAK PEMANUFAKTUR FLUKS .
ELEKTRODA
ELEKTRODA SAW MENGHASILKAN DEPOSISI LAS YANG

SESUAI DENGAN BAJA CARBON , BAJA PADUAN RENDAH ,
BAJA DENGAN KANDUNGAN CARBON TINGGI , STAINLESS
STEEL , PADUAN NIKEL DAN PADUAN KHUSUS UNTUK
PELAPISAN PERMUKAAN ( SURFACING ) .
ELEKTRODA INI DIPASOK DALAM BENTUK KAWAT TELANJANG

DAN SEBAGAI ELEKTRODE YANG BERINTIKAN METAL
COMPOSITE ( SAMA DENGAN ELEKTRODA FCAW ) .
ELEKTRODA BIASANYA DIKEMAS DALAM KUMPARAN ( COIL )

ATAU DIDALAM DRUM DENGAN BERAT BERKISAR ANTARA 25
HINGGA 1000 PON ( 11 HINGGA 454 kg ) .
ELEKTRODA BAJA BIASANYA DILAPIS DENGAN TEMBAGA ,

KECUALI ELEKTRODA YANG DIGUNAKAN UNTUK MENGELAS
291
BAHAN ANTI KARAT DAN UNTUK PENGGUNAAN DIDALAM

PEMBANGKIT TENAGA NUKLIR.
LAPISAN TEMBAGA BERFUNGSI UNTUK MELINDUNGI KAWAT

LAS , MENGURANGI TINGKAT KEAUSAN TABUNG HUBUNG (
CONTACT TUBE ) , DAN MENAMBAH KONDUKTIVITAS LISTRIK .
ELEKTRODA DIKEMAS SEDEMIKIAN RUPA AGAR BERUSIA

SIMPAN CUKUP PANJANG DIDALAM BANGUNAN DENGAN
KONDISI PENYIMPANAN YANG MEMENUHI SYARAT.
UKURAN ELEKTRODA SAW BERKISAR ANTARA 1/16” HINGGA

1/4 “. ( 1.6 mm HINGGA 6.4 mm ). DIBAWAH INI ADALAH TABEL
JENIS JENIS ELEKTRODA SAW DAN JANGKAUAN ARUS
PENGELASANNYA.
DIAMETER ELEKTRODA TERHADAP ARUS LASNYA
DIAMETER KAWAT CAKUPAN ARUS

Inci mm Amper
5/64 2.3 200 - 500
3/32 2.4 300 - 600
1/8 3.2 300 - 800
5/32 4.0 400 - 900
3/16 4.8 500 - 1200
7/32 5.6 600 - 1300
¼ 6.4 600 - 1600
FLUKS
FUNGSI FLUKS ADALAH :
292
(1) MENCEGAH CAIRAN METAL DALAM KOLAM LAS UNTUK

BERHUBUNGAN DENGAN UDARA , MELALUI CAIRAN
FLUKS YANG MENGAPUNG DISELURUH PERMUKAAN
CAIRAN METAL.
(2) MEMBERSIHKAN CAIRAN METAL PADA KOLAM LAS ,
MERUBAH KOMPOSISI KIMIA BAHAN LAS .
(3) MEMPENGARUHI BENTUK JALUR LAS
(4) MENINGKATKAN / MEMPERBAIKI SIFAT MEKANIS
SAMBUNGAN LAS.
FLUKS ADALAH BUTIR BUTIR MINERAL YANG DICAMPUR

SESUAI DENGAN FORMULA / ATURAN YANG TELAH
DITENTUKAN , DIDASARKAN ATAS PILIHAN DIANTARA
BEBERAPA METODA PEMBUATAN , SEPERTI MISALNYA
FLUKS YANG DICAIRKAN ( FUSED ) , FLUKS YANG
DIPADUKAN ( BONDED / AGGLOMERATED ) , DAN FLUKS
YANG DIADUK SECARA MEKANIS.
BEBERAPA JENIS FLUKS YANG DIFUSIKAN

( FUSED )
UNTUK MEMBUAT FLUKS YANG DIFUSIKAN , BAHAN

MENTAH DIKERINGKAN , DICAMPUR DAN DIFUSIKAN DALAM
DAPUR PEMANAS LISTRIK . SETELAH TERFUSI DAN
DITAMBAH DENGAN BEBERAPA KOMPONEN AKHIR , CAIRAN
BAHAN CAMPURAN TERSEBUT DITUANG DAN DIDINGINKAN .
PENDINGINAN DILAKSANAKAN DENGAN MENEMBAKKAN

CAIRAN BAHAN TERSEBUT MELALUI ALIRAN AIR ATAU
DENGAN CARA MENUANG KEDALAM TATAKAN PENDINGIN (
CHILL BLOCK ) . HASILNYA BERUPA BENDA PADAT YANG
MENGKILAP SEPERTI KACA . KEMUDIAN BENDA TERSEBUT
DITUMBUK DAN DISARING UNTUK MENDAPATKAN UKURAN
TERTENTU YANG DIKEHENDAKI , DAN SELANJUTNYA
DIKEMAS.
FLUKS YANG DIFUSIKAN MEMILIKI BEBERAPA

KEUNGGULAN , YAKNI :
293
(2) SECARA KIMIAWI BAHAN FLUKS TERCAMPUR SECARA

HOMOGIN
(3) MUDAH MEMBUANG DEBU TANPA MENGGANGGU
KOMPOSISI FLUKS.
(4) DALAM KONDISI NORMAL TIDAK MENYERAP AIR (
HYGROSCOPIS ) , SEHINGGA MEMPERMUDAH
PENANGANAN , PENYIMPANAN DAN PENGGUNAAN
DALAM PENGELASAN.
(5) MUDAH DIDAUR ULANG MELALUI SISTIM PASOKAN DAN
PENDAURAN TANPA PERUBAHAN YANG BERARTI
DALAM UKURAN MAUPUN KOMPOSISI KIMIAWI.
KEKURANGAN YANG UTAMA DARI FLUKS JENIS INI ADALAH

KESULITAN YANG DIHADAPI DALAM PENAMBAHAN
DEOXIDIZER DAN FELLO ALLOY SELAMA PROSES
PEMBUATAN TANPA TERJADINYA SEGREGASI MAUPUN
KERUGIAN YANG CUKUP BESAR .
SUHU TINGGI YANG DIPERLUKAN UNTUK MENCAIRKAN

BAHAN MENTAH KOMPONEN FLUKS MENGURANGI
CAKUPAN KOMPOSISI FLUKS.
FLUKS YANG DIPADUKAN ( BONDED /

AGGLOMERATED )
UNTUK MEMBUAT FLUKS YANG DIPADUKAN ( BONDED ) ,

BAHAN BAKU DIHANCURKAN SEBAGAI BUBUK , DICAMPUR
KERING DAN KEMUDIAN DIPADUKAN DENGAN POTASSIUM
SILIKAT, SODIUM SILIKAT ATAU CAMPURAN KEDUANYA.
SETELAH TERPADU , DALAM KEADAAN BASAH BAHAN

FLUKS TERSEBUT DICETAK BERBENTUK PELLET DAN
DIOVEN PADA SUHU DIBAWAH SUHU FUSI / LEBUR .
PELLET TERSEBUT KEMUDIAN DIHANCURKAN DAN

DISARING UNTUK MENDAPATKAN UKURAN YANG
DIKEHENDAKI DAN KEMUDIAN DIKEMAS.
KEUNGGULAN FLUKS YANG DIPADUKAN ADALAH :

294
(1) MUDAH UNTUK DITAMBAHKAN DEOXIDIZER DAN

BAHAN PADUAN ( ALLOYING ELEMENT ) SEPERTI
FERRO ALLOY UNTUK MENGHASILKAN CAMPURAN
HAMPIR SERUPA DENGAN BAHAN ELEKTRODA
UNTUK NANTINYA SETELAH DIGUNAKAN AKAN
MEPERBAIKI SIFAT MEKANIS SAMBUNGAN LAS.
(2) MENGHASILKAN LAPIS SLAG YANG LEBIH TEBAL
(3) IDENTIFIKASI WARNA
ADAPUN BEBERAPA KEKURANGANNYA ADALAH :

(1) MENYERAP UAP AIR SEBAGAIMANA BAHAN COATING
PADA ELEKTRODA SMAW.
(2) CAIRAN FLUKS MUNGKIN AKAN MENGHASILKAN GAS
(3) KOMPOSISINYA DAPAT BERUBAH KARENA SEGREGASI
( PEMISAHAN ) ATAU HILANGNYA BUTIR BUTIR
PENGIKAT.
FLUKS YANG DIADUK SECARA MEKANIS

UNTUK MENGHASILKAN FLUKS YANG DIADUK SECARA
MEKANIS , DUA ATAU LEBIH FLUKS YANG DIFUSIKAN DAN
FLUKS YANG DIPADUKAN DIADUK DENGAN PERBANDINGAN
YANG MEMENUHI KEBUTUHAN UNTUK MENGHASILKAN
SAMBUNGAN LAS DENGAN TINGKAT MUTU TERTENTU .
KEUNGGULAN FLUKS YANG DIADUK SECARA MEKANIS INI

ADALAH BAHWA BEBERAPA JENIS FLUKS DAPAT DIADUK
UNTUK MENGHASILKAN FLUKS YANG SESUAI DENGAN
PERSYARATAN PENGELASAN SAW TERTENTU.
KEKURANGAN DARI JENIS FLUKS INI ADALAH :

(1) SEGREGASI ANTARA FLUKS YANG DICAMPUR
SELAMA PENGANGKUTAN , PENYIMPANAN DAN
PENANGANAN.
(2) SEGREGASI TERJADI DALAM SISTIM PENGUMPANAN
DAN DAUR ULANG SELAMA PROSES PENGELASAN .
(3) KOMBINASI FLUKS TIDAK KONSISTEN DARI CAMPURAN
KECAMPURAN .
295
PENGGUNAAN FLUKS
JIKA FLUKS TERLALU HALUS JUSTRU AKAN MENYUMBAT

SALURAN PEMASOK . APABILA FLUKS HALUS ATAU FLUKS
UKURAN NORMAL TERCAMPUR DENGAN FLUKS HALUS
TERHISAP SISTIM VAKUM , FLUKS HALUS MUNGKIN AKAN
TERPERANGKAP DIDALAM SISTIM DAN HANYA FLUKS YANG
KASAR SAJA YANG AKAN DISALURKAN LAGI UNTUK
DIGUNAKAN ULANG . HAL INI AKAN MENGGANGGU
PENGELASAN .
DIDALAM PENGGUNAAN , DIMANA KANDUNGAN RENDAH

HIDROGEN ( LOW HYDROGEN ) DIPERSYARATKAN , FLUKS
HARUS DIJAGA TINGKAT KEKERINGANNYA.
FLUKS YANG DIFUSIKAN TIDAK MENGANDUNG IKATAN H20

SECARA KIMIAWI , NAMUN PARTIKELNYA AKAN MENAHAN
EMBUN DIPERMUKAANNYA ( SURFACE MOISTURE ) .
FLUKS YANG DIPADUKAN , SECARA KIMIAWI AKAN

MENGANDUNG IKATAN H20 DAN JUGA MENAHAN EMBUN
DIPERMUKAAN PARTIKELNYA.
FLUKS YANG DIPADUKAN , HARUS DILINDUNGI

SEBAGAIMANA HALNYA ELEKTRODA SMAW JENIS LOW
HYDROGEN . PIHAK PENGGUNA HARUS MENTAATI
PERYARATAN YANG DIAJUKAN OLEH PIHAK PABRIK
PEMBUAT TENTANG PENGERINGAN PRODUKNYA ( BAKING
PROCEDURE ) .
APABILA DIGUNAKAN FLUKS YANG MENGANDUNG BAHAN

PADUAN , PERLU DILAKUKAN LANGKAH UNTUK
MENETAPKAN PERBANDINGAN ANTARA JUMLAH FLUKS
DAN ELEKTRODA YANG TERCAIRKAN UNTUK
MENDAPATKAN KOMPOSISI BAHAN LAS YANG KONSISTEN.
PERBANDINGAN INI DITENTUKAN OLEH VARIABEL DARI

PROSEDUR LAS , SEBAGAI CONTOH MISALNYA
296
PENYIMPANGAN PADA PERBANDINGAN ANTARA VOLTASE

DAN AMPER YANG TELAH DIBAKUKAN . DENGAN
BERUBAHNYA PERBANDINGAN ANTARA TINGKAT
PENCAIRAN BAHAN LAS DAN FLUKS AKAN MERUBAH
KANDUNGAN BAHAN PADUAN PADA LOGAM LAS .
FLUKS DAPAT DIIDENTIFIKASIKAN SEBAGAI FLUKS YANG

BERSIFAT ALKALI ( BASA ) , FLUKS YANG BERSIFAT ASAM ,
DAN FLUKS YANG BERSIFAT NETRAL .
TINGKAT KEASAMAN ATAU KEBASAAN SUATU FLUKS

BERKAITAN DENGAN TINGKAT KEMUDAHAN DARI
KOMPONEN OKSIDA DIDALAM FLUKS BERDISOSIASI
MENJADI KATION METAL DAN ANION OKSIGEN .
FLUKS YANG SECARA KIMIAWI BERSIFAT BASA BIASANYA

BANYAK MENGANDUNG MgO DAN CaO , SEDANGKAN
FLUKS YANG SECARA KIMIAWI BERSIFAT ASAM BANYAK
MENGANDUNG Si02.
SIFAT KEBASAAN ATAU KEASAMAN SUATU FLUKS

DIKETAHUI SEBAGAI PERBANDINAN ANTARA CaO , MgO
DAN SiO2. FLUKS DENGAN PERBANDINGAN LEBIH BESAR
DARI ( 1 ) DISEBUT SEBAGAI FLUKS YANG SECARA KIMIAWI
BERSIFAT BASA . PERBANDINGAN YANG HAMPIR SETARA
DISEBUT SEBAGAI FLUKS YANG SECARA KIMIAWI BERSIFAT
NETRAL , SEDANGKAN APABILA PERBANDINGAN LEBIH
RENDAH DARI KESETARAAN DISEBUT SEBAGAI FLUKS
YANG SECARA KIMIAWI BERSIFAT ASAM.
UNTUK PENGGUNAAN DENGAN TINGKAT KERAWANAN

TINGGI , DIPERLUKAN PEMANTAUAN YANG SANGAT KETAT
TERHADAP SIFAT DAN KOMPOSISI KIMIAWI DARI DEPOSIT
LAS SAW .
PADA UMUMNYA FLUKS YANG BERSIFAT BASA

DIPERGUNAKAN UNTUK LAS TERTENTU , MISALNYA FLUKS
YANG MEMBATASI KEHILANGAN CHROME ATAU CARBON ,
MEMBATASI TRANSFER SILIKON / MANGAN / OKSIGEN DARI
SLAG KEBAHAN LAS.
297
FLUKS YANG BERSIFAT BASA BIASANYA COCOK UNTUK

SEMUA BAHAN YANG DAPAT DILAS DENGAN SAW.
PENGELASAN BAJA CARBON

BAJA CARBON BIASANYA DILAS MENGGUNAKAN
KOMBINASI ELEKTRODA DAN FLUKS YANG TERCAKUP
DALAM STANDARD AWS A 5.17 ( CARBON STEEL
ELECTRODE AND FLUX FOR SUBMERGED ARC WELDING ).
BAHAN BAJA YANG BIASA DILAS DENGAN BAHAN

TERSEBUT DIATAS TERDAFTAR DALAM AWS D1.1 (
STRUCTURAL WELDING CODE – STEEL ) SEBAGAI
KLASIFIKASI GRUP I DAN II . BAJA INI MENCAKUP : ASTM
A106 Gr.B , ASTM A 36 , ASTM A 516 Gr 55 HINGGA 70 , ASTM
A 537 CLASS 1 , A570 Gr.30 HINGGA 50 , API 5 LX Gr X 42
HINGGA X 52 DAN ABS Gr.A HINGGA EH36.
JENIS BAJA TERSEBUT DIATAS BIASANYA DIPASOK

SEBAGAI AS ROLLED ATAU DALAM KONDISI
TERNORMALISASI .
TABEL DIBAWAH INI MENCANTUMKAN SIFAT MEKANIS DARI

BERBAGAI JENIS KOMBINASI ELEKTRODA / FLUKS .
SEWAKTU MEMILIH BAHAN CONSUMABLE UNTUK SAW ,

PERLU DISAMAKAN KUAT TARIK MINIMUM , KUAT YIELD
DAN SIFAT KEULETAN ( NOTCH TOUGHNESS ) , JIKA
DIPERLUKAN , DARI BAHAN TERSEBUT DENGAN YANG
DIMILIKI OLEH BAHAN DASAR .
DALAM PENGGUNAAN KHUSUS , TERUTAMA SAMBUNGAN

LAS BAJA CARBON YANG DIPERUNTUKKAN BAGI
PERLAKUAN PANAS YANG MEMAKAN WAKTU LAMA ,
CONSUMABLE SAW DARI BAHAN BAJA PADUAN RENDAH
( LOW ALLOY STEEL ELECTRODE AND FLUXES ) MUNGKIN
DIPERLUKAN UNTUK MENYAMAI KUAT TARIK DARI BAHAN
DASAR.
298
ANSI / AWS A5.23 MENCAKUP BAHAN CONSUMABLE (

HABIS TERPAKAI ) LAS YANG DIGUNAKAN UNTUK BAHAN
DASAR BAJA CARBON UNTUK MEMENUHI PERSYARATAN
NOTCH TOUGHNESS .
SIFAT MEKANIS MINIMUM CONSUMABLE BAJA CARBON YANG TERCAKUP

DALAM AWS A5.17
KLASIFIKASI KONDISI KUAT TARIK KUAT YIELD % PEMUAIAN NILAI CHARPY IMPACT
AWS PENGELASAN Ksi MPa Ksi MPa DALAM DUA INCI KAKIPON JOULES SUHU - UJI
F6A2-EL.12 AW 60 414 48 331 22 20 27 -20º F ( -29ºc )
F6A6-EL12 AW 60 414 48 331 22 20 27 -60º F (- 51ºC)
F7A2-EL12 AW 70 483 58 400 22 20 27 -20º F ( -29ºc )
F6P4-EM12K SR 60 414 48 331 22 20 27 -40º F ( -40ºC )
F7A2-EM12K AW 70 483 58 400 22 20 27 -20º F ( -29ºc )
F7A6-EM12K AW 70 483 58 400 22 20 27 -60º F (- 51ºC)
F7A2-EH14 AW 70 483 58 400 22 20 27 -20º F ( -29ºc )
PERSYARATAN SUHU PEMANASAN AWAL DAN

PEMELIHARAAN SUHU ANTAR LAJUR
SUHU PEMANASAN AWAL MAKSIMUM PENGELASAN SAW

UNTUK BAJA STRUKTUR TERTERA DALAM TABEL 4.3 ANSI /
AWS D1.1-90 ( METODA ALTERNATIVE UNTUK MENENTUKAN
SUHU PR\EMANASAN AWALDAN ANTAR LAJUR MINIMUM .
WALAUPUN PADA UMUMNYA SUHU MINIMUM INI DAPAT

DITERIMA , NAMUN APABILA DESAIN SAMBUNGAN
TERTENTU DAN BAHAN CONSUMABLE YANG
BERKEKUATAN LEBIH TINGGI MENGHASILKAN TEGANGAN
SISA YANG TINGGI JIKA DITERAPKAN PADA BAJA CARBON
, AKAN MEMERLUKAN SUHU PEMANASAN AWAL YANG
LEBIH TINGGI UNTUK MENGHINDARI RETAK LIQUATION DAN
RETAK LAMBAT AKIBAT KEBERADAAN HYDROGEN .
299
SUHU ANTAR LAJUR MAKSIMUM UNTUK MENGELAS BAJA

CARBON TERBATAS HINGGA 500ºF ( 260ºC ) . PENGALAMAN
MENUNJUKKAN SEWAKTU SUHU PEMANASAN AWAL DAN
ANTAR LAJUR NAIK , LUAS SONA TERIMBAS PANAS ( HAZ )
AKAN BERTAMBAH PULA , KEKUATAN TARIK AKAN
BERKURANG , DEMIKIAN PULA NOTCH TOUGHNESS
DAERAH TERIMBAS PANAS DAN BAHAN LAS YANG
TERDEPOSISI , AKAN BERKURANG .
SUHU ANTAR LAJUR MAKSIMUM YANG DITURUNKAN

DAPAT DITENTUKAN APABILA DIKEHENDAKI SIFAT
MEKANIS KHUSUS , SEPERTI MISALNYA SIFAT NOTCH
TOUGHNESS MINIMUM PADA SUHU SANGAT RENDAH .
KONDISI OPERASI KHUSUS
BEBERAPA KOMPONEN BAJA CARBON YANG DILAS SAW

AKAN DIOPERASIKAN DALAM KONDISI KHUSUS DIMANA
KEKERASAN BAHAN LAS , DAERAH TERIMBAS PANAS (
HAZ ) , DAN PELAT TIDAK BOLEH MELEBIHI BATAS
MAKSIMUM YANG TELAH DITETAPKAN .
HAL INI SERING DIPERSYARATKAN DALAM INDUSTRI

PERMINYAKAN DIMANA KOMPONEN TERSEBUT AKAN
BERHUBUNGAN DENGAN GAS H2S BASAH .
PENGALAMAN MENUJUKKAN BAHWA BILAMANA TINGKAT

KEKERASAN DIPERTAHANKAN DIBAWAH BATAS YANG
TELAH DITETAPKAN , TERGANTUNG PADA JENIS MATERIAL
DAN KONDISI OPERASI , BIASANYA TIDAK AKAN TERJADI
RETAK KARAT TEGANGAN ( STRESS CORROSION
CRACKING ) .
TINGKAT KEKERASAN DAPAT DIKENDALIKAN DENGAN

MEMILIH BAHAN CONSUMABLE LAS YANG AKAN
MENGHASILKAN BAHAN LAS YANG TINGKAT
KEKERASANNYA AGAK RENDAH , MISALNYA UNTUK BAJA
CARBON SEBESAR 200 BRINELL , ATAU DENGAN
300
MEMBERIKAN PEMANASAN AWAL , ATAU MENINGKATKAN

MASUKAN PANAS PENGELASAN .
DENGAN MENAIKKAN JUMLAH MASUKAN PANAS DAN

MENINGKATKAN SUHU PEMANASAN AWAL AKAN
MENURUNKAN LAJU PENDINGINAN BAHAN LAS YANG
KARENANYA AKAN MENGHASILKAN BAHAN LAS YANG
LEBIH LUNAK , DAN STRUKTUR MIKRO SONA TERIMBAS
PANAS.
PERLAKUAN PANAS PASKA LAS JUGA AKAN MENURUNKAN

TINGKAT KEKERASAN BAHAN LAS , SONA TERIMBAS
PANAS DAN BAHAN DASAR .
ELEKTRODA BAJA CARBON DAN FLUKS
ELEKTRODA PADAT DIKLASIFIKASI BERDASARKAN

KOMPOSISI KIMIAWINYA , SEDANGKAN ELEKTRODA
KOMPOSIT DIKLASIFIKASIKAN BERDASARKAN KOMPOSISI
KIMIA METAL YANG TERDEPOSISI.
FLUKS DIKLASIFIKASIKAN BERDASARKAN SIFAT BAHAN

LAS YANG DIHASILKAN APABILA DILASKAN BERSAMA
DENGAN ELEKTRODA TERTENTU. DIBAWAH INI
DICANTUMKAN KLASIFIKASI UNTUK KOMBINASI
ELEKTRODA / FLUKS .
BAJA CARBON DIKLASIFIKASIKAN SEBAGAI BAJA DENGAN

KANDUNGAN CARBON HINGGA 0.29% , MANGAN HINGGA
1.65% , SILIKA HINGGA 0.60 % , DAN TEMBAGA HINGGA
0.60% , SEDANG KOMPONEN PADUAN LAINNYA TIDAK
DISPESIFIKASI .
FLUKS DIKLASIFIKASIKAN BERDASARKAN KOMPOSISI

KIMIAWI DAN SIFAT MEKANIS DARI BAHAN LAS YANG
TERDEPOSISI SEWAKTU DILASKAN BERSAMANYA.
PEMILIHAN CONSUMABLE SAW DIDASARKAN ATAS SIFAT

KIMIAWI DAN MEKANIS YANG DIPERSYARATKAN BAGI
301
KOMPONEN YANG DIFABRIKASI , POSISI PENGELASAN ( 1G ,

2G , 2F ) DAN PERSIAPAN PERMUKAAN YANG
DIPERSYARATKAN DARI BAJA YANG AKAN DILAS.
PIHAK PABRIK PEMBUAT CONSUMABLE UNTUK SAW

MEMPRODUSIR KOMBINASI ELEKTRODA / FLUKS YANG
DITENTUKAN UNTUK MEMENUHI PERSYARATAN KEKUATAN
MEKANIS DAN TINGKAT MAMPU LASNYA .
JIKA DIGUNAKAN ELEKTRODA JENIS KOMPOSIT

DISARANKAN UNTUK SELALU MEMESAN DARI PABRIK
PEMBUAT YANG SAMA , SEDANG APABILA DIGUNAKAN
ELEKTRODA PADAT , PIHAK FABRIKATOR DAPAT MEMILIH
FLUKS YANG TERSEDIA UNTUK DIGUNAKAN BERSAMA
SAMA DENGAN ELEKTRODA TERSEBUT.
PERLU DIPERHATIKAN BAHWA ELEKTRODA YANG DIPILIH

AKAN SANGAT BERPENGARUH ATAS KOMPOSISI KIMIAWI
BAHAN LAS YANG TERDEPOSISI , SEDANGKAN JENIS FLUKS
YANG DIPILIH AKAN BERPENGARUH ATAS KUAT TUMBUK
CHARPY V NOTCH ( CVN ) DAN SIFAT MAMPU LAS DARI
KOMBINASI FLUKS / ELEKTRODA TERKAIT.
HAL HAL DIBAWAH INI HARUS DIPERHATIKAN DALAM

MEMILIH JENIS CONSUMABLE UNTUK SAW.
(1) JENIS FLUKS NETRAL TIDAK AKAN MENAMBAH

BAHAN PADUAN KEDALAM BAHAN LAS YANG
TERDEPOSISI.
(2) JENIS FLUKS AKTIF AKAN MENAMBAH BAHAN
PADUAN KEDALAM BAHAN LAS YANG TERDEPOSISI.
(3) FLUKS AKTIF BIASANYA DIGUNAKAN UNTUK
PENGELASAN JALUR TUNGGAL , KARENA JIKA JENIS
FLUKS INI DIGUNAKAN UNTUK PENGELASAN JALUR
BERGANDA , DIKHAWATIRKAN AKAN MENAMBAH
BAHAN PADUAN TERALU BANYAK PADA
SAMBUNGAN LAS.
(4) FLUKS YANG DIPILIH HARUS MEMILIKI KOMPOSISI
KIMIA YANG SEIMBANG UNTUK DIGUNAKAN DENGAN
ELEKTRODA TERTENTU.
302
(5) CONSUMABLE YANG DIPILIH HARUS MEMILIKI

KEKUATAN MEKANIS YANG DIKEHENDAKI TERMASUK
KEULETAN CHARPY IMPACT SERTA KEKUATAN DAN
DAKTILITAS BAHAN YANG TERDEPOSISI.
(6) CONSUMABLE HARUS MEMILIKI SIFAT WETTING (
PEMBASAHAN ) DINDING DINDING KAMPUH TANPA
MENGAKIBATKAN UNDERCUT ATAU LAPIS DINGIN .
(7) CONSUMABLE HARUS DAPAT DILASKAN DIATAS
KERAK KARAT ATAU LAPIS OKSIDA SERTA SLAGNYA
MUDAH TERLEPAS.
PENGELASAN BAHAN BAJA PADUAN RENDAH
BAJA PADUAN RENDAH DILAS MENGGUNKANA ELEKTRODA

DAN FLUKS YANG TERKUALIFIKASIDALAM ANSI / AWS A5.23.
BAJA PADUAN RENDAH TERBAGI DALAM BANYAK SUB GRUP
DIDASARKAN ATAS KEKUATAN TARIK DAN KOMPOSISI
KIMIAWI .
DALAM PENGELASAN SAW SEBAIKNYA KOMPOSISI KIMIAWI

BAHAN LAS SAMA DENGAN KOMPOSISI KIMIAWI BENDA
KERJA DALAM KAITANNYA DENGAN ELEMEN PEMADU , AGAR
DIHASILKAN SAMBUNGAN LAS YANG DIHARAPKAN ,
TERUTAMA JIKA DIGUNAKAN PADA SUHU OPERASI SEKITAR
650ºF ( 345 ºC ) DIMANA DIHARAPKAN TERJADINYA OKSIDASI
DAN PENURUNAN SIFAT TARIK BAHAN .
DIBAWAH INI ADALAH JENIS JENIS BAHAN YANG TERMASUK
DALAM GRUP UTAMA BAJA PADUAN RENDAH :
303
GG SISTIM KLASIFIKASI KOMBINASI ELEKTRODA / FLUKS

UNTUK SAW ( AWS A5.17 )
MENUNJUKKAN FLUKS
MENUNUNJUKKAN KEKUATAN TARIK MINIMUM ( DALAM 10.000 psi ATAU 69

MPa ) DARI KAWAT LAS SESUAI DENGAN KONDISI PENGELASAN YANG TELAH
DIPILIH
MENUNJUKKAN PERLAKUAN PANAS PADA SAAT UJIAN DILAKSANAKAN “ A “

UNTUK TANDA SEBAGAIMANA DILASKAN DAN “ P ” UNTUK PWHT YANG
DITENTUKAN.
SUHU TERENDAH UNTUK PENGUJIAN CHARPY IMPACT DARI BAHAN LAS YANG
BESARNYA ≥ 20 PON KAKI ( 27 JOULE ) .
E MENUNJUKKAN ELEKTRODA PEJAL , EC MENUNJUKKAN ELEKTRODA

KOMPOSIT
ONTOH :
FXXX–EXXX
KLASIFIKASI ELEKTRODA TERKAIT .
F7A6-EM12K ARTINYA ADALAH = FLUKS YANG AKAN MENGHASILKAN

BAHAN LAS , YANG DALAM KEADAAN SEBAGAIMANA DILAS , MEMILIKI
KUAT TARIK TIDAK DIBAWAH 70 000 psi 9 480 MPa ) DAN CHARPY V
NOTCH PALING SEDIKIT 20 PON KAKI ( 27 Joule ) PADA - 60º ( - 51 ºC )
JIKA DILASKAN BERSAMA ELEKTRODA EM12K DALAM KONDISI YANG
DIKEHENDAKI.
F7A4 – EC 1 ARTINYA ADALAH = FLUKS YANG NAMA DAGANG

ELEKTRODANYA JUGA TERCANTUM . FLUKS INI MENGHASILKAN BAHAN
LAS BERSAMA ELEKTRODA , YANG DALAM KONDISI SEBAGAIMANA
DILAS , MEMILIKI KUAT TARIK TIDAK DIBAWAH 70 000 psi ( 480 MPa ) DAN
CHARPY V NOTCH PADA - 40ºF ( - 40ºC ) TIDAK KURANG DARI 20 PON
KAKI ( 27 Joule ) .
304
BAJA INI BIASANYA DIPASOK DARI PABRIK PEMBUATNYA

DALAM BENTUK DIROL , DINORMALISASI , ATAU QUENCHED &
TEMPERED TERGANTUNG DARI PERSYARATAN SPESIFIKASI
MATERIAL .
BAJA ASTM A 242 , A 537 Class 1 DAN 2 , A 572 Gr.42-65 , A.633

Grade A-E DAPAT DILAS MENGGUNAKAN KOMBINASI
ELEKTRODA / FLUKS YANG TERKLASIFIKASI DALAM AWS
A5.23 ATAU AWS A5.17 TERGANTUNG KEKUATAN MEKANIS
YANG DIPERSYARATKAN.
KARENA BAJA ASTM A 242 DAN 588 TAHAN KARAT , MAKA

KOMBINASI ELEKTRODA / FLUKS YANG DIGUNAKAN UNTUK
MENGELASNYA HARUS MEMILIKI UJUD YANG SERUPA DAN
SIFAT TAHAN OKSIDASI / KARAT YANG MIRIP BAHAN INDUK.
BAHAN TAMBAHAN MIKRO SEPERTI BORON , COLUMBIUM ,

DAN VANADIUM KADANG DITAMBAHKAN DALAM JUMLAH
KECIL SEKALI ( < 0.1 % ). BAHAN YANG DIBERI TAMBAHAN
PADUAN MIKRO BIASANYA MEMILIKI KUAT TARIK SEKITAR 80
ksi. ( 552 MPa ).
BAJA PADUAN RENDAH QUENCHED &

TEMPERED ( KUAT YIELD TINGGI ).
BAJA PADUAN DENGAN KUAT YIELD TINGGI ( QUENCHED AND
TEMPERED ) PADA HAKEKATNYA SAMA KUAT DENGAN BAJA
PADUAN RENDAH BERKEKUATAN LEBIH TINGGI , BEDANYA
HANYA TERLETAK PADA PROSENTASI BAHAN BAHAN
TAMBAHAN SEPERTI Cr , Cu , Ni , Cb DAN V YANG MASING
MASING SEBESAR 2 %. BAJA INI DIPASOK DALAM KONDISI
TELAH DIBERI PERLAKUAN PANAS ( HEAT TREATED ).
YANG TERMASUK JENIS BAJA INI ADALAH ASTM A 514 DAN

517 , YANG DAPAT DILAS SAW MENGGUNAKAN KOMBINASI
ELEKTRODA / FLUKS YANG TERKLASIFIKASI DALAM AWS
A5.23.
305
PEMILIHAN KOMBINASI ELEKTRODA / FLUKS TERGANTUNG

PADA KETEBALAN LAS YANG TERDEPOSISI DAN KEKUATAN
MEKANIS YANG DIPERSYARATKAN TERMASUK CHARPY
IMPACT .
BAJA CARBON MOLYBDENUM

BAJA CARBON MOLYBDENUM SAMA DENGAN BAJA CARBON ,
BEDANYA HANYALAH BAHWA BAJA CARBON MOLYBDENUM
MEMILIKI SEKITAR 0.5% MOLYBDEN. BAJA INI DIGUNAKAN
UNTUK PEMBUATAN BEJANA TEKAN ATAU PERPIPAAN YANG
BEROPERASI PADA SUHU TINGGI .
BAJA INI TERMASUK BAJA TEMPAAN ASTM A 204 Gr. A,B,C,

DAN ASTM A 182 Gr.F1.
BAJA CARBON MOLYBDEN DIPRODUKSI DALAM BENTUK
DIROL ATAU TERNORMALISASI . SETELAH SELESAI
PENGELASAN BIASANYA DILAKSANAKAN PERLAKUAN PANAS
PASKA LAS.
BAJA CHROME MOLYBDENUM
BAJA INI MENGANDUNG CHROMIUM DALAM JUMLAH YANG

BERVARIASI HINGGA MENCAPAI 9% , DAN MOLYBDENUM
MENCAPAI JUMLAH NOMINAL 1% .
BAJA INI DIPASOK DALAM BENTUK TERANIL ,

TERNORMALISASI DAN TEMPERED , ATAU DALAM BENTUK
QUENCED AND TEMPERED . BAJA INI JUGA DIGUNAKAN
UNTUK MEMBUAT BEJANA TEKAN DAN PIPA BERSUHU TINGGI
.
YANG TERMASUK BAJA INI ADALAH ASTM A 387 Gr.

2,5,7,9,11,12,21, DAN 22 , SERTA ASTM A 182 Gr.TEMPAAN F2, F5
, F7, F9, F11, F12, F21 DAB F 22.
BAJA PADUAN LAINNYA

306
SEJUMLAH BESAR BAJA PADUAN NIKEL , NIKEL

MOLYBDENUM , NIKEL CHROMIUM MOLYBDENUM ,DAN LAIN
LAIN DAPAT DILAS MENGGUNAKAN BAHAN LAS YANG
TERDAFTAR DALAM ANSI/AWS A 5.23.
ELEKTRODA BAJA PADUAN RENDAH DAN FLUKS
BAJA PADUAN RENDAH BIASANYA MENGANDUNG BERBAGAI

ELEMEN PADUAN DIBAWAH 10% . BAHAN LAS BAJA PADUAN
RENDAH DAPAT DIDEPOSISIKAN OLEH ELEKTRODA BAJA
PAUAN RENDAH PEJAL , FLUKS YANG MENGANDUNG ELEMEN
PEMADU , DAN ELEKTRODA KOMPOSIT DIMANA INTINYA
MENGANDUNG ELEMEN PEMADU .
ELEKTRODA BAJA PADUAN DAN ELEKTRODA KOMPOSIT

BIASANYA DILASKAN DENGAN FLUKS YANG NETRAL ,
SEDANGKAN FLUKS YANG MENGANDUNG BAHAN PADUAN
BIASANYA DIGUNAKAN UNTUK PENGELASAN DENGAN
ELEKTRODA BAJA CARBON UNTUK MENGHASILKAN DEPOSIT
BAJA PADUAN .
TERDAPAT BANYAK KOMBINASI ELEKTRODA – FLUKS .

ANSI/AWS A5.23 MEMUAT PERSYARATAN UNTUK ELEKTRODA
PEJAL DAN KOMPOSIT DAN FLUKS UNTUK MENGELAS BAJA
PADUAN RENDAH .
FLUKS DIKLASIFIKASIKAN SESUAI DENGAN SIFAT BAHAN LAS

YANG DIDAPAT JIKA DILASKAN DENGAN ELEKTRODA
KHUSUS. KOMPOSISI KIMIAWI YANG DIPERSYARATKAN BAGI
ELEKTRODA , DEPOSIT LAS , ATAU KEDUANYA , DAN
INFORMASI LAINNYA TERINCI DALAM TULISAN INI.
BAJA NIR NODA ( STAINLESS STEEL )

BAJA NIS NODA SANGGUP MEMENUHI BERBAGAI
PERSYARATAN SEPERTI MISALNYA KETAHANAN TERHADAP
KARAT , KEKUATAN PADA SUHU TINGGI , SERTA KEULETAN
307
PADA SUHU CRYOGENIC ( SANGAT RENDAH ) , SERTA DAPAT

DIGUNAKAN DALAM BERBAGAI KEPERLUAN.
BAJA NIRNODA YANG DIGUNAKAN DALAM INDUSTRI

DIKLASIFIKASIKAN SEBAGAI BERIKUT :
(1) MARTENSITIC
(2) FERRITIC
(3) AUSTENITIC
(4) PRECIPITATION HARDENING
(5) DUPLEX ATAU FERRITIC-AUSTENITIC.
BAHAN LAS UNTUK MENGELAS JENIS BAJA INI TERDAFTAR

DALAM ANSI/AWS A5.9 .
TIDAK SEMUA BAJA NIRNODA DAPAT DILAS MENGGUNAKAN

SAW , DIANTARANYA MEMERLUKAN PERTIMBANGAN KHUSUS .
PENGELASAN SAW BAJA NIRNODA DAN BAHAN BERBASIS

NIKEL , MEMILIKI KEUNGGULAN , YAKNI LAJU DEPOSISINYA
YANG TINGGI , YANG KADANG KADANG JUSTRU NERUGIKAN .
KARENA DENGAN DEPOSISI TINGGI MAKA MASUKAN
PANASNYAPUN TINGGI , YANG DALAM HAL BAJA NIRNODA ,
DAPAT MENGAKIBATKAN PERUBAHAN STRUKTUR MIKRONYA.
DIBAWAH INI BEBERAPA CATATAN DARI BERBAGAI JENIS
BAJA NIRNODA.
BAJA NIRNODA MARTENSITIC
BAJA NIRNODA MARTENSITIC , AISI SERI 400 , MENGANDUNG

11.5 HINGGA 18% Cr SEBAGAI BAHAN PEMADU UTAMA. BAJA
NIRNODA AISI 410 YANG JUGA DAPAT DIPRODUKSI SEBAGAI
TUANGAN DAN DIKENAL SEBAGAI KELAS CA-15 ,
MENGANDUNG 11.5% HINGGA 13.5% Cr.
BAJA MARTENSITIC 13 Cr-4.5 Ni-0.5 Mo YANG BERCARBON

RENDAH DAN BERGRADASI TUANGAN ( CA-6NM ), MEMILIKI
KEKUATAN DAN KEULETAN YANG LEBIH TINGGI , TINGKAT
MAMPU LAS LEBIH BAIK , SERTA MEMILIKI SIFAT TAHAN
KARAT YANG LEBIH BAIK DARIPADA CA-15.
308
BAJA AISI SERI 500 , SEPERTI MISALNYA TIPE 502 DENGAN

KOMPOSISI 5 Cr- 0.5 Mo DAN TIPE 505 DENGAN KOMPOSISI 9
Cr-1 Mo , MERUPAKAN BAJA TAHAN SUHU TINGGI , YANG
WALAUPUN TIDAK DIKLASIFIKASIKAN SEBAGAI STAINLESS
KARENA KANDUNGAN Cr YANG JAUH DUBAWAH MINIMUM 11%
, NAMUN TETAP BERSIFAR MARTENSITIC.
BAJA MARTENSITIC JIKA DIDINGINKAN CEPAT AKAN MENJADI

GETAS . PEMANASAN AWAL PADA BAHAN DASAR AKAN
MENGHAMBAT LAJU PENDINGINAN , SEHINGGA MENGURANGI
TEGANGAN PENGKERUTAN ( SHRINKAGE STRESS ) , DAN
DAPAT MENGELUARKAN HYDROGEN YANG TERLARUT.
BAJA NIRNODA FERRITIC
BAJA FERRITIC TERCAKUP DALAM STANDARD AISI SERI 400 .

KANDUNGAN Cr DALAM BAJA INI MELEBIHI 18% , DIMANA
STRUKTUR METALURGISNYA MENGANDUNG FERRITE DALAM
JUMLAH YANG CUKUP TINGGI , YANG JIKA KANDUNGAN
CARBONNYA RENDAH , JUMLAH FERRITE TERSEBUT TIDAK
AKAN BERUBAH WALAUPUN PADA SUHU TINGGI .
STAINLESS STEEL FERRITIC INI RELATIF BUKAN JENIS BAJA

YANG DAPAT DIPERKERAS ( NON HARDENING ) . KARENA
SIFATNYA YANG MAGNETIK , BAJA INI SERING MENYEBABKAN
SEMBURAN BUSUR ( ARC BLOW ) SEWAKTU DILAS DENGAN
ARUS SEARAH.
APABILA AKIBAT PENGELASAN CARBON DAN NITROGEN

TERKOMBINASI DENGAN CHROMIUM MENJADI CARBIDES DAN
NITRIDES YANG TERKUMPUL PADA BATAS BUTIR , MAKA
KONDISI INI DAPAT MENYEBABKAN KARAT ANTAR BATAS
BUTIR ( INTER GRANNULAR CORROSION ) WALAUPUN
TINGKATNYA TIDAK SEPARAH YANG TERJADI PADA
STAINLESS STEEL TIPE AUSTENITIC.
KARENA MASALAH PENGGETASAN ( EMBRITTLEMENT ) YANG

SERING TERJADI SETELAH PENGELASAN , MAKA BAJA
309
FERRITIC INI DAPAT DIKATAKAN TIDAK MUDAH UNTUK DILAS ,

SEHINGGA BAHAN LASNYAPUN SULIT DIDAPAT.
KAWAT LAS FCAW DAPAT DIPESAN SECARA KHUSUS UNTUK

PENGELASAN BAJA FERRITIC PADA BEBERAPA PABRIK
PEMBUAT.
BAHAN LAS AUSTENITIC SEPERTI AISI 309 , 310 , DAN 312

SERING DIGUNAKAN UNTUK PENGELASAN BAJA FERRITIC ,
ASALKAN PEMAKAIANNYA MERUPAKAN GABUNGAN ANTARA
SIFAT TAHAN KARAT YANG BERBEDA DENGAN KOEFISIEN
MUAI YANG LEBIH BESAR DARI BAJA AUSTENITIC.
MANAKALA DIPERSYARATKAN ANILING PASKA LAS PADA

1450ºF ( 790ºC ) , MAKA BAHAN LAS AUSTENITIC YANG
DIGUNAKAN HARUS YANG MEMILIKI SIFAT STABIL ATAU YANG
MEMILIKI KANDUNGAN CARBON RENDAH UNTUK MENCEGAH
TERJADINYA PRESIPITASI ( TERTUMPUKNYA ) CARBIDE.
BAJA NIRNODA AUSTENITIC
BAJA NIRNODA AUSTENITIC MERUPAKAN BAJA PADUAN

CHROME DENGAN NIKEL YANG TERCAKUP DALAM STANDARD
AISI SERI 300 YANG SETARA DENGAN BAHAN LAS KLASIFIKASI
AWS ER3XX YANG UMUM DIGUNAKAN UNTUK PENGELASAN
BAHAN STAINLESS STEEL . SAMBUNGAN LAS YANG
DIHASILKAN MEMILIKI SIFAT TAHAN KARAT DAN KEKUATAN
BAIK PADA SUHU TINGGI MAUPUN SUHU RENDAH YANG
DAPAT DIBUKTIKAN DENGAN TINGKAT KETANGGUHAN (
TOUGHNESS ) YANG TINGGI WALAUPUN DALAM KEADAAN
SETELAH DILASKAN ( AS WELDED ) .
SIFAT AUSTENITIC TIDAK MAGNETIK, SEHINGGA TIDAK

MENGAKIBATKAN SEMBURAN BUSUR ( ARC BLOW ) SEWAKTU
DILAS DENGAN ARUS SEARAH .
WALAUPUN PENGELASANNYA MUDAH DIBANDING DENGAN

AISI SERI 400 , NAMUN TERDAPAT BEBERAPA HAL YANG
PATUT DICERMATI DALAM PENGELASAN BAHAN NIRNODA
310
AUSTENITIC UNTUK MENDAPATKAN SAMBUNGAN LAS YANG

BERMUTU TINGGI.
SEBAGAI DIKETAHUI BAJA NIRNODA AUSTENITIC MEMEILIKI

SIFAT MUDAH MENCAIR , RESISTENSI YANG LEBIH TINGGI
TERHADAP ARUS LISTRIK , KONDUKTIVITAS TERMAL YANG
RENDAH ( HANYA 30% DIBANDING BAJA CARBON ) , DAN
KOEFISIEN MUAI YANG LEBIH TINGGI ( 50% DIATAS BAJA
CARBON ) .
KARENA SIFAT TERSEBUT DIATAS HANYA DIPERLUKAN

MASUKAN PANAS YANG KECIL ( ARUS KECIL ) UNTUK
PENGELASAN JENIS BAJA INI DENGAN FUSI YANG BAIK DAN
DAERAH TERIMBAS PANAS YANG SEMPIT.
PENGELASAN BAJA INI MUDAH MENGHASILKAN DISTORSI (

METAL UPSET ) SEHINGGA DIPERLUKAN PENGIKATAN /
PENGEKANGAN YANG MEMADAI SELAMA PENGELASAN
UNTUK MEMPERTAHANKAN UKURAN YANG DIKEHENDAKI .
STRUKTUR BAHAN LAS STAINLSS STEEL AUSTENITIC

BERVARIASI DARI SEPENUHNYA AUSTENITIC ( TIPE 310 ) KE
FASE DUAL FERRITIC AUSTENITIC ( TIPE 308 , 309 , 312 , DAN
316 ) .
BEBERAPA PERSEN FERRITE DIPERLUKAN DALAM BAHAN

SAMBUNGAN LAS AGAR TAHAN TERHADAP KERETAKAN .
JUMLAH FERRITE ( FERRITE NUMBER / FN ) HARUS MELEBIHI 7
UNTUK MENJAMIN KETAHANAN TERHADAP RETAK DAN
KETANGGUHAN YANG MEMADAI PADA SUHU RENDAH , NAMUN
JANGAN SAMPAI MELEBIHI 10FN UNTUK MENCEGAH
TERBENTUKNYA SIGMA PHASE YANG GETAS APABILA
SAMBUNGAN LAS TERKENA SUHU YANG BERKISAR ANTARA
900 HINGGA1700ºF .
BAJA NIRNODA TIPE ENDAPAN MENGERAS

( PRECIPITATION HARDENING )
311
BAJA NIRNODA TIPE PRECIPITAION HARDENING ( PH )

MERUPAKAN KELUARGA PADUAN Fe-Cr-Ni DENGAN
TAMBAHAN SEPERTI TEMBAGA , MOLYBDENUM , COLUMBIUM
, TITANIUM DAN ALUMINIUM .
PENGERASAN ENDAPAN TERJADI MANAKALA PADUAN PADAT

DIDINGINKAN LANJUT ( SUPERCOOLED SOLID SOLUTION
ATAU SOLUTION ANNEALED ) YANG BERUBAH STRUKTUR
METALURGISNYA PADA PROSES AGING ( PENUAAN
).
KEUNTUNGAN DARI BAJA NIRNODA PH IALAH BAHWA BAGIAN

BAGIAN / KOMPONEN YANG TERBUAT DARINYA DAPAT
DIFABRIKASI DALAM KEADAAN TERANIL , YANG KEMUDIAN
DAPAT DIPERKERAS / DIPERKUAT MELALUI PERLAKUAN
PANAS PADA 900 HINGGA 1100ºF , SEBAGAI UPAYA UNTUK
MEMINIMALKAN MASALAH YANG DIHADAPI PADA SAAT
QUENCING PADA SUHU TINGGI ( HIGH TEMPERATURE
QUENCHING ) .
KENAIKAN KEKUATAN , YANG MELEBIHI KEKUATAN BAJA

NIRNODA MARTENSITIC, HINGGA MENCAPAI 260 Ksi
( 1800 MPa ), DENGAN SIFAT TAHAN KARAT YANG MENYAMAI
BAJA NIRNODA TIPE 304 , DAPAT DICAPAI .
BAJA NIRNODA PH BERADA DIANTARA TIGA KELOMPOK

UTAMA , YAKNI MARTENSITIC PH , SEMIAUSTENITIC PH DAN
AUSTENITIC PH . BELUM ADA SPESIFIKASI AWS UNTUK BAJA
NIRNODA PH. TERDAPAT SPESIFIKASI ELEKTRODA UNTUK
BAJA JENIS INI TETAPI SIFATNYA MILIK PRIBADI SUATU
PERUSAHAAN ( PROPRIETARY ) .
BAJA NIRNODA DUPLEX
BAJA NIRNODA DUPLEX MEMILIKI STRUKTUR MATERIAL

SEBAGIAN AUSTENITIC DAN SEBAGIAN FERRITIC. BANYAK
BAJA AUSTENITIC MEMILIKI DUA FASE ( DUAL PHASE )
DENGAN JUMLAH FERRITE BERKISAR ANTARA 7FN (
TIPE 308 ) HINGGA 28FN ( TIPE 312 ) .
312
GRADASI DUPLEX MEMILIKI JUMLAH FERRITE SEKITAR 50%

DAN HANYA SEDIKIT MENGANDUNG CARBON DAN BIASANYA
MENGANDUNG NITROGEN ANTARA 0.10 HINGGA 0.20% .
SAMBUNGAN LAS BAJA DUPLEX YANG TIDAK MENGANDUNG

NITROGEN , DAERAH TERIMBAS PANASNYA ( HAZ ) TERDIRI
HANYA FERRITE SAJA SECARA MENYELURUH SERTA
MUNGKIN MENGANDUNG SIGMA PHASE YANG GETAS.
STAINLESS STEEL AISI 312 TIDAK TERMASUK DUPLEX KARENA

KANDUNGAN CARBONNYA TINGGI.
BAJA NIRNODA DUPLEX MEMILIKI KOMBINASI SIFAT LEBIH

BAIK DARI AUSTENITIC SS ( YANG SANGAT PEKA TERHADAP
RETAK KARAT TEGANGAN / SCC PADA LINGKUNGAN YANG
MENGANDUNG CHLORIDE ) , DAN FERRITIC ( YANG GETAS ) .
DIBANDING DENGAN BAHAN LAS AUSTENITIC YANG

BERKANDUNGAN FERRITE RENDAH , BAHAN LAS
AUSTENITIC/FERRITIC DUPLEX MEMILIKI KEKUATAN LEBIH
DARI 2 X SERTA MEMILIKI KETAHANAN TERHADAP SERANGAN
RETAK KARAT TEGANGAN ( STRESS CORROSION CRACKING /
SCC ) DILINGKUNGAN CHLORIDE , NAMUN DAKTILITAS DAN
KETANGGUHANNYA RENDAH.
BAHAN LAS DUPLEX TIDAK TERKLASIFIKASI DALAM AWS ,

NAMUN TERDAPAT DALAM SPESIFIKASI PROPRIETORY DAN
TERKENAL SANGAT BAIK DALAM BANYAK JENIS
PENGELASAN SS. BAHAN LAS INI BANYAK MENGANDUNG
AUSTENITIZER ( BAHAN NIKEL ) DAN NITROGEN.
ELEKTRODA STAINLESS STEEL DAN

BERBAGAI FLUKS
ANSI /AWS A5.9 MENCAKUP BAHAN PENGISI ( FILLER METAL )

UNTUK MENGELASA BAJA TAHAN KARAT DAN TAHAN PANAS
CHROMIUM DAN CHROMIUM NIKEL. SPESIFIKASI INI
313
MENCAKUP PULA BAJA YANG MENGANDUNG CHROMIUM

MELEBIHI 4% DAN NIKEL TIDAK LEBIH DARI 50% .
KAWAT PEJAL DIKLASIFIKASIKAN BERDASARKAN KOMPOSISI

KIMIAWINYA , SEBAGAIMANA DIBUAT , SEDANGKAN
ELEKTRODA KOMPOSIT DIDASARKAN ATAS HASIL ANALISA
KIMIAWI ATAS SAMPEL SETELAH DILASKAN ( FUSED SAMPLE
) . PENOMORANNYA MENGGUNAKAN STANDARD AISI (
AMERICAN IRON AND STEEL INSTITUTE ).
FLUKS UNTUK SAW BIASANYA ADALAH PROPRIETORY ,

KARENANYA DIPERLUKAN SARAN PABRIK PEMBUAT
TENTANG PENGGUNAAN BERBAGAI FLUKS .
FLUKS UNTUK SAW TSAINLESS STEEL TERSEDIA DALAM TIPE

BONDED ( TERPADU ) DAN FUSED ( TERCAIRKAN ) . FLUKS
TIPE TERPADU MENGANDUNG CHROMIUM , NIKEL ,
MOLYBDENUM DAN COLUMBIUM YANG DIMAKSUDKAN UNTUK
MENGGANTI UNSUR UNSUR TERSEBUT YANG HILANG
SEWAKTU BERADA DALAM LINGKUNGAN BUSUR NYALA.
FLUKS BARU YANG BERSIFAT BASA ( BASIC ) MEMILIKI SIFAT

RECOVERY BAHAN PADUAN ( ELEMENT ) SECARA LEBIH
KONSISTEN DIBANDING DENGAN FLUKS LAMA YANG KURANG
BASIC ATAU YANG BERSIFAT ASAM ( ACID ) .
KINERJA FLUKS UNTUK LAS STAINLESS STEEL BANYAK

DITENTUKAN OLEH CARA PENANGANAN DAN PENDAURAN
DARI PIHAK PENGGUNA. FLUKS YANG TERLALU SERING
DIDAUR MENJADI MISKIN DALAM KANDUNGAN ELEMEN
PENYEIMBANG ( COMPENSATING ) . KARENANYA SEBAIKNYA
GUNAKAN SARAN DARI PIHAK PABRIK PEMBUAT.
BAJA PADUAN NIKEL
BAJA PADUAN NIKEL MENGANDUNG NIKEL ANTARA 1 HINGGA

3.5% . BAJA INI DIMANFAATKAN UMUMNYA DALAM
PENGGUNAAN PADA SUHU RENDAH ( DIBAWAH - 50ºF /
314
- 46ºC ) KARENA MEMILIKI KETANGGUHAN YANG BAIK PADA

SUHU TERSEBUT.
BAJA INI TERDIRI DARI ASTM A 203 Gr. A,B,C,D,E DAN F DAN
ASTM A350 Gr. LF3 , LF5 DAN LF9.
PADA SAAT SELEKSI BAHAN ELEKTRODA DAN FLUKS ,

FAKTOR PENTING YANG HARUS DICOCOKKAN ADALAH KUAT
TARIK MINIMUM DAN KETANGGUHAN ( NOTCH TOUGHNESS )
MINIMUM DARI BAHAN INDUK .
BIASANYA SULIT UNTUK MENDAPATKAN NILAI IMPACT

MELEBIHI 20 PON KAKI PADA SUHU - 100ºF PADA SAMBUNGAN
LAS SAW.
ELEKTRODA NIKEL DAN PADUAN NIKEL DAN

FLUKS.
ELEKTRODA NIKEL DAN PADUAN NIKEL TERSEDIA DALAM

BENTUK KAWAT LAS UNTUK SAW . BAHAN INI TERCAKUP
DALAM STANDARD ANSI/AWS A5.14 . ELEKTRODA INI
DIKLASIFIKASIKAN BERDASARKAN KOMPOSISI KIMIAWINYA
SEBAGAIMANA DIBUAT .
BIASANYA FLUKS UNTUK PENGELASAN SAW UNTUK BAHAN

NIKEL DAN PADUAN NIKEL MEMILIKI KOMPOSISI YANG
BERSIFAT PROPRIETORY , KARENANYA DIPERLUKAN SARAN
PIHAK PABRIK PEMBUAT TENTANG PENGGUNAAN FLUKS
JENIS INI.
PROSES SAW DIGUNAKAN UNTUK PENGELASAN BAHAN YANG

BERKETEBALAN MULAI DARI 0.06 INCI ( 1.5 mm ) , HINGGA
SANGAT TEBAL .
SAW TIDAK SESUAI UNTUK SEMUA JENIS BAHAN , NAMUN

UMUM DIGUNAKAN UNTUK PENGELASAN BAJA CARBON ,
BAJA PADUAN RENDAH DAN STAINLESS STEEL , JUGA UNTUK
MENYAMBUNG BAJA STRUKTURAL BERKEKUATAN TINGGI ,
BAJA BERKANDUNGAN CARBON TINGGI , DAN PADUAN NIKEL ,
315
NAMUN HASILNYA MASIH DIBAWAH MUTU PENGELASAN

DENGAN GMAW KARENA MASUKAN PANASNYA LEBIH
RENDAH .
PADA UMUMNYA PENGELASAN DENAGN SAW SELALU

DILAKSANAKAN DALAM POSISI DATAR , NAMUN DENGAN
PERALATAN KHUSUS DAPAT DILAKSANAKAN PADA POSISI
HORISONTAL.
VARIABEL OPERASIONAL
PENGENDALIAN PADA VARIABEL PENGELASAN SAW PENTING

MANAKALA DIPERLUKAN MUTU SAMBUNGAN LAS YANG
TINGGI DENGAN PRODUKTIVITAS TINGGI PULA .
DIBAWAH INI ADALAH DAFTAR VARIABEL YANG PERLU

DIKENDALIKAN TERSEBUT SESUAI DENGAN TINGKAT
KEPENTINGANNYA :
(1) AMPER LAS

(2) TIPE FLUKS DAN DISTRIBUSI BUTIR BUTIRNYA
(3) VOLTASE PENGELASAN
(4) KECEPATAN PENGELASAN
(5) UKURAN ELEKTRODA
(6) EKSTENSI ELEKTRODA
(7) TIPE ELEKTRODA
(8) LEBAR DAN KEDALAMAN LAPISAN FLUKS.
PIHAK OPERATOR HARUS MEMAHAMI BAGAIMANA

PENGARUH VARIABEL TERSEBUT DIATAS TERHADAP
PELAKSANAAN LAS DAN BAGAIMANA CARA
PENGENDALIANNYA.
AMPER LAS
AMPER MERUPAKAN VARIABEL LAS YANG SANGAT
MEMPENGARUHI PELAKSANAAN LAS KARENA VARIABEL INI
MENGENDALIKAN LAJU DEPOSISI BAHAN LAS , KEDALAMAN
PENETRASI , DAN JUMLAH BAHAN INDUK YANG TERCAIRKAN
316
. APABILA ARUS TERLALU TINGGI PADA SUATU KECEPATAN

LAS TERTENTU , PENETRASI ATAU FUSI AKAN TERLALU
DALAM , KARENANYA PENGELASAN CENDERUNG MENEMBUS
BAHAN INDUK .
ARUS YANG TERLALU TINGGI JUGA MENYEBABKAN

PEMBOROSAN PADA KONSUMSI ELEKTRODA AKIBAT
PENGUAT LAS BERLEBIHAN ( EXCESSIVE
REINFORCEMENT ) . HAL INI JUGA AKAN MENINGKATKAN
PENGKERUTAN DAN MENYEBABKAN DISTORSI HEBAT .
PENGARUH ARUS PADA LAS.
APABILA AMPER TERLALU RENDAH AKAN TERJADI

PENETRASI TIDAK SEMPURNA ( INADEQUATE PENETRATION )
ATAU FUSI TIDAK SEMPURNA ( INCOMPLETE FUSION ) .
317
PENGARUH ARUS PADA LAS OTOMATIS
BERIKUT INI ADALAH TIGA RUMUS MENYANGKUT ARUS LAS :
(1) MENINGKATKAN ARUS AKAN MENINGKATKAN LAJU

PENETRASI DAN LAJU PENCAIRAN .
(2) ARUS YANG SANGAT BERLEBIHAN MENGHASILKAN
PENETRASI YANG TELALU DALAM YANG DAPAT
MENEMBUS BAHAN DASAR , MENGHASILKAN
UNDERCUT ( LONGSOR PINGGIR ) , DAN LAJUR SEMPIT
DAN TINGGI.
(3) ARUS TERLALU RENDAH MENGHASILKAN BUSUR
YANG TIDAK STABIL.
VOLTASE LAS
PENYETELAN VOLTASE PENGELASAN AKAN MENGATUR

PANJANG BUSUR ANTARA ELEKTRODA DENGAN KOLAM LAS.
APABILA VOLTASE SECARA KESELURUHAN DINAIKKAN ,
318
PAJANG BUSUR JUGA AKAN BERTAMBAH , DEMIKIAN PULA

APABILA VOLTASE PENGELASAN DITURUNKAN , MAKA
PANJANG BUSUR JUGA AKAN BERKURANG .
VOLTASE PENGELASAN HANYA SEDIKIT MEMPENGARUHI

LAJU DEPOSISI ELEKTRODA , YANG LEBIH DITENTUKAN OLEH
ARUS PENGELASAN.
SECARA PRINSIP VOLTASE AKAN MENENTUKAN BENTUK
PENAMPANG JALUR LAS DAN TAMPAK UJUD SEBELAH
LUARNYA.
MENAIKKAN VOLTASE PENGELASAN SEMENTARA ARUS DAN
KECEPATAN LAS TETAP AKAN MENGHASILKAN SEBAGAI
BERIKUT :
(1) JALUR LAS AKAN LEBIH DATAR DAN MELEBAR
(2) MENAMBAH KONSUMSI FLUKS
(3) MENGURANGI KEMUNGKINAN KEROPOS ( POROSITY )
YANG DISEBABKAN OLEH RUST/ KERAK KARAT ATAU
OKSIDA PADA PERMUKAAN BAJA.
PENGARUH VOLTASE PADA LAS

319
(4) MEMBANTU MENUTUP CELAH AKAR KAMPUH YANG

TERLALU LEBAR YANG DISEBABKAN OLEH
PENYETELAN YANG BURUK.
(5) MEMAMBAH KEMAMPUAN UNTUK MEMUNGUT ELEMEN
PADUAN DARI DALAM FLUKS .
VOLTASE YANG BERLEBIHAN AKAN MENGAKIBATKAN HAL

DIBAWAH INI :
(1) MEMBENTUK JALUR YANG LEBAR DAN CENDERUNG
RETAK
(2) MEMPERSULIT PEMBERSIHAN SLAG PADA LAS
KAMPUH
(3) MEMBENTUK PERMUKAAN JALUR YANG CEKUNG
YANG CENDERUNG MUDAH RETAK
(4) MENGAKIBATKAN UNDERCUT PADA SISI SISI LAS
FILLET.
MENURUNKAN VOLTASE AKAN MEMBENTUK BUSUR YANG

LEBIH “ KAKU “ YANG MENGHASILKAN PENETRASI DALAM
PADA LAS KAMPUH DAN MENCEGAH SEMBURAN BUSUR .
PENGARUH VOLTASE PADA LAS OTOMATIS

320
KECEPATAN PENGELASAN
DENGAN KOMBINASI ANTARA ARUS DAN VOLTASE ,

PENGARUH PERUBAHAN KECEPATAN LAS MENENTUKAN
BENTUK JALUR LAS .
JIKA KECEPATAN DINAIKKAN , AKAN TERJADI HAL HAL

SEBAGAI BERIKUT :
(1) TENAGA ATAU MASUKAN PANAS PER UNIT PANJANG
LAS AKAN BERKURANG.
(2) PERLETAKAN BAHAN LAS PER UNIT PANJANG LAS
AKAN BERKURANG SEHINGGA MENGURANGI
PENGUAT LAS ( REINFORCEMENT ).
(3) JALUR LAS MENJADI LEBIH SEMPIT.
PENGARUH KECEPATAN LAS

321
PENETRASI LAS LEBIH DIPENGARUHI OLEH KECEPATAN LAS

DIBANDING DENGAN OLEH VARIABEL LAINNYA KECUALI
ARUS. KECUALI APABILA KECEPATAN PENGELASAN SANGAT
LAMBAT DAN KOLAM LAS BERADA DIBAWAH POSISI
ELEKTRODA , TENAGA PENETRASI AKAN TERBENDUNG OLEH
KOLAM LAS . KECEPATAN TERLALU TINGGI AKAN
MENYEBABKAN UNDERCUTTING.
DALAM SKALA TERBATAS , KECEPATAN LAS DAPAT

DIGUNAKAN UNTUK MENGATUR UKURAN JALUR DAN
PENETRASI LAS. DALAM HAL INI FUNGSI ARUS DAN JENIS
FLUKS JUGA IKUT MENENTUKAN .
KECEPATAN LAS YANG TERLALU TINGGI AKAN

MENYEBABKAN UNDERCUT , SEMBURAN BUSUR ( ARC BLOW )
, KEROPOS ( POROSITY ) DAN BENTUK JALUR YANG TIDAK
BERATURAN .
KECEPATAN LAS YANG RELATIF RENDAH MEMBERIKAN
KESEMPATAN PADA GAS YANG TERJADI UNTUK
MENINGGALKAN KOLAM LAS SEHINGGA MENGURANGI
KEMUNGKINAN TERJADI PENGEROPOSAN .
PENGARUH KECEPATAN LAS PADA LAS OTOMATIS

322
KECEPATAN YANG TERLALU RENDAH AKAN MENGHASILKAN

HAL HAL SEBAGAI BERIKUT :
(1) BENTUK JALUR CEMBUNG YANG CENDERUNG AKAN
RETAK .
(2) TERBUKANYA BUSUR SECARA BERLEBIHAN
SEHINGGA MENYILAUKAN OPERATOR
(3) CAIRAN METAL YANG MELUBER KEKANAN KIRI JALUR
LAS SEHINGGA MENGAKIBATKAN JALUR LAS YANG
KASAR DAN INKLUSI SLAG ( TERAK ) .
BENTUK PENAMPANG LAS YANG DISEBABKAN OLEH

VOLTASE YANG BERLEBIH ATAU KECERPATAN LAS YANG
TERLALU RENDAH. BENTUK INI CENDERUNG RETAK
DIBAGIAN YANG TAMPAK PADA SKETSA DIATAS.
UKURAN ELEKTRODA
UKURAN ELEKTRODA MEMPENGARUHI BENTUK JALUR LAS

DAN KEDALAMAN PENETRASI DENGAN POSISI ARUS YANG
TETAP ( SEBAGAI TAMPAK PADA SKETSA DIBAWAH INI ).
ELEKTRODA UKURAN KECIL DIGUNAKAN PADA MESIN LAS

SEMI OTOMATIS UNTUK MEMUDAHKAN PERGERAKAN
PENGELASAN . MESIN SEMI OTOMATIS INI JUGA DAPAT
DIGUNAKAN UNTUK ELEKTRODA BERGANDA DENGAN MESIN
YANG DIPASANG PARALEL.
323
MANAKALA PENYETELAN SULIT , PENGGUNAAN ELEKTRODA

BESAR LEBIH BAIK DARIPADA ELEKTRODA UKURAN KECIL
UNTUK MENUTUP ( BRIDGING ) CELAH AKAR LAS YANG
TERLALU LEBAR.
UKURAN ELEKTRODA JUGA BERPENGARUH PADA LAJU

DEPOSISI BAHAN LAS , ELEKTRODA UKURAN KECIL AKAN
MEMILIKI KEPADATAN ARUS LEBIH TINGGI DAN
MENGHASILKAN LAJU DEPOSISI LEBIH TINGGI PULA
DIBANDING DENGAN ELEKTRODA UKURAN BESAR.
NAMUNDEMIKIAN ELEKTRODA UKURAN BESAR DAPAT

MEMUAT ARUS LEBIH BESAR DARI ELEKTRODA UKURAN
KECIL DAN KARENANYA DAPAT MENGHASILKAN DEPOSISI
BAHAN LAS LEBIH TINGGI JIKA AMPERNYA BESAR .
APABILA LAJU DEPOSISI ELEKTRODA YANG DIKEHENDAKI,

LEBIH BESAR ATAU LEBIH KECIL DARIPADA PUTARAN MOTOR
PEMASOK ELEKTRODA , MAKA DENGAN MENGGANTI UKURAN
ELEKTRODA DAPAT DISINKRONISASIKAN ANTARA LAJU
KECEPATAN PUTAR MOTOR DENGAN LAJU DEPOSISI BAHAN
LAS YANG DIKEHENDAKI , UNTUK MEMENUHI KEINGINAN
TERSEBUT.
324
EKSTENSI ELKTRODA
PADA KEPADATAN ARUS DIATAS 80.000 Amp / inci ² ( 125
Amp / mm² ) , EKSTENSI ELEKTRODA MENJADI VARIABEL
PENTING. PADA KEPADATAN ARUS TINGGI , PEMANASAN
AKIBAT RESISTENSI LISTRIK PADA ELEKTRODA DIANTARA
CONTACT TUBE DENGAN BUSUR MENAIKKAN LAJU
PENCAIRAN ELEKTRODA.
MAKIN PANJANG EKSTENSI ELEKTRODA , MAKIN BESAR

TINGKAT PEMANASANNYA SEHINGGA MENINGKATKAN PULA
LAJU PENCAIRAN ELEKTRODA TERSEBUT.
PEMANASAN AKIBAT RESISTENSI LISTRIK ( RESISTANCE
HEATING ) BIASANYA DINYATAKAN SEBAGAI I ² R .
DALAM MENYUSUN PROSEDUR LAS BIASANYA EKSTENSI

ELEKTRODA SEPANJANG 8 X DIAMETER MERUPAKAN YANG
TERBAIK . DALAM PERKEMBANGAN PROSEDUR TERSEBUT ,
PANJANG EKSTENSI ELEKTRODA DAPAT DIUBAH SESUAI
DENGAN KEPERLUAN UNTUK MENDAPATKAN TINGKAT
PENCAIRAN YANG OPTIMAL DENGAN AMPER YANG TETAP .
PENAMBAHAN EKSTENSI MENINGKATKAN RESISTENSI DALAM

SIRKIT AUR LAS DAN MEMAKAN SEBAGIAN TENAGA YANG
325
DIPASOK KEBUSUR . DENGAN VOLTASE BUSUR RENDAH ,

LEBAR JALUR LAS DAN PENETRASI LAS MENJADI
BERKURANG .
BERHUBUNG DENGAN MAKIN RENDAHNYA VOLTASE BUSUR

AKAN MAKIN MENINGKATKAN KECEMBUNGAN JALUR LAS ,
MAKA BENTUK JALUR LAS PASTI AKAN BERBEDA JIKA
DILAKSANAKAN DENGAN EKSTENSI ELEKTRODA SECARA
NORMAL. MAKA JIKA EKSTENSI ELEKTRODA DIPERPANJANG
UNTUK MENINGKATKAN LAJU PENCAIRAN ELEKTRODA ,
SETELAN VOLTASE MESIN HARUS DITINGKATKAN UNTUK
MENGATUR PANJANG BUSUR NYALA.
LAJU DEPOSISI BAHAN LAS DAPAT DITINGKATKAN DARI 25 %

MENJADI 50% DENGAN EMNGGUNAKAN METODA EKSTENSI
ELEKTRODA YANG PANJANG TANPA MERUBAH ARUS
PENGELASAN. DENGAN ELEKTRODA TUNGGAL PADA MESIN
LAS OTOMATIS , DEPOSISI BAHAN LASNYA DAPAT
MENDEKATI DEPOSISI BAHAN LAS METODA TANDEM ( DUA
KAWAT LAS DENGAN MASING MASING SATU SUMBER TENAGA
).
PENINGKATAN DEPOSISI BAHAN LAS BIASANYA DISERTAI

DENGAN PENDANGKALAN PENETRASI , MAKA PEMANJANGAN
EKSTENSI ELEKTRODA TIDAK DISARANKAN MANAKALA
DIPERLUKAN KEDALAMAN PENETRASI LAS .
APABILA TERDAPAT MASALAH CAIR TEMBUS , SEBAGAIMANA

SERING TERJADI PADA PENGELASAN PELAT TIPIS , MAKA
PERPANJANGAN EKSTENSI ELEKTRODA MERUPAKAN
JAWABANNYA . NAMUN TIMBUL MASALAH BARU YAKNI
MANAKALA EKSTENSI ELEKTRODA PANJANG MAKA SULIT
UNTUK MENGATUR UJUNG ELEKTRODA PADA POSISI YANG
BENAR .
DIBAWAH INI ADALAH SARAN PANJANG EKSTENSI

ELEKTRODA MAKSIMUM UNTUK KAWAT LAS PEJAL SAW.
326
(1) UNTUK KAWAT DIAMETER 5/64” ( 2 mm ) , 3/32” ( 2.4 mm

) DAN 1/8” ( 3.2 mm ) , PANJANG EKSTENSI
MAKSIMUMNYA = 3” ( 75 mm ).
(2) UNTUK KAWAT DIAMETER 5/32” ( 4.0.mm ) , 3/16” ( 4.8 mm
) , DAN 7/32” ( 5.6 mm ) , PANJANG EKSTENSI
MAKSIMUMNYA = 5 “ ( 125 mm ).
TEBAL DAN LEBAR JALUR BUTIR FLUKS

TEBAL DAN LEBAR JALUR BUTIR FLUKS SANGAT
MEMPENGARUHI BENTUK DAN KERAPIAN JALUR LAS SERTA
PELAKSANAAN PENGELASANNYA .
APABILA TEBAL BUTIR FLUKS TERLALU DALAM , BUSUR

NYALA AKAN TERLALU TERBENAM SEHINGGA
MENGAKIBATKAN BENTUK LAJUR LAS SEPERTI TALI YANG
KASAR , HAL INI DISEBABKAN GAS YANG TERJADI SELAMA
PENGELASAN TERPERANGKAP DIDALAM GUNDUKAN FLUKS
SEHINGGA MEMPENGARUHI PERMUKAAN JALUR LAS YANG
SEDANG DALAM KEADAAN CAIR MENJADI TERDISTORSI DAN
TIDAK BERATURAN . SEBALIKNYA APABILA TEBAL LAPIS
BUTIR FLUKS TERLALU DANGKAL , BUSUR LAS MENJADI
TIDAK KESELURUHANNYA TERPENDAM SEHINGGA AKAN
TERJADI FLASHING DAN PERCIKAN ( SPATTER ) YANG
BIASANYA MENGHASILKAN POROSITAS.
KETEBALAN JALUR BUTIR FLUKS DAPAT DIOPTIMUMKAN

DENGAN PERLAHAN LAHAN MENAIKKAN PASOKAN BUTIR
FLUKS DARI POSISI DANGKAL MENJADI LEBIH TEBAL
DENGAN MENGATUR ALIRAN FLUKS TERSEBUT SEHINGGA
BUSUR BENAR BENAR TERPENDAM TANPA SESEKALI
TERJADI FLASH ( TERBUKA ) . GAS AKAN DAPAT KELUAR
PERLAHAN LAHAN DISEKITAR ELEKTRODA
327
KETEBALAN FLUKS ¼”
KETEBALAN FLUKS ¾”
TEBAL PELAT 5/8”
TEBAL PELAT 5/8”
HASIL JALUR LAS
HASIL JALUR HALUS DAN
KASAR DAN KEROPOS
TAMPAK RAPI
KETEBALAN JALUR BUTIR FLUKS DAPAT DIOPTIMUMKAN

DENGAN PERLAHAN LAHAN MENAIKKAN PASOKAN BUTIR
FLUKS DARI POSISI DANGKAL MENJADI LEBIH TEBAL
DENGAN MENGATUR ALIRAN FLUKS TERSEBUT SEHINGGA
BUSUR BENAR BENAR TERPENDAM TANPA SESEKALI
TERJADI FLASH ( TERBUKA ) . GAS AKAN DAPAT KELUAR
PERLAHAN LAHAN DISEKITAR ELEKTRODA
SELAMA PENGELASAN JALUR FLUKS DAPAT DIKUPAS

SEDIKIT DIBELAKAN PENGELASAN SETELAH FLUKS CAIR
TELAH MEMBEKU , NAMUN SEBAIKNYA JALUR FLUKS JANGAN
DIGANGGU SEHINGGA PANAS PENGELASAN TERBAAGI
MERATA KESELURUH BAHAN YANG DILAS.
FLUKS CAIR YANG BARU MEMEKU SEBAIKNYA JANGAN
DIKUPAS PAKSA SELAGI SUHU METAL DIATAS 1100 º F (
600 º C ) KARENA BAHAN LAS AKAN MENGALAMI OKSIDASI
YANG SERIUS . DISARANKAN JALUR LAS MENDINGINDAN
TERLEPAS DENGAN SENDIRINYA.
DEMI KEPENTINGAN INSPEKSI UNTUK MENGETAHUI BENTUK

JALUR LAS MEMANG KADANG KADANG DIPERLUKAN
PEMBUKAAN FLUKS LEBIH CEPAT DIBELAKAN PENGELASAN
AWAL . HAL INI DIPERLUKAN UNTUK MEMPERBAIKI
328
PENGONTROLAN VARIABEL MANAKALA HASIL PENGELASAN

DIPANDANG MASIH BELUM SEMPURNA.
SEWAKTU AKAN MENDAUR FLUKS UNTUK DIGUNAKAN ULANG

, HARUS DIYAKINKAN TIDAK TERCAMPUR DENGAN BAHAN
ASING LAINNYA. UNTUK MENCEGAH HAL TERSEBUT
SEBAIKNYA BERSIHKAN PERMUKAAN BAHAN SEBAIK
BAIKNYA SEKITAR 12 “ DIKANAN KIRI KAMPUH. KEMUDIAN
FLUKS BEKAS DISARING MELALUI SARINGAN DENGAN
LUBANG TIDAK LEBIH DARI 1/8” ( 3.2 mm ). JIKA UDARA
LINGKUNGAN PENGELASAN LEMBAB , MAKA FLUKS BEKAS
HARUS DIOVEN ULANG SEHINGGA BENAR BENAR KERING
SEBELUM DIGUNAKAN KEMBALI.
LAJU PENCAIRAN ( PON / JAM ) UNTUK ELEKTRODA SAW TIPE EL - 12

ARUS LAS ELEKTRODA 3/32 “ ELEKTRODA 5/32 “ ELEKTRODA 7/32 “
( Amper ) EKSTENSI 1” EKSTENSI 3 ¼” EKSTENSI 1” EKSTENSI 5 “ EKSTENSI 1” EKSTENSI 5 “
DC (+) DC (-) DC (+) DC (-) DC (+) DC (-) DC (+) DC (-) DC (+) DC (-) DC (+) DC (-)
300 6.6 10.5 10.0 15.8

400 9.5 15.0 16.0 23.2 7.9 13.0 11.9 18.0
500 12.9 19.5 22.5 32.4 11.2 17.5 19.7 24.4
600 17.3 14.7 21.8 22.5 31.4 13.1 19.0 18.7 27.0
700 18.3 26.1 30.6 38.9 16.2 23.0 23.7 32.5
800 22.0 31.0 39.1 47.1 19.5 26.5 28.8 38.4
900 26.2 22.9 30.0 34.5 44.7
1000 26.4 34,5 40.0 50.7
1100 32.2 38.5 46.5 57.5
1200 34.8
1300 40.1
329
BAB 8 SIMBUL LAS

Welding symbol adalah sarana komunikasi yang dibakukan
secara internasional antara pihak designer dengan pelaksana las
( welder atau welding operator ) dengan maksud mepermudah
welder untuk mengerti yang dimaksud oleh pihak designer
tentang suatu design sambungan las .
Welding symbol diciptakan oleh AWS yang rinciannya adalah
sebagai berikut :
330
SISTIM SIMBOLISASI DESAIN

SAMBUNGAN LAS AWS
JENIS
LAS PENGUJIAN
DILAPANGAN
SIMBUL KAMPUH
SEBERANG INSPEKTOR
LAS KELILING
PROSES LAS
SIMBUL KAMPUH
SEBELAH INSPEKTOR
ARAH
PENUNJUKAN
GROOVE ( BUTT ) WELD

70 º
70 º 70 º
70 º 70 º
SQUARE GROOVE SINGLE V GROOVE 70 º

DOUBLE V GROOVE
45 º
45 º
45 º 45 º
30 º
45 º 45 º
SINGLE BEVEL GROOVE

DOUBLE BEVELGROOVE SINGLE J GROOVE
30 º
60 º 60 º
30 º SINGLE U GROOVE
DOUBLE J GROOVE 60 º
DOUBLE U GROOVE
Dalam las kampuh ( groove / butt weld ) , bentuk symbol

disesuaikan dengan bentuk kampuh , misalnya kampuh V tunggal
331
bentuk simbulnya juga seperti huruf V , sedangkan untuk

kampuh V ganda bentuk symbolnya seperti huruf X .
Penggerindaan rata permukaan ( flush ) pad alas kampuh

digambarkan sebagai garis datar berhadapan dengan sudut
bukaan kampuh seperti misalnya kampuh bevel tunggal
dibawah ini yang permukaannya digerinda rata .
Tembusan digambarkan sebagai setengah lingkaran disebelah

akar dengan ukuran yang dikehendaki , seperti misalnya kampuh
V tunggal las keliling ini
1/16 “
70 º
Selanjutnya langkah langkah inspeksi dan pengujian

digambarkan sebagai berikut
IV HT ( hydro test )
III RT / UT ( radiography /
ultrasonic test )
II MT /PT ( magnetic particle test
dan penetrant test )
I VT ( visual Test )
Sedangkan untuk penguat fillet pada kampuh bevel tunggal

digambarkan sebagai berikut :
Symbol pada fillet berbeda dengan pada groove weld , karena

apapun bentuk design fillet tersebut simbulnya adalah segitiga ,
332
perbedaan hanya pada letaknya , misalnya double fillet concentric

atau double fillet excentric
Untuk pengelasan intermittened , simbul las filletnya adalah

sebagai berikut
1-3
1-3 ½ 1-3
½ ½
1-3
½
½“ 3“
½“ 3“
1“ 1“
FILLET WELD
SINGLE FILLET CORNER DOUBLE FILLET T JOINT
JOINT
t = SEMBARANG
DOUBLE FILLET OVERLAP SOCKET JOINT

JOINT
Dibawah ini adalah sambungan jenis fillet khusus untuk pelat

tipis ( < ¼ “ ) yang dalam pelaksanaannya dapat menggunakan
333
bahan penambah maupun tidak . Proses las yang digunakan

biasanya adalah GTAW atau OAW . Bahan yang dilas biasanya
adalah stainless steel untuk kitchen ware atau perlengkapan suci
hama dirumah sakit , dan copper ware untuk pemanas makanan ,
dll .
SINGLE FLARE JOINT DOUBLE FLARE JOINT SINGLE BEVEL FLARE JOINT
DOUBLE BEVEL FLARE JOINT DOUBLE BEVEL FLANGE JOINT

DOUBLE FLANGE JOINT
SINGLE BEVEL FLANGE JOINT
SINGLE FLANGE JOINT
Selanjutnya masih ada jenis jenis desain las lain yang memiliki
symbol khusus seperti misalnya spot welding , pluig welding ,
seam welding , slot welding .
Seam welding memiliki tanda khusus , yang digunakan untuk

pengelasan yang panjang sekali . Dalam hal ini proses las tidak
utama , untuk seam welding proses las dapat SMAW , GMAW ,
FCAW , SAW , ERW ( electric resistance weld / las tahanan listrik
) maupun EBW ( electron beam weld / las pengeboman elektron )
memiliki simbul yang sama. Dibawah ini adalah beberapa contoh
symbolnya :
334
SEAM WELD ( PANJANG SEKALI )

EBW
SMAW
3
1 5
PLUG WELD
1”
3“ ERW
4”
½” 9
SPOT WELD
4”
½” EBW
4”
½” 9
4”
PLUG WELD
½”
335
SEAM WELD ( PANJANG SEKALI )

DESIGN LAS ADALAH CONCENTRIC
DOUBLE FILLET
FCAW
EBW
SMAW
4
1/2
9
SPOT WELD
4”
SMAW
½”
5
1/2 x 3 7 3“
SLOT WELD
5”
½”
336
2. APLIKASI SIMBUL
45 º
1/16”
SMAW
70 º
WELD OVERLAY
337
BAB. 9 KESELAMATAN DALAM

PENGELASAN
1. UMUM
Pekerjaan las menyangkut penggunaan panas , pancaran busur
nyala , dan polusi udara oleh gas gas baik yang berasal dari
terbakarnya coating maupun gas lindung , yang jika terkena
jaringan tubuh atau terhisap dalam jangka waktu lama akan
menyebabkan gangguan kesehatan yang cukup serius dan dapat
meninggalkan cacat permanen atau bahkan kematian.
Selanjutnya pekerjaan las juga menyebabkan timbulnya risiko
terjadinya bahaya kebakaran atau peledakan.
Dari hal hal tersebut diatas perlu diberikan pengetahuan tentang
tindakan pencegahan terhadap terjadinya bahaya kebakaran
maupun gangguan kesehatan yang sistimatis dan sesuai dengan
kaidah internasional maupun peraturan yang berlaku.
2. KESELAMATAN KERJA DAN KESEHATAN DALAM

PENGELASAN
2.a . KESELAMATAN DAN KESEHATAN DALAM SMAW.
Radiasi cahaya ultra violet

Radiasi ultra violet yang dihasilkan dari busur nyala listrik , akan
dapat mengeringkan retina mata dan menyebabkan kebutaan .
Karenanya juru las dan personil lain yang karena kerjanya harus
berada disekitar las , pandanganya harus dilindungi dari nyala
busur listrik . Juru las harus memakai pelindung mata berupa
kaca gelap yang dapat menyaring sinar ultra violet tersebut
diatas. Sementara itu lokasi pengelasan harus dilindungi dengan
sarana penutup radiasi sehingga tidak mengganggu personil
disekitar pengelasan.
Kaca penyaring cahaya mempunyai gradasi kegelapan seperti
misalnya No. 10 untuk elektroda diameter hingga 5/32” ( 4 mm ).
No. 12 untuk elektroda diameter 3/16 hingga 1/4 “ ( 4.8 hingga 6.4
mm ) , No. 14 untuk elektroda diameter diatas 1/4 “ ( 6.4 mm ).
Makin besar nomor gradasi , makin gelap kaca tersebut sehingga
daya saring cahayanya juga makin kuat. Jika mata tidak cukup
338
terlindungi terhadap sinar ultra violet , akan menderita kesakitan

yang amat sangat yang dapat berlangsung hingga 48 jam.Jika hal
ini terjadi disarankan menurup mata sambil tiduran dengan
kompres air , irisan mentimun atau daging mentah dan dingin.
Radiasi panas.
Radiasi panas yang dihasilkan dari suhu busur nyala yang jauh
melebihi 6000°F , dapat membakar kulit sehingga akan
mengganggu kesehatan berupa rasa nyeri / pedih. Untuk
mencega hal tersebut , kulit terutama kulit muka , tangan leher ,
dada serta kaki harus dilindungi dengan baju kulit yang cukup
tebal namun lemas. Juru las harus memakai baju yang terbuat
dari kapas atau wool yangberlengan panjang dan kerag leher
terkancing . Selama pelaksanaan las dilarang memakai pakaian
yang terbuat dari benang plastik seperti decron , nylon , tetoron
dll., karena benang palstik justru sangat berbahaya sebab jika
terbakar akan menjalar sangat cepat dan melekat kekulit.
Jika terjadi kecelakan sehingga kulit terbakar melepuh ( bukan
luka bakar yang hebat ) jangan sampai diguyur air , untuk
sementara dapat digunakan pasta gigi yang bermenthos ,
selanjutnya harus diolesi dengan salep bioplacenton.
Juru las harus menggunakan safety helmet dengan caping
menghadap kebelakang agar dapat memasang topeng las (
welding mask ) , welding apron ( celemek ) kulit , sarung tangan
panjang dari kulit , sepatu panjang atau pelindung tulang kering
dari kulit.
Asap dan gas produk pengelasan.

Pengelasan selalu diupayakan dalam kondisi lingkungan yang
mendukung terutama aspek aerasinya ( keberadaan udara segar )
. Jika pengelasan harus dilaksanakan diruang tertutup , harus
diupayakan jangan sampai pengap ( kurang udara segar ) untuk
itu perlu dipasang exhaust fan , bukan blower , karena blower
akan mengganggu mutu las seperti porosity ( keropos ) , pin hole
( lubang jarum ) dan lain lain.
Asap berasal dari terbakarnya coating . Hal ini disengaja untuk
melindungi kolam las dan logam panas dari proses oksidasi. Jadi
339
disini terjadi perbedaan kepentingan yang mencolok , yakni

proses las menghindarkan keberadaan oxygen , sedang juru las
justru memerlukannya untuk bernafas.
Bahaya kebakaran.
Pengelasan dilingkungan yang berkandungan gas mudah
terbakar , diperlukan persiapan dan pencegahan khusus untuk
mencegah terjadinya kebakaran.
Persiapan pengelasan mutlak memerlukan uji kandungan gas
diudara dengan menggunakan gas tester , serta surat ijin kerja
panas ( fire permit ) . Tanpa prosedur tersebut , pengelasan tidak
diijinkan. Hal ini sepenuhnya merupakan tanggung jawab welding
supervisor day supervisor dari pihak operator yang
mengoperasikan unit operasi yang berkandungan gas tersebut
dan safety officer yang berwenang. Mereka harus berkordinasi
untuk mengupayakan upaya pencegahan tersebut diatas.
Selanjutnya disekitar pekerjaan las harus disediakan botol racun
api ( fire estinguisher ) , atau jika pengelasan menyangkut
pekerjaan besar dengan risiko tinggi , disediakan pula fire
truck .
Walaupun perangkat pencegah atau pemadam kebakaran
tersedia , namun jika sumber daya manusianya awam dalam
menggunakannya , upaya pemadam kebakaran tersebut akan
gagal. Oleh karenanya perlu pula pihak personil pelaksana
pengelasan dibekali dengan ketrampilan pemadaman kebakaran.
Jika didekat pengelasan tidak terdapat alat pemadam api , dapat
digunakan karung yang dibasahi atau pasir / tanah.
Jika pengelasan terpaksa harus dilaksanakan didaerah yang
mengandung gas tanpa dapat mengupayakan hilangnya gas
tersebut sama sekali , maka perlu dipasang water screen ( tabir
air ) dilokasi yang menghasilkan gas , dan pengelasan sendiri
harus dilindungi oleh terpal untuk mencegah percikan air.
Percikan atau kabut air akan merusak mutu las.
Sengatan arus listrik

340
Agar juru las tidak tersengat listrik , dia harus berada dilokasi
yang kering sewaktu mengelas , dan jangan menggunakan
pemegang elektroda yang retak atau kabel las yang luka dan
bocor serta mengupayakan agar semua hubungan listrik
terisolasi dengan baik.
2.b KESELAMATAN DAN KESEHATAN DALAM GTAW.

Pengelasan GTAW disamping mengandung bahaya sebagaimana
halnya SMAW , juga terdapat potensi bahanya lainnya yang
berasal dari botol gas lindung dan gas lindung itu sendiri .
Penanganan yang baik
Botol gas harus ditangai secara hati hai , karena terhempas ,
terpukul atau tertindih dapat menyebabkan kerusakan pada botol
gas , dan piranti keselamatan botol , atau bahkan dapat
menyebabkan meledaknya botol . Tutup ( cap ) pelindung katup ,
bila dipasok , harus tetap terpasang ( ulir cukup dikencangkan
oleh tangan ). Tutup baru dibuka sewaktu botol digunakan atau
sedang dihubungkan secara seri untuk digunakan. Sewaktu
digunakan botol gas harus diikat dan sebaiknya dalam posisi
tegak agar tidak tumbang .
Gas yang berbahaya

Gas beracun yang dihasilkan oleh GTAW adalah ozone, NO2 dan
gas phosgene. Gas phosgene dapat terjadi karena proses
dikomposisi thermal atau dikomposisi oleh sinar ultraviolet
terhadap bahan pembersih yang berupa hydrocarbon yang
terchlorinasi seperti : trichlorethylene dan percghlorethelene ,
yang terdapat disekitar pengelasan. Pembersihan gemuk dengan
menggunakan zat hydrocarbon yang terchlorinasi harus
dilaksanakan dilokasi dimana uap zat tersebut tidak terkena
radiasi nyala busur .
Ozone .
Sinar ultraviolet yang dikeluarkan oleh busur nyala listrik
bereaksi dengan oxygen dan menghasilkan ozone. Jumlah ozone
yang terproduksi tergantung dengan intensitas sinar ultraviolet ,
kelembaban , pengaruh penyaringan oleh asap pengelasan dan
faktor lain. Namun demikian jumlah ozone yang terjadi tidak akan
mengganggu kesehatan asalkan ventilasinya baik dan cara
pelaksanaan lasnya sendiri yang baik.
341
Gas NO2 ( nitrogen dioxide ).

Percobaan membuktikan bahwa keberaddan gas NO2 terletak
sekitar 6” ( 150 mm ) dari busur nyala . Ventilasi alami
mengurangi jumlah gas NO2 ini dengan cepat sehingga tidak
mengganggu pernafasan juru las , asalkan juru las tidak terlalu
mendekatkan kepalanya pada busur las.
Gas lindung
Harus ada ketentuan tentang ventilasi yang memadai dalam
pengelasan yang menggunakan gas lindung dan gas purging .
Jika ventilasi tidak cukup , gas lindung dan gas purging dapat
mencekik juru las dan personil lain disekitar pengelasan
tersebut.
Cara memindah botol silindris gas pelindung ( Argon 99.5% ) dari
jarak dekat dilaksanakan dengan memutar botol dalam posisi
tegak dengan tangan secara hati hati.
Pemindahan botol silindris gas argon untuk jarak jauh sebaiknya
digunakan lift truck atau heister.
342
SLING BAJA
ATAU RANTAI
CARA MENYUSUN BOTOL BOTOL GAS ARGON HARUS DISUSUN TEGAK

DAN DIIKAT ERAT AGAR TIDAK TUMBANG.
343
Uap / gas metal

Gas ( fume ) yang dihasilkan oleh pengelasan GTAW dapat
dikendalikan dengan menggunakan ventilasi alami , ventilasi
umum , exhaust fan atau dengan alat pernafasan bagi juru lasnya
( ANSI Z 49.1 ) . Ventilasi yang dipersyaratkan untuk mengatur
tingkat keberadaan gas beracun dilingkungan juru las pada batas
yang aman tergantung pada beberapa faktor ,antara lain : 1)
bahan yang dilas , 2) luas daerah kerja , dan 3) hal hal yang
menghalangi pergerakan udara segar dilingkungan juru las .
Setiap pengelasan harus dievaluasi secara sendiri sendi
berdasarkan kasusnya masing masing untuk menentukan
langkah apa saja yang diperlukan untuk suatu pengelasan
tertentu.
Batas ambang keberadaan bahan beracun yang terkait dengan
pengelasan yang didesain berdasarkan nilai rata rata limit per
stuan waktu ( time-weighted average threshold limit value / TLV’s
) dan nilai maksimum ( ceiling values ) , diterbitkan oleh The
Occupational Safety and Health Administration ( OSHA ) .
Standard OSHA untuk industri lebih dikenal sebagai Code of
Federal Regulation ( 29CFR 1910 ) . Realisasi pelaksanaan (
compliance ) terhadap peraturan ini dapat dicek dengan
mengadakan pengambilan contoh ( sampling ) udara didalam
helmet juru las atau disekitar zona pernafasan helpernya.
Sampling harus sesuai dengan ketentuan ANSI / AWS F1.1 (
method for sampling airborne particulates generated by welding
and allied processes.
Radiasi
Energi radiasi yang dipancarkan oleh busur nyala las GTAW
dapat melukai juru las ( atau personil lain yang terkena ) didua
bagian , yakni mata dan kulit. Ketentuan tentang mata dicakup
oleh ANSI Z 49.1 , Safety in Welding & Cutting , dan ANSI 87.1
Practice of Occupational and Educational Eye and Face
Protection. Setiap personil yang berada didekat pengelasan harus
dilengkapi dengan peralatan pelindung terhadap energi radiasi
GTAW . Biasanya tingkat radiasi yang tertinggi dihasilkan oleh
GTAW manakala menggunakan Argon sebagai gas lindung dan
aluminium serta stainless steel sebagai bahan yang dilas. Gelas
penyaring radiasi GTAW ditentukan oleh ANSI Z 49.1 sesuai
344
dengan daftar dibawah ini . Disarankan juru las menggunakan

gelas penyaring yang tergelap yang mengenakkan mata , namun
tidak lebih terang daripada yang disarankan. Untuk melindungi
kulit , tudung wool warna gelap atau kulit digunakan dibawah
helmet untuk melindungi muka dan leher dari serangan sinar
ultraviolet GTAW. Tingkat radiasi ini cukup tinggi untuk
menghancurkan katun dan bahan lain.
LENSA PENYARING RADIASI ( LENSE SHADE ) YANG
DISARANKAN UNTUK BERBAGAI TINGKAT ARUS LAS
No. LENSA ARUS PENGELASAN , Amper
8 HINGGA 75
10 75 – 200
12 200 -- 400
14 DIATAS 400
Untuk ruangan yang khusus digunakan untuk pengelasan GTAW

sebaiknya dicat dengan cat titanium dioxide atau zinc oxide ,
karena jenis zat ini akan mengurangi tingkat radiasi GTAW .
Sengatan arus listrik

Didalam ANSI Z 49.1 Bab 11.4.9 ( Avoidance of electrical shock ) ,
tergantung sepenuhnya pada pengendalian juru las , oleh
karenanya pihak juru las harus diberi informasi yang sejelas
jelasnya akan bahaya sengatan listrik tersebut. Walaupun
sengatan listrik tersebut rendah , namun rasa terkejut dapat
menyebabakan seorang juru las jatuh dari ketinggian pengelasan.
Sengatan arus listrik yang kecil dapat termagnifikasi oleh baju
yang basah kuyup oleh keringat sehingga cukup mengejutkan ,
apalagi yang tersengat adalah bagian tubuh yang peka.
Mesin las
Keselamatan mesin las juga harus menjadi perhatian juru las .
Semua mesin las sebaiknya terdaftar dikantor perusahaan pemilik
dengan identifikasi khusus yang jelas. Mesin las yang rusak
harus segera diperbaiki dengan benar dan tuntas . Semua mesin
las harus dikalibrasi untuk meyakinkan bahwa penunjukan meter
345
meternya tepat . Hal ini perlu untuk menjamin mutu pengelasan .

Walaupun juru las terkualifikasi dengan baik dan kinerjanyapun
baik , namun jika mesin las tidak berfungsi dengan baik ,
hasilnyapun akan buruk. Kondisi kabel las , penjepit dan terminal
terminal listrik harus dalam keadaan terisolasi dan terhubungkan
dengan baik . Setiap kali mesin las ditinggalkan harus dalam
keadaan off , demikian juga dengan hubungan kesumber arus
listrik harus dalam kondisi switched off.
KESELAMATAN DAN KESEHATAN DALAM OFW / OAW

Peralatan OFW / OAW tidak untuk dikutik kutik oleh personil yang
tidak terkualifikasi untuk pekerjaan OFW / OAW karena hal
tersebut sangat berbahaya , salah salah dapat terjadi kebakaran
atau bahkan peledakan yang akan membahayakan jiwanya dan
jiwa personil sekitarnya. Selanjutnya walapun personil yang
menangani OFW tersebut telah terkualifikasi , tetap saja yang
bersangkutan harus memperhatikan saran saran yang diberikan
oleh pihak pabrik pembuat peralatan OFW / OAW.
Oxygen sendiri tidak akan menimbulkan kebakaran atau
peledakan , namun keberadaannya apabila bercampur dengan
gas bakar , akan membantu dan mengintensifkan kebakaran ,
apalagi apabila oxygen bertekanan tinggi. Oleh sebab itu
keberadaan minyak , gemuk , dan bahan yang mudah terbakar
harus dipisahkan dari keberadaan oxygen.
Oxygen tidak boleh digunakan untuk menggerakkan pneumatic
tools , mengawali operasinya mesin pembakaran internal (
internal combustion engine ) , menghembus pipa , membersihkan
/ meniup baju , dan penggunaan yang tidak aman lainnya.
Acetylene adalah gas hydrocarbon yang mudah terbakar ,
karenanya harus terletak jauh dari nyala terbuka. Penggunaan
gas acetylene harus pada tekanan yang aman , yakni tekanan
pasok yang telah diredusir menjadi tekanan aman melalui
reducing regulator. Botol botol silindris gas harus diletakkan
ditempat yang jauh dari sumber panas termasuk sinar matahari
langsung dan berventilasi bagus , bersih dan kering serta
terbebas dari zat zat yang mudah terbakar. Penyimpanan botol
silindris harus tegak sehingga kemungkinan rusaknya katup inlet
/ oiulet dapat dihindarkan. Upayakan katup selalu dalam keadaan
terlindungi oleh tutup botol silindris.
346
Penggunaan botol silindris juga harus dalam keadaan tegak. Jika

botol silindris digeletakkan dalam penggunaannya , maka ada
kemungkinan fluida yang keluar bukan gas namun cairan. Hal ini
akan merusakkan peralatan dan menghasilkan nyala yang tidak
dapat dikendalikan , apalagi jika yang keluar tersebut adalah
aceton , zat tersebut akan merusak mutu las. Serpihan serpihan
karbid ( carbide ) tidak boleh berserakan dilantai , karena jika
terkena air atau menyerap kelembaban akan menghasilkan
acetylene yang mudah terbakar.
Acetylene yang berhubungan langsung dengan tembaga , air rasa
, atau perak , dapat menghasilkan acetylides , terutama jika pada
lokasi tersebut terdapat kotoran ( impurities ). Zat ini sangat
mudah meledak dan sangat peka terhadap hentakan walaupun
kecil ( slight shock ) atau sumber panas kecil. Bahan paduan
yang mengandung tembaga lebih dari 67% , kecuali ujung obor ,
tidak boleh digunakan ubntuk peralatan yang memproses
acetylene.
Penanganan botol yang gegabah dan serampangan , dapat
menyebabkan botol tumbang atau terantuk sesuatu sehingga
katupnya patah.Jika katup pada botol silindris bocor atau pecah /
patah , maka botol dapat melesat sebagai proyektil dan sangat
berbahaya. Karenanya botol silindris gas bertekanan harus
tersimpan atau digunakan dalam keadaan tegak dan terikat pada
tiang yang kokoh.
BAUT PENGATUR
BONNET
PEGAS DIAFRAGMA
OUTLET
TANGKAI
NOZZLE
INLET
DUDUKAN KATUP
347
Didalam OFW / OAW fungsi regulator sangat menentukan , karena

mengatur penurunan tekanan oxygen maupun acetylene dari
tekanan pasok 250 psi menjadi hanya 15 psi maksimum secara
tetap. Sebaliknya konstruksinya cukup fragil sehingga
penangganannya harus sangat berhati hati. Dibawah ini
dikemukakan beberapa ketentuan tentang regulator yang harus
ditaati demi keselamatan pengelasan OFW / OAW . Ketentuan
tersebut adalah sebagai berikut :
1) Operator harus dilatih sehingga terampil , penggunaan
regulator yang benar , atau operator dalam menggunakan
regulator harus dibawah pengawasan seorang supervisor
yang kompeten. Merupakan keharusan bahwa petunjuk pabrik
pembuat ditaati apa adanya tanpa penyimpangan atau
percobaan yang berbahaya.
2) Regulator harus selalu dalam keadaan bersih dan dapat
beroperasi dengan lancar dan sesuai ketentuan. Disarankan
dari waktu kewaktu meternya dikalibrasi untuk meyakinkan
penunjukannya.
3) Botol silindris harus dalam kondisi tegak dan terikat ditiang
yang kokoh atau pada alat pengangkut botol khusus . Hal ini
mencegah tumbangnya botol sewaktu digunakan.
4) Katup botol silindris harus diperiksa sesering mungkin untuk
mengetahui kondisi ulirnya ( masih baik atau sudah rusak ) ,
kondisi botol kotor , berdebu , berminyak atau bergemuk.
Bersihkan semuanya dengan potongan kain ( lap ) yang
bersih . JANGAN MEMASANG REGULATOR YANG
BERMINYAK ATAU BERGEMUK KARENA DAPAT MELEDAK.
Regulator hanya boleh diservis / dibersihkan / dipelihara oleh
orang yang qualified untuk pekerjaan ini.
5) Buka sedikit regulator yang telah bersih dan siap pakai ,
sesaat saja ( 2 atau 3 detik ) kemudian tutup kembali
secepatnya. Hal ini untuk menghembus kotoran dari dalam
katup.
APABILA KATUP TERLALU TERBUKA LEBAR , ULIR
REGULATOR DAPAT GAGAL DAN REGULATOR TERLEMPAR
KELUAR. Jangan berdiri didepan lubang katup !!!
6) Pasang regulator pada katup botol silindris dan ikat kencang
dan seimbang dengan menggunakan kunci pas. Sebelum
348
membuka katup botol silindris , putar baut pengatur regulator

kearah kebalikan jarum jam ( counter clockwise ) sampai
tekanan pegas pengatur terbebas ( release ).
7) Berdiri disamping regulator ketika membuka katup botol
silindris. JANGAN PERNAH BERDIRI DIDEPAN ATAU
DIBELAKANG REGULATOR . Buka katup botol silindris hati
hati dan perlahan lahan hingga tekanan pasok didalam botol
silindris tertera pada manometer tekanan tinggi diregulator.
CATATAN : Jangan pernah membuka katup botol silindris gas
acetylene lebih dari satu (1) putaran penuh. Semua katup
botol silindris lainnya dibuka penuh untuk menyumbat
paking katup .
8) Putar baut pengatur regulator searah jarum jam untuk
mendapatkan tekanan operasional las OFW /OAW yang tepat.
9) Sistim pemasokan gas oxy acetylene ini harus diuji untuk
mengetahui adanya kebocoran dengan menggunakan metoda
yang direkomendasikan oleh pihak pabrik pemasok.
Jika botol silindris tidak digunakan , katup harus selalu
ditutup rapat. Juga apabila penggunaan selesai tutup kedua
katup ( inlet & outlet ) rapat rapat. Untuk mencerat gas bakar
yang ada didalam selang , buka katup gas bakar pada obor ,
dan buang gas tersebut ditempat yang aman.
BAUT
BONNET
PEGAS DIAFRAGMA
TANGKAI
OUTLET INLET
DUDUKAN KATUP
DIAFRAGMA
REGULATOR TIPE 2
349
KESELAMATAN DALAM PEMOTONGAN AIR CARBON ARC
Bahaya yang sangat potensial didalam pemotongan metal dangan

menggunakan air carbon arc adalah fumes atau uap / gas metal ,
gas yang diproduksi , suara berisik dan radiasi busur carbon
yang cukup intens.
Gas
Gas yang paling beracun dalam proses gouging dan pemotongan
metal dengan menggunakan proses AAC adalah ozone , nitrogen
dioxide ( NO2 ) dan carbon monxide ( CO ) . Gas phosgene
mungkin dapat pula terjadi karena dikomposisi zat pembersih
dechlorinated hydrocarbon oleh suhu atau ultraviolet atau zat
suspensi yang digunakan dalam aerosol , zat anti percikan ( anti
spatter ) atau cat. Proses pembersihan dengan menggunakan
zat chlorinated hydrocarbon agar diusahakan jauh dari pengaruh
radiasi ultraviolet .
Ozone
Sinar ultraviolet yang dikeluarkan oleh busur nyala listrik
bereaksi dengan oxygen diudara menjadi gas ozone . Jumlah
produksi ozone tergantung dari intensitas sinar ultraviolet yang
dihasilkan oleh AAC tersebut , tingkat kelembaban , kekuatan
daya saring yang disebabkan oleh fumes dan faktor faktor lain.
Jumlah ozone akan meningkat apabila arus AAC ditingkatkan
atau apabila AAC digunakan untuk memotong aluminium.
Konsentrasi ini dapat dikendalikan dengan sarana ventilasi alami
, local exhaust vent , atau operator AAC menggunakan alat
pernafasan.
NO2.
Penyelidikan membuktikan bahwa gas NO2 yang sangat beracun
berada hanya dekat busur nyala AAC . Ventilasi alami akan
mengurangi konsentrasi gas ini dengan cepat kelevel yang aman.
Jadi disarankan operator AAC agar menempatan kepalanya diluar
daerah fume pemotongan.
Fume metal
Fume yang dihasilkan oleh proses gouging atau cutting dapat
dinetralisir oleh ventilasi alami , atau agar meyakinkan operator
menggunakan alat pernafasan. Keberadaan dan jumlah fume ini
tergantung dari bahan yang dipotong , besarnya bahan , luasnya
350
ruangan dan keberadaan halangan bagi aliran udara segar

dengan bebas. Untuk menentukan langkah langkah
penanggulangan kondisi yang tidak aman diperlukan evaluasi
sebelum pelaksanaan AAC secara individual dan perkasus. Nilai
maksimum dan TVL ditentukan oleh OSHA dan ACGH (
American Conference of Governmental
Hygienists ). Untuk mengetahui realisasi penerapan ketentuan
tersebut diatas dapat dilaksanakan pengujian mutu udara dibalik
helmet operator AAC , atau disona pernafasan operator AAC
dilokasi pelaksanaan kerja. Pengambilan contoh ( sampling )
harus sesuai dengan ketentuan ANSI / AWS F1.1.
Pencegahan kebakaran.
AAC memerlukan sarana pencegahan kebakaran karena proses
pembuangan metal yang memercik kemana mana. Daerah sejarak
35 kaki ( 11 m ) dari pusat AAC harus terbebas dari segala zat
yang dapat terbakar. Pelat pelindung harus dipasang dibagian
semburan metal panas apabila AAC dilaksanakan diruangan
sempit / terbatas. Jika AAC harus dilaksanakan didaerah yang
mengandung gas yang mudah terbakar , maka harus
dilaksanakan uji kandungan gas dan surat ijin pelaksanaan AAC (
fire permit ).
Suara
Suara yang dihasilkan oleh proses AAC dapat melebihi batas
ambang yang aman . Oleh karenanya disarankan operator AAC
menggunakan penyumbat telinga ( ear muffers ).
Radiasi ultraviolet
Setiap personil yang berdekatan dengan kegiatan AAC harus
menggunakan sarana pelindung mata dan kulit sebagaimana
pada SMAW atau las yang menggunakan busus listrik lainnya.
TOPENG LAS DAN UDARA SEGAR PERALATAN KESELAMATAN PERSONIL
SARUNG TANGAN LAS
KACA MATA LEGAM

351
BAB 10 KERETAKAN DAN CACAT

LAIN
TERDAPAT BANYAK SEKALI JENIS RETAK DAN PENYEBABNYA
SEHINGGA UNTUK JELASNYA PERLU DIPAPARKAN SECARA
UMUM DISINI.
RETAK DAPAT DIBAGI MENJADI :
4.1 RETAK DINGIN

YAKNI RETAK YANG TERJADI PADA SUHU SEKITAR 300º C (
DIBAWAH TRANSFORMASI ) , YANG TERJADINYA PADA O
HINGGA KURANG LEBIH 48 JAM SETELAH PENGELASAN
SELESAI , SEHINGGA LAZIM DISEBUT RETAK LAMBAT .
JENIS RETAK DINGIN ADALAH RETAK MEMANJANG PADA

BAHAN LAS , RETAK MELINTANG PADA BAHAN LAS , RETAK
BAWAH KAMPUH , RETAK TAKIK ( NOTCH ) , DAN RETAK
MIKRO.
SEBABNYA ADALAH : (1) KANDUNGAN CARBON YANG CUKUP

TINGGI ( CARBON EKUIVALENSI > 0.41% ) , (2) DIFUSI
HIDROGEN KEDAERAH LAS , (3) TEGANGAN SISA , DAN
MATERIAL YANG TIDAK COCOK UNTUK DILASKAN SATU
DENGAN LAINNYA ( INCOMPATIBLE DISSIMILAR METAL ).
DARI ASPEK PELAKSANAAN PENGELASAN , RETAK DINGIN

JUGA DAPAT DISEBABKAN OLEH : AMPER RENDAH ,
KECEPATAN LAS TERLALU TINGGI , KAMPUH TERCEMAR ,
ELEKTRODA LEMBAB , BAHAN DALAM KONDISI DINGIN (
TANPA PEMANASAN AWAL ) , MASUKAN PANAS RENDAH ,
PENDINGINAN TERLALU CEPAT , KAWAH PENGELASAN (
BIASANYA TERDAPAT DIUJUNG JALUR ) YANG LAZIM DISEBUT
RETAK BINTANG ( STAR CRACK ) ATAU RETAK KAWAH (
CRATER CRACK , DAN DESAIN / KONFIGURASI SAMBUNGAN
352
BURUK . SEBAGAI CONTOH DAPAT DILIHAT PADA FOTOGRAF

DIBAWAH INI.
RETAK AKIBAT KONFIGURASI DAN PELAKSANAAN YANG BURUK
4.2 RETAK PANAS

YAKNI RETAK YANG TERJADI PADA SUHU DIATAS 550º C ,
SUHU PEMBEKUAN METAL DARI KONDISI CAIR , DIMANA
KANDUNGAN FeS DAN FOSFOR PADA BATAS BUTIR MASIH
DALAM KONDISI CAIR SEHINGGA TERJADI CELAH PADA
BATAS BUTIR DAN MEMBENTUK RETAK .RETAK JUGA TERJADI
PADA SUHU ANTARA 500 º C HINGGA 700º C , DIMANA
TERJADI PEMBEBASAN TEGANGAN DIDAERAH TERIMBAS
PANAS.
DARI ASPEK PENGELASAN RETAK PANAS DISEBABKAN OLEH
: ARUS RENDAH , JUMLAH PENGELASAN SEDIKIT , TEGANGAN
THERMAL TINGGI , KECEPATAN PENGELASAN TERLALU
353
TINGGI , ELEKTRODA TERLALU KECIL , TIDAK ADA

PEMANASAN AWAL ATAU PEMANASAN AWAL KURANG
MEMADAI , PELAKSANAAN PENYETELAN BURUK , MASUKAN
PANAS TIDAK SEIMBANG , PENGATURAN ELEKTRODA
KURANG BAIK , DAN KHUSUSNYA UNTUK PENGELASAN
STAINLESS STEEL KANDUNGAN FERRITE PADA SAMBUNGAN
LAS KURANG DARI 5% ATAU LEBIH DARI 12 % .JENIS JENIS
RETAK ADALAH : RETAK SOLIDIFIKASI (
PEMBEKUAN ) , RETAK PANAS ULANG , RETAK LIQUATION DAN
RETAK LAMELAR .
RETAK SOLIDIFIKASI DAPAT BERUPA RETAK MEMANJANG
ATAU MELINTANG JALUR LAS , ATAU BERUPA RETAK
BINTANG ATAU RETAK KAWAH PADA UJUNG PENGELASAN
YANG KURANG SEMPURNA , RETAK PANAS ULANG / RETAK
PEMBEBASAN TEGANGAN YANG TERJADI PADA DAERAH FUSI
, DAN RETAK LIQUATION YANG TERJADI DIDEKAT DAERAH
FUSI DISEBELAH SUMBU JALUR LAS.
RETAK JENIS PANAS ULA NG ( REHEAT CRACK )

354
ADAPUN CARA PENANGGULANGANNYA ADALAH ANTARA LAIN

: (1) BAHAN LAS YANG MEMILIKI SIFAT SOLIDIFIKASI
AUSTENITIC AWAL HARUS BERKANDUNGAN Si , S , DAN P
RENDAH , NAMUN SEBALIKNYA HARUS MENGANDUNG Mn , Mo
, DAN N YANG TINGGI.
BAHAN PADUAN Ni YANG MENGANDUNG 12% Cr HARUS

BERKANDUNGAN S , P , DAN Si RENDAH.
DARI ASPEK PENGELASAN , PENANGGULANGAN DILAKUKAN

DENGAN CARA MELAKSANAKAN SEMUA LANGKAH YANG
MERUPAKAN KEBALIKAN DARI KONDISI YANG MENYEBABKAN
RETAK PANAS TERSEBUT .
RETAK SOLIDIVIKASI MEMANJANG JALUR LAS

355
PENYEBAB DAN PENANGGULANGAN RETAK DINGIN PADA BASE METAL
PENYEBAB AMPER RENDAH PERMUKAAN TERCEMAR ,

KECEPATAN TINGGI KOTOR , BERMINYAK
TSN TINGGI PELAT

TEBAL MASUKAN PANAS RENDAH TANPA ELEKTRODA
PEMANASAN HIDROGEN
AWAL
PENDINGINAN CEPAT
PADA LOGAM INDUK
PENCEMARAN
OLEH HIDROGEN
C.E TINGGI DESAIN SAMBUNGAN DAN
PENYETELAN YANG BURUK DIFUSI HIDROGEN
KELOGAM INDUK
TEGANGAN TINGGI
STRUKTUR MARTENSIT HIDROGEN TERPERANGKAP
YANG GETAS DALAM LATIS MARTENSIT
RETAK DINGIN
RETAK BAWAH KAMPUH, RETAK DI H.A.Z ,
RETAK HIDROGEN , RETAK LAMBAT / TERTUNDA
STRUKTUR DAKTIL PERLAKUAN PANAS PENGELASAN BEBAS

NON MARTENSIT PASKA LAS HIDROGEN
PENDINGINAN PERMUKAAN
PERLAHAN LAHAN KERJA BERSIH
C.E RENDAH PENGGUNAAN

MASUKAN KONTROL SUHU ELEKTRODA LOW
PANAS TINGGI ANTAR LAJUR HIDROGEN
PEMANASAN AMPER TINGGI

AWAL KECEPATAN RENDAH
PENANGGULANGAN
356
PENYEBAB DAN PENANGGULANGAN RETAK DINGIN PADA BAHAN LAS
PENYEBAB AMPER RENDAH PERMUKAAN TERCEMAR ,

KECEPATAN TINGGI KOTOR , BERMINYAK
TSN TINGGI PELAT

MASUKAN PANAS RENDAH TANPA ELEKTRODA
TEBAL HIDROGEN
PEMANASAN
AWAL
PENDINGINAN CEPAT
PADA LOGAM INDUK PENCEMARAN
OLEH
HIDROGEN
DESAIN SAMBUNGAN DAN
PENYETELAN YANG BURUK DIFUSI HIDROGEN
STRUKTUR MIKRO YANG KELOGAM INDUK
PEKA
TEGANGAN TINGGI HIDROGEN TERPERANGKAP
DALAM BAHAN LAS
RETAK DINGIN
FISER MIKRO , RETAK MIKRO ,
RETAK BAHAN LAS
STRUKTUR MIKRO PERLAKUAN PANAS PENGELASAN BEBAS

YANG TIDAK PEKA PASKA LAS HIDROGEN
PENDINGINAN PERMUKAAN
PERLAHAN KERJA BERSIH
PENGGUNAAN
MASUKAN KONTROL SUHU ELEKTRODA LOW
PANAS TINGGI ANTAR LAJUR HIDROGEN
PEMANASAN
AWAL
AMPER TINGGI
KECEPATAN RENDAH
PENANGGULANGAN
357
PENYEBAB DAN PENANGGULANGAN RETAK PANAS PADA LOGAM LAS
PENYEBAB PEMANASAN AWAL TIDAK

ADA ATAU RENDAH.
ARUS PENGELASAN SULFUR ( JUGA RESTRAIN YANG TINGGI

RENDAH OKSIGEN DAN
SELENIUM )
MEMBENTUK PERSIAPAN LAS YANG
PENGELASAN UKURAN FeS PADA BURUK
KECIL / SEDIKIT BATAS BUTIR
PROFIL LAS YANG JELEK
REGANGAN TERMAL
TINGGI
PENYETELAN YANG
MENGURANGI BURUK / SALAH
KECEPATAN PENGELASAN DAYA KOHESI
TERLALU TINGGI PADA BATAS MASUKAN PANAS YANG
BUTIR. TIDAK SEIMBANG
ELEKTRODA UKURAN
KECIL MANIPULASI ELEKTRODA
YANG BURUK
RETAK PANAS
KURAN GI NAIKKAN BUANG ATAU

BAJA KANDUNGAN DAKTILITAS KURANGI
KECEPATAN LAS S ULFUR RENDAH PANAS REGANGAN
GUNAKAN
ELEKTRODA YANG NAIKKAN ARUS
LEBIH BESAR MANGAN BERSAMA SAMA DENGAN PENGELASAN
SULFUR ,OKSIGEN DAN SELENIUM
TINGKATKAN MUTU MEMBENTUK INKLUSI BUNDAR PEMANASAN
DESAIN SAMBUNGAN SEBELUM BESI MULAI BEREAKSI AWAL YANG
, PENYETELAN DAN ( REAKSI SUHU TINGGI ) CUKUP TINGGI
TEHNIK
PENGELASAN
TINGKATKAN
KEBERADAAN MANGAN
PENANGGULANGAN
358
PENYEBAB DAN PENAGGULANGAN RETAK PANAS PADA H.A.Z
PENYEBAB
KEBERADAAN
SULFUR
SEGREGASI KANDUNGAN KANDUNGAN

SULFUR CARBON TINGGI ALLOY TINGGI
PENGELASAN REGANGAN TARIK

BERLEBIHAN
RETAK PANAS
PENGENDALIAN
LAJU PEMANASAN PERBAIKAN MUTU
DAN DESAIN
PEMANASAN KANDUNGAN MANGAN KANDUNGAN

AWAL TINGGI DIBANDING SULFUR DALAM
DENGAN KANDUNGAN
KURANGI STRAIN
PENANGGULANGAN
359
CONTOH CACAT CACAT LAS SECARA FISIK

DAN PENGERJAAN YANG SALAH
RETAK AKIBAT PENGELASAN TIDAK DIAWALI DENGAN

PREHEATING DAN KEBERADAAN NOTCH .
PELUBANGAN PELAT UNTUK PEMASANGAN BAUT YANG

DILAKSANAKAN MELALUI PENCAIRAN OLEH LAS YANG
MENGGUNAKAN AMPER TINGGI ( SANGAT TIDAK PROFESIONAL )
360
PELUBANGAN PELAT UNTUK PEMASANGAN BAUT YANG

DILAKSANAKAN MELALUI PENCAIRAN OLEH LAS YANG
MENGGUNAKAN AMPER TINGGI ( SANGAT TIDAK PROFESIONAL )
HIGH LOW
WELD GAP
PEMBUATAN EDGE PREPARATION DAN PENYETELAN PELAT

TEBAL YANG SEMBARANGAN ( WELD GAP SANGAT LEBAR
DAN HIGH LOW YANG BEERLEBIHAN ) .
361
WELD GAP
PEMBUATAN EDGE PREPARATION DAN PENYETELAN DUA KEPING PELAT

TEBAL YANG TIDAK PROFESIONAL ( SISI KAMPUH SANGAT KASAR DAN
WELDING GAP SANGAT LEBAR )
WELDING GAP
PEMBUATAN EDGE PREPARATION DAN PENYETELAN DUA KEPING

PELAT TEBAL YANG TIDAK PROFESIONAL ( SISI KAMPUH SANGAT
KASAR DAN WELDING GAP SANGAT LEBAR )
362
STRESS RELIEF CRACK TERJADI AKIBAT TIDAK DILAKSANAKAN

PREHEATING
SALAH PENYELETAN ( MISALIGNMENT ) YANG SANGAT PARAH
COLD LAP ( LAPIS DINGIN ) YANG PARAH SEHINGGA MISTARPUN

DAPAT DISISIPKAN DIBAWAHNYA
COLD LAP ( LAPIS DINGIN ) YANG PARAH SEHINGGA MISTARPUN DAPAT

DISISIPKAN DIBAWAHNYA
363
TACK WELD
YANG BURUK
FITTING LUG / BRIGE YANG MENIMBULKAN STRESS ( NOTCH )

KARENA TACK WELD YANG BURUK .
SISTIM MARKING YANG CENTANG PERENANG SEHINGGA

MEMBINGUNGKAN PIHAK PELAKSANA
364
BEBERAPA CONTOH IMAGI PADA FILM

RADIOGRAFI
RETAK PADA AKAR LAS
AKAR KEROPOS ( ROOT POROSITY )

365
AKAR HAMPA ( HOLLOW BEAD )
SPATTERS ( PERCIKAN LAS )

366
TEMBUSAN BERLEBIHAN ( EXCESSIVE PENETRATION )
AKAR MENTAH ( ROOT INCOMPLETE

FUSION / UNDER FILL )
367
CAPPING INCOMPLETE FILL \ UNDER FILL ( CAPPING BELUM

SESESAI )
CAPPING KEROPOS ( CAPPING POROSITY )

368
HEAVY METAL INCLUSION ( TUNGSTEN )
INCOMPLETE PENETRATION
369
UNDER CUT
SLAG LINES
CLUSTER POROSITY DAN

UNDER FILL PADA CAPPING
370
BLOW HOLE ( AKAR TEMBUS )
TOE CRACK
EXCESSIVE PENETRATION DAN ROOT UNDER FILL ( GAP TERLALU

LEBAR )
371
BAB.11 KUALIFIKASI PROSEDUR DAN

KINERJA JURU / OPERATOR LAS
UMUM
Kalau kita bicara tentang kualifikasi baik prosedur maupun juru /
operator las , maka kita tidak dapat mengabaiakn referensi atau
standard yang diacu sesuai dengan klasifikasi pengelasan yang
diperlukan . Standard tersebut meliputi ASME IX yang mencakup
kualifikasi juru / operator las , juru / operator solder keras (
brazer ) dan kualifikasi prosedur las atau brazing . ASME standard
biasanya hanya digunakan untuk power welding bejana tekan (
pressure vessel ) , ketel uap ( boiler ) , serta sistim pipa yang
menyalurkan uap kering ( superheated steam ) yang bertekanan
tinggi .
Standard berikutnya adalah AWS D1.1 yang mencakup

persyaratan kualifikasi prosedur dan juru las untuk pengelasan
baja structural ( structural welding ) seperti pengelasan
kerangka gedung , jembatan , dinding kapal laut , tangki timbun ,
dan konstruksi sejenisnya .
Standard lainnya adalah API 1104 yang mencakup kualifikasi juru

dan prosedur las untuk pipa transport ( transport pipe ) yang
menggunakan pipa yang terbuat dari bahan dengan kuat yield ≤
42.000 psi , > 42.000 psi tetapi < dari 65.000 psi dan material
dengan kuat yield > 65.000 psi .
Disamping ketiga standard tersebut diatas masih ada standard

lain yang diacu oleh Negara Negara persemakmuran , yakni TWI
( The Welding Institute ) , yang juga akan dikemukaan pada bab
ini .
Dibawah ini adalah rincian dari standard standard tersebut diatas:

372
1. STANDARD ASME IX.

ARTIKEL - 1
SYARAT SYARAT UMUM LAS
QW – 100 UMUM
CAKUPAN
ASME IX mencakup prosedur kualifikasi juru / operator las , juru
solder keras ( brazer , dan operator solder keras , serta prosedur
kualifikasi proses las atau brazing .
QW – 100 . 1
MAKSUD
Adapun maksud dibuatnya Spesifikasi Prosedur Las / SPL
( Welding procedure Specification – WPS ) dan Rekaman
Kualifikasi Prosedur / RKP ( Procedure Qualification Record /
PQR ) , adalah untuk menentukan bahwa jenis las yang
digunakan untuk suatu konstruksi , dapat memenuhi persyaratan
yang dikehendaki untuk konstruksi tersebut . Disini diasumsikan
bahwa para pelaksana pengelasan adalah tenaga yang terampil
dibidangnya .
QW – 100. 2
KUALIFIKASI KINERJA ( PERFORMANCE QUALIFICATION )
Kualifikasi kinerja juru las atau operator las dimaksudkan untuk
menentukan seorang pelaksana las yang dapat mendeposisikan
bahan las dengan mutu pengerkaan yang baik . Sedangkan
kualifikasi kinerja operator dimaksudkan untuk menghasilkan
operator yang terampil dalam menjalankan mesin las otomatis .
QW- 100.3
PEMGGUNAAN WPS , PQR DAN WPQ .
WPS , PQR DAN WQT yang dilaksanakan sesuai dengan aturan
ASME IX , dapat digunakan untuk pelaksanaan las konstruksi
373
sesuai ketentuan ASME Code . Untuk ketel uap dan bejana tekan
serta ASME B 31. untuk pipa bertekanan .
QW – 102
KETENTUAN DAN PERSYARATAN
Manakala ketentuan ASME berlaku untuk pipa bertekanan ,
berlaku pula untuk tube .
QW – 103
TANGGUNG JAWAB
QW 103.1 LAS
Setiap Peamnufaktur atau Kontraktor bertangung jawab atas
mutu las hasil kerjanya dan harus melaksanakan pengujian
sesuai ketentuan ASME IX untuk menentukan mutu WPS yang
akan digunakan.
QW – 103.2 REKAMAN ( RECORD )

Setiap Pemanufaktur atau Kontraktor harus menyimpan rekaman
hasil pengujian WPS dan kinerja juru las ( WPQ / welder
performance qualification ) . Rekord ini harus disertifikasi oleh
Pemanufakur atau Kontraktor tersebut dan harus dapat diperiksa
oleh inspektor yang berwenang ( A.I / authorized inspector )
QW – 110 ORIENTASI LAS

Orientasi las digambarkan dalam QW 461.1 dan 461.2. ASME IX
QW – 120 POSISI UJI LAS KAMPUH

Las kampuh dapat dibuat pada keeping uji yang berorientasi pada
posisi posisi yang digambarkan pada QW - 461.3 dan QW- 461.4
ASME IX dengan penyimpangan yang diijinkan , yakni ± 15 º dari
bidang horizontal maupun vertical , dan ± 5º dari bidang miring .
QW – 121 POSISI PELAT
QW - 121.1 POSISI DATAR ( FLAT ) G-1

Adalah posisi pengelasan pada bidang datar dengan deposisi
pengelasan dari sebelah atas ( lihat sketsa QW 461.3a ASME IX )
QW – 121.2 POSISI HORISONTAL 2G.

374
Adalah posisi pengelasan pada bidang vertical dengan sumbu

horizontal ( lihat sketsa QW 461.3b ASME IX )
QW – 121.3 POSISI VERTIKAL 3G

Adalah posisi pengelasan pada bidang vertical dengan sumbu
vertical ( lihat sketsa QW 461.3c ASME IX )
QW – 121.4 POSISI ATAS KEPALA ( OVERHEAD ) 4G

Adalah posisi pengelasan pada bidang horizontal dengan
deposisi pengelasan dari sebelah bawah ( lihat sketsa QW
461.3d ASME IX )
QW - 122 POSISI PIPA
QW - 122.1 POSISI DATAR ( FLAT ) 1G

Adalah posisi pengelasan pipa dengan sumbu horizontal dan
pipa diputar sewaktu pengelasan sehingga deposisi las selalu
disebelah atas ( lihat sketsa QW 461.4a ASME IX ).
QW - 122.2 POSISI HORISONTAL 2G

Adalah posisi pengelasan pipa dengan sumbu vertical dan sumbu
pengelasan horizontal , sedangkan pipa tidak berputar ( lihat
sketsa QW - 451.4b ASME IX ).
QW – 122.3 POSISI GANDA ( MULTIPLE ). 5G

Adalah posisi pengelasan pipa sumbu horizontal dengan sumbu
pengelasan vertical , sedangkan pipa tidak diputar ( lihat sketsa
QW – 461.4c ASME IX ).
QW – 122.4 POSISI GANDA 6G

Adalah posisi pengelasan pipa dengan sumbu miring 45 º
terhadap bidang datar dan pengelasan dilaksanakan pada pipa
yang tidak berputar . ( lihat sketsa QW – 461.4d ASME IX ).
QW – 123 POSISI UJI LAS BATANG ( STUD )
QW – 123.1 LAS BATANG ( STUD WELD )

Las batang dapat diterapkan pada keeping uji yang berorientasi
pada posisi posisi yang tercantum pada QW – 121 untuk pelat
dan pada QW – 122 untuk pipa ( tidak termasuk QW – 122.1 ) .
375
Dalam segala hal posisi batang harus tegak lurus terhadap

permukaan pelat atau pipa . ( lihat sketsa QW – 461.7 Dn 461.8
ASME IX ) .
QW – 130 POSISI UJI LAS FILLET
Las fillet dapat diterapkan pada keeping uji yang berorientasi
pada posisi posisi yang terdantum pada QW – 461.5 atau QW
461.6 dengan penyimpangan yang diijinkan , yakni ± 15 º dari
bidang horizontal atau vertical yang ditentukan .
QW – 131 POSISI PELAT
QW 131.1 POSISI DATAR ( FLAT ) 1 F

Adalah posisi pengelasan fillet pada pelat yang dipasang
sedemikian rupa sehingga sumbu pengelasan fillet horizontal
dengan leher ( throat ) vertical ( lihat sketsa QW – 461.5a ASME
IX ).
QW – 131.2 POSISI HORISONTAL 2 F

Adalah posisi pengelasan las fillet pada pelat yang dipasang
sedemikian rupa sehingga sumbu pengelasan fillet horizontal
dibagian atas permukaan bidang hoorisontal dan terhadap
permukaan bidang vertical ( lihat sketsa QW – 461.5b ASME IX ) .
QW – 131.3 POSISI VERTIKAL 3F

sedemikian rupa sehingga sumbu opengelasan fillet vertical
( lihat sketsa QW – 461.5c ASME IX ).
QW – 131.4 POSISI ATAS KEPALA ( OVERHEAD )

sedemikian rupa sehingga sumbu pengelasan horizontal
disebelah bawah permukaan bidang horizontal dan terhadap
permukaan bidang vertical ( lihat sketsa QW – 461.5d ASME IX ) .
QW – 132 POSISI PIPA
Qw – 132.1 POSISI DATAR ( FLAT ) 1 F

Adalah posisi pengelasan pada pipa dengan sumbu miring 45 º
terhadap bidang horizontal dan pipa berputar selama pengelasan
sehingga deposisi bahan las selalu dari sebelah atas , sedangkan
sumbu pengelasan horizontal dan lehel las ( throat ) vertical ( lihat
sketsa QW – 461.6a ASME IX ) .
376
LAS KAMPUH PELAT
QW – 461.3a
POSISI DATAR /
FLAT 1 G
QW – 461.3b
POSISI HORISONTAL
2G
QW – 461 .3d
POSISI ATAS KEPALA /
OVERHEAD 4 G
QW – 461.3c
POSISI VERTIKAL (
UP ATAU DOWN ) 3G
377
LAS FILLET PELAT
QW – 461.5b
QW – 461.5a HORISONTAL 2 F
DATAR / FLAT 1 F
QW – 461.5c
VERTIKAL 3 F QW – 461.5d
ATAS KEPALA /
OVERHEAD 4 F
378
LAS KAMPUH PIPA
QW – 461.4b
POSISI HORISONTAL
QW – 461.4a
PENGELASAN
POSISI DATAR /
MELINGKAR 2 G
FLAT 1 G
( Pipa fix )
( Pipa diputar )
45 º
5G
QW - 461.4c
POSISI DATAR
PENGELASAN 6G
MELINGKAR
( Pipa fix ) QW -461.4d
POSISI 45 º PENGELASAN
MELINGKAR ( Pipa fix )
379
Ristriction 6 GR
plate POSISI 45º PENGELASAN
MELINGKAR
( Pipa fix dengan pelat
penghalang / restriction
plate )
1/2 “
45 º
LAS FILLET PIPA
QW – 461.6b 2 F
QW – 461.6a 1 F POSISI HORISONTAL
POSISI DATAR / FLAT PENGELASAN
( Pipa diputar ) MELINGKAR
( Pipa fix )
45 º
380
QW – 461.6c 2 FR
POSISI
HORISONTAL 4F
( Pipa diputar ) QW – 461.6d
POSISI ATAS
KEPALA /
OVERHEAD
PENGELASAN
MELINGKAR
( Pipa fix )
5F
QW – 461.6e
POSISI HORISONTAL
BERGANDA (Pipa tidak diputar)
381
QW - 132.2 POSISI HORISONTAL 2F DAN 2FR

a) Posisi 2F
Adalah posisi pengelasan fillet pada pipa dengan sumbu vertical
sehingga deposisi las terjadi disebelah atas permukaan bidang
horizontal dan terhadap permukaan bidang vertical . Sumbu
pengelasan horizontal sedangkankan pipa tidak diputar selama
pengelasan ( lihat sketsa QW – 461.6b ASME IX )
b) Posisi 2FR
Adalah posisi pengelasan fillet pada pipa dengan sumbu
horizontal dan sumbu las vertical . Pipa diputar selama
pengelasan ( lihat sketsa QW – 461.6c ASME IX ) .
QW - 132.3 POSISI ATAS KEPALA ( OVERHEAD ) 4F

Adalah posisi pengelasan fillet pada pipa dengan sumbu vertical ,
sedang las dideposisikan disebelah bawah dari permukaan pelat
horizontal dan terhadap permukaan vertrikal pipa . Sumbu
pengelasan horizontal dan pipa tidak diputar selama pengelasan (
lihat sketsa QW – 461.6d ASME IX ) .
QW – 132.4 POSISI BERGANDA ( MULTIPLE ) 5F

Adalah posisi pengelasan fillet pada pipa dengan sumbu
horizontal dan sumbu pengelasan vertical . Pipa tidak diputar
selama pengelasan ( lihat sketsa QW – 461.6 e ASME IX ) .
QW – 140 MACAM DAN MAKSUD PEME-

RIKSAAN DAN PENGUJIAN
QW – 141 UJI MEKANIS
Pengujian mekanis yang diberlakukan oada baik prosedur
maupun kinerja juru las adalah sebagai berikut :
QW – 141.1 UJI TARIK ( tension test )

Uji tarik yang tercantum pada QW – 150 dimKAUDKn untk
menguji kekuatan sambungan las kampuh .
QW – 141.2 UJI TEKUK TERKENDALI ( GUIDED BEND TEST )

382
Uji tekuk terkendali sebagai diuraikan pada QW – 160

dimaksudkan untuk menentukan tingkat mutu sambungan las
kampuh .
QW – 141.3 UJI LAS FILLET

Pengujian las fdillet sebagai yang diuraikan dalam QW - 180
dimaksudkan untuk menentukan ukuran , kontur dan tingkat mutu
sambungan las fillet.
QW – 141.4 UJI KETANGGUHAN TAKIK ( notch toghness )

Pengujian ketangguhan takik seperti yang tercantum pada QW –
171 dan QW – 172 dimaksudkan untuk menentukan ketangguhan
takik sambungan las .
QW – 141.5 PENGUJIAN LAS BATANG ( STUD QELD )

Uji tekuk difleksi , uji martil ( hammering ) , atau uji tarik
sebagaimana diuraikan dalam QW – 466.4 , QW – 466.5 dan QW –
466.6 dan pemeriksaan macro sesuai dengan QW – 202.5 secara
berturut turut digunakan untuk menentukan tingkat acceptabilitas
( dapat diterimanya ) sambungan las .
QW – 142 PENGUJIAN KHUSUS UNTUK JURU LAS .

Sebagai pengganti uji mekanis , sebagaimana tercantum dalam
QW – 141 tentang kualifikasi kinerja juru las kampuh yang
diijinkan dalam QW – 304 , dapat digunakan uji radiografi untuk
membuktikan tingkat kemampuan juru las untuk membuat las
yang bermutu .
QW – 143 PENGUJIAN OPERATOR LAS

Pengujian radiografi pada sebuah sambungan las dapat
menggantikan uji mekanis sebagaimana tertera dalam QW – 141
untuk kualifikasi kinerja operator las yang diijinkan dalam QW –
305 , untuk membuktikan tingkat kemampuan operator las untuk
menghasilkan sambungan las yang bermutu .
QW – 144 UJI TAMPAK UJUD ( VISUAL )

Uji visual sebagaimana dijelaskan dalam QW – 194 dimaksudkan
untuk menentukan kondisi terakhir permukaan sambungan las
dalam memenuhi persyaratan mutu yang telah ditentukan .
383
ARTIKEL -2
QW – 200 UMUM
QW – 200.1 Setiap pemanufaktur atau kontraktor harus

menyiapkan prosedur las ( WPS ) secara tertulis , yang
didifinisikan sebagai berikut :
(a) WPS : adalah prosedur las tertulis yang terkualifikasi , yang

disusun untuk memberi petunjuk bagi pelaksana ( juru
maupun operator las ) dalam melaksanakan las produksi
sesuai persyaratan ASME IX.
(b) Isi WPS : WPS berisi seluruh variable penting , variable tidak
penting , dan jika diperlukan , variable penting tambahan
untuk setiap jenis proses las yang digunakan . Variabel ini
terdaftar dalam QW – 250 hingga QW – 280 .
(c) Perubahan WPS : Perubahan dapat dilaksanakan pada
variable tidak penting untuk menyesuaikan dengan
persyaratan produksi tanpa kualifikasi ulang , dan jika perlu
variable penting tambahanuntuk masing masing proses las.
Perubahan ini dapat diterapkan ( amended ) dalam WPS atau
membuat WPS baru .
Perubahan pada variable penting memerlukan kualifikasi
ulang WPS terkait . Diperlukan PQR tambahan atau baru
untuk mendukung perubahan variable penting atau variable
penting tambahan .
(d) Bentuk WPS : Penjelasan yang diperlukan dalam WPS dapat
disusun dalam berbagai bentuk , secara tertulis atau
merupakan daftar untuk memenuhi kebutuhan pihak
pemanufaktur atau kontraktor , asalkan seluruh variable
penting , tidak penting , dan jika perlu , penting tambahan
sebagaimana tertera dalam QW – 250 hingga QW – 280 ,
dimasukkan kedalam penjelasan tersebut atau sebagai acuan
Format yang tertera pada QW – 482 dapat digunakan sebagai
acuan ( bukan keharusan ) . Format ini berisi persyaratan
proses SMAW , SAW , GMAW , dan GTAW.
384
(e) Kesiapan WPS : WPS yang digunakan sebagai acuan untuk

pekerjaan las produksi harus dipersiapkan untuk diperiksa
oleh atau digunakan sebagai acuan bagi inspektor yang
berwenang ( Authorized Inspector / A.I.) dilokasi fabrikasi .
QW – 200.2 . Setiap pemanufaktur atau kontraktor diharuskan

menyiapkan rekaman kualifikasi prosedur las ( PQR ) yang
didifinisikan sebagai berikut :
(a) PQR / RKPL

Procedure Qualification Record ( PQR ) atau Rekanan
Kualifikasi Prosedur Las ( RKPL ) , adalah rekaman dari data
data las yang digunakan untuk menguji kupon uji las ( test
coupon ) . PQR ( RKPL ) adalah seluruh rekaman ( record )
variable yang digunakan selama yang tuntas harus merekam
seluruh variable pentingpengujian kupon uji las . Arsip ini
juga mengandung hasil hasil pengujian kupon tersebut .
Variabel yang terekam biasanya berada dalam cakupan
sempit dari variable yang sebenarnya yang akan digunakan
dalam pengelasan sebenarnya .
(b) Isi PQR ( RKPL )

PQR ( RKPL ) yang tuntas harus merekam seluruh variable
penting ( essential variable ) , atau apabila diperlukan ,
variable penting tambahan ( supplementary essential
variable ) dari QW – 250 hingga QW – 280 untuk setiap
proses las yang digunakan untuk menguji kupon uji . Variabel
tidak penting atau variable lainnya yang digunakan untuk
mengelas kupon uji las boleh direkam sesuai dengan
keinginan pihak pemanufaktur atau kontraktor . Semua
variable , jika direkam , harus merupakan variable yang
sebenarnya ( termasuk cakupan ) yang digunakan untuk
pengelasan kupon uji . Apabila variable tidak dimonitor
selama pengelasan maka tidak boleh direkam . Nilai cakupan
sepenuhnya atau harga extrim dari cakupan nilai variable ,
yang harus digunakan untuk pengelasan produksi , tidak
dimaksudkan untuk digunakan dalam kualifikasi las , kecuali
apabila dipersyaratkan berdasarkan variable penting tertentu ,
atau apabila diperlukan , variable penting tambahan tertentu .
385
Keakurasian PQR ( RKPL ) harus disertifikasi oleh pihak

pemanufaktur atau kontraktor . Pihak pemanufaktur atau
kontraktor tidak boleh mesubcontrakkan fungsi sertifikasi
tersebut . Pensertifikasian ini dimaksudkan sebagai langkah
verifikasi pihak pemanufaktur atau kontraktor untuk
meyakinkan bahwa keterangan yang tercantum dalam PQR
merupakan rekaman variable yang sebenarnya digunakan
untuk pengelasan kupon uji , dan bahwa hasil uji tarik , tekuk
dan macro etch ( jika diperlukan ) , dilaksanakan sesuai
dengan ketentuan ASME IX .
Apabila lebih dari satu jenis proses atau bahan las yang
digunakan untuk mengelas kupon uji , maka tebal deposit
las dari masing masing proses dan bahan las harus direkam .
(c) Perubahan PQR

Perubahan pada PQR tidak diperbolehkan kecuali
sebagaimana dijelaskan dibawah ini :
- Terdapat rekaman dari hal hal yang terjadi selama penguji-
an las tertentu .
- Terjadi koreksi editorial atau penambahan pada PQR yang
diijinkan . Sebagai contoh misalnya koreksi terhadap penu-
lisan P number , F number , atau A number yang diterap-
kan pada suatu bahan induk atau bahan las .
Contoh penambahan atas suatu PQR adalah ditambahkannya
keterangan akibat telah terjadi perubahan pada Code yang
diacu , misalnya ASME IX mungkin menerapkan nomor F
baru pada suatu bahan las atau mengadopsi suatu bahan las
baru dibawah nomor F yang telah ditetapkan. Pihak
pemanufaktur atau kontraktor diperbolehkan untuk
menggunakan suatu bahan las dibawah nomor F tertentu
untuk keperluan kualifikasi las berdasarkan pada persyaratan
Code konstruksi tertentu , yang sebelum terjadinya revisi
atas Code tersebut , hal itu tidak diijinkan .
Keterangan tambahan dapat dimasukkan kedalam PQR
dikemudian hari , asalkan informasi tersebut merupakan
bagian dari persyaratan kualifiasi asli pada rekaman
laboratorium terkait atau data lain yang setara .
Semua perubahan pada PQR , termasuk tanggal,
memerlukan sertifikasi ulang dari pihak pemanufaktur atau
kontraktor .
386
(d) FORMAT PQR ( FORMAT QW – 483 ).

Format QW - 483 dibuat sebagai petunjuk untuk suatu PQR .
Informasi yang diperlukan didalam PQR mungkin dalam
bentuk format apapun untuk menyesuaikan dengan keperluan
setiap pemanufaktur atau kontraktor , selama setiap variable
penting , atau jika diperlukan , variable penting tambahan ,
yang dipersyaratkan oleh QW – 250 hingga QW 280 ,
tercantum didalamnya . Jenis , jumlah dan hasil pengujian
harus dicantumkan didalam PQR . Format QW – 483 tidak
selalu dengan mudah mencantumkan suatu kombinasi
proses las atau bahan las yang lebih dari satu jenis dengan
nomor F tertentu dalam satu kupon uji . Sketsa tambahan
atau informasi tambahan dapat dilampirkan atau diacu untuk
merekam variable yang dipersyaratkan .
(e ) KETERSEDIAAN PQR .
PQR yang diperlukan untuk mendukung suatu WPS harus
tersedia atas permintaan , untuk dipelajari oleh inspector
yang berwenang ( A.I. ) . PQR tidak diperlukan bagi seorang
juru atau operator las.
(f) SATU PQR DENGAN WPS BERGANDA / SATU WPS DENGAN

PQR BERGANDA
Beberapa WPS dapat dipersiapkan berdasarkan data dari
sebuah PQR ( misalnya sebagai contoh : PQR untuk pelat
dengan posisi 1G dapat mendukung posisi posisi datar ,
horizontal , vertical dan atas kepala untuk pelat atau pipa
didalam lingkup variable penting lainnya ) .
Satu WPS dapat mencakup beberapa perubahan variable
penting , selama terdapat sebuah PQR yang mendukung
setiap variable penting tersebut , dan jika diperlukan , setiap
variable penting tambahan ( misalnya sebagai contoh : suatu
WPS tunggal dapat mencakup ketebalan 1/16” ( 1.6 mm )
hingga 1 ¼” ( 32 mm ) , apabila terdapat PQR yang
mendukung ketebalan 1/16” ( 1.6 mm ) hingga 3/16” ( 4.8 mm )
dan 3/16” ( 4.8 mm ) hingga 1 ¼” ( 32 mm ).
QW – 200.3
Untuk memperkecil jumlah kualifikasi prosedur las yang
dipersyaratkan , ditentukan sebuah nomor P untuk setiap
387
kelompok material yang didasarkan pada sifat material

seperti komposisi kimiawi , tingkat mampu las ( weldability ),
Dan sifat mekanis . Untuk baja dan baja paduan ( QW/QB –
422 ) pada setiap nomor P ditambahkan nomor grup . Nomor
grup ini menunjukkan klasifikasi untuk masing masing jenis
material dalam nomor P yang sama untuk maksud
pembuatan kualifikasi prosedur dimana diperlukan uji
ketangguhan takik ( notch toughness ). Penunjukan nomor
grup ini dimaksudkan untuk memastikan bahwa suatu jenis
metal tidak dapat dipaksakan untuk dilas dengan metal
lainnya tanpa mempedulikan aspek kecocokan antar
keduanya ( compatibility ) dari sudut sifat metalurgis ,
perlakuan paska las , desain , sifat mekanis dan persyaratan
operasionalnya. Apabila dipersyaratkan ketangguhan takik ,
maka bahan induk harus memenuhi persyaratan untuk sifat
ketangguhannya . Biasanya persyaratan ketangguhan takik
diharuskan ( mandatory ) bagi semua logam quenched and
tempered yang masuk dalam kelompok nomor P – 11 ,
semua logam lainnya yang digunakan dalam ASME VIII untuk
penggunaan suhu rendah , dan semua bahan untuk berbagai
kelas konstruksi yang diharuskan dalam ASME VIII . Kriteria
penerimaan untuk uji ketangguhan takik tertera dalam Section
lain dari Code ini .
Bagi material tertentu yang diijinkan dalam ASME / ANSI B 31

untuk pipa bertekanan atau untuk berbagai masalah Code
yang terseleksi dalam ASME VIII , tetapi tidak termasuk dalam
spesifikasi material ASME II , ditentukan dengan cara
mengelompokkan dalam sistim penomoran S dalam QW –
422 . Pengelompokan ini sama halnya dengan
pengelompokan nomor P dalam QW – 422 .
QW – 200.4 KOMBINASI PROSEDUR LAS .

(a) Didalam sebuah sambungan las produksi dapat digunakan
lebih dari satu prosedur las yang memiliki variable penting
atau variable tidak penting . Setiap prosedur dapat mencakup
satu atau lebih proses las , bahan las , atau variable lainnya .
Manakala dua buah atau lebih prosedur las , yang
mengandung proses atau variable penting berbeda ,
digunakan dalam sebuah sambungan las produksi , maka
388
persyaratan dalam QW – 451 harus digunakan untuk

menentukan cakupan ketebalan bahan induk yang telah
terkualifikasi dan tebal maksimum deposit bahan las yang
terkualifikasi untuk setiap jenis proses dan prosedur las .
Sebagai alternative khususnya deposit akar las dapat
dikualifikasi menggunakan QW – 200.4 ( b ) .Bahan deposit
las dari setiap proses atau prosedur las , uji tekuk , dan uji
ketangguhan takik ( apabila diperlukan ) . Satu atau lebih
prosedur las dapat dihapus dari suatu kombinasi prosedur
las yang telah terkualifikasi . Masing masing jenis proses atau
prosedur las dapat digunakan secara terpisah asalkan :
(1) variable penting , variable tidak penting , dan variable
penting tambahanan yang tersisa , harus digunakan .
(2) batasan ketebalan bahan dasar dan deposit bahan las
harus sesuai persyaratan QW – 451 .
(b) Dalam proses pengelasan SMAW , GTAW , GMAW , PAW dan
SAW , atau gabungannya , suatu PQR pendukung yang
merekam proses las yang digunakan untuk menguji kupon uji
setebal minimum 1/2 “ ( 13 mm ) , dapat dikombinasikan
dengan salah satu atau lebih PQR pendukung lainnya yang
merekam proses las yang lain pula untuk mengelas bahan
induk yang lebih tebal . Proses las yang terekam dalam PQR
pertama dapat digunakan untuk mendeposisikan akar las
menggunakan jenis proses las lain yang terekam dalam PQR
tersebut hingga ketebalan 2 x ketebalan pelat induk dengan
ketebalan maksimum yang terkualifikasi oleh PQR lain yang
digunakan untuk mendukung WPS ( untuk GMAW tipe arus
pendek dapat dilihat dalam QW – 404.32 ) . Persyaratan pada
catatan (1) tabel QW – 451.1 dan QW – 451.2 dapat digunakan
QW – 201 TANGGUNG JAWAB PIHAK PEMANUFAKTUR

ATAU KONTRAKTOR .
Setiap pemanufaktur atau kontraktor harus menyusun
parameter yang akan digunakan untuk las konstruksi yang
pelaksanaannya didasarkan atas persyaratan Code ini .
Parameter ini tersusun dalam dokumen yang dikenal dengan
nama Welding Procedure Specification ( WPS ) atau
Spesifikasi Prosedur Las ( SPL ) . Setiap pemanufaktur atau
kontraktor harus mengkualifikasi WPSnya melalui
pengelasan kupon uji dan selanjutnya mengujinya sesuai
389
dengan persyaratan Code ini , serta merekam seluruh data

dan hasil pengujian kupon uji kedalam dokumen yang disebut
Procedure Qualification Record ( PQR ) atau rekaman
kualifikasi prosedur las ( RKPL ).
Juru atau operator las yang dipekerjakan untuk

melaksanakan las pada kupon uji untuk PQR harus
sepenuhnya dibawah pengawasan pihak Pemanufaktur atau
Kontraktor selama pelaksanaan pengelasan tersebut .
Las untuk uji kualifikasi prosedur harus dilaksanakan
langsung oleh karyawan perusahaan milik Pemanufaktur atau
Kontraktor , atau oleh juru las / operator las pihak ketiga yang
ditunjuk , dan diawasi sepenuhnya oleh pihak Pemanufaktur
atau Kontraktor tersebut .
Pengawasan uji tidak boleh dikuasakan pada pihak lain ,

namun demikian pihak Pemanufaktur atau Kontraktor dapat
mensub kontrakkan seluruh atau sebagian pekerjaan untuk
mempersiapkan pelat uji , uji tanpa merusak ( NDT ) , dan uji
mekanis , dan pekerjaan lain yang terkait , asalkan phak
Pemanufaktur atau Kontraktor bertanggung jawab atas hasil
kerja tersebut .
Code menyatakan bahwa pihak Pemanufaktur atau Kontraktor

adalah organisasi yang bertanggung jawab atas pengendalian
operasional yang efektif atas PQR milik dua atau lebih
perusahaan yang berbeda . Itulah sebabnya maka perusahaan
perusahaan tersebut harus mencantumkan didalam sistim
pengendalian mutu ( Quality Control System ) dan program
peyakinan mutu ( Quality Assurance Program ) milik mereka,
sistim pengendalian operasional atas kualifikasi prosedur
tersebut diatas . Dalam hal ini tidak diperlukan PQR tersendiri
, asalkan semua persyaratan dalam ASME IX dipenuhi .
Sebuah WPS mungkin saja memerlukan dukungan lebih dari

satu PQR , namun ada pula kasus dimana sebuah PQR dapat
mendukung lebih dari satu WPS .
Pihak Pemanufaktur atau Kontraktor harus dapat

mengisbatkan ( certify ) bahwa mereka telah mengkualifikasi
390
setiap WPS , melaksanakan kualifikasi WPS , dan

mendokumentasikan ( merekam ) hasil kualifikasi tersebut
didalam suatu rekaman kualifikasi prosedur ( PQR ) .
QW – 201.1. Code ini tidak melarang pihak Pemanufaktur atau

Kontraktor untuk melaksanakan pengawasan operasional
yang efektif terhadap WPS dan PQR atas nama pihak lain
yang telah dibuat sebelum suatu kualifikasi prosedur
dilaksanakan . Apabila suatu Pemanufaktur atau Kontraktor ,
atau bagian dari organisasi tersebut , berganti pemilik , maka
WPS dan PQR milik organisasi tersebut dapat dipergunakan
oleh pemilik yang baru tanpa kualifikasi ulang , asalkan
persyaratan dibawah ini dipenuhi :
(a ) pemilik perusahaahn yang baru bertanggung jawab atas
WPS dan PQR milik perusahaan tersebut .
( b ) WPS terkait mencantumkan nama pemilik baru perusa-
Haan tersebut .
( c ) Sistim Pengendalian Mutu / Progran Peyakinan Mutu mi-
lik perusaahn , menyebutkan bahwa sumber
penyusunan PQR adalah pihak Pemanufaktur atau
Kontraktor terdahulu .
QW – 202 JENIS PENGUJIAN YANG DIPERSYARATKAN

QW – 202.1 UJI MEKANIS
Bentuk dan jumlah keping uji ( specimen ) yang akan diuji
untuk mengkualifikasi suatu prosedur las kampuh ( grooved
weld ) , harus dibuat sesuai dengan ketentuan yang tertera
didalam QW – 451 , dan harus dipotong sesuai dengan QW –
463 .
Apabila suatu keping uji yang dipersiapkan sesuai dengan
persyaratan QW – 451 , gagal untuk memenuhi criteria
kelulusan , keping uji tersebut dinyatakan gagal , dan harus
dibuat keping uji baru . Jika kualifikasi hanya untuk las fillet
saja , maka persyaratannya terdapat dalam QW – 202.2 ( c )
dan ( d ) ; dan jika kualifikasi hanya untuk las stud sja , maka
persyaratannya terdapat dalam QW – 202.5
QW – 202.2 LAS KAMPU DAN LAS FILLET

( a ) Kualifikasi untuk las kampuh tembusan penuh. Keping
uji las kampuh harus mengkualifikasi cakupan tebal
391
baik bahan induk maupun bahan las produksi yang

terdeposisi . Batasan kualifikasi harus sesuai dengan
QW – 451.
Kualifikasi WPS untuk las kampuh harus dibuat pada
las kampuh dengan menggunakan specimen untuk uji
tarik , dan uji tekuk terkendali .
Uji ketangguhan takik ( notch toughness ) harus
dilaksanakan apabila dipersyaratkan oleh Section lain
dari Code ini .
WPS harus dikualifikasi untuk digunakan pad alas
kampuh dalam cakupan variable penting yang
terdaftar pada akhir uraian ini.
(b) Kualifikasi untuk las kampuh tembusan sebagian
( parsial ) .
Las kampuh tembusan sebagian harus dikualifikasi
sesuai dengan persyaratan dalam QW – 451 , baik
untuk bahan induk maupun ketebalan bahan las yang
terdeposisi , kesuali apabila tidak ada batas maksimum
pada ketebalan bahan induk , asalkan kualifikasinya
diadakan pada bahan induk dengan ketebalan 1 ½ “ (
38 mm ) atau lebih .
(c) Kualifikasi untuk las fillet .
Kualifikasi WPS untuk las fillet dapat dilaksakan padfa
specimen las kampuh dengan menggunakan keping
uji yang tertera pada QW – 202.2 ( a ) atau ( b ) .
Prosedur las fillet yang dikualifikasi seperti tersebut
diatas , dapat digunakan untuk pengelasan bahan
induk dalam berbagai ketebalan dan berbagai ukuran
las fillet , serta pipa atau tube dalam berbagai diameter
sesuaidengan QW – 451.4.
Las fillet yang tidak digunakan untuk tekanan ,
sebagaimana didifinisikan dalam Section lain dalam
Code ini , dapat dikualifikasi sebagai alternative
dengan menggunakan las fillet saja. Pengujian harus
dilaksanakan sesuai dengan QW – 451.3.
QW – 202.3 LAS PERBAIKAN DAN LAS BENTUKAN

( BUILDUP ).
WPS yang dikualifikasi menggunakan las kampuh
dapat digunakan untuk las perbaikan ( repair ) untuk
392
las kampuh maupun las fillet ) dan pad alas bentukan

( build up ) dengan ketentuan sebagai berikut :
(a) Tidak ada limit pada ketebalan bahan induk atau
ketebalan bahan las yang terdeposisi dalam
pengelasan fillet .
(b) Untuk pengelasan selain las fillet , cakupan
ketebalan bahan induk dan ketebalan bahan las
yang terdeposisi untuk setiap jenis proses las
harus sesuai dengan QW – 451 , kecuali apabila
tidak ada batasan maksimum pada bahan induk ,
asalkan kualifikasi dilaksanakan pada bahan
induk dengan ketebalan 1 1/2 “ ( 38 mm ) .
QW – 202.4 BAHAN INDUK DENGAN KETEBALAN BERBEDA

WPS yang dikualifikasi untuk las kampuh dapat
diterapkan pad las produksi antar bahan induk dengan
ketebalan berbeda , asalkan :
(a) ketebalan bagian yang lebih tipis harus berada
dalam cakupan yang diijinkan oleh QW – 451 .
(b) ketebalan bagian yang lebih tebal harus sebagai
berikut : (1) Untuk P No. 8 , P No. 41 , P No. 42 , P
No. 43 , P No. 44 , P No. 45 , P No. 46 , P No. 51 P
nNo. 52 , P No. 53 , P No. 61 dan P No. 62 ,
ketebalan maksimumnya tidak akan terbatas
pada bagian yang lebih tebal pada sambungan
antara dua bahan dengan P, No. sama , alakan
kualifikasi dilaksanakan pada bahan induk
dengan ketebalan 1 1/2 “ ( 38 mm ) atau lebih .
(2) Untuk bahan lainnya , ketebalan dari bagian
yang lebih tebal harus berada dalam cakupan
yang diijinkan oleh QW – 451 , kecuali apabila
tidak ada batas ketebalan maksimum dari bagian
yang lebih tebal , asalkan kualifikasi dialksanakan
pada bahan induk dengan ketebalan 1 1/2” ( 38
mm ) atau lebih . Akan diperlukan lebih dari satu
kualifikasi prosedur untuk mengkualifikasi
kombinasi ketebalan yang berbeda .
QW – 202.5 LAS STUD ( LAS BAUT )

393
Kualifikasi pada prosedur las studharus dilaksanakan

sesuai QW – 192 . Kualifikasi prosedur tersebut harus
mengkualifikasi prosedur las yang digunakan dalam
cakupan variable penting QW - 261. Untuk stud
dengan bahan selain P No. 1 dan 5 , pengelasan
tambahan diperlukan untuk pengujian macro , kecuali
apabila tidak diperlukan karena stud akan berada pada
kondisi operasi yang panas berkepanjangan .
QW – 203 . BATASAB POSISI YANG TERKUALIFIKASI

UNTUK PROSEDUR LAS.
Kecuali apabila dipersyaratkan oleh variable ( QW –
250 ) kualifikasi pada posisi las apapun akan
mengkualifikasi prosedur untuk semua posisi las.
Proses las dan elektroda harus sesuai dengan
penggunaan pada posisi yang terdapat dalam WPS .
Seorang juru atau operator las yang mengelas WPS
tertentu dan lulus kualifikasi maka dia akan
terkualifikasi untuk posisi las yang dikualifikasikan
tersebut ( QW – 301. 2 ) .
QW – 210 PERSIAPAN KUPON ( KEPING UJI ) .
QW – 211 BAHAN INDUK

Bahan induk dapat berupa pelat , pipa atau bentuk
produk lainnya . Kualifikasi pelat berlaku pula bagi
kualifikasi las pipa , demikian pula sebaliknya .
Ukuran kupon uji harus cukup untuk keperluan
berbagai pengujian yang dipersyaratkan .
QW – 212 JENIS DAN UKURAN LAS KAMPUH

Kecuali sebagaimana diteukan dalam QW – 250 , jenis
dan ukuran kampuh las bukan merupakan variable
penting .
Qw – 213 . BAHAN DENGAN P No.11

Untuk bejana tekan dan bagiannya yang dikonstruksi
dengan menggunakan bahan induk P No. 11 , kampuh
las dengan ketebalan kurang dari 5/8” ( 16 mm ) harus
dipersiapkan dengan menggunakan proses thermal ,
394
manakala proses tersebut harus digunakan pada

fabrikasi bejana tekan dan bagainnya tersebut .
Persiapan kampuh ini mencakup back gauging
( gauging sebelah akar las ) , back grooving
( pengelasan kampuh disebalik kampuh yang
dikerjakan ) , dan pembuangan bagian las yang kurang
baik dengan menggunakan proses thermal , manakala
proses tersebut harus digunakan dalam fabrikasi
tersebut .
QW – 214 . LAS PELAPISAN ( OVERLAY ) MENGGUNAKAN

BAHAN LAS TAHAN KARAT .
Qw – 214 . 1 Ukuran kupon uji , batasan kualifikasi ,

pemeriksaan dan pengujian yang dipersyaratkan , dan
kupon uji harus sebagaimana ditentukan dalam QW –
453 .
QW – 214 . 2 Variabel penting harus sebagaimana

ditentukan dalam QW -250 untuk proses las yang
digunakan .
QW – 214 . 5 LAS ELECTRON BEAM DAN LAS LASER BEAM
QW – 215. 1 Kupon uji dari suatu kualifikasi WPS

harus dipersiapkan dengan desain kampuh
sebagaimana desain kampuh las produksi . Apabila las
produksi mencakup lap over ( menyelesaikan las
dengan mengelas kembali lokasi awal pengelasan ,
seperti misalnya pengelasan girth ) , maka lap over
tersebut harus dimasukkan dalam program kualifikasi
WPS las produksi tersebut diatas .
QW – 215 . 2 Persyaratan uji mekanis sebagaimana

tertera pada QW – 451 harus digunakan .
QW – 215 . 3 Variabel penting harus sebagaimana

tercantum dalam QW – 260 dan QW – 264 untuk
proses las yang digunakan .
395
QW – 216 BAHAN LAS LAPIS UNTUK PELAPISAN KERAS (

HARD FACING ) .
Bahan las lapis untuk pelapisan keras yang dimaksud

adalah bahan las yang terdeposisi untuk pelapisan
keras dengan menggunakan berbagai jenis proses las
agar tahan terhadap proses keausan / abrasi .
Persyaratan dibawah ini berlaku untuk semua jenis
proses las yang digunakan tanpa kecuali :
QW – 216 . 1 Ukuran kupon uji , batasan kualifikasi ,

pemeriksaan dan pengujian yang dipersyaratkan ,
serta kupon uji harus sebagaimana dipersyaratkan
dalam QW – 453 .
QW - 216 . 2 Variabel las harus sebagaimana tertera

dalam QW – 250 untuk proses las yang digunakan .
QW - 216 . 3 Manakala metoda spray fuse ( semprotan

fusi ) misalnya oxyfuel dan plasma arc, digunakan
untuk pelapisan keras , maka baik kupon uji yang
dipersiapkan untuk metoda ini maupun variable
penting yang digunakan harus masing masing secara
berurutan sesuai dengan persyaratan QW – 216.1 dan
QW - 216 . 2 .
QW – 216 . 4 Apabila suatu deposisi las harus berada

disebelah bawah bahan pelapisan keras , maka bahan
induk yang digunakan untuk pembuatan PQR adalah
bahan dengan P. No. tertentu yang memiliki komposisi
kimiawi sesuai / cocok dengan komposisi kimiawi
deposit bahan las tersebut .
QW – 217 PENYAMBUNGAN BAHAN KOMPOSIT ( METAL

CLAD ) .
WPS untuk las kampuh pada metal clad harus
dikualifikasi sebagaimana tercantum dalam QW -217
(a) , manakala bagian ketebalan clad , yang
dipersyaratkan dalam Code yang diacu , dimasukkan
kedalam perhitungan desain .
396
QW - 217 (a) atau (b) dapat digunakan manakala ketebalan

clad tidak termasuk dalam perhitungan desain .
(a) Variabel penting dan tidak penting dalam QW – 250
harus digunakan dalam pengelasan produksi . Kupon
uji kualifikasi prosedur harus dipersiapkan dengan
menggunakan bahan cladding , proses las , kombinasi
bahan las dan bahan induk dengan No. P yang sama
untuk menghasilkan las produksi . Bahan yang
digunakan untuik kupon uji pelat komposit untuk metal
yang tidak termasuk dalam QW/QB – 422 , harus
berada dalam cakupan komposisi kimiawi dari bahan
yang digunakan untuk produksi .Cakupan ketebalan
yang terkualifikasi untuk bahan induk dan bahan las
harus didasarkan pada ketebalan kupon uji sebenarnya
untuk masing masing bahan sebagaimana berlaku
dalam QW – 451 , kecuali bahwa ketebalan minimum
dari bahan las yang menghubungkan bagian las
cladding harus didasarkan atas analisa kimiawi yang
dilaksanakan sesuai dengan QW – 453 . Uji tarik dan uji
tekuk yang dipersyaratkan dalam QW – 451 untuk las
kampuh harus dilakukan, dimana bagian yang
diperkecil ( reduced section ) haurs mengandung
ketbalan sepenuhnya dari bahan cladding . Garis
perpaduan ( bond line ) antara cladding asli dengan
bahan induk dapat diabaikan dalam mengevaluasi uji
tekuk samping apabila cladding dlaksanakan denga
menggunakan proses las selain las fusi .
(b) Variabel penting dan tidak penting dari QW - 250 harus
diberlakukan dalam setiap proses las yang digunakan
dalam las produksi untuk bahan induk . PQR yang
mendukung bagian WPS ini tidak harus didasarkan
pada kupon uji yang dibuat dari bahan clad . Untuk
bagian las overlay yang tahan karat , variable penting
dari QW – 251. 4 harus diberlakukan , sedangkan
kupon uji dan pengujian harus sesuai dengan QW –
453 . WPS harus membatasi kedalaman kampuh yang
akan terisi bahan las overlay anti karat untuk menjamin
kekuatan penuh dari bahan las dalam bahan induk
tersebut .
397
QW – 218 PELAPISAN ( LINING )
QW – 218.1 WPS untuk menyambung bahan pelapisan

harus dikualifikasi berdasarkan QW – 202 (a) , (b) atau
(c) .
QW – 218. 2 Sebagai alternative ketentuan diatas ,
setiap proses las yang akan digunakan untuk
mengelas pelat pelapis kebahan induk , harus
dikualifikasi melalui kupon uji yang dilaskan pada
bentuk dan pasangan yang akan digunakan diproduksi
dan menggunakan material yang berada dalam
cakupan komposisi kimiawi bahan induk , pelat pelapis
dan bahan las yang digunakan .
Variabel las dalam QW – 250 harus diberlakukan
kecuali variable untuk ketebalan bahan induk dan
bahan las . Uji kualifikasi las harus dilaksanakan untuk
setiap posisi las yang digunakan didalam las produksi
sesuai dengan QW – 461. 9 , kecuali kualifikasi untuk
posisi vertical , pengelasan uphill ( mendaki ) dapat
mewakili kualifikasi semua posisi.
QW – 218 . 3 Apabila diperlukan unsur kimia secara

rinci ,dalam suatu analisa kimiawi deposit las , maka
pelaksanaan analisa harus sesuai dengan QW – 453
catatan (9) untuk unsur unsur tersebut .
QW – 250 VARIABEL LAS.
QW – 251 UMUM
QW - 251. 1JENIS VARIABEL UNTUK WPS

Variabel berikut ini , terdaftar untuk setiap proses las
dari QW – 252 hingga QW – 265 , dibagi dalam sub –
divisi variable penting , variable penting tambahan ,
dan variable tidak penting ( QW – 401 ) . Daftar ini
hanya sekedar untuk sefernsi saja , sedangkan
rinciannya dipaparkan dalam Artikel IV .
QW – 251.2 VARIABEL PENTING

398
Variabel penting ( essential variable ) adalah variable

yang apabiladirubah akan mempengaruhi sifat mekanis
sambungan las , sehingga WPS yang mengandung
perubahan tersebut harus dikualifikasi kembali .
Variabel penting tambahan ( supplementary variable )
adalah variable yang diperlukan untuk metal yang
memerlukan pengujian takik ( notch toughness ) dan
diperlukan sebagai tambahan pada variable penting
dari setiap proses .
QW – 251 . 3 VARIABEL TIDAK PENTING

Variabel tidak penting ( non essential variable ) adalah
variable yang apabila terjadi perubahan terhadapnya
tidak mmerlukan kualifikasi ulangpada WPS yang
menerapkannya.
QW – 251 . 4 PROSES KHUSUS

(a) Variabel penting proses khusus untuk bahan
las pelapisan anti karat dan pelapisan keras
tercantum dalam table berikut untuk proses
khusus. Untuk proses khusus ini hanya
digunakan variable khusus pula . Perubahan
atas variable khusus ini menyebabkan WPS
terkait harus dikualifikasi kembali.
(b) Apabila WPS yang terkualifikasi untuk bahan
las pelapisan anti karat dan pelapisan keras
dilaksanakan sesuai dengan ketentuan didalam
Section lain , dapat digunakan dengan
ketentuan yang sama sebagaimana tercantum
dalam QW- 100.3

Inspeksi Pengelasan (First Half)

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Inspeksi Pengelasan (First Half)

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

1

Semoga Allah yang maha Esa melimpahkan rahmat dan

S.D.M. Amerika bahkan dibeberapa hal lebih baik

5. PROSEDUR LAS 164

6. DESAIN SAMBUNGAN LAS 172

7. BERBAGAI PROSES LAS 182

8. SIMBUL LAS 327

9. KESELAMATAN DALAM PENGELASAN 335

10. KERETAKAN DAN CACAT LAIN 349

11. KUALIFIKASI PROSEDUR DAN

12. FILLER METAL ( BAHAN LAS ) 522

13. WELDING METALLURGY 546

untuk meyakinkan bahwa bahan / peralatan sesuai dengan

Langkah Inspeksi las dapat dibagi menjadi dua tahap , yakni 1)

1) QUALITY CONTROL ( Q.C. )

2) QUALITY ASSURANCE ( Q.A.)

dengan merusak bahan ( DT ) , mereview prosedur dan kualifikasi

Sumber panas diambil antara lain dari : busur listrik , campuran

BAB 2 INSPEKSI VISUAL

Menyusul inspeksi visual biasanya dilaksanakan pengukuran

SPATTERS , SURFACE POROSITY , PIN HOLE ,

ROOT POROSITY , ROOT CONCAVITY , ROOT

SLAG INCLUSION , SLAG LINES , INTERNAL

SPATTERS ( PERCIKAN LAS )

SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN

SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN

KRITERIA PENOLAKAN : JIKA TIDAK DIBERSIHKAN DAPAT MENYEBABKAN PENOLAKAN

POROSITY ( GELEMBUNG GAS )

SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN

KRITERIA PENOLAKAN SESUAI API 1104 :

SURFACE CONCAVITY ( LAJUR CEKUNG ) SURFACE CONCAVITY

SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN

PIN HOLE ( LUBANG JARUM )

SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN

KRITERIA PENOLAKAN : KEBERADAAN CACAT DITOLAK DAN HARUS DIPERBAIKI BERAPAPUN

SURFACE COLD LAP

SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN

SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN

KRITERIA PENOLAKAN SESUAI API 1104 :

SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN

KRITERIA PENOLAKAN SESUAI API 1104 :

LEBIH DARI TINGGI MAKS.

SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN

KRITERIA PENOLAKAN : PENOLAKAN ATAU PENERIMAAN BERSYARAT TERGANTUNG HASIL UJI

STOP START ( PENGGANTIAN ELEKTRODA / TERLALU MUNDUR )

1. TONJOLAN BERULANG DISE 1. YANG MENONJOL 1. YANG MENONJOL CUKUP DI

KRITERIA PENOLAKAN : 1. UNTUK YANG MENONJOL BERULANG DAPAT DITERIMA

SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN

3 MISALIGNMENT BEDA TEBAL

SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN

KRITEROA PENOLAKAN : 1. KETENTUAN ANSI B31.3 : t ≤ ¼ “ max. 1.5 mm ( 1/16 “ )

SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN

SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN

KRITERIA PENOLAKAN : JIKA BERLEBIHAN DITOLAK DAN HARUS DIHILANGKAN ( DIPERBAIKI )

SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN

BLOW HOLE / BURNT THROUGH

SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN

SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN

EXCESS WIRE ( PADA GMAW ATAU FCAW )

SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN

SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN

SEBAB AKIBAT PENANGGULANGAN

KRITERIA PENOLAKAN SESUAI API 1104 :