Didra Dibyatara Yudha

PEMROGRAMAN PLC PADA PLANT
DISTRIBUSI AIR
TUGAS AKHIR
Dibuat untuk Melengkapi Syarat-Syarat yang Diperlukan

untuk Memperoleh Diploma Tiga Politeknik
Didra Dibyatara Yudha

1315120040
PROGRAM STUDI TEKNIK LISTRIK

JURUSAN TEKNIK ELEKTRO
POLITEKNIK NEGERI JAKARTA
2018
LEMBAR PENGESAHAN
TUGAS AKHIR
Tugas Akhir diajukan oleh :

Nama : Didra Dibyatara Yudha
NIM : 1315020040
Program Studi : Teknik Listrik
Judul Tugas Akhir : PEMROGRAMAN PLC PADA PLANT DISTRIBUSI
AIR
Telah diuji oleh tim penguji dalam Sidang Tugas Akhir pada Senin, 2 Juli 2018
dan dinyatakan LULUS.
Pembimbing I : Fatahula,S.T,.M.Kom ( )
NIP. 19680823 1994031001
Pembimbing II: Anwar, SST., M.Kom ( )
NIP. 19541203 1986031002
Depok, .......,......................... 2018
Disahkan oleh
Ketua Jurusan Teknik Elektro
Drs. Nuhung Suleman,S.T.,M.T

NIP. 19591231 198703 1 252
i
LEMBAR PERSEMBAHAN
Dalam penyusunan tugas akhir ini penulis mendapatkan banyak dukungan
dan bantuan dari keluarga dan teman teman penulis oleh karena itu penulis ingin
mempersembahkan laporan in sebagai ungkapan terima kasih kepada:
1. Bunda Endang Purwanty dan Ayah Eka Hariyanto selaku orang tua saya
yang telah memberikan bantuan dukungan material dan moral, dan doa
yang menyertai;
2. Shafa Sizli Kania, adik saya yang selalu memberikan semangat;
3. Herbin Ernesto, Inggis Kurnia Trisiawan, Kemas Devi Ismail, Mutiara
salma, Rianka Bayu Simorangkir dan Veronika Siantini, selaku tim kerja
yang telah banyak membantu penulis dalam penyusunan tugas akhir.
Depok, 19 Juli 2018
ii
KATA PENGANTAR
Puji syukur saya panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, karena atas
berkat dan rahmat-Nya, penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir ini. Penulisan
Tugas Akhir ini dilakukan dalam rangka memenuhi salah satu syarat untuk
mencapai gelar Diploma Tiga Politeknik.
Tugas Akhir ini merupakan pengembangan dan perbaikan pada Plant

Distribusi Air pada Bengkel Teknik Listrik Semester 5. Tujuan dibuatnya Tugas
Akhir ini adalah untuk membantu proses pembelajaran kepada mahasiswa Teknik
Listrik pada mata kuliah Bengkel Otomasi 2 Semester 5 dalam mengenal sistem
otomasi, kontrol dan monitoring.
Dalam penulisan tugas akhir penulis mendapat bantuan baik moril maupun
materi dari berbagai pihak oleh karena itu penulis mengucapkan terima kasih
kepada:
1. Fatahula,S.T,.M.Kom dan Anwar, SST., M.Kom, selaku dosen
pembimbing.
2. Seluruh Dosen Teknik Listrik;
3. Mutiara Salma, Rianka Bayu dan Veronika Siantini sebagai bagian
dari tim tugas akhir yang selalu menbantu baik senang maupun
susah;
4. Teman-teman Teknik Listrik D 2015 yang telah membantu dan
menyemangati penulis selama masa-masa sulit perkuliahan.
Akhir kata, penulis berharap Tuhan Yang Maha Esa membalas segala
kebaikan semua pihak yang telah membantu. Semoga Tugas Akhir ini membawa
manfaat bagi pengembangan ilmu pengetahuan.
Depok, 19 Juli 2018
iii
ABSTRAK
Programmable Logic Controllers atau PLC adalah sistem kontrol tunggal
terprogram dengan fungsi kontrol logika, pengurutan, waktu, manipulasi data,
aritmetika dan kemampuan menghitung. Tujuan penggunaan PLC pada sistem
kontrol terhadap plant distribusi air agar lebih efisien, handal dan murah
dibandingkan dengan menggunakan relay pada sistem konvensional. Serta kita
dapat melakukan monitoring pada sistem yang sedang berjalan untuk
memudahkan operator dalam mengoperasikannya. Sistem sirkulasi air bekerja
dengan menetukan ketinggian antara 2 tangki lalu melakukan sirkulasi air dari
tangki 1 ke tangkai 2 maupun sebaliknya. Plant ini dapat dioperasikan dengan
mode otomatis dan manual pada plant, HMI dan SCADA. Pada mode otomatis
sistem bekerja secara berkelanjutan dengan memanfaatkan input dari sensor
flowswitch, WLC dan level pressure pada miniatur untuk proses pengukuran
ketinggian air, tekanan air dan mendeteksi aliran air yang melewati pipa piap
penghubung antar kedua tangki. Untuk mode manual sistem bekerja secara
terpisah pada setiap proses sehingga operator harus menjalankan proses secara
satu-persatu sesuai dengan cara kerja. Dengan menggunakan PLC pada miniatur
sistem pemisah barang diharapkan dapat membuat sistem bekerja lebih baik
sehingga dapat mendeteksi dan mengurangi gangguan yang terjadi. Selain itu,
sistem dapat di monitoring secara real time dengan bantuan komunikasi serial
yang terdapat pada PLC yang digunakan untuk membatu operator
mengoperasikan sistem dalam mode otomatis dan manual.
Kata kunci: PLC, plant distribusi air, monitoring
iv
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN ..........................................................................................................i
TUGAS AKHIR............................................................................................................................i
LEMBAR PERSEMBAHAN ..................................................................................................... ii
KATA PENGANTAR ............................................................................................................... iii
ABSTRAK .................................................................................................................................. iv
DAFTAR TABEL ......................................................................................................................vii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................................... viii
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................................................. 1
1.1. Latar Belakang ................................................................................................................... 1
1.2. Perumusan Masalah ............................................................................................................ 2
1.3. Batasan Masalah ................................................................................................................. 2
1.4. Tujuan ................................................................................................................................ 2
1.5. Metode Penyelesaian Masalah............................................................................................. 3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA .................................................................................................. 5
2.1. Programmable Logic Controllers (PLC) ............................................................................. 5
2.1.1. Pengertian PLC ........................................................................................................ 5
2.1.2. Komponen PLC ........................................................................................................ 7
2.1.3. Cara Kerja PLC ...................................................................................................... 10
2.1.4. Bahasa Pemrograman ................................................................................................. 12
2.1.5. Keuntungan PLC ....................................................................................................... 16
2.2. Program PLC .................................................................................................................... 16
2.2.1 SoMachine Basic......................................................................................................... 16
2.2.2 Program SoMachine Basic .......................................................................................... 17
2.3 Komunikasi PLC Schneider TM221CE24R ....................................................................... 19
2.3.1 Port Serial RS 485 (Untuk HMI) ................................................................................. 19
2.3.2 Port Ethernet (Untuk SCADA) .................................................................................... 20
2.4 Rotary Encoder .................................................................................................................. 20
2.4.1 Konstruksi Rotary Encoder ......................................................................................... 21
2.4.2 Incremental Rotary Encoder ........................................................................................ 21
2.4.3 Absolute Rotary Encoder ............................................................................................ 22
METODA DAN PROSES PENYELESAIAN .......................................................................... 23
3.1 Metode Penyelesaian.......................................................................................................... 23
3.1.1 Deskripsi Kerja Alat .................................................................................................... 24
3.2 Penyelesaian Masalah ........................................................................................................ 38
3.2.1 Realisasi Program PLC ............................................................................................... 38
BAB IV PEMBAHASAN .......................................................................................................... 61
4.1 Pengujian dan Analisa Program Untuk Mode Simulasi....................................................... 61
v
4.1.1 Mode Simulasi Manual ............................................................................................... 61
4.1.2 Mode Simulasi Otomatis ............................................................................................. 61
4.1.3 Data ........................................................................................................................... 62
4.1.4 Hasil .......................................................................................................................... 63
4.1.5 Analisa ....................................................................................................................... 63
4.2 Pengujian dan Analisa Program Untuk Plant ...................................................................... 64
4.2.1 Manual Plant ............................................................................................................... 64
4.2.2 Otomatis Plant ............................................................................................................. 64
4.2.3 Hasil .......................................................................................................................... 65
4.2.4 Analisa ........................................................................................................................ 68
BAB V PENUTUP ..................................................................................................................... 69
5.1. Kesimpulan ....................................................................................................................... 69
5.2. Saran................................................................................................................................. 69
LAMPIRAN.......................................................................................................................................
DAFTAR PUSTAKA ...........................................................................................................................
vi
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Komunikasi PLC dengan HMI. ................................................... 19

Tabel 3.1 Kondisi Kerja Pompa Tiga Phasa SLV dan MV.......................... 27
Tabel 3.2 Kondisi kerja motor 2 dan motor 3 .............................................. 28
Tabel 3.3 Tabel Spesifikasi Alat. ................................................................. 33
Tabel 3.4 Fungsi Ikon Pada SoMachine Basic............................................. 40
Tabel 3.5 Daftar alamat I/O pada PLC......................................................... 49
Tabel 4.1 hasil pengujian. ............................................................................ 62
vii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 PLC SCHNEIDER TM221CE24R ............................................ 5

Gambar 2.2 Komponen PLC .......................................................................... 9
Gambar 2.3 Pengawatan Input PLC ............................................................... 9
Gambar 2.4 Pengawatan output PLC ........................................................... 10
Gambar 2.5 Simbol Toolbar Perintah .......................................................... 13
Gambar 2.6 Simbol Function Block Diagram ............................................. 13
Gambar 2.7 Program Interlock..................................................................... 14
Gambar 2.8 Penggunaan Timer .................................................................... 15
Gambar 2.9 Penggunaan Counter ................................................................ 15
Gambar 2.10 Tampilan Awal SoMachine Basic .......................................... 17
Gambar 2.11 Tampilan halaman awal SoMachine Basic............................. 17
Gambar 2.12 Halaman Pemilihan PLC ........................................................ 18
Gambar 2.13 Halaman kerja ........................................................................ 18
Gambar 2.14 Port serial RS 485 untuk HMI ........................................................... 19
Gambar 2.15 Port Ethernet untuk SCADA .................................................. 20

Gambar 2.16 Rotary Encoder....................................................................... 20
Gambar 2.17 Incremental Rotary Encoder................................................... 21
Gambar 2.18 Absolute Rotary Encoder ....................................................... 22
Gambar 3.1. Flow Chart Tahapan Pelaksanaan ........................................... 23
Gambar 3.2 Layout sistem kendali distribusi air bersih berbasis SCADA
Perspektif IoT. .............................................................................................. 24
Gambar 3.3 Flow chart kerja manual ........................................................... 25
Gambar 3.4 Flow chart kerja otomatis ......................................................... 26
Gambar 3.5 Diagram waktu buzzer pada keadaan overload ........................ 29
Gambar 3.6 Diagram waktu buzzer pada keadaan no-flow .......................... 30
Gambar 3.7 Diagram waktu buzzerpada keadaan flow break. ..................... 30
Gambar 3.8 Diagram waktu buzzer pada keadaan over-pressure ............... 31
Gambar 3.9 Diagram blok sistem pengaturan air berbasis SCADA ............ 32
Gambar 3.10 Tampilan Awal SoMachine Basic. ......................................... 38
viii
Gambar 3.11 Pilihan Tipe PLC TM221. ...................................................... 39
Gambar 3.12 Tampilan Konfigurasi PLC. ................................................... 39
Gambar 3.13 Tampilan Awal Programing. .................................................. 40
Gambar 3.14 Contoh Program Sederhana.................................................... 41
Gambar 3.15 Mode Simulasi........................................................................ 42
Gambar 3.16 Keadaan Mode Simulasi......................................................... 42
Gambar 3.17 Settingan Awal Encoder. ........................................................ 43
Gambar 3.18 Pilihan Konfigurasi HSC. ....................................................... 43
Gambar 3.19 Setting Konfigurasi Pada %HSC0.......................................... 44
Gambar 3.20 Memilih Function Block High Speed Counter....................... 45
Gambar 3.21 Program Sederhana High Speed Counter. .............................. 45
Gambar 3.22 Setting Komunikasi Serial...................................................... 46
Gambar 3.23 Setting Mobus RTU. .............................................................. 47
Gambar 3.24 Setting pada XP BUILDER.................................................... 47
Gambar 3.25 tampilan setting ETH1. .......................................................... 48
Gambar 3.26 setting IP Address................................................................... 49
Gambar 3.27 Ladder Output PLC. ............................................................... 53
Gambar 3.28 Ladder Tangki 1Ke Tangki 2. ................................................ 55
Gambar 3.29 Ladder Tangki 2 Ke Tangki 1. ............................................... 56
Gambar 3.30 Ladder Mode. ......................................................................... 57
Gambar 3.31 Ladder Overload. .................................................................... 58
Gambar 3.32 Ladder No Flow. .................................................................... 59
Gambar 3.33 Ladder Flow Brake. ................................................................ 60
Gambar 3.34 Ladder Off System. ................................................................ 60
Gambar 4.1 Ladder yang menunjukan mode simulasi. ................................ 62
Gambar 4.2 Ladder yang menunjukan mode simulasi manual atau otomatis
. ..................................................................................................................... 62
Gambar 4.3 Ladder ketika level 5. ............................................................... 66
ix
x
BAB I PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Plant distribusi air yang terdapat pada bengkel otomasi 2 merupakan salah
satu miniatur pembelajaran pada program studi Teknik Listrik Semester 5. Alat
ini terdiri dari dua buah tangki terpisah yang saling terhubung dengan sensor
flow switch, level transmitter dan level pressure serta beberapa aktuator seperti
motorise valve dan solenoid valve untuk mengatur ketinggian air yang terdapat
pada kedua tangki.
Untuk menunjang proses pembelajaran, diperlukan pengembangan pada
sistem kontrol dan monitoring dengan mengaplikasikan HMI (Human Machine
Interface) dan SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) sebagai
alat kontrol dan monitoring pada saat miniatur dijalankan dengan
menggunakan komunikasi RS-232. Tujuan pengembangan sistem kontrol ini
agar plant distribusi air dapat diawasi secara baik dalam setiap prosesnya.
Untuk itu, penulis akan melakukan pengembangan pada program otomatis
dengan menganalisis gangguan serta menambahkan program manual pada plant
distribusi air. Dengan melakukan pengembangan dan perbaikan dari sistem
kontrol dan monitoring pada plant distribusi air sebagai bentuk tugas akhir
dengan judul “PEMROGRAMAN PLC PADA PLANT DISTRIBUSI AIR”.
Penulis berharap dapat membantu proses pembelajaran kepada mahasiswa
teknik listrik pada Mata Kuliah Bengkel Otomasi 2 Semester 5.
1
2
1.2. Perumusan Masalah
Terdapat beberapa perumusan masalah yang menjadi topik dalam

pembuatan tugas akhir ini, yaitu:
1. Bagaimana Perancangan program PLC SCHNEIDER
TM221CE24R dengan aplikasi SOMACHINE BASIC.
2. Bagaimna Pengaturan komunikasi antara PLC SCHNEIDER
TM221CE24R dengan PC (Personal Computer), HMI dan
SCADA.
3. Bagaimana Pengujian dan perbaikan rangkaian mikrokontroler
pada Interface PCB plant distribusi air.
4. Bagaimana menganalisis gangguan pada plant distribusi air.
5. Bagaimana mengatasi gangguan pada plant distribusi air.
1.3. Batasan Masalah
Batasan masalah dalam pembuatan tugas akhir ini, yaitu:
1. Perancangan program PLC SCHNEIDER TM221CE24R

dengan aplikasi SOMACHINE BASIC.
2. Pengaturan komunikasi antara PLC SCHNEIDER
TM221CE24R dengan PC (Personal Computer), HMI dan
SCADA.
3. Pengujian dan perbaikan rangkaian mikrokontroler pada
Interface PCB plant distribusi air.
1.4. Tujuan
Adapun tujuan dari pembuatan tugas akhir ini adalah untuk:
1. Mengganti PLC Glofa GM7U dengan PLC SCHNEIDER
TM221CE24R pada Plant Distribusi Air untuk kontrol dan
monitoring pada HMI dan SCADA dengan komunikasi RS-232
pada Bengkel Otomasi 2 Semester 5.
3
2. Mengembangkan program PLC pada sistem kontrol otomatis

dan manual pada Plant Distribusi Air untuk menunjang proses
pembelajaran pada Bengkel Otomasi 2 Semester 5.
3. Menganalisis gangguan dan kesalahan pada sistem kontrol
otomatis pada Plant Distribusi Air untuk menunjang proses
pembelajaran pada Bengkel Otomasi 2 Semester 5.
4. Menguji kerusakan rangkaian mikrokontroler pada Interface
PCB Plant Distribusi Air pada Bengkel Otomasi 2 Semester 5.
5. Memperbaiki rangkaian mikrokontroler pada Interface PCB
Plant Distribusi Air pada Bengkel Otomasi 2 Semester 5.
1.5. Metode Penyelesaian Masalah

Untuk menyelessaikan tugas ahkir ini terdapat beberapa metode
penyelesaian yang dipakai penulis dalam menyelesaikan permasalahan yang
dihadapi, yaitu:
1. Studi Pustaka
Dalam metode ini penulis mencari dan mengumpulkan
informasi melalui referensi buku panduan, jurnal penelitian,
modul pembelajaran dan artikel dari sumber-sumber terpercaya
yang sesuai dengan pembahasan tugas akhir yang dibuat.
2. Konsultasi
Dalam metode ini penulis melakukan konsultasi kepada
dosen pembimbing dan pihak-pihak lain yang berpengalaman
dalam bidangnya dalam menyelesaikan masalah yang dihadapi
selama proses pembuatan tugas akhir yang dibuat.
3. Diskusi
Dalam metode ini penulis melakukan diskusi kepada dosen
pembimbing, anggota tim serta rekan-rekan yang berhubungan
dengan pembuatan tugas akhir yang dibuat.
4
4. Rancang Bangun
Dalam metode ini penulis melakukan perancangan dan
melakukan pemasangan instalasi sesuai dengan rancang
bangun pada modul latih dalam pembuatan tugas akhir yang
dibuat.
5. Pengujian dan Analisis
Dalam metode ini penulis melakukan pengujian terhadap
program dan rangkaian pada modul latih serta menganalisis
gangguan atau kerusakan untuk memperbaiki modul latih dalam
pembuatan tugas.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Programmable Logic Controllers (PLC)
PLC dirancang untuk menggantikan suatu rangkaian relay sequensial dalam
suatu sistem kontrol. Selain dapat diprogram, alat ini juga dapat dikendalikan, dan
dioperasikan oleh orang yang tidak memiliki pengetahuan di bidang
pengoperasian komputer secara khusus. PLC ini memiliki bahasa pemrograman
yang mudah dipahami dan dapat dioperasikan bila program yang telah dibuat
dengan menggunakan software yang sesuai dengan jenis PLC yang digunakan
sudah dimasukkan. Alat ini bekerja berdasarkan input-input yang ada dan
tergantung dari keadaan pada suatu waktu tertentu yang kemudian akan meng-ON
atau meng-OFF kan output-output. 1 menunjukkan bahwa keadaan yang
diharapkan terpenuhi sedangkan 0 berarti keadaan yang diharapkan tidak
terpenuhi. PLC juga dapat diterapkan untuk pengendalian sistem yang memiliki
output banyak.
2.1.1. Pengertian PLC
Gambar 2.1 PLC SCHNEIDER TM221CE24R
5
6
Programmable Logic Controllers atau PLC adalah sistem elektronik

yang beroperasi secara dijital dan didisain untuk pemakaian di lingkungan
industri, dimana sistem ini menggunakan memori yang dapat diprogram untuk
penyimpanan secara internal instruksi-instruksi yang mengimplementasikan
fungsi-fungsi spesifik seperti logika, urutan, perwaktuan, pencacahan dan
operasi aritmatik untuk mengontrol mesin atau proses melalui modul-modul
I/O digital maupun analog, menurut Capiel (1982). Sama halnya seperti sebuah
komputer, PLC juga memiliki central processing unit (CPU), memori,
perangkat input-output dan perangkat pemrograman. CPU bekerja sebagai
pusat kendali dan kontrol pada PLC. Bekerja berdasarkan data yang diterima
dari perangkat input seperti limit switch atau proximity switch lalu menjalankan
program yang tersimpan didalam memori dan memberikan perintah kepada
perangkat output seperti solenoid valves atau switch untuk bekerja sesuai
dengan perintah input.
Perangkat input-output saling berkomunikasi dengan perangkat keras

dan sistem kendalinya. Dengan komunikasi ini, CPU dapat dengan mudah
untuk mengukur seberapa besar aksi kendali kepada perangkat keras keluaran
dari data yang masuk seperti jarak, posisi, pergerakan, level, temperatur,
tekanan dan lainnya. Dari data input yang diterima selanjutnya CPU akan
megolah data sesuai dengan program yang telah dibuat. Lalu memberikan
perintah sesuai data output hasil pemrograman kepada perangkat keluaran
seperti valves, motor, alarm dan lainnya.[1]
7
2.1.2. Komponen PLC
Sebuah PLC yang terlihat pada gambar 2.2 terdiri dari CPU,
memori area dan perangkat input-output. Namun, kita dapat
mengibaratkan PLC seperti sebuah kotak dengan ratusan atau ribuan
relay, timer, counter dan data memori yang tersimpan didalamnya.
Meskipun tidak terlihat secara fisik tetapi hal itu dapat digambarkan
dengan perangkat lunak. Berikut ini adalah beberapa komponen PLC
beserta fungsinya;
1. Central Processing Unit (CPU)
Central Processing Unit (CPU) adalah bagian terpenting dari
sebuh PLC karena CPU merupakan otak dari PLC yang mengatur
sistem selama PLC bekerja. CPU bekerja dengan berdasarkan program
yang telah dibuat dangan menghasilkan sinyal kontrol dan
memindahkan data dari relay input ke relay output.
2. Data Memory
Data memory adalah sebuah mikroprosesor yang terdiri dari
berbagai register yang bertugas untuk menyimpan data sementara
selama program dijalankan. Data dalam register biasanya disimpan,
dihitung atau dimanaipulasi sesuai dengan program yang telah dibuat.
Setelah data dalam program dimasukkan kedalam PLC kemudian PLC
dimatikan, maka PLC akan tetap menyimpannya sampai program baru
dimasukkan ke dalam PLC.
3. Power Supply
Power Supply berfungsi sebagai sumber tegangan 220VAC
dalam sebuah PLC. Selain itu, tegangan 220 VAC tersebut dikonversi
oleh PLC sebagai sinyal bagi relay-relay input/output dengan tegangan
24 VDC.
8
4. Input Relay (Kontak)

Input relay merupakan relay yang berhubungan langsung
dengan input seperti tombol, sensor, dan lain-lain. Relay ini menerima
sinyal langsung dari perangkat luar. Biasanya relay ini merupakan
transistor bukan relay asli yang sebenarnya.
5. Output Relay (Koil)
Output relay merupakan relay yang berhubungan langsung
dengan output seperti lampu, solenoid, motor dan lain-lain. Relay ini
mengirimkan sinyal langsung ke perangkat luar. Biasanya relay ini
bukan relay asli melainkan transistor atau triac.
6. Internal Relay
Internal relay merupakan relay bantu yang terdapat dalam PLC
yang dapat digunakan untuk memperluas rangkaian program. Relay ini
tidak dapat langsung terhubung dengan input maupun output
melainkan harus melalui input atau output relay. Selain internal relay
terdapat pula relay-relay khusus dan spesial relay yang biasanya dapat
digunakan dalam membuat program.
7. Counter
Counter adalah instruksi hitung sebelum melakukan suatu
perintah. Secara umum terdapat dua tipe counter yang sering
digunakan dalam industri yaitu up-count dan down-count. Pada tipe
up-count, counter akan menghitung maju dari 0 sampai batas atas
counter yang telah ditetapkan (seperti 1, 2, 3, …). Sedangkan pada tipe
down-count, counter akan menghitung mundur dari batas atas counter
yang telah ditetapkan sebelumnya sampai 0 (seperti 6, 5, 4, …).
8. Timer
Timer adalah instruksi waktu tunggu sebelum melakukan suatu
perintah. Terdapat dua buah tipe timer yang biasa digunakan dalam
industri yaitu on-delay dan off-delay. Pada tipe on-delay, timer akan
menghitung waktu tunggu untuk menyalakan output. Setelah waktu
9
hitung timer habis maka, output baru akan menyala. Sedangkan pada
tipe off-delay, timer akan menghitung waktu bersamaan dengan
menyalanya output. Setelah waktu hitung timer habis maka, output
baru akan mati.
Gambar 2.2 Komponen PLC
Pengawatan input module terdapat dua jenis yaitu sink wiring

dan source wiring. Pada gambar di bawah ini, sink wiring tertunjuk
pada kode A. Kutub negatif dari power supply terhubung ke common
input module dan kutub positif dari power supply dihubungkan ke
sensor-sensor. Arus akan mengalir dari power supply ke sensor,
melanjutkan ke input dan kembali ke kutub negatif power supply.
Sebaliknya dengan tipe source wiring, kutub positif power supply
disambungkan dengan common input module PLC dan kutub negatif
menuju sensor. Arus listrik tipe ini dari power supply ke input module
PLC, lalu menuju sensor dan kembali ke kutub negatif power supply.
Gambar 2.3 Pengawatan Input PLC

10
Sedikit berbeda dengan input, output module memiliki dua

jenis pengawatan dan dua jenis media pemberi sinyal output. Tipe sink
dan source memiliki cara pengawatan yang sama dengan input module
dengan penambahan fuse untuk sistem pengaman modul output.
Namun, output module memiliki tipe relay dan transistor. Relay
mengendalikan arus bolak balik dan arus searah sebagai sinyal
keluaran dari hasil proses. Tipe transistor hanya dapat mengendalikan
mengendalikan arus searah. Namun, transistor memiliki kemampuan
pemberi sinyal pulse width modulation. Hal ini dikarenakan transistor
memiliki prinsip kerja dengan listrik secara penuh sedangkan relay
terdapat sistem kerja mekanik sehingga tidak dapat menciptakan pulsa
dengan kecepatan tinggi.
Gambar 2.4 Pengawatan output PLC
2.1.3. Cara Kerja PLC
PLC bekerja dengan melakukan pemindaian secara

berkelanjutan pada program yang dijalankan. Tidak seperti instalasi
konvensional yang menggunakan relay, PLC bekerja berdasarkan
program yang dibuat menggunakan aplikasi pada komputer. Terdapat
3 proses penting yang terjadi dalam cara kerja PLC yaitu; memeriksa
status input; menjalankan program dan memperbarui status output.
11
Langkah pertama adalah memeriksa status input pada program

yang telah ditransfer ke PLC. Pada langkah ini PLC akan memeriksa
input apakah bekerja atau tidak. Dengan kata lain PLC akan
memeriksa input pertama dan memeriksa input kedua, ketiga dan
selanjutnya serta menyimpannya didalam memori untuk digunakan
pada langkah berikutnya.
Selanjutnya PLC akan menjalankan program yang telah dibuat.

Sebagai contoh jika input pertama akan bekerja untuk menyalakan
output pertama. Setelah mengetahui input pertama bekerja, maka PLC
akan menyimpan hasilnya sebagai langkah selanjutnya.
Akhirnya, PLC akan memperbarui status output pada program

yang telah dijalankan pada langkah sebelumnya. Setelah input pertama
dinyalakan dan menjalankan program seperti langkah kedua maka, kita
dapat mengetahui hasilnya saat PLC memperbarui status output-nya.
Pada langkah ini kita dapat melihat bagaimana PLC bekerja atau tidak.
Namun, saat ini PLC telah menggunakan sistem “rung

scanning” yang telah diterapkan beberapa tahun terakhir. Pada sistem
ini terdapat bagian-bagian atau yang biasa disebut rung dalam sebuah
program. Sistem ini memindai setiap rung secara terpisah dan
menyeluruh dalam sebuah program. Hal ini tentu sangat
menguntungkan karena kita dapat mengetahui jika terdapat kesalahan
pada sebuah program lebih baik.
12
2.1.4. Bahasa Pemrograman

Bahasa program yang digunakan PLC adalah ladder yang
meliputi input, proses dan output. Selain menggunakan bahasa ladder,
PLC juga dapat diprogram dengan program pemrograman Function
Block Diagram (FBD), Structure text (ST), Instruction List (IL) dan
Sequential Function Chart (SFC).
a. Ladder diagram (diagram tangga), bahasa pemrograman ini
berupa gambar grafik yang menyerupai bentuk tangga dimana
terdapat dua garis pembatas kiri (input) dan kanan (output),
terdapat dua garis penghubung antara garis kanan dan kiri
membentuk garis seperti tangga. Di tiap garis terdapat
percabangan (anak tangga), pada baris bisa ditempatkan
instruksi, saklar atau kontaktor dan bisa disusun menjadi
susunan logika.
b. Function block diagram (FBD), bahasa pemrograman ini
menitikberatkan pada hubungan antara variabel input dan output
berupa gambar blok-blok diagram. Dimana dalam blok-blok
tersebut terdapat fungsi fungsi tertentu.
c. Structure Text (ST), termasuk bahasa tingkat tinggi umumnya
digunakan untuk beberapa prosedur yang kompleks
menggunakan bahasa yang baku untuk menyatakan kondisi step
yang berbeda. Bahas yang digunakanmirip dengan bahasa
pemrograman pada .
d. Instruction List (IL), bahasa tingkat rendah sangat efektif untuk
aplikasi-aplikasi yang kecil dimana terdapat perintah-perintah
yang sudah baku. Bisa menyajikan banyak input dan output.
e. Sequential Funtion Chart (SFC), bahasa pemrograman ini dibuat
dengan sistem chart yang mempresentasikan tiap step ke dalam
13
hubungan-hubungan transisi. Di dalam chart terdapat urutan

langkah-langkah, transisi dan percabangan.
Dari berbagai bahasa pemrograman yang tersedia, bahasa yang
paling umum digunakan dalam PLC adalah Ladder, Function Block
Diagram dan Function. Ladder terdiri dari contact normally open,
contact normally close, coil, contact raising pulse, contact normally
falling pulse, set coil, reset coil, negative coil. Function Block
Diagram memiliki banyak fungsi tetapi fungsi timer, counter, counter
dan high speed counter paling banyak digunakan. Bahasa
pemrograman function memiliki fungsi yang berkaitan dengan proses
numerikal seperti comparison berupa equal, not equal, greater than,
less dan less than; aritmatika seperti perkalian, pembagian,
penambahan, pengurangan, kuadrat dan pengakaran; dan logika digital
yaitu AND, OR, NOT, NAND, NOR dan XOR.
Gambar 2.5 Simbol Toolbar Perintah
Gambar 2.6 Simbol Function Block Diagram
Program Ladder digunakan untuk menciptakan logika proses

sebuah plant. Ladder terdiri simbol-simbol yang memiliki fungsi
masing-masing. Secara garis besar Ladder dibagi 2 yaitu kontak dan
coil. Simbol kontak berfungsi sebagai penghubung input dari luar PLC
14
dengan program utama. Selain itu, simbol kontak berfungsi sebagai

kontak dari relay memory PLC. Diantara jenis simbol kontak yang
disebutkan diatas, jenis simbol kontak yang umum ditemui adalah
Normally Open dengan logika kontak bernilai nol saat kondisi awal
dan Normally Close memiliki logika satu saat kondisi awal. Simbol
coil sebagai penghung antara program dengan komponen di luar PLC
melalui output module PLC, dan coil berfungsi sebagai kumparan
relay memory yang ,enggerakkan kontak relay.
Salah satu penerapan Ladder adalah pada sistem interlock.
Program memerlukan dua Normally Open yang saling berparalel dan
berseri dengan satu Normally Close untuk menjalankan sebuah coil
seperti gambar di bawah. Saat kontak ON ditekan, maka coil akan
bekerja dan kontak dari coil tersebut akan bernilai satu, sehingga coil
selalu bernilai satu saat kontak ON dilepas. Coil kembali bernilai nol
apabila kontak OFF ditekan.
Gambar 2.7 Program Interlock
Bahasa pemrograman Function Block Diagram berfungsi

sebagai pengeksekusi fungsi-fungsi spesial seperti penghitung
waktu(timer). Pada block timer, ditemukan dua kaki yaitu input berupa
enable yang dapat memberikan logika ke coil. Pada panel pengaturan,
programmer dapat mengatur nama dari setiap timer, timer base
sebagai nilai pengali timer, preset adalah nilai yang harus dihitung
oleh timer, dan repentitive adalah sebuah pilihan cara kerja timer
apabila repentitive diaktifkan maka timer tidak akan reset jika enable
dimatikan.
15
Gambar 2.8 Penggunaan Timer
Selain Function Block Diagram, terdapat fungsi spesial

pencacah (counter). Function Block ini terdapat empat kaki input dan
tiga kaki output. Keempat input ini mempunyai tugas yang berbeda-
beda yaitu reset sebagai penghapus nilai yang tersimpan, preset untuk
menyalakan output counter secara manual, counter up pencacah
penambahan dan counter down pencacah pengurangan. Kaki output
terdiri dari counter down overflow berfungsi memberikan indikator
bahwa nilai pencacah sudah melewati batas yaitu di bawah nol,
counter up overflow indikator count up mencapai titik teratas yaitu
9999 dan preset reached sebagai penanda nilai sudah bernilai sama
dengan preset.
Gambar 2.9 Penggunaan Counter

16
2.1.5. Keuntungan PLC
Keuntungan menggunakan PLC dalam sistem otomasi

dibandingkan dengan sistem konvensional (relay) adalah;
1. Menghemat penggunaan kabel untuk dalam instalasi panel
sampai 80% dibandingkan dengan menggunakan relay
2. Merubah program dengan mudah dan cepat tanpa merubah
instalasi kabel, kecuali ada penambahan input/output
3. Lebih murah jika diaplikasikan dalam sistem yang lebih besar
4. Memiliki tingkat keandalan yang lebih tinggi
5. Menghemat penggunaan alat-alat dan komponen dalam instalasi
6. Mendeteksi kerusakan dan gangguan lebih mudah dan cepat
7. Membutuhkan suku cadang lebih sedikit
8. Membutuhkan ruang yang lebih sedikit
2.2. Program PLC

Sebuah PLC dapat bekerja jika terdapat program yang telah dibuat
sebelumnya dan telah di transfer ke dalam PLC sebelum digunakan. Untuk
membuat program PLC dibutuhkan aplikasi pendukung yang sesuai dengan
spesifikasi PLC yang digunakan untuk membuat program tersebut. Dalam
pelaksanaan tugas akhir ini penulis menggunakan aplikasi SoMachine Basic
untuk PLC SCHNEIDER TM221CE24R
2.2.1 SoMachine Basic

SoMachine Basic adalah sebuah aplikasi khusus yang dapat
digunakan dalam membuat program pada PLC SCHNEIDER. Aplikasi
SoMachine Basic yang penulis gunakan merupakan versi 1.4 SP1.
Aplikasi ini dapat dipasang dan digunakan pada Windows 7, 8 dan 10
Profesional dengan prosesor CORETMi3 atau CORETMi5 minimal
RAM 2,00 GB dengan sistem operasi 64-bit.
17
Gambar 2.10 Tampilan Awal SoMachine Basic
2.2.2 Program SoMachine Basic

Untuk membuat program baru pada SoMachine Basic adalah
dengan memilih ikon pada desktop lalu akan keluar tampilan
sebagai berikut :
Gambar 2.11 Tampilan halaman awal

18
Lalu pilih create a new project dan kemudian kita akan diarahkan
kehalaman pemilihan tipe PLC dan konfigurasi.
Gambar 2.12 Halaman Pemilihan PLC
Pilih tipe PLC yang sesuai dengan PLC yang telah kita gunakan pada
project atau suatu plant, dengan cara menyeret nama PLC ke gambar
PLC. Terdapat gambar dari PLC yang kita pilih di bagian bawah.
Dimana, gambar tersebut menunjukkan bentuk dari PLC dan informasi
dari PLC yang kita pilih.
Gambar 2.13 Halaman kerja
Halaman kerja tersebut menampilkan daerah kerja dan terdapat

toolbar perintah untuk membuat program.
19
2.3 Komunikasi PLC Schneider TM221CE24R

Pada seri TM221CE24R terdapat 2 port untuk komunikasi yaitu serial dan
Ethernet dimana kami memanfaatkan kedua port komunikasi tersebut untuk
HMI dan SCADA.
2.3.1 Port Serial RS 485 (Untuk HMI)

Komunikasi serial pada Schneider TM221CE24R terdiri dari 2
yaitu RS232 dan RS485 dimana hanya dapat digunakan salah
satunya saja. Untuk komunikasi PLC dengan HMI Magelis
GTO2315 digunakan RS485 .
PLC HMI
Gambar 2.14 Port serial RS 485 untuk HMI
Tabel 2.1 Komunikasi PLC dengan HMI
PLC TM221CE24R HMI GTO2315
RS485 RS485
No Pin No Pin
(RJ45) (RJ45)
4 D1 2 D1
5 D0 5 D0
20
2.3.2 Port Ethernet (Untuk SCADA)

Komunikasi ethernet pada schneider TM221CE24R kami gunakan
sebagai komunikasi antara PLC dengan PC untuk berkomunikasi dengan
SCADA . Gambar 2.15 gambar dari komponen komunikasi ethernet PLC untuk
SCADA.[2]
Gambar 2.15 Port Ethernet untuk SCADA
2.4 Rotary Encoder

Rotary Encoder adalah suatu komponen elektro mekanis yang memiliki
fungsi untuk memonitoring posisi anguler pada suatu poros yang berputar. Dari
perputaran benda tersebut data yang termonitoring akan diubah ke dalam bentuk
data digital oleh rotary encoder berupa lebar pulsa kemudian akan dihubungkan
ke kontroler (Mikrokontroler/PLC). Berdasarkan data yang di dapat berupa posisi
anguler (sudut) kemudian dapat diolah oleh kontroler sehingga mendapatkan data
berupa kecepatan, arah, dan posisi dari perputaran porosnya.
Gambar 2.16 Rotary Encoder

21
2.4.1 Konstruksi Rotary Encoder

Konstruksi Rotary Encoder berupa piringan tipis yang biasanya di kopel
dengan poros yang berputar, umumnya di kopel langsung dengan shaft motor.
Piringan tipis tersebut terdapat lubang di sepanjang pinggir lingkarannya. Di
bagian sisi-sisi piringan terdapat sebuah led dan phototransistor di bagian
bersebrangan. Fungsi dari lubang-lubang yang berada di sepanjang pinggir
lingkaran tersebut akan menghantarkan cahaya led ke phototransistor, sebaliknya
jika cahaya led tidak menembus lubang piringan maka cahaya akan tertahan.
Piringan tersebut akan berputar sesuai dengan kecepatan putaran motor sehingga
phototransistor akan saturasi ketika cahaya led menembus lubang-lubangnya.
2.4.2 Incremental Rotary Encoder

Tipe Incremental Rotary Encoder merupakan tipe rotary encoder yang paling
sederhana karena hanya dapat mengukur perubahan sudut relatifnya saja. Karena
kurangnya akurasi dari incremental rotary encoder ini perlu ditambahkan satu lagi
sensor optik untuk menentukan arah putaran porosnya. Dua buah sensor optik
dipasang pada sudut yang berbeda sehingga arah putaran dapat diketahui,
biasanya sering disebut Channel A dan Channel B.
Pada saat saturasi phototransistor akan menghasilkan pulsa dengan range

+0.5V s/d +24V. Semakin banyak lubang yang berada pada piringan tentu saja
semakin banyak pulsa yang dihasilkan selama satu putaran, hal tersebut
berbanding lurus dengan tingkat akurasi yang dihasilkan oleh rotary encoder. Ada
2 jenis rotary yang umum beredar di pasaran yaitu Incremental Rotary Encoder
dan Absolute Rotary Encoder.
Gambar 2.17 Incremental Rotary Encoder

22
2.4.3 Absolute Rotary Encoder

Piringan pada Absolute Rotary Encoder telah di desain sedemikian rupa
sehingga setiap posisi dari poros dapat diterjemahkan berupa kode digital
yang unik. Cincin-cincin (lubang) yang tersusun pada piringan jenis rotary ini
tersusun dari bagian tengah piringan hingga ke tepi. Dimulai dari bagian
tengah piringan cincin akan bertambah dua kali lipat hingga bagian
pinggirnya. Sebagai contoh apabila piringan dengan 10 segmen, bagian
dalamnya memiliki sebanyak 16 cincin maka bagian terluar cincin akan
berjumlah 32767. Bilangan yang dihasilkan saat pembacaan nilai terhadap
Absolute Rotary Encoder ini adalah berupa bilangan biner karena memilki
kelipatan dua dari setiap cincinnya. Berikut gambar absolute rotary encoder.
Gambar 2.18 Absolute Rotary Encoder

BAB III
METODA DAN PROSES PENYELESAIAN
3.1 Metode Penyelesaian

Plant ini dirancang dan dibuat sebagai pelatihan untuk melengkapi
Bengkel Teknik Listrik Politeknik Negeri Jakarta dalam rangka menunjang mata
kuliah bengkel semester 5. Pada tugas akhir ini penulis tidak membuat alat dari
awal, melainkan melakukan penambahan dan pembaharuan terhadap modul
Distribusi Air Plant 5 yang sebelumnya sudah ada di bengkel semester 5.
Sedangkan untuk metode pelaksanaan pada tugas akhir ini yaitu dengan
mendesain alat terlebih dahulu, mencocokan dari permasalahan yang ingin
diselesaikan. Selanjutnya memilih alat penunjang dan bahan yang akan digunakan
untuk dirakit. Adapun tahapan pelaksanaan program ditunjukkan pada gambar
3.1.
Perancangan Desain Alat
Pengecekan alat yang sudah ada
Persiapan Alat dan Bahan
Perakitan Alat
Pengujian Alat
Pembuatan Laporan
Gambar 3.1. Flow Chart Tahapan Pelaksanaan
23
24
3.1.1 Deskripsi Kerja Alat

Plant ini bertujuan untuk sebagai pengatur laju air berdasarkan lever air pada
tangki, sehingga pada tiap level didapatkan kelajuan air yang masuk di tangki
dapat cepat, sedang maupun lambat. Pada plant ini banyaknya debit air
berdasarkan pengaturan kecepatan motor induksi tiga phasa yang dilakukan
dengan mengatur frekuensi yang masuk ke motor, buka tutupnya valve, dan juga
pengaturan motor 1 fase yang berdasarkan input yang berasal dari sensor
seperti pressure transmitter, level transmitter, flow switch, dan water level
control, sehingga didapat pengaturan aliran air yang berbeda-beda tiap level.
Deskripsi kerja Sistem Distribusi Air Bersih Berbasis SCADA Perspektif IoT
dapat dijalankan dalam dua kondisi berbeda, yaitu plant dan simulasi. Kondisi
plant merupakan kondisi kerja pada peralatan yang sebenarnya, sedangkan
kondisi simulasi merupakan kondisi kerja yang dijalankan menggunakan
simulator pada pintu panel. Proses kerja alat dapat dijalankan dalam mode
otomatis atau manual dan dikontrol menggunakan PLC serta di monitoring
melalui 2 buah HMI berupa Touchscreen dan HMI Android, SCADA dan
Website.
Gambar 3.2 Layout sistem kendali distribusi air bersih berbasis SCADA Perspektif IoT
25
3.1.1.1 Deskripsi Kerja Manual
Pada deskripsi kerja manual, terlihat pada gambar di bawah ini bahwa semua
output dari PLC dapat dinyalakan dan dimatikan secara terpisah dengan
menggunakan tombol yang terdapat pada HMI touchscreen, HMI Android,
SCADA, dan Website. Adapun Kondisi gangguan tetap mempengaruhi kerja
motor dan valve.
Gambar 3.3 Flow chart kerja manual
Deskripsi kerja dalam mode manual yaitu:
1. Kecepatan putar motor pompa tiga phasa dapat diatur dengan

memasukkan frekuensi inverter yang diinginkan.
2. Persentase pembukaan valve dari motorized valve dapat diatur dengan
memasukkan persentase yang diinginkan.
3. Pembukaan dari SLV 1, SLV 2, dan SLV 3 dapat diatur secara manual
dengan menekan tombol ON atau OFF.
4. Nyala tidaknya Motor 2 dan Motor 3 dapat diatur dengan menekan tombol
ON datau OFF.
26
3.1.1.2 Deskripsi Kerja Auto
Pada deskripsi kerja autoerdapat dua proses utama pada Sistem Distribusi Air
Bersih Berbasis SCADA Perspektif IoT. Terlihat pada gambar di bawah ini
proses tersebut adalah sirkulasi air dari tangki 1 menuju tangki 2 dan sirkulasi air
dari tangki 2 menuju tangki 1. Deskripsi kerja auto dapat dijelaskan pada
flowchart berikut ini :
Gambar 3.4 Flow chart kerja otomatis

27
A. Sirkulasi Air Dari Tangki 1 Menuju Tangki 2

Proses ini menggunakan pompa tiga phasa untuk mengalirkan air dari
tangki 1 menuju tangki 2. Proses kerja dilakukan secara manual atau
otomatis.
Kondisi kerja pada mode otomatis adalah sebagai berikut:
a. Kecepatan putar motor pompa tiga phasa, pengaturan solenoid valve

dan pembukaan motorized valve dipengaruhi oleh level air pada tangki.
Kondisi kerja pompa tiga phasa dan solenoid valve dijelaskan pada
tabel dibawah ini:
Tabel 3.1 Kondisi Kerja Pompa Tiga Phasa dan Selenoid Valve
b. Pada sirkulasi ini apalabila terdapat gangguan, maka sisttem akan

berhenti, dan harus direset terlebih dahulu
28
2. Sirkulasi Air Dari Tangki 2 Menuju Tangki 1
Proses ini menggunakan dua buah pompa satu phasa untuk mengalirkan
air dari tangki 2 menuju tangki 1. Proses kerja dapat dilakukan secara
otomatis atau manual. Pada mode otomatis, pengaturan pompa satu phasa
dipengaruhi dari level air pada tangki 2. Kondisi kerja dua buah pompa
tersebut dijelaskan pada tabel di berikut ini:
Tabel 3.1 Kondisi kerja motor 2 dan motor 3
3.1.1.3 Kondisi Gangguan
Gangguan pada sistem Dstribusi Air berbasis SCADA Perspektif IoT antara
lain adalah gangguan elektris dan gangguan mekanik.
A. Gangguan Elektris
Gangguan elektris merupakan gangguan yang berasal dari masalah yang
berhubungan dengan kelistrikan. Berikut gangguan elektris terjadi pada
sistem :
29
a. Gangguan hubung singkat (short circuit)
Gangguan hubung singkat merupakan gangguan yang terjadi

apabila terjadi hubungan fasa dengan netral, fasa dengan fasa, atau
fasa dengan tanah. Apabila gangguan ini terjadi maka MCB
(Miniature Circuit Breaker)yang berhubungan langsung dengan
tempat gangguan akan trip secara otomatis.
b. Gangguan beban lebih (overload)
Overload pada motor listrik disebabkan oleh pembebanan

berlebih pada motor sehingga putaran motor semakin berat. Jika
maka arus overload menyebabkan pemanasan pada belitan yang
dapat merusak belitan tersebut. Maka, dalam plant ini apabila motor
mengalami overload maka sistem secara otomatis akan off: berikut
gambar diagram waktu buzzer.
Start Kondisi Gangguan

1
Dan Selanjutnya
1 dt 5 dt 1 dt 5 dt 1 dt
Gambar 3.5 Diagram waktu buzzer pada keadaan overload
B. Gangguan mekanis
Gangguan mekanis adalah gangguan yang berhubungan dengan kerja

mesin. Dalam hal ini gangguan yang berhubungan dengan pompa dan
airnya. Berikut kemungkinan gangguan mekanis yang mungkin terjadi pada
sistem:
30
a. Gangguan tidak ada aliran air (no flow)
Pada gangguan ini, flow switch tidak mendeteksi adanya aliran air
yang melalui pipa setelah 10 detik pompa yang berkaitan menyala.
Berikut deskripsi yang menjelaskan apabila terjadi gangguan no flow
dan gambar diagram waktu gangguan:
1. Bila dalam 10 detik setelah motor 1 bekerja, tidak ada air yang
mengalir ke dalam tangki 2, maka sistem akan Off.
2. Bila dalam 10 detik setelah motor 2 dan atau motor 3 bekerja tidak
ada aliran air yang mengalir ke dalam tangki 1, maka sistem akan
Off.
3. BuzzerOn, seperti diagram waktu bunyi berikut ini:

1
Dan Selanjutnya
1 dt 1 dt 5 dt 1 dt 1 dt
Gambar 3.6 Diagram waktu buzzer pada keadaan no-flow
b. Gangguan aliran air terputus (flow break)

Pada gangguan ini, aliran air terputus secara tiba-tiba setelah flow
switch mendeteksi aliran air. Berikut deskripsi ketika terjadi gangguan
flow break dan gambar diagram waktu gangguan:
1. Bila dalam 10 detik setelah motor 1 bekerja tiba-tiba air terputus,

tidak ada air yang mengalir ke dalam tangki 2, maka sistem akan Off.
2. Bila dalam 10 detik setelah motor 2 atau motor 3 bekerjatiba-tiba air

terputus, tidak ada aliran air yang mengalir ke dalam tangki 1, maka
sistem akan Off.
BuzzerOn, seperti diagram waktu bunyi berikut ini:

31

1
Dan Selanjutnya
1 dt 1 dt 1 dt 5 dt 1 dt 1 dt 1 dt
Gambar 3.7 Diagram waktu buzzerpada keadaan flow break
3. Gangguan tekanan berlebih (over pressure)

Gangguan ini terjadi apabila pada pipa yang dialirkan oleh
pompa 1 bertekanan melebihi dari yang ditetapkan. Ini dapat
mengakibatkan bocornya pipa. Berikut deskripsi apabila terjadi
gangguan over pressure dan gambar diagram waktu gangguan:
1. Bila pada saat motor 1 sedang bekerja, pressure transmitter

membaca adanya over pressure, maka sistem akan Off.
2. Buzzer On, seperti diagram waktu bunyi berikut ini:

1
Dan Selanjutnya
1 dt 1 dt 1 dt 1 dt 5 dt 1 dt 1 dt 1 dt 1 dt
Gambar 3.8 Diagram waktu buzzer pada keadaan over-pressure
Deteksi gangguan:
1. Bunyi alarm harus dapat dimatikan menggunakan tombol Off Buzzer

pada HMI Touchscreen.
2. Proses tidak bisa berjalan sebelum tombol reset pada HMI
Touchscreen ditekan.
32
3.1.2 Diagram Blok
Diagram blok ini adalah struktur sistem yang menggambarkan hubungan

antarkomponen yang ada pada sistem. Dapat dilihat bahwa pada sistem yang
dibuat,memiliki perangkat input dengan sinyal digital maupun analog yang akan
mengirimkan nilai masukan kepada sistem kontroller. Selanjutnya
sistemkontroller akan memproses nilai masukan tersebut dan kemudian
menentukan nilaikeluaran sistem. Nilai keluaran dapat berupa sinyal digital
maupun analog. Output analog akan memberikan feedback pada sistem kontroller
untuk memanipulasi nilai keluaran. Kerja keseluruhan sistem akan dimonitoring
oleh perangkat SCADA, HMI Touchscreen, HMI Android, dan Website. Yang
mana dapat dilihat pada diagram blok berikut ini :
Gambar 3.9 Diagram blok sistem pengaturan air berbasis SCADA

33
13.1.3 Spesifikasi Alat
Berikut ini adalah table spesifikasi alat pada plant:
Tabel 3.3 Tabel Spesifikasi Alat
NO DESKRIPSI Jumlah
BASE PANEL
1 Terminal Blok 12 Point 4 Unit
2 MCB 3 Phasa 16A 1 Unit
6 Contactor 9A/3Pole 3 Unit
7 Thermal Overload Relay 1.8-6A 3 Unit
0.5A/250V 3 Unit
8 Fuse
1A/250V 1 Unit
9 Power Supply 24VDC 10 A 1 Unit
10 Power Supply 5VDC 10A 1 Unit
11 Current Transformer 50/5 3 Unit
12 PLC Schneider TM221CE24R 1 Unit
13 Analog Expand PLC Schneider TM3AM6 1 Unit
14 Inverter Ls iG5A/0,75kW-380V 1 Unit
15 Relay + Socket 24VDC 5 Unit
45x45 cm 4 Unit
16 Kabel Duct
35x35 cm 7 Unit
17 Raspberry Pi Model B+ 1 Unit
18 Ethernet Switch ToTo-Link 8 Port 1 Unit
19 DC Step Down LM2596 1 Unit
20 Kotak Kontak Broco 2 Port 1 Unit
21 Water Level Control (WLC) Omron G1F-G3/220VAC 1 Unit
PINTU PANEL
1 Terminal Blok 12 Point 4 Unit
220VAC Red 1 Unit
2 Pilot Lamp 220VAC Yellow 1 Unit
220VAC Green 3 Unit
3 Pilot Lamp 24VDC Green 5 Unit
4 Power Meter Digital 120-350V/10VA 1 Unit
5 HMI Touchscreen XP30-TTE/DC 7" 1 Unit
34
6 Buzzer 24VDC 1 Unit

7 Selector M-O-A 3 Pilihan 1 Unit
8 Emergency Stop 3A/240V 1 Unit
9 Selector Switch I/O ON-OFF 1 Unit
10 Toggle Switch ON-OFF 8 Unit
11 Potensiometer Slider 10K Ohm 1 Unit
12 Potensiometer Rotary 10K Ohm 1 Unit
MEJA POMPA
1 Motor pompa 1 Phase 125W/220V/50Hz 2 Unit
2 Motor pompa 3 Phase 0,75kW/380V/50Hz 1 Unit
3 Pressure Transmitter Autonics 10 Bar/4-20mA 1 Unit
4 Selenoid Valve 24VDC 3 Unit
5 Flow Switch 24VDC 2 Unit
6 Encoder Autonics 24VDC 1 Unit
7 Gate Valve Yuta 1 Inch 1 Unit
8 Stepper Motor Unipolar 6 Phase 1 Unit
9 Driver Stepper Motor L298N/12VDC 1 Unit
10 DC Step Down LM2596 1 Unit
11 Arduino Mega Tipe 2560 1 Unit
12 Arduino Ethernet Shield W5100 1 Unit
KABEL
Merah/0,75 mm2 1 Roll
2
Kuning/0,75 mm 1 Roll
1 Kabel NYAF 2
Hitam/0,75 mm 20 Meter
2
Biru/0,75 mm 1 Roll
2
Merah/2,5mm 10 Meter
2
Kuning/2,5 mm 10 Meter
2
2 Kabel NYAF Hitam/2,5 mm 10 Meter
2
Biru/2,5 mm 10 Meter
2
Kuning-Hijau/2.5 mm 5 Meter
2
3 Kabel NYA 4x2,5 mm 20 Meter
4 Kabel Ethernet RJ-45 Cat 5 10 Meter
35
3.1.4 Prosedur Pengoperasian
Berikut ini adalah prosedur pengoperasian dari Sistem Distribusi Air Berbasis
SCADA Perspektif IoT Plant 5 :
1. Naikan MCB 3 phase suplay tegangan 380V yang ada pada panel daya
sebagai sumber tegangan untuk panel kontrol. Pada panel kontrol, pilot
lamp sebagai tegangan masuk R, S, dan T akan menyala dan lampu
penerangan di dalem panel kontrol akan menyala jika pintu panel dalam
keadaan terbuka.
2. Buka panel kontrol, naikkan MCB 3 phase sebagai sumber 3 phase.
3. Naikkan 4 buah MCB 1 phase yang digunakan untuk memberikan sumber
tegangan motor pompa 1 phase, PLC, socket outlet, dan power supply
pengubah 220 VAC menjadi 24 VDC, kemudian naikkan MCB 3 phase
yang digunakan sebagai supply inverter.
4. Atur main selector switch pada posisi On untuk menghidupkan atau power
supply pada seluruh sistem agar siap digunakan.
5. Download program PLC yang telah dibuat ke dalam PLC compact plus
expansion module PLC analog dengan menggunakan kabel ethernet dan
download juga program HMI ke dalam HMI touchscreen.
6. Setting parameter inverter pada mode drive nomer 0 untuk inverter dapat
dijalankan manual melalui tombol run, pada mode frq nomer 3 untuk
perubahan frekuensi inverter melalui sinyal tegangan yang diterima
inverter berkisar 0-10 V, pada mode acc diatur 5.0 untuk percepatan
naiknya frekuensi inverter dan pada mode dec diatur 10.0 untuk
perlambatan turunnya frekuensi inverter.
7. Tekan tombol run pada inverter untuk mengaktifkan mode run pada
inverter, lalu tutup kembali pintu panel.
8. Tekan start pada HMI touchscreen untuk menampilkan program yang
telah di download.
9. Sebelum menjalankan alat, pilih terlebih dahulu kondisi apa yang
diinginkan, simulasi atau plant yang ada pada selector switch.
36
10. Jika memilih plant, pilih kembali mode otomatis atau manual pada HMI
touchscreen untuk menjalankan alat dalam mode otomatis atau manual.
11. Jika memilih mode otomatis, tekan start pada HMI touchscreen untuk
menjalankan sistem pada kondisi plant.
12. Jika memilih mode manual, tekan tombol alat yang ingin dijalankan saat
kondisi plant pada HMI touchscreen.
13. Untuk melihat keseluruhan proses yang ada pada plant secara real time,
dapat dilihat pada HMI touchscreen, HMI Android, SCADA dan Website.
Dengan adanya monitoring sistem, kesesuaian alat bekerja berdasarkan
deskripsi dapat mudah dilihat dan juga mudah melihat lokasi gangguan
jika terjadi gangguan.
14. Jika dalam proses terjadi gangguan, buzzer akan menyala, sistem pada
plant akan berhenti dan gangguan akan terlihat pada HMI touchscreen,
HMI Android, SCADA dan Website. Untuk mematikan buzzer, tekan
tombol stop buzzer pada HMI touchscreen, HMI Android, SCADA dan
Website .
15. Setelah gangguan dapat diperbaiki, tekan tombol reset gangguan pada
HMI touchscreen, HMI Android, SCADA dan Website agar sistem dapat
berjalan kembali.
16. Untuk menghentikan sistem, tekan tombol stop pada HMI touchscreen,
HMI Android, SCADA dan Website .
17. Untuk membuat sistem distribusi air kembali ke kondisi awal tangki 1
terisi penuh dan tangki 2 kosong, dengan menekan tombol reset pada HMI
touchscreen, HMI Android, SCADA dan Website .
18. Jika ingin mengganti kondisi simulasi, matikan terlebih dahulu sistem
pada kondisi plant, lalu posisikan selector switch pada simulasi. Matikan
terlebih dahulu sistem kondisi simulasi jika ingin kembali ke kondisi
plant.
19. Jika memilih kondisi simulasi, pilih kembali mode otomatis atau manual
pada HMI touchscreen, HMI Android, SCADA dan Website.
37
20. Jika memilih mode otomatis, tekan start pada HMI touchscreen, HMI
Android, SCADA atau Website untuk menjalankan sistem pada kondisi
simulasi.
21. Jika memilih mode manual, tekan tombol alat yang ingin dijalankan saat
kondisi simulasi pada HMI touchscreen, HMI Android, SCADA atau
Website.
22. Seluruh proses yang ada pada kondisi simulasi secara real time, dapat
dilihat pada HMI touchscreen, HMI Android, SCADA dan Website
23. Jika pada proses terjadi gangguan, lakukan kembali tahapan-tahapan bila
terjadi gangguan sama seperti pada kondisi plant.
24. Jika ingin mematikan sistem secara keseluruhan atau selesai memakai alat,
tekan tombol stop pada HMI touchscreen, HMI Android, SCADA atau
Website, tekan tombol stop pada inverter, kemudian atur selector
switchplant simulasi pada posisi Off, lalu putar main selector switch dari
On ke Off.
25. Buka pintu panel, turunkan MCB 1 phase dan 3 phase mulai dari MCB 1
phase untuk motor pompa 1 phase, socket outlet dan suplay 220V, lalu
MCB 3 phase untuk motor pompa 3 phase dan yang terakhir MCB 3
phase untuk sumber yang ada pada panel kontrol, tutup kembali pintu
panel kontrol.
26. Terakhir, turunkan MCB 3 phase pada panel daya sebagai sumber untuk
panel kontrol.
38
3.2 Penyelesaian Masalah

Realisasi program pada modul latih ini terdiri dari pembuatan program
PLC untuk mode otomatis, manual serta gangguan pada aplikasi So Machine
Basic.
3.2.1 Realisasi Program PLC

Untuk dapat membuat program pada PLC TM221CE24R harus
mempunyai terlebih dahuluu software Somachine Basic. Software ini berfungsi
untuk membuat program, mendownload program, dan memonitoring program
PLC untuk tipe PLC TM221.
1. Langkah Membuat Program sederhana
Untuk dapat membuat program, terlebih dahulu membuka aplikasi
Somachine Basic. Setelah embuka aplikasi akan muncul tampilan seperti
berikut
Gambar 3.10 Tampilan Awal SoMachine Basic

 Pilih create a new project untuk membuat program baru
 Setelah itu pilih tipe PLC yang digunakan, pada plant ini menggunakan
PLC TM221CE24R
39
Gambar 3.11 Pilihan Tipe PLC TM221

 Klik dan drag TM221CE24R ke kiri dan lepaskan pada gambar PLC
Gambar 3.12 Tampilan Konfigurasi PLC

 Untuk memulai membuat program pindah ke halaman Programing dan
akan muncul tampilan seperti berikut
40
Gambar 3.13 Tampilan Awal Programing

 Berikut merupakan instruksi dasar pemrograman PLC pada Somachine
Basic
Tabel 3.4 Fungsi Ikon Pada SoMachine Basic

No Nama Ikon Simbol kegunaan
Untuk membuat kontak
1 Contact
Normally Open
Untuk membuat kontak
2 Negated Contact
Normally Close
Untuk membuat coil atau
3 Coil
output
Untuk menggambar
4 Pencil
garis pada program
Untuk menghapus garis
5 Eraser
yang telah dibuat
Untuk menambah rung
6 Add new Rung
baru
41
Untuk menggunakan
fungsi comparison
7 Comparison Block
seperti >, < , = pada dua
buah data
Untuk menggunakan
beberapa function seperti
8 Function Block timer, counter, high
speed counter dan lain
lain.
Untuk membuat operasi
seperti mengkonversi
9 Operation Block
data, aritmatika, move
dan lain lain
 Buat contoh program sederhana seperti berikut
Gambar 3.14 Contoh Program Sederhana

 Langkah selanjutnya adalah melakukan simulasi terlebih dahulu sebelum
transfer ke PLC, ini bertujuan agar kita mengetahui ada atau tidaknya
kesalahan pada program yang telah kita buat. Cara simulasi program
yaitu dengan pindah ke halaman commisioning > pilih launch simulator>
start controller
42
Gambar 3.15 Mode Simulasi

 Tampilan akan berubah ke mode simulasi
Gambar 3.16 Keadaan Mode Simulasi
 Untuk menyimpan program klik ikon

 Untuk download program ke PLC pindah ke halaman commisioning >
pastikan downloader sudah terpasang antara PLC dan komputer > pada
local device klik mini USB > klik login
 klik PC to Controller(untuk mendownload program)
 klik start controller. [3]
43
2. Setting Encoder
Berikut ini merupakan langkah-langkah untuk setting encoder:
 Dalam halaman configuration klik High Speed Counter
Gambar 3.17 Settingan Awal Encoder

 Setelah itu akan muncul tampilan seperti berikut
Gambar 3.18 Pilihan Konfigurasi HSC

 Pada PLC TM221CE24R untuk single phase memiliki 4 chanel,
sedangkan untuk dual phase hanya memiliki 2 chanel saja. Jika kita
memilih dual phase semua maka yang dapat digunakan hanyalah %HSC0
44
dan %HSC1 saja. Tipe single phase hanya dapat menghitung nilai satu
arah saja meskipun encoder berputar ke kiri atau ke kanan ia akan tetap
menghitung satu arah saja. Untuk single phase biasa digunakan untuk
menghitung kecepatan putaran motor. Tipe Dual phase dapat menghitung
pergerakan encoder 2 arah, jika encoder bergerak ke kanan maka akan
menghitung nilai positif (count up) dan jika encoder bergerak ke kiri
maka akan menghitung nilai negatif (count down). Dual phase digunakan
untuk mengukur posisi motor berada. Pada plant ini menggunakan tipe
dual phase karena encoder yang digunakan berfungsi sebagai pengukur
posisi motor untuk menentukan jarak rak.
 Klik configuratin pada %HSC0 untuk konfigurasi
 Sesuaikan konfigurasi seperti gambar dibawah ini
Gambar 3.19 Setting Konfigurasi Pada %HSC0
 Klik apply, lakukan hal yang sama untuk konfigurasi %HSC1

45
 Pada halaman programming, untuk menggunakan high speed counter pilih

ikon finction block lalu pilih high speed counter
Gambar 3.20 Memilih Function Block High Speed Counter
 Setelah itu akan muncul function block seperti berikut
Gambar 3.21 Program Sederhana High Speed Counter

46
 Jika IN teraliri arus maka %HSC0 akan mulai menghitung. Jika S teraliri
arus maka HSC0 akan menghitung ulang dari nol atau reset HSC0. Data
perhitingan %HSC0 akan ada pada %HSC0.V jika settingan dalam word
dan %HSC0.VD jika settingan dalam double word.
3. Setting komunikasi dengan HMI Touchscreen dan SCADA

Pada plant ini, komunikasi dengan HMI touchscreen menggunakan
komunikasi serial yaitu RS485 sedangkan komunikasi dengan SCADA
menggunakan ethernet. Berikut merupakan langkah-langkah melakuakan
settingan komunikas pada program PLC di Somachine Basic :
a. Komunikasi dengan HMI Touchscreen
 Pada halaman konfiguration pilih serial line 1 dan atur
konfigurasi sehingga sama seperti berikut:
Gambar 3.22 Setting Komunikasi Serial

47
 Klik modbus dan atur konfigurasi hinnga sama seperti ini
Gambar 3.23 Setting Mobus RTU
 Pada XP BUILDER settingan nya harus sama dengan di PLC
Gambar 3.24 Setting pada XP BUILDER

48
b. Komunikasi dengan SCADA

 Pada halaman configuration pilih Eth1 dan akan muncul gambar
seperti berikut
Gambar 3.25 tampilan setting ETH1

 si fix IP address berbeda 1 nomor dibelakangnya dengan IP address
komputer. Komputer memilki settingan IP adress 192.168.0.51
maka pada PLC harus dibedakan 1 nomor.
49
Gambar 3.26 setting IP Address
4. Rangkaian Ladder PLC

a. Tabel I/O Ladder
Tabel 3.5 Daftar alamat I/O pada PLC
No Alamat Keterangan
1 I0.0 Encoder 1 phase A
2 I0.1 Encoder 1 Phase B
4 I0.3 Plant Mode
5 I0.4 Level_HH
6 I0.5 Level_H
7 I0.6 Level_M
8 I0.7 Level_L
9 I0.8 OL M1
10 I0.9 OL M2
11 I0.10 OL M3
12 I0.11 FS1
13 I0.12 FS2
14 I0.13 Emergency
15 Q0.0 M1
16 Q0.1 M2
17 Q0.2 M3
18 Q0.4 SLV 1
19 Q0.5 SLV 2
20 Q0.6 SLV 3
50
21 Q0.8 Emergency
22 Q0.9 PLANT MODE
23 IW1.0 Pressure Plant
24 IW1.1 Level Simulasi
25 IW1.2 Pressure Simulasi
26 QW1.0 MV
27 QW1.1 Inverter
28 %M100 Start (Alamat HMI)
29 %M101 Stop(Alamat HMI)

30 %M102 Off Buzzer(Alamat HMI)
31 %M103 Reset(Alamat HMI)
32 %M104 Start Manual Pompa 2(Alamat HMI)
33 %M105 Start Manual Pompa 3(Alamat HMI)
34 %M106 Start Manual SLV 1(Alamat HMI)
37 %M110 Auto/manual(Alamat HMI)
38 %M111 Stop Manual Pompa 2(Alamat HMI)
39 %M112 Stop Manual Pompa 1(Alamat HMI)
40 %M113 Stop Manual SLV 1(Alamat HMI)
43 %M120 Lampu On(Alamat HMI)
44 %M121 Lampu alarm(Alamat HMI)
45 %M122 Lampu plant(Alamat HMI)
46 %M123 Lampu simulasi(Alamat HMI)
47 %M124 Flow break p1(Alamat HMI)
48 %M125 Flow break p2&p3(Alamat HMI)
49 %M126 No flow p1(Alamat HMI)
50 %M127 No flow p2 & p3(Alamat HMI)
51 %M128 Overload p1(Alamat HMI)
54 %M131 Overpressure(Alamat HMI)
55 %M132 Level medium(Alamat HMI)
56 %M133 Level high(Alamat HMI)
57 %M134 Level high high(Alamat HMI)
58 %M135 Flow switch 1(Alamat HMI)
59 %M136 Flow switch 2(Alamat HMI)
60 %M137 Motor 1(Alamat HMI)
51

64 %M140 SLV 1(Alamat HMI)
67 %M143 Pipa 1(Alamat HMI)
71 %M147 Level Low(Alamat HMI)
72 %M148 Pressure Transmiter LT(Alamat HMI)
73 %M149 Level Transmter LT(Alamat HMI)
74 %M150 Motorized Valve LT(Alamat HMI)
75 %M151 Lampu tanda auto(Alamat HMI)
76 %M152 Lampu tanda manual(Alamat HMI)
77 %M153 Level Air 1 HMI(Alamat HMI)
82 %MW100 MV(Alamat HMI)
83 %MW103 Motor 1 (3P) (Alamat HMI)
84 %MW10 LITER_AIR_1(Alamat HMI)
85 %MW11 LITER_AIR_2(Alamat HMI)
86 %MW12 PERSEN_MV(Alamat HMI)
87 %MW13 FREKUENSI_INVERTER(Alamat HMI)
88 %MW14 PASCAL_PRSSURE(Alamat HMI)
89 %MW200 MV(Alamat SCADA)
90 %MW201 Motor 1(Alamat SCADA)
91 %MW210 Level air 1(Alamat SCADA)
92 %MW211 Level air 2(Alamat SCADA)
93 %MW212 Kecepatan motor 3p(Alamat SCADA)
94 %MW213 Persen bukaan MV(Alamat SCADA)
95 %MW300 MV(Alamat web)
96 %MW301 Motor 1(Alamat web)
97 %MW310 Level air 1(Alamat web)
98 %MW311 Level air 2(Alamat web)
99 %MW312 Kecepatan motor 3p(Alamat web)
100 %MW313 Persen bukaan MV(Alamat web)
52
b. Rangkaian Output
Rangkaian ladder diatas adalah rangkaian output PLC yang
digunakan untuk menghidupkan output yang terdapat pada plant
distribusi air. Output yang digunakan adalah Motor 3phase, motor
1phase, Solenoid Valve dan Buzzer.
53
Gambar 3.27 Ladder Output PLC
c. Rangkaian Otomatis Tangki 1 Ke Tangki 2
Proses ini menggunakan pompa tiga phasa untuk mengalirkan air

dari tangki 1 menuju tangki 2. Proses kerja dilakukan secara manual
atau otomatis. Kondisi kerja pada mode otomatis adalah ketika
kecepatan putar motor pompa tiga phasa dan pengaturan solenoid
valve dipengaruhi oleh level air pada tangki. Kondisi kerja pompa tiga
phasa dan solenoid valve dijelaskan pada tabel 3.1.Pengaturan
motorized valve dipengaruhi oleh tekanan air. Motorized valve
bertugas untuk menstabilkan tekanan air yang mengalir.
54
55
Gambar 3.28 Ladder Tangki 1Ke Tangki 2

56
d. Rangkaian Tangki 2 ke Tangki 1

Proses ini menggunakan dua buah pompa satu phasa untuk
mengalirkan air dari tangki 2 menuju tangki 1. Proses kerja dapat
dilakukan secara otomatis atau manual. Pada mode otomatis,
pengaturan pompa satu phasa dipengaruhi dari level air pada tangki 2.
Kondisi kerja dua buah pompa tersebut dijelaskan pada tabel 3.2.
Gambar 3.29 Ladder Tangki 2 Ke Tangki 1

57
e. Rangkaian Mode
Program mode dibuat untuk memilih antara simulasi dan plant.
Apabila plan mode ditekan maka plant_ relay akan bekerja dan
dapat dijalankan melalui tombol yang terdapat di pintu panel.
Sedangkan, jika simulasi_mode hidup maka plant dapat dijalankan
melalui HMI, Scada dan Web.
Gambar 3.30 Ladder Mode
f. Rangkaian Overload
Overload pada motor listrik disebabkan oleh pembebanan
berlebih pada motor sehingga putaran motor semakin berat. Jika maka
arus overload menyebabkan pemanasan pada belitan yang dapat
merusak belitan tersebut. Maka, dalam plant ini apabila motor
mengalami overload maka sistem secara otomatis akan off:
58
Gambar 3.31 Ladder Overload

g. Rangkaian No Flow
Pada gangguan ini, flow switch tidak mendeteksi adanya aliran

air yang melalui pipa setelah 10 detik pompa yang berkaitan menyala.
Bila dalam 10 detik setelah motor 1 bekerja, tidak ada air yang
mengalir ke dalam tangki 2, maka sistem akan Off. Bila dalam 10
detik setelah motor 2 dan atau motor 3 bekerja tidak ada aliran air
yang mengalir ke dalam tangki 1, maka sistem akan Off. Lalu Buzzer
On.
59
Gambar 3.32 Ladder No Flow

h. Rangkaian Flow Break
Pada gangguan ini, aliran air terputus secara tiba-tiba setelah flow
switch mendeteksi aliran air. Bila dalam 10 detik setelah motor 1
bekerja tiba-tiba air terputus, tidak ada air yang mengalir ke dalam
tangki 2, maka sistem akan Off. Bila dalam 10 detik setelah motor 2
atau motor 3 bekerjatiba-tiba air terputus, tidak ada aliran air yang
mengalir ke dalam tangki 1, maka sistem akan Off. Lalu BuzzerOn.
60
G
ambar 3.33 Ladder Flow Brake
i. Rangkaian Off System

Program Off System akan berjalan ketika terjadi ganguan
seperti overload, flow break, no flow dan over pressure.
Gambar 3.34 Ladder Off System

BAB IV PEMBAHASAN
4.1 Pengujian dan Analisa Program Untuk Mode Simulasi

Dalam pemrograman PLC otomasi Plant Distribusi Air dilakukan
beberapa pengujian sederhana, salah satunya pengetesan program untuk mode
simulasi. Pada mode simulasi tidak digunakan alat plant secara langsung
melainkan hanya menggunakan lampu sebagai output yang menunjukkan bahwa
suatu alat dalam keadaan menyala dan saklar sebagai input terhadap PLC.
4.1.1 Mode Simulasi Manual

Pada mode simulasi manual, kami hanya menyalakan output berupa
solenoid valve, motor 3 phase, motor 1 phase dan motorized valve. Cara
menyalakan output tersebut dengan menggunakan saklar yang terdapat pada
pintu panel. Cara lain menyalakan output tersebut dengan menggunakan
HMI, Scada dan Web.
4.1.2 Mode Simulasi Otomatis

Pada mode simulasi otomatis, output berupa solenoid valve, motor 3
phase, motor 1 phase dan motorized valve dikendalikan berdasarkan level air
yang terdapat pada tangki 1 dan tangki 2. Level tangki 1 dikendalikan melalui
potensimeter slider sedangkan, level tangki 2 dikendalikan dengan
menggunakan saklar. Terdapat potensiometer untuk memberi input berupa
tekanan air pada pintu panel guna menguji terjadi adanya overpressure.
Tujuan
Adapun tujuan dari pengujian ini adalah sebagai berikut :
a. Untuk memastikan program yang telah dibuat sesuai dengan

deskripsi kerja
b. Untuk memastikan semua output berjalan sesuai deskripsi
flowchart
61
62
Langkah-langkah
Adapun langkah langkah pengujian yang dilakukan untuk menguji
program yang berhubungan dengan motor 1 forward adalah sebagai berikut:
a. Hidupkan plant distribusi air

b. Putar selector switch sebelah kanan ke mode simulasi
c. Putar selector switch sebelah kiri ke mode simulasi manual atau
otomatis
d. Hubungkan kabel downloader ke PLC
e. Buka aplikasi Somachine Basic pada komputer
f. Login program pada somachine basic
g. Amati program PLC saat output dicoba secara manual atau secara
otomatis
4.1.3 Data
Tabel 4.1 hasil pengujian
Step Level Kondisi Kerja
Tangki 1
Frekuensi Solenoid Solenoid Solenoid Bukaan Keterangan
Inverter (Hz) Valve 1 Valve 2 Valve 3 MV
1 5 50 1 1 1 100% Sesuai
deskripsi
2 4 40 1 1 1 100% Sesuai
deskripsi
3 3 30 1 0 1 60% Sesuai
deskripsi
4 2 20 0 1 0 30% Sesuai
deskripsi
5 1 0 0 0 0 0% Sesuai
deskripsi
6 5 Kembali ke step 1
63
4.1.4 Hasil
Pengujian dilakukan dengan cara memeriksa program sesuai
dengan deskripsi kerja.
Gambar 4.1 Ladder yang menunjukan mode simulasi
Gambar 4.2 Ladder yang menunjukan mode simulasi manual atau otomatis
4.1.5 Analisa
Pada mode simulasi terdapat 2 pilihan yaitu dapat kita simulasikan secara
manual atau otomatis. Pada mode manual kita melakukan simulasi dengan
menggunakan saklar, potensimeter slider, potensiometer putar dan lampu yang
terdapat pada pintu panel. Kita dapat melakukan simulasi tanpa menghidupkan
alat secara langsung untuk mengetahui apakah deskripsi kerja telah sesuai dengan
yang kita inginkan. Kita dapat mensimulasikan melalui bantuan HMI, Scada dan
Web.
Pada mode otomatis kita melakukan simulasi dengan bantuan HMI, Scada
dan Web tanpa menggunakan saklar, potensimeter slider, potensiometer putar dan
lampu yang terdapat pada pintu panel. Hal tersebut terjadi karena kita dapat
mengawasi jalannya simulasi melalui layar HMI. Kita juga dapat mengawasi
jalannya simulasi melalui komputer yang sudah terisi program scada dan kita
dapat juga mengawasi jalannya simulasi melalui web yang tersambung dalam
jaringan.
64
4.2 Pengujian dan Analisa Program Untuk Plant

Dalam pemrograman PLC otomasi Plant Distribusi Air dilakukan beberapa
pengujian sederhana, salah satunya pengetesan program untuk mode plant. Pada
mode plant kita akan menggunakan alat plant secara langsung melainkan hanya
menggunakan lampu sebagai output yang menunjukkan bahwa suatu alat dalam
keadaan menyala dan saklar sebagai input terhadap PLC.
4.2.1 Manual Plant

Pada mode manual plant, kami menyalakan output berupa solenoid valve,
motor 3 phase, motor 1 phase dan motorized valve secara real. Cara
menyalakan output tersebut dengan menggunakan saklar yang terdapat pada
pintu panel. Cara lain menyalakan output tersebut dengan menggunakan HMI,
Scada dan Web. Dimana semua input yang dimasukan akan berdampak pada
hidupnya output secara langsung.
4.2.2 Otomatis Plant

Pada mode simulasi plant, output berupa solenoid valve, motor 3 phase,
motor 1 phase dan motorized valve dikendalikan berdasarkan level air yang
terdapat pada tangki 1 dan tangki 2. Level tangki 1 dikendalikan melalui
pelampung yang dikaitkan dengan encoder yang memberi input ke langsung ke
PLC sedangkan, level tangki 2 dikendalikan dengan menggunakan 4 elektroda
yang langsung memberi sinyal ke WLC. Terdapat pressure transmitter untuk
memberi input berupa tekanan air pada pintu panel guna menguji terjadi adanya
overpressure.
Tujuan
Adapun tujuan dari pengujian ini adalah sebagai berikut :
a. Untuk memastikan program yang telah dibuat sesuai dengan

deskripsi kerja
b. Untuk memastikan aktuator berjalan dengan baik
65
c. Mengetahui cara kerja plant secara real
Langkah-langkah
Adapun langkah langkah pengujian yang dilakukan untuk menguji program
yang berhubungan dengan motor 1 reverse adalah sebagai berikut:
a. Hidupkan plant distribusi air

b. Hidupkan MCB 3 phase maupun 1phase
c. Pilih selector switch ke mode plant
d. Hubungkan kabel downloader ke PLC
e. Buka aplikasi Somachine Basic pada komputer
f. Login program pada somachine basic
g. Amati program PLC dan output yang aktif saat program berjalan
4.2.3 Hasil
Pengujian dilakukan dengan cara memeriksa program sesuai dengan
deskripsi kerja.
66
Gambar 4.3 Ladder ketika level 5 dan 4
Ketika level air terdeteksi pada level 5dan 4 maka output yang akan
dinyalakan adalah motor 3 phase yang akan menyala pada frekuensi penuh
yaitu 50Hz, lalu ketiga SLV akan hidup serta MV akan terbuka 100% yang
mana hal ini sesuai dengan deskripsi kerja yang diinginkan.
Gambar 4.4 Ladder ketika level 3

67
Ketika level air terdeteksi pada level 3 maka output yang akan
yaitu 40Hz, lalu ketiga SLV1 dan SLV3 akan hidup serta MV akan terbuka
60% yang mana hal ini sesuai dengan deskripsi kerja yang diinginkan.
Ketika level air terdeteksi pada level 2 maka output yang akan
yaitu 30Hz, lalu SLV2 akan hidup serta MV akan terbuka 30% yang mana
hal ini sesuai dengan deskripsi kerja yang diinginkan.

68
Ketika level air terdeteksi pada level 1 maka semua output akan mati
dan akan terjadi siklus tangki 2 ke 1.
4.2.4 Analisa
Pada mode plant terdapat 2 pilihan yaitu dapat kita menjalankan plant secara
manual atau otomatis. Pada mode manual kita menjalankan plant dengan
menggunakan saklar, potensimeter slider, potensiometer putar dan lampu yang
terdapat pada pintu panel. Kita dapat menjalankan plant secara langsung untuk
mengetahui apakah deskripsi kerja telah sesuai dengan yang kita inginkan. Kita
dapat menjalankan plant melalui bantuan HMI, Scada dan Web.
Pada mode otomatis kita menjalankan plant dengan bantuan HMI, Scada dan
Web tanpa menggunakan saklar, potensimeter slider, potensiometer putar dan
lampu yang terdapat pada pintu panel. Hal tersebut terjadi karena kita dapat
mengawasi jalannya plant melalui layar HMI. Kita juga dapat mengawasi jalannya
plant melalui komputer yang sudah terisi program scada dan kita dapat juga
mengawasi jalannya plant melalui web yang tersambung dalam jaringan. Hal
tersebut akan berdampak secara nyata pada plant karena output akan menyala
apabila input diberi masukan.
BAB V PENUTUP
5.1. Kesimpulan
Dari hasil analisa pembuatan Tugas Akhir ini, maka dapat dapat ditarik
kesimpulan sebagai berikut;
1. Apabila terdapat input dan output analog, kita memerlukan modul

tambahan yang khusus untuk sinyal analog dan setting parameter yang
tepat.
2. Program PLC yang telah dibuat sesuai dengan deskripsi kerja yang
diinginkan
3. Pengembangan program manual serta analisis gangguan pada program

otomatis juga telah membuat modul latih lebih baik dan mendapatkan
kehandalan sehingga dapat mengurangi kesalahan pada saat program
dijalankan untuk menunjang proses pembelajaran pada Bengkel
Otomasi 2 Semester 5.
5.2. Saran
Saran yang dapat penulis berikan selama pembuatan Tugas Akhir ini
adalah;
1. Penggunaan model dan tipe PLC yang berbeda-beda sangat baik bagi
mahasiswa agar tidak terfokus pada salah satu jenis agar mahasiswa
paham dan dapat menyesuaikan dengan dunia kerja.
2. Penambahan monitoring pada sebuah plant atau alat sangat berguna
bagi mahasiswa dalam mempelajari sistem dan proses suatu sistem
kontrol.
3. Perhatikan input dan output pada plant atau alat yang akan
digunakan, spesifikasi serta cara kerja agar dapat membuat program
dengan mudah.
69
Daftar Pustaka
[1] Kurniawan, Arif. (2013). Pengertian PLC dan Jenis-Jenis PLC. Purwakarta:
Bintang Muda.
[2] Suyadi. (2012). Komunikasi Serial dan Port Serial (COM). Surakarta:
Universitas Muhammadiyah Surakarta.
[3] Zimmerman, Greg P. (2008). Programmable Logic Controllers and Ladder

Logic. Keystone:-
LAMPIRAN
Lampiran 1. Data Sheet PLC modicon TM221CE24R
Cara Penggunaan Motor Stepper pada Plant 5
Berikut ini adalah cara penggunaan motor stepper sebagai motorized valve
pada sistem distribusi air plant lima :
1. Komunikasi data antara PLC dengan Arduino menggunakan Modbus
Ethernet dengan Ip arduino adalah 192.168.0.55
2. Pastikan subnet mask PLC sama dengan arduino yaitu 255.255.255.0
3. Masukan Ip address PLC pada Configurator > ETH1 dengan format
192.168.0.X ( X = angka antara 0-247 )
4. Pada Program PLC untuk pengiriman data modbus haruslah

menggunakana alamat %MW5, karena alamat tersebut yang sebelumnya
sudah diatur, jadi untuk motorized valve mode plant harus menggunakan
alamat %MW5
5. Pada program PLC haruslah diatur konfigurasi untuk Modbus Write yaitu
pada Configurator > Modbus TCP, dan ada client masukan Ip address dari
arduino
6. Pada ladder harus juga dimasukan Program untuk Modbus Write,
konfigurasinya adalah sebgai brikut ini
7. Pada link pilih 3-ETH1
8. Timeout masukan 10
9. ObjType pilih 0 (Mult. Reg – Mbs 16)
10. FirstObj masukan 5
11. Quantity masukan 1
12. Index data masukan 5
13. Selain itu terdapat pula program untuk men-trigger modbus write agar
function block modbus write dapat berjalan, adapun laddernya terlampir.
14. Lakukan kalibrasi jika putaran tidak sesuai deskripsi. Untuk melakukan
kalibrasi masukan nilai pembukaan 0 pada program PLC motorized valve
plant > matikan power suply > Putar stepper dan Gate alve ke kanan
sampai hampir penuh tetapi jangan terlalu penuh, lalu jalankan lagi
Program Arduino Untuk Motor Stepper
Program untuk arduino ini menggunakan library modbus dengan nama

Mudbus, library tersebut dapat diunduh secara gratis melalui tautan berikut
https://github.com/luizcantoni/mudbus, adapun untuk programnya adalah sebagai
berikut ini :
#include <SPI.h>
#include <Ethernet.h>
#include "Mudbus.h"
int a1 = 8;
int a2 = 9;
int b1 = 10;
int b2 = 11;
Mudbus Mb;
int lama= 0;
void setup() {
uint8_t mac[] = { 0x90, 0xA2, 0xDA, 0x00, 0x51, 0x06 };

uint8_t ip[] = { 192, 168, 0, 55 };
uint8_t gateway[] = { 0, 0, 0, 0 };
uint8_t subnet[] = { 255, 255, 255, 0 };
Ethernet.begin(mac, ip, gateway, subnet);
pinMode(8, OUTPUT);
pinMode(9, OUTPUT);
pinMode(10, OUTPUT);
pinMode(11, OUTPUT);
void loop() {
Mb.Run();
int baru = Mb.R[5];

int scale= map(baru,0,100,0,200);
if (scale > lama) {

for (int i=0; i<(scale-lama); i++) {
digitalWrite(a1,HIGH);
digitalWrite(a2,LOW);
digitalWrite(b1,HIGH);
digitalWrite(b2,LOW);
delay(2);
delay(2);
delay(2);
delay(2);
}
}
else {
for (int k=0; k<(lama-scale); k++) {
delay(2);
delay(2);
delay(2);
delay(2);
}
}
lama = scale;
if (scale == lama) {
}
}
Penggunaan Encoder Sebagai Water Level Pada Plant 5
Pada sistem distribusi air berbasis SCADA perspektif IoT untuk mengetahui
volume air yang ada pada tangki satu digunakanlah Encoder sebagai sensor untuk
menghitung jumlah air yang berada pada tangki air satu. Perlu diketahui, satu
buah encoder dipakai untuk dua buah plant yaitu plant 4 dan plant 5, dan untuk
supply-nya didapatkan dari power supply di Plant 5, jadi jika ingin menggunakan
encoder, maka plant 5 haruslah menyala dan MCB untuk power supply pada plant
5 haruslah menyala.
Sistem kerja dari encoder sebagai sensor untuk menghitung volume air di
tangki air satu adalah dengan menghitung putaran encoder pada saat air pada
tangki air satu bertambah ataupun berkurang, dengan menggunakan sebuah tali,
bandul diikaitkan dengan sebuah bearing untuk memutar encoder tersebut. Untuk
bandul yang dipakai menggunakan dua buah. Bandul yang pertama berisi bahan
yang masa jenisnya tinggi agar tenggelam didalam air pada plant ini digunakan
beberapa buah kerikil yang dimasukan dengan botol yang telah dilubangi. Untuk
bandul yang kedua digunakan bahan yang memiliki masa jenis kecil agar bandul
tersebut dapat mengapung, pada plant ini digunakan dua buah botol yang
dimasukan air. Perlu diketahui bahwa bandul dengan isi air lebih berat dari bandul
yang berisi dengan kerikil,agar saat air berkurang, bandul berisi air dapat menarik
bandul dengan isi kkerikil, karena jika berat keduanya sama maka bandul tidak
akan menarik yang lain dan akan akan tetap berada di posisi seimbang, oleh
karena itu digunakan berat yang berbeda. Dan pada bandul berisi kerikil, botol
tersebut dilubangi agar pada saat air naik , bandul dapat terisi oleh air sehingga
dapt tenggelam dan menarik bandul yang berisi air sehingga encoder dapat
berputar.
Prosedur pengoperasian :
1. Nyalakan MCB untuk Plant 5 pada panel utama
2. Nyalakan MCB utama pada Plant 5
3. Nyalakan MCB 1 Phase untuk power supply
4. Putar selektor switch pada posisi ON untuk power suply
5. Jika Plant 4 ingin menggunakan encoder, maka Planr 5 dan powerr
supplynya haruslah menyala
Perlu diketahui bahwa jika program PLC dirubah dan didownload ke PLC,
maka pembacaan encoder akan kembali menjadi nol, oleh karena itu perlu
dilakukan kalibrasi, adapun tahapannya adlah sebagai berikut :
1. Pastikan program baru sudah didownload ke PLC
2. Terdapat dua metode untuk kalibrasi yaitu pasti dan perkiraan, untuk
metode pasti air dalam tangki satu harus dipindahkan ke tangki dua,
namun diusahakan encoder tidak berputar, dan pada saat air dialirkan
maka nyalakan encoder agar putaran dapat terbaca secara real.
3. Metode ke dua adalah perkiraan, metode ini tidak disarankan karena hasil
yang didapatkan tidak berdasarkan aktual yang ada di lapangan, namun jka
hanya ingin untuk pembelajaran dieperbolehkan, adapun caranya adalah
dengan melihat kondisi air di tangki satu dan memperkirakan volume air
didalamnya kemudian memutar encoder sampai angka yang diinginkan.
Untuk arah putarannya ke kiri untuk menambah dan kekanan untuk
mengurangi (catatan : ke kiri mengarah ke tembok, kekanan mengarah ke
tangki dua)
POU
Master Task
1 - Output
Master Task
Rung0 - Motor 1
Variables used:
%I0.8 OL_M1
%M137 L_M1_HMI
%Q0.0 M1
%QW1.1 INVERTER
Rung1 - Motor 2
Variables used:
%M0 R_MANUAL_M2
%M21 R_AUTO_M2
%M138 L_M2_HMI
%M152 L_MANUAL_MODE_HMI
%Q0.1 M2
Rung2 - Motor 3
Variables used:
%M1 R_MANUAL_M3
%M22 R_AUTO_M3
%M139 L_M3_HMI
%Q0.2 M3
Project Name: New project

08/09/2018 - 09:39 AM
16/79
Rung3 - SLV 1
Variables used:
%M2 R_MANUAL_SLV1
%M10 R_LEVEL5_SLV1
%M13 R_LEVEL4_SLV1
%M15 R_LEVEL3_SLV1
%M140 L_SLV1_HMI
%Q0.4 SLV1
Rung4 - SLV 2
Variables used:
%M3 R_MANUAL_SLV2
%M11 R_LEVEL5_SLV2
%M16 R_LEVEL3_SLV2
%M141 L_SLV2_HMI
%Q0.5 SLV2

08/09/2018 - 09:39 AM
17/79
Rung5 - SLV 3
Variables used:
%M12 R_LEVEL5_SLV3
%M14 R_LEVEL4_SLV3
%M17 R_LEVEL2_SLV3
%M26 R_MANUAL_SLV3
%M142 L_SLV3_HMI
%Q0.6 SLV3

08/09/2018 - 09:39 AM
18/79
Rung6 - Buzzer
Variables used:
%M25 R_OVERLOAD_BUZZER
%M29 R_NO_FLOW_BUZZER
%M37 R_FLOW_BREAK_BUZZER
%M40 R_OFF_BUZZER
%M67 BUAT_NGERESET
%M68 RESET_GANGGUAN_IOT
%M77 BUZZER_OP
%M102 OFF_BUZZER_HMI
%M103 RESET_GANGGUAN
%Q0.8 BUZZER

08/09/2018 - 09:39 AM
19/79
2 - Manual
Master Task
Rung0 - Manual Motor 2
Variables used:
%M0 R_MANUAL_M2
%M18 LEVEL_LOW
%M66 OFF_SISTEM
%M83 EMERGENCY_R
%M104 ON_MANUAL_M2_HMI
%M111 OFF_MANUAL_M2_HMI
Rung1 - Manual Motor 3
Variables used:
%M1 R_MANUAL_M3
%M18 LEVEL_LOW
%M66 OFF_SISTEM
%M83 EMERGENCY_R
Rung2 - Manual SLV 1
Variables used:
%M2 R_MANUAL_SLV1
%M66 OFF_SISTEM
%M83 EMERGENCY_R
%M106 ON_MANUAL_SLV1_HMI
%M113 OFF_MANUAL_SLV1_HMI

08/09/2018 - 09:39 AM
20/79
Variables used:
%M3 R_MANUAL_SLV2
%M66 OFF_SISTEM
%M83 EMERGENCY_R
Variables used:
%M26 R_MANUAL_SLV3
%M66 OFF_SISTEM
%M83 EMERGENCY_R
Rung5 - Manual MV
Variables used:
%M83 EMERGENCY_R
%MW100 MV_MANUAL_HMI
%QW1.0 MV
Rung6 - Manual Inverter M3P
Variables used:
%M4 LEVEL_1
%M83 EMERGENCY_R
%MW103 INVERTER_MANUAL
%QW1.1 INVERTER

08/09/2018 - 09:39 AM
21/79
3 - Otomatis Tangki 1 Ke Tangki 2
Master Task
Rung0 - Function Block Encoder
Variables used:
%HSC0
Rung1 - Scalling Level Encoder
Legend:
1 %MD127 := %HSC0.VD * 1000
2 %MD130 := %MD127 / 10230
Variables used:
%HSC0.VD
%MD127 SCALL_LEVEL_ENCODER_1
%MD130 EU_SCALL_LEVEL_ENCODER
Rung2 - Level 1
Variables used:
%IW1.1 LEVEL_SIM
%M4 LEVEL_1
%M122 PLANT_MODE_HMI
%M123 SIM_MODE_HMI

08/09/2018 - 09:39 AM
22/79
Rung3 - Level 2
Variables used:
%IW1.1 LEVEL_SIM
%M5 LEVEL_2
%M123 SIM_MODE_HMI
Rung4 - Level 3
Variables used:
%IW1.1 LEVEL_SIM
%M6 LEVEL_3
%M123 SIM_MODE_HMI
Rung5 - Level 4
Variables used:
%IW1.1 LEVEL_SIM
%M7 LEVEL_4
%M123 SIM_MODE_HMI

08/09/2018 - 09:39 AM
23/79
Rung6 - Level 5
Comment: Batas Atas
Variables used:
%IW1.1 LEVEL_SIM
%M8 LEVEL_5
%M123 SIM_MODE_HMI
Rung7 - On Off Otomatis
Variables used:
%M9 ON_OFF_OTOMATIS
%M66 OFF_SISTEM
%M83 EMERGENCY_R
%M100 START_HMI
%M101 STOP_HMI
%M151 L_AUTO_MODE_HMI

08/09/2018 - 09:39 AM
24/79
Rung8 - Output Level 5-4
Variables used:
%M7 LEVEL_4
%M8 LEVEL_5
%M9 ON_OFF_OTOMATIS
%M10 R_LEVEL5_SLV1
%M11 R_LEVEL5_SLV2
%M12 R_LEVEL5_SLV3
%M20 REQ_2ND_CICYLE
%QW1.0 MV
%QW1.1 INVERTER
Variables used:
%M6 LEVEL_3
%M9 ON_OFF_OTOMATIS
%M13 R_LEVEL4_SLV1
%M14 R_LEVEL4_SLV3
%M20 REQ_2ND_CICYLE
%QW1.0 MV
%QW1.1 INVERTER

08/09/2018 - 09:39 AM
25/79
Variables used:
%M5 LEVEL_2
%M9 ON_OFF_OTOMATIS
%M15 R_LEVEL3_SLV1
%M16 R_LEVEL3_SLV2
%M20 REQ_2ND_CICYLE
%QW1.0 MV
%QW1.1 INVERTER
Rung11 - Output Level 1
Variables used:
%M4 LEVEL_1
%M9 ON_OFF_OTOMATIS
%QW1.0 MV
%QW1.1 INVERTER

08/09/2018 - 09:39 AM
26/79
Rung12 - Stop
Variables used:
%M66 OFF_SISTEM
%M101 STOP_HMI
%M123 SIM_MODE_HMI
%MW100 MV_MANUAL_HMI
%QW1.0 MV
%QW1.1 INVERTER

08/09/2018 - 09:39 AM
27/79
4 - Otomatis Tangki 2 Ke Tangki 1
Master Task
Rung0 - Level Medium & Low
Variables used:
%I0.6 LEVEL_M
%I0.7 LEVEL_L
%M18 LEVEL_LOW
%M19 LEVEL_MEDIUM
%M123 SIM_MODE_HMI
Rung1 - Requirement for 2nd Cicle
Variables used:
%I0.4 LEVEL_HH
%M4 LEVEL_1
%M8 LEVEL_5
%M20 REQ_2ND_CICYLE
%M101 STOP_HMI

08/09/2018 - 09:39 AM
28/79
Rung2 - Output Motor 2
Variables used:
%I0.4 LEVEL_HH
%I0.5 LEVEL_H
%I0.9 OL_M2
%I0.10 OL_M3
%M9 ON_OFF_OTOMATIS
%M19 LEVEL_MEDIUM
%M20 REQ_2ND_CICYLE
%M21 R_AUTO_M2
Rung3 - Output Motor 3
Variables used:
%I0.4 LEVEL_HH
%I0.5 LEVEL_H
%I0.9 OL_M2
%I0.10 OL_M3
%M9 ON_OFF_OTOMATIS
%M20 REQ_2ND_CICYLE
%M22 R_AUTO_M3

08/09/2018 - 09:39 AM
29/79
5 - Mode
Master Task
Rung0 - Auto & Manual Mode
Variables used:
%M69 L_MANUAL_ANDROID
%M110 AUTO_MANUAL_MODE_HMI
%M151 L_AUTO_MODE_HMI
Rung1 - Plant Mode
Variables used:
%I0.3 PLAN_MODE
%Q0.9 PLANT_RELAY
Rung2 - Sim Mode
Variables used:
%I0.3 PLAN_MODE
%M123 SIM_MODE_HMI
Rung3
Variables used:
%I0.13 EMERGENCY
%M83 EMERGENCY_R

08/09/2018 - 09:39 AM
30/79
6 - Overload
Master Task
Rung0 - Overload 1 ,2 & 3
Variables used:
%I0.8 OL_M1
%I0.9 OL_M2
%I0.10 OL_M3
%M23 OL_123
%M24 TIMER_OL
%M128 OL_M1_HMI
%M129 OL_M2_HMI
%M130 OL_M3_HMI

08/09/2018 - 09:39 AM
31/79
Rung1 - Timer Overload
Variables used:
%M23 OL_123
%M24 TIMER_OL
%TM0 OVERLOAD_TIMER
Rung2 - Output Buzzer Overlaod
Variables used:
%M23 OL_123
%TM0.V

08/09/2018 - 09:39 AM
32/79
7 - No Flow
Master Task
Rung0 - Dellay 10s No flow
Variables used:
%I0.11 FS_1
%I0.12 FS_2
%M27 TIMER_NO_FLOW_1
%M32 R_FLOW_BREAK_1
%M34 R_FLOW_BREAK_2
%Q0.0 M1
%Q0.1 M2
%Q0.2 M3
%TM1 NO_FLOW_DELLAY_10S
Rung1
Variables used:
%M30 R_NO_FLOW_3
Rung2 - Timer buzzer
Variables used:
%M30 R_NO_FLOW_3
%TM2 NO_FLOW_TIMER

08/09/2018 - 09:39 AM
33/79
Rung3 - Output Buzzer No Flow
Variables used:
%M30 R_NO_FLOW_3
%TM2.V

08/09/2018 - 09:39 AM
34/79
8 - Flow Break
Master Task
Rung0
Variables used:
%M87 DELLAY_FLOWBREAK
%Q0.0 M1
%Q0.1 M2
%Q0.2 M3
%TM8
Rung1
Variables used:
%M88
%M90 FB_MAN_INV_NOL
%M101 STOP_HMI

08/09/2018 - 09:39 AM
35/79
Rung2
Variables used:
%M90 FB_MAN_INV_NOL
%M91 FB_MAN_INV_LEBIH_NOL
%M92 FB_MAN_M23

08/09/2018 - 09:39 AM
36/79
Rung3 - Flow Break Motor 1 3P
Variables used:
%I0.11 FS_1
%M4 LEVEL_1
%M9 ON_OFF_OTOMATIS
%M20 REQ_2ND_CICYLE
%M32 R_FLOW_BREAK_1
%M90 FB_MAN_INV_NOL
%M91 FB_MAN_INV_LEBIH_NOL
%M124 FLOW_BREAK_M1
Rung4 - Flow Break Motor 2 dan 3
Variables used:
%I0.12 FS_2
%M9 ON_OFF_OTOMATIS
%M18 LEVEL_LOW
%M20 REQ_2ND_CICYLE
%M34 R_FLOW_BREAK_2
%M75 BATAS_ATAS_T1
%M92 FB_MAN_M23
%M125 FLOW_BREAK_M23

08/09/2018 - 09:39 AM
37/79
Rung5 - Timer Flow Break
Variables used:
%M36 R_FLOW_BREAK_3
%M124 FLOW_BREAK_M1
%TM3 FLOW_BREAK_TIMER
Rung6 - Output Buzzer Flow Break
Variables used:
%M124 FLOW_BREAK_M1
%TM3.V

08/09/2018 - 09:39 AM
38/79
9 - Off Sistem
Master Task
Rung0 - Off sistem Jika Gangguan
Variables used:
%I0.8 OL_M1
%I0.9 OL_M2
%I0.10 OL_M3
%M30 R_NO_FLOW_3
%M66 OFF_SISTEM
%M83 EMERGENCY_R
%M124 FLOW_BREAK_M1
%M131 OVERPRESSURE

08/09/2018 - 09:39 AM
39/79
10 - Modbus Stepper
Master Task
Rung0 - Move data ke %MW5
Variables used:
%MW5 MV_STEPPER
%QW1.0 MV
Rung1 - Untuk Trigger Modbus Write 1

08/09/2018 - 09:39 AM
40/79
Legend:
1 %MW5:X0
2 %MW5:X1
3 %MW5:X2
4 %MW5:X3
5 %MW5:X4
6 %MW5:X5
7 %MW5:X6
Variables used:
%M50 STEPPER_MW5_0
%M51 STEPPER_MW5_1

08/09/2018 - 09:39 AM
41/79
%M52 STEPPER_MW5_2
%M53 STEPPER_MW5_3
%M54 STEPPER_MW5_4
%M55 STEPPER_MW5_5
%M56 STEPPER_MW5_6
%M57 STEPPER_MW5_7
%M58 STEPPER_MW5_8
%M59 STEPPER_MW5_9
%M60 STEPPER_MW5_10
%M61 STEPPER_MW5_11
%M62 STEPPER_MW5_12
%M63 STEPPER_MW5_13
%MW5 MV_STEPPER
%MW5:X0 MV_STEPPER:X0
Rung2 - Untuk Trigger Modbus Write 2

08/09/2018 - 09:39 AM
42/79
Variables used:
%M50 STEPPER_MW5_0
%M51 STEPPER_MW5_1
%M52 STEPPER_MW5_2
%M53 STEPPER_MW5_3
%M54 STEPPER_MW5_4
%M55 STEPPER_MW5_5
%M56 STEPPER_MW5_6
%M57 STEPPER_MW5_7
%M58 STEPPER_MW5_8
%M59 STEPPER_MW5_9

08/09/2018 - 09:39 AM
43/79
%M60 STEPPER_MW5_10
%M61 STEPPER_MW5_11
%M62 STEPPER_MW5_12
%M63 STEPPER_MW5_13
%M64 STEPPER_R
Rung3
Variables used:
%M64 STEPPER_R
%M78
%M79
Rung4
Variables used:
%M78
%M79
%TM5
Rung5
Variables used:
%M78
%M84
%TM5.V

08/09/2018 - 09:39 AM
44/79
Rung6 - Function Block Modbus Write ke Arduino
Variables used:
%M65 STEPPER_MODBUS_ERROR
%M84
%WRITE_VAR0

08/09/2018 - 09:39 AM
45/79
11 - Overpressure
Master Task
Rung0
Variables used:
%M85 OP_DELLAY
%S12 SB_RUNMODE The controller is running
%TM7
Rung1
Variables used:
%IW1.0 PRESSURE_PLANT
%IW1.2 PRESSURE_SIM
%M85 OP_DELLAY
%M123 SIM_MODE_HMI
%M131 OVERPRESSURE
Rung2
Variables used:
%M76 TIMER_OP
%M131 OVERPRESSURE
%TM4

08/09/2018 - 09:39 AM
46/79
Rung3
Variables used:
%M77 BUZZER_OP
%M131 OVERPRESSURE
%TM4.V

08/09/2018 - 09:39 AM
47/79
12 - Tampilan HMI
Master Task
Rung0 - Flow Switch HMI
Variables used:
%I0.11 FS_1
%I0.12 FS_2
%M135 FS1_HMI
%M136 FS2_HMI
Rung1 - No flow HMI Indicator
Variables used:
%I0.11 FS_1
%I0.12 FS_2
%M20 REQ_2ND_CICYLE
%M30 R_NO_FLOW_3
%M126 NO_FLOW_M1
%M127 NO_FLOW_M23
Rung2 - Tampilan Level Air 1 HMI
Variables used:
%IW1.1 LEVEL_SIM
%M123 SIM_MODE_HMI
%MW10 LITER_AIR_1
%MW130 LEVEL_AIR1_PLANT_HMI

08/09/2018 - 09:39 AM
48/79
Rung3 - Level Air Tangki 1 HMI
Variables used:
%M70 L_1_ANDROID
%M71 L_2_ANDROID
%M72 L_3_ANDROID
%M73 L_4_ANDROID
%M74 L_5_ANDROID
%M153 LEVEL_1_HMI
%M154 LEVEL_2_HMI
%M155 LEVEL_3_HMI
%M156 LEVEL_4_HMI
%M157 LEVEL_5_HMI
%MW10 LITER_AIR_1

08/09/2018 - 09:39 AM
49/79
Rung4 - Tampilan Level Air 2 HMI
Variables used:
%I0.4 LEVEL_HH
%I0.5 LEVEL_H
%M18 LEVEL_LOW
%M19 LEVEL_MEDIUM
%M132 LEVEL_M_HMI
%M133 LEVEL_H_HMI
%M134 LEVEL_HH_HMI
%M147 LEVEL_L_HMI
%MW11 LITER_AIR_2
%S12 SB_RUNMODE The controller is running
Rung5 - Tampilan Bukaan MV HMI
Variables used:
%MW12 PERSEN_MV
%QW1.0 MV

08/09/2018 - 09:39 AM
50/79
Rung6 - Tampilan Frekuensi Inverter HMI
Variables used:
%MW13 FREKUENSI_INVERTER
%QW1.1 INVERTER
Rung7 - Tampilan Pressure HMI
Variables used:
%IW1.2 PRESSURE_SIM
%M123 SIM_MODE_HMI
%MW14 PASCAL_PRESSURE
Rung8 - Pressure, Level, dan MV HMI
Variables used:
%IW1.1 LEVEL_SIM
%IW1.2 PRESSURE_SIM
%M148 L_PT_HMI
%M149 L_LT_HMI
%M150 L_MV_HMI
%MW130 LEVEL_AIR1_PLANT_HMI
%QW1.0 MV

08/09/2018 - 09:39 AM
51/79
Rung9
Variables used:
%I0.11 FS_1
%M150 L_MV_HMI
%M158 SLV1_PIPA
%M159 SLV2_PIPA
%M160 SLV3_PIPA
%M161 MV_PIPA
%Q0.4 SLV1
%Q0.5 SLV2
%Q0.6 SLV3
Rung10 - Tampilan Pipa 1 HMI
Variables used:
%I0.11 FS_1
%M143 PIPA_1_HMI
%Q0.4 SLV1
%Q0.5 SLV2
%Q0.6 SLV3
%QW1.0 MV

08/09/2018 - 09:39 AM
52/79
Rung11 - Tampilan Pipa 2 HMI
Variables used:
%M144 PIPA_2_HMI
%Q0.1 M2
%Q0.2 M3
Rung12 - Lampu Tanda Alarm HMI
Variables used:
%M121 ALARM_HMI
%M131 OVERPRESSURE

08/09/2018 - 09:39 AM
53/79
DAFTAR RIWAYAT HIDUP PENULIS
Didra Dibyatara Yudha,
Dilahirkan di Prabumulih pada tanggal 19 Februari 1997. Anak
pertama dari 2 bersaudara. Saat ini tinggal di Asrama Gudpuszi
Gandoang Jalan Raya Cileungsi-Jonggol Km.7, Cileungsi, Jawa Barat.
Lulus dari SDN 203 Palembang tahun 2009, SMP Negeri 2 Jonggol
tahun 2012, SMA Negeri 1 Cileungsi tahun 2015.

Didra Dibyatara Yudha

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Didra Dibyatara Yudha

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PEMROGRAMAN PLC PADA PLANT

Dibuat untuk Melengkapi Syarat-Syarat yang Diperlukan