La - Pengaruh Penambahan Serat Serabut Kelapa (Cocofiber) Terhadap Kuat Tekan Beton - 6sb - Wahyu, Dema, Novia - Acc

PENGARUH PENAMBAHAN SERAT SERABUT KELAPA (COCOFIBER)
TERHADAP KUAT TEKAN BETON
LAPORAN AKHIR
Dibuat Untuk Memenuhi Persyaratan Dalam Menyelesaikan

Pendidikan Diploma III Pada Jurusan Teknik Sipil
Politeknik Negeri Sriwijaya
Oleh :
Wahyu Azani Ramadhani 061830100044

Dema Aurelia Rinjani 061830100052
Novia Budiarti 061830100063
POLITEKNIK NEGERI SRIWIJAYA

PALEMBANG
2021
LAPORAN AKHIR
Disetujui oleh Pembimbing Laporan Akhir Jurusan Teknik Sipil

Pembimbing I Pembimbing II
Ahmad Syapawi, S.T., M.T. Sri Rezki Artini, S.T., M.Eng

NIP. 19690514 200312 1002 NIP. 19821204 200812 2003
Mengetahui :
Ketua Jurusan Teknik Sipil
Ibrahim, S.T., M.T.

NIP. 19690509 200003 1001
LAPORAN AKHIR
Disetujui oleh Penguji Laporan Akhir Jurusan Teknik Sipil

Nama Penguji Tanda Tangan
1. Ahmad Syapawi, S.T., M.T.

NIP.196905142003121002 ….....................
2. Drs. Siswa Indra, M.T.

NIP.195801201986031001 ……………….
3. Ricky Ravsyan Alhafez, S.T., M.Sc

NIP.198805192019031008 ………………
ABSTRAK

Beton merupakan suatu material yang terdiri dari campuran semen, air,
agregat kasar, dengan atau tanpa bahan tambah. Pada penelitian ini mengunakan
bahan tambah yaitu serat serabut kelapa. Serat serabut kelapa yang digunakan
adalah limbah dari perkebunan kelapa. Tujuan penelitian ini adalah untuk
mengetahui pengaruh penambahan serat serabut kelapa terhadap kuat tekan dan
digunakan untuk mengurangi limbah serat serabut kelapa yang belum
dimanfaatkan secara keseluruhan.
Proses pengolahan serat yaitu serat dipotong sepanjang 50 mm. Pengujian

yang dilakukan dalam penelitian ini meliputi kuat tekan beton, dimana benda uji
yang digunakan berupa silinder berdiameter 150 mm dan tinggi 300 mm. Variasi
persentase serat didapat dari perbandingan terhadap berat semen. Variasi serabut
0%, 1%, 3%, dan 5%, dimana pengujian tekan dilakukan pada hari ke-7, 14, dan
28. Dengan mutu beton yang direncanakan adalah FC’ 25.
Dari hasil penelitian didapatkan hasil kuat tekan rata-rata pada umur 28
hari dari setiap variasi serat yaitu 0% (25,737 Mpa), 1% (21,401 Mpa), 3%
(16,216 Mpa), dan 5% (9,428 Mpa). Jadi terdapat penurunan kuat tekan beton
serabut terhadap beton normal pada variasi 1% sebesar 16,850 MPa, variasi 3%
sebesar 36,996 MPa, variasi 5% sebesar 63,370 MPa.
Kata Kunci: beton, serat serabut kelapa, kuat tekan beton.
iv
ABSTRACT
EFFECT OF ADDITIONALFIBER COCOFIBER ON THE COMPRESSION

STRENGTH OF CONCRETE
Concrete is a material consisting of a mixture of cement, water, coarse

aggregate, with or without additives. In this study, the added material is coconut
fiber. The coconut fibers used are waste from coconut plantations. The purpose of
this study was to determine the effect of adding coconut fiber to the compressive
strength and used to reduce waste of coconut fiber that has not been utilized as a
whole.
The fiber processing process is the fiber is cut along 50 mm. The tests
carried out in this study include the compressive strength of concrete, where the
test object used is a cylinder with a diameter of 150 mm and a height of 300 mm.
Variations in the percentage of fiber obtained from the ratio to the weight of
cement. Variations of fiber 0%, 1%, 3%, and 5%, where the compression test was
carried out on the 7th, 14th, and 28th days. The planned concrete quality was FC
'25.
The results showed that the average compressive strength at the age of 28
days from each fiber variation of fiber that is 0% (25.737 Mpa), 1% (21.401
Mpa), 3% (16.216 Mpa), and 5% (9.428 Mpa). So there is a decrease in the
compressive strength of fibrous concrete against normal concrete at 1% variation
of 16.850 MPa, 3% variation of 36.996 MPa, 5% variation of 63.370 MPa.
Keywords: concrete, coconut fiber, compressive strength of concrete.
v
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjakan kehadirat Allah SWT. Karena berkat
rahmat dan karunia-Nya penulis dapat menyelesaikan Laporan Akhir ini dengan
judul “Pengaruh Penambahan Serat Serabut Kelapa (Cocofiber) Terhadap Kuat
Tekan Beton” sesuai dengan waktu yang diharapkan.
Tujuan penulisan laporan akhir ini adalah menjadisalah satu program

Lembaga sebagai persyaratan untuk menyelesaikan Pendidikan Diploma III
Teknik Sipil pada Jurusan Teknik Sipil Politeknik Negeri Sriwijaya.
Keberhasilan dalam menyelesaikan laporan akhir ini tidak lepas dari

bimbingan, pengarahan, dan bantuan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, atas
selesainya laporan akhir ini penulis mengucapkan banyak terima kasih kepada:
1. Bapak Dr. Ing. Ahmad Taqwa S.T., M.T. selaku Direktur Politeknik
Negeri Sriwijaya.
2. Bapak Ibrahim, S.T., M.T. selaku Ketua Jurusan Teknik Sipil Politeknik
Negeri Sriwijaya.
3. Bapak Drs. Raja Marpaung, S.T., M.T. selaku Kepala Laboratorium
Jurusan Teknik Sipil Politeknik Negeri Sriwijaya.
4. Bapak Ahmad Syapawi, S.T., M.T. selaku Dosen Pembimbing I yang telah
banyak memberikan bimbingan sekaligus motivasi kepada penulis.
5. Ibu Sri Rezki Artini, S.T., M.Eng selaku Dosen Pembimbing II yang juga
turut memberikan bimbingan sekaligus motivasi kepada penulis.
6. Ibu Ika Sulianti, S.T., M.T., Ibu Sumiati, S.T., M.T., kak edo, kak edy dan
semua pihak yang telah membantu selama praktek Laboratorium.
7. Teristimewa kedua orang tua dan keluarga yang senantiasa memberikan
doa dan dukungannya kepada penulis.
Semoga segala bentuk kebaikan yang diberikan kepada penulis mendapatkan

pahala yang berlipat ganda dari Allah SWT. Dan penulis mengharapkan kritik dan
ssaran yang bersifat membangun untuk perbaikan tugas akhir ini.
Penulis juga mengharapkan agar tugas akhir ini dapat digunakan sebagai
acuan penelitian yang akan dilakukan serta dapat menunjang ilmu pengetahuan
dan teknologi dimasa yang akan datang.
Palembang, Juli 2021
Penulis
vi
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL...........................................................................................…i
HALAMAN PENGESAHAN ................................................................................ii
HALAMAN PENGUJI .........................................................................................iii
ABSTRAK .......................................................................................................... .iv
ABSTRACT ......................................................................................................... .v
KATA PENGANTAR .......................................................................................... vi
MOTTO DAN PERSEMBAHAN ...................................................................... vii
DATFAR ISI .........................................................................................................x
DAFTAR GAMBAR ..........................................................................................xiii
DAFTAR TABEL ...............................................................................................xvi
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ................................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah .............................................................................. 2
1.3 Tujuan dan Manfaat Penelitian .......................................................... 2
1.3.1 Tujuan ..................................................................................... 2
1.3.2 Manfaat ................................................................................... 2
1.4 Sistematika Penulisan......................................................................... 3
1.5 Ruang Lingkup Penelitian .................................................................. 3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Beton .................................................................................................. 5
2.1.1 Pengertian Beton .................................................................... 5
2.1.2 Proses Terjadinya Beton ......................................................... 6
2.1.3 Klasifikasi Beton .................................................................... 7
2.1.4 Sifat Beton Segar .................................................................... 9
2.2 Bahan-bahan Penyusun Beton ............................................................ 10
2.2.1 Semen ..................................................................................... 10
2.2.2 Air ........................................................................................... 12
2.2.3 Agregat ................................................................................... 13
2.2.4 Bahan Tambah (Admixture) ................................................... 18
2.2.5 Serat Sabut Kelapa (CocoFiber) ............................................ 20
x
2.3 Beton Serat ......................................................................................... 21
2.4 Pengujian ............................................................................................ 22
2.4.1 Slump Test .............................................................................. 22
2.4.2 Perawatan Benda Uji .............................................................. 24
2.4.3 Uji Kuat Tekan Beton............................................................. 25
2.5 Penelitian-Penelitian terdahulu .......................................................... 26
BAB III METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Lokasi dan Tempat Penelitian ............................................................ 28
3.2 Pengujian di Laboratorium ................................................................. 28
3.3 Pengujian Material ............................................................................. 31
3.3.1 Agregat .................................................................................. 31
3.3.2 Semen ..................................................................................... 50
3.4 Rencana Pencampuran Beton ............................................................. 53
3.4.1 Pembuatan Adukan Beton ...................................................... 55

3.4.2 Pengujian Beton Segar (Fresh Concrete) ............................... 56
3.4.3 Pencetakan Benda Uji ............................................................ 57
3.5 Perawatan Benda Uji .......................................................................... 58
3.6 Pengujian Beton ................................................................................ 58
3.6.1 Pengujian Kuat Tekan Beton .................................................. 58

3.7 Diagram Alir Penelitian ..................................................................... 60
BAB IV PEMBAHASAN
4.1 Pengujian Material ............................................................................. 63
4.1.1 Pengujian Analisa Saringan Agregat Halus ........................... 63
4.1.2 Pengujian Analisa Saringan Agregat Kasar ........................... 65
4.1.3 Pengujian Kadar Air dan Kadar Lumpur Agregat Halus ....... 67
4.1.4 Pengujian Kadar Air dan Kadar Lumpur Agregat Kasar ....... 67
4.1.5 Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Halus ........... 68
4.1.6 Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar ........... 69
4.1.7 Pengujian Bobot Isi Padat Agregat Kasar dan Agregat
Halus ....................................................................................... 70
xi
4.1.8 Pengujian Bobot Isi Gembur Agregat Kasar dan Agregat
Halus ....................................................................................... 71
4.1.9 Pengujian Berat Jenis Semen Portland ................................... 72
4.1.10 Pengujian Konsistensi Semen Portland .................................. 72
4.1.11 Pengujian Waktu Ikat Semen Portland ................................... 73
4.2 Perencanan Campuran Beton (Mix Design) ....................................... 74
4.3 Perbandingan Campuran Beton .......................................................... 77
4.3.1 Komposisi Beton Normal ...................................................... 78
4.3.2 Persentase Campuran Serat Sabut Kelapa ............................. 79
4.3.3 Perbandingan Proporsi Campuran Untuk Beton Normal
deangan Serat Sabut Kelapa ................................................... 79
4.4 Hasil Pengujian Beton ........................................................................ 79
4.4.1 Pengujian Slump..................................................................... 79
4.4.2 Pemeriksaan Berat Benda Uji................................................. 81
4.4.3 Pengujian Kuat Tekan Beton .................................................. 82
4.4.4 Analisa Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton ........................... 86
4.4.5 Perbandingan Penelitian Terdahulu dengan Penelitian
yang Dilakukan....................................................................... 89
BAB V PENUTUP
5.1 Kesimpulan......................................................................................... 90
5.2 Saran ................................................................................................... 92
DAFTAR PUTAKA
LAMPIRAN
xii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Proses Terjadinya Beton.................................................................... 6

Gambar 2.2 Gradasi Pasir Kasar (Gradasi zone 1 berdasar SNI-03-2834
-2000) .................................................................................................................... 14
Gambar 2.3 Gradasi Pasir Sedang (Gradasi zone 2 berdasar SNI-03-2834
-2000) .................................................................................................................... 15
Gambar 2.4 Gradasi Pasir Agak Halus (Gradasi Zone 3 berdasar SNI
-03-2834-2000) ..................................................................................................... 15
Gambar 2.5 Gradasi Pasir Halus (Gradasi Zone 4 berdasar SNI-03-2834
-2000) .................................................................................................................... 16
Gambar 2.6 Gradasi Agregat Kasar (Gradasi maks 10 mm berdasar SNI
-03-2834-2000) ..................................................................................................... 17
-03-2834-2000) ..................................................................................................... 18
-03-2834-2000) ..................................................................................................... 18
Gambar 2.9 Jenis-jenis Slump .............................................................................. 23
Gambar 3.1 Agregat kasar..................................................................................... 28
Gambar 3.2 Semen portland .................................................................................. 29
Gambar 3.3 Agregat halus (Pasir) ......................................................................... 29
Gambar 3.4 Air...................................................................................................... 30
Gambar 3.5 Serat sabut kelapa .............................................................................. 31
Gambar 3.6 Pengujian analisa saringan menggunakan mesin penggetar ............. 33
Gambar 3.7 Agregat halus dimasukkan ke dalam kerucut terpancung ................. 34
Gambar 3.8 Proses penumbukkan agregat halus yang telah dimasukkan
ke dalam kerucut terpancung ................................................................................ 35
Gambar 3.9 Proses pengangkatan kerucut terpancung ......................................... 35
Gambar 3.10 Bentuk ilustrasi dari hasil pengangkatan kerucut terpancung
pada pengujian berat jenis agregat halus ............................................................... 36
Gambar 3.11 Hasil dari pengujian agregat halus menggunakan kerucut
xiii
terpancung ............................................................................................................. 36
Gambar 3.12 Agregat halus yang sedang dimasukkan ke dalam piknometer....... 37
Gambar 3.13 Air dimasukkan kedalam piknometer yang telah terisi benda
Uji.......................................................................................................................... 37
Gambar 3.14 Proses pengguncangan air + benda uji di dalam piknometer .......... 37
Gambar 3.15 Proses pengeluaran benda uji dari piknometer ............................... 38
Gambar 3.16 Benda uji yang telah selesai dioven ................................................ 38
Gambar 3.17 Pencucian agregat kasar untuk menghilangkan debu dan
kotoran yang melekat pada permukan agregat ...................................................... 40
Gambar 3.18 Agregat kasar yang direndam di dalam air ..................................... 40
Gambar 3.19 Proses pengelapan benda uji dengan menggunakan kain
sampai benda uji dalam keadaan SSD .................................................................. 41
Gambar 3.20 Proses penambahan air kedalam bejana gelas yang telah terisi
benda uji ................................................................................................................ 41
Gambar 3.21 Air yang dimasukkan ke dalam bejana gelas .................................. 42
Gambar 3.22 Proses perataan agregat kasar yang telah dimasukkan ke
dalam .................................................................................................................... 44
Gambar 3.23 Proses perataan agregat halus yang telah dimasukkan ke
dalam silinder ........................................................................................................ 44
Gambar 3.24 Proses penumbukkan agregat kasar yang telah di masukan ke
dalam silinder ........................................................................................................ 45
Gambar 3.25 Proses penumbukkan agregat halus yang telah di masukan ke
dalam silinder ........................................................................................................ 45
Gambar 3.26 Berat agregat kasar yang telah dimasukkan ke dalam cawan
lalu ditimbang ....................................................................................................... 46
Gambar 3.27 Berat agregat halus yang telah dimasukkan ke dalam cawan
lalu ditimbang ....................................................................................................... 47
Gambar 3.28 Proses pengeringan benda uji dengan cara memasukkan ke
dalam oven ............................................................................................................ 47
Gambar 3.29 Penimbangan agregat kasar yang selesai di oven............................ 47
Gambar 3.30 Penimbangan agregat halus yang selesai di oven............................ 48
xiv
Gambar 3.31 Proses pencucian agregat kasar ....................................................... 49
Gambar 3.32 Proses pencucian agregat halus ....................................................... 49
Gambar 3.33 Proses pembuatan benda uji ............................................................ 55
Gambar 3.34 Pengujian slump pada beton normal ............................................... 56
Gambar 3.35 Pengujian slump pada beton serabut ............................................... 57
Gambar 3.36 Proses pengujian kuat tekan beton .................................................. 59
Gambar 3.37 Diagram Alir Penelitian .................................................................. 60
Gambar 4.1 Kurva gradasi agregat........................................................................ 64
Gambar 4.2 Kurva gradasi agregat kasar .............................................................. 66
Gambar 4.3 Grafik waktu ikat semen ................................................................... 74
Gambar 4.4 Hasil slump test ................................................................................. 80
Gambar 4.5 Grafik hasil pemeriksaan berat beton ................................................ 81
Gambar 4.6 Grafik Uji Kuat Tekan Beton Normal Dan Beton Serabut
Kelapa 1% ............................................................................................................. 83
Kelapa 3% ............................................................................................................. 84
Kelapa 5% ............................................................................................................. 85
Gambar 4.9 Grafik gabungan kuat tekan beton .................................................... 87
xv
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Mutu Beton dan Penggunaannya .......................................................... 8

Tabel 2.2 Jenis-jenis Semen Portland menurut ASTM C.150 .............................. 11
Tabel 2.3 Gradasi Agregat Halus Menurut SNI 03-2834-2000 ............................ 14
Tabel 2.4 Gradasi Agregat Kasar Menurut SNI 03-2834-2000 ............................ 17
Tabel 2.5 Macam- macam serat ............................................................................ 22
Tabel 2.6 Nilai-nilai slump untuk berbagai pekerjaan .......................................... 24
Tabel 3.1 Formulir Perencanaan Campuran Beton ............................................... 53
Tabel 3.2 Jumlah Sampel Pengujian Kuat Tekan Beton ....................................... 57
Tabel 4.1. Data Pengujian Analisa Saringan Agregat Halus ................................ 63
Tabel 4.2 Batas Gradasi Agregat Halus ................................................................ 64
Tabel 4.3 Data Pengujian Analisa Saringan Agregat Kasar ................................. 65
Table 4.4 Batas Gradasi Agregat Kasar ................................................................ 66
Tabel 4.5 Data Pengujian Kadar Air dan Kadar Lumpur Agregat Halus ............. 67
Tabel 4.6 Data Pengujian Kadar Air dan Kadar Lumpur Agregat Kasar ............. 68
Tabel 4.7 Data Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Halus ................. 68
Tabel 4.8 Hasil Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Halus ................ 69
Tabel 4.9 Data Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar ................. 69
Tabel 4.10 Hasil Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar .............. 70
Tabel 4.11 Data Pengujian Bobot Isi Padat Agregat Kasar .................................. 70
Tabel 4.12 Data Pengujian Bobot Isi Padat Agregat Halus .................................. 70
Tabel 4.13 Data Pengujian Bobot Isi Gembur Agregat Kasar .............................. 71
Tabel 4.14 Data Pengujian Bobot Isi Gembur Agregat Halus .............................. 71
Tabel 4.15 Data Pengujian Berat Jenis Semen...................................................... 72
Tabel 4.16 Data Pengujian Berat Jenis Semen...................................................... 72
Tabel 4.17 Data Pengujian Konsistensi Semen..................................................... 72
Tabel 4.18 Data Pengujian Konsistensi Semen..................................................... 73
Tabel 4.19 Perencanaan Campuran Beton Fc’25 .................................................. 75
Tabel 4.20 Proporsi Campuran Beton Fc’25......................................................... 77
Tabel 4.21 Proporsi Campuran Untuk 1 m3 .......................................................... 77
xvi
Tabel 4.22 Data Agregat Halus dan Agregat Kasar .............................................. 78
Tabel 4.23 Proporsi Campuran Untuk Tiap 9 Sampel Benda Uji Silinder ........... 79
Tabel 4.24 Data Pemeriksaan Slump Beton .......................................................... 80
Tabel 4.25 Hasil Pemeriksaan Berat Rata-rata Benda Uji .................................... 81
Tabel 4.26 Hasil Uji Kuat Tekan Beton Normal dan Beton Serabut Kelapa 1% . 82
Tabel 4.29 Hasil Pengujian Kuat Tekan Setiap Benda Uji ................................... 86
Tabel 4.30 Hasil persentase peningkatan ataupun penurunan kuat tekan antara
beton normal dengan beton serabut....................................................................... 86
Tabel 4.31 Perbandingan Penelitian Terdahulu dengan Penelitian yang
Dilakukan .............................................................................................................. 89
xvii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Kemajuan dan perkembangan teknologi dalam bidang industri konstruksi
semakin pesat memacu peningkatan pembangunan di segala sektor kehidupan.
Kebutuhan fasilitas perumahan, perhubungan dan industri juga berdampak pada
peningkatan kebutuhan bahan-bahan pendukungnya. Salah satu produk yang
meningkat tajam adalah beton.
Beton merupakan bahan konstruksi yang banyak digunakan dalam
pelaksanaan struktur bangunan modern. Seiring dengan pesatnya pembangunan di
Indonesia, dimana aspek lingkungan harus diperhatikan dengan baik
kelestariannya termasuk dalam hal penggunaaan pasir dan split yang juga
merupakan sumber daya alam yang sebaiknya dibatasi penggunaanya. Teknologi
beton yang modern saat ini memungkinkan penggunaan bahan-bahan yang berasal
dari alam dapat dibatasi, dan di sisi lain bahan limbah dapat dimanfaatkan
seoptimal mungkin untuk bahan pembentuk beton.
Beton sangat popular banyak digunakan untuk stuktur-struktur besar
maupun kecil. Untuk itu bahan konstruksi ini dianggap sangat penting untuk terus
dikembangkan. Salah satu cara untuk mendapatkan material bangunan yang
dimaksud diatas adalah dengan cara membuat campuran beton. Maka dari itu pada
penelitian ini penulis mencoba mengaplikasikan konsep penggunaan serat serabut
kelapa (cocofiber) dalam campuran beton. Dimana serat serabut kelapa
(cocofiber) yang digunakan merupakan limbah dari perkebunan kelapa.
Tujuannya adalah sebagai upayah untuk mengurangi limbah serabut kelapa yang
belum dimanfaatkan secara maksimal, yang selama ini hanya dimanfaatkan pada
industri-industri mabel dan kerajinan rumah tangga saja, dan sebagian lainnya
dibiarkan saja. Yang jika dibiarkan secara terus menerus dan dalam jangka waktu
yang lama, dapat mecemari lingkungan sekitar. Pengaplikasian penggunaan serat
serabut kelapa ini bertujuan untuk melihat kuat tekan beton tersebut.
1
2
Selain itu beton serat memiliki kelebihan, diantaranya yaitu : ekonomis

(dalam pembuatannya menggunakan bahan dasar yang mudah diperoleh), mampu
meningkatkan mutu dan kekuatan beton, berat massa jenis ringan, tahan api, tidak
busuk atau berkarat, tahan aus, rapat air, awet dan mudah perawatannya.
1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang tersebut, maka rumusan masalah dalam
penelitian Pengaruh Penambahan Serat Serabut Kelapa (Cocofiber) Terhadap
Kuat Tekan Beton adalah :
1. Apakah dengan penambahan serat serabut kelapa (cocofiber) dapat
mempengaruhi kuat tekan beton ?
2. Berapakah persentase penambahan serat serabut kelapa (cocofiber) yang efektif
untuk meningkatkan kuat tekan beton ?
1.3 Tujuan dan Manfaat Penelitian

1.3.1 Tujuan
Adapun tujuan dari penelitian ini sebagai berikut :
1. Mengetahui apakah bahan tambahan serat serabut kelapa (cocofiber) dapat
meningkatkan kuat tekan beton.
2. Untuk mengetahui perbandingan antara kuat tekan beton yang menggunakan
serat serabut kelapa (cocofiber) dengan kuat tekan beton standar.
1.3.2 Manfaat
Manfaat dalam penelitian ini antara lain :
1. Mengetahui bahwa limbah yang berada disekitar kita dapat dimanfaatkan bagi
dunia konstruksi.
2. Mendapatkan pengetahuan tentang pengaruh beton campuran serat serabut
kelapa (cocofiber) terhadap kuat tekan beton.
3. Menjadikan penelitian ini sebagai sumber referensi dalam penelitian
selanjutnya bagi pengembangan ilmu teknologi beton.
3
1.4 Ruang Lingkup Penelitian

Untuk dapat mencapai tujuan, terdapat beberap ruang lingkup penelitian
yang menjadi batasan dalam penelitian ini, antara lain :
1. Metode perhitungan campuran beton dengan menggunakan SNI 03-2834-2000.
2. Penelitian menggunakan benda uji berbentuk silinder berukuran diameter 150
mm, tinggi 300 mm dengan jumlah benda uji 36 buah sampel.
3. Mutu beton yang direncanakan adalah Fc’ 25 MPa.
4. Persentase penamabahan serat serabut kelapa (cocofiber) dengan variasi 0%,
1%, 3%, dan 5% terhadap berat semen dan ukuran panjang cocofiber 50 mm
dengan ketebalan 1-4 mm.
5. Lamanya perawatan (perendaman) beton sebelum dilakukan pengujian yaitu
selama 7 hari, 14 hari, dan 28 hari.
1.5 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan dalam tugas ini terdiri dari 5 bab. Secara garis besar
dapat dijelaskan sebegai berikut :
BAB I PENDAHULUAN
Pada bab ini akan dibahas mengenai latar belakang, tujuan dan manfaat
penelitian, perumusan masalah, ruang lingkup dan sistematika penulisan laporan
tugas akhir ini.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Bab ini berisi tentang uraian kajian literature yang menjelaskan mengenai
teori-teori dasar yang berhubungan dengan penelitian terdahulu, pengertian,
peraturan-peraturan, dan Standar Nasional Indonesia (SNI).
BAB III METEDOLOGI PENELITIAN

Bab ini membahas tentang pelaksanaan penelitian yang meliputi lokasi,
tempat penelitian, pembuatan benda uji, pengujian kuat tekan beton dan metode
analisa data.
4
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

Pada bab ini berisi tentang pengolahan data dan pembahasan berupa hasil
penelitian.
BAB V PENUTUP
Pada bab ini berisi tentang kesimpulan dan saran dari penelitian yang telah
dilakukan.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Beton
2.1.1 Pengertian Beton
Beton merupakan campuran antara semen portland atau semen hidraulik
lainnya, agregat halus, agregat kasar, dan air dengan atau tanpa bahan campuran
tambahan membentuk massa padat (SNI 03-2834-2000). Tetapi belakangan ini
definisi dari beton sudah semakin luas, dimana beton adalah bahan yang terbuat
dari berbagai macam tipe semen, agregat dan juga bahan pozzolan, abu terbang,
terak dapur tinggi, sulfur, serat dan lain-lain (Neville dan Brooks, 1987).
Seiring dengan penambahan umur, beton akan semakin mengeras dan akan
mencapai kekuatan rencana (fc’) pada usia 28 hari. Kecepatan kekuatan beton ini
sangat dipengaruhi pada faktor air semen (FAS) dan suhu selama perawatan.
Beton memiliki daya kuat tekan yang baik oleh karena itu beton banyak dipakai
atau dipergunakan untuk pemilihan jenis struktur. Kuat tekan beton adalah
besarnya beban persatuan luas yang menyebabkan benda uji beton hancur bila
dibebani dengan gaya tekan tertentu, yang dihasilkan oleh mesin tekan (SNI 03-
1974-1990).
Menurut Nugraha dan Antoni (2007) sebagai bahan konstruksi beton
mempunyai kelebihan dan kekurangan, kelebihan beton antara lain :
1. Dapat dengan mudah mendapatkan material dasarnya (availability).
2. Kemudahan untuk digunakan (versatility).
3. Kemampuan beradaptasi (adaptability) sehingga beton dapat dicetak
dengan betuk dan ukuran berapapun.
4. Tahan terhadap temperatur tinggi.
5. Biaya pemeliharaan yang kecil.
6. Mampu memikul beban yang berat.
Kekurangan beton antara lain :
1. Berat sendiri beton yang besar, sekitar 2400 kg/m3.
2. Kekuatan tariknya rendah, meskipun kekuatan tekannya besar.
5
6
3. Beton cenderung untuk retak, karena semennya hidraulis. Baja tulangan

bisa berkarat, meskipun tidak terekspose separah struktur baja.
4. Kualitasnya sangat tergantung cara pelaksanaan di lapangan. Beton yang
baik maupun yang buruk dapat terbentuk dari rumus dan campuran yang
sama.
5. Struktur beton sulit untuk dipindahkan. Pemakaian kembali atau daur-
ulang sulit dan tidak ekonomis. Dalam hal ini struktur baja lebih unggul,
misalnya tinggal melepas sambungannya saja.
2.1.2 Proses Terjadinya Beton
Proses awal terjadinya beton adalah pasta semen yaitu proses hidrasi antara
air dengan semen, selanjutnya jika ditambahkan dengan agregat halus menjadi
mortar, dan jika ditambahkan dengan agregat kasar menjadi beton.Penambahan
material lain akan membedakan jenis beton, misalnya yang ditambahkan adalah
tulang baja akan terbentuk beton bertulang. Proses terjadinya beton dapat kita
lihat pada Gambar 2.1. dibawah ini.
Semen Portland
Pasta Semen
Air Dengan atau

tidak
Agregat Halus Mortar menggunakan
bahan tambah
Agregat Kasar Beton
Ditambahkan:
Tulangan, Serat, Agregat Kasar, Jenis Beton
Prestress, Precast, dll
Beton Bertulang,
Beton Serat,
Beton
Ringan, Beton
Prestress, Beton
pracetak, DLL
Gambar 2.1 Proses Terjadinya Beton

7
2.1.3 Klasifikasi Beton

Klasifikasi beton dapat dikelompokkan menjadi beberapa kategori yaitu
berdasarkan berat jenis, kelas mutu, tingkat kekerasan, teknik pembuatan, dan
berdasarkan tegangan.
a. Klasifikasi berdasarkan berat jenis beton (SNI 03-2834-2000)
1. Beton ringan : berat satuan ≤ 1.900 kg/m3
2. Beton normal : berat satuan 2.200 kg/m3 - 2.500 kg/m3
3. Beton berat : berat satuan ≥ 2.500 kg/m3
b. Klasifikasi berdasarkan tingkat kekerasan beton
1. Beton segar : masih dapat dikerjakan
2. Beton hijau : beton yang baru saja dituangkan dan segera harus
dipadatkan.
3. Beton muda : 3 hari < 28 hari
4. Beton keras : umur > 28 hari
c. Klasifikasi berdasarkan teknik pembuatan beton
1. Beton cast in-situ, yaitu beton yang dicor di tempat, dengan cetakan
atau acuan yang dipasang di lokasi elemen struktur pada bangunan
atau gedung atau infrastruktur.
2. Beton pre-cast, yaitu beton yang dicor di lokasi pabrikasi khusus,
dan kemudian diangkut dan dirangkai untuk dipasang di lokasi
elemen struktur pada bangunan atau gedung atau infrastruktur.
d. Klasifikasi berdasarkan tegangan beton (beton pra-tegang)
1. Beton konvensional, adalah beton normal yang tidak mengalami
pemberian tegangan.
2. Beton pre-stressed, disebut juga metode pra-tarik. Pemberian
tegangan dilakukan ketika beton belum dicor dan mengeras.
3. Beton post-tensioned, disebut juga metode pasca tarik. Pemberian
tegangan dilakukan ketika beton sudah mengeras.
e. Klasifikasi berdasarkan kuat tekan (SNI 03-6468-2000, ACI 318, ACI
363R-92)
8
1. Beton mutu rendah (low strength concrete) dengan kuat tekan (fc’)
kurang dari 20 Mpa.
2. Beton mutu sedang (medium strength concrete) dengan kuat tekan
(fc’) antara 21 MPa sampai 40 MPa.
3. Beton mutu tinggi (high strength concrete) dengan kuat tekan (fc’)
lebih dari 41 MPa
f. Klasifikasi berdasarkan mutu beton
Beton berdasarkan mutunya dibagi menjadi beberapa jenis, jenis beton
tersebut dapat dilihat pada Tabel 2.1 berikut ini.
Tabel 2.1 Mutu Beton dan Penggunaannya
Jenis fc’ bk’
Uraian
Beton (Mpa) (kg/cm2)
Umumnya digunakan untuk beton
Mutu prategang seperti tiang pancang
35 - 65 K400 - K800
Tinggi beton prategang, pekat beton
prategang dan sejenisnya.
Umumnya digunakan untuk beton
bertulang seperti pelat lantai
Mutu jembatan, gelagar beton bertulang,
20 - < 35 K250 - < K400
Sedang diafragma, kerb beton pracetak,
gorong-gorong beton bertulang,
bangunan bawah jembatan.
Umumnya digunakan untuk
struktur beton tanpa tulangan
15 - < 20 K175 - < K250 seperti beton siklop, trotoar dan
Mutu pasangan batu kosong yang diisi
Rendah adukan.
Digunakan sebagai lantai kerja,
10 - < 15 K125 - < K175 penimbunan kembali dengan
beton.
(sumber : Puslitbang 44 Prasarana Transportasi, Divisi 7 – 2005)
9
2.1.4 Sifat Beton Segar

Menurut Mulyono (2005), dalam pengerjaan beton segar. Ada tiga sifat
yang penting yang harus selalu diperhatikan, antara lain workability (pengerjaan),
segregation (pemisahan kerikil) dan bleeding (naiknya air).
a. Pengerjaan (Workability)
Kemudahan pengerjaan (workability) dapat dilihat dari nilai slump yang
identik dengan tingkat keplastisan beton. Semakin plastis beton, semakin
mudah pengerjaannya. Unsur-unsur yang mempengaruhinya antara lain:
1. Jumlah air pencampur
2. Semakin banyak air maka semakin mudah juga untuk dikerjakan.
3. Kandungan semen.
Jika FAS tetap, semakin banyak semen berarti semakin banyak
kebutuhan air sehingga keplastisannya akan lebih tinggi.
4. Gradasi campur pasir kerikil.
Jika memenuhi syarat dan sesuai dengan standar, akan lebih mudah
dikerjakan.
5. Bentuk butiran agregat kasar.
Agregat berbentuk bulat-bulat lebih mudah untuk dikerjakan.
6. Butir maksimum.
7. Cara pemadatan dan alat pemadat.
b. Segregation (Pemisahan Kerikil)
Kecenderungan butir-butir kasar utuk lepas dari campuran beton
dinamakan segregasi. Hal ini akan menyebabkan pemisahan kerikil yang pada
akhirnya akan menyebabkan keropos pada beton. Segregasi ini disebabkan oleh
beberapa hal, antara lain campuran kurus atau kurang semen, campuran beton
terlalu banyak air dan besar agregat yang digunakan maksimum lebih dari 40
mm, permukaan butir agregat yang kasar.
Adapun cara untuk mencegah terjadinya kecenderungan segregasi ini
diantaranya tinggi jatuh diperpendek, penggunaan air sesuai dengan syarat,
cukup ruangan antara batang tulangan dengan acuan, ukuran agregat sesuai
dengan syarat dan pemadatan yang baik.
10
c. Bleeding
Kecenderungan air untuk naik kepermukaan pada beton yang baru
dipadatkan dinamakan bleeding. Air yang naik ini membawa semen dan butir-
butir halus pasir, yang pada saat beton mengeras nantinya akan membentuk
selaput (laitance). Bleeding ini dipengaruhi oleh:
1. Susunan butiran agregat
Jika komposisinya sesuai, kemungkinan untuk terjadi bleeding kecil.
2. Banyaknya air
Semakin banyak air berarti semakin besar pula kemungkinan terjadinya
bleeding.
3. Kecepatan hidrasi
Semakin cepat beton mengeras, sekain kecil kemungkinan terjadinya
bleeding.
4. Proses Pemadatan
Pemadatan yang berlebihan akan menyebabkan terjadinya bleeding.
2.2 Bahan-bahan Penyusun Beton
2.2.1 Semen
Fungsi utama semen adalah mengikat butir-butir agregat hingga membentuk
suatu massa padat dan mengisi rongga-rongga udara di antara butir-butir agregat.
Walaupun komposisi semen dalam beton hanya sekitar 10%, namun karena
fungsinya sebagai bahan pengikat maka peranan semen menjadi penting
(Mulyono, 2004). Semen dapat dibedakan menjadi dua kelompok, yaitu:
1. Semen Hidrolik
Semen hidrolik mempunyai kemampuan untuk mengikat dan mengeras
didalam air. Contoh semen hidrolik adalah kapur hidrolik, semen
pozzolan, semen terak, semen alam, semen portland, semen portland-
pozzolan dan lain-lain.
2. Semen Non-Hidrolik
Semen non-hidrolik tidak dapat mengikat dan mengeras didalam air akan
tetapi dapat mengeras di udara. Contoh utama dari semen non-hidrolik
adalah kapur.
11
Jenis semen yang biasa dipakai dalam pembuatan beton ialah semen
portland (portland cement). Semen portland merupakan bubuk halus yang
diperoleh dengan menggiling klinker (yang didapat dari pembakaran suatu
campuran yang baik dan merata antara kapur dan bahan-bahan yang mengandung
silika, aluminia, dan oxid besi), dengan batu gips sebagai bahan tambah dalam
jumlah yang cukup. Bubuk halus ini bila dicampur dengan air, selang beberapa
waktu dapat menjadi keras dan digunakan sebagai bahan ikat hidrolis (Kardiyono,
1989).
Menurut ASTM C. 150 semen portland dibagi menjadi 5 jenis seperti
keterangan yang terdapat pada Tabel 2.2 dibawah ini:
Tabel 2.2 Jenis-jenis Semen Portland menurut ASTM C.150
Jenis Kadar senyawa (%)

Sifat Pemakaian Panas Hidrasi
Semen C3S C2S C3A C4AF 7 Hari (J/g)
I Normal 50 24 11 8 330
II Modifikasi 42 33 5 13 250
III Kekuatan Awal Tinggi 60 13 9 8 500
IV Panas Hidrasi Rendah 26 50 5 12 210
V Tahan Sulfat 10 40 9 9 220
(Sumber:Kardiyono Tjokrodimulyo,1992)
Berdasarkan tabel di atas semen portland dibagi menjadi 5 jenis. Berikut ini
merupakan penjelasan tabel diatas:
a. Jenis I adalah semua semen portland untuk tujuan umum, biasa tidak
memerlukan sifat-sifat khusus misalnya, gedung, trotoar, jembatan, dan
lain-lain.
b. Jenis II semen portland yang tahan terhadap sulfat dan panas hidrasi
sedang dan ketahanan terhadap sulfat lebih baik, penggunaannya pada pir
(tembok dilaut dermaga), dinding tahan tanah tebal dan lain-lain.
c. Jenis III adalah semen portland dengan kekuatan awal tinggi. Kekuatan
dicapai umumnya dalam satu minggu. Umumnya dipakai ketika acuan
harus dibongkar secepat mungkin atau ketika struktur harus cepat dipakai.
12
d. Jenis IV adalah semen portland dengan panas hidrasi rendah. Dipakai

untuk kondisi dimana kecepatan dan jumlah panas yang timbul harus
minimum. Misalnya pada bangunan masif seperti bendungan grafitasi
yang besar. Pertumbuhan kekuatannya lebih lambat daripada kelas I.
e. Jenis V adalah semen portland tahan sulfat, dipakai untuk beton dimana
menghadapi aksi sulfat yang panas. Umumnya dimana tanah atau air tanah
mengandung kandungan sulfat yang tinggi. (Kardiyono Tjokrodimulyo,
1995).
2.2.2 Air
Menurut Tjokrodimuljo (1996), air merupakan salah satu bahan yang paling
penting dalam pembuatan dan perawatan beton. Fungsi air pada pembuatan beton
adalah membantu reaksi kima semen dan sebagai bahan pelicin antara semen
dengan agregat agar mudah dikerjakan. Air yang diperlukan untuk bereaksi
dengan semen hanya sekitar 25-30% dari berat semen. Dalam pemakaian air
untuk beton sebaiknya air memenuhi syarat sebagai berikut :
1. Kandungan lumpur (benda melayang lainnya) maksimum 2 gram/liter.
2. Kandungan klorida maksimum 0,5 gram/liter.
3. Kandungan garam-garam yang merusak beton (asam, zat organik, dll)
maksimum 15 gram/liter.
4. Kandungan senyawa sulfat maksimum 1 gram/liter.
Adapun persyaratan air yang boleh digunakan menurut SNI 03-2847-2002
antara lain:
1. Air yang digunakan pada campuran beton harus bersih dan bebas dari
bahan-bahan merusak yang mengandung oli, asam, alkali, garam, bahan
organik, atau bahan-bahan lainnya yang merugikan terhadap beton atau
tulangan.
2. Sebaiknya menggunakan air bersih yang dapat diminum.
3. Air yang dapat digunakan sebaiknya diuji dulu sehingga dapat diketahui
jenis dan kadar ineral yang terkandung didalamya.
Air juga berpengaruh terhadap kuat tekan beton, karena kelebihan air akan
menyebabkan penurunan kekuatan beton itu sendiri. Selain itu, kelebihan air akan
13
mengakibatkan beton akan menjadi bleeding, yaitu air bersama-sama semen akan
bergerak ke atas permukaan adukan beton segar yang baru saja dituang. Hal ini
akan menyebabkan kurangnya lekatan antara lapis-lapis beton dan mengakibatkan
beton menjadi lemah. Air pada campuran beton akan berpengaruh pada :
1. Sifat workability adukan beton.
2. Besar kecilnya nilai susut beton.
3. Kelangsungan reaksi dengan semen portland, sehingga dihasilkan
kekuatan dalam selang beberapa waktu.
4. Perawatan keras adukan beton guna menjamin pengerasan yang baik.
2.2.3 Agregat
Agregat adalah butiran mineral alami yang berfungsi sebagai bahan pengisi
dalam campuran beton. Kurang lebih sebanyak 70% dari volume beton ditempati
oleh agregat. Pemilihan agregat ini merupakan bagian yang sangat penting karena
karakteristik agregat akan sangat mempengaruhi sifat-sifat beton (Tjokrodimuljo,
1996).
Agregat yang digunakan dalam campuran beton harus memenuhi SNI-03-
1750-1990 tentang Mutu dan Cara Uji Agregat Beton. Agregat dibedakan menjadi
2 macam, yaitu:
a. Agregat Halus
Agregat halus merupakan pasir alam sebagai hasil desintegrasi alami dari
batu atau berupa batu pecah yang diperoleh dari industri pemecah batu dan
mempunyai ukuran butir terbesar 5,0 mm (SNI 03-2834-2000).
Menurut PBI (1971) syarat-syarat dari agregat halus yang digunakan
dalam campuran beton adalah :
1. Pasir terdiri dari butiran-butiran tajam dan keras. Bersifat kekal, artinya
tidak mudah lapuk oleh pengaruh cuaca.
2. Tidak mengandung lumpur lebih dari 5%. Apabila kadar lumpur lebih
dari 5% maka harus dicuci.
3. Tidak mengandung bahan-bahan organic terlalu banyak yang dengan
percobaan warna dari Abrams-Harder.
14
Menurut SNI 03-2834-2000 tentang Tata cara pembuatan rencana

campuran beton normal, kekerasan pasir dibagi menjadi empat kelompok
menurut gradasinya, yaitu pasir kasar, pasir sedang, pasir agak halus, dan pasir
halus sebagaimana ditunjukkan pada Tabel 2.3 berikut ini.
Tabel 2.3 Gradasi Agregat Halus Menurut SNI 03-2834-2000
SNI 03-2834-2000
Ukuran Pasir Kasar Pasir Sedang Pasir Agak Halus Pasir Halus
Saringan
Gradasi 1 Gradasi 2 Gradasi 3 Gradasi 4
9,6 100-100 100-100 100-100 100-100
4,8 90-100 90-100 92-100 95-100
2,4 60-95 75-100 85-100 95-100
1,2 30-70 55-90 75-100 90-100
0,6 15-34 35-59 60-79 80-100
0,3 5-20 8-30 12-40 15-50
0,15 0-10 0-10 0-10 0-15
(Sumber : SNI 03-2834-2000)
Dari nilai-nilai tabel di atas dapat dibuat grafik pergradasi. Berikut ini
merupakan gambar grafik batas-batas gradasi agregat halus yang memasuki
zone I.
Gambar 2.2 Gradasi Pasir Kasar (Gradasi zone 1 berdasar SNI-03-2834-2000)

15
Berikut ini merupakan gambar grafik batas-batas gradasi agregat halus

yang memasuki zone II.
Gambar 2.3 Gradasi Pasir Sedang (Gradasi zone 2 berdasar SNI-03-2834-2000)

yang memasuki zone III.
Gambar 2.4 Gradasi Pasir Agak Halus (Gradasi Zone 3 berdasar SNI-03-2834-
2000)
16

yang memasuki zone IV.
Gambar 2.5 Gradasi Pasir Halus (Gradasi Zone 4 berdasar SNI-03-2834-2000)
b. Agregat Kasar
Agregat kasar adalah kerikil sebagai hasil desintegrasi alami dari batu atau
berupa batu pecah yang diperoleh dari industri pemecah batu dan mempunyai
ukuran butir antara 5 mm-40 mm.
Menurut SK SNI S-04-1989-F, syarat-syarat yang harus dipenuhi oleh
agregat kasar adalah sebagai berikut :
1. Agregat kasar harus terdiri dari butir-butir yang keras dan tidak berpori.
Kadar bagian yang lemah bisa diuji dengan goresan batang tembaga,
maksimum 5%.
2. Agregat kasar yang mengandung butir-butir pipih dan panjang hanya
dapat dipakai apabila jumlah butir-butir pipih dan panjang tersebut
tidak melampaui 20% dari jumlah agregat seluruhnya.
3. Butir-butir agregat kasar harus bersifat kekal, artinya tidak pecah atau
hancur oleh pengaruh-pengaruh cuaca seperti terik matahari dan hujan.
4. Agregat kasar tidak boleh mengandung zat-zat yang merusak beton,
seperti zat-zat reaktif alkali.
5. Agregat kasar tidak boleh mangandung lumpur lebih dari 1% yang
ditentukan terhadap berat kering. Apabila kadar lumpur melampaui 1%
maka agregat kasar harus dicuci.
17
6. Tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 1%. Apabila melebihi maka
harus dicuci terlebih dahulu sebelum menggunakannya.
Menurut SNI 03-2834-2000 agregat kasar dibagi menjadi tiga kelompok
menurut gradasinya, dapat dilihat pada Tabel 2.4 berikut ini.
Tabel 2.4 Gradasi Agregat Kasar Menurut SNI 03-2834-2000
Lubang % Berat butir yang lewat ayakan
Ayakan
Ukuran maks 10 mm Ukuran maks 20 mm Ukuran maks 40 mm
(mm)
76 - - 100-100
38 - 100-100 95-100
19,6 100-100 95-100 35-70
9,6 50-85 30-60 10-40
4,8 0-10 0-10 0-5
(Sumber: SNI 03-2834-2000)

yang memiliki ukuran maksimal 10 mm.
Gambar 2.6 Gradasi Agregat Kasar (Gradasi maks 10 mm berdasar SNI-03-2834-

2000)
18


2000)


2000)
2.2.4 Bahan Tambah (Admixture)
Menurut Tjokrodimuljo (2009), bahan tambah adalah suatu bahan berupa
bubuk atau cairan yang ditambahkan kedalam adukan beton, bertujuan untuk
mengubah sifat adukan atau betonnya.
19
Menurut Mulyono (2004) bahan tambah dalam beton dapat dibedakan

menjadi dua yaitu sebagai berikut :
1. Bahan Tambah Mineral (Additive)
Pemberian bahan tambah ini bertujuan untuk memperbaiki kinerja
beton. Contoh bahan tambah mineral adalah abu terbang batu bara (fly
ash), slag dan silica fume.
2. Bahan Tambah Kimia (Chemical Admixture)
Bahan tambah kimia bertujuan mengubah beberapa sifat beton.
Adapun macam-macam bahan tambah kimia, yaitu :
a. Tipe A (Water Reducing Admixtures)
Water reducing admixtures adalah bahan tambah yang mengurangi
air pencampur yang diperlukan untuk menghasilkan beton dengan
konsistensi tertentu.
b. Tipe B (Retarding Admixture)
Retarding admixture adalah bahan tambah yang berfungsi untuk
menghambat waktu pengikatan beton. Misalnya karena kondisi cuaca
panas dimana tingkat kehilangan sifat pengerjaan beton sangat tinggi.
c. Tipe C (Accelering Admixture)
Accelering admixtures adalah bahan tambah yang berfungsi untuk
mempercepat pengikatan dan pengembangan kekuatan awal beton.
d. Tipe D (Water Reducing And Retarding Admixture)
Water reducing and retarding admixture adalah bahan tambah
yang berfungsi ganda, yaitu mengurangi jumlah air yang diperlukan
campuran beton dengan konsistensi tertentu dan menghambat
pengikatan awal.
e. Tipe E (Water Reducing And Acceleratiing Admixtures)
Water reducing and acceleratiing admixtures adalah bahan tambah
yang berfungsi ganda, yaitu mengurangi jumlah air untuk menghasilkan
beton dengan konsistensi tertentu dan mempercepat pengikatan awal.
20
f. Tipe F (Water Reducing High Range Admixtures)

Water reducing high range admixtures adalah bahan tambah
berfungsi untuk mengurangi jumlah air pencampur yang diperlukan
untuk menghasilkan beton dengan konsistensi tertentu, sebanyak 12%
atau lebih. Pengurangan kadar air dalam bahan ini lebih tinggi,
bertujuan agar kekuatan beton yang dihasilkan lebih tinggi dengan air
yang sedikit tetapi tingkat kemudahan pengerjaannya lebih tinggi. Jenis
bahan tambah ini adalah superplasticizer, dosis yang disarankan adalah
sekitar 1-2% dari berat semen. Dosis yang berlebihan akan
menyebabkan menurunnya kuat tekan beton.
g. Tipe G (Water Reducing High Range Retarding Admixtures)
Water reducing high range retarding admixtures adalah bahan
tambah berfungsi untuk mengurangi jumlah air pencampur yang
digunakan untuk menghasilkan beton dengan konsistensi tertentu,
sebanyak 12% atau lebih dan juga untuk menghambat pengikatan
beton. Jenis bahan tambah ini merupakan gabungan superplasticizer
dengan penunda waktu pengikatan.
2.2.5 Serat Serabut Kelapa (CocoFiber)
kelapa merupakan tanaman perkebunan/industri berupa pohon batang lurus
dari famili Palmae. Tanaman kelapa (cocosnucifera), merupakan tanaman
serbaguna atau tanaman yang mempunyai nilai ekonomi yang tinggi (Bifel RDN,
dkk, 2015).
Serabut kelapa merupakan bagian terluar buah kelapa yang membungkus
tempurung kelapa. Ketebalan serabut kelapa berkisar 5-6cm yang terdiri atas
lapisan terluar (exocarpium) dan lapisan dalam (endocarpium). Endocarpium
mengandung serat-serat halus yang dapat digunakan sebagai bahan pembuat tali,
karung, karpet, sikat, bahan pengisi jok kursi/mobil dan papan hardboard. Satu
butir buah kelapa umumnya menghasilkan 0,4 kg sabut yang mengandung 30%
serat. Komposisi kimia sabut kelapa terdiri atas selulosa, lignin, pyroligneous
acid, gas, arang, ter, tannin, dan potasium (Rindengan et al., 1995). Serat serabut
kelapa adalah salah satu bahan baku yang diperoleh dari pengolahan serabut
21
kelapa. Beberapa sifat dan keunggulan dari serat serabut kelapa antara lain tahan
terhadap air, tahan terhadap mikroorganisme, pelapukan dan juga terhadap
pengerjaan mekanis yaitu gesekan dan pukulan serta lebih ringan dari serat lain
(Arif et al, 2008). Serat serabut kelapa adalah serat alami yang sulit busuk karena
tidak ada decomposer yang dapat menguraikan sabut tersebut.
Serabut kelapa selama ini belum digunakan secara optimal, hanya
digunakan sebagai bahan bakar. Serat-serat serabut kelapa mempunyai serat
panjang dan lurus dimana menurut penelitian yang telah dilakukan sebelumnya,
penggunaan serat serabut kelapa dapat meningkatkan kuat lentur dari genteng
beton (Anomimous,1997). Hal ini terjadi karena serat serabut kelapa dalam bodi
genteng berlaku sebagai tulang sehingga memperkuat produk, disamping itu
penggunaan serat secara berlebihan relatif menurunkan berat genteng beton.
2.3 Beton Serat
Menurut ACI ( American Concrete Institute ) Committee 544 beton berserat
diartikan sebagai beton yang terbuat dari semen hidrolis, agregat halus, agregat
kasar dan sejumlah kecil serat yang tersebar secara acak, yang mana masih
dimungkinkan untuk diberi bahan-bahan additive. Beton serat didefinisikan
sebagai bahan komposit yang terdiri dari beton biasa dan bahan lain yang berupa
serat (batang-batang dengan diameter antara 5 dan 500 μm dengan panjang sekitar
2,5 mm sampai 10 mm) ( Tjokrodimuljo,1996).
Penambahan serat ini dapat memperbaiki sifat-sifat beton, diantaranya
adalah meningkatkan daktilitas, ketahanan impact, kuat tarik dan kuat lentur,
ketahanan terhadap kelelahan, ketahanan terhadap susut, ketahanan abrasi,
ketahanan terhadap pecahan (fragmentation), dan ketahanan terhadap
pengelupasan (spalling).
Serat yang cocok untuk digunakan sebagai tulangan pada beton dibedakan
menjadi dua macam yaitu serat sintesis dan serat alami. Serat sintesis biasanya
terbuat dari baja, kaca, dan polimer. Sementara serat alami biasanya diambil dari
tumbuh-tumbuhan.
22
Macam-macam serat yang biasa digunakan dalam campuran beton dapat

dilihat pada Tabel 2.5 berikut ini.
Tabel 2.5 Macam-macam serat
Diameter Spesific E Kuat Tarik
Tipe
0.001 in Grafity Ksi x 1000 ksi
Baja
High Tensile 4 – 40 7.8 29 50 - 250
Stainless 4 – 13 7.8 23.2 300
Gelas 4–5 2.5 – 2.7 10.44 – 11.6 360 – 500
Polymer
Polypropylene 20 – 160 0.9 0.5 90 – 110
Polyethylene 1 – 40 0.96 0.725 – 25 29 – 435
Polyester 4–3 1.38 1.45 – 2.5 80 – 170
Amarid 4 – 47 1.44 9 - 17 525
Asbestos 0.0008 – 1.2 2.6-3.4 23.8 – 28.4 29 – 500
Carbon 3 – 35 1.9 33.4 – 55.1 260 – 380
Alami
Kayu 0.8 – 4.7 1.5 1.45 – 5.8 44 – 131
Sisal <8 - 1.89 – 3.77 41 – 82
Serabut Kelapa 4 – 16 1.12 – 1.15 2.76 – 3.77 17 – 29
Bambu 2 – 16 1.5 4.79 – 5.8 51 – 73
Rumput Gajah 17 - 0.716 26
1 ksi = 6.895 Mpa 1 in = 2.54 cm
(Sumber: American Concrete Institute)
2.4 Pengujian
2.4.1 Slump Test
Menurut SNI-03-2834-2000, slump adalah salah satu ukuran kekentalan
adukan beton dinyatakan dalam mm ditentukan dengan alat kerucut abram. Slump
merupakan besarnya nilai keruntuhan beton secara vertikal yang diakibatkan
karena beton belum memiliki batas yield stress yang cukup untuk menahan berat
23
sendiri karena ikatan antar partikelnya masih lemah sehingga tidak mampu untuk
mempertahankan ikatan semulanya.
Pemeriksaan slump dimaksud untuk mengetahui konsistensi beton dan sifat
mudah dikerjakan (workability) sesuai dengam syarat yang telah ditetapkan.
Pengujian ini berdasarkan SNI 03-1972-1990 tentang Metode Pengujian Slump
Beton Semen Portland.
x x1
x2 x
a. b. c.
Slump sebenarnya Slump geser Slump runtuh
𝑥1 +𝑥2
x = nilai slump =𝑥
2
Gambar 2.9 Jenis-jenis Slump
Dari gambar 2.9 slump dibedakan menjadi tiga jenis yaitu slump sejati
(slump sebenarnya), slump geser dan slump runtuh.
1. Slump sebenarnya merupakan penurunan umum dan seragam tanpa ada
adukan beton yang pecah, oleh karena itu dapat disebut slump yang
sebenar. Pengambilan nilai slump sebenarnya dengan mengukur
penurunan minimum dari puncak kerucut.
2. Slump geser terjadi bila separuh puncaknya tergeser atau tergelincir ke
bawah pada bidang miring. Pengambilan nilai slump geser ini ada dua
yaitu dengan mengukur penurunan minimum dan penurunan rata-rata dari
puncak kerucut.
3. Slump runtuh terjadi pada kerucut adukan beton yang runtuh seluruhnya
akibat adukan beton yang terlalu cair. Pengambilan nilai slump ini dengan
mengukur penurunan minimum dari puncak kerucut.
24
Adapun nilai-nilai slump untuk berbagai pekerjaan beton dapat dilihat pada
Tabel 2.6 berikut ini.
Tabel 2.6 Nilai-nilai slump untuk berbagai pekerjaan
Slump (mm)
Jenis Pekerjaan
Maksimum Minimum
Dinding, plat pondasi, dan pondasi 125 50
tapak tulang
Pondasi telapak tidak bertulang, 90 25
kaison, dan konstruksi dibawah tanah
Plat, balok, kolom, dan dinding 150 50
Perkerasan jalan 75 50
Pembetonan missal 75 25
(Sumber: PBBI 1971)
Adapun unsur–unsur yang mempengaruhi nilai slump antara lain (Tri
Mulyono, 2003) :
1. Jumlah air pencampur
Semakin banyak air semakin mudah dikerjakan
2. Kandungan Semen
Jika FAS tetap, semakin banyak semen berarti semakin banyak kebutuhan
air sehingga keplastisannya pun akan lebih tinggi.
3. Gradasi Campuran pasir-kerikil
Jika memenuhi syarat dan sesuai dengan standar, akan lebih mudah
dikerjakan.
4. Bentuk butiran agregat kasar
Agregat berbentuk bulat – bulat lebih mudah dikerjakan.
5. Butir maksimum
6. Cara Pemadatan dan alat pemadat.
2.4.2 Perawatan Benda Uji
Perawatan benda uji bertujuan menjaga agar permukaan beton segar selalu
lembab, sejak dipadatkan sampai proses hidrasi cukup sempurna atau kira-kira
selama 28 hari. Kelembaban permukaan beton itu harus dijaga agar air didalam
25
beton segar tidak keluar. Hal ini untuk menjamin proses hidrasi semen
berlangsung dengan sempurna. Bila hal ini tidak dilakukan, maka oleh udara
panas akan terjadi proses penguapan air dari permukaan beton segar, sehingga air
dari dalam beton segar mengalir keluar, dan beton segar kekurangan air untuk
hidrasi, sehingga timbul retak-retak pada permukaan betonnya. (Tjokrodimuljo,
2007). Keretakan pada permukaan beton tersebut dapat mengakibatkan terjadinya
penurunan perkembangan kekuatan beton, terutama penurunan kuat tekan.
Kondisi perawatan yang baik dapat dicapai dengan menggunakan salah satu
metode di bawah ini :
a. Beton dibasahi terus menerus dengan air.
b. Beton direndam di dalam air
c. Beton dilindungi dengan karung basah, film plastic, atau kertas perawatan
tahan air.
d. Dengan menggunakan perawatan gabungan acuan-membran cair untuk
mempertahankan uap air semula dari beton basah.
e. Perawatan uap untuk beton yang dihasilkan dari kondisi pabrik, seperti
pipa dan balok pra-cetak, dan tiang atau girder pra-tekan. Temperatur
perawatan uap ini sekitar 150 oF.
Perawatan yang dilakukan dalam penelitian ini adalah dengan cara
merendam benda uji didalam air pada hari kedua setelahpengadukan beton dan
dikeluarkan dari cetakan.
2.4.3 Uji Kuat Tekan Beton
Kuat tekan beton adalah besarnya beban persatuan luas yang menyebabkan
benda uji beton hancur bila dibebani dengan gaya tekan tertentu, yang dihasilkan
oleh mesin tekan (SNI 03-1974-1990). Kuat tekan beton mengidentifikasikan
mutu dari sebuah struktur. Semakin tinggi kekuatan struktur dikehendaki, semakin
tinggi pula mutu beton yang dihasilkan (Mulyono, 2004).
Pengujian kekuatan tekan beton dilakukan dengan menggunakan mesin
tekan. Benda uji diletakkan pada bidang tekan pada mesin secara sentris.
Pembebanan dilakukan secara perlahan sampai beton mengalami kehancuran.
26
Untuk mendapatkan nilai kuat tekan dari hasil pengujian dapat menggunakan
rumus berikut:
𝑃
𝑓 ′ 𝑐 = 𝐴 ........................................................................................................... (2.1)
Dengan:
f’c : Kuat tekan beton (MPa)
P : Beban maksimum (N)
A : Luas penampang benda uji (mm2)
Nilai kuat tekan beton diperlukan untuk mengetahui kekuatan maksimum
dari beton tersebut untuk menahan tekanan atau beban hingga mengalami
keruntuhan dan dinyatakan dalam satuan MPa. Nilai kuat tekan beton bisa
digunakan untuk memperkirakan kekuatan besarnya beban yang akan ditempatkan
diatas sebuah konstruksi beton tanpa mengakibatkan konstruksi tersebut rusak.
2.5 Penelitian-Penelitian terdahulu
Penelitian ini mengacu pada laporan atau jurnal dari penelitian yang sudah
pernah dilakukan sebelumnya. Berdasarkan penelitian Gusneli Yanti, Zainuri dan
Shanti Wahyuni Megasari (2019) bertujuan untuk mengetahui nilai kuat tekan
beton dengan penambahan cocofiber pada persentase tertentu. Hasil penelitian
tersebut menunjukan bahwa nilai kuat tekan rata-rata beton dengan variasi
penambahan cocofiber 1% dan 3% terjadi penurunan kuat tekan dibandingkan
dengan 0% variasi penambahan cocofiber, namun untuk variasi penambahan
cocofiber 5%–9% terjadi peningkatan nilai kuat tekan.
Penelitian Rivaldo Akbar Syafwan dan Gati Annisa Hayu (2019). Penelitian
ini menganalisis pengaruh penambahan serat sabut kelapa sebagai bahan tambah
pada campuran beton dengan tujuan untuk mengetahui karakteristik beton dan
dampak penggunaan bahan tambah tersebut terhadap kuat tekan dan tarik belah
beton. Proporsi penggunaan serat sabut kelapa yang digunakan sebagai bahan
tambah sebesar 0%, 0,2%, dan 0,5% dari berat keseluruhan material penyusun
beton. Pengujian yang dilakukan pada penelitian ini meliputi pemeriksaan slump,
massa jenis beton, uji kuat tekan dan tarik belah beton. Hasil penelitian ini
menunjukan bahwa setiap penambahan proporsi serat akan membuat penurunan
slump. Hal yang sama juga terjadi pada massa jenis. Semakin banyak proporsi
27
serat yang digunakan maka akan membuat penurunan massa jenis. Hasil dari uji
kuat tekan pada usia 28 hari menghasilkan nilai kuat tekan optimum pada sampel
beton serat 0,2% dengan kuat tekan sebesar 16,494 MPa atau naik 1,619% dari
beton normal. Pada pengujian kuat tarik belah beton usia 28 hari menghasilkan
kuat tarik belah beton optimum pada sampel beton serat 0,2% dengan kuat tarik
belah sebesar 1,338 MPa. Persentase kekuatan tarik belah beton serat terhadap
kuat tekannya adalah sekitar 8%.
Penelitian Yogie Risdianto dan Ghary Rivaldo Lumban Tobing (2019).
Penelitian ini dimaksudkan untuk mengetahui komposisi penambahan serat sabut
kelapa yang meningkatkan nilai kuat tekan, kuat tarik belah dan kuat lentur pada
beton. Penelitian ini menggunakan kuat tekan rencana f’c 24,90 N/mm2. Benda uji
berupa silinder beton berukuran 15x30 cm dan balok beton berukuran 15x15x60
cm. Serat serabut kelapa sebagai bahan tambahan berupa serat dengan ukuran
panjang 25-40 mm dan dengan persentase 2%, 4%, dan 6%. Hasil penelitian
menunjukkan penambahan serat serabut kelapa 2% mempunyai pengaruh
terhadap peningkatan kuat tarik belah dan kuat lentur, namun mengalami
penurunan kuat tekan. Sehingga, kadar optimum penambahan serat serabut kelapa
terhadap kuat lentur dan kuat tarik belah tertinggi terjadi pada penambahan
sebesar 2% diperoleh rata-rata kuat tarik belah sebesar 2,38 MPa dan kuat lentur
sebesar 5,705 MPa.
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Lokasi dan Tempat Penelitian

Penelitian ini akan dilaksanakan di Laboratorium Uji Bahan (uji material)
Jurusan Teknik Sipil Politeknik Negeri Sriwijaya Palembang. Pengujian yang
akan dilakukan dalam penelitian ini adalah pengujian kuat tekan pada beton yang
telah diberi campuran serat serabut kelapa (cocofiber).
3.2 Pengujian di Laboratorium

Penelitian ini dilakukan dengan menambahkan serat serabut kelapa
(cocofiber) pada campuran beton dengan persentase 0%, 1%, 3 %, dan 5% dari
berat semen dan ukuran panjang cocofiber 50 mm dengan ketebalan 1-4 mm.
Penelitian ini dilakukan untuk melihat pengaruh penambahan serat serabut kelapa
(cocofiber) terhadap uji kuat tekan beton. Untuk setiap variasi direncanakan 3
sampel setiap pengujian, yang akan diuji kuat tekan beton pada umur 7 hari, 14
hari, dan 28 hari. Sumber material/bahan yang digunakan dalam penelitian ini
adalah :
1. Agregat Kasar
Agregat kasar berupa batu pecah (split) berukuran 1/2 yang berasal dari
Bojonegoro, Jawa Timur. Yang mana kualitasnya terkenal lebih bagus jika
dibandingkan dengan agregat kasar di daerah lain yang mudah rapuh dan ringan
jika dipakai sebagai bahan campuran beton. Pada Gambar 3.1 merupakan agregat
kasar yang digunakan dalam pembuatan campuran beton pada penelitian ini.
Gambar 3.1 Agregat kasar
28
29
2. Semen
Pada penelitian ini digunakan semen Portland tipe I dengan merk dagang
Semen Baturaja, dimana semen tersebut sudah sesuai dengan standar SNI
2049:2015. Pada Gambar 3.2 merupakan semen portland yang digunakan dalam
pembuatan campuran beton pada penelitian ini.
Gambar 3.2 Semen portland
3. Agregat Halus
Agregat halus yang digunakan pada penelitian ini adalah pasir yang diambil
dari Tanjung Raja, Sumatera Selatan, karena sesuai dengan standar besar butir
untuk adukan beton pada SNI 03-1749-1990. Pada Gambar 3.2 merupakan
agregat halus (pasir) yang digunakan dalam pembuatan campuran beton pada
penelitian ini.
Gambar 3.3 Agregat halus (Pasir)

30
4. Air
Air diperlukan untuk pembuatan beton agar terjadi reaksi dengan semen
untuk membasahi agregat dan untuk bahan pelumas antara butir-butir agregat agar
dapat dengan mudah dikerjakan dan dipadatkan, sehingga jumlah air untuk
pembuatan adukan beton dapat ditentukan dengan ukuran isi atau berat yang harus
dilakukan setepat-tepatnya. Syarat air yang dapat digunakan dalam proses
pencampuran beton menurut SK SNI 03-2847-2002 adalah air yang bersih dan
bebas dari bahan-bahan yang mengandung oli, asam, alkali, garam, bahan organik,
atau bahan-bahan lainnya yang merugikan terhadap beton atau tulangan. Pada
penelitian kali ini air yang digunakan adalah air mengalir layak pakai yang berasal
dari Laboratorium Jurusan Teknik Sipil Politeknik Negeri Sriwijaya. Pada
Gambar 3.4 merupakan air yang digunakan dalam pembuatan campuran beton
merupakan agregat halus (pasir) yang digunakan dalam pembuatan campuran
beton.
Gambar 3.4 Air

5. Serat Serabut Kelapa (Cocofiber)
Dalam penelitian ini serat yang digunakan merupakan serat serabut kelapa
(cocofiber) dengan panjang serat yang telah dipotong sepanjang 50 mm, tebal 1-4
mm, berasal dari salah satu pemasok kelapa di Tanjung Api-api, Kabupaten
Banyuasin, Sumatera Selatan. Pada Gambar 3.5 merupakan serat serabut kelapa
yang digunakan sebagai bahan campuran pada pembuatan beton pada penelitian
ini.
31
Gambar 3.5 Serat sabut kelapa
3.3 Pengujian Material

Untuk mencapai kekeuatan beton yang diinginkan sesuai dengan
perencanaan, maka perlu dilakukan pengujian agregat. Adapun beberapa
pengujian agregat yang harus dilakukan sebagai berikut :
3.3.1 Agregat
Agregat yang digunakan untuk uji material adalah agregat harus memenuhi
SNI-03-1750-1990 tentang Mutu dan Cara Uji Agregat Beton.
1. Analisa Saringan Agregat Halus dan Kasar

Analisa saringan dilakukan untuk menentukan gradasi agregat halus dan
agregat kasar dengan menggunakan hasil analisa saringan/ayakan dan
menggambarkan hasil pemeriksaan ke dalam grafik gradasi.
Agregat untuk beton disyaratkan harus mempunyai atau terdiri dari butir-
butir yang beraneka ragam atau bergradasi baik, yang dimaksudkan dengan
bergradasi baik adalah yang mempunyai variasi ukuran butir-butir jika diayak dan
diplot ke dalam grafik akan memenuhi grafik yang telah ditentukan.
Dengan adanya gradasi yang baik, maka butir-butir yang kecil dapat
mengisi rongga-rongga yang ada diantara butir-butir yang kasar. Dengan
demikian volume rongga halus berkurang dan pemakaian pasta semen berkurang.
Adapun alat-alat yang digunakan dalam pengujian analisa saringan adalah
sebagai berikut :
1. Timbangan dengan kapasitas 20 kg.
32
2. Ayakan untuk agregat halus (9,5 mm; 4,75 mm; 2,36 mm; 1,18 mm; 0,60 mm;
0,30 mm; 0,15 mm; 0,075 dan pan).
3. Ayakan untuk agregat kasar (38 mm; 19 mm; 12,5 mm; 9,5 mm; 4,75 mm;
2,36 mm, 1,18 mm; 0,60 mm; 0,30 mm; 0,15 mm dan pan).
4. Mesin penggetar ayakan.
5. Kuas.
6. Cawan.
7. Density Spoon.
Adapun bahan-bahan yang digunakan dalam pengujian analisa saringan
adalah sebagai berikut :
1. Agregat halus sebanyak 500 gram.
2. Agregat kasar sebanyak 2000 gram.
Adapun prosedur pelaksanaan yang dilakukan pada pengujian analisa
saringan adalah sebagai berikut:
1. Siapkan masing-masing agregat yang telah di timbang dengan berat yang telah
di tentukan.
2. Siapkan saringan dengan ukuran yang telah di tentukan. Lalu timbang berat
saringan kosong satu per satu.
3. Urutkan saringan mulai dari ukuran yang terbesar ke ukuran yang terkecil.
4. Masukkan agregat yang telah ditimbang sebelumnya kedalam saringan yang
telah tersusun, lalu tutup bagian atas saringan dengan penutup.
5. Letakan saringan ke mesin penggetar dan hidupkan mesin penggetar selama
kurang lebih 15 menit untuk memperoleh hasil saringan yang di inginkan.
6. Setelah 15 menit, matikan mesin penggetar saringan, pisahkan saringan satu
persatu kemudian timbang agregat yang tersisa di setiap nomor-nomor
saringan, catat hasil timbangan. Lakukan langkah penimbangan ini hingga
bagian terakhir saringan.
Pada Gambar 3.6 menunjukkan pengujian analisa saringan dengan
menggunakan mesin penggetar.
33
Gambar 3.6 Pengujian analisa saringan menggunakan mesin penggetar
2. Berat Jenis SSD dan Penyerapan Air Agregat Halus

Pengujian ini dilakukan untuk menentukan berat jenis agregat halus dalam
keadaan kering oven, menentukan berat jenis agregat halus kering permukaan,
menentukan kadar air agregat halus kering permukaan jenuh air (SSD).
Berat jenis agregat adalah rasio antara massa padat agregat dan massa air
dengan volume sama pada suhu yang sama. Sedangkan penyerapan adalah
kemampuan agregat untuk menyerap air dalam kondisi kering sampai dengan
kondisi jenuh permukaan kering (SSD = Saturated Surface Dry).
Agregat halus yang akan dipakai di dalam campuran beton akan digabung
dengan agregat kasar, untuk itu harus diketahui dahulu berapa nilai berat jenisnya.
begitu pula penyerapan agregat halus terhadap air menentukan banyaknya air
yang digunakan dalam campuran beton. Standar pemeriksaan/pengujian SNI 03-
1970-1990, Metode Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan Air Agregat Halus,
AASTHO T-84-74 Spesific Gravity and Absorption of Fine Aggregates.
Adapun alat-alat yang digunakan dalam pengujian berat jenis dan
penyerapan air pada agregat halus adalah sebagai berikut :
1. Timbangan.
2. Piknometer.
3. Satu set alat SSD.
4. Cawan.
5. Oven.
6. Density Spoon.
34
7. Saringan no.4 (4,75 mm).

8. Kuas.
9. Corong.
Adapun bahan-bahan yang digunakan dalam pengujian berat jenis dan
penyerapan air pada agregat halus adalah sebagai berikut :
1. Agregat halus yang lewat saringan no. 4 seberat 500 gram.
2. Benda uji yang terlebih dahulu dibuat dalam keadaan jenuh air kering
permukaan (SSD).
Adapun prosedur pelaksanaan yang dilakukan pada pengujian berat jenis
dan penyerapan air pada agregat halus adalah sebagai berikut:
a. Penentuan SSD Agregat Halus :
1. Masukkan benda uji ke dalam kerucut terpancung dalam 3 lapisan, yang
masing-masing lapisan ditumbuk sebanyak 8 kali, ditambah 1 kali
penumbukkan bagian atasnya (seluruhnya 25 kali tumbukan). Berturut-turut
dapat dilihat pada Gambar 3.7 dan Gambar 3.8. Gambar 3.7 menunjukkan
agregat halus dimasukkan ke dalam kerucut terpancung dan pada Gambar 3.8
menunjukkan proses penumbukkan agregat halus yang telah dimasukkan ke
dalam kerucut terpancung
Gambar 3.7 Agregat halus dimasukkan ke dalam kerucut terpancung

35
Gambar 3.8 Proses penumbukkan agregat halus yang telah dimasukkan ke

dalam kerucut terpancung
2. Langkah selanjutnya yaitu mengangkat kerucut terpancung perlahan-lahan,

seperti terlihat pada Gambar 3.9 berikut ini.
Gambar 3.9 Proses pengangkatan kerucut terpancung

Dalam tahap pengangkatan kerucut terpancung ada beberapa hal yang harus
diperhatikan, antara lain:
1. Sebelum mengangkat, sekitar cetakan kerucut terpancung harus dibersihkan
dari butiran agregat dengan menggunakan kuas.
2. Pengangkatan cetakan harus benar-benar vertikal.
3. Periksa bentuk agregat hasil pencetakan setelah kerucut terpancung diangkat.
Bentuk hasil kerucut terpancung pada pengujian agregat umumnya ada 3, yang
masing-masing menyatakan keadaan air dari agregat tersebut yang ditunjukkan
pada Gambar 3.10
36
Gambar 3.10 Bentuk ilustrasi dari hasil pengangkatan kerucut terpancung pada
pengujian berat jenis agregat halus
Berikut ini merupakan cara untuk mengatasi agregat halus yang tidak mencapai
keadaan ssd:
1. Jika keadaan agregat kering, maka agregat perlu ditambah air.
2. Jika keadaan agregat basah, maka agregat perlu ditambah agregat kering atau
dikeringkan dengan cara didiamkan dengan suhu ruang.
Berikut ini adalah bentuk dari agregat halus yang telah dilakukan pengujian
menggunakan kerucut terpancung yang ditunjukkan pada Gambar 3.11
Gambar 3.11 Hasil dari pengujian agregat halus menggunakan kerucut terpancung
b. Penentuan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Halus

1. Timbang agregat dalam keadaan SSD tersebut seberat 500 gram, lalu
masukkan ke dalam piknometer, dan timbang kembali berat agregat beserta
piknometernya. Pada Gambar 3.12 memperlihatkan agregat halus yang sedang
dimasukkan ke dalam piknometer dengan menggunakan bantuan corong dan
density spoon
37
Gambar 3.12 Agregat halus yang sedang dimasukkan ke dalam piknometer
2. Masukkan air bersih mencapai 90% isi piknometer, guncang sampai tidak
terlihat gelembung udara didalamnya. Berturut-turut dapat dilihat pada Gambar
3.13 dan Gambar 3.14. Gambar 3.13 menunjukkan air yang dimasukkan ke
dalam piknometer yang telah terisi benda uji sedangkan pada Gambar 3.14
menunjukkan proses pengguncangan benda uji + air di dalam piknometer.
Gambar 3.13 Air dimasukkan kedalam piknometer yang telah terisi benda uji
Gambar 3.14 Proses pengguncangan air + benda uji di dalam piknometer

38
3. Tambahkan air sampai mencapai tanda batas.

4. Timbang piknometer berisi air dan benda uji.
5. Keluarkan benda uji dari piknometer, perhatikan jangan sampai benda uji
terbuang pada saat dikeluarkan, letakkan ke dalam cawan dan keringkan dalam
oven dengan suhu (110 ± 5º)c sampai berat tetap kemudian dinginkan benda uji
dalam desikator, lalu timbang beratnya. Langkah ini dapat dilihat secara
berturut-turu pada Gambar 3.15 dan Gambar 3.16. Gambar 3.15 menunjukkan
proses pengeluaran benda uji dari piknometer yang telah selesai dilakukan
pengujian sedangkan pada Gambar 3.16 menunjukkan benda uji yang telah
selesai dioven lalu dikeluarkan
Gambar 3.15 Proses pengeluaran benda uji dari piknometer
Gambar 3.16 Benda uji yang telah selesai dioven
6. Isi kembali piknometer dengan air sampai tanda batas piknometer, lalu timbang
beratnya.
39
Berikut ini adalah perhitungan untuk mendapatkan nilai berat jenis dan
penyerapan agregat halus :
1. Berat jenis kering (Bulk Specific Gravity)
𝐵𝑘
..........................................................................................................(3.1)
𝐵+𝐵𝑗 −𝐵𝑡
2. Berat jenis kering permukaan jenuh air (Saturated Surface Dry)

𝐵𝑗
..........................................................................................................(3.2)
𝐵+𝐵𝑗 −𝐵𝑡
3. Persentasi penyerapan kadar air

𝐵𝑗 −𝐵𝑘
× 100% ..............................................................................................(3.3)
𝐵𝑘
Keterangan :
Bk = Berat benda uji kering oven.
Bj = Berat benda uji dalam keadaan SSD.
B = Berat piknometer berisi air dan benda uji.
Bt = Berat piknometer berisi air.
3. Berat Jenis SSD dan Penyerapan Air Agregat Kasar

Pengujian ini dilakukan untuk menentukan berat jenis agregat kasar dalam
keadaan kering oven, menentukan berat jenis agregat kasar jenuh air kering
permukaan (SSD), dan menentukan kadar air agregat kasar dalam keadaan jenuh
air kering permukaan (SSD).
Berat jenis agregat kasar berkisar 2,0-2,6, semakin besar berat jenis agregat
semakin baik beton yang dihasilkan. penyerapan air umumnya berkisar antara
0,2%-5%, penyerapan air menunjukkan kepadatan bull agregat, atau keropos
tidaknya butiran, Keadaan ini perlu diperhitungkan dalam pengadukan beton bila
tidak maka f.a.s akan selalu berubah-ubah.
Adapun alat-alat yang digunakan dalam pengujian berat jenis dan
penyerapan air pada agregat kasar adalah sebagai berikut :
1. Timbangan.
2. Oven.
3. Kain perca.
4. Bejana gelas.
40
5. Cawan.
Adapun bahan-bahan yang digunakan dalam pengujian berat jenis dan
penyerapan air pada agregat kasar adalah sebagai berikut :
dan penyerapan air pada agregat kasar adalah sebagai berikut:
1. Cuci benda uji untuk menghilangkan debu atau bahan-bahan lain yang melekat
pada permukaan agregat seperti yang terlihat pada Gambar 3.17 berikut ini.
Gambar 3.17 Pencucian agregat kasar untuk menghilangkan debu dan kotoran
yang melekat pada permukan agregat
2. Keringkan benda uji pada oven dengan suhu (110±5) ºC sampai berat tetap,
dinginkan melalui suhu ruangan dan timbang beratnya (Bk).
3. Rendam benda uji di dalam air pada suhu ruangan selama 24 jam. Pada
Gambar 3.18 memperlihatkan agregat kasar yang direndam di dalam air
Gambar 3.18 Agregat kasar yang direndam di dalam air

41
4. Keluarkan benda uji dari air, lap dengan kain penyerap sampai selaput air pada
permukaan agregat hilang (agregat ini dinyatakan dalam keadaan jenuh air
kering permukaan atau SSD). Perhatikan untuk pengeringan butir yang besar
harus satu persatu dengan cara dilap. Pada Gambar 3.19 menunjukkan proses
pengelapan benda uji dengan menggunakan kain sampai benda uji dalam
keadaan SSD
Gambar 3.19 Proses pengelapan benda uji dengan menggunakan kain sampai
benda uji dalam keadaan SSD
5. Timbang berat benda uji dalam keadaan jenuh air kering permukaan (Bj).
6. Masukkan benda uji kedalam bejana gelas dan tambahkan air hingga benda uji
terendam dan permukaan air pada tanda batas. Pada Gambar 3.10
memperlihatkan penambahan air kedalam bejana gelas yang telah terisi benda
uji
Gambar 3.20 Proses penambahan air kedalam bejana gelas yang telah terisi
benda uji
42
7. Timbang berat bejana yang berisi benda uji + air (B3).

8. Bersihkan bejana gelas dari benda uji dan masukkan air lagi sampai
permukaanya ada pada tanda batas (seperti langkah nomer 6), lalu timbang
beratnya (B1). Pada Gambar 3.21 memperlihatkan air dimasukkan ke dalam
bejana gelas sampai mencapai tanda batas
Gambar 3.21 Air yang dimasukkan ke dalam bejana gelas
Berikut ini adalah perhitungan untuk mendapatkan nilai berat jenis dan
penyerapan agregat kasar :
1. Berat jenis kering (Bulk Specific Grafity)
𝐵𝑘
........................................................................................................(3.4)
𝐵3 +𝐵𝑗 −𝐵1
2. Berat jenis kering permukaan jenuh air (Saturated Surface Dry)

𝐵𝑗
........................................................................................................(3.5)
𝐵3 +𝐵𝑗 −𝐵1
3. Persentasi penyerapan kadar air

𝐵𝑗 −𝐵𝑘
× 100% .............................................................................................(3.6)
𝐵𝑘
Keterangan :
Bk = Berat benda uji kering oven.
Bj = Berat benda uji kering permukaan jenuh air (SSD).
B1 = Berat piknometer berisi air dan benda uji.
B3 = Berat piknometer berisi air.
43
4. Bobot Isi Agregat Halus dan Kasar

Pengujian ini untuk mengetahui bobot isi agregat kasar dan agregat halus
dalam kondisi padat dan gembur. Berat isi adalah perbandingan antara (agregat)
dengan volume alat, sedangkan berat jenis adalah perbandingan antara berat benda
dengan volume mutlak benda itu sendiri. Perbedaan berat jenis dan berat isi
adalah dari volumenya.
Pengujian berat isi pada agregat digunakan untuk mengonversikan satuan
berat ke satuan volume agar mempermudah dalam perhitungan jumlah agregat
yang digunakan dalam pekerjaan konstruksi. Pada saat menimbang agregat
dilapangan, biasanya tidak menggunakan wadah penakar sehingga satuan volume
dalam benda (agregat) berada dalam keadaan gembur, sehingga diperlukan adanya
factor konversi (faktor pengisi).
Berat isi pada agregat sangat dipengaruhi oleh beberapa faktor, seperti berat
jenis, gradasi agregat, bentuk agregat dan diameter maksimum agregat.
Adapun alat-alat yang digunakan untuk melakukan pengujian bobot isi
agregat adalah sebagai berikut :
1. Cawan
2. Timbangan
3. Density Spoon
4. Bejana Silinder
5. Jangka sorong
6. Mistar siku
7. Batang pemadat/penumbuk
Adapun bahan-bahan yang digunakan dalam pengujian bobot isi agregat
1. Agregat Kasar (Split)
2. Agregat Halus (Pasir)
Adapun prosedur pelaksanaan yang dilakukan pada pengujian bobot isi
agregat adalah sebagai berikut:
1. Timbang bejana silinder.
2. Ukur diameter dan tinggi bejana silinder.
44
3. Hitung volume silinder.

4. Untuk bobot isi gembur, masukkan agregat ke dalam silinder sampai penuh
kemudian ratakan, lalu timbang beratnya. Berturut-turut langkah ini dapat
dilihat pada Gambar 3.22 dan Gambar 3.23. Gambar 3.22 menunjukkan
perataan agregat kasar yang telah dimasukkan ke dalam silinder sedangkan
pada Gambar 3.23 menunjukkan perataan agregat halus yang telah dimasukkan
ke dalam silinder.
Gambar 3.22 Proses perataan agregat kasar yang telah dimasukkan ke dalam
silinder
Gambar 3.23 Proses perataan agregat halus yang telah dimasukkan ke dalam
silinder
5. Untuk bobot isi padat, isi 1/3 bagian terlebih dahuhlu lalu tumbuk sebanyak 25
kali, kemudian isi 2/3 bagian lalu tumbuk sebanyak 25 kali, dan terakhir isi
sampai penuh lalu tumbuk sebanyak 25 kali lagi kemudian ratakan. Ulangi
kegiatan tersebut sebanyak 3 kali kemudian hitunglah bobot isi padat. Berturut-
45
turut langkah ini dapat dilihat pada Gambar 3.24 dan Gambar 3.25. Pada
Gambar 3.24 menunjukan penumbukkan agregat kasar yang telah di masukan
ke dalam silinder sedangkan pada Gambar 3.25 menunjukkan penumbukkan
agregat halus yang telah di masukan ke dalam silinder.
Gambar 3.24 Proses penumbukkan agregat kasar yang telah di masukan ke

dalam silinder
Gambar 3.25 Proses penumbukkan agregat halus yang telah di masukan ke

dalam silinder
6. Keluarkan agregat dari bejana silinder tersebut.

7. Timbang silinder berisi air sampai penuh, lakukan 3 kali.
5. Kadar Air Agregat Halus dan Kasar

Kadar air agregat adalah perbandingan antara berat air yang dikandung
agregat dengan agregat dalam keadaan kering, dinyatakan dalam % (persen).
Secara umum pengujian ini bertujuan untuk mengetahui berat jenis dan prosentase
berat air yang terkandung (dapat diserap) oleh agregat, dihitung terhadap berat
46
keringnya. Secara khusus pengujian ini bertujuan untuk menentukan berat jenis
agregat kasar dalam keadaan kering oven, menentukan berat jenis agregat kasar
dalam keadaan jenuh air kering permukaan (SSD). Standar pemeriksaan/pengujian
SNI 03-1971-1990 Metode Pengujian Kadar Air Agregat.
Adapun alat-alat yang digunakan untuk melakukan pengujian kadar air
1. Cawan
2. Timbangan
3. Oven pemanas
Adapun bahan-bahan yang digunakan untuk melakukan pengujian kadar air
Adapun prosedur pelaksanaan yang dilakukan pada pengujian kadar air
adalah sebagai berikut:
1. Timbang dan catatlah berat cawan (W1).
2. Masukan benda uji ke dalam cawan, kemudian timbang dan catat berat benda
uji (W2). Berturut-turut Langkah ini dapat dilihat pada Gambar 3.26 dan
Gambar 3.27. Gambar 3.26 menunjukan berat agregat kasar yang telah
dimasukkan ke dalam cawan lalu ditimbang sedangkan pada Gambar 3.27
menunjukkan berat agregat halus yang telah dimasukkan ke dalam cawan lalu
ditimbang.
Gambar 3.26 Berat agregat kasar yang telah dimasukkan ke dalam cawan lalu
ditimbang
47
Gambar 3.27 Berat agregat halus yang telah dimasukkan ke dalam cawan lalu
ditimbang
3. Hitung berat benda uji (W3 = W2-W1).

4. Keringkan benda uji ke dalam oven dengan suhu (110 ± 5) ⁰C sampai beratnya
tetap, proses ini dapat dilihat pada Gambar 3.28
Gambar 3.28 Proses pengeringan benda uji dengan cara memasukkan ke dalam
oven
5. Setelah kering timbang dan catat berat benda uji beserta cawan (W4). Berturut-
turut dapat dilihat Pada Gambar 3.29 menunjukkan penimbangan agregat kasar
dan yang selesai di oven dan Gambar 3.30 menunjukkan penimbangan agregat
halus yang selesai di oven.
Gambar 3.29 Penimbangan agregat kasar yang selesai di oven

48
Gambar 3.30 Penimbangan agregat halus yang selesai di oven
6. Hitunglah berat benda uji kering (W5 = W4-W1).

Berikut ini adalah perhitungan untuk mendapatkan nilai kadar air :
𝑊3 −𝑊5
Kadar air = × 100% ..............................................................................(3.7)
𝑊5
Keterangan :
W3 = Berat benda uji.
W5 = Berat benda uji kering (konstan).
6. Kadar Lumpur Agregat Halus dan Kasar

Pengujian ini dilakukan untuk menentukan kadar lumpur yang terkandung
dalam agregat halus dan agregat kasar. Untuk mendapatkan mutu beton yang baik
maka agregat halus dan agregat kasar haruslah bersih dari kotoran dan zat organik
lainnya. Persyaratan untuk kandungan lumpur untuk agregat halus tidak boleh
lebih dari 5% dan untuk agregat kasar tidak boleh lebih dari 1%, bila pada agregat
terdapat lebih dari yang disyaratkan maka harus dilakukan pencucian terlebih
dahulu sebelum digunakan sebagai bahan campuran pembuat beton. Standar
pemeriksaan/pengujian SNI 03-4141-1996 Metode Pengujian Kadar Lumpur
Agregat.
Adapun alat-alat yang digunakan untuk melakukan pengujian kadar lumpur
1. Bejana atau gelas ukur.
2. Cawan.
3. Timbangan
49
4. Oven pemanas.
Adapun bahan-bahan yang digunakan untuk melakukan pengujian kadar
lumpur adalah sebagai berikut :
3. Air bersih dari laboratorium.
Adapun prosedur pelaksanaan yang dilakukan pada pengujian kadar air
1. Timbang agregat kasar dan halus sebelum dicuci, catat berat agregat (W1).
2. Cuci agregat halus dan kasar dengan air secukupnya, sampai airnya terlihat
jernih, kemudian keringkan agregat yang telah dicuci ke dalam oven selama
satu hari. Berturut-turut dapat dilihat pada Gambar 3.31 menunjukkan proses
pencucian agregat kasar dan pada Gambar 3.32 menunjukkan proses pencucian
agregat halus.
Gambar 3.31 Proses pencucian agregat kasar
Gambar 3.32 Proses pencucian agregat halus

50
3. Setelah 24 jam, keluarkan agregat-agregat yang dikeringkan di oven kemudian

timbang berat agregat, catat hasil penimbangan (W2).
4. Mulailah mengelolah data yang di dapat hingga mendapatkan hasil kadar
lumpur pada masing-masing agregat.
Berikut ini adalah perhitungan untuk mendapatkan nilai kadar lumpur :
𝑊2 −𝑊1
Kadar lumpur = × 100% ......................................................................(3.8)
𝑊2
Keterangan :
W1 = Berat benda uji sebelum dicuci.
W2 = Berat benda uji kering (konstan) setelah dicuci.
3.3.2 Semen
Pada penelitian semen yang akan digunakan dilakukan uji materil dengan
pengujian Berat Jenis Semen mengacu pada Semen harus memenuhi SNI-132049-
1994 tentang semen portland.
1. Berat Jenis Semen Portland

Pada penelitian semen yang akan digunakan dilakukan uji materil dengan
pengujian Berat Jenis Semen Portland. Dilakukan untuk mendapatkan kesimpulan
dari pengaruh berat jenis semen terhadap kemurniannya. Berat jenis semen
Portland yang masih dalam kondisi baik berkisar 3,00-3,20, pengujian dilakukan
minimal dua kali dengan selisih yang diijinkan 0,01 dengan dua angka dibelakang
koma, dengan suhu ruang saat pengujian berkisar 23°C-26°C.
Adapun alat-alat yang digunakan untuk melakukan pengujian berat jenis
semen adalah sebagai berikut :
1. Timbangan dengan ketelitian 0,001 gram.
2. Corong kaca.
3. Tabung kaca Le Chatelier Flask.
4. Kawat baja.
Adapun bahan-bahan yang digunakan untuk melakukan pengujian berat
jenis semen adalah sebagai berikut :
1. Semen Portland sebanyak 65 gram.
51
2. Minyak tanah.
semen adalah sebagai berikut:
1. Timbang semen dengan berat 65 gram dan siapkan 2 buah tabung Le Chatelier.
Timbang pula berat tabung, berat tabung + minyak tanah, kemudian catat hasil
timbangan tersebut.
2. Isi masing-masing tabung Le Chatelier dengan minyak tanah dengan skala
ukuran 0-1cm, kemudian masukkan semen yg telah di timbang ke dalam
masing-masing tabung tersebut secara perlahan dengan menggunakan kawat
baja.
3. Goyang-goyangkan tabung hingga semen yang masih tertempel di pinggir
tabung jatuh ke bagian bawah.
4. Diamkan sejenak, kemudian lihat tinggi kenaikan minyak tanah pada masing-
masing tabung, catat hasil ketinggian minyak tanah setelan ditambah dengan
semen.
Berikut ini adalah perhitungan untuk mendapatkan nilai berat jenis semen :
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑆𝑒𝑚𝑒𝑛
Berat Jenis = ...................................................................................(3.9)
𝑉2 −𝑉1
Keterangan :
V1 = Pembacaan pertama pada skala tabung.
V2 = Pembacaan kedua pada skala tabung.
2. Konsistensi Semen
Pengujian ini berdasarkan SK SNI M-113-1990-03 tentang Metode
Pengujian Waktu Ikat Awal Semen Portland. Dilakukan untuk menentukan
adukan beton telah mencapai waktu pengikatan awal dan pengikatan akhir. Waktu
ikat awal adalah waktu yang dibutuhkan sejak semen bercampur dengan air dari
kondisi plastis menjadi tidak plastis, sedangkan waktu ikat akhir adalah waktu
yang dibutuhkan sejak semen bercampur dengan air dari kondisi plastis menjadi
“keras”, yang dimaksud dengan keras pada waktu ikat akhir adalah hanya
bentuknya saja yang sudah kaku, tetapi pasta semen tersebut belum boleh
dibebani, baik olen berat sendiri maupun beban dari luar. Waktu ikat awal
52
menurut standar SI minimum 45 menit, sedangkan waktu ikat akhir maksimum

360 menit. Waktu ikat awal tercapai apabila masuknya jarum vicat ke dalam
sampel dalam waktu 30 detik sedalam 25 mm, sedangkan waktu ikat akhir
tercapai apabila pada saat jarum vicat diletakkan diatas sampel selama 30 detik.
Adapun alat-alat yang digunakan untuk melakukan pengujian konsistensi
1. Gelas ukur.
2. Mesin pengaduk.
3. Spatula.
4. Timbangan dengan ketelitian 0.01 gram.
5. Alat vicat.
Adapun bahan-bahan yang digunakan untuk melakukan pengujian
konsistensi semen adalah sebagai berikut :
1. Semen.
2. Air.
Adapun prosedur pelaksanaan yang dilakukan pada pengujian konsistensi
1. Masukkan air suling sebanyak jumlah air yang dipakai untuk mencapai
konsistensi normal semen atau sebanyak 25% dari jumlah semen kedalam
teromol pengaduk.
2. Masukkan semen sebanyak 500 gram, diamkan selama 30 detik.
3. Jalankan mesin pengaduk dengan kecepatan (140+5) putaran permenit selama
30 detik. Hentikan mesin pengaduk selama 15 detik, sementara itu bersihkan
pasta yang melekat pada dinding teromol dengan mengunakan spatula.
4. Jalankan mesin pengaduk dengan kecepatan (285+10) putaran permenit selama
1 menit.
5. Buat pasta berbentuk seperti bola dengan tangan, kemudian ditempa 6 kali dari
satu tangan ke tangan yang lain dengan jarak kira-kira 15 cm.
6. Pegang bola pasta dengan satu tangan, kemudian tekankan ke dalam cicin
konik yang dipegang dengan tangan lain melalui lobang besar, sehingga konik
terisi penuh dengan pasta.
53
7. Kelebihan pasta pada lubang besar diratakan dengan sendok perata yang
digerakan dalam posisi miring terhadap permukaan cincin.
8. Letakan pelat kaca pada lubang besar, balikan kemudian kelebihan pasta pada
lubang kecil cincin konik diratakan dan dilicinkan dengan sendok perata.
9. Letakan cincin konik yang berisi pasta didalam ruang yang lembab selama 30
menit, tanpa terjadi kerusakan.
10. Letakakan cincin konik dibawah jarum vicat diameter 1 mm dan kontakkan
jarum dengan bagian tengah permukaan pasta.
11. Jatuhkan jarum selama 15 menit sampai mencapai penurunan dibawah 25 mm
setiap menjatuhkan penurunan. Catatlah penurunan yang berlangsung selama
30 detik dan seterusnya.
3.4 Rencana Pencampuran Beton

Rencana campuran antara semen, air dan agregat-agregat sangat penting
untuk mendapatkan kekuatan beton sesuai dengan yang diinginkan. Perancangan
campuran adukan beton dimaksudkan untuk memperoleh kualitas beton yang
seragam. Dalam hal ini rencana campuran beton menggunakan mix design dengan
metode Kementrian Pekerjaan Umum tentang Pembuatan Benda Uji ini mengacu
pada Badan Standarisasi Nasional SNI 03-2834-2000 tentang Tata cara
pembuatan rencana campuran beton normal. Berikut ini adalah Tabel 3.1
merupakan formulir perencanaan campuran beton berdasarkan SNI 03-2834-2000
Tabel 3.1 Formulir Perencanaan Campuran Beton

No. Uraian Tabel/Grafik/Perhitungan Nilai
Kuat tekan yang
… Mpa pada 28 hari
1. disyaratkan (benda uji Ditetapkan
bagian cacat 5% k = 1,64
silinder/kubus)
2. Deviasi standar … Mpa atautanpa data

Butir 4.3.2.1.1).(2 tabel 1)
3. Nilai tambah (margin) Butir 4.2.3.1.2) 1,64 x … = … Mpa
4. Kekuatan rata-rata yang Butir 4.2.3.1.3) … + … = … Mpa

ditargetkan
5. Jenis semen Ditetapkan …
6. Jenis agregat kasar …
jenis agregat halus …
54
Lanjutan Tabel 3.1 Formulir Perencanaan Campuran Beton

No. Uraian Tabel/Grafik/Perhitungan Nilai
7. Faktor air semen bebas Tabel 2 Grafik 1 atau 2 Ambil nilai yang terendah
Faktor air semen
8.
maksimum Butir 4.2.3.2.2) …
9. Slump Ditetapkan butir 4.2.3.3 … mm
Ukuran agregat
10.
maksimum Ditetapkan 4.2.3.4 … mm
11. Kadar air bebas Tabel 3 butir 4.2.3.5 … kg/m3
12. Jumlah semen 11 : 8 atau 7 … kg/m3
Jumlah semen
13.
maksimum Ditetapkan … kg/m3
Jumlah semen minimum … kg/m3(pakai bila lebih
14. Ditetapakan Butir 4.2.3.2 besar dari 12, lalu hitung
Tabel 4, 5, 6 15)
15. Faktor air semen yang - …
disesuaikan
Susunan besar butir Daerah gradasi susunan
16. Grafik 3 s/d 6
agregat halus butir 2
17. Susunan agregat kasar Grafik 7, 8, 9 atau table 7
atau gabungan Grafik 10, 11, 12
Persen agregat halus Grafik 13 s/d 15 atau

18. …%
perhitungan
Berat jenis relatif,
19. agregat (kering Diketahui/dianggap … kg/m3
permukaan)
20. Berat isi beton Grafik 16 … kg/m3
21. Kadar agregat gabungan 20-(12+11) … - (… + …) = … kg/m3
22. Kadar agregat halus 18x21 … x … = … kg/m3
23. Kadar agregat kasar 21-22 … - … = … kg/m3
24. Proporsi campuran :
Semen … kg
Air … kg/lt
Agregat Halus … kg
Agregat Kasar … kg
Koreksi proporsi
25.
campuran
(Sumber : SNI 03-2834-2000)
55
3.4.1 Pembuatan Adukan Beton

Langkah-langkah tahapan pembuatan adukan beton antara lain :
1. Material yang telah diuji dan memenuhi syarat yang sudah ditentukan untuk
campuran beton, ditimbang sesuai dengan perencanaan perhitungan Job Mix
Formula.
2. Basahi kotak spesi dengan lap lembap di setiap bagian dalam kotak spesi.
3. Tuang secara Perlahan Semen yang telah ditimbang.
4. Tuang Pasir ke atas semen kemudian aduk agar semen dan pasir menyatu dan
homogen.
5. Kemudian lanjutkan dengan mencampur dengan agregat kasar agar menyatu
dengan pasir dan semen, perhatikan adukan terlah tercampur homogen.
6. Setelah semua material tercampur merata, maka untuk selanjutnya masukkan
air sedikit demi sedikit sampai air yang telah ditentukan jumlahnya habis,
kemudian aduk lagi campuran sampai benar-benar homogen semua bahan
campuran
7. Untuk campuran beton dengan variasi serat, serat yang akan ditambahkan
dicampurkan setelah langkah ke-4, dengan menyebarkan serabut kelapa agar
merata keseluruh adukan. Berikut ini adalah Gambar 3.33 menunjukan proses
pembuatan benda uji.
Gambar 3.33 Proses pembuatan benda uji
Hal yang perlu diperhatikan adalah pastikan serabut dan beton bercampur
secara merata dan homogen, hal ini disebabkan sifat workability beton yang
56
berkurang akibat dengan penambahan serabut, serabut yang ditambahkan

terkadang menjadi kusut dan sulit untuk homogen dengan campuran adukan.
3.4.2 Pengujian Beton Segar (Fresh Concrete)

Pengujian yang dilakukan terhadap beton segar yang dilakukan adalah
pengujian slump. Slump beton ialah besaran kekentalan (viscocity)/plastisitas dan
kohesif dari beton segar. Metode pengujian slump beton pada penelitian kali ini
menggunakan tata cara yang diatur dalam SNI 03-1972-1990.
Adapun prosedur pengujian slump adalah sebagai berikut:
1. Kerucut Abrams dibersihkan dan bagian dalam dibasahi dengan air.
2. Cetakan diletakkan di atas plat baja.
3. Adukan beton dimasukkan kedalam kerucut terpancung sebanyak 3 lapisan,
kemudian setiap lapisan dipadatkan dengan cara menumbuknya dengan
menggunakan batang penumbuk sebanyak 25 kali. Selanjutnya bagian atas
diratakan dengan menggunakan sendok spesi.
4. Tunggu sekitar 30 detik, dan dalam jangka waktu ini semua benda uji yang
jatuh di sekitar kerucut harus disingkirkan, kemudian cetakan diangkat
perlahan-lahan secara vertikal.
5. Ukur penurunannya dari tinggi mula-mula, dan besarnya penurunan tersebut
adalah nilai slump.
Pengujian slump dapat dilihat berturut-turut pada Gambar 3.34 dan 3.35.
Gambar 3.34 menunjukkan pengujian slump pada beton normal dan Gambar 3.35
menunjukkan pengujian slump pada beton serabut berikut ini.
Gambar 3.34 Pengujian slump pada beton normal

57
Gambar 3.35 Pengujian slump pada beton serabut
3.4.3 Pencetakan Benda Uji

Cetakan benda uji dipersiapkan dan baut-bautnya dikencangkan agar
nantinya tidak ada adukan beton yang keluar, kemudian dinding dan alas cetakan
dioles dengan pelumas agar beton yang telah mengeras tidak lengket pada
cetakan.
Cetakan diisi dengan adukan beton sebanyak tiga lapisan yang masing
masing lapisan diisi sebanyak 1/3 dari tinggi cetakan dan diberi tumbukan
sebanyak 25 kali, begitu juga dengan lapisan berikutnya sampai cetakan terisi
penuh dengan sama banyaknya memberi tumbukan setiap lapisannya, kemudian
permukaan cetakan diratakan dengan menggunakan sendok spesi agar didapatkan
permukaan yang rata. Berikut ini adalah Tabel 3.2 menunjukan jumlah sampel
yang akan di buat untuk dilakukan pengujian kuat tekan beton
Tabel 3.2 Jumlah Sampel Pengujian Kuat Tekan Beton
Kebutuhan Sampel
Serabut Pengujian Jumlah
Benda
No. Kelapa Umur Pengujian (Hari) Sampel
Uji
(%) (Buah)
7 14 28
1. Normal 0 3 3 3 9
2. BS 1 1 3 3 3 9
3. BS 3 3 3 3 3 9
4. BS 5 5 3 3 3 9
TOTAL 36
(Sumber : Dokumen Pribadi)
58
3.5 Perawatan Benda Uji

Perawatan dilakukan untuk mengurangi penguapan air yang berlebihan,
yang berakibat beton akan mengalami penyusutan. Dengan perawatan yang baik
dan benar terhadap beton akan memperbaiki kualitasnya, disamping lebih kuat
dan lebih awet terhadap agresi kimia, beton juga lebih tahan terhadap aus dan
lebih kedap air.
Beton yang dibuat dengan semen Portland, biasanya akan mencapai
kekurangan sebesar 100% dari kekuatan rencananya pada umur 28 hari bila
dilakukan dengan berbagai cara antara lain:
1. Memberikan perlindungan dari panas matahari dan angin.
2. Menyiram beton dengan air secara berulang-ulang.
3. Melakukan perendaman terhadap beton yang telah mengeras.
4. Memberi perlindungan terhadap beton dengan bahan yang lembab.
Perawatan yang dilakukan dalam penelitian ini adalah dengan cara
merendam benda uji di dalam air pada hari kedua setelah pengadukan beton dan
dikeluarkan dari cetakan. Selanjutnya dikelurkan dari dalam air pada umur 7, 14
dan 28 hari, kemudian beton diangin-anginkan dan baru dilakukan pengujian kuat
tekan beton.
3.6 Pengujian Beton

3.6.1 Pengujian Kuat Tekan Beton
Kuat tekan beban beton adalah besarnya beban persatuan luas, yang
menyebabkan benda uji beton hancur bila dibebani dengan gaya tekan tertentu,
yang dihasilkan oleh mesin tekan. Pengujian ini mengacu pada SNI 03-1974-1990
tentang Metode Pengujian Kuat Tekan Beton.
Metode ini dimaksudkan sebagai pegangan dalam pengujian ini untuk
menentukan kuat tekan (compressive strength) beton dengan benda uji berbentuk
silinder yang dibuat dan dimatangkan (curring) di laboratorium maupun di
lapangan.
59
Langkah-langkah pengujian kuat tekan beton adalah :

1. Ambil benda uji yang akan ditentukan kuat tekannya dari bak perendam atau
pematang (curring) selama hari yang telah di tentukan, kemudian didiamkan
atau dikeringkan selam 1 hari sebelum pengujian.
2. Bersihkan sampel beton dari kotoran yang menpel dengan kain lap
3. Timbang dan ukurlah benda uji
4. Lapiskan permukaan atas dan bawah benda uji silinder dengan belerang jika
terdapat permukaan yang tidak rata
5. Letakkan benda uji pada mesin tekan secara sentris
6. Jalankan mesin tekan dengan penambahan konstan, sekitar 2 sampai 4 kg/cm3
perdetik
7. Lakukan pembebanan sampai benda uji hancur dan catat beban maksimum
yang terjadi selama pemeriksaan benda uji.
Berikut ini adalah proses pengujian kuat tekan beton yang di tunjukkan pada
Gambar 3.36.
Gambar 3.36 Proses pengujian kuat tekan beton

60
3.7 Diagram Alir Penelitian

Langkah-langkah pada penelitian ini digambarkan dalam bentuk diagram
alir seperti terlihat pada Gambar 3.37
Mulai
Study Literatur
Persiapan Bahan Material dan Peralatan
Uji Sifat Fisik Bahan
Pengujian Pengujian Pengujian Serabut

Air
Agregat Halus Agregat Kasar Kelapa
Semen
Tidak Cek Apakah Bahan

Sesuai Spesifikasi ?
Ya
Pembuatan Mix Design
Pemeriksaan Nilai Slump, Bobot Isi
Pembuatan Benda Uji
Perawatan Benda Uji
Pengujian Kuat Tekan Beton
A
61
Cek Apakah Bahan

Sesuai Spesifikasi ?
Pembuatan Mix Design
Pemeriksaan Nilai Slump, Bobot Isi
Pembuatan Benda Uji
Perawatan Benda Uji
Pengujian Kuat Tekan Beton
Tidak
Cek Apakah Kuat
Tekan Memenuhi ?
Ya
Analisa Data
Kesimpulan
Selesai
Gambar 3.37 Diagram Alir Penelitian

62
Pada Gambar 3.37 ada beberapa macam pengujian agregat halus yang
dilakukan penulis antara lain:
1. Analisa saringan
2. Berat jenis dan penyerapan
3. Bobot isi padat dan gembur
4. Kadar air
5. Kadar lumpur
Dan ada beberapa macam pengujian agregat kasar yang dilakukan penulis
dalam penelitian ini antara lain:
1. Analisa saringan
2. Berat jenis dan penyerapan
3. Bobot isi padat dan gembur
4. Kadar air
5. Kadar lumpur
Adapun pengujian semen yang dilakukan oleh penulis dalam penelitian ini
antara lain:
1. Berat jenis semen
2. Konsistensi semen
3. Waktu ikat semen
63
BAB IV
PEMBAHASAN
4.1 Pengujian Material

4.1.1 Pengujian Analisa Saringan Agregat Halus
Proses analisa saringan agregat ini dilakukan untuk mengetahui gradasi
agregat halus dan agregat kasar serta modulus halus butir (MHB) agregat.
Tujuannya juga untuk mengetahui cocok atau tidaknya agregat ini sebagai bahan
campuran beton ataupun aspal, dan kita juga dapat melihat batas gradasi agregat
halus (british standard) masuk pada zona I, II, III, atau IV.
Dari hasil pemeriksaan analisa saringan agregat halus yang diperoleh dapat
dilihat pada Tabel 4.1 berikut:
Tabel 4.1. Data Pengujian Analisa Saringan Agregat Halus
Diameter Saringan Berat Tertahan Kumulatif

% (Lolos)
(mm) (gram) (%) Tertahan
9,5 0 0 0 100
4,75 0,8 0,16 0,16 99,84
2,36 7,6 1,52 1,68 98,32
1,18 56,5 11,3 12,98 87,02
0,6 240,3 48,06 61,04 38,96
0,3 122,2 24,44 85,48 14,52
0,15 44,5 8,9 94,38 5,62
0,075 0 0 94,38 5,62
PAN 28,1 5,62 100 0
Total 500 100 450,1 -
(Sumber : Hasil pengujian di laboratorium teknik sipil pengujian material, 2021)
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑃𝑒𝑟𝑠𝑒𝑛𝑡𝑎𝑠𝑒 𝑇𝑒𝑟𝑡𝑎ℎ𝑎𝑛

𝑀𝑜𝑑𝑢𝑙𝑢𝑠 𝐻𝑎𝑙𝑢𝑠 𝐵𝑢𝑡𝑖𝑟 𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑡 (𝑀𝐻𝐵) =
100
450,1
= = 4,501%
100
63
64
Dari analisa tersebut, diperoleh MHB dengan nilai 4,501%. Sedangkan

syarat untuk agregat halus berdasarkan SNI adalah 3%-7%, sehingga material
yang dipakai dalam penelitian ini masih memenuhi kategori agregat halus. Di
bawah ini Tabel 4.2 yang menunjukan batas gradasi agregat halus adalah sebagai
berikut :
Tabel 4.2 Batas Gradasi Agregat Halus
Persentase Berat Yang Lolos Saringan
Ukuran
Gradasi Zona I Gradasi Zona II Gradasi Zona III Gradasi Zona IV
Saringan
Ba Bb Ba Bb Ba Bb Ba Bb
9,50 100 100 100 100 100 100 100 100
4,75 90 100 90 100 90 100 95 100
2,38 60 95 75 100 85 100 95 100
1,19 30 70 55 90 75 100 90 100
0,59 15 34 35 59 60 79 80 100
0,30 5 20 8 30 12 40 15 50
0,15 0 10 0 10 0 10 0 15
(Sumber : SNI-03-2834-2000)
Dari hasil pemeriksaan analisa saringan agregat halus yang disesuaikan

dengan Tabel 4.1 dan dibatasi oleh nilai batas gradasi agregat halus menurut SNI-
03-2834-2000, maka diperoleh grafik zona gradasi agregat halus yang dapat
dilihat pada Gambar 4.1 dibawah ini.
Grafik Analisa Saringan Agregat Halus Zona II
100
90
80
70
60
% Lolos
50
40
30
20
10
0
0,10 1,00 10,00
diameter saringan (mm)
bb ba % Lolos
Gambar 4.1 Grafik gradasi agregat halus

65
Pada Gambar 4.1 dapat ditarik kesimpulan bahwa zona gradasi agregat
halus berada pada zona II yang tergolong pada pasir yang agak halus.
4.1.2 Pengujian Analisa Saringan Agregat Kasar

Dari hasil pemeriksaan analisa saringan agregat kasar yang diperoleh dapat
dilihat pada Tabel 4.3 berikut:
Tabel 4.3 Data Pengujian Analisa Saringan Agregat Kasar
Diameter Saringan Berat Tertahan Kumulatif

% (Lolos)
(mm) (gram) (%) Tertahan
38,1 0 0 0 100
19 72,4 3,62 3,62 96,38
12,5 571,2 28,56 32,18 67,82
9,5 580,4 29,02 61,2 38,8
4,75 634,1 31,705 92,905 7,095
2,36 102,6 5,13 98,035 1,965
1,18 14,4 0,72 98,755 1,245
0,6 8,6 0,43 99,185 0,815
0,3 4,2 0,21 99,395 0,605
0,15 5 0,25 99,645 0,355
0,075 7,1 0,355 100 0
PAN 0 0 0
Total 2000,0 100 784,92 -
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑒𝑟𝑠𝑒𝑛𝑡𝑎𝑠𝑖 𝑡𝑒𝑟𝑡𝑎ℎ𝑎𝑛 784,92

Modulus Halus Butir (MHB) = =
100 100
= 7,892
Dari data di atas diperoleh nilai Modulus Halus Butir (MHB) agregat kasar
sebesar 7,892, berdasarkan SNI 03-1968-1990 bahwa MHB agregat kasar yang
disyaratkan adalah sebesar 5,0-8,0.
66
Dibawah ini Tabel 4.4 yang menunjukan batas gradasi agregat kasar adalah
sebagai berikut :
Tabel 4.4 Batas Gradasi Agregat Kasar
Persentase Berat Yang Lolos Saringan
Ukuran
Ukuran Maks 10 mm Ukuran Maks 20 mm Ukuran Maks 40 mm
Saringan
Ba Bb Ba Bb Ba Bb
76,00 100 100
38,00 100 100 95 100
19,00 100 100 95 100 35 70
9,50 50 85 30 60 10 40
4,75 0 10 0 10 0 5
(Sumber : SNI-03-2834-2000)
Dari hasil pemeriksaan analisa saringan agregat kasar yang disesuaikan

dengan Tabel 4.3 dan dibatasi oleh nilai batas gradasi agregat kasar menurut SNI-
03-2834-2000, maka diperoleh grafik zona gradasi agregat kasar yang dapat
dilihat pada Gambar 4.2 dibawah ini.
Gradasi Agregat Kasar Ukuran Maksimal 20 mm

120
100
80
Lolos (%)
60
40
20
0
4,75 9,50 19,00 38,00 76,00
Diameter Saringan (mm)
bb ba % Lolos
Gambar 4.2 Grafik gradasi agregat kasar

67
Pada Gambar 4.2 dapat diambil kesimpulan bahwa gradasi agregat kasar
berada pada garadasi ukuran maksimal 20 mm, yang artinya agregat yang diuji
merupakan agregat kasar yang memililki ukuran maksimal 20 mm.
4.1.3 Pengujian Kadar Air dan Kadar Lumpur Agregat Halus

Kadar air adalah banyaknya air yang terkandung dalam suatu agregat.
Sedangkan kadar lumpur adalah banyaknya kandungan lumpur yang terdapat pada
agregat baik itu pada agregat halus maupun kasar.
Dari hasil pemeriksaan kadar air dan kadar lumpur yang telah dilakukan
didapat hasil yang dapat dilihat pada Tabel 4.5 berikut :
Tabel 4.5 Data Pengujian Kadar Air dan Kadar Lumpur Agregat Halus
Keterangan Satuan Berat
Berat Cawan Gram 339,0
Berat Benda Uji (W1) Gram 1000
Berat Benda Uji Kering Oven Sebelum Dibersihkan (W2) Gram 987,8
Berat Benda Uji Kering Oven Setelah Dibersihkan (W3) Gram 967,4
Kadar Air 𝑊1 − 𝑊2
% 1,235
× 100%
𝑊2
Kadar Lumpur 𝑊2 − 𝑊3
× 100% % 2,065
𝑊2
Berdasarkan SNI 03-2461-2002 bahwa kadar lumpur yang disyaratkan

untuk agregat halus adalah < 5%, sedangkan kadar lumpur agregat halus yang
dihasilkan adalah 2,065%. Dan kadar air yang terkandung dalam agregat halus
adalah 1,235 %. Sehingga kadar lumpur dan kadar air yang terkandung dalam
agregat halus masih dalam batas yang diisyaratkan.
4.1.4 Pengujian Kadar Air dan Kadar Lumpur Agregat Kasar

Dari hasil pemeriksaan kadar air dan kadar lumpur agregat kasar yang telah
dilakukan, maka diperoleh didapat hasil sebagai berikut:
68
Tabel 4.6 Data Pengujian Kadar Air dan Kadar Lumpur Agregat Kasar
Keterangan Satuan Berat
Berat Cawan gram 185,5
Berat Benda Uji (W1) gram 1000
gram 991,6
Berat Benda Uji Kering Oven Sebelum Dibersihkan (W2)
gram 970,67
Berat Benda Uji Kering Oven Setelah Dibersihkan (W3)
Kadar Air 𝑊1 − 𝑊2
% 0,847
𝑊2
× 100%
Kadar Lumpur 𝑊2 − 𝑊3 % 2,111

× 100%
𝑊2
Pada Tabel 4.6 diperoleh nilai kadar lumpur agregat kasar sebesar 2,111%,
berdasarkan SNI 03-2461-2002 bahwa kadar lumpur yang disyaratkan untuk
agregat kasar adalah < 1%. Dan kadar air yang terkandung dalam agregat kasar
adalah 0,847 %. Sehingga dapat disimpulkan bahwa kadar air agregat kasar
tersebut memenuhi batas yang telah disyaratkan akan tetapi kadar lumpur
melebihi batas yang telah disyaratkan maka dari itu sebelum dilakukan
pencampuran bahan-bahan beton, ada baiknya agregat kasar tersebut di cuci
terlebih dahulu untuk membersihkan kadar lumpur yang berlebihan.
4.1.5 Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Halus

Dari hasil pemeriksaan di laboratorium, berat jenis dan penyerapan agregat
halus dapat dilihat pada tabel di bawah ini :
Tabel 4.7 Data Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Halus
Pemeriksaan Notasi Satuan Berat
Berat benda uji kering permukaan jenuh (SSD) Bj gr 500
Berat benda uji kering Oven Bk gr 492
Berat Piknometer & Isi Air B gr 1265
Berat Piknometer + Benda Uji + Air Bt gr 1569,7
69
Pada Tabel 4.8 menunjukan data hasil pemeriksaan berat jenis dan
penyerapan agregat halus yang diperoleh berdasarkan pengujian di laboratorium
sesuai dengan SNI-03-1970-1990.
Tabel 4.8 Hasil Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Halus
Pemeriksaan Rumus Berat
Berat Kering (Bulk Dry Specific Grafity) Bk/(B+Bj-Bt) 2,52
Berat Jenis Kering Permukaan Jenuh (SSD) Bj/(B+Bj-Bt) 2,56
Penyerapan (%) (Bj-Bk)/Bk*100 1,63
Berdasarkan SNI-03-1970-1990 bahwa berat jenis yang disyaratkan sebesar

2,3-2,7 sedangkan berat jenis kering yang dihasilkan dari penelitian ini sebesar
2,52 gr/cm3 dan berat jenis SSD sebesar 2,56 gr/cm3. Dan untuk penyerapan yang
diperoleh dari penelitian ini adalah sebesar 1,63% sehingga hasil perhitungan di
atas masih memenuhi standar.
4.1.6 Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar

Dari hasil pemeriksaan di laboratorium, berat jenis dan penyerapan agregat
kasar dapat dilihat pada tabel di bawah ini :
Tabel 4.9 Data Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar
Pemeriksaan Notasi Satuan Berat
Berat benda uji kering permukaan jenuh (SSD) Bj gr 509,5
Berat Benda Uji Kering Oven Bk gr 496,5
Berat Bejana yang Berisi Air B3 gr 1289,9
Berat Bejana + Benda Uji + Air B1 gr 1609,4
Tabel 4.9 menunjukan data hasil pemeriksaan berat jenis dan penyerapan
agregat kasar yang diperoleh berdasarkan pengujian di laboratorium sesuai dengan
SNI-03-1970-1990.
70
Tabel 4.10 Hasil Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar
Pemeriksaan Rumus Berat
Berat Kering (Bulk Dry Specific Grafity) Bk/(B3+Bj-B1) 2,61
Berat Jenis Kering Permukaan Jenuh (SSD) Bj/(B3+Bj-B1) 2,68
Penyerapan (%) (Bj-Bk)/Bk*100 2,62
Berdasarkan SNI-03-1970-1990 bahwa berat jenis yang diisyaratkan sebesar
2,3-2,7 sedangkan berat jenis kering yang dihasilkan dari penelitian ini sebesar
2,61 gr/cm3 dan berat jenis SSD 2,68 gr/cm3. Dan untuk penyerapan yang
diisyaratkan sebesar 2,5-2,7 sedangkan penyerapan yang dihasilkan dari penelitian
ini adalah sebesar 2,62% sehingga hasil perhitungan diatas masih memenuhi
standar.
4.1.7 Pengujian Bobot Isi Padat Agregat Kasar dan Agregat Halus
Dari hasil pemeriksaan bobot isi padat diperoleh hasil seperti pada Tabel
4.11 dan Tabel 4.12 berikut:
Tabel 4.11 Data Pengujian Bobot Isi Padat Agregat Kasar
Pengujian Satuan 1 2 3
Berat Silinder (S1) gr 2181,8 2181,8 2181,8
3
volume tabung cm 2849,859 2849,859 2849,859
berat silinder + agregat gr 6160,2 6166,1 6204,8
3
gamma agregat gr/m 1,40 1,40 1,41
Bobot isi rata - rata 1,402
Tabel 4.12 Data Pengujian Bobot Isi Padat Agregat Halus
volume tabung cm3 1911,188 1911,188 1911,188
gamma agregat gr/m3 1,449 1,458 1,466
71
Berdasarkan tabel-tabel hasil pengujian di atas diperoleh nilai bobot isi

padat agregat kasar sebesar 1,402 gr/cm3 dan bobot isi padat agregat halus sebesar
1,458 gr/cm3. Hal ini membuktikan bahwa bobot isi padat agregat kasar dan
agregat halus tersebut memenuhi syarat bobot isi agregat minimal sebesar 1,2
gr/cm3.
4.1.8 Pengujian Bobot Isi Gembur Agregat Kasar dan Agregat Halus
Dari hasil pemeriksaan bobot isi padat diperoleh hasil seperti pada Tabel
Tabel 4.13 Data Pengujian Bobot Isi Gembur Agregat Kasar
volume tabung cm3 2849,859 2849,859 2849,859
Tabel 4.14 Data Pengujian Bobot Isi Gembur Agregat Halus

volume tabung cm3 1911,188 1911,188 1911,188
Berdasarkan tabel-tabel hasil pengujian di atas diperoleh nilai bobot isi

gembur agregat kasar sebesar 1,219 gr/cm3 dan bobot isi gembur agregat halus
sebesar 1,329 gr/cm3. Hal ini membuktikan bahwa bobot isi gembur agregat kasar
dan agregat halus tersebut memenuhi syarat bobot isi agregat minimal sebesar 1,2
gr/cm3.
72
4.1.9 Pengujian Berat Jenis Semen Portland

Dari hasil pemeriksaan berat jenis semen diperoleh hasil seperti pada Tabel
Tabel 4.15 Data Pengujian Berat Jenis Semen
Pemeriksaan Notasi Satuan I II
Berat Semen Bs gr 65 65
Pembacaan Pertama Pada Skala Botol V1 gr 0,5 0,4
Pembacaan Kedua Pada Skala Botol V2 gr 22,1 21,5
Tabel 4.16 Data Pengujian Berat Jenis Semen

Pemeriksaan Rumus I II Rata-rata
Berat Jenis Semen Bs/ (V2-V1) 3,009 3,081 3,045
Berdasarkan hasil penelitian yang didapat dari data pengujian berat jenis
semen didapat hasil rata-rata pengujian berat jenis semen adalah 3,045 gram/cm3.
Hasil perhitungan memenuhi syarat standar SNI-15-2531-1991 yaitu sebesar 3,00-
3,20.
4.1.10 Pengujian Konsistensi Semen Portland

Dari hasil pengujian konsistensi semen diperoleh hasil seperti pada Tabel
4.17 berikut:
Tabel 4.17 Data Pengujian Konsistensi Semen
Jumlah Air Penurunan
Jumlah
Sampel Konsistensi Semen
ml % Semen (gr)
(mm)
A 120 24 500 9,5
B 125 25 500 11,8
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐴𝑖𝑟
Konsistensi = 𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑆𝑒𝑚𝑒𝑛 x 100 % 24 %

73
Dari hasil dua percobaan di atas, diperoleh penurunan yang memenuhi

standar 9-11 mm yaitu sebesar 9,5 mm. Dan nilai konsistensi sebanyak 24 %.
4.1.11 Pengujian Waktu Ikat Semen Portland

Dari hasil pengujian waktu ikat semen diperoleh hasil seperti pada Tabel
4.18 berikut:
Tabel 4.18 Data Pengujian Konsistensi Semen
No. Pengamatan Waktu

Penurunan (mm)
Penurunan Kumulatif
1 30 45
2 45 43,5
3 60 40
4 75 37
5 90 31,5
6 105 x2 26,5 y2
7 110 x1 19,5 y1
8 115 14
9 120 8,5
10 125 5,5
11 130 1,5
12 135 0,5
13 140 0
Untuk mencari penurunan di 25 mm, maka range 26,5-19,5 dari tabel

didapat:
x1 = 110 y1 = 19,5
x2 = 105 y2 = 26,5
Penyelesaian :
(𝑦−𝑦1 )
𝑋 = 𝑋1 + (𝑦2 −𝑦1 )
× (𝑋2 − 𝑋1 )
(25 − 19,5)
𝑋 = 110 + × (105 − 110)
(26,5 − 19,5)
(5,5)
𝑋 = 110 + × (−5)
(7)
= 106,071
74
Berdasarkan Tabel 4.18, didapatkan gambar grafik waktu ikat semen seperti
di bawah ini.
Grafik Waktu Ikat Semen

50
45
40
Penurunan (mm)
35
30
25
20
15
10
5 106,07
0
0 15 30 45 60 75 90 105 120 135 150
Waktu Penurutan (menit)
Gambar 4.3 Grafik waktu ikat semen
Berdasarkan hasil pengujian yang telah dilakukan, didapatkan waktu

pengikatan awal semen pada menit ke 106,07 menit dan aktu ikat akhir semen
pada menit ke-140. Nilai tersebut telah memenuhi syarat waktu ikat awal yaitu >
45 menit dan waktu akhir < 8 jam.
4.2 Perencanan Campuran Beton (Mix Design)

Campuran beton merupakan perpaduan dari komposisi material
penyusunnya karakteristik dan sifat bahan akan mempengaruhi hasil dari
rancangan. Perancangan campuran beton dimaksudkan untuk mengetahui
komposisi atau proporsi bahan-bahan penyusun beton.
Proporsi campuran beton dari bahan-bahan penyusun beton ini ditentukan
melalui perancangan campuran beton (mix design). Hal ini dilakukan agar
proporsi campuran yang direncanakan dapat memenuhi syarat teknis serta
ekonomi. Dalam perancangan campuran beton menurut SNI-03-2834-2000,
agregat yang digunakan harus memenuhi syarat.
75
Setelah dilakukan perencanaan terhadap proporsi yang akan dipakai

terhadap beton normal, beton yang menggunakan serabut kelapa juga akan
menggunakan proporsi atau perlakuan yang sama mengenai aturan yang proporsi
campuran beton.
Perencanaan beton normal sesuai SNI-03-1834-2000 memiliki 24 langkah
perencanaan. Sebelum melakukan perancangan campuran beton normal terlebih
dahulu diketahui data-data hasil dari pengujian terhadap semen, agregat halus,
serta agregat kasar. Perencanaan beton pada penelitian ini direncanakan dengan
menggunakan mutu beton Fc’25 MPa. Data hasil perencanaan campuran beton
(mix design) dapat dilihat pada Tabel 4.19 berikut :
Tabel 4.19 Perencanaan Campuran Beton Fc’25
Tabel/Grafik/
No. Uraian Nilai
Perhitungan
Disyaratkan (Benda 25 MPa pada 28 hari bagian
1. Ditetapkan
Uji silinder/kubus) cacat 5 persen, K = 1,64
Butir 4.3.2.1.1).(2 tabel
2. Deviasi Standart 7 Mpa atau tanpa data
1)
Nilai tambah
3. Butir 4.2.3.1.2) 1,64 x 7 = 11,48 Mpa
(Margin)
Kekuatan rata-rata
4. Butir 4.2.3.1.3) 25 + 11,48 = 36,48 Mpa
yang ditargetkan
5. Jenis semen Ditetapkan Portland type I
Jenis Agregat :
6. Batu Pecah , Pasir Alami
-Kasar -Halus
Faktor air semen
8. Butir 4.2.3.2.2) 0,6 mm
maksimum
9. Slump Ditetepkan butir 4.2.3.3 (60-180)
Ukuran agregat
10. Ditetapkan butir 4.2.3.4 20 mm
maksimum
11. Kadar air bebas Tabel 3 Butir 4.2.3.4 225 kg/m3 (Batu Pecah)
12. Jumlah semen 11 : 8 atau 7 450 kg/m3
Jumlah semen
13. Ditetepkan .…kg/m3
maksimum
Jumlah semen Ditetapkan Butir 4.2.3.2 325 kg/m3 (pakai bila lebih
14.
minimum Tabel 4,5,6 besar dari 12, lalu hitung 15)
76
Lanjutan Tabel 4.19 Perencanaan Campuran Beton Fc’25

Tabel/Grafik/
No. Uraian Nilai
Perhitungan
Faktor air semen
15. - 0,5
yang di sesuaikan
Susunan besar butir
16. Grafik 3 s/d 6 ZONA 2
agregat halus
Susunan besar
Grafik 7,8,9 atau Tabel
17. agregat kasar atau
7 grafik 10,11,12
gabungan
Persen agregat Grafik 13 s/d 15 atau
18. (41,5%) persen
halus perhitungan
Berat jenis relatif,
19. agregat ( kering Diketahui atau dianggap 2,63119
peremukaan)
20. Berat isi beton Grafik 16 2337,5 kg/m3
Kadar agregat 2337,5-(450+225) = 1662,5
21. 20-(12+11)
gabungan kg/m3
41,5% x 1662,5 = 689,9375
22. Kadar agregat halus 18x21
kg/m3
1662,5-689,9375 = 972,5625
23. Kadar agregat kasar 21-22
kg/m3
24. Proporsi Campuran
Semen 450 kg/m3
Air Tiap m3 225 kg/lt

AH 689,9375 kg/m3
AK 972,5625 kg/m3
(Sumber : Hasil perhitungan, 2021)
Setelah dilakukan perhitungan perencanaan beton normal sesuai dengan

SNI-03-2834-2000 didapat hasil berupa nilai kadar agregat halus, kadar agregat
kasar dan jumlah semen yang akan dipakai, seperti yang terlihat pada Tabel 4.20
berikut ini :
77
Tabel 4.20 Proporsi Campuran Beton Fc’25
Agregat
Semen Air
No. Uraian Halus Kasar Total
(kg) (kg/liter)
(kg) (kg)
Proporsi campuran
1. sebelum dikoreksi untuk 1 450 225 689,938 972,563 2337,5
m³ beton
Persentase kadar air bebas
2 - - 1,235 0,847 -
(%)
Berat Kadar Air (Proporsi
3. campuran x Persentase - - 8,51702 8,2376 -
kadar air bebas / 100) (kg)
Proporsi campuran setelah
4. dikoreksi untuk 1 m³ 450 241,7546 681,421 964,325 2337,5
beton
Setelah dilakukan koreksi terhadap proporsi campuran yang didapat

(pengurangan terhadap berat kadar air agregat) didapatkan hasil proporsi
campuran untuk setip 1m3 beton seperti yang terlihat pada Tabel 4.20
4.3 Perbandingan Campuran Beton

Dari hasil perhitungan mix design beton didaptkan proporsi campuran untuk
setiap variasi dan dapat dilihat pada Tabel 4.21 berikut ini :
Tabel 4.21 Proporsi Campuran Untuk 1 m3
Proporsi Campuran Per m3
Semen 450 kg 450000 gram
Air 241,7546 kg/lt 241754,6 gram
Agregat Halus 681,4205 kg 681420,5 gram
Agregat Kasar 964,3249 kg 964324,9 gram
78
Berikut ini adalah data agregat halus dan kasar yang ditunjukan pada tabel
di bawah ini :
Tabel 4.22 Data Agregat Halus dan Agregat Kasar
Keterangan Pasir (Agregat Halus) Split (Agregat Kasar)
BJ SSD (gr/cm3) 2,56 2,68
Penyerapan Air (%) 1,63 2,62
Kadar Air (%) 1,235 0,847
4.3.1 Komposisi Beton Normal

Berikut ini adalah komposisi beton normal untuk 9 Buah Benda Uji
Ukuran benda uji berbentuk silinder.
Dik : d1 = 15 cm
t = 30 cm
𝜋∙𝑑2 ∙𝑡 𝜋∙0,152 ∙0,30
Volume Silinder = = = 0,005 𝑚3
4 4
1. Semen = Proporsi campuran setelah dikoreksi x 9 x Volume Silinder x 1,2

= 450 kg/m3 x 9 x 0,005 m3 x 1,2
= 24,3 kg
2. Pasir = Proporsi campuran setelah dikoreksi x 9 x Volume Silinder x 1,2
= 681,4205 kg/m3 x 9 x 0,005 m3 x 1,2
= 36,7967 kg
3. Split = Proporsi campuran setelah dikoreksi x 9 x Volume Silinder x 1,2
= 964,3249 kg/m3 x 9 x 0,005 m3 x 1,2
= 52,0735 kg
4. Air = Proporsi campuran setelah dikoreksi x 9 x Volume Silinder x 1,2
= 241,7546 kg/m3 x 9 x 0,005 m3 x 1,2
= 13,0547 kg
79
4.3.2 Persentase Campuran Serat Serabut Kelapa

Persentase campuran serat serabut kelapa langsung diambil dari
perbandingan dengan persentase berat semen yang dipakai adalah sebagai berikut:
1. Campuran 1% dari berat semen
1
= 24,3 𝑘𝑔 × 100
= 0,243 kg
3
= 24,3 𝑘𝑔 × 100
= 0,729 kg
5
= 24,3 𝑘𝑔 × 100
= 1,215 kg
4.3.3 Perbandingan Proporsi Campuran Untuk Beton Normal deangan Serat

Serabut Kelapa
Dari hasil perhitungan diperoleh proporsi campuran untuk beton normal
dengan serat serabut kelapa adalah sebagai berikut :
Tabel 4.23 Proporsi Campuran Untuk Tiap 9 Sampel Benda Uji Silinder
Semen Agregat Agregat Serat Serabut
Beton Air (kg)
(kg) Halus (kg) Kasar (kg) Kelapa (kg)
BN 24,3 36,7967 52,0735 13,0547 0
BS 1% 24,3 36,7967 52,0735 13,0547 0,243
BS 3% 24,3 36,7967 52,0735 13,0547 0,729
BS 5% 24,3 36,7967 52,0735 13,0547 1,215
Total 97,2 147,1868 208,294 52,2188 2,187
(Sumber : Hasil Perhitungan, 2021)
4.4 Hasil Pengujian Beton

4.4.1 Pengujian Slump
Proses pengujian beton segar dilakukan pada saat proses pengecoran
berlangsung, dimana beton belum mengalami setting time. Pengujian beton segar
dilakukan melalui uji slump test. Nilai uji slump test mempresentasikan
workability beton yang dibuat, dimana semakin tinggi nilai uji slump test memiliki
80
workability yang semakin baik. Uji slump test dilakukan untuk setiap sampel
benda uji berbentuk silinder.
Dari hasil pengujian slump campuran beton diperoleh hasil seperti pada
Tabel 4.24 berikut:
Tabel 4.24 Data Pemeriksaan Slump Beton
Kode Benda Uji (%) Nilai Slump (cm)
BN 9
BS 1 8,8
BS 3 8
BS 5 7
(Sumber : Hasil Pengujian, 2021)
Keterangan :
BN = Beton Normal
BS = Beton Serat
Dari data Tabel 4.24 diperoleh grafik nilai slump seperti yang terlihat pada
Gambar 4.4 berikut ini.
Slump Test
10
9
Nilai Slump Test (cm)
8 9
7
8,5
8
6 7
5
4
3
2
1
0
BN BS 1% BS 3% BS 5%
Variasi Jumlah Serat
Gambar 4.4 Hasil slump test

81
Penambahan jumlah serat serabut kelapa pada kadar tertentu akan

menurunkan workabilitas dari beton, hal ini ditunjukkan dengan penurunan slump
seiring dengan peningkatan jumlah presentase serat serabut kelapa. Hal ini
dikarenakan geometri serat serabut kelapa cenderung untuk saling mengikat yang
menyebabkan ketidak mampuan beton segar untuk mengalir (flow) saat dilakukan
slump test. Sebagai hasilnya, beton segar berserat (fresh concrete) ini memiliki
sifat mekanik yang lebih rendah dibandingkan dengan beton segar konvensional.
4.4.2 Pemeriksaan Berat Benda Uji

Pemeriksaan berat benda uji ini dilakukan sebelum pengujian kuat tekan
beton, benda uji yang akan diperiksa beratnya adalah sebanyak 36 sampel.
Seluruh data pemeriksaan berat rata-rata benda uji dapat dilihat pada tabel dan
grafik dibawah ini :
Tabel 4.25 Hasil Pemeriksaan Berat Rata-rata Benda Uji
Umur Rata-Rata Berat Benda Uji
Benda
Beton Normal Beton Serabut 1% Beton Serabut 3% Beton Serabut 5%
Uji
7 11,969 11,837 11,801 11,334
14 11,980 11,934 11,698 11,331
28 11,999 11,911 11,667 11,291
Dari hasil pemeriksaan berat rata-rata benda uji yang terdapat pada Tabel
4.25 maka didapat gambar grafik sebagai berikut ini:
Gambar 4.5 Grafik hasil pemeriksaan berat beton

82
Berdasarkan Gambar 4.5 dapat disimpulkan semakin banyak penambahan

serabut kelapa pada campuran beton maka berat beton akan semakin ringan.
4.4.3 Pengujian Kuat Tekan Beton

Setelah dilakukan pembuatan dan perawatan benda uji, selanjutnya
dilakukan pengujian kuat tekan benda uji tersebut. Pengujian kuat tekan beton
dilakukan pada benda uji berumur 7, 14, 28 hari dengan mutu beton yang
direncanakan yaitu fc’25, dengan 36 sampel yang terdiri dari campuran beton
normal, dan campuran beton serabut kelapa 1%, 3%, dan 5% dimana masing-
masing campuran terdiri dari 9 sample.
Seluruh data kuat tekan rata-rata beton dapat dilihat pada tabel dan grafik
dibawah ini :
1. Pengujian Kuat Tekan Beton Normal dan Beton Serabut Kelapa 1%
Dimana data kuat tekan rata-rata beton normal dan beton serabut kelapa 1%
dapat dilihat pada Tabel 4.26 berikut :
Tabel 4.26 Hasil Uji Kuat Tekan Beton Normal dan Beton Serabut Kelapa 1%
Beton Normal Beton Serabut 1%
Kuat Tekan Kuat Tekan
Umur (Hari) Umur (Hari)
(Mpa) (Mpa)
7 18,101 7 15,933
14 20,741 14 18,384
28 25,737 28 21,401
Dari Tabel 4.26 pada umur 28 hari didapat kuat tekan beton normal sebesar
25,737 MPa, dan kuat tekan beton serabut kelapa 1% sebesar 21,401 MPa.
Dengan demikian nilai kuat tekan beton normal lebih besar dari 25 MPa
sedangkan nilai kuat tekan beton serabut kelapa 1% kurang dari 25 MPa
sebagaimana yang direncanakan. Untuk lebih jelas grafik kuat tekan beton normal
dan beton serabut kelapa 1% dapat dilihat pada Gambar 4.6 berikut :
83
30
25,737
25
20,741
20 18,101
Kuat Tekan (MPa)
21,401
15 18,384
15,933
10
0
7 14 28
Umur Beton (Hari)
Gambar 4.6 Grafik Uji Kuat Tekan Beton Normal Dan Beton Serabut Kelapa 1%
Dari Gambar 4.6 grafik uji kuat tekan beton normal dan beton serabut 1%,
dapat dilihat benda uji di atas mengalami peningkatan kuat tekan beton disetiap
umur beton yang diuji dan nilai kuat tekan beton normal pada umur 28 hari telah
mencapai nilai yang direncanakan yaitu lebih besar dari 25 MPa, akan tetapi
untuk beton campuran serabut kelapa 1% tidak mencapai kuat tekan yang telah
direncanakan.

(Mpa) (Mpa)
7 18,101 7 13,104
14 20,741 14 14,519
28 25,737 28 16,216
84
25,737 MPa, dan kuat tekan beton serabut kelapa 3% sebesar 16,216 MPa.
Dengan demikian nilai kuat tekan beton normal lebih besar dari 25 MPa
sedangkan nilai kuat tekan beton serabut kelapa 3% kurang dari 25 MPa
sebagaimana yang direncanakan. Untuk lebih jelas grafik kuat tekan beton normal
dan beton serabut kelapa 3% dapat dilihat pada Gambar 4.7 berikut :
30
25,737
25
20,741
Kuat Tekan (MPa)
20 18,101
15
16,216
14,519
10 13,104
0
7 14 28
Umur Beton (Hari)
direncanakan.
85


(Mpa) (Mpa)
7 18,101 7 5,657
14 20,741 14 7,354
28 25,737 28 9,428
25,737 MPa, dan kuat tekan beton serabut kelapa 5% sebesar 9,428 MPa. Dengan
demikian nilai kuat tekan beton normal lebih besar dari 25 MPa sedangkan nilai
kuat tekan beton serabut kelapa 5% kurang dari 25 MPa sebagaimana yang
direncanakan. Untuk lebih jelas grafik kuat tekan beton normal dan beton serabut
kelapa 3% dapat dilihat pada Gambar 4.8 berikut :
30 25,737
25 20,741
18,101
Kuat Tekan (MPa)
20
15
10
5 9,428
7,354
5,657
0
7 14 28
Umur Beton (Hari)
86
direncanakan.
4. Persentase Peningkatan/Penurunan Kuat Tekan Beton Normal dan Beton

Serat
Adapun persentase peningkatan/penurunan kuat tekan antara beton normal
dengan beton serabut yang ditunjukkan pada tabel 4.28 berikut :
Tabel 4.29 Hasil persentase peningkatan ataupun penurunan kuat tekan antara
beton normal dengan beton serabut
Umur Rata-rata Kuat Tekan Benda Uji
Benda BN BS 1% BS 3% BS 5%
% % %
Uji Terhadap Terhadap Terhadap
BN BN BN
7 18,101 15,933 -11,979 13,104 -27,604 5,657 -68,750
14 20,741 18,384 -11,364 14,519 -30,000 7,354 -64,545
28 25,737 21,401 -16,850 16,216 -36,996 9,428 -63,370
(Sumber : Hasil Perhitungan, 2021)
- Menunjukkan % Kuat Tekan dibawah Normal
+ Menunjukkan % Kuat Tekan diatas Normal
Keterangan : BN = Beton Normal
BS = Beton Serabut
4.4.4 Analisa Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton

1. Peningkatan Kuat Tekan Benda Uji
Dari data-data nilai kuat tekan rata-rata beton pada setiap variasi campuran
diatas, diperoleh nilai kuat tekan pada tabel 4.30 sebagai berikut :
Tabel 4.30 Hasil Pengujian Kuat Tekan Rata-rata Benda Uji
Umur Rata-Rata Kuat Tekan Benda Uji
Benda Beton Beton Serabut Beton Serabut Beton Serabut
Uji Normal 1% 3% 5%
7 18,101 15,933 13,104 5,657
14 20,741 18,384 14,519 7,354
28 25,737 21,401 16,216 9,428
87
Dari hasil pemeriksaan kuat tekan rata-rata beton yang terdapat pada Tabel 4.30 maka didapat grafik sebagai berikut ini :
Grafik Gabungan Kuat Tekan Beton

30
25,737
25
21,401
Kuat Tekan (MPa)
20,741
20 18,101 18,384
15,933 16,216
14,519
15
13,104
9,428
10
7,354
5,657
5
0
7 14 28
Umur Beton (Hari)
Beton Normal Beton Serabut 1% Beton Serabut 3% Beton Serabut 5%
Gambar 4.9 Grafik gabungan kuat tekan beton

88
Dari Tabel 4.30 dan Gambar 4.9 dapat dilihat bahwa kuat tekan beton pada
umur 28 hari yang tertinggi terdapat pada beton normal yaitu sebesar 25,737 MPa
dan kuat tekan beton yang terendah terdapat pada beton serabut kelapa dengan
variasi 5% sebesar 9,428 MPa. Dari data di atas dapat dilihat bahwa beton normal
mempunyai kuat tekan optimum dibandingkan dengan beton yang menggunakan
tambahan variasi 1%, 3% dan 5% serabut kelapa.
Pada penilitian ini menentukan fc’ rencana sebesar 25 MPa, dari hasil
penelitian didapatkan fc’ terjadi sebesar 25,737 MPa pada beton normal 28 hari,
jadi beton normal sudah masuk dalam kriteria beton yang direncanakan dengan
memiliki kuat tekan minimal 25 Mpa dan memenuhi target fc’ rencana.
Selain dari pada itu berdasarkan gambar 4.9 terlihat bahwa semakin banyak
penggunaan serabut kelapa pada campuran beton maka kuat tekan beton yang
dihasilkan akan semakin menurun.
89
4.4.5 Perbandingan Penelitian Terdahulu dengan Penelitian yang Dilakukan

Adapun perbandingan penelitian terdahulu dengan penelitian yang dilakukan dapat dilihat pada Tabel 4.31 berikut :
Tabel 4.31 Perbandingan Penelitian Terdahulu dengan Penelitian yang Dilakukan
Wahyu Azani Ramadhani, Yogie Risdianto, Ghary
Eduardi Prahara, Gouw Tjie Rivaldo Akbar Syafwan, Ganti Gusneli Yanti, Zainuri, Shanti
Peneliti Dema Aurelia Rinjani, Novia Rivaldo Lumban Tobing
Liong, Rachamnsyah (2015) Annisa Hayu (2019) Wahyuni Megasari (2019)
Budiarti (2019)
Pengaruh Penambahan Serat Pengaruh Penambahan Serat Analisa Pengaruh Penggunaan Pemanfaatan Serat Sabut Analisis Penambahan
Serabut Kelapa (Cocofiber ) Sabut Kelapa (Coconut Serat Serabut Kelapa Dalam Kelapa Sebagai Bahan Cocofiber Pada Campuran
Judul Terhadap Kuat Tekan Beton Fiber ) Terhadap Kuat Tekan, Persentase Tertentu Pada Tambah Coconut Fiber Beton
Penelitian Kuat Tarik Belah Dan Kuat Beton Mutu Tinggi Concrete (CFC) Untuk
Lentur Pada Beton Meningkatkan Kuat Tekan
Dan Kuat Tarik Belah
Panjang Panjang Panjang Panjang Panjang
Kuat Tekan Beton Kuat Tekan Beton Kuat Tekan Beton Kuat Tekan Beton Kuat Tekan Beton
Serat Serat Serat Serat Serat
Umur 28 Hari Umur 28 Hari Umur 28 Hari Umur 28 Hari Umur 28 Hari
(cm) (cm) (cm) (cm) (cm)
Kuat Kuat Kuat Kuat Kuat
Variasi Variasi Variasi Variasi Variasi
Tekan Tekan Tekan Tekan Tekan
Hasil (cm) (cm) (cm) (cm) (cm)
(MPa) (MPa) (MPa) (MPa) (MPa)
Penelitian 0 25,737 0 25,75 0 40,4 0 30,018
0 16,23
5 1 21,401 2,5-4 2 21,52 5 1,5 44,1 3 5 1 27,038
3 16,216 4 14,95 2 37,53 3 29,942
0.2 16,494
2,5 26,4 5 31,413
5 9,428 6 12,74 7 32,261
3 23,21 0,5 15,302
9 32,337
Penambahan serat sabut Penambahan serat sabut Penambahan serat serabut Penambahan serat sabut Penambahan serat serabut
kelapa pada beton dapat kelapa pada beton dapat kelapa pada campuran beton kelapa terhadap campuran kelapa pada campuran beton
menurunkan kuat tekan beton. menurunkan kuat tekan beton. dapat meningkatkan kuat beton pada variasi 0,2% dapat meningkatkan kuat
Dari persentase penambahan Dari persentase penambahan tekan beton. Dari persentase mengalami kenaikan kuat tekan beton pada penambahan
sabut yang diteliti beton tanpa sabut yang diteliti beton tanpa penambahan yang diteliti yakni tekan sebesar 1,619% dari serabut 5% - 9%, akan tetapi
Kesimpulan kandungan serat menghasilkan kandungan serat menghasilkan 1,5%, 2%,2,5%, dan 3% beton normal. Sedangkan terjadi penurunan kuat tekan
nilai kuat tekan yang lebih nilai kuat tekan yang lebih beton dengan kandungan serat pada variasi 0,5% mengalami beton pada penambahan
tinggi dibandingkan beton tinggi dibandingkan beton serabut kelapa sebanyak 1,5% penurunan kuat tekan sebesar serabut 1 % - 3%
dengan campuran serat sabut dengan campuran serat sabut menghasilkan nilai kuat tekan 5,727% dari beton normal. dibandingkan beton tanpa
kelapa. kelapa. yang lebih tinggi dibandingkan serabut.
beton campuran lainnya.
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil perhitungan dan analisa pada penelitian ini maka dapat
disimpulkan hal-hal sebagai berikut :
1. Pada pengujian slump test semakin banyak penambahan serat serabut kelapa
pada campuran beton maka nilai slump test yang didapatkan semakin kecil.
Hal ini dapat mengakibatkan menurukan workabilitas dari beton, hal ini
dapat dilihat pada Tabel 4.24 data pemeriksaan slump beton dan Gambar 4.4
Hasil slump test.
2. Dari hasil analisa uji tekan beton diperoleh nilai kuat tekan sebagai berikut:
a. Pada umur pengujian 7 hari didapatkan nilai kuat tekan beton normal
sebesar 18,101MPa, sedangkan dengan penambahan serat serabut kelapa
didapatkan kuat tekan beton serabut 1% sebesar 15,933 MPa, beton
serabut 3% sebesar 13,104 MPa, dan beton serabut 5% sebesar 5,657
MPa. Dapat ditarik kesimpulan bahwa terjadi penurunan kuat tekan beton
serabut terhadap beton normal pada variasi 1% sebesar 11,979 MPa,
variasi 3% sebesar 27,604 MPa, variasi 5% sebesar 68,750 MPa.
b. Pada umur pengujian 14 hari didapatkan nilai kuat tekan beton normal
sebesar 20,741 MPa, sedangkan dengan penambahan serat serabut kelapa
c. Pada umur pengujian 28 hari didapatkan nilai kuat tekan beton normal
sebesar 25,737 MPa, sedangkan dengan penambahan serat serabut kelapa
90
91

3. Berdasarkan point 2 maka dapat disimpulkan bahwa dengan penambahan
serat serabut kelapa dapat menurunkan kuat tekan pada beton.
4. Berdasarkan pemeriksaan berat beton terjadi penurunan beratnya, hal ini
terjadi dikarenakan semakin banyak penggunaan serabut kelapa maka berat
beton yang dihasilkan semakin ringan atau kecil. Hal ini dapat dilihat pada
Tabel 4.25 hasil pemeriksaan berat rata-rata beton dan Gambar 4.5 grafik
hasil pemeriksaan berat beton.
5. Berdasarkan Tabel 4.31 Perbandingan Penelitian Terdahulu dengan
Penelitian yang Dilakukan diperoleh beberapa kesimpulan antara lain:
a. Satu penelitian menunjukkan bahwa semakin banyak penambahan serat
serabut kelapa pada campuran beton maka semakin menurun kuat tekan
betonnya. Jurnal tersebut di tulis oleh Yogie Risdianto, Ghary Rivaldo
Lumban Tobing pada tahun 2019 dengan judul Pengaruh Penambahan
Serat Sabut Kelapa (Coconut Fiber) Terhadap Kuat Tekan, Kuat Tarik
Belah Dan Kuat Lentur Pada Beton.
b. Dua jurnal menunjukkan terjadi kenaikan kuat tekan pada persentase
penambahan serat serabut tertentu yaitu pada persentase 0,2% dan 1,5%.
Jurnal pertama ditulis oleh Rivaldo Akbar Syafwan, Ganti Annisa Hayu
pada tahun 2019 dengan judul Pemanfaatan Serat Sabut Kelapa Sebagai
Bahan Tambah Coconut Fiber Concrete (CFC) Untuk Meningkatkan
Kuat Tekan Dan Kuat Tarik Belah. Sedangkan jurnal kedua ditulis oleh
Eduardi Prahara, Gouw Tjie Liong, Rachamnsyah pada tahun 2015
dengan judul Analisa Pengaruh Penggunaan Serat Serabut Kelapa
Dalam Persentase Tertentu Pada Beton Mutu Tinggi.
c. Satu jurnal menunjukkan terjadinya peningkatan kuat tekan beton pada
persentase penambahan serat serabut mulai dari 5%, 7% sampai 9%.
Jurnal tersebut ditulis oleh Gusneli Yanti, Zainuri, Shanti Wahyuni
Megasari pada tahun 2019 dengan judul Analisis Penambahan Cocofiber
Pada Campuran Beton.
92
d. Hasil penelitian penulis menunjukan semakin banyak penambahan serat

serabut kelapa pada beton maka kuat tekan beton semakin menurun.
Jadi hasil pada penelitian ini sama dengan hasil penelitian pada jurnal
pertama, yaitu terjadinya penurunan akibat ditambahkan serabut kelapa.
6. Berdasarkan point 5 maka dapat disimpulkan penambahan dengan
menggunakan serat serabut kelapa tidak disarankan untuk beton mutu tinggi
dan mutu sedang dikarenakan hasil dari beberapa penelitian terdahulu
mengalami penurunan kuat tekan, dan hanya naik di variasi tertentu saja.
5.2 Saran
Berdasarkan kesimpulan diatas, maka didapatkan saran sebagai berikut :
1. Berdasarkan penelitian ini penambahan serat serabut kelapa terhadap
campuran beton tidak dapat menambah kuat tekan beton tetapi dapat
menurunkan berat beton. Jadi penambahan serat serabut ini dapat digunakan
untuk penelitian selanjutnya dengan catatan menggunakan mutu beton
rendah tetapi dengan berat yang ringan.
2. Pada proses penambahan serat serabut kelapa ke dalam adukan beton,
pastikan serabut dan adukan beton tercampur sampai homogen. Karena jika
serabut tidak tercampur rata dengan adukan beton hal tersebut dapat
menurunkan mutu beton dan mengurangi kelecakan adukan beton yang
mengakibatkan menurunnya workability.
DAFTAR PUSTAKA
ACI Committee 544. 1982. State of the art report on fiber reinforced concrete-
Report : ACI 544 IR-82. Farmington Hills : American Concrete Institute.
Anonim, 1971, Peraturan Beton Bertulang Indonesia (PBI -1971), Departemen
Pekerjaan Umum dan Tenaga Listrik, Bandung.
Antoni dan Nugraha, P. 2007. Teknologi Beton. Andi Offset, Yogyakarta.
ASTM C150. Standard Specification for Portland Cement.
Departemen Pekerjaan Umum. 1989. SK SNI S-04-1989-F Spesifikasi Bahan
Bangunan Bagian A (Bahan Bangunan Bukan Logam), Bandung: Yayasan
LPMB
Departemen Pekerjaan Umum. 1990. SNI 03-1749-1990 Besar Butir Agregat Untuk Aduk
dan Beton.
Departemen Pekerjaan Umum. 1990. SNI 03-1974-1990 Metode Pengujian Kuat Tekan
Beton.
Departemen Pekerjaan Umum. 1990. SNI 03-1972-1990 Metode Pengujian Slump Beton.
Departemen Pekerjaan Umum. 1993. SNI 03-2834-1993 Tata Cara Pembuatan Rencana
Campuran Beton Normal.
Departemen Pekerjaan Umum. 2000. SNI 03-2834-2000 Tata Cara Pembuatan Rencana
Campuran Beton Normal, Jakarta.
Departemen Pekerjaan Umum. 2000. SNI 03-6468-2000 Tata Cara Perencanaan Campuran
Tinggi Dengan Semen Portland Dengan Abuterbang, Jakarta.
Departemen Pekerjaan Umum. 2002. SNI 03-2847-2002 Tata Cara Perhitungan sruktur
Beton Untuk Bangunan Gedung, Bandung.
Departemen Pekerjaan Umum 2004. SNI 15-2049-2004 Semen Portland, Jakarta
Departemen Pekeriaan Umum 2005. Pd T-07-2005-B. Pelaksanaan Pekerjaan Betom Untuk
Jalan dan lembatan. Puslitbang Prasarana Transportasi Divisi 7. Jakarta
Departemen Pekerjaan Umum. 2015. SNI 2049-2015 Semen Portland. Jakarta.
Indahyani, Titi. 2011. Pemanfaatan Limbah Sabut Kelapa
Pada Perencanaan Interior Dan Furniture
Yang Berdampak Pada Pemberdayaan
Masyarakat Miskin. https://media.neliti.com/media/publications/167164-ID-
pemanfaatan-limbah-sabut-kelapa-pada-per.pdf (diakses pada tanggal 11 maret 2021)
Mulyono, Tri. 2003. Teknologi Beton. Yogyakarta: Andi Offset.
Mulyono, 2004. Teknologi Beton. Andi offist: Yogyakarta
Mulyono, 2005. Teknologi Beton. Andi Offset. Yogyakarta.
Neville. A.M. dan J.J. Brooks. 1987. Concrete Technology. Longman Scientific and
Technical. New York.
Tjokrodimulyo, Kardiyono. 1992. Bahan Bangunan. Jurusan Teknik Sipil. Fakultas Teknik.
Universitas Gadjah Mada. Yogyakarta
Tjokrodimulyo, Kardiyono. 1996. Teknologi Beton. Jurusan Teknik Sipil. Fakultas Teknik.
Universitas Gadjah Mada. Yogyakarta.
Tjokrodimulyo. 2007. Teknolopi Beton. Jurusan Teknik Sipil. Fakultas Tenik. Universitas
Gadjah Mada, Yogyakarta.
Yanti, Gusneli. 2019. ANALISIS PENAMBAHAN COCOFIBER PADA CAMPURAN
BETON.https://www.google.com/url?sa=t&rct=j&q=&esrc=s&source=web&cd=&cad
=rja&uact=8&ved=2ahUKEwj0karyi_3xAhWp73MBHYV7DFkQFjAAegQIAxAD&u
rl=https%3A%2F%2Ftrijurnal.lemlit.trisakti.ac.id%2Fpakar%2Farticle%2Fdownload%
2F4158%2F3299&usg=AOvVaw2IrfMJVJmipotwGpokeUfs (diakses pada tanggal10
maret 2021)
LAMPIRAN I
 DATA
LAMPIRAN II
 TAHAP
PELAKSANAAN
PENELITIAN
BETON
 ALAT-ALAT
PENGUJIAN
BETON
LAMPIRAN FOTO ALAT YANG DIGUNAKAN
No. Nama Alat Gambar
1. Timbangan
2. Saringan
3. Kuas
4. Cawan
5. Sendok spesi
6. Density spoon
7. Oven
8. Piknometer
9. Le chatelir flask
10. Kerucut terpancu

dan kaca
11. Penumbuk plastik

12. Benaja silinder
13. Batang pemadat
14 Corong kaca
15. Alat vicat

16. Mixer
17. Spatula
18. Stopwacth
19. Tromol
20. Cicin konik dan kaca
21. Gelas ukur
22. Flow table
23. Cetakan silinder

24. Palu karet
25. Mistar siku
26. Kerucut abram
27. Ember
28. Melon
29. Plat slump
30. Benaja silinder

berkuping
31. Mesin penekan

32. Hidrolic Pump
Lampiran Foto Pelaksanaan Pengujian Beton
Pembuatan Benda Uji Pengujian Slump Beton Pencetakan Benda Uji
Pengujian Kuat Tekan Beton Perawatan Benda Uji
(Sumber: Laboratorium Teknik Sipil Politeknik Negeri Sriwijaya, 2021)

LAMPIRAN III
 HASIL DAN KUAT
TEKAN BETON
Tabel 1. Hasil uji kuat tekan beton normal tanpa menggunakan serabut kelapa
Umur Luas Berat Beton

Benda Berat Beban Kuat Tekan Fc' Rata-rata
Beton Silinder Rata-Rata
Uji (kg) (N) (N/mm2) (N/mm2)
(Hari) (mm2) (kg)
17678,5 11,9419 330000 18,667
BN 7 17678,5 11,8449 11,969 330000 18,667 18,101
17678,5 12,1192 300000 16,970
17678,5 11,9365 380000 21,495
BN 14 17678,5 11,8797 11,980 375000 21,212 20,741
17678,5 12,1228 345000 19,515
17678,5 12,0434 460000 26,020
BN 28 17678,5 12,0616 11,999 455000 25,737 25,737
17678,5 11,8932 450000 25,455
Tabel 2. Hasil uji kuat tekan beton serabut kelapa 1%

(Hari) (mm2) (kg)
17678,5 12,0690 265000 14,990
BS 1% 7 17678,5 11,8004 11,837 300000 16,970 15,933
17678,5 11,6428 280000 15,838
17678,5 11,9769 320000 18,101
BS 1% 14 17678,5 11,8852 11,934 310000 17,535 18,384
17678,5 11,9385 345000 19,515
17678,5 11,9677 365000 20,647
BS 1% 28 17678,5 11,9834 11,911 400000 22,626 21,401
17678,5 11,7807 370000 20,929

(Hari) (mm2) (kg)
17678,5 11,6829 215000 12,162
BS 3% 7 17678,5 11,727 11,801 250000 14,141 13,104
17678,5 11,9935 230000 13,010
17678,5 11,7219 260000 14,707
BS 3% 14 17678,5 11,5391 11,698 245000 13,859 14,519
17678,5 11,8344 265000 14,990
17678,5 11,8529 290000 16,404
BS 3% 28 17678,5 11,727 11,730 290000 16,404 16,216
17678,5 11,6115 280000 15,838

(Hari) (mm2) (kg)
17678,5 11,4192 95000 5,374
BS 5% 7 17678,5 11,3862 11,334 110000 6,222 5,657
17678,5 11,1962 95000 5,374
17678,5 11,223 105000 5,939
BS 5% 14 17678,5 11,3473 11,331 125000 7,071 7,354
17678,5 11,4217 160000 9,051
17678,5 11,1422 160000 9,051
BS 5% 28 17678,5 11,2386 11,291 160000 9,051 9,428
17678,5 11,4917 180000 10,182

La - Pengaruh Penambahan Serat Serabut Kelapa (Cocofiber) Terhadap Kuat Tekan Beton - 6sb - Wahyu, Dema, Novia - Acc

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

La - Pengaruh Penambahan Serat Serabut Kelapa (Cocofiber) Terhadap Kuat Tekan Beton - 6sb - Wahyu, Dema, Novia - Acc

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PENGARUH PENAMBAHAN SERAT SERABUT KELAPA (COCOFIBER)

TERHADAP KUAT TEKAN BETON

Dibuat Untuk Memenuhi Persyaratan Dalam Menyelesaikan

Wahyu Azani Ramadhani 061830100044

POLITEKNIK NEGERI SRIWIJAYA

Disetujui oleh Pembimbing Laporan Akhir Jurusan Teknik Sipil

Ahmad Syapawi, S.T., M.T. Sri Rezki Artini, S.T., M.Eng

Ibrahim, S.T., M.T.

Disetujui oleh Penguji Laporan Akhir Jurusan Teknik Sipil

Nama Penguji Tanda Tangan

1. Ahmad Syapawi, S.T., M.T.

2. Drs. Siswa Indra, M.T.

3. Ricky Ravsyan Alhafez, S.T., M.Sc

PENGARUH PENAMBAHAN SERAT SERABUT KELAPA (COCOFIBER)

Proses pengolahan serat yaitu serat dipotong sepanjang 50 mm. Pengujian

Kata Kunci: beton, serat serabut kelapa, kuat tekan beton.

EFFECT OF ADDITIONALFIBER COCOFIBER ON THE COMPRESSION

Concrete is a material consisting of a mixture of cement, water, coarse

Keywords: concrete, coconut fiber, compressive strength of concrete.

Tujuan penulisan laporan akhir ini adalah menjadisalah satu program

Keberhasilan dalam menyelesaikan laporan akhir ini tidak lepas dari

Semoga segala bentuk kebaikan yang diberikan kepada penulis mendapatkan

Palembang, Juli 2021

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

3.4.1 Pembuatan Adukan Beton ...................................................... 55

3.6 Pengujian Beton ................................................................................ 58

3.6.1 Pengujian Kuat Tekan Beton .................................................. 58

Gambar 2.1 Proses Terjadinya Beton.................................................................... 6

Tabel 2.1 Mutu Beton dan Penggunaannya .......................................................... 8

1.1 Latar Belakang

Selain itu beton serat memiliki kelebihan, diantaranya yaitu : ekonomis

1.2 Rumusan Masalah

1.3 Tujuan dan Manfaat Penelitian

1.4 Ruang Lingkup Penelitian

1.5 Sistematika Penulisan

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

BAB III METEDOLOGI PENELITIAN

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

3. Beton cenderung untuk retak, karena semennya hidraulis. Baja tulangan

Air Dengan atau

Agregat Kasar Beton

Gambar 2.1 Proses Terjadinya Beton

2.1.3 Klasifikasi Beton

2.1.4 Sifat Beton Segar

Jenis Kadar senyawa (%)

d. Jenis IV adalah semen portland dengan panas hidrasi rendah. Dipakai

Menurut SNI 03-2834-2000 tentang Tata cara pembuatan rencana

Gambar 2.2 Gradasi Pasir Kasar (Gradasi zone 1 berdasar SNI-03-2834-2000)

Berikut ini merupakan gambar grafik batas-batas gradasi agregat halus

Gambar 2.3 Gradasi Pasir Sedang (Gradasi zone 2 berdasar SNI-03-2834-2000)

Berikut ini merupakan gambar grafik batas-batas gradasi agregat halus

Berikut ini merupakan gambar grafik batas-batas gradasi agregat halus

Gambar 2.5 Gradasi Pasir Halus (Gradasi Zone 4 berdasar SNI-03-2834-2000)

Berikut ini merupakan gambar grafik batas-batas gradasi agregat halus

Gambar 2.6 Gradasi Agregat Kasar (Gradasi maks 10 mm berdasar SNI-03-2834-

Berikut ini merupakan gambar grafik batas-batas gradasi agregat halus

Gambar 2.7 Gradasi Agregat Kasar (Gradasi maks 20 mm berdasar SNI-03-2834-

Berikut ini merupakan gambar grafik batas-batas gradasi agregat halus

Gambar 2.8 Gradasi Agregat Kasar (Gradasi maks 40 mm berdasar SNI-03-2834-

Menurut Mulyono (2004) bahan tambah dalam beton dapat dibedakan

f. Tipe F (Water Reducing High Range Admixtures)

Macam-macam serat yang biasa digunakan dalam campuran beton dapat

Gambar 2.9 Jenis-jenis Slump