TUGAS AKHIR

ANALISA KEMAMPUAN METODE MAGNETIC PARTICLE

INSPECTION UNTUK MENDETEKSI SUBSURFACE DEFECT

LUQMAN AJI ELLATHIF

NRP. 0216030001

Dosen Pembimbing
Ir. Hariyanto Soeroso, MT.
Dika Anggara, S.ST., MT.

PROGRAM STUDI DIPLOMA III TEKNIK BANGUNAN KAPAL

JURUSAN TEKNIK BANGUNAN KAPAL
POLITEKNIK PERKAPALAN NEGERI SURABAYA
SURABAYA
2019

i
ii
TUGAS AKHIR

ANALISA KEMAMPUAN METODE MAGNETIC PARTICLE

INSPECTION UNTUK MENDETEKSI SUBSURRFACE
DEFECT

LUQMAN AJI ELLATHIF

NRP. 0216030001

Dosen Pembimbing
Ir. Hariyanto Soeroso., MT.
Dika Anggara, S.ST., MT

PROGRAM STUDI TEKNIK BANGUNAN KAPAL

JURUSAN TEKNIK BANGUNAN KAPAL
POLITEKNIK PERKAPALAN NEGERI SURABAYA
SURABAYA
2019

i
ii
LEMBAR PENGESAHAN

iii
iv
BEBAS PLAGIAT

v
vi
 KATA PENGANTAR

Alhamdulillah, segala puji syukur kepada Allah SWT yang telah memberikan rahmat dan
hidayahNya sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas akhir ini yang berjudul : Analisa
Kemampuan Metode Magnetic ParticleInspection Untuk Mendeteksi Subsurface Defect .
Dalam kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih dan penghargaan yang tak terhingga
atas segala sesuatu yang diberikan kepada penulis khususnya kepada :
1. Bapak Ir. Eko Julianto, MSc., MRINA., selaku Direktur Politeknik Perkapalan Negeri
Surabaya.
2. Bapak Ruddianto, ST., MT., MRINA, selaku ketua Jurusan Teknik Bangunan Kapal.
3. Bapak Ir. Hariyanto Soeroso., MT & Dika Anggara, S.ST., MT., selaku dosen pembimbing
yang dengan kesabaran memberikan petunjuk, bimbingan dan arahan dalam penelitian Tugas
Akhir.
4. Seluruh dosen pengajar studi Teknik Bangunan Kapal yang telah membekali dan
membimbing selama masa perkuliahan.
5. Kedua orang tua atas do’a, bantuan dan dukungan serta dorongan semangat selama penulis
menempuh studi di Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya.

Penulis menyadari bahwa tugas akhir ini jauh dari sempurna. Oleh karena itu penulis sangat
mengharap segala bentuk saran dan kritik yang membangun guna penyempurnaan tugas akhir ini.
Sebagai akhir penulis berharap agar tugas akhir ini dapat bermanfaat dan menjadi kajian bagi
banyak pihak.

Surabaya, 7 Agustus 2017

Penulis

vii
viii
 ANALISA KEMAMPUAN METODE MAGNETIC PARTICLE
INSPECTION UNTUK MENDETEKSI SUBSURFACE DEFECT

Luqman Aji Ellathif

ABSTRAK

Pelat merupakan bahan utama yang digunakan untuk membangun kapal, kondisi pelat yang
akan digunakan haruslah memenuhi standar, baik dari komposisi kimia material, dimensi maupun
kondisi fisik. Kondisi plat yang berada di ware house tidak terlepas dari cacat/ defect. Defect dapat
berada pada permukaan /surface ataupun dibawah permukaan/subsurface. Defect yang terjadi di
permukaan pelat dapat di amati dengan menggunakan Visual Inspection. Sedangkan defect yang
berada di bawah permukaan haruslah menggunakan metode Nondestructive Testing guna
mengevaluasi ada tidaknya cacat di bawah permukaan. Untuk mengetahui ada tidaknya defect maka
salah satu metode yang dipilih adalah Magnetic Particle Inspection (MPI). Metode ini dipilih karena
metode ini dapat mendeteksi cacat baik yang berada di surface ataupun subsurface. Penelitian ini
bertujuan untuk mengetahui sampai kedalaman berapa metode MPI dapat digunakan untuk
mendeteksi subsurface defect. Penelitian ini menggunakan metode pengujian wet visible particle ink.
Dengan menggunakan benda uji dengan ukuran 150x25x10mm yang memiliki variasi kedalaman
lokasi cacat di bawah permukaan uji dengan letak 0.5 mm, 1mm, 1.5mm, 2mm, 2.5mm, 3mm, 3.5mm,
4mm dibawah permukaan. Dimana tiap variasi cacat berada pada satu buah benda uji. Dari hasil
pengujian menunjukkan bahawa yoke ac mampu mendeteksi subsurface defect sampai kedalaman 1.5
mm, sedangkan untuk yoke dc dan yoke permanent masih mampu mendeteksi sampai kedalaman
4mm.

Kata kunci : Non Destructive Testing, magnetic particle inspection, subsurface defect

ix
x
 ANALYSIS THE ABILITY OF MAGNETIC PARTICLE
INSPECTION METHOD TO DETECT SUBSURFACE DEFECT

Luqman Aji Ellathif

ABSTRACT

Plates are the main material used to build ships, the condition of the
plates to be used must meet standards, both from the chemical composition of the
material, dimensions and physical conditions. The condition of the plate in the
ware house is inseparable. Defect can be on the surface or subsurface. Defects
that occur on the surface of the plate can be observed using Visual Inspection.
Where as defects that are below the surface must use the Nondestructive Testing
method to evaluate the defects below the surface. To find out there is a defect or
not, one of the methods chosen is Magnetic Particle Inspection (MPI). This
method was chosen because this method can detect defects in both the surface and
subsurface. This study aims to determine to what depth the MPI method can be
used to detect subsurface defects. This research uses the wet visible particle ink
method. By using a test object with a size of 150x25x10mm which has a variation
in the depth of the defect location below the test surface with the location of 0.5
mm, 1mm, 1.5mm, 2mm, 2.5mm, 3mm, 3.5mm, 4mm below the surface. Where
each variation of defects are in one test object. From the test results show that ac
yoke is able to detect subsurface defects to a depth of 1.5 mm, where as for dc
yokes and permanent yokes it is still capable of detecting up to a depth of 4mm

Keywords : Non Destructive Testing, Magnetic particle inspection, subsurface

defect

xi
xii
 DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................. iii

BEBAS PLAGIAT .............................................................................................. v
KATA PENGANTAR ....................................................................................... vii
ABSTRAK ......................................................................................................... ix
ABSTRACT ....................................................................................................... xi
DAFTAR ISI .................................................................................................... xiii
DAFTAR GAMBAR ......................................................................................... xv
BAB 1 PENDAHULUAN ................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang............................................................................................ 1
1.2 Rumusan Masalah ....................................................................................... 2
1.3 Tujuan Penelitian ........................................................................................ 2
1.4 Manfaat Penelitian..................................................................................... 2
1.5 Batasan Masalah ......................................................................................... 3
BAB 2 DASAR TEORI ....................................................................................... 5
2.1 Non Destructive Testing .............................................................................. 5
2.2 Magnetic Particles Inspection .................................................................. 6
2.3 Prinsip Pengujian Magnetic Test ................................................................. 7
2.4 Kuat Medan Magnet .................................................................................. 9
2.5 Jenis-jenis magnet ................................................................................... 10
2.6 Metode magnetisasi ................................................................................. 10
2.7 Metode pengaplikasian partikel ferromagnetic ......................................... 11
2.8 Sub Surface Defect .................................................................................. 13
2.9 Electrical Discharge Machining ................................................................ 13
BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN ............................................................. 15
3.1. Flowchart .............................................................................................. 15
3.2 Identifikasi Masalah ................................................................................ 16
3.3 Studi Literatur ......................................................................................... 16
3.4. Persiapan Spesimen ................................................................................. 16
3.4.1 Spesifikasi Hole ................................................................................ 17
3.4.2 Proses Pembuatan Hole .................................................................... 18
3.5 Pengukuran Hasil Pembuatan Cacat ........................................................ 19
3.6 Prosedur Pengujian Magnetic Particle Inspection .................................... 20
3.6.1 Persiapan Alat ................................................................................... 20

xiii
 3.6.2 Prosedur Pengujian ............................................................................ 22
3.7 Analisa Hasil dan Pembahasan ................................................................ 26
3.8 Kesimpulan dan Saran ............................................................................. 26
BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN .............................................................. 27
4.1 Hasil Pengujian ........................................................................................ 27
4.1.1 Hasil Yoke AC .................................................................................. 28
4.1.2 Hasil Permanent Yoke ...................................................................... 29
4.1.3 Hasil Pengujian Yoke DC .................................................................. 30
4.2 Analisa dan Pembahasan .......................................................................... 31
BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN .............................................................. 33
5.1 Kesimpulan............................................................................................... 33
5.2 Saran ........................................................................................................ 33
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................ 35
LAMPIRAN ...................................................................................................... 37

xiv
 DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 NDE Methods ................................................................................... 5
Gambar 2.2 Prinsip MPI ...................................................................................... 7
Gambar 2.3 Flux Leakage .................................................................................... 8
Gambar 2.4 kaidah tangan kanan.......................................................................... 9
Gambar 2.5 Pie Shaped ...................................................................................... 10
Gambar 2.6 Artificial Flaw Shims ...................................................................... 10
Gambar 2.7 Magnetisasi Longitudinal ................................................................ 11
Gambar 2.8 Magnetisasi Circularl ................................................................... 11
Gambar 2.9 Dry Particle Ink ............................................................................ 12
Gambar 2.10 Wet Particle Ink ............................................................................ 12
Gambar 2.11 Prinsip EDM ................................................................................. 14
Gambar 2.12 Proses EDM......................................................................................14
Gambar 3.1 Hasil Pemotongan Plat .................................................................... 16
Gambar 3.2 Plat yang Sudah di Haluskan ........................................................... 16
Gambar 3.3 Design Hole pada spesimen 0,5mm................................................. 17
Gambar 3.4 Pelatakan Spesimen pada mesin EDM ............................................ 17
Gambar 3.5 Tampilan Monitor mesin EDM ....................................................... 18
Gambar 3.6 Mesin EDM .................................................................................... 19
Gambar 3.7 Spesifikasi Hole pada spesimen 0,5mm .......................................... 19
Gambar 3.8 Pengukuran dan Penamaan Spesimen Uji ........................................ 19
Gambar 3.9 Peletakan Spesimen Uji .................................................................. 20
Gambar 3.10 Yoke ............................................................................................. 20
Gambar 3.11 Cairan 7HF ................................................................................... 21
Gambar 3.12 light meter .................................................................................... 21
Gambar 3.13 Gauss meter .................................................................................. 22
Gambar 3.14 Light meter ................................................................................... 22
Gambar 3.15 Persiapan Permukaan .................................................................... 23
Gambar 3.16 Penyemprotan WCP ..................................................................... 23
Gambar 3.17 Proses Magnetisasi ....................................................................... 24
Gambar 3.18 Penyemprotan 7HF ....................................................................... 24

xv
xvi
 BAB 1
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Suatu pelat seringkali mengalami kerusakan baik dari akibat proses
pengelasan ataupun dapat terjadi karena kegagalan saat pembuatan pelat.
Kerusakan plat dapat berupa retakan, patahan, lubang maupun laminasi. Cacat
seperti ini dapat berada pada surface maupun subsurface. Oleh karena itu,
sebelum plat digunakan untuk menjadi bahan baku utama, maka diperlukan
pemeriksaan.
Cacat pada plat dapat terjadi di permukaan dan dibawah permukaan. Jika
cacat terjadi diatas permukaan, akan mudah dideteksi dan diamati secara
visual. Namun beda halnya jika kerusakan tersebut terjadi dibawah permukaan
material. Kerusakan akan sulit dideteksi dan apabila plat yang cacat tersebut
tetap digunakan, maka lama kelamaan material akan mengakibatkan kegagalan
pada produk tersebut dan pada akhirnya menyebabkan kerugian.
Beberapa metode NDT banyak digunakan dalam dunia inspeksi. Salah
satunya ialah Magnetic Particle Inspection. Metode ini ialah pengujian yang
relatif mudah dan sederhana. Metode ini menggunakan bantuan medan
magnet yang memungkinkan menampakan diskontinuitas menggunakan suatu
media partikel magnetik yang memiliki daya tarik magnet. Metode ini
digunakan untuk mengetahui cacat berupa retakan, patahan, lubang maupun
laminasi yang berada pada surface dan subsurface.
Dalam penelitian sebelumnya yang berjudul (Analisa perbandingan
sensitivitas metode magnetic par ticle inspection menggunakan metode visible
dry, visible wet dan wet fluorescent terhadap pendeteksian panjang retak pada
permukaan dan toe sambungan las di kapal yang dilapisi oleh non conductive
coating). Disebutkan bahwa sensitivitas Magnetic Particle Inspection akan
menurun seiring dengan semakin dalam lokasi cacat dari permukaan uji
(Leonardo, 2015). Dalam penelitian tersebut juga disebutkan bahwa apabila
terdapat cacat yang berada di permukaan, namun terlapisi oleh nonconductive

1
 coating dengan tebal 500mikron, maka cacat tersebut juga di klasifikasikan
sebagai subsurface defect.
Dilapangan juga terdapat beberapa pendapat pada kalangan inspector
tentang kemampuan dari Magnetic Particle Inspection dalam mendeteksi
subsurface defect, ditambah dengan standard yang belum menyebutkan sampai
kedalaman berapa metode Magnetic Particle Inspection mampu mendeteksi
subsurface defect.
Berangkat dari permasalahan tersebut, penulis membahas mengenai sampai
kedalaman berapa metode Magnetic Particle Inspection dapat mendeteksi
subsurface defect dengan menggunakan variasi jenis yoke pada spesimen uji
baja karbon rendah. Maka berdasar permasalahan tersebut, penulis mengambil
judul tugas akhir “Analisa Kemampuan Metode Magnetic Particle Inspection
Untuk Mendeteksi Subsurface Defect”

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang yang telah dikemukakan, maka rumusan masalah
dalam tugas akhir ini antara lain:
1. Berapakah kedalaman subsurface defect yang mampu dideteksi dengan
menggunakan Yoke AC, Yoke DC, Permanent magnet.

1.3 Tujuan Penelitian

Berdasarkan rumusan masalah diatas, adapun tujuan yang diinginkan adalah:
1. Mengetahui seberapa dalam subsurface defect yang dapat dibaca oleh Yoke
AC, Yoke DC, Permanent magnet.

1.4 Manfaat Penelitian

Manfaat yang diharapkan dapat diperoleh dari penulisan tugas akhir ini
adalah sebagai berikut
1. Secara praktik diharapakan dapat berguna sebagai referensi dalam
mengetahui kedalaman subsurface defect yang mampu dideteksi dengan
menggunakan metode Magnetic Parrticle Inspection.
2. Sebagai referensi bagi pengguna jasa inspeksi untuk mengetahui metode

2
 apa yang layak digunakan untuk menguji material yang akan di inspeksi
berdasar cacat yang ingin dicari.

1.5 Batasan Masalah

Dalam membahas permasalahan yang ada dalam penelitian itu diperlukan
batasan masalah agar dalam pembahasannya diperoleh hasil yang valid, untuk
itu batasan masalah dalam tugas akhir ini adalah :
1. Penelititan menggunakan Yoke AC, Yoke DC, Permanent magnet.
2. Penelitian di fokuskan pada pendeteksian subsurface defect.
3. Material yang digunakan adalah baja karbon rendah dengan ukuran
150x25x10 mm sebanyak 8 (delapan) buah.
4. Satu buah spesimen tediri dari 1 hole defect dengan kedalaman yang
berbeda.
5. Pembuatan subsurface defect pada setiap spesimen uji dengan lebar 2 mm
dengan variasi kedalaman dibawah permukaan 0.5mm, 1mm, 1.5mm, 2mm,
2.5mm, 3mm, 3.5mm, 4mm.
6. Metode pengujian menggunakan wet particle ink dengan Yoke AC, Yoke
DC, Permanent magnet.

3
HALAMAN SENGAJA DIKOSONGKAN

4
 BAB 2
DASAR TEORI

2.1 Non Destructive Testing

Suatu konstruksi bangunan yang selalu menerima beban baik beban dinamis
ataupun statis pasti akan mengakibatkan kelelahan. Untuk mencegah terjadinya
kecelakaan akibat kelelahan struktur tersebut di perlukan pengujian tidak
merusak atau yang sering di sebut NDT. Berikut beberapa pendapat ahli
mengenai NDT.
Non-Destructive Testing (NDT) adalah suatu metode pemerikasaan
yang dilakukan pada suatu benda uji tanpa merubah bentuk atau tidak merusak
benda untuk mengetahui ada tidaknya cacat yang dapat mempengaruhi fungsi
kerja dari benda tersebut (Hellier, 2003). NDT dilakukan dimaksudkan untuk
mendeteksi cacat pada permukaan, dibawah permukaan, hasil pengelasan
maupun hasil fabrikasi dari suatu komponen (ASME-V, 2013).
Sehingga dapat disimpulkan bahwa Non Destructive Testing merupakan
suatu metode pemeriksaan benda untuk mengetahui ada tidaknya cacat pada
permukaan, bawah permukaan, hasil pengelasan maupun hasil fabrikasi tanpa
mempengaruhi fungsi dari benda itu sendiri. Metode NDT selalu berkembang
seiring dengan perkembangan teknologi. Secara umum, metode NDT yang
sering digunakan seperti gambar 2.1.

Gambar 2.1 NDE Methods (sumber : https://www.nde-ed.org)

5
 Dalam dunia industri metode NDT sering dilakukan, berikut peranan NDT
dalam dunia industri:
1. Pemeriksaan material sebelum dilakukan proses produksi
2. Mengevaluasi material selama proses produksi
3. Pemeriksaan hasil produksi
4. Mengevaluasi hasil produk yang sudah dikerjakan
5. Mencegah adanya kegagalan saat produk digunakan
NDT merupakan teknologi yang sangat penting yang dapat memberikan
informasi yang berguna untuk mengetahui kondisi sebenarnya dari benda yang
akan diperiksa (NDT introduction, 2016). Tentunya dalam melakukan proses
pemeriksaan haruslah mengacu dengan standar yang telah ada, sehingga hasil
nya sesuai yang diharapkan.
Dalam melakukan pekerjaan inspeksi, telah diatur dalam standard/ code
yang telah disepakati, contohnya yakni ASME. Standard ini merupakkan
sebuah acuan dalam proses inspeksi mulai dari kualifikasi prosedur pengujian,
proses kalibrasi, tahapan inspeksi hingga evaluasi (ASME-V, 2013). Dengan
adanya tahapan ini, maka diharapkan proses inspeksi dapat berjalan secara
optimal.

2.2 Magnetic Particles Inspection

Inspeksi partikel magnetik (MPI) adalah metode pengujian tidak rusak
yang digunakan untuk mendeteksi cacat. Metode ini cepat dan relatif
mudah diaplikasikan, dan persiapan permukaan sebagian tidak sepenting
untuk beberapa metode NDT. Karakteristik ini menjadikan MPI salah satu
metode pengujian tak rusak yang paling banyak digunakan.
MPI menggunakan medan magnet dan partikel magnetik kecil (particle
ink) untuk mendeteksi cacat pada komponen. Satu-satunya persyaratan dari
menggunakan metode ini yakni bahwa komponen yang diperiksa harus
terbuat dari bahan feromagnetik seperti besi, nikel, kobalt, atau beberapa
paduannya. Bahan feromagnetik adalah bahan yang dapat dimagnetisasi
ketingkat yangmemungkinkan proses inspeksi menjadi efektif.

6
 Metode ini digunakan untuk memeriksa berbagai bentuk produk
termasuk coran, tempa, dan lasan yang tentunya benda yang akan di uji
mengandung ferrous. Banyak industri yang menggunakan inspeksi partikel
magnetik untuk menentukan keadaan suatu komponen. Beberapa contoh
industri yang menggunakan inspeksi partikel magnetik adalah industri baja,
otomotif, petrokimia, pembangkit listrik, dan kedirgantaraan.
Magnet merupakan suatu logam yang dapat menarik besi, dan selalu
memiliki dua kutub yaitu kutub utara dan kutub selatan. Dimana arah medan
magnet disetiap titik bersumber dari kutub utara menuju ke selatan dan
mengarah dari kutub selatan ke utara di dalam magnet.

Gambar 2.2 Prinsip MPI (https://www.nde-ed.org)

Metode MPI sangat efektif untuk mendeteksi diskontinuitas pada

permukaan dan daerah dibawah permukaan, khususnya pada benda
feromagnetic. Sensitivitasnya sangat besar pada diskontinuitas yang terletak
pada permukaan, dan akan semakin menurun seiring dengan bertambahnya
kedalaman diskontinuitas (ASME-V, 2013). Dengan adanya keterbatasan
tersebut, maka diperlukan metode lain guna mendeteksi diskontinuitas yang
ada, baik diskontinuitas berupa retakan maupun laminasi.

2.3 Prinsip Pengujian Magnetic Test

Sebuah magnet adalah material yang memiliki kemampuan menarik
besi atau baja . Lodestone (magnetite) adalah magnet alam. Material lain dapat
dibuat menjadi magnet buatan. Apabila sembarang material dimagnetisasi,
ia memiliki medan magnet yang akan menarik logam tertentu dan medan

7
magnet lain . Karena memungkinkan untuk memagnetisasi logam tertentu,
dimungkinkan pula untuk menampakkan diskontinuitas menggunakan suatu
media (serbuk besi) yang memiliki daya tarik magnet (ASME-V, 2013).
Medium tersebut diaplikasikan pada permukaan benda uji setelah atau selama
induksi medan magnet.
Pada prinsipnya, metode ini memagnetisasi benda yang akan di inspeksi
dengan memberikan sebuk magnet pada permukaan benda uji. Kemudian
serbuk magnet akan berada pada daerah medan magnet dan akan tertarik dan
terkumpul pada daerah discontinuity yang terdeteksi. Sesuai dengan Gambar
2.3 serbuk magnet akan mengumpul dan segaris dengan discontinuity dan
berpotongan tegak lurus dengan garis medan magnet (Aeroblog, 2007).
Spesimen atau benda uji tersebut dimagnetisasi dengan cara memberikan
arus listrik. Karena perlakuan yang seperti itu, maka pada benda uji akan timbul
medan magnet sebagai akibat dari adanya beda potensial (arus listrik mengalir
dari tegangan tinggi ke tegangan rendah). Pada daerah yang di inspeksi
ditaburkan serbuk magnet. Selanjutnya serbuk besi tersebut akan mengikuti
bagian yang cacat dari benda uji tersebut.

Gambar 2.3 Flux Leakage (sumber : https://www.nde-ed.org)

Sebelum dilakukannya inspeksi, maka harus dipastikan terlebih dahulu

bahwa yoke atau magnet yang akan digunakan masih layak untuk
digunakan, untuk memastikannya maka diperlukan kalibrasi. Kalibrasi
sendiri setidaknya dilakukan setahun sekali untuk menjamin bahwa yoke dapat
berfungsi dengan optimal.
Hal utama yang perlu diperhatikan dalam proses kalibrasi ialah lifting
power dari masing masing yoke. Lifting power atau yang sering disebut dengan

8
 daya angkat ialah kemampuan dari yoke dalam mengangkat blok kalibrasi.
Dimana dilakukan dengan cara meletakkan kaki yoke pada maximum pole
spacing (200mm), kemudian memagnetisasi sekaligus mengangkat blok
kalibrasi dan ditahan dalam beberapa saat. Daya angkat minimum untuk yoke
ac yakni 4,5kg. sedangkan daya angkat untuk yoke dc dan yoke permanen
yakni 18 kg.

2.4 Kuat Medan Magnet

Medan magnetik adalah ruang di sekitar magnet dimana megnet lain atau
benda lain yang mudah dipengaruhi magnet akan mengalami gaya
magnetik jika diletakan dalam ruang tersebut (Marthen, 2006). Untuk
mengetahui arah garis gaya magnet dapat menggunakan kaidah tangan
kanan seperti ditunjukan pada Gambar 2.4 tentang kaidah tangan kanan. Yakni
dengan genggam kawat lurus ibu jari menunjukan arah arus listrik, maka
putaran keempat jari yang dirapatkan meunjukan arah lingkaran garis-garis
medan magnet

Gambar 2.4 kaidah tangan kanan (sumber : https://www.idschool.net)

Dalam mengamati medan magnet pada saat pengujian magnetic testing,

maka digunakan Pie Shaped atau Artificial Flaw Shims. Dimana kedua
indikator ini digunakan untuk menentukan teknik yang tepat untuk melakukan
pengujian. Seperti pada Gambar 2.5 indikator ini digunakan untuk
menunjukkan arah medan magnet yang lebih kuat, dimana hal ini diketahui dari
indikasi yang muncul pada pie shaped maupun artificial flaw shims. Alat ini
berfungsi untuk menentukan arah megnetisasi, selain itu juga berfungsi sebagai

9
 verifikator, dalam arti memastikan jika memang ada diskontinuitas pada benda
yang diuji akan ditampilkan.

Gambar 2.5 Pie Shaped (sumber : pribadi)

Gambar 2.6 Artificial Flaw Shims (sumber : https://www.nde-ed.org)

2.5 Jenis-jenis magnet
1. Magnet permanen
Merupakan bahan-bahan logam tertentu yang jika dimagnetisasi maka
bahan logam tersebut akan mampu mempertahankan sifat magnetnya
dalam jangka waktu yang lama (permanen).
2. Elektromagnet
Merupakan magnet yang terbuat dari bahan ferromagnetic yang jika
diberikan arus listrik maka bahan tersebut akan menjadi magnet, tetapi jika
pemberian arus listrik dihentikan, maka sifat magnet pada bahan tersebut
akan hilang.

2.6 Metode magnetisasi

Ada beberapa teknik magnetisasi yang dapat digunakan dalam melakukan
pengujian magnetik yaitu magnetisasi melingkar dan magnetisasi memanjang.
Magnetisasi longitudinal dihasilkan dari arus listrik yang dialirkan dalam koil.
dimana medan magnetmemanjang diinduksikankedalam spesimendengan
caramenggunakan yoke dan kumparan atau solenoid

10
 Gambar 2.7 Magnetisasi Longitudinal (sumber : https://www.nde-ed.org)

Magnetisasi Circular Medan magnet melingkar memiliki garis-garis gaya

magnet yang berjalan melingkar di sekeliling perimeter bagian. Medan magnet
melingkar diinduksi dalam suatu artikel dengan baik melewati arus melalui
komponen atau dengan melewatkan arus melalui konduktor yang
dikelilingi oleh komponen.

Gambar 2.8 Magnetisasi Circular (sumber : https://www.nde-ed.org)

2.7 Metode pengaplikasian partikel ferromagnetic

1. Metode kering
Partikel magnetik yang digunakan berupa bubuk kering. Metode ini
digunakan pada permukaan benda uji yang kasar. Suhu kerja yang baik yaitu
pada suhu kamar 10oC hingga 55oC (ASME-V, 2013). Metode ini juga
masih dapat dilakukan pada suhu tinggi asalkan benda uji masih berwujud
padat. Metode ini tidak cocok dilakukan pada suhu dingin, karena serbuk
ferromagnetic akan lengket terkena embun. Warna partikel ferromagnetic
yang dipilih harus kontras terhadap benda uji. Seperti pada Gambar 2.9,
benda uji yang di magnetisasi diberi serbuk magnet dan diarahkan pada
lokasi yang diinginkan secara perlahan-lahan, dan sisa partikel yang
berlebih dihilangkan.

11
 Gambar 2.9 Dry Particle Ink
(sumber : https://www.nde-ed.org)

2. Metode basah
Inspeksi partikel magnetik suspensi basah, lebih umum dikenal sebagai
MPI, melibatkan pengaplikasian partikel saat tersuspensi dalam pembawa
cairan. Inspeksi partikel magnetik basah paling sering dilakukan
menggunakan unit suspensi dalam kaleng semprot seperti pada Gambar 2.10,
dimana sering digunakan dengan yoke elektromagnetik. Inspeksi dengan
serbuk magnet basah memiliki beberapa keunggulan dibandingkan inspeksi
serbuk magnet kering. Pertama, semua permukaan komponen dapat dengan
cepat dan mudah ditutup dengan lapisan partikel yang relatif seragam.
Kedua, pembawa cairan memberikan mobilitas ke partikel untuk periode
waktu yang lama, yang memungkinkan partikel yang cukup untuk
mengapung ke bidang kebocoran kecil untuk membentuk indikasi yang
terlihat. Oleh karena itu, inspeksi basah dianggap terbaik untuk mendeteksi
diskontinuitas yang sangat kecil pada permukaan yang halus. Namun, pada
permukaan kasar, partikel (yang jauh lebih kecil pada suspensi basah) dapat
mengendap di lembah permukaan dan kehilangan mobilitas, menjadikannya
kurang efektif daripada bubuk kering dalam kondisi ini.

Gambar 2.10 Wet Particle Ink

(sumber : https://www.nde-ed.org)

12
2.8 Sub Surface Defect
Cacat selain sering dijumpai pada permukaan benda (surface) , dapat juga
berada dibawah permukaan benda (subsurface). Cacat pada permukaan benda
dapat diamati secara visual. Namun apabila cacat berada dibawah permukaan
maka diperlukan perhatian khusus.
Suatu cacat dapat dikatakan subsurface defect apabila cacat itu berada
dibawah permukaan material benda uji. Apabila cacat itu berada di permukaan
benda uji yang terdapat lapisan cat dengan ketebalan cat lebih dari 500 mikron,
maka cacat tersebut dapat dikatakan dengan subsurface defect (Leonardo,
2015). Sehingga dibutuhkan metode pengujian NDT yang sesuai dalam
melakukan inspeksi berdasar jenis cacat yang akan dicari.
Subsurface defect memiliki beragam macam. Diantara cacat yang sering
ditemukan dibawah permukaan diantaranya adalah crack, lamination, hole.
Cacat tersebut dapat ditemui pada raw material saat proses pembuatan plat
ataupun pada daerah las an saat proses pengelasan.

2.9 Electrical Discharge Machining

Asal mula mesin Electrical Machining (EDM) adalah pada tahun 1770,
saat itu ilmuwan inggris Joseph Priestly menemukan efek erosi dari percikan
arus listrik. Pada tahun 1943, ilmuwan Rusia B. Lazarenko dan N.
Lazarenko menemukan ide untuk menggunakan efek erosi dari percikan arus
listrik untuk membuat proses permesinan secara elektrik bahan konduktif.
Dengan adanya ide tersebut, proses EDM muncul. Kedua bersaudara
menyempurnakan proses dengan cara menempatkan cairan tidak konduktif
dimana percikan listrik terjadi diantara dua konduktor, cairan tersebut
dinamakan dielektrik (EDM, 2017). Pada saat ini ada dua macam mesin EDM
yaitu : EDM konvensional dan Wire EDM.
Pada proses pembuatan cacat (hole) dalam penelitian ini menggunakan
Wire EDM. Seperti pada Gambar 2.11, dimana kawat listrik, atau kawat cut
EDM dipakai untuk membuat hole diberi aliran listrik melalui benda kerja,
dan biasanya di celupkan dalam sebuah tangki dielektrik.

13
 Gambar 2.11 Prinsip EDM (sumber : https://www.fariedpradhana.wordpress.com)

Gambar 2.11 adalah proses awal EDM, elektrode yang berisi tegangan
arus listrik, listrik didekatkan ke benda kerja (elektrode positif mendekati
benda kerja/turun). Di antara dua elektrode ada cairan isolasi (tidak
menghantarkan arus listrik), pada EDM dinamai cairan dielectric. Walaupun
cairan dielektric adalah sebuah isolator yang bagus, beda potensial listrik yang
cukup besar menyebabkan cairan membentuk partikel yang bermuatan, yang
menyebabkan tegangan arus listrik, listrik melewatinya dari elektrode ke
benda kerja (EDM, 2017).
Dengan adanya arus listrik dan partikel logam yang tercampur ke cairan
dapat membantu transfer tegangan arus listrik, listrik membantu dalam ionisasi
cairan dielektrik dan membawa tegangan arus listrik listrik secara langsung,
serta partikel partikel dapat mempercepat pembentukan tegangan arus listrik
listrik dari cairan. Seperti pada Gambar 2.12, daerah yang memiliki tegangan
arus listrik listrik paling kuat adalah pada titik di mana jarak antara elektrode
dan benda kerja paling dekat.

Gambar 2.12 Proses EDM (sumber : https://www.xactedm.com)

14
 BAB 3
METODOLOGI PENELITIAN

3.1. Flowchart

MULAI

Identifikasi Masalah

Studi Literatur

Persiapan Spesimen Uji

Pengukuran Hasil Pembuatan Cacat

Pengujian dengan Yoke AC, Yoke DC dan Yoke Permanen

Analisa dan Pembahasan

Kesimpulan & Saran

SELESAI

15
3.2 Identifikasi Masalah
Metode Magnetic Particle Inspection merupakan pengujian NDT yang
dapat menemukan cacat yang berada pada permukaan dan dibawah permukaan.
Namun metode ini memiliki kelemahan yaitu semakin dalam lokasi cacat dari
permukaan uji, maka sensitivitas pengujian ini semakin menurun dalam
mendeteksi cacat. Dimana pada penelitian sebelumnya, belum disebutkan
sampai kedalaman berapa metode ini dapat digunakan dalam mendeteksi cacat.
Oleh karena iti pada penelitian ini dibuat sebuah cacat buatan/ hole dengan
beberapa variasi kedalaman lokasi hole dibawah permukaan untuk mengetahui
sampai kedalaman berapa metode ini efektif untuk digunakan.

3.3 Studi Literatur

Mengumpulkan literatur tentang pengujian Magnetic Particle Inspection
terhadap pembacaan cacat. Dimana pada penelitian sebelumnya tentang
sensitivitas pengujian MPI dalam mendeteksi cacat menyatakan bahwa sebuah
benda baik yang di lapisi dengan coating ataupun yang tidak, maka
sensitivitasnya semakin menurun seiring dengan bertambahnya lapisan coating
ataupun semakin dalam lokasi cacat itu sendiri

3.4. Persiapan Spesimen

Ukuran material yang ada di pasaran paling kecil adalah 1200 x
6000mm, sedangkan spesimen yang di butuhkan adalah 100 x 25 x 10 mm
sebanyak delapan buah spesimen. Maka dari itu, material harus dipotong
sesuai ukuran yang diinginkan dengan menggunakan mesin potong.
Setelah proses pemotongan pelat menjadi spesimen yang dibutuhkan,
selanjutnya dilakukan proses penghalusan sisi spesimen dengen menggunakan
gerinda.

16
 Gambar 3.1 Hasil Pemotongan Plat (sumber: Pribadi)

Berikut menunjukan hasil pelat yang telah dipotong dan dihaluskan

dengan gerinda. Hal ini dilakukan karena setelah dipotong permukaan
pelat tidak merata dan juga untuk menghilangkan korosi pada pelat. Selain itu
proses penggerindaan berfungsi untuk mempermudah saat pembuatan hole.

Gambar 3.2 Plat yang sudah diratakan (sumber: Pribadi)

3.4.1 Spesifikasi Hole

Pembuatan hole pada spesimen yang telah melalui proses gerinda,
selanjutnya proses pembuatan hole dilakukan pada bagian tengah spesimen.
Adapun syarat pembuatan hole adalah setiap spesimen adalah terdiri dari 1
buah hole, dengan:
1. Diameter hole 2mm
2. Jarak hole ke permukaan uji tiap spesimen :
a. Spesimen 1 : 0,5mm
b. Spesimen 2 : 1 mm
c. Spesimen 3 : 1,5 mm
d. Spesimen 4 : 2 mm

17
 e. Spesimen 5 : 2,5 mm
f. Spesimen 6 : 3 mm
g. Spesimen 7 : 3,5 mm
h. Spesimen 8 : 4 mm

Gambar 3.3 Design Hole pada spesimen 0,5mm (sumber: Pribadi)

3.4.2 Proses Pembuatan Hole

Proses pembuatan hole pada spesimen uji menggunakan mesin EDM
seperti pada gambar. Pertama yang di lakukan ialah dengan memasang wire
master dengan ukuran yang diinginkan sebagai elektroda pada cutting tool.
Selanjutnya, material diletakan pada ragum di EDM machine tool.

Gambar 3.4 Pelatakan Spesimen pada mesin EDM (sumber: Pribadi)

Langkah berikutnya adalah setting mesin EDM sesuai dengan letak

posisi hole yang telah direncanakan dan mesin akan beroperasi secara
otomatis. Saat wire master mulai bersentuhan dengan benda kerja, maka
cairan dielektrik akan menyirami bagian benda kerja yang sedang
bersentuhan dengan wire master, hal ini bertujuan untuk menghilangkan
partikel yang terkikis akibat proses EDM sekaligus mendinginkan bagian
yang dipanaskan akibat pengaruh percikan listrik.
Tampilan monitor mesin EDM seperti yang terlihat pada gambar 3.6.
Masing-masing hole yang dibuat membutuhkan waktu yang berbeda-beda.
Sesuai dengan posisi hole dari tepi permukaan uji. Hal ini dikarenakan harus

18
 mengatur alat EDM satu persatu sesuai dengan hole yang di inginkan.
Rentang waktu yang dibutuhkan untuk 1 buah hole antara 15 - 30 menit.

Gambar 3.5 Tampilan Monitor mesin EDM (sumber: Pribadi)

Kelebihan dari alat EDM adalah dimana letak hole yang telah
direncanakan dapat dengan mudah dilakukan pengaturan baik dari segi ukuran
letak hoke maupun Dimensi hole yang tergantung dari wire master.
Pengoperasian mesin EDM harus dilakukan oleh seorang ahli.

Gambar 3.6 Mesin EDM yang digunakan dalam pembuatan Hole (sumber: Pribadi)

3.5 Pengukuran Hasil Pembuatan Cacat

Setelah dilakukan proses EDM, selanjutnya spesimen di bersihkan dari
kotoran yang menempel. Seperti pada Gambar 3.8, dilakukan pengukuran
ulang lokasi hole hasil proses EDM dan pemberian nomor. Hal ini untuk
memastikan bahwa posisi hole sesuai dengan perencanaan pengujian. Setelah
dipastikan bahwa posisi hole sesuai perencanaan, maka dilakukan penomoran
untuk mempermudah dalam pengurutan spesimen uji serta mengetahui posisi
hole dari permukaan uji.

19
 Gambar 3.7 Spesifikasi Hole pada spesimen 0,5mm (sumber: Pribadi)

Gambar 3.8 Pengukuran dan Penamaan Spesimen Uji (sumber:Pribadi)

3.6 Prosedur Pengujian Magnetic Particle Inspection

3.6.1 Persiapan Alat
Sebelum melakukan pengujian Magnetic Particle Testing, dilakukan
persiapan alat-alat dan bahan uamh diperlukan dalam pengujian. Berikut
hal yang dipersiapkan sebelum pengujian dilakukan :
1. Ragum
Ragum digunakan untuk menjepit spesimen ujia agar memudahkan
dalam peletakan spesimen uji.

Gambar 3.9 Peletakan Spesimen Uji ( sumber : Pribadi )

20
 2. Peralatan Magnetic Particle Testing
Tabel 3.1 Spesifikasi Yoke
Sumber : Pribadi

Spesifikasi Yoke AC Yoke AC/ DC Yoke Permanen

Name Yoke elektrik Yoke Elektrik Yoke Permanent

Brand /Type Parker / B310S Magnaflux / Y-7 Parker / PM50

Serial number 6454 49560 3663
Manufacture USA USA USA
Capacity 10.1 Lb 10.1 Lb(AC) & 40.1 40.1 Lb
Lb (DC)

A. Yoke
Seperti pada Gambar 3.10. Yoke yang dipakai dalam pengujian kali ini
adalah Yoke AC, Yoke Permanen dan Yoke DC

Gambar 3.10 (a) Yoke AC, (b) Yoke Permanen, (c) Yoke DC ( sumber : Pribadi )

B. Chemicals
Seperti pada gambar 3.10, cairan chemicals yang digunakan ialah merk
Magnaflux, dimana metode yang digunakan ialah wet visisble particle.
Maka cairan chemicals yang digunakan ialah WCP, dan 7HF.

Gambar 3.11 Cairan 7HF (sumber:Pribadi)

21
 C. Light Meter
Light meter merupakan suatu perangkat untuk mengukur intensitas
cahaya, dimana hal ini digunakan untuk mengukur intensitas cahaya pada
permukaan yang di uji dengan minimal 100fc/1000 lux

Gambar 3.12 Light meter (sumber:Pribadi)

D. Gauss Meter
Gauss meter merupakan suatu perangkat untuk mengukur medan magnet
sisa, alat ini digunakan untuk memverivikasi medan magnet di seluruh
bagian komponen setelah pengujian

Gambar 3.13 Gauss Meter (sumber:Pribadi)

3.6.2 Prosedur Pengujian

1. Dalam proses interpretasi harus diperhatikan bahwa intensitas cahaya
minimum berada pada 100 fc/ 1000 lux. Hal ini dimaksudkan agar
pengevaluasian untuk meneliti bentuk discontinuity yang terdapat pada
benda uji dapat dilakukan secara optimal.

22
 Gambar 3.14 Light Meter (sumber: Pribadi)

2. Persiapan permukaan
Kondisi permukaan harus diperhatikan, permukaan harus kering dan bersih
dari segala macam kotoran yang kiranya dapat menganggu proses inspeksi
seperti karat, oli/gemuk, debu dll yang dapat menyebabkan sebagai indikasi
palsu.

Gambar 3.15 Persiapan Permukaan (sumber: Pribadi)

3. Penyemprotan WCP
Setelah permukaan dipastikan bersih dan kering maka dilakukan
penyemprotan WCP secara merata. Hal ini dilakukan untuk memudahkan
untuk mendeteksi adanya discontinuity. Karena warna dari WCP 2 lebih
kontras dari pada serbuk ferromagnetic sehingga menjadikan WCP
sebagai background dari serbuk ferromagnetic.

23
 Gambar 3.16 Penyemprotan WCP (sumber:Pribadi)

4. Magnetisasi
Magnetisasi benda uji dimaksudkan agar benda uji dapat menarik serbuk
ferromagnetic yang nantinya serbuk ferromagnetic tersebut akan
mendetekasi adanya discontinuity pada benda uji tersebut.

Gambar 3.17 Proses Magnetisasi (sumber:Pribadi)

5. Aplikasi serbuk magnet

Aplikasi serbuk magnet disesuaikan dengan keadaan permukaan pada
benda uji. Bila permukaannya kasar, maka digunakan metode kering yang
menggunakan serbuk magnet kering. Apabila permukaannya halus
digunakan metode basah yang mana serbuk ferromagnetic yang digunakan
berupa suspensi. Aplikasi serbuk dilakukan selama arus magnetisasi
menyala. Teknik ini dinamakan continuous. Yoke harus diletakkan pada
permukaan yang diperiksa, dan partikel magnet disemprotkan pada
permukaan diantara kaki-kaki yoke.

24
 Gambar 3.18 Penyemprotan 7HF (sumber:Pribadi)

6. Interpretasi
Setelah indikasi diketahui lokasinya, selanjutnya diinterpretasi.
Selama interpretasi, penyebab dan pengaruh indikasi terhadap artikel
atau benda uji harus ditentukan. Pada tahap ini indikasi tersebut
diklasifikasikan sebagai palsu, tidak relevan atau relevan.
a. Indikasi palsu: Indikasi palsu disebabkan jika partikel
terkumpul dan tertahan secara mekanis atau gravitasi. Jika
benda memiliki permukaan kasar, ini akan
mengakibatkanindikasipalsu.
b. Indikasi nonrelevant Merupakan kelompok gangguan
magnetis nonrelevant yang bukan akibat adanya
diskontinuitas atau kepecahan pada logam. Indikasi
nonrelevant umumnya dapat diakibatkan oleh penahanan di
dalam logam dimana garis-garis gaya harus melewatinya,
seperti poros yang ada alurnya
c. Indikasi relevant (indikasi sebenarnya) disebabkan karena
diskontinuitas permukaan yang telah diinterpretasikan bukan
sebagai indikasi palsu atau nonrelevant. Indikasi sebenarnya
harus dievaluasi penyebab sampai pada pengaruh yang
ditimbulkannya pada usia pakai komponen. Penting dicatat
bahwa semua indikasi relevant adalah diskontinuitas, namun
tidak semua diskontinuitas adalah cacat. Indikasi permukaan
menghasilkan pola yang tajam, nyata, jelas, dan melekat.

25
 Indikasi bawah permukaan cenderung menghasilkan pola
yang kurang nyata, tersebar,dankabur.
7. Post Examination Cleaning
Pembersihan benda uji setelah pelaksanaan pengujian harus
dilakukan sesegera mungkin dengan cara yang tidak merusak
komponen.
8. Demagnetizing
Demagnetisasi bisa dilakukan memakai yoke elektromagnetik
dengan membalik arah medan magnet secara berulang-ulang
sambil menjauhkan yoke dari permukaan yang diuji. Hal ini
dilakukan untuk memastikan pada pengujian berikutnya
bahwa benda uji tidak memiliki medan magnet

3.7 Analisa Hasil dan Pembahasan

Setelah dilakukan pengujian magnetic particle inspection, dilakukan
analisa hasil pengujian dengan menggunakan tiga jenis yoke yang berbeda
yakni yoke ac, yoke dc dan yoke permanent. Sehingga didapat hasil berupa
kedalaman masing-masing yoke dalam mendeteksi cacat buatan (hole) yang
berada dibawah permukaan uji.

3.8 Kesimpulan dan Saran

Dengan adanya data hasil pengujian magnetic particle inspection yang
menggunakan tiga jenis yoke. Maka dapat ditarik kesimpulan kemampuan dari
masing-masing yoke untuk mengetahui sampai kedalaman berapa yoke mampu
dalam mendeteksi subsurface defect

26
 BAB 4
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil Pengujian

Dalam proses pengujian spesimen, dilakulan dengan menggunakan Yoke
Permanen, Yoke AC dan Yoke DC sehingga dapat diketahui bahawa kemampuan
dari berbagai yoke berbeda-beda dalam mendeteksi lokasi hole yang berada
dibawah permukaan. Hal ini di pengaruhi dengan lifting power yang berbeda
dari masing masing yoke dan kondisi yoke yang dipakai. Oleh karena itu, yoke
perlu di kalibrasi setiap satu tahun sekali.
Pengujian ini dilakukan dengan 3 jenis yoke telah terkalibrasi, dan
dilakukan pengjian sesuai dengan prosedur pengujian yang ada, hal ini bertujuan
agar dalam proses pengujian dapat dilakukan secara optimal. Dimana tiap satu
spesimen di uji Magnetic Prticle Inspection sebanyak 3 kali.
Pada jenis yoke ac hanya mmampu untuk menampilkan cacat pada
kedalaman 1.5 mm, sedangkan untuk yoke dc dan permanent masih mampu
mendeteksi cacat sampai kedalaman 4 mm. Pada kasus tertentu benda uji tidak
dapat menampikan cacat karena benda yang akan di uji terdapat lapisan non
conductive coating, dimana lapisan tersebut merupakan suatu bahan yang tidak
dapat menghantarkan medan magnet, sehingga menyebabkan pada ketebalan
coating tertentu, cacat tidak dapat dimunculkan

27
4.1.1 Hasil Yoke AC

Pengujian : 0,5mm Indikasi : 25mm Pengujian : 1 mm Indikasi :25mm

Pengujian : 1,5mm Indikasi : 25mm Pengujian : 2 mm Indikasi : -

Pengujian : 2,5mm Indikasi : - Pengujian : 3 mm Indikasi : -

Pengujian : 3,5mm Indikasi : - Pengujian : 4 mm Indikasi : -

28
4.1.2 Hasil Permanent Yoke

Pengujian : 0,5mm Indikasi : 25 mm Pengujian : 1mm Indikasi : 25mm

Pengujian : 1,5mm Indikasi : 25 mm Pengujian : 2 mm Indikasi : 25mm

Pengujian : 2,5mm Indikasi : 25mm Pengujian : 3 mm Indikasi : 25mm

Pengujian : 3,5mm Indikasi : 25mm Pengujian : 4 mm Indikasi : 25mm

29
4.1.3 Hasil Pengujian Yoke DC

Pengujian : 0,5mm Indikasi : 25mm Pengujian : 1 mm Indikasi :25mm

Pengujian : 1,5mm Indikasi : 25mm Pengujian : 2 mm Indikasi : 25mm

Pengujian : 2,5mm Indikasi : 25mm Pengujian : 3 mm Indikasi : 25mm

Pengujian : 3,5mm Indikasi : 25mm Pengujian : 4 mm Indikasi : 25mm

30
4.2 Analisa dan Pembahasan
Pengujian ini dilakukan dengan 3 jenis yoke yang telah terkalibrasi, dan
dilakukan pengjian sesuai dengan prosedur pengujian yang ada, hal ini bertujuan
agar dalam proses pengujian dapat dilakukan dan didapat hasil yang optimal.
Tabel 4.1 Hasil Pengujian

Jenis Yoke

No Kedalaman Yoke DC Yoke AC Pemanent Yoke

1 0,5 mm Applicable Applicable Applicable

2 1 mm Applicable Applicable Applicable
3 1.5 mm Applicable Applicable Applicable
4 2 mm Applicable Not Aplicable Applicable
5 2.5 mm Applicable Not Aplicable Applicable
6 3 mm Applicable Not Aplicable Applicable
7 3.5 mm Applicable Not Aplicable Applicable
8 4 mm Applicable Not Aplicable Applicable

Dari Tabel 4.1 diketahui bahwa yoke dc dan permanent yoke masih mampu
mendeteksi hole sampi kedalaman 4mm, sedangkan yoke ac mampu mendeteksi
sampai kedalaman 1.5 mm. hal ini disebabkan karena lifting power yang berbeda.
Berdasarkan ASME sec V article VII. Daya angkat dari yoke mempengaruhi daya
magnetisasi dalam pendeteksian cacat.

31
HALAMAN SENGAJA DIKOSONGKAN

32
 BAB 5
KESIMPULAN DAN SARAN

Berdasar penelitian yang telah dilakukan, maka dapat diambil kesimpulan dan
saran sebagai berikut :
5.1 Kesimpulan
1. Pengujian Magnetic Particle Inspection (MPI) menggunakan Yoke
permanent, Yoke Ac dan Yoke Dc masih mampu mendeteksi subsurface
defect (hole). Namun pada ketiga yoke memiliki kemampuan yang berbeda
dalam mendeteksi subsurface defect. Yoke Permanent dan Yoke Dc yang
memiliki lifting power yang sama yakni 18 kg, masih mampu mendeteksi
sampai kedalaman 4mm. Berbeda dengan Yoke Ac yang memiliki lifting
power 4,5 kg. Yoke ac mampu mendeteksi sampai kedalaman 1,5mm.

5.2 Saran
1. Penelitian ini masih menggunakan metode Wet Visible Particle Ink. Dimana
MPI bisa menggunakan metode Wet Fluorescent Particle Ink. Untuk
penelitian selanjutnya bisa dikaji lebih lanjut tentang sensitivitas pembacaan
kemampuan partikel dengan metode tersebut.
2. Penelitian ini menggunakan metode magnetisasi memanjang, Untuk
penelitian selanjutnya bisa dikaji lebih lanjut sensitivitas pembacaan
subsurface defect dengan metode magnetisasi melingkar.

33
HALAMAN SENGAJA DIKOSONGKAN

34
 DAFTAR PUSTAKA

Aeroblog. (2007). Non Destructive Testing. Retrieved March 12, 2019, from
https://aeroblog.wordpress.com/2007/01/12/non-destrtructive-testing-ndt/

ASME-V. (2013). Boiler & Pressure Vessel Code, II. Materials, Part D. Properties
(Customary). New York: The American Society of Mechanical Engineer.

EDM. (2017). How EDM Works. Retrieved March 15, 2019, from
https://www.xactedm.com/edm-capabilities/how-edm-works/

Hellier, C. (2003). HANDBOOK OF NONDESTRUCTIVE EVALUATION. USA:

The McGraw Hill Companies.

Leonardo, P. (2015). Analisa Perbandingan Sensitivitas Metode Magnetic Particle

Inspection (MPI) Menggunakan Metode Visible Dry, Visible Wet, dan Wet
Fluorescent Terhadap Pendeteksian Panjang Retak pada Permukaan dan Toe
Sambungan Las di Kapal yang Dilapisi Nonconductive Coat. SAINS DAN
SENI ITS, 4, 1.

NDT introduction. (2016). Non-destructive Testing ’92. Non-Destructive Testing

’92, 1. https://doi.org/10.1016/c2009-0-13038-6

35
HALAMAN SENGAJA DIKOSONGKAN

36
 LAMPIRAN
Tabel 3.1 Pengukuran Lokasi Hole dari Permukaan Uji

Pengukuran Spesimen 1 = 0,5 mm Pengukuran Spesimen 2 = 1 mm

Pengukuran Spesimen 3 = 1,5 mm Pengukuran Spesimen 4 = 2 mm

Pengukuran Spesimen 5 = 2,5 mm Pengukuran Spesimen 6 = 3 mm

Pengukuran Spesimen 7 = 3,5 mm Pengukuran Spesimen 8 = 4 mm

37
HALAMAN SENGAJA DIKOSONGKAN

38
39
40
41
42
43
44