Perancangan Sistem Dengan HMI Dan CPM2a

PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI
TUGAS AKHIR
PROTOTIPE SISTEM OTOMASI PEMBERIAN MAKAN DAN MINUM PADA

KANDANG AYAM MENGGUNAKAN PLC DENGAN MONITORING HMI
Diajukan untuk memenuhi salah satu syarat

Memperoleh gelar Sarjana Teknik pada
Program Studi Teknik Elektro
Jurusan Teknik Elektro
Fakultas Sains dan Teknologi Universitas Sanata Dharma
Disusun oleh :
ALOYSIUS KRISTA PRADIPTYA
NIM : 155114049
PROGRAM STUDI TEKNIK ELEKTRO

JURUSAN TEKNIK ELEKTRO
FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI
UNIVERSITAS SANATA DHARMA
YOGYAKARTA
2018
i
FINAL PROJECT
PROTOTYPE OF AUTOMATION SYSTEM FOR FEEDING AND DRINKING ON

CHICKEN USING PLC WITH MONITORING HMI
In partial fulfilmeny of the requirements

For a Bachelor Engineering degree
Electrical Enggineering Study Program
Electrical Engineering Departement
Science and Technology Faculty Sanata Dharma University
Compiled by :
ALOYSIUS KRISTA PRADIPTYA
NIM : 155114049
ELECTRICAL ENGINEERING STUDY PROGRAM

ELECTRICAL ENGINEERING DEPARTMENT
SCIENCE AND TECHNOLOGY FACULTY
SANATA DHARMA UNIVERSITY
YOGYAKARTA
2018
ii
iii
iv
v
vi
HALAMAN PERSEMBAHAN DAN MOTTO HIDUP
MOTTO:
“IT IS ONLY THE STRONG THAT FORTUNA COMES TO SAME.”
Skripsi ini kupersembahkan untuk...

Yesus Kristus Pembimbingku yang setia
Bunda Maria dan Malaikat Pelindung yang setia mendampingi
Bapak, Ibu dan Masku yang tercinta
Sebastianus Satria keponakanku yang lucu
Sahabat dan Teman – Teman Teknik Elektro
vii
INTISARI
Perkembangan pada bidang peternakan beberapa belum menggunakan teknologi

dalam proses pemberian pakan dan minum, proses yang dilakukan masih menggunakan
manusia. Sistem ini merealisasikan PLC Omron CPM2A untuk mengendalikan seluruh
sistem otomasi berupa pemberian pakan dan minum, agar proses produksi berjalan dengan
efektif dan efisien.
Sistem ini terdiri dari pemberian jadwal pakan dan jumlah pakan yang diberikan
pada ayam setiap hari. Untuk sistem penjadwalan pakan terdiri dari dua kali pemberian
pakan yang dilakukan pagi hari dan sore hari. Untuk sistem jumlah pakan yang diberikan
tiap ayam setiap harinya maksimal 120 gram terbagi menjadi dua kali. Sistem untuk
memberikan input pada prosesnya tidak lagi menggunakan tombol, melainkan
menggunakan HMI Omron NB7W . Proses ini berkerja setelah semua input telah
diberikan, dimulai dari jenis pakan pertama dan kedua keluar melalui pintu yang dibuka
menggunakan prinsip pergerakan linier sesuai dengan jumlah yang ditentukan, pakan yang
sudah terdapat pada tempat pencampur akan diaduk dan tercampur, kemudian pakan yang
sudah tercampur akan dikirim kesetiap kandang ayam secara merata menggunakan sistem
konveyor.
Hasil pengujian sistem dapat disimpulkan bahwa pada sistem penjadwalan pakan
yang ditentukan oleh user dapat bekerja dengan tingkat keberhasilan 100% serta sistem
keamanan berjalan dengan baik saat terjadinya error. Komunikasi yang terjadi antara PLC
dengan HMI berjalan dengan tingkat keberhasilan 100%. Pada sistem pemberian pakan
ayam secara umum memiliki presentase error yang didapatkan 46% dengan titik berat
kesalahan terjadi pada proses pengiriman pakan storage transmisi menuju kesetiap
kandang, untuk pengiriman pakan dari tempat storage menuju tempat pencampur memiliki
presentase error 6.6% untuk pakan jagung dan 7.5% untuk pakan beras, sedangkan untuk
pengiriman pakan dari tempat pencampur menuju ke tempat storage transmisi memiliki
presentase error 13.5% untuk pakan jagung dan 16.5% untuk pakan beras.
Kata Kunci : PLC Omron CPM2A, HMI Omron NB7W, Otomasi, Pakan ayam
viii
ABSTRACT
Developments in the field of livestock some have not used technology in the
process of feeding and drinking, the process is still using human. This system realizes PLC
Omron CPM2A to control the entire automation system in the form of feeding and
drinking, so that the production process runs effectively and efficiently.
This system consists of feeding schedule and the amount of feed given to chickens
every day. For feed scheduling system consists of two feeding conducted in the morning
and afternoon. For the system the amount of feed given each chicken every day a
maximum of 120 grams divided into two times. The system to provide input on the process
no longer uses the button, but rather using HMI Omron NB7W. This process works after
all inputs have been given, starting from the first and second feeding type out through the
opened door using the linear motion principle in accordance with the specified amount, the
feed already contained in the mixer will be stirred and mixed, then the mixed feed will be
sent every chicken coop evenly using a conveyor system.
System test results can be concluded that the feed scheduling system specified by
the user can work with 100% success rate and security system running well when the error
occurred. Communication between PLC and HMI runs with 100% success rate. In chicken
feeding system in general have percentage error obtained 46% with error point happened at
delivery process of transmission transmission feed to each cage, for delivery of feed from
storage place to mixer have percentage error 6.6% for corn feed and 7.5% for rice feed,
while for feed delivery from the mixer to where the transmission storage has a percentage
error of 13.5% for corn feed and 16.5% for rice feed.
Keywords: Omron CPM2A PLC, HMI Omron NB7W, Automation, Chicken Feed
ix
KATA PENGANTAR
Syukur dan terima kasih kepada Tuhan Yesus Kristus atas segala karuniaNya, sehingga
tugas akhir ini dapat diselesaikan dengan baik.
Penelitian yang berupa tugas akhir ini merupakan salah satu syarat bagi mahasiswa
Jurusan Teknik Elektro untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik di Universitas Sanatha
Dharma Yogyakarta. Penelitian ini dapat diselesaikan dengan baik atas bantuan, gagasan
dan dukungan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, peneliti ingin mengucapkan terima
kasih kepada:
1. Tuhan Yesus dan Bunda Maria yang selalu memberikan banyak bantuan
dalam hidupku.
2. Bapak Petrus Trimanto, Ibu Fransiska Utami dan Masku Stevanus Gigih yang
tercinta, terima kasih atas segalanya terutama cinta kasih, kesabaran dan ketabahan
yang sangat berlimpah kepada penulis.
3. Keponakanku yang paling mengemaskan Sebastianus Satria Wicaksana, terima
kasih atas segala perilakumu yang membuat penulis selalu gembira dan tertawa.
4. Petrus Setyo Prabowo, M.T., selaku Kaprodi Teknik Elektro, Fakultas Sains dan
Teknologi Universitas Sanata Dharma Yogyakarta yang telah memberikan
kesempatan kepada penulis untuk menyelesaikan skripsi.
5. Ir. Tjendro, M..Kom., selaku pembimbing yang telah bersedia memberikan
pengarahan dan bimbingan selama penulis melaksanakan tugas akhir.
6. Ir. Th. Prima Ari Setiyani, M.T dan Martanto, S.T., M.T, selaku penguji yang telah
bersedia menguji dan memberikan masukkan kepada penulis.
7. Seluruh dosen dan laboran Teknik Elektro yang telah memberikan ilmu yang
bermanfaat kepada penulis selama kuliah.
8. Seluruh teman-teman prodi Teknik Elektro dan eksMekatronika Sanatha Dharma
dan ATMI Cikarang yang telah memberikan semangat dan bantuan selama
mengerjakan.
9. Bapak Tukang Bubut dan Akrilik, terima kasih untuk segala bantuan dan ide dalam
mengerjakan tugas akhir.
x
xi
DAFTAR ISI
Halaman Sampul (Bahasa Indonesia) ..................................................................................... i
Halaman Sampul (Bahasa Inggris) ........................................................................................ ii
Halaman Persetujuan ............................................................................................................ iii
Halaman Pengesahan ............................................................................................................ iv
Kenyataan Keaslian Karya ................................................................................................... iv
Halaman Persetujuan Publikasi Karya Ilmiah ...................................................................... vi
Halaman Persembahan dan Motto ....................................................................................... vii
Intisari .............................................................................................................................. viviii
Abstrak................................................................................................................................. iix
Kata Pengantar ....................................................................................................................... x
Daftar Isi .............................................................................................................................. xii
Daftar Gambar ..................................................................................................................... xv
Daftar Tabel ....................................................................................................................... xvii
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ............................................................................................................. 1
1.2 Tujuan Penelitian ......................................................................................................... 2
1.3 Manfaat Penelitian ....................................................................................................... 2
1.4 Batasan Masalah........................................................................................................... 3
1.5 Metode Penelitian......................................................................................................... 3
BAB II DASAR TEORI
2.1 Pemeliharaan Ayam Petelur ......................................................................................... 4
2.2 HMI ( Human Machine Interface ) .............................................................................. 4
2.3 PLC ( Programmable Logic Controller )..................................................................... 5
2.3.1 Bagian – bagian dari PLC ................................................................................... 6
2.3.2 Struktur Memori PLC Omron ............................................................................. 8
xii
2.4 Relay........................................................................................................................... 12
2.5 Limit Switch................................................................................................................ 13
2.6 Solenoid ( Magnetic Door Lock ) ............................................................................... 14
2.7 Lampu Indikator ......................................................................................................... 14
2.8 Buzzer ......................................................................................................................... 15
2.9 Motor DC ................................................................................................................... 15
2.10 Sensor Photoelectric .................................................................................................. 16
BAB III RANCANGAN PENELITIAN
3.1 Desain Sistem ............................................................................................................. 17
3.1.1 Proses Kerja Sistem .......................................................................................... 20
3.2 Rancangan Perangkat Keras ( Hardware )................................................................. 21
3.2.1 Desain Tempat Penyimpanan Pakan Pertama dan Kedua ................................ 22
3.2.2 Desain Tempat Pencampuran Pakan ................................................................ 23
3.2.3 Desain Pemberian Pakan pada Kandang Ayam ................................................ 24
3.2.4 Desain Tempat Penyimpanan Air Minum ........................................................ 25
3.4 Rancangan Perangkat Lunak ( Software ) .................................................................. 27
3.4.1 Cara Kerja Sistem pada HMI ............................................................................ 27
3.4.2 Perancangan Mode pada HMI .......................................................................... 29
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Bentuk Fisik Prototipe Sistem Otomasi pada Peternakan Ayam .................................. 34
4.2. Cara Pengoperasian Mesin ......................................................................................... 42
4.2.1. Cara Pengoperasian Hardware ......................................................................... 42
4.2.2. Cara Kerja Alat ................................................................................................. 42
4.3 Pengujian dan Analisa Hardware .................................................................................. 44
4.3.1 Pengujian dan Analisa Hasil Sistem .......................................................................... 44
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan ................................................................................................................ 65
xiii
5.2 Saran........................................................................................................................... 66
Daftar Pustaka...................................................................................................................... 67
Lampiran
xiv
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 HMI ( Human Machine Interface ).................................................................... 5

Gambar 2.2 PLC ( Programmable Logic Controller ) .......................................................... 6
Gambar 2.3 Bagian – Bagian dari PLC ................................................................................. 8
Gambar 2.4 Internal Relay .................................................................................................... 8
Gambar 2.5 Symbol Timer ..................................................................................................... 9
Gambar 2.6 Penggunaan Timer ............................................................................................. 9
Gambar 2.7 Symbol Counter ............................................................................................... 10
Gambar 2.8 Penggunaan Counter ........................................................................................ 10
Gambar 2.9 Data CADD ..................................................................................................... 11
Gambar 2.10 Penggunaan CADD ....................................................................................... 11
Gambar 2.11 Penggunaan MOV ......................................................................................... 12
Gambar 2.12 Penggunaan CMP .......................................................................................... 12
Gambar 2.13 Relay .............................................................................................................. 13
Gambar 2.14 Limit Switch ................................................................................................... 13
Gambar 2.15 Solenoid ( Magnetic Door Lock ) .................................................................. 14
Gambar 2.16 Lampu Indikator ............................................................................................ 14
Gambar 2.17 Buzzer ............................................................................................................ 15
Gambar 2.18 Motor DC ....................................................................................................... 15
Gambar 2.19 Sensor Photoelectric ...................................................................................... 16
Gambar 3.1 Blok Diagram Sistem....................................................................................... 17
Gambar 3.2 Desain prototype sistem tampak depan ........................................................... 21
Gambar 3.3 Desain prototype sistem tampak samping ....................................................... 22
Gambar 3.4 Desain Tempat Penyimpan Pakan Pertama dan Kedua ................................... 23
Gambar 3.5 Desain Pintu Keluar Pakan pada Tempat Penyimpanan Pakan ....................... 23
Gambar 3.6 Desain Tempat Pencampur Pakan Tampak Depan .......................................... 24
Gambar 3.7 Desain Tempat Pencampur Pakan Tampak Samping ...................................... 24
Gambar 3.8 Desain Pemberian Pakan pada Kandang Ayam Awal ..................................... 25
Gambar 3.9 Desain Pemberian Pakan pada Kandang Ayam 1 & 2 .................................... 25
Gambar 3.10 Desain Tempat Penyimpanan Air Minum ..................................................... 26
Gambar 3.11 Flowchart HMI Awal .................................................................................... 27
Gambar 3.12 Perancangan HMI Awal ................................................................................ 28
xv
Gambar 3.13 Flowchart Penjadwalan HMI ........................................................................ 29

Gambar 3.14 Perancangan HMI Penjadwalan ..................................................................... 30
Gambar 3.15 Flowchart Pemberian Pakan HMI ................................................................. 30
Gambar 3.16 Desain HMI Pemberian Pakan....................................................................... 31
Gambar 3.17 Perancangan HMI Start & Stop ..................................................................... 32
Gambar 3.18 Perancangan HMI Start & Stop ..................................................................... 33
Gambar 4.1 Realisasi Alat Prototipe Sistem Otomasi pada Peternakan Ayam ................... 34
Gambar 4.2 Perubahan Desain Pencampur..........................................................................40
Gambar 4.3 Penggantian Bahan Dedak menjadi Beras ....................................................... 41
Gambar 4.4 Home HMI ....................................................................................................... 42
Gambar 4.5 Penjadwalan HMI ............................................................................................ 43
Gambar 4.6 Jumlah Pakan HMI .......................................................................................... 43
Gambar 4.7 Keseluruhan Proses HMI ................................................................................. 44
Gambar 4.8 Frame Home .................................................................................................... 45
Gambar 4.9 Program Pindah Frame .................................................................................... 45
Gambar 4.10 Frame Penjadwalan Pakan ............................................................................. 46
Gambar 4.11 Program Penjadwalan Pakan Pagi Hari ......................................................... 46
Gambar 4.12 Program Penjadwalan Pakan Sore Hari ......................................................... 47
Gambar 4.13 Program Penjadwalan pada program keseluruhan ......................................... 47
Gambar 4.14 Alamat Bit State Switch Jumlah Pakan ......................................................... 47
Gambar 4.15 Kesesuaian Alamat pada Jumlah Pakan dengan Proses Keseluruhan ........... 48
Gambar 4.16 Pemrograman Jumlah Pakan yang diberikan ................................................. 48
Gambar 4.17 Pemrograman Proses Keseluruhan Masukkan Pemberian Pakan.................. 49
Gambar 4.18 Input Penjadwalan ......................................................................................... 50
Gambar 4.19 Display HMI Keseluruhan ............................................................................. 51
Gambar 4.20 Hasil Penjadwalan ......................................................................................... 51
Gambar 4.21 Perubahan desain plastik menjadi besi...........................................................55
Gambar 4.22 Kondisi Kosong..............................................................................................55
Gambar 4.23 Tempat Pencampur dan Tempat storage Transmisi yang perlu dibenahi ..... 63
Gambar 4.24 Sistem Pengamanan Posisi Tutup Pintu setiap storage ................................. 63
Gambar 4.25 Sistem Pengamanan Start dan Stop ............................................................... 64
Gambar 4.26 Pemrograman kondisi level bawah storage dan Tampilan HMI ................... 64
xvi
DAFTAR TABEL
Tabel 3.1 Penjelasan Komponen Bersama .......................................................................... 18

Tabel 3.2 Penjelasan Komponen A A Manik Krisna W. ..................................................... 18
Tabel 3.3 Blok Diagram yang dikerjakan ............................................................................ 19
Tabel 3.4 Wiring Diagram ................................................................................................... 26
Tabel 4.1 Perbandingan Perancangan Model dengan Realisasi Produk .............................. 35
Tabel 4.2 Perubahan Wiring ................................................................................................ 39
Tabel 4.3 Pengujian Kesesuaian Waktu .............................................................................. 49
Tabel 4.4 Penentuan nilai buka tutup pintu storage jagung ................................................ 52
Tabel 4.5 Hasil waktu buka tutup pintu storage .................................................................. 53
Tabel 4.6 Penentuan waktu buka tutup pintu storage beras ................................................ 53
Tabel 4.7 Hasil waktu buka tutup pintu untuk jenis pakan beras ........................................ 54
Tabel 4.8 Pengujian data sub sistem pada Storage menuju Tempat Pencampur ................ 56
Tabel 4.9 Pengujian pakan yang dikirim dari Tempat Pencampur menuju Transmisi ........ 57
Tabel 4.10 Pengujian pakan yang dikirim dari Transmisi menuju Kandang Pertama ........ 58
Tabel 4.11 Pengujian pakan dari Kandang Pertama menuju Kandang Kedua .................... 59
Tabel 4.12 Hasil Keseluruhan Proses pada Kandang Pertama dan Kandang Kedua .......... 60
xvii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Kemajuan ilmu pengetahuan dan teknologi pada abad ini semakin cepat, banyak
pekerjaan sekarang yang dikerjakan secara otomatis ( automasi ), khususnya dalam
bidang industri yang awalnya dari sistem konvensional seperti penggunaan relay dan
kontaktor, yang masih memiliki banyak kelemahan dan kekurangan kemudian
digantikan dengan PLC ( Programmable Logic Controller ) yang memiliki banyak
kelebihan dalam mempermudah manusia dalam menyelesaikan suatu masalah dalam
bidang industri. Perkembangan teknologi tidak hanya terjadi dalam bidang industri
saja, bidang yang lain pun terjadi banyak perkembangan seperti pada bidang pertanian
yang awalnya untuk membajak sawah menggunakan hewan ( kerbau ) sekarang sudah
menggunakan mesin traktor untuk menggemburkan tanah.
Semua makhluk hidup memerlukan energi untuk melakukan aktivitas dalam
kegiatan sehari-hari. Energi tersebut diperoleh dari gizi yang didapat dari makanan dan
mineral dari minuman. Makanan dan minuman yang sehat dapat mempengaruhi hasil
yang akan dicapai, seperti pada manusia makanan yang dimakan harus memiliki
kandungan seperti kabohidrat, protein, mineral dan lemak agar makanan tersebut dapat
dicerna oleh tubuh, tidak hanya manusia saja yang harus memiliki kandungan
makanan yang baik, hewan juga membutuhkan kandungan makanan yang mudah
dicerna oleh hewan tersebut. Menurut narasumber yang telah kami survei ( Saudari
Utik, Peternak Ayam di desa Krakita, Klaten ) untuk pemberian pakan pada ayam
dalam satu hari dilakukan dalam dua sesi yaitu pada pagi dan sore hari. Untuk porsi
pakan tiap ayam 120 gram yang dibagi untuk dua sesi tersebut, misal : pada pagi hari
50 gram dan sore hari 70 gram. Pakan ini terdiri dari jagung 50%, dedak padi 15%,
dan konsentrat 35% serta tidak lupa vitamin dan mineral yang telah disesuaikan.[1]
Kebanyakan peternak ayam masih menerapkan sistem konvensional dimana untuk
meracik dan penjadwalan pakan ayam masih menggunakan manusia didalam
melakukan kegiatannya. Seperti pada peternakan ayam yang telah kami survei, masih
membutuhkan tenaga kerja yang banyak dan tugas controlling yang menghabiskan
1
waktu dan biaya tenaga kerja, dapat disimpulkan sistem kerja seperti ini dirasa tidak
efektif.
Permasalahan ini memunculkan gagasan untuk mengaplikasi teori automasi pada
peternakan ayam petelur dengan membuat sistem automasi pemberian makan dan
minum secara real time dan terjadwal yang dapat dimonitoring melalui HMI (Human
Machine Interface). Sistem ini akan mencegah terjadinya penjadwalan yang tidak
teratur dan peracikan makanan yang salah untuk menanggulangi kualitas telur yang
tidak baik dengan cara memonitoring seluruh kegiatan pada HMI (Human Machine
Interface) dimulai dari perbandingan pencampuran pakan dan penjadwalan pakan yang
telah ditentukan, proses ini akan dikendalikan oleh PLC (Programmable Logic
Controller) apabila terjadi kesalahan atau ketidaksesuaian yang diminta, akan
memberikan feedback pada peternak.
1.2 Tujuan Penelitian

Tujuan yang ingin dicapai dari penelitian ini adalah membuat sistem pemberian
makan dan minum secara otomatis pada kandang ayam petelur menggunakan PLC dan
HMI.
1.3 Manfaat Penelitian

Beberapa manfaat yang diharapkan dapat diperoleh dari penelitian ini adalah
sebagai berikut :
1. Meningkatkan efisiensi waktu bagi peternak ayam yang dahulunya masih
mengunakan sistem konvensional.
2. Sebagai acuan yang dapat mendukung penelitian selanjutnya yang berkaitan
dengan PLC dan HMI dalam bidang yang lain.
3. Membantu mahasiswa dalam memahami dan merancang sistem automasi
khususnya dalam bidang industri berbasis PLC dan HMI.
1.4 Batasan Masalah

Pada penelitian ini, dilakukan batasan-batasan terhadap sistem yang akan dibuat.
Batasan yang dilakukan antara lain :
1. Pengisian pakan ayam pada tempat penyimpan pakan dilakukan oleh user.
2. Jenis pakan yang diberikan pada ayam yaitu : Jagung dan Dedak (dua jenis pakan).
3. Penjadwalan pemberian pakan ayam dilakukan dua kali dalam sehari (pagi dan
sore hari).
4. Porsi pakan total yang diterima tiap ayam per hari 120 gram untuk pagi dan sore
hari dengan perbandingan 1:1.
5. Menggunakan Limit Switch sebagai sensor level ketinggian pada pakan dan air.
6. Menggunakan PLC Omron sebagai kontrol utama dalam sistem.
7. Menggunakan HMI sebagai input dan output user dalam melakukan penjadwalan
dan pemberian pakan pada ayam.
8. Mengunakan Solenoid Electromagnetic sebagai aktuator untuk proses buka-tutup
pakan ayam.
9. Dimensi kandang ayam 100 cm x 60 cm x 40 cm untuk dua ekor ayam.
1.5 Metode Penelitian

Agar dapat melakukan perancangan alat dengan baik, maka penulis membutuhkan
suatu metode penelitian sebagai berikut :
1. Studi literatur, yaitu dengan mempelajari berbagai informasi, baik dari buku
maupun internet sebagai penunjang dalam proses pembuatan alat.
2. Peninjauan lapangan, yaitu melihat kondisi peternakan ayam secara langsung
untuk memperoleh data yang akurat sebagai penunjang dalam proses pembuatan
alat.
3. Perancangan dan pembuatan alat, yang meliputi konsep dasar teori dan data
mengenai pemberian pakan ayam yang telah diperoleh dalam merancang dan
membuat perangkat sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan.
4. Melakukan pengamatan dan pengujian terhadap hasil kesesuaian jadwal pemberian
pakan, porsi pakan yang diberikan dan pakan yang tercampur merata yang diterima
pada setiap kandang agar dapat diketahui alat tersebut dapat bekerja sesuai yang
dirancang.
5. Pembahasan dan pengambilan kesimpulan.
BAB II
DASAR TEORI
Pada bab ini akan dijelaskan mengenai dasar teori dan penjelasan secara detail
mengenai peralatan yang digunakan dalam proyek tugas akhir ini :
2.1 Pemeliharaan Ayam Petelur[6]

unsur pemeliharaan sebelum bertelur meliputi berbagai hal seperti berikut :
1. Pada umur 3-4 bulan diberi pakan berupa pakan grower dan dedak. Kebutuhan
pakan per ekor dalam sehari 50-60 gram dengan perbandingan satu bagian pakan
grower dan tiga bagian dedak. Selain itu, perlu ditambahkan hijauan sekitar 20%
dari total pakan yang diberikan. Pakan diberikan dalam bentuk bubur berupa
adonan bahan-bahan tersebut dengan air, diberikan dua kali sehari.
2. Pada umur 4-5 bulan pakannya diganti dengan pakan layer dan dedak. Kebutuhan
pakan per ekor dalam sehari membutuhkan 70-80 gram dengan perbandingan satu
bagian pakan layer dan dua bagian pakan dedak. Selain itu, perlu ditambahkan
hijauan sekitar 20% dari total pakan yang diberikan. Pakan diberikan dalam bentuk
bubur, yakni berupa adonan bahan-bahan tersebut dengan air, diberikan dua kali
sehari. Selain pakan, pada umur empat bulan ayam perlu diberi vaksin ND melalui
suntikan.
3. Pada umur 5-6 bulan (masa bertelur) pemberian pakan harus ditingkatkan lagi
karena pada fase ini ayam memerlukan pakan lebih banyak. Pemberian pakan
dilakukan dua kali sehari. Pakan diberikan dalam bentuk bubur yang merupakan
adonan dari pakan layer, dedak dan air. Perbandingan pakan layer ditingkatkan
menjadi 1:1 (satu bagian pakan layer dan satu bagian dedak). Dalam fase ini,
seekor ayam membutuhkan 90-100 gr/hari. Selain jenis pakan tersebut, perlu juga
diberikan pakan hijauan sekitar 20% yaitu 18-20 gr/ekor dalam sehari.
2.2 HMI ( Human Machine Interface )

Suatu piranti yang dapat berkomunikasi dengan PLC untuk menggantikan
pushbutton, selector switch, lampu, dan perangkat kontrol operator pada panel lainnya.
Pada HMI terdapat luminescent keypad touchscreen yang menyediakan antarmuka bagi
4
operator untuk beroperasi seperti panel kontrol tradisional yang tertanam. HMI
memberikan kemampuan operator untuk melihat suatu proses industri secara real time,
melalui software yang sudah ada, kita dapat mengaturnya sesuai apa yang hendak
dibuat. HMI yang digunakan yaitu HMI OMRON seri NT-30C
Konfigurasi yang dapat ditampilan pada layar sebagai berikut :
1. Penggantian Pushbutton tertanam dan lampu dengan ikon realistis yang sudah ada
di HMI. Sehingga operator mesin hanya menyentuh panel display untuk
mengaktifkan pushbutton.
2. Operasi dalam format grafis untuk mempermudah operator dalam melihat.
3. Memungkinkan operator untuk mengubah waktu dan preset dengan menyentuh
angka keypad grafis pada layar sentuh.
4. Display variabel yang berubah dari waktu ke waktu.
Display dapat digunakan sebagai antarmuka operator yang dihubungkan untuk

mengendalikan operasi umpan balik secara real time, untuk menampilkan teks, tanggal
dan waktu serta grafis bitmap yang memungkinkan operator untuk mendapatkan error
yang terjadi pada prosesnya dan dapat dilakukan tindakan untuk memperbaikinya.[3]
Gambar 2.1 HMI ( Human Machine Interface )
2.3 PLC ( Programmable Logic Controller )

PLC adalah komputer kelas industri yang mampu diprogram untuk melakukan
fungsi kontrol. Pengontrol yang dapat diprogram, dengan menghilangkan banyak
sirkuit kontrol relay secara konvensional. Manfaat dari penggunaan PLC, dapat
mempermudah dalam instalasi dan pemrograman, cepat dan handal dalam mengolah
data, kompatibel dalam jaringan dan mudah dalam troubleshooting.
PLC dirancang untuk beberapa input dan output yang tahan terhadap perubahan
suhu, gangguan listrik, dan getaran yang tinggi. PLC biasanya digunakan dalam proses
manufaktur dan permesinan yang disimpan dalam baterai yang didukung memori
nonvolatil. PLC merupakan sistem real time karena output dari sistem yang
dikendalikan tergantung oleh kondisi masukan.
Awalnya PLC digunakan untuk menggantikan logika relay, tapi kemajuan jaman
yang semakin meningkat, PLC mengalami perkembangan, yaitu dapat melakukan
kegiatan menghitung, membandingkan, pemberian waktu dan pengolahan sinyal
analog.[3] PLC yang digunakan yaitu PLC OMRON CP1E
Gambar 2.2 PLC ( Programmable Logic Controller )
2.3.1 Bagian – bagian dari PLC

Pada umumnya PLC memiliki tiga komponen dasar yang menunjang untuk
melakukan suatu pengendalian. Tiga komponen tersebut adalah:
1. Power Supply
Power supply digunakan untuk menyediakan sumber tegangan searah
untuk modul lain yang terhubung ke dalam rack. Untuk PLC dengan sistem
yang besar, catu daya ini biasanya tidak memberikan daya ke perangkat
lapangan, dengan sistem yang besar, daya yang diberikan ke lapangan
disediakan oleh arus bolak-balik eksternal (AC) maupun arus searah (DC).
Untuk beberapa sistem PLC yang kecil, catu daya dapat digunakan perangkat
lain.
2. I/O ( Input / Output )
Dalam memasukkan I/O dibedakan menjadi dua, yaitu :
2.1 Untuk I/O PLC fixed, unit yang diberikan sudah fix, jadi untuk I/O
tidak bisa dilepas. Prosesor dan I/O dikemas secara bersamaan. Keuntungan
dari jenis ini adalah biaya lebih murah daripada yang modular, jumlah I/O
poin bervariasi dan biasanya dapat diperluas dengan membeli unit tambahan,
tetapi kelemahannya adalah kurangnya fleksibilitas dan untuk beberapa
model jika ada bagian yang rusak, seluruh unitnya harus diganti.
2.2 Untuk I/O PLC modular, modul I/O dibagi dengan kompartemen
dimana modul terpisah. Fitur ini sangat mengingkatkan pilihan anda dan
fleksibel dalam penggunaan, dapat memilih modul apa saja yang akan
digunakan. Controller modular yang terdapat pada rak terdiri dari Power
supply, modul prosesor (CPU), input/output, dan antarmuka operator untuk
pemrograman dan pemantauan.
Secara umum fungsi dari I/O ( Input / Output ) adalah sebagai nilai
masukkan yang akan diberikan kedalam PLC dan memberikan keluaran
berupa pergerakan aktuator. Untuk input yang biasa digunakan adalah tombol
dan sensor, sedangkan untuk output yang biasa digunakan berupa motor,
solenoid, lampu serta aktuator yang lainnya.
3. CPU ( Processor )
CPU merupakan otak dari PLC dimana prosesor ini terdiri dari beberapa
mikroprosesor yang memiliki fungsi untuk melaksanakan logika dan
mengendalikan komunikasi antar modul. Prosesor membutuhkan memori
untuk menyiman hasil operasi logis yang telah dilakukan. Memori ini juga
diperlukan untuk program EPROM atau EEPROM ditambah RAM.
CPU memiliki fungsi untuk mengendalikan semua aktivitas PLC dan
dirancang oleh pengguna, agar dapat memasukkan program yang diinginkan
di logika relay tangga. Program PLC dijalankan sebagai bagian dari proses
berulang yang disebut sebagai fungsi scan.
Proses pemindaian khas yang dimiliki oleh CPU diawali dengan
pembacaan status input, kemudian program aplikasi dijalankan, setelah
eksekusi program selesai CPU melakukan diagnotics internal dan tugas
komunikasi yang kemudian menggerakan semua output sesuai input yang
telah diberikan. Proses ini diulang terus – menerus selama PLC dalam mode
run.
Gambar 2.3 Bagian – Bagian dari PLC
2.3.2 Struktur Memori PLC Omron

Beberapa bagian dalam PLC Omron memiliki fungsi-fungsi khusus. Area
memori pada PLC Omron terdiri dari :
1. IR ( Internal Relay )
Internal relay digunakan untuk menyimpan status keluaran dan
masukkan PLC. Daerah memori IR terbagi menjadi tiga macam area yaitu :
input area ( area masukan ), output area ( area keluaran ), dan work area (
area kerja ). Untuk mengakses IR adalah dengan menulis angka saja yaitu :
000 untuk input channel, 100 untuk output channel dan 200 untuk work
area.
Gambar 2.4 Internal Relay

2. SR ( Special Relay )
Special relay merupakan bagian khusus dari lokasi memori yang
digunakan sebagai bit-bit kontrol dan status (flag), digunakan untuk
mencacah dan interupsi.
3. TR ( Temporary Relay )
Temporary relay digunakan untuk menyimpan subprogram pada saat
terjadi perpindahan subprogram selama eksekusi program.
4. HR ( Holding Relay )
Holding relay berfungsi untuk menyimpan data yang mempunyai sifat
nonvolatile, karena data tidak akan hilang walaupun PLC tidak
mendapatkan catu daya atau PLC sudah dimatikan, karena menggunakan
baterai.
5. TIM ( Timer )
Timer digunakan untuk menentukan waktu tunda yang sudah
ditentukan. Timer dalam PLC mempunyai nomer diantara 0000 sampai
0255 (decimal) dan set value (100-ms units) dengan TIM:#0000 sampai
9999 pada BCD mode.
Gambar 2.5 Symbol Timer

Cara kerja dari timer ini, ketika mendapatkan input dalam kondisi off,
maka PV dalam kondisi reset sesuai dengan nilai SV. Ketika timer
mendapatkan perubahan dari kondisi off menjadi on, maka PV akan waktu
akan berjalan mundur selama input timer dalam kondisi on sampai menuju
waktu yang sudah ditentukan. Waktu akan kembali lagi ( reset ) dengan
cara memutuskan nilai pada input timer atau memberikan kondisi off.
Gambar 2.6 Penggunaan Timer

10
6. CNT ( Counter )
Counter digunakan untuk menentukan jumlah perhitungan yang
diinginkan ( counting ). Counter dalam PLC memiliki nomer diantara 0000
sampai 0255 ( decimal ) dan nilai set value dimulai dari #0000 sampai
#9999 pada BCD mode.
Gambar 2.7 Symbol Counter
Cara kerja dari counter ini ketika terjadi perubahan pada input yang
awalnya kondisi off menjadi kondisi on mengakibatkan nilai yang sudah
ditentukan pada counter akan berkurang ( count down ), kemudian jika ingin
mencapai nilai yang ditentukan pada input counter harus terjadi perubahan
input dari kondisi off ke on ataupun sebaliknya karena jika diberikan kondisi
off atau on secara tetap, tidak akan terjadi perubahan nilai pada counter.
Untuk mengembalikan nilai counter pada kondisi awal dengan cara
mengaktifkan input reset pada counter.
Gambar 2.8 Penggunaan Counter

7. CADD ( Calendar Add )
Calender Add digunakan untuk menambahkan suatu program kalender
berupa tahun, bulan, jam, menit dan detik. Program ini nantinya akan
menyesuaikan data kalender yang dimasukkan, kemudian dibandingkan
dengan data kalender pada komputer.
11
Gambar 2.9 Data CADD

Gambar diatas menjelaskan, data yang dapat digunakan untuk
menentukan tahun, bulan, jam, menit dan detik. Setiap data memiliki
tempatnya masing-masing.
Untuk aplikasi CADD pada PLC akan dijelaskan pada gambar 2.9,
Gambar ini akan menjelaskan, contoh penggunaan aplikasi CADD dengan
penambahan waktu yang sudah di masukkan oleh user, dan output yang
dihasilkan akan sesuai.
Gambar 2.10 Penggunaan CADD

8. MOV ( Data Movement )
Data movement digunakan untuk mentransfer data dari sumber menuju
tempat yang dituju dalam bentuk word. Contoh penggunaan data movement
adalah digunakan untuk memindahkan data dari D100 ke D200 ( Gambar
2.10 ) maupun data lain berupa hexadecimal dan decimal.
12
Gambar 2.11 Penggunaan MOV

9. CMP ( Compare )
Compare digunakan untuk membandingkan dua data dan output yang
dihasilkan berdasarkan rumus matematika yang digunakan untuk
membandingkan seperti : lebih dari ( > ), kurang dari ( < ), sama dengan ( =
), lebih dari sama dengan ( >= ), kurang dari sama dengan ( <= ).
Gambar 2.12 Penggunaan CMP

2.4 Relay
Relay adalah saklar mekanik yang dikendalikan atau dikontrol secara elektronik.
Relay dibutuhkan dalam rangkaian elektronika sebagai penghubung antara beban
dengan sistem kendali yang digunakan. Relay terdiri dari tiga bagian utama, yaitu :
1. Koil : lilitan dari relay
2. Common : Bagian yang tersambung dengan Normally Close ( dalam keadaan
normal )
3. Kontak : terdiri dari Normally Close dan Normally Open
13
Gambar 2.13 Relay

Prinsip kerja kontak relay, yaitu : pada saat koil tidak diberikan sumber tegangan
maka tidak ada medan magnet yang menarik armature, sehingga saklar tetap terhubung
ke terminal NC ( Normally Close ). Tetapi saat koil diberikan sumber tegangan maka
terdapat medan magnet yang menarik armature, sehingga relay terhubung ke terminal
NO ( Normally Open ).[3] Saklar yang digunakan yaitu saklar OMRON MY4 dengan
empat kontak SPDT dan MY2 dengan dua kontak SPDT ( Single Pole Double Throw ).
2.5 Limit Switch

Limit switch merupakan piranti mekanik yang menggunakan kontak fisik untuk
mendeteksi ada tidaknya object (target). Jika target mengenai kontak pada limit switch,
maka aktuator akan bergerak dari posisi normalnya ke posisi operasinya.
Gambar 2.14 Limit Switch

Terdapat tiga macam bentuk limit switch. Bagian a merupakan jenis push on button.
Bagian b merupakan limit switch jenis push on flexible paddle. Bagian c merupakan
limit switch yang dilengkapi roller pada bagian ujung penekannya. Kontak yang
terdapat pada limit switch terdiri dari satu input pengaktif dan dua output normally
open maupun normally close.[4]
14
2.6 Solenoid ( Magnetic Door Lock )

Solenoid adalah sebuah aktuator yang mampu melakukan gerakan linier (maju –
mundur). Solenoid bekerja secara elektro-mekanik, hidrolik, pneumatik maupun
operasi pada prinsip-prinsip dasar yang sama. Dengan memberikan sumber tegangan
maka solenoid akan menghasilkan pergerakan.
Gambar 2.15 Solenoid ( Magnetic Door Lock )

Solenoid magnetic dapat bekerja karena terdapat kawat yang melingkar pada inti
besi. Ketika arus listrik melalui kawat, maka terjadi medan magnet untuk
menghasilkan energi yang bisa mendorong inti besi. Poros dalam dari solenoid adalah
piston seperti silinder yang terbuat dari besi atau baja yang disebut pluger. Kemudian
medan magnet memberikan induksi magnet sehingga pluger dapat maju maupun
mundur (kembali ke posisi semula).[5]
2.7 Lampu Indikator

Pada dasarnya lampu yang digunakan sebagai indikator suatu proses adalah lampu
LED, dimana LED merupakan dioda yang memancarkan cahaya apabila diberikan
sumber tegangan secara forward dengan arus maksimum 20-100 mA tergantung dari
jenis LED yang digunakan. LED menghasilkan warna yang berbeda tergantung pada
material dan tiap LED mempunyai tingkat energi yang berbeda untuk menghasilkan
suatu cahaya. Jenis LED berdasarkan sumber tegangan dibagi menjadi dua, yaitu
sumber tegangan AC dan sumber tegangan DC.
Gambar 2.16 Lampu Indikator

15
Pada gambar diatas lampu hijau memilik arti bahwa proses industri sedang
berlangsung, lampu kuning memiliki arti bahwa terjadi error pada proses industri,
lampu merah memiliki arti bahwa proses industri berhenti.
2.8 Buzzer
Buzzer merupakan komponen elektronika yang mengubah arus listrik menjadi
suara. Pada dasarnya prinsip kerja dari buzzer adalah buzzer yang terdiri dari kumparan
yang terpasang pada diafragma dan kemudian kumparan tersebut dialiri arus sehingga
menjadi elektromagnet, karena kumparan dipasang pada diafragma maka setiap
gerakan kumparan akan menggerakkan diafragma secara bolak-balik sehingga
membuat udara bergetar yang akan menimbulkan suara. Buzzer biasanya digunakan
sebagai indikator proses telah selesai atau terjadi kesalahan pada proses ( alarm ).
Gambar 2.17 Buzzer
2.9 Motor DC
Suatu mesin yang memiliki fungsi untuk mengubah tenaga listrik arus searah
menjadi suatu pergerakan. Pergerakan motor dapat terjadi dengan memberikan beda
tegangan pada kedua terminal, motor tersebut akan berputar pada satu arah
(Clockwise), jika polaritas dibalik, arah putar motor juga ikut terbalik pula.
Kontruksi dasar motor dc terdiri dari dua bagian utama yaitu rotor dan stator. Rotor
adalah bagian yang berputar berupa koil dimana arus listrik dapat mengalir. Stator
adalah bagian yang tetap dan menghasilkan medan magnet dari koilnya.
Gambar 2.18 Motor DC

16
2.10 Sensor Photoelectric

Sensor Photoelectric adalah sebuah sensor yang mengkonversikan sinyal cahaya
menjadi sinyal listrik. Sensor dapat mendeteksi cahaya yang dipancarkan oleh
pemancar yang disebut emitter dan diterima oleh transmitter dengan panjang
gelombang yang berbeda-beda. Sensor ini dapt digunakan sebagai pemberi sinyal
masukan atau informasi, untuk dikontrol lebih lanjut, agar mesin dapat berjalan.
Gambar 2.19 Sensor Photoelectric

BAB III
RANCANGAN PENELITIAN
Pada bab ini akan dijelaskan mengenai alur perancangan sistem untuk sistem otomatis
pada peternakan ayam menggunkan PLC Omron dan HMI sebagai monitoring seluruh
proses. Perancangan ini meliputi : desain sistem, rancangan perangkat keras ( Hardware )
dan perangkat lunak ( Software ).
3.1 Desain Sistem
Gambar 3.1 Blok Diagram Sistem
17
18
Penjelasan dari gambar diatas merupakan blok diagram keseluruhan sistem dari
prototipe sistem otomasi pada kandang ayam. Pada blok diagram yang diberi kotak dengan
warna biru merupakan komponen yang digunakan bersama dengan penjelasan pada tabel
3.1, sedangkan kotak dengan warna kuning merupakan komponen yang digunakan oleh
saudara A A Manik Krisna W. dengan penjelasan pada tabel 3.2.
Tabel 3.1 Penjelasan Komponen Bersama

No. Komponen Posisi Fungsi
Indikator Proses Sistem
1 Lampu I Panel Box yang sedang berlangsung
( Lampu warna hijau )
Indikator adanya error pada proses
2 Lampu II Panel Box sistem yang sedang berlangsung
( Lampu warna merah )
Indikator proses berhenti
3 Lampu III Panel Box
( Lampu warna kuning )
Indikator adanya error pada proses
4 Buzzer Panel Box sistem yang sedang berlangsung
dengan output suara
PLC Omron Pengendali utama dari seluruh
5 Panel Box
CP1E proses
6 HMI NT-30 Panel Box Input dan Output pada sistem
Tabel 3.2 Penjelasan Komponen A A Manik Krisna W.

Photosensor Mendeteksi telur
1 Konveyor
Diffuse berada diatas konveyor
Pendeteksi ada-tidaknya
2 Limit Switch 1 Wadah Kotoran
wadah pada tempatnya
Menghitung jumlah telur ukuran
3 Limit Switch 2 Wadah Telur
besar
Menghitung jumlah telur ukuran
4 Limit Switch 3 Wadah Telur
kecil
Pendeteksi wadah
5 Limit Switch 4 Wadah Kotoran
kotoran sudah penuh
Penggerak telur mencapai
6 Konveyor Telur Kandang Ayam I
tempat pensortir telur
Konveyor
Kotoran Penggerak kotoran mencapai
7 Kandang Ayam II
tempat kotoran ayam
Ayam
19
Untuk blok diagram yang diberikan kotak dengan warna hitam merupakan sistem yang
akan dikerjakan pada penelitian ini, dengan penjelasan pada tabel dibawah ini :
Tabel 3.3 Blok Diagram yang dikerjakan

1 Limit Switch I Penyimpan Pakan I Mendeteksi batas bawah
2 Limit Switch II Penyimpan Pakan II Mendeteksi batas bawah
3 Limit Switch III Pencampur Pakan Mendeteksi ada-tidaknya pakan
4 Limit Switch IV Penyimpan Air Mendeteksi batas bawah
Posisi Awal
5 Photosensor I Posisi awal motor transmisi pakan
Transmisi
Batas posisi pakan
6 Photosensor II Kandang Ayam I
ditransmisikan ke kandang ayam I
Batas posisi pakan
7 Photosensor III Kandang Ayam II
ditransmisikan ke kandang ayam II
Sistem safety pada PLC dan
Relay Omron Aktuator
8 Panel Box
MY2 Solenoid III - IV, Motor DC III - IV
serta Lampu I - II
Sistem safety pada PLC dan
Relay Omron Aktuator
9 Panel Box
MY4 Solenoid I-II, Motor DC I-II
dan Lampu III - Buzzer
11 Solenoid I Penyimpan Pakan I Buka-Tutup pintu keluar pakan
12 Motor DC I Penyimpan Pakan I Membantu Solenoid I untuk
mengeluarkan pakan
13 Solenoid II Penyimpan Pakan II Buka-Tutup pintu keluar pakan
Membantu Solenoid II untuk
14 Motor DC II Penyimpan Pakan II
mengeluarkan pakan
15 Solenoid III Pencampur Pakan Buka-Tutup pintu keluar pakan
16 Motor DC III Pencampur Pakan Pencampur pakan I dan II
Pengirim pakan dari tempat
pencampur
17 Motor DC IV Transmisi Pakan
menuju ke kandang ayam I dan II
( Motor Clock Wise )
Pengirim pakan dari tempat
pencampur
18 Motor DC V Transmisi Pakan
menuju ke kandang ayam I dan II
( Motor Counter Clock Wise )
19 Solenoid IV Transmisi Pakan Buka-Tutup pintu keluar pakan
20
3.1.1 Proses Kerja Sistem

Proses kerja dari alat ini dimulai dari memasukkan nilai pada layar HMI,
berupa jadwal pemberian pakan yang terbagi menjadi dua kali dalam sehari yaitu
pagi dan sore hari dalam format HH:MM:SS (Jam-Menit-Detik), kemudian
perbandingan campuran pakan pertama dan kedua total (1:1) untuk tiap ayam yaitu
120 gram dalam sehari, terbagi menjadi pagi dan sore hari.
Setelah semua input yang diminta sudah terpenuhi maka akan tertampil layar
HMI utama yang berisikan input apa saja yang sudah dimasukkan, indikator proses
yang sedang berlangsung, tombol start untuk melakukan proses pada sistem dan
tombol stop untuk memberhentikan seluruh proses sistem. Tombol start dapat
ditekan apabila adanya pakan pada tempat penyimpanan pakan pertama dan kedua,
air pada tempat minum serta tidak adanya pakan pada tempat pencampur.
Kemudian setelah tombol start ditekan, maka lampu hijau akan menyala dan
sensor akan mendeteksi kembali bahwa ada tidaknya pakan pada tempat
penyimpanan pakan pertama dan kedua, kemudian Solenoid Pertama akan
membuka sesuai input yang telah ditentukan, bersamaan dengan itu Motor DC
Pertama juga berputar untuk membantu jalannya pakan untuk keluar, setelah nilai
yang diminta sudah tercapai Solenoid Pertama akan tertutup dan Motor DC
Pertama berhenti. Lima detik kemudian Solenoid Kedua akan membuka sesuai
input yang telah ditentukan, bersamaan dengan itu Motor DC Kedua juga berputar
untuk membantu jalannya pakan untuk keluar, setelah nilai yang diminta sudah
tercapai, Solenoid Kedua akan tertutup dan Motor DC Kedua berhenti.
Sensor memastikan kembali bahwa ada pakan pada tempat pencampur pakan,
Selanjutnya, Motor DC Keempat akan berputar selama beberapa detik kemudian
motor berhenti. Solenoid Ketiga akan membuka setelah lima detik dari motor
berhenti dan terdapat Motor DC Keempat dan Kelima pada tempat awal sebelum
pakan dikirimkan ke tiap kandang ayam.
Setelah seluruh syarat sudah terpenuhi, Solenoid Ketiga akan membuka,
kemudian Motor DC Keempat berputar kembali untuk membantu jalannya pakan
untuk keluar dan Motor DC Kelima dan Keenam yang memiliki fungsi sebagi
pengirim pakan pada tiap kandang akan menerima pakan dari tempat pencampur
pakan, untuk dikirimkan pada kandang ayam pertama, bersamaan dengan itu proses
pemberian pakan untuk ayam kedua berlangsung, proses ini akan terulang kembali
21
pada jadwal sore hari dengan pemberian jumlah pakan yang sesuai dengan input
pada HMI. Tombol stop ditekan untuk memberhentikan proses dan lampu merah
akan menyala, apabila terjadi error pada sistem, lampu kuning akan memberikan
tanda dan akan menyalakan buzzer dalam beberapa detik.
Pada bagian sistem pembersihan kotoran ayam dan pengumpulan telur yang
dikerjakan oleh A A Manik Krisna W, sistem ini mulai bekerja ketika jumlah telur
yang terkumpul pada masing-masing wadah telur berukuran besar dan kecil dengan
jumlah telur kurang dari tiga butir dan wadah kotoran ayam berada pada tempatnya.
Sistem ini akan bekerja ketika tombol start ditekan, konveyor pada kotoran ayam
akan bergerak menuju pembersih kotoran ayam, ketika wadah kotoran penuh maka
sistem pembersih kotoran ayam akan berhenti.
3.2 Rancangan Perangkat Keras ( Hardware )

Perancangan dan pembuatan alat ini bertujuan untuk aplikasi secara nyata dari
proses pengendalian yang berbentuk sebuah prototype. Pada gambar 3.2 merupakan
desain prototype sistem otomasi pemberian makan dan minum pada kandang ayam
menggunakan PLC dan dengan monitoring HMI. Dimensi yang akan dibuat adalah
143cmx135cmx140cm.
Tempat Penyimpan Pakan 1 & 2
Tempat Pencampur Pakan
Tempat Perpindahan Tempat Pakan Tempat Pakan

Pakan Awal Kandang I Kandang II
Gambar 3.2 Desain prototype sistem tampak depan

22
Tempat Penyimpanan Pakan 1 & 2
Tempat Pencampur Pakan
Tempat Tempat Perpindahan

Penyimpanan
Pakan Awal
Air
Gambar 3.3 Desain prototype sistem tampak samping
3.2.1 Desain Tempat Penyimpanan Pakan Pertama dan Kedua

Perancangan tempat pakan pertama dan kedua, bahan yang digunakan adalah
akrilik. Dimensi dari tempat pakan ini adalah 10x10x10 cm. Desain tempat pakan
ditunjukkan pada Lampiran 1, adapun bagian-bagian dari tempat tersebut adalah:
1. Kerangka luar dan bidang miring dari tempat penyimpanan pakan terbuat dari
akrilik.
2. Pintu untuk jalan keluar pakan terbuat dari kayu dengan ukuran 5x3x8.2 cm
3. Penggerak pintu menggunakan Solenoid Elektromagnetik.
4. Motor untuk membantu pakan keluar dari tempat penyimpanan pakan
menggunakan Motor DC.
5. Sensor pendeteksi ada-tidaknya pakan pada tempat menggunakan Limit Switch.
23
Tempat Penyimpanan Pakan 2

Tempat Penyimpanan Pakan 1
Limit Switch 2
Motor DC 1 Limit Switch 1 Motor DC 2
Gambar 3.4 Desain Tempat Penyimpan Pakan Pertama dan Kedua
Solenoid 1 Pintu jalan

keluar pakan
Gambar 3.5 Desain Pintu Keluar Pakan pada Tempat Penyimpanan Pakan
3.2.2 Desain Tempat Pencampuran Pakan

Perancangan tempat pencampuran pakan, bahan yang digunakan adalah akrilik.
Dimensi dari tempat pakan ini adalah 20x20x16 cm. Desain tempat pakan
ditunjukkan pada Lampiran 1.1 adapun bagian-bagian dari tempat tersebut adalah:
1. Kerangka luar dan bidang miring dari tempat pencampur pakan terbuat dari
akrilik.
2. Pintu untuk jalan keluar pakan terbuat dari kayu dengan ukuran 4.8x5x10cm
4. Motor untuk mencampurkan pakan menggunakan Motor DC.
5. Sensor pendeteksi pakan menggunakan Limit Switch.
24
Solenoid 1 Solenoid 2
Motor DC 3
Solenoid 3
Gambar 3.6 Desain Tempat Pencampur Pakan Tampak Depan
Solenoid 1
Motor DC 3
Limit Switch 3
Solenoid 3
Gambar 3.7 Desain Tempat Pencampur Pakan Tampak Samping
3.2.3 Desain Pemberian Pakan pada Kandang Ayam

Perancangan tempat pakan pada ayam, bahan yang digunakan adalah akrilik.
Dimensi dari tempat pakan ini adalah 10x10x15 cm. Desain tempat pakan
1. Kerangka luar dan bidang miring dari tempat pakan terbuat dari akrilik
2. Menggunakan Motor DC untuk mengirimkan pakan ke setiap kandang ayam.
4. Photosensor digunakan untuk mendeteksi posisi pada tiap kandang.
25
Solenoid 3
Motor DC 4 &
Motor DC 5
Solenoid 4 Photosensor 1
Gambar 3.8 Desain Pemberian Pakan pada Kandang Ayam Awal
Solenoid 4
Photosensor 2 Photosensor 3
Pemberian
Pemberian Pakan
Pakan Kandang 2
Kandang 1
Gambar 3.9 Desain Pemberian Pakan pada Kandang Ayam 1 & 2
3.2.4 Desain Tempat Penyimpanan Air Minum

Perancangan tempat pakan pertama dan kedua, bahan yang digunakan adalah
plastik. Dimensi dari tempat pakan ini adalah 15x24x15 cm. Desain tempat pakan
1. Kerangka luar dan penyangga limit switch terbuat dari plat besi.
2. Sensor pendeteksi batas bawah air menggunakan limit switch yang dibantu
dengan pemberat.
26
Tempat Penyimpanan Minum
Limit Switch 4
Tempat Minum Kandang 2

Tempat Minum Kandang 1
Gambar 3.10 Desain Tempat Penyimpanan Air Minum
3.3 Perancangan Wiring PLC Omron

Pada Perancangan Prototipe Sistem Otomasi Pemberian Makan dan Minum pada
Kandang Ayam menggunakan PLC dibutuhkan wiring input dan output sebagai berikut
( Gambar wiring diagram ditunjukkan pada Lampiran 1.5 ) :
Tabel 3.4 Wiring Diagram
No. Nama Jenis Kode Wiring Simbol Address
1 Limit Switch I Input LS1 Limit_1 0.0
2 Limit Switch II Input LS2 Limit_2 0.1
3 Limit Switch III Input LS3 Limit_3 0.2
4 Limit Switch IV Input LS4 Limit_4 0.3
5 Photosensor I Input PS1 Photo_1 0.4
6 Photosensor II Input PS2 Photo_2 0.5
7 Photosensor III Input PS3 Photo_3 0.6
8 Solenoid I & Motor DC I Output R1 SoleMoto_1 10.0
9 Solenoid II & Motor DC II Output R2 SoleMoto_2 10.1
10 Solenoid III Output R3 Sole_3 10.2
11 Motor DC III Output R4 Moto_3 10.3
12 Motor DC IV Output R5 MotoC_4 10.4
13 Motor DC V Output R6 MotoCw_5 10.5
14 Solenoid IV Output R7 Sole_4 10.6
15 Lampu Indikator I Output R8 LH_1 10.7
16 Lampu Indikator II Output R9 LM_2 11.0
17 Lampu Indikator III & Output R10 LKB_3 11.1
Buzzer
27
3.4 Rancangan Perangkat Lunak ( Software )

3.4.1 Cara Kerja Sistem pada HMI
Gambar 3.11 Flowchart HMI Awal
Proses kerja dari sistem pada HMI, sebagai berikut:

1. Pilih mode yang terdapat pada Desain HMI Awal.
2. Apabila memilih Mode Pemberian Pakan, user dapat memasukkan input pakan
berapa gram untuk pagi hari dan berapa gram untuk sore hari dengan total
maksimal pakan yang diterima setiap ayam 120 gram perhari dengan
perbandingan 1:1.
28
3. Apabila memilih Mode Penjadwalan Pakan, user dapat memasukkan input

jadwal waktu pemberian pakan pagi hari dan sore hari dalam bentuk jam-menit-
detik.
4. Apabila memilih Mode Start & Stop, user dapat melihat output apa saja yang
sudah dimasukkan, beberapa indikator proses otomasi yang sedang
berlangsung, serta input tombol start dan stop, tombol start akan bekerja jika
seluruh input yang diminta pada penjadwalan dan pemberian pakan sudah
terpenuhi, terdapat pakan pada tempat pakan ayam pertama dan kedua serta
tidak ada pakan pada tempat pencampur dan fungsi dari stop yaitu
menghentikan seluruh proses sistem.
Gambar 3.12 Perancangan HMI Awal

29
3.4.2 Perancangan Mode pada HMI

Pada perancangan sofware HMI terbagi menjadi empat perancangan HMI yang
memiliki fungsinya masing-masing. Perancangan HMI ini terdiri dari:
1. Desain Penjadwalan
Gambar 3.13 Flowchart Penjadwalan HMI

Berdasarkan flowchart di atas, perancangan HMI pada Penjadwalan,
terdapat dua bagian perancangan yaitu pemberian pakan pada pagi hari dan sore
hari, setiap perancangan memiliki tiga input data untuk jam-menit-detik dan
satu tombol untuk memasukkan data, serta satu tombol untuk kembali ke desain
home, perancangannya dapat dilihat pada gambar dibawah ini:
30
Gambar 3.14 Perancangan HMI Penjadwalan

2. Desain Pemberian Pakan
Gambar 3.15 Flowchart Pemberian Pakan HMI

31
Berdasarkan flowchart di atas, perancangan HMI pada Pemberian Pakan,

terdapat dua bagian perancangan yaitu pemberian jumlah pakan pagi hari dan
sore hari, pemberian jumlah pakan diawali dengan memberikan nilai pada
jumlah pakan pagi hari dengan lima variasi jumlah pakan, kemudian untuk
jumlah pakan sore hari, nilai yang dihasilkan berdasarkan pengurangan nilai
dari jumlah pakan maksimal pada ayam yaitu 120 gram dikurangi jumlah pakan
pagi hari, kemudian terdapat satu tombol untuk memasukkan data, serta satu
tombol untuk kembali ke desain home, perancangannya dapat dilihat pada
gambar dibawah ini:
Gambar 3.16 Desain HMI Pemberian Pakan

32
3. Desain Start & Stop
Gambar 3.17 Perancangan HMI Start & Stop

Berdasarkan flowchart di atas, Tombol Input Start & Stop, merupakan
tombol yang memiliki fungsi sebagai masukkan terakhir dari seluruh proses
yang sudah dilalui sebelumnya. Tombol start disini akan berfungsi apabila
semua syarat sudah terpenuhi dan tombol stop berfungsi untuk menghentikan
seluruh proses, pada perancangan desain HMI ini juga terdapat penampil output
berdasarkan pada nilai masukan desain HMI sebelumnya, seperti pada bagian
Penjadwalan Pakan pagi dan sore hari dalam bentuk jam-menit-detik, bagian
Pemberian Pakan pada ayam yang terbagi menjadi dua yaitu pemberian pakan
pagi hari dan sore hari dalam satuan gram, dengan nilai maksimal pakan yang
diterima oleh satu ekor ayam sekitar 120 gram yang diberi tanda dengan kotak
33
berwarna biru sedangkan untuk kotak yang berwarna hijau merupakan display
output yang dibuat oleh saudara A A Manik Krisna W, yang memiliki fungsi
untuk mengetahui berapa jumlah telur ukuran besar dan kecil serta total
keseluruhan telur yang sudah terkumpul, selain itu juga terdapat indikator
display pada tempat telur, tempat kotoran dan letak tempat kotoran. Display
yang tidak diberi kotak merupakan display yang digunakan bersama.
Pada desain ini juga terdapat lampu indikator yang digunakan dalam
penelitian ini sebagai indikator proses yang sedang berlangsung, seperti pada
indikator proses pada tempat penyimpanan pakan pertama, tempat
penyimpanan pakan kedua, tempat pencampur pakan, kandang ayam pertama,
kandang ayam kedua, serta buzzer sebagai indikator bunyi apabila terjadi
kesalahan dalam proses yang terjadi, perancangannya dapat dilihat pada gambar
dibawah ini :
Gambar 3.18 Perancangan HMI Start & Stop

BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
Bab ini berisi mengenai hasil pengamatan dari prototipe sistem otomasi pemberian
pakan dan minum pada peternakan ayam menggunakan PLC dengan monitoring HMI.
Hasil pengamatan berupa pengujian sistem RTC ( Real Time Clock ) pada penjadwalan
pemberian pakan ayam, dan pengujian jumlah pakan ayam yang diterima tiap ayam setiap
harinya.
4.1 Bentuk Fisik Prototipe Sistem Otomasi pada Peternakan Ayam
Bentuk fisik alat prototipe sistem otomasi pemberian pakan dan minum pada
peternakan ayam menggunakan PLC dengan monitoring HMI pada gambar 4.1 terdiri dari
beberapa unit yaitu unit storage, unit pencampur, unit transmisi pakan, dan unit kontrol
PLC – HMI.
Unit Storage
Unit Pencampur
Kandang Kedua
Unit Transmisi
Kandang Pertama
Gambar 4.1 Realisasi Alat Prototipe Sistem Otomasi pada Peternakan Ayam
Pada realisasi produk ada beberapa perubahan konsep produk diantaranya pada
desain buka-tutup pintu storage, buka-tutup pintu pencampur, buka-tutup pintu transmisi
pakan tiap kandang, tempat pakan dan minum pada tiap kandang, penggunaan PLC dan
HMI. Perubahan desain tersebut dapat dilihat pada tabel 4.1.
34
35
Tabel 4.1 Perbandingan Perancangan Model dengan Realisasi Produk

Keterangan Konsep Desain Realisasi Alat
Desain
Buka-Tutup
Pintu Storage
Pada unit ini untuk membuka dan

Realisasi alat
menutup pintu Storage I dan Storage II
menggunakan Solenoid Elektrik Pada unit ini untuk membuka
dan menutup pintu Storage I
dan Storage II menggunakan
Motor DC dengan prinsip
pembalik putaran arah motor
yang memiliki batasan
menggunakan limit switch.
Alasan perubahan desain karena
stroke pada solenoid elektrik
kurang dari 2 cm, jadi untuk
proses keluarnya pakan terlalu
susah dan membutuhkan waktu
yang lama
Desain
Pembacaan
Batas Bawah
Pakan
Pada unit ini untuk mendeteksi batas

bawah dari pakan, menggunakan Limit
Switch pada setiap penyimpanan Realisasi Alat
36
Pada unit ini untuk mendeteksi

batas bawah dari pakan,
menggunakan Photosensor pada
setiap penyimpanan, untuk
wiring dapat dilihat pada
lampiran
limit switch tidak dapat
berfungsi saat pakan dalam
kondisi penuh begitu pula saat
kondisi kosong, jadi limit switch
tidak memberikan perubahan
pada input yang diinginkan.
Desain
Buka-Tutup
Pintu
Pencampur
Realisasi Alat
Pada unit ini untuk membuka dan Pada unit ini untuk membuka
menutup pintu Pencampur dan menutup pintu Pencampur
menggunakan Solenoid Elektrik menggunakan Motor DC
dengan prinsip pembalik
putaran arah motor yang
memiliki batasan menggunakan
limit switch.
yang lama
37
Desain
Buka-Tutup
Pintu
Transmisi
Pakan tiap
Realisasi Alat
kandang
ayam Pada unit ini untuk membuka dan Pada unit ini untuk membuka
menutup pintu Transmisi Pakan tiap dan menutup pintu Transmisi
kadang ayam menggunakan Solenoid Pakan tiap kadang ayam
Elektrik menggunakan Motor DC

dengan prinsip pembalik
putaran arah motor yang
memiliki batasan menggunakan
limit switch.
yang lama
Desain
Tempat
Pakan pada
Realisasi Alat
tiap kandang
ayam Pada unit ini untuk desain pakan
ayam menggunakan profil pipa
Pada unit ini untuk desain pakan ayam pvc yang dipotong menjadi
menggunakan profil kotak kayu dengan setengah lingkaran.
penambahan pada penutup pakan agar Alasan perubahan desain karena
tidak mudah jatuh. dari segi efisiensi bentuk dan
adanya kesusahan didalam
pemasangan pada kandang
ayam
38
Desain
Tempat
Minum pada
tiap kandang
ayam Realisasi Alat
Pada unit ini untuk desain
Pada unit ini untuk desain pakan ayam minum ayam menggunakan
menggunakan nipple pada pipa pvc profil pipa pvc yang dipotong
untuk setiap kandang menjadi setengah lingkaran.
dari segi efisiensi bentuk dan
adanya kesusahan didalam
pemasangan pada kandang
ayam.
Penggunaan
Display HMI
Pada Realisasinya HMI yang
Perancangan awal HMI menggunakan digunakan yaitu HMI Omron

HMI seri Omron NT30C-ST131B-E seri NB7W-TW00B.
untuk menampilkan hasil
program pada NT Designer ke
HMI belum berhasil, masih
terjadi error pada reception
data, tetapi untuk download dan
upload berhasil.
39
Penggunaan
PLC
Realisasi Alat
Pada Realisasinya HMI yang

digunakan yaitu PLC Omron
Perancangan awal PLC menggunakan
CPM2A.
PLC seri Omron CP1E
PLC CP1E yang ada belum
support untuk komunikasi
dengan HMI yang digunakan.
Kondisi awal perancangan wiring menggunakan tujuh input dan sepuluh output
mengacu pada tabel 3.3, pada realisasinya jumlah input yang digunakan adalah tiga belas,
sedangkan untuk output sejumlah sebelas ditunjukkan pada tabel 4.2 Terjadinya perubahan
wiring disebabkan oleh tidak adanya solenoid elektrik yang memiliki stroke 2.5cm, jadi
terjadi perubahan desain menggunakan motor dc dengan sistem pengaman menggunakan
limit switch untuk mengetahui batas maksimal dan minimal yang boleh dibuka oleh pintu.
Perubahan wiring tersebut dapat dilihat juga pada lampiran wiring diagram.
Tabel 4.2 Perubahan Wiring
No. Nama Jenis Letak Kode Wiring Address
1 Limit Kiri I Input Storage I Limit_1 0.0
2 Photosensor Level I Input Storage I Limit_2 0.1
3 Limit Kiri II Input Storage II Limit_3 0.2
4 Photosensor Level II Input Storage II Limit_4 0.3
5 Limit Kiri III Input Pencampur Photo_1 0.4
6 Photosensor I Input Transmisi Photo_2 0.5
7 Photosensor II Input Transmisi Limit_5 0.6
8 Limit Kanan III Input Pencampur Limit_6 0.7
9 Photosensor Level III Input Pencampur Limit_7 0.8
10 Limit Batas Input Transmisi Limit_8 0.9
11 Limit Air Input Storage Air Limit_9 0.10
12 Limit Kiri IV Input Storage III Limit_10 0.11
13 Limit Kanan IV Input Storage III Limit_11 1.00
40
No. Nama Jenis Letak Kode Wiring Address

14 Limit Kanan I Input Storage I Limit_12 1.01
15 Limit Kanan II Input Storage I Limit_13 1.02
16 Motor1_CW Output Storage I Motor1_CW 10.00
17 Motor1_CCW Output Storage I Motor1_CCW 10.01
18 Motor2_CW Output Storage II Motor2_CW 10.02
19 Motor2_CCW Output Storage II Motor2_CCW 10.03
20 Motor3_CW Output Pencampur Motor3_CW 10.04
21 Motor3_CCW Output Pencampur Motor3_CCW 10.05
22 Motor4_CW Output Transmisi Motor4_CW 10.06
23 Motor4_CCW Output Transmisi Motor4_CCW 10.07
24 Motor5_CW Output Storage III Motor5_CW 11.00
25 Motor5_CCW Output Storage III Motor5_CCW 11.01
26 Motor_Pencampur Output Pencampur Motor_Campur 11.02
Pada Unit Storage I dan II, Pencampur, Transmisi pakan, Pemberian pakan tiap
kandang, penggunaan untuk buka dan tutup pintu pakan menggunakan sistem pembalik
putaran arah motor dc ( Jembatan H-Bridge ) dengan konfigurasi pada lampiran yang
memiliki pembatas putaran motor menggunakan dua buah limit switch untuk pembatas
motor buka dan tutup.
Perubahan juga terjadi pada desain pencampuran pakan ayam yang awalnya
menggunakan bahan plastik untuk mencampurkan pakan ayam digantikan dengan bahan
besi untuk mencampurkan pakan, penggantian dari bahan plastik menjadi besi diakibatkan
oleh bahan plastik yang menabrak sisi dalam pada tempat pencampur, sedangkan untuk
besi tidak mengalami masalah. Perubahan desain ditunjukkan pada gambar 4.2.
Gambar 4.2 Perubahan Desain Pencampur

Penggunaan bahan yang awalnya menggunakan dedak diganti menjadi beras,
perubahan yang terjadi diakibatkan oleh susahnya dedak untuk dikeluarkan dari tempat
41
penyimpanan bahan. Perubahan dari bahan dedak menjadi beras juga sudah mengalami
beberapa perubahan desain, diawali dari kotak yang polos tanpa motor pengaduk, sampai
ditambahkan motor pengaduk dan motor tamiya yang memiliki tujuan untuk
mempermudah jalan keluar dedak, tetapi pada realisasinya tidak ada pakan dedak yang
keluar ditunjukkan pada gambar 4.3.
Menurut Rasyaf (2004) dedak memiliki kandungan serat kasar yang tinggi dan
terdapat senyawa fitat yang dapat mengikat mineral dan protein[7] yang mengakibatkan
dedak mudah sekali menggumpal yang mengakibatkan dedak sulit untuk tersalurkan,
berbeda dengan beras yang memilik bentuk seperti jagung yaitu berbentuk keras dan tidak
mudah menggumpal yang mengakibatkan beras lebih mudah keluar. Beras juga memiliki
kandungan vitamin B1 dan protein yang banyak untuk menghasilkan kondisi telur yang
baik.
Gambar 4.3 Penggantian Bahan Dedak menjadi Beras

42
4.2.Cara Pengoperasian Mesin

4.2.1. Langkah Pengoperasian Alat
1. Aktifkan Power Listrik 220 VAC
2. Aktifkan Power Listrik PLC
3. Aktifkan Power Supply 24VDC dan 5VDC
4. Aktifkan Power Listrik HMI
5. Koneksikan HMI dengan Komputer
6. Download Program HMI
7. Koneksikan Komputer dengan PLC
8. Download Program PLC
9. Hubungkan HMI dengan PLC
4.2.2. Cara Kerja Alat
Pengoperasian alat ini dimulai dari pengisian input dari user melalui HMI dengan
tampilan seperti gambar 4.4
Gambar 4.4 Home HMI

Gambar 4.4 Home HMI memasukkan beberapa input berupa penjadwalan dan
jumlah pakan yang akan diberikan. Untuk mode keseluruhan proses merupakan display
dari hasil yang sudah dimasukkan.
Pada mode Penjadwalan terdapat berberapa fungsi yang terdiri dari waktu
penjadwalan pemberian pakan pagi hari dan sore hari, ditunjukkan pada gambar 4.5
43
Gambar 4.5 Penjadwalan HMI

Pada Mode Jumlah pakan terdapat beberapa fungsi yang terdiri dari jumlah pakan
yang diberikan pada pagi hari sejumlah beberapa gram dalam bentuk tombol dan untuk
sore hari, hasil yang didapat merupakan hasil pengurangan dari 120 gram jumlah pakan
maksimal yang boleh diberikan satu ekor ayam dalam sehari dikurangi dengan jumlah
pakan yang diberikan pada pagi hari, ditunjukkan pada gambar 4.6
Gambar 4.6 Jumlah Pakan HMI

Pada Mode Keseluruhan Proses yang merupakan hasil display dari input yang telah
diberikan, jumlah keseluruhan, jumlah telur besar, jumlah telur kecil, dan indikator proses
yang sedang berlangsung. Setelah semua input yang diberikan sudah sesuai tombol start
akan siap untuk memproses keseluruhan sistem dan tombol stop berfungsi untuk
menghentikan seluruh proses.
44
Gambar 4.7 Keseluruhan Proses HMI

Proses akan berjalan jika pada setiap storage terdapat pakan, adanya air pada tempat
penyimpanan air, semua pintu pada sistem tertutup, dan alat yang digunakan untuk
mengirimkan pakan berada pada posisi awal. Saat seluruh kondisi sudah terpenuhi, maka
proses akan dimulai dari terbukanya pintu storage yang pertama kemudian dilanjutkan
storage yang kedua sampai pakan diterima ke setiap kandang yang dijelaskan pada
flowchart pada lampiran.
4.3 Pengujian dan Analisa Hardware

4.3.1 Pengujian dan Analisa Hasil Sistem
Pada pengujian ini terdapat 3 bentuk mode yang terdapat pada HMI yang telah dibuat
yaitu : Mode Penjadwalan, Pemberian Pakan dan Keseluruhan Proses. Pengujian dilakukan
untuk mengetahui bahwa HMI dapat berkerja sesuai dengan input yang telah diberikan.
1. Mode Home
Pada mode ini akan diambil data mengenai komunikasi antara HMI dengan PLC
berjalan dengan baik. Dimulai dari perpindahan tiap menu, fungsi input dan output
display dari HMI.
45
Gambar 4.8 Frame Home
Pada gambar diatas menunjukkan bahwa setiap alamat pada Pilih Jenis Input yang
diberikan memiliki alamat yang sama yaitu H0 sehingga komunikasi untuk perpindahan
Frame atau Mode dapat berjalan ditunjukkan pada gambar 4.9 dengan alamat HR 10.00
sampai 10.02, nilai 10 pada HR menunjukkan letak frame dimulai dari frame 10, karena
nilai default frame dimulai dari 10. Frame 1 sampai 9 memiliki fungsi khususnya masing-
masing.
Gambar 4.9 Program Pindah Frame

46
Gambar 4.10 Frame Penjadwalan Pakan
Pada gambar diatas menunjukkan bahwa setiap alamat pada Number Input Component
pada jadwal pemberian pakan pagi hari dan sore hari, memiliki alamat yang sama yaitu D4
untuk pagi hari dan D5 untuk sore hari pada Frame Input Penjadwalan Pakan dengan
Frame Proses Keseluruhan. Dengan memiliki alamat yang sama komunikasi anatara HMI
dengan PLC terjalin dengan baik, dibuktikan pada gambar 4.11 dan 4.12. Saat waktu yang
dimasukkan sudah sesuai alamat 200.07 langsung aktif dan sistem akan siap untuk
dijalankan setelah tombol start ditekan, ditunjukkan pada gambar 4.13.
Gambar 4.11 Program Penjadwalan Pakan Pagi Hari

47
Gambar 4.12 Program Penjadwalan Pakan Sore Hari
Gambar 4.13 Program Penjadwalan pada program keseluruhan
Pada gambar 4.14 menunjukkan bahwa alamat pada Jumlah Pakan yang diberikan pada
pagi hari menggunakan alamat A_bit 0.06, menggunakan alamat dengan tipe AR
dikarenakan data yang dikirim dari HMI menuju PLC untuk fungsi tombol yang bisa
dikomunikasikan dengan baik menggunakan tipe data AR dan HR.
Gambar 4.14 Alamat Bit State Switch Jumlah Pakan

48
Gambar 4.15 Kesesuaian Alamat pada Jumlah Pakan dengan Proses Keseluruhan
Pada gambar 4.15 menjelaskan bahwa alamat pada Frame Jumlah Pakan yang diberikan
pada pagi hari memiliki alamat D6 dan sore hari memiliki alamat D7, memiliki kesamaan
dengan alamat pada Frame Proses Keseluruhan agar proses yang dilakukan pada Frame
Jumlah Pakan dapat terjlan komunikasi yang baik.
Gambar 4.16 Pemrograman Jumlah Pakan yang diberikan

49
Pada gambar 4.16 menjelaskan tentang hasil yang terjadi ketika tombol pada 100 gram
ditekan maka display pada Frame Jumlah pakan sesuai dengan Frame Proses Keseluruhan
Proses. ditunjukkan pula pada PLC Memory, data yang dimasukkan seperti pada gambar
4.15 dapat terkirim dengan baik pada PLC yaitu pada alamat DM6 dan DM7 dengan nilai
100 dan 20.
Gambar 4.17 Pemrograman Proses Keseluruhan berdasarkan masukkan Pemberian Pakan
Pada gambar 4.17 menjelaskan bahwa nilai yang dimasukkan pada Frame Jumlah
Pakan yang diberikan pagi hari yaitu 100 gram dan sore hari 20 gram dengan nilai pada
DM8 #20 dan DM9 #15 satuan waktu pada PLC. Kesimpulan yang dapat diambil dari
data-data diatas adalah komunikasi yang terjalin antara HMI dengan PLC berjalan dengan
baik, tanpa ada gangguan.
2. Mode Penjadwalan
Pada percobaan ini diambil 3 sampel untuk mengetahui bahwa sistem berkerja sesuai
yang diingikan. Percobaan ini membandingkan antara pembacaan waktu pada HMI – PLC
– Komputer.
Tabel 4.3 Pengujian Kesesuaian Waktu
No. Jadwal Nilai yang Waktu pada Waktu pada Presentase
Pakan dimasukkan PLC Komputer Kesesuaian
(Hari) pada HMI (Jam:Menit) (Jam:Menit) ( % )
(Jam:Menit)
1. Pagi 09.00 09.00 09.00 100
2. Pagi 10.00 10.00 10.00 100
3. Pagi 11.00 11.00 11.00 100
4. Sore 13.00 13.00 13.00 100
50
No. Jadwal Nilai yang Waktu pada Waktu pada Presentase

Pakan dimasukkan PLC Komputer Kesesuaian
(Hari) pada HMI (Jam:Menit) (Jam:Menit) ( % )
(Jam:Menit)
5. Sore 15.00 15.00 15.00 100
6. Sore 17.00 17.00 17.00 100
( )
Berdasarkan data percobaan diatas dapat disimpulkan bahwa sistem untuk penjadwalan
berjalan dengan sesuai dan sistem berjalan sesuai dengan jadwal yang telah ditentukan oleh
user pada HMI dengan presentase kesesuaian 100%. Hasil kesesuaian jadwal dapat dilihat
pada gambar 4.18, gambar 4.19 dan gambar 4.20.
Gambar 4.18 Input Penjadwalan

51
Gambar 4.19 Display HMI Keseluruhan
Gambar 4.20 Hasil Penjadwalan
3. Mode Pemberian Pakan

a. Menentukan nilai buka-tutup pintu storage
Pada percobaan ini merupakan pengujian alat untuk menentukan nilai buka tutup pintu
pada sistem storage jagung dan beras menggunakan bahan material plastik dan besi. Untuk
percobaan pertama menggunakan material plastik kemudian diganti menjadi material besi.
52
Tabel 4.4 Penentuan nilai buka tutup pintu storage jagung

Material Plastik Material Besi
No. Waktu Waktu Jumlah Waktu Waktu Jumlah

Buka Tutup Pakan Buka Tutup Pakan
Pintu (#) Pintu (#) per Gram Pintu (#) Pintu (#) per Gram
(Hardware) (Hardware)
1. 2 2 22 5 5 13
2. 2 2 22 5 5 15
3. 2 3 26 5 7 20
4. 2 3 - 5 7 17
5. 3 3 - 5 8 23
6. 3 3 36 5 8 22
7. 3 4 38 5 8 19
8. 3 4 38 5 8 21
9. 3 5 40 8 8 32
10. 3 5 - 8 8 36
11. 4 4 52 8 8 31
12. 4 4 55 8 10 38
13. 4 5 55 8 10 35
14. 4 6 48 8 10 37
15. 4 7 50 10 10 51
16. 5 5 58 10 10 43
17. 5 5 60 10 10 40
18. 5 7 64 12 10 52
19. 6 5 - 12 10 54
20. 6 6 - 12 10 56
21. 7 7 - 12 12 58
22. 8 5 75 12 12 54
23. 8 7 76 13 12 60
24. 8 7 78 13 12 61
25. 8 8 - 13 12 59
26. 8 8 80 15 10 70
27. 8 9 82 15 10 68
28. 8 9 82 15 15 74
29. 8 10 - 15 15 76
30. 9 9 - 17 15 83
31. 9 10 92 17 15 82
32. 9 10 96 17 15 82
33. 10 10 100 20 15 98
34. 10 10 102 20 15 102
35. 12 10 115 20 17 108
Keterangan : nilai yang diberi warna kuning merupakan nilai yang diambil
Berdasarkan data pada tabel 4.4 waktu yang dihasilkan menggunakan material besi
lebih baik daripada material plastik, dikarenakan adanya keretakan yang terjadi pada
53
material plastik ditunjukkan pada gambar 4.22, tetapi waktu yang dibutuhkan untuk
membuka dan menutup pintu storage jagung untuk material plastik lebih cepat daripada
menggunakan material besi, sehingga kesimpulan dari pengambilan data diatas adalah
penggantian material untuk buka tutup pintu storage menggunakan besi yang awalnya
menggunakan material plastik, data hasil akhir ditunjukkan pada tabel 4.5
Tabel 4.5 Hasil waktu buka tutup pintu storage
No. Jumlah Waktu Waktu Jumlah Waktu Waktu

Pakan Buka Tutup Pakan Buka Tutup
per Gram Pintu (#) Pintu (#) per Gram Pintu (#) Pintu (#)
1. 20 2 2 20 5 8
2. 40 3 4 40 8 10
3. 60 5 5 60 13 12
4. 80 8 8 80 17 15
5. 100 10 10 100 20 15
Pada percobaan selanjutnya tabel 4.6 merupakan percobaan untuk menentukan waktu
dalam satuan PLC mengenai buka tutup pintu storage pada pakan beras.
Tabel 4.6 Penentuan waktu buka tutup pintu storage beras

1. 2 2 18 3 5 17
2. 2 2 16 3 5 15
3. 2 3 22 3 5 15
4. 2 3 21 4 5 23
5. 3 4 40 4 5 24
6. 3 4 40 4 5 24
7. 3 5 42 5 5 29
8. 3 5 - 5 5 28
9. 3 6 48 5 5 29
10. 3 7 - 6 6 43
11. 3 8 50 6 6 42
12. 5 5 52 6 6 38
13. 5 5 55 7 10 45
14. 5 6 58 7 10 45
54

15. 5 7 60 7 10 46
16. 5 7 60 10 15 63
17. 5 8 64 10 15 62
18. 6 5 67 10 15 60
19. 8 6 - 13 15 84
20. 8 7 80 13 15 86
21. 8 7 80 13 15 81
22. 8 8 92 15 15 99
23. 8 10 100 15 15 103
24. 10 10 105 15 15 96
25. 10 10 104 17 15 107
26. 10 10 108 17 15 108
27. - - - 17 15 108
Keterangan : nilai yang diberi warna kuning merupakan nilai yang diambil
Berdasarkan data pada tabel 4.6 waktu yang dihasilkan menggunakan material besi
lebih baik daripada material plastik, dikarenakan adanya keretakan yang terjadi pada
material plastik ditunjukkan pada gambar 4.22, tetapi waktu yang dibutuhkan untuk
membuka dan menutup pintu storage beras untuk material plastik lebih cepat daripada
menggunakan material besi, sehingga kesimpulan dari pengambilan data diatas adalah
penggantian material untuk buka tutup pintu storage menggunakan besi yang awalnya
menggunakan material plastik data hasil akhir ditunjukkan pada tabel 4.7
Tabel 4.7 Hasil waktu buka tutup pintu untuk jenis pakan beras
No. Jumlah Waktu Waktu Jumlah Waktu Waktu

Pakan Buka Tutup Pakan Buka Tutup
per Gram Pintu (#) Pintu (#) per Gram Pintu (#) Pintu (#)
1. 20 2 3 20 4 5
2. 40 3 4 40 6 6
3. 60 5 7 60 10 15
4. 80 8 7 80 13 15
5. 100 8 10 100 15 15
55
Gambar 4.21 Perubahan desain plastik menjadi besi
b. Pengujian Sub Sistem

Pada percobaan ini merupakan pengujian dari setiap sistem yang ada pada alat yang
dibuat dibagi menjadi empat jenis percobaan yaitu Storage – Tempat Pencampur, Tempat
Pencampur – Tempat Transmisi, Tempat Transmisi – Kandang Pertama, Kandang Pertama
– Kandang Kedua. Pada kasus ini berat kosong pada tempat untuk mengukur jenis pakan
yaitu 7 gram, ditunjukkan pada gambar 4.22, untuk pemberian waktu pada PLC #10 = 1
detik.
( )
( )
Gambar 4.22 Kondisi Kosong

56
Tabel 4.8 Pengujian data sub sistem pada Storage menuju Tempat Pencampur
Jagung Beras
No. Jumlah Jumlah Presentase Jumlah Jumlah Presentase

Pakan Pakan error ( % ) Pakan Pakan error ( % )
per Gram per Gram per Gram per Gram
(Storage) (Pencampur) (Storage) (Pencampur)
1. 20 23 15 20 23 15
2. 20 23 15 20 29 45
3. 20 25 25 20 24 20
4. 20 22 10 20 25 25
5. 20 21 5 20 20 0
6. 40 41 2.5 40 43 7.5
7. 40 43 7.5 40 42 5
8. 40 46 15 40 38 5
9. 40 44 10 40 39 2.5
10 40 40 0 40 35 12.5
11. 60 60 0 60 60 0
12 60 61 1.67 60 61 1.67
13. 60 61 1.67 60 63 5
14 60 58 3.33 60 62 3.33
15. 60 65 8.33 60 60 0
16 80 83 3.75 80 84 5
17. 80 84 5 80 81 1.25
18. 80 78 2.5 80 85 6.25
19. 80 82 2.5 80 80 0
20. 80 82 2.5 80 80 0
21. 100 98 2 100 108 8
22. 100 97 3 100 99 1
23. 100 82 18 100 93 7
24. 100 100 0 100 98 2
25. 100 94 6 100 90 10
Berdasarkan data pada tabel 4.8, dapat kita simpulkan bahwa jumlah pakan yang
dikirim dari tempat storage menuju tempat pencampur memiliki rata-rata presentase error
bahan jagung untuk nilai 20 gram adalah 14%, untuk nilai 40 gram adalah 7%, untuk nilai
60 gram adalah 3%, untuk nilai 80 gram adalah 3.23% dan untuk nilai 100 gram adalah
5.8%, sedangkan bahan beras untuk nilai 20 gram adalah 21%, untuk nilai 40 gram adalah
6.5%, untuk nilai 60 gram adalah 2%, untuk nilai 80 gram adalah 2.5% dan untuk nilai 100
gram adalah 5.6%, tetapi terdapat salah satu percobaan nilai hasil pakan yang dikeluarkan
tidak sesuai dengan yang diinginkan, hal tersebut dapat terjadi disebabkan oleh ada pakan
yang tersangkut pada buka-tutup pintu storage yang menyebabkan pintu tidak dapat
membuka secara maksimal, jadi langsung menutup.
57
Pada tabel 4.9, merupakan tabel mengenai data jumlah pakan yang dikirimkan dari
tempat pencampur menuju transmisi. Pada tabel tersebut merupakan data hasil
pencampuran pakan beras dengan jagung.
Tabel 4.9 Pengujian pakan yang dikirim dari Tempat Pencampur menuju Transmisi
Jagung Beras
Jumlah Jumlah Presentase Jumlah Jumlah Presentase
No.
(Pencampur) (Transmisi) (Pencampur) (Transmisi)
1. 23 15 25 23 - -
2. 23 15 25 29 19 5
3. 25 18 10 24 15 25
4. 22 13 35 25 16 20
5. 21 - - 20 - -
6. 41 31 22.5 43 34 15
7. 43 34 15 42 32 20
8. 46 38 5 38 28 30
9. 44 36 10 39 - -
10 40 35 12.5 35 24 40
11. 60 53 11.67 60 51 15
12 61 - - 61 50 16.7
13. 61 55 8.3 63 50 16.7
14 58 49 18.3 62 52 13.3
15. 65 58 3.3 60 48 20
16 83 77 3.75 84 72 10
17. 84 75 6.25 81 - -
18. 78 68 15 85 73 8.75
19. 82 74 7.5 80 68 15
20. 82 73 8.75 80 69 13.75
21. 98 88 12 108 98 2
22. 97 89 11 99 89 11
23. 82 - - 93 82 18
24. 100 90 10 98 85 15
25. 94 86 15 90 - -
Berdasarkan data tabel 4.9, hasil yang diperoleh kurang dari yang diharapkan, memiliki
rata-rata presentase error bahan jagung untuk nilai 20 gram adalah 23.75%, untuk nilai 40
gram adalah 13%, untuk nilai 60 gram adalah 10.4%, untuk nilai 80 gram adalah 8.3% dan
untuk nilai 100 gram adalah 12%, sedangkan bahan beras untuk nilai 20 gram adalah
16.7%, untuk nilai 40 gram adalah 26.25%, untuk nilai 60 gram adalah 16.3%, untuk nilai
80 gram adalah 11.9% dan untuk nilai 100 gram adalah 11.5%. Menghasilkan nilai
presentase error yang cukup besar disebabkan oleh pakan yang seharusnya turun dari
58
tempat pencampur menuju transmisi, tidak dapat berjalan dengan baik, terdapat pakan
yang tersisa atau terhambat pada selang. Data diatas juga menunjukkan bahwa ada
percobaan yang tidak memiliki nilai, percobaan itu bisa terjadi disebabkan oleh buka tutup
pintu pencampur yang tidak mau membuka, terhambat oleh pakan yang tersangkut antara
selang dengan tempat pencampur. Berdasarkan data percobaan diatas, dapat ditarik
kesimpulan untuk lebih memperhitungkan kembali mengenai desain hardware yang akan
dibuat.
Tabel 4.10 Pengujian pakan yang dikirim dari Transmisi menuju Kandang Pertama
Jagung Beras
No.
(Transmisi) (Kandang I) (Transmisi) (Kandang I)
1. 15 - - - - -
2. 15 - - 19 5 75
3. 18 6 70 15 - -
4. 13 - - 16 - -
5. - - - - - -
6. 31 18 55 34 20 50
7. 34 20 50 32 19 52.5
8. 38 24 40 28 16 60
9. 36 21 47.5 - - -
10 35 20 50 24 14 65
11. 53 41 31.67 51 39 35
12 - - - 50 37 38.33
13. 55 43 28.33 50 36 40
14 49 39 35 52 40 33.33
15. 58 46 23.33 48 36 40
16 77 65 18.75 72 59 26.25
17. 75 62 22.5 - - -
18. 68 57 28.75 73 61 23.75
19. 74 62 22.5 68 56 30
20. 73 60 25 69 54 32.5
21. 88 76 24 98 86 14
22. 89 78 22 89 77 23
23. - - - 82 68 32
24. 90 78 22 85 73 27
25. 86 73 27 - - -
Berdasarkan data tabel 4.10, hasil yang diperoleh jauh dari yang diharapkan, memiliki
bahan rata-rata presentase error bahan jagung untuk nilai 20 gram adalah 70%, untuk nilai
40 gram adalah 48.5%, untuk nilai 60 gram adalah 29.6%, untuk nilai 80 gram adalah
59
23.5% dan untuk nilai 100 gram adalah 23.75%, sedangkan bahan beras untuk nilai 20
gram adalah 75%, untuk nilai 40 gram adalah 56.875%, untuk nilai 60 gram adalah
37.33%, untuk nilai 80 gram adalah 28.125% dan untuk nilai 100 gram adalah 24%.
Menghasilkan nilai presentase error yang cukup besar disebabkan oleh pakan yang
seharusnya turun dari tempat transmisi menuju kandang pertama, tidak dapat berjalan
dengan baik dan terdapat pakan yang tersisa. Data diatas juga menunjukkan bahwa ada
percobaan yang tidak memiliki nilai, percobaan itu bisa terjadi disebabkan oleh buka tutup
pintu transmisi yang tidak mau membuka dan posisi kotak transmisi yang miring, karena
berat pada motor dan pakan yang mengakibatkan pakan tidak jatuh tepat pada kandang
ayam pertama. Berdasarkan pembahasan diatas, dapat ditarik kesimpulan lagi untuk lebih
memperhitungkan kembali mengenai desain hardware yang akan dibuat.
Tabel 4.11 Pengujian pakan yang dikirim dari Kandang Pertama menuju Kandang Kedua
Jagung Beras
No.
(Kandang I) (Kandang II) (Kandang I) (Kandang II)
1. - - - - - -
2. - - - 5 - -
3. 6 - - - - -
4. - - - - - -
5. - - - - - -
6. 18 9 77.5 20 10 75
7. 20 12 70 19 8 80
8. 24 15 62.5 16 6 85
9. 21 12 70 - - -
10 20 10 75 14 4 90
11. 41 29 51.67 39 27 55
12 - - - 37 25 58.33
13. 43 30 50 36 26 56.67
14 39 28 53.33 40 29 51.67
15. 46 34 43.33 36 24 60
16 65 53 33.75 59 47 41.25
17. 62 50 37.5 - - -
18. 57 45 43.75 61 49 38.75
19. 62 49 38.75 56 45 43.75
20. 60 48 40 54 42 47.5
21. 76 63 37 86 75 25
22. 78 66 34 77 66 34
23. - - - 68 56 44
24. 78 64 36 73 62 38
25. 73 60 40 - - -
60
Berdasarkan data tabel 4.11, hasil yang diperoleh jauh dari yang diharapkan, memiliki
rata-rata presentase error bahan jagung untuk nilai 20 gram adalah tidak menghasilkan
nilai pakan, untuk nilai 40 gram adalah 71%, untuk nilai 60 gram adalah 49.6%, untuk nilai
80 gram adalah 38.75% dan untuk nilai 100 gram adalah 36.75%, sedangkan bahan beras
untuk nilai 20 gram adalah tidak menghasilkan nilai pakan, untuk nilai 40 gram adalah
82.5%, untuk nilai 60 gram adalah 56.34%, untuk nilai 80 gram adalah 42.8% dan untuk
nilai 100 gram adalah 35.25%. Menghasilkan nilai presentase error yang cukup besar
disebabkan oleh pakan yang seharusnya turun dari tempat transmisi menuju kandang
kedua, tidak dapat berjalan dengan baik dan terdapat pakan yang tersisa. Data diatas juga
menunjukkan bahwa ada percobaan yang tidak memiliki nilai, percobaan itu bisa terjadi
disebabkan oleh buka tutup pintu transmisi yang tidak mau membuka dan posisi kotak
transmisi yang miring, karena berat pada motor dan pakan yang mengakibatkan pakan
tidak jatuh tepat pada kandang ayam pertama. Berdasarkan pembahasan diatas, dapat
ditarik kesimpulan lagi untuk lebih memperhitungkan kembali mengenai desain hardware
yang akan dibuat.
c. Pengujian Keseluruhan Proses

Pada percobaan ini akan dijelaskan mengenai data Keseluruhan Proses yang
berlangsung dimulai dari storage sampai distribusikan ke kandang pertama dan kedua.
Tabel 4.12 Hasil Keseluruhan Proses pada Kandang Pertama dan Kandang Kedua
No. Jadwal Jumlah Jumlah Jumlah Presentase Keterangan
Pakan Pakan Pakan Pakan error akhir (
(Hari) per Gram per Gram per Gram %)
(Storage) (Kandang I) (Kandang II) KI KII
Pagi 20 Error pada
1. Sore 100 - - - - buka tutup
pintu storage
Pagi 20 Hasil belum
2. 78 45 35 62.5
Sore 100 sesuai
Pagi 20 Hasil belum
3. 82 50 31.7 58.3
Sore 100 sesuai
Pagi 20 Hasil belum
4. 70 37 41.7 69.2
Sore 100 sesuai
Pagi 20 Error pada
buka tutup
5. Sore 100 - - - -
pintu
transmisi
Pagi 40 Hasil belum
6. 88 67 26.7 44.2
Sore 80 sesuai
61

Pagi 40 Hasil belum
7. 76 30 36.6 75
Sore 80 sesuai
Pagi 40 Hasil belum
8. 72 42 40 65
Sore 80 sesuai
Pagi 40 Error pada
buka tutup
9. Sore 80 - - - -
pintu
pencampur
Pagi 40 Error pada
buka tutup
10. Sore 80 - - - -
pintu
transmisi
Pagi 60 Hasil belum
11. 65 29 45.8 75.8
Sore 60 sesuai
Pagi 60 Error pada
buka tutup
12. - - - -
Sore 60 pintu
transmisi
Pagi 60 Hasil belum
13. 75 54 37.5 55
Sore 60 sesuai
Pagi 60 Sistem alarm
14. Sore 60 - - - - berbunyi,
storage habis
Pagi 60 Error pada
buka tutup
15. - - - -
Sore 60 pintu
pencampur
Pagi 80 Error pada
buka tutup
16. - - - -
Sore 40 pintu
pencampur
Pagi 80 Hasil belum
17. 83 42 30.8 65
Sore 40 sesuai
Pagi 80 Error pada
18. - - - - sensor
Sore 40 Kandang I
Pagi 80 Hasil belum
19. 92 55 23.3 54.2
Sore 40 sesuai
Pagi 80
Error pada
buka tutup
20. - - - -
Sore 40 pintu
transmisi
62

Pagi 100 Error pada
buka tutup
21. - - - -
Sore 20 pintu
transmisi
Pagi 100 Hasil belum
22. 75 60 37.5 50
Sore 20 sesuai
Pagi 100 Hasil belum
23. 66 48 45 60
Sore 20 sesuai
Pagi 100 Error pada
buka tutup
24. - - - -
Sore 20 pintu
transmisi
Pagi 100 Error pada
25. - - - - sensor
Sore 20
Kandang II
Pagi 100 Error pada
buka tutup
26. Sore 20 - - - -
pintu
pencampur
Keterangan : KI merupakan Kandang Pertama
KII merupakan Kandang Kedua
Pada kasus ini nilai Pakan Maksimal adalah 120 gram
( )
( )
Berdasarkan data tabel 4.12, hasil yang diperoleh jauh dari yang diharapkan, karena
pakan yang seharusnya terkirim ke setiap kandang, mengalami banyak masalah seperti
pada tutup pintu storage, tempat pencampur dan transmisi yang terganjal pakan sehingga
membuat tempat pakan tidak bisa mengeluarkan pakan dan terdapat kesalahan didalam
pembacaan sensor. Data diatas menjelaskan bahwa masih banyak terjadinya kesalahan
pada buka tutup pintu pencampur dan transmisi, kesalahan yang sering terjadi seperti buka
tutup pintu pencampur dan transmisi yang tidak dapat membuka akibat terganjal pakan,
banyak pakan yang masih terkumpul pada tempat pencampur, kondisi motor yang berat
membuat tempat storage pada sistem untuk transmisi tiap kandang menjadi miring.
Tingkat keberhasilan untuk mengirimkan pakan dari tempat storage menuju tiap
kandang belum berhasil dengan baik dikarenakan jumlah yang dikirimkan belum sesuai
63
dengan yang diminta, masih banyak pakan yang tertinggal pada tempat penyimpanan
pakan pada pencampur dan transmisi, dari 26 percobaan hanya 12 percobaan yang berhasil
dengan jumlah nilai pakan yang tidak sesuai diminta yaitu 120 gram tiap kandang dengan
presentase 46%.
Kesimpulan yang dapat diambil dari tabel 4.12 adalah sistem untuk mengirimkan pakan
dari storage menuju ke setiap kandang belum berhasil, masih terdapat error pada
hardware dari tempat pencampur dan sistem transmisi yang perlu dibenahi kembali,
dengan desain perancangan yang sesuai dan benar agar pakan dari terkirim dengan lancar
tanpa ada pakan yang tersisa, tetapi untuk pemrograman yang sudah dibuat sudah berjalan
dengan baik.
Tempat Pencampur Tempat Transmisi Storage
Gambar 4.23 Tempat Pencampur dan Tempat storage Transmisi yang perlu dibenahi
d. Sistem Pengamanan pada Alat

Sistem pertama ini menjelaskan mengenai pengamanan yang terdapat pada alat,
ditunjukkan pada gambar 4.22 yang menjelaskan bahwa sistem pertama kali akan berjalan
jika seluruh pintu storage tertutup dan posisi storage pada transmisi terletak pada kondisi
awalnya, apabila ada salah satu yang belum tertutup atau tidak pada tempatnya, sistem
tidak akan berjalan.
Gambar 4.24 Sistem Pengamanan Posisi Tutup Pintu setiap storage

64
Sistem pengamanan yang kedua, menjelaskan bahwa sistem tidak akan berjalan apabila
tombol start dari HMI belum ditekan dan tombol stop berfungsi untuk menghentikan
seluruh proses. Sistem pengamanan ini ditunjukkan pada gambar 4.23
Gambar 4.25 Sistem Pengamanan Start dan Stop
Sistem pengamanan yang terakhir, menjelaskan bahwa sistem akan tidak akan berjalan
atau berhenti, apabila sensor pada kondisi level bawah pada storage pakan dan minum
terdeteksi. Saat sensor terdeteksi, seluruh sistem akan mengulang kembali ke kondisi
awalnya ( bernilai 0 ) dan akan tertampil notifikasi pada layar HMI, tampilan layar pada
HMI ditunjukkan pada gambar 4.25. Sistem dapat berjalan kembali apabila seluruh
masukkan pada HMI sudah terpenuhi, posisi letak pintu storage sudah menutup dan
tombol start ditekan. Pemrograman pengamanan ini ditunjukkan pada gambar 4.24.
Kesimpulan pada bab sistem pengamanan pada alat berjalan dengan baik, saat sensor
mendeteksi kondisi kosong pada storage seluruh sistem akan berhenti dan tampilan pada
HMI menunjukkan perintah untuk melihat kondisi storage.
Gambar 4.26 Pemrograman kondisi level bawah storage dan Tampilan HMI
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Dari hasil perancangan dan pengujian alat prototipe sistem otomasi pemberian pakan
dan minum pada peternakan ayam menggunakan PLC dengan monitoring HMI dapat
diambil kesimpulan:
1. Komunikasi yang terjadi antara HMI dengan PLC maupun sebaliknya berjalan dengan
baik, dengan presentase error 0%.
2. Percobaan pada Penjadwalan Pemberian Pakan, menghasilkan waktu yang sesuai
dengan masukkan yang diberikan oleh user dengan tingkat keberhasilan 100%.
3. Percobaan pada Keseluruhan Sistem alat, menghasilkan nilai yang kurang baik dengan
presentase error 46%, banyak terjadinya error, terjadi pada hardware sistem
pencampur dan transmisi pakan. Maka perlu adanya perancangan kembali desain pada
hardware agar pakan dapat terkirim dengan baik.
4. Percobaan pada Sub Sistem alat, menghasilkan nilai baik pada pengiriman pakan dari
storage menuju tempat pencampur dengan presentase error 6.6% untuk pakan jagung
dan 7.5% untuk pakan beras, tetapi terdapat hasil yang kurang baik pada percobaan
pengiriman pakan dari tempat pencampur menuju ke storage transmisi dengan
presentase error 13.5% untuk pakan jagung dan 16.5% untuk pakan beras, sedangkan
presentase error dari storage transmisi menuju kandang pertama adalah 39% untuk
pakan jagung dan 44.3% untuk pakan beras, untuk kandang kedua adalah 49% untuk
pakan jagung dan 54.2% untuk pakan beras, oleh karena itu perlu adanya perancangan
kembali desain pada hardware khususnya pada sistem transmisi yang dikirimkan tiap
kandang.
5. Sistem Pengaman yang terdapat pada alat, terjalin komunikasi yang baik dengan
presentase error 0%, ketika terjadi kesalahan pada proses yang terjadi, PLC akan
memberikan feedback kepada HMI untuk mengembalikan kondisi tampilan pada
kondisi default yaitu 0 dan seluruh proses permesinan akan berhenti.
65
66
5.2 Saran
Setelah melakukan pengujian maka diperoleh beberapa hal yang bisa menjadi saran
untuk perkembangan penelitian lebih lanjut:
1. Perlu dilakukan kembali, perancangan pada sistem hardware agar proses penyaluran
pakan dari storage sampai menuju tiap kandang berjalan dengan baik dan sesuai.
2. Penambahan sistem kendali jarak jauh, agar saat user saat berada jauh dari kandang
ayam dapat memberikan masukkan maupun mendapatkan informasi dari alat yang
telah dibuat.
3. Penambahan sistem untuk pengaturan suhu ruangan.
DAFTAR PUSTAKA
[1] Wawancara dengan Saudari. Utik Tri Wulan, tanggal 10 Maret 2017.
[2] Petruzella, Frank D.2005.Programmable Logic Controllera Fourth

Edition.McGrow:New York.
[3] Wahyuningsih, Atika.2015.SISTEM PENGEPAKAN PRODUK DENGAN

KENDALI PLC SIEMENS S7-300.Fakultas Sains dan Teknologi Universitas
Sanatha Dharma:Yogyakarta.
[4] Nugroho, Yohannes Eko H.2009.Sistem Pengisian dan Penutupan Produk

Minuman pada Miniatur Sistem Kendali Terdistribusi Berbasis PLC Omron
CPM2A.Fakultas Sains dan Teknologi Universitas Sanatha Dharma:Yogyakarta
[5] Hudha Pratama, Sapto.2015.RFID Sebagai Pengaman Pintu Laboratorium.Jurusan

Teknik Elektro Fakultas Teknik Universitas Negeri Semarang.
[6] Sujionohadi, Kliwon dan Ade Setiawan.2016.Beternak Ayam Kampung

Petelur.Jakarta:Penebar Swadaya.
[7] Rasyaf, M.2004. Seputar Makanan Ayam Kampung. Cetakan ke-8, Penerbit
Kanisius, Yogyakarta.
67
Lampiran 1. Koneksi HMI – PLC, HMI – PC, dan PLC - PC
Koneksi Antara HMI, PLC, dan PC
Pada bagian ini akan dijelaskan mengenai komunikasi antara HMI dengan PC, HMI
dengan PLC dan PLC dengan PC
Koneksi PLC dengan PC
Untuk memasukkan program PLC dibutuhkan komunikasi dengan menghubungkan kabel

RS232 9 pin pada PLC ke PC dengan bantuan konverter USB to Serial
Koneksi HMI dengan PC

Untuk memasukkan program HMI maka diperlukan komunikasi antara HMI dengan PC
menggunakan USB cabel.
Koneksi HMI dengan PLC

HMI dengan PLC dihubungkan dengan kabel RS232 9 pin pada COM1 di HMI ke
konektor PLC port RS232 9 pin.
Lampiran 2. Cara Penggunaan Software HMI NB-Designer
HMI yang digunakan dalam sistem ini adalah OMRON NB7W-TW00B.

Pemrograman untuk HMI tersebut menggunakan software NB-DESIGNER VERSION
1.23. Software ini digunakan untuk membuat tampilan yang dapat terkoneksi dengan PLC
yang telah disesuaikan dengan alamat pada PLC.
Pengoperasian awal aplikasi NB-Designer :
1. Cari program NB-Designer pada folder OMRON
2. Buka folder NB-Designer – Pilih NB-Designer

3. Tampilan awal NB-Designer – Klik File – New
4. Isi nama program yang dibuat dan letak program yang akan disimpan
5. Klik HMI – Pilih jenis HMI NB7W-TW00B

6. Tarik HMI ke Lembar Kerja kemudian Klik PLC
7. Pilih PLC OMRON C SERIES kemudian Tarik PLC ke Lembar Kerja
8. Klik Connector – Pilih Serial Port – Tarik Serial untuk menghubungkan PLC dengan
HMI
9. Pilih Project Structure – Tree view – HMI0
Kemudian isi tampilan HMI sesuai dengan yang diminta. Pada sistem ini memiliki
empat tampilan, yaitu menu awal, pengaturan jadwal pemberian pakan, pengaturan banyak
pamberian pakan, dan menu utama. Dibawah ini merupakan penjelasan tiap bagian dari
tampilan HMI, penjelasan yang sama akan dilakukan pada salah satu jenis kotak dialog
yaitu kotak dialog pilih jenis input.
1. Menu Awal
Menu awal berisikan tentang pemberitahuan alamat tiap – tiap menu yang terdapat
dalam tampilan HMI dan terdapat kotak dialog yang digunakan untuk masuk atau pindah
menuju tampilan yang lain. Kotak dialog tersebut dalam NB-Designer disebut dengan
number input. Komponen ini digunakan untuk memasukan angka yang akan dimasukkan
sesuai ketentuan nilai yang telah dibuat pemrogram untuk menuju tampilan yang lain.
Pada keterangan untuk berpindah frame atau menu yang lain menggunakan alamat
10 sampai dengan 12. Hal ini disebabkan karena alamat 1 sampai dengan 9 sudah
digunakan dalam sistem default NB-Designer. Gambar dibawah ini memperlihatkan alamat
1 sampai dengan 9 yang telah digunakan di sistem NB-Designer.
Pada menu awal terdapat kotak dialog jenis input yang diberikan, ketika kotak
tersebut ditekan, maka akan muncul menu yang berisikan data untuk memasukan alamat
frame atau menu lain. Number input memiliki beberapa pengaturan agar dapat dikenali
ketika memberikan masukan. Pengaturan tersebut berupa tipe alamat dan alamat dari tipe
alamat yang akan digunakan.
Gambar diatas merupakan contoh untuk mengatur number input dengan alamat H
pada alamat 0. Alamat tersebut harus sesuai dengan alamat pada PLC, supaya ketika
diberikan masukan dari number input akan diproses langsung oleh PLC.
2. Menu Pengaturan Jadwal Pemberian Pakan Ayam
Menu pengaturan jadwal adalah menu yang memiliki fungsi untuk memberi
parameter waktu jadwal pemberian pakan pada ayam yang terbagi menjadi dua bagian
yaitu pagi hari dan sore hari. Pemberian parameter tersebut menggunakan fungsi display
number input yang fungsi pemberian alamat, seperti pada Menu awal dengan format empat
digit, contoh penggunaannya seperti pada gambar dibawah ini. Dua digit pertama
merupakan parameter waktu jam dan dua digit terakhir parameter waktu menit.
3. Menu Pengaturan Jumlah Pakan
Menu pengaturan jumlah pakan merupakan menu yang digunakan untuk memillih
berapa banyak pakan yang akan diberikan pada ayam. Pada menu jumlah pakan ini
terdapat lima pilihan pemberian pakan dari 20, 40, 60, 80 dan 100 gram dalam bentuk
tombol yang apabila tombol tersebut ditekan akan memberikan input pada kotak display
pada display number input Pagi Hari dan nilai pada display number input Sore Hari
merupakan nilai dari 120 gram (nilai maksimal yang boleh diberikan kepada ayam)
dikurangi nilai display number input Pagi Hari.
Tombol yang digunakan untuk pilihan pemberian pakan pada NB-Designer memiliki
nama bit state switch yang berada di PLC part. Pada bit state switch juga perlu diatur
alamat dan tipe data yang akan digunakan. Misal tipe data yang dipilih adalah A_bit
dengan alamat 0.00
Kemudian masuk pada bit state switch untuk memilih tipe tombol yang digunakan.
Contoh tipe bit state switch yang digunkan adalah tipe reset. Pemilihan tipe reset karena
ketika tombol ditekan tombol dalam kondisi on dan ketika tombol tidak ditekan kondisi
tombol menjadi off.
4. Menu Keseluruhan Proses
Menu utama adalah menu yang berisikan hasil pengaturan dari jadwal pemberian
pakan, pengaturan jumlah pakan ayam dan tampilan jumlah telur yang telah terkumpul,
serta terdapat tombol start yang memiliki fungsi sebagai pengaktif seluruh proses kerja dan
tombol stop untuk memberhentikan seluruh proses.
Berikut cara untuk mengatur kotak penampil, tombol start-stop, output lampu dan
memasukaan gambar ke lembar kerja:
5. Kotak penampil
Kotak penampil dalam software NB-DESIGNER disebut number display. Untuk

menampilkan nilai masukan dan nilai keluaran, harus disesuaikan dengan alamat PLC serta
tipe data yang digunakan sebagai tempat menyimpan data yang akan dikomunikasikan
dengan HMI. Berikut pengaturan pada number display.
Gambar diatas merupakan contoh memilih tipe data yang telah disesuaikan dengan
tipe data di PLC, kemudian menentukan alamat yang sama dengan alamat di PLC. Apabila
terdapat kesalahan dalam memilih tipe data dan alamat, maka nilai masukkan dan keluaran
tidak akan tertampil. Untuk pengaturan kotak penampil setiap bagian memiliki alamat dan
tipe data yang berbeda-beda yang telah disesuaikan dengan program pada PLC.
6. Tombol Start dan Stop
Tombol Start dan Stop pada NB-Designer mengggunakan fungsi bit state switch
yang berada di PLC part seperti pada fungsi tombol menu pengaturan jadwal. Setiap
tombol memiliki alamat yang berbeda, setelah melakukan pengaturan jenis tombol yang
akan digunakan, bit state switch dapat diberi nama dengan cara masuk pada kotak dialog
tag. Pada menu tersebut bit state switch dapat diberi nama.
Untuk pengubahan graphics / bentuk agar terlihat menarik dapat dilakukan dengan
cara mensetting bentuk pada graphics – import graphics – folder BG – Pilih Folder Button
– pilih tombol yang diinginkan – klik import – klik tombol yang sudah dimasukkan – klik
OK.
7. Output Lampu
Penggunaan indikator proses pada NB-Designer mengggunakan fungsi bit state lamp
yang berada di PLC part. Pada bit state switch juga perlu diatur alamat dan tipe data yang
akan digunakan. Misal tipe data yang dipilih adalah CIO_IR_bit dengan alamat 10.00 yang
telah disesuaikan dengan alamat pada PLC.
8. Memasukkan Gambar pada Lembar Kerja
Memasukkan gambar pada lembar kerja proses pada NB-Designer dengan cara Pilih
Draw – New Graphics – Klik Bitmap – Tulis Nama – Klik ok.
Klik Draw – Pilih Load Image – cari gambar yang akan dimasukkan – klik ok –
klik compile – klik download.
Berikut tabel dibawah berisikan daftar jenis tampilan yang terdapat dalam HMI dengan
setiap fungsi – fungsinya :
Frame 0
No Simbol Fungsi
1
Nama Alat
Logo Sanatha Dharma HMJTE
3
Keterangan Pemilihan Frame/Mode
4
Masukkan untuk berpindah frame
Frame 10
No Simbol Fungsi
5 Keterangan Frame
6
Logo Sanatha Dharma
7
Masukkan untuk penjadwalan pakan
8
Frame 11
No Simbol Fungsi
9
Keterangan Frame
10
Masukkan yang diberikan pagi hari
11
12
Logo Sanatha Dharma
Frame 12
13
Keterangan Frame
14
Display berdasarkan masukkan awal
15
Display berdasarkan masukkan awal
16
Tampilan Jumlah Telur Kecil dan Besar
17
Tampilan Jumlah Keseluruhan Telur
18
Indikator Proses sedang berlangsung
19
20
[Program Name : NewProgram1]
[Section Name : Pemberian_Pakan]
253.15 MOV [OP1]

000000
(21)
(000200) [OP2]
P_First_C #0
Display HMI
ycle DM6
Pakan
First Cycle
Flag <cDM0006>
c209 c215 c221
c227 c233 c240
201.02
Alarm
MOV [OP1]
(21)
[OP2]
#0
jadwal pakan sore
DM7
100
<cDM0007>
c240 c242 c252
c262 c272 c282
MOV [OP1]
(21)
[OP2]
#0
Fungsi On
DM8
Storage 1
<cDM0008>
c042 c210 c216
c222 c228 c234
c247 c257 c267
c277 c287
MOV [OP1]
(21)
[OP2]
#0
Fungsi Off
DM9
Storage I
<cDM0009>
c057 c211 c217
c223 c229 c235
c248 c258 c268
c278 c288
MOV [OP1]
(21)
[OP2]
#0
Fungsi On
DM10
Storage II
<cDM0010>
c068 c212 c218
c224 c230 c236
c249 c259 c269
c279 c289
MOV [OP1]
(21)
[OP2]
#0
Fungsi On
DM11
Storage II
<cDM0011>
c075 c213 c219
c225 c231 c237
c250 c260 c270
c280 c290
AR0.02 MOV [OP1]

000001
(21)
(000208) [OP2]
Pakan_20 #20
Display HMI
gram DM6
input Pakan
pakan <cDM0006>
20gram c202 c215 c221
c227 c233 c240
MOV [OP1]
(21)
[OP2]
#5
Fungsi On
DM8
Storage 1
<cDM0008>
c042 c204 c216
c222 c228 c234
c247 c257 c267
c277 c287
MOV [OP1]
(21)
[OP2]
#7
Fungsi Off
DM9
Storage I
<cDM0009>
c057 c205 c217
c223 c229 c235
c248 c258 c268
c278 c288
MOV [OP1]
(21)
[OP2]
#4
Fungsi On
DM10
Storage II
<cDM0010>
c068 c206 c218
c224 c230 c236
c249 c259 c269
c279 c289
MOV [OP1]
(21)
[OP2]
#4
Fungsi On
DM11
Storage II
<cDM0011>
c075 c207 c219
c225 c231 c237
c250 c260 c270
c280 c290
AR0.03 MOV [OP1]

000002
(21)
(000214) [OP2]
Pakan_40 #40
Display HMI
gram DM6
Pakan
input
pakan <cDM0006>
40gram c202 c209 c221
c227 c233 c240
MOV [OP1]
(21)
[OP2]
#10
Fungsi On
DM8
Storage 1
<cDM0008>
c042 c204 c210
c222 c228 c234
c247 c257 c267
c277 c287
MOV [OP1]
(21)
[OP2]
#10
Fungsi Off
DM9
Storage I
<cDM0009>
c057 c205 c211
c223 c229 c235
c248 c258 c268
c278 c288
MOV [OP1]
(21)
[OP2]
#6
Fungsi On
DM10
Storage II
<cDM0010>
c068 c206 c212
c224 c230 c236
c249 c259 c269
c279 c289
MOV [OP1]
(21)
[OP2]
#6
Fungsi On
DM11
Storage II
<cDM0011>
c075 c207 c213
c225 c231 c237
c250 c260 c270
c280 c290
AR0.04 MOV [OP1]

000003
(21)
(000220) [OP2]
Pakan_60 #60
Display HMI
gram DM6
Pakan
input
pakan <cDM0006>
60gram c202 c209 c215
c227 c233 c240
MOV [OP1]
(21)
[OP2]
#13
Fungsi On
DM8
Storage 1
<cDM0008>
c042 c204 c210
c216 c228 c234
c247 c257 c267
c277 c287
MOV [OP1]
(21)
[OP2]
#12
Fungsi Off
DM9
Storage I
<cDM0009>
c057 c205 c211
c217 c229 c235
c248 c258 c268
c278 c288
MOV [OP1]
(21)
[OP2]
#10
Fungsi On
DM10
Storage II
<cDM0010>
c068 c206 c212
c218 c230 c236
c249 c259 c269
c279 c289
MOV [OP1]
(21)
[OP2]
#15
Fungsi On
DM11
Storage II
<cDM0011>
c075 c207 c213
c219 c231 c237
c250 c260 c270
c280 c290
AR0.05 MOV [OP1]
000004
(21)
(000226) [OP2]
Pakan_80 #80
Display HMI
gram DM6
Pakan
input
pakan <cDM0006>
80gram c202 c209 c215
c221 c233 c240
MOV [OP1]
(21)
[OP2]
#17
Fungsi On
DM8
Storage 1
<cDM0008>
c042 c204 c210
c216 c222 c234
c247 c257 c267
c277 c287
MOV [OP1]
(21)
[OP2]
#15
Fungsi Off
DM9
Storage I
<cDM0009>
c057 c205 c211
c217 c223 c235
c248 c258 c268
c278 c288
MOV [OP1]
(21)
[OP2]
#13
Fungsi On
DM10
Storage II
<cDM0010>
c068 c206 c212
c218 c224 c236
c249 c259 c269
c279 c289
MOV [OP1]
(21)
[OP2]
#15
Fungsi On
DM11
Storage II
<cDM0011>
c075 c207 c213
c219 c225 c237
c250 c260 c270
c280 c290
AR0.06 MOV [OP1]

000005
(21)
(000232) [OP2]
Pakan_10 #100
Display HMI
0gram DM6
Pakan
input
pakan <cDM0006>
100gram c202 c209 c215
c221 c227 c240
MOV [OP1]
(21)
[OP2]
#20
Fungsi On
DM8
Storage 1
<cDM0008>
c042 c204 c210

c216 c222 c228
c247 c257 c267
c277 c287
MOV [OP1]
(21)
[OP2]
#15
Fungsi Off
DM9
Storage I
<cDM0009>
c057 c205 c211
c217 c223 c229
c248 c258 c268
c278 c288
MOV [OP1]
(21)
[OP2]
#15
Fungsi On
DM10
Storage II
<cDM0010>
c068 c206 c212
c218 c224 c230
c249 c259 c269
c279 c289
MOV [OP1]
(21)
[OP2]
#15
Fungsi On
DM11
Storage II
<cDM0011>
c075 c207 c213
c219 c225 c231
c250 c260 c270
c280 c290
253.13 202.02 SUB [OP1]

000006
(31)
(000238) [OP2]
P_On #120
Display HMI
Always DM6
Pakan
ON Flag DM7
<cDM0006>
c202 c209 c215
c221 c227 c233
[OP3]
jadwal pakan sore
100
<cDM0007>
c203 c242 c252
c262 c272 c282
000007 253.13 CMP [OP1]

(20)
(000241) jadwal pakan sore
P_On DM7 100
Always #20
<cDM0007>
ON Flag
c203 c240 c252
c262 c272 c282
[OP2]
255.06 201.05 jadwal pakan sore
20
P_EQ <201.05>
Equals a245
(EQ) Flag
201.05 200.07 MOV [OP1]

000008
(21)
(000245) [OP2]
jadwal Jadwal #5
Fungsi On
pakan pakan DM8
Storage 1
sore 20 sore hari
<cDM0008>
c042 c204 c210

c216 c222 c228
c234 c257 c267
c277 c287
MOV [OP1]
(21)
[OP2]
#7
Fungsi Off
DM9
Storage I
<cDM0009>
c057 c205 c211
c217 c223 c229
c235 c258 c268
c278 c288
MOV [OP1]
(21)
[OP2]
#4
Fungsi On
DM10
Storage II
<cDM0010>
c068 c206 c212
c218 c224 c230
c236 c259 c269
c279 c289
MOV [OP1]
(21)
[OP2]
#5
Fungsi On
DM11
Storage II
<cDM0011>
c075 c207 c213
c219 c225 c231
c237 c260 c270
c280 c290
253.13 CMP [OP1]

000009
(20)
P_On DM7 100
Always #40
<cDM0007>
ON Flag
c203 c240 c242
c262 c272 c282
[OP2]
255.06 201.06 Jadwal Pakan
sore 40
P_EQ <201.06>
Equals a256
(EQ) Flag
200.07 201.06 MOV [OP1]

000010
(21)
(000255) [OP2]
Jadwal Jadwal #10
Fungsi On
pakan Pakan DM8
Storage 1
sore hari sore 40
<cDM0008>
c042 c204 c210
c216 c222 c228
c234 c247 c267
c277 c287
MOV [OP1]
(21)
[OP2]
#10
Fungsi Off
DM9
Storage I
<cDM0009>
c057 c205 c211
c217 c223 c229
c235 c248 c268
c278 c288
MOV [OP1]
(21)
[OP2]
#6
Fungsi On
DM10
Storage II
<cDM0010>
c068 c206 c212
c218 c224 c230
c236 c249 c269
c279 c289
MOV [OP1]
(21)
[OP2]
#6
Fungsi On
DM11
Storage II
<cDM0011>
c075 c207 c213
c219 c225 c231
c237 c250 c270
c280 c290
253.13 CMP [OP1]

000011
(20)
P_On DM7 100
Always #60
<cDM0007>
ON Flag
c203 c240 c242
c252 c272 c282
[OP2]
255.06 201.07 Jadwal Pakan
Sore 60
P_EQ <201.07>
Equals a266
(EQ) Flag
200.07 201.07 MOV [OP1]

000012
(21)
(000265) [OP2]
Jadwal Jadwal #13
Fungsi On
pakan Pakan DM8
Storage 1
sore hari Sore 60
<cDM0008>
c042 c204 c210
c216 c222 c228
c234 c247 c257
c277 c287
MOV [OP1]
(21)
[OP2]
#12
Fungsi Off
DM9
Storage I
<cDM0009>
c057 c205 c211
c217 c223 c229
c235 c248 c258
c278 c288
MOV [OP1]
(21)
[OP2]
#10
Fungsi On
DM10
Storage II
<cDM0010>
c068 c206 c212
c218 c224 c230
c236 c249 c259
c279 c289
MOV [OP1]
(21)
#15 [OP2]
DM11 Fungsi On
Storage II
<cDM0011>
c075 c207 c213
c219 c225 c231
c237 c250 c260
c280 c290
000013 253.13 CMP [OP1]

(20)
P_On DM7 100
Always #80
<cDM0007>
ON Flag
c203 c240 c242
c252 c262 c282
[OP2]
255.06 202.00 Jadwal pakan
sore 80
P_EQ <202.00>
Equals a276
(EQ) Flag
200.07 202.00 MOV [OP1]

000014
(21)
(000275) [OP2]
Jadwal Jadwal #17
Fungsi On
pakan pakan DM8
Storage 1
sore hari sore 80
<cDM0008>
c042 c204 c210
c216 c222 c228
c234 c247 c257
c267 c287
MOV [OP1]
(21)
[OP2]
#15
Fungsi Off
DM9
Storage I
<cDM0009>
c057 c205 c211
c217 c223 c229
c235 c248 c258
c268 c288
MOV [OP1]
(21)
[OP2]
#13
Fungsi On
DM10
Storage II
<cDM0010>
c068 c206 c212
c218 c224 c230
c236 c249 c259
c269 c289
MOV [OP1]
(21)
[OP2]
#15
Fungsi On
DM11
Storage II
<cDM0011>
c075 c207 c213
c219 c225 c231
c237 c250 c260
c270 c290
000015 253.13 CMP [OP1]

(20)
P_On DM7 100
Always #100
<cDM0007>
ON Flag c203 c240 c242

c252 c262 c272
[OP2]
255.06 202.01 jadwal pakan sore
100
P_EQ <202.01>
Equals a286
(EQ) Flag
000016 200.07 202.01 MOV [OP1]

(21)
(000285) [OP2]
Jadwal jadwal #20
Fungsi On
pakan pakan DM8
Storage 1
sore hari sore 100
<cDM0008>
c042 c204 c210
c216 c222 c228
c234 c247 c257
c267 c277
MOV [OP1]
(21)
[OP2]
#15
Fungsi Off
DM9
Storage I
<cDM0009>
c057 c205 c211
c217 c223 c229
c235 c248 c258
c268 c278
MOV [OP1]
(21)
[OP2]
#15
Fungsi On
DM10
Storage II
<cDM0010>
c068 c206 c212
c218 c224 c230
c236 c249 c259
c269 c279
MOV [OP1]
(21)
[OP2]
#15
Fungsi On
DM11
Storage II
<cDM0011>
c075 c207 c213
c219 c225 c231
c237 c250 c260
c270 c280
AR0.02 AR0.01 202.02 <202.02>

000017
(000291) a239 a296
Pakan_20 Stop
gram Stop
input
pakan
20gram
AR0.03
Pakan_40
gram
input
pakan
40gram
AR0.04
Pakan_60
gram
input
pakan
60gram
AR0.05
Pakan_80
gram
input
pakan
80gram
AR0.06
Pakan_10
0gram
input
pakan
100gram
202.02
[Section Name : Penjadwalan]
253.15 MOV [OP1]

000000
(21)
(000187) [OP2]
P_First_C #0
Display pakan hmi
ycle DM4
pagi
First Cycle
Flag <cDM0004>
c192
201.02
Alarm
MOV [OP1]
(21)
[OP2]
#0
Display pakan hmi
DM5
sore
<cDM0005>
c196
253.13 CMP [OP1]
000001
(20)
(000191) <cAR17>
P_On AR17
c196 c351 c356
Always DM4
c387
ON Flag
[OP2]
Display pakan hmi
pagi
<cDM0004>
c189
255.06 200.06 Jadwal makan

pagi
P_EQ <200.06>
Equals a031
(EQ) Flag
253.13 CMP [OP1]

000002
(20)
(000195) <cAR17>
P_On AR17
c192 c351 c356
Always DM5
c387
ON Flag
[OP2]
Display pakan hmi
sore
<cDM0005>
c190
255.06 200.07 Jadwal pakan

sore hari
P_EQ <200.07>
Equals a032 a246 a255
(EQ) Flag
a265 a275 a285
[Section Name : Pindah_Frame]
253.13 HR10.00 MOV [OP1]

000000
(21)
(000000) [OP2]
P_On #0
HR0 <cHR00>
Always
ON Flag c006 c009 c012
HR10.01 MOV [OP1]

(21)
[OP2]
#10
HR0 <cHR00>
c003 c009 c012
HR10.02 MOV [OP1]
(21)
[OP2]
#11
HR0 <cHR00>
c003 c006 c012
HR10.03 MOV [OP1]
(21)
[OP2]
#12
HR0 <cHR00>
c003 c006 c009
000000 [Program Name : NewProgram1]

(000014)
[Section Name : Program_RUN]
Sistem syarat mesin ready
1.01 0.02 0.04 0.09 0.11 201.00 Sistem Syarat

<201.00>
Limit_Kan Limit_Kiri2 Limit_Kiri3 Limit_Bata Limit_Kiri4
a024
an1 Storage 2 Pencampu s Tiap
Storage 1 r Transmisi Kandang
Pakan
000001
0.10 201.02 Alarm
(000020) <201.02>
Limit_Air
b028 a188 a201
Air
0.01
Photo_Lev
el1
Storage 1
0.03
Photo_Lev
el2
Storage 2
000002 201.00 AR0.00 AR0.01 201.02 201.01 Sistem pusat

(000024) <201.01>
Sistem Start Stop Alarm
a026 a030
Syarat Start Stop
201.01
Sistem
pusat
000003 Fungsi Jalan Storage 1
(000030)
201.01 200.06 1.01 AR0.01 201.03 200.00 buat menyalakan

motor storage 1
Sistem Jadwal Limit_Kan Stop Jadwal <200.00>
pusat makan an1 Stop berhenti
a034 a039 a043
pagi Storage 1
200.07
Jadwal
pakan
sore hari
200.00
buat
menyalaka
n motor
storage 1
000004 200.00 TIM001 CNT020 TIM [OP1]
(000039) <TIM000(bit)>
buat tutup pintu Pengulang 000
b044 a047 a055
menyalaka an Jumlah DM8
n motor [OP2]
storage 1 Fungsi On
Storage 1
<cDM0008>
c204 c210 c216
c222 c228 c234
c247 c257 c267
c277 c287
000005
200.00 TIM000 CNT020 10.01 buka storage 1
(000043)
buat Pengulang Motor1_C CCW

menyalaka an Jumlah CW
n motor
storage 1
000006
TIM000 TIM001 1.01 10.00 buka storage 1
(000047) CW
tutup pintu Limit_Kan Motor1_C
an1 W
Storage 1
000007 TIM001 CNT [OP1]

(000051) Pengulangan
tutup pintu 020 Jumlah
#2
<CNT020(bit)>
b041 b045 b056
a058
[OP2]
AR0.01
Stop
Stop
201.03
Jadwal
berhenti
TIM000 CNT020 TIM [OP1]
000008
(000055) tutup pintu
Pengulang 001
<TIM001(bit)>
an Jumlah DM9
b040 b048 a051
[OP2]
Fungsi Off
Storage I
<cDM0009>
c205 c211 c217
c223 c229 c235
c248 c258 c268
c278 c288
000009 Fungsi Jalan Storage 2

(000058)
CNT020 0.02 AR0.01 201.03 200.01 <200.01>

a060 a065 a069
Pengulang Limit_Kiri2 Stop Jadwal
an Jumlah Storage 2 Stop berhenti
200.01
200.01 TIM003 CNT021 TIM [OP1]

000010
(000065) <TIM002(bit)>
tutup pintu Pengulang 002
b070 a073 a076
storage 2 an Pakan DM10
2 [OP2]
Fungsi On
Storage II
<cDM0010>
c206 c212 c218
c224 c230 c236
c249 c259 c269
c279 c289
000011
200.01 TIM002 CNT021 10.02 buka storage 2
(000069) CW
Pengulang Motor2_C
an Pakan W
2
000012
Pengulang 003 storage 2
an Pakan DM11
2 <TIM003(bit)>
b066 b077 a080
[OP2]
Fungsi On
Storage II
<cDM0011>
c207 c213 c219
c225 c231 c237
c250 c260 c270
c280 c290
000013
TIM002 TIM003 0.02 10.03 buka storage 2
(000076) CCW
tutup pintu Limit_Kiri2 Motor2_C
storage 2 Storage 2 CW
TIM003 CNT [OP1]

000014
(000080) Pengulangan
tutup pintu 021 Pakan 2
storage 2 #2
<CNT021(bit)>
b067 b071 b074
a084
[OP2]
AR0.01
Stop
Stop
201.03
Jadwal
berhenti
000015 Pencampur Pakan Jalan
(000084)
CNT021 0.04 0.09 AR0.01 201.03 200.02 <200.02>

a087 a092 a095
Pengulang Limit_Kiri3 Limit_Bata Stop Jadwal
an Pakan Pencampu s Stop berhenti
2 r Transmisi
Pakan
200.02
200.02 CNT022 TIM [OP1]

000016
(000092) <TIM013(bit)>
013
b096 a099 a103
#20
[OP2]
000017
200.02 TIM013 CNT022 11.03 Pencampur
(000095)
Motor_Ca
mpur
TIM013 TIM005 CNT022 TIM [OP1]
000018
(000099) mati cw
tutup pintu 004
<TIM004(bit)>
storage #20
b104 a106 a109
[OP2]
000019
TIM013 TIM004 10.04 buka tempat
(000103) pencampur CW
mati cw Motor3_C
W
000020
mati cw 005 storage
#20
<TIM005(bit)>
b100 b110 a112
[OP2]
000021
TIM004 TIM005 10.05 buka pencampur
(000109)
mati cw tutup pintu Motor3_C CCW

storage CW
TIM005 CNT [OP1]

000022
(000112) <CNT022(bit)>
tutup pintu 022
b093 b097 b101
storage #2
b107 a116
[OP2]
AR0.01
Stop
Stop
201.03
Jadwal
berhenti
000023 Transmisi Pakan Ke Tiap Kandang 1
(000116)
CNT022 0.11 0.09 AR0.01 201.03 200.03 <200.03>

a119 a123 a133
Limit_Kiri4 Limit_Bata Stop Jadwal
Tiap s Stop berhenti
Kandang Transmisi
Pakan
200.03
000024 200.03 0.05 200.04 AR0.01 201.03 10.06 Motor Transmisi

(000123) CW
Photo_1 Stop Jadwal Motor4_C
Ayam 1 Stop berhenti W
TIM007 0.06 201.04
Photo_2 Jadwal
Ayam 2 berhenti
sore
000025 200.03 0.05 AR0.01 201.03 200.04 <200.04>
(000133) b125 a135 a140
Photo_1 Stop Jadwal
a146 a156
Ayam 1 Stop berhenti
200.04
000026
(000139)
TIM006 200.04 1.00 11.01 buka tiap kandang

CW
Limit_Kan Motor5_C
an4 W
Tiap
Kandang
TIM008 TIM009
200.04 1.00 AR0.01 201.03 200.05 <200.05>

000027
(000146) a148 a152
Limit_Kan Stop Jadwal
an4 Stop berhenti
Tiap
Kandang
200.05
200.05 AR0.01 201.03 TIM [OP1]

000028
(000152) <TIM006(bit)>
Stop Jadwal 006
b139 a157 a163
Stop berhenti #30
[OP2]
000029
200.04 TIM006 0.11 11.00 buka tiap kandang
(000156) CCW
Limit_Kiri4 Motor5_C
Tiap CW
Kandang
TIM008 TIM009
TIM006 AR0.01 201.03 TIM [OP1]

000030
(000163) <TIM007(bit)>
Stop Jadwal 007
a126 a180
Stop berhenti #20
[OP2]
000031
TIM010 0.09 10.07 Motor Transmisi
(000167) CCW
Limit_Bata Motor4_C
s CW
Transmisi
Pakan
0.09 201.03 Jadwal berhenti
<201.03>
Limit_Bata
b037 a053 b063
s
a082 b090 a114
Transmisi
Pakan b121 b131 b137
b150 b154 b165
b184
000032 201.04 TIM [OP1]
(000174) <TIM008(bit)>
Jadwal 008
a141 a158 a176
berhenti #20
sore [OP2]
000033 Transmisi Pakan Kandang ke 2

(000176)
TIM008 TIM [OP1]

<TIM009(bit)>
009
b142 a159 a178
#20
[OP2]
TIM009 TIM [OP1]
000034
(000178) <TIM010(bit)>
010
a167
#30
[OP2]
000035
TIM007 0.06 AR0.01 201.03 201.04 Jadwal berhenti
(000180) sore
Photo_2 Stop Jadwal <201.04>
Ayam 2 Stop berhenti
b128 a174 a182
201.04
Jadwal
berhenti
sore
NB series
The feature-rich, economic HMI
• More than 65,000 display colours TFT touch screen
• Available in sizes ranging from 3.5 to 10 inches
• Long-life LED backlight
• Serial, USB or Ethernet communication
• USB memory stick support
• 128 MB internal memory
• Vector and bitmap graphics
System Configuration
Personal computer
Ethernet I/F *1
Max 32 PLC
PLC PLC
USB I/F (Slave) USB I/F (Host) *1 Serial I/F (COM1) *2 Serial I/F (COM2) *2
RS-232C PLC
RS-232C/
422A/485
FZ-MEM2G
PictBridge Printer
USB memory stick
PLC
Personal computer
PLC
Personal computer
*1.
The Ethernet communication and USB Host are supported only by NB__-TW01.
*2.
The NB3Q has only one port (RS-232C/422A/485) COM1.
Windows is registered trademarks of Microsoft Corporation in the USA and other countries.
Other company names and product names in this document are the trademarks or registered trademarks of their respective companies.
The product photographs and figures that are used in this catalog may vary somewhat from the actual products.
NB series
Specifications
HMI
Specifications NB3Q NB5Q NB7W NB10W
TW00B TW01B TW00B TW01B TW00B TW01B TW01B
Display type 3.5" TFT LCD 5.6" TFT LCD 7" TFT LCD 10.1" TFT LCD
Display resolution (H × V) 320 × 240 320 × 234 800 ×480 800 ×480
Number of colours 65,536
Backlight LED
Backlight lifetime 50,000 hours of operating time at the normal temperature (25C)*1
Touch panel Analogue resistive membrane, resolution 1024 ×1024, life: 1 million touch operations
Dimensions in mm (H ×W ×D) 103.8 ×129.8 ×52.8 142 ×184 ×46 148 ×202 ×46 210.8 ×268.8 ×
54.0
Weight 310 g max. 315 g max. 620 g max. 625 g max. 710 g max. 715 g max. 1,545 g max.
*1
This is the estimated time when the luminous intensity is decreased by 50% per LED at room temperature and humidity. It is a typical value.
Functionality
Internal memory 128MB (including system area)
Memory interface – USB – USB – USB USB
Memory Memory Memory Memory
Serial (COM1) RS-232C/422A/485 (not isolated), RS-232C,
Transmission distance: Transmission distance: 15 m Max.,
15m Max. (RS-232C), Connector: D-Sub 9-pin
500m Max. (RS-422A/485),
Connector: D-Sub 9-pin
Serial (COM2) – RS-232C/422A/485 (not isolated),
Transmission distance: 15m Max. (RS-232C),
500m Max. (RS-422A/485),
Connector: D-Sub 9-pin
USB Host Equivalent to USB 2.0 full speed, type A, Output power 5V, 150mA
USB Slave Equivalent to USB 2.0 full speed, type B, Transmission distance: 5m
Printer connection PictBridge support
Ethernet – 10/100 base-T – 10/100 base-T – 10/100 base-T 10/100 base-T
General
Line voltage 20.4 to 27.6 VDC (24 VDC –15 to 15%)
Power consumption 5W 9W 6W 10 W 7W 11 W 14 W
Battery lifetime 5 years (at 25C)
Enclosure rating (front side) Front operation part: IP65 (Dust proof and drip proof only from the front of the panel)
Obtained standards EC Directives, KC, cUL508
Operating environment No corrosive gases.
Noise immunity Compliant with IEC61000-4-4, 2KV (Power cable)
Ambient operating temperature 0 to 50C
Ambient operating humidity 10% to 90% RH (without condensation)
Applicable Controllers
Brand Series Brand Series
OMRON Omron C Series Host Link Schneider Schneider Modicon Uni-TelWay
Omron CJ/CS Series Host Link Schneider Twido Modbus RTU
Omron CP Series Delta Delta DVP
Mitsubishi Mitsubishi Q_QnA (Link Port) LG (LS) LS Master-K Cnet
Mitsubishi FX-485ADP/485BD/422BD (Multi-station) LS Master-K CPU Direct
Mitsubishi FX0N/1N/2N/3G LS Master-K Modbus RTU
Mitsubishi FX1S LS XGT CPU Direct
Mitsubishi FX2N-10GM/20GM LS XGT Cnet
Mitsubishi FX3U GE Fanuc Automation*1 GE Fanuc Series SNP
Mitsubishi Q series (CPU Port) GE SNP-X
Mitsubishi Q00J (CPU Port) Modbus Modbus ASCII
Mitsubishi Q06H Modbus RTU
Panasonic FP series Modbus RTU Slave
Siemens Siemens S7-200 Modbus RTU Extend
Siemens S7-300/400 (PC Adapter Direct) Modbus TCP
Allen-Bradley*1 AB DF1
(Rockwell) AB CompactLogix/ControlLogix
*1
AB and GE will be supported by NB-Designer version 1.20 or higher.
Note: For details, refer to NB Series Host Connection Manual (Cat.No V108).
NB series
Dimensions (Units: mm)
NB3Q NB5Q
Panel Panel Clamp
Clamp
15.5
103.8 59.6 92.5 91.2

142 130.8 129 153.6
35 (min.)
129.8 6.5
46 (max.)
52.8
118.5 15.5
134 6.2 44(min.)
184 53(max.)
172.2
46
116.9
141
170.4
195
NB7W NB10W
Panel Clamp Panel Clamp
148 136.8 135 159.6
210.8 199 196.7 221.3
15.5 44(min.)
144 6.2
53(max.)
202
190.8 46
15.5 6.2 44(min.)
200.2
200.2 53(max.)
200.2
268.8
257 54
189
213.6
Model Panel cutout (H ×V mm)

254.7
NB3Q 119.0 (+0.5/–0) × 93.0 (+0.5/–0) 279.3
NB5Q 172.4 (+0.5/–0) × 131.0 (+0.5/–0)
NB7W 191.0 (+0.5/–0) × 137.0 (+0.5/–0)
NB10W 258.0 (+0.5/–0) × 200.0 (+0.5/–0) Applicable panel thickness: 1.6 to 4.8 mm
Related Manuals
Cat. No Model Name
V106 NB-Designer NB Series NB-Designer Operation Manual
V107 NB3Q, NB5Q, NB7W, NB10W NB Series Setup Manual
V108 NB3Q, NB5Q, NB7W, NB10W NB Series Host Connection Manual
V109 NB3Q, NB5Q, NB7W, NB10W NB Series Startup Guide
NB series
Ordering information
Programmable Terminals
Product name Specifications Order code
NB3Q 3.5 inch, TFT LCD, Colour, 320 ×240 dots NB3Q-TW00B
3.5 inch, TFT LCD, Colour, 320 ×240 dots, USB Host, Ethernet NB3Q-TW01B
NB5Q 5.6 inch, TFT LCD, Colour, 320 ×234 dots NB5Q-TW00B
5.6 inch, TFT LCD, Colour, 320 ×234 dots, USB Host, Ethernet NB5Q-TW01B
NB7W 7 inch, TFT LCD, Colour, 800 ×480 dots NB7W-TW00B
7 inch, TFT LCD, Colour, 800 ×480 dots, USB Host, Ethernet NB7W-TW01B
NB10W 10.1 inch, TFT LCD, Colour, 800 ×480 dots, USB Host, Ethernet NB10W-TW01B
Options
Product name Specifications Order code
NB-to-PLC Connecting cable For NB to PLC via RS-232C (CP/CJ/CS), 2m XW2Z-200T
For NB to PLC via RS-232C (CP/CJ/CS), 5m XW2Z-500T
For NB to PLC via RS-422A/485, 2m NB-RSEXT-2M
Software Supported Operating Systems: Windows 7, Windows Vista®, Windows XP*1 (SP1 or higher). NB-Designer*2
Download from Omron's regional websites.
Display protective sheets For the NB3Q contains 5 sheets NB3Q-KBA04
For the NB5Q contains 5 sheets NB5Q-KBA04
For the NB7W contains 5 sheets NB7W-KBA04
For the NB10W contains 5 sheets NB10W-KBA04
Attachment Mounting bracket for NT31/NT31C series to NB5Q series NB5Q-ATT01
*1
Except for Windows XP 64-bit version
*2
The NB5Q-TW01B and NB7W-TW01B are supported by NB-Designer version 1.10 or higher.
The NB3Q-TW0_B and NB10W-TW01B are supported by NB-Designer version 1.20 or higher.
BF5 Series Fiber Optic Amplifier

(A)
Photo
Dual digital display type fiber optic amplifiers PNP output model
electric
sensor
Features (B)
Fiber
optic
● Dual-display for light incident level and setting value(BF5 -D) sensor
● Minute object sensing available with 1/10,000 high resolution (C)

● Enables to detect with high-speed(20,000 times per sec.) moving objects Door/Area
sensor
● 4 response speeds
: Ultra fast mode(50㎲), high speed mode(150㎲), (D)
standard mode(500㎲), long distance mode(4ms) Proximity
● Long lasting amplifier regardless of element’s life degradation sensor
or temperature change
● Multiple sensitivity setting modes available (E)
Pressure
sensor
: auto tuning, 1 point(maximum sensitivity), 2 point, positioning teaching
● Up to 8 units enable to stack with mutual interference prevention function
(F)
using side connectors Rotary
encoder
● Auto channel setting function for multiple installations
● Slim design(W10×H30×L70mm) (G)
Connector/
Socket
Please read “Caution for your safety” in operation
manual before using. (H)
Temp.
controller
Specifications (I)
SSR/
Power
Display type Dual Display type Single Display type controller
Model
NPN opencollector output BF5R-D1-N BF5G-D1-N BF5B-D1-N BF5R-S1-N

(J)
PNP open collector output BF5R-D1-P BF5G-D1-P BF5B-D1-P BF5R-S1-P Counter
Red LED Green LED Blue LED Red LED
Light source
(660nm, modulated) (530nm, modulated) (470nm, modulated) (660nm, modulated)
(K)
Power supply 12-24VDC±10% Timer
Current consumption Max. 50mA
Operation mode Light ON / Dark ON Selectable (L)
Panel
NPN or PNP open collector meter
Control output
●Load voltage: Max. 24VDC ●Load current: Max. 100mA ●Residual voltage - NPN:Max. 1V, PNP:Max. 3V
(M)
Protection circuit Reverse polarity protection, overcurrent protection, surge absorption Tacho/
Ultra Fast : 50㎲(only for dual display type), Fast : 150㎲,STD : 500㎲, Long : 4ms Speed/ Pulse
Response time meter
●Incident light level: Red, 4digit, 7Segment
●Incident light level / SV : Red, 4digit, 7Segment
Display method ●SV : Green, 4digit, 7Segment (N)
●Main output indicator : Red LED Display
●Main output indicator : Red LED unit
Incident light level / SV display [4,000/10,000 resolution], Percentage display, High/Low peak value display,
Display function
Normal / Reversed display (only for dual display type) (O)
Sensor
Manual sensitivity setting, teaching sensitivity setting controller
Manual sensitivity setting, teaching sensitivity setting
Sensitivity setting (Auto tuning, 1 point, 2 point teaching, positioning
(auto tuning) (P)
teaching) Switching
mode power
Mutual interference
prevention Max. 8 unit sets (Automatically set regardless of response time) supply
(Q)
Initializing Initializing to factory mode - Stepper
motor&
Energy saving Normal / Energy saving 1 / Energy saving 2 - Driver&Controller
Timer OFF, OFF Delay, ON Delay, One-shot OFF, 10ms OFF Delay timer, 40ms OFF Delay timer
(R)
Insulation resistance Min. 20MΩ(at 500VDC megger) Graphic/
Logic
Dielectric strength 1,000VAC 50/60Hz for 1 min. panel
2
Vibration 1.5mm amplitude or 300m/s at frequency of 10 to 55Hz(for 1 min.) in each X, Y, Z directions for 2 hours (S)
2 Field
Shock 500m/s (approx. 50G) in each X, Y, Z directions for 3 times network
device
Ambient illumination Incandescent lamp : Max. 3000㏓ Sunlight : Max. 11000㏓ (received illumination)
Environ- Ambient temperature -10 to 50℃, storage: -20 to 70℃
ment (T)
Ambient humidity 35 to 85%RH, storage: 35 to 85%RH Software
Protection IP40(IEC standards)

Material Case : PBT, Cover : PC (U)
Other
Fiber cable
Tightening torque Min. 2kgf
Connector type wire(Ø4, 3-wire, length: 2m) (AWG22, Core diameter: 0.08mm, Number of cores: 60,
Accessory
Insulator out diameter: Ø1.25), Side connector
Approval
Unit weight Approx. 20g
※The temperature or humidity mentioned in Environment indicates a non freezing or condensation environment.
B-9
BF5 Series
Control output diagram

● NPN open collector output ● PNP open collector output
Fiber optic sensor circuit Connection Fiber optic sensor circuit Connection
(Brown)+V (Brown)+V
Load Load
Main circuit
Main circuit
(Black)output Over Max.100mA
current
+ 12-24VDC protection + 12-24VDC
Over Max.100mA - ±10% (Black)output ±10%
current -
protection Load Load
(Blue)0V (Blue)0V
Dimensions
(unit: mm)
● BF5 -D1- ● Accessories
● Connector type wire(length: 2m)
● BF5R-S1-
● Side connector
2-Ø2.4
30
6
9.9
72
9.5
36.5
10 2 16 6.7
Installations
[Installation] [Removal]
Amplifier unit mounting ①
● Installation: Hang up the backside holder on the DIN ②
rail and press the unit toward the DIN rail.
● Removal: Slide the back part of the unit as the ①
figure and lift up the unit as the ②figure.
Amplifier unit connection
● Remove the side cover at the connecting side as the
figure ①and connect the side connector as the figure
②. ①
● After mounting the unit on the DIN rail, push gently ① ②
both units to fasten each other.
※Make sure that connections between the unit case
and connectors correctly. Improper connection may
cause malfunction of channel setting and mutual
interference prevention functions.
※Do not supply the power while connecting /
disconnecting amplifier units.
③
※35mm DIN rail
B-10
Fiber Optic Amplifier

①⑤
Fiber cable connection
(A)
● Lift up the protective cover ①and push down the lock Photo
lever to the direction of ②to release the lock setting. ②④ electric
● Insert the cable to the direction of ③with slightly sensor
moving up and down 15˚, and gently press into the (B)
unit until the cable is completely inserted (inserted ③ Fiber
optic
sensor
length: around 13mm).
● Lift up the lock lever to lock the lock setting ④and (C)
Door/Area
close the protective cover to ⑤. sensor
Wire connector connection [Installation]

● Insert the connector into the amplifier unit until it clicks (D)
Proximity
sensor
into right position. ①
● When removing the connector, pull out the connector
to the ①direction with pressing the lever downside to (E)
the ②direction. ② [Removal] Pressure
sensor
(F)
Rotary
Part descriptions encoder
● BF5 -D1- 5 ● BF5R-S1- 11 (G)

Connector/
Socket
(H)
Temp.
controller
12 1 2 3 4 6 12 1 2 7 8 9 10
(I)
1. Control output indicator(Red) 7. PV/SV display part(4 Digit, Red, 7 segments) SSR/
Power
: Used to indicate control output provided by comparing SV and : Used to indicate incident light level / SV and parameters controller
actual incident light level 8. Response time setting switch : FAST, STD, LONG
2. Sensitivity setting key 9. Timer setting switch (J)
: Used to execute each operation and to set sensing sensitivity : Used to select OFF Delay time (OFF, 10ms, 40ms) Counter
3. PV display part (4 Digit, Red, 7 segments) 10. Operation mode setting switch
: Used to indicate incident light level and parameters : Used to select Light ON / Dark ON (K)
4. SV display part (4 Digit, Green, 7 segments) 11. Up/Down key Timer
: Used to indicate SV and setting data ● Used to up/down setting values
5. Up/down key ● Used to enter into each mode (L)
● Used to up/down setting values ● Used to Fine-adjusting sensitivity Panel
meter
● Used to Fine-adjusting sensitivity 12. Lock lever
6. MODE key (M)
● Used to enter into program mode / data Bank mode Tacho/
Speed/ Pulse
● Used to move each parameter meter
(N)
Parameter setting Display
unit
● BF5 -D1- RUN mode (O)

Sensor
controller
Press Press Press Press Press Press Press
, key key key for 3 sec. key key for 3 sec. key for 5 sec. key for 7 sec. (P)
Switching
mode power
supply
Manual sensitivity Teaching sensitivity Group teaching Monitoring mode Program mode Data Bank mode Initializing
setting setting function mode (Q)
(Refer to B-14 to High peak Response time Data load Initializing Stepper
(Refer to B-12 to 14 page.) 15 page.) function setting
motor&
Low peak Display function Data save Driver&Controller
Display direction Copy (Refer to B-20 page.) (R)

(Refer toB-20page.) Graphic/
Timer operation Load all Logic
panel
mode
Time setting Save all (S)
Field
Sensitive setting network
mode (Refer to B-17 to 19 page.) device
Energy saving (T)

Software
Light ON/
Dark ON setting
Channel (U)
Other
Communication
enable/disable
Lock setting
(Refer to B-15 to 17 page.)
B-11

Perancangan Sistem Dengan HMI Dan CPM2a

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Perancangan Sistem Dengan HMI Dan CPM2a

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PLAGIAT MERUPAKAN TINDAKAN TIDAK TERPUJI

PROTOTIPE SISTEM OTOMASI PEMBERIAN MAKAN DAN MINUM PADA

Diajukan untuk memenuhi salah satu syarat

ALOYSIUS KRISTA PRADIPTYA

PROGRAM STUDI TEKNIK ELEKTRO

PROTOTYPE OF AUTOMATION SYSTEM FOR FEEDING AND DRINKING ON

In partial fulfilmeny of the requirements

ALOYSIUS KRISTA PRADIPTYA

ELECTRICAL ENGINEERING STUDY PROGRAM

HALAMAN PERSEMBAHAN DAN MOTTO HIDUP

“IT IS ONLY THE STRONG THAT FORTUNA COMES TO SAME.”

Skripsi ini kupersembahkan untuk...

Perkembangan pada bidang peternakan beberapa belum menggunakan teknologi

Halaman Sampul (Bahasa Indonesia) ..................................................................................... i

Halaman Sampul (Bahasa Inggris) ........................................................................................ ii

Halaman Persetujuan ............................................................................................................ iii

Halaman Pengesahan ............................................................................................................ iv

Kenyataan Keaslian Karya ................................................................................................... iv

Halaman Persetujuan Publikasi Karya Ilmiah ...................................................................... vi

Halaman Persembahan dan Motto ....................................................................................... vii

Intisari .............................................................................................................................. viviii

Kata Pengantar ....................................................................................................................... x

Daftar Isi .............................................................................................................................. xii

Daftar Gambar ..................................................................................................................... xv

Daftar Tabel ....................................................................................................................... xvii

1.1 Latar Belakang ............................................................................................................. 1

1.2 Tujuan Penelitian ......................................................................................................... 2

1.3 Manfaat Penelitian ....................................................................................................... 2

1.4 Batasan Masalah........................................................................................................... 3

1.5 Metode Penelitian......................................................................................................... 3

BAB II DASAR TEORI

2.1 Pemeliharaan Ayam Petelur ......................................................................................... 4

2.2 HMI ( Human Machine Interface ) .............................................................................. 4

2.3 PLC ( Programmable Logic Controller )..................................................................... 5

2.3.1 Bagian – bagian dari PLC ................................................................................... 6

2.3.2 Struktur Memori PLC Omron ............................................................................. 8

2.5 Limit Switch................................................................................................................ 13

2.6 Solenoid ( Magnetic Door Lock ) ............................................................................... 14

2.7 Lampu Indikator ......................................................................................................... 14

2.8 Buzzer ......................................................................................................................... 15

2.9 Motor DC ................................................................................................................... 15

2.10 Sensor Photoelectric .................................................................................................. 16

BAB III RANCANGAN PENELITIAN

3.1 Desain Sistem ............................................................................................................. 17

3.1.1 Proses Kerja Sistem .......................................................................................... 20

3.2 Rancangan Perangkat Keras ( Hardware )................................................................. 21

3.2.1 Desain Tempat Penyimpanan Pakan Pertama dan Kedua ................................ 22

3.2.2 Desain Tempat Pencampuran Pakan ................................................................ 23

3.2.3 Desain Pemberian Pakan pada Kandang Ayam ................................................ 24

3.2.4 Desain Tempat Penyimpanan Air Minum ........................................................ 25

3.4 Rancangan Perangkat Lunak ( Software ) .................................................................. 27

3.4.1 Cara Kerja Sistem pada HMI ............................................................................ 27

3.4.2 Perancangan Mode pada HMI .......................................................................... 29

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

4.2. Cara Pengoperasian Mesin ......................................................................................... 42

4.2.1. Cara Pengoperasian Hardware ......................................................................... 42

4.2.2. Cara Kerja Alat ................................................................................................. 42

4.3 Pengujian dan Analisa Hardware .................................................................................. 44

4.3.1 Pengujian dan Analisa Hasil Sistem .......................................................................... 44

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan ................................................................................................................ 65

Gambar 2.1 HMI ( Human Machine Interface ).................................................................... 5

Gambar 3.13 Flowchart Penjadwalan HMI ........................................................................ 29