BAB I

MAGNETIC PARTICLE INSPECTION

1.1 Teori umum MPI

Pengujian terhadap sebuah benda kerja dengan menggunakan metode MPI adalah
dengan meggunakan prinsip dasar magnet. Sebuah medan magnet selalu
menunjukan gejala yang sama yaitu arah medan magnet selalu bergerak dari kutub
utara menuju kutub selatan ( diluar magnet ). Dengan prinsip dasar inilah kita bisa
gunakan untuk menguji logam yang bersifat ferromagnet.

Magnet merupakan suatu logam yang dapat menarik besi, dan selalu memiliiki
dua kutub yaitu kutub selatan dan kutub utara. Dimana arah medan magnet
disetiap titik bersumber dari kutub utara menuju ke selatan dan mengarah dari
kutub selatan ke kutub utara didalam magnet.

Prinsip kerja dari Magnetic Particle Inspection ( MPI ) adalah dengan

memagnetisasi benda yang di inspeksi yaidu dengan cara mengalirkan arus listrik
dalam bahan yangg di inspeksi. Ketika terdapat cacat peda benda uji maka arah
medan magnet akan berbelok sehingga terjadi kebocoran dalam flux magnetic.
Bocoran flux magnetic akan menarik butir-butir ferromagnetic di permukaan
sehingga lokasi cacat dapat di tunjukan

Gb.1.1 Arah medan magnet terpotong oleh retakan

1
1.2 Jenis-jenis magnet

Magnet mendapat nama dari suatu tempat di Yunani yang bernama Magnesia.
Mineral yang ditambang di kawasan ini dinamakan Magnetite. Oleh karena itu,
nama itu diturunkan menjadi ‘magnet’. Orang Yunani menyebutnya Magnetic,
atau Magnetos. Orang Inggris menyebutnya Lodestone karena sifatnya yang
selalu menujuk ke arah Utara dan oleh karena itu dapat dipakai sebagai pedoman
arah. Orang Prancis menyebutnya Ament atau Batu yang Bercinta, sementara
orangIndia menyebutnya Chumbak, batu yang berciuman. Orang Tionghoa juga
mengartikan Chu She. Nama-nama ini menunjukan pada sifat gaya tarik-menarik
dari batu ini.

Batu magnet yang ditemukan dalam bahan tambang adalah Feri Oksida (FeO).
Dari bahan ini, disiapkan magnet buatan. Magnet buatan ini disiapkan dengan tiga
macam metode.

 Magnet alam digosok pada bahan magnet, sebagai hasilnya-bahan itu

bersifat magnet namun dengan daya yang lemah.
 Dalam metode membuat magnet dengan menggunakan listrik, kawat yang
terbungkus isolasi digulungkan mengelilingi sebuah bahan magnet dan
arus listrik dialirkan melewati kumparan ini. untuk periode waktu yang
berbeda guna memperoleh kekuatan berbeda. Proses ini menghasilkan
magnet yang lebih kuat.
 Ilmuwan merancang mesin yang disebut Magnetiser. yang mengubah
bahan magnet menjadi magnet tanpa menggunakan kawat. Mesin ini
umum digunakan dewasa ini untuk membuat magnet buatan dan magnet
untuk menyembuhkan.

1.2.1 Magnet permanen

2
Merupakan bahan-bahan logam tertentu yang jika di magnetisasi maka bahan
logam tersebut akan mampu mempertahankan sifat magnetnya dalam jangka
waktu yang lama ( permanen)

Secara umum magnet permanent terbagi atas 4 jenis, yaitu:

1. Ceramic or Ferrite

Jenis magnet ini dapat ditemukan dimana saja khususnya dalam bentuk aksesoris
rumah tangga, seperti magnet aksesoris kulkas, mainan anak-anak, white board,
jam dinding,dan lain-lain. Magnet ini kekuatannya relatif kecil dan kemampuan
terapinya sangat lemah dan tidak dianjurkan untuk digunakan dalam terapi
magnet. Harganya murah dan warnanya hitam. magnet ini adalah magnet paling
rendah tingkatannya.

2. Alnico

Jenis magnet ini dapat ditemukan di dalam alat-alat motor (kipas angin, speaker,
mesin motor), juga sering dijumpai dalam perkakas rumah tangga, mainan anak-
anak,dan lain-lain. Magnet ini juga sering dijumpai dalam lab sekolahan bahkan
juga dapat ditemukan pada sepatu kuda yang berfungsi untuk meningkatkan daya
lari kuda. Magnet ini kekuatannya relatif sedang dan kemampuan terapinya sangat
lemah dan tidak dianjurkan untuk digunakan dalam terapi magnet. Harganya
murah, magnet ini adalah magnet yang masih termasuk kategori berenergi rendah.

3. Samarium Cobalt (SmCo)

Jenis magnet ini dapat ditemukan di dalam alat-alat elektronik seperti VCD,
DVD, VCR Player, Handphone, dan banyak lagi. Magnet ini kekuatannya relatif
kuat dan kemampuan terapinya biasa saja, jarang digunakan dalam terapi magnet
pada umumnya. Harganya cukup mahal. magnet ini adalah magnet yang termasuk
kategori berenergi sedang.

4. Neodymium Iron Boron (NdFeB or NIB)

3
Jenis magnet ini dikenal juga dengan sebutan “King Of Magnet” yaitu raja dari
segala magnet permanent yang kita sebut tadi baik dari segi kekuatan magnet,
daya terapi, harga, dan manfaat dalam membantu memulihkan kesehatan tubuh
manusia. Magnet ini sangat terkenal diberbagai bidang kesehatan baik secara
fisiotherapy dan pengobatan alternatif, juga digunakan oleh rumah sakit-rumah
sakit (seperti MRI), dan terapi magnet dalam pakar fisiotherapy. Magnet ini
sangat dianjurkan untuk kebutuhan terapi karena memiliki energi yang sangat
kuat.

1.2.2 Elektromagnet

Merupakan magnet yang terbuat dari bahan ferromagnetik yang jika diberikn arus
listrik maka bahan tersebut akanmenjadi magnet, tetapi jika pemberian arus listrik
di hentikan, maka sifat magnet pada bahan tersebut akan hilang

Elektromagnet adalah prinsip pembangkitan magnet dengan menggunakan arus

listrik. Aplikasi praktisnya kita temukan pada motor listrik, speaker, relay dsb.
Sebatang kawat yang diberikan listrik DC arahnya meninggalkan kita (tanda
silang), maka disekeliling kawat timbul garis gaya magnet melingkar, lihat
gambar 1.2 Sedangkan gambar visual garis gaya magnet didapatkan dari serbuk
besi yang ditaburkan disekeliling kawat beraliran listrik, seperti gambar di bawah
ini.

Gb.1.2 Sifat elektromagnetik

4
Sebatang kawat pada posisi vertikal diberikan arus listrik DC searah panah, maka
arus menuju keatas arah pandang (tanda titik). Garis gaya magnet yang
membentuk selubung berlapis lapis terbentuk sepanjang kawat. Garis gaya magnet
ini tidak tampak oleh mata kita, cara melihatnya dengan serbuk halus besi atau
kompas yang didekatkan dengan kawat penghantar tsb. Kompas menunjukkan
bahwa arah garis gaya sekitar kawat melingkar. Arah medan magnet disekitar
penghantar sesuai arah putaran sekrup (James Clerk Maxwell, 1831-1879). arah
arus kedepan (meninggalkan kita) maka arah medan magnet searah putaran sekrup
kekanan. Sedangkan bila arah arus kebelakang (menuju kita) maka arah medan
magnet adalah kekiri.

Gb.1.3 Garis magnet membentuk selubung seputar kawat berarus.

Gb. 1.4 Prinsip putaran sekrup

Aturan sekrup mirip dengan hukum tangan kanan yang menggenggam, dimana
arah ibu jari menyatakan arah arus listrik mengalir pada kawat. Maka keempat
arah jari menyatakan arah dari garis gaya elektromagnet yang ditimbulkan.

5
Arah aliran arus listrik DC pada kawat penghantar menentukan arah garis gaya
elektromagnet. Arah arus listrik DC menuju kita (tanda titik pada penampang
kawat), arah garis gaya elektromagnet melingkar berlawanan arah jarum jam.
Ketika arah arus listrik DC meninggalkan kita (tanda silang penampang kawat),
garis gaya elektromagnet yang ditimbulkan melingkar searah dengan jarum jam
(sesuai dengan model mengencangkan sekrup). Makin besar intensitas arus yang
mengalir semakin kuat medan elektro-magnet yang mengelilingi sepanjang kawat
tersebut.

Gb.1.5  Elektromagnetik sekeliling kawat.

Elektromagnet pada Belitan Kawat

Jika sebuah kawat penghantar berbentuk bulat dialiri arus listrik I sesuai arah
panah, maka disekeliling kawat timbul garis gaya magnet yang arahnya secara
gabungan membentuk kutub utara dan kutub selatan. Makin besar arus listrik yang
melewati kawat, maka akan semakin kuat medan elektromagnetik yang
ditimbulkannya.

6
 Gb.1.6 Kawat melingkar berarus membentuk kutub magnet

Jika beberapa belitan kawat digulungkan membentuk sebuah coil atau lilitan, dan
kemudian dipotong secara melintang maka arah arus ada dua jenis. Kawat bagian
atas bertanda silang (meninggalkan kita) dan kawat bagian bawah bertanda titik
(menuju kita).

Gb.1.7 Belitan kawat membentuk kutub magnet.

1.3 Pengujian Benda Kerja dengan metode Magnetic particle inspection

( MPI )

            Magnetic particle inspection merupakan suatu cara untuk mengetahui

adanya retak atau cacat yang ada di permukaan (surface atau sub surface

7
discontinuitas)  pada bahan-bahan ferromagnetic. Prinsip kerja pengujian ini
didasarkan pada sifat benda-benda ferromagnetic yang akan memberikan kutub-
kutub magnet jika benda tersebut di magnetisasi, adanya kutub magnet itu akan
menyebabkan timbulnya aliran medan magnet dari kutub utara ke kutub selatan.
Jika terdapat cacat pada benda uji maka cacat tersebut akan menyebabkan
timbulnya medan magnet baru, jika cacatnya terletak tegak lurus terhadap arah
medan magnet.

Dengan menggunakan metode ini, cacat permukaan (surface) dan bawah

permukaan (subsurface) suatu komponen dari bahan ferromagnetik dapat
diketahui. Prinsipnya adalah dengan memagnetisasi bahan yang akan diuji.
Adanya cacat yang tegak lurus arah medan magnet akan menyebabkan kebocoran
medan magnet. Kebocoran medan magnet ini mengindikasikan adanya cacat pada
material. Cara yang digunakan untuk memdeteksi adanya kebocoran medan
magnet adalah dengan menaburkan partikel magnetik dipermukaan. Partikel-
partikel tersebuat akan berkumpul pada daerah kebocoran medan magnet.

Gb. 1.8 Skema metode Magnetic particle inspection

Magnetic Testing (MT) / Magnetic Particle Inspection (MPI) digunakan untuk

mendeteksi cacat / diskontinuitas las-lasan yang berada di permukaan (suface)
dan di bawah permukaan (sub-surface) dengan kedalaman plus minus 2 mm. Cara
kerjanya dengan menggunakan alat yang disebut Yoke yang didalamnya berisi
kumparan / coil yang apabila dialiri arus listrik akan menghasilkan medan magnet

8
yang fungsinya nanti menarik keluar magnetic flux pada benda uji. Dimana flux
line yang berada pada cacat benda uji akan berpendar (stray) dan menjadi
magnetic attractive poles North dan South. Sehingga menimbulkan medan magnet
dan keberadaan cacat pun bisa terbaca dari sini.

Inspeksi Partikel Magnetik (MPI) digunakan untuk mendeteksi cacat permukaan

dan dekat-permukaan bahan ferromagnetic. Sebuah medan magnet diterapkan
untuk spesimen, baik lokal atau keseluruhan, menggunakan magnet permanen,
elektromagnet, kabel fleksibel atau genggam prods. Jika bahan tersebut adalah
suara, sebagian besar fluks magnet terkonsentrasi di bawah permukaan material.
Namun, jika cacat hadir, seperti yang berinteraksi dengan medan magnet, fluks
terdistorsi lokal dan ‘kebocoran’ dari permukaan spesimen di wilayah cacat.
Partikel magnetik Fine, diaplikasikan pada permukaan spesimen, tertarik ke
daerah kebocoran fluks, menciptakan indikasi terlihat cacat. Bahan yang umum
digunakan untuk tujuan ini adalah partikel besi oksida besi hitam dan merah atau
kuning. Dalam beberapa kasus, partikel-partikel besi yang dilapisi dengan bahan
fluorescent memungkinkan mereka untuk dilihat di bawah lampu UV dalam
kondisi gelap.

Partikel magnetik biasanya digunakan sebagai suspensi dalam air atau parafin. Hal
ini memungkinkan partikel untuk mengalir di atas permukaan dan untuk
bermigrasi ke setiap kekurangan. Pada permukaan yang panas, atau dimana
kontaminasi adalah kekhawatiran, serbuk kering dapat digunakan sebagai
alternatif untuk tinta basah. Pada permukaan gelap, lapisan tipis cat putih biasanya
diterapkan, untuk meningkatkan kontras antara latar belakang dan partikel-partikel
magnetik hitam. Teknik yang paling sensitif, bagaimanapun, adalah menggunakan
partikel fluoresen dilihat dalam UV (hitam) cahaya.

MPI sangat sensitif terhadap permukaan-melanggar atau retak dekat-permukaan,

bahkan jika pembukaan retak sangat sempit. Namun, jika retak berjalan sejajar
dengan medan magnet, ada sedikit gangguan medan magnet dan tidak mungkin
bahwa retak akan terdeteksi. Untuk alasan ini disarankan bahwa permukaan

9
pemeriksaan magnetised dalam dua arah pada 90 ° satu sama lain. Atau, teknik
menggunakan berayun atau memutar medan magnet dapat digunakan untuk
memastikan bahwa semua orientasi retak yang terdeteksi.

Metode magnet tergantung pada geometri komponen dan apakah atau tidak semua
atau hanya sebagian dari spesimen yang akan magnetised. magnet permanen yang
menarik untuk pemeriksaan di lokasi, karena mereka tidak membutuhkan catu
daya. Namun, mereka cenderung hanya digunakan untuk memeriksa daerah yang
relatif kecil dan harus ditarik dari permukaan uji. Meskipun membutuhkan catu
daya mereka sendiri, elektromagnet (belenggu) menemukan aplikasi luas. daya
tarik utama mereka adalah bahwa mereka mudah untuk menghilangkan (setelah
saat ini telah dimatikan) dan bahwa kekuatan medan magnet dapat bervariasi.
Sebagai contoh, sebuah elektromagnet AC dapat digunakan untuk berkonsentrasi
lapangan pada permukaan tempat yang membutuhkan. Dipegang tangan listrik
prods berguna dalam ruang terbatas. Namun, mereka menderita dua kerugian
besar yang dapat menyingkirkan penggunaannya sama sekali. Pertama,
pemogokan busur dapat terjadi di prod titik kontak dan ini dapat merusak
permukaan spesimen. Kedua, karena partikel harus diterapkan ketika saat aktif,
inspeksi operasi menjadi dua orang. unit Bench adalah tetap instalasi digunakan
untuk menguji sejumlah besar spesimen diproduksi berbagai ukuran. Komponen
listrik unit mobile (seperti yang dijelaskan di atas) yang tergabung dalam unit
bangku membuat pengujian lebih cepat, nyaman dan efisien.

Dalam beberapa kasus, MPI dapat meninggalkan sisa bidang yang kemudian
mengganggu perbaikan pengelasan. Ini dapat dihilangkan dengan perlahan
menyeka permukaan dengan AC yoke energi.

MPI sering digunakan untuk mencari keretakan pada sambungan las dan di
daerah-daerah yang diidentifikasi sebagai rentan terhadap lingkungan retak
(misalnya korosi retak tegang atau hidrogen induced cracking), kelelahan retak
atau creep retak. Basah neon MPI menemukan digunakan secara luas dalam
mencari kerusakan lingkungan di bagian dalam kapal.

10
1.4 Klafsifikasi metode MPI

1.4.1 MPI Dry Visible

Magnetik Particle Inspection Dry Visible atau Partikel magnetik kering biasanya
dapat dibeli dalam banyak warna yaitu merah, hitam, abu-abu, kuning dan banyak
lagi sehingga tingkat tinggi kontras antara partikel dan bagian yang sedang
diperiksa dapat dicapai. Ukuran partikel magnetik juga sangat penting. Produk
Partikel magnetik kering diproduksi untuk menyertakan berbagai ukuran partikel.
Partikel halus adalah sekitar 50 mm (0,002 inci) dalam ukuran, dan sekitar tiga
kali lebih kecil dengan diameter lebih dari 20 kali lebih ringan dari partikel kasar
(150 mm atau 0.006 inci). Ini membuat mereka lebih sensitif terhadap bidang
kebocoran dari diskontinuitas yang sangat kecil. Namun, pengujian partikel kering
tidak bisa dibuat secara eksklusif dari partikel-partikel halus. Partikel kasar yang
diperlukan untuk menjembatani diskontinuitas besar dan untuk mengurangi sifat
berdebu bubuk itu. Selain itu, partikel kecil mudah melekat ke permukaan
kontaminasi, seperti sisa-sisa kotoran atau uap air, dan terjebak dalam fitur
kekasaran permukaan. Ini juga harus diakui bahwa partikel halus akan lebih
mudah terpesona oleh angin, karena itu, kondisi berangin dapat mengurangi
sensitivitas inspeksi. Selain itu, reklamasi partikel-partikel kering tidak dianjurkan
karena partikel kecil cenderung ditangkap kembali dan “pernah digunakan”
campuran akan menghasilkan inspeksi yang kurang sensitif.

Bentuk partikel juga berpengaruh. Bentuk yang panjang, partikel ramping

cenderung menyesuaikan diri sepanjang garis gaya magnetik. Namun, penelitian
telah menunjukkan bahwa jika serbuk kering hanya terdiri dari bentuk panjang,
partikel ramping, proses aplikasi akan kurang diinginkan. Partikel memanjang
berasal dari dispenser di rumpun dan kurangnya kemampuan untuk mengalir
bebas dan membentuk “awan” yang diinginkan partikel mengambang pada
komponen. Oleh karena itu, partikel bulat ditambahkan yang lebih pendek.
Campuran hasil partikel bulat dan memanjang dalam bubuk kering yang mengalir

11
dengan baik dan mempertahankan sensitivitas yang baik. Kebanyakan partikel
kering campuran memiliki partikel dengan rasio L / D antara satu dan dua.

Salah satu keuntungan dari inspeksi partikel magnetik ini adalah memiliki
beberapa metode evaluasi yaitu indikasi cacat umumnya menyerupai cacat
sebenarnya. Ini tidak terjadi dengan metode NDT seperti inspeksi saat ultrasonik
dan eddy, di mana sebuah sinyal elektronik harus ditafsirkan. Ketika pemeriksaan
partikel magnetik digunakan, retak pada permukaan bagian muncul sebagai garis
tajam yang mengikuti jalan retak. Cacat yang ada di bawah permukaan bagian
yang kurang didefinisikan dan lebih sulit untuk dideteksi. Berikut adalah beberapa
contoh indikasi partikel magnetik diproduksi menggunakan dry particle (partikel
kering).

Gb. 1.9 Pengujian logam dengan metode Dry Visible

1.4.2 MPI Wet Visible

Partikel magnetik juga disertakan dalam suspensi basah seperti air atau minyak
(Magnetik Particle Inspection Wet Visible). Metode pengujian partikel magnetik
basah umumnya lebih sensitif daripada kering karena suspensi menyediakan
partikel dengan mobilitas lebih banyak dan memungkinkan partikel yang lebih
kecil untuk digunakan karena debu dan kepatuhan ke permukaan kontaminasi
dikurangi atau dihilangkan. Metode basah juga membuatnya mudah untuk
menerapkan partikel merata ke daerah yang relatif besar.

12
Metode magnetik partikel basah memiliki produk berbeda dari produk serbuk
kering dalam beberapa cara. Salah satu cara adalah bahwa baik partikel terlihat
dan neon yang tersedia. Kebanyakan nonfluorescent partikel oksida besi
feromagnetik, yang hitam atau cokelat warna. Fluorescent partikel yang dilapisi
dengan pigmen yang berpendar bila terkena sinar ultraviolet. Partikel yang
berpendar hijau-kuning yang paling umum untuk mengambil keuntungan dari
puncak sensitivitas warna mata tetapi warna neon lainnya juga tersedia.

Partikel digunakan dengan metode basah lebih kecil dalam ukuran daripada yang
digunakan dalam metode kering karena alasan yang disebutkan di atas. Partikel
biasanya 10 mm (0,0004 inci) dan lebih kecil dan oksida besi sintetis memiliki
diameter partikel sekitar 0,1 mm (0,000004 inci). Ukuran sangat kecil merupakan
hasil dari proses yang digunakan untuk membentuk partikel dan tidak terlalu
diinginkan, karena partikel hampir terlalu halus untuk menyelesaikan keluar dari
suspensi. Namun, karena magnetisme sisa sedikit, partikel oksida yang hadir
sebagian besar dalam kelompok yang menyelesaikan keluar dari suspensi jauh
lebih cepat dibandingkan dengan partikel individu. Hal ini memungkinkan untuk
melihat dan mengukur konsentrasi partikel untuk tujuan pengendalian proses.
partikel basah juga merupakan campuran ramping panjang dan partikel bulat.

Solusi pembawa dapat air atau berbasis minyak. pembawa air berbasis bentuk
indikasi lebih cepat, umumnya lebih murah, hadiah kecil atau tidak ada bahaya
kebakaran, tidak mengeluarkan asap petrokimia, dan lebih mudah untuk
membersihkan dari bagian tersebut. solusi berbasis air biasanya dirumuskan
dengan inhibitor korosi untuk menawarkan beberapa perlindungan korosi. Namun,
solusi carrier berbasis minyak menawarkan perlindungan embrittlement unggul
korosi dan hidrogen untuk bahan-bahan yang rentan terhadap serangan oleh
mekanisme ini.

13
 Gb. 1.10 Pengujian logam dengan metode Wet Visible

1.4.3 MPI Wet Fluorescent

Pengujian logam dengan metode MPI Wet Flourescent pada dasarnya hampir
sama dengan metode Wet visible, hanya metode ini menggunakan serbuk maget
yang akan terlihat dengan sinar UV ( 20 Lux ) dan Black ight  ( 1000 Lux ).

Gb. 1.11 Pengujian logam dengan metode Wet Florescent

14
1.5. Standardisasi Magnetic Particle Inspection

Tabel 1.1 Standarisasi Magnetic Particel Inspection

1.6 Instalasi pengujian

Sebelum pengujian dengan menggunakan metode MPI ada beberapa hal yang
perlu di persiapkan yaitu menguji kekuatan yoke terlebih dahlu ( Power Lifting of
Yoke ) berdasarkan ASME section V Article 6 ( T-773,2 ), yaitu untuk arus AC
yoke harus mampu mengangkat beban sebesar 4,5 kg ( 10 lb ) pada maximum

15
pole sepacing-nya. Apabila yoke masih dapat mengangkat beban yang
disyaratkan, maka yoke tersebut masih untuk digunakan.

1.7   Prosedur pengujian

 1.7.1 Prosedur pengujian MPI Dry Visible

1.Cleaning

Kondisi permukaan harus di perhatikan, permukaan harus kering dan bersih dari
segala macam kotoran yang kiranya dapat mengganggu proses inspeksi seperti
karat, oli/gemuk, debu dll.

2.Apply AC/DC yoke

Nyalakan AC/DC yoke, lalu benda kerja mulai di magnetisasi, magnetisasi benda
uji dimaksudkan agar benda uji dapat menarik serbuk ferromagnetik yang
nantinya serbuk ferromagnetik tersebut akan mendeteksi adanya cacat pada benda
uji tersebut.

3.Aplikasi serbuk magnet

Aplikasi serbuk magnet disesuaikan dengan keadaan permukaan pada benda uji.
Serbuk magnet yang digunakan adalah type kering

4.Inspection

Dimaksudkan untuk meneliti bentuk cacat yang terdapat pada benda uji. Selain itu
juga dari hasil pengevalusian kita akan dapat menentukan apakah benda uji harus
di perbaiki atau tidak.

5.Demagnetisasi

16
Demagnetisasi dilakukan dengan maksud untuk menghilangkan sisa sifat magnet
yang terdapat pada benda uji agar benda uji tersebut tidak akan dapat menarik
serbuk-serbuk besi yang nantinya akan menylitkan proses pembersihan.

Demagnetisasi dapat dilakukan dengan menggunakan arus AC atau DC. Jika

menggunakan arus AC, benda uji dimasukan kedalam koil yan gdi aliri arus AC
kemudian di turunkann perlahan-perlahan. Jika menggunakan arus DC step down
bolak-balik berulang.

6. Post cleaning

Post cleaning dimaksudkan utuk membersihkan benda uji dari sisa-sisa dari
pemberian serbuk magnetik pada saat pengujian.

1.7.2 Prosedur pengujian MPI Wet Visible

1.Cleaning

Kondisi permukaan harus di perhatikan, permukaan harus kering dan bersih dari
segala macam kotoran yang kiranya dapat mengganggu proses inspeksi seperti
karat, oli/gemuk, debu dll.

2.Apply WCP-2

Setelah permukaan dipastikan bersih dan keringg maka dilakukan penymprotan

WCP 2 secara merata. Hal ini dilakukan untuk memudahkan mendeteksi adanya
cacat. Karena warna dari WCP 2 lebih kontras dari pada serbuk ferromagnetik.

3.Apply AC/DC yoke

Nyalakan AC/DC yoke, lalu benda kerja mulai di magnetisasi, magnetisasi benda
uji dimaksudkan agar benda uji dapat menarik serbuk ferromagnetik yang
nantinya serbuk ferromagnetik tersebut akan mendeteksi adanya cacat pada benda
uji tersebut.

17
4. Aplikasi serbuk magnet

Aplikasi serbuk magnet disesuaikan dengan keadaan permukaan pada benda uji.
Serbuk magnet yang digunakan adalah type kering.

5. Inspection

Dimaksudkan untuk meneliti bentuk cacat yang terdapat pada benda uji. Selain itu
juga dari hasil pengevalusian kita akan dapat menentukan apakah benda uji harus
di perbaiki atau tidak.

6. Demagnetisasi

Demagnetisasi dilakukan dengan maksud untuk menghilangkan sisa sifat magnet

yang terdapat pada benda uji agar benda uji tersebut tidak akan dapat menarik
serbuk-serbuk besi yang nantinya akan menylitkan proses pembersihan.

Demagnetisasi dapat dilakukan dengan menggunakan arus AC atau DC. Jika

menggunakan arus AC, benda uji dimasukan kedalam koil yan gdi aliri arus AC
kemudian di turunkann perlahan-perlahan. Jika menggunakan arus DC step down
bolak-balik berulang.

7. Post cleaning

Post cleaning dimaksudkan utuk membersihkan benda uji dari sisa-sisa dari
pemberian serbuk magnetik pada saat pengujian.

1.7.3        Prosedur Pengujian MPI Wet Fluorescent

1. Cleaning

Kondisi permukaan harus di perhatikan, permukaan harus kering dan bersih dari
segala macam kotoran yang kiranya dapat mengganggu proses inspeksi seperti
karat, oli/gemuk, debu dll.

18
 1. Menyalakan black light
2. Seting penerangan

Atur intensitas uv light ( 20 lux ) dan black light ( 1000 lux )

2. Apply AC/DC yoke

Nyalakan AC/DC yoke, lalu benda kerja mulai di magnetisasi, magnetisasi benda
uji dimaksudkan agar benda uji dapat menarik serbuk ferromagnetik yang
nantinya serbuk ferromagnetik tersebut akan mendeteksi adanya cacat pada benda
uji tersebut.

3. Aplikasi serbuk magnet

Aplikasi serbuk magnet disesuaikan dengan keadaan permukaan pada benda uji.
Serbuk magnet yang digunakan adalah type basah.

4. Inspection

Dimaksudkan untuk meneliti bentuk cacat yang terdapat pada benda uji. Selain itu
juga dari hasil pengevalusian kita akan dapat menentukan apakah benda uji harus
di perbaiki atau tidak.

5. Demagnetisasi

Demagnetisasi dilakukan dengan maksud untuk menghilangkan sisa sifat magnet

yang terdapat pada benda uji agar benda uji tersebut tidak akan dapat menarik
serbuk-serbuk besi yang nantinya akan menylitkan proses pembersihan.

Demagnetisasi dapat dilakukan dengan menggunakan arus AC atau DC. Jika

menggunakan arus AC, benda uji dimasukan kedalam koil yan gdi aliri arus AC
kemudian di turunkann perlahan-perlahan. Jika menggunakan arus DC step down
bolak-balik berulang.

19
6. Post cleaning

Post cleaning dimaksudkan utuk membersihkan benda uji dari sisa-sisa dari
pemberian serbuk magnetik pada saat pengujian.

20
 BAB II
INSPEKSI CAIRAN PERESAP ( LIQUIT PENETRANT INSPECTION )

Liquid Penetrant Testing juga dikenal sebagai pengujian penetrant Dye, inspeksi
Liquid Penetrant Testing adalah metode yang paling dapat diandalkan untuk
menemukan cacat dan discontinuitas terbuka di permukaan terutama dalam semua
bahan non-pori. Metode ini banyak digunakan untuk pengujian non-magnetik
bahan.
Dalam metode Liquid Penetrant Testing (PT), sebuah penetrant cair / pewarna
diterapkan pada permukaan produk untuk waktu yang telah ditentukan tertentu
yang ditentukan dengan menggunakan code, standar atau spesifikasi, setelah itu
penetran berlebih akan dihapus dari permukaan. Permukaan tersebut kemudian
dikeringkan dan pengembang diterapkan untuk keperluan itu. Para penetrant yang
tetap dalam keretakan diserap oleh pengembang untuk menunjukkan adanya
lokasi keretakan, ukuran dan sifat diskontinuitas (keretakan) tersebut. Penetrant
yang baik digunakan akan terlihat dye penetrant atau dye penetrant flouresent.
Pemeriksaan terhadap adanya indikasi pewarna terlihat dibuat dibawah cahaya
putih sementara pemeriksaan adanya indikasi oleh dye penetrant flouresent dibuat
dibawah ultraviolet intensitas tinggi (atau hitam) dalam kondisi cahaya gelap.

Gambar 2.1. Proses Pengujian Liquid Penetrant Testing

Dalam Liquid Penetrant Inspeksi (LPI), cairan dengan potensi kapiler tinggi
diaplikasikan untuk sample dan ditarik ke permukaan specimen yang mengalami
cacat. Selisih tersebut dihapus setelah jangka waktu dan jenis pengembang yang
sesuai diterapkan untuk menarik kembali penetran keluar. Seperti berdarah yang
keluar secara lateral pada bagian permukaan, secara visual terlihat keduanya

21
sangat kontras. Sebuah penetrasi yang berfluoresent dibawah sinar UV juga dapat
digunakan untuk menghasilkan visualisasi dramatis dari cacat yang terjadi.
Ini dapat digunakan pada bahan non-porositas dan digunakan untuk menemukan
cacat permukaan, kadang-kadang untuk mendeteksi kebocoran. Ada beberapa
pilihan penetrant, remover, dan Developer. Pemilihan didasarkan pada kepekaan
yang diperlukan, persyaratan mudah dibawa, dan sifat bahan yang akan diuji
sehubungan dengan masalah kompatibilitas.
Langkah-langkah dalam penerapan Liquid Penetrant Inspection (LPI) :
1. Permukaan bagian tersebut dibersihkan secara menyeluruh dengan cleaner /
remover.
2. Penetrant cair diterapkan pada luas permukaan bawah specimen yang akan
dilakukan pemeriksaan.
3. Sebuah kain bersih direndam dalam pelarut yang akan digunakan untuk
menghapus penetran cair dari permukaan.
4. Pengembang diterapkan.
5. Pemeriksaan ini dilakukan pada permukaan specimen yang cacat, akan terlihat
penetran yang kembali ke permukaan.

Gambar 2.2. Tahapan Liquid Penetrant Inspection

Keuntungan dari Liquid penetrant Inspection (LPI):
1. Material/bagian yang luas dengan volume yang besar dapat diperiksa dengan
cepat dan dengan biaya rendah.
2. Bagian dengan geometri yang kompleks dapat diperiksa secara rutin.
3. Indikasi diproduksi langsung pada bagian permukaan, memberikan gambaran
visual dari ke retakan specimen.
4. Peralatan investasi bisa sangat rendah
5. Berbentuk kaleng semprot sehingga pengujian sangat portable.
Keterbatasan Liquid Penetrant Inspection (LPI) :
1. Hanya mendeteksi cacat permukaan .

22
2. Pengujian pada material nonporous (tidak keropos).
3. Precleaning sangat penting karena kontaminan dapat menutupi cacat.
4. Posting cleaning kadang-kadang diperlukan untuk menghilangkan bahan kimia.
5. Membutuhkan beberapa operasi dalam kondisi yang terkendali.
6. Pencegahan terhadap dampak kimia mungkin diperlukan.
7. Pelapisan dengan logam, grinding dan operasi lainnya menghambat proses
deteksi.
8. Beberapa bahan mungkin perlu digores sebelum dilakukan inspeksi.
Syarat pemeriksaan dengan metode penetrant Testing adalah :
a. Permukaan benda yang akan diperiksa harus bebas dari kotoran, minyak, oli,
cat, dan lain-lain. Dimana kotoran tersebut akan menutupi benda yang akan
diperiksa sehingga tidak dapat mendeteksi cacat.
b. Benda yang akan diperiksa harus dalam keadaan kering dan tidak keropos.
c. Bila permukaan benda tertutup cat, maka usahakan cat tersebut dihilangkan
Ada dua type dalam metode Penetrant Testing ini yaitu :
a. Type I. Menggunakan Fluorescent Dye Penetrant.
b. Type II. Menggunakan Visible Dye Penetrant.
Pada pemerikaaan dengan type I, tanda-tanda keretakan hanya dapat terlihat
apabila menggunakan lampu sinar ultraviolet (black light) dikamar gelap,
sedangkan pemeriksaan dengan type II tanda-tanda keretakan dapat langsung
terlihat oleh mata biasa.
Pada dasarnya metode penetrant type I mempunyai kepekaan lebih tinggi dari
pada type II. Oleh sebab itu type I (fluorescent) diutamakan untuk pemeriksaan
keretakan-keretakan pada komponen-komponen pesawat terbang, sedangkan type
II (visible) digunakan pada obyek yang kurang memerlukan kepekaan tinggi.
Pada setiap tipe pemeriksaan masing-masing terbagi dalam tiga bagian yaitu :
1. Type I method A (Water Washable Fluorescent)
2. Type I method B (Post Emulsifiable Fluorescent)
3. Type I method C (Solvent Removable Fluorescent)
4. Type II method A (Water Washable Visible)
5. Type II method B (Post Emulsifier Visible)

23
6. Type II method C (Solvent Removable Visible)
Dari keterangan diatas perlu diketahui bahwa masing-masing metode
menggunakan bahan-bahan penetrant khusus.
Cacat yang mampu dideteksi dengan uji ini adalah keretakan yang bersifat mikro.
Yaitu keretakan yang tidak dapat diamati dengan mata telanjang. Deteksi
keretakan dengan cara ini tidak tergantung pada ukuran, bentuk, arah keretakan,
struktur bahan maupun komposisinya. Liquid penetrant dapat meresap ke dalam
celah retakan yang sangat kecil bahkan ke dalam keretakan yang hanya sedalam 4
mikron (4×10-6 m). Penyerapan liquid penetrant ke dalam celah retakan terjadi
karena daya kapiler. Proses ini banyak digunakan untuk menyelidiki keretakan
permukaan (surface cracks), kekeroposan (porosity), lapisan-lapisan bahan, dll.
Sedangkan seberapa dalam keretakan tersebut tidak mampu dideteksi dengan uji
ini. Penggunaan uji liquid penetrant tidak terbatas pada logam ferrous dan non
ferrous saja, tetapi juga pada ceramics, plasik, gelas, dan benda-benda hasil
powder metallurgi.
2.1 Lingkup pemakaian uji liquid penetrant

Penggunaan uji liquid penetrant ini sangat terbatas yakni :

a. Keretakan atau kekeroposan yang diselidiki dapat dideteksi apabila keretakan

tersebut terjadi sampai ke permukaan benda. Keretakan di bawah permukaan
(subsurface cracks) tidak dapat dideteksi dengan cara ini.

b. Permukaan yang terlalu kasar atau berpori-pori juga dapat mengakibatkan

indikasi yang palsu.

c. Tidak dianjurkan menyelidiki benda-benda hasil powder metallurgi karena

kurang padat (berpori-pori).

2.2 Klasifikasi liquid penetrant sesuai cara pembersihannya

Ada tiga macam sistem liquid penetrant yang dapat digunakan ketiganya memiliki
perbedaan yang mencolok.

Pemilihan salah satu sistem bergantung pada faktor-faktor :

24
1) Kondisi permukaan benda kerja yang diselidiki

2) Karakteristik umum keretakan logam

3) Waktu dan tempat penyelidikan

4) Ukuran benda kerja

Ketiga sistem liquid penetrant yang dapat digunakan adalah :

The Water Washable Penetrant System

Direncanakan agar liquid penetrant dapat dibersihkan dari sistem serupa. Sistem
ini dapat berupa flucreacont atau fisibledye. Prosesnya cepat dan efisien.
Pembasuhan harus dilakukan secara hati-hati, karena liquid penetrant dapat
terhapus habis dari permukaan yang retak. Derajat dan kecepatan pembasuh untuk
proses ini tergantung pada karakteristik dari spray nozzle, tekanan, temperatur air
selama pembasuhan, kondisi permukaan benda kerja, dan karakteristik liquid
penetrant sendiri.

The Post Emulsifisible System

Untuk menyelidiki keretakan yang sangat kecil, digunakan penetrant yang tidak
dapat dibasuh dengan air (not water washable). Hal ini penting agar tidak ada
kemungkinan penetrant terbasuh oleh air. Penetrant jenis ini dilarutkan dalam oli
dan membutuhkan langkah tambahan pada saat penyelidikan yaitu pembubuhan
emulsifier dibiarkan pada permukaan benda kerja, harus dibatasi waktunya agar
penetrant yang berada di dalam keretakan tidak menjadi water washable agar tidak
ikut terbasuh

The Solvent Removeable System

Kadang-kadang dibutuhkan penyelidikan pada daerah yang sempit pada

permukaan benda kerja yang penyelidikannya dilakukan di lapangan. Biasanya
benda kerjanya besar atau ongkos pemindahan benda kerja ini dari lapangan ke
tempat penyelidikan adalah relatif mahal. Untuk situasi seperti ini solvent

25
removable system digunakan pada saat pembersihan pendahuluan (pracianing)
dan pembasuhan penetrant. Proses seperti ini sesuai dan sangat luas digunakan
untuk inspeksi lapangan. Penetrant jenis ini larut dalam oli. Pembersihan pelarut
secara optimum dapat dicapai dengan cara mengelap permukaan benda kerja dari
penetrant dengan lap yang dibasuhi solvent. Tahap akhir dari pengelapan
dilakukan dengan kain kering. Penetrant dapat pula dibasuh dengan cara
membanjiri permukaan benda kerja dengan solvent. Cara ini diterapkan pada
benda kerja yang besar. Tetapi pelaksanaannya harus berada dalam keretakan
tidak ikut tebasuh. Proses seperti ini biasanya dilakukan untuk aplikasi yang
khusus, karena prosesnya memakan tenaga yang relatif banyak dan tidak praktis
untuk diterapkan sebagai inspeksi pada hasil produksi. Proses ini merupakan
proses liquid penetrant inspection yang paling sensitive bila dilakukan dengan
cara yang baik.

2.3 Kalsifikasi liquid penetrant berdasarkan pengamatannya

Berdasarkan pengamatannya ada tiga jenis liquid penetrant, yaitu :

1) Visible Penetrant

Pada umumnya visible penetrant berwarna merah. Hal ini ditunjukkan pada
penampilannya yang kontras terhadap latar belakang warna developernya. Proses
ini tidak membutuhkan cahaya ultraviolet, tetapi membutuhkan cahaya putih yang
cukup untuk pengamatan. Walaupun sensitivitas penetrant jenis ini tidak setinggi
jenis fluorecent, tetapi cukup memadai untuk berbagai kegunaan.

2) Fluorecent Penetrant

Liquid penetrant jenis ini adalah liquid penetrant yang dapat berkilau bila
disensitivitas. Fluorecent penetrant bergantung pada kemampuannya untuk
menampilkan diri terhadap cahaya ultraviolet yang lemah pada ruangan gelap.
Ada tiga tingkatan sensitivitas, yaitu :

a. Sensitivtas normal (cahaya normal)

26
b. Sensitivitas tinggi (cahaya gelap)

c. Sensitivitas ultra tinggi (infra merah)

Pemilihan penggunaan sensitivitas penetrant bergantung pada kekritisan inspeksi,

kondisi permukaan yang diselidiki, jenis proses (system), dan tingkat sensitivitas
yang diinginkan.

3) Dual Sensitivity Penetrant

Ini adalah gabungan dari visible penetrant dan fluorecent penetrant, maksudnya
adalah benda kerja mengalami dua kali pengujian yaitu : visible penetrnat dan
fluorecent penetrant, sehingga dengan duel sensitivity dapat diperoleh hasil yang
lebih teliti dan akurat.

2.4 Tahap-Tahap Pelaksanaan

Uji cairan penetran dilaksanakan denga tahapan sebagai berikut:

1. Permukaan yang diperiksa dibersihkan dari kotoran yang mungkin

menyumbat/menutupi celah

2. Permukaan yang bersih dilapisi oleh cairan penetran dalam waktu tertentu agar
cairan penetran dapat masuk kedalam celah. Pelapisan dapat dilakukan melalui
penyemprotan pengolesan atau pencelupan.

3. Sisa cairan penetran di permukaan yang tidak masuk kedalam celah dibersihkan

4. Permukaan dilapisi developer untuk menyedot ke luar cairan penetran yang

berada dalam celah, agar menghasilkan indikasi

5. Permukaan diinspeksi secara visual untuk dideteksi adanya indikasi

6. Benda uji dicuci/dibersihkan, bila perlu diberi perlakuan anti karat

27
2.3.2. Standardisasi Penetrant Inspection

Tabel 2.1 Standarisasi Penetrant Inspection

28
 BAB III
INSPEKSI ARUS EDDY ( EDDY CURRENT )

3.1 Pengenalan

Eddy Current testing adalah pengujian tanpa merusak yang memanfaatkan

arus Eddy yang mengalir pada material konduktor untuk menemukan cacat pada
material tersebut.

Inspeksi dengan prinsip Arus Eddy saat ini adalah salah satu dari beberapa metode
NDT / Uji Tak Rusak yang menggunakan prinsip "elektromagnetisme" sebagai
dasar untuk melakukan pemeriksaan. Beberapa metode lain seperti Remote
Bidang Pengujian (RFT), Flux Kebocoran (Yoke magnetic) dan Barkhausen
Kebisingan juga menggunakan prinsip ini.
         Istilah arus eddy ( Eddy Current ) berasal
dari arus yang dianalogikan seperti terlihat di dalam air ketika menyeret sebatang
kayu terhadap lebarnya: wilayah yang dilokalisir membentuk turbulensi yang
dikenal sebagai pusaran arus menimbulkan pusaran terus menerus. Agak secara
analogi, arus eddy dapat membutuhkan waktu untuk membangun dan dapat
bertahan untuk waktu yang sangat singkat dalam konduktor karena induktansi
mereka.
          Arus eddy (juga disebut Foucault arus [1]) adalah arus listrik induksi dalam
konduktor oleh medan magnet yang berubah dalam konduktor. pusaran arus Ini
memiliki induktansi dan dengan demikian menginduksi medan magnet. Bidang ini
dapat menyebabkan gaya tolak-menolak, tarik-menarik [2] mendorong, menarik
dan efek medan panas. Semakin kuat medan magnet diterapkan, atau semakin
besar konduktivitas listrik konduktor, atau lebih cepat perubahan lapangan, maka
semakin besar arus yang dikembangkan dan semakin besar bidang yang
dihasilkan.
       Arus Eddy diciptakan melalui proses yang disebut induksi elektromagnetik.
Ketika arus bolak diterapkan pada konduktor, seperti kawat tembaga, medan

29
magnet berkembang di dalam dan sekitar konduktor. Medan magnet ini
memperluas sebagai bergantian naik saat ini untuk maksimum dan runtuh lancar
berkurang menjadi nol. Jika konduktor listrik lain dibawa ke dekat dengan bidang
ini mengubah magnet, arus akan diinduksi dalam konduktor kedua ini. Eddy
current adalah arus listrik induksi yang mengalir dalam bentuk melingkar. Mereka
mendapatkan nama mereka dari "pusaran" yang terbentuk ketika cairan atau aliran
gas di jalur melingkar sekitar hambatan ketika kondisi benar
          Pengujian eddy saat ini memiliki asal-usul dengan temuan Michael Faraday
induksi elektromagnetik pada tahun 1831. Faraday adalah seorang ahli kimia di
Inggris selama awal 1800-an dan dikreditkan dengan penemuan induksi
elektromagnetik, rotasi elektromagnetik, efek magneto-optik, diamagnetisme, dan
fenomena lain. Pada tahun 1879, ilmuwan lain bernama Hughes mencatat
perubahan dalam sifat-sifat kumparan ketika ditempatkan dalam kontak dengan
logam konduktivitas dan permeabilitas yang berbeda. Namun, itu tidak sampai
Perang Dunia Kedua bahwa efek ini dimanfaatkan dengan praktis untuk pengujian
bahan. Banyak pekerjaan yang dilakukan di tahun 1950 dan 60-an, khususnya di
pesawat dan nuklir industri. Pengujian eddy saat ini sekarang teknik pemeriksaan
secara luas digunakan dan baik-dipahami.
3.2 Dasar Teori

Arus Eddy ini dihasilkan oleh induksi arus listrik bolak-balik dalam
material konduktor. Arus bolak-balik tersebut menghasilkan medan magnetic
bolak-balik. Arus induksi didalam material yang termodifikasi akan menimbulkan
perubahan nilai arus induksi saat melewati material yang diuji. Pada saat arus
melalui potongan kawat, medan magnet akan muncul di sekitar kawat tersebut.
Kekuatan dari medan magnet tersebut bergantung pada besarnya arus yang
dialirkan pada kawat.

Arus Eddy ini mengalir membentuk lingkaran yang terpusat dan tegak
lurus terhadap medan magnet yang dihasilkan oleh kumparan probe, arah
putarannya tergantung dari arah putaran kumparan probe. Diskontinuitas dapat
terdeteksi dengan posisi bersilangan terhadap arah arus Eddy pada material yang

30
diuji. Frekuensi bolak-balik arus Eddy ini bergantung pada frekuensi bolak-balik
yang dihasilkan oleh medan magnet pada kumparan probe.

Alat yang diperlukan untuk melakukan Eddy Current testing antara lain
AC generator sebagai supplier tegangan pada kumparan dan sebagai pengatur
besar frekuensi yang diberikan. Display sebagai alat untuk mengamati bacaan
hasil pengujian. Coil circuits, pembangkit signal elektromagnetik dan arus Eddy.

Inspeksi dengan prinsip Arus Eddy saat ini adalah salah satu dari beberapa metode
NDT / Uji Tak Rusak yang menggunakan prinsip "elektromagnetisme" sebagai
dasar untuk melakukan pemeriksaan. Beberapa metode lain seperti Remote
Bidang Pengujian (RFT), Flux Kebocoran (Yoke magnetic) dan Barkhausen
Kebisingan juga menggunakan prinsip ini.
         Istilah arus eddy ( Eddy Current ) berasal
dari arus yang dianalogikan seperti terlihat di dalam air ketika menyeret sebatang
kayu terhadap lebarnya: wilayah yang dilokalisir membentuk turbulensi yang
dikenal sebagai pusaran arus menimbulkan pusaran terus menerus. Agak secara
analogi, arus eddy dapat membutuhkan waktu untuk membangun dan dapat
bertahan untuk waktu yang sangat singkat dalam konduktor karena induktansi
mereka.
          Arus eddy (juga disebut Foucault arus [1]) adalah arus listrik induksi dalam
konduktor oleh medan magnet yang berubah dalam konduktor. pusaran arus Ini
memiliki induktansi dan dengan demikian menginduksi medan magnet. Bidang ini
dapat menyebabkan gaya tolak-menolak, tarik-menarik [2] mendorong, menarik
dan efek medan panas. Semakin kuat medan magnet diterapkan, atau semakin
besar konduktivitas listrik konduktor, atau lebih cepat perubahan lapangan, maka
semakin besar arus yang dikembangkan dan semakin besar bidang yang
dihasilkan.
       Arus Eddy diciptakan melalui proses yang disebut induksi elektromagnetik.
Ketika arus bolak diterapkan pada konduktor, seperti kawat tembaga, medan
magnet berkembang di dalam dan sekitar konduktor. Medan magnet ini
memperluas sebagai bergantian naik saat ini untuk maksimum dan runtuh lancar

31
berkurang menjadi nol. Jika konduktor listrik lain dibawa ke dekat dengan bidang
ini mengubah magnet, arus akan diinduksi dalam konduktor kedua ini. Eddy
current adalah arus listrik induksi yang mengalir dalam bentuk melingkar. Mereka
mendapatkan nama mereka dari "pusaran" yang terbentuk ketika cairan atau aliran
gas di jalur melingkar sekitar hambatan ketika kondisi benar
          Pengujian eddy saat ini memiliki asal-usul dengan temuan Michael Faraday
induksi elektromagnetik pada tahun 1831. Faraday adalah seorang ahli kimia di
Inggris selama awal 1800-an dan dikreditkan dengan penemuan induksi
elektromagnetik, rotasi elektromagnetik, efek magneto-optik, diamagnetisme, dan
fenomena lain. Pada tahun 1879, ilmuwan lain bernama Hughes mencatat
perubahan dalam sifat-sifat kumparan ketika ditempatkan dalam kontak dengan
logam konduktivitas dan permeabilitas yang berbeda. Namun, itu tidak sampai
Perang Dunia Kedua bahwa efek ini dimanfaatkan dengan praktis untuk pengujian
bahan. Banyak pekerjaan yang dilakukan di tahun 1950 dan 60-an, khususnya di
pesawat dan nuklir industri. Pengujian eddy saat ini sekarang teknik pemeriksaan
secara luas digunakan dan baik-dipahami.
3.3 Jenis Probe yang digunakan dalam pengujian

Jenis-jenis probe yang digunakan untuk Eddy Current test antara lain:

1.Pancake Probe

Pancake probe ini digunakan untuk menguji benda yang permukaannya rata

Gambar. 3.1 Pancake Probe

32
2. Test Probe

Kumparannya dibentuk sedemikian rupa untuk mengatur arah arus Eddy

Current.
- Encircling coil probe

Gambar 3.2 Encircling coil probe

- Horse-hoe shaped coil probe

Digunakan untuk mendeteksi cacat berbentuk planar

Gambar 3.3. Horse-hoe shaped coil probe

- Cross axis coils

33
Kumparannya dibuat berbeda arah 90° sehingga menghasilkan Eddy Current ke
segala arah pada material yang diuji

Gambar 3.4 Cross axis coils

3.4 Teknik yang digunakan dalam pengujian

Ada beberapa teknik yang digunakan dalam pengujian Eddy Current, antara lain:

a. Teknik pengujian dengan frekuensi rendah

Frekuensi yang digunakan adalah 50kHz atau lebih besar jika diperlukan.
Kedalaman penetrasi yang dihasilkan rendah, pada umumnya kurang dari
0,25mm. Metode ini memiliki sensitivitas yang tinggi, sering digunakan
untuk mendeteksi cacat yang terbuka pada permukaan yang mudah dijangkau
seperti plat.
b. Teknik pengujian dengan frekuensi tinggi
Frekuensi yang digunakan sekitar 50-100 kHz. Semakin tinggi frekuensi
maka semakin dalam penetrasinya tetapi sensitivitasnya akan berkurang.
Sehingga diperlukan nilai yang optimum antara kedalaman penetrasi dan
sensitivitas pengujian.
c. Teknik mengukur konduktivitas

Perangkat pengukur konduktivitas pada instrument Eddy Current memang

dirancang khusus untuk mengukur konduktivitas material. Pengoprasiannya pada
frekuensi yang tetap dan dikalibrasikan dalam % IACS atau MS/m

34
 Gambar 3.5 Bentuk Kurva konduktifitas material

Gambar diatas adalah bentuk kurva konduktivitas material.

Distribusi kekuatan dari Eddy Current juga dipengaruhi oleh geometri benda uji.
Apabila menemui bagian tepi material (edge effect) akan terjadi penekanan arus
seperti pada kurfa dibawah.

35
 Gambar 3.5 Distribusi kekuatan dari Eddy Current

Mengukur ketebalan lapisan Eddy Current juga dapat digunakan untuk mengukur
ketebalan lapisan seperti cat yang menjadi jarak pemisah antara probe dan
material konduktor

Gambar 3.5 Mengukur ketebalan lapisan Eddy Current

36
3.5 Aplikasi Pengujian

Eddy Current test ini dapat digunakan untuk berbagai bentuk geometri antara lain
kawat, pipa, batang, silinder, lembaran logam, dan bentuk-bentuk hasil dari
pembentukan lainnya.
1. Kelebihan dan Kekurangan Eddy Current Testing
a. Kelebihan
- Pengukuran yang dilakukan bervariasi
- Sensitivitas pada crack kecil tinggi
- Dapat mendeteksi surface dan sub surface defect
- Hasil dapat diperoleh dengan cepat
- Peralatannya dapat dibawa kemana-mana
- Persiapannya sederhana
- Test Probe tidak harus kontak langsung dengan benda uji
- Dapat mendeteksi pada material konduktor dengan berbagai bentuk
geometri
b. Kekurangan
- Hanya untuk material konduktor
- Permukaan harus dapat dijangkau oleh probe
- Diperlukan skill yang tinggi dan training yang lebih intens
- Kekasaran dan kehalusan permukaan dapat berpengaruh
- Dibutuhkan standar referensi untuk set up
- Kedalaman penetrasi terbatas
- Cacat seperti delaminasi yang sejajar dengan lilitan coil probe dan
scan probe tidak dapat dideteksi

Eddy Current Testing, inspeksi menggunakan arus bolak-balik yang mengalir

melalui coil probe. Arus ini memiliki/menghasilkan medan magnet disekitarnya
yang menginduksi medan magnet didekat potongan uji konduktif. Medan magnet
dalam potongan uji menciptakan arus kecil ("pusaran"). Sifat dari arus eddy akan
dipengaruhi oleh konduktivitas bagian dan struktur, dan kehadiran mereka
terdeteksi oleh probe dalam feedback loop. Variasi dalam interaksi listrik

37
dimonitor pada perangkat uji. Metode ini dapat digunakan untuk mendeteksi cacat
kecil permukaan, dan mungkin kadang-kadang digunakan untuk mengukur
ketebalan sampel uji atau dari lapisan nonconductive pada specimen. Eddy
current testing saat ini juga digunakan untuk memilah bahan berdasarkan sifat
konduktivitas listriknya.

Gambar 3.6. Schematic Eddy Current Testing

Keuntungan :

• Sensitif terhadap crack kecil dan cacat lain pada permukaan

• Memberikan hasil inspeksi yang cepat
• Peralatan sangat portabel
• Dapat digunakan lebih dari pendeteksi cacat
• Persiapan part minimum Keterbatasan :
• Hanya bahan konduktif saja yang dapat diperiksa
• Bahan Ferromagnetik memerlukan perlakuan khusus untuk mengatasi efek
permeabilitas.
• Keterampilan dan pelatihan yang dibutuhkan lebih luas daripada teknik yang lain.
• Permukaan finish dan kekasaran (roughness) bermasalah
• Memerlukan referensi standar untuk setup
• Kedalaman penetrasi terbatas
Inspeksi arus eddy current juga disebut inspeksi induksi elektromagnetik , adalah
teknik isnpeksi untuk mengidentifikasi atau membedakan antara kondisi fisik ,
struktural , dan metalurgi bahan ferromagnetic atau non ferromagnetic

38
Inspeksi arus eddy digunakan untuk :

1. mengukur atau mengidentifikasi kondisi dan sifat konduktifitas listrik ,

permabilitas magnetic , ukuran kristal ( grain size ) , kondisi perlakuan panas
( heat treatment ) , kekerasan ( hardness ) , dan kondisi fisik

2. mendeteksi cacat seperti seam , retak , voids , dan inklusi

3. untuk memilah metal berbeda ( dissimilar dan mendeteksi beda komposisi ,

struktur mikro , dan sifat lainnya

4. untuk mengukur lapisan non kondoktif pada material yang konduktif , atau
lapisan non konduktif pada metal yang magnetic .

adapun keterbatasannya antara lain :

kepekaan metode ini terhadap sifat dan karacteristic material , dapat memusingkan
karena seringkali hal – hal yang tidak berarti dari aspek material atau daya guan
bagian yang seringkali diinspeksi , memberikan sinyal yangm justru mengaburkan
variable yang penting , sehingga dapat mengakibatkan interprestasi yang salah .

Metode Inspeksi Arus Eddy

Di dallam IAE, arus eddy menghasilkan medan elektomagnet yang dapat dideteksi
melalui pengaruh medan elektromagnet pada koil penggerak utama (primary
exiting coil) atau melalui sensor tersendiri.

Pada bahan elektromagnetik, medan elektromagnetik secondary dihasilkan

semata-mata dari arus eddy. Namun sebaliknya dalam hal bahan feromagnetik,
biasanya pengaruh magnetik tambahan cukup kuat untuk mengalingi
(overshadow) medan arus eddy yang sebenarnya.

Pengaruh medan magnet yang berasal dari permebilitas benda uji dapat dihapus
dengan magnetisasi bahan tersebut sehingga kenyang. Jika pengaruh permeabilitas
tidak dihapus metode inspeksi lebih dikategorikan sebagai inspeksi
elektromagnetik atau induksi magnetik (magnetoinductive).

39
Indikasi Arus Eddy bervariasi dalam kesulitannyatergantung dari persyaratan
inspekasi yang ditentukan. Pada umumnya IAE diharuskan memenuhi
persyaratan sebagai berikut:

1) Penggiatan (excitation) koil inspeksi.

2) Modilasi (penyetelan) sinyal keluaran koil inspeksi oleh benda uji.

3) Sinyal keluaran koil inspeksi diproses sebelum diperkuat (amplifikasi).

4) Amplifikasi sinyal koil.

5) Pendektesian atau demodulasi sinyal koil biasanya disertai dengan analisis atau
pembedaan (diskriminasi) sinyal.

6) Penyajian (display) sinyal pada meter, osilograf, osiloskop, atau recorder.

7) Perlajuan pada benda uji.

8) Dudukan pada rakitan koil inspeksi.

40
 BAB IV
ULTRASONIC TEST

Teori Umum Uji ultrasonic adalah pengujian baik pengukuran tebal maupun
pendeteksian cacat internal ( flaw detection ) dengan menggunakan getaran ultra ,
yakni gelombang mekanis yang berfrequensi diatas 20 KHz . Gelombang
ultrasonic dihasilkan oleh suatu transducer yang biasanya bekerja berdasarkakan
konversi enerji listrik ( piezo electric ) menjadi enerji mekanik . Gelombang
ultrasonic akan terdifraksi ( tersimpangkan ) sedemikian besar didalam udara
sehingga untuk mendapatkan perambatan yang konsisten dari transducer kebenda
uji , kedua permukaan benda yang berhimpitan ( interface ) harus diberi zat
perantara yang dapat menghantarkan gelombang ultrasonic yang berupa cairan
( air , gemuk , minyak pelumas , dll ) yang disebut couplant . Perambatan
gelombang ultrasonic ini dapat dimanipulasikan untuk maksud pengukuran
ketebalan bahan , bentuk dan besaran serta lokasi ketidak sesuaian / cacat
internal , dan homoginitas bahan yang dilewatinya . Seperti telah disebutkan pada
halaman sebelumnya, bahwa metoda ultrasonic digunakan untuk mengidentifikasi
adanya cacat di bawah permukaan komponen yang diuji, yang tidak tampak dari
bagian luar permukaan. Adanya cacat di bawah permukaan suatu bidang /
komponen dapat diindikasikan melalui penurunan angka ketebalan dari pada
bagian yang sedang diuji, terhadap nilai normal rerata padabagian disekitarnya,
atau terhadap tebal sesuai data spesifikasinya. Teknik pengujian ini, didasarkan
pada teori perambatan gelombang ultrasonik, yaitu gelombang yangmemiliki
frekuensi di atas 20 kHz. Secara ringkas prinsip kerjanya dijelaskansebagai
berikut (Gambar 2.1):

41
 Gambar. 4.1. Perambatan Gelombang Ultrasonik pada Bidang Datar

Gambar. 4.2 Diagram rangkaian pada sistem peralatan ultrasonik.

Jarak antara IP dan BE mencerminkan waktu tempuh dari gelombang sepanjang 2
kali tebal bidang yang diuji. Gambar 3 memperlihatkan urutan perjalanan
gelombang saat masuk dan kembali. Waktu yang diperlukan untuk mencapai
permukaan bagianbelakang ditunjukkan pada tampilan pertama yaitu 4 (dua skala
waktu) dan untuk kembali ke permukaan bagian depan. Tampilan kedua
memperlihatkan keadaansetelah kembali dimana oscilloscope menunjukkan angka
8 (4 skala). Tampilan ketiga memperlihatkan sesaat setelah gelombang menyentuh
permukaan bidangdepan dipantulkan kembali kea rah permukaan bidang
belakang, yang diindikasikandengan munculnya pulsa kedua. Ukuran dari tinggi
pulsa kedua lebih pendek daripulsa pertama, karena sinyal yang terpantul sudah
semakin lemah.

42
 Gambar. 4.3. Skema Perjalanan Gelombang Didalam Bidang Datar
Prinsip kerja dari Ultrasonic Testing (UT) adalah gelombang ultrasonik yang
dipantulkan dan dibiaskan oleh permukaan batas antara dua bahan yang berbeda.
Dari sifat pantulan tersebut dapat ditentukan tebal bahan, lokasi cacat, serta
ukuran cacat. Cacat yang mudah dideteksi oleh gelombang ultrasonik adalah cacat
yang tegak lurus terhadap arah rambatan gelombang karena cacat tersebut mudah
memantulkan kembali gelombang untuk diterima oleh probe. Dalam
penggunaannya probe dapat dikotakan langsung dapat pula dengan teknik rendam
(immersion teknik) dimana jarak antara probe dan benda kerja cukup jauh
sehingga kuplan cukup tebal, misal probe dan benda uji direndam didalam bak
berisi kuplan.
Pengaruh Kuplan
Fungsi Kuplan adalah untuk memudahkan merambatnya gelombang dari probe ke
dalam benda uji karena bila antara probe dan benda uji terdapat udara, maka
hamper 100% gelombang akan dipantulkan kembali ke dalam probe. Jenis – jenis
kuplan yang sering digunakan dalam pengujian ultrasonik antara lain :
1. Oli
2. Greese
3. Emulsi Plastik
4. Air (Untuk bahan yang tidak bersifat korosi)
Probe
Probe adalah alat yang berfungsi untuk mengubah energi listrik menjadi energi
mekanik menggunaka efek piezoelectric dan efek magnetostriktif. Kedua efek ini
reversible artinya dapat terjadi perubahan dari energy mekanik menjadi energy

43
listrik dan sebaliknya. Karena proobe dapat berfungsi sebagai sumber dan
penerima gelombang ultrasonik.

Gambar. 4.4. Straight – beam probe

Efek Piezoelektrik Efek ini terjadi pada kristal, suatu bahan tertetu seperti barium
titanat, kuarsa dan sebagainya. Bila kristal menerima tegangan listrik, dimensi
kristal akan berubah dan bila tegangan tersebut dimatikan maka kristal akan
kembali ke dimensi semula dan terjadi getaran.

Gambar. 4.5 Efek Piezoelektrik Efek Magnetostriktif

Beberapa macam bahan seperti baja, ferit, nikel dan paduannya dapat berubah
dimensinya bila berada dalam medan magnet yang kuat. Bahan tersebut
mempunyai sifat magnetoostriktif. Medan magnet yang timbul diperoleh dari
kumparan yang dilalui oleh arus listrik. Bila arus listrik mengalir, bahan
magnetostriktif akan berubah dimensinya dan bila arus dihentikan maka bahan
akan kembali ke dimensi semula dan bergetar menimbulkan getaran ultrasonik,
sebaliknya bila gelombbang ultrasonik datang pada bahan, dalam bahan akan
terjadi medan magnet. Medan magnet ini akan menginduksi kumparan sehingga
terjadi tegangan listrik yang selanjutnya diperkuat untuk pendeteksian. Untuk

44
mengurangi panas sebagai arus eddy yang timbul pada bahan magnetostriktif,
bahhan ini dibuat berlapis-lapis seperti trasfomator. Jadi bahan magnetostriktif
juga mempunyai sifat reversible. Tipe Gelombang
1. Gelombang Longitudinal
Gelombang longitudinal terjadi bila gelombang ultrasonik merambat pada suatu
arah sejajar dengan arah gerakan atom digetarkan, misalnya atom digerakkan ke
kanan maka gelombang akan merambat ke kanan juga. Gelombang longitudinal
( longitudinal / pressure wave) dapat merambat pada semua jenis bahan.
2. Gelombang Transversal Gelombanng transversal terjadi bila gelombang
ultrasonik merambat pada suatu arah tegak lurus arah gerakan atom digetarkan,
misalnya atom digetarkan ke atas ke bawah maka gelombang rambat dari kanan
ke kiri. Gelombang transversal (transverse/shear wave) hanya dapat merambat
pada benda padat.

4.1 Klasifikasi Metode Pada Ultrasonic Testing (UT),

untuk memeriksa tebal bahan dan atau adanya cacat dalam bahan dengan
menggunakan gelombang ultrasonik dapat digunakan beberapa teknik seperti,
teknik resonansi, teknik transmisi, dan teknik gema.
Teknik Resonansi
Tebal bahan dapat diukur dengan cara mengukur frekuensi/panjang gelombang
ultrasonik yang dapat menimbulkan resonansi maksimum pada bahan tersebut.
Adanya cacat dapat dideteksi dengan terjadinya perubahan resonansi karena jarak
bahan yang beresonansi berubah.
Teknik Transmisi
Adanya cacat di dalam bahan dapat diketahui dari adanya penurunan intensitas
gelombang ultrasonik yang diterima oleh probe penerima, sedangkan tebal bahan
tidak lazim diukur dengan teknik transmisi ini.
Teknik Gema
Tebal bahan, lokasi dan besarnya cacat dapat diketahui dari waktu rambat dan
amplitude gelombang yang diterima oleh probe.

45
1 Instalasi Pengujian Dalam melakukan pengujian ini, Alat-alat yang digunakan
dalam pengujian Ultrasonic Testing ini diperlukan alat-alat dan bahan serta
prosedur pengujian yang benar. Alat-alat yang digunakan seperti flow diagram,
blok kalibrasi, probe, majun, penggaris. Sedangkan untuk bahan-bahannya
digunakan seperti benda uji, kuplan ( Oli atau Greese) Gambar Alat-alat : Flow
Diagram Blok kalibrasi Majun Probe Penggaris Blok kaliberasi Alat

Gambar 4.6. Alat – alat pengujian

 Bahan-bahan :
1. Benda Uji Benda uji yang digunakan adalah alumunium dengan ukuran lebar
52 mm dan Tebal 10 mm. Gambar

46
2 benda uji Kuplan
Jenis kuplan yang digunakan adalah oli.

Gambar 3.3 jenis kuplan

4.2 Prosedur Pengujian
1. Persiapan Pengujian Sebelum melakukan pengujian dengan menggunakan
metode ultrasonik ada beberapa hal yang perlu dipersiapkan terlebih dahulu yaitu
melakukan kalibrasi pada alat ultrasonik dengan menggunakan blok kalibraasi V1
(K1=IIW Blok), V2 (K2), step wedge dan sebagainya. Apabila ultrasonik sudah
terkalibrasi maka ultrasonik siap digunakan.
2. Langkah pengujian menggunakan probe normal
- Cleaning Kondisi permukaan harus dibersihkan terlebih dahulu dari kotoran
yang menempel dipermukaan sehingga tidak mengganggu proses inspeksi pada
benda kerja.
- Apply kuplan Setelah permukaan dipastikan bersih dari kotoran maka dilakukan
pengolesan kuplan secara merata pada bagian yang ingin diinspeksi menggunakan
ultrasonik. Hal ini dilakukan untuk memudahkan merambatnya gelombang
ultrasonik dari probe ke dalam benda uji.

47
- Apply flow detector dengan probe normal Probe yang sudah dikalibrasi
ditempelkan pada benda kerja lalu digerakkan sedikit demi sedikit secara merata
ke seluruh permukaan benda kerja sehingga ditemukan cacat yang berada di
dalam permukaan benda kerja.
- Record Dimaksudkan untuk merekam atau menginterpretasikan hasil inspeksi
yang dilakukan pada benda kerja sehingga dapat terlihat pada plan view scan A,
B, dan C.
- Post Cleaning
Post cleaning dimaksudkan untuk membersihkan benda uji dari sisa-sisa
pemberian kuplan pada permukaan benda kerja setelah pengujian.

4.3 UJI ULTRASONIC ( UT ) Pada Sambungan Las

Uji ultrasonic adalah pengujian baik pengukuran tebal maupun pendeteksian cacat
internal ( flaw detection ) dengan menggunakan getaran ultra , yakni gelombang
mekanis yang berfrequensi diatas 20 KHz .
Gelombang ini memiliki sifat sama dengan gelombang suara yang dapat
dipantulakn , dibiaskan , didefraksikan dan diserap . Dimensinya ditentukan
sebagai berikut : panjang gelombang            (        )  , frequensi ( f ) , kecepatan
rambat ( v ) , amplitudo (   A  ) , dan fasa ( φ ) .
Gelombang ultrasonic dihasilkan oleh suatu transducer yang biasanya bekerja 
berdasarkakan konversi  enerji listrik ( piezo electric ) menjadi enerji mekanik .
Gelombang ultrasonic akan terdifraksi ( tersimpangkan ) sedemikian besar
didalam udara sehingga untuk mendapatkan perambatan yang konsisten dari
transducer kebenda uji , kedua permukaan benda yang berhimpitan ( interface )
harus diberi zat perantara yang dapat menghantarkan gelombang ultrasonic yang
berupa cairan ( air , gemuk , minyak pelumas , dll ) yang disebut couplant .
Perambatan gelombang ultrasonic ini dapat dimanipulasikan untuk maksud
pengukuran ketebalan bahan , bentuk dan besaran serta lokasi ketidak sesuaian /
cacat internal  , dan homoginitas bahan yang dilewatinya . 
Sebagaimana halnya jenis jenis sarana uji lainnya , ultrasonic juga memiliki
keunggulan dan kelemahan . Terdapat tiga jenis prinsip penggunaan gelombang

48
ultrasonic untuk maksud maksud pengujian bahan . Kedua prinsip tersebut adalah
a) prinsip teknik resonansi ,  b) prinsip tehnik transmisi dan c) prinsip teknik pulsa
echo
Kedua prinsip ini dapat dilihat pada sketsa dibawah ini :

49
Diantara ketiga tehnik tersebut diatas , tehnik pulsa echo yang paling banyak
digunakan .

Tehnik transmisi dan pulsa echo biasa digunakan dengan sistim kontak langsung
maupun immersion ( dalam air ) , sedangkan tehnik resonansi hanya digunakan
dengan sistim kontak langsung .
 Pada umumnya Uji Ultrasonic terdiri dari : 1) Sumber gelombang ultrasonic
( unit pemancar dan transducer pemancar ) , 2) Penerima gelombang ultrasonic
( unit penerima dan trasducer penerima ) , 3) Display .
Display dapat berupa Scan A , Scan B dan Scan C . Peralatan poetable biasanya
menggunakan scan A
Gelombang ultrasonic  adalah gelombang mekanis yang frequensinya lebih besar
dari 20 KHz dan sifatnya serupa dengan gelombang suara , jadi karenanya berlaku
pula formula 

Frequensi yang  banyak digunakan    berkisar     antara              250 KHz -  15

MHz .

50
Gelombang ini dapat merambat  didalam bahan dengan bermacam moda , yakni :
a)    moda longitudinal  ( compression )
b)   moda transversal ( shear )
c)    moda permukaan ( gelombang Releigh )
d)   moda pelat ( gelombang Lamb )

Perubahan dari satu moda kemoda lainnya dapat terjadi karena misalnya karena
pantulan  atau pembiasan .
Dengan berubahnya moda berubah pula kecepatan rambat gelombang ultrasonic 
yang terkait  ,namun dalam kedua hal tersebut frequensi gelombang ultrasonic
selalu tetap .
Dibawah ini ditampilkan kecepatan rambat gelombang ultrasonic dalam beberapa
jenis bahan :

Jika frequensi tetap , dengan berubahnya jenis moda akan merubah panjang
gelombang ultrasonic .
Frequensi gelombang sangat menentukan kepekaan peralatan uji ; makin tinggi
frequensi makin cermat penunjukannya ( mampu mendeteksi cacat yang
berdimensi kecil ).
Uji ultrasonik termasuk salah satu dari uji tanpa rusak yang fungsinya saling
mendukung dengan jenis uji tanpa rusak lainnya terutama untuk mendeteksi cacat
internal dan ketebalan dinding.

51
Penggunaan UT dilapangan masih dianggap lebih mahal daripada radiografi ,
disamping pada umumnya UT tidak dapat dibuktikan dengan record tertulis
sebagaimana halnya radiografi , jadi baik buruk rekomendasi inspektor benar
benar didasarkan atas profesionalitas dan tingkat kualifikasinya sebagai ahli uji
ultrasonik dengan level tertentu dengan lingkup tanggung jawabnya.
Uji ultrasonik sama dengan uji radiografi , memerlukan bukti kualifikasi
inspektor dan mutu kinerja yang harus didemonstrasikan , kecuali apabila
sertifikasi kompetensinya dikeluarkan oleh institusi yang telah diakui secara
internasional ( seperti misalnya ASNT ) dan masih valid pada saat recruitmentnya.
Selanjutnya bagi seorang ahli uji ultrasonik , untuk meningkatkan kinerja dan
kehandalannya walaupun telah berkualifikasi tingkat tertinggi tetap diperlukan
praktek dan eksperimen yang terus menerus dan enovative untuk dapat menangani
berbagai bentuk non konformasi yang rumit dan unique dalam berbagai material
dengan variabel komponen yang berbeda seperti misalnya accoustic impedance
dan lain lain yang cukup dominan.
PERLENGKAPAN
Inspeksi ultrasonik mencakup perlengkapan sebagai berikut :
1     Generator yang menghasilkan sinyal elektronik yang mengeluarkan
semburan voltase bolak balik apabila dipicu secara elektronik.
1.    Transduser yang mengeluarkan berkas gelambang suara ultrasonik apabila
dikenai voltase bolak balik.
2.    Couplant , zat penghantar gelombang getaran ultra kebenda uji.
3.    Couplant yang meneruskan output ultrasonik ( accoustic energy ) dari benda
uji ketransducer penerima
4.    Transducer atau lazim disebut unit pencari yang merubah energi ultrasonik
menjadi semburan voltase bolak balik . Didalam beberapa sistim transducer juga
bekerja baik sebagai pengirim dan penerima gelombang suara ultrasonik.
5.    Piranti elektronik untuk memperkuat ( amplify ) dan jika perlu dimodulasi
atau jika tidak merubah sinyal dari transducer penerima.
6.    Piranti ( osciloscope ) untuk mendisplay atau mengidikasikan record output
dari benda uji berupa charta atau computer printout.

52
7.    Electronic clock sebagai titik referensi primer dan mengkordinasi seluruh
sistim.
KETENTUAN STANDARD
1  PERSYARATAN AHLI UJI ULTRASONIK
Pelaksana inspeksi dan pengujian ultrasonik harus berkualifikasi dan memiliki
sertifikat kompetensi yang memenuhi ketentuan standard internasional dan
dikeluarkan oleh badan atau institusi yang berwenang dan diakui baik nasional
maupun internasional. Hal ini sangat menentukan karena uji ultrasonik praktis
tidak memiliki record tertulis kecuali dengan peralatan khusus dan atas
permintaan khusus pula. Karenanya keputusan ditolak maupun diterimanya suatu
indikasi sepenuhnya merupakan tanggung jawab inspektor yang bersangkutan
yang verifikasinya sangat mahal dan memakan waktu.
Orang orang yang tidak berkompetensi dan tidak berkualifikasi tidak boleh
memberikan evaluasi apalagi rekomendasi seperti penerimaan dan penolakan
suatu material berdasarkan hasil pengujiannya.
2  PERSYARATAN PEMERIKSAAN UMUM
Cakupan pemeriksaan meliputi benda uji dengan sistim scanning , yakni dengan
menggerakkan UNIT PENCARI ( search unit ) diatas benda kerja , paling sedikit
setiap lajur scanning harus bertumpu dengan lajur scanning lainnya sekitar 50%
dari ukuran transducer ( piezoelectric element ) tegak lurus terhadap arah
lajur scan. Kemungkinan lain juga dibolehkan yakni masing masing lajur scan
bertumpu satu dengan lainnya sepanjang kurang dari ukuran beam . Teknik
oscilasi diijinkan dalam search asalkan dapat dibuktikan bahwa teknik ini lebih
baik dari teknik scanning biasa .
3  LAJU GERAKAN SEARCH UNIT ( UNIT PENCARI ) DAN LAJU
PENGULANGAN PULSA.
4  Laju pengulangan pulsa dari instrumen ultrasonik cukup memadai untuk
mempulsakan unit pencari paling sedikit 6 x dalam waktu yang diperlukan untuk
menggerakkan 1/2 ukuran transducer sejajar dengan arah scan pada kecepatan
scanning maksimum . Sebagai alternatif dapat digunakan reflektor ganda
kalibrasi dinamis ( dynamic calibration multiple reflector ) , yakni yang

53
berada dalam ± 2dB dari kalibrasi statis , untuk mengecek ulang laju
pengulangan pulsa yang dapat diterima.
5  LEVEL SENSITIVITAS SCANNING
Langkah recording indikasi pada tingkat sensitivitas scanning harus dilaksanakan
pada pemeriksaan baik manual maupun otomatis ( mekanis ). Pada saat scanning
yang boleh distel hanyalah kontrol gain atau attenuator . Penyetelan kontrol lain
dapat mengakibatkan kalibrasi ulang.
6  PERALATAN
Inspeksi ultrasonik menggunakan instrumen ultrasonik tipe echo ( gema )
pulsa. Instrumen tersebut harus dilengkapi dengan stepped gain control yang
dikalibrasi dalam unit 2.0 dB atau kurang.
7  PENGUKURAN BEAM SPREAD ( PELEBARAN BERKAS GETARAN )
Pengukuran beam spread untuk batasan indexing scan hanya akan dilaksanakan
manakala dipersyaratkan oleh Code. Pengukuran sudut unit beam search ( berkas
pencari ) perlu dilaksanakan walaupun hanya sekali dalm kurun waktu tertentu
untuk kombinasi unit wedge search dalam far field hasli perhitungan , pada
setiap awal perpanjangan pemakaian atau setiap 3 bulan , pilih yang terpendek .

54
 BAB V

UJI RADIOGRAFH
5.1. Tinjauan Umum Uji Radiografi (RT)

Radiografi merupakan salah satu metode yang digunakan dalam Pengujian Tanpa
Merusak atau Non Destructive Test (NDT). Yang dimaksud dengan Pengujian
Tanpa Merusak adalah pengujian bahan dengan tidak merusak bahan yang diuji,
baik sifat fisik maupun kimia dari bahan tersebut, selama dan setelah pengujian
tidak mengalami perubahan
Uji Radiografi adalah teknik mendapatkan gambar bayangan dari benda padat
dengan menggunakan daya tembus radiasi sinar-x atau sinar gamma (γ). Gambar
yang didapat merupakan bentuk proyeksi benda tersebut tanpa rincian
kedalamannya. Gambar direkam dalam film yang disebut radiograf atau biasa kita
sebut film radiografi. Nama lain yang kurang popular ialah roentgenogram atau,
skiagra.
Kontras radiografi disebabkan pada perbedaan dalam kemampuan penyerapan
radiasi (dalam hal ini sinar-x atau gamma) dan perbedaan tebal benda uji,
perbedaan susunan kimia, densitas yang tidak homogen, cacat, diskontinuitas atau
proses hamburan didalam benda uji. Radiasi yang digunakan, diproyeksikan
terhadap benda uji untuk mendapatkan kontras dan definisi yang baik pada bidang
gambar. Kemudahan untuk memeriksa benda uji pada sisi yang berlawanan juga
diperlukan. Selanjutnya, film radiografi diperlukan untuk merekam bayangan
dalam kondisi yang aman.
Dibawah ini beberapa teknik yang dekat dengan radiografi;
1. Tomografi memberikan informasi dalam tiga dimensi; yaitu rincian dari setiap
lapisan pilihan suatu benda uji akan ditampakan, sehingga kondisi dan posisi dari
cacat dapat ditentukan.
2. Radioscopi (real-time radiography) dimana foton sinar-x dikonversi dengan
beberapa metoda untuk kemudian dimunculkan berupa gambar analog seperti
pada layar televisi.

55
3. Xerografi, dimana gambar laten yang tertangkap pada pelat Selenium sebagai
subyek yang diisi, selanjutnya bubuk biru lembut akan tertarik pada daerah yang
dipengaruhi oleh sinar-x dan dicetak pada kertas putih yang dilapisi plastik.
Secara khusus digunakan di rumah sakit sebab diperlukan penyinaran yang
pendek.
4. Menggunakan sumber radiasi lain seperti neutron, positron, proton atau
elektron.
5. Radiometri dimana gambar direkam menggunakan detektor radiasi.
Selanjutnya beberapa definisi yang diberikan dokumen ASTM (E 1316) yang
berhubungan dengan radifografi;
• Radiologi (Radiology) adalah ilmu dan aplikasi dari sinar-X dan sinar γ dan
radiasi lainya.
• Pemeriksaan Radiografi (Radiographic inspection) adalah penggunaan sinar-X
dan sinar-γ serta radiasi lainya untuk mendeteksi diskontinuitas pada bahan.
• Pengujian radiology (Radiological examination) mempunyai definisi yang sama.
Umumnya bila menggunakan suatu film atau radiograf untuk merekam gambar
maka dapat menggunakan istilah pemeriksaan radiografi
2. Sejarah Perkembangan Radiografi Industri
Sejarah Uji Radiografi (RT) melibatkan dua langkah awal yang penting. Pertama
penemuan sinar x oleh Wilhelm Conrad Roentgen pada tahun 1895 dan kedua
penemuan bahan radioaktif baru yang disebut “radium” oleh Marie dan Pierre
Curie yang diumumkan pada Desember 1898

5.2 Penemuan Sinar-x

Salah satu tokoh besar dalam radiografi adalah orang yang menemukan sinar x,
yaitu Wilhelm Conrad Roentgen. Roentgent lahir pada tanggal 27 Maret 1845 di
Lennep, Jerman. Roentgen belajar di Utrecht dan Zurich dan akhirnya menjadi
Profesor fisika di Strasbourg pada tahun 1876, Giessen pada 1879, dan Wurzburg
pada 1888, dimana penemuannya yang terkenal terjadi. Ia terakhir menjadi
Profesor fisika di Munich pada tahun 1899.

56
Sinar x ditemukan selama experimen laboratorium di Universitas Wurzburg yang
terjadi pada 8 November 1895. Ia berexperimen di ruang laboratorium yang
setengah digelapkan dengan sebuah tabung vakum, yang disebut tabung
“Crooke”, yang diselimuti dengan kertas fotografi hitam untuk mendapatkan efek
visual yang lebih baik ketika sinar katoda dihasilkan. Ketika experimen, ia
mengamati kejadian pada karton yang dilapisi dengan barium platinocyanida yang
terletak pada meja yang tidak terlalu jauh dari tabung, saat tabung dibangkitkan.
Meskipun tidak ada cahaya tampak yang lepas dari tabung karena diselimuti oleh
kertas hitam, Rontgent mengamati bahwa layar barium platinocyanida berpendar.
Ia juga mengamati bahwa bila ia menggerakkan karton yang dilapisi skrin barium
platinocyanida mendekati tabung, skrin berpendar dengan intensitas lebih tinggi,
yang membuktikan bahwa ada sinar yang tak diketahui namanya memancar dari
tabung. Sebagai hasil dari penemuan tersebut, Roentgent mulai melakukan
experimen lebih lanjut dengan mengambil gambar radiografi berbagai obyek
dalam laboratorium, termasuk kotak kayu yang berisi logam berat, kunci pada
pintu laboratorium, dan senapan laras ganda dengan ukuran pelet yang berbeda-
beda didalamnya. Ia juga melakukan sinar x material lain, seperti kartu bermain,
buku, kayu dan bahkan lembaran logam tipis. Ia juga mengamati bahwa bila ia
meletakkan tangannya diantara tabung dan karton yang mengandung garam
fluorescent, batas bayangan yang lemah dari bagian tangannya tampak. Struktur
tulang dalam dagingnya diamati. Pembuktian paling bersejarah atas
penemuannya, ketika istrinya datang berkunjung ke laboratorium. Saat kunjungan
tersebut Wilhelm Conrad Roentgent mengambil gambar radiografi dari tangan
istrinya, Bertha.. Pada hari pertama penemuannya, ia menyebut sinar yang tak
diketahui tersebut sebagai “cahaya X”, tetapi banyak dari teman ilmuannya
menyebut “sinar Roentgen”. Kenyataannya, pernyataan “sinar Roentgen” sangat
populer pada awal 1900-an. Dalam tahun 1901, Roentgen dianugerahi hadiah
Nobel pertama dalam bidang sains untuk pekerjaannya dengan sinar x. Pada tahun
1902, istilah yang Roentgen sebutkan untuk penemuannya, yaitu “sinar-x” mulai
digunakan.

57
Kemajuan dari penelitian ini maju dengan pesat, seperti pada awal 1896 telah
digunakan untuk memeriksa paket pos, pengujian porselen dan batu berharga serta
bidang pengobatan. Pada Maret 1896, saat pameran listrik nasional di New York,
T.A. Edisson dan asistennya C.M Dally mempertunjukan penggunaan pesawat
sinar-x. Sayang sekali, C.M Dally juga merupakan salah seorang dari korban
pertama akibat radiasi sinar-X ini pada tahun 1904. Selanjutnya penggunaan
sinar-x untuk pemeriksaan las dimulai pada January 1896. Radiografi tangan yang
tertembak mesiu juga telah dilakukan pada Februari 1896. Selama 1986 juga
object logam pada pabrik baja di Pittsburgh and pemeriksaan persenjataan militer
telah dimulai di Amerika, Jerman dan Austria.
Roentgen mengesampingkan berbagai tawaran komersial yang berkaitan dengan
penemuannya. Fakta lain yang menarik perhatian mengenai Roentgen adalah
bahwa ia menolak untuk mematenkan penemuannya, sehingga dunia dapat secara
bebas memanfaatkan hasil kerjanya. Pada tahun-tahun terakhirnya, Roentgen
menarik diri dari perhatian publik. Ia meninggal pada tanggal 10 Februari 1923
karena tumor usus dan dikuburkan disamping istrinya pada kuburan keluarga di
Giessen. Pada waktu kematiannya, ia hampir bangkrut akibat inflasi yang diikuti
dengan perang dunia I.
Pada 20 tahun pertama setelah penemuan Roentgen yang terkenal tersebut, sinar-x
digunakan dalam kalangan medis oleh dokter yang mengembangkan teknik sinar-
x medis, untuk melihat bagian dalam tubuh manusia ketika pasien masih hidup.
Pada tahun 1912, Laue, Knipping, dan Frederick berhasil melakukan experimen
pertama menggunakan difraksi sinar-x. Dikarenakan produk pertama tabung
pesawat sinar-x memberikan hasil yang sangat tidak memuaskan, sukar
dikendalikan dan intensitas sinar-x yang rendah, maka diperlukan disain baru.
Untuk itu pada tahun 1913 oleh Coolidge telah memberikan hasil yang lebih
berarti, sehingga pesawat sinar-x mampu meningkatkan intensitas dan energi
hingga 100 kV. Segera setelah experimen tersebut, pesawat sinar-x menghasilkan
intensitas sinar-x yang lebih besar dan memungkinkan mengontrol radiasi. Pada
pengujian tak merusak, Dr. H.H. Lester mulai bereksperimen dengan berbagai
material pada awal tahun 1920 di Watertown Arsenal, Watertown, Massachusetts.

58
Pada 1931, ASME memberikan izin pada pengelasan bejana tekan dengan
pengesahan menggunakan sinar-x, sedangkan pada Angkatan Laut Inggris dan
Lloyd Register untuk perkapalan juga menerima aturan yang sama. Generator
sinar-x tegangan tinggi (1000 kV) telah tersedia pada tahun 1931 oleh General
Electric Co, juga radiografi sinar-x untuk benda bergerak cepat telah dilakukan di
Jerman dan Amerika pada 1938, Belanda (1940) dan Inggris (1941). Untuk sinar-
x ber-energi tinggi hingga dengan orde jutaan volt telah dihasilkan dengan
menggunakan Betatron. Sedangkan untuk pesawat sinar-x yang dapat dibawa ke
tempat operasi telah dimulai pada tahun 1960-an dengan energi hingga 15 MeV
dan dapat meradiografi las hingga ketebalan 30 cm.
Sampai perang dunia II, pentingnya sinar-x dalam NDT tidak diketahui, atau tidak
ada teknologi yang secara luas digunakan. Pentingnya radiografi industri
tercermin dalam nama pertama asoasi teknik yang sekarang disebut ASNT
(American Society for Nondestructive Testing). ASNT didirikan pada tahun 1941
dengan nama The American Industrial Radium and X-ray Society.

5.3 Penemuan Sinar Gamma

Ada banyak laporan mengenai Marie dan Pierre Curie dan tidak ada keraguan
bahwa kedua ahli fisika tersebut hidupnya sangat menarik, unik.
Marie Sklodowska, begitulah namanya sebelum ia menikah, lahir di Warsawa
pada 7 November 1867. Ketika berusia 24 tahun, ia pergi ke Paris untuk belajar
Fisika dan Matematika. Ketika disana, ia bertemu Pierre Curie, yang berusia 35
tahun, 8 tahun lebih tua dari Marie. Ia (Pierre) adalah ahli fisika yang dikenal
secara internasional dan sangat serius yang berdedikasi menghabiskan hidupnya
mengerjakan pekerjaan ilmu pengetahuan. Mereka menikah pada bulan Juli 1895
dan mulai bekerja bersama-sama pada berbagai experimen ilmu pengetahuan.
Salah satu pengamatan awal mereka adalah bahwa thorium memancarkan sinar
yang sama seperti uranium. Mereka juga mengamati bahwa ada beberapa reaksi
yang datang dari material yang mengandung bismuth dan barium. Ketika Marie
mengambil sejumlah kecil bismuth, meninggalkan sisa dengan aktivitas yang

59
cukup besar. Pada akhir Juni 1898, Curie telah memperoleh sejumlah cukup
bahan tersebut dan membuktikannya kira-kira aktivitasnya 300 kali lebih besar
daripada uranium.
Mereka juga mensarikan bahan dari pitchblende, identik dengan bismuth, yang
mereka akui mengandung sebuah logam yang tak pernah diketahui sebelumnya. Ia
menyarankan bahwa material baru dengan aktivitas tinggi tersebut dinamakan
polonium sesuai dengan negara asal Marie. Pada hari-hari pertama experimen,
istilah "radioaktivity” diperkenalkan. Akhirnya, pada tanggal 26 Desember 1898,
mereka memperoleh bukti bahwa ada bahan baru aktif yang bereaksi dan
berperilaku kimia hampir seperti barium. Mereka menyarankan nama radium
digunakan untuk unsur baru tersebut.
Untuk memperoleh bukti bahwa unsur tersebut ada, mereka memproduksinya
dalam jumlah yang cukup dan menentukan karakteristiknya seperti berat atomnya.
Untuk mengerjakan ini, mereka perlu sejumlah besar pitchblende yang darinya
radium dapat disarikan. Mereka mampu memperoleh beberapa ton pitchblende
dan bekerja laboratorium secara intensif untuk memisahkan radium dari
pichblende dimulai. Ia bekerja dalam pondok dengan lantai tanah yang
mempunyai sebuah atap gelas dan tidak ada pelindung hujan yang memadai. Pada
musim panas, seperti rumah yang panas. Akhirnya, dari beberapa ton pitchblende,
mereka mampu mengisolasi satu decigram radium florida hampir murni dan, pada
waktu itu, menentukan berat atom radium 225. Mari mempresentasikan
pekerjaanya dalam tesis doktoral pada 25 Juni 1903. Sebagai hasil dari penemuan
unsur baru tersebut, Marie Curie dianugerahi hadiah Nobel. Ia orang wanita
pertama yang menerima anugerah tersebut.
Bekerja didekat radium, yang radioaktivitasnya tinggi, dan gas radon,
menghasilkan efek samping yang merugikan. Pierre Curie luka dan terbakar
jarinya karena memegang tabung gelas kecil berisi garam radium dan larutan. Ia
melakukan tes medis pada dirinya sendiri dengan mengusap cuplikan garam
radium pada tangannya sampai 10 jam dan kemudian mengevaluasi hasil paparan,
yang kebakar hari demi hari. Setelah beberapa hari, luka masih ada dan Pierre

60
memberi saran bahwa mungkin suatu hari radium dapat digunakan untuk
“treatment” kanker.
Marie juga mulai mencatat akibat dari paparan radiasi. Jarinya retak dan luka.
Pierre dan Marie mulai berpengalaman dengan tanda-tanda kelelahan. Pada waktu
itu mereka tidak memiliki pendapat mengenai efek radiasi pada tubuh manusia.
Berlawanan dengan yang diperkirakan, Pierre Curie tidak mati karena paparan
radiasi yang mengenainya. Ia terbunuh tergilas kereta kuda di Paris pada bulan
April 1906. Meninggalkan Marie, yang berusia 38 tahun, dengan 2 anak
perempuan berumur 9 dan 2 tahun pada waktu itu. Akhirnya, Marie Curie
meninggal karena leukimia pada tanggal 4 Juli 1934.
Pekerjaan Curie menandai dimulainya banyak pengembangan yang akhirnya
mengantarkan kepada sumber radioaktif terutama yang digunakan pada radiografi
industri, yaitu Ir-192 dan Co-60. Komunitas ilmuan banyak berhutang budi
kepada Curie untuk pengorbanan mereka, kususnya memperhatikan kerusakan
tubuh yang mereka derita akibat terpapari radium.
Sebelum Curie mulai bekerja mengisolasi dan mengidentifikasi radium, ilmuan
Bequerel menemukan bahwa radiasi tertentu dipancarkan oleh bijih uranium.
Penemuan Henry Bequerel tersebut memberikan arah dan semangat bagi Curie
untuk memulai bekerja dengan radium. Ilmuan kunci lainnya dari England,
Rutherford, adalah salah satu ilmuan yang mengidentifikasi radiasi yang
dipancarkan oleh unsur radioaktif tertentu. Ia juga mengembangkan teori bahwa
unsur memiliki isotop dan bertanggungjawab atas dikenalinya keberadaan netron.
Selanjutnya Villard pada tahun 1900 dapat membuktikan adanya daya tembus
sinar-γ yang kuat pada bijih Uranium hingga dapat menembus timah hitam (Pb)
hingga 25 cm. Juga Pillon dan Laborde menerapkan sinar-γ ini untuk memeriksa
logam pada tahun 1903. Banyak pemeriksaan awal yang dilakukan Pullin, yang
pada saat itu sumber sinar gamma yang digunakan adalah garam Radium dengan
ukuran efektif sekitar 2 mm.
Dengan kedatangan reaktor nuklir yang mampu membangkitkan intensitas netron
tinggi, kemungkinan membuat isotop buatan menjadi nyata. Iridium 191 dan
cobalt 59, kedua unsur tersebut ada di alam dan sangat stabil. Ketika dipapari

61
dengan netron thermal atau netron lambat, masanya menjadi lebih berat satu
satuan. Dengan penambahan netron tersebut, Ir-191 menjadi Iridium 192 dan
cobalt 59 menjadi cobalt 60. Kedua isotop tersebut adalah tidak stabil sehingga
radioaktif. Kunci pengembangan lain sekitar isotop radioaktif meliputi alat yang
digunakan untuk membungkus isotop radioaktif dan proyektor atau kamera yang
menyimpan isotop, yangmana darinya dapat dioperasikan.

5.4 Filosofi Uji Tak Rusak

Alasan dasar uji tak rusak adalah untuk menjamin tingkat kepercayaan yang
maksimum terhadap hasil produk. Karena hasil produk dibuat dari beberapa
komponen untuk menentukan apakah hasil uji tak rusak tersebut dapat menjamin
tingkat kepercayaan yang diuji dengan uji tak rusak, maka menjadi tugas personel
yang berwenang yang dipersyaratkan. Untuk itu diperlukan standar yang mana
hasil pengujian harus memenuhi standar tersebut.
Tujuan dari pengujian tak merusak umumnya adalah untuk mengetahui kualitas
barang atau bahan yang merupakan salah satu cara pengendalian dalam memenuhi
standard yang ditetapkan. Pengujian tanpa merusak ini sudah dikembangkan
penggunaannya sesuai dengan kemajuan teknologi saat ini.
Pengujian dengan metode radiografi merupakan salah satu metode yang banyak
digunakan dalam pengujian tidak merusak. Metode radiografi mempunyai daya
penetrasi dan penyerapan dari radiasi sinar-x dan sinar ? (gamma), maka
radiogarfi dapat digunakan untuk memeriksa berbagai macam produk antara lain
sambungan las, pengecoran, dan penempaan.
1. Pengertian Sinar X

Sinar X adalah pancaran gelombang elektromagnetik yang sejenis dengan

gelombang radio, panas, cahaya sinar ultraviolet, tetapi mempunyai panjang
gelombang yang sangat pendek sehingga dapat menembus benda-benda. Sinar-X
mempunyai gelombang yang pendek berukuran 10-12 hingga 10-9 m.

2. Sifat-sifat sinar X :

62
a. Mempunyai daya tembus yang tinggi Sinar X dapat menembus bahan dengan
daya tembus yang sangat besar, dan digunakan dalam proses radiografi.

b. Mempunyai efek fotografi. Sinar X dapat menghitamkan emulsi film setelah

diproses di kamar gelap.

c. Mempunyai sifat berionisasi, yaitu proses terlepasnya elektron dari atom

sehingga terbentuk pasangan ion. Efek primer sinar X apabila mengenai suatu
bahan atau zat akan menimbulkan ionisasi partikel-partikel bahan zat tersebut.

Gambar 5.1. Ionisasi

5.5. Organisasi Proteksi Radiasi

Untuk mendapatkan hasil pelaksanaan pekerjaan radiografi yang memenuhi
persyaratan keselamatan kerja terhadap radiasi, maka perlu menerapkan sistem
manajemen keselamatan radiasi, salah satu elemen dari sistem manajemen
keselamatan radiasi adalah perlunya disusun suatu Struktur Organisasi Proteksi
Radiasi (OPR) yang bertanggung jawab terhadap keselamatan kerja terhadap
radiasi pada pelaksanaan pekerjaan radiografi industri yang dilakukan oleh Pusat
Pendidikan dan Pelatihan Minyak dan Gas Bumi cepu. Struktur Organisasi

63
Proteksi Radiasi untuk instalasi radiografi di Pusat Pendidikan dan Pelatihan
Minyak dan Gas Bumi Cepu adalah seperti berikut:

Gambar 5.2. Struktur Organisasi Proteksi Radiasi (OPR)

Catatan : Petugas Proteksi Radiasi (PPR) dapat dirangkap oleh Pekerja Radiasi
Ahli (ahli Radiografi) yang mempunyai Surat Izin Bekerja (SIB) sebagai Petugas
Proteksi Radiasi (PPR) Bidang Industri Radiografi dari BAPETEN

5.6 Deskripsi Peralatan Sinar X

Peralatan radiografi industri yang digunakan oleh Pusat Pendidikan dan Pelatihan
Minyak dan Gas Bumi Cepu adalah pesawat X-Ray, merk YXLON model
ANDREX SMART 300 HP. Pesawat tersebut digunakan untuk beberapa kegiatan
di pusdiklat migas antara lain: radiografi spesimen sertifikasi welder, sarana
pelatihan dan jasa teknologi radiografi.

64
 Gambar 5.3. Pesawat X-Ray YXLON Andrex Smart 300HP
(sebelah kiri tube head, sebelah kanan control unit)
Spesifikasi teknis alat sebagai berikut:
Spesifikasi Tube Head :
Berat : 33 kg
Dimensi : 295 (D) x 775 (L)

Gambar 5.4. Tube Head SMART 300 HP, YXLON

65
Tabel 5.1. Bagian-bagian Tube Head SMART 300 HP, YXLON

5.7 Prinsip Kerja Pesawat Sinar X SMART 300 HP.

Pengoperasian pesawat sinar-x SMART 300 HP dilakukan dari keyboard pada
control unit, dan dihidupkan dengan menekan tombol warna hijau dan dimatikan

66
dengan tombol warna merah. Parameter penyinaran seperti kV, mA dan waktu
dapat diatur langsung atau parameter penyinaran dapat disimpan untuk digunakan
di kemudian hari dengan menggunakan keyboard pada control unit.
Power Switch terdiri dari 3 posisi kunci saklar yaitu :
1. Posisi 0 untuk kondisi OFF atau mati
2. Posisi ∞ untuk kondisi aman atau STAND-BY (power hidup tetapi tidak ada
pancaran sinar-X)
3. Posisi I untuk kondisi ON atau kondisi penyinaran sinar-X.

Gambar 5.5. Control Unit Pesawat Sinar-X SMART 300 HP

Keterangan:
1. Switch posisi I untuk kondisi penyinaran sinar-X
2. Switch posisi ∞ untuk kondisi aman atau STAND-BY (power hidup tetapi
tidak ada pancaran sinar-X)
3. Switch Posisi 0 untuk kondisi OFF atau mati
4. Keyboard untuk memasukan parameter penyinaran dan juga parameter
pemograman
5. Tombol untuk ON menyalakan sinar-X
6. Tombol untuk OFF mematikan sinar-X

67
Peringatan dalam pengoperasian pesawat sinar-x:
1. Pesawat sinar-x SMART, berbahaya apabila dioperasikan oleh personel yang
tidak cakap dan terampil, personel harus mempunyai sertifikat keahlian
sebagai Operator Radiografi dan atau Ahli Radiografi dan Surat Izin Bekerja
dari BAPETEN, atau mendapat pengawasan dari pembimbing bersertifikat.
2. Tabung sinar-x (tube head) berisi gas SF6 bertekanan dan tidak boleh dibuka
oleh personel yang tidak berwenang.
3. Temperatur minimal untuk penyimpanan pesawat sinar-x SMART 300 HP
adalah -30°C, dan apabila disimpan pada temperature yang sangat rendah
(dibawah -30°C, dapat mengakibatkan terjadi kebocoran gas SF6)
Catatan:
1. Temperatur minimal untuk pengoperasian tabung sinar-x (tubehead) adalah -
20°C dan untuk control unit -10°C.
2 Sistem Keselamatan Pesawat Sinar X Sistem keselamatan yang dimiliki
pesawat sinar-x SMART 300 HP apabila terjadi kesalahan prosedur
pengoperasian sebagai berikut :
a. Pesawat sinar-x SMART dilengkapi dengan system proteksi otomatis
untuk mencegah pemakaian kV yang sangat tinggi pada saat dilakukan
pemanasan (warming up).
b. Tombol ON tidak akan mengeluarkan sinar-x apabila posisi switch tidak
berada di posisi I, pastikan posisi switch pada posisi standby apabila
sedang dalam penyetingan benda kerja atau sedang memasukan
parameter-parameter penyinaran.

5.8. Teknik Penyinaran Radiografi

Teknik penyinaran radiografi yang dipakai untuk inspeksi kali ini adalah Single
Wall Single Image (SWSI) Teknik SWSI merupakan cara penyinaran dengan
melewati satu dinding lasan
atau satu dinding material, Umumnya teknik SWSI digunakan untuk menyinari
lasan atau material bentuk plat.

68
 Gambar 5.6. Teknik Penyinaran SWSI

5.9. Peralatan Proteksi Radiasi

Peralatan Proteksi Radiasi dibutuhkan untuk mengendalikan radiasi yang diterima
oleh manusia dalam proses Radiography Test. Terdiri atas 3 jenis meliputi:
a. Pemantau Paparan Radiasi (Survey Meter) Survey meter adalah peralatan
proteksi radiasi yang mengukur paparan radiasi yang pada suatu daerah. Satuan
pengukuran radiasi miliSievert per jam atau mSv/hr. Batasan yang
diperbolehkan terkena radiasi berdasarkan peraturan BAPETEN tahun 2009
yaitu : 20 mSv/tahun untuk operator atau pekerja radiasi dan 1 mSv/tahun
untuk masyarakat sekitar yang berada di area pekerjaan radiasi.

Gambar 5.7. Survey Meter

b. Pemantau Dosis Radiasi (Dosimeter)

69
Digunakan untuk merekam jumlah radiasi yang diterima pekerja radiasi.
Ada 2 macam:
1. Terbaca Langsung (pocket dosimeter)
Pocket dosimeter digunakan untuk memantau dosis radiasi yang diterima oleh
operator pada saat dia bekerja. Dosis yang diterima bisa langsung dibaca saat itu
juga.

Gambar 5.8. Pocket Dosimeter

2. Menggunakan TLD (Thermo Luminescence Dosimeter)

TLD digunakan untuk memantau dosis kumulatif yang diterima oleh
seorang pekerja radiasi selama 90 hari (3 bulan)

Gambar 5.9. Thermo Luminescence Dosimeter

c. Pemberi Tanda Radiasi

70
Tanda-tanda radiasi dipakai untuk memberitahukan kepada orang-orang lain
bahwa ada pekerjaan radiasi di tempat tersebut dan membatasi akses orang yang
tidak berwenang ke daerah radiasi.

Gambar 5.10. Lampu penanda dan papan penanda

5.10. Sensitifitas Radiography

Adalah suatu indikasi tidak langsung yang menunjukan kemampuan film dalam
mendeteksi cacat terhadap perbedaan tebal benda uji. Sensitifitas hasil radiografi
diukur dengan menggunakan penetrameter (IQI). Untuk mengetahui kualitas
gambar yang dihasilkan diperlukan alat pengukur kualitas gambar radiografi yang
kita hasilkan, diantaranya adalah penetrameter. Penetrameter yang digunakan
yaitu penetrameter kawat. Untuk menentukan penetrameter yang digunakan
mengacu kepada standar ASME section V untuk prosedur inspeksi dengan
radiografi.

71
 Gambar5.11. Wire Penetrameter (IQI)
Penetrameter jenis kawat, berdasarkan ASME Sec V, Article 2, memiliki empat
jenis yaitu Set A, Set B , Set C dan Set D.
Tabel 5.2. Tabel Wire IQI ASME V

Untuk penempatan penetrameter (IQI) ada 2 jenis yaitu Source Side dan Film Side
dan yang digunakan pada pengujian kali ini adalah Source Side.

72
 Gambar 5.12. Source Side dan Film Side
Untuk memperoleh hasil dari sinar X diperlukan imaging plate (IP) prinsip
kerjanya sama seperti negatif film pada kamera

Gambar 5.13. Imaging Plate

Dalam penyinaran radiografi perlu dilakukan perhitungan untuk menentukan
lamanya penyinaran yang dibutuhkan agar cacat dapat terdeteksi dengan baik.
Adapun faktor-faktor yang menentukan lamanya waktu penyinaran antara lain:
a. Tebal material yang disinari (T)
b. SFD (Source Film Distance) adalah jarak antara sumber atau fokus tabung x-
ray terhadap film yang digunakan

73
 Gambar 5.14. Source Film Distance (SFD)

SFD yang digunakan di LIM-C adalah 1200 mm.

c. Tegangan (kV) dan arus (mA) yang digunakan pada penggunakan x-ray Tabel
2.3. kV dan mA X Ra

74
5.11. Metodolgi Pengoperasian Pesawat Sianar X Smart 300 HP
Prosedur pengoperasian alat sinar-x SMART 300 HP adalah prosedur
pengoperasian pada saat persiapan, pada saaat pengoperasian dan pada saat
setelah selesai pengoperasian. Pelaksana yang melaksanakan pengoperasian
pesawat sinar-x adalah Operator Radiografi (OR) dengan pengawasan dari Ahli
Radiografi (AR) dan atas pengawasan proteksi keselamatan radiasi dari Petugas
Proteksi Radiasi (PPR).
1. Sebelum Pengoperasian
a) Menghubungkan kabel ground dengan ground screw pada control unit ke
externalground misalnya pipa air dan sebagainya.

75
 Gambar 5.15. Port pada Control Unit dan Tube Head
Keterangan:
1. (P11) Interconnection kabel antara control unit dengan Tube head (A)
2. (P13) Interconnection kabel antara control unit dengan power supply

b) Memeriksa kecocokan tegangan power supply dengan kabel tengangan power

supply.
c) Menyiapkan peralatan-peralatan proteksi radiasi seperti survey meter,
dosimeter dan TLD serta tanda-tanda radiasi.
5.12. Pada Saat Pengoperasian
a. Memasukkan kunci pemutar pada control unit pada posisi “O”

Gambar 5.16. Kunci pemutar pada Control Unit

b. Memutar searah jarum jam kearah posisi standby atau “ ” maka lampu
hijau pada tombol “I” akan menyala.

76
c. Memeriksa blower pada tubehead apakah sudah beroperasi.
d. Memastikan survey meter dalam keadaan hidup.
e. Melakukan warming up sebelum operasi penembakan (interpreted).

Gambar 5.17. Persiapan Awal

f. Memilih parameter seperti kV, mA dan waktu sesuai dengan kebutuhan
penyinaran dengan menggunakan keyboard sesuai dengan diagram
penyinaran yang terdapat pada spesifikasi pesawat SMART 300 HP.
g. Direkomendasikan pada saat pemanasan menggunakan lead cover pada
tubehead port. Lead cover dilepas apabila melakukan penyinaran radiografi.
h. Untuk memilih waktu yang digunakan, dengan menekan key Time dan
memasukan waktu yang diinginkan dengan satuan menit detik, untuk
warming up, memasukkan angka 2 menit kemudian menekan key Enter.
i. Untuk memilih mA, menekan key mA dan memasukan 0.02 mA, kemudian
setelah tiba di 100 kV, dimasukkan 3 mA, lalu menekan key Enter.

77
 Gambar 5.18. Input 3mA pada 100kV
j. Untuk memilih kV, menekan key kV dan memasukan kV yang diinginkan
dengan menekan key angka, untuk warming up dengan menekan dari 5kV
dahulu kemudian menekan key Enter. Kemudian bertahap tiap 20 kV sampai
175 kV.

Gambar 5.19. Warming up sampai 175kV

k. Menekan tombol “I” pada setiap proses tadi, maka pesawat sinar-x akan
menyinari dan nilai kV akan bertambah sesuai dengan yang dimasukan di
control unit.
l. Memutar Switch ke posisi “” atau standby untuk memastikan keselamatan
apabila sedang melakukan penyetingan benda kerja dan ambil kuncinya

78
 apabila hendak meninggalkan control unit untuk melakukan penyetingan
dimana mesin pesawat sinar-x dalam kondisi hidup.
m. Apabila terjadi kesalahan penyinaran sebelum waktu penyinaran habis dapat
menekan tombol “0” maka pesawat akan berhenti mengeluarkan sinar-x.
n. Apabila pesan warning atau peringatan mucul pada display maka lihat buku
petunjuk manual.
o. Untuk menghentikan radiasi yang keluar sebelum waktu penyinaran selesai
akibat kondisi darurat maka ditekan tombol “0”
p. Memutar posisi switch ke posisi standby apabila penyinaran telah selesai.

5.14. Pada Saat Penembakan

a. Mempersiapkan alat dan bahan yang akan diuji, beserta mesin Tube Head
SMART 300 HP, YXLON seperti gambar berikut:

Gambar 5.20. Sebelum diletakkan spesimen

b. Membaca tabel T-276 untuk menentukan penetrameter, tebal plat 15mm
Tabel 5.3. IQI Selection

79
c. Untuk jenis kawat = 8, maka penetrameter yang digunakan adalah Set B,
dengan kawat yang harus muncul pada film radiografi minimal sebanyak
empat kawat, yaitu kawat dengan diameter 0,81 mm, 0,64 mm , 0,51 mm ,
dan 0,41 mm.
Tabel 5.4 Pemilihan set Wire Penetrameter

80
d. Untuk menentukan waktu penyinaran dengan X-Ray ditentukan dengan
grafik berikut:
Tabel 5.5. Exposure Diagram

Tebal plat 15 mm dan voltase yang digunakan 150 kV, maka Waktu
Penyinaran 1,8 min, atau 1 menit 48 detik dan ampere yang digunakan 6 mA.
e. Kemudian, mempersiapkan spesimen yang akan ditembak seperti gambar
berikut:

Gambar 5.21. Peletakkan spesimen

81
f. Memeriksa blower pada tube head apakah sudah beroperasi.
g. Kemudian keluar dari bunker dan menutup pintu bunker rapat-rapat.
h. Memutar searah jarum jam dari posisi standby atau “ ” ke posisi “I”
i. Memastikan survey meter dalam keadaan hidup.
j. Memakai pocket dosimeter dan TLD.
k. Menekan key Time dan masukan waktu 1 menit 48 detik, kemudian menekan
key Enter.
l. Menekan key mA dan memasukan 6 mA, lalu menekan key Enter.
m. Menekan key kV dan memasukan 150kV, lalu menekan key Enter.
n. Menekan tombol “I” , tunggu proses sampai selesai.
o. Setelah proses penembakan selesai, memutar kunci ke arah stand by “~”
Mengecek menggunakan survey meter, apakah masih ada paparan radiasi,
apabila ada, maka mundur dahulu.
p. Apabila sudah tidak ada paparan, maka spesimen dan alat-alatnya bias
diambil untuk proses selanjutnya, yaitu digital radioghrapic scanner

5.14. Proses Digital Radiographic Scanner

a. Memeriksa kondisi scanner dan komputer pastikan dalam kondisi baik.
b. Mengubungkan kabel-kabel ke power supply 220 V.
c. Menyalakan (ON) terlebih dahulu scanner dan apabila scanner telah hidup,
nyalakan komputer dan monitornya.
d. Membuka program Kodak Scanner Industrex pada desktop atau pada
program.

e. Memilih Dosis radiasi yang akan disinari dengan pilihan High Dose
f. Menyiiapkan IP yang digunakan waktu penembakan tadi..
g. Meletakan IP pada rel scanner untuk di scan.

82
 Gambar 5.22. Scanner Radiography
h. Memerintahkan proses scanner dengan mengklik tombol scan.

i. Mengatur gelap terang hasil scan hingga penetrameter terlihat empat kawat,
yaitu kawat dengan diameter 0,81 mm, 0,64 mm , 0,51 mm , dan 0,41 mm

83
 Gambar 5.23 Proses scanner
j. Membuat nama atau folder dari hasil scan untuk menyimpan file yang sudah
terekam.
k. Mematikan Digital Scanner Radiography.

5.15. Pada saat selesai pengoperasian

a. Mematikan pesawat sinar-x akan tetapi jangan dimatikan dengan segera,
biarkan pesawat dalam kondisi hidup atau on pada kondisi standby agar
cooling fan bekerja untuk waktu sekitar 3 menit agar tabung sinar-x dingin
dengan sempurna.
b. Memutar posisi switch dari posisi standby “” ke posisi “0” atau mati.
c. Mencabut kembali kabel-kabel koneksi dan gulung kabel koneksi jangan
sampai terlipat.
d. Mengisi log book pemakaian pesawat sinar-x.

84
5.16. Analisa uji Visual dan uji radiografh Pada Pengelasan Plat
1. Pelaksanaan Inspeksi
Pelaksanaan Inspeksi sendiri menpunyai alur SOP, untuk di LIM-C
terdapat alur sebagai berikut:
a. Customer dalam hal ini peserta sertifikasi meminta bantuan inspektor untuk
menginspeksi hasil pengelasan.
b. Pelaksana inspeksi (inspektor) melakukan inspeksi berdasarkan standar yang
dipakai, yaitu ASME V untuk prosedur dan ASME IX untuk welder
sertification
c. Inspeksi dilakukan pada komponen hasil pengelasan peserta sertifikasi.
d. Owner menunggu hasil inspeksi oleh inspektor dan menunggu hasil ketentuan
dari pengawas inspektor apakah yes or no.
e. Pengawas inspektor memberikan rekomendasi hasil pengujian.
f. Hasil pengujian, spesimen pengujian, serta rekomendasi dikembalikan kepada
customer.

Gambar 5.24. Skema Diagram Inspeksi

85
2. Uji Visual pada Beberapa Contoh Spesimen

a. Undercut
Undercut terjadi karena adanya bagian logam induk (base material) yang
ikut meleleh dan masuk ke daerah lasan. Undercut ada 2 macam yaitu External
Undercut (pada permukaan) dan Internal Undercut (pada akar/root). Undercut
terjadi karena beberapa faktor meliputi:
a. Suhu pengelasan terlalu tinggi
b. Arus pengelasan yang berlebihan
c. Arus pengelasan kurang stabil.

Gambar 5.25. External undercut pada pengelasan

86
 Gambar 5.26. Internal undercut pada pengelasan

b. Spatter
Spatter atau percikan las adalah cipratan hasil pengelasan dari elektroda
karena beberapa faktor, meliputi :
a. Jarak pengelasan terlalu jauh
b. Elektroda lembab
c. Lingkungan pengelasan yang lembab

87
 Gambar 5.27. Spatter pada pengelasan

3. External Concavity
External Concavity merupakan permukaan cekung yang terjadi pada
daerah lasan bagian atas karena tidak terisi lasan secara normal. External
concavity disebabkan oleh beberapa faktor, meliputi:
a. Arus pengelasan berlebihan
b. Jarak tepi benda kerja tidak cukup
c. Suhu elektroda terlalu tinggi

88
 Gambar 5.28.. External concavity pada pengelasan
4. Internal Concavity
Secara visual, internal concavity terlihat sebagai suatu cekungan pada
permukaan las badian bawah/root, karena adanya bagian yang tidak terisi.
Indikasi yang tampak pada radiograf berupa suatu bentuk memanjang tidak teratur
yang mempunyai densitas lebih hitam dari pada sekitarnya yang terletak pada
bagian tengah dari lebar bayangan las. Internal concavity disebabkan oleh
beberapa faktor, meliputi:
a. Arus pengelasan kurang
b. Penetrasi pengelasan kurang
c. Penyusutan lasan karena suhu

89
 Gambar 5.29. Internal concavity pada pengelasan

5. Incomplete Penetration
Incomplete penetration terjadi karena penetrasi kurang sempurna dari
logam las di sepanjang akar las. Incomplete penetration terjadi karena beberapa
faktor, meliputi:
a. Arus pengelasan rendah.
b. Kurang stabilnya posisi dalam pengelasan.
c. Suhu pengelasan kurang.

90
 Gambar 5.30. Incomplete penetration pada pengelasan

5.17 Uji Radiografi pada Spesimen Sertifikasi

Berdasarkan pengujian visual di atas, digunakan sebagai pembanding dalam
pengujian spesimen sertifikasi untuk pngujian radiografi, dari pengujian visual
spesimen sertifikasi didapat data:
Tabel 5. Cacat visual pada spesimen sertifikasi

91
Kemudian untuk hasil pengujian radiografi dan menggunakan Digital
Radiographic Scanner, mendapatkan hasil berikut:

Gambar 5.31 Hasil scan Digital Radiographic Scanner

Hasil penambahan dimensi cacat pada gambar menggunakan Kodak Industrex:

Gambar 5.32 Hasil penambahan dimensi cacat Kodak Industrex

92
Dari hasil radiografi terdapat cacat yang tidak terlihat oleh mata (visual), hal ini
dikarenakan radiografi dapat menembus benda untuk mengetahui caccat dalam
lasan. Dari hasil radiografi, didapat data:
Tabel 5. Cacat radiografi pada spesimen sertifikasi

5. 18 Acceptance Criteria Radiography Test

Untuk menentukan apakah lasan tersebut layak diterima atau tidak dengan melihat
radiographic acceptance criteria pada ASME IX article I, QW-191.2, dikatakan
bahwa maximum permissible dimension for rounded are 1/8 inch or 3mm. Lebar
kampuh spesimen praktikum ini 15mm, ketebalan plat juga 15mm, dan hasil
pengukuran diameter porosity menggunakan Kodak Industrex tidak lebih dari
3mm, sehingga plat ini masih memeuhi acceptance criteria dan masih dapat
digunakan.
Pada Radiography Test ini diperlukan ketelitian dan pengetahuan terkait dengan
interpretasi hasil tes radiography. Ini terjadi ketika pengamatan terdapat titik
hitam yang mirip seperti cacat akan tetapi hanyalah cacat asli dalam film.
Sehingga yang berhak melakukan interpreted minimal sudah sertifikasi
Radiografer ASNT level II (Ahli Radiografi).

93
5.19 Standart dan Grafik Acuan
Exposure Diagram

94
Denah Ruangan

95
96
97
Dosis Efektif

98
Dosis Efektif (HE) = Besaran dosis yang khusus digunakan dalam proteksi radiasi
yang nilainya adalah jumlah perkalian dosis ekivalen yang diterima organ (HT)
dengan faktor bobot-organ (WT).

Contoh perhitungan dosis efektif

Anggaplah seseorang menerima dosis ekivalen 100 mSv pada paru-paru, 70 mSv
pada hati dan 300 mSv pada tulang. Dosis efektif = (100x0,12) + (70x0,05) +
(300x0,01) = 18,5 mSv. Risiko akibat menerima radiasi pada beberapa organ
tubuh tersebut akan sama dengan risiko jika ia menerima dosis ekivalen 18,5 mSv
secara merata pada seluruh tubuhnya.

Biasanya, dosis efektif seringkali disebut secara singkat sebagai Dosis atau Dosis
Radiasi saja. Dalam satuan lama, sebelum tahun 1970, dosis radiasi dinyatakan
dalam rem, dengan 1 Sv sama dengan 100 rem.
http://www.batan.go.id/pusdiklat/elearning/proteksiradiasi/pengenalan_radiasi/2-
1.htm

99
100
101
102
 DAFTAR PUSTAKA

American Society of Mechanical Engineer V. 2010. Amerika : International Code

American Socety of Mechanical Engineer IX. 2004. Amerika : International Code
Anonim. 2010. Laporan Kerja Praktek Radiografi. Semarang : Universitas
Diponegoro.
Anonim. 2009. Non Destructive Test Pusdiklat Migas Cepu. Surabaya : Institut
Teknologi Sepuluh November.
Anonim. 2011. Modul NDT Pusdiklat Migas Cepu. Cepu : Pusdiklat Migas.
Anonim. 2009. Radiografi Level 1 Teknik Radiografi. Jakarta : Pusat Pendidikan
dan Pelatihan Badan Tenaga Nuklir Nasional.
Anomim. http://www.duncanamps.com/metal ,
Anonim. Let the Weld Guru guide you through the world of Arc Welding,
http://www.weldguru.com/arc-welding.html ,
http://www.ndt.net/article/wcndt00/papers/idn403/idn403.htm
Sugino. 2006. Prosedur Pemanfaatan Sumber Radiasi Sinar-X dan Juklak
Radiografi Industri. Cepu : Pusdiklat Migas Cepu.

103