LAPORAN KERJA PRAKTEK DEPARTEMEN PROGRAM

SPIRIT AEROSYSTEMS (SAS) COMPONENT DRIVE RIB 4

(Inboard) A380
PT. DIRGANTARA INDONESIA (PERSERO)
BANDUNG

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Diajukan untuk memenuhi salah satu syarat menempuh dan lulus mata kuliah TID
701

Disusun oleh :
DIMAS EKO HARIANTO 160421100181

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS TRUNOJOYO MADURA
2019
ii
 RINGKASAN

PT. Dirgantara Indonesia (PT. DI) merupakan perusahaan manufaktur yang

bergerak bergerak dibidang industri transportasi yang bergerak dibawah naungan
Badan Usaha Milik Negara (BUMN). Produk–produk yang diproduksi oleh PT.
DI adalah pesawat terbang dan berbagai jenis part komponen penyusun pesawat
dengan input utama bahan baku allumunium alloy dengan berbagai macam
ukuran, mesin-mesin, tenaga kerja serta sarana pendukung produksi lainnya.
Dalam mengembangkan bisnisnya PT. Dirgantara Indonesia terdapat 5 jenis
usaha yaitu, Aircraft, Aerostructure, Aircraft service, Engineering service, dan
Defence. PT Dirgantara Indonesia secara umum menggunakan mesin
CNC (Computerized Nummerically Control) untuk proses produksi pesawat.
Mesin- mesin diantaranya Quaser MV 18C, Haas VF6-50, Haas VR11 B
Deckel Maho DMU 100mb dan mesin Gantry Jobs LINX30 serta Gantry
Matec 30P. Proses Kerja Praktek yang sudah dilakukan ditempatkan di
Departemen Spirit Aero System. Departemen Spirit Aero System
memproduksi komponen part sayap pesawat yaitu IOFLE (Inboard Outer
Fixed Leading Edge) yang terdiri dari program A380, A350, dan A320. Salah
satu part penyusunnya adalah Drive Rib 4
Inboard yang akan dijadikan bahan penelitian penulis.

3
 DAFTAR ISI

LAPORAN KERJA PRAKTEK ..............................................................................

i DEPARTEMEN PROGRAM SPIRIT AEROSYSTEMS (SAS)

............................ i COMPONENT DRIVE RIB 4 (Inboard) A380

........................................................ i PT. DIRGANTARA INDONESIA

(PERSERO)..................................................... i

BANDUNG.............................................................................................................. i

DAFTAR ISI ..........................................................................................................

iv DAFTAR TABEL .................................................................................................

vii DAFTAR GAMBAR ...........................................................................................

viii BAB

1...................................................................................................................... 1

PENDAHULUAN................................................................................................... 1

1.1 Profil PT. Dirgantara Indonesia (Persero) ................................................ 1

1.1.1 Sejarah PT. Dirgantara Indonessia ......................................................... 1

1.1.2 Visi dan Misi PT. Dirgantara Indonesia................................................. 3

1.2. Sektor Industri dan Pelanggan/konsumen .................................................... 4

1.3 Teknologi Manufaktur.............................................................................. 6

1. CNC PROFILING MACHINE DGMP......................................................... 6

2. CNC PROFILING MACHINE DGAL ......................................................... 7

3. CNC VERTICAL JIG BORING SIP 720 ..................................................... 7

1.4 Organisasi ................................................................................................. 8

1.4.1 Divisi Program Manajemen dan Perencanaan ..................................... 10

1.4.2 Divisi Spirit Program Aerosystem ....................................................... 10

1.4.3 Deskripsi Pekerjaan Pada Departemen Spirit Aerosystem ................... 11

1.5 Pekerjaan Teknik Industri....................................................................... 13

1.5.1 Pengamatan Harian .............................................................................. 13

 1.5.2 Interviews ............................................................................................. 13

BAB II ................................................................................................................... 18

ANALISIS KESELURUHAN .............................................................................. 18

2.1 Input/Output Analysis.................................................................................. 18

2.1.1 Identifikasi Input pada Part Drive Rib 4 (Inboard) ............................. 19

2.1.2 Identifikasi Output pada Part Drive Rib 4 Inboard ............................. 20

2.2 Layout.......................................................................................................... 21

2.3 Decision Support System (DSS).................................................................. 22

BAB III.................................................................................................................. 23

SISTEM MANUFAKTUR ................................................................................... 23

3.1 Material ....................................................................................................... 23

3.2 Metode Manufaktur..................................................................................... 25

3.3 Shop Layout................................................................................................. 25

3.4 Manufacturing Process ............................................................................... 26

3.5 Manufacturing Cost .................................................................................... 28

3.6 Productivity ................................................................................................. 29

3.7 Production Planning and Control............................................................... 30

3.8 Inventory ..................................................................................................... 31

3.9 Resource Allocation .................................................................................... 32

BAB IV ................................................................................................................. 33

PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN KUALITAS .................................. 33

4.1 Kualitas Produk atau Layanan .................................................................... 33

4.2 Fitur Kualitas............................................................................................... 34

4.3 Quality Assurance ....................................................................................... 36

4.4 Cost Of Quality ........................................................................................... 36

BAB V................................................................................................................... 38
PROJECT PROPOSAL ........................................................................................ 38

5.1 Identifikasi Masalah .................................................................................... 38

5.2 Pentingnya Masalah Keteknik Industrian ................................................... 39

5.3 Manfaat Memecahkan Masalah .................................................................. 40

5.4 Pendekatan Untuk Memecahkan Masalah .................................................. 40

BAB VI ................................................................................................................. 44

KESIMPULAN ..................................................................................................... 44

6.1 Kesimpulan ................................................................................................. 44

DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 47

 DAFTAR TABEL

Tabel 1.1 Deskripsi pekerjaan pada Departemen Spirit Aero System ................... 12
Tabel 1.2 Deskripsi pekerjaan pada Departemen Quality Control ....................... 12
Tabel 3.3 Jumlah produksi Drive Rib 4 Inboard tahun 2015-2018 ...................... 29
Tabel 4.4 Jumlah kecacatan Drive Rib 4 Inboard ................................................. 34
Tabel 5.5 Kriteria penilaian severity ..................................................................... 41
Tabel 5.6 Kriteria penilaian occurancy ................................................................. 42
Tabel 5.7 Kriteria penilaian severity ..................................................................... 42

vii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 Logo Industri Pesawat Terbang Nusantara ......................................... 2

Gambar 1.2 Logo PT. Dirgantara Indonesia ........................................................... 2
Gambar 1.3 Pesawat NC 212i ................................................................................. 4
Gambar 1.4 Pesawat N219 ...................................................................................... 5
Gambar 1.5 Helicopter Superpuma......................................................................... 5
Gambar 1.6 NBELL-412 EP ................................................................................... 5
Gambar 1.7 CNC Profilin Machine DGMP............................................................ 6
Gambar 1.8 Mesin Jig Boring and Milling Machine SIP-720 ................................ 8
Gambar 1.9 Struktur organisasi PT. Dirgantara Indonesia ..................................... 9
Gambar 1.10 Struktur organisasi Divisi Program Manajemen dan Perencanaan . 10
Gambar 1.11 Struktur organisasi Divisi Program Spirit Aero System .................. 10
Gambar 1.12 diagram proses bisnis SAS .............................................................. 11
Gambar 2.13 IOFLE (Inboard Outer Fixed Leading Edge) A380 ....................... 18
Gambar 2.14 IOFLE (Inboard Outer Fixed Leading Edge) A380 ....................... 19
Gambar 2.15 Allumunium alloy ............................................................................ 19
Gambar 2.16 Komponen Drive Rib 4 Inboard...................................................... 21
Gambar 2.17 Layout PT. Dirgantara Indonesia .................................................... 21
Gambar 2.18 Keterangan Layout PT. Dirgantara Indonesia ................................. 22
Gambar 3.19 Allumunium alloy ............................................................................ 23
Gambar 3.20 BOM Inboard Outer Fixed Leading Edge ...................................... 24
Gambar 3.21 Layout machining proses PT. Dirgantara Indonesia ....................... 26
Gambar 3.22 Operations process chart Drive Rib 4 Inboard............................... 28
Gambar 3.23 Grafik jumlah produksi Drive Rib 4 Inboard dari tahun 2015-2018
............................................................................................................................... 30
Gambar 5.24 Grafik jenis kecacatan ..................................................................... 38
Gambar 5.25 Diagram pareto of jenis kecacatan .................................................. 39

viii
 BAB 1
PENDAHULUAN

1.1 Profil PT. Dirgantara Indonesia (Persero)

PT Dirgantara Indonesia (PT. DI) merupakan salah satu perusahaan
manufaktur yang bergerak di bidang industri transportasi yang bergerak di bawah
naungan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) di Indonesia yang memproduksi
pesawat terbang dan juga berbagai jenis part komponen penyusun pesawat
terbang. PT. Dirgantara Indonesia berlokasi di Jl. Pajajaran No. 154, Bandung,
Jawa Barat dengan luas bangunan sebesar 86,98 hektar. PT Dirgantara Indonesia
didirikan pada tanggal 26 April 1976. PT. Dirgantara Indonesia saat ini memiliki
jumlah karyawan sekitar 4000 karyawan.
1.1.1 Sejarah PT. Dirgantara Indonessia
PT. Dirgantara Indonesia merupakan perusahaan milik negara yang bergerak
dibidang industry pesawat terbang. PT. Dirgantara Indonesia ini berdiri pada
tahun 1976. Sebelum tahun 1970 Bacharuddin Jusuf Habibie sebagai pendiri PT.
Dirgantara Indonesia, dahulu dikenal PT. Industri Pesawat Terbang Nurtanio,
mulai menggagas untuk mendirikan industry pesawat terbang, tetapi melihat
sumber daya manusia di Indonesia yang belum mumpuni, pada saat itu B.J
Habibie membuat tim dan mengirimkan tim tersebut untuk mempelajari ilmu
penerbangan di HFB/MBB. Pada tahun 1976 berdasarkan Akte Notaris No. 15,
di Jakarta, PT. Industri Pesawat Terbang Nurtanio secara resmi didirikan dengan
B.J Habibie sebagai presiden direktur. Pada tahun 1985 PT. Industri Pesawat
Terbang Nurtanio berubah nama menjadi PT. Industri Pesawat Terbang
Nusantara (IPTN).
Sejak didiriakan, IPTN telah berhasil mentransfer teknologi-teknologi dari
barat ke Indonesia sebagai bekal untuk mendirikan manufaktur pesawat terbang
yang mumpuni. Barulah pada tahun 2000 oleh presiden Republik Indonesia pada
saat itu KH. Abdurrahman Wahid, IPTN diresmikan menjadi PT. Dirgantara
Indonesia atau Indonesian Aerospace disingkat IAe. Perubahan nama ini
diharapkan dapat memberikan paradigma baru bagi perusahaan dan dapat
menjadi industri strategis sehingga bisa mendukung kepentingan nasional.

1
 Dirgantara Indonesia mengawali produksinya dari fase perakitan yang
ditindaklanjuti dengan manufacturing single parts pesawat terbang jenis C212-
CASA Spanyol, B0105-Jerman, Bell 417-Amerika, Puma SA330, dan
Superpuma SA332-Perancis. Salah satu unit usaha yang ada di PT. Dirgantara
Indonesia adalah satuan usaha Aerostructure. Satuan usaha Aerostructure
merupakan satuan usaha di PT. Dirgantara Indonesia yang bergerak di bidang
perancangan, pembuatan komponen, dan perakitan sub-assembly kerangka
pesawat terbang yang memiliki kualitas yang tinggi dan harga yang dapat
bersaing.
Dalam satuan usaha Aerostructure sekarang terdapat salah satu program
yaitu program Spirit Aerosystem (SAS) yang menjalankan proses produksi
untuk beberapa part dari pesawat terbang. Terdapat tiga proyek yang dijalankan
pada program SAS yaitu, Proyek Inboard Outer Fixed Leading Edge (IOFLE)
untuk pembuatan bagian-bagian sayap dari pesawat A380, Proyek Single Aisle
untuk pembuatan bagian-bagian dari pesawat A320/A321, dan proyek Root End
Fillet Fairing (REFF) untuk pembuatan bagian-bagian dari pesawat A350.

Gambar 1.1 Logo Industri Pesawat Terbang Nusantara

Gambar 1.2 Logo PT. Dirgantara Indonesia

 Berikut merupakan arti dari logo PT. Dirgantara Indonesia:
1. Sayap yang berukuran kecil melambangkan perusahaan Dirgantara
Indonesia yang dahulu bernama PT. Nurtanio,
2. Sayap yang berukuran sedang melambangkan perusahaan
Dirgantara Indonesia yang dahulu bernama PT. Industri Pesawat Terbang
Nusantara (IPTN),
3. Sayap berukuran besar melambangkan sekarang perusahaan bernama
Dirgantara Indonesia,
4. Lingkaran yang mengenai ketiga sayap melambangkan bola dunia
yang diartikan bahwa perusahaan Dirgantara Indonesia berusaha untuk
menguasai Industri penerbangan di dunia.
Warna biru melambangkan warna langit dimana tempat eksistensi dalam dunia
penerbangan.
1.1.2 Visi dan Misi PT. Dirgantara Indonesia
PT. Dirgantara Indonesia mempunyai visi dan juga misi perusahaan seperti
berikut.
A. Visi Perusahaan
Menjadi perusahaan kelas dunia dalam industry dirgantara yang berbasis
pada penguasaan teknologi tinggi dan mampu bersaing dalam pasar global
dengan mengandalkan keunggulan biaya.
B. Misi Perusahaan
− Menjalankan usaha dengan selalu berorientasi pada aspek bisnis dan komersil
dan dapat menghasilkan produk dan jasa yang memiliki keunggulan biaya.
− Sebagai pusat keunggulan di bidang industry dirgantara, terutama dalam
rekayasa, rancang bangun, manufaktur, produksi dan militer serta aplikasi di
luar industry dirgantara.
− Menjadikan perusahaan sebagai pemain kelas dunia di industry global yang
mampu bersaing dan melakukan aliansih strategis dengan industry dirgantara
kelas dunia.
1.2. Sektor Industri dan Pelanggan/konsumen
PT. Dirgantara Indonesia merupakan perusahaan yang bergerak dibidang
industri manufaktur yang memproduksi berbagai jenis pesawat. PT. Dirgantara
Indonesia mengembangkan bisnisnya dalam 5 jenis usaha yaitu, aircraft,
aerostructure, aircraft services, engineering services dan defence. Aircraft
memproduksi pesawat terbang yang digunakan untuk militer, misi sipil, dan misi
khusus. Produk yang dihasilkan diantaranya adalah NC-212, CN-235, NBO-105,
Super Puma NAS-332, dan NBELL-412
Aerostructure merupakan bisnis manufaktur dengan workshop high precision
manufacture seperti mesin canggih, bengkel sheet metal and welding, composite
and bonding inspection.
PT. Dirgantara Indonesia juga merupakan sub kontraktor untuk Airbus
Defence and Space, Airbus Helicopter, Bell Helicopter Textron Inc, dan Spirit
Aerosystem
UK.
PT. Dirgantara Indonesia juga mengembangkan unit usaha lainnya seperti
jasa perawatan pesawat dan mesin pesawat. Dalam hal ini PT. Dirgantara
Indonesia khususnya pada unit usaha aircraft service menyediakan service
pemeliharaan Overhaul pesawat dan berbagai jenis helicopter, termasuk
penyediaan suku cadang, pembaharuan dan modifikasi struktur pesawat dan juga
interior pesawat terbang.
Produk-produk yang dihasilkan PT. Dirgantara Indonesia seperti contoh
antara lain:

Gambar 1.3 Pesawat NC 212i

 Gambar 1.4 Pesawat N219

Gambar 1.5 Helicopter Superpuma

Gambar 1.6 NBELL-412 EP

Dengan produk-produk yang dihasilkan oleh PT. DI banyak perusahaan atau
pelanggan baik dari dalam negeri maupun luar negeri, dari pemerintah maupun
swasta yang mau bekerja sama maupun memesan produk yang dihasilkan oleh PT.
Dirgantara Indonesia antara lain yaitu, KEMHAN, TNI AU, TNI AD,
BASARNAS. Untuk yang dari luar negeri yaitu, BOEING, AIRBUS Industry,
Spirit AeroSystem, dan juga dari swasta yaitu, Trans Avia Utama, Metro Batavia
dll.
1.3 Teknologi Manufaktur
PT. Dirgantara Indonesia adalah perusahaan manufaktur besar yang
memproduksi pesawat dan juga komponen pesawat terbang yang tentunya
ditunjang dengan teknologi-teknologi canggih sehingga dapat menghasilkan
produk yang berkualitas serta proses produksi yang baik dan lancar. Secara umum
PT. Dirgantara Indonesia dalam proses produksinya menggunakan mesin CNC
(Computerized Nummerically Control) untuk memproduksi komponen pesawat.
Mesin-mesin yang digunakan antara lain sebagai berikut.
1. Quaser MV 18C.
2. Hass VF6-50.
3. Hass VR11 B Deckel Maho DMU 100mb.
4. Mesin Gantry Jobs LINX30.
5. Gantry Matec 30P.
Teknologi manufaktur yang digunakan dalam proses produksi part Drive Rib
4 (Inboard) pada program Spirit Aerosystems adalah sebagai berikut.
1. CNC PROFILING MACHINE DGMP
Mesin Cincati Milacron DGMP bisa digunakan untuk membuat part yang
terbuat dari kayu, besi, dan logam atau alumunium alloy. Mesin ini mampu
memotong dan mendesain plat baja yang ukurannya besar dengan akurasi yang
tinggi. Pada mesin CNC DGMP part Drive Rib 4 Inboard dibuat lubang-lubang
atau hole on yang berfungsi sebagai tempat pemasangan part untuk proses
selanjutnya agar waktu diproses part tidak bergerak atau pindah tempat.

Gambar 1.7 CNC Profilin Machine DGMP

Standar Operasional Prosedur (SOP) dari mesin CNC DGMP yang digunakan
untuk memproduksi part Drive Rib 4 Inboard adalah sebagai berikut:
1. Memahami NCOD (Numerical Control Operator Document.
2. Pasang fixture dimeja mesin dengan
media.
3. Setting
datum.
4. Tentukan titik koordinat benda
kerja.
5. Pasang
material.
6. Dowload
program.
7. Pasang dan setting tools yang
diperlukan.
8. Panggil program sesuai part
NCOD.
9. Jalankan
mesin.
2. CNC PROFILING MACHINE DGAL
Mesin Cincati Milacron DGAL fungsinya hampir sama dengan mesin CNC
DGMP hanya sama pada mesin ini part yang diproduksi hanya yag terbuat dari
alumunium alloy. Mesin ini mampu memotong dan mendesain plat baja yang
ukurannya besar dengan akurasi yang tinggi. Kecepatan pada mesin DGAL adalah
4000 – 12000 rpm. Part Drive Rib 4 Inboard setelah dibuat pelubangan di mesin
CNC DGMP kemudian diproses di mesin DGAL sesuai dengan program NCP
(Numerical Control Programming).
3. CNC VERTICAL JIG BORING SIP 720
Jig Boring digunakan untuk pelebaran lubang yang telah dibuat diproses
sebelumnya pada mesin CNC MAHO atau DGMP dan membuat diameter
lubang dengan akurat. Mesin ini memiliki toleransi ukuran sebesar ±0.005
mm. Alat ini dijalankan dengan pemograman fanuc om.
Machine type : Jig Boring and Milling Machine SIP-720
Table dimension : 1600 x 1140 mm
Number of axis : 3 (x, y, z)
Spindle head : 1 spindle
Spindle power : 5.9 kW
Spindle speed : 40 – 2000 rpm
 Gambar 1.8 Mesin Jig Boring and Milling Machine SIP-720
Standar Operasional Prosedur (SOP) pada mesin Jig Boring and Milling
Machine SIP-720 yang digunakan untuk memproduksi part Drive Rib 4 Inboard
adalah sebagai berikut:
1. Melihat dan memahami gambar (evaluasi gambar)
2. Proses clamping
3. Setting cutter pada boring head
4. Programming
5. Tooling
6. Processing dengan bantuan air pendingin dan oli

1.4 Organisasi
Struktur organisasi yang ada pada PT. Dirgantara Indonesia secara
keseluruhan adalah sebagai berikut.
 Gambar 1.9 Struktur organisasi PT. Dirgantara Indonesia
Gambar 9 merupakan struktur organisasi PT. Dirgantara Indonesia. Bagan
struktur organisasi ini akan memberikan informasi susunan pengurus dan bagian-
bagian yang beranggung jawab dalam perusahaan.
1. Direktur Utama
Direktur utama PTDI bernama Elfien Goentoro yang bertugas memimpin
perusahaan agar menjadi lebih mandiri secara bisnis sefrta mampu bersaing
dipasar internasional serta dapat pengusaan teknologi kedirgantaraan serta
pengembangan untuk mengurangi ketergantungan dari luar.
2. Sekretaris Perusahan
Sekretaris perusahan di sini memiliki tugas membantu direktur utama dalam
melakukan tugas-tugas harian baik yang rutin maupun khusus.
3. Satuan Pengawasan Intern
Satuan pengawasan intern melaksanakan pengamanan perusahaan secara fisik
ataupun non fisik terhadap segala kemungkinan bahaya sehingga pelaksanaannya
 dapat menjamin untuk mewujudkan rasa situasi damai, aman, dan tertib dalam
rangka menunjang visi, misi dan tujuan perusahaan.
1.4.1 Divisi Program Manajemen dan Perencanaan
Struktur organisasi dari Divisi Program Manajemen dan Perencanaan pada
PT. Dirgantara Indonesia adalah sebagai berikut.
Divisi Program
Manajemen

Planning Budgeting C 295 CN 235 C 212 N 219 SAS ADS Airbus BHTI Bell
Airplane Airplane Airplane Airplane Component Airbus Helicopter Helicopter

Gambar 1.10 Struktur organisasi Divisi Program Manajemen dan Perencanaan

Gambar 10 merupakan bagan struktur organisasi pada Divisi Program
Manajemen. Departemen SAS (Spirit Aero System) merupakan salah satu dari
sepuluh program yang ada pada divisi Program Manajemen yang memproduksi
part bagian sayap pesawat yang nantinya akan dikirim ke Airbus, UK.
1.4.2 Divisi Spirit Program Aerosystem
Struktur organisasi pada Divisi Program Spirit Aero System adalah sebagai
berikut.

Gambar 1.11 Struktur organisasi Divisi Program Spirit Aero System

Berdasarkan gambar 11 dari bagan di atas diketahui pada divisi program
spirit aerosystem progam yang dikerjakan yaitu program pesawat A320. A350,
dan A380. Pada program ini SAS memproduksi part sayap pesawat seperti yang
jenis A380 yang akan dikirim ke pihak Airbus. Garis patah-patah pada bagan di
atas menunjukkan bahwa pada bagian tersebut langsung mengambil dari divisi
lain
(bukan termasuk divisi produksi) untuk membantu dalam jalannya program SAS
ini.

(AIRBUS CONTRACT) BY SEA

DISTRIBUSI
SPIRIT AEROSYSTEM
(DSV)
SUPPLAY MATERIAL
(ALL METAL SERVICE) BY AIR

Gambar 1.12 diagram proses bisnis SAS

Diagram di atas merupakan proses bisnis secara keseluruhan pada program
SAS. Mulai dari order yang diberikan dari Airbus, material yang disupplay,
proses produksi yang berwarna abu-abu ada proses yang telah kontrak dengan
perusahaan lain sehingga SAS tidak terlalu mencampuri urusan yang telah
terdapat pada kontrak tersebut. Order yang diberikan sudah mendapat kontrak
dari perusahaan Airbus, sehingga kwajiban SAS adalah memenuhi permintaan
dari Airbus dan sudah terdapat detail kontrak setiap periodenya. Untuk supplay
material juga sudah kontrak dengan perusahaan All Metal Service (AMS),
sehingga SAS tidak perlu membeli material yang dibutuhkan untuk proses
produksi.

1.4.3 Deskripsi Pekerjaan Pada Departemen Spirit Aerosystem

Deskripsi pekerjaan pada Departemen Spirit Aero System merupakan
deskripsi tugas, tanggung jawab dan jumlah karyawan yang ada pada
Departemen Spirit Aero System.
 Tabel 1.1 Deskripsi pekerjaan pada Departemen Spirit Aero System
Departemen Spirit Aero System
Jumlah Karyawan 22
Lulusan Teknik Industri 3
Tugas dan Tanggung jawab Departemen

Tugas dari Departemen Spirit Aero System yaitu membuat perencanan, pengelolaan, dan
pengendalian produksi agar dapat memenuhi permintaan konsumen dan dapat melakukan
pengiriman sesuai dengan waktu yang sudah ditentukan. Selain itu, Departemen Spirit
Aero System juga mengkoordinasi dan mengawasi jalannya proses produksi untuk
mengontrol semua aktifitas yang ada didalamnya.

Tugas dan Tanggung jawab Lulusan Teknik Industri

Tugas dari lulusan Teknik Industri adalah melakukan perencanaan, pengendalian
kualitas, dan penjadwalan produksi agar produk yang dihasilkan dan proses produksi
bisa berjalan sesuai dengan yang diharapkan. Hal ini sesuai dengan matakuliah PPIC,
Sistem Produksi, dan PPK (Pengendalian dan Penjaminan Kualitas) yang dipelajari
dibidang keilmuan Teknik Industri.

Tabel 1.2 Deskripsi pekerjaan pada Departemen Quality Control

Departemen Quality Control
Jumlah Karyawan 9
Lulusan Teknik Industri 1
Tugas dan Tanggung jawab Departemen

Tugas dari Departemen Quality Control yaitu mengontrol kualitas dari produk yang sudah
dihasilkan. Hal ini bertujuan agar produk yang dihasilkan sesuai dengan harapan. Selain
itu, menjamin mutu dan memastikan bahwa produk yang dihasilkan siap untuk
dipasarkan.

Tugas dan Tanggung jawab Lulusan Teknik Industri

Tugas dari lulusan Teknik Industri pada Departemen Quality Control adalah mengontrol
dan mengevaluasi dari produk yang dihasilkan. Menemukan solusi jika terdapat
permasalahan dalam kualitas produk.
1.5 Pekerjaan Teknik Industri
Informasi mengenai pengaplikasian seorang lulusan Teknik industri di PT.
Dirgantara Indonesia diperoleh melalui pengamatan dan juga tanya jawab kepada
lulusan Teknik industri mengenai pekerjaannya secara langsung.
1.5.1 Pengamatan Harian
Pengamatan harian dilakukan untuk mendapatkan informasi mengenai
pekerjaan serta tugas dari seorang lulusan Teknik industri dan juga mengamati
pengaplikasian teori perkuliahan pada dunia kerja. Beberapa pekerjaan lulusan
Teknik industri sebagai berikut:
1. Bidang Manajemen Program dan Perencanaan
Dalam bidang ini dilakukan pengamatan pekerja atau karyawan lulusan
Teknik industri kepada ibu Ir. Sarmaini Fridawaty (Bu Frida) yang berada pada
departemen Spirit Aerosytems bagian manajemen program dan perencanaan
yang bertugas mengatur program kerja dan rencana produksi mulai dari input,
proses, output hingga sampai pengiriman ke konsumen. Selain itu beliau juga
langsung berhubungan denga vendor dari luar negeri (UK) sehingga dibutuhkan
kemampuan berkomunikasi yang baik berbahasa inggris.
1.5.2 Interviews
Interviews dilakukan dengan tujuan agar mahasiswa dapat mengetahui
posisi atau pekerjaan seorang lulusan Teknik industry serta ketrampilan apa saja
yang dibutuhkan.
A. Interview 1
Nama : Ir. Sarmaini Fridawaty
No. HP : 081394818202
1. Bisakah Bapak/Ibu ceritakan tentang pendidikan Bapak/Ibu?
Dari
Universitas mana? Berapakah tahun/se mester Bapak/Ibu
Kuliah?
Jawab : Pendidikan S1 saya Teknik kimia di Universitas Sumatera Utara
(USU), perkuliahan saya tempuh selama 5 tahun 10 semester untuk
memperoleh gelar insinyur dengan 160 sks, saya mulai masuk kuliah S1 pada
tahun 1986 – 1991, kemudian saya melanjutkan study saya S2 di Institut
Teknologi Bandung (ITB) di jurusan Teknik Industri tahun 2016.
2. Bisakah Bapak/Ibu ceritakan tentang karir Bapak/Ibu? Di posisi mana,
di perusahaan mana dan kapan Bapak/Ibu bekerja sebelumnya?
Manakah dari perusahaan itu yang memberikan keterampilan dan latar
belakang yang membantu memenuhi tanggung jawab Bapak/Ibu di
posisi sekarang? Jawab : awal saya mulai masuk dan bekerja di PT. DI
ini dari tahun 1993 ditempatkan di bagian MRP (material requirement
planning) dan kemudian ditempatkan di SPIRIT ini.

3. Bagaimana Bapak/Ibu menyukai posisi Bapak/Ibu saat ini?

Dapatkah Bapak/Ibu menggunaka n semua keahlian dan pengalama n
Bapak/Ibu dalam posisi ini?
Jawab : Namanya juga kerja tentunya ada kala suka dan juga duka, pastinya
saya menyukai pekerjaan yang saya lakukan di posisi saat ini. Untuk
keahlian yang saya dapatkan sewaktu S2 Teknik Industri dapat saya gunakan
pada posisi saya saat ini.

4. Menurut Bapak/Ibu apakah Teknik Industri di Perusahaan

sudah dipekerjakan sesuai dengan keahliannya? Apakah menurut
Bapak/Ibu para manajer cukup tahu profesi teknik industri?
Bagaimana Bapak/Ibu melihat masa depan Teknik industri?
Jawab : kesesuaian Teknik industry dapat diketahui dari pihak Human
Resources, karena hal ini tidak lepas dari pengetahuan yang dimiliki oleh
seorang HR, tentunya kesesuaian sudak ditempatkan pada poisi sesuai dengan
keahlian. Untuk masa depan lulusan TI saya rasa bagus karena seorang
lulusan TI dapat ditempatkan dimana saja tidak hanya di perusahaan
manufaktur tetapi bisa juga di pelayanan jasa dan juga perbankan karena TI
memiliki keahlian yang luas.

5. Apa yang akan Bapak/Ibu rekomendasikan ke calon lulusan Teknik

Industri dalam mempersiapkan dan membentuk karir mereka? Apa
keterampilan yang paling penting yang harus dimiliki lulusan Teknik
Industri? Apa yang membuat kandidat lebih baik dari yang lain dalam
proses wawancara dan perekrutan?
 Jawab : kemampuan yang harus dimiliki oleh seorang lulusan TI adalah selain
hard skill, ketrampilan soft skill juga harus dimiliki oleh seorang lulusan TI,
kemampuan dalam berkomunikasi berbahasa local dan juga bahas asing,
semangat kerja dalam tim serta berkelakuan baik.

6. Seberapa penting menurut Bapak/Ibu fungsi yang dilakukan oleh

Teknik Industri di perusahaan ini untuk kesuksesan dan peningkatan
Kinerja Perusahaan?
Jawab : menurut saya penting sekali peran Teknik industry dalam
peningkatan kinerja perusahaan, hal ini dikarenakan dalam perusahaan
terutama yang manufaktur, fungsi Teknik industry disini sangat penting karena
perlu mengatur jadwal produksi dan mengatur jadwal mesin hingga proses
pengiriman.

7. Alasan kenapa Bapak/Ibu mempelajari teknik industri?

Jawab : mengapa saya mau mempelajari Teknik industry karena menurut
saya Teknik industry merupakan ilmu yang memiliki cakupan ilmu yang
sangat luas, sehingga perlu mempelajari ilmu keteknik industrian pada kerja
saya.

8. Mata Kuliah apa yang akan Bapak/Ibu ambil jika Bapak/Ibu bisa
kembali ke universitas?
Jawab : Pemodelan Sistem, Pengendalian Kualitas dan juga OR. Mengapa
saya katakana demikian karena pada dasarnya jika dalam pekerjaannya
terdapat berbagai permasalahan harus dapat membuat suatu pemodelan
penyelesaian sehingga dapat membantu menyelesaikannya.

B. Interview 2
Nama : Andhika Firmandiny
No. HP : 085721012307
1. Bisakah Bapak/Ibu ceritakan tentang pendidikan Bapak/Ibu?
Dari
Universitas mana? Berapakah tahun/se mester Bapak/Ibu
Kuliah?
Jawab : Saya lulusan Teknik Industri UNJANI (Universitas Jendral Achmad
Yani) tahun
2009, saya kuliah selama 4 tahun / 8
semester
2. Bisakah Bapak/Ibu ceritakan tentang karir Bapak/Ibu? Di posisi mana,
di perusahaan mana dan kapan Bapak/Ibu bekerja sebelumnya?
Manakah dari perusahaan itu yang memberikan keterampilan dan latar
belakang yang membantu memenuhi tanggung jawab Bapak/Ibu di
posisi sekarang? Jawab : Saya masuk PT. Dirgantara Indonesia dan
ditempatkan di bagian Production Engineering.

3. Bagaimana Bapak/Ibu menyukai posisi Bapak/Ibu saat ini?

Dapatkah Bapak/Ibu menggunaka n semua keahlian dan pengalama n
Bapak/Ibu dalam posisi ini?
Jawab : Diposisi saya saat ini harus memahami cara membaca drawing dan
konfigurasi dari suatu komponen yang dikirim customer ke PT. DI. dengan
pelajaran menggambar teknik saya memahami cara membaca drawing

4. Menurut Bapak/Ibu apakah Teknik Industri di Perusahaan

sudah dipekerjakan sesuai dengan keahliannya? Apakah menurut
Bapak/Ibu para manajer cukup tahu profesi teknik industri?
Bagaimana Bapak/Ibu melihat masa depan Teknik industri?
Jawab : Sudah, dan management sudah memahami profesi dari Teknik
Industri, ke depan Teknik Industri akan semakin di perlukan

5. Apa yang akan Bapak/Ibu rekomendasikan ke calon lulusan Teknik

Industri dalam mempersiapkan dan membentuk karir mereka? Apa
keterampilan yang paling penting yang harus dimiliki lulusan Teknik
Industri? Apa yang membuat kandidat lebih baik dari yang lain dalam
proses wawancara dan perekrutan?
Jawab : Harus menguasai dan memahami management dan proses industry.
Ketrampilan yang dibutuhkan adalah menguasai bahasa asing agar dapat
bersaing dengan pelamar lain.
6. Seberapa penting menurut Bapak/Ibu fungsi yang dilakukan oleh
Teknik Industri di perusahaan ini untuk kesuksesan dan peningkatan
Kinerja Perusahaan?
Jawab : Penting untuk mengevaluasi kinerja PT. DI

7. Alasan kenapa Bapak/Ibu mempelajari teknik industri?

Jawab : Teknik Industri merupakan perpaduan antara Manajemen dan
Industri
8. Mata Kuliah apa yang akan Bapak/Ibu ambil jika Bapak/Ibu bisa
kembali ke universitas?
Jawab : Analisa Biaya dan Sistem Industri.
 BAB II
ANALISIS KESELURUHAN

Pada bagian ini membahas mengenai ruang lingkup perusahaan meliputi input,
output, layout dan decision support systems.
2.1 Input/Output Analysis
PT. Dirgantara Indonesia merupakan perusahaan manufaktur yang
memproduksi berbagai jenis pesawat terbang dan juga komponen
-komponen bagian dari pesawat terbang. Pada program Spirit Aerosystems
memproduksi bagian dari sayap pesawat, IOFLE (Inboard Outer Fixed Leading
Edge), dalam sebuah sebuah produksi tentunya terdapat input meliputi bahan
baku, tenaga kerja, dan mesin-mesin yang digunakan serta diproses sedemikan
rupa sehingga menghasilakan output berupa finished good komponen tersebut.

Gambar 2.13 IOFLE (Inboard Outer Fixed Leading Edge) A380

 Gambar 2.14 IOFLE (Inboard Outer Fixed Leading Edge) A380

2.1.1 Identifikasi Input pada Part Drive Rib 4

(Inboard)
Input yang digunakan untuk memproduksi sebuah komponen Drive rib
4 (inboard) terdiri dari beberapa elemen diantaranya:
1. Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan yaitu alumunium alloy dengan ukuran panjang =
1435 mm dan lebar = 1115 mm. Raw material tersebut yang nantinya
akan digunakan untuk memproduksi part Drive Rib 4 Inboard. Untuk bahan
baku PT. Dirgantara Indonesia bekerjasama dengan All Metal Service (AMS),
UK.

Gambar 2.15 Allumunium alloy

2. Mesin Produksi
Mesin yang digunakan pada proses produksi pembuatan part Drive Rib
4
Inboard yaitu mesin CNC Profiling Machine DGMP, CNC Profiling
Machine
DGAL, Mesin Drilling dan JIG BORING SIP720, serta Fitter Cutting.
3. Tenaga Kerja
Dalam proses pengerjaan komponen Drive Rib 4 Inboard pada setiap
pemesinan diperlukan tenaga kerja satu sampai dua orang hingga lebih di setiap
stasiun kerja untuk mempersiapkan dalam proses pengerjaan.
4. Transportasi
Untuk memindahka material dari setiap prosesnya menggunakan bantuan
alat seperti forklift, hand pallet dan juga bisa secara manual (manusia) sesuai
dengan kebutuhan.
5. Sarana Pendukung
Saranan pendukung dalam proses produksi utamanya adalah listrik karena
hampir semua proses melalui teknologi manufaktur (mesin) selain itu juga
dibutuhkan air,dan bahan bakar.
2.1.2 Identifikasi Output pada Part Drive Rib 4 Inboard
Output dari komponen Drive Rib 4 (Inboard) merupakan komponen yang
terbuat dari bahan allumunium alloy yang merupakan bagian dari sayap pesawat
IOFLE (Inboard Outer Fixed Leading Edge) jenis Airbus A380 yang
nantinya akan dikirim ke pihak Airbus UK. Acuan yang digunakan dalam proses
pengerjaan menggunakan gambar Teknik.
 Gambar 2.16 Komponen Drive Rib 4 Inboard

2.2 Layout
Layout atau tata letak fasilitas/pabrik PT. Dirgantara Indonesia adalah sebagai
berikut.

Gambar 2.17 Layout PT. Dirgantara Indonesia

 Gambar 2.18 Keterangan Layout PT. Dirgantara Indonesia

2.3 Decision Support System (DSS)

Dalam mempermudah jalannya proses bisnis, Decision Support System (DSS)
atau sistem pendukung dalam pengambilan keputusan yang digunakan oleh PT.
Dirgantara Indonesia adalah System Application and Product in data Processing
(SAP) dan didukung oleh perangkat lainnya seperti Ms Office dan CATIA. System
Application and Product in data Processing merupakan sebuah sistem pendukung
keputusan yang terintegrasi yang digunakan dalam memproses semua data yang
diperlukan untuk mengelola sumber daya yang ada pada PT. Dirgantara Indonesia
mulai dari kedatangan material hingga produk jadi, mengontrol jadwal produksi
dan proses pengadaan hingga pengiriman, karena SAP merupakan aplikasi sistem
yang menghubungkan seluruh kinerja perusahaan.
 BAB III
SISTEM MANUFAKTUR

3.1 Material
PT. Dirgantara Indonesia khususnya pada departemen SPIRIT Aerosystems
dalam memproduksi komponen pesawat bagain sayap menggunakan material
yang supplay dari All Metal Service (AMS) dari UK. Material yang digunakan
adalah material metal yang berbahan dasar allumunium alloy. Material
allumunium alloy memiliki sifat yang kuat, ringan, dan tidak mudah korosi
sehingga mampu menopang badan pesawat dengan kuat terhadap berbagai
perubahan cuaca di udara.

Gambar 3.19 Allumunium alloy

Untuk memproduksi komponen part sayap pesawat (Drive Rib 4 Inboard)
menggunakan material allumunium alloy dengan spesifikasi material
77x1115x1435 MM. Drivr Rib 4 Inboard ini merupakan komponen bagian dari
sayap pesawat (Inboard Outer Fixed Leading Edge).
Nama Benda : Inboard Outer Fixed Leading Edge
No :1
Sekarang Usulan
Dibuat Oleh : Dimas Eko Harianto
Tanggal Dibuat : 15 Juli 2019
Level 0
Inboard Outer Fixed
Leading Edge

Level 1
1 1 1
Skin Pylon D-Nose

Level 2
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 27 4
Top Top Top Top Top Front Slant Hinge Drive Drive Hinge Inter Hinge Drive Drive Hinge Sub Metallic D-Nose D-Nose D-Nose
Panel 1 Riblet
Panel 2 Panel 3 Panel 4 Panel 5 Spar Rib Rib 1 Rib 1 Rib 2 Rib 2 mediate Rib 3 Rib 3 Rib 4 Rib 4 Spar D-Nose Spar Rib Skin

Drive Rib Drive Rib Drive Rib Level 3

Drive Rib
Inboard 1 1 1 Inboard 2 Inboard 3 1 1 Inboard 4
Keterangan
= Make Drive Rib Drive Rib Drive Rib Drive Rib
= Buy Outboard 1
1 1 Outboard 2 Outboard 3 1 1 Outboard 4

Gambar 3.20 BOM Inboard Outer Fixed Leading Edge

24
 Gambar 20 merupakan gambar Bill Of Material Inboard Outer Fixed Leading
Edge. Dapat diketahui pada level 1 terdapat penyusunan skin, pylon, dan D-nose.
Pada level 2 yaitu penyusunan skin yang terdiri dari top panel 1, tp panel 2, top
panel 3, top panel 4, dan top panel 5,pada bagian d-nose terdiri dari metallic d-
nose, d-nose spar, d-nose rib dan d-nose skin, di bagian pylon terdiri dari Front
Spar, Slant Rib, Riblet, Hinge Rib 1, Drive Rib 1, Drive Rib 2, Hinge Rib 2,
Intermediate, Hinge Rib 3, Drive Rib 3, Drive Rib 4, Hinge Rib 4, dan Sub Spar.
Dan di level 3 terdiri dari semua part drive rib yang masing-masing tersusun oleh
sisi inboard dan outboard. Semua komponen part dikerjakan sendiri pada proses
manufaktur.

3.2 Metode Manufaktur

Metode manufaktur yang digunakan oleh PT. Dirgantara Indonesia pada
Program SPIRIT Aerosystems adalah metode Job Shop, metode job shop disini
merupakan metode penjadwalan produksi yang didasarkan pada tata letak mesin
yang memiliki fungsi yang sama dalam area produksi. Dalam hal ini perusahaan
memproduksi produk sesuai dengan pesanan (make to order). Metode ini
diterapkan karena setiap proses pengerjaan mempunyai pola pengerjaan yang
berbeda dan juga variasi permintaan yang berbeda, sehingga penjadwalan
produksi menyesuaikan mesin yang memiliki fungsi yang sama dengan
memaksimalkan kinerja mesin agar tidak mempengaruhi lama waktu pengerjaan
dan menyebabkan keterlambatan pengiriman.
3.3 Shop Layout
Menurut Ginting (2007), jenis-jenis layout dapat dibedakan berdasarkan pola
aliran bahan dalam proses produksi yaitu:
1. Product Layout : tata letak mesin dan fasilitas produksi disusun berdasarkan
urutan proses pengerjaan produk.
2. Process Layout : tata letak mesin dan fasilitas produksi disusun berdasarkan
kesamaan fungsi pada stasiun kerja.
3. Fixed Position Layout : tata letak dimana material akan tetap berada di
posisinya sehingga mesin serta fasilitasnya yang akan berpindah ke tempat
dimana operasi mesin dibutuhkan.

25
4. Group Technology Layout : tata letak mesin dan fasilitas produksi yang
dikelompokkan ke suatu tempat dalam sebuah manufacturing cell dan produk
dikelompokkan ke dalam family product berdasarkan kesamaaan desain dan
urutan proses.

Gambar 3.21 Layout machining proses PT. Dirgantara Indonesia

Gambar 21 merupakan layout machining proses pada PT. Dirgantara
Indonesia di program SPIRIT Aerosystrems di bagian IOFLE (Inboard Outer
Fixed Leading Edge).

3.4 Manufacturing Process

Manufacturing process yang ada pada PT. Dirgantara Indonesia yaitu
menggunaka teknologi yang canggih mesin-mesin yang otomatis dalam proses
produksinya. Mulai dari pemindahan material dari Gudang bahan baku ke bagian
produksi dengan menggunakan forklift atau mobil Hubtex. Selanjutnya di bagian
Detail Part Manufacturing (DPM) atau proses pada lantai produksi. Diambil salah
satu contoh proses pengerjaan part Drive Rib 4 Inboard. Proses pengerjaan part
Drive Rib 4 Inboard menggunakan mesin CNC Profilling DGMP, CNC Profilling
DGAL, dan mesin CNC Vertical Jig Boring SIP 720. Pada mesin CNC Profilling
DGMP digunakan untuk membuat rancangan awal guna memudahkan operasi
proses selanjutnya. Di bagian mesin CNC Profilling DGAL digunakan untuk
proses pemotongan material sesuai dengan produk yang diinginkan. Kemudian ke
mesin CNC Vertical Jig Boring SIP 720 untuk dilanjutkan proses yang terakhir
dalam proses produksi yaitu pelubangan-pelungan pada part yang ukurannya
memiliki ketelitian yang tinggi. Kemudian lanjut ke proses selanjutnya yaitu
proses inspeksi menggunakan alat Coordinate Measurement Machine (CMM).
Mesin tersebut digunakan memeriksa ukuran-ukuran pada part yang tidak bisa
diukur secara manual. Selanjutnya masuk ke proses treatment meliputi pecucian
dan pewarnaan part kemudian ke proses assembly dan juga packaging.
 Gambar 3.22 Operations process chart Drive Rib 4 Inboard

3.5 Manufacturing Cost

Mulyadi (2001) menjelaskan bahwa biaya manufaktur merupakan biaya yang
dibuat untuk pengadaan suatu bahan hingga menjadi produk jadi yang meliputi
bahan baku, biaya tenaga kerja, dan biaya overhead. Sistem produksi yang
diterapkan di PT. Dirgantara Indonesia merupakan sistem job order, yang artinya
perhitungan biaya harga pokok produksi yang dibuat berdasarkan pesanan.

3.6 Productivity
Volume produksi pada departemen SPIRIT Aerosystems (SAS) di program
A380 dalam memenuhi permintaan komponen Drive Rib 4 Inboard di tahun
2015-2018 adalah sebagai berikut.
Tabel 3.3 Jumlah produksi Drive Rib 4 Inboard tahun 2015-2018
Tahun
No Bulan
2015 2016 2017 2018
1 JANUARI 1 5 5 0
2 FEBRUARI 1 4 1 0
3 MARET 4 3 0 0
4 APRIL 7 6 2 1
5 MEI 3 5 1 3
6 JUNI 3 5 0 0
7 JULI 7 4 0 0
8 AGUSTUS 3 7 1 1
9 SEPTEMBER 6 6 0 3
10 OKTOBER 10 3 0 5
11 NOVEMBER 2 0 2 0
12 DESEMBER 2 2 2 0
JUMLAH 49 50 14 13

Tabel 3 menunjukkan jumlah produksi komponen Drive Rib 4 Inboard mulai

dari tahun 2015 hingga tahun 2018. Jumlah produksi komponen Drive Rib 4
Inboard dari tahun 2015 hingga tahun 2018 mengalami penurunan, yaitu pada
tahun 2015 sebanyak 49, tahun 2016 sebanyak 50 komponen dan tahun 2017
sebanyak 14 komponen dan di tahun 2018 sebanyak 13 komponen. Hal tersebut
dikarenakan terdapat pihak lain yang bekerja sama dengan Airbus, UK sehingga
permintaan ke PT. Dirgantara Indonesia menjadi turun.
 Gambar 3.23 Grafik jumlah produksi Drive Rib 4 Inboard dari tahun 2015-2018
Puteri (2017) menjelaskan bahwa terdapat tiga jenis produktivitas,
diantaranya adalah produktivitas parsial (partial productivity), produktivitas dua
faktor (multifactor productivity), dan ptoduktivitas total (total productivity).
Produktivitas parsial merupakan perbandingan rasio dari output terhadap jenis
input. Contohnya adalah produktivitas tenaga kerja, produktivitas jam kerja.
Produktivitas dua faktor merupakan produktivitas dai beberapa faktor yang
dipakai untuk menghasilkan output. Contohnya adalah faktor modal. Sedangkan
produktivitas total merupakan produktivitas dari semua faktor yang digunakan
untuk menghasilkan suatu output.
Salah satu produktivitas parsial adalah produktivitas jam kerja. Perhitungan
produktivitas jam kerja digunakan untuk mengetahui seberapa besar pemanfaatan
waktu yang tersedia untuk menghasilkan suatu produk jadi. Rumus untuk
menghitung produktivitas kerja adalah sebagai berikut :
��� ��� �� ����� �
Produktivitas jam kerja = �������ℎ
����𝑎�𝑎�

3.7 Production Planning and Control

Departemen Spirit Aero System PT. Dirgantara Indonesia dalam program
A380, A320, dan A350 menggunakan sistem produksi make to order.
Departemen Spirit Aero System dalam memproduksi part sesuai dengan
pesanan dari pihak
Airbus. Sebelum melakukan proses produksi, Departemen Spirit Aero System
melakukan perencanaan produksi agar proses produksi berjalan sesuai dengan
waktu yang ditentukan sehingga tidak tejadi keterlambatan pengiriman ke pihak
Airbus. Master Production Schedule atau jadwal induk produksi merupakan
perencanaan produksi jangka pendek yang didalamnya memuat rencana produksi
secara menyeluruh serta perinciannya dalam menghasilkan produk akhir. Master
Production Schedule juga bermanfaat dalam merencanakan kapasitas produksi
dan kebutuhan material untuk aktivitas produksi. Master Production Schedule
sangat membantu proses perencanaan produksi Departemen Spirit Aero System
karena dalam proses produksi banyak yang menggunakan mesin yang sama.
Untuk menghindari adanya penumpukan proses produksi maka penjadwalan
mesin sangat diperlukan agar dapat memenuhi permintaan sesuai dengan waktu
yang sudah ditentukan. Selain itu, PT. Dirgantara Indonesia juga menggunakan
bantuan software SAP (System Application and Product) karena semua data
record dalam sistem terintegrasi atau terhubung satu sama lain.

3.8 Inventory
Jenis material yang digunakan PT. Dirgantara Indonesia untuk memproduksi
pesawat ada 2 macam yaitu material jenis logam dan non logam. Material tersebut
disimpan dalam gudang yang berbeda. Ada 2 gudang material yang digunakan
untuk penyimpanan bahan baku. Diantaranya adalah gudang untuk jenis material
logam dan gudang untuk jenis material non logam. Material tersebut di supply
dari AMS (All Metal Service).
Gudang material logam digunakan untuk menyimpan material seperti
alumunium alloy, steel, stainless steel, pipa stainlees, titanium, dan kuningan.
Material tersebut disimpan dalam rak yang ukurannya besar dan dikelompokkan
sesuai dengan program dan jenis material yang digunakan oleh PT. Dirgantara
Indonesia. Salah satu contohnya adalah program yang dikerjakan oleh
Departemen Spirit Aero System, yaitu program A380, A320, dan A350. Pada
program tersebut diberikan rak tersendiri atau space sesuai dengan jenis
materialnya agar memudahkan proses perpindahan material ke proses
selanjutnya. Proses penyimpanan material jenis logam ini membutuhkan
perawatan khusus, yaitu
material yang disimpan akan dilapisi dengan minyak untuk mencegah terjadinya
korosi atau karat pada material. Selain itu, suhu ruangan juga harus tetap terjaga,
yaitu antara 25°C - 30°C. Karena hal tersebut dapat mempengaruhi kualitas bahan
baku sehingga dapat menyebabkan terjadinya scrap pada proses produksi.
Gudang material jenis non logam dikelompokkan menjadi 4 ruangan.
Diantaranya adalah ruang penyimpanan bahan plastik atau polimer, ruang
penyimpanan bahan cair, ruang penyimpanan karet, dan ruang penyimpanan
bahan campuran. Dalam gudang material terdapat kontrol terhadap material untuk
mengetahui apakah material tersebut sudah kadaluarsa atau belum sehingga dapat
diketahui material tersebut masih bisa digunakan atau tidak. Selain itu, suhu
ruangan juga harus tetap terjaga, yaitu kurang lebih 4°C.

3.9 Resource Allocation

Dalam pengelolaan sumberdaya yang digunakan, PT. Dirgantara Indonesia
khususnya pada Departemen Spirit Aero System melakukan pengelolaan
sumberdaya secara maksimal, baik itu sumberdaya manusia (tenaga kerja), bahan
baku, dan jumlah jam kerja yang digunakan. Maka dari itu dibutuhkan
perencanaan dan pengendalian produksi agar dapat memenuhi permintaan sesuai
dengan jumlah dan waktu yang sudah disepakati. Untuk bahan baku yang
digunakan, Departemen Spirit Aero System bekerja sama dengan All Metal
Service (UK) dalam memasok bahan baku yang dibutuhkan sesuai dengan
kesepakatan dari pihak Airbus dan PT. Dirgantara Indonesia. Selain itu, mesin
yang digunakan untuk memproduksi part Drive Rib 4 Inboard juga bermacam-
macam. Diantaranya adalah 6 buah mesin CNC Profiling DGMP, 2 buah mesin
CNC Profiling DGAL, CNC Profiling Mach Deckel Maho, mesin Drilling, 5
buah mesin JIG Boring, dan mesin-mesin fitter. Karena banyaknya mesin yang
digunakan, maka dibutuhkan penjadwalan pada setiap mesin agar proses produksi
bisa berjalan dengan maksimal dan tidak terjadi penumpukan pada proses produksi.
Untuk memenuhi permintaan dari pihak Airbus, Departemen Spirit Aero System
memberlakukan 1 shift kerja. Dimana untuk jam kerjanya sendiri dimulai dari
pukul 08.00 WIB sampai 16.00 WIB. Untuk tenaga kerja sendiri, jika ada tenaga
kerja yang baru maka akan dilakukan training terlebih dahulu agar bisa memahami
secara keseluruhan proses produksi yang ada pada PT. Dirgantara Indonesia.
 BAB IV
PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN KUALITAS

4.1 Kualitas Produk atau Layanan

Menurut Kotler dan Amstrong (2012:59), kualitas produk merupakan
karakteristik barang atau jasa yang mempunyai kemampuan untuk memenuhi
harapan atau spesifikasi yang diharapkan. Kualitas produk yang ada di PT.
Dirgantara Indonesia dikontrol dengan baik untuk memenuhi harapan konsumen.
Hal tersebut dapat dilihat dari proses perencanaan dan pengendalian kualitas
produknya. Dalam hal keamanan produk (pesawat terbang), PT. Dirgantara
Indonesia sudah mendapatkan sertifikat dari pihak yang berwenang terkait dengan
produk yang sudah di produksi layak dan aman untuk terbang, baik itu dalam
jarak dekat maupun jauh. Pihak-pihak tersebut adalah Dinas Sertifikasi dan
Kelayakan Udara (DSKU) dengan peraturan yang sudah ditetapkan yaitu
Certificate Aviation Safety Regulation (CASR), Federal Aviation Authority
(FAA) dengan peraturan yang sudah ditetapkan yaitu Federal Aviation
Regulation (FAR), Joint Aviation Authority (JAA) dengan peraturan yang
sudah ditetapkan yaitu Joint Aviation Regulation (JAR), dan IMAA
(Indonesiaan Military Aviation Authoritat mion). Selain itu, dalam hal kualitas
produk PT. Dirgantara Indonesia sudah mendapatkan sertifikat dari ISO 9000,
ISO 9001, BOEING DI 9000, AS 9100, dan Six Sigma yang sudah diakui oleh
General Electric Company.
Pada Departemen Spirit Aero System untuk pengendalian kualitas sendiri
langsung dikontrol oleh quality assurance dan quality control. Pada setiap proses
produksi terdapat kontrol dari QC. Hal ini bertujuan agar produk yang dihasilkan
bisa sesuai dengan harapan. Tetapi pada tahun 2013, 2014, 2015, dan 2017
terdapat beberapa produk yang tidak sesuai dengan spesifikasi. Khususnya pada
komponen Drive Rib 4 Inboard.
 Tabel 4.4 Jumlah kecacatan Drive Rib 4 Inboard
No Created on Material Description Description Ref. quantity
1 10/06/2013 DRIVE RIB 4 INBOARD Thickness of flange 1,000
2 22/07/2013 DRIVE RIB 4 INBOARD THINNED 1,000
3 12/09/2013 DRIVE RIB 4 INBOARD damaged 1,000
4 28/10/2013 DRIVE RIB 4 INBOARD Toolmark 1,000
5 28/10/2013 DRIVE RIB 4 INBOARD THINNED 1,000
6 04/04/2014 DRIVE RIB 4 INBOARD THINNED 1,000
7 02/03/2015 DRIVE RIB 4 INBOARD damaged 1,000
8 10/03/2015 DRIVE RIB 4 INBOARD MISLOCATED HOLE 1,000
9 10/03/2015 DRIVE RIB 4 INBOARD MISLOCATED HOLE 1,000
10 10/03/2015 DRIVE RIB 4 INBOARD MISLOCATED HOLE 1,000
11 18/08/2015 DRIVE RIB 4 INBOARD Undercut 1,000
12 07/06/2017 DRIVE RIB 4 INBOARD Pitting Corrosion 1,000
TOTAL 12,000

Berdasarkan tabel 4 dapat dilihat bahwa pada tahun 2013, 2014, 2015, dan
2017 terdapat beberapa produk dari Drive Rib 4 Inboard yang tidak sesuai
dengan spesifikasi. Terdapat 12 produk Drive Rib 4 Inboard yang tidak sesuai
dengan spesifikasi. Salah satunya yaitu karena adanya Mislocated hole (salah
pelubangan). Sebanyak 3 produk terjadi mislocated hole, sehingga perusahaan
harus mengganti produk tersebut untuk memenuhi harapan konsumen.

4.2 Fitur Kualitas

Kontrol kualitas dalam sebuah perusahaan sangat penting, karena hal tersebut
dapat mempengaruhi kualitas dari produk yang dihasilkan. PT. Dirgantara
Indonesia khususnya Departemen Spirit Aero System dalam melakukan proses
produksi terdapat kontrol kualitas didalamnya, baik itu dari quality control dan
quality assurance. Proses inspeksi dilakukan untuk mengetahui kualitas pada
setiap bagian detail part secara keseluruhan. Misalnya pada komponen Drive
Rib 4
Inboard dilakukan pemeriksaan secara menyeluruh disetiap detail part. Proses
pengendalian kualitas ini dilakukan agar produk yang dihasilkan dapat memenuhi
spesifikasi. Jika terdapat part yang belum memenuhi spesifikasi, maka akan
dilakukan analisa dan evaluasi terhadap part tersebut. Jika memungkinkan untuk
dilakukan rework, maka part tersebut akan dikembalikan ke proses sebelumnya.
Tahapan proses inspeksi yang dilakukan oleh Departemen Quality Control PT.
Dirgantara Indonesia adalah sebagai berikut.
1. Proses Inspeksi Pada QC Large and Medium Size
Mach
 Tahap ini merupakan proses inspeksi secara manual. Proses ini menggunakan
gambar teknik (part drawing) sebagai acuan untuk melakukan inspeksi. Inspeksi
yang dilakukan yaitu mengukur panjang part, lebar part, tinggi part, ketebalan,
permukaan dan kesesuaian part. Terdapat 2 jenis kecacatan pada part, yaitu
defect minor dan defect mayor. Defect minor merupakan kecacatan yang tidak
berpengaruh signifikan terhadap part jika dilakukan proses assembly. Jenis
kecacatan ini masih bisa dilakukan rework dibagian produksi dengan
menyerahkan rejection tag. Sedangkan defect mayor merupakan jenis kecacatan
yang tidak dapat ditoleransi. Seperti posisi lubang yang salah atau ukuran lubang
yag melebihi batas toleransi.
2. Proses Inspeksi Pada QC Mesin CMM (Coordinate Measurement Machine)
Tahap ini merupakan proses inspeksi yang dilakukan untuk mendeteksi
kecacatan pada detail part yang tidak bisa diukur secara manual. Proses inspeksi
pada mesin CMM yaitu mengukur kontur, dimensi lubang, dan posisi atau
kelurusan lubang. Waktu proses inspeksi part Drive Rib 4 Inboard dengan
menggunakan mesin CMM membutuhkan waktu ± 30 menit. Batas toleransi yang
digunakan pada mesin CMM ± 0,600 mikron. Jika melebihi batas toleransi maka
akan muncul peringatan warna merah pada program. Program yang digunakan
adalah Delta Totor 8 For Windows.
3. Proses Inspeksi Pada Penetrant Inspection atau NDT (Non–Destructive Test)
Tahap ini merupakan proses inspeksi dengan menggunakan penetrant, yaitu
proses pencucian dan pelapisan part di Departemen Treatment. Proses ini
merupakan proses pembersihan pada part dengan menggunakan cairan penetrant.
Cairan penetrant akan memberikan penglihatan secara langsung jika terdapat
kecacatan pada part. Contohnya seperti terdapat korosi dibagian part dan halus
tidaknya permukaan part. Pada tahap ini, jika terjadi scrap, maka akan dilakukan
evaluasi untuk menentukan apakah part tersebut masih bisa di rework atau tidak.
4. Inspeksi Pada Proses Pengecatan
Tahapan ini merupakan proses inspeksi pada pengecatan part. Inspeksi pada
proses pengecatan dilakukan untuk mengetahui ketebalan cat dan memastikan
tidak ada cat yang menggelembung pada permukaan part. Proses pengecatan tidak
boleh dilakukan pada bagian yang bersifat anodik, yaitu memiliki arus medan
magnet.
Jika terdapat cat pada bagian yang memiliki medan magnet maka akan dilakukan
penggosokan cat.

4.3 Quality Assurance

Quality Assurance merupakan bagian yang sangat penting sebagai tindakan
pengendalian kualitas suatu produk. Pengendalian kualitas dilakukan untuk
mengurangi kecacatan produk. Dalam memproduksi pesawat terbang PT.
Dirgantara Indonesia mempunyai standar kualitas guna memenuhi jaminan
kualitas, serta keamanan dan keselamatan penerbangan. PT. Dirgantara Indonesia
telah mendapatkan sertifikasi dalam menjamin kualitas produknya. Diantaranya
adalah Aerospace Standard (AS) 9100, yaitu sertifikasi berbasis International
Organization for Standarization (ISO) tentang keamanan dan keselamatan
penerbangan. Sertifikasi NADCAP sebagai Heat Treatment Process, NDT
(Penetrant, Magnetic, Particle Inspection, Radiografi, Ultrasonic, Eddy
Current), Chemical Process, Bonding and Composite Bending. Sertifikat ISO
9001 merupakan standar internasional dalam bidang manajemen mutu. Fungsi dari
sertifikat ISO 9001 yaitu untuk memenuhi persyaratan kualitas sesuai dengan
peraturan yang berlaku.

4.4 Cost Of Quality

Biaya kualitas merupakan biaya yang dikeluarkan perusahaan dalam proses
produksi mulai dari bahan baku sampai menjadi produk akhir. Terdapat 4 macam
biaya kualitas pada perusahaan. Diantaranya yaitu biaya pencegahan, merupakan
biaya yang dibutuhkan untuk mencegah terjadinya kegagalan pada produk yang
dihasilkan. Biaya deteksi penilaian merupakan biaya yang dibutuhkan untuk
menentukan apakah produk sudah sesuai dengan spesifikasi atau belum. Biaya
kegagalan internal merupakan biaya yang digunakan untuk menanggulangi jika
terjadi ketidaksesuaian spesifikasi ketika produk akan dikirim. Biaya kegagalan
eksternal merupakan biaya yang digunakan jika terjadi ketidaksesuaian spesifikasi
pada produk ketika produk sudah sampai kepada konsumen (Tjiptono, 2003).
Secara rinci jenis biaya kualitas pada PT. Dirgantara Indonesia adalah sebagai
berikut.
1. Biaya pemeriksaan atau inspeksi awal material datang dan pemilihan pemasok.
2. Biaya peralatan dan perlengkapan dalam pengujian inspeksi produk.
3. Biaya inspeksi selama produksi.
4. Biaya pelatihan atau trining kualitas yang dilakukan terhadap pekerja.
5. Biaya reject dan rework .
6. Biaya perawatan, pemeliharaan alat-alat dan mesin.
7. Biaya perubahan desain produk dan sistem produksi setelah terjadi kegagalan.
8. Biaya pengemasan pada saat akan dilakukan pengiriman.
9. Biaya tenaga kerja lembur dalam rework
10. Biaya ganti rugi atau terkena denda karena produk melebihi batas toleransi
yang ditentukan.
 BAB V
PROJECT PROPOSAL

5.1 Identifikasi Masalah

Selama proses kerja praktek di PT. Dirgantara Indonesia, terdapat beberapa
permasalahan yang ditemukan dalam pengamatan. Diantaranya adalah tingginya
prosentase kecacatan pada part Drive Rib 4 Inboard. Drive Rib 4 Inboard
merupakan salah satu part penyusun komponen Inboard Outer Fixed Leading
Edge yang merupakan bagian sayap pesawat tipe A-380. Terdapat beberapa jenis
kecacatan yang ditemui pada produksi part Drive Rib 4 Inboard. Jenis kecacatan
yang sering terjadi adalah cacat Thickness of flange, THINNED, damaged,
Toolmark, MISLOCATED HOLE, Undercut, Pitting Corrosion. Kecacatan
tersebut dapat menyebabkan part Drive Rib 4 Inboard tidak dapat dilanjutkan ke
proses selanjutnya dan dianggap sebagai waste. Sehingga hal tersebut dapat
menyebabkan kerugian pada perusahaan. Dibawah ini merupakan tabel data
kecacatan produksi part Drive Rib 4 Inboard mulai dari tahun 2013 sampai 2018.

Gambar 5.24 Grafik jenis kecacatan

Gambar 24 merupakan data jenis kecacatan produksi part Drive Rib 4
Inboard yang terjadi pada periode 2013, 2014,2015, dan 2017. Dalam periode 5
tahun tersebut, sebanyak 12 unit produk defect dan tidak dapat dikirim ke pihak
konsumen. Kecacatan yang paling banyak terjadi adalah jenis kecacatan Thinned
dan mislocated hole, yaitu sebanyak 3 produk.
 Gambar 5.25 Diagram pareto of jenis kecacatan
Diagram pareto yang dibuat berdasarkan jenis kecacatan dan jumlah
kecatatan part Drive Rib 4 Inboard pada tahun 2013, 2014, 2015, dan 2017 yang
menujukkan jenis cacat yang paling dominan dengan melihat nilai persentasenya.
Sesuai dengan prinsip pareto yang menyatakan aturan 80/20 artinya 80 persen
masalah kualitas disebabkan 20 persen penyebab kecacatan. Berdasarkan hasil
pareto diketahui jenis cacat yang paling dominan terjadi adalah Mislocated Hole
dan Thinned (25%). Kecacatan tersebut menjadi jenis kecacatan yang harus diteliti
dan untuk dilakukan perbaikan proses sehingga kecacatan tersebut dapat
dikurangi.

5.2 Pentingnya Masalah Keteknik Industrian

Tingginya prosentase kecacatan pada part merupakan permasalahan yang
sangat penting bagi perusahaan. Karena hal tersebut dapat menyebabkan kerugian
pada finansial perusahaan dan dapat menyebabkan menurunnya produktivitas
produksi. Kerugian finansial perusahaan terjadi karena part yang sudah reject
tidak dapat di produksi dan dikirim, sehingga perusahaan harus mengganti atau
produksi ulang untuk mengganti part yang reject tersebut. Menurunnya
produktivitas produksi disebabkan karena part yang sudah reject tidak dapat
dilanjutkan ke proses selanjutnya dan tidak bisa dikirim (waste). Sehingga
perusahaan harus menjadwalkan ulang proses produksi untuk mengganti part
yang sudah reject tersebut. Selain itu, untuk memproduksi 1 komponen Drive
Rib 4 Inboard butuh
waktu 3 bulan bahkan lebih. Sehingga nanti akan berdampak pada keterlambatan
waktu pengiriman ke konsumen. Semua permasalahan tersebut jika tidak segera
ditangani, maka hal itu dapat menyebabkan permasalahan yang semakin besar dan
merugikan bagi perusahaan.

5.3 Manfaat Memecahkan Masalah

Manfaat dari penyelesaian permasalah kecacatan pada part Drive Rib 4
Inboard adalah sebagai berikut.
1. Mengurangi besarnya kecacatan pada part Drive Rib 4 Inboard.
2. Meningkatkan produktivitas produksi pada Departemen Spirit Aero System.
3. Meminimasi tingginya biaya yang dikeluarkan perusahaan akibat
banyaknya produk yang cacat.

5.4 Pendekatan Untuk Memecahkan Masalah

Terdapat beberapa pendekatan yang bisa digunakan dalam menyelesaikan
permasalahan peningkatan kualitas. Diantaranya adalah dengan menggunakan
metode statistik, yaitu check sheet, diagram pareto, control chart, diagram sebab
akibat (fishbone), Failure Mode Effect Analysis (FMEA) dan Matriks Pugh
(Harkit,
2013). Dalam hal ini, penulis menggunakan pendekatan diagram pareto, fishbone,
dan Failure Mode Effect Analysis (FMEA) dalam menyelesaikan permasalahan.
Alasan menggunakan pendekatan FMEA karena menurut Mc Dermott, 2009
dalam Rusmiati, 2014 FMEA merupakan metode yang sistematik dalam
mengidentifikasi masalah yang terjadi pada produk maupun proses.
Langkah-langkah dalam menyelesaikan permasalahan yang ada yaitu sebagai
berikut.
1. Pendekatan Dengan Pareto Chart
Pendekatan ini digunakan untuk mengetahui kecacatan terbesar yang harus
didahulukan untuk diidentifikasi.
2. Pendekatan Dengan Fishbone Diagram
Diagram fishbone digunakan untuk mengetahui penyebab-penyebab terjadinya
defect dengan melakukan brainstroming. Kecacatan yang diidentifikasi di
fishbone diagram berdasarkan hasil analisa diagram pareto.
3. Pendekatan Menggunakan Failure Mode Effect Analysis (FMEA)
Menurut Gaspersz 2002 : 250 dalam Harkit (2013), berdasarkan analisis
fishbone diagram akan diperoleh nilai Risk Priority Number (RPN), yaitu nilai
yang menjadi risiko untuk dipilih sebagai prioritas utama dalam perbaikan.
Setelah itu menentukan potential failure yang menyebabkan tingginya
kecacatan produk dengan menentukan kriteria penilaian severity, occurance,
dan detection. Dalam menyusun tabel FMEA perusahaan harus melakukan
brainstorming untuk memperoleh nilai RPN. Pihak perusahaan memberikan
penilaian untuk masing-masing kriteria severity, occurance, dan detection yang
kemudian hasilnya dikalikan semua. Dari hasil yang sudah dikali tersebut
kemudian diurutkan dari yang terbesar sampai yang terkecil. Setelah diurutkan
kemudian diberikan prioritas. Nilai RPN yang paling tinggi dijadikan sebagai
prioritas utama, begitupun seterusnya.
Menurut Damaindra (2017), kriteria-kriteria tersebut adalah sebagai berikut :
a. Severity
Merupakan pendekatan awal untuk mengidentifikasi resiko dari penyebab-
penyebab yang ada. Berikut merupakan tabel kriteria penilaian untuk severity.

Tabel 5.5 Kriteria penilaian severity

Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
Ranking
Kriteria Sev erity
Proses produksi terhenti 10
Berhentinya proses produksi didahului tanda (alarm
9
berbunyi)
Mengakibatkan gangguan pada mesin 8
Mesin dapat beroperasi tetapi sebagian komponen
7
sudah tidak berfungsi
Mengakibatkan gangguan pada komponen mesin 6
Mesin dan komponen beroperasi tetapi tidak
5
maksimal
Mesin dan komponen memerlukan perbaikan 4
Terdapat efek secara langsung tetapi bersifat
3
terbatas
Efek yang ditimbulkan tidak terjadi secara langsung 2

Bentuk gangguan yang terjadi tidak memiliki efek 1

b. Occurance
Merupakan kriteria yang menunjukkan tingkat keseringan dari penyebab
permasalahan. Berikut merupakan tabel kriteria penilaian occurance.
Tabel 5.6 Kriteria penilaian occurancy

c. Detection
Merupakan alat kontrol yang digunakan untuk mengidentifikasi dan
mendeteksi seberapa sering penyebab-penyebab permasalahan itu terjadi.
Berikut merupakan tabel kriteria detection.
Tabel 5.7 Kriteria penilaian severity
Failure Mode Effe ct Analysis
De te ksi Ranking
(FMEA) Krite ria De te ction
Tidak pasti Gangguan tidak dapat terdeteksi 10
Sangat jarang Gangguan sangat jarang terdeteksi 9
Jarang Gangguan jarang terdeteksi 8
Kemampuan sumberdaya dan alat untuk
Sangat rendah 7
mendeteksi sangat rendah
Kemampuan sumberdaya dan alat untuk
Rendah 6
mendeteksi rendah
Kemampuan sumberdaya dan alat untuk
Cukup 5
mendeteksi cukup
Kemampuan sumberdaya dan alat untuk
Cukup tinggi 4
mendeteksi cukup tinggi
Kemampuan sumberdaya dan alat untuk
Tinggi 3
mendeteksi tinggi
Kemampuan sumberdaya dan alat untuk
Sangat tinggi 2
mendeteksi sangat tinggi
Kemampuan absolute dari sumberdaya
Hampir pasti 1
dan alat untuk mendeteksi
Berdasarkan pendekatan yang digunakan penulis dalam menyelesaikan
permasalahan, data yang digunakan adalah data jumlah sampel, data
output produksi, data jumlah produk yang cacat, dan jenis kecacatannya. Data
tersebut yang nantinya akan dianalisa menggunakan seven tools dan
diidentifikasi menggunakan FMEA.
 BAB VI
KESIMPULAN

6.1 Kesimpulan
1. Kerja praktek dilakukan di PT. Dirgantara Indonesia Departemen Program
Spirit Aero System selama kurang lebih lima minggu. Departemen Program
Spirit Aero System memproduksi komponen part sayap pesawat yaitu
IOFLE (Inboard Outer Fixed Leading Edge) yang terdiri dari program A380,
A350, dan A320. Pengamatan yang dilakukan fokus pada Program A380 yaitu
pada komponen Drive Rib 4 Inboard di bagian quality control. Tugas dari
Divisi Quality Control yaitu bertanggung jawab terhadap kualitas produk,
mulai dari input, proses, sampai menjadi produk jadi (output) agar sesuai
dengan spesifikasi yang telah ditentukan. Pengendalian kualitas dilakukan
untuk meminimasi kecacatan produk yang sudah diproduksi. Peran teknik
industri dalam perusahaan yaitu sebagai pengontrol dan bertanggung jawab
terhadap perencanaan produksi serta mengontrol kualitas produk agar
perusahaan dapat menjalankan proses produksi sesuai dengan yang diharapkan,
produk yang dihasilkan sesuai dengan yang diharapkan, dan tidak terjadi
pemborosan biaya akibat mundurnya jadwal produksi dan banyaknya produk
yang cacat.
2. Kerja Praktek yang sudah dilakukan di PT. Dirgantara Indonesia memberikan
gambaran kepada penulis mengenai tugas dan tanggung jawab lulusan Teknik
Industri didalam perusahaan. Penulis mendapatkan wawasan baru tentang
aplikasi dari teori yang ada di perkuliahan dengan keadaan yang terjadi di
perusahaan. Dari pengamatan yang sudah dilakukan, penulis menemukan
wawasan baru mengenai bagaimana proses produksi yang ada di perusahaan,
bagaimana merencanakan penjadwalan produksi, bagaimana kerja sama dalam
tim yang dilakukan di perusahaan.
3. PT. Dirgantara Indonesia merupakan perusahaan manufaktur yang sangat besar
dan satu-satunya industri pesawat terbang yang ada di Indonesia. Pastinya
perusahaan memiliki benefit yang tinggi dan peluang mengembangkan
perusahaannya sangat besar.
 a. Jika penulis diberikan kesempatan, penulis ingin bekerja di PT. Dirgantara
Indonesia. Selain karena merupakan satu-satunya industri pesawat terbang,
PT. Dirgantara Indonesia berpotensi untuk mengembangkan perusahaannya
lebih maju lagi. Karena sampai saat ini, PT. Dirgantara Indonesia sudah
memproduksi beberapa jenis tipe pesawat seperti pesawat NC212, NC219,
dan lain sebagainya. Selain itu, PT. Dirgantara Indonesia juga sudah
melakukan kerjasama dengan beberapa perusahaan besar di luar negeri.
Seperti perusahaan Airbus di UK. Sistem dalam perusahaan juga sudah
sangat baik, apalagi orang-orang didalamnya yang memiliki attitude dan
rasa kekeluargaan yang sangat baik. Sehingga hal ini yang menjadikan
semangat bekerja dalam perusahaan.
b. Jika terdapat perusahaan yang sejenis dengan PT. Dirgantara Indonesia,
penulis ingin bekerja diperusahaan tersebut. Karena industri pesawat terbang
memiliki potensi untuk lebih berkembang lagi. Baik dalam segi inovasi
produk, maupun teknologi manufaktur yang digunakan.
4. Lulusan Teknik Industri dapat ditempatkan di posisi manapun. Karena dalam
perkuliahan hampir seluruh ilmu atau aspek industri diajarkan. Mulai dari
proses awal bahan baku datang, hingga menjadi produk jadi dan bisa dinikmati
oleh konsumen. Tetapi berdasarkan Kerja Pratek yang sudah dilakukan
penulis, Departemen yang paling cocok dengan ketrampilan Teknik
Industri adalah Departemen PMO (Project Management Office). Karena pada
Departemen PMO dituntut untuk dapat menentukan dan mengambil keputusan
mengenai proyek yang sedang dikerjakan.
5. Departemen PMO (Project Management Office). Karena penulis ingin
mengetahui bagaimana seorang PMO dapat mengambil keputusan dalam
perusahaan. Selain itu, untuk mengetahui bagaimana proses perencanaan agar
proyek yang dikerjakan bisa sesuai dengan yang diharapkan.
6. Sebaiknya dari pihak Prodi memberikan list kepada mahasiswa mengenai
perusahaan yang sesuai spesifikasi untuk dijadikan sebagai tempat Kerja
Praktek. Agar mahasiswa tidak merasa bingung mengenai perusahaan yang
akan digunakan sebagai tempat Kerja Praktek dan mahasiswa bisa
mempersiapkan dari jauh-jauh hari. Dalam menyelesaikan suatu permasalahan,
seorang lulusan
 Teknik Industri akan melihat secara luas permasalahan tersebut. Lulusan
Teknik Industri akan mempertimbangkan dan mengidentifikasi faktor-faktor
apa saja yang mungkin terlibat. Sedangkan disiplin teknik yang lain cenderung
akan menyelesaikan permasalahan tersebut tanpa memperhatikan faktor-faktor
yang lain.
7. Aktifitas seorang Teknik Industri dalam manajemen puncak perusahaan yaitu
mengontrol dan mengevaluasi setiap aktifitas produksi. Melakukan monitoring
apakah dalam proses produksi terdapat permasalahan yang bisa menghambat
jalannya produksi. Karena hal tersebut akan berdampak pada kerugian
perusahaan.
 DAFTAR PUSTAKA

Arsip PT. Dirgantara Indonesia. http://www.indonesian-

aerospace.com/index.php yang diunduh pada tanggal 5 Desember 2017.

Ginting, Rosnani. 2007. Sistem Produksi. Yogyakarta: Graha Ilmu.

Mulyadi. (2001). Akuntansi Manajemen. Edisi Ketiga. Jakarta: Salemba Empat.

McDermott., E, Robin. 2009. The Basic of FMEA. Edisi 2. USA : CRC Press.

Puteri, Renty Anugerah Mahaji. 2017. Pengukuran Produktifitas Parsial di PT.

Aneka Cipta Sealindo. Jurusan Teknik Industri. Fakultas Teknik. Universitas
Muhammadiyah Jakarta.

Rusmiati, Emi. 2014. Penerapan Fuzzy Failure Mode And Effect Analysis (Fuzzy
FMEA) Dalam Mengidentifikasi Kegagalan Pada Proses Produksi Di PT.
Daesol Indonesia. Program Studi Teknik dan Manajemen Industri, Sekolah
Tinggi Manajemen Industri.

Tjiptono dkk. 2003, Total Quality Management, Edisi revisi. Yogyakarta: Andi
Offset.
Lampiran 1

48
49
50
51
52
53
54
55