BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pada era industrialisasi ini, proses kimia mempunyai pengaruh besar dalam
perekonomian Indonesia. Industri kimia masih bertahan walaupun krisis
ekonomi masih berlangsung di Indonesia. Banyaknya inovasi dalam bidang
proses menjadikan proses kimia sebagai salah satu andalan dalam sistem
perekonomian nasional.

Teknik kimia merupakan ilmu keteknikan yang mempelajari usaha-usaha

untuk mengkonversi suatu bahan menjadi bahan yang berbeda sifat fisik dan
kimiawinya yang bernilai ekonomis lebih tinggi. Dalam proses tersebut
diperlukan utilitas yang menunjang kebutuhan energi, salah satunya steam.
Dimana steam kebutuhan industri diproduksi oleh suatu alat boiler.

Boiler merupakan bejana tertutup dimana panas pembakaran dialirkan ke air

sampai terbentuk steam. Steam pada tekanan tertentu kemudian digunakan
untuk mengantarkan panas ke suatu proses. Air adalah media serbaguna dan
murah untuk mengalirkan panas ke suatu proses. Jika air dididihkan sampai
menjadi steam, volumenya akan meningkat sekitar 1.600 kali, menghasilkan
tenaga atau energi yang menyerupai bubuk mesiu yang mudah meledak,
sehingga boiler merupakan peralatan yang harus dikelola dengan sangat baik.

Sistem boiler terdiri dari: sistem air umpan, sistem steam dan sistem bahan
bakar. Sistem air umpan menyediakan air untuk boiler secara otomatis sesuai
dengan kebutuhan steam. Berbagai valve disediakan untuk keperluan
perawatan dan perbaikan. Sistem steam mengumpulkan dan mengontrol
produksi steam dalam boiler. Steam dialirkan melalui sistem perpipaan ke titik
pengguna. Pada keseluruhan sistem, tekanan steam diatur menggunakan valve
dan dipantau dengan alat pemantau tekanan. Sistem bahan bakar adalah semua
peralatan yang digunakan untuk menyediakan bahan bakar untuk
menghasilkan panas yang dibutuhkan. Peralatan yang diperlukan pada sistem
bahan bakar tergantung pada jenis bahan bakar yang digunakan pada sistem.

Pada boiler terdapat efisiensi kinerja penghasilan energi steam yang akan
digunakan. Dimana efisiensi boiler ini berpengaruh pada biaya operasional
industri dan diperlukan analisa teknis pada boiler untuk mengetahui
efisiensinya. Untuk menekan biaya operasional boiler diperlukan peningkatan
efisiensi boiler dengan mengurangi rugi rugi panas pada boiler.

1.2 Rumusan masalah

Adapaun rumusan masalah dari penulisan laporan ini adalah sebagai
berikut :
1. Bagaimana efisiensi setiap boiler yang digunakan pada industri Ban
tersebut ?
2. Langkah konservasi energi seperti apa yang dapat dilakukan untuk
setiap boilernya ?

1.3 Tujuan

1. Mengetahui efisiensi Boiler 01, Boiler 02 dan Boiler 03.

2. Menentukan langkah konservasi energi yang dilakukan untuk setiap
boiler

1.4 Ruang Lingkup

Ruang lingkup dari tugas khusus ini mencari tahu efisiensi dari boiler yang
digunakan pada industri Ban PT. Gajah tunggal dengan menggunakan
metode tak langsung BS 845. Kemudian dilakukan konservasi energi pada
boiler 01 dengan mengatur O2 yang digunakan pada proses pembakaran,
dan memasang Economizer pada boiler 03 untuk memanfaatkan panas gas
buang yang asih tersisa. Kemudian dilakukan konservasi energi melalui
blowdown water yang dihasilkan untuk direcovery panas yang terkandung
didalamnya. Lalu dilakukan insulasi pada pipa dan tangki kondensat untuk
mengurangi hilangnya panas steam disekitar pipa dan tangki kondensat.
 BAB II
METOLOGI PERHITUNGAN

2.1 Fire Tube Boiler

Pada fire tube boiler, gas panas melewati pipa-pipa dan air umpan boiler ada
didalam shell untuk dirubah menjadi steam. Fire tube boilers biasanya
digunakan untuk kapasitas steam yang relative kecil dengan tekanan steam
rendah sampai sedang. Fire tube boilers dapat menggunakan bahan bakar
minyak bakar, gas atau bahan bakar padat dalam operasinya. Untuk alasan
ekonomis, sebagian besar fire tube boilers dikonstruksi sebagai “paket”boiler
(dirakit oleh pabrik) untuk semua bahan bakar.

2.2 Neraca Panas

Proses pembakaran dalam boiler dapat digambarkan dalam bentuk

diagram alir energi. Diagram ini menggambarkan secara grafis
tentang bagaimana energi masuk dari bahan bakar diubah menjadi
aliran energi dengan berbagai kegunaan dan menjadi aliran
kehilangan panas dan energi. Panah tebal menunjukan jumlah energi
yang dikandung dalam aliran masing- masing.
 Stack Stochiometric
Gas Excess Air

Gas Stokiometrik
buangUdara berlebih
Bahan Bakar Tidak terbakar
Masuk Steam keluar
OUTPUT

Konv Bl
eksi o Abu dan
& w bagian
Radi do bahan
bakar yang
tidak
terbakar
-

Gambar 11. Diagram neraca energi boiler

Neraca panas merupakan keseimbangan energi total yang masuk

boiler terhadap yang meninggalkan boiler dalam bentuk yang
berbeda. Gambar berikut memberikan gambaran berbagai kehilangan
yang terjadi untuk pembangkitan steam.

12.7 % Kehilangan
Heat loss duepanas
to drykarena gas buang kering
flue gas
8.1 %
Kehilangan
Dry lossGas
HeatFlue duepanas
Loss
Loss karena
to steam in steam dalam gas buang
flue gas
1.7 %
100.0 % Kehilangan panas
Heat loss due karena kandungan
to moisture in fuel air dalam bahan bakar
0.3 %
Bahan BOILER
BOILER Kehilangan
Heat loss duepanas dikarenakan
to moisture in air kandungan air dalam udara
bakar 2.4 %
Kehilangan panas karena bahan yang tidak terbakar dalam residu
Heat loss due tounburnts in residue
1.0 % Kehilangan panas karena radiasi
Heat loss due to radiation & otherdan kehilangan yang tidak
terhitung
unaccounted loss
73.8 %
Panas
Heat indalam
SteamSteam

Gambar 12. Kehilangan pada Boiler yang Berbahan Bakar Batubara

 Kehilangan energi dapat dibagi kedalam kehilangan yang tidak atau
dapat dihindarkan. Tujuan dari Produksi Bersih dan/atau pengkajian
energi harus mengurangi kehilangan yang dapat dihindari, dengan
meningkatkan efisiensi energi. Kehilangan berikut dapat dihindari
atau dikurangi:

 Kehilangan gas cerobong:

- Udara berlebih (diturunkan hingga ke nilai minimum yang tergantung
dari teknologi
burner, operasi (kontrol), dan pemeliharaan).
- Suhu gas cerobong (diturunkan dengan mengoptimalkan
perawatan (pembersihan), beban; burner yang lebih baik dan
teknologi boiler).
 Kehilangan karena bahan bakar yang tidak terbakar dalam
cerobong dan abu (mengoptimalkan operasi dan pemeliharaan;
teknologi burner yang lebih baik).
 Kehilangan dari blowdown (pengolahan air umpan segar, daur ulang
kondensat)
 Kehilangan kondensat (manfaatkan sebanyak mungkin kondensat)
 Kehilangan konveksi dan radiasi (dikurangi dengan isolasi boiler yang lebih
baik)

2.3 Efisiensi Boiler

Efisiensi termis boiler didefinisikan sebagai “persen energi (panas)

masuk yang digunakan secara efektif pada steam yang dihasilkan.”

Terdapat dua metode pengkajian efisiensi boiler:

 Metode Langsung: energi yang didapat dari fluida kerja (air dan
steam) dibandingkan dengan energi yang terkandung dalam
bahan bakar boiler.
 Metode Tidak Langsung: efisiensi merupakan perbedaan antara
kehilangan dan energi yang masuk.

2.3.1 Metode Langsung

Dikenal juga sebagai ‘metode input-output’ karena kenyataan bahwa

metode ini hanya memerlukan keluaran/output (steam) dan panas
masuk/input (bahan bakar) untuk evaluasi efisiensi. Efisiensi ini dapat
dievaluasi dengan menggunakan rumus:
Parameter yang dipantau untuk perhitungan efisiensi boiler dengan metode langsung
adalah:
 Jumlah steam yang dihasilkan per jam (Q) dalam kg/jam
 Jumlah bahan bakar yang digunakan per jam (q) dalam kg/jam
  Tekanan kerja (dalam kg/cm2(g)) dan suhu lewat panas (oC), jika ada
 Suhu air umpan (oC)
 Jenis bahan bakar dan nilai panas kotor bahan bakar (GCV)
dalam kkal/kg bahan bakar

Dimana
 hg – Entalpi steam jenuh dalam kkal/kg steam
 hf – Entalpi air umpan dalam kkal/kg air

Keuntungan metode langsung

 Pekerja pabrik dapat dengan cepat mengevaluasi efisiensi boiler
 Memerlukan sedikit parameter untuk perhitungan
 Memerlukan sedikit instrumen untuk pemantauan
 Mudah membandingkan rasio penguapan dengan data benchmark

Kerugian metode langsung

 Tidak memberikan petunjuk kepada operator tentang penyebab
dari efisiensi sistim yang lebih rendah
 Tidak menghitung berbagai kehilangan yang berpengaruh pada berbagai
tingkat efisiensi

2.3.2 Metode tidak langsung

2.3.2.1 Metodelogi USA Standard ASME PTC-4-1 Power Test Code Steam
Generating Units.

Standar acuan untuk Uji Boiler di Tempat dengan menggunakan

metode tidak langsung adalah British Standard, BS 845:1987 dan
USA Standard ASME PTC-4-1 Power Test Code Steam
Generating Units.
Metode tidak langsung juga dikenal dengan metode kehilangan panas.
Efisiensi dapat dihitung dengan mengurangkan bagian kehilangan panas
dari 100 sebagai berikut:

Efisiensi boiler (n) = 100 - (i + ii + iii + iv + v + vi + vii)

Dimana kehilangan yang terjadi dalam boiler adalah kehilangan panas yang
diakibatkan oleh:
i. Gas cerobong yang kering
ii. Penguapan air yang terbentuk karena H2 dalam bahan bakar
iii. Penguapan kadar air dalam bahan bakar
iv. Adanya kadar air dalam udara pembakaran
v. Bahan bakar yang tidak terbakar dalam abu terbang/ fly ash
vi. Bahan bakar yang tidak terbakar dalam abu bawah/ bottom ash
vii. Radiasi dan kehilangan lain yang tidak terhitung

Kehilangan yang diakibatkan oleh kadar air dalam bahan bakar dan yang
disebabkan oleh pembakaran hidrogen tergantung pada bahan bakar, dan
tidak dapat dikendalikan oleh perancangan.

Data yang diperlukan untuk perhitungan efisiensi boiler dengan

menggunakan metode tidak langsung adalah:

 Analisis ultimate bahan bakar (H2, O2, S, C, kadar air, kadar abu)
 Persentase oksigen atau CO2 dalam gas buang
 Suhu gas buang dalam oC (Tf)
 Suhu ambien dalam oC (Ta) dan kelembaban udara dalam kg/kg udara
kering
 GCV bahan bakar dalam kkal/kg
 Persentase bahan yang dapat terbakar dalam abu (untuk bahan bakar padat)
 GCV abu dalam kkal/kg (untuk bahan bakar padat)

Prosedur rinci untuk perhitungan efisiensi boiler menggunakan metode

tidak langsung diberikan dibawah. Biasanya, manager energi di industri
lebih menyukai prosedur perhitungan yang lebih sederhana

Tahap 1: Menghitung kebutuhan udara teoritis

= [(11,43 x C) + {34,5 x (H2 – O2/8)} + (4,32 x S)]/100

kg/kg bahan bakar

Tahap 2: Menghitung persen kelebihan udara yang dipasok (EA)

persenO 2
x 100
( 21 – persen O2 )

Tahap 3: Menghitung massa udara sebenarnya yang dipasok/ kg bahan bakar (AAS)

= {1 + EA/100} x udara teoritis

Tahap 4: Memperkirakan seluruh kehilangan panas

i. Persentase kehilangan panas yang diakibatkan oeh gas buang yang

kering

= m x Cp x (Tf-Ta) x 100

GCV bahan bakar

Dimana, m = massa gas buang kering dalam kg/kg bahan bakar

m = (massa hasil pembakaran kering / kg bahan
bakar) + (massa N2 dalam bahan bakar pada basis
1 kg) + (massa N2 dalam massa udara pasokan
yang sebenarnya).
Cp = Panas jenis gas buang (0,23 kkal/kg )

ii. Persen kehilangan panas karena penguapan air yang

terbentuk karena adanya H2 dalam bahan bakar

9 x H 2 {584 +C p ( T f −T a ) }
x 100
GCV

Dimana,H2 = persen H2 dalam 1 kg bahan bakar

Cp = panas jenis steam lewat jenuh/superheated steam
(0,45 kkal/kg)

iii. Persen kehilangan panas karena penguapan kadar air dalam bahan
bakar

= M{584+ Cp (Tf-Ta)} x 100

GCV bahan bakar

Dimana, M – persen kadar air dalam 1 kg bahan bakar

Cp = panas jenis steam lewat jenuh/superheated steam
(0,45 kkal/kg)
 iv. Persen kehilangan panas karena kadar air dalam udara

= AAS x faktor kelembaban x Cp (Tf-Ta)} x 100

GCV bahan bakar

Dimana, Cp = panas jenis steam lewat

jenuh/superheated steam (0,45 kkal/kg)

v. Persen kehilangan panas karena bahan bakar yang tidak

terbakar dalam abu terbang/ fly ash

= Total abu terkumpul/kg bahan bakar yg terbakar x GCV abu terbang x 100
GCV bahan bakar

vi. Persen kehilangan panas karena bahan bakar yang tidak

terbakar dalam abu bawah/ bottom ash

= Total abu terkumpul per Kg bahan bakar terbakar x GCV abu

bawah x 100
GCV bahan bakar
vii. Persen kehilangan panas karena radiasi dan kehilangan lain yang
tidak terhitung

Kehilangan radiasi dan konveksi aktual sulit dikaji sebab daya emisifitas
permukaan yang beraneka ragam, kemiringan, pola aliran udara, dll. Pada
boiler yang relatif kecil, dengan kapasitas 10 MW, kehilangan radiasi dan
yang tidak terhitung dapat mencapai 1 hingga 2 persen nilai kalor kotor
bahan bakar, sementara pada boiler 500 MW nilainya 0,2 hingga 1 persen.
Kehilangan dapat diasumsikan secara tepat tergantung pada kondisi
permukaan.

Tahap 5: Menghitung efisiensi boiler dan rasio penguapan boiler

Efisiensi boiler (n) = 100 - (i + ii + iii + iv + v + vi + vii)

Rasio Penguapan = Panas yang digunakan untuk pembangkitan steam/

panas yang ditambahkan ke steam
 Rasio penguapan yaitu kilogram steam yang dihasilkan per kilogram bahan
bakar yang digunakan. Contohnya adalah:
 Boiler berbahan bakar batubara: 6 (yaitu 1 kg batubara dapat
menghasilkan 6 kg steam)
 Boiler berbahan bakar minyak: 13 (yaitu 1 kg batubara dapat
menghasilkan 13 kg steam)

Walau demikian, rasio penguapan akan tergantung pada jenis boiler, nilai
kalor bahan bakar dan efisiensi.

Keuntungan metode tidak langsung

 Dapat diketahui neraca bahan dan energi yang lengkap untuk
setiap aliran, yang dapat memudahkan dalam
mengidentifikasi opsi-opsi untuk meningkatkan efisiensi
boiler.

Kerugian metode tidak langsung

 Perlu waktu lama
 Memerlukan fasilitas laboratorium untuk analisis

2.3.2.2 Metodelogi British Standard, BS 845:1987

Metode BS 845 ini menjelaskan langkah ringkas untuk menilai kinerja
panas dengan metode tak langsung pada suatu boiler dengan toleransi ± 2 %
melalui penyajian nilai kalor bruto ataupun neto bahan bakar. Dimana terdapat 6
langkah menghitung losess yang terjadi pada sebuah boiler.
I. Loses panas pada dry flue gas.

K gr ( t 3−t 2 ) [1−0.01 ( L4 gr + L5 gr ) ]
L1 gr =
V CO 2

Catatan : L4 gr dan L5 gr merupakan losses yang terjadi akibat bahan bakar

padat
 Fuel kgr knet
Coke 0.75 0.76
Anthracite 0.67 0.69
Coal 0.62 0.65
Fuel oil, BS 2869, classes E, F, G 0.51 0.54
Fuel oil, BS 2869, class D 0.48 0.51
LPG, butane 0.43 0.46
LPG, propane 0.42 0.45
Natural gas 0.35 0.39

Gambar 2. Tabel nilai K gr

II. Losses karena adanya kandungan air pada bahan bakar.

L2 gr =( m H O +9 H ) ( 2488−4.2 t a+ 2.1t 3 ) ¿ ¿
2
Q gr

Fuel Hydrogen content of

fuel H (as fired)
Coke 0.4
Anthracite 3.0
Coal 4.0
Fuel oil, BS 2869, classes E, F, G 11.5
Fuel oil, BS 2869, class D 13.0
LPG, butane 17.2
LPG, propane 18.2
Natural gas 24.4

Gambar 2. Nilai H untuk L2 gr

III. Losses karena bahan bakar yang tidak terbakar.

K 1 V CO [1−0.01 ( L 4 gr + L5 gr ) ]
L3 gr =
V C O +V CO
2
 Fuel Constant k1
Coke 70
Anthracite 65
Coal 63
Fuel oil, BS 2869, classes E, F, G 54
Fuel oil, BS 2869, class D 53
LPG, butane 48
LPG, propane 48
Natural gas 40

Gambar 2. Nilai dari konstanta K 1

IV. Losses pada kandungan combustible matter pada abu.

33820 M 1 a1
L4 gr=
M f Q gr
V. Losses karena kandungan combustible matter pada debu.

33820 M 2 a2
L5 gr =
M f Q gr
VI. Losses yang terjadi akibat radiasi, konveksi, dan konduksi.

6.7 A 1 ( t k −t 1 ) 53 A 2 Qa gr
L6 gr = +
Qa gr l 1 Q R gr ( t 2−1.3 )

VII. Total losses.

Lt gr=(L1+ L2 + L3 + L4 + L5 + L5 )gr
VIII. Kalkulasi dari efisiensi energi panas boiler

E gr =100−Lt gr

Setelah melalui prosedur tersebut dapat diketahui efisiensi boiler yang

digunakan dengan metode tak langsung BS 845. Jika bahan bakar yang
digunakan adalah bahan bakar gasatau cair, maka losses L4 dan L5 dianggap
tidak ada.
Symbo De Unit
l fin
iti
on
A Total external surface area of boiler = A1 + A2 m2
A1 Water or steam backed external surface area of boiler m2
A2 Gas-backed external surface area of boiler m2
a1 Carbon content of ashes and riddlings, dry basis %
a2 Carbon content of grit and dust, dry basis %
a3 Combustion excess air %
C Carbon content of fuel as fired %
c Specific heat capacity of heat carrier (water = 4.1868) a kJ/(kg·K)
Egr Thermal efficiency (based on gross calorific value) %
Enet Thermal efficiency (based on net calorific value) %
F1 Flow rate of water leaving boiler a kg/s
F2 Flow rate of steam leaving boiler or feed water entering boiler
a kg/s
H Hydrogen content of fuel as fired %
h Sensible heat of steam at the pressure of steam a discharged from the boiler
(taken
from steam tables) kJ/kg
kgr Constant (Siegert) in equation 7 (based on gross calorific value) —
knet Constant (Siegert) in equation 8 (based on net calorific value) —
k1 Constant in equation 12 —
L1 gr Loss due to sensible heat in dry flue gases (based on gross calorific value) %
L1 net Loss due to sensible heat in dry flue gases (based on net calorific value) %
L2 gr Loss due to enthalpy in water vapour (based on gross calorific value) %
L2 net Loss due to enthalpy in water vapour (based on net calorific value) %
L3 gr Loss due to unburned gases (based on gross calorific value) %
L3 net Loss due to unburned gases (based on net calorific value) %
L4 gr Loss due to combustible matter in ashes and riddlings (based on gross calorific %
value)
L4 net Loss due to combustible matter in ashes and riddlings (based on net calorific %
value)
L5 gr Loss due to combustible matter in dust and grit (based on gross calorific value) %
L5 net Loss due to combustible matter in dust and grit (based on net calorific value) %
L6 gr Loss due to radiation, convection and conduction (based on gross calorific value) %
L6 net Loss due to radiation, convection and conduction (based on net calorific value) %
Lt gr Total losses (based on gross calorific value) %
Lt net Total losses (based on net calorific value) %
2
l1 Thickness of insulation having a thermal conductivity of 0.05 W/(m ·K) on
water or
steam backed surfaces mm
2
l2 Thickness of insulation having a thermal conductivity of 0.05 W/(m ·K) on
gas-backed surfaces mm
Mf Quantity of fuel burned in time T kg
 a
If the heat carrier is other than the steam/water substance (e.g. a proprietary hydrocarbon oil or synthetic fluid) the
relevant thermodynamic data should be obtained from the supplier.

Gambar 2. Simbol dan satuan pada persamaan perhitungan.

Symbol Defi Unit
niti
on
M1 Quantity of ashes and riddlings collected in time T (dry basis) kg
M2 Quantity of dust and grit collected in time T (dry basis) kg
m Moisture content of fuel as fired %
HO
2

pa Atmospheric pressure m bar

Pressure of gas supply measured at meter m bar
pg
Gross calorific value of fuel at constant pressure kJ/kg
Qgr (For gaseous fuels the standard condition is 15 °C and 1013.25 mbar) (MJ/m3)
Net calorific value of fuel at constant pressure kJ/kg
Qnet (For gaseous fuels the standard condition is 15 °C and 1013.25 mbar) (MJ/m3)
Rate of heat supply by fuel (based on gross calorific value) kW
Qi Rate of heat supply by fuel (based on net calorific value) kW
Rate of heat input at rated output of boiler based on gross calorific value of fuel kW
gr
Rate of heat input at rated output of boiler based on net calorific value of fuel kW
Qi net
Actual rate of heat input to boiler during test based on gross calorific value of kW
QR gr fuel
QR net Actual rate of heat input to boiler during test based on net calorific value of fuel kW
Qa gr Output to heat carrier kW
Dryness fraction of wet steam determined in accordance with BS 3812 %
Qa net
Latent heat of steam at pressure of steam discharged from the boiler (taken from
Qc steam tables) kJ/kg
q Duration of test s
S Ambient temperature °C
Temperature of gases leaving boiler °C
T Temperature of water leaving boiler °C
t1 Temperature of water entering boiler °C
t3 Temperature of air entering combustion system °C
t4 Temperature of liquid fuel at atomizer °C
t5 Temperature of gaseous fuel at meter °C
ta Heat carrier flow temperature °C

tf
Flow rate of gaseous fuel as measured m3/s

tg
Flow rate of gaseous fuel corrected to standard conditions m3/s
Volume of CO2 in gases leaving boiler, dry basis %
tk
Vm Volume of O2 in gases leaving boiler, dry basis %
V Volume of CO in gases leaving boiler, dry basis %
VCO Stoichiometric volume of CO2 dry basis %
2

VO2 Specific humidity of the combustion air kg/kg

VCO Stoichiometric air for the fuel kg/kg
----
V
-------
CO2
w
W

Gambar 2. Simbol dan satuan dari persamaan perhitungan

BAB III
EVALUASI KINERJA BOILER

3.1. Sistem Distribusi Steam

Gambar 3.1 menunjukkan distribusi steam dari boiler yang terpasang saat ini di
PT. ABCD. Steam jenuh dibangkitkan dari 3 buah boiler dengan kapasitas
masing-masing 10 ton/jam pada tekanan 17 bar. Kemudian terdapat pembangkit
steam lainnya yaitu Waste Heat Recovery Boiler (WHRB) dari daur ulang panas
cerobong gas engine,namun sedang tidak beroperasi.

Steam dibangkitkan untuk proses pemananas pada mesin curing di sisi eksternal
pada 8 bar dan sisi internal pada 16 bar. Pressure Reducing valve (PRV) dipasang
di aliran high pressure internal steam dan low pressure eksternal steam. Steam
yang terkondensasi menjadi kondensat dari masing-masing curing, kemudian
dialirkan ke 2 buah tangki kondensat. Lalu, kondensat dialirkan dengan pompa ke
tangki deaerator di boiler house. Flash steam dari steam internal dan eksternal,
dibuang dari pipa venting tangki kondensat.

3.2. Pembebanan Boiler Steam

Pada umumnya kenaikan beban boiler akan meningkatkan efisiensi boiler.

Efisiensi optimum boiler bukan pada beban penuh, tetapi pada sekitar 2/3 dari
kapasitas boiler. Karena efisiensi boiler tergantung pada tingkat pembebanan,
maka masing-masing boiler diusahakan untuk dioperasikan pada beban yang
memberikan efisiensi tinggi. Pengaturan beban boiler (load balancing) merupakan
salah satu bagian program pengelolaan energi. Secara garis besar, pengalaman
teknis operasi boiler memberi arahan bahwa boiler mempunyai efisiensi tertinggi
pada beban 65 - 85% kapasitas desain.

Pembebanan boiler saat ini :

• Load factor 30-60%, rata-rata 40% untuk Boiler 01/02/03 (lihat Gambar
5.2)
• Beban puncak 12-14 TPH dilayani oleh 2 units boiler 10 TPH.
• Boiler akan bekerja sesuai dengan konsumsi steam di proses, sementara
konsumsi steam proses tergantung dari laju produksi.
• Rule of thumb : efisiensi tertinggi pada beban 65 - 85% kapasitas desain,
sehingga laju produksi sangat berpengaruh terhadap beban boiler.
• Boiler bekerja hanya 2 units secara kombinasi antara Boiler 01, 02, 03
untuk memenuhi target running hour.
Gambar 3.1 distribusi steam pada PT. ABCD
Boiler RBU.01 Boiler RBU.02
 Boiler RBU.03

Gambar 3.2. Profil produksi steam Boiler 01/02/02 saat audit

3.3. Kinerja Boiler Steam

Jumlah total unit boiler steam di PT. ABCD adalah 3 unit dengan tipe fire tube boiler, sedangkan WHRB (waste heat recovery boiler)
memanfaatkan panas cerobong dari gas engine untuk membangkitkan steam berjumlah 5 unit masing-masing kapasitas 1 ton/jam. Berikut
spesifikasi boiler yang terpasang.
 Tabel 3.1. Data spesifikasi boiler terpasang
Boiler 01/02 Boiler 03
Merk Bosch Bosch
Kapasitas (ton/jam) 10 10
Tekanan Desain (bar) 24 24
Tekanan Kerja (bar) 17 17
Temperatur air umpan (oC) 90 90
Bahan Bakar Minyak atau Gas Minyak atau Gas
Burner Brand Weishaupt Weishaupt
Burner Control System Electronic HMI PLC Electronic HMI PLC
O2 Trimming Tidak ada Tidak ada
Motor Fan (kW) 22 22
Pompa Air Umpan (m3/h) 11,31 11,31
Motor Pompa (kW) 18,5 18,5
Pump Running ON-OFF ON-OFF
Economiser With Eco Without Eco
TDS Control System Automatic & Timer Automatic & Timer
Steam Flowmeter Type Vortex Vortex

Kinerja boiler dinyatakan dalam efisiensi boiler, yang mana dapat dihitung dengan metode langsung atau tak langsung seperti yang
disampaikan pada metodologi perhitungan. Resume efisiensi boiler terpasang disajikan di Tabel 5.2.

Tabel 3.2 Resume Efisiensi boiler

 Boiler 01, 10 TPH Boiler 02, 10 TPH Boiler 03, 10 TPH
No Parameter
HF LF HF LF HF LF
1 Tekanan, barg 17 17 17
2 Produksi steam, kg/jam 3.638 6.350 4.500
3 O2 , % 7,4 8,2 7,6 8,3 6,6 8,1
4 CO2, % 7,6 7,2 7,5 7,1 8,1 7,0
5 Tstack, oC 130 135 122 136 221 236
6 Tudara ambient, oC 33,6 30,5 34,9 31 33,3 34
7 Excess Air, % 54,4 64,1 56,7 65,4 45,8 62,8
8 Efisiensi Boiler, % (metode tak langsung) 79,4 78,7 79,8 78,5 74,6 73,4
9 Efisiensi Boiler rata-rata, % 79,0 79,1 74,0
10 Efisiensi Boiler Metode Langsung, % 74,9 79,3 76,4
11 Konsumsi gas, m3/jam 289 504 382
12 Konsumsi gas, m3/bulan 208.201 363.037 275.037
13 Konsumsi energi, MMBTU/bulan 7.599 13.250 10.038
14 Total biaya gas, Rp/bulan 971.048.421 1.693.205.161 1.282.771.684
15 Total biaya gas, Rp/tahun 11.652.581.050 20.318.461.938 15.393.260.203
16 Konsumsi energi, MMBTU/ton steam 2,90 2,90 3,10
17 Gas to steam ratio , m3/ton 79,5 79,4 84,9
18 Steam to gas ratio , kg/m3 12,6 12,6 11,8
19 Usulan KPI Steam Ratio, kg/Nm3 13,5 13,5 13,5
20 Usulan KPI Steam boiler efficiency, % 85,0 85,0 85,0
21 371 370 396

Efisiensi boiler saat ini rata-rata adalah 79,0% dan 79,1% untuk Boiler 01 dan 02, sedangkang Boiler 03 pada 74,0%. Perbedaan ini
karena Boiler 01 dan 03 telah terpasang economiser atau sistem daur ulang panas gas cerobong sebagai pemanas air umpan masuk ke
boiler. Efisiensi boiler masih dapat ditingkatkan menjadi target efisiensi lebih dari 80%, seperti tabel berikut ini.
Efisiensi boiler cenderung mengalami penurunan terhadap waktu operasional yang dipengaruhi oleh :

- efisiensi pembakaran,
- rasio bahan bakar terhadap udara,
- scaling pada permukaan penukar panas,
- waktu perawatan boiler,
- kualitas bahan bakar,
- temperatur air umpan

Analisis rugi-rugi panas dan neraca energi dapat membantu mengidentifikasi hilang panas. Monitoring efisiensi boiler secara terus menerus
dapat membantu menemukan penyimpangan efisiensi dari efisiensi optimal dan menentukan target penyelesaian permasalahan sejak dini.
Rugi-rugi panas boiler biasanya meliputi:

1. Kehilangan gas cerobong:

- Udara berlebih diturunkan hingga ke titik minimum, tergantung dari teknologi burner, operasi (kontrol), dan pemeliharaan
- Suhu gas cerobong diturunkan dengan optimasi perawatan (pembersihan), beban, burner yang lebih baik dan teknologi boiler
efisien.

2. Kehilangan karena bahan bakar tidak terbakar

- Mengoptimalkan operasi dan pemeliharaan; teknologi burner yang lebih baik.

3. Kehilangan dari blowdown

- Pengolahan air umpan segar, automatic continues blowdown, dan daur ulang kondensat, dan setting nilai pada titik optimum.

4. Kehilangan konveksi dan radiasi

- Insulasi boiler yang lebih baik

Rekomendasi dan Saran:

Efisiensi boiler dapat masih dapat ditingkatkan pada level 87% dengan cara sebagai berikut:

1. Manajemen pembakaran dan sisi api

Burner setting, burner turndown ratio, O2 trimming/retrofit burner control system, low air ratio combustion, cleaning/perawatan,
economiser, turbulator, inverter (fully modulating control), diversifikasi bahan bakar, waste heat recovery

2. Manajemen air umpan dan sisi air

Deaerator, water treatment, cleaning, modulating feedwater control, automatic blowdown control system, blowdown heat recovery
3. Manajemen operasi dan pembebanan
Efisiensi tertinggi pada beban 65 - 85% kapasitas desain seperti Multiple Installation atau Load Management System

4. Insulasi boiler
Pengukuran dengan Thermal imager untuk mengetahui kerugian panas dinding boiler karena konveksi dan radiasi

Hasil perhitungan Intensitas Konsumsi Energi (IKE) dapat dilihat di Tabel 4.4 dalam satuan MMBTU/ton steam. Nilai IKE boiler saat ini
rata-rata 2,90 MMBTU/ton steam untuk Boiler 01 dan 02, sedangkan Boiler 03 adalah 3,10 MMBTU/ton steam. Sementara itu, perameter
dari ketiga boiler dapat dilihat di Tabel 3.2.

BAB IV
PELUANG KONSERVASI ENERGI PADA BOILER

Efisiensi boiler dapat masih dapat ditingkatkan dengan cara sebagai berikut:

1. Manajemen pembakaran dan sisi api

Burner setting dan O2 trimming/retrofit burner control system untuk memperoleh burner turndown ratio, low air ratio combustion,
cleaning/perawatan, daur ulang panas dengan economiser, inverter (fully modulating control), diversifikasi bahan bakar.
2. Manajemen air umpan dan sisi air
Deaerator, water treatment, cleaning, modulating feedwater control, automatic blowdown control system, blowdown heat recovery

3. Manajemen operasi dan pembebanan

Efisiensi tertinggi pada beban 65 - 85% kapasitas desain

4. Insulasi boiler
Pengukuran dengan Thermal imager untuk mengetahui kerugian panas dinding boiler karena konveksi dan radiasi

4.1. Manajemen Pembakaran

Kondisi saat ini :

Data analisis gas cerobong disajikan di Tabel 4.1. Jika dibandingan dengan typical benchmark pada 3-5%, kandungan oksigen gas
cerobong dari ketiga boiler relatif lebih tinggi sebesar 7-8%. Dampak kandungan oksigen atau excess air yang berlebih adalah energi panas
hasil pembakaran dibawa oleh udara keluar cerobong dan tidak dimanfaatkan untuk menghasilkan steam. Penyebabnya antara lain
pengoperasian kontrol pembakaran yang tidak tepat (lihat Tabel 4.4). Pengendalian udara berlebih pada tingkat yang optimal mampu
menurunkan rugi-rugi panas gas cerobong. Secara umum, setiap penurunan 1 persen kandungan oksigen, memberikan kenaikan efisiensi
boiler kurang lebih 0,6 persen (tergantung dari teknologi burner).
 Tabel 4.1 Analisis gas cerobong boiler
BOILER 01, 10 TPH BOILER 02, 10 TPH BOILER 03, 10 TPH
Parameter With Economiser With Economiser Without Economiser
High Firing Low Firing High Firing Low Firing High Firing Low Firing
%O2 7,4 8,2 7,6 8,3 6,6 8,1
%CO2 7,6 7,2 7,5 7,1 8,1 7,0
Temp. Stack Out 130 135 122 136 221 236
Temp. Ambient 33,6 30,5 34,9 31,0 33,3 34,0

Tabel 4.2 Data Penyebab Kurangnya efisiensi Boiler

Sistem Problem Penyebab

Pembakaran Excess air tinggi (O2 tinggi) Pengoperasian kontrol tidak tepat
Tekanan suplai bahan bakar rendah
Heating value bahan bakar berubah
Viskositas bahan bakar berubah
Excess air rendah (O2 rendah) Pengoperasian kontrol tidak tepat
Keterbatasan kapasitas fan blower
Temperatur udara ambient meningkat
Tingginya CO Setting pengatur udara tidak tepat
Burner minyak rusak
Distribusi udara tidak bagus
Penyumbatan pada burner gas
Perpindahan Temperatur gas cerobong tinggi Timbulnya scaling atau deposit pada saluran air
Panas di atas acuan normal atau gas dan atau jelaga pada bahan bakar minyak
Prosedur pengolahan air yang kurang baik
Tindakan Konservasi Energi :

Untuk mengendalikan banyaknya oksigen yang masuk setiap saat, diperlukan burner re-setting dan instalasi O2 trimming agar tercapai
pembakaran optimum pada kandungan oksigen pada gas cerobong berkisar 3-5% atau rata-rata = 4 %. Sistem instalasi O 2 trimming
disajikan di Gambar 4.1

Gambar 4.1 Electronic burner control system

Dengan menggunakan teknologi Oksigen trimming dapat memberikan keuntungan untuk dapat mengatur kadar oksigen yang masuk pada
saat pembakaran di burner. Dimana sensor kandungan oksigen pada cerobong gas buang akan memberitahu kandungan oksigen yang masih
ada pada gas buang yang mengurangi efisiensi perpindahan panas pada boiler yang digunakan. Sehingga kontroler nanti dapat mengatur
udara yang masuk ke burner dengan data yang didapatkan dari gas buang pada stack.

Prakiraan Penghematan Biaya :

Setiap penurunan kandungan oksigen akan memberikan kenaikan efisiensi boiler. Jadi potensi untuk ketiga boiler dengan setting burner
dan instalasi O2 trimming akan meningkatkan efisiensi boiler sekaligus memberikan penghematan bahan bakar dan biaya (lihat Tabel 4.5).
Dengan investasi harga burner setting dan instalasi O2 trimming, maka investasi memberikan payback period 1,5 tahun.

Tabel 4.2
 No Parameter Boiler 01, 10 TPH Boiler 02, 10 TPH Boiler 03, 10 TPH
1 Efisiensi rata-rata awal, % 79,0 79,1 74,0
2 Kandungan rata-rata O2, % 7,8 8,0 7,4
3 Kandungan target O2, % 4,0 4,0 4,0
4 Efisiensi target, % 80,2 80,3 76,1
5 Kenaikan efisiensi boiler, % 1,2 1,2 2,1
6 Konsumsi gas awal, m3/bulan 208.201 363.037 275.037
7 Konsumsi gas target, m3/bulan 205.317 357.878 267.628
8 Penghematan gas, m3/bulan 2.884 5.159 7.409
9 Penghematan biaya, Rp/bulan 13.451.765 24.063.290 34.556.110
10 Total penghematan biaya, Rp/tahun 161.421.180 288.759.478 414.673.317
11 Retrofit electronic burner control 400.000.000 400.000.000 400.000.000
12 Payback period (bulan) 30 17 12
13 Payback period (tahun) 2,5 1,4 1,0
14 Payback period 3 unit boiler operasi 2,7 tahun
15 % Penghematan biaya thd total gas 1,0 %

4.2. Sistem Daur Ulang Panas dengan Economiser

Kondisi saat ini :

Boiler 03 tidak menggunakan sistem daur ulang panas gas cerobong sebagai pemanas air umpan boiler, seperti Economiser, temperatur gas
cerobong mencapai 220-230 oC. Sedangkan pada Boiler 01 dan 02, temperatur gas cerobong adalah 130-140 oC keluar economiser. Hal
tersebut menunjukan bahwa masih dapat dilakukan konservasi energi pada gas buang boiler 03 yang masih memiliki temperatur yang
tinggi.
 Gambar 4.2 Boiler 03 without economiser

Tindakan Konservasi Energi :

Panas gas cerobong dapat dimanfaatkan sebgai pemanas awal air umpan melalui economizer (lihat Gambar 4.3). Setiap kenaikan
temperatur air umpan sebesar 6 oC memberikan penghematan konsumsi bahan bakar sebesar hingga 1% atau setiap penurunan suhu gas
buang sebesar 22 oC meningkatkan efisiensi boiler 1%. Kenaikan temperatur juga menurunkan kelarutan udara dalam air umpan, sehingga
kandungan oksigen didalam air menjadi lebih sedikit dan membuat pipa api terhindar dari korosi dan kebocoran.
 Gambar 4.3 Diagram daur ulang panas gas cerobong melalui economizer

Prakiraan Penghematan Biaya :

Setiap penurunan temperatur gas cerobong sebesar 22 oC, akan menaikan efisiensi 1%. Sistem daur ulang panas gas cerobong sebagai
pemanas air umpan pada Boiler 03 akan memberikan prakiraan penghematan biaya sebesar Rp 30,2 juta per bulan (lihat Tabel 4.3).
Dengan investasi harga economiser, maka investasi memberikan payback period 1,2 tahun.
 Tabel 4.3

No Parameter Boiler 03, 10 TPH

1 Efisiensi awal, % 74,0
2 Temperatur awal gas cerobong, oC 229
3 Temperatur akhir gas cerobong, oC 130
4 Efisiensi target, % 79,7
5 Kenaikan efisiensi boiler, % 5,7
6 Konsumsi gas awal, m3/bulan 274.874
3
7 Konsumsi gas target, m /bulan 255.418
8 Penghematan gas, m3/bulan 6.485
9 Penghematan biaya, m3 /bulan (1/3 operasi) 30.247.084
3
10 Penghematan biaya, m /tahun (1/3 operasi) 362.965.005
11 Instalasi economiser c/w piping & sensor 450.000.000
12 Payback period (bulan) 15
13 Payback period (tahun) 1,2
14 Temperatur awal air umpan, oC 90
15 Temperatur akhir air umpan, oC 124
16 % Penghematan biaya terhadap total gas 0,8
4.3. Daur Ulang Panas Blowdown Boiler

Kondisi saat ini :

Panas blowdown dari jalur TDS control system dan timer bottom blowdown belum dimanfaatkan, sehingga menimbulkan kepulan flash
steam keluar dari blowdown tank sebagai dampak dari turun tekan dari 17 ke 0 barg.

Tindakan Konservasi Energi :

Potensi daur ulang panas flash steam sebagai pemanas awal (pre-heat) water make up dengan bantuan flash steam vent condenser dengan
konsep pada Gambar 4.4

Prakiraan Penghematan Biaya :

Sistem daur ulang di atas membutuhkan prakiraan investasi mencapai Rp 650 juta. Potensi investasi konservasi energi ini akan memberikan
payback period 1,7 tahun (lihat Tabel 4.4).
Gambar 4.4 Sistem daur ulang panas blowdown

Tabel 4.4
 Blowdown Heat Recovery System
Total boiler 2 unit
Total blowdown 713 kg/jam
Flash steam terbentuk 147 kg/jam
Tekanan flash steam 0 barg
Panas penguapan 2.257 kJ/kg
Energy terbawa flash steam 332.413 kJ/jam
Peluang penghematan gas 9,5 m3/jam
Peluang penghematan gas 6.823,5 m3/bulan
Peluang penghematan biaya 31.826.440 Rp/bulan
Energi yang dibawa blowdown 381.917.282 Rp/tahun
Investasi 650.000.000 Rp
Simple Payback Period 1,7 tahun
% Penghematan dari total biaya gas 1,4 %

4.4. Insulasi Tangki Kondensat dan Jalur Pipa

Kondisi Saat Ini:

Beberapa tangki, pipa kondensat, dan pipa air umpan belum terinsulasi. Hal ini akan memperbesar hilang panas melalui permukaan yang
tak terinsulasi. Gambar 5.12 menyajikan profil temperatur permukaan panas hasil pengukuran thermal imager. Berikut beberapa temuan
permukaan tangki dan pipa yang tak terinsulasi, seperti :
  Pipa kondensat 4” tidak terinsulasi dari tangki kondensat ke deaerator sepanjang 50 m
 Pipa air umpan dari deaerator ke boiler 4” sepanjang 15 m dan 6” 20 m

Gambar 4.5Thermal imager permukaan panas

Tindakan Konservasi Energi :

Insulasi untuk mencegah hilang panas pada saat distribusi steam menuju alat proses dan meningkatkan safety menjadi prioritas juga pada
usaha konservasi energi. Tabel 4.5 dan 4.6 menunjukkan simulasi rugi-rugi panas antara permukaan insulasi dan tak terinsulasi.
 Tabel 4.5. Simulasi rugi-rugi panas permukaan insulasi vs tak-terinsulasi
sebelum insulasi
S 3m panjang sisi kubus
e 0,8 emisivitas
s 5,67E-08 W/m2K4 konstanta Stefan-Boltzman
A1 54,0 m2 Luar permukaan boiler
T1 363,3 K Temperatur permukaan panas (K)
T2 303,3 K Ambient temperature (K)
Qrad, 1 21.942,6 Watt Qrad = e x s x A x (T1^4-T2^4)
78.993,4 kJ/h Total Heat loss Surface tank
setelah insulasi
s 3 m panjang sisi kubus
Ts 90 °C Temperatur permukaan panas (K)
Ta 30 °C Ambient temperature (K)
Hs 42.120 kJ/h Total Heat loss Surface tank

Tabel 4.6
Prakiraan Penghematan Energi :

Penghematan energi dan biaya dengan insulasi permukaan panas disajikan di Tabel 4.7 Dengan biaya investasi yang harus dikeluarkan
sebesar Rp 400.000.000, memberikan payback period mencapai 1,79 tahun.

Diameter T2 T1 Qrad Qinsulasi Hemat Energi Efisiensi Hemat Energi

o o
inch mm C C W W W % kJ/h GJ/year
4 100 85 25 8.894 870 8.025 90% 28.889 250
100 85 30 1.922 598 1.324 69% 4.767 41
100 85 30 6.407 1.993 4.414 69% 15.890 137
6 150 85 25 4.105 1.180 2.925 71% 10.530 91
150 85 30 3.844 1.082 2.762 72% 9.945 86

Tabel 4.7 Penghematan energi dan biaya dengan insulasi permukaan panas

No Parameter Nilai
Total energy losses, kJ/jam (No Insulation) 367824,29
1 Tangki kondensat 324000,00
 pipa 4", 15 m 6919,62
Pipa 4", 50 m 23065,41
Pipa 6", 20 m 13839,25
Total energy losses, kJ/jam (With
Insulation) 92422,99
Tangki kondensat 79200,00
pipa 4", 15 m 2152,69
Pipa 4", 50 m 7175,62
2 Pipa 6", 20 m 3894,68
275401,30
3 Penghematan energi, kJ/jam

4 Penghematan gas, m3/jam 5,54

5 Penghematan biaya, Rp/bulan 18597767,53

6 Penghematan biaya, Rp/tahun 223173210,38

7 Investasi 400000000,00

8 Payback period, tahun 1,79

9 % Penghematan biaya terhadap total gas 0,47

Berikut disampaikan rekomendasi dan saran dari hasil audit steam.

 BAB V
KESIMPULAN DAN REKOMENDASI
Tabel 5.1 Rekomendari konservasi energi pada boiler dan distribusi steam
No Rekomendasi Potensi Penghematan Biaya Investasi Payback Period Tingkat Pembiayaan
Konservasi Energi Gas (m3/bulan) Energi (MJ/bulan) Biaya (Rp/bulan) (Rp) (Tahun) (No/Low/Medium/High)
TKE#1 Manajemen Pembakaran
1 7.900 304.198 36.846.377 1.200.000.000 2,7 Medium Cost
Burner Re-setting and O2 Trimming
TKE#2 Daur Ulang Panas Gas
Cerobong Boiler 03 dengan Instalasi
2 6.485 249.715 30.247.084 450.000.000 1,2 Low Cost
Economiser sebagai pemanas awal air
umpan
TKE#3 Blowdown Heat Recovery
3 sebagai pemanas awal water make up 6.824 262.741 31.824.846 650.000.000 1,7 Medium Cost

TKE#6 Insulasi Tangki Kondensat dan

4 3.987 153.532 18.597.768 400.000.000 1,8 medium cost
Jalur Pipa Steam dan Kondensat
Total 25.196 970.186 117.516.074 2.700.000.000 1,9 medium cost