EFEK METODE PEMBENTUKAN PADA SIFAT-SIFAT KERAMIK BERPORI

TERKONTROL

Prof.Dr. Hadi Salman Al-Lami Wafaa Abdulkhalik Al-Rawi

Diterima pada 31/3/2004

Abastrak

Dua metode pembentukan, yaitu tekin semi-kering dan cetak tuang digunakan untuk membuat keramik berpori dengan
bahan lolal kaolin dan silika. Perbedaan % berat komposisi serbuk alumina-seng digunakan sebagai agen gas pembentuk
dalam metode pengembangan kimia untuk membuat porositas dalam lumpur keramik sebelum pembentukan. Keramik
yangtelah kering dibakar dengan empat suhu yang berbeda (900, 1000, 1100 dan 1200)oC.

Ditemukan bahwa teknik pembentukan memikiki pengaruh yang besar pada sifat-sifat pembuatan keramik berpori. Dari
sudut pandang porositas, teknik cetak tuang lebih baik untuk menghasilkan keramik berpori tinggi, tetapi metode tekan semi
kering tampaknya baik untuk sifat fisik dan mekanis yang lain.

Pendahuluan

Langkah yang luar biasa telah dibuat di akhir dua dekade dalam kemajuan teknologi yang berhubungan
dengan kebutuhan yang berjumlah sangat besar dari bagian keramik berpori yang terkentrol. Dalam
teknologi keramik, untuk mendapatkan produk berpori dari parameter demikian dan secara simultan
menunjukkan kekuatan mekanis yang tepat bukanlah hal yang mudah (1,2).
Dalam usaha kami pada pembuatan keramik berpori terkontrol dengan menggunakan bahan ornaik (3)
atau logam non besi (4), unsur-unsur tersebut diperlakukan dengan menggunakan gas dimana akan
membuat gelembung-gelembung dalam bodi keramik atau bahan logam yang masing-masing
mengakibatkan adanya serat-serat halus dalam massa dan menjamin bahan keramik berpori tinggi
setelah proses pembakaran.

Disebabkan oleh keduanya pemilihan yang tepat untuk komposisi bahan dasar, jenis dan persen berat
dari bahan aditif membantu untuk memancarkan gas demikian juga perubahan dalam viskositas pada
suspensi awal, memungkinkan untuk mengatur jumlah dan distribusi ukuran pembentukan pori-pori
hingga pengembangan yang lebih besar, terutama ketika metode pengembangan kimia digunakan (5).
Pada semua pengerjaan sebelumnya, teknik tekanan semi-kering satu sumbu digunakan untuk
membentuk sebuah bodi keramik di bawah beban yang berbeda dan 3 ton sebanding dengan 61,8 Mpa
ditemukan untuk menghasilkan sifat-sifat yang terbaik.

Sifat-sifat yang unggul diperoleh berkaitan dengan alasan yang berbeda, salah satu adalah penerapan
beban yang digunakan dalam metode pembentukan meningkatkan kompaksi semua bahan penyusun
dan dengan bantuan suhu pembakaran tinggi, densifikasi dinaikkan dan secara positif berpengaruh pada
kekuatan pembuatan keramik, walaupun posositas dengan tingkat tinggi diperoleh.

Dalam pengerjaan ini, teknik pembentukan yang lain yaitu cetak tuang dimana tidak ada bebanyang
digunakan, digunakan untuk membuat keramik dan dibandingkan sifat-sifatnya dengan keramik yang
diproses dengan ditekan dalam kondisi yang sama.
Eksperimen

1. Bahan Baku

Bahan baku kaolin dan silika dari padang pasir barat Irak, yang digunakan dalam pengerjaan ini. Bahan
tersebut disaring hingga lolos ayakan 63 µm.

2. Bahan Tambahan

Persen berat yang berbeda dalam komposisi dari bubuk aluminium dan bubuk seng, keduanya memiliki
ukuran partikel 10 µm yang digunakan sebagai agen pembentuk gas dalam keramik yang disebabkan
oleh reaksi mereka dengan larutan sodium hidroksida dalam rasio molar (6,7).

3. Preparasi Sampel

Sampel dibuat dari kaolin dan silika yang tidak mempunyai bahan tambahan dengan persen berat yang
berbeda dari bahan aditif yang ditunjukkan di bawah.

a). Metode Tekan Semi-Kering

Teknik tekan semi kering uniaksial digunakan untuk pembentukan sampel keramik untuk campuran
yang disiapkan dalam proporsi seperti ditunjukkan dalam Tabel (1). Semua sampel ditekan dalam
bentuk silinder dengan menggunakan cetakan baja karbon dan mempunyai diameter 25 mm dan tinggi
5 mm (ketebalan).

b). Metode Cetak Tuang

Cetak tuang digunakan untuk pembentukan sampel untuk komposisi yang disiapkan dalam proporsi
seperti ditunjukkan dalam Tabel (2). Massa cetak tuang dituangkan dalam cetakan untuk membuat
keramik dalam bentuk silinder. Cetakan didiamkan sampai benda cetak mengering. Kemudian cetakan
didiamkan selama 24 jam sebelum pencetakan selanjutnya.

4. Pengeringan dan Pembakaran

Dalam setiap proses yang memerlukan penambahan air, langkah pengeringan dimana air akan
dihilangkan harus dengan hati-hati dikontrol untuk hasil yang baik. Sampel-sampel tersebut
dikeringkan pertama kali selama 48 jam dalam suhu kamar kemudian dikeringkan dalam oven selama
24 jam dengan suhu 110oC.

Pembakaran semua sampel dilakukan dengan suhu 900, 1000 dan 1200oC dalam sebuah tungku
karbolit. Semua sampel ditahan selama satu jam pada setiap suhu pembakaran puncak.

Hasil dan Pembahasan

Telah diketahui bahwa barang-barang keramik yangtelah dibentuk akan mengalami penyusutan selama
proses pengeringan dan pembakaran dan penyusutan yang terjadi sebagai hasil material yang dibawa
oleh satu atau lebih dari beberapa proses diffusi. (8,9). Penyusutan secara sederhana tampak pada
volumenya. Penyusutan linier dari keramik yang dibentuk dihitung dengan menggunakan mikrometer
untuk mengukur diameter atau ketebalan sampel (10). Hasil yang diperoleh untuk penyusutan linier
dengan tanpa bahan aditif diplot dalam gambar (1).

Seperti ditunjukkan bahwa persen linier L.Sh meningkat dengan meningkatnya suhu pembakaran. Hal
ini mungkin diakibatkan oleh pengaruh suhu tinggi pada volume bahan dengan penurunan penyusutan
linier yang disebabkan oleh pergerakan partikel bahan dalam ruang pori-pori, yang menyebabkan
pemadatan dan penurunan porositas bodi keramik (11) yaitu meningkatnya penyusutan linier.

Penyusutan linier keramik yang dibuat dari cetak tuang seperti ditunjukkan pada gambar (2) lebih besar
dibandingkan dengan keramik yang ditekan dengan tekanan 3 ton. Semakin tinggi tekanan cetakan
semakin rendah susut bakar (12).

Keramik dimana bahan tambahan yang pada awalnya dicampur yaitu komposisi serbuk Al-Zn
memberikan perilaku yang berbeda. Hasil yang diperoleh dapat dilihat gambar (2a) untuk keramik yang
ditekan. Tampak dengan jelas bahwa persen L.Sh yang pertama. Diketahui bahwa barang-barangf
keramik yang dibentuk mengalami penyusutan selama proses pengeringan dan pembakaran dan
penyusutan terjadi sebagai akibat material yang dipindahkan oleh satu atau lebih dari beberapa proses
difusi (8.9). Penyusutan ini tampak pada volumenya. Susut linier daro benda keramik yang dibentuk
dihitung dengan menggunakan mikrometer untuk mengukur diamater dan ketebalan sampel (10). Hasil
yang diperoleh untuk susut linier tanpa bahan aditif diplot pada gambar (1).

Telah diketahui bahwa persen linier L.Sh meningkat dengan meningkatnya suhu pembakaran. Hal ini
mungkin akan memberikan pengaruh suhu tinggi kepada volume bahan yang menurunkan susut linier
dikarenakan pergerakan partikel bahan ke dalam ruang pori-pori, yang menyebabkan pemadatan dan
penurunan pada porositas bodi keramik (11) yaitu kenaikan susut linier.

Susut linier keramik yang dibuat oleh massa cetak tuang ditunjukkan pada gambar (2) lebih besar
dibandingkan dengan keramik yang ditekan dengan tekanan 3 ton. Semakin tinggi tekanan cetakan
semakin rendah susut bakar (12).

Keramik yang memiliki bahan aditif pada pencampuran awalnya yanitu penambahan serbuk Al-Zn
membangkitkan perilaku yang berbeda. Hasil yang diperoleh dapat dilihat pada gambar (2a) untuk
keramik yang ditekan. Tampak jelas bahwa persen L.Sh pada dua suhu pemakaran yang pertama (900
dan 1000oC) menurun dengan kenaikan persen penambahan serbuk Al-Zn, gambar (2a) dimana pada
1100oC perilakunya tampak berbeda, pada penambahan persen berat yang rendah, susut linier menurun
pada saat dua suhu pembakaran (900 dan 1000oC) menurun dengan kenaikan pada penambahan persen
berat serbuk Al-Zn, gambar (2a), dimana pada suhu 1100oC perilaku tampak menjadi berbeda, pada
penambahan persen berat yang rendah susut linier menurun kemudian naik pada penambahan di atas
5%, sementara susut linier pada suhu 1200 oC dengan semua persen berat serbuk Al-Zn. Perilaku di atas
langsung memberikan sifat pembentukan fase baru, dimunculkan dari peningkatan konsentrasi serbuk
seng pada tiap penambahan, yaitu Gahnit (ZnAl2O4) dan Willemnit (ZnSiO4) yang kemudian dikenal
dengan bentuk gelas kristal (13) seperti terdeteksi dengan spektroskopi difraksi sinar-X (4,7).

Pada keramik cetak tuang, ditemukan bahwa L.Sh menurun dengan kenaikan penembahan serbuk Al-
Zn pada tiga suhu pertama (900,100 dan 1100oC) yang sedikit menurun dan kemudian naik secara
tajam pada penambahan diatas 7%.

Perilaku susut linier diatas pada keramik mempunyai penambahan pada komposisinya atau tanpa
penambahan secara langsung sedikit ditunjukkan pada pengukuran densitas padat semu (A.S.D) yang
telah diukur dengan uji standar ASTM (C20-83). Hasil yang diperoleh ditunjukkan dalam gambar (3)
untuk keramik yang ditekan dan cetak tuang yang tanpa aditif dan gambar (4) untuk keramik yang
dibuat dengan kedua metode yang mempunyai persen Al-Zn yang berbeda dalam campuran komposisi
awalnya.

Densitas padat semu ditemukan pada saat kenaikan suhu muncul. Hal ini disebabkan peningkatan
sintering yang menyebabkan pemadatan yang lebih baik dan reduksi volume (14,15). Gambar (3)
Penambahan persen berat Al-Zn yang berbeda dan disebabkan oleh reaksinya dengan sodium
hidroksida dan pelepasan gas hidrogen yang membuat porositas dalam komposisi awal dan
berdasarkan hal tesebut menurunkan densitas padat semu pada suhu bakar rendah, Efek ini dapat dilihat
sangat jelas pada gambar (4a) untuk keramik yang ditekan dan pada gambar (4b) untuk cetak tuang.
Pembakaran pada suhu yang lebih tinggi dengan suhu yang berbeda meningkatkan densitas dan
peningkatan ini juga berhubungan dengan jumlah bahan aditif. Sekali lagi keramik yang ditekan
menghasilkan Densitas Kepadatan Semu tinggi, daripada keramik cetak tuang dimana tekanan beban
tidak digunakan.

Pengetahuan porositas bodi keramik adalah hal yang penting untuk hal ini seperti kematangan spesifik
dan juga memungkinkan evaluasi bodi ini untuk tujuan tertentu (16). Dalam pengerjaan ini porositas
semu diukur dengan menggunakan Porosimeter Helium model 3020-060 yang ada pada perusahaan
eksplorasi minyak. Hasil yang diperoleh untuk keramik yang tanpa bahan aditif untuk keduanya
ditekan dan cetak tuang diplot dalam gambar (5) dan yang menggunakan bahan aditif pada gambar (6).

Seperti yang diharapkan, keramik yang disiapkan dengan metode pembentukan cetak tuang sebagai
teknik pembentukannya menghasilkan keramik berpori yang lebih tinggi dibandingkan yan disiapkan
dengan menggunakan teknik tekan, baik dalam hal ada bahan tambahan atau tanpa bahan tambahan.
Adalah hal yang untuk disebut disini bahwa perilaku yang sama diamati dengan kenaikan penambahan
persen berat seperti dalam hal susut linier dan pengukuran densitas padat semu.

Uji tekan diametris dengan menggunakan metode Fraktur Brazil (17,18) di atas sebuah Instron 1195
dan kuat pukul dengan menggunakan metode Izod (18) yang dilakukan untuk semua sampel yang
dibakar yang tidak memiliki bahan aditif, Gambar (7). Hasil yang diperoleh untuk keramik yang
memiliki bahan aditif dalam komposisinya ditunjukkan pada gambar (8a) dan gambar (9a) untuk
sampel yang ditekan dan cetak tuang masing-masing pada gambar (8b) dan (9b). Telah ditemukan
bahwa kuat tekan dan kuat pukul yang baik diperoleh dengan keramik yang dibuat dengan teknik cetak
tuang, namun semuanya kurang dibandingkan dengan keramik yang ditekan karena porositasnya yang
tinggi sementara tidak ada beban yang digunakan selama prosesnya. Hal ini juga diperkuat dengan
SEM, SEM yang digunakan SEM Jeol JFC 1100E sputter ion. Gambar (10).

Kesimpulan

1. Kemungkinan pembuatan keramik berpori dari kaoilin dan silika Irak dengan menggunakan
teknik pembentukan yang berbeda yaitu semi-kering dan cetak tuang tercapai.

2. Metode pembentukan yang digunakan adalah faktor utama yang mempengaruhi kuantitas dan
prope dan suhu pembakaran, keramik berpori di samping komposisi teknis dan suhu
pembakaran.

3. Pada poristas keramik cetak tuang lebih tinggi dibandingkan tekan semi-kering, sementara sifat
fisik yang lain dan sifat mekanisnya lebih rendah.
Daftar Pustaka

1. Rother G.R., Powder Metallurgy, No.2,85 (1978).

2. Al-Lami H.S. and Adei, A.J. Eng. & Tech., Vol.19,No.4, 408 (2000).
3. Al-Lami H.S. and Sakhria Sh.A., Eng. & Tech., Vol.21,No.3, 176 (2002).
4. Al-Lami H.S., Al-Rawi W.A. And . Saadallah M.A, Eng. & Tech.Vol.21, No.6, 703 (2002).
5. Al-Lami H.S. and Sakhria, Sh.A. Iraqi Patent, 2966 (2001).
6. Solsarczyk, A. Zak H. and A. Towarnica, Interceram, No.2, 35 (1985).
7. Al-Rawi W.A.,”Using Non-Ferrous Metals in Processing of Porous Ceramics”, M.Sc. Thesis,
University of Technology (1999).
8. Kingry H.K., Bowen H.K. And Uhlmann D.R., “Introduction to Ceramics”, 2nd Ed. John-Wiley
& Sons, New York(1976).
9. Onoda G.Y. and Hench L.L., “ Ceramic Processing before Firing”, John- Wiley & Sons, New
York (1978).
10. William R., “Properties of Ceramic Raw Materials”, 2 nd Ed.,, Pergamon Press, UK (1978).
11. Budnikor, P.P. “ The Technology of Ceramics and Refractories”, MIT Press, USA (1964).
12. Norton F.H., “Refractories”, 4th Ed., MacGraw Hill, New York (1968).
13. Singer F. and Singer S, , “Industrial Ceramics”, Chapman and Hall Ltd., London (1963).
14. Looms T.S., “Insulators for High Voltages”, Peter Peregrines Ltd., London (1988).
15. ،‫بغداد‬-‫ دار الكتاب‬،"‫ طالب الشريف "الخواص المواد الهندسية‬،‫ ولبد محمد‬،‫صالح أمين‬
16. Scheldegger A.E., “The Physical of Flow throgh Porous Media”, 3rd Ed., University of Toronto
Press, Canada (1972).
17. Cahn R.W., Thompson M.W. And World,I.M. “Mechanical Behaviour of Ceramics”, Alden
Press, Oxford (1980).
18. Al-Lami H.S. and Al-Obaidi, I.M. Iraqi Patent, 2984 (2001).
 Tabel (1) Kondisi pembuatan sampel keramik dengan menggunakan teknik tekan semi-kering

No Kaolin Silika Al:Zn Beban Suhu Pembakaran

Komposisi (% Pembentukan (oC)
% Ukuran % berat Ukuran
berat) (ton)
berat Partikel Partikel
(µm) (µm
Cp0 70 63 30 63 - 3 900, 1000, 1100, 1200
Cp1 69 63 29 63 2 3 900, 1000, 1100, 1200
Cp2 67.5 63 27.5 63 5 3 900, 1000, 1100, 1200
Cp3 66.5 63 26.5 63 7 3 900, 1000, 1100, 1200
Cp4 65 63 25 63 10 3 900, 1000, 1100, 1200
Cp5 64 63 24 63 12 3 900, 1000, 1100, 1200
Cp6 62.5 63 22.5 63 15 3 900, 1000, 1100, 1200

Tabel (2) Kondisi pembuatan sampel keramik dengan menggunakan teknik cetak tuang

No Kaolin Silika Al:Zn Suhu Pembakaran (oC)

Komposisi (% berat)
% Ukuran % berat Ukuran
berat Partikel Partikel
(µm) (µm
Cs0 70 63 30 63 - 900, 1000, 1100, 1200
Cs1 69 63 29 63 2 900, 1000, 1100, 1200
Cs2 67.5 63 27.5 63 5 900, 1000, 1100, 1200
Cs3 66.5 63 26.5 63 7 900, 1000, 1100, 1200
Cs4 65 63 25 63 10 900, 1000, 1100, 1200
Cs5 64 63 24 63 12 900, 1000, 1100, 1200
Cs6 62.5 63 22.5 63 15 900, 1000, 1100, 1200

Gambar (1) Efek suhu bakar pada susut linier keramik yang disiapkan tanpa bahan aditif (Cp tekan semi-kering, Cs Cetak
Tuang)
Gambar (2) Efek persen berat penambahan pada susut linier keramik yang dibakar dengan suhu yang berbeda dan dibentuk
dengan (a) tekan semi-kering (b) cetak tuang

Gambar (3) Efek suhu bakar terhadap densitas padat semu pada keramik yang disiapkan tanpa bahan aditif (Cp tekan semi-
kering, Cs cetak tuang)
Gambar (4) Efek persen berat bahan aditif pada densitas padat semu keramik yang dibuat dan dibakar dengan suhu yang
berbeda dan dibentuk dengan (A) tekan semi kering (B) cetak tuang

Gambar (5) Efek suhu bakar terhadap porositas semu dari keramik tanpa bahan aditif (Cp tekan semi-kering, Cs cetak
tuang)
Gambar (6) Efek persen berat terhadap porositas semu dari keramik yang dihasilkan dibakar pada suhu yang berbeda dan
dibentuk dengan (A) tekan – semi kering (B) cetak tuang

Gambar (7) Efek suhu bakar pada (A) Kuat tekan dan (B) Kuat Pukul pada keramik tanpa bahan aditif (Cp tekan semi
kering, Cs Cetak tuang)
Gambar (8) Efek persen berat kuat tekan keramik yang dibuat dan dibakar pada suhu yang berbeda dan dibentuk dengan (A)
tekan semi kering (B) cetak tuang

Gambar (9) Efek persen berat kuat pukul keramik yang dibuat dan dibakar pada suhu yang berbeda dan dibentuk dengan
(A) tekan semi kering (B) cetak tuang
Gambar (10) Gambar mikro SEM keramik yang disiapkan dengan (A) tekan semi kering (B) cetak tuang