BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Diagram Alir Penelitian

Mulai

Identifikasi Masalah

Tujuan penelitian

Studi Literatur & Studi Lapangan

Pengumpulan data

Observasi Wawancara

Pengolahan data

Tahapan Reliability Centered Maintenance (RCM):

Pengumpulan data
Pemilihan sistem dan pengumpulan informasi
Identifikasi fungsi-fungsi komponen dengan Failure Mode &
Effect Analysis (FMEA)
Identifikasi komponen prioritas menggunakan diagram Pareto
Pemilihan aktivitas perawatan sesaui dengan decision worksheet
(Reliability Centered Maintenance) RCM

Analisis dan Pembahasan

Kesimpulan dan Saran

Selesai

Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian

Sumber : Data Primer Diolah

36
 37

3.2 Tahapan Penelitian

Penelitian merupakan suatu tahapan atau rangkaian proses yang terkait
secara sistematik. Untuk mendapatkan hasil penelitian yang baik, diperlukan
urutan langkah-langkah penelitian yang baik pula. Dikarenakan pada tiap-tiap
tahapan penelitian memiliki hubungan dan keterkaitan sehingga harus teliti.
Teori-teori yang telah disampaikan merupakan referensi untuk
melakukan penelitian. Hasil penelitian selalu memberikan kemungkinan
diteliti lebih lanjut. Demikian pula dengan hasil yang diperoleh dalam
penelitian ini kemungkinan untuk dikembangkan kembali sehingga dapat
membantu melengkapi kesimpulan yang telah dihasilkan.
Adapun tahapan - tahapan dalam penelitian adalah sebagai berikut :
1. Studi Pendahuluan
Pada tahap ini peneliti mengumpulkan teori atau jurnal pendukung
yang dapat membantu dalam pemecahan masalah. Teori atau jurnal
tersebut mengenai maintenance, Total Productive Maintenance (TPM),
Reliability Centered Maintenance (RCM) pada PT. Mitsubishi Chemical
Indonesia.

2. Studi Literatur
Studi Literatur dilaksanakan untuk mengumpulkan teori atau jurnal
yang dapat menunjang serta mendukung terhadap tugas penelitian, semua
teori atau jurnal yang didapatkan dijadikan referensi. Teori yang dicari
untuk mendukung penelitian tugas akhir ini adalah teori Maintenance
Total Productive Maintenance (TPM), Reliability Centered Maintenance
(RCM) , Failure Mode & Effect Analysis (FMEA) metode ini akan
mendukung penelitian.

3. Studi Lapangan

Kegiatan ini dilakukan untuk membuat keterangan, data atau

informasi yang akurat serta gambaran umum perusahaan yang akan
diteliti, yaitu dengan cara pengamatan langsung ke lapangan. Dari studi
lapangan ini akan didapat data maintenance, serta aktifitas Total
 38

Productive Maintenance (TPM) terutama pelaksanaan pengoperasian

mesin. Dari studi lapangan ini terdapat adanya permasalahan sehingga
memerlukan tindakan Total Productive Maintenance (TPM), setelah
terlebih dahulu diadakan perbandingan dengan literatur yang akan
digunakan sebagai bahan pembahasan penelitian ini.

4. Identifikasi Masalah
Identifikasi masalah dilakukan untuk mencari dan mengumpulkan
data informasi tentang masalah - masalah yang ada seperti perawatan
mesin - mesin di PT. Mitsubishi Chemical Indonesia.

5. Batasan Masalah
Dalam tahapan ini dilakukan agar pembahasan tidak terlalu luas,
sehingga penelitian bisa lebih fokus terhadap data maintenance pada
mesin Super Decanter dan tidak melebar dari masalah yang dibahas.

6. Perumusan Masalah
Langkah berikutnya masalah yang ada dalam perusahaan tersebut.
Permasalahan yang diangkat dalam penulisan tugas akhir ini adalah
menentukan tindakan perawatan yang optimal agar mesin berjalan dengan
baik sesuai yang diharapkan dengan metode Reliability Centered
Maintenance (RCM) dan bagaimana mode kegagalan di mesin Super
Decanter dengan nilai Risk Priority Number (RPN). Sejauh ini penerapan
tindakan Total Productive Maintenance (TPM) terhadap bagian mesin
Valve masih sangat diperlukan, karena masalah-masalah yang
berhubungan dengan produktivitas dan kualitas, terutama yang
berhubungan dengan maintenance (perawatan) yang masih perlu
ditingkatkan untuk meningkatkan proses produksi.

7. Tujuan Penelitian

Tujuan penelitian dari pelaksanaan tugas akhir ini adalah untuk

mengetahui tindakan perawatan mesin yang optimal agar sesuai yang
 39

diharapkan dan menentukan mode kegagalan pada bagian mesin Super

Decanter di PT. Mitsubishi Chemical Indonesia.

3.3 Pengumpulan Data

Pengumpulan data adalah prosedur yang sistematik dan standar untuk
memperoleh data yang diperlukan. Selalu ada hubungan metode pengumpulan
data dengan masalah peneliti yang ingin dipecahkan. Metode pengumpulan
data yang digunakan dalam penelitian adalah sebagai berikut:
1. Metode Observasi

Observasi dilakukan dengan pengamatan secara langsung untuk

mendapatkan data mengenai segala hal yang berhubungan dengan masalah
yang diteliti di objek penelitian.

2. Metode Wawancara

Wawancara secara langsung dengan pihak-pihak yang kompeten

seperti Asisten Teknik, Bagian Perawatan Mesin, dan pihak lain yang
berhubungan dengan data yang diperlukan untuk penelitian.

Tahapan ini merupakan bagian dari beberapa tahapan pengumpulan data

yang sering digunakan. Adapun tahapan yang digunakan dalam pengumpulan
data, yaitu sebagai berikut:
1. Objek Penelitian

Pada penelitian ini yang menjadi objek penelitian adalah bagian

mesin Super Decanter di PT. Mitsubishi Chemical Indonesia.

2. Waktu Penelitian
Penelitian dilakukan pada tanggal 05 Februari – 05 Mei 2018 di
PT. Mitsubishi Chemical Indonesia bertempat di Jl. Raya Merak KM
117 Desa Gerem, Kec. Grogol, Kota Cilegon, Provinsi Banten.
Perusahaan ini yang menghasilkan produk Polietilena Tereftalat
(PET).

3. Sumber Data
 40

Data yang dikumpulkan untuk penelitian ini nantinya akan diolah

dengan menggunakan metode yang digunakan. Data yang dikumpulkan
adalah data primer dan data sekunder, antara lain :

a. Data Primer
Data primer adalah data yang diperoleh dari hasil observasi
terhadap objek penelitian dan wawancara dengan pihak terkait sistem
produksi maupun perawatan. Selain itu, data primer berhubungan
langsung dengan permasalahan di lapangan serta dapat diidentifikasi
gejalanya. Data primer yang digunakan dalam penelitian ini diperoleh
melalui metode wawancara dan observasi meliputi aktivitas perawatan
yang dilakukan terhadap komponen yang diprioritaskan menurut hasil
Risk Priority Number (RPN). Data primer yang digunakan pada
penelitian ini adalah:
1) Mesin super decanter yang digunakan dalam produksi produk
berpengaruh
2) Nama-nama komponen pada mesin super decanter
3) Tingkatan kriteria severity, Occurence dan detection
4) Nilai severity, occurence, dan detection

5) Waktu aktivitas perawatan komponen prioritas

b. Data Sekunder
Pengumpulan data yang diperoleh dari arsip-arsip dan catatan - catatan
yang ada di perusahaan, dan referensi lain yang mendukung data
primer. Data yang dibutuhkan dalam penelitian ini, tindakan Total
Productive Maintenance (TPM) dengan metode Reliability Centered
Maintenance (RCM) adalah data terhadap bagian mesin super
decanter yang sangat diperlukan. Selanjutnya dilakukan pengumpulan
data dari variable - variabel yang digunakan untuk penelitian ini, data
yang diambil yaitu data maintenance selama empat bulan di PT.
Mitsubishi Chemical Indonesia.
 41

3.4 Pengolahan Data dan Analisis

Tahapan ini merupakan tahapan dalam mengolah data yang telah didapat
dari hasil studi lapangan. Data tersebut diolah sesuai dengan literature yang
telah dikumpulkan dan dengan teori-teori yang telah ada pada penelitian
sebelumnya. Berikut tahap-tahap pengolahan data dan analisis data:
3.4.1 Penentuan Komponen Kritis
Pada tahap ini dilakukan penentuan komponen kritis mesin yang
sering mengalami kerusakan. Untuk memudahkan penentuan dan
pemilihan komponen kritis mesin, maka menggunakan diagram pareto.
Kriteria dalam pemilihan komponen kritis ini adalah berdasarkan diagram
pareto yaitu minimal 80% masalah yang terjadi di perusahaan harus dapat
teratasi. Prinsip pareto menyatakan bahwa banyak kejadian, sekitar 80%
daripada efeknya disebabkan 20% dari penyebabnya.
Empat variabel dalam analisis kekritisan kerusaka komponen yaitu
sebagai berikut :
1. Evident, yaitu apakah operator mengetahui dalam kondisi normal, telah
terjadi ganguan dalam sistem?
2. Safety, yaitu apakah mode kerusakan ini menyebabkan masalah
keselamatan?
3. Outage, yaitu apakah mode kerusakan akan menyebabkan mesin
berhenti?
4. Category, yaitu pengkategorian yang diperoleh setelah menjawab
pertanyaan-pertanyaan yang di ajukan.
Kategori-kategori yang dimaksud pada point ini adalah sebagai
berikut:
a. Kategori A, Jika falure mode mempunyai konsekuensi safety
terhadap lingkungan (Safety problem)
b. Kategori B, Jika failure mode mempunyai konsekuensi terhadap
oprasional (Outage problem)
 42

c. Kategori C, Jika failure mode tidak berdampak pada safety

maupun oprasional dan hanya menyebabkan kerugian ekonomi
yang relative kecil untuk perbaikan (Economic problem)
d. Kategori D, Jika failure mode tergolong sebagai hidden failure,
maka kerusakan tersembunyi tersebut digolongkan lagi ke dalam
kategori D/A, D/B dann D/C dengan A, B, dan C merupakan
kategori yang telah di bahas diatas.
3.4.2 Analisis Reliability Centered Maintenance (RCM)
Analisa Reliability Centered Maintenance (RCM) yang paling
penting adalah mengumpulkan informasi dan data untuk mengetahui
dengan baik sistem yang akan dianalisa. Kegiatan ini dilakukan untuk
mempermudah proses analisis sistem. Penerapan tahap-tahap metode
Reliability Centered Maintenance (RCM) terdiri dari lima tahap yaitu:
1. Pemilihan sistem dan pengumpulan informasi
Tahap ini dilakukan untuk mengetahui fungsi masing-masing
mesin atau fungsi komponen kritis.
2. Pendeskripsian Fungsi Sistem dan Kegagalan Fungsi
Tahap ini proses analisis difokuskan pada kegagalan fungsi yang
dapat diketahui berdasarkan deskripsi sistem, informasi kerusakan
yang terjadi. Pendeskripsian fungsi sistem dan kegagalan fungsi
dilakukan dengan memberikan kode terhadap kegagalan fungsi.
3. Penyusunan Failure Mode & Effect Analysis (FMEA)
Analisis Failure Mode & Effect Analysis (FMEA) yaitu
kegagalan fungsi sistem yang telah ditentukan pada tahapan sebelumya
yang akan dianalisis pada tahapan ini adalah menentukan efek dari
kegagalan terhadap jalannya sistem. Terdapat langkah dasar dalam
proses Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) yaitu sebagai
berikut:
a. Mengidentifikasi fungsi pada proses produksi.
b. Mengidentifikasi potensi failure mode proses produksi.
c. Mengidentifikasi potensi efek kegagalan produksi.
 43

d. Mengidentifikasi penyebab-penyebab kegagalan proses produksi.

e. Mengidentifikasi mode-mode deteksi proses produksi.
f. Menentukan rating terhadap severity, occurance, detection dan
Risk Priority Number (RPN) proses produksi. Setelah
mendapatkan nilai severity, occurance, dan detection pada
perbaikan terhadap mesin plansifter, maka akan diperoleh nilai
Risk Priority Number (RPN) dengan cara mengkalikan severity,
occurance, dan detection (RPN=SxOxD) yang kemudian
dilakukan pengurutan berdasarkan nilai Risk Priority Number
(RPN) tertinggi sampai yang terendah. Setelah itu, kegiatan
perbaikan yang mempunyai nilai Risk Priority Number (RPN)
besar dan mempunyai peranan penting dalam suatu kegiatan
produksi, dilakukan usulan perbaikan untuk menurunkan tingkat
perbaikan mesin.
g. Usulan perbaikan.
4. Pemilihan tindakan
Tahap pemilihan tindakan merupakan tahap terakhir dalam
proses Reliability Centered Maintenance (RCM) menentukan
kebijakan yang palin efektif untuk diterapkan pada setiap mode
kegagalan komponen kritis pada mesin super decanter.

3.4.3 Diagram Fishbone

Untuk mengetahui sebab akibat dalam bentuk yang nyata dapat
diilustrasikan dalam sebuah diagram tulang ikan atau diagram fishbone,
dimana sebab sama dengan karakteristik kualitas. Dalam bentuk umum,
faktor harus ditulis lebih rinci untuk membuat diagram menjadi
bermanfaat (Ishikawa, 1989). Langkah-langkah membuat diagram sebab
akibat adalah sebagai berikut:

Langkah 1 : Menggambar sebuah garis horizontal dengan suatu tanda

panah pada ujung sebelah kanan dan suatu kotak
didepannya. Akibat atau masalah yang ingin dianalisis
 44

ditempatkan dalam kotak.

Langkah 2 : Menulis penyebab utama (manusia, bahan, mesin, dan
metode) dalam kotak yang ditempatkan sejajar dan agak jauh
dari garis panah utama Hubungkan kotak tersebut dengan
garis panah yang miring ke arah garis panah utama.
Mungkin diperlukan untuk menambahkan lebih dari empat
macam penyebab utama.
Langkah 3 : Menulis penyebab kecil pada diagram tersebut disekitar
penyebab utama, yang penyebab kecil tersebut mempunyai
pengaruh terhadap penyebab utama. Hubungkan penyebab
kecil tersebut dengan sebuah garis panah dari penyebab
utama yang bersangkutan. Mesin – Mesin, Manusia –
Metode, Metode – Mesin, Mesin – Manusia, Metode –
Metode.

Diagram fishbone akan memperlihatkan secara menyeluruh kondisi

dan akar permasalahan dari suatu kegiatan. Lebih jelasnya, diagram
fishbone dapat dilihat pada gambar 3.2.

Gambar 3.2 Diagram Fishbone (Ishikawa,1989)

Perincian penyebab dari permasalahan pada umumnya menggunakan

metode “5W + 1H”, yaitu bila satu sebab telah ditemukan tanyakan
“what”, “why”, “where”, “who”, “when”, dan “how” sebab itu muncul.
Faktor-faktor tersebut selanjutnya didistribusikan dalam diagram pareto.
Diagram pareto adalah salah satu jenis diagram dimana sifat-sifat
yang diobservasi diurutkan dari yang frekuensinya terbesar hingga
terkecil, berbentuk histogram data yang mengurutkan data dari frekuensi
 45

terbesar hingga terkecil. Kegunaan dari diagram pareto adalah untuk

melihat bagian mana yang paling vital, yang nantinya akan dilakukan
perbaikan pada bagian yang paling vital tersebut. (Dorothea, 2012)

3.5 Analisa Hasil dan Interpretasi Hasil

Tahap ini, dilakukan analisis terhadap kerusakan mesin super decanter
dan tindakan perawatan berdasarkan pendekatan Reliability Centered
Maintenance (RCM) kemudian memberikan usulan perbaikan bagi
perusahaan.

3.6 Kesimpulan dan Saran

Setelah melakukan analisa dan pembahasan, maka dapat ditarik
kesimpulan. Langkah akhir yang dilakukan adalah penarikan kesimpulan yang
berisi hal-hal penting sesuai dengan tujuan yang ingin dicapai dalam
penelitian tersebut dan pemberian saran untuk kemajuan perusahaan.