BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pada saat ini perkembangan teknologi dan globalisasi telah mencapai

tahap canggih dan modern. Oleh karena itu perlu adanya penyeimbang yang
sesuai dengan sumber daya manusianya sendiri secara professional pada
bidangnya masing-masing. Universitas malikussaleh khususnya fakultas Tenik
jurusan Teknik Mesin yang terletak di lhokseumawe sangat bersinergi dengan
letaknya yang bertepatan di sekitar kawasan industri PT.MULTIMAS NABATI
ASAHAN, akan tetapi diwajibkan pula untuk membekali diri dengan
pengalaman-pengalaman positif agar dapat mengaplikasikan ilmu yang telah
didapat dari bangku kuliah. Di harapkan mahasiswa Universitas malikussaleh
dapat memberikan dampak positif terhadap perkembangan teknologi dan
globalisasi yang bermanfaat bagi perusahaan-perusahaan.

Kegiatan kerja praktek (KP) ini di maksudkan agar mahasiswa dapat turun
langsung ke lapangan meninjau dan dapat menyelesaikan masalah-masalah yang
timbul di lapangan selain itu juga mahasiswa di harapkan mampu
mengembangkan ketrampilan yang membentuk semangat kerja bagi mahasiswa
untuk memasuki lapangan kerja maupun penciptaan lapangan kerja yang penuh
dengan persaingan bisnis.

1.2 Maksud dan Tujuan

1. Maksud.
Adapun maksud dan pelaksanaan kerja peraktek ini adalah :
a) Agar mahasiswa dapat melihat dan mempelajari serta membandingkan
secara lapangan antara teori yang di dapat selama perkulihaan dengan
proses dan management sebuah industri dan perusahaan.

1
 b) untuk memenuhi salah satu tugas dalam melengkapi syarat – syarat
untuk memenuhi / mengikuti kurikulum fakultas teknik mesin
Universitas Malikussaleh.

2. Tujuan
Adapun tujuan melaksanakan kerja praktek adalah untuk :
a) Mengetahui bagaimana perawatan boiler ?
b) Mengetahui bagaimana sistem perawatan yang baik dan benar ?
c) Mengetahui faktor-faktor penunjang dan penghambat perawatan
boiler?

1.3 Kegunaan dan Manfaat

1. Kegunaan
Adapun kegunaan dari pelaksanaan kerja peraktek ini adalah :
a) Sebagai gambaran dari penerapan ilmu pengetahuan yang didapat
selama di bangku perkuliahaan.
b) Memberikan kesempatan kepada mahasiswa untuk mengenal sebuah
perusahaan atau industri secara lebih dekat dan memahami semua hal
yang berkaitan dengan standar operasional prosedur (SOP)

2. Manfaat
Adapun manfaat kerja peraktek adalah :
a) Mahasiswa mampu meningkatkan wawasan dan pemahaman
bagaimana perawatan boiler
b) Mahasiswa mampu menerapkan bagaimana sistem perawatan yang
baik dan benar
c) Mahasiswa dapat mengetahui faktor-faktor penunjang dan
penghambat perawatan boiler

2
 BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Perusahaan

PT. Multimas Nabati Asahan adalah salah satu perusahaan swasta

berbadan hukum perseroan terbatas dan termasuk dalam Wilmar Group.

PT. Multimas Nabati Asahan terdiri dari unit pengolahaan minyak sawit
kasar (Dept. Refinery), unit pengolahan inti sawit (Dept. PKS) yang dikelola
secara terpisah. PT. Multimas Nabati Asahan terletak di kuala tanjung kecamatan
seiSuka, kabupaten Asahan. Sebelah barat berbatasan dengan PT. Inalum, sebelah
timur berbatasan dengan Bakrie Plantation, sebelah utara berbatasan dengan Selat
Malaka, dan sebelah selatan berbatasan dengan Desa Alay.

PT. Multimas Nabati Asahan pada tahap pertama di tahun 1996, mulai
mengoperasikan pabrik minyak gorengnya yang berkapasitas 1500 MT bahan
baku crude palm oil (CPO) yang di olah perhari. PT. Multimas Nabati Asahan
mengembangkan usaha dengan menghasilkan produk Speciality Fat pada tahap
pertama di tahun 1998 dengan mengoperasikan pabrik fraksinasi khusus untuk
palm kernel oil (PKO) dengan kapasitas 100 ton perhari didukung oleh lokasi
yang sangat strategis, karena karena berada di daerah perkebunan kelapa sawit
dan juga dengan fasilitas dengan fasilitas dermaga sendiri yang mampu
menyandarkan kapal besar sehingga sehingga kapasitas angkut 35000 MT, dari
tahun ke tahun PT. Multimas Nabati Asahan berkembang dengan pesat. Tahap
perkembangan PT. Multimas Nabati Asahan adalah sebagai berikut:

1. September 1996,start up pada pabrik rafinasi dengan kapasitas 1500 ton

perhari dan start up pabrik fraksinasi dengan kapasitas 1000 ton perhari.
2. Februari 1997, start up produksi praksinasi dengan kapasitas 500 ton
perhari.
3. Juli 1998, start up refinery ke – 2 dengan kapasitas 1000 ton perhari dan
pabrik fraksinasi dengan kapasitas 1000 ton perhari.

3
4. September 1998, start up pabrik fraksinasi palm kernel oil dengan
kapasitas 100 ton perhari.
5. November 1998, start up pabrik refinery dengan kapasitas 200 ton
perhari dengan menggunakan teknologi yang mutakhir dan terkontrol
secara automatic.
6. April 1999, start up pabrik hidrogenasi dengan kapasitas 8 ton per batch
(sekitar 80 - 100 perhari) dan juga pabrik Texturing beserta dengan
proses packagingnya yang berkapasitas 3,5 – 4 ton perjam (80 -100
perhari).
7. September1999, start up pabrik crushing plam kernel dengan kapasitas
100 ton perhari.
8. Januari 2000, start up produk consumer pack, yang dilengkapi dengan
unit produksi pebuatan botol dan pengisian minyak goreng dalam
berbagai packaging dengan kapasitas 120 ton perhari.
9. April 2000, start up pabrik inter-esterifikasi dengan kapasitas 100 ton
perhari.
10. Mei 2000, start up pabrik fraksinasi palm kernel oil yang kedua dengan
kapasitas 100 ton perhari.
11. Januari 2001, penambahan kapasitas pabrik crushing palm kernel
sebanyak 300 ton perhari.
12. Januari 2001, start up pabrik texturing 2 beserta dengan peroses
packagingnya yang berkapasitas 3,5 – 4 ton perjam (80 -100 ton perhari).
13. Tahun 2003, penambahan kapasitas produk consumer pack menjadi 300
ton perhari.
14. April 2004, start up pabrik texturing 3 dengan kapasitas 90 – 120 MT /
hari.
15. Januari 2005, start up De – oiled plant dengan kapasitas 120 MTD.
16. Januari 2005, penambahan kapasitas pabrik texturing 3 menjadi 120 –
130 MT / hari.
17. Februari 2005, start up CBE / CBR (PMF 35 plant ).

4
 18. Maret 2005, start up Filling 220 kg pada pabrik texturing 3 dengan
kapasitas 120 – 130 ton MT / hari.
19. April 2005, start up pabrik refinery 2 dengan kapasitas 400 ton perhari.
20. April 2005, penambahan kapasitas pabrik hidrogenasi menjadi 200 MTD.
21. April 2005, penambahan kapasitas pabrik Hydro gas sebanyak 70 m3
/hari.
22. April 2005, penambahan line pillow pack 1 liter di consumer pack.
23. September 2005, start up palm oil mill dengan kapasitas 60 MT / hari.
24. Oktober 2005, start up pabrik crushing palm kernel dengan kapasitas 550
MT / hari.
25. Februari 2005, start up margarrine plant.
26. June 2007, start up CBE / CBR plant dengan kapasitas 50 MT / hari.

2.2 Struktur Organisasi.

Secara organisasi manajemen PT. Multimas Nabati Asahan adalah

dibawah naungan group wilmar. Struktur organisasi PT. Multimas Nabati Asahan
berada dibawah pimpinan general manager yang dibantu oleh staff manager, dan
lain – lain.

Uraiaan tugas – tugas, wewenang dan tanggung – jawab personil pada

organisasi PT. Multimas Nabati Asahan adalah sebagai berikut :

1. General manager
General manager adalah pimpinan perusahaan yang diberikan wewenang
kekuasaan melakukan tindakan untuk dan atas nama perusahaan. Tugas pokok
general manager adalah :
a) Menyelenggarakan kegiatan – kegiatan yang di tentukan oleh Board
Of Director wilmar group.
b) Menyelenggrakan penelitian pengembangan untuk kepentingan nilai
tumbuh fasilitas perusahaan.
c) Menyelenggarakan administrasi perusahaan.

5
 d) Memimpin dan mengendalikan semua usaha kegiatan pekerjaan untuk
mencapai tujuan .
e) Menjamin daya guna dan keseimbangan yang baik dan mempertinggi
moril tugas dan kewajiban dalam linkungan perusahaan.
f) Memelihara tata tertib, hukum/peraturan, disiplin dan mempertinggi
moril daam lingkungan.
g) Memperhatikan dan menigkatkan kemampuan kerja serta
memperhatikan kesejateraan personil.
h) Memperhatikan, memelihara dan mengawasi kelancaran administrasi
pengamanan dan pelaksanaan tugas secara seimbang.
i) Membuat laporan atau pelaksanaan tugas dan kewajiban.

2. Sekertaris
Sekertaris mempunyai tugas tanggung – jawab melaksanakan perintah atau
tugas yang di berikan oleh pimpinan perusahaan, membantu pemimpin dalam
pemecahan persoalan perusahaan bila diperlukan. Disamping sekertaris juga
bertugas untuk mencatat hasil rapat (notulen) serta menangani tamu yang datang
dari dalam maupun luar negeri.

3. Manager PPIC
Tugas – tugas :
a) Mengatur pembagian kerja anggotanya sehingga semua aktivitas
dapat dilakukan pada waktu yang cepat dengan cara yang benar.
b) Meminta laporan yang di perlukan dari bagian yang berkepentingan
untuk menunjang kelancaran pertimbangan stock setiap harinya.
c) Memberikan tugas dan tanggung jawab kepada bawahannya untuk
melaksanakan aktivitas perhitungan stock.
d) Memberikan teguran ataupun peringantan kepada bawahannya bila
melalaikan tugas yang diberikan kepadanya.

4. PK Crushing plant manager.

6
 Tugas – tugas :
a) Memimpin, mengkoordinasi operasional pabrik yang meliputi
perkapalan, penimbunan, pengeluaran minyak.
b) Memastikan bahwa semua kegiatan di departement operasional
berlangsung dengan baik dan lancar.
c) Mengontrol penyusutan minyak yang mungkin terjadi di kapal
ataupun di tangki timbun.
d) Mengadakan koordinasi dengan tiap devisi untuk meningkatkan masa
pekerjaan seoptimal mungkin.

5. Administration manager.
Tugas – tugas :
a) Mengelola, mengkoordinasi dan menyelenggarakan pelayanan umum
dari administrasi yang efektif dan efesien.
b) Mengelola kas kecil, mengawasi pembelian serta mengeluarkan pajak
dan kegiatan kebersihan lingkungan areal guna untuk mendukung
kelancaran kegiatan produksi.
c) Menyetujui pembelian keperluan kantor, mess, guest house yang
bersifat rutin.
d) Melaksanakan hiburan untuk tamu – tamu perusahaan.

6. Palm kernel crushing plant manager

Tugas – tugas :
a) Memberi planning jalannya proses produksi dan materi kegiatan
produksi.
b) Melakukan kegiatan koordinasi dengan departement terkait yang
berhubungan dalam kegiatan produksi.
c) Menangani seluruh masalah yang timbul didalam maupun di luar
produksi yang berhubungan dengan produksi.

7. Logistic manager

7
 Tugas – tugas :
a) Merencanakan dan melakukan pengawasan administrasi mulai dari
raw material produk, bahan penunjang dan spare parts.
b) Melakukan penyediaan, pemindahaan dan pembagian untuk
menunjang segala aktifitas pabrik.
c) Melakukan koordinasi dengan Departemen lain.

8. Engineering manager
Tugas – tugas :
a) Mengarahkan dan mengontrol aktivitas engineering utility dan heavy
equitment.
b) Menangani masalah yang timbul baik dalam perusahaan maintenance
dilapangan maupun di workshop yang tidak dapat di tangani
bawahan.
c) Mengontrol pesediaan ataupun pembelian atau suku cadang dan
penggunaan
d) Mengontrol kondisi dan perlengkapan peralatan dan mesin – mesin
dan egineering.
e) Mengkoordinasikan dengan pihak – pihak atau departement lain
untuk antisipasi kerusakan, pelayanan, repair dan modifikasi
peralatan.

9. Asisten manager Consumer Pack

Tugas – tugas :
a) Mengatur dan mengkoordinasikan semua aspek aktivitas di consumer
pack agar dapat berjalan dengan lancar.
b) Berperan aktif dalam melakukan hubungan dengan baik marketing
untuk kepentingan produksi di consumer pack.

10. Quality Assurance Asisten Manager

Tugas – tugas :

8
 a) Menentukan kelayakan dan spesifikasi dari suatu bahan cadangan
yang akan dipakai dalam proses produksi.
b) Merencanakan dan menentukan suatu pengontrol yang baik bahan
baku maupun produk yang dihasilkan.
c) Menjamin dan merencanakan kelangsungan suatu proses produksi
berdasarkan control mutu produksi.
d) Menentukan informasi atau data kepada pihak produksi agar proses
produksi dapat berjalan bengan efektif dan efesien.

2.3 Riwayat Singkat Perkembangan Kelapa Sawit

Kelapa sawit bukanlah tanaman asli di Indonesia. Tanaman dimasukkan

pertama kali dari Afrika sebagaimana sentral plasma nutfah pada tahun 1848,
ditanam di Belitung ( Kebun Raya Bogor ). Percobaan – percobaan banyak
dilakukan diberbagai tempat di jawa dan di Sumatera. Di Sumatera selatan
misalnya di tanam di Muara Enim (1869), di Musi Hulu (1890) dan lain – lain.
Semuanya dilaporkan tumbuh dengan baik, namun belum ada yang membuka
perkebunan secara komersil.

Kebun pertama dibuka pada tahun 1911 di tanah itam Ulu ( Sumatera
Selatan) oleh maskapai olie palm cultur dan dipulau Raja oleh Maskapai
Huilleries di Sumatera – RCMA kemudian oleh seumadam Cultur Mij, Deli Muda
oleh meulleries – Deli dan lain – lain.

Pada masa jepang banyak perkebunan kelapa sawit diganti dengan

tanaman pangan dan pabrik – pabrik dihentikan. Setelah perang pada tahun 1947
kebun – kebun milik belanda dan milik bangsa asing tersebut dikembalikan
kepemiliknya semula. Setelah inventarisir hanya 47 saja yang dapat dibangun
kembali. Beberapa kebun mengalami kehancuran total seperti taba pingin dan Oud
Wessenar di Sumatera Selatan, opsir di Sumatera Barat, Karang inau di Aceh dan
beberapa di Riau. Karena beberapa gangguan keamanan dan politik maka upaya

9
merehabilitas oleh pemiliknya tidak banyak membawa keuntungan terbukti dari
luas area yang bertambah. Pada tahun 1957 luas yang hanya 103.00 Ha saja dan
produksi CPO hanya 160.000 ton. Produksi per Ha sangat rendah hanya 1,9 ton
sedangkan sebelum perang telah mencapai 3 ton.

2.4 Proses Refinery dan Fraksinasi

a. Input cpo dari truk tangki ke refinerry

Cpo dari truk tangki diisi ke tempat penampungan PUMP HOUSE KB 1.

Cpo yang telah diisi akan di pompakan ke area tank pump dengan menggunakan
pompa blackmer.
b. Proses refinery
Proses refinery adalah proses pemurnian minyak nabati secara fisika untuk
mengurangi atau menghilangkan pengotor yang larut dan yang tidak larut dalam
minyak nabati dengan tahapan proses preheating, degumming, bleaching dan
deodorizing untuk menghasilkan produk KBDPO sesuai dengan spesifikasi yang
diterima standar umum kualitas.
1. Preheating
Pertama – tama bahan yang akan digunakan adalah crude palm oil
(CPO) dari tangki penyimpanan CPO (storage tank). CPO dipompakan
dengan flowrate 100 – 125 MT/jam. Temperatur inisial CPO adalah 400
– 650˚C umpan CPO dialirkan melalui strainer yang berfungsi sebagai
filter bahan – bahan padat yang terdapat dalam minyak, kemudian
dialirkan melalui system pengembalian panas (heat recovery system)
berupa plate heat exchanger dengan heat transfer dari RBDPO dan target
temperatur 1050C. Selanjutnya umpan dilewatkan melalui heat
exchanger dengan heat transfernya dari steam untuk mendapatkan
temperatur ideal 1100 – 1300˚C (temperature yang diharapkan untuk
reaksi antara CPO dengan asama pospat).
2. Degumming

10
 Umpan yang telah dipanaskan dialirkan ke mixer dynamix dan
ditambahkan phosphoric acid 0,040% (0.35 – 0.45 kg/ton), kemudian
dialirkan ke mixer static dengan pengadukan secara intensif untuk
mempresifitasi gum (getah) pada CPO. Presipitasi gum akan
meringankan proses filtrasi dan mencegah pembentukan skala dalam
deodorize dan panas permukaan. Kemudian ditambahkan citric acid
dengan kadar 150 ppm yang berfungsi sebagai anti oksidan.
3. Bleaching
Proses bleaching atau pemucatan bertujuan untuk menghilangkan
beberapa impuritas yang diinginkan (semua pigment, trace metals,
produk oksidasi) dari CPO dan akan memperbaiki rasa asli, bau akhir dan
kestabilan oksidasi produk. Hal ini juga membantu mengatasi masalah
proses selanjutnyadengan adsorpsi trace sabun, pro – oxidant, metal ion,
dekomposisi peroxide, pengurangan warna dan adsord impuritasi minor.
Dalam proses bleaching digunakan bleaching earth dengan dosis 0.70 –
0.75%. umpan dari mixer static dipompakan ke tangki bleacher dengan
temperatur dalam tangki 100 -130˚C untuk mendapatkan proses beaching
optimum. Dalam tangki beacher CPO dicampur dengan bleaching yang
lebih baik. Slurry dialirkan ke tangki bleached (buffer tank) dalam
keadaan vacum untuk menarik air dari minyak dengan menggunakan
vacum beaching. Gum yang dihasilkan dari proses degumming akan
diadsorpsi oleh absorban bleaching earth dengan sempurna. Slurry yang
mengandung minyak dan bleaching earth dipisahkan dengan filter
Niagara untuk memisahkan minyak dari pertikel – pertikel bleaching
earth dengan sempurna. Slurry yang mengandung minyak dan bleacing
earth di pisahkan dengan filter Niagara untuk memisahkan minyak dari
partikel – partikel bleaching earth. Temperatur dijaga pada 80 – 120˚C
untuk proses filtrasi yang baik pada filter Niagara. Slurry melewati
lembaran filter Niagara dan partikel bleaching earth terjebak pada
lembaran filter. Untuk mendapatkan filtrasi yang baik, filter Niagara
harus bersih dari bleaching earth setelah 45 menit operasi. Bleaching

11
earth dari proses filtrasi ini dinamakan spent earth dan dibuang pada
tempat pengumpulan spent earth yard.
Tahap proses filtrasi pada filter Niagara:
a. Vacum, tangki Niagara filter di vacum untuk menghilangkan udara
b. Filling, slurry dipompakan kedalam tangki filter Niagara
c. Coating, pelapisan pada lembaran filter Niagara dengan sirkulasi
sampai minyak yang dihasilkan jernih dari partikel bleaching earth
d. Filtration, proses penyaringan minyak dari partikel – partikel
bleaching earth
e. Circulation, tahap proses jika buffer tank penuh
f. Emptying, pengosongan filter Niagara setelah beberapa menit
beroperasi
g. Full empty, pengosongan lebih lanjut
h. Cake drying, pengeringan bleaching earth yang terperangkap pada
filter dari minyak
i. Post emptying,pengosongan minyak selesai
j. Venting, pengurang vacum dengan membuka ventilasi filter Niagara
k. Discharge, bleaching earth yang terperangkap dibuang dalam bentuk
spent earth

Minyak atau bleached palm Oil (BPO) dari hasil filtrasi pada filter
Niagara dialairkan melalui filter cricket yang berfungsi sebagai filter
perangkap bleaching earth yang lolos setelah proses pada filter Niagara.
Kemudian minyak dialirkan ke tangki buffer (BPO tank) sebagai storage
sementara sebelum proses lebih lanjut. Adanya bleaching earth pada
minyak dapat mencemari deodorize, mengurangi stabilitas oksidasi dari
produk minyak dan berlaku sebagai katalis untuk aktifitas
dimerizaitiondan polimerisasi, karena itu beberapa koreksi dapat diambil
secepatnya.

4. Deodorizing

12
 Minyak dari tangki BPO dipompakan melalui rangkaian system
pengembalian panas dengan heat transfer dari steam untuk menaikkan
temperature minyak dari 110 – 1350˚C. Kemudian dilakukan
penyaringan kembali dengan filter catriedge untuk menjamin bahwa
tidak ada partikel – partikel yang lolos agar proses deodorizing berjalan
lancar. Kemudian minyak dialirkan ke system pengembalian panas yang
berbentuk spiral (spiral heat exchianger) untuk menaikkan temperatur
minyak menjadi 125 – 2400˚C dengan heat transfernya dari RPDPO.
Kemudian minyak disalurkan melalui VHE dengan heat transfernya dari
steam bertekanan tinggi yang dihasilkan dari HP Boiler untuk
mendapatkan temperatur yang sesuai pada proses slanjutnya dimana FFA
dan warna dikurangi dan yang lebih penting menghilangkan bau dan
menghasilkan produk yang stabil yaitu pada temperatur 260˚C.
Kemudian minyak panas dialirkan ke prestriper dalam kondisi vakum.
Didalam prestiper terjadi proses deareator yang bertujuan untuk
menghilangkan gas oksisgen yang masih terikut, kemudian di spraikan di
paket kolom. Selain FFA menguap beta karoten juga pecah sehingga
warna merah BPO berubah menjadi warna kuning jernih. FFA yang
menguap akan dikondensasikan dengan FFA yang didinginkan sehingga
dihasilkan PFAD dari paket kolum dialirkan ke deodorizer untuk
menghilangkan baunya pada kondisi vacum tinggi, temperatur tinggi dan
steam distilasi. Produk bawah dari deodorizing adalah RBDPO dengan
temperature 250 – 2800˚C. Kemudian dipompakan melalui sistim
pengalian panas untuk memindahkan panas ke BPO yang masuk dengan
rendah. Kemudian dialirkan ke drayer untuk menghilangkan uap air yang
terkandung dalam minyak. Kemudian dialirkan ke exchanger dan
memindahkan panas ke umpan CPO yang masuk. Selanjutnya
didinginkan dengan excharger cooler dengan menggunakan air cooling,
untuk mendapatkan temperatur 50 – 800˚C. Kemudian dilewatkan
keperangkap Filter Bag, untuk mendapatkan minyak akhir dan
dipompakan ke tangki storage RBDPO/RPO.

13
 c. Proses fraksinasi
Fraksisnasi adalah metode fisik dengan menggunakan sifat kristalisasi dari
trigliserida untuk memisahkan campuran menjadi leleh rendah fraksi cair dan
lebur tinggi fraksi cair. Ada tiga jenis fraksinasi:
1. Fraksinasi kering
2. Fraksinasi deterjen
3. Fraksinasi pelarut
Dua komponen yang di hasilkan dari fraksinasi minyak kelapa sawit
adalah minyak goring (olein/minyak cair) dan stearin sawit (bentuk padat). Proses
fraksinasi yang dilakukan pada PT Wilrmar nabati asahan indonesia adalah proses
fraksinasi kering (dry fractionation). Dengan pendinginan bahan baku dibawah
kondisi yang dikontrol dengan hati – hati dalam kristalizer kita membuat bubur
kristal stearin lebur tinggi dalam cairan minyak goreng leleh rendah. Ada dua
tahap pada proses fraksinasi kering yaitu:
1. Kristalisasi
Proses Kristaliasi yaitu proses yang dilakukan pada media kristalizer
dengan cara pemasaran RBDPO pada temperatur titik lebur kemudian
didinginkan secara perlahan hingga temperatur leleh rendah sesuai dengan
spesifikasi yang diharapkan sambil diaduk hingga terbentuk butiran – butiran
kristal. Media kristalizer dilengkapi dengan coil water yang berfungsi sebagai
pendingin dan agitator yang berfungsi sebagai pengaduk.
Terdiri dari tahap proses sebagai berikut:
a. Heating
RBDPO dari storage tank dipompakan melewati sistem perpindahan
panas (heat exchanger) dengan heat transfernya menggunakan steam
untuk mendapatkan temperatur 650˚C. Sebagai temperatur ideal
untuk mencairkan kristal – kristal yang masih terdapat dalam minyak
pada proses sebelumnya.
b. Filling
RBDPO yang keluar dari heat exchanger dialirkan kedalam tanki
kristalizer yang berkapasitas 50 MT. Proses Filling RBDPO berhenti

14
 jika level RBDPO dalam tangki kristalizer mencapai 97% dari
kapasitas tangki.
c. Cooling / Fast cooling
RBDPO dalam tangki kristalizer didinginkan dengan menggunakan
air dari cooling tower yang dialirkan melaui coil water yang
digunakan adalah 28 – 320˚C. Proses cooling dimulai pada setting
temperatur air T1 60˚C. Agitator pada tangki kristalizer disetting
pada putaran 40 HZ, agar temperatur RBDPO dalam tangki menjadi
merata dan homogen. Selanjutnya temperatur air di setting pada T2
400˚C dan T3 300˚C. Setting temperatur air yang diturunkan secara
bertahap bertujuan agar proses cooling dapat dicontrol.
d. Chilling / slow cooling
Setelah temperatur air cooling mencapai 340˚C, maka air dari cooling
tower digantikan dengan air dari chiller water dengan temperatur
150˚C. Pada saat ini temperatur RBDPO mencapai 42 –
450˚C.setelah proses pendinginan berlanjut dan temperatur RBDPO
mencapai 380˚C dan temperatur air pada coil water 300˚C, putaran
agitator diubah ke low speed yaitu disetting pada putaran 35 Hz.
Bertujuan untuk persiapan pembentukan kristal dan agar kristal tidak
rusak akibat putaran cepat. Pada temperatur RBDPO mencapai 320˚C
proses pembentukan kristal dimulai ( crystal time ). Temperatur air di
setting pada T4 290˚C dimana air pada suhu ini di regulasi untuk
pembentukan dan pertumbuhan kristal. Setting temperatur air pada
tahap pembentukan kristal ditentukan sesuai dengan kualitas produk
yang diharapkan. Pada pembentukan kristal ini harus dikontrol dari
grafik yang ada dengan mempertahankan selisih temperature RBDPO
dengan temperatur air tidak lebih dari 20˚C. Jika ada over shoot atau
temperatur RBDPO mengalami kenaikan maka segera lakukan
tindakan untuk menurunkan temperaturnya agar kristal yang
terbentuk tidak pecah atau berukuran kecil. Jika kristal dengan

15
 ukuran kecil maka dapat lolos pada membran dalam proses filtrasi
dan menurunkan kualitas produk.
e. End cooling
Setelah pembentukan kristal selesai maka proses selanjutnya.
2. Proses filter press
Tahap proses pada filter press:
a. Tahap closing ( penutup plate )
Tahap ini adalah operasi penutup atau perapatan plate – plate agar
pada saat perlakuan pemompaan bahan olahan ke filter press tidak
terjadi kebocoran kebagian sisi samping dan bawah daripada
plate. Penutupan filter ini dilakukan oleh main hidroulik yang
berada diujung dari filter press dengan cara system hydroulik.
b. Feeding
Tahap ini adalah tahap penyuplaian bahan olahan dari kristalizer
yang telah mengandung butiran kristal melalui pompa sampai
batas tekanan yang telah di tentukan. Tekanan yang ditentukan
adalah 2 bar. Dua bar ini dianggap telah menyuplai bahan olahan
khusus bentuk butiran disemua area daripada filter cloth dan
ketebalan celah plate. Pada tahap ini sebagian fraksi cair lewat
melalui pori – pori filter cloth menuju tanki penampungan.
c. Pengepresan ( squeezing )
Tahap ini adalah pembarian tekanan pada bidang plate. Sehinnga
plate menekan kearah masing – masing celah plate sehingga
butiran – butiran kristal yang terperangkat pada celah plate tadi
tertekan yang mengakibatkan cairan yang masing terkandung
pada olahan keluar dari komposisi butiran sampai cairan dianggap
benar – benar habis sehingga butiran tadi menjadi bentuk
lempengan fraksi padat ( cake stearine ).
d. Pembersihan line feeding ini dimaksudkan adalah untuk
pembersihan butiran kristal. Pada bagian plate yang tidak terkena
penekanan pada saat tahap squeezing. Hal ini dilakukan dengan

16
 cara pemberian udara bertekanan melalui ujung line feeding plate
yang akan dikembalikan ke pangkal line feeding filter press.
Tahap ini dilakukan agar jumlah cairan pada fraksi padat
dilakukan maka fraksi cair akan turut jauh bersama fraksi padat
ke tangki penampungan fraksi padat.
e. Tahap pemberian udara bertekanan keseluruhan area butiran
kristalpada plate (blowing).
Tahap ini adalah akhir pengurangan kandungan fraksi cair pada
butiran kristal yang telah ditekan sehingga kandungan fraksi cair
sangat sedikit pada fraksi padat yang dihasilkan agar benar –
benar kering dari kandungan kristal fraksi cair.sangat sedikit pada
fraksi padat yang dihasilkan. Hal ini dilakukan agar cake stearine
yang dihasilkan agar benar – benar kering dari kadungan kristal
fraksi cair.
f. Preassure release
Preassure release adalah tahap proses pelepasan tekanan agar
main cilynder bisa terbuka karena sudah tidak ada tekanan lagi.
g. Main Cylinder Open
Tahap ini adalah tahap pembukaan plate.
h. Bomb Door Open Delay
Tahap ini adalah tahap penurunan talam pengaman RBDPO yang
menetas agar tidak masuk kebak penampungan steraine atau RPS.
i. Tahap pembukaan / pemisahan plate – plate (opening)
Tahap ini adalah tahap dimana dilakukannya penarikan plate –
plate sehingga terjadi peregangan plate yang mengakibatkan
adanya celah – celah anara plate. Pada saat ini butiran kristal yang
telah berbentuk lempengan akan berjatuhkan kemudian
penampungan. Lempengan stearine akan dicairkan dengan coil
pemanas dan seterusnya dipompan untuk ditransfer ke storage
tank.
j. Tahap pembersihan filter cloth (washing)

17
 Tahap ini adalah proses pembersihan filter cloth dari butiran atau
cake yang masih melekat pada filter cloth dengan cara melakukan
siskulasi minya pada temperatur 600˚C dalam total waktu + 40
menit. Waktu perlakuan ini dilakukan sesuai kondisi dari filter
cloth. Normalnya dilakukan setiap 30 kali penyaringan.
3. Peralatan utama proses produksi crystallizer
Adalah unit peralatan yang berfungsi untuk pembentuk padatan stearine
menjadi butiran kristal dengan melalui proses penurunan temperature secara
perlahan dibantu dengan pengadukan oleh agigator yang didasari oleh
perbedaan titik beku.
Bagian – bagian dari krystallizer:
a. Agigator
Adalah unit peralatan yang berfungsi untuk melakukan
pengadukan sehingga proses perpindahan panas dapat berjalan
dengan baik sehingga pembentukan kristal dapat terkontrol.
Masalah – masalah pada agigator:
 Shaft patah
 Blade jatuh / bengkok
 Gear box bermasalah
b. Pompa siskulasi air
Adalah pompa air dingin yang untuk menambah tekanan sehingga
air pendingin yang disuplay dari sistem pendingin dapat dialirkan
keseluruh permukaan perpindahan panas melalui coil – coil.
c. Control valve
Adalah alat yang berfungsi untuk menindak lanjuti perintah yang
diberikan terhadap komputer melalui recipe yang telah diriset.
Perintah yang ditindak lanjuti adalah perintah penyesuaian setting
temperature yang diinginkan Control valve bekerja dengan aksi
bukaan valve 0% sampai dengan 100% agar temperature dapat
tercapai.
Masalah – masalah pada control valve:

18
  Adanya kotoran pada disc valve
 Supplay angin tidak baik
 Disc macet
 RTD tidak akurat
d. Chiller
Adalah peralatan yang menyuplai air dingin dengan temperatur
70˚C. Air dingin dipergunakan pada saat proses penurunan
temperatur pada crystallizer dengan temperatur dibawah suhu
kamar atau yang biasa disebut proses chilling.
Bagian – bagian dari chilling :
 Condeser yaitu tabung cell dan tube yang memindahkan
panas ke coolilling tower.
 Cooler yaitu tabung cell dan tube yang berfungsi
mendinginkan aliran air ditube dengan menggunakan zat
pendingin (freon).
4. Filter press
Adalah unit penyaringan butiran kristal yang terbentuk pada proses
kristalizer dengan melalui media filter cloth sehingga fraksi pada dengan cair
terpisah.
Bagian – bagian dari filter press:
a. Filter cloth : adalah media penyaringan yang terbuat dari kain
khusus dengan ukuran lubang pori yang khusus pula biasanya
lubang pori – pori disebut juga dengan standart permeability.
b. Plate filter : adalah plate media penampungan dari pada butiran
kristal yang selanjutnya akan dilakukan pengepressan shingga
butiran kristal akan membentuk cake.

2.5 Engineering dan Utility

Dimaksud Engineering dan utility disini adalah merupakan unit pembantu

produksi yang tidak terlibat secara langsung sebagai bahan baku, tetapi

19
penunjangan proses agar produksi dapat berjalan dengan lancar. Engineering dan
utility yang terdapat pada PT. MULTIMAS NABATI ASAHAN antara lain
adalah sebagai berikut :
1. Water treatment
2. Coongen
3. Genset
4. Power plant
Engineering :
1. Project
2. Fabrikasi
3. Heavy equipment
4. mechanical

20
 BAB III
SISTEM MANAJEMEN K3 (SMK3)

3.1 Definisi Keselamatan dan Kesehatan

Keselamatan kerja adalah membuat kondisi kerja yang aman dengan

dilengkapi alat alat pengaman, penerangan yang baik, menjaga lantai dan tangga
yang bebas dari air, minyak, nyamuk dan memelihara fasilitas air yang baik Agus,
(1989). Menurut Malthis dkk (2002), keselamatan kerja menunjuk pada
perlindungan kesejateraan fisik dengan tujuan mencegah terjadinya kecelakaan
atau cedera terkait dengan pekerjaan. Pendapat lain menyebutkan bahwa
keselamatan kerja berarti proses merencanakan dan mengendalikan situasi yang
berpotensi menimbulkan kecelakaan kerja melalui persiapan prosedur operasi
standart yang menjadi acuan dalam bekerja (Rika, 2009). Suma’mur (1981),
tujuan keselamatan kerja adalah :

a. Para pegawai mendapat jaminan keselamatan dan kesehatan kerja.

b. Agar setiap perlengkapan dan peralatan kerja dapat digunakan sebaik
– baiknya.
c. Agar semua hasil produksi terpelihara keamanannya.
d. Agar adanya jaminan atas pemeliharaan dan peningkatan gizi
pegawai.
e. Agar dapat meningkatkan kegairahan, keserasian dan partisipasi kerja.
f. Terhindar dari gangguan kesehatan yang disebabkan oleh lingkungan
kerja.
g. Agar pegawai merasa aman dan terlindung dalam bekerja.

Husni,L (2005) menyatakan bahwa keselamatan kerja bertalian dengan

kecelakaan kerja, yaitu kecelakaan yang terjadi di tempat kerja atau dikenal
dengan istilah kecelkaan industri.

21
 Kecelakaan industri ini secara umum dapat diartikan sebagai suatu
kejadian yang tidak diduga semula dan tidak dikehendaki yang mengacaukan
proses yang telah diatur dari suatu aktivitas. Menurut Hadi guna (2009),
kecelkaan kerja merupakan kecelkaan seseorang atau kelompok dalam rangka
melaksanakan kerja dilingkungan perusahaan, yang terjadi secara tiba – tiba, tidak
diduga sebelumnya, tidak diharapkan terjadi, menimbulkan kerugian ringan
sampai yang paling berat, dan bisa menghentikan kegiatan pabrik secara total.

3.2 Sistem Manajemen Kesehatan dan Keselamatan Kerja

Program keselamatan dan kesehatan kerja (K3) adalah suatu sistem yang
dirancang untuk menjamin keselamatan yang baik pada semua personel di tempat
kerja agar tidak menderita luka maupun menyebabkan penyakit ditempat kerja
dengan mematuhi/ taat pada hukum dan aturan keselamatan dan kesehatan kerja,
yang tercermin pada perubahan sikap menuju keselamatan ditempat kerja Dewi,R
(2006). Menurut Argama,A (2006), program keselamtan dan kesehatan kerja (K3)
adalah suatu sistem program yang dibuat bagi pekerja maupun pengusaha sebagai
upaya pencegahan (preventif) timbulnya kecelakaan dan penyakit kerja akibat
hubungan kerja dalam lingkungan kerja dengan cara mengenali hal – hal yang
berpotensi menimbulkan kecelakaan dan penyakit kerja akibat hubungan kerja,
dan tindakan antisipatif bila terjadi hal demikian. Dessler (1992) mengatakan
bahwa program keselamatan dan kesehatan kerja diselenggarakan karena tiga
alasan pokok antara lain:
a. Moral.
b. Hukum.
c. Ekonomi.
Modjo,R (2007), manfaat penerapan program keselamatan dan kesehatan
kerja di perusahaan antara lain :
a. Pengurangan absentisme,
b. Pegurangan biaya klaim kesehatan,
c. Pengurangan turnover kesehatan,

22
 d. Peningkatan produktivitas,
Hasil penelitian yang dilakukan oleh wahyu (2006) menunjukkan bahwa
secara individual maupun bersama – sama prongram keselamatan dan kesehatan
kerja.

3.3 Definisi Potensi Bahaya

Potensi bahaya (hazard) adalah suatu kondisi/keadaan pada suatu proses,

alat, mesin, bahan atau cara kerja yang secara intrisik/alamiah dapat menjadikan
luka, cidera bahkan kematian pada manusia serta menimbulkan kerusakan pada
alat dan linkungan. Bahaya (danger) adalah suatu kondisi hazard yang terekspos
atau terpapar pada lingkungan sekitar dan terdapat peluang besar terjadinya
kecelakaan/insiden. Identifikasi bahaya guna mengetahui potensi bahaya dalam
setiap pekerjaan dan proses kerja. Identifikasi bahaya dilakukan bersama
pengawas pekerjaan atau petugas K3. Identifikasi bahaya menggunakan teknik
yang sudah dibakukan, misalnya seperti Check List, JSA, JSO, What If, Hazops,
dan sebagainya. Semua hasil identifikasi bahaya harus didokumentasikan dengan
baik dan dijadikan sebagai pedoman dalam melakukan setiap kegiatan.

3.4 Prinsip Penerapan Manajemen K3

Prinsip penerapan SMK3 sesuai dengan standard OHSAS 18001:2008.

Standar OHSAS 18001:2008 didasarkan pada metodologi yang dikenal sebagai
Plan-Do-Check-Act (PDCA). Plan berupa penetapan sasaran dan proses yang
diperlukan untuk mencapai hasil sesuai dengan kebijakan K3 organisasi. Lima
prinsip menerapkan SMK3 di PT, MULTIMAS NABATI ASAHAN berdasarkan
OHSAS 18001:2008:
a. Kebijakan K3
Manajemen perusahaan memiliki komitmen untuk patuh terhadap
peraturan perundangan K3, mencegah kecelakaan kerja, penyakit
akibat kerja, dan pencemaran. Wewenang yang dimiliki manajemen

23
 puncak adalah memberi sanksi kepada karyawan yang bekerja dan
investor di area pabrik tidak menggunakan alat keselamatan kerja.
b. Perencanaan
Perencanaan yang dilakukan perusahaan adalah membuat jadwal
rencana kegiatan yang terdiri dari berberapa kegiatan yang dilakukan
oleh divisi yang terkait untuk menerapkan SMK3 di perusahaan.
Perusahaan melakukan identifikasi bahaya, penilaian resiko, dan
pengendalian resiko K3 serta menanggulangi limbah terhadap
pengendalian dampak lingkungan.
c. Pelasanaan
Struktur dan tanggung jawab pelaksanaan SMK3 di perusahaan
dengan dibentuknya tim P2K3 (panitia pembina keselamatan dan
kesehatan kerja) yang merupakan bagian dari divisi keselamatan
lingkungan dan damkar. Tim P2K3 adalah tim yang memiliki
kewenangan, tanggung jawab, menyedikan sumber daya manusia,
sarana dan prasarana yang berkaitan tentang pelaksanaan SMK3
dengan menejemen perusahaan.
Prongram – prongram yang dilakukan perusahaan sebagai
pelaksanaan SMK3 dan keselamatan lingkungan diantaranya
prongram kesehatan, dan program lingkungan. Program keselamatan
yang dilakukan diantaranya memasang rambu-rambu penggunaan alat
pelindung diri di setiap area kerja, rambu-rambu peringatan akan
bahaya kerja yang akan terjadi, menerapkan toolbox meeting,
memberikan dan menyediakan alat pelindung diri bagi tenaga kerja
secara gratis, sosialisasi dan rapat panitia pembina keselamatan dan
kesehatan kerja (P2K3), mengadakan pelatihan K3 tentang P3K dan
pelatihan tanggap darurat, melakukan patroli kontrol setiap pagi
selama jam kerja, dan penyediaan alat pemadam kebakaran disetiap
area kerja serta pemberian jalur evakuasi atau jalur hijau. Program
peduli lingkungan yang diterapkan meliputi pengolahan limbah cair

24
 dan penggunaan kembali hasil limbah cair, penyediaan tempat sampah
dan area penghijauan.
d. Pemeriksaan tindakan dan perbaikan
Pemeriksaan SMK3 yang dilakukan adalah dengan memantau dan
mengukur faktor lingkungan kerja termasuk peralatan yang digunakan
dan dampak terhadap lingkungan. Pemantauan dan pengukuran
meliputi pencatatan informasi dan kejadian yang terjadi dilapangan
secara kualitatif dan kuantitatif, melakukan audit K3 secara periodik.
Tindakan perbaikan yang dilakukan meliputi patroli kontrol,
mengevaluasi peraturan SMK3 yang diterapkan, melaporkan insiden
yang terjadi dilapangan, mengidentifikasi pelaksanaan perbaikan
seperti mendatangkan tim dari luar untuk pengujian emisi dan
sertifikasi peralatan pabrik, melaporkan, perawatan alat keselamatan
seperti alat pemadam kebakaran, dan mengevaluasi tentang
penggunaan alat pelindung diri.
e. Kaji ulang Manajemen
Pengkajian ulang manajemen yang diterapkan dilakukan untuk
menjamin kesinambungan antara perencanaan, pelaksanaan dan
perbaikan berjalan sesuai yang diharapkan. Pengkajian ulang
manajemen dilakukan dengan menyelenggarakan rapat dan tinjauan
antara tim P2K3 dengan manajemen puncak seperti direksi dan kepala
divisi lainnya.

3.5 Potensi Bahaya Kerja di PT. Multimas Nabati Asahan

Potensi bahaya kerja di PT Multimas Nabati Asahan bagian fluid utiliy

dengan menggunakan metode HIRA teridentifikasi potensi bahaya sebanyak 35
potensi bahaya kerja di bagian fluid utility yang terdiri dari 6 area sebagai area ±±
±identifikasi. Potensi bahaya kerja yang teridentifikasi dilakukan penilaian lebih
lanjut. Proses identifikasi, diperoleh potensi bahaya kerja di area boiler yaitu 10
potensi bahaya kerja. Area kompresor yaitu 5 potensi bahaya kerja. Area train

25
demin water yaitu 3 potensi bahaya kerja. Area filter press yaitu 7 potensi bahaya
kerja, dan di area colling water yaitu 4 potensi bahaya kerja.
Penilaian resiko potensi bahaya kerja yang diidentifikasi terdiri dari nilai
resiko, kategori resiko, dan program pengendalian resiko yang terjadi. Potensi
bahaya yang yang terindentifikasi di area Boiler kebisingan 85db, meningkat
350C, karyawan merasa kegerahan kepanasan suhu tubuh 33-350C, letak pressure
control terlalu tinggi yaitu 2-5 meter dari lantai, kebocoran gas, ledakan boiler,
kebocoran air dalam pipa, display control panel Boiler tidak selurus dengan mata
atau dibawah mata ±0.5 meter, tersandung, letak control panel barner dan blower
tidak selurus dengan mata atau ±0.5 meter.
Nilai resiko yang terjadi pada potensi bahaya kerja di area boiler terdiri
dari 2C, 1D, 1D, 2D, 2E, 5E, 1D, 2D, dan 2D. Kategori resiko yang dominan dari
nilai resiko pada potensi bahaya kerja di area Boiler adalah L atau lowrisk yang
berarti kendalikan dengan prosedur rutin. Potensi bahaya kerja diarea boiler
dengan kategori L menunjukkan masih ada kemungkinan potensi yang ada dapat
terjadi, untuk dapat lebih memperkecil terjadi potensi bahaya kerja perlu
kendalikan prosedur dengan rutin yaitu seperti pengawasan penggunaan APD,
pengawasan terhadap lingkungan dan mesin atau peralatan kerja lain yang dapat
menimbulkan bahaya kerja. Potensi bahaya kerja di area Kompresor yang
teridentifikasi yaitu kebisingan ≥ 85db, temperatur ruangan meningkat 33-350C,
letak pressure control tanki angin tidak selurus dengan mata atau diatas mata ±1
meter, letak control panel tidak selurus dengan mata atau dibawah mata ±0.5
meter, potensi kesulitan pengoperasian panel energi. Nilai resiko dari potensi
bahaya kerja di area Kompresor terdiri dari 2C, 1D, 2D, 2D, dan 1C.
Kategori resiko yang dominan dari nilai resiko pada potensi bahaya kerja
di area Kompresor adalah L atau low risk yang berarti sama seperti di area Boiler
melakukan program pengendalian secara prosedur rutin. Potensi bahaya kerja di
area Train Demin Water teridentifikasi yaitu kebocoran instalasi pipa, letak
pressure control dan control panel tidak selurus dengan mata atau diatas mata ±0.5
meter, display control box tidak cukup jelas dan tidak ada SOP yang tertulis. Nilai
resiko dari potensi bahaya kerja di area Train Demin Water yaitu 2D, 2D, dan 1E,

26
sehingga kategori resiko yang dominan adalah L yang berarti sama dengan area
Boiler dan Kompresor dikendalikan dengan posedur rutin. Potensi bahaya kerja di
area WWTP yaitu terdiri dari menimbulkan uap yang berbau zat kimia, terjatuh
dari ketinggian ±2 meter dan terpeleset ke dalam kolam ±2 meter, tersandung,
temperatur ruang meningkat 33-350C, kebisingan ≥85db, kelelahan kerja. Nilai
resiko potensi bahaya kerja di area WWTP yaitu 2C, 2E, 2C, 1D, 2C, dan 1E.
Nilai kategori resiko di area WWTP yaitu L dan M. Potensi bahaya kerja di
WWTP termasuk dalam kategori low risk dan moderate risk yang berarti selain
dikendalikan dengan prosedur rutin, harus ada penanganan oleh manajemen
terkait untuk lebih memperkecil potensi bahaya yang akan terjadi.
Potensi bahaya kerja yang teridentifikasi di area Filter Press yaitu
temperatur ruang meningkat 33-350C, kurang ≤ lux, merasa kegerahan atau
kepanasan suhu tubuh 33-350C, letak control panel tidak selurus dengan mata
atau dibawah mata ±25 cm, letak pressure control tanki angin terlalu tinggi ±0.5
meter, kesulitan dalam membuka keran tanki angin. Nilai resiko di area Filter
Press yaitu 1D, 2C, 2D, 1C, 2D, 2D, dan 1E. Nilai kategori resiko yang dominan
pada potensi bahaya kerja di area Filter Press yaitu L yang berarti sama seperti
pada potensi bahaya kerja di area Boiler.
Diidentifikasi yaitu tersengat listrik dengan level high direkomendasikan
tanda peringatan dan APD, sesak nafas dengan level low direkomendasikan tanda
peringatan dan APD, kebakaran dengan level high direkomendasikan tanda
peringatan dan APD, jatuh dari ketinggian dengan level high direkomendasikan
engineering control, tanda peringatan dan APD, dan kejatuhan material dengan
level low.

1. Penilaian resiko bahaya kerja dengan HIRA

Tabel 3.1 Penilaian Resiko Potensi Bahaya Kerja

Identifikasi sumber bahaya Penilaian resiko

Program
Kegiatan Potensi Nilai Kategori
Dampak pengendalian
bahaya resiko resiko
resiko
Pengoprasian Kebisingan ≥ Pendengara 2C M Menggunakan

27
dan pengecekan 85 db n terganggu earmuff
boiler
Pengoperasian Temperatur Membuka pintu
dan pengecekan ruangan Suhu tubuh ruangan
boiler meningkat meningkat
33 – 35ºC
Pengoperasian Karyawan Konsentrasi Menggunakan
ID L
dan pengecekan merasa terganggu pakaian anti
boiler kegerahan dan panas
atau konsumsi
kepanasan energi
suh tubuh 33 meningkat
– 35º C
Pengoperasian Letak Kelelahan Menggunakan
dan pengecekan pressure pada mata alat bantu
boiler control dan leher
2D L
terlalu tinggi
yaitu 2 – 3 m
dari lantai
Proses team Maintenance pipa
uapuntuk saluran gas secara
Kebocoran Terganggu
pemanasan 2E L berkala dan
gas pernapasan
dalam proses menggunakan
produksi masker

Proses steam Kehancura Maintenance dan

uap untuk n pabrik controling
pemansan dalam kondisi boiler
proses produksi Ledakan secara berkala
boiler 5E H dan jauhkan dari
sumber api
langsung (seperti
rokok api, dll
Proses steam Kebocoran Area licin ID L Maintenance pipa
uap untuk air dalam dan saluran air secara

28
pemanasan pipa terpeleset berkala dan
dalam proses menggunakan
produksi masker
Pengoperasian Display Kelelahan Menggunakan
dan pengecekan control panel terhadap alat bantu
boier boiler tidak mata dan
selurus leher
dengan mata
± 0,5 meter
Pengoperasian Tersandung Terluka Merapikan
dan pengecekan kabeldan
boiler 2D L memberi rambu
peringatan
Pengoperasian Letak kontrol Kelelahan Menggunakan
dan pengecekan panel barner pada mata, alat bantu
boiler dan blower leher dan
tidak selurus cidera
dengan tulang
mata,dibawa belakang
h mata ± 0,5
Pengoperasian Kebisingan ≥ Pendengara 2C M Mmenggunakan
dan pengecekan 85db n terganggu earmuff
kompresor
Pengoperasian Temperatur Suhu tubuh ID L Membuka pintu
dan pengecekan ruangan meningkat ruangan dan
kompresor meningkat membuat saluran
33 - 35ºC untukangin
panaskeluaran
dari kompresor
Pengoperasian Cahaya ≤ Kurang
filter press 100 lux jelas
Pengecekan dan Karyawan Konsumsi 1C L Menggunakan
pengoperasian merasa energi pakaian anti
filter press kegerahan menngkat panas
atau dan
kepanasan konsentrasi

29
 suhu tubuh menurun
33 - 35ºC
Pengecekan dan Letak control Kelelahan 2D L mnggunakan alat
pengoperasian panel tidak pada mata bantu
filter press selurus dan leher
dengan mata,
dibawah
mata ±25 cm
pengecekan dan Letak Kelelahan Menggunakan
pengoperasian pressurecontt pada mata alat bantu
filter press rol tanki dan leher
angin terlalu
tinggi ±0,5
meter
Pengecekan dan Kesulitan Kesalahan 1E L Menggunakan
pengoperasian dalam pengoperas alat bantu
filter press membuka ian
kran tanki
angin

Proses Kebisingan ≥ Pendengara 2C M Menggunakan

pendinginan air 85 db n terganggu earmuff
Proses Temperatur Suhu tubuh ID L Membuka pintu
pendinginan air ruang meningkat ruang colling
meningkat water
33 – 35 ºC
Proses Peringatan Kesalahan IE L Merubah
pendinginan air SOP yang pengoperas peringatan SOP
belum jelas ian dengan display
yang lebih
terlihat dengan
jelas

30
 BAB IV
POMPA

4.1 Pengertian Pompa

31
 Pompa adalah peralatan yang digunakan untuk mentransfer fluida dari satu
tempat ke tempat lain yang lebih tinggi tempatnya, lebih tinggi tekanannya atau
dengan jarak tertentu dan sebagi mixer dalam suatu proses.

4.2 Prinsip Kerja Pompa

Prinsip kerja pompa pada dasarnya adalah mengubah energi mekanik (dari
mesin pengerak pompa) menjadi energi tekan fluida dengan memanfaatkan
putaran dari suatu impeller maupun gerak bolak – balik dari suatu torak/membran’
Pengubahan energi mekanik menjadi energi tekan fluida tersebut dapat
dicapai dengan beberapa cara, antara lain:
1. pengubahan energi mekanis dengan menggunakan alat semacam impeller
dengan bentuk tertentu.
2. Dengan menggunakan gerak bolak – balik suatu torak atau membran.
3. Dengan pertukaran energi menggunakan fluida perantara baik gas atau
cair.

4.3 Jenis – jenis Pompa

Berdasarkan energi yang ditambahkan pada fluida yang dipompa, pompa

dibagi menjadi dua antara lain:
1. Pompa perpindahan positif (positive displacement pump).
Pompa perpindahan positif,energi ditambahkan pada fluida kerja
secara periodik. Yang termasuk dalam jenis ini antara lain:
a. Pompa torak (reciprocating pump), contoh pada pompa dozing nalco.
b. Pompa putar (rotary pump), contoh pompa blackmer.
Komponen pompa ini secara garis besar terdiri sebuah rumah
pompa dengan sambungan saluran isap (suction) dan sambungan saluran
pompa (discharge) dan didalam rumah pompa tersebut terdapat komponen
yang berputar, yang dapat berupa roda gigi (gear pomps), atau silinder
dengan sudu – sudu (slinding – vane pumps),atau ulir (screw pumps).

32
 Secara umum prinsip kerja rotary pumps adalah sebagai berikut
berputarnya elemen dalam rumah pompa menyebkan penurunan tekananp
pada saluran isap,sehingga terjadi aliran cairan dari sumber masuk
kerumah pompa. Cairan tersebut akan mengisi ruang kosong yang
ditimbulkan oeh elemen – elemen yang berputar dalam rumah pompa
tersebut, cairan terperangkat dan ikut berputar. Pada saluran pompa terjadi
pengecilan rongga, sehingga cairan terpompakan keluar. Untuk
memperjelas hal ini akan dibahas satu – persatu jenis – jenis pompa yang
termasuk jenis rotary pompa.
2. Pompa dinamik (non positive displacemet pump).
Pada pompa dinamik energy yang ditambahkan pada fluida kerja
didalam pompa secara kontinyu. Yang termasuk dalam jenis ini antara
lain:
a. Pompa centrifugal, contoh pompa pada Sihi, Durco.
Pada kelompok pompa sentrifugal ini akan dibicarakan berberapa
jenis pompa yang merupakan modifikasi dari pompa sentrifugal ini
yaitu
1. Pompa sentrifugal itu sendiri
2. Pompa sentrifugal baling – baling
3. Pompa baling – baling, dan
4. Pompa aliran pusar
3. Pompa sentrifugal (radial flow pump)
Cara kerja
Dalam bentuknya yang sederhan, pompa sentrifugal terdir dari
sebuah kipas yang berputar dalam rumah pompa. Rumah pompa
mempunyai dua saluran yaitu saluran isap dan pompa. Terhadap arah
putaran biasanya sudu – sudu kipas di bengkokkan ke belakan.
Sebelum pompa dijalankan rumah pompa dan saluran isap harus terisi
zat cair, untuk menjaga agar zat cair tidak mengalir dari saluran isap
dan rumah pompa kembali ke sumber biasanya dibagian bawah saluran
isap dipasang katup kaki.

33
 Bila kipas berputar dengan cepat, maka sudu–sudu kipas
memberikan gerak berputar kepada zat cair yang berada di dalam
rumah pompa. Gaya sentrifugal yang terjadi mendorong zat cair
kebagian keliling sebuah luar kipas dan terpompakan keluar. Karena
itu pada lubang saluran masuk kedalam kipas didalam rumah pompa
timbulruang kosong sehingga tekanannya turun (hampa udara). Oleh
sebab itu cairan dapat terdorong masuk kedalam rumah pompa atau
terjadi kerja isap. Pada keliling sebelah luar kipas, zat cair mengalir
dalam rumah pompa dengan tekanan dan kecepatan tertentu. Zat cair
mmengalir sedemikian rupa dalam aliran yang tidak terputus- putus
dari saluran isap melalui pompa kesaluran kempa.

Gambar 4.1. Prinsip kerja pompa sentrifugal

Pompa sentrifugal jauh lebih banyak digunakan (lebih populer) dari

pada pompa desak. Karena dibandingkan pompa desak, pompa
sentrifugal mempunyai beberapa kelebihan disamping kekurangan
yang ada. Walaupun demikian untuk keperluan-keperluan tertentu
tetap diperlukan pomp desak. Adapu kelebihan dan kekurangan yang
dimiliki pompa sentrifugal adaah sebagai berikut:
Kalebihan

34
 1. Pada aliran volum yang sama harga pembelian lebih murah.
2. Tidak banyak bagian yang bergerak (tidak ada katup) sehingga
biaya perawatan rendah.
3. Lebih sedikit memerlukan tempat.
4. Jumlah putaran tinggi sehingga memungkinkan digerakkan
langsung oleh motor listrik atau turbin.
5. Jalannya tenang sehingga pondasi dapat dibuat ringan.
6. Bila kontrruksi disesuiaikan dapat digunakan untuk memompa
cairan yang yanf mengandung kotoran ataub padatan.
7. Aliran zat cair yang diperoleh tidak terputus- putus

Kekurangan
1. Randemen rendah terutama untuk aliran volum yang kecil dan
daya dorong yang tinggi.
2. Alam pelaksanaan normal tidak dapat menghisap sendiri.
3. Tidak cocok unuk memompa cairan yang kental, terutama pada
aliran volum yang kecil.
Kemampuan hrad dan kapasitas yang dapat ditimbulkan oleh
pompa jenis ini terbatas, karena pada nilai yang tinggi efisiensi pompa
tersebut akan turun (tidak ekonomis). Bila diperlukan kapasitas atau
head yang tinggi dapat digunakan atau dipilih pompa sentrifugal jenis
DOUBLE SUCTION ATAU MULTISTAGE

1. Pompa Multistage

Pompa jenis ini dipilih bila diperlukan head pemompaan yang tinggi
dimana single stage pump tidak ekonomis. Pompa ini mampu beroperasi sampai
head 3000 psia dan kapasitas pemompaan sampai 3000 gallon per menit.
Cara kerja
Dalam pompa terdapat beberapa buah kipas yang dipasang secara seri
dalam satu poros. Total head yang ditimbulkan oleh pompa jenis ini sama dengan

35
jumlah head yang dihasilkan masing-masing kipas.tetapi kapasitasnya sama
dengan kapasitas yang melalui satu buah kipas.

Gambar 4.2. dua arah aliran dalam pompa multistage,dengan arah aliran
ini gaya aksial yang terjadi dapat diabaikan pengaruhnya.

2. Pompa roda gigi (gear pump)

Cara Kerja
Ketika roda gigi berputar,terjadi penurunan tekanan pada rumah pompa
sehigga cairan mengalir dan mengisi rongga gigi. Cairan yang terperangkat dalam
rongga gigi terbawa berputar kemudian dikepakkan dalam saluran pengeluaran,
karena pada bagian ini terjadi pengecilan rongga gigi.

36
 Gambar 4.3. skema prinsip kerja pompa roda gigi dengan penggigian luar
(external gear pump)

Kegunaan
Saran umum untuk penggunaan gear pumps yaitu: untuk mencegah
terjadinya kemacetan dan aus saat pompa digunakan maka zat cair yang dipompa
tidak boleh mengadung padatan dan tidak bersifat korosif.
Pompa dengan penggigian luar digunakan untuk memompa minyak
pelumas atau cairan lain yang mempunyai sifat pelumasan yang baik. Pompa
dengan penggigian dalam dapat digunakan untuk memompa zat cair yang
mempunyai kekentalan (visikositas) tinggi, seperti tetes, dan cat.

Gambar 4.4. potongan pompa dengan penggigian luar (external gear pump)

37
 Gambar 4.5. skema prinsip kerja pompa roda gigi dengan penggigian
dalam

3. Bagian- Bagian Pompa

Secara garis besar bagian-bagian pompa adalah:

1. Pompa

Gambar 4.6. kontruksi pompa

Secara lebih spesifik, suatu pompa mempunyai komponen-komponen

secara berikut :

38
a. Rumah pompa
Merupakan tempat atau pengarah aliran. Rumah pompa ini umumnya
berbentuk volute (keong).
Rumah pompa terdiri dari :
1. Casing impeler
Berfungsi sebagai rumah pelindung/penutup bagian depan impeler
pompa. Materialnya terdiri dari :
a. Cast iron,digunakan pada fluida yang tidak bersifat
asam/mempunyai kadar asam rendah serta pada fluida yang tidak
mudah mengalami oksidasi.
b. Bronze, digunakan pada fluida yang tidak bersfat
asam/mempunyai kadar asam rendah serta pada fluida yang tidak
mudah mengalami oksidasi.
c. Stainless steel digunakan pada yang bersifat asam/mempunyai
kadar asam tinggi serta pada fluida yang mudah mengalami
oksidasi dan fluida yang tidak boleh terkontaminasi karat.
2. Stuffing box
Berfungsi sebagai dudukan impeler pada rear cover. Materialnya
cast iron dan stainless stell.
3. Rear cover
Berfungsi sebagai dudukan stuffing box dan sebagai rumah
pelindung atau menutupi bagian belakang impeler. Materialnya yang
digunakan sama dengan material impeler casing.
b. Shaft
Berfungsi untuk meneruskanputaran motor dan sebagai dudukan impeler,
bearing, mechanical seal dan coupling pompa. Materialnya stainless steel.
c. Impeller
Berfungsi memutar fluida yang masuk melalui sisi suction dan
melemparnya kesisi discharge ddengan memanfaatkan gaya sentrifugal
yang ditimbulkan oleh putaran motor. Materialnya stainless steel.

39
 Berdasarkan bentuk bentuk kontruksinya, impeller pompa dapat dibedakan
menjadi dua jenis yaitu:
1. Close impeller, digunakan pada pompa yang memompakan fluida
kental, banyak mengandung pasir atau kotoran-kotoran lainnya.
Sudu-sudu impeller terkurung dalam dinding kipas. Sudu-sudu kipas
dapat dilengkungan satu atau dua kali. Impeller jenis ini cocok untuk
memompa zat cair yang bersih atau tidak mengandung kotoran.

Gambar 4.7. close impeler

2. Open impeler, digunakan pada pompa yang memompakan fluida

bersih dari kotoran. Impeler jenis ini sudu-sudunya tampak dari
kedua dari sisi. Efesinsi impeler jenis ini lebih rendah dibandingkan
dengan impeler setengah terbuka.

Gambar 4.8. open impeler

40
3. Impeler semi open
Impeler jenis sudu pada sisi yang menghadap ke saluran masuk
terbuka. Efisiensi pompa untuk kipas jenis ini lebih rendah
dibandingkan dengan kipas yang tertutup. Pompa dangan jenis kipas
ini dapat digunakan untuk memompa cairan yang mengandung
padatan

Gambar 4.9 impeler semi open

4. Mechanical seal
Berfungsi untuk mencegah terjadinya kebocoran fluida dan mencegah
udara luar masuk kedalam pompa.
a. Bagian-bagin utama dari mechanical seal adalah sebagai berikut:
1. Meeting ring
Merupakan bagian dari mechanic seal yang tidak berputar dan
berfungsi mencegah kebocoran antara fluida dan udara luar.
Material yang biasa digunakan adalah tungsten, silikon
carbida, keramik,stainless steel, carbon.
2. Rotary ring
Bagian dari mechanic seal yang ikut berputar dan berfungsi
untuk mencegah kebocoran antara fluida dan udara luar.
Material yang digunakan sama dengan material meeting ring.

41
 3. Oring atau rubber bellows
Berfungsi untuk mencegah kebocoran fluida melalui celah
antara rotary ring dengan shaft serta antara meeting ring
dengan rear cover. Material : Teflon, phyton, bona, calres,
aflas.
4. Spring
Berfungsi mengelastikan mechanical seal dari bahan kejut
fluida yang dipompa dan menekan mechanical seal agar
kerapatan pada celah-celah terjaga sehingga kebocoran dapat
dicegah. Material yang biasa digunakan adalah stainless steel.
5. Stopper atau L bolt
Berfungsi untuk mengunci mechaniclsel. Materil yang
digunakan stainless steel.
Berdasarkan kontruksinya, mechanical seal dibedakan
menjadi dua yaitu :
a. Tipe single
Artinya dalam satu sisi pompa hanya terdapat satu
mechanical seal.
b. Tipe tandem
Artinya dalam satu sisi pompa terdapat dua mechanical
seal untuksatu sisi pompa. Mechanical seal tipe tandem
mempunyai fluida pendingin tersendiri pada mechanical
sealnya, hal ini bertujuan agar mechanical seal tidak
mudah rusak ketika terjadi dry running.
b. Cara kerja mechanical seal
Titik utama pngeblokan dilakukan oleh dua sealfaces yang
permukaannya sangat halus dan rata. Gesekan gerak berputar
antara keduanya meminimalkan terjadinya kebocoran. Satu
sealface berputaran mengikuti putaran shaft, satu lagi diam
nenancap pada suatu dinding yang disebut dengan glandplate.
Material dua sealface itu biasanya berbeda. Salah satunya

42
biasanya bersifat lunak, biasanya carbon-graphite, yang lainnya
terbuat dari material yang lebih keras seperti silicone-carbide.
Pembedaan antara material yang digunakan pada stationary
sealface dan rotating sealface adalah untuk mencegah terjadinya
adhesi antara dua buah sealfaces tesebut. Pada sealface yang lebih
lunak biasanya terdapat ujung yang lebih kecil sehinga sering
dikenal sebagai wear-nose (ujung yang biasa habis atau aus
tergesek).
Ada empat titik sealing atau pengeblokan, yang juga merupakan
jalur kebocoran jika titik pengeblokan tersebut gagal.

Gambar 4.10 empat sealing point pada mechanical seal

Keterangan :
 2 : Stationary sealface (primary sealing)
 3 : Seal ring (primary sealing)
 P : Rotaryface O-ring atau shaft packing (secondary
sealing)
 G : Gland gasket (secondary sealing )
 6 : Stationaryface O-ring atau insert mounting
(secondary sealing)

43
  S dan 13 : Set screw
 C : Spring
Pada gambar diatas, titik pengeblokan utama (primary
sealing) adalag pada contactface, titik pertemuan dua buah
sealfaces (komponen 3 dan 3). Jalur kebocoran kedua diblok oleh
suatu O-Ring atau v-ring (komponen P). Sedangkan jalur
kebocoran ketiga dan keempat diblok dengan gland gasket
(komponen G) dan stationary face O-ring. Point B, C dan C
disebut dengan secondary sealing.

c. Permasalahan pada mechanical seal

Mechanical seal pada pompa sentrifugal sering mengalami
permasalahan yang mengganggu jalannya operasi pada pompa
antar lain :
1. Tersumbat atau kotor
2. Pelumasan kurang baik
3. Kavitasi
Kavitasi adalah pembentukan gelembung udara yang
disebabkan oleh tekanan didalam pompa turun menjadi lebih
rendah dari tekanan uap pada temperatur cairnya. Untuk
mengetahui kerusakan mechanical seal yang sering diakibatkan
oleh kavitasi yaitu :
4. Analisa akibat getaran
Vibrasi dapat menyebabkn efek yang fatal pada pompa,
sehingga pompa yang beroperasi sudah dijadwalkan untuk ukur
vibrasinya secara berkala dengan menggunakan alat pengukur
getaran yang hasilnya dapat dilihat pada monitor.
5. Analisa gaya pegas (spring)
Penggunaan spring disini sangatlah penting, karena apabila
gaya spring lebih kecil dari tekanan fluida, maka aaan terjadi
kebocoran pada seal.

44
d. Penyebab kerusakan mechanical seal
Ada banyak hal yang menyebabkan kerusakan pada mechanical
seal baik sebelum maupun sesudah dipasang antara lain sebagai
berikut :
1. Kesalahan handing dan penyimpanan
 Jauh, terbentur, tertindih benda-benda berat
 Tempat penyimpanan kotor atau lembab
 Disimpan didekat benda yang korosif dan tempat
terbuka
2. Kesalahan dalam pemasangan, penyetelan dan salah
penempatan
3. Kesalahan design
 Salah memilih material
 Tidak cocok dengan kondisi operasi
4. Kesalahan start Up dan prosedur operasi
5. Fluida terkontaminasi
6. Kondisi peralatan tidak baik
 Poros defleksi
 Bearing rusak atau aus
 Umur seal sudah maksimum
 Terjadi kapitasi
e. Kerusakan-kerusakan mechanical seal
Untuk memudahkan dalam menganalisa kerusakan yang terjadi,
ada baiknya kita mengetahui kerusakan-kerusakan pada
mechanical seal. Kerusakan yang sering terjadi pada mechanical
seal adalah pada seal primernya yaitu stasionary face dan rotari
face. Selain dari itu kerusakan dapat terjadi pada bagian penekan.
Ada beberapa kerusakan yang sering terjadi pada stasionary face
dan rotary face yaitu :
1. Pengaruh kimia (chemical attack)

45
 Pada seluruh permukaan seal terdapat bercak-bercak dan ada
bagian yang mengelupas. Biasanya kekerasan permukaan
menurun atau lebih rendah.
2. Pengelupsan serbuk
Tanda-tandanya antara lain terjadi kebocoran kecil pada seal
dan terjadi keausan yang lebih cepat pada carbon dan keramik
sehingga menyebabkan seal menjadi rusak.
3. Distorsi bidang kontak
Terjadi keausan yang merata pada bidang kontak yang terjadi
goresan beralur tipis yang kadang-kadang tidak begitu jelas
terlihat. Biasanya terjadi kebocoran yang berlebihan.
4. Defleksi bidang kontak (seal face deflection)
Terjadi keausan yang merata seperti pada face distortion, tetap
bidang kontak seal berbentuk cekung atau cembung. Kontak
(face) yang berubah menjadi cembung biasanya menyebabkan
kebocoran yang berlebihan sedangkan yang berbentuk cekung
biasanya menyebabkan panas yang berlebihan.
5. Karbon pecah (broken carbon)
Carbon retak dan pecah bagian luar pin (pin slot), biasanya
disebabkan adanya beban hidrolik yang terlalu besar pada
bidang kontak atau cairan yang di sekat terlalu kental.
6. Erosi (erotion)
Terjadi cacat beralur besar disatu tempat akibat kikisan cairan
pembilas (flushing liquid), hal ini disebabkan karena jumlah
cairan terlalu banyak atau cairan pembilas mengandung
partikel abrasive.
7. Heat creacking
Terjadi letak melintang (rail crack) pada bidang kontak metal
mekanik. Pada carbon biasanya terjadi keausan yang
berlebihan karena retakan pada metal.
8. Penguapan (vaporization)

46
 Biasanya penguapan didahului oleh erosi stasionry face
sehingga timbul panas dan semburan asab dari bidang kontak
seal, penguapan juga dapat terjadi bila temperature terlalu
tinggi dan mendekati flash pointnya.
9. Pelepuhan (blistering)
Pada bagian kontak terjadi cacat berupa lubang-lubang halus
yang lama kedalaman disertai dengan retakan kecil
disekelilingnya.
10. Pelepuhan merata
Hampir semua blistering, tapi terjadi bukan pada bagian
kontak, melainkan merata diseluruh permukaan seal terutama
pada diameter luar dan pada bagian belakang seal, ini bisanya
terjadi pada carbon (graflt).
11. Oksidas dan pembentukan arang (oxidation and cooking)
Pada permukaan seal tersebut lapisan sludge yang keras dan
abrasive lapisan ini dapat menyusup pada bagian kontak seal
dan menyebabkan keausan yang sangat cepat terutama pada
carbon. Biasanya keadaan ini terjadi pada cairan hydrocarbon
berat pada temperatur tinggi.

5. Bearing housing
1. Bearing housing berfungsi sebagai rumah pelindung atau dudukan
bearing. Komponen utama dari bearing housing adalah :
a. Bearing
Bearing berfungsi untuk melindungi agar poros tidak cepat aus
dan mempercepat putaran. Materal yang digunakan stainless
stell.
b. Oil seal
Oil seal adalah elemen mesin yang berfungsi untuk mencegah
kebocoran oli yang digunakan sebgai pelumas bearing. Material
dari oil seal yang digunakan adalah :

47
  NBR, digunakan pada minyak.
 EPAM, digunakan pada air.
 VITON, digunakan pada minyak dan air.

2. Gear box dan kopling

Gear box adalah elemen mesin yang berfungsi untuk menaikkan atau
menurunkan putaran motor. Gearbox pompa pada umumnya digunakan untuk
menurunkan putaran motor.
Kopling adalah elemen mesin yang berfungsi sebagai penghubung putaran
pompa dengan motor penggeraknya. Didalam pemasangan kopling yang perlu
diperhatikan adalah kesejajaran kopling pompa dengan kopling motor karena
kesejajaran tersebut berpengaruh pada komponen-komponen yang ada didalam
pompa sendiri.

3. Motor
Motor adalah komponen elektronika yang berfungsi sebagai penggerak
mula pada pompa. Motor yang digunakan untuk menggerakkan pompa pada
umumnya merupakan motor ac tiga phasa.

4.4 Maintenance Pompa dan Troublesstting

Seperti pada peralatan lannya, pada pengoperasian pompa juga sering

ditemui masalah-masalah yang mengganggu. Adapun masalah-masalah yang
sering timbul pada pompa antara lain sebagai berikut :
1. Flow rate tidak tercapai
Faktor-faktor yang menyebabkan flow rate pompa tidak tercapai antara
lain disebabkan karena :
a. Fluida yang dipompa terlalu kental viskositasnya atau banyak
mengandung kotoran.
b. Jalur blok.
c. Strainer penuh dengan kotoran.

48
 d. Valve suction atau discharge tertutup.
e. Impeller tersumbat atau aus.
f. Putaran motor terlalu rendah.
g. Pompa angin karena udara masuk dalam pompa.
h. Friction loss terlalu besar.
2. Tekanan pompa tidak tercapai
Faktor-faktor yang menyebabkan tekanan pompa tidak tercapai antara lain
disebabkan karena :
a. Diameter impeller terlalu kecil atau impeller rusak.
b. Putaran motor terlalu rendah
c. Salah putaran.
3. Mechanical seal bocor
Faktor-faktor yang menyebabkan mechanical seal bocor antara lain
disebabkan karena :
a. Salah material.
b. Mechanical seal aus karena gesekan antara meeting ring dan rotary
ring.
c. Salah pemasangan.
d. Miss allignment.
e. Operasionalnya (change product)
4. Bunyi bising atau vibrasi tinggi
Bunyi bising atau vibrasi tinggi yang timbul pada pompa antara lain
disebabkan karena :
a. Pondasi yang tidak stabil.
b. Impeller tersumbat sehingga tidak balance putarannya.
c. Shaft tidak rata.
d. Miss allingnment.
e. Bearing aus.
f. Cavitasi.
5. Bearing panas

49
 Faktor-faktor yang mnyebabkan bearing panas antara lain disebabkan
karena :
a. Miss allingnment.
b. Pelumasan yang tidak merata.
c. Bearing sudah aus.
d. Vibrasi berlebihan

Agar pompa dapat bekerja secara optimal, maka masalah-masalah yang

sering timbul pada pompa harus diminimalisir salah satunya melalui kegiatan
preventive maintenance pompa pada PT.MULTIMAS NABATI ASAHAN dibagi
menjadi tiga yaitu :
1. Preventive maintenance harian
Kegiatan preventive maintenance harian pompa diwujudkan dengan
pelaksanaan check list pada setiap unit pompa secara terjadwal.
Pengecekan yang dilakukan dalam pelaksanaan check list meliputi :
a. Kebocoran mechanical seal pompa (bocor/merembes/normal).
b. Kebocoran oil seal pada sisi depan dan belakang bearing housing
(normal atau abnormal).
c. Getaran bearing pada sisi depan dan belakang (normal atau
abnormal).
d. Kondisi oli pada bearing housing (normal/tambah/ganti).
e. Kondisi grease pada bearing housing (normal/tambah/ganti).
f. Coupling (normal atau abnormal).
g. Rubber coupling (normal atau abnormal).
h. Shaft allingnment (normal atau abnormal).
i. Kondisi (running atau not running).

Hasil dari check list harian ini merupakan dasar untuk melakukan
corrective maintenance terhadap pompa.

50
1. Preventive maintenance mingguan
Preventive maintenance mingguan pompa biasanya dilakukan
dalam bentuk penggantian oli atau grease pompa secara terjadwal.
2. Preventive maintenance bulanan.
Preventive maintenance bulanan pompa biasanya dilakukan dalam
bentuk servis rutin pompa yang meliputi pengecekan ulang kondisi
impeller atau vanes, kopling dan rubber kopling, bearing,
allingnment poros pompa dan motor.

51
 BAB IV
STUDY KASUS PADA POMPA SIHI DI REFINERY 1500 PT. MULTIMAS
NABATI ASAHAN

5.1 Latar Belakang

Pompa sihi merupakan jenis pompa sentrifugal yang mengalirkan fluida

secara kontinyu. Pompa sihi adalah pompa yang paling banyak digunakan pada
PT. MULTIMAS NABATI ASAHAN sebagai peralatan yang berfungsi mentrsfer
fluida khususnya air. Pompa sihi digunakan memompa air dari cooling tower ke
proses contohnya adalah cooling tower di refinerry 1500 T.
Masalah yang paling sering timbul pada pompa sihi di refinery 1500 T
adalah kerusakan yang berujung pada penggantian impeler pompa. Berikut di
tampilkan tabel penggantian sapare part akibat kerusakan pada pompa sihi.

N No. Pompa Waktu Keterangan

o

1. 102 PU 803 6 desember 2019 1. Mengganti impeler type close

B clean water ɸ 213 mm
pump 2. Mengganti mechanical seal
john crane T. 2100 ɸ 32 mm.
3. Mengganti oil seal TC 3552
NOK.

2. 102 PU 803 7 maret 2019 1. Mengganti rubber coupling

C clean water HRC 110.
pump
4 juli 2019 1. Mengganti rubber bellows
TOZEN ɸ line discharge.

26 desember 2019 1. Mengganti mechanical seal

52
 john crane T. 2100 ɸ 32 mm.
2. Mengganti impeller bronze ɸ
200 mm.
3. Mengganti rubber coupling
HRC 110.

6 mei 2019 1. Mengganti ball bearing FAG

6307 dan 3307.

3. 102 PU 802 17 januari 2019 1. Mengganti ball bearing FAG

A Dirty 6307 dan 3307.
Water pump
21 maret 2019 1. Mengganti ball bearing FAG
6307 DAN 3307.
2. Mengganti shaft SIHI ZLN
100-200.

8 agustus 2019 1. Mengganti rubber coupling

HRC 110

29 agustus 2019 1. Mengganti casing S/S ZLNC

100-200.
2. Mengganti rubber coupling
HRC 110.

25 september 2018 1. Mengganti mechanical seal

john crane T. 2100 ɸ 32 mm
2. Mengganti ball bearing FAG
6307 dan 3307.

23 februari 2018 1. Mengganti rubber belows

TOZEN ɸ 8

53
 102 PU 802 1. Mengganti mechanical seal
4
B dirty water john crane T. 2100 ɸ 32 mm.
. 6 september 2019
pump 2. Mengganti rubber coupling
HRC 110.

13 september 2019 1. Mengganti ball bearing SKF

6307 dan 3307.

2 oktober 2019 1. Mengganti ball bearing SKF

6307 dan 3307.
2. Mengganti oil seal TC 35 52
6 NOK.

12 april 2018 1. Mengganti ball bearing FAG

6307 dan 3307.
2. Mengganti mechanical seal
john crane T. 2100 ɸ 32 mm.
3. Mengganti rubber coupling
HRC 110.
4. Mengganti oil seal TC 35 53
6 NOK.

10 mei 2018 1. Mengganti casing SIHI S/S.

2. Mengganti rubber bellows ɸ
8 line suction.

30 oktober 2018 1. Mengganti impeller SIHI

close mat. C/I.

102 PU 802 12 januari 2019 1. Mengganti shaft SIHI ZLNC.

5 C dirty water 2. Mengganti ball bearing 6307
. pump dan 3307.
3. Mengganti oil seal 35 52 6

54
 NOK

25 november 2019 1. Mengganti mechanical seal

john crane T. 2100 ɸ 32 mm.

5 desember 2019 1. Mengganti impeller bronze ɸ

213 mm.

4 mei 2018 1. Mengganti rubber belows

TOZEN ɸ 8

6. 102 PU 001 2 juni 2019 1. Mengganti mechanical seal

CPO pump T. 502
2. Mengganti impeller close ɸ
255

3 november 2018 1. Mengganti ball bearing SKF

6307 dan 3307

1 maret 2017 1. Mengganti shaft SIHI ZLNC

100-200.
2. Mengganti ball bearing FAG
3307 dan 6307

7. 102 PU 023 4 juni 2019 1. Mengganti ball bearing SKF

B phosporid 6307
acid pump 2. Mengganti oil seal TC 30 40
7

8. 102 PU 721 2 desember 1. Mengganti shaf SIHI

B phosporid
acid pump

55
9. 102 PU 801 6 maret 2019 1. Mengganti impeler ɸ 370
A hot well mm.
pump 2. Mengganti gasket cassing.

27 mei 2019 1. Mengganti mech seal jhon

crane T. 2100 ɸ 32 mm

15 november 2019 1. Mengganti impeler SIHI

ZINC.
2. Mengganti oil seal Tc 32 52
6 NOK.

23 maret 2018 1. Mengganti impeler mat. S/S

ɸ 180 mm.
2. Mengganti oil seal TC 32 52
6

1 102 PU 801 27 september 2019 1. Mengganti bearing 3307

0. B Hot wll 2. MenggantI oil seal 32 52 6.
pump
14 oktober 2019 1. Mengganti mech, seal john
crane T. 2100 ɸ 32 mm

27 oktober 2019 1. Mengganti bearing SKF

3307.
2. Mengganti oil seal 32 52 6.

28 desember 2019 1. Mengganti bearing SKF

6307.

Tabel 5.1 penggantian spare part pompa SIHI. Sumber history card
mechanicdepartement PT MULTIMAS NABATI ASAHAN

56
 sim
k
a
u
g
n
e
A
H
C
E
N
O
IR
:V
T
p
y
d
M
o
t2
v
jc
r4
lb
D
fL
5.2 Analisa Data

Berdasarkan data dari history card kasus yang sering muncul adalah
kerusakan yang berakibat pada penggantian spare part impeler. Akibat dari
impeler yang rusak dapat di tandai pada pressure gauge yang tidak normal atau
suatu bising pada pompa.Masalah yang timbul karena kerusakan impeller adalah
flow rate, kapasitas yang tidak tidak tercapai dan tekanan yang tidak sesuai.
Analisa masalah berdasarkan temuan dilapangan mengenai penyebab-
penyebab kerusakan impeler atau akar masalahnya sebagai berikut.

Penyebab
kerusakan
impeller

Dari beberapa masalah yang timbul dapat ditarik kesimpulan bahwa

penyebab kerusakan pada impeler adalah:

57
1. Kandungan asam dari fluida yang tinggi menyebabkan korosi pada
impeler.
2. Material impeler standar SIHI adalah cast iron, material tersebut
kurang tahan terhadap sifat asam.
3. Methode pemasangan dan pelepasan impeller tidak menggunakan
trecker.

58