SISTEM KENDALI MATERIAL HANDLING PUSHER PADA

FURNACE BAR MILL MENGGUNAKAN PLC SIEMENS S7-

400 PT. KRAKATAU WAJATAMA

LAPORAN KERJA PRAKTIK

Disusun sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik (S.T)

Disusun Oleh:
ALVIRA MANDAYANI
NPM.3332160029

JURUSAN TEKNIK ELEKTRO

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA
2019
ii
 PRAKATA

Puji dan syukur kehadirat Allah SWT atas segala rahmat dan karunianya,
shalawat serta salam tak lupa penulis panjatkan kepada Nabi Besar Muhammad
SAW beserta para keluarga, sahabat, dan pengikutnya hingga akhir zaman.
Laporan kerja praktik ini berjudul “Sistem Kendali Material Tracking Pusher
pada Furnace Bar mill menggunakan PLC Siemens S7-400 PT. Krakatau
Wajatama”.
Tujuan penyusunan laporan ini adalah untuk memenuhi salah satu syarat
menyelesaikan mata kuliah kerja praktik pada program studi S1 Jurusan Teknik
Elektro Fakultas Teknik Universitas Sultan Ageng Tirtayasa. Selain itu,
diharapkan laporan ini dapat bermanfaat bagi perkembangan akademik di
perkuliahan maupun dunia industri. Laporan ini disusun sebagai hasil kerja
praktik yang telah dilakusanakan di PT. Krakatau Wajatama periode 7 Januari
2019 sampai dengan 31 Januari 2019.
Penulis mengucapkan terima kasih kepada semua pihak yang telah
membantu selama kerja praktik berlangsung sampai dengan menyelesaikan
penyusunan laporan kerja praktik. Penulis menyampaikan terima kasih kepada:
1. Kedua orang tua dan keluarga yang selalu memberikan doa serta
dukungannya, baik materil maupun non materil.
2. Dr. Supriyanto., S.T., M.Sc. Selaku Ketua Jurusan Teknik Elektro Fakultas
Teknik Universitas Sultan Ageng Tirtayasa.
3. Dr. Romi Wiryadinata, M. Eng. Selaku dosen pembimbing kerja praktik yang
telah membimbing penulis selama penyusunan laporan.
4. Muhammad Otong, S.T., M.T. Selaku koordinator kerja praktik Jurusan
Teknik Elektro Fakultas Teknik Universitas Sultan Ageng Tirtayasa.
5. Dr. Alimuddin, S.T., M.M., M.T. Selaku dosen pembimbing akademik.
6. Keluarga besar civitas akademika Jurusan Teknik Elektro Fakultas Teknik
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa.
7. Bapak Yusuf selaku bagian Sumber Daya Manusia PT. Krakatau Wajatama.

iii
8. Bapak Husni Thamrin selaku Kepala Dinas Perawatan Listrik dan Instrument
PT. Krakatau Wajatama.
9. Bapak Samsul Hidayat selaku Seksi Instrumen PT. Krakatau Wajatama.
10. Bapak Safarudin, Bapak Diki, Bapak Imam, Bapak Fajar sebagai pembimbing
lapangan yang telah memberikan pengetahuan selama kerja praktik di PT.
Krakatau Wajatama sekaligus membantu penyusunan laporan.
11. Teh Mira dan Teh Pipit yang telah memberikan dukungan materil kepada
penulis.
12. Donni Yuantara Ramadhona selaku rekan kerja selama kerja praktik di di PT.
Krakatau Wajatama.
13. Teman-teman angkatan 2016 Teknik Elektro Fakultas Teknik Universitas
Sultan Ageng Tirtayasa yang telah memberikan bantuan dan semangat kepada
penulis.
14. Semua pihak yang telah membantu.
Mohon maaf apabila ada kekeliruan dalam hal penulisan pada laporan ini.
Untuk itu, penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun guna
menambah pengetahuan dan pemahaman. Semoga laporan ini dapat bermanfaat
bagi penulis serta pembacanya.

Cilegon, Januari 2019

Penulis

iv
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL.............................................. Error! Bookmark not defined.

LEMBAR PENGESAHAN ................................... Error! Bookmark not defined.
PRAKATA ............................................................................................................. iii
DAFTAR ISI ........................................................................................................... v
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ vii
BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................... 1
1.1 Tema Judul dan Batasan Masalah ............................................................ 1
1.2 Latar Belakang.......................................................................................... 1
1.3 Tujuan Kerja Praktik ................................................................................ 2
1.4 Waktu dan Tempat Pelaksanaan ............................................................... 2
1.5 Sistematika Penulisan ............................................................................... 2
PT. KRAKATAU WAJATAMA ............................................................................ 4
2.1 Sejarah PT. Krakatau Wajatama............................................................... 4
2.2 Bidang Usaha............................................................................................ 6
2.3 Pasar ......................................................................................................... 6
2.4 Struktur Organisasi ................................................................................... 6
2.5 Visi dan Misi Perusahaan ......................................................................... 7
2.6 Logo Perusahaan dan Core Value Logo ................................................... 7
BAB III LANDASAN TEORI .............................................................................. 10
3.1 Sistem Kendali........................................................................................ 10
3.1.1 Pengelompokan Sistem Kendali ..................................................... 10
3.1.2 Elemen Sistem Kendali Tertutup .................................................... 10
3.2 Motor Listrik .......................................................................................... 11
3.3Motor Arus Bolak-Balik (AC)............................................................ 12
3.4 Sensor dan Transduser............................................................................ 12
3.4.1 Sensor Proximity Induktif ............................................................... 13
3.4.2 Sensor Proximity Kapasitif ............................................................. 14

v
 3.5 PLC (Programmable Logic Controller) ................................................. 15
3.5.1 Struktur PLC ................................................................................... 15
3.5.2 Model Pemrograman PLC............................................................... 16
3.5.3 Instruksi pada PLC .......................................................................... 17
3.6 Pengendali Motor Listrik 3 Fasa Menggunakan PLC ............................ 18
3.7 Solenoid Valve ........................................................................................ 19
3.8 Sistem Hidrolik....................................................................................... 20
BAB IV ANALISIS DAN PEMBAHASAN ........................................................ 21
4.1 Pengertian Material Handling pada Bar mill ......................................... 21
4.2 Proses Material Handling pada Bar mill ................................................ 21
4.3 Sistem Operasi pada Material Handling ................................................ 24
4.3.1 Control Remote ............................................................................... 24
4.3.2 Local................................................................................................ 26
4.4 HMI (Human Machine Interface) Material Handling pada Bar mill..... 26
4.4.1 HMI pada Pengoperasian Table dan Pusher ................................... 27
4.4.2 HMI pada Pengoperasian Pintu Furnace dan Ejector..................... 28
4.5 Wiring Pusher pada Furnace Bar mill ................................................... 28
4.6 Prinsip Kerja Pusher pada Furnace Bar mill ......................................... 29
4.7 Program PLC Pusher pada Furnace Bar mill ........................................ 32
4.7.1 Menyalakan Pompa Pusher............................................................. 32
4.7.2 Solenoid Pusher .............................................................................. 36
BAB V PENUTUP ................................................................................................ 39
5.1 Kesimpulan ............................................................................................. 39
5.2 Saran ....................................................................................................... 39
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 41
LAMPIRAN A Function Block Plc Siemens S7-400 ......................................... A-1
LAMPIRAN B Data Sheet Inductive Sensor ...................................................... B-1
LAMPIRAN C Form Kerja Praktik .................................................................... C-1
LAMPIRAN D Pertanyaan Audiens Saat Seminar ............................................. D-1

vi
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Logo PT. Krakatau Wajatama ........................................................................8

Gambar 3.1 Elemen Sistem Kendali Tertutup .................................................................. 10
Gambar 3.2 Jenis-Jenis Motor Listrik .............................................................................. 11
Gambar 3.3 Sensor Proximity Induktif ............................................................................. 13
Gambar 3.4 Sensor Proximity Kapasitif ........................................................................... 14
Gambar 3.5 Struktur pada PLC ........................................................................................ 15
Gambar 3.6 Pemrograman pada PLC Siemens S7-400 .................................................... 16
Gambar 3.7 Rangkaian Utama Motor Listrik 3 Fasa ........................................................ 18
Gambar 3.8 Solenoid Valve.............................................................................................. 19
Gambar 3.9 Sistem Hidrolik............................................................................................. 20
Gambar 4.1 Gudang Penyimpanan Billet ......................................................................... 21
Gambar 4.1 Gudang Penyimpanan Billet ......................................................................... 21
Gambar 4.2 Transfer Car dan Crane Magnetic................................................................ 22
Gambar 4.3 Chain Conveyor Bar Mill ............................................................................. 22
Gambar 4.4 Roll table ...................................................................................................... 23
Gambar 4.5 Pendorong Billet pada Bar Mill .................................................................... 24
Gambar 4.6 Control Desk Material Handling .................................................................. 25
Gambar 4.7 Control Desk Material Handling .................................................................. 25
Gambar 4.8 Box Panel ..................................................................................................... 26
Gambar 4.9 HMI Material Handling pada Furnace Bar Mill .......................................... 27
Gambar 4.10 Wiring Pusher............................................................................................. 28
Gambar 4.11 Tangki Oli .................................................................................................. 30
Gambar 4.12 Piston Hidrolik ........................................................................................... 30
Gambar 4.13 Sistem Kendali Pusher ............................................................................... 31
Gambar 4.14 Sensor Proximity Induktif ........................................................................... 31
Gambar 4.15 Pusher Hydraulic Pump 1 Motor................................................................ 34
Gambar 4.16 Pusher Hydraulic Pump 2 Motor................................................................ 35
Gambar 4.17 Solenoid Forward ....................................................................................... 36
Gambar 4.18 Set Forward ................................................................................................ 37
Gambar 4.19 Reset Forward ............................................................................................ 37
Gambar 4.20 Pusher Backward........................................................................................ 37

vii
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Tema Judul dan Batasan Masalah

Laporan kerja praktik ini mengangkat tema Pusher Furnace dengan judul
laporan Sistem Kendali Material Handling Pusher pada Furnace Bar mill
menggunakan PLC Siemens S7-400 PT. Krakatau Wajatama. Batasan masalah
yang dibahas pada laporan ini sesuai dengan ilmu yang telah dipelajari khususnya
sistem kendali. Masalah yang akan dibahas hanya sebagai berikut:
1. Proses dan sistem operasi material handling pada bar mill.
2. Diagram wiring pusher pada bar mill.
3. Prinsip kerja pusher pada furnace bar mill berikut pemrograman
menggunakan PLC Siemens S7-400.

1.2 Latar Belakang

Perkembangan IPTEK (ilmu pengetahuan dan teknologi) khususnya di
bidang otomasi industri semakin memudahkan pekerjaan yang umumnya
membutuhkan tenaga manusia. PT. Krakatau Wajatama yang bergerak di bidang
produksi dan distribusi baja tulangan (bar mill) dan baja profil (section mill)
tentunya membutuhkan alat-alat berat guna menunjang proses industri. Aplikasi
pada sistem otomasi industri sangat dibutuhkan, salah satunya pada proses
material handling yang dimulai dari pengambilan bahan baku berupa billet dari
gudang penyimpanan hingga billet masuk ke dalam furnace bar mill untuk proses
pemanasan.
Furnace pada pabrik bar mill berjenis pusher furnace, pusher merupakan
alat pendorong billet yang nantinya dipanaskan di dalam furnace yang
sebelumnya telah melewati proses material handling. Pengoperasian pusher ini
memerlukan sistem kendali sebagai bagian dari proses otomasi industri. PLC
(Programmable Logic Controller) dipilih untuk mengendalikan dan mengatur
proses sehingga menghasilkan output yang diinginkan. PLC yang digunakan
adalah tipe PLC Siemens S7-400.

1
 2

1.3 Tujuan Kerja Praktik

Tujuan dari kerja praktik ini sebagai berikut:
1. Mempelajari dan memahami proses material handling pada bar mill.
2. Mempelajari prinsip kerja dan sistem kendali pusher pada furnace bar
mill.
3. Mempelajari pemrograman PLC (Programmable Logic Controller)
sebagai kendali dari material handling pusher pada furnace bar mill.

1.4 Waktu dan Tempat Pelaksanaan

Pelaksanaan kerja praktik bertempat di PT. Krakatau Wajatama yang
berlokasi di Jl. Industri No. 5 PO BOX 127, Kota Cilegon, Banten. Waktu
pelaksanaan dimulai pada tanggal 7 Januari 2019 sampai dengan 31 Januari 2019.
Penempatan kerja praktik di Dinas Perawatan Listrik dan Instrument PT. Krakatau
Wajatama yang bergerak di bidang produksi dan distribusi baja tulangan dan baja
profil.

1.5 Sistematika Penulisan

Sistematika ini berisi informasi secara umum isi laporan kerja praktik
dimulai dari bab pertama hingga bab terakhir. Bertujuan memberikan gambaran
awal mengenai topik yang akan dibahas.
BAB I PENDAHULUAN
Bab ini memaparkan tema judul dan batasan masalah, latar belakang
pemilihan judul, tujuan diadakannya kerja praktik, tempat dan waktu pelaksanaan,
dan sistematika penulisan.
BAB II PT. KRAKATAU WAJATAMA
Bab ini menjelaskan sejarah berdirinya PT. Krakatau Wajatama, bidang
usaha dan pasar, struktur organisasi, visi dan misi, serta logo perusahaan.
BAB III LANDASAN TEORI
Bab ini memaparkan teori-teori yang terkait dengan komponen yang
digunakan pada proses material handling dan pusher pada furnace. Teori yang di
bahas yaitu sistem kendali, motor listrik, jenis sensor proximity, motor AC 3 fasa
 3

dan pengendalinya, dan PLC (Programmable Logic Cotroller), solenoid valve,

dan sistem hidrolik.
BAB IV ANALISIS DAN PEMBAHASAN
Bab ini membahas dan menganalisis topik pembahasan yaitu sistem
kendali material handling pusher pada furnace bar mill berbasis PLC Siemens
S7-400.
BAB V PENUTUP
Bab ini berisi simpulan dan saran, simpulan berisi jawaban dari tujuan
kerja praktik yang sebelumnya telah dipaparkan. Saran berisi masukan kepada
perusahaan atau pembaca yang nantinya dapat dijadikan wawasan baru khususnya
di bidang industri.
 BAB II
PT. KRAKATAU WAJATAMA

2.1 Sejarah PT. Krakatau Wajatama

Tahun 1960, Presiden Soekarno mencanangkan proyek besi baja Trikora
untuk meletakkan dasar industri nasional yang tangguh, sepuluh tahun kemudian
tepatnya 31 Agustus 1970, berdirilah PT. Krakatau Steel (Persero) yang
memanfaatkan kembali peralatan-peralatan dari proyek besi baja Trikora itu yang
berbentuk pabrik kawat baja, pabrik baja tulang dan pabrik baja profil. Tahun
1977, Presiden Soekarno mulai meresmikan beroperasinya produsen baja terbesar
di Indonesia [1].
Perkembangan PT. Krakatau Steel sebagai perusahaan yang bergerak di
bidang industri baja berlangsung cukup baik dan cepat. Kurun waktu kurang dari
sepuluh tahun, perseroan sudah menambah berbaai fasilitas produksi seperti
pabrik besi spons, pabrik billet, pabrik batang kawat, serta fasilitas infrastruktur
berupa pusat pembangkit listrik, pusat penjernihan air, pelabuhan khusus
Cigading dan sistem telekomunikasi. PT. Krakatau Steel (Persero) menjadi satu-
satunya perusahaan baja yang terpadu di Indonesia [1].
PT. Krakatau Steel memiliki kapasitas produksi baja kasar sebesar 2,45
juta ton per tahun untuk mendukung produksi baja tersebut. Kemampuan teknis
Krakatau Steel yang tinggi sudah diakui menurut standar internasional sejak
dahulu kala. Bahkan pada tahun 1973 perseroan sudah memperoleh sertifikat
ASTM dan AWWA C200, serta pada tahun 1974 memperoleh sertifikat API 5L
untuk produksi pipa spiral. Sertifikat ISO 9001 diperoleh PT. Krakatau Steel
(Persero) pada tahun 1993 dan telah ditingkatkan menjadi ISO 9001:2000 pada
tahun 2003. Sementara itu, SGS internasional memberikan sertifikat ISO 14001
pada tahun 1997 atas komitmen perseroan pada kesadaran lingkungan dan
keselamatan kerja. PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk. Membukukan pendapatan
bersih sebesar Rp. 17,9 triliun dan laba bersih Rp. 1,02 triliun. Tahun 2011,
perseroan dan anak perusahaan dengan aset senilai 21,5 triliun memiliki 8.023
orang karyawan [1].

4
 5

PT. Krakatau Steel (Persero) menjadi bagian BUMN (Badan Usaha Milik
Negara) sesuai keputusan Presiden No. 44 tanggal 28 Agustus 1989. Perusahaan
melakukan perluasan dengan membentuknya anak perusahan yang terdiri dari:
1. PT. Krakatau Wajatama,
2. PT. Krakatau Engineering
3. PT. Krakatau Tiara Industri,
4. PT. Krakatau Daya Listrik,
5. PT. Krakatau Bandar Samudra,
6. PT. KHI Pipe Industries,
7. PT. Krakatau Information Technology,
8. PT. Krakatau Latinusa,
9. PT. Krakatau Industrial Estate Company,
10. PT. Krakatau Medika [1].
PT. Krakatau Wajatama (Perusahaan) adalah perseroan terbatas yang
didirikan berdasarkan akte notaris Ny. R. Arie Soetardjo SH di Jakarta nomor: 96
tanggal 24 Juli 1992, dan telah disahkan oleh Menteri Kehakiman Republik
Indonesia dalam Surat Keputusan No. C2-8933.HT.01.01.TH.92 tanggal 30
Oktober 1992 dan telah diumumkan dalam Tambahan No.6501 dari Berita Negara
Republik Indonesia No.100 tanggal 15 Desember 1992 [1].
Anggaran Dasar Perusahaan telah mengalami beberapa kali perubahan,
yaitu dengan Akta No: 75 tanggal 11 Agustus 2008 dari Notaris Imas Fatimah,
S.H., tentang perubahan seluruh anggaran dasar perusahaan untuk menyesuaikan
dengan undang-undang Nomor: 40 tahun 2007, tentang Perseroan Terbatas. Akta
perubahan ini telah disetujui oleh Menteri Hukum dan HAM RI berdasarkan Surat
Keputusan Nomor: AHU-71023.AH.01.02. Tahun 2008 tanggal 8 Oktober 2008
serta diumumkan dalam Berita Negara Republik Indonesia Nomor: 17 tanggal 25
Februari 2010 tambahan Nomor: 2046. Perubahan terakhir dibuat berdasarkan
Akta Notaris No. 19 tanggal 27 Oktober 2009 dari Notaris Abdul Syukur,S.H.,
tentang jabatan dewan komisaris. Akta perubahan ini telah dilaporkan dan
diterima oleh Menteri Hukum dan HAM RI berdasarkan surat penerimaan
pemberitahuan perubahan anggaran dasar No: AHU-AH. 01.10-20524 tanggal 17
 6

November 2009[1]. Kantor pusat perusahaan berkedudukan di Jl. Gatot Subroto

Kav.54, Jakarta dan pabriknya berlokasi di Cilegon, Propinsi Banten. Perusahaan
mulai beroperasi secara komersial pada tanggal 1 September 1992 [1].

2.2 Bidang Usaha

Sesuai dengan pasal 3 Anggaran Dasar Perusahaan, Perusahaan bergerak
dalam bidang produksi dan distribusi baja batangan yang terdiri atas 2 (dua)
produk yaitu baja tulangan (bar mill) dan baja profil (section mill) [1].

2.3 Pasar
1. Pasar produk baja tulangan antara lain:
a. Pembangunan property (apartment, hotel, mall, real estate),
b. Infrastruktur (fly over, jalan tol, pelabuhan, bandara, terminal bis,
irigasi),
c. Industri (pergudangan dan pabrik),
d. Utilities (power plant, substation, tpa,irigasi),
e. Pertambangan, Oil dan Gas (pabrik dan infrastrukturnya) [1].
2. Pasar produk baja profil antara lain:
a. Transmisi listrik,
b. Industri (pergudangan dan pabrik),
c. Tower atau Menara Seluler [1].

2.4 Struktur Organisasi

PT. Krakatau Wajatama dipimpin oleh satu Direktur Utama yang
membawahi Sekretaris Perusahan, Ahli, Risk Mgt dan GCG, Ahli Hukum, Ahli
Humas dan PKBL, Sekretaris Direksi, Satuan Pengawas Intem, Ahli Pemeriksa
Operasional, Ahli Pemeriksa Komersial. Selain itu membawahi tiga bagian
Direktorat sebagai berikut:
1. Direktorat Komersial
a. Divisi Penjualan (Ahli Penjualan, Dinas Penanganan Hasil Produksi).
b. Staff Ahli Pemasaran, Pelayanan Teknik Pelanggan, Manajemen Mutu.
 7

c. Divisi Logistik(Dinas Pembelian, Dinas Perencanaan Pembelian Logistik,

Administrasi) [1].
2. Direktorat Keuangan Dan Umum
a. Divisi SDM dan Umum (Dinas SDM dan Umum, Ahli Pengembangan
SDM, Sistem dan Organisasi).
b. Divisi Penbendaharaan (Dinas Pajak, Asuransi, dan Faktur; Dinas
Pendanaan, Dinas Penagihan).
c. Divisi Akuntansi dan SI (Dinas Akuntansi Keuangan, Dinas Akuntansi
Biaya, Dinas Anggaran dan Laporan Manajemen; Dinas Sistem
Informasi Manajemen) [1].
3. Direktorat Produksi
a. Divisi Produksi (Dinas Pabrik Baja Profil, Dinas Pabrik Baja Tulangan,
Dinas Bengkel Roll dan Guide, Administrasi).
b. Divisi Perawatan (Dinas Perawatan Mekanik Dan Utility, Dinas Perawatan
Listrik dan Instrumen, Dinas Perencanaan Perawatan, Administrasi).
c. Divisi PP dan PK (Dinas Pengendalian Kualitas, Dinas PHP dan BB,
Administrasi) [1].

2.5 Visi dan Misi Perusahaan

Tujuan yang diinginkan perlu ada arah yang menjadi pedoman perusahaan,
maka Visi Perusahaan sebagai berikut:
2015: Menjadi Pemain Baja Batangan yang Terdepan di Pasar Domestik.
2020 : Menjadi Pemain Baja Batangan yang Diperhitungkan di Pasar Regional.
PT Krakatau Wajatama tidak terlepas dari misi yang diemban oleh induk
perusahaan, yaitu: Kami adalah Perusahaan Penyediaan Steel Long Product untuk
Kebutuhan Kontruksi, Infrastruktur, dan Industri Manufaktur [1].

2.6 Logo Perusahaan dan Core Value Logo

PT. Krakatau Wajatama awalnya bertuliskan huruf K dan W, yang
menggambarkan singkatan dari nama perusahaan, logo perusahaan kemudian
berganti. Logo perusahaan dapat dilihat pada Gambar 2.1 di bawah ini
 8

Gambar 2.1 Logo PT. Krakatau Wajatama [1]

PT. Krakatau Wajatama juga punya core value atau nilai utama, yaitu BESI:
1. Berkepribadian mampu menunjukan sifat, sikap, karakter integritas pendirian
yang memiliki nilai positif sebagai tauladan bagi orang lain sesuai dengan
prinsip-prinsip kebeneran yang hakiki.
2. Etos kerja memiliki semangat tinggi dalam bekerja dengan cara benar untuk
perkembangan perusahaan.
3. Selaras mampu menciptakan, membina, dan menjaga keselarasan diri sendiri
baik di lingkungan internal maupun eksternal dalam rangka menciptakan
kondisi yang harmonis dan dinamis.
4. Improvement mampu menunjukkan inovasi dan kreasi yang berdampak pada
perubahan dan perkembangan diri dan perusahaan ke arah yang lebih baik
[1].
 BAB III
LANDASAN TEORI

3.1 Sistem Kendali

Pengertian sistem kendali adalah proses pengendalian terhadap satu atau
beberapa besaran (variabel, parameter) sehingga berada pada suatu harga atau
dalam suatu rangkuman harga (range) tertentu. Tujuan utama dari suatu sistem
kendali adalah untuk mendapat optimasi, dapat diperoleh berdasarkan fungsi dari
sistem kendali itu sendiri, yaitu pengukuran, membandingkan, pencacatan dan
perhitungan, dan perbaikan [2].

3.1.1 Pengelompokan Sistem Kendali

Secara umum sistem kendali dapat dikelompokkan sebagai berikut:
a. Sistem kendali manual dan otomatis, pengendalian secara manual adalah
sistem pengendalian yang dapat dilakukan oleh manusia yang bertindak
sebagai operator. Sistem kendali otomatis adalah sistem pengendalian yang
dilakukan oleh mesin-mesin yang bekerja secara otomatis [2].
b. Sistem kendali terbuka dan tertutup, sistem kendali terbuka adalah sistem
kendali yang dilakukan dimana suatu output tidak memberikan efek terhadap
besaran input. Sistem kendali tertutup adalah suatu sistem pengendalian
dimana besaran output dapat memberikan efek terhadap besaran input [2].

3.1.2 Elemen Sistem Kendali Tertutup

Sistem kendali loop tertutup merupakan pengendalian yang keluarannya
dapat memberikan efek terhadap besaran masukan, ditunjukkan pada Gambar 3.1.
Input Deteksi Kesalahan Alat Kendali Beban Respon

Umpan Balik

Gambar 3.1 Elemen Sistem Kendali Tertutup

10
 11

Elemen sistem kendali tertutup dijabarkan sebagai berikut:

a. Deteksi kesalahan (error detector) adalah suatu alat pendeteksi kesalahan
yang menunjukkan selisih antara Input dan respon melalui umpan balik,
b. Alat kendali (controller) merupakan peralatan atau rangkaian untuk
mengendalikan beban (sistem), biasanya dapat digabung dengan penguatan,
c. Beban berupa sistem fisik yang akan dikendalikan (mekanis, elektris, hidraulis
atau pneumatis),
d. Umpan balik menunjukkan atau mengembalikan hasil pencatatan ke detektor
sehingga bisa dibandingkan terhadap harga yang diinginkan,
e. Respon adalah output yang diperoleh dari alat pencatat [2].

3.2 Motor Listrik

Motor listrik merupakan perangkat elektromagnetis yang mengubah energi
listrik menjadi energi mekanik. Motor listrik dalam dunia industri menggunakan
sebagian besar beban listrik total industri. Pembagian jenis-jenis motor listrik
dapat di lihat pada Gambar 3.2.
Motor Listrik

Motor Arus Motor Arus

Bolak-Balik (AC) Searah (DC)

Sinkron Induksi Separately Excited Self Excited

Satu Fase Tiga Fase Seri Campuran Shunt

Gambar 3.2 Jenis-Jenis Motor Listrik

Bagian pokok dari motor listrik sama seperti bagian pokok dari generator, terdiri
dari dua kumpulan lilitan yang dililitkan pada atau ditanamkan kedalam celah-
celah dalm besi. Lilitan tersebut dieksitasi oleh arus bolak-balik atau arus searah.
 12

Arus bolak-balik dibekalkan kepada satu lilitan (lilitan armatur) dan arus searah
dibekalkan kepada lilitan medan, maka motor tersebut dikenal sebagai motor
sinkron AC (Alternating Current). Motor DC (Direct Current) muncul apabila
arus searah dibekalkan kepada kedua-dua lilitan rotor dan stator (lilitan armatur
dan lilitan medan) [3].

3.3 Motor Arus Bolak-Balik (AC)

Keistimewaan umum dari motor AC (Alternating Current) adalah medan
magnet putar yang diatur dengan lilitan stator. Konsep ini diilustrasikan pada
motor tiga fase dengan mempertimbangkan tiga kumparan yang letaknya bergeser
120° listrik satu sama lain. Motor AC diklasifikasikan dengan dasar prinsip
pengoperasian sebagai motor induksi atau motor sinkron [4].
Motor induksi AC adalah motor yang relatif sederhana dan paling sering
digunakan, dapat dibuat dalam jenis tiga fase atau satu fase, karena tidak adanya
tegangan eksternal yang diberikan pada rotornya. Arus AC pada stator
menginduksikan tegangan pada celah udara dan pada lilitan rotor untuk
menghasilkan arus rotor dan medan magnet. Medan magnet stator dan rotor
kemudian berinteraksi dan rotor akan berputar [4].

3.4 Sensor dan Transduser

Transduser adalah alat yang mengubah energi dari satu bentuk ke bentuk
lainnya. Tranduser dibagi atas dua yaitu transduser input dan transduser output.
Transduser input listrik mengubah energi non listrik, seperti suara atau sinar
menjadi tenaga listrik. Transduser output bekerja sebaliknya, mengubah energi
listrik ke bentuk energi non listrik [4].
Sensor adalah jenis transduser untuk mengubah variasi mekanis, magnetis,
panas, sinar, dan kimia menjadi tegangan dan arus listrik. Sensor memberikan
ekivalen mata, pendengaran, hidung, lidah untuk menjadi otak mikroprosesor dari
sistem otomatisasi industri. Khusus pada materi pembahasan hanya membahas
kinerja alat sensor kedekatan (proximity) yang merupakan pilot untuk mendeteksi
adanya objek tanpa kontak fisik. Sensor kedekatan digunakan apabila objek yang
 13

sedang dideteksi terlalu kecil, terlalu ringan atau terlalu lunak untuk dapat
mengoperasikan mekanis saklar [4].

3.4.1 Sensor Proximity Induktif

Alat yang merasakan keaktifan dengan objek logam, pada prinsipnya
sensor ini terdiri dari kumparan, osilator, rangkaian detektor, dan output
elektronis. Osilator adalah rangkaian elektronis untuk membangkitkan bentuk
gelombang AC dan frekuensi dari sumber energi DC. Energi yang diberikan,
membuat osilator bekerja membangkitkan medan frekuensi tinggi. Objek medan
yang masuk pada medan frekuensi-tinggi eddy current akan terinduksi pada
permukaan target [4]. Sensor proximity induktif dapat dilihat pada Gambar 3.3 di
bawah ini.

(a) (b)

(c)

Gambar 3.3 Sensor Proximity Induktif (a)Operasi Sensor Induktif (b)Fisik Barrel
(c)Aplikasi Tipikal [4]
 14

Rangkaian detektor merasakan perubahan beban spesifik pada amplitudo dan

membangkitkan sinyal yang akan menghidupkan atau mematikan output
elektronik. Objek logam yang meninggalkan wilayah sensor akan dibangkitkan
dengan osilator, membuat sensor kembali lagi ke status normalnya [4].
Sensor induktif dapat diaktifkan dengan pendekatan aksial atau radial,
dengan beda antara titik sensor kerja dan melepaskan adalah yang disebut
histeresis atau travel differensial. Histeresis adalah jarak antara titik operasi
apabila target mencapai sisi sensor proximity dan melepaskan titik apabila target
tersebut bergerak menjauhi dari sisi sensor [4].

3.4.2 Sensor Proximity Kapasitif

Alat yang merasakan aktif oleh bahan konduktif dan non konduktif,
kerjanya didasarkan pada prinsip osilator. Kumparan sisi aktif dari sensor ini
dibentuk oleh dua elektroda logam yang mirip dengan kapasitor terbuka.
Elektroda ditempatkan pada loop umpan balik dari osilator frekuensi tinggi yang
tidak aktif dengan tanpa target [4]. Sensor proximity kapasitif ditunjukkan pada
Gambar 3.4 di bawah ini.

Gambar 3.4 Sensor Proximity Kapasitif [4]

Target yang mencapai sisi sensor memasuki medan elektrostatis yang dibentuk
oleh elektroda, sehingga menyebabkan kenaikan kapasitansi pada rangkaian dan
mulai berosilasi. Saklar proximity induktif dapat diaktifkan hanya dengan logam
dan tidak peka terhadap kelembapan, debu, kotoran, dan sejenisnya. Proximity
kapasitif dapat diaktifkan meskipun ada kotoran apa saja di lingkungannya [4].
 15

3.5 PLC (Programmable Logic Controller)

PLC (Programmable Logic Controller) adalah perangkat untuk
melaksanakan fungsi kendali dan juga memonitor yang dapat di program. Sistem
kendali di industri umumnya menggunakan rangkaian relay elektromekanik yang
memerlukan rangkaian rumit dan berukuran besar, serta sulit memonitor masukan
dan keluarannya. PLC telah dilengkapi dengan I/O (input/output) digital dengan
koneksi dan level sinyal yang standar sehingga dapat langsung dihubungkan
dengan berbagai perangkat, seperti saklar, lampu, relay, atau berbagai macam
sensor dan aktuator [5].

3.5.1 Struktur PLC

PLC (Programmable Logic Controller) terdiri atas CPU (Central
Processing Unit), memori, dan modul I/O (input/output) [5]. Komponen yang
terdapat pada PLC ditunjukkan pada Gambar 3.5 di bawah ini.

PLC

Terminal Memori Modul Peranti

Pemrogram Program Input Input
CPU
Memori Modul Peranti
Data Output Output

Catu Daya

Gambar 3.5 Struktur pada PLC

Struktur yang ada pada PLC sebagai berikut:

a. Central Processing Unit (CPU)
Sistem bus internal digunakan untuk menghubungkan antara CPU dengan
memori dan modul I/O di bawah kendali CPU. PLC modern menggunakan CPU
 16

sebagai mikroprosesor, tentunya memerlukan detak untuk menentukan kecepatan

operasi PLC dengan frekuensi tertentu [6].
b. Memori
PLC menggunakan piranti memori semikonduktor berupa RAM (Random
Access Memory) atau ROM (Read Only Memory). RAM biasanya hanya untuk uji
coba program, sedangkan EEPROM (Electrically Erasable Programmable Read-
Only Memory) digunakan jika program telah selesai dibuat dan bersifat tetap.
Pencegahan hilangnya program dari RAM saat dilepas catu dayanya, sering kali
PLC dilengkapi dengan baterai. Memori digunakan untuk penyimpanan sementara
status jalur I/O dan variable fungsi internal seperti timer, counter, penanda relay,
hasil operasi aritmatika atau logika, dan lain-lain [6].
c. Modul I/O
Modul I/O yang paling umum ditemui adalah modul digital yang hanya
menerima atau mengirim sinyal on atau off saja. Sinyal yang di proses dari atau ke
I/O digital biasanya berkisar pada 24 VDC. Unit I/O ini, PLC dapat langsung
dihubungkan dengan piranti input dan output tanpa harus melalui rangkaian
perantara atau relay. Indikator I/O berupa LED (Light Emitting Diode) pada PLC
memudahkan pengecekan saat operasi dipasang [6].

3.5.2 Model Pemrograman PLC

Pemrograman PLC terbagi atas lima model yang telah distandarisasi
penggunaannya oleh IEC (International Electrical Commision) 61131-3, salah
satu jenis pemrograman PLC dapat dilihat pada Gambar 3.6 di bawah ini.

Gambar 3.6 Pemrograman pada PLC Siemens S7-400 [7]

 17

Berikut ini penjelasan mengenai pemrograman di atas:

a. Daftar instruksi (instruction list) adalah pemrograman yang menggunakan
isntruksi-instruksi bahasa tingkat rendah (Mnemonic), seperti LD/STR, NOT,
AND, dan lain sebagainya.
b. Diagram ladder (ladder diagram) adalah pemrograman berbasis logika relai,
biasanya digunakan untuk persoalan-persoalan kontrol diskrit yang I/O
(input/output) hanya memiliki kondisi on dan off, seperti sistem kontrol
konveyor, motor-motor industri, dan lain-lain.
c. Diagram blok fungsional (function block diagram) adalah pemrograman
berbasis aliran data secara grafis. Banyak digunakan untuk tujuan kontrol
proses yang melibatkan perhitungan kompleks dan akuisisi data analog.
d. Diagram fungsi sekuensial (sequensial function block) adalah metode grafis
untuk pemrograman terstruktur yang banyak melibatkan langkah-langkah
rumit, seperti bidang robotika, perakitan kendaraan, dan lain-lain.
e. Teks terstruktur (structured text) adalah pemrograman yang menggunakan
statement-statement yang umum dijumpai pada bahasa level tinggi, seperti
If/Then, Do/While, Case, For/Next, dan sebagainya [6].

3.5.3 Instruksi pada PLC

Semua PLC yang beredar dipasaran telah dilengkapi dengan berbagai
instruksi yang beragam, salah satu instruksi yang umum digunakan pada PLC
adalah Latch (Pengunci), komponen ini menahan keluaran untuk masukan sesaat,
ada dua fungsi yang berkaitan dengan komponen ini:
a. SET, menahan keluaran untuk status ON (latch), bentuk umumnya adalah
SET address. Address sendiri merupakan alamat bit (relay) internal atau
output yang akan ditahan statusnya.
b. RESET, menahan keluaran untuk status OFF (unlatch), bentuk umumnya
adalah RST address. Address sendiri merupakan alamat bit (relay) internal
atau output yang akan di-reset statusnya [6].
 18

3.6 Pengendali Motor Listrik 3 Fasa Menggunakan PLC

Pengendali motor listik 3 fasa menggunakan kendali PLC terbagi atas dua
bagian sebagai berikut:
1. Peralatan kendali, sistem pengendalian motor listrik induksi 3 fasa yang
sering digunakan pada industri membutuhkan peralatan kendali yang cocok
sesuai jenis dan spesifikasi serta tujuan digunakannya motor tersebut.
Peralatan kendali yang banyak digunakan diantaranya sebagai berikut:
a. Kontraktor, dapat dioperasikan dengan saklar tekan NO untuk operasi ON
dan saklar NC untuk stop. Dioperasikan secara manual sentuhan ringan
melalui saklar tekan (push button) atau dioperasikan secara manual oleh
relay,
b. Relay, sejenis kontak atau saklar seperti halnya kontaktor yang bekerja
dengan bantuan daya magnet listrik atau dengan daya bentuk lain,
c. TOR (Thermal Overload Relay), sejenis saklar atau kontak yang bekerja
berdasarkan perubahan suhu yang berfungsi untuk pengaman motor-motor
listrik dari gangguan beban arus lebih [2].
2. Rangkaian dasar, bahan dasar dalam pembuatan rancangan pengendalian
motor, harus membuat tiga rangkaian dasar yang dapat dijadikan sebagai
pedoman dalam memudahkan pekerjaan. Rangkaian ini terdiri atas rangkaian
utama, rangkaian kendali, dan rangkaian pengawatan [2]. Salah satu jenis
rangkaian dari motor listrik 3 fasa dapat dilihat pada Gambar 3.7 di bawah
ini.

Gambar 3.7 Rangkaian Utama Motor Listrik 3 Fasa [8]

 19

Di bawah ini penjelasan mengenai rangkaian-rangkaian motor listrik 3 fasa:

a. Rangkaian utama (main circuit), gambaran rangkaian beban dan rangkaian
kontak-kontak utama dari kontaktor, kontak-kontak dari CB (Circuit
Breaker) serta komponen-komponen pengaman yang dihubungkan ke
beban. Contoh rangkaian yaitu motor listrik induksi 3 fasa yang
dihubungkan melalui pengaman CB 3 fasa, pengaman TOR (Thermal
Overload Relay)serta sumber listrik 3 fasa (R-S-T).
b. Rangkaian kendali (control circuit), rangkaian ini berupa pengatur operasi
kontaktor dan relay atau pengaturan arus pengoperasian kumparan operasi
kontaktor dan kumparan pengaktif relay melalui kontak-kontak bantu yang
dilengkapi dengan lampu-lampu indikator.
c. Rangkaian pengawatan (wiring cicuit), rangkaian ini berupa gabungan
rangkaian utama dengan kendali (rangkaian lengkap dengan sistem
kendali). Rangkaian ini dirakit dalam suatu panel kendali atau lemari
kendali yang dibuat sesuai dengan standar [2].

3.7 Solenoid Valve

Katup solenoid adalah katup elektromekanis digunakan untuk mengatur
fluida mengalir berupa cairan atau gas. Katup solenoid memiliki dua bagian utama
yaitu solenoid dan katup (valve) [9]. Solenoid valve dapat dilihat pada Gambar 3.8
di bawah ini.

Gambar 3.8 Solenoid Valve [10]

 20

Solenoid mengonversi energi listrik menjadi energi mekanik untuk

membuka atau menutup katup secara mekanik. Pegas dapat digunakan untuk
menahan katup untuk membuka atau menutup sementara katup tidak diaktifkan
[9]. Solenoid valve merupakan sebuah katup yang digerakkan oleh energi listrik
melalui solenoida, mempunyai kumparan sebagai penggeraknya berfungsi
menggerakkan piston yang dapat digerakkan oleh arus AC maupun DC.
3.8 Sistem Hidrolik
Sistem hidrolik merupakan suatu bentuk perubahan atau pemindahan daya
dengan menggunakan media penghantar berupa fluida cair untuk memperoleh
daya yang lebih besar dari daya awal yang dikeluarkan. Sistem hidrolik adalah
teknologi yang memanfaatkan zat cair, biasanya oli, untuk melakukan suatu
gerakan segaris atau putaran. Sistem ini bekerja berdasarkan prinsip Pascal, yaitu
jika suatu zat cair dikenakan tekanan, tekanan itu akan merambat ke segala arah
dengan sama besar. Prinsip dalam rangkaian hidraulik adalah menggunakan fluida
kerja berupa zat cair yang dipindahkan dengan pompa hidrolik untuk menjalankan
suatu sistem tertentu [11]. Sistem hidrolik dapat dilihat pada Gambar 3.9 di bawah
ini.

Gambar 3.9 Sistem Hidrolik [12]

Pompa hidrolik bekerja dengan cara menghisap oli dari tangki hidrolik dan
mendorongnya ke dalam sistem hidrolik dalam bentuk aliran (flow). Aliran ini
yang dimanfaatkan dengan cara merubahnya menjadi tekanan. Tekanan dihasilkan
dengan cara menghambat aliran oli dalam sistem hidrolik. Hambatan ini dapat
 21

disebabkan oleh motorhidrolik. Motor hidrolik mentransfer energi hidrolik

menjadi energi mekanik dengan cara memanfaatkan aliran oli dalam sistem
merubahnya menjadi energi putaran yang dimanfaatkan untuk menggerakan roda,
transmisi, pompa dan lain-lain [11].
 BAB IV
ANALISIS DAN PEMBAHASAN

4.1 Pengertian Material Handling pada Bar mill

Material handling pada bar mill merupakan proses transportasi yang
dilakukan dalam industri, bertujuan memindahkan bahan baku berupa billet yang
tergolong barang belum jadi dari gudang penyimpanan (yard) ke tempat tujuan
produksi yaitu furnace. Pemindahan material ini tentunya memerlukan alat-alat
berat seperti crane magnetic, transfer car, konveyor, roll table, pusher, dan
ejector. material handling berfungsi mengurangi pekerjaan yang banyak
membutuhkan tenaga manusia, namun perlu juga memperhatikan jumlah biaya
yang digunakan untuk pembelian alat, daya listrik, dan perawatan.

4.2 Proses Material Handling pada Bar mill

Proses transportasi material belum jadi berupa billet yang ada pada pabrik
bar mill dapat diuraikan sebagai berikut:
1. Gudang Billet
Billet merupakan bahan baku yang digunakan untuk produksi baja
tulangan di PT. Krakatau Wajatama yang diimpor dari negara-negara lain seperti
Malaysia, Rusia, Brazil, Australia, Jepang, Taiwan, India di tempatkan di gudang
penyimpanan bahan baku (yard) dengan kapasitas sekitar 60.000 ton. Billet yang
disimpan pada gudang dapat dilihat pada Gambar 4.1 di bawah ini.

Gambar 4.1 Gudang Penyimpanan Billet

21
 22

2. Transfer Car
Billet ditempatkan di sebuah alat transporatsi yang disebut transfer car
untuk nantinya diantarkan menuju tempat produksi, kemudian diangkat oleh crane
magnetic menuju transfer table, seperti pada Gambar 4.2 di bawah ini.

Crane Magnetic

Transfer Car

Gambar 4.2 Transfer Car dan Crane Magnetic

3. Transfer Table
Konveyor bertugas sebagai transfer table dari area penyimpanan
sementara billet menuju roll table. Chain conveyor dapat dilihat pada Gambar 4.3
di bawah ini.

Gambar 4.3 Chain Conveyor Bar Mill

Jenis konveyor yang digunakan pada bar mill ini berjenis chain conveyor.
Bagian dari chain conveyor terdiri dari lima meja rantai dan motor hidrolik,
 23

sebagai penggerak konveyor. Motor hidrolik akan mengkonversi tekanan hidrolik

menjadi tenaga putar.
4. Roll table
Billet yang telah berjalan sampai ujung konveyor akan otomatis berpindah
ke roll table. Roll table yang ada pada material handling bar mill berjumlah 15
batang roll. Jumlah 5 roll yang berpasangan dengan konveyor, 5 roll antara
pusher dan konveyor, dan 5 roll yang berada di depan pusher. Penggerak sebuah
roll table yaitu motor AC 3 fasa, yang masing-masing roll memiliki satu motor
AC 3 fasa. Roll table dan motor AC berikut gear box dapat dilihat pada Gambar
4.4 di bawah ini.

Gear Box

Motor AC 3
Fasa

(a) (b)
Gambar 4.4 Roll table (a)Bentuk Roll Table (b)Motor AC dan Gear Box

Kecepatan putaran motor AC dan roll table memiliki perbedaan. Motor

AC memiliki kecepatan yang sangat tinggi, sedangkan roll table memiliki
kecepatan motor yang lebih rendah atau bervariasi. Gear box dipasang untuk
mengatur supaya kecepatan putaran roll table tidak mengikuti cepatnya putaran
motor AC.
5. Pusher dan Ejector
Pusher bertugas mendorong billet yang telah berada di dalam furnace
untuk di proses rolling. Pusher dan ejector dapat dilihat pada Gambar 4.5 di
bawah ini.
 24

(a) (b)
Gambar 4.5 Pendorong Billet pada Bar Mill (a) Pusher pada Bar Mill (b) Ejector
pada Bar Mill

Komponen inti dari pusher yaitu piston hidrolik yang dihubungkan dengan
pusher yang di desain sedemikian rupa agar dapat mendorong masuk billet ke
dalam furnace. Pusher dilengkapi dengan sensor proximity inductive berfungsi
sebagai batas jarak maju dan mundur pusher. Billet yang posisinya telah sejajar
dengan ejector akan didorong keluar sampai ke stand 1 untuk di cetak.

4.3 Sistem Operasi pada Material Handling

Sistem operasi untuk material handling pada bar mill merupakan sistem
operasi manual yang terbagi menjadi 2 sistem operasi yang ada di pulpit dan
lapangan yaitu control remote dan local.

4.3.1 Control Remote

Pabrik bar mill memiliki ruang kendali yang disebut pulpit, didalamnya
terdapat panel yang telah di paralel dengan panel box yang ada di lapangan.
Control remote merupakan sebutan bagi pengoperasian menggunakan push button
dan joystick yang disebut control desk untuk melakukan proses Material
Handling. Pengaman utama dipasang sebuah emergency stop yang akan
digunakan apabila terjadi kecelakaan atau trouble, sehingga otomatis mematikan
semua alat yang tengah beroperasi. Di bawah ini push button dan joystick untuk
menjalankan material handling pada bar mill dapat di lihat pada Gambar 4.6.
 25

Indikator

Pusher Forward
Transfer Table

Roll table Ejector

Forward
Pressure
Backward Left Right
Back

Gambar 4.6 Control Desk Material Handling

Kendali pusher menggunakan PB (Push Button) forward untuk gerakan

maju, sedangkan push button backward hanya digunakan apabila letak pusher
tidak berada bertepatan dengan proximity belakang. Selain itu terdapat push
button pressure berfungsi menambah tekanan oli untuk menggerakkan pusher.
Kendali transfer table berupa chain conveyor menggunakan push button untuk
menggerakkan rantai. Control desk juga terdapat fungsi membuka pintu furnace
seperti pada Gambar 4.7 di bawah ini.

Close

Door 2
Door 1
Ejector

Forward
Open Open
Back

Gambar 4.7 Control Desk Material Handling

Gambar 4.7 merupakan push button dan joystick untuk mengoperasikan

pintu furnace dan ejector. Kendali pintu furnace menggunakan push button,
dimana terdapat dua pintu yang dapat dioperasikan buka dan tutup, yaitu pintu 1
untuk pintu yang berada di depan ejector dan pintu 2 untuk pintu yang berada di
 26

depan stand 1. Kendali ejector menggunakan joystick untuk bergerak maju dan
mundur.

4.3.2 Local
Sistem operasi manual menggunakan local merupakan cara operator
mengendalikan jalannya material handling pada bar mill langsung di panel boks
yang ada di luar ruangan (outdoor), sehingga operator akan stand by di area panel
boks, terdiri atas push button dan selektor seperti pada Gambar 4.8 berikut ini.

Motor A/B

Remote/Local EmergencyStop
Hydraulic Pump On
Possible Charger

Solenoid

Forward Back Start Stop

(a) (b)
Gambar 4.8 Box Panel (a)Bentuk Box Panel (b)Fungsi Box Panel

Gambar 4.8 yang merupakan box panel yang memiliki fungsi seleksi mode
remote atau local, selektor ini merupakan syarat utama yang harus di penuhi
sebelum beroperasinya alat-alat yang ada pada material handling. Selain itu,
terdapat fungsi seleksi pengoperasian motor A atau B. Push button solenoid
pusher berfungsi memberikan gerakan maju dan mundur. Push button hydraulic
pump untuk fungsi start dan stop. Indikator possible charger akan aktif jika posisi
billet telah menyentuh stopper dan telah siap didorong oleh pusher.

4.4 HMI (Human Machine Interface) Material Handling pada Bar mill
HMI (Human Machine Interface) pada material handling khususnya
digunakan sebagai tampilan penghubung antara operator yang ada di pulpit dan
mesin. HMI pada material handling area bar mill dapat dilihat pada Gambar 4.9
di bawah ini.
 27

(a)

(b)
Gambar 4.9 HMI Material Handling pada Furnace Bar Mill (a)Tampilan HMI
Material Handling (b)Fungsi-Fungsi HMI Material Handling

HMI bertindak sebagai user interface yang akan mengatur proses-proses

yang ada pada material handling yang ada di plant, mulai dari operasi roll table
sampai dengan operasi pintu keluar furnace, untuk memudahkan operator dalam
pengambilan tindakan dipasang kamera CCTV di tiap titik mesin operasi. Fungsi
HMI tentunya telah terintegrasi dengan PLC Siemens S7-400.

4.4.1 HMI pada Pengoperasian Table dan Pusher

Pengoperasian table terdiri atas konveyor (transfer table) dan roll table,
dimana keduanya dapat dioperasikan berjalan maju (forward) atau mundur
(reverse), masing-masing akan memiliki status akhir pengoperasian. Tombol 1-
billet transfer berfungsi menghantarkan billet. Pengoperasian pusher terdapat
perintah start (memulai) dan stop (memberhentikan) motor pompa. Operator
dapat memberikan perintah pusher untuk maju atau mundur, nantinya akan
muncul status akhir dari pengerakan pusher. Tombol pump auto-switch berfungsi
 28

untuk mengoperasikan pompa secara otomatis. Status pompa mana yang aktif
hasil dari pengoperasian local panel. Status charge possible indicator akan aktif
apabila posisi billet telah menyentuh stopper dan telah siap didorong oleh pusher.
Status fault (kerusakan) pada masing-masing alat akan aktif jika terjadi error.

4.4.2 HMI pada Pengoperasian Pintu Furnace dan Ejector

Pengoperasian pintu furnace terdiri atas pintu belakang (front) yang berada
di depan ejector dan pintu depan (rear) yang berada di depan stand 1. Operasi
ejector terdiri atas pergerakan maju-mundur dan kanan-kiri yang penggunaannya
disesuaikan dengan kebutuhan untuk mendorong bar.
Tombol auto-reverse berfungsi memberi gerakan mundur pada ejector
dengan bantuan sensor proximity, namun karena sensor tidak lagi berfungsi maka
digunakan tombol limit off. Status motor step 1 sampai dengan 3 akan aktif sesuai
pengoperasian melaui local. Status next billet indikator akan aktif apabila akan
ada billet yang siap di keluarkan atau posisinya telah sesuai dengan ejector.

4.5 Wiring Pusher pada Furnace Bar mill

Wiring pusher dituangkan melalui gambar teknik agar mudah dipahami
baik oleh teknisi, programmer, atau pembaca. Wiring berfungsi memudahkan
dalam mendeteksi sumber error yang biasanya terjadi pada komunikasi, seperti
PLC dan alat yang ada di plant. Wiring yang ada pada pusher dapat di lihat pada
Gambar 4.10.

Gambar 4.10 Wiring Pusher

 29

Gambar di atas menunjukkan sumber tegangan yang digunakan adalah 24

VDC sebagai logika 1 dan 0 VDC sebagai logika 0 untuk mengoperasikan PLC.
Fungsi yang digunakan berupa run (memulai) operasi motor, stop (mematikan),
pusher solenoid forward (maju), pusher solenoid backward (mundur). Sumber 24
VDC dihubungkan ke input push button, lalu output push button di hubung seri ke
masing-masing DI (Digital Input) PLC dengan alamat yang berbeda.
Alamat S251 ditekan akan memberikan sinyal ke PLC dengan alamat
DI25.7 sebagai digital input hydrolic motor run, sekaligus mengaktifkan digital
output dengan alamat DO9.7 sehingga dapat menyelakan lampu indikator hydrolic
motor run. Indikator lampu dihubung seri dengan masing-masing digital output
PLC tentunya sesuai dengan alamat, sedangkan output lampu dihubungkan ke 0
VDC.
Wiring kelistrikan diatas merupakan implementasi dari rangkaian yang ada
pada local panel, sehingga jika hendak dioperasikan melalui pulpit secara dual
remote (control desk dan HMI) maka semua masukan dihubung paralel dengan
dual remote tersebut.

4.6 Prinsip Kerja Pusher pada Furnace Bar mill

Bekerjanya pusher pada furnace memiliki syarat-syarat yang harus
terpenuhi terlebih dahulu sebelum dioperasikan, syarat-syarat ini disebut dengan
permanent condition. Permanent condition sebagai berikut:
1. Motor pompa hidrolik harus dalam keadaan ON (menyala),
2. Sensor proximity dalam keadaan ON (menyala).
Pompa hidrolik berfungsi memberikan tekanan oli agar dapat
menggerakkan piston yang ada pada pusher. Suplai tekanan oli pada pusher Bar
mill digunakan 2 motor AC 3 fasa. Syarat utamanya hanya akan ada 1 motor yang
akan di-ON-kan. Operator yang akan memutuskan motor mana yang terlebih
dahulu di-ON-kan, apakah motor A atau motor B. Tersedia 2 buah motor tidak
lain sebagai cadangan apabila salah satu motor, sedangkan beroperasi terjadi
kendala, misalnya overheat. Pompa hidrolik memiliki permanent condition yang
harus dipenuhi yaitu:
1. Tombol ES (Emergency Stop) dalam kondisi baik.
 30

2. Power harus siap, power berupa tegangan 380 VAC 3 fasa.

3. Level oli harus maksimum, pada tangki terdapat visualisasi level oli
maksimum dan minimum. Seperti pada Gambar 4.11 di bawah ini.

Level Oli

(a) (b)
Gambar 4.11 Tangki Oli (a)Bentuk Tangki Oli (b)Level Oli

Tekanan oli akan melalui dua buah selang yang terhubung dengan piston,
masing-masing selang terdapat di bagian depan dan belakang piston hidrolik.
Selang bagian depan bertugas melakukan input dorongan mundur (backward)
sedangkan selang bagian belakang bertugas melakukan input dorongan maju
(forward). Gambar piston ditunjukkan pada Gambar 4.12 di bawah ini.

Selang Belakang

Selang Depan

Gambar 4.12 Piston Hidrolik

Prinsip sistem kendali loop tertutup (close loop) terdapat umpan balik
berupa sensor yang berfungsi menunjukan atau mengembalikan hasil pencacatan
ke detektor sehingga bisa dibandingkan terhadap harga yang diinginkan. Harga
yang diinginkan agar pusher dapat bekerja maju (forward) yaitu posisi initial,
 31

pusher harus menyentuh batas backward (mundur) terlebih dahulu, diagram blok
kendali pusher ditunjukkan pada Gambar 4.13 di bawah ini.

Input Deteksi Alat Kendali Beban Respon

Kesalahan
Jarak Metal PLC Piston Gaya Gerak
Sensor Proximity Induktif

Umpan Balik

Gambar 4.13 Sistem Kendali Pusher

Pusher sendiri bekerja berdasarkan prinsip elektromagnetik yang ada pada

sensor proximity induktif yang terpasang pada piston, sensor ini dapat dilihat pada
Gambar 4.14 di bawah ini.
Proximity Initial
Forward

Proximity Initial Back

(a) (b)
Gambar 4.14 Sensor Proximity Induktif

Di bawah ini alur kinerja pusher berdasarkan prinsip kerja sensor proximity
induktif:
1. Dalam keadaan pusher stand by, metal menyentuh sensor proximity initial
backward.
2. Tombol forward pusher ditekan, Solenoid valve akan aktif, menyebabkan
tekanan oli yang akan mengalir melalui selang belakang, sehingga piston akan
mendorong pusher sampai billet masuk ke dapur (furnace) untuk proses
pemanasan sampai metal menyentuh proximity initial forward. Proximity ini
memiliki dua fungsi, yaitu sebagai batas dorongan pusher (forward), sekaligus
 32

memerintahkan pusher untuk untuk kembali mundur (backward). Sehingga

sensor proximity bertindak sebagai sakelar ON/OFF dalam bentuk sensor.
3. Pusher backward secara otomatis, piston akan berjalan mundur yang di
dorong oleh selang depan, saat metal menyentuh proximity initial backward
maka sensor akan memerintahkan untuk berhenti.
4. Langkah dua dan tiga akan berulang untuk setiap perintah operator.

4.7 Program PLC Pusher pada Furnace Bar mill

Program PLC pusher pada furnace Bar mill menggunakan bahasa
pemrograman function block (FC/FBD) dan diagram ladder, dengan tipe PLC
Siemens S7-400. Network yang berfungsi lembar kerja PLC, dengan masing-
masing fungsi pengoperasian. Ruas sebelah kiri merupakan input yang harus
dipenuhi dan sebelah kanan merupakan output yang diinginkan. Input dan output
pada PLC berupa logika 1 dengan pemberian tegangan 24 VDC dan 0 dengan
pemberian tegangan 0 VDC. Pemrograman ini dibuat sedemikian rupa oleh
programmer untuk mempermudah pekerjaan dalam hal pengoperasian yang
integrasinya antara lapangan yang disebut local, serta pulpit yang terdiri dari HMI
(Human Machine Interface) dan control desk yaitu dengan tombol serta joystick
yang dikendalikan oleh operator.

4.7.1 Menyalakan Pompa Pusher

Lembar kerja (network) untuk menyalakan pompa pusher merupakan
rangkaian pengunci (motor latching) yang terdiri atas input yang harus terpenuhi
sebelum pompa dioperasikan dan output initial dimana pusher akan berada di
belakang, tentunya diikuti dengan indikator menyalanya pompa.
Network 1 memiliki input di ruas kiri, terdiri atas 4 input dan output di
ruas kanan. Ruas kiri terdapat input yang dijadikan permanent condition
menyalanya sebuah pompa. Input 0 IN0 dengan alamat M0.3 adalah syarat
emergency stop material handling yang penggunaannya sebagai pengaman jika
sewaktu-waktu terjadi kecelakaan di plant. Input 1 IN1 terdiri atas 2 syarat yang
harus terpenuhi, yaitu pemberitahuan pompa hidrolik 1 failure dengan alamat
114.5 dan pemberitahuan pompa hidrolik 2 failure dengan alamat 114.7.
 33

keduanya bersifat normally open (NO) jadi sebelum ada perlakuan lebih lanjut,
tidak memiliki arus listrik. Input 2 IN2 dengan alamat 118.5 merupakan selektor
untuk memilih pengoperasian motor melalui local dengan logika 0 (Loc=0) atau 1
untuk control remote (Rem=1) pada pulpit. Input 3 IN3 dengan alamat 125.2
merupakan pemilihan operasi motor melalui control desk dengan logika 0 (HW=0)
atau 1 untuk input HMI (HMI=1), sehingga keduanya dioperasikan dari pulpit.
Input 4 IN4 dengan alamat 119.0 merupakan lampu untuk mengetes operasinya
motor dari local panel di lapangan.
Output yang diinginkan untuk mengoperasikan pompa pusher yang
pertama kali yaitu pump out initial aktif ditandai dengan OUT17 alamat M2.5.
Beroperasinya pompa maka lampu indikator akan menyala, yaitu pada local di
lapangan dengan ouput OUT18 alamat Q7.0 serta indikator pompa pada control
desk di pulpit dengan output OUT19 alamat Q9, selengkapnya dapat dilihat pada
lampiran A halaman A-1.
Input 5 IN5 merupakan lampu untuk mengetes operasinya motor dari
control desk di pulpit. Semua syarat dari input 0 sampai dengan 5 telah dipenuhi,
maka pengoperasian pompa dapat segera dimulai. Input 6 IN6 alamat 119.1
digunakan untuk start (memulai) pompa dengan input push button local panel di
lapangan. Input 7 IN7 alamat 119.2 berupa kontak normally close (NC) untuk
stop (mematikan) pompa pusher melalui push button local panel yang mana
kontaknya telah terhubung arus listrik, jadi saat tombol stop ditekan maka pompa
akan mati.
Input 8 IN8 alamat 125.7 digunakan untuk start (memulai) pompa
dengan input push button control desk di pulpit. Input 9 IN9 alamat 126.0 berupa
kontak normally close (NC) untuk stop (mematikan) pompa pusher melalui push
button control desk yang mana kontaknya telah terhubung arus listrik, jadi saat
tombol stop ditekan maka pompa akan mati. Input 10 IN10 alamat DB111 dengan
nomor digital DBX4.0 merupakan input start pompa melalui HMI, sedangkan
input 11 IN11 alamat DB111 dengan nomor digital DBX4.1 merupakan input stop
pompa melalui HMI. Input 13 IN13 alamat 114.4 merupakan acknowledge
(ACK) dari pompa 1 pusher, perintah ACK digunakan untuk pemberitahuan
failure atau kerusakan pada pompa 1, kontaknya berupa normally open (NO)
 34

sehingga apabila ditekan maka pemberitahuan ini akan aktif. Begitupun untuk
pompa 2 alamat 114.6. Input 14 IN14 merupakan timer (waktu) untuk
mengaktifkan ACK saat terjadi failure. Input 15 IN15 menujukkan timer sebesar 5
detik saat ACK ditekan, setelah 5 detik berlalu maka timer-nya akan berhenti dan
akan menunggu jika terjadi error kembali. Function block untuk mengoperasikan
motor latching dapat dilihat pada lampiran A halaman A-3.
Pemilihan pompa mana yang akan dioperasikan dapat terbagi atas dua
cara, sebagai berikut:
a. Menyalakan Pompa A
Output OUT17 alamat M2.5 telah aktif maka pengoperasian pompa telah
siap. Namun untuk menggerakkan pusher disediakan dua motor pompa hidrolik
yang hanya dapat dioperasikan salah satunya saja. Program untuk mengoperasikan
pompa A dapat di lihat pada Gambar 4.15.

Gambar 4.15 Pusher Hydraulic Pump 1 Motor

Gambar 4.15 diawali dengan alamat M2.5 normally open (NO) sehingga
ketika dialiri arus listrik baru akan aktif. Interlock dengan alamat 118.6 yang
merupakan selektor pemilihan motor A atau B di local panel yang mana untuk
mengoperasikan motor A dibutuhkan logika 1 ( A=0), sehingga kontaknya
normally open (NO). Interlock pusher pompa 1 alamat 114.5 tidak fault sehingga
kontaknya normally close (NC), karena jika terdapat fault maka kontaknya
langsung terputus atau berubah menjadi NO dan pompa 1 tidak dapat beroperasi.
Pompa A dapat dioperasikan apabila pompa B tidak fault ditandai alamat
114.7 dengan kontak NO sehingga pompa B tidak dapat terhubung arus listrik
 35

jika sewaktu-waktu terjadi fault. Alamat M13.2 merupakan pusher initial saat
motor pompa telah beroperasi yaitu dengan tegangan dan breaker yang telah
masuk. Output telah operasinya pompa A dinyatakan dengan Q4.4 sebagai
midline output (#) berupa lampu dan output berupa DB111, digital output DBX4.2
pompa A telah beroperasi yang dapat dilihat pada HMI.
b. Menyalakan Pompa B
Output OUT17 alamat M2.5 telah aktif maka pengoperasian pompa telah
siap. Menggerakkan pusher disediakan dua motor pompa hidrolik yang hanya
dapat dioperasikan salah satunya saja. Program untuk mengoperasikan pompa B
pada Gambar 4.16.

Gambar 4.16 Pusher Hydraulic Pump 2 Motor

Gambar 4.16 diawali dengan alamat M2.5 normally open (NO) sehingga
ketika dialiri arus listrik baru akan aktif. Interlock dengan alamat 118.6 yang
merupakan selektor pemilihan motor A atau B di local panel yang mana untuk
mengoperasikan motor B dibutuhkan logika 1 ( B=0), sehingga kontaknya
normally close (NC). Interlock pusher pompa 2 alamat 114.7 tidak fault sehingga
kontaknya normally close (NC), karena jika terdapat fault maka kontaknya
langsung terputus atau berubah menjadi NO dan pompa 2 tidak dapat beroperasi.
Pompa B dapat dioperasikan apabila pompa A tidak sedang fault ditandai
alamat 114.5 dengan kontak NO sehingga pompa A tidak dapat terhubung arus
listrik jika sewaktu-waktu ada fault. Alamat M13.2 merupakan pusher initial saat
motor pompa telah beroperasi yaitu dengan tegangan dan breaker yang telah
masuk. Output telah operasinya pompa B dinyatakan dengan Q4.5 sebagai
 36

midline output (#) berupa lampu dan output berupa DB111, digital output DBX4.3
pompa B telah beroperasi yang dapat dilihat pada HMI.

4.7.2 Solenoid Pusher

Solenoid valve berfungsi mengatur maju mundur pusher, sehingga apabila
pompa hidrolik telah beroperasi solenoid yang akan mengatur tekanan oli serta
apakah forward atau backward. Program solenoid forward dituliskan dengan
diagram ladder lembar kerja network 6 seperti pada Gambar 4.17 di bawah ini.

Gambar 4.17 Solenoid Forward

Gambar 4.17 terdapat alamat M13.4 merupakan set dari OUT17 yang
sebelumnya berada di network 5 untuk memberikan perintah forward pusher,
sehingga kontak normally open (NO) pada alamat ini akan menjadi normally close
(NC) jika diberikan sinyal set. Perintah set yang diinginkan adalah pusher dapat
bergerak maju, tentunya solenoid menginstruksikan forward. Untuk memberikan
perintah pusher forward dapat dilakukan dengan menekan push button pada local
panel alamat 119.3, selain itu dapat melalui control desk alamat 126.1 dan HMI
alamat DB111 digital DBX4.4 yang ada di pulpit. Input dengan alamat M1.0
merupakan set reset saat pusher telah bekerja forward, lebih lanjutnya set forward
dapat dlihat pada program di bawah ini Gambar 4.18.
 37

Gambar 4.18 Set Forward

Limit switch aktif, piston akan berhenti sehingga perintah pusher mundur
aktif. Alamat M1.0 sama dengan alamat reset karena berfungsi mematikan
perintah set, sehingga perintah maju akan berhenti. Perintah pusher selama
bergerak mundur dapat dilihat pada program network 9 di bawah ini, pada
Gambar 4.19 dan Gambar 4.20.

Gambar 4.19 Reset Forward

Gambar 4.20 Pusher Backward

Gambar 4.20 dengan alamat 126.2 yang memberikan perintah input

backward pusher. Alamat yang telah terhubung maka alamat 119.5 kontaknya
 38

akan berubah menjadi normally open (NO), sehingga pusher diperintahkan

mundur sekaligus memberhentikan perintah maju. Output Q7.5 akan aktif dan
pusher akan backward.
 BAB V
PENUTUP

5.1 Kesimpulan
Kerja praktik yang telah dilaksanakan di PT. Krakatau Wajatama
mengenai sistem kendali material handling pusher pada furnace yang ada pada
pabrik bar mill dapat disimpulkan bahwa:
1. Proses material handling pada bar mill diawali dari transfer billet yang
berada di gudang penyimpanan, lalu menghantarkan billet menuju roll table.
Billet tersebut nantinya akan didorong oleh pusher menuju furnace.
2. Prinsip kerja dari pusher ditentukan dari perbandingan nilai yang dihasilkan
dari sensor proximity induktif sebagai limit switch untuk memberi instruksi
forward ataupun backward kepada pusher. Sistem kendali pusher pada
furnace bar mill merupakan sistem kendali loop tertutup dengan input jarak
metal dan gaya gerak sebagai output yang diinginkan dari sistem kendali ini.
3. Program PLC Siemens S7-400 pada pusher furnace berjenis pemrograman
function block, didalamnya terdiri dari network (lembar kerja) sebagai lembar
kerja. Terbagi atas perintah-perintah untuk motor pompa, mengaktifkan
solenoid valve baik forward dan backward.

5.2 Saran
Berakhirnya masa kerja praktik dan proses penulisan laporan ini, berikut
saran dari penulis:
1. Mahasiswa yang hendak melaksanakan kerja praktik sebaiknya telah
membekali pemahaman khususnya mengenai proses otomasi industri yang
ada pada perusahan yang akan dijadikan sebagai tempat kerja praktik.
2. Pada area lapangan khususnya area motor pompa sebaiknya tidak terdapat
genangan oli pada permukaan tanah yang sering dilalui operator, karena
dikhawatirkan dapat membuat permukaan tanah tersebut licin dan dapat
menyebabkan kecelakaan kecil.

39
 40

3. Sensor proximity induktif yang ada pada furnace alangkah lebih baik
diperbaiki agar ejector dapat reverse secara otomatis, tanpa perlu di
operasikan melalui joystick yang ada pada control remote.
 DAFTAR PUSTAKA

[1] PT. Krakatau Wajatama, Profil PT KWT. Cilegon: PT.Krakatau Wajatama,

2019.
[2] Suhendar, Programmable Logic Controller. Yogyakarta: Graha Ilmu, 2005.

[3] Grabel A., Dasar-Dasar Elektroteknik. Jakarta: Erlangga, 1985.

[4] Frank D.Petruzella, Elektronik Industri. Yogyakarta: Andi, 2001.

[5] Nugroho A, Mekatronika. Yogyakarta: Graha Ilmu, 2014.

[6] Setiawan I, Programmable Logic Controlller. Yogyakarta: Andi, 2006.

[7] (2017, Februari) Tanotrocentre. "Tanotrocentre.wordpress.com"

[8] Admin. (2016, Februari) Belajar Elektronika. "belajatelektronika.net"

[9] Prakosa J.A, B. H.Sirenden, "Pengaruh Tekanan Piston pada Pengaturan

Katup Solenoid Proporsional Dua Arah terhadap Laju Aliran Air pada Sistem
Kalibrasi Piston Prover," vol. 1, p. 2, Juni 2012.
[10] S.Elliott B, "Magnetic Components," in Electomechanical Devices and
Components Illutrated Sourcebook. New York, p. 135.
[11] Priyati A., Ansar, S.H.Abdullah, "Karakteristik dan Simulasi Sistem Kontrol
Hidrolik pada Proses Pengepresen Biji Jarak Kepyar," vol. 3, p. 2, September
2015.
[12] Admin. (2017, September) Teknologi Manufaktur."Teknikmanufaktur.com"

41
 LAMPIRAN A
Function Block PLC Siemens S7-400

A-1
A-2
A-3
A-4
A-5
A-6
A-7
 LAMPIRAN B
Data Sheet Inductive Sensor

B-1
B-2
B-3
 LAMPIRAN C
Form Kerja Praktik

C-1
C-2
C-3
C-4
C-5
C-6
C-7
C-8
C-9
 LAMPIRAN D
Pertanyaan Audiens Saat Seminar

D-1
1. Apakah ada jarak sentuh yang ditentukan oleh sensor proximity induktif ? lalu
apakah yang mendasari kinerja sensor dalam membedakan bahan metal
ataupun bukan?
Jawab:
Berdasarkan datasheet sensor terdapat rated operating distance yang
merupakan nilai jarak agar sensor dapat beroperasi, yaitu 5 mm. Sebuah
sensor proximity induktif mampu mendeteksi logam berdasarkan jarak yang
diperolehnya, agar prinsip itu terpenuhi maka digunakan prinsip induksi
medan elektromagnet dimana menggunakan kumparan dan benda yang
dideteksi harus sebuah logam agar dapat membuat elektron-elektron mengalir
dan terdeteksi. Sehingga hanya benda yang terbentuk dari bahan fero yang
dapat terdeteksi.

2. Apa fungsi HMI (Human Machine Interface) yang ada pada Material
Handling?
Jawab:
Fungsi HMI yang ada Material Handling khususnya pada Bar Mill yaitu
untuk memberikan perintah kepada alat untuk menjalankan proses yang ada
pada Material Handling, dibantu dengan kamera CCTV yang terpasang di
lapangan.

3. Apakah fungsi metal yang ada pada sensor proximity induktif?

Jawab:
Metal yang letaknya berada dekat dengan sensor berfungsi sebagai objek yang
dideteksi sebagai limit switch yang akan dijabarkan sebagai perintah forward
dan backward pusher. Metal ini tidak bergerak, melainkan sensor yang
bergerak sesuai dengan pergerakan pusher.

4. Bagaimana pemberitahuan dan penanganan yang dilakukan pada sensor atau

alat yang mengalami kerusakan? Apakah ada kalibrasi pada sensor?

D-2
Jawab:
Pemberitahuan adanya alat atau sensor yang rusaknya dapat dilihat pada HMI
yang ada di ruang kendali sebagai interface bahasa mesin ke bahasa manusia.
Nantinya pada tampilan HMI akan muncul peringatan failure pada keterangan
alat yang mengalami kerusakan (error). Selanjutnya teknisi akan memperbaiki
sumber failure tersebut yang ada di lapangan.
PT. Krakatau Wajatama tidak melakukan kalibrasi terhadap sensor yang
dipakai, sehingga jika sensor telah mengalami error maka akan digantikan
dengan sensor yang baru.

D-3
D-4