BAB I

PENDAHULUAN
I. Latar Belakang

Konsep dasar produksi tepat waktu waktu JIT adalah memproduksi produk

yang diperlukan, pada waktu yang dibutuhkan oleh konsumen, dalam jumlah yang

sesuai kebutuhan konsumen, pada setiap tahap proses dalam sistem produksi,

dengan cara yang paling ekonomis atau paling efisien.

Dalam situasi persaingan pasar yang amat sangat kompetitif sekarang ini,

dimana pasar yang menetapkan harga (produsen harus mengikuti harga pasar

yang berlaku) serta konsumen hanya membeli produk pada saat dibutuhkan

dengan harga yang kompetitif pada tingkat kualitas yang diinginkan, maka strategi

produksi tepat waktu (JIT) lebih tepat dibandingkan strategi produksi konvensional,

yaitu : menghasilkan output maksimum pada tingkat penggunaan input tertentu,

melebihi kebutuhan konsumen (pasar).

Sistem produksi tepat waktu (Just-In-Time Production System) pada

awalnya dikembangkan dan dipromosikan oleh Toyota Motor Corporation di

Jepang, sehingga sering disebut juga sebagai sistem produksi Toyota. Strategi ini

kemudian diadopsi oleh banyak perusahaan Jepang terutama setelah adanya krisis

minyak dunia pada tahun 1973. Tujuan utama dari sistem produksi tepat waktu ini

adalah mengurangi ongkos produksi dan meningkatkan produktivitas total industri

secara keseluruhan melalui menghilangkan pemborosan (waste) secara terus

menerus (lihat John A.White, Production Hand Book, Georgia Institute of

Technology, 1987).

1
 II. Rumusan Masalah

Ada beberapa alasan mengapa kita harus belajar dan memahami Just In Time

ini : Untuk mempeajari kembali bagaimana memenangkan persaingan, terutama

dari pesaing semacam perusahaan-perusahaan Jepang. Perusahaan-perusahaan

di Jepang merupakan perusahaan-perusahaan yang unggul dalam persaingan

terutama disebabkan oleh kemampuan perusahaan tersebut menghilangkan

pemborosan. Perusahaan di Jepang bisa mengurangi pemborosan karena

memang kondisi alamnya yang serba terbatas. Menghindari berbagai kesulitan

seperti dalam industri-industri di Amerika.

Industri-industri di Amerika biasanya mengalami kesulitan dalam menghemat

sumber daya yang ada, karena memang di Amerika sumber daya tersebut tersedia

dalam jumlah besar, sehingga Amerika tidak mengenal Just In Time Just In Time

yang ada adalah Just In Case.

Memperbaiki kualitas produk, produktivitas, dan pelayanan pelanggan.

Dengan menghilangkan berbagai pemborosan yaitu dengan menghilangkan

kegiatan yang tidak perlu maka produktivitas perusahaan akan meningkat.

JIT mendasarkan pada delapan kunci utama, yaitu :

1. Menghasilkan produk sesuai jadwal yang didasarkan pada permintaan

2. Memproduksi dalam jumlah kecil (small lot size).

3. Menghilangkan pemborosan

4. Memperbaiki aliran produksi

5. Menyempurnakan kualitas produk

6. Orang-orang yang tanggap

7. Menghilangkan ketidakpastian

2
 8. Penekanan pada pemeliharaan jangka panjang

Pada dasarnya pemborosan didefinisikan sebagai segala aktivitas yang tidak

mempunyai atau memberikan nilai tambah. Dalam sistem produksi paling sedikit

dikenal ada tujuh sumber pemborosan, yaitu :

1. Pemborosan karena kelebihan produksi dari permintaan konsumen (pasar)

2. Pemborosan karena waktu menunggu

3. Pemborosan karena transportasi dalam pabrik

4. Pemborosan karena inventori

5. Pemborosan karena pergerakan (motion)

6. Pemborosan karena pembuatan produk cacat

7. Pemborosan karena proses produksi itu sendiri tidak efektif dan efisien

(apabila produk itu tidak seharusnya dibuat atau prose situ tidak seharusnya

digunakan)

3
 BAB II
PEMBAHASAN
STRATEGI PRODUKSI TEPAT WAKTU
(Just In Time)

I. Srategi Produksi Just In Time (JIT)

Strategi produksi JIT diterapkan pada seluruh sistem produksi modern sejak

proses rekayasa (engineering), pemesanan material dari pemasok (suppliers),

manajemen material dalam industri, proses fabrikasi industri, sampai kepada

distribusi produksi industri kepada konsumen. Tampak bahwa sistem industri

modern berorientasi kepada kepuasan konsumen dengan jalan mengintegrasikan

ketiga komponen utama, yaitu : pemasok material (suppliers), proses fabrikasi

(factory process), dan pelanggan (customers) sebagai satu sistem yang utuh.

Beberapa sasaran utama yang ingin dicapai dari sistem produksi JIT adalah :

(1) reduksi scrap dan network (2) meningkatkan jumlah pemasok yang ikut JIT, (3)

meningkatkan kualitas proses industri (orientasi zero defect), (4) mengurangi

inventori (orientasi zero inventory), (5) reduksi penggunaan ruang pabrik, (6)

linearitas output pabrik (berproduksi pada tingkat yang konstan selama waktu

tertentu), (7) reduksi overhead, (8) meningkatkan produktivitas total industri secara

keseluruhan.

Untuk menerapkan strategi JIT, sistem informasi dalam industri harus bersifat

transparan dan komprehensif, dimana beberapa mode informasi yang diperlukan

adalah: (1) daftar pemasok material dalam program JIT (2) laporan kualitas yang

komprehensif dalam perusahaan, (3) laporan secara rutin kepada pemasok

4
 material dan departemen pembelian material dari perusahaan, serta (4) pertemuan

secara periodik dengan setiap pemasok material.

Agar strategi JIT yang diterapkan menjadi efektif, tentu saja perlu dibuat

tindakan korektif dalam program ini apabila berjalan tidak sesuai dengan harapan

yang ada. Beberapa tindakan korektif dalam program JIT adalah : (1) membuat

daftar masalah kepada pemasok material, (2) meminta komitmen pemasok untuk

menyelesaikan masalah, (3) memberikan dukungan teknik dan manajemen kepada

pemasok apabila diperlukan, (4) diskualifikasi pemasok material itu apabila tidak

ada respons terhadap masalah dalam waktu tertentu, (5) melakukan inspeksi

secara berkala, dan (6) diskualifikasi terhadap pemasok yang tidak melakukan

peningkatan atau perbaikan kualitas

5
 STRATEGI PRODUKSI JUST-IN-TIME (JIT)

REDUKSI BIAYA MENINGKATKAN ARUS PERPUTARAN

MODAL (CAPITAL TURNOVER RATIO)

MENGHILANGKAN PEMBOROSAN
(WASTE)

MENCIPTAKAN ALIRAN PRODUKSI

KONTINU

SISTEM SISTEM
PRODUKSI JIT AUTONOMOUS

METODE ALIRAN KONTROL MELALUI PERALATAN

PRODUKSI INFORMASI KERJASAMA OTOMATIS
(TEAM WORK)

INVENTORI MINIMUM MENGGUNAKAN

WAKTU SETUP PENDEK KARTU (KANBAN)
PEKERJA MULTIFUNGSI ATAU ALAT LAIN
SIKLUS WAKTU PENDEK

Gambar 11.1 Sistem Produksi Just In Time (JIT)

II. Tujuan Just In Time (JIT)

Tujuan JIT adalah menghilangkan pemborosan melalui perbaikan terus-

menerus (Continous Improvement). Dibawah filosofi JIT, segala sesuatu baik

6
 material, mesin dan peralatan, sumber daya manusia, modal, informasi, manajerial,

proses, dll, yang tidak memberikan nilai tambah pada produk, disebut pemborosan

(waste). Nilai Tambah produk, merupakan kata kunci dalam JIT. Nilai tambah

produk diperoleh melalui aktivitas aktual yang dilakukan langsung pada produk,

tidak melalui : pemindahan, penyimpanan, penghitungan, dan penyortiran produk.

Pemindahan, penyimpanan, penghitungan, dan penyortiran produk, tidak

menambah nilai pada produk itu, tetapi merupakan biaya, dan biaya yang

dikeluarkan tanpa memberikan nilai tambah pada produk merupakan pemborosan.

Untuk memahami filosofi JIT secara lengkap, kita harus memahami pendekatan

JIT pada kualitas dan pengendalian kualitas (quality control). Secara tradisional,

para pembuat produk (manufactures) biasanya melakukan inspeksi terhadap

produk setelah produk itu selesai dibuat (setelah berbentuk produk jadi), dengan

jalan menyortir produk yang baik dari yang jelek (menyortir produk dari yang

memenuhi syarat dari yang tidak memenuhi syarat), kemudian mengerjakan ulang

(rework) bagian-bagian yang cacat atau tidak memenuhi syarat itu. JIT justru

bertujuan untuk mencegah pendekatan pada pengendalian kualitas secara

tradisional diatas. Pandangan JIT adalah jangan membuang-buang waktu dengan

hanya menyortir bagian-bagian yang baik dari yang jelek atau bagian-bagian yang

memenuhi syarat dari yang tidak memenuhi syarat, tetapi pergunakanlah waktu itu

untuk mencegah memproduksi bagian-bagian yang jelek atau tidak memenuhi

syarat itu. Dengan kata lain, prinsip JIT adalah Kerjakanlah Secara Benar; Pada

Waktu Awal (Do It Right; At the First Time). Pendekatan JIT pada pengendalian

kualitas terpadu Total Quality Control (TQC) bertujuan untuk membangun suatu

sikap yang berdasarkan pada tiga prinsip utama, yaitu :

7
 1. Prinsip pertama : output yang bebas cacat adalah lebih penting

daripada output itu sendiri.

2. Prinsip kedua : cacat, kesalahan-kesalahan, kerusakan,

kemacetan, dll., dapat dicegah.

3. Prinsip ketiga : tindakan pencegahan adalah lebih murah

daripada pekerjaan ulang (rework).

Dari Gambar 11.1, dapat diketahui bahwa untuk menghilangkan pemborosan,

kita perlu menciptakan aliran produksi kontinu, dalam pengertian bahwa proses

produksi perlu dibuat bersifat kontinu di mana semakin lancar aliran produksi itu

akan semakin baik. Aliran produksi kontinu ini dapat dilaksanakan menggunakan

sistem produksi JIT yang dibantu dengan sistem autonomous.

Pengertian autonomous di sini tidak sekedar berupa penggunaan alat-alat

otomatis tetapi lebih merupakan suatu sikap untuk menghentikan produksi secara

otomatis apabila ditemukan adanya bagian-bagian yang cacat dalam sistem

produksi itu. Dengan demikian bagian-bagian yang cacat itu sejak awal telah

disingkirkan secara otomatis, tidak membiarkan lolos sampai menjadi produk cacat

yang merupakan pemborosan. Dari sini terlihat bahwa JIT memberikan tanggung

jawab lebih besar kepada pekerja, dimana mereka secara langsung diberikan

kewenangan untuk tidak meloloskan bagian-bagian yang tidak memenuhi syarat

dalam proses produksi itu.

Pengendalian kualitas semacam ini dilakukan melalui kerjasama (kontrol

melalui teamwork) serta menggunakan peralatan otomatis yang secara awal

mampu memberikan secara signal akan adanya proses yang mampu

menghentikannya. Di pabrik-pabrik modern, peralatan otomatis ini telah

8
 dipergunakan, misalnya telah diprogram bahwa apabila ada bagian-bagian yang

tidak memenuhi standar yang telah ditetapkan, secara otomatis proses akan

berhenti (mesin mati, dll).

Dari Gambar 11.1, juga tampak bahwa sistem produksi JIT menggunakan

metode produksi yang berorientasi pada : inventori minimum, waktu setup mesin

dan peralatan yang pendek, menciptakan pekerja multifungsional (memiliki

keterampilan multifungsi), serta menyelesaikan pekerjaan dalam siklus waktu yang

pendek sesuai standar yang ditetapkan. Sistem produksi JIT menggunakan aliran

informasi berupa tanda (kanban) atau peralatan lainnya seperti lampu, dll. Kanban

dalam bahasa Jepang berarti tanda (signal), dengan demikian aliran informasi

dalam sistem produksi JIT menggunakan kartu-kartu berisi catatan-catatan singkat

yang mendukung metode produksi JIT itu. TOYOTA mengembangkan sistem

Kanban untuk memindahkan material dalam suatu lingkungan yang terkontrol

melalui pengendalian penggunaan bagian-bagian (parts) itu.

Sistem produksi Toyota (JIT) yang dikemukakan diatas merupakan hasil dari

proses evolusioner selama bertahun-tahun sejak mulai diterapkan pertama kali

pada awad dekade tujuhpuluhan. Toyota telah memperoleh pengakuan dunia

industri tentang keberhasilannya mengurangi inventori sampai ke tingkat minimum

(orientasi zero inventory), meskipun pada masa awal masih dianggap sebagai

suatu impian dalam dunia industri. Impian tentang inventori minimum dalam dunia

industri telah menjadi kenyataan berkat jasa Toyota; oleh karena itu sistem

produksi JIT disebut juga sebagai sistem produksi Toyota.

9
 III. Contoh Penerapan Just In Time (JIT)

Contoh penerapan strategi produksi JIT telah berhasil dilakukan oleh

perusahaan TOYOTA di Jepang, yang pada saat ini menduduki peringkat atas

dalam daftar 200 perusahaan terbesar di Jepang. TOYOTA merupakan salah satu

perusahaan yang paling banyak meraih kentungan di Jepang. Namun pihak

manajemen belum merasa puas terhadap hasil kerja yang telah diraih itu. Pihak

manajemen TOYOTA seringkali melakukan pengurangan jumlah tenaga kerja di

suatu divisi. Kemudian membebani tenaga kerja yang tinggal untuk tetap mencapai

tingkat produktivitas yang sama sebelum adanya pengurangan. Pada kondisi itu,

para pekerja biasanya akan berusaha keras mencari gagasan baru agar target

produksi atau produktivitas dapat dicapai. Pengurangan tenaga kerja pada suatu

divisi, bukan berarti pemecatan, namun dipindahkan divisi lain atau tempat kerja

lain untuk menciptakan unit kerja baru yang produktif. Bahkan TOYOTA pernah

menutup salah satu gudang pemasok (supplier’s ware house) yang isinya

menyimpan material untuk TOYOTA, dan mengangkut material tersebut langsung

ke pabrik TOYOTA. Berkat TOYOTA, pemasok tersebut dapat menerapkan strategi

produksi JIT.

Beberapa manfaat yang diperoleh di perusahaan-perusahaan industri Amerika

Serikat maupun Jepang, setelah menerapkan strategi produksi JIT dapat dilihat

pada Tabel 12.1 dibawah ini.

10
 Tabel 12.1 Ringkasan Manfaat Strategi Produksi Just-in-Time (JIT)
Perbaikan
Persen Persen
Item
Agregat (3-5 Tahunan (1
tahun) tahun)
Reduksi Siklus Waktu Manufakturing 80-90 30-40
Reduksi Inventori    
- Material (Bahan Baku) 35-70 10-30
- Barang setengah jadi (Work-in-Process =
WIP) 70-90 30-50
- Produksi akhir (barang jadi) 60-90 25-60
Reduksi Ongkos Tenaga Kerja    
- Langsung 10-50 3-20
- Tak-langsung 20-60 3-20
Reduksi Kebutuhan Ruang 40-80 25-50
Reduksi Ongkos Kualitas 25-60 10-30
Reduksi Ongkos Material 5-25 2-10

IV. Perbaikan Secara Terus-menerus (Kaizen)

Kaizen adalah suatu istilah dalam bahasa Jepang yang dapat diartikan
sebagai perbaikan secara terus-menerus (continous improvement). Kaizen
merupakan suatu kesatuan pandangan yanga komprehensif dan terintegrasi yang
meliputi :

 Berorientasi pada pelanggan

 Pengendalian mutu secara menyeluruh (Total Quality Management)

 Robotik

 Gugus Kendali Mutu

 Sistem Saran

 Otomatisasi

 Disiplin di Tempat Kerja

 Pemeliharaan produktivitas secara menyeluruh dan terpadu

11
  Kanvan

 Penyempurnaan dan perbaikan mutu

 Tepat waktu

 Tanpa Cacat

 Kegiatan kelompok-kelompok kecil

 Hubungan kerjasama manajer dan karyawan

 Pengembangan produk baru

Kaizen mempunyai semangat mengadakan perbaikan secara terus-menerus dan

berkesinambungan dengan berpedoman pada semangat :

” Hari ini harus lebih baik dari kemarin dan hari esok harus lebih baik dari hari ini,

Tidak boleh ada hari yang lewat tanpa perbaikan ”.

12
 BAB III

PENUTUP

I. Kesimpulan

Sistem produksi tepat waktu (Just-In-Time Production System) pada awalnya

dikembangkan dan dipromosikan oleh Toyota Motor Corporation di Jepang,

sehingga sering disebut juga sebagai sistem produksi Toyota. Strategi ini kemudian

diadopsi oleh banyak perusahaan Jepang terutama setelah adanya krisis minyak

dunia pada tahun 1973. Tujuan utama dari sistem produksi tepat waktu ini adalah

mengurangi ongkos produksi dan meningkatkan produktivitas total industri secara

keseluruhan melalui menghilangkan pemborosan (waste) secara terus menerus

(lihat John A.White, Production Hand Book, Georgia Institute of Technology,

1987).

II. Saran

Kami masih mengharapkan masukan yang sifatnya membangun dalam pembuatan

makalah ini.

13