SISTEM KENDALI DISTRIBUSI MATERIAL PADA GRAIN

FEEDING CONVEYOR PT. KRAKATAU BANDAR

SAMUDERA

LAPORAN KERJA PRAKTIK

Diajukan untuk memenuhi syarat kelulusan Mata kuliah Kerja Praktik dan salah
satu syarat menempuh Sarjana Strata 1 (S1)

Disusun oleh:
DIAH FATHONAH
3332170044

JURUSAN TEKNIK ELEKTRO

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA
2020
KATA PENGANTAR
iii
 Puji dan syukur atas hadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat dan
karunianya serta memberikan kekuatan untuk menyelesaikan kerja praktik dan
dapat menyusun laporan kerja praktik di PT. Krakatau Bandar Samudera dengan
judul Sistem Kendali Distribusi Material pada Grain feeding conveyor PT.
Krakatau Bandar Samudera.
Laporan ini disusun sebagai hasil kerja praktik yang telah dilaksanakan di PT.
Krakatau Bandar Samudera untuk memenuhi syarat akademis mata kuliah Kerja
Praktik di Jurusan Teknik Elektro Universitas Sultan Ageng Tirtayasa.
Banyak pihak yang telah membantu penyusunan Laporan Kerja Praktik ini
dalam berbagai hal seperti sarana dan prasarana pendukung, data-data penting
yang dibutuhkan, pemahaman materi berkaitan dengan tema yang bahas. Terima
kasih kepada:
1. Kedua orang tua tercinta serta seluruh keluarga yang telah memberikan
nasihat, semangat, dan doa.
2. Dr. Romi Wiryadinata, M. Eng, selaku Ketua Jurusan Teknik Elektro
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa dan sebagai dosen pembimbing yang telah
memberikan nasihat dan bimbingan dalam proses penulisan laporan kerja
praktik ini.
3. Cakra Adipura W, S.T, selaku Koordinator Kerja Praktik Teknik Elektro yang
telah memberikan informasi dalam proses Kerja Praktik ini.
4. Andy Noviar selaku Kepala Seksi Preventive, atas segala bimbingan, bantuan
dan arahannya.
5. Bang Faik, Bapak Anton, Bapak Edi, dan Bang Rizal atas segala bimbingan,
bantuan dan arahannya.
6. Teman-teman Kerja Praktik, yaitu Yohana, Amara, Rama, dan Ludwyk yang
telah berjuang bersama-sama selama satu bulan penuh.
7. Alfi, Nabila, Anisa, Dona, dan Isnaini atas waktu dan semangat yang telah di
berikan untuk mendukung penulisan laporan Kerja Praktik ini.
8. Keluarga besar Teknik Elektro angkatan 2017 dan pihak-pihak yang telah
banyak membantu, yang tidak bisa disebutkan namanya satu persatu.

iv
 Diharapkan laporan ini dapat bermanfaat dan berguna untuk pembaca pada
umumnya. Penyusunan Laporan Kerja Praktik ini masih terdapat kekurangan dan
jauh dari kata sempurna, baik yang secara tersurat maupun tersirat di dalam
Laporan Kerja Praktik ini.

Cilegon, Januari 2020

Penulis

iv
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL........................................................................................................... i
HALAMAN PENGESAHAN ................................... Galat! Markah Buku tidak didefinisi.
KATA PENGANTAR ...................................................................................................... iii
DAFTAR ISI...................................................................................................................... v
DAFTAR GAMBAR ...................................................................................................... viii
BAB I .................................................................................................................................1
PENDAHULUAN .............................................................................................................1
1.1 Tema judul dan Batasan Masalah .......................................................................1
1.2 Latar Belakang ...................................................................................................1
1.3 Tujuan Kerja Praktik ..........................................................................................2
1.4 Waktu dan Tempat Pelaksanaan .........................................................................2
1.5 Sistematika Penulisan .........................................................................................2
BAB II ...............................................................................................................................4
PROFIL PERUSAHAAN ..................................................................................................4
2.1 Sejarah PT Krakatau Bandar Samudera ..............................................................4
2.2 Visi dan Misi PT. Krakatau Bandar Samudera ...................................................5
2.3 Kebijakan Mutu Perusahaan ...............................................................................5
2.4 Lokasi Perusahaan ..............................................................................................5
BAB III ..............................................................................................................................6
LANDASAN TEORI .........................................................................................................6
3.1 Conveyor ............................................................................................................6
3.1.1 Bagian-Bagian dari Conveyor.....................................................................7
3.2 Motor Induksi 3 Phase .......................................................................................8
3.2.1 Prinsip Kerja Motor 3 Phase ......................................................................8
3.3 Limit Switch .......................................................................................................9
3.4 Under Speed Sensor .........................................................................................10
3.5 Plc (Programmable Logic Cotroller) ................................................................11
3.5.1 Komponen-komponen Utama PLC ..........................................................11
3.5.2 Dasar-dasar Pemrograman PLC ...............................................................12
3.5.3 Instruksi-instruksi Dasar PLC...................................................................12

v
BAB IV ............................................................................................................................16
PEMBAHASAN ..............................................................................................................16
4.1 Grain feeding conveyor System PT. Krakatau Bandar Samudera....................16
4.1.1 Dump hopper ............................................................................................16
4.1.2 Belt Feeder ...............................................................................................16
4.1.3 Bucket Elevator .......................................................................................17
4.2 Prinsip Kerja Grain Feeding Conveyor ...........................................................18
4.3 Sistem Kendali Pada Proses Operasi Grain Feeding Conveyor .......................19
4.3.1 Master Control Panel (MCP) ....................................................................19
4.3.2 Local Control Station (LCS) .....................................................................20
4.3.3 Operasi Local ...........................................................................................21
4.3.4 Operasi Remote ........................................................................................21
4.4 Program Kendali Grain feeding conveyor Menggunakan PLC Siemens S7-300
22
4.4.1 Program Kendali Remote ..........................................................................22
4.4.2 Program Kendali Local.............................................................................23
BAB V .............................................................................................................................25
PENUTUP .......................................................................................................................25
5.1 Kesimpulan ......................................................................................................25
5.2 Saran ................................................................................................................25
DAFTAR PUSTAKA ......................................................................................................26
LAMPIRAN.....................................................................................................................27
LAMPIRAN A ............................................................................................................... A-1
LAMPIRAN B ............................................................................................................... B-1
LAMPIRAN C ............................................................................................................... C-1
LAMPIRAN D ............................................................................................................... D-1
LAMPIRAN E ............................................................................................................... D-1
LAMPIRAN F ............................................................................................................... E-1
LAMPIRAN G ................................................................................................................F-1
LAMPIRAN H ............................................................................................................... G-1
LAMPIRAN I ................................................................................................................ H-1
LAMPIRAN J ................................................................................................................. I-1
LAMPIRAN K ................................................................................................................ J-1

vi
LAMPIRAN L ............................................................................................................... K-1

vii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 3.1 Conveyor Continous dan Conveyor Intermitten [2] ........................................6

Gambar 3.2 Rangkaian Motor Induksi 3 Phase pada Grain Feeding Conveyor .................9
Gambar 3.3 Kontruksi dan Simbol Limit Switch [4] ........................................................10
Gambar 3. 4 Ramsey Under Speed Sensor Model 6023P [5] ..........................................11
Gambar 3. 5 Komponen-komponen Utama PLC [8] ........................................................11
Gambar 3.6 Simbol Load (LD) ........................................................................................12
Gambar 3.7 Simbol Load Not ..........................................................................................13
Gambar 3.8 Simbol OR ....................................................................................................13
Gambar 3.9 Simbol OR Not .............................................................................................13
Gambar 3.10 Simbol Out .................................................................................................14
Gambar 3.11 Simbol Timer ..............................................................................................14
Gambar 4 .1 Dump Hopper ..............................................................................................16
Gambar 4 .2 Belt Feeder ..................................................................................................17
Gambar 4. 3 steering adjustable gate ...............................................................................17
Gambar 4 .4 (a) Bucket Elevator, (b) Menara Bucket Elevator ........................................18
Gambar 4 .5 Ilustrasi Prinsip Kerja Grain Feeding Conveyor..........................................19
Gambar 4.6 Master Control Panel (MCP) .......................................................................20
Gambar 4. 7 Local control Station (LCS) ........................................................................21
Gambar 4 .8 Program Ladder Kendali Remote .................................................................22
Gambar 4. 9 Program Ladder Kendali Local Bucket Elevator .........................................23
Gambar 4.10 Program Ladder Kendali Local Belt Feeder ...............................................24

viii
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Tema judul dan Batasan Masalah

Tema laporan kerja praktik yang dibahas adalah sistem kerja conveyor
dengan judul laporan Sistem Kendali Distribusi Material Pada Grain feeding
conveyor PT. Krakatau Bandar Samudera. Adapun laporan ini hanya akan
membahas masalah berikut:
a. Proses distribusi material pada grain feeding conveyor.
b. Sistem kerja grain feeding conveyor.
c. Sistem kendali pada proses operasi grain feeding conveyor.
d. Program kendali grain feeding conveyor menggunakan PLC Siemens S7-
300.

1.2 Latar Belakang

Distribusi material adalah kegiatan penyaluran material yang dilakukan dari
produsen ke konsumen. Proses ini sangat penting dalam perekonomian.
Transportasi merupakan fasilitas yang sangat penting untuk pendistribusian
karena transportasi merupakan media dalam penyaluran material tersebut. Adapun
PT. Krakatau Bandar Samudera merupakan perusahaan yang menyediakan
fasilitas bongkar atau muat untuk material industri, salah satunya adalah fasilitas
grain feeding conveyor.
Grain feeding conveyor merupakan fasilitas transportasi pendistribusian
material khusus grain (jagung dan kedelai) yang memudahkan produsen jagung
atau kedelai untuk memasok material grain pada konsumen. Pengoperasian grain
feeding conveyor memerlukan sistem kendali supaya pendistribusian yang
dilakukan dapat berjalan dengan mudah, cepat, dan efektif. Oleh karena itu
digunakan PLC (Programmable Logic Controller) sebagai pengendali proses
operasi grain feeding conveyor. PLC yang digunakan adalah PLC Siemens S7-
300.

1
 2

1.3 Tujuan Kerja Praktik

Tujuan dari kerja praktik ini sebagai berikut:
a. Mempelajari proses distribusi material pada grain feeding conveyor.
b. Mempelajari prinsip kerja grain feeding conveyor.
c. Mempelajari sistem kendali grain feeding conveyor.
d. Mempelajari pemrograman PLC pada proses operasi grain feeding conveyor
menggunakan PLC Siemens S7-300.

1.4 Waktu dan Tempat Pelaksanaan

Pelaksanaan kerja praktik bertempat di PT. Krakatau Bandar Samudera yang
berlokasi di Jl. May. Jend. S. Parman km 13, Cigading, Tegal ratu, Ciwandan,
Kota Cilegon, Banten 42445. Waktu pelaksanaan dimulai pada tanggal 2 januari
2020 sampai dengan 31 januari 2020. Penempatan kerja praktik di divisi
perawatan PT. Krakatau Bandar Samudera yang bergerak di bidang jasa
pelabuhan dan pergudangan.

1.5 Sistematika Penulisan

Sistematika ini berisi informasi secara umum isi laporan kerja praktik
dimulai dari bab pertama hingga bab terakhir. Bertujuan memberikan gambaran
awal mengenai topik yang akan dibahas.
BAB I PENDAHULUAN
Bab ini memaparkan tema judul dan batasan masalah, latar belakang
pemilihan judul, tujuan diadakannya kerja praktik, tempat dan waktu pelaksanaan,
dan sistematika penulisan.
BAB II PROFIL PERUSAHAAN
Bab ini menjelaskan sejarah berdirinya PT. Krakatau Bandar Samudera,
struktur organisasi, visi dan misi, nilai perusahaan.
BAB III LANDASAN TEORI
Bab ini memaparkan teori-teori yang terkait dengan sistem kendali grain
feeding conveyor . Teori yang di bahas yaitu conveyor, motor listrik, limit Switch,
speed sensor , dan PLC (Programmable Logic Cotroller).
BAB IV PEMBAHASAN
 3

Bab ini membahas dan menganalisis topik pembahasan yaitu komponen

yang menyusun grain feeding conveyor, sistem kendali distribusi material pada
grain feeding conveyor dan program kendali grain feeding conveyor
menggunakan PLC Siemens S7-300.
BAB V PENUTUP
Bab ini berisi simpulan dan saran, simpulan berisi jawaban dari tujuan
kerja praktik yang sebelumnya telah dipaparkan. Saran berisi masukan kepada
perusahaan atau pembaca yang nantinya dapat dijadikan wawasan baru khususnya
di bidang industri.
 BAB II
PROFIL PERUSAHAAN

2.1 Sejarah PT Krakatau Bandar Samudera

Pelabuhan Cigading didirikan untuk menyediakan fasilitas bongkar atau
muat untuk semua bahan baku, produk, dan suku cadang Krakatau Steel Company
(KSC). Pada tahun 1970, Pemerintah Indonesia menunjuk Pertamina untuk
mengambil alih operasional dengan nama asli Pabrik Baja Trikora dan pada saat
itu didirikan KSC. KSC segera mulai pembukaan lahan untuk memperluas
fasilitas untuk memproduksi billet, dan bahan lainnya. Pada tahun 1975,
Pemerintah Indonesia melalui Menteri Industri mengambil alih pengoperasian
KSC karena kesulitan keuangan yang sedang dialami oleh Pertamina.
Sebuah rencana strategis terpadu dikembangkan dan diimplementasikan
untuk mengembangkan PT Krakatau Foundry dan Rolling Mill membuat KSC
menjadi pabrik baja terbesar di Asia Tenggara pada saat itu. Pada tahun yang
sama, PT Krakatau mulai membangun tambatan pelet pertama dengan panjang
300 meter dan apron seluas 33 meter. Dermaga ini dibangun untuk menampung
kapal 50.000 DWT yang diresmikan oleh Presiden pada tahun 1997
Pembangunan 270 meter dermaga spons diikuti penyelesaian dermaga
pelet. Dermaga ini juga untuk menampung kapal 50.000 DWT. Pabrik bar mill
mulai produksi pada periode yang sama. Sebuah dermaga untuk tongkang selesai
pada tahun 1984 dan pada tahun 1990 sebuah dermaga tambahan pelet dibangun
dengan memperluas sebuah dermaga yang ada 285 meter tambahan dengan apron
seluas 25,2 meter. Pada tahun 1992, dermaga baru selesai dibangun dan mampu
menampung 70.000 DWT. Pada Februari 1995, pembangunan untuk dermaga
scrap dimulai dan selesai pada tahun 1997 dengan panjang 240 meter. Pada tahun
1996, PT Krakatau Steel merilis manajemen Pelabuhan Cigading untuk anak
perusahaannya yang bernama PT Krakatau Bandar Samudera. Hal ini merupakan
bagian dari restrukturisasi yang dibuat oleh PT Krakatau Steel untuk
mengoperasikan Pelabuhan Cigading dengan profesional. PT. Krakatau Bandar
Samudera terus mengembangkan inovasi baru sehingga dapat menjadi perusahaan
terkemuka di Indonesia.

4
 5

2.2 Visi dan Misi PT. Krakatau Bandar Samudera

Visi yang diusung oleh PT Krakatau Bandar Samudera adalah menjadi
Badan Usaha Pelabuhan terkemuka di Indonesia dengan misi yaitu berkomitmen
untuk memberikan layanan terbaik dan bermanfaat dalam industri pelabuhan dan
yang terkait untuk stakeholder serta lingkungan sekitar.

2.3 Kebijakan Mutu Perusahaan

PT Krakatau Bandar Samudera mempunyai kebijakan mutu yang berbunyi
sebagaimana berikut:
“Kami selalu berkomitmen untuk menawarkan layanan yang memuaskan
untuk pelanggan kami dengan cepat, efisien, nyaman, layanan aman dan handal
dengan berpegang pada nilai-nilai utuh kompetensi ketulusan, inovasi,
kehandalan, dan integritas.”
“Meningkatkan kualitas – berkesinambungan atau terus-menerus – melalui
program transformasi bisnis – untuk mengejar – kepuasan pelanggan, karyawan,
stakeholder, pemerintah, dan masyarakat.”

2.4 Lokasi Perusahaan

Lokasi PT Krakatau Bandar Samudera terletak di Pelabuhan Cigading,
Kelurahan Tegal ratu, Kecamatan Ciwandan, Kota Cilegon, Provinsi Banten,
dengan letak geografis sebagai berikut:
06° –00’ – 50" Lintang Selatan dan 105° – 57’ – 15" Bujur Timur
Kawasan industri tepi pantai seluas 246 Ha memiliki akses langsung ke
Pelabuhan Cigading, serta terhubung dengan kawasan industri milik PT Krakatau
Industrial Estate Cilegon (KIEC) seluas 700 Ha.
 BAB III
LANDASAN TEORI

3.1 Conveyor
Conveyor merupakan peralatan sederhana yang dapat bergerak dari satu
tempat ke tempat lain sebagai alat angkut barang tertentu untuk kapasitas kecil
sampai besar. Conveyor dijadikan sebagai alat transportasi yang cepat dan efisien
di dunia industri [1]. Conveying equipment ini banyak sekali jenisnya dan setiap
jenis conveyor masih dibedakan lagi menjadi beberapa tipe, Berdasarkan cara
kerja dan operasinya dibedakan menjadi pesawat conveyor dengan kerja terus
menerus (continous) dan dengan kerja tidak terus menerus (intermitten), yang
termasuk kerja tidak terus menerus adalah hampir semua pesawat conveyor yang
memakai rel, pengangkutan yang ditarik truck, pesawat dengan kabel
penggantung (cabel ways ) dan rel penggantung (overhead rel) dan masih banyak
lagi. Sedangkan ciri umum pesawat conveyor dengan pemindahan terus menerus
(continous action) adalah pembawa beban akan membawa beban tanpa terputus
pada satu aliran atau dibawa secara berturut - turut, tetapi dengan bagian–bagian
yang relatif kecil (dalam bucket atau boxes). Loading dan unloading berlangsung
dengan pembawa beban tetap bergerak. [2]

Gambar 3.1 Conveyor Continous dan Conveyor Intermitten [2]

6
 7

3.1.1 Bagian-Bagian dari Conveyor

Secara umum bagian–bagian pokok dari conveyor yang memakai alat
penarik beban, seperti di bawah ini dan juga bagian khusus yang direncanakan
sesuai dengan jenis dan tipe pesawat conveyor. Bagian-bagian umum tersebut
adalah :
a Alat pembawa beban atau load carrying member
Alat pembawa beban diletakkan pada alat penarik beban sedangkan jenis dan
ukurannya disesuaikan dengan material yang dipindah. Ada juga alat penarik
beban yang sekaligus berfungsi sebagai alat pembawa beban, seperti belt pada belt
conveyor, baik untuk pemindahan beban curah maupun beban unit. Contoh lain
dari alat pembawa beban adalah bucket , scraper, dan lainnya.
b Pulling member atau alat penarik beban
Merupakan alat transmisi daya dari motor penggerak ke alat pembawa beban.
Bagian ini berupa belt, rantai atau tali baja yang kemudian diberi nama alat
penarik beban.
c Intermidiate support atau penyangga
Untuk memindahkan beban sepanjang lintasan, pesawat conveyor perlu
tumpuan atau penyangga, untuk mencegah memulurnya alat penarik beban. Pada
belt conveyor, atau apron conveyor, belt atau moving belt ditumpu oleh stationary
roller atau stationary runways.
d Take up
Adalah alat yang perlu ada pada pesawat conveyor yang memakai alat penarik
beban. Fungsi utama dari take–up adalah memberikan tarikan awal pada penarik
beban, untuk mengatasi proses memulurnya belt pada saat operasi penarik beban.
Pada Belt conveyor, tarikan yang ditimbulkan take–up ini perlu, karena dasar
pemindahan daya dari drum penggerak ke belt berdasarkan gesekan. Bila
conveyor memakai rantai, tarikan pada rantai dimaksudkan menjaga supaya rantai
tidak terlepas dari sprocket.
e Drive unit atau unit penggerak
Merupakan sumber daya untuk menggerakkan alat penarik beban dan beban.
Transmisi daya dapat dilakukan dengan sistem gesek (belt) atau sistem sentuhan
langsung (sprocket).
 8

f Kerangka
Yaitu konstruksi baja yang menyangga seluruh susunan conveyor yang
disusun sedemikian rupa agar kokoh. [2]

3.2 Motor Induksi 3 Phase

Motor induksi adalah mesin listrik yang mengubah energi listrik menjadi
energi gerak dengan menggunakan gandengan medan listrik dan mempunyai slip
antara medan stator dan medan rotor. Motor induksi merupakan motor yang
paling banyak kita jumpai dalam industri. Stator adalah bagian dari mesin yang
tidak berputar dan terletak pada bagian luar. Dibuat dari besi bundar berlaminasi
dan mempunyai alur-alur sebagai tempat meletakkan kumparan. Rotor sangkar
adalah bagian dari mesin yang berputar bebas dan letaknya bagian dalam. Terbuat
dari besi laminasi yang mempunyai lubang dengan batang alumunium atau
tembaga yang dihubungkan singkat pada ujungnya. Rotor kumparan ( wound rotor
), Kumparan dihubungkan bintang di bagian dalam dan ujung yang lain
dihubungkan dengan slip ring ke tahanan luar. Kumparan dapat dikembangkan
menjadi pengaturan kecepatan putaran motor. Pada kerja normal slip ring hubung
singkat secara otomatis, sehingga rotor bekerja seperti rotor sangkar. [3]

3.2.1 Prinsip Kerja Motor 3 Phase

Motor 3 Phase memiliki prinsip kerja sebagai berikut:
1. Bila sumber tegangan tiga phase dipasang pada kumparan stator, maka pada
kumparan stator akan timbul medan putar.
2. Medan putar stator akan memotong konduktor yang terdapat pada sisi rotor,
akibatnya pada kumparan rotor akan timbul tegangan induksi ( GGL ).
3. Karena kumparan rotor merupakan kumparan rangkaian tertutup, maka
tegangan induksi akan menghasilkan arus ( I ).
4. Adanya arus dalam medan magnet akan menimbulkan gaya ( F ) pada rotor.
5. Bila torsi awal yang dihasilkan oleh gaya F pada rotor cukup besar untuk
memikul torsi beban, maka rotor akan berputar searah dengan arah medan
putar stator.
 9

6. Untuk membangkitkan tegangan induksi E2s agar tetap ada, maka diperlukan
adanya perbedaan relatif antara kecepatan medan putar stator (ns) dengan
kecepatan putar rotor (nr).
7. Perbedaan antara kecepatan nr dengan ns disebut dengan slip.
8. Jika ns = nr tegangan akan mengalami induksi dan arus tidak mengalir pada
rotor, dengan demikian tidak ada torsi yang dapat dihasilkan. Torsi motor akan
timbul apabila ns > nr.
9. Dilihat dari cara kerjanya motor tiga phase disebut juga dengan motor tak
serempak. [3]

Gambar 3.2 Rangkaian Motor Induksi 3 Phase pada Grain Feeding Conveyor

3.3 Limit Switch

Sakelar adalah alat pengendali industri yang sangat umum, ada yang
dikendalikan secara manual atau secara mekanis. Terdapat berbagai tipe apabila
batas yang sudah ditentukan sebelumnya sudah dicapai, sakelar-sakelar tersebut
biasanya diaktifkan kontak dengan obyek. Alat tersebut mengganti operator
manusia, Sakelar-sakelar tersebut sering digunakan pada rangkaian pengendali
dari mesin yang memproses untuk pengaturan starling. Sloping atau pembalikan
motor. Yang paling praktis untuk digunakan adalah sakelar mikro dikarenakan
ukuran yang kecil dan tuas pengoperasian yang bermacam-macam membuat
sakelar mikro sangat bermanfaat. Sakelar dapat bekerja dengan tekanan yang kecil
 10

pada pengoperasian tuas yang memungkinkan sensitivitas yang besar. Limit

Switch umumnya digunakan untuk :
a. Memutuskan dan menghubungkan rangkaian menggunakan objek atau benda
lain.
b. Menghidupkan daya yang besar, dengan sarana yang kecil.
c. Sebagai sensor posisi atau kondisi objek.
Prinsip kerja limit Switch diaktifkan dengan penekanan pada tombolnya pada
batas atau daerah yang telah ditentukan sebelumnya sehingga terjadi pemutusan
atau penghubungan rangkaian dari rangkaian tersebut. Limit Switch memiliki 2
kontak yaitu NO (Normally Open) dan kontak NC (Normally Close) yang
merupakan salah satu kontak akan aktif jika tombolnya tertekan. Konstruksi dan
simbol limit Switch dapat dilihat pada Gambar 3.3. [4]

Gambar 3.3 Kontruksi dan Simbol Limit Switch [4]

3.4 Under Speed Sensor

Under Speed sensor merupakan sensor yang berguna untuk memantau
kecepatan rotasi pada conveyor. Sensor ini mampu mengatur kecepatan rotasi dan
mencegah slip ketika kecepatan berada di bawah batas. Sensor yang dipakai pada
grain feeding conveyor merupakan Ramsey Under Speed sensor model 6023P.
sensor ini biasa digunakan pada conveyor belt dan bucket elevator. Ramsey
Under Speed sensor model 6023P memonitor kecepatan dengan mendeteksi
logam yang melekat pada poros benda berputar. Hasil pembacaan sensor
menghasilkan impuls atau pulsa. Jika impuls yang di baca lebih rendah dari set
point, sensor akan mengirimkan sinyal ke unit control dan belt conveyor akan
mati [5].
 11

Gambar 3. 4 Ramsey Under Speed Sensor Model 6023P [5]

3.5 Plc (Programmable Logic Cotroller)

PLC ialah rangkaian elektronik berbasis mikroprosesor yang beroperasi
secara digital, menggunakan programmable memory untuk menyimpan instruksi
yang berorientasi kepada pengguna, untuk melakukan fungsi khusus seperti
logika, sequencing, timing, arithmetic, melalui input baik analog maupun discrete
atau digital, untuk berbagai proses permesinan. [6]

3.5.1 Komponen-komponen Utama PLC

PLC (Programmable Logic Cotroller) disusun oleh 4 komponen utama yang
digambarkan pada Gambar 3.5. komponen utama tersebut yaitu terdiri dari:
a Catu Daya atau power supply,
b CPU (Central Processing Unit) yang di dalamnya terdapat prosesor dan
memori,
c Modul masukan (input modul) dan modul keluaran (output modul),
d Perangkat Pemrograman.

Fields input Fields output

Push
button Lamp
POWER SUPLY

I O contractor
Limit
N CPU U
switch
P T
U P
Push T USER DATA U
MEMORY MEMORY
button T

SERIAL PORT

PROGRAMMING DEVICE

Gambar 3. 5 Komponen-komponen Utama PLC [8]

 12

3.5.2 Dasar-dasar Pemrograman PLC

Kendali program adalah komponen utama dalam sistem yang bekerja secara
otomatis. Kendali program harus didesain secara sistematis, terstruktur dengan
baik agar bebas dari kesalahan, pemeliharaan mudah, dan efektif dalam biaya.
Untuk membuat program PLC dapat digunakan prosedur berikut untuk
menyelesaikan permasalahan mengenai kendali. [7]
a Langkah 1 : Identifikasi masalah
Definisi permasalahan harus menjabarkan masalah Kendali secara tepat dalam
bentuk yang rinci. Informasi yang diperlukan yaitu skema posisi, skema
sequential dan tabel kebenaran yang menerangkan hubungan antara masukan
dan keluaran dan juga berguna untuk tes terhadap risiko pada saat instalasi.
b Langkah 2 : Allocation List Allocation
List berisi kondisi-kondisi program termasuk identifier atau alamat yang
dipakai oleh keluaran atau masukan.
c Langkah 3 : Pembuatan program
Terdapat 4 cara atau bahasa untuk membuat program, yaitu dengan
menggunakan ladder diagram (LD), function block diagram (FBD), structure
text (ST atau intruction atau statement list (SL).

3.5.3 Instruksi-instruksi Dasar PLC

Berikut ini adalah contoh sebagian perintah-perintah dasar pada PLC [7] :
a Load (LD)
Perintah ini digunakan jika urutan kerja sistem kendali hanya membutuhkan
satu keadaan logika. Logika ini mirip dengan kontak relay NO. Simbol :

Gambar 3.6 Simbol Load (LD)

b Load Not
 13

Perintah ini digunakan jika urutan kerja sistem Kendali hanya membutuhkan
satu kondisi logika. Logika ini mirip dengan kontak relay NC. Simbol :

Gambar 3.7 Simbol Load Not

c OR
Perintah ini digunakan untuk urutan kerja sistem Kendali yang lebih dari salah
satu kondisi logika yang harus terpenuhi semuanya untuk mengeluarkan satu
output. Logika ini mirip dengan kontak relay NO. Simbol :

Gambar 3.8 Simbol OR

d OR Not
Perintah ini digunakan untuk urutan kerja sistem Kendali yang lebih dari salah
satu kondisi logika yang harus terpenuhi semuanya untuk mengeluarkan satu
output. Logika ini mirip dengan kontak relay NC. Simbol :

Gambar 3.9 Simbol OR Not

e Out
 14

Jika kondisi logika terpenuhi, perintah ini digunakan untuk mengeluarkan satu
output. Logika ini mirip dengan kontak relay NO. Simbol :

Gambar 3.10 Simbol Out

f Timer
Timer (TIM) pada PLC berjumlah 512 buah yang bernomor T 000 sampai
dengan T 511 (tergantung tipe PLC). Timer mempunyai batas antara 0000 sampai
dengan 9999 dalam bentuk BCD dan dalam orde 100 ms. Simbol Timer :

Gambar 3.11 Simbol Timer

3.5.3 Ladder Diagram PLC

Ladder diagram atau diagram tangga atau disebut juga relay diagram adalah
bahasa yang paling populer untuk membuat program PLC, yang mana tidak lain
berupa simbol dari skema diagram rangkaian listrik. Bagian-bagian dari ladder
diagram dalam pemrograman PLC. [7]
a Bus bar = Merupakan garis tebal di sisi kiri dan kanan dari ladder diagram,
yang mana merupakan simbol dari kutub (+) dan kutub (–) yang akan
mengalirkan listrik ke komponen-komponen yang akan dipasang dalam ladder
diagram tersebut.
b Input = Merupakan masukan dari luar PLC, baik dari Switch, Sensor, Relay,
Timer, Potentiometer ataupun peralatan listrik yang lain, yang secara fisik ada
di rangkaian listrik dari mesin, yang dihubungkan ke unit Input PLC, bisa
berupa digital input maupun analog input. Biasanya dilambangkan dengan
kontak NO atau NC yang berfungsi sebagai syarat untuk berlakunya operasi
 15

yang kita inginkan. Input ini biasanya dilambangkan dengan huruf I

(input=Inggris) atau E (eingang=Jerman) atau X (Jepang) atau mungkin yang
lain, tergantung dari jenis PLC dan bahasa pabrik pembuatnya.
c Output = Merupakan hasil keluaran dari PLC, yang mana bisa berupa digital
output maupun analog output, yang bisa langsung dihubungkan ke rangkaian
listrik yang lain di mesin tersebut melalui unit output PLC. Output ini
biasanya dilambangkan dengan huruf O (output=Inggris) atau A
(ausgang=Jerman) atau Y (Jepang) atau mungkin yang lain, tergantung dari
jenis PLC dan bahasa pabrik pembuatnya.
d Internal relay = Merupakan relay memori dari PLC itu sendiri, bisa berupa
relay, Timer, counter, atau operasi-operasi logika yang lain. Seperti input dan
output, simbol-simbol dari internal relay ini cukup beragam dan berbeda
antara pabrikan yang satu dengan yang lain. Bukan hanya itu, jenis fungsinya
juga bisa berbeda satu dengan yang lain, tetapi bisa dipelajari dengan
membaca buku manual yang ada.
e NO = Normally Open, yaitu kondisi saat kontak tersebut tidak ditekan atau
mati maka kontak tersebut dalam kondisi tidak terhubung atau putus.
Sebaliknya, saat kontak tersebut ditekan atau bekerja maka kontak tersebut
dalam kondisi terhubung.
f NC = Normally Close, yaitu kondisi saat kontak tersebut tidak ditekan atau
mati maka kontak tersebut dalam kondisi terhubung. Sebaliknya, saat kontak
tersebut ditekan atau bekerja maka kontak tersebut dalam kondisi tidak
terhubung atau putus.
 BAB IV
PEMBAHASAN

4.1 Grain feeding conveyor System PT. Krakatau Bandar Samudera

Grain feeding conveyor system merupakan sistem pengisi material grain
(jenis jagung atau kedelai) dari dump truck atau truk pengangkut barang untuk di
kirim lanjut ke gudang atau silo melalui conveyor. Grain feeding conveyor
mampu memindahkan material grain dengan kapasitas 700 ton per jam.
Peralatan utama yang dipakai pada sistem grain feeding conveyor meliputi:
dump hopper (penampung), belt feeder (sabuk berjalan), bucket elevator(ember
pengangkut), dan 2 buah unit kendali menggunakan PLC Siemens S7-300.

4.1.1 Dump hopper

Dump hopper merupakan penampung awal grain dari dump truck yang
dipasang di atas konstruksi beton. Berkapasitas 804 m3 berbentuk piramida
terbalik yang di dalamnya terdapat wearing plate atau besi pipih yang berfungsi
untuk menghindari kontak langsung dengan material agar dump hopper
terlindungi dari gesekan material grain . Dump hopper pada grain feeding
conveyor dapat dilihat pada Gambar 4.1

Gambar 4 .1 Dump Hopper

4.1.2 Belt Feeder

Belt feeder atau sabuk berjalan dirangkai sebagai penyalur lanjutan dari
dump hopper, menuju bucket elevator. belt feeder dapat dilihat pada Gambar 4.2.

16
 17

Gambar 4 .2 Belt Feeder

Kapasitas material yang di salurkan dapat diatur melalui steering

adjustable gate atau keran pengatur. steering adjustable gate dapat dilihat pada
Gambar 4.3.

Gambar 4. 3 steering adjustable gate

4.1.3 Bucket Elevator

Bucket elevator dipasang pada menara yang dilengkapi dengan bucket
ganda, berfungsi sebagai pengangkut material lanjutan dari belt feeder menuju
gudang atau silo pada ketinggian 25 meter. Bucket Elevator dapat dilihat pada
Gambar 4.4.
 18

(a) (b)
Gambar 4 .4 (a) Bucket Elevator, (b) Menara Bucket Elevator

4.2 Prinsip Kerja Grain Feeding Conveyor

Prinsip kerja dari grain feeding conveyor adalah sebagai berikut:
a Pada kondisi awal seluruh sistem dalam keadaan belum bekerja, maka sistem
akan memastikan keadaan grain feeding conveyor tidak dalam keadaan foul
atau terdapat gangguan terlebih dahulu, setelah sistem dalam kondisi normal
kemudian pihak pertama (KBS) akan memberikan informasi pada pihak kedua
(produsen) bahwa proses distribusi siap dilaksanakan dan grain feeding
conveyor siap untuk bekerja.
b Setelah kondisi grain feeding conveyor siap maka material grain dari dump
truck akan di tumpahkan ke dalam dump hopper. Pengisisan akan menjadikan
grain berada di sisi lubang bawah dump hopper menempel pada bagian atas
belt feeder.
c Belt feeder yang dalam keadaan siap, akan bergerak membawa grain,
selanjutnya grain dituang ke loading chute (corong penampung) bucket
elevator.
d Grain yang telah sampai pada chute bucket elevator akan langsung diterima
oleh bucket (ember). Bucket elevator terus bergerak ke atas secara terus-
menerus.
 19

e Selanjutnya grain akan dituang melalui discharge chute (corong pencurah)

bucket elevator menuju transfer belt conveyor milik pihak kedua.
f Grain akan diteruskan menuju gudang atau silo oleh transfer belt conveyor
pihak kedua.
Ilustrasi prinsip kerja grain feeding conveyor dapat dilihat pada Gambar
4.5.

Gambar 4 .5 Ilustrasi Prinsip Kerja Grain Feeding Conveyor

4.3 Sistem Kendali Pada Proses Operasi Grain Feeding Conveyor

Sistem kendali pada grain feeding conveyor di kendalikan oleh siemens S7-
300. Sistem pengendaliannya dibagi menjadi 2 yaitu Master Control Panel (MCP)
dan Local Control Station (LCS).

4.3.1 Master Control Panel (MCP)

Master control (MC) berfungsi sebagai panel pengontrol utama grain
feeding conveyor, di dalamnya terdapat beberapa fasilitas, antara lain:
a Main selector switch (local-off-remote), digunakan untuk memilih mode
operasi yang akan dilakukan. Terdapat 2 mode yaitu mode local atau mode
remote
b Tombol start, berfungsi untuk memulai mode operasi.
c Tombol stop, berfungsi untuk memberhentikan mode operasi.
 20

d Ampere meter dan volt meter, merupakan alat ukur yang memonitor besaran
tegangan dan arus yang mengalir pada masing-masing line RST.
e Tombol emergency stop, digunakan untuk memberhentikan operasi pada
grain feeding conveyor saat keadaan darurat.
f Indicator lamp, terdiri dari beberapa lampu indikator, yaitu:
i R-S-T, merupakan lampu-lampu yang mengindikasikan bahwa bus bar sudah
terisi power.
ii Lampu indikator foul , yaitu lampu-lampu yang mengindikasikan terjadinya
foul atau gangguan pada grain feeding conveyor.
Penampilan master control panel (MCP) dapat dilihat pada Gambar 4.6.

Gambar 4.6 Master Control Panel (MCP)

4.3.2 Local Control Station (LCS)

Sistem local control station terdiri dari 2 buah station yang masing-masing
terletak di area belt feeder dan di area bucket elevator. Fasilitas yang terdapat
pada LCS antara lain:
a Tombol start, berfungsi untuk menjalankan operasi local. Pada saat mode
operasi remote maka tombol start tidak dapat berfungsi.
b Tombol stop, berfungsi untuk menghentikan operasi local. Pada saat mode
operasi remote maka tombol stop tidak dapat berfungsi.
c Tombol emergency stop, digunakan untuk memberhentikan operasi pada
grain feeding conveyor saat keadaan darurat.
 21

Penampilan Local control Station (LCS) dapat dilihat pada Gambar 4.7.

Gambar 4. 7 Local control Station (LCS)

4.3.3 Operasi Local

langkah-langkah untuk mengaktifkan sistem operasi local adalah sebagai
berikut:
a Pastikan main Moulded Case Circuit Breaker (MCCB) pada posisi ‘ON’,
perhatikan tegangan yang ada pada volt meter, pastikan menunjukkan angka
380 Volt
b Pastikan MCCB control power, belt feeder, dan bucket elevator berada pada
posisi ‘ON’
c Pilih selector switch local-off-remote di Main Control Panel (MCP) pada
posisi local. Sistem siap untuk dioperasikan secara lokal dari masing-masing
Local Control Station (LCS).

4.3.4 Operasi Remote

langkah-langkah untuk mengaktifkan sistem operasi remote adalah sebagai
berikut:
a Pastikan main Moulded Case Circuit Breaker (MCCB) pada posisi ‘ON’,
perhatikan tegangan yang ada pada volt meter harus menunjukkan angka 380
Volt
b Pastikan MCCB control power, belt feeder, dan bucket elevator berada pada
posisi ‘ON’
 22

c Pilih selector switch local-off-remote di Main Control Panel (MCP) pada

posisi remote.
d Tekan tomol start maka sistem remote akan mengaktifkan belt feeder dan
bucket elevator bergantian secara otomatis.

4.4 Program Kendali Grain feeding conveyor Menggunakan PLC Siemens

S7-300
Proses kendali pada grain feeding conveyor yang dikendalikan oleh siemens
S7-300 dibagi menjadi 2 yaitu kendali remote dan kendali local.

4.4.1 Program Kendali Remote

Program ladder untuk kendali remote adalah sebagai berikut:

Gambar 4 .8 Program Ladder Kendali Remote

Program ladder untuk kendali remote tersusun atas alamat-alamat berikut:

a I0.2, yaitu alamat tombol start remote
b M0.0, yaitu alamat output memori dari timer DB1
c I0.3, yaitu alamat tombol stop remote yang bila di aktifkan akan memutus
aliran arus dan akan memberhentikan sistem.
d I0.4, yaitu alamat selektor ketika berada pada posisi remote, berupa kontak
Normally Close (NC).
e M0.7 merupakan memori output dari indikasi foul atau gangguan berupa
under speed, belt sway, overload, dan emergency stop. Berupa kontak
Normally Close (NC), maka jika aktif akan memutus arus dan
memberhentikan sistem.
 23

f M0.2 , merupakan alamat memori output dari kendali remote. Memori output
ini akan mengaktifkan bucket elevator dan belt feeder secara berurutan.

4.4.2 Program Kendali Local

Program ladder untuk kendali local terdapat 2 lembar kerja, satu untuk
Local Control Station (LCS) di bucket elevator dan yang ke dua untuk Local
Control Station (LCS) di belt feeder, program laddernya sebagai berikut:

Gambar 4. 9 Program Ladder Kendali Local Bucket Elevator

Program ladder untuk kendali local bucket elevator tersusun atas alamat-
alamat berikut:
a. I0.5, yaitu alamat tombol start LCS bucket elevator.
b. I0.6, yaitu alamat untuk tombol stop LCS bucket elevator, bila di aktifkan
akan memutus aliran arus dan akan memberhentikan sistem.
c. I0.4, yaitu alamat selektor ketika berada pada posisi local, berupa kontak
Normally Open (NO), untuk mengaktifkannya maka selector harus di putar
pada posisi local
d. M0.7 merupakan memori output dari indikasi foul atau gangguan berupa
under speed, belt sway, overload, dan emergency stop. Berupa kontak
Normally Close (NC), maka jika aktif akan memutus arus dan
memberhentikan sistem.
e. M1.0, merupakan alamat memori output dari kendali local di bucket elevator
yang akan mengaktifkan bucket elevator yang beralamat di output Q2.1.
 24

Gambar 4.10 Program Ladder Kendali Local Belt Feeder

Program ladder untuk kendali remote tersusun atas alamat-alamat berikut:

a. I1.0, yaitu alamat tombol start LCS belt feeder.
b. I1.1, yaitu alamat untuk tombol stop LCS belt feeder, bila di aktifkan akan
memutus aliran arus dan akan memberhentikan sistem.
c. I0.4, yaitu alamat selektor ketika berada pada posisi local.
d. M0.7 merupakan memori output dari indikasi foul atau gangguan berupa
under speed, belt sway, overload, dan emergency stop. Berupa kontak
Normally Close (NC), maka jika aktif akan memutus arus dan
memberhentikan sistem.
e. M1.1 merupakan alamat memori output dari kendali local di Belt feeder yang
akan mengaktifkan belt feeder yang beralamat di output Q2.2.
 BAB V
PENUTUP

5.1 Kesimpulan
Kerja praktik yang telah dilaksanakan di PT. Krakatau Bandar Samudera
tentang sistem kendali distribusi material pada grain feeding conveyor PT.
Krakatau Bandar Samudera dapat disimpulkan bahwa:
1 Proses distribusi material grain di PT. Krakatau Bandar Samudera dilakukan
dengan menggunakan grain feeding conveyor.
2 Prinsip kerja dari grain feeding conveyor ditentukan oleh keadaan awal grain
feeding conveyor, conveyor akan bekerja jika tidak terdeteksi gangguan atau
foul dari under speed, belt sway, dan overload.
3 Grain feeding conveyor memiliki 2 unit pengendali yaitu Local Control
Station (LCS) dan Main Control Panel (MCP). LCS diaktifkan secara manual
pada station control masing masing LCS, biasa digunakan ketika proses
perawatan untuk memastikan belt feeder dan bucket elevator dapat bekerja
dengan baik dan tidak ada kerusakan, sedangkan MCP merupakan unit
pengendali utama yang didalamnya terpasang MCB untuk mengaktifkan
power, PLC siemens S7-300, volt, ampere meter, selector remote-off-local,
dan lampu-lampu indikasi foul atau gangguan.
4 Program PLC siemens S7-300 pada grain feeding conveyor berjenis ladder,
yang di dalamnya terdiri dari network (lembar kerja), masing-masing network
memiliki perintah-perintah untuk pengoperasian grain feeding conveyor.

5.2 Saran
Berakhirnya kerja praktik dan penulisan laporan ini, terdapat saran dari
penulis yaitu:
1 Pada area bungker khususnya area bawah tangga sebaiknya diberikan alas lagi
dikarenakan permukaan yang licin, agar tidak menyebabkan kecelakaan.
2 Pompa sump pump pada bungker tidak berfungsi dengan baik, akan lebih baik
jika bisa diperbaiki untuk mencegah kebocoran pada bungker.

25
 DAFTAR PUSTAKA

[1] Dnm2018. (2019, Maret) dnm.co.id. [Online].

https://www.dnm.co.id/pengertian-conveyor-dan-spesifikasinya-mulai-roller-
conveyor/
[2] S.T., M.T. I Ketut Adi Atmika, "Bahan Ajar Mata Kuliah : Pesawat
Pengangkat dan Alat Berat," in Bahan Ajar Mata Kuliah : Pesawat
Pengangkat dan Alat Berat. Bali, Indonesia: Fakultas Teknik Universitas
Udayana, 2017, p. 32.
[3] Guntu dan Inawati Fauzan. (2015, November) pdfslide.net. [Online].
https://pdfslide.net/documents/alplikasi-motor-dc-pada-conveyor.html
[4] dkk M. Hendri, "Miniatur Conveyor Otomatis Berbasis Mikrokontroler,"
Jurnal Ilmiah Media Processor, vol. Vol.9, Februari 2014.
[5] Thermo Electron Corporation. Gerrardassociates. [Online].
http://www.gerrardassociates.com/images/Under_Speed_Switch_60-23P.PDF
[6] Tang Tung Yan, Simulator PLC (Software). Johor, Malaysia, 1998.
[7] S.Pd., M.Eng Yuwono Indro Hatmojo, Programmable Logic Controller
(PLC). Yogyakarta, Indonesia: Fakultas Teknik Universitas Negeri
Yogyakarta, 2015.
[8] Handy Wicaksono, Programmable Logic Controller, Teori Pemrograman.
Yogyakarta, Indonesia: Graha Ilmu, 2009.

26
LAMPIRAN
 LAMPIRAN A
Program Ladder Plc Siemens S7-300

A-1
A-2
A-3
A-4
A-5
 LAMPIRAN B
Formulir Permohonan Kerja Praktik

B-1
B-2
 LAMPIRAN C
Surat Balasan Kerja Praktik

C-1
C-2
 LAMPIRAN D
Lembar Monitoring Bimbingan Kerja Praktik

D-1
D-2
 LAMPIRAN E
Hasil Penilaian Seminar dan Laporan Kerja Praktik

E-1
E-2
 LAMPIRAN F
Hasil Penilaian Kerja Praktik di Lapangan

F-1
F-2
 LAMPIRAN G
Rekapitulasi Penilaian Kerja Praktik

G-1
G-2
 LAMPIRAN H
Kartu Hadir Seminar Kerja Praktik

H-1
H-2
 LAMPIRAN I
Surat Keterangan Selesai Melaksanakan Kerja Praktik

I-1
I-2
 LAMPIRAN J
Pertanyaan Audiens Saat Seminar

J-1
1. Bagaimana cara mengatur adjustable gate supaya material yang keluar
tidak overload?
Jawab:
Adjustable gate diatur secara manual menggunaka tuas putar yang terletak
di bagian depan dump hopper. Adjustable gate tidak diputar penuh 360
derajat, cukup 90 derajat saja, agar tidak terjadi overload.
2. Ketika terjadi foul, bagaimana cara memperbaikinya?
Jawab:
Terdapat 3 foul yang dapat terdeteksi pada grain feeding conveyor, yaitu:
a. Overload, yaitu keadaan ketika material yang di angkut terlalu
banyak sehingga overload dan akan menyebabkan sistem mati.
Cara memperbaikinya yaitu petugas maintenance akan pergi ke
bunker kemudian memutar tuas adjustable gate agar tidak terbuka
untuk sementara dan menguras isi dari dump hopper, setelah isi
dari dumphopper kosong maka grain feeding conveyor akan di
running kembali dan adjustable gate akan diputar kembali agar
conveyor dapat beroperasi kembali.
b. Belt sway, yaitu keadaan ketika belt pada grain feeding conveyor
tidak berada di jalurnya melainkan miring ke kanan atau ke kiri.
Saat ini terjadi sistem akan otomatis mati. Cara memperbaikinya
yaitu petugas maintenance akan memposisikan kembali belt sesuai
jalurnya, setelah diposisikan kembali maka grain feeding conveyor
dapat di running kembali.
c. Under speed, yaitu keadaan ketika motor berputar lambat ataupun
terlalu cepat, biasanya yang mempengaruhi adalah beban dari
motor tersebut yang terlalu besar sehingga menyebabkan adanya
kerusakan pada motor. Cara memperbaikinya yaitu petugas
maintenance akan memeriksa keadaan motor terlebih dahulu,
kemudian dicari bagian mana dari motor yang mengalami
kerusakan, setelah itu maka motor akan di perbaiki terlebih dahulu
kemudian akan di pasang kembali ke conveyor.

J-2
 LAMPIRAN K
Foto Seminar Kerja Praktik

K-1
K-2
 LAMPIRAN L
Daftar Hadir Seminar Kerja Praktik

L-1
L-2
 LAMPIRAN M

Foto Kegiatan Kerja Praktik

M-1
M-2
 LAMPIRAN N

FOTO TANDA HADIR SEMINAR KERJA PRAKTIK ONLINE

N-1
Joane Rahmi (14/05/2020) Citra Dewanti (19/05/2020)

Riesky Dwi, Adnan Fauzi (28/05/2020)

Rama Eka, Andhika Rizky, Ludwyk

Sihaloho (01/05/2020)

N-2