IV-1

BAB IV

HASIL ANALISIS DAN PEMBAHASAN

4.1 PENGUMPULAN DATA

4.1.1 Sejarah Dan Perkembangan Perusahaan

Melihat kemajuan yang dicapai oleh PT. KEDAUNG

INDUSTRIAL LTD. ini, Tidak berapa lama setelah PT. KEDAUNG
INDUSTRIAL LTD. didirikan dan hanya berselang beberapa tahun saja,
AGUS NURSALIM bersama partnernya mendirikan perusahaan baru lagi
yaitu PT. INDOMETAL SEDJATI ENT. LTD. Yang memproduksi sendok
atau garpu dan rupa-rupa alat rumah tangga yang terbuat dari Stainless Steel
dengan jumlah tenaga kerja saat ini 1.050 orang.
Disekitar tahun 1974-1979. Pemerintah kembali meletakkan
rencana pembangunan yang berdasarkan GBHN (Garis-Garis besar Haluan
Negara) dan Undang-Undang Dasar 1945 dengan menitik beratkan pada
sektor pertanian dengan meningkatkan industri yang mengolah bahan
mentah menjadi bahan baku serta memanfaatkan kekayaan alam guna
memberikan kesempatan kerja bagi masyarakat dan pemerataan di seluruh
Indonesia. Maka dengan memperhatikan rancangan dan program
pemerintah. PT KEDAUNG INDUSTRIAL LTD. Melebarkan sayapnya ke
beberapa daerah di Indonesia seperti ke jawa timur, jawa tengah dan
sumatera dengan mendirikan perusahaan-perusahaan baru sebagai berikut :
1) PT. KEDAWUNG SUBUR-Surabaya, berdiri tahun 1974. Barang
yang diproduksi antara lain glassware dan cartoon box menyerap
tenaga kerja sebanyak 1.200 0rang.
2) PT. KEDAUNG INDAH CAN-Surabaya, berdiri tahun 1976. Barang
yang diproduksi ialah industri printing can dan enamelware. Jumlah
tenaga kerja adalah 820 orang.
 IV-2

“KEDAUNG BERDIRI KARENA TERPANGGIL OLEH

ZAMAN UNTUK MENGISI CITA-CITA PERJUANGAN BANGSA
DARI MASA KE MASA”.
Perjalanan dwi dasawarsa PT. KEDAUNG INDUSTRIAL LTD.
atau tepat pada 20 tahun saat berdirinya PT. KEDAUNG INDUSTRIAL
LTD. Dapat dikatakan cukup baik. Suksesnya perusahaan ini tentu tidak
terlepas dari suksesnya perkembangan perekonomian Indonesia. Selama 20
tahun itu pula PT. KEDAUNG INDUSTRIAL LTD. Telah menunjukkan
pertumbuhan yang pesat dan terjadi perubahan yang cukup berarti akibat
dari kebijaksanaan pemerintah yang dikeluarkan dalam tiap babakan
REPELITA (RENCANA PEMBANGUNAN LIMA TAHUN) dari tahun
1969 sampai dengan tahun 1989 bahkan dapat memberi alur dan arah dalam
mengantarkan PT. KEDAUNG INDUSTRIAL LTD. Pada puncak yang
sangat menggembirakan. Oleh karena itu dapat disimpulkan bahwa
keberhasilan yang dicapai oleh PT. KEDAUNG INDUSTRIAL LTD.
adalah merupakan hasil yang positif dari setiap kebijaksanaan pemerintah
dalam upaya untuk melaksanakan pembangunan nasional di Negara
Republik Indonesia.
Bermula dari lahirnya REPELITA 1 (RENCANA
PEMBANGUNAN LIMA TAHUN) pada tanggal 1 april 1969. Pemerintah
Indonesia waktu itu telah bertekad untuk melaksanakan pembangunan
dengan kekuatan sendiri. Namun pemerintah menyadari bahwa kemampuan
kita sangat terbatas. Maka guna untuk mempercepat pembangunan.
Pemerintah memanfaatkan prinsip kerja sama dengan bangsa-bangsa lain
dengan saling menguntungkan kedua belah pihak.
Bertitik tolak dari keadaan itu, AGUS NURSALIM sebagai warga
negara Indonesia. Merasa terpanggil untuk menuangkan kemampuan dan
ide-idenya dalam memberikan partisipasinya terhadap pembangunan
bangsa, maka bersama dengan beberapa orang partner seperti H. PROBO
 IV-3

SUTEDJO, ISKANDAR SUKOHARDJO, KASMAN GOZALI, ARIS

SUMARTA dan H. ABUBAKAR ingin mengisi kemerdekaan ini guna
mewujudkan cita-cita nasional. Sehingga pada akhirnya berkat adanya
bantuan dari luar negri seperti mesin-mesin dan teknologi. Pada tanggal 25
agustus 1969 kelompok ini berhasil mendirikan sebuah perusahaan dengan
nama PT. KEDAUNG INDUSTRIAL LTD. yang berlokasi di Kampung
Poglar-Kedaung Kaliangke, Jakarta Barat. Dengan produksi perdana antara
lain gelas, piring dan pecah belah sejenisnya. Karton box untuk
pembungkus atau packing serta karet sol untuk pembuat sandal dengan
jumlah tenaga kerja sebanyak 1.305 orang.
Ternyata usaha yang dilakukan oleh kelompok ini sangat
membantu masyarakat Indonesia. Hal ini jelas terlihat bahwa sebelum
berdirinya PT. KEDAUNG INDUSTRIAL LTD. masyarakat Indonesia.
Menggunakan gelas untuk minum saja harus impor dari luar negri. Tapi
setelah berdirinya PT. KEDAUNG INDUSTRIAL LTD. masyarakat telah
dapat menggunakan gelas minum hasil produksi dalam negri dengan mutu
yang cukup baik. Harga relatif murah dan terjangkau oleh daya beli
masyarakat yang ada di Indonesia.

4.1.2 Lokasi Perusahaan

Jl. Pool PPD Kedaung No. 3 Kp. Pesing-Poglar. Kedaung
Kaliangke-Jakarta Barat. 11710, Indonesia. Telp : 021-5190183.

4.1.3 Produk
PT. Indometal Sedjati Ent. Ltd. memproduksi peralatan makanan
seperti sendok, garpu, dan peralatan dapur lainnya yang banyak memiliki
variasi dan bentuk yang berbeda-beda.
 IV-4

4.1.4 Struktur Organisasi

Struktur organisasi perusahaan terlampir di lampiran 1.

4.1.5 Tenaga kerja

Karyawan PT. Indometal Sedjati Ent. Ltd. bekerja pada beberapa
bagian, yang terbagi atas bagian kantor dan bagian produksi. Dalam
melaksanakan aktivitas sehari-hari PT. Indometal Sedjati Ent. Ltd.
memperkerjakan sekitar 1.305 orang karyawan. Dan jam kerja yang berlaku
di PT. Indometal sedjati Ent. Ltd. dibedakan menjadi beberapa bagian,
diantaranya yaitu :

1. Bagian Kantor
Hari senin-jum’at :
 Pukul 08.00-11.00 WIB (kerja biasa)
 Pukul 11.00-12.00 WIB (Istirahat)
 Pukul 12.00-17.00 WIB (kerja biasa)
2. Bagian Produksi
Shift 1 :
Hari senin-jum’at
 Pukul 06.00-11.00 WIB (kerja biasa)
 Pukul 11.00-12.00 WIB (Istirahat)
 Pukul 12.00-14.00 WIB (kerja biasa)
Shift 2 :
Hari senin-jum’at
 Pukul 14.00-18.00 WIB (kerja biasa)
 Pukul 18.00-19.00 WIB (Istirahat)
 Pukul 19.00-22.00 WIB (kerja biasa)
 IV-5

3. Bagian Keamanan
Hari senin-minggu
Shift 1 :
 Pukul 06.00-14.00 WIB
Shift 2 :
 Pukul 14.00-22.00 WIB
Shift 3 :
 Pukul 22.00-06.00 WIB

4.1.6 Bahan Baku

Bahan baku atau Material yang digunakan di dalam proses
produksi PT. Indometal Sedjati Ent. Ltd. adalah Stainless Steel dengan kode
part “410”. Bahan baku yang digunakan ini hanya dibuat untuk produk
garpu, sedangkan untuk membuat produk lain seperti sendok, dan peralatan
dapur lainnya tidak menggunakan Stainless Steel dengan bahan baku yang
sama.

4.1.7 Proses Produksi Garpu Art “401”

Pada saat proses produksi garpu art “401” di PT. Indometal
sedjati Ent. Ltd. menggunakan mesin-mesin (stasiun kerja) yang tersusun
sebagai line produksi yang berbentuk huruf “I” yang saling berhubungan
antara mesin satu dengan mesin yang lainnya. Diantara mesin produksi
tersebut adalah :
1. Mesin Potong Plat
2. Mesin Pon Bolak-Balik
3. Mesin Pon Gigi
4. Mesin Screw Press (Pon Gagang)
5. Mesin Gurinda
6. Mesin Goncang Batu
 IV-6

7. Mesin Poles
8. Mesin Cuci
9. Packing
Dalam proses produksi garpu art “401” adalah lanjutan hasil
proses produksi dari mesin sebelumnya ke mesin selanjutnya.

4.1.8 Fungsi Mesin

Berikut ini adalah fungsi dari setiap mesin-mesin yang membuat
produk garpu art “401” :

Tabel 4.1 Mesin Yang Digunakan Selama Proses Produksi

No Mesin Fungsi
1. Mesin Potong Plat Untuk memotong plat sesuai dengan
ukuran.
2. Mesin Pon Bolak-Balik Setelah bagian plat yang telah
dipotong lalu diproses selanjutnya
membentuk desain barang setengah
jadi.
3. Mesin Pon Gigi Untuk membuat garpu.
4. Mesin Screw Press (Pon Untuk mencetak gagang sesuai
Gagang) dengan produk yang diinginkan dan
membuat cekung pada bagian ujung
kepala bagian peralatan makanan
yang digunakan untuk proses
selanjutnya.
 IV-7

Tabel 4.1 Mesin yang digunakan selama proses produksi

(Lanjutan)

No Mesin Fungsi
5. Mesin Gurinda Untuk menggurinda bagian yang
tajam dan kasar.

6. Mesin Goncang Batu Untuk menghilangkan scrap pada

bagian garpu.

7. Mesin Poles Untuk memoles produk agar bersih

dan mengkilap dari proses
sebelumnya.

8. Mesin Cuci Air Panas Mencuci produk dengan suhu panas

100 0C.

9. Packing Produk yang telah selesai lalu siap

dikemas.
 IV-8

4.1.9 Data Jenis Cacat Produksi

Jenis-jenis cacat yang sering terjadi selama proses produksi
berlangsung adalah sebagai berikut :

Tabel 4.2 Jenis Cacat Garpu Art “401” Dan Penjelasannya

No Jenis Cacat Penjelasan

1. Hitam Produksi peralatan makanan cacat apabila pada
saat proses produksi sedang berlangsung mesin
mengalami kerusakan. Dan akibatnya material
atau bahan baku yang hitam tidak bisa dibersihkan
dari scrap sisa hasil produksi.

2. Bolong Produksi peralatan makanan bisa cacat seperti

bolong. peralatan makanan bolong bisa
disebabkan oleh tekanan mesin yang terlalu keras
sehingga material atau bahan baku menjadi rusak.

3. Gurinda Peralatan makanan bisa menjadi cacat karena pada

saat proses menggurinda terlalu tajam dan produk
yang dihasilkan tidak merata.
 IV-9

Tabel 4.2 Jenis cacat Garpu Art “401” dan Penjelasannya

(Lanjutan)

No Jenis Cacat Penjelasan

4. Kasar Produk peralatan makanan bisa menjadi cacat
karena produk peralatan makanan yang dihasilkan
kasar. Kasar ini bisa terjadi karena pada saat
proses produksi berlangsung hasil dari proses
pengerjaan sebelumnya tidak teliti pada produk.

5. U/C Produk peralatan makanan yang reject tetapi

masih dapat didaur ulang atau diperbaiki.

6. B/C Produk peralatan makanan yang reject namun

tidak dapat didaur ulang atau diperbaiki.

4.2 PEMBAHASAN
4.2.1 Tahap Definisi (Define)
Dalam tahap definisi yang akan dilakukan adalah mencari produk
mana yang paling banyak mengalami cacat (defect). Tahapan definisi
dimulai dengan menentukan rencana tindakan 5W+1H, membuat diagram
pareto untuk mengetahui jenis cacat yang paling dominan, dan membuat
flow chart pada produk yang telah ditentukan.
 IV-10

4.2.1.1 Menentukan Tindakan Dengan Metode 5W+1H

Langkah-langkah dari metode 5W+1H dalam penelitian ini adalah
sebagai berikut :
1. What (Apa yang menjadi target utama perbaikan)
Rencana yang akan dilakukan pada bagian produksi dalam proses
produksi peralatan makan garpu art “401” adalah meminimasi
cacat (defect).
2. Why (Mengapa rencana tindakan itu diperlukan)
Rencana tindakan itu dipilih karena banyaknya produk peralatan
makan khususnya garpu art “401” yang mengalami cacat (defect)
“hitam”.
3. Where (Dimana rencana dilakukan)
Rencana tindakan yang akan dilakukan adalah pada proses
produksi peralatan makanan garpu art “401” di PT. Indometal
Sedjati Ent. Ltd.
4. When (Bilamana rencana itu akan baik dilaksanakan)
Sesuai dengan waktu yang ditetapkan penelitian ini dilakukan
selama bulan Oktober - Nopember 2013.
5. Who (Siapa yang mengerjakan tindakan itu)
Dalam hal ini yang bertanggung jawab adalah operator yang
bekerja pada proses produksi garpu art “401”.
6. How (Bagaimana mengerjakan rencana tindakan itu)
Adapun proses yang akan dilakukan pada tahap awal adalah
menghitung diagram pareto untuk mengetahui produk cacat
(defect) yang sering terjadi, langkah kedua yaitu statistical
process control dengan menggunakan peta kendali “P” untuk
mengetahui kemampuan proses yang sudah berjalan di
perusahaan langkah ketiga menentukan sigma level perusahaan
 IV-11

sebelum penelitian, mencari sebab akibat permasalahan yang

terjadi dan memberikan usulan perbaikan.

4.2.1.2 Diagram Pareto Untuk Produk Garpu Art “401”

Diagram Pareto (Pareto Chart) digunakan untuk mengetahui
produk cacat (defect) yang paling banyak muncul diantara varian jenis cacat
yang terjadi. Untuk pembuatan pareto chart ini digunakan data total untuk
masing-masing jenis cacat berdasarkan data. untuk jenis cacat berupa hitam,
bolong, gurinda, kasar, produk reject yang dapat didaur ulang (U/C),dan
produk reject yang tidak dapat didaur ulang (B/S).

Gambar 4.1 Pareto Chart of Jenis Cacat

 IV-12

Berdasarkan diagram pareto (pareto chart) diatas dapat dilihat

bahwa data cacat (defect) produk peralatan makanan yang paling banyak
muncul adalah masalah produk peralatan makanan yang hitam. Produk
peralatan makanan yang hitam tersebut bisa disebabkan oleh kualitas jenis
bahan baku / material yang buruk atau saat proses produksi sedang
berlangsung. Tercatat untuk produk peralatan makanan yang hitam
sebanyak 17.604 data dari 185.046 produk peralatan makanan garpu art
“401” yang diperiksa dari data produksi selama bulan Oktober-Nopember
2013.
Untuk jumlah cacat (defect) peralatan makan garpu art “401”
tersebut tidaklah sedikit, artinya seberapa banyak jumlah produk peralatan
makan garpu art “401” yang cacat (defect). tentu merugikan pihak
perusahaan. Maka langkah selanjutnya yang harusnya dilakukan adalah
bagaimana cara mengendalikan jumlah produk peralatan makan garpu art
“401” yang cacat (defect) tersebut dapat berkurang.

4.2.1.3 Flow chart untuk produk Garpu Art “401”

Dalam proses produksi garpu art “401” adalah lanjutan hasil
proses produksi dari mesin sebelumnya ke mesin selanjutnya. Untuk lebih
jelasnya peta proses operasi dan flow chart perusahaan PT. Indometal
sedjati Ent. Ltd. ini dapat dilihat pada lampiran 2 dan 3.

4.2.2 Tahap Pengukuran (Measure)

Tahap pengukuran yang merupakan tahap kedua dari metodologi
Six Sigma. Dalam penelitian ini adalah melakukan pengukuran Statistical
process control (SPC) menggunakan peta kendali “P”. lalu mengukur sigma
level pada perusahaan.
 IV-13

4.2.2.1 Perhitungan Statistical Process Control (SPC)

Dalam perhitungan ini data yang akan digunakan adalah data
jumlah produk cacat (defect) yang terjadi. perhitungan Statistical process
control (SPC) pada data yang telah dikumpulkan menggunakan perhitungan
peta kendali “P” karena data yang didapat merupakan data atribut yaitu data
kualitatif atau unit yang dapat dihitung jenis cacat (defect) dan dapat
dianalisis. Data produk cacat dari proses produksi peralatan makan garpu art
“401” terlampir di lampiran 4.
Peta “P” ini dibuat untuk mengendalikan kualitas dari hasil
produksi peralatan makan untuk produk garpu art “401”. Terutama dalam
fokus masalah produk peralatan makanan garpu art “401” yang hitam.
Bukan berarti jenis cacat yang lain seperti bolong, gurinda, kasar, U/C, B/C
tidak perlu dikendalikan. Namun cacat yang paling sering muncul dalam
permasalahan produksi yang lebih dahulu diperhatikan agar tingkat
kecacatannya bisa semakin berkurang.
 IV-14

Tabel 4.3 Tabel Produk Cacat “Hitam”

Jumlah Hitam
No Tanggal Proporsi Cacat (p)
Produk (ni) (di)

1 09-Sep-13 8539 330 0.0386

2 11-Sep-13 6419 722 0.1125
3 12-Sep-13 7145 546 0.0764
4 13-Sep-13 11451 771 0.0673
5 16-Sep-13 7990 832 0.1041
6 17-Sep-13 7474 731 0.0978
7 18-Sep-13 6365 451 0.0709
8 19-Sep-13 5391 343 0.0636
9 20-Sep-13 5557 264 0.0475
10 24-Sep-13 7713 539 0.0699
11 25-Sep-13 6579 356 0.0541
12 26-Sep-13 4999 392 0.0784
13 30-Sep-13 7712 716 0.0928
14 01-Oct-13 7293 671 0.0920
15 02-Oct-13 5472 941 0.1720
16 03-Oct-13 7197 795 0.1105
17 07-Oct-13 1653 652 0.3944
18 09-Oct-13 6621 1143 0.1726
19 11-Oct-13 15927 1481 0.0930
20 16-Oct-13 7810 548 0.0702
 IV-15

Tabel 4.3 Tabel Produk Cacat “Hitam”( Lanjutan)

Jumlah Hitam
No Tanggal Proporsi Cacat (p)
Produk (ni) (di)

21 17-Oct-13 10535 918 0.0871

22 21-Oct-13 9313 1377 0.1479
23 25-Oct-13 5370 319 0.0594
24 28-Oct-13 7112 492 0.0692
25 01-Nov-13 7409 1274 0.1720
Jumlah 185046 17604 2.6142

Rata-rata 7401.8 704 0.1046

Berdasarkan data tabel 4.3 diatas karena jumlah pengukuran

berbeda-beda maka akan dicari nilai UCL dan LCL dengan menggunakan
peta kendali “P” dengan “n” tidak konstan yang dapat diketahui dengan
rumus dibawah ini yaitu :
 Center Line =
p  Penjumlahan dari hitungan rusak sub-kelompok /

Penjumlahan dari ukuran sub-kelompok.

 Batas Kendali =

p1  p 
BKA / BKB  p  3
di
 di = Cacat Hitam
 IV-16

1. Hasil perhitungan Center Line (CL)

17604
p
185046
p  0.0951
2. Hasil perhitungan upper control limit (UCL)

p 1  p 
UCL  p  3
di
0,09511  0.0951
p  0.0951  3
330
σp = 0.1435

3. Hasil perhitungan lower control limit (LCL)

p1  p 
LCL  p  3
n
0.09511  0.0951
p  0.0951  3
330
σp = 0.0467
 Keterangan : Perhitungan untuk mencari rumus UCL dan LCL
sama seperti rumus yang dijabarkan diatas sesuai dengan jumlah
data.
 IV-17

Tabel 4.4 Tabel Proporsi Untuk Cacat “Hitam”

Jumlah Proporsi
Hitam
No Tanggal Produk Cacat CL UCL LCL
(di)
(ni) (p)
1 09-Sep-13 8539 330 0.0386 0.0951 0.1435 0.0467
2 11-Sep-13 6419 722 0.1125 0.0951 0.1278 0.0624
3 12-Sep-13 7145 546 0.0764 0.0951 0.1327 0.0575
4 13-Sep-13 11451 771 0.0673 0.0951 0.1267 0.0635
5 16-Sep-13 7990 832 0.1041 0.0951 0.1256 0.0646
6 17-Sep-13 7474 731 0.0978 0.0951 0.1276 0.0626
7 18-Sep-13 6365 451 0.0709 0.0951 0.1365 0.0537
8 19-Sep-13 5391 343 0.0636 0.0951 0.1426 0.0476
9 20-Sep-13 5557 264 0.0475 0.0951 0.1492 0.0410
10 24-Sep-13 7713 539 0.0699 0.0951 0.1330 0.0572
11 25-Sep-13 6579 356 0.0541 0.0951 0.1417 0.0485
12 26-Sep-13 4999 392 0.0784 0.0951 0.1395 0.0507
13 30-Sep-13 7712 716 0.0928 0.0951 0.1279 0.0263
14 01-Oct-13 7293 671 0.0920 0.0951 0.1290 0.0612
15 02-Oct-13 5472 941 0.1720 0.0951 0.1237 0.0665
16 03-Oct-13 7197 795 0.1105 0.0951 0.1263 0.0639
17 07-Oct-13 1653 652 0.3944 0.0951 0.1295 0.0607
18 09-Oct-13 6621 1143 0.1726 0.0951 0.1211 0.0691
19 11-Oct-13 15927 1481 0.0930 0.0951 0.1179 0.0723
20 16-Oct-13 7810 548 0.0702 0.0951 0.1326 0.0576
21 17-Oct-13 10535 918 0.0871 0.0951 0.1241 0.0661
22 21-Oct-13 9313 1377 0.1479 0.0951 0.1188 0.0714
23 25-Oct-13 5370 319 0.0594 0.0951 0.1443 0.0459
24 28-Oct-13 7112 492 0.0692 0.0951 0.1347 0.0555
25 01-Nov-13 7409 1274 0.1720 0.0951 0.1197 0.0705

Jumlah 185046 17604 2.6142 2.3775 3.2760 1.4430

Rata-rata 7401.8 704 0.1046 0.0951 0.1310 0.0577

 IV-18

Setelah melakukan dengan perhitungan manual untuk mencari

nilai Center Line (CL), Upper Control Limit (UCL), dan Lower Control
Limit (LCL) maka diagram peta kendali P dengan menggunakan program
Minitab 16 disajikan pada gambar dibawah ini :

Gambar 4.2 P Chart of Hitam

 IV-19

Dari hasil grafik program Minitab 16 Menggunakan Peta Kendali

P dari 25 data yaitu terdapat 19 titik yang berada di luar batas kendali yaitu
data 1, 2, 3, 4, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 15, 16, 17, 18, 20, 22, 23, 24, 25. Maka
diperlukan langkah diagnostic dengan menggunakan peta kendali P Chart
Diagnostic.

Gambar 4.3 P Chart Diagnostic for Jumlah Cacat (Hitam)

 IV-20

Karena banyak data diluar batas kendali yang dikhawatirkan

dapat menggangu false alarm rate sebagaimana yang telah disebutkan
dalam P Chart Diagnostic maka langkah selanjutnya disarankan
menggunakan peta kendali Laney P’ Chart.

Gambar 4.4 Laney P’ Chart of Hitam

 IV-21

Dari hasil grafik program Minitab 16 Menggunakan Peta Kendali

Laney P’ dari 25 data yaitu terdapat 1 titik yang berada di luar batas kendali
yaitu data 18 didapat kesimpulan bahwa proses cukup terkendali. Meskipun
demikian, untuk membuat semua proses berada di dalam batas kendali
masih diperlukan langkah antisipasi. Oleh sebab itu, masih diperlukan
analisis lebih lanjut mengapa penyimpangan ini bisa terjadi dengan
menggunakan diagram sebab-akibat (fishbone diagram) untuk
mengetahui penyebab dari adanya titik yang berada di luar batas
kendali data diatas untuk produk cacat “hitam” pada produk peralatan
makanan garpu art “401”.

4.2.2.2 Perhitungan Level Sigma

Tahap pengukuran selanjutnya adalah mengukur tingkat Sigma
dan Defect Per Million Opportunities (DPMO).
Untuk mengukur tingkat Level Sigma dari hasil produksi PT.
Indometal Sedjati Ent. Ltd. dapat dilakukan dengan cara yang dilakukan
oleh Gaspersz (2007:42) langkah-langkahnya sebagai berikut :
 Menghitung DPU (Defect Per Unit)

Total Kerusakan
DPU =
Total Produksi

 Menghitung DPMO (Defect Per Million Oportunities)

Total Cacat Produksi

DPMO = x1.000.000
Jumlah Produksi
 IV-22

1. Hasil perhitungan DPU (Defect Per Unit) :

330
DPU =
8539
= 0.38646
2. Hasil perhitungan DPMO (Defect Per Million Oportunities) :

330
DPMO = x1.000.000
8539
= 38646

 Keterangan : Perhitungan untuk mengetahui hasil perhitungan

DPU dan DPMO sama seperti rumus yang dijabarkan diatas
sesuai dengan jumlah data. Tabel Pengukuran Tingkat Sigma dan
Defect Per Million Opportunities (DPMO).
 IV-23

Tabel 4.5 Tabel Pengukuran Tingkat Sigma dan Defect Per Million
Opportunities “Hitam”

Jumlah
Hitam Proporsi Nilai
No Tanggal Produk DPU DPMO
(di) Cacat (p) Sigma
(ni)
1 09-Sep-13 8539 330 0.0386 0.038646 38646
2 11-Sep-13 6419 722 0.1125 0.112479 112479
3 12-Sep-13 7145 546 0.0764 0.076417 76417
4 13-Sep-13 11451 771 0.0673 0.067330 67330
5 16-Sep-13 7990 832 0.1041 0.104130 104130
6 17-Sep-13 7474 731 0.0978 0.097806 97806
7 18-Sep-13 6365 451 0.0709 0.070856 70856
8 19-Sep-13 5391 343 0.0636 0.063625 63625
9 20-Sep-13 5557 264 0.0475 0.047508 47508
10 24-Sep-13 7713 539 0.0699 0.069882 69882
11 25-Sep-13 6579 356 0.0541 0.054112 54112
12 26-Sep-13 4999 392 0.0784 0.078416 78416
13 30-Sep-13 7712 716 0.0928 0.092842 92842
14 01-Oct-13 7293 671 0.0920 0.092006 92006
15 02-Oct-13 5472 941 0.1720 0.171966 171966
16 03-Oct-13 7197 795 0.1105 0.110463 110463
17 07-Oct-13 1653 652 0.3944 0.394434 394434
18 09-Oct-13 6621 1143 0.1726 0.172633 172633
19 11-Oct-13 15927 1481 0.0930 0.092987 92987
20 16-Oct-13 7810 548 0.0702 0.070166 70166
21 17-Oct-13 10535 918 0.0871 0.087138 87138
22 21-Oct-13 9313 1377 0.1479 0.147858 147858
23 25-Oct-13 5370 319 0.0594 0.059404 59404
24 28-Oct-13 7112 492 0.0692 0.069179 69179
25 01-Nov-13 7409 1274 0.1720 0.171953 171953
Jumlah 185046 17604 2.6142

Rata-rata 7401.8 704 0.1046 0.104569 104569 2.75

 IV-24

Dari hasil perhitungan DPMO pada tabel diatas. bagian

produksi memiliki tingkat sigma sekitar 2.75 dengan kerusakan sebesar
104.569 dalam satu juta kesempatan pada proses produksi peralatan
makanan garpu art “401”, Hal tersebut sangat besar bila dibandingkan
dengan tujuan six sigma yaitu mencapai cacat (defect) tiap satu juta peluang
kesempatan produksi. Oleh karena itu masih diperlukan perbaikan yang
dilakukan secara terus menerus agar dapat mencapai tingkat kegagalan nol.
Konversi DPMO menjadi tingkat sigma dapat dilihat pada tabel six sigma
conversion table selengkapnya dapat dilihat pada lampiran 7. Berdasarkan
tabel konversi six sigma dapat diketahui untuk tingkat sigma DPMO dari
104.569 memiliki tingkat sigma sekitar 2.75 sigma.
Hal ini tentunya menjadi sebuah kerugian yang sangat besar
apabila tidak ditangani sebab semakin banyak produk yang gagal
dalam proses produksi tentunya mengakibatkan pemborosan (waste) dalam
biaya produksi. Masih diperlukan analisa lebih lanjut dan perbaikan agar
pihak perusahaan mampu mencapai tingkat kegagalan nol sesuai dengan
tujuan dari program six sigma.

4.2.3 Tahap Analisis (Analyze)

Pada tahap ini diidentifikasi penyebab variasi (akar-akar
permasalahan) dari suatu kecacatan atau kegagalan serta hubungan sebab
dan akibatnya. Analisa dilakukan dengan menggunakan diagram tulang ikan
(fishbone diagram).
 IV-25

4.2.3.1 Analisis Sebab Akibat Dengan Diagram Tulang Ikan

Penulis melakukan brainstorming dengan tujuan untuk
mengetahui penyebab-penyebab terjadinya cacat yang paling dominan
sering terjadi, setelah ditelusuri di lantai produksi dan brainstorming dengan
kepala produksi dan beberapa karyawan yang melakukan kegiatan tersebut,
hal ini ternyata disebabkan oleh beberapa faktor hal ini akan dijabarkan
melalui diagram tulang ikan dibawah ini.
Diagram sebab-akibat pada cacat hitam produk garpu art “401” :
 IV-26

Gambar 4.5 Diagram Sebab-Akibat Garpu Art “401”

 IV-27

Dari penjelasan gambar diatas menunjukan penyebab-penyebab

terjadinya produk cacat (defect) garpu art “401” hitam. Penjelasannya
sebagai berikut :

 Faktor Material
Faktor material disebabkan oleh kualitas bahan dasar pembuatan
produk yang tidak sesuai dengan spesifikasi.
 Faktor Personnel
Produk cacat disebabkan oleh faktor personnel, penyebabnya
yaitu karena operator kurang berkonsentrasi dalam melakukan pekerjaan
yang ditimbulkan karena operator lalai, ragu-ragu, dan operator baru yang
kurang berpengalaman.
 Faktor Environment
Faktor penyebab selanjutnya yaitu faktor lingkungan, karena
lingkungan sangat panas, kotor, dan kondisi lingkungan kerja yang sangat
bising yang ditimbulkan oleh mesin-mesin saat proses produksi, Dan
sirkulasi udara yang kurang baik.
 Faktor Methods
Kurangnya pelatihan dan pendidikan pada operator yang telah
dilakukan oleh perusahaan sehingga banyak masalah yang terjadi seperti
sistem kerja yang salah, seperti mengejar target produksi yang
menyebabkan produk cacat dan belum adanya standarisasi operasional
produksi (SOP).
 Faktor Machines
Faktor mesin yang disebabkan oleh mesin tidak optimal yang
disebabkan oleh sudah termakan waktu, dan mesin kurang perawatan. Yang
sangat mempengaruhi hasil dari proses produksi.
Faktor-faktor tersebut dapat kita kendalikan dengan cara sebagai berikut :
 IV-28

1. Sebaiknya pekerja diberi pelatihan dan pendidikan yang jelas dalam

menjalankan proses produksi.
2. Pekerja yang bekerja dengan kebisingan yang sangat tinggi sebaiknya
menggunakan penutup telinga (ear plug).
3. Kebersihan lingkungan sebaiknya sangat diperhatikan karena
lingkungan yang bersih akan membuat bekerja menjadi lebih aman dan
nyaman.

4.2.4 Tahap Perbaikan (Improve)

Pada tahap perbaikan (improve) ini langkah-langkah yang akan
dilakukan adalah memberikan usulan-usulan, dimana usulan-usulan ini
diberikan berdasarkan penyebab-penyebab masalah yang sudah ditunjukan
pada diagram pareto dan diagram sebab-akibat yaitu penyebab cacat hitam
pada proses produksi garpu art “401”.
Hal ini bertujuan untuk meminimasi produk cacat (defect) yang
terjadi. pada saat ini perusahaan berada pada tingkat 2.75 sigma dengan
DPMO sebesar 104.569 dalam satu juta kesempatan produksi. target
perusahaan untuk tahun yang akan mendatang adalah meminimasi jumlah
cacat hitam yang paling dominan yang bertujuan untuk meningkatkan level
sigma dan profit perusahaan.

4.2.4.1 FMEA Untuk Cacat Hitam

Cacat hitam pada proses produksi peralatan makanan produk garpu
art “401”, seperti yang telah dijelaskan pada analisa diagram pareto dan
diagram sebab-akibat. faktor penyebab terjadinya cacat ini disebabkan oleh
beberapa faktor yaitu kemampuan kerja operator yang rendah,lingkungan,
kemampuan alat kerja yang rendah dan kualitas produk yang kurang baik. Oleh
karena itu FMEA dibawah ini akan membahas apa saja penyebab terjadinya
cacat produk peralatan makanan garpu art “401” hitam.
 IV-29

Tabel FMEA yang digunakan adalah tabel FMEA desain karena

dapat membantu mengevaluasi secara objektif termasuk persyaratan fungsional
dan desain alternative serta dapat melanjutkan update terhadap perubahan atau
penambahan informasi yang terdukung dalam pengembangan produk. Berikut
tabel FMEA desain untuk cacat hitam. Tabel FMEA desain terlampir di
lampiran 5.
Dari pembuatan tabel FMEA desain untuk cacat (defect) produk
garpu art “401”, dapat diketahui kinerja mesin yang tidak optimal seperti mesin
gurinda dan mesin poles karena kurangnya perawatan mesin dan belum adanya
standarisasi pergantian peralatan yang merupakan faktor penyebab yang paling
besar terjadinya cacat (defect) hitam pada produk peralatan makanan garpu art
“401” yang menunjukan RPN (Risk Priority Number) tertinggi dengan nilai
280, hal ini menunjukan untuk prioritas utama meminimasi terjadinya cacat
(defect) pada produk peralatan makanan garpu art “401” yang lebih besar
adalah meningkatkan kinerja dari mesin. terutama pada bagian tersebut.
Sehingga cacat yang sering terjadi selama proses produksi dapat diminimasi
dan produk peralatan makanan garpu art “401” kualitasnya dapat meningkat.

4.2.4.2 Usulan-Usulan Untuk Peningkatan Kualitas

Dibawah ini akan dijabarkan usulan-usulan berdasarkan
permasalahan yang ada dilantai produksi untuk menurunkan tingkat cacat
(defect) yang lebih tinggi terhadap produk peralatan makanan garpu art “401”,
sebagai berikut :
1. Pada saat pemilihan bahan baku atau material sebaiknya pihak
perusahaan khususnya pihak quality control lebih teliti dalam
pemilihan bahan baku atau material yang akan digunakan untuk
produksi peralatan makanan garpu art “401”.
2. Sebaiknya perusahaan melakukan control dalam penjadwalan
perawatan mesin. Dengan cara mengganti mesin atau sparepart yang
 IV-30

sudah tidak layak untuk digunakan pada saat produksi dengan mesin
atau sparepart yang baru.
3. Sebaiknya operator tidak terlalu diberikan beban kerja secara
berlebihan dengan alasan mengejar target produksi, akibat mengejar
target produksi yang berlebihan operator mengalami kelelahan dan
akhirnya produk yang dihasilkan menjadi cacat (defect).
4. Sebaiknya memberikan prosedur-prosedur kerja pada operator
dan dijelaskan sampai operator memahami prosedur kerja yang
akan dilakukan, dan melakukan tindakan perbaikan secara
berkesinambungan agar kualitas produk yang dihasilkan akan
menjadi lebih baik lagi.