LAPORAN PRAKTIKUM

PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI

NAMA : Moh. Fadhil Ziyaad Putra Harahap

NIM : 2018012020

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SARJANAWIYATA TAMANSISWA
YOGYAKARTA
2020
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa yang telah
memberikan rahmat dan karunia-Nya sehingga kami dapat melaksanakan sebuah
praktikum dan menyelesaikannya dengan baik hingga menjadi sebuah laporan resmi
Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Prosuksi. Laporan yang penulis susun
dengan sistematis dan sebaik mungkin ini bertujuan untuk memenuhi tugas kuliah
Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Prosuksi.
Demikian laporan yang penulis buat, mohon kritik dan sarannya atas kekurangan
dalam penyusunan laporan ini. Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi semua pihak
dan bagi penulis sendiri.

Manado, 8 Desember 2020

Penyusun
 DAFTAR ISI

ISI HALAMAN
JUDUL .......................................................................................................... i
LEMBAR PERNYATAAN LAPORAN ...................................................... ii
KATA PENGANTAR .................................................................................. iii
DAFTAR ISI ................................................................................................. iv
BAB I
LANDASAN TEORI ....................................................................................
1.1 Dasar Production Planning and Inventory Control (PPIC) ............
1.2
 BAB I
LANDASAN TEORI

1.1. Dasar Production Planning and Inventory Control (PPIC)

1.1.1. Pengertian Production Planning and Inventory Control (PPIC) Production
Planning and Inventory Control (PPIC) adalah sebuah proses pengendalian aliran
material masuk dan keluar dari sebuah sistem kerja yang bertujuan untuk memenuhi
permintaan pasar dan pendistribusian yang tepat sehingga dapat meminimalkan
biaya produksi.
Perancangan dan pengendalian produksi harus dilakukan di awal proses sebelum
melakukan proses produksi, yang bertujuan untuk menentukan apa saja yang harus
dilakukan pada awal hingga tahap akhir. Perencanaan juga tidak boleh diberhentikan
hingga proses itu selesai karena hasilnya pasti tidak sesuai dengan yang diharapkan,
sehingga harus dievaluasi berkala dengan melakukan pengendalian. (Nasution,
2006:13).

1.2. Pengertian Perancangan Produksi

Perancangan produksi sangat penting dalam merencanakan proses produksi.
Perancangan produksi diharuskan memiliki sifat-sifat sebagai berikut:
a. Berjangka Waktu
Proses produksi adalah sebuah hal yang rumit untuk dilakukan dan
memiliki keterkaitan dari berbagai macam point danproses tersebut
menunjukkan adanya perubahan dari waktu ke waktu. Oleh karena itu,
perencanaan yang baru harus disiapkan untuk mengatasi perubahan yang
akan terjadi sehingga perancangan harus dilakukan secara berjangka waktu
lama.
b. Berjenjang
Perancangan produksi tidak dapat dilakukan hanya sekali dan harus
dilakukan secara berjenjang karena perencanaan produksi akan selalu
bertingkat dari perencanaan produksi jangka pendek hingga perencanaan
jangka panjang.
c. Terpadu
 Dalam perancangan proses produksi harus dilakukan bersama-sama
seperti menyatukan faktor-faktor untuk dijadikan satu rencana yang
terpadu didalam proses produksi.
d. Berkelanjutan
Dari perancangan sebelumnya, rencana yang baru harus merupakan
sistem yang melanjutkan perancangan sebelumnya, agar proses tersebut
terus berjalan.
e. Terukur
Perancangan produksi harus menetapkan suatu nilai agar bisa diukur
sehingga bila terjadi penyimpangan dapat digunakan sebagai alat untuk
menjadi dasar penetapan.
f. Realistis
Perancangan produksi haruslah dikondisikan dengan kondisi produksi yang
sekarang, agar target yang dicanangkan merupakan hal yang realistis untuk
dicapai.
g. Akurat
Data yang didapat harus akurat agar tidak terjadi kesalahan sehingga
pada tahap akhir dan dapat dipertanggung jawabkan kebenaran datanya.
h. Menantang
Perancangan prduksi harus dibuat dengan data-data dan target yang
realistis sehingga akan mudah untuk pencapaian target produksi dan akan
berusaha dengan sungguh-sungguh.

1.3. Pengertian Penjadwalan Produksi

Menurut (Herrmann, 2007) penjadwalaan produksi dilakukan untuk
meningkatkan produktivitas dan meminimalkan biaya operasi. Penjadwalan
produksi juga berguna untuk mengidentifikasi suatu masalah dari proses
produksi itu tersebut, dimana dari masalah ketepatan pengiriman barang, dan
mengidentifikasi periode waktu yang dibutuhkan untuk memproduksi serta
mengirim hasil produksi. Masalah utama dari penjadwalan produksi adalah
prioritas dan kapasitas. Dalam penelitian di PT. Primatech Presisi Utama yaitu
 fokus kepada kapastitas produksi yang tersedia sehingga akan mempermudah
untuk melakukan penjadwalan produksi dengan tepat.

1.4. Pengertian Pengendalian Produksi

Menurut (Nasution, 2003) pengendalian produksi adalah sebuah usaha untuk
mengontrol rencana produksi yang telah dijalankan oleh perusahaan, tanpa
adanya kendali dalam sebuah produksi tentu rencana produksi yang telah dibuat
tidak akan berjalan dengan baik. Pemegang kendali pada pengendalian produksi
yaitu fungsi staf, oleh karena itu lini organisasi tidak berwewenang langsung.
Pengendalian produksi bisa dikatakan baik jika laporan dari pengendalian
tersebut langsung dilaporkan ke manager pabrik dan bukan ke bawahannya.
Dari fungsi pengendalian pabrik, terdapat aktivitas-aktivitas sebagai berikut :
a. Mengukur realisasi dari rencana produksi
b. Membandingkan realisasi dengan rencana produksi
c. Mengamati penyimpangan yang terjadi
d. Menganalisa sebab-sebab terjadinya penyimpangan
e. Melakukan tindakan perbaikan

1.4.1. Penyesuaian Waktu Baku Dengan RatingPerformance Kerja

Pelaksanaan waktu kerja adalah kegiatan untuk mengevaluasi kecepatan
kerja operator pada saat bekerja langsung. Kecepatan, usaha, tempo dan
performa kerja. Untuk menormalkan waktu kerja yang diperoleh dari hasil
pengamatan, maka harus diadakan penyesuaian yaitu dengan cara mengalikan
waktu pengawatan rata-rata dengan faktor penyesuaian.
a. Apabila operator terlalu cepat dalam mengerjakan pekerjaannya maka rating
faktor ini akal lebih besar dari pada 1 (p>1 atau p>100%).
b. Apabila operator bekerja terlalu lambat dari waktu bekerja standar, maka
faktor rating lebih kecil dari pada 1 (p<1 atau p<100%).
c. Apabila operator bekerja secara normal dimana waktu saat bekerja sesuai
dengan waktu standar, maka faktor rating adalah (p = 1, p = 100%).
 1.5. Skill dan EffortRating
Merupakan sistem yang diperkenalkan Charles E. Bedaux, dimana sistem ini
berdasarkan pengukuran kerja dan waktu baku serta meliputi penentuan rating
terhadap skill dan usaha-usaha yang ditunjukkan operator pada saat bekerja
dengan memperhatikan kelonggaran (allowance). Sebelum diperkenalkan
Bedaux, sistem penilaian performance rating dilakukan dengan analisa langsung
terhadap data waktu yang diperoleh dari pengukuran stop-watch.
(Wignjosoebroto, 2003)
BAB II

PROSEDUR DAN TUJUAN PRAKTIKUM

2.1. FORECASTING
2.1.1. Perencanaan Agregat
Perencanaan agregat yaitu suatu pendekatan yang dilakukan perusahaan untuk
menentukan kuantitas dan waktu produksi pada jangka waktu menengah (biasanya
antara tiga hingga 12 bulan ke depan). Dalam perencanaan agregat, tidak
dihasilkan rencana dalam bentuk individual produk, melainkan dalam bentuk
agregat produk (keseluruhan).
Agar top management dapat memfokuskan seluruh tingkat produksi tanpa
harus rinci, maka perencanaan produksi dinyatakan dalam kelompok produk atau
famili (agregat). Satuan unit yang dipakai dalam perencanaan produksi bervariasi
tiap pabrik, hal ini bergantung dari jenis produk seperti: ton, liter, kubik, jam
mesin atau jam orang. Jika satuan menit sudah ditetapkan maka faktor konversi
harus ditetapkan sebagai alat komunikasi antar departemen.
Penggunaan satuan agregat ini dilakukan mengingat keuntungan-keuntungan
yang dapat diperoleh antara lain:
 Kemudahan dalam pengolahan data bila perusahaan menghasilkan jenis produk
yang sangat banyak, diperlukan usaha yang cukup berat untuk mengumpulkan
dan mengolah data. Dengan diambil satu produk pengganti (agregat),
perusahaan dapat mengurangi jumlah data yang diolah.
 Ketelitian hasil yang didapatkan peramalan yang dibuat untuk produk agregat
akan lebih teliti bila dibandingkan dengan peramalan untuk setiap jenis produk.
  Kemudahan untuk melihat dan memahami mekanisme sistem produksi yang
terjadi Dengan memiliki data produk secara keseluruhan maka perusahaan akan
lebih mudah melihat mekanisme sistem produksi yang terjadi di lantai produksi
apakah telah sesuai dengan perencanaan atau masih dalam tahap proses
perbaikan lebih lanjut.

peiode large mini

1 29 91
2 24 90
3 22 96
4 27 99
5 29 93
6 23 95
7 25 99
8 29 91
9 22 96
10 23 97
11 27 91
12 20 93

100%
10
12

Periode 1
Unit
k
Family Item Waktu baku Demand Unit agregat Persentase
sispromasi large
x dor alarm 70 66% 19 1 19 21%
sispomasi ini
  dor alarm 65 87% 79 0,928571429 73 79%
          jumlah 92  

Peiode 2
Unit
Family Item Waktu Baku Demand Unit k Agregat Presentase
Sispromasi
Large Door
x Alarm 70 58% 14 1 14 16%
Sispromasi Mini
  Door Alarm 65 87% 78 0,928571429 72 16%
          Jumlah 86  
Periode 3
Unit
Family Item Waktu Baku Demand Unit k Agregat Presentse
Sispromasi
Large Door
x Alarm 70 55% 12 1 12 13%
Sispromasi Mini
  Door Alarm 65 88% 84 0,928571429 78 87%
          Jumlah 90  

Periode 4
Unit
Family Item Waktu Baku Demand Unit k Agregat Presentase
Sispromasi
Large Door
x Alarm 70 63% 17 1 17 17%
Sispromasi Mini
  Door Alarm 65 88% 87 0,928571429 81 83%
            98  

Periode 5
Unit
Family Item Waktu Baku Demand Unit k Agregat Presentase
Sispromasi
Large Door
x Alarm 70 66% 19 1 19 20%
Sispromasi Mini
  Door Alarm 65 87% 81 0,928571429 75 80%
          Jumlah 94  

Periode 6
Unit
Family Item Waktu Baku Demand Unit k Agregat Presentase
Sispromasi
Large Door
x Alarm 70 57% 13 1 13 14%
Sispromasi Mini
  Door Alarm 65 87% 83 0,928571429 77 86%
          Jumlah 90  
Periode 7
Unit
Family Item Waktu Baku Demand Unit k Agregat Presentase
Sispromasi
Large Door
x Alarm 70 60% 15 1 15 16%
Sispromasi Mini
  Door Alarm 65 88% 87 0,928571429 81 84%
          Jumlah 96  

Periode 8
Unit
Family Item Waktu Baku Demand Unit k Agregat Presentase
Sispromasi
Large Door
x Alarm 70 66% 19 1 19 21%
Sispromasi Mini
  Door Alarm 65 87% 79 0,92857149 73 79%
          Jumlah 92  

Periode 9
Unit
Family Item Waktu Baku Demand Unit k Agregat Presentase
Sispromasi
Large Door
x Alarm 70 55% 12 1 12 13%
Sispromasi Mini
  Door Alarm 65 88% 84 0,92857149 78 87%
          Jumlah 90  

Periode
10
Unit
Family Item Waktu Bau Demand Unit k Agregat Presentase
Sispromasi
Large Door
x Alarm 70 57% 13 1 13 0,141304348
Sispromasi Mini
  Door Alarm 65 88% 85 0,928571429 79 0,858695652
          Jumlah 92  
Periode
11
Unit
Family Item Waktu Bau Demand Unit k Agregat Presentase
Sispromasi
Large Door
x Alarm 70 63% 17 1 17 19%
Sispromasi Mini
  Door Alarm 65 87% 79 0,928571429 73 81%
          Jumlah 90  

Periode
12
Unit
Family Item Waktu Bau Demand Unit k Agregat Presentase
Sispromasi
Large Door
x Alarm 70 50% 10 1 10 12%
Sispromasi Mini
  Door Alarm 65 87% 81 0,928571429 75 88%
          Jumlah 85  

Periode Data Unit Agregat

1 92
2 86
3 90
4 98
5 94
6 90
7 96
8 92
9 90
10 92
11 90
12 85
 METOD MSE
E
Konstan 12,6
Regresi 11,5
SMA2 20,8
SMA3 17,6
DMA2x2 33
DMA2x3 9,125
SES 16,3
DES 15,4
WMA 17,4
  9,125 Grafik diatas adalah jenis grafik seasonal, metode yang cocok
Adalah Winter Method (exponential), Moving Average dan
Weight Moving Average

DATA DMA 2X3

S"(t S'(t) - d'(t) = a
Bulan t d(t) S'(t) ) S"(t) a b + bm e e2
Jan 1 92                
Feb 2 86                
Mar 3 90 89              
92,3333
Apr 4 98 91 90 1 3 0,25 93 5 25
95,3333 0,33333333
Mei 5 94 94 93 1 3 3 96 -2 4
Jun 6 90 94 94 0 94 0 94 -4 16
-
0,08333333
Jul 7 96 93 94 0 93 3 93 3 9
-
92,3333 0,08333333
Agt 8 92 93 93 0 3 3 92 0 0
92,6666
Sept 9 90 93 93 0 7 0 93 -3 9
-
90,6666 0,16666666
Okt 10 92 91 92 -1 7 7 91 2 4
-
90,3333 0,08333333
Nov 11 90 91 91 0 3 3 90 0 0
-
88,1666 0,20833333
Des 12 85 89 90 -1 7 3 88 -3 9
Jumlah                   76
 Mean of MR 4
UCL 10,64
LCL -10,64
7,09333
A (+) 3
A (-) -7,09333
3,54666
B (+) 7
B (-) -3,54667

Y' - Y UCL LCL A+ A- B+ B-

7,09333 - 3,54666 -
  10,64 -10,64 3 7,093333 7 3,54667
7,09333 - 3,54666 -
  10,64 -10,64 3 7,093333 7 3,54667
7,09333 - 3,54666 -
  10,64 -10,64 3 7,093333 7 3,54667
7,09333 - 3,54666 -
-5 10,64 -10,64 3 7,093333 7 3,54667
7,09333 - 3,54666 -
2 10,64 -10,64 3 7,093333 7 3,54667
7,09333 - 3,54666 -
4 10,64 -10,64 3 7,093333 7 3,54667
7,09333 - 3,54666 -
-3 10,64 -10,64 3 7,093333 7 3,54667
7,09333 - 3,54666 -
0 10,64 -10,64 3 7,093333 7 3,54667
7,09333 - 3,54666 -
3 10,64 -10,64 3 7,093333 7 3,54667
7,09333 - 3,54666 -
-2 10,64 -10,64 3 7,093333 7 3,54667
7,09333 - 3,54666 -
0 10,64 -10,64 3 7,093333 7 3,54667
7,09333 - 3,54666 -
3 10,64 -10,64 3 7,093333 7 3,54667
2.2. AGREGATE PLANNING
2.2.1. Rencana Produksi Agregat
Rencana produksi agregat atau perencanaan produksi adalah penentuan tingkat
atau kecepatan produksi pabrik yang dinyatakan secara agregat yaitu
perencanaan dibuat untuk seluruh produk yang menggunakan sumber yang
sama, tanpa dirinci ke dalam masing-masing produk yang berbeda (David D.
Bedwort). Tujuan perencanaan agregat adalah:
a. Mengatur strategi produksi
b. Memproduksi sesuai permintaan pada waktu yang tepat
c. Menentukan kebutuhan sumber daya yang meliputi tenaga kerja, material,
fasilitas, peralatan serta dana.
d. Menjadi langkah awal bagi aktivitas produksi yang digunakan untuk
penyusunan Jadwal Induk Produksi (JIP)
2.2.2. Teknik Perencanaan Agregat
Ada beberapa strategi yang dapat dilakukan untuk melakukan perencanaan
yaitu dengan melakukan manipulasi persediaan, laju produksi, jumlah tenaga
kerja, kapasitas atau variabel terkendali lainnya. Jika perubahan dilakukan
terhadap suatu variabel sehingga terjadi perubahan laju produksi disebut sebagai
strategi murni (pure strategy). Sebaliknya, strategi gabungan (mixed strategy),
merupakan gabungan perubahan dua atau lebih strategi murni sehingga
diperoleh perencanaan produksi fleksibel.
2.2.3. Disagregasi
Proses Disagregasi adalah proses penyamaan (generalisasi) dari satuan agregat
kedalam satuan end item berdasarkan faktor konversi, hasil disaggregasi ini
berupa jadwal induk produksi (JIP) (David D. Bedworth). Tujuan proses
disagregasi ini adalah untuk menyusun jadwal induk produksi (JIP) setelah
diketahui jadwal produksi agregatnya.Beberapa karakteristik disagregasi, yaitu :
a. Perencanaan produksi agregat dilanjutkan dengan proses disagregasi.
b. Proses disagregasi mengembalikan rencana produksi dalam bentuk end item.
c. Hasil dari proses ini adalah sebuah Jadwal Induk Produksi (JIP) atau Master
Production Schedule (MPS).
 d. JIP atau MPS dipergunakan sebagai dasar untuk membuat perencanaan yang
lebih rinci (kebutuhan material; kebutuhan kapasitas dan kemudian jadwal
operasi).

Waktu Baku
Item Harga Jual Inventori
(Menit)
Door Alarm Triplex 70 Rp40.000,00 10
Dooe Alarm Duplex 65 Rp35.000,00 12

Kapasitas    
Jumlah Tenaga Kerja 1 orang  
1 Harin Kerja 7 jam  
Jumlah hari kerja adalah 6 hari  
seminggu
   
Ongos Hiring Rp120.000,00  
Ongkos Layoff Rp170.000,00  
Ongkos RT Rp50.000,00
  OT Rp120.000,00
  SK Rp220.000,00
   
Kapasitas OT 25% x RT  
Ongkos Simpan / Unit 5% x harga  
jual

Periode Hari Kerja

13 25
14 24
15 25
16 25
17 25
18 24
Data Peramalan Data Unit Agregat
Bulan T Y'
Jan 13  
Feb 14  
Mar 15  
Apr 16 93
Mei 17 96
Jun 18 94

Faktor
Produk Konversi
Door Alarm Triplex 1
Door Alarm Duplex 0,928571429

Perencanaan Agregat Kapasitas

Periode Hari Kerja RT (Unit) OT (Unit)
13 25 150 38
14 24 144 36
15 25 150 38
16 25 150 38
17 24 144 36
18 25 150 38

Perhitungan Data Agregat

Family Item Inventory k Unit Agregat
Door Alarm
Triplex 10 1 10
X
Door Alarm
Duplex 12 0,928571429 12
TOTAL 22
Perencanaan Agregat
Ongkos Inventory
Family Item Harga Jual Ongkos Simpan k Unit Agregat
Door Alarm
Triplex Rp40.000,00 Rp2.000,00 1 Rp2.000,00
X
Door Alarm 0,92857142
Duplex Rp35.000,00 Rp1.750,00 9 Rp1.625,00
TOTAL Rp3.625,00
Period Production Cumulative Adjusted Ongkos
Demand Inventory Production Cost
e Level Inventory Inventory Inventory
Rp Rp
13 150 150 150 172
623.500,00 7.500.000,00
Rp Rp
14 144 144 294 466
1.689.250,00 7.200.000,00
Rp Rp
15 150 150 444 910
3.298.750,00 7.500.000,00
Rp Rp
16 93 150 57 501 1411
5.114.875,00 7.500.000,00
Rp Rp
17 96 150 54 555 1816
6.583.000,00 7.500.000,00
Rp Rp
18 94 144 50 605 2127
7.710.375,00 7.200.000,00
Rp Rp
605 Total
25.019.750,00 44.400.000,00

TK Ongkos
Period Hari Deman TK yang terpaka Production Hirin Inventory Production
e Kerja d diperlukan i Level g Layoff Akhir Level
Rp Rp
13 25   0 0 0 0 0 - -
Rp Rp
14 24   0 0 0 0 0 - -
Rp Rp
15 25   0 0 0 0 0 - -
Rp Rp
16 25 93 0,62 1 150 0 0 206.625,00 7.500.000,00
Rp Rp
17 25 96 0,64 1 150 0 0 195.750,00 7.500.000,00
Rp Rp
18 24 94 0,652777778 1 144 0 0 181.250,00 7.200.000,00
Rp Rp
          Total 0 0 583.625,00 22.200.000,00
 Production Production Level
Periode Demand Subcontract Incremental Cost
Level Cost
Rp Rp
13     0
Period - - Charging
Deman Regular Begin Additional Overtime Added Inventory RT+ Overtime Regular
e Rp Rp
Inventory Cost Work
d 14  
Production  
Inventory 0
Units Needed Production OT (Ending Inventory) Cost Production Cost
- - Force
Rp Rp Rp Rp
15     0
13   150 22 -172 0 -172- -172 - 623.500,00 Rp - 0 7.500.000,00
Rp Rp Rp Rp
16 93 133 -40
14   144 172 -316 0 (8.800.000,00)
-316 -488 6.650.000,00
1.769.000,00 Rp - 0 7.200.000,00
Rp Rp Rp Rp
17 96 133 -37
15   150 316 -466 0 (8.140.000,00)
-466 -954 6.650.000,00
2.914.500,00 Rp - 0 7.500.000,00
Rp Rp Rp Rp
18 94 133 -39
16 93 150 466 -523 0 (8.580.000,00)
-523 -1477 6.650.000,00
3.599.625,00 Rp - 0 7.500.000,00
Rp Rp Rp Rp
      Total
17 96 150 483 -537 0 (25.520.000,00)
-537 -2014 19.950.000,00
4.273.875,00 Rp - 0 7.500.000,00
Rp Rp
18 94 144 497 -547 0 -547 -2561 4.933.625,00 Rp - 0 7.200.000,00
Rp Rp
              TOTAL 18.114.125,00 Rp - 0 44.400.000,00
Periode 13 14 15 16 17 18 Kapasita
Kapasitas s Kapasitas
Persediaa Rp0,00 Rp3.625,00 Rp7.250,00 Rp10.875,00 Rp14.500,00 Rp18.125,00 Tersedia Terpakai Tersisa
n
            22           22    
Rp104.375,0
RT   Rp50.000,00   Rp53.625,00   Rp60.875,00 71 Rp71.750,00   Rp86.250,00   0 150 71 79
Rp141.750,0 Rp156.250,0 Rp156.250,0
13 OT   Rp120.000,00   Rp123.625,00   Rp130.875,00   0   0   0 38 0 38
Rp241.750,0 Rp256.250,0 Rp256.250,0
SK   Rp220.000,00   Rp223.625,00   Rp230.875,00   0   0   0 UNLIMITED    
                               
RT       Rp50.000,00   Rp53.625,00   Rp60.875,00   Rp71.750,00   Rp86.250,00 144 0 144
Rp130.875,0 Rp141.750,0 Rp156.250,0
OT       Rp120.000,00   Rp123.625,00   0   0   0 36 0 36
14
Rp230.875,0 Rp241.750,0 Rp256.250,0
SK       Rp220.000,00   Rp223.625,00   0   0   0 UNLIMITED    
                               
RT           Rp50.000,00   Rp53.625,00   Rp60.875,00   Rp71.750,00 150 0 150
Rp123.625,0 Rp130.875,0 Rp141.750,0
OT           Rp120.000,00   0   0   0 38 0 38
15
Rp223.625,0 Rp230.875,0 Rp241.750,0
SK           Rp220.000,00   0   0   0 UNLIMITED    
                               
RT             93 Rp50.000,00   Rp53.625,00   Rp60.875,00 150 93 57
Rp120.000,0 Rp123.625,0 Rp130.875,0
OT               0   0   0 38 0 38
16
Rp220.000,0 Rp223.625,0 Rp230.875,0
SK               0   0   0 UNLIMITED    
                               
RT                 96 Rp50.000,00   Rp53.625,00 150 96 54
Rp120.000,0 Rp123.625,0
17
OT                   0   0 38 0 38
SK                   Rp220.000,0   Rp223.625,0 UNLIMITED    
 0 0
                               
RT                     94 Rp50.000,00 144 94 50
Rp120.000,0
OT                       0 36 0 36
18
Rp220.000,0
SK                       0 UNLIMITED    
              93   96   94        
REKAP KAPASITAS TERPAKAI
Period Total ongkos Total
e Total onngkos RT Total ongkos OT Subkontrak
Rp Rp Rp Rp
13 5.094.250,00 - - 5.094.250,00
Rp Rp Rp
14 Rp - - - -
Rp Rp Rp
15 Rp - - - -
Rp Rp Rp Rp
16 4.650.000,00 - - 4.650.000,00
Rp Rp Rp Rp
17 4.800.000,00 - - 4.800.000,00
Rp Rp Rp Rp
18 4.700.000,00 - - 4.700.000,00
Rp Rp Rp Rp
Jumlah 19.244.250,00 - - 19.244.250,00

Analisis metode yang paling menguntungkan (biaya yang terkecil)

Total
Total Total Total Total
Alternatif Total RT Inventori Total Cost
OT SK Hiring Lay Off
Akhir
Rp Rp Rp Rp Rp Rp
Level Strategy Rp 44.400.000,00
- - - - 23.569.750,00 67.969.750,00
Rp Rp Rp Rp Rp Rp
Chase Strategy Rp 22.200.000,00
- - - - 148.625,00 22.348.625,00
Subcontract Rp Rp Rp Rp Rp Rp
Rp 19.950.000,00
Strategy - - - - 880.000,00 20.830.000,00
Rp Rp Rp Rp Rp Rp
Mixed Strategy Rp 44.400.000,00
- - - - 18.114.125,00 62.514.125,00
Transportation Rp Rp Rp Rp Rp Rp
Rp 22.564.250,00
Model - - - - - 22.564.250,00

Alternatif yang terpilih yaitu Subcontract Strategy

PROSES DISAGREGASI

Produk Faktor Konversi

Large Door Alarm 1
Mini Door Alarm 0,928571429
 Data Unit Agregat
Periode Demand
13  
14  
15  
16 93
17 96
18 94

Data Presentase
Periode Large Door Alarm Mini Door Alarm
13 42% 58%
14 43% 57%
15 41% 59%
16 42% 58%
17 44% 56%
18 42% 58%

PERHITUNGAN DISAGREGASI

Periode 13
Unit
Agrega
Family Item Presentase k Agrega Unit Produksi
t
t
Large Door Alarm 42% 1 0 0
X 0
Mini Door Alarm 58% 0,928571429 0 0

Periode 14
Unit
Agrega
Family Item Presentase k Agrega Unit Produksi
t
t
Large Door Alarm 43% 1 0 0
X 0
Mini Door Alarm 57% 0,928571429 0 0

Periode 15
Unit
Agrega
Family Item Presentase k Agrega Unit Produksi
t
t
Large Door Alarm 41% 1 0 0
X 0
Mini Door Alarm 59% 0,928571429 0 0
 Periode 16
Unit
Agrega
Family Item Presentase k Agrega Unit Produksi
t
t
Large Door Alarm 42% 1 39 39
X 93
Mini Door Alarm 58% 0,928571429 54 50

Periode 17
Unit
Agrega
Family Item Presentase k Agrega Unit Produksi
t
t
Large Door Alarm 44% 1 42 42
X 96
Mini Door Alarm 56% 0,928571429 54 50

Periode 18
Unit
Agrega
Family Item Presentase k Agrega Unit Produksi
t
t
Large Door Alarm 42% 1 39 39
X 94
Mini Door Alarm 58% 0,928571429 55 51

MASTER PLANNING SCHEDULE (MPS)

Periode 13 14 15 16 17 18
Large Door
Alarm 0 0 0 39 42 39
Mini Door
Alarm 0 0 0 50 50 51
Family 0 0 0 89 92 90

2.3. ROUGHT CUT CAPICITY PLANNING (RCCP)

2.3.1. Rough Cut Capacity Planning (RCCP)
RCCP adalah rencana untuk menentukan kapasitas yang diperlukan untuk memenuhi
JIP (jadwal induk produksi). RCCP melakukan validasi terhadap MPS, gunanya untuk
menetapkan sumbersumber spesifik tertentu khususnya yang diperkirakan akan menjadi
hambatan potensial adalah cukup untuk melaksanakan MPS (Gaspersz, 2002). Empat
langkah RCCP (Rough Cut Capacity Planning):
 Memperoleh informasi tentang rencana produksi dari JIP
 Memperoleh informasi tentang structure product dan waktu tunggu (lead time)
 Menentukan bill of resources.
  Menghitung kebutuhan sumber daya spesifik dan membuat laporan RCCP
2.3.2. Teknik-teknik RCCP
Teknik RCCP ini berfungsi untuk mengubah MPS ke dalam kebutuhan kapasitas yang
berkaitan dengan sumber sumber daya kritis. Berikut adalah teknik teknik yang
digunakan dalam RCCP. 1. Pendekatan Total Faktor (Capacity Planning Using Overall
Factor Approach = CPOF) CPOF membutuhkan tiga masukan yaitu dari MPS, Waktu
total yang diperlukan untuk memproduksi suatu produk, Proporsi waktu penggunaan
sumber.
CPOF mengkalikan waktu total tiap famili terhadap jumlah MPS untuk memperoleh
total waktu yang diperlukan pabrik untuk mencapai MPS. Total waktu ini kemudian
dibagi menjadi waktu penggunaan masing-masing sumber dengan mengkalikan total
waktu terhadapproporsi penggunaansumber.
2.3.3. Pendekatan Daftar tenaga kerja (Bill Of Labour Approach = BOLA)
Pendekatan Daftar Tenaga Kerja (BOLA) menggunakan data detail waktu standar
untuk setiap unit produk. Waktu standar adalah waktu yang diperlukan operator untuk
memproduksi satu unit produk. Jika memproduksi lebih dari satu kategori produk maka
kapasitas yang dibutuhkan tiap unit produk dapat diidentifikasi dengan perkalian antara
BOLA dan JIP. Perkalian yang digunakan adalah perkalian matriks yang akan digunakan
untuk membuat Rough Cut Requirement dengan matriks BOLA dan JIP harus di
transpose untuk melakukan perkalian. Dalam BOLA ada 2 jenis perhitungan, yaitu
perhitungan untuk satu produk dan perhitungan untuk dua produk atau lebih.
2.3.4. Pendekatan profil sumber (Resource Profile Approach = RPA)
Pendekatan CPOF dan BOLA tidak memperhitungkan adanya lead time. Kedua
pendekatan tersebut mengasumsikan bahwa seluruh komponen dibuat bersamaan dengan
perakitan. Merupakan teknik perencanaan kapasitas kasar yang paling rinci tetapi tidak
serinci perencanaan kebutuhan kapasitas (capacity requirement planning). Contohnya
PT.Al mempunyai waktu ancang 3 bulan yang terdiri dari Bulan pertama bagian alas
lampu dibuat, Bulan kedua alas diproses dalam oven, pembuatan soket dan renda dirakit
dan kemudian dirakit pada bulan ketiga.
 Large Door
Periode Mini Door Alarm
Alarm
13 65 83
14 69 85
15 68 90
16 72 92
17 78 92
18 77 99

Periode Hari Kerja

13 25
14 24
15 25
16 25
17 25
18 24

Lini Pertama
Work Center Nama Jumlah Mesin Standart Time Efficiency (%)
1 Pattern 1 5 98%
2 Cutting 1 25 96%
3 Drill 1 5 97%
4 Assembly 1 20 90%

Lini Kedua
Work Center Nama Jumlah Mesin Standart Time Efficiency (%)
1 Pattern 1 5 97%
2 Cutting 1 25 99%
3 Drill 1 10 90%
4 Assembly 1 20 94%

RCCP Metode BOLA

 
Lini Pertama
Work Center Standart Time Efficiency (%)
1 5 98%
2 25 96%
3 5 97%
4 20 90%
Lini Kedua
Work Center Standart Time Efficiency (%)
1 5 97%
2 25 99%
3 10 90%
4 20 94%

Data MPS
Master Production Schedule
Produk
13 14 15 16 17 18
Large Door Alarm 65 69 68 72 78 77
Mini Door Alarm 83 85 90 92 92 99

Hari Kerja
Hari Kerja
25 24 25 25 25 24

Perhitungan Kapasitas

RCCP Periode Rata-Rata

Work Center
13 14 15 16 17 18
1 740 770 790 820 850 880 808,3333333
2 3700 3850 3950 4100 4250 4400 4041,666667
3 1155 1195 1240 1280 1310 1375 1259,166667
4 2960 3080 3160 3280 3400 3520 3233,333333

Total Requirement 8555 8895 9140 9480 9810 10175

Perhitungan Kapasitas Tersedia (masing-masing)

Capacity Available Produk A

10054,
WC 1 10473,75 10054,8 10473,75 10473,75 10473,75
8
WC 2 10260 9849,6 10260 10260 10260 9849,6
10366,87 10366,87 10366,87 10366,87
WC 3 9952,2 9952,2
5 5 5 5
WC 4 9618,75 9234 9618,75 9618,75 9618,75 9234
 Capacity Available Produk B
10366,87 10366,87 10366,87 10366,87
WC 1 9952,2 9952,2
5 5 5 5
10580,62 10580,62 10580,62 10580,62 10157,
WC 2 10157,4
5 5 5 5 4
WC 3 9618,75 9234 9618,75 9618,75 9618,75 9234
WC 4 10046,25 9644,4 10046,25 10046,25 10046,25 9644,4

Perhitungan Kapasitas Tersedia (Keseluruhan)

Capacity Available
13 14 15 16 17 18
20840,62 20840,62
20840,625 20007 20840,625 20007
5 5
20840,62 20840,62
20840,625 20007 20840,625 20007
5 5
19985,62 19985,62
19985,625 19186,2 19985,625 19186,2
5 5
19665 18878,4 19665 19665 19665 18878,4

Grafik
Work Center 1
Work Center 2

Work Center 3
Work Center 4

Produk A
Work Center Standart Time Efficiency (%)
1 5 98%
2 25 96%
3 5 97%
4 20 90%

Produk B
Work Center Standart Time Efficiency (%)
1 5 97%
2 25 99%
3 10 90%
4 20 94%
Data MPS
Master Production Schedule
Produk
13 14 15 16 17 18
A 65 69 68 72 78 77
B 83 85 90 92 92 99

Hari Kerja
Hari Kerja
25 24 25 25 25 24

Total waktu standart masing-masing produk

Produk A Produk B
Standart Efficiency Work Standart
Work Center Time (%) Center Time Efficiency (%)
Ws1
Ws1 (pattern) 5 98% (pattern) 5 97%
Ws2
Ws2 (cutting) 25 96% (cutting) 25 99%
Ws3 (Drill) 5 97% Ws3 (Drill) 10 90%
Ws4
Ws4 (Assembly) 20 90% (Assembly) 20 94%
Total 55 Total 60

Historical
Proportion
Work Center Historical
Proportion
1 0,086956522
2 0,434782609
3 0,130434783
4 0,347826087
Total Requirement dan Proporsi setiap Workstation pada masing-masing
periode

Historical Periode Rata-rata

Work Center
Proportion
13 14 15 16 17 18  
0,08695652
1 2 743,9130435 773,4782609 794,7826087 824,3478261 853,0434783 884,7826087 812,3913043
0,43478260
2 9 3719,565217 3867,391304 3973,913043 4121,73913 4265,217391 4423,913043 4061,956522
0,13043478
3 3 1115,869565 1160,217391 1192,173913 1236,521739 1279,565217 1327,173913 1218,586957
0,34782608
4 7 2975,652174 3093,913043 3179,130435 3297,391304 3412,173913 3539,130435 3249,565217
Total
Requiremen
t   8555 8895 9140 9480 9810 10175  
Utilitas mesin adalah 95%

Hitung Kapasitas yang Tersedia

 
Ws1 4375,7 4375,7 4375,7 4375,7 4375,7 4375,7

Ws2 4286,4 4286,4 4286,4 4286,4 4286,4 4286,4

Wa3 4331,05 4331,05 4331,05 4331,05 4331,05 4331,05

Ws4 4018,5 4018,5 4018,5 4018,5 4018,5 4018,5

Grafik

Ws1
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000
500
0
1 2 3 4 5 6

Ws2
4600

4400

4200

4000

3800

3600

3400

3200
1 2 3 4 5 6
 Ws3
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000
500
0
1 2 3 4 5 6

Ws4
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000
500
0
1 2 3 4 5 6
 Sisa Bulan Sisa Bulan Efficiency
Work Center Efficiency Work Center
2 1 0 2 1 0
1 7     98% 1 8     97%
2   10   96% 2   11   99%
3   20   97% 3   21   90%
4   5   90% 4   6   94%

Data MPS
Master Production Schedule
Produk
13 14 15 16 17 18
A 65 69 68 72 78 77
B 83 85 90 92 92 99

Perkalian demand dengan waktu

RCCP Periode Rata-rata
Work Center
11 12 13 14 15 16 17 18
1 1040 1104 1088 1152 1248 1232     1144
2   1495 1587 1564 1656 1794 1771   1644,5
3   2925 3105 3060 3240 3510 3465   3217,5
4   780 828 816 864 936 924   858
Total Requirement 1040 6304 6608 6592 7008 7472 6160 0 5148
2.4. MATERIAL REQUIREMENTS PLANNING (MRP)
Material Requirements Planning (MRP) merupakan suatu metode yang digunakan untuk
perencanaan, pengendalian, dan pengelolaan persediaan item barang (komponen) yang
tergantung pada item-item tingkat (level) yang lebih tinggi. (Ginting, Rosnani. 2007.162)
2.4.1. Tujuan
Tujuan MRP adalah menentukan kebutuhan dan jadwal, untuk pembuatan komponen-
komponen dan subassembling-subassembling atau pembelian material untuk memenuhi
kebutuhan yang telah ditetapkan sebelumnya oleh MPS. MRP menggunakan MPS untuk
memproyeksikan kebutuhan akan jenis-jenis komponen. Kebutuhan ini akan dipengaruhi
oleh tingkat kesediaan yang dimiliki (On Hand inventory) dan jadwal penerimaan
(Scheduled Receipt) berdasarkan 94 tahap waktu (Time Phased) sehingga lot-lot produksi
dapat dijadwalkan untuk produksi atau diterima pada saat dibutuhkan. (Ginting, Rosnani.
2007.162)
2.4.2. Fungsi
Sistem MRP mempunyai 3 fungsi utama (Ginting, Rosnani. 2007.162): 1. Kontrol tingkat
persediaan. 2. Penugasan komponen berdasarkan urutan prioritas. 3. Penugasan kebutuhan
kapasitas (Capacity Requirement) pada tingkat yang lebih detail.
2.4.3. Prosedur sistem MRP
Sistem MRP memiliki empat langkah utama yang selanjutnya keempat langkah ini harus
diterapkan satu per satu pada periode perencanaan dan pada setiap item. Prosedur ini dapat
dilakukan secara manual bila jumlah item yang terlibat dalam produksi relatif sedikit. Suatu
program (software) diperlukan bila jumlah item sangat banyak. Langkah-langkah tersebut
adalah sebagai berikut (Baroto, Teguh. 2002) :
1) Netting Netting adalah proses perhitungan untuk menetapkan jumlah kebutuhan
bersih, yang besarnya merupakan selisih antara kebutuhan kotor dengan keadaan
persediaan (baik yang ada dalam persediaan maupun yang sedang dipesan). Data
yang diperlukan dalam proses perhitungan kebutuhan bersih ini adalah :
 Kebutuhan kotor untuk setiap periode.
 Persediaan yang dipunyai pada awal perencanaan.
 Rencana penerimaan untuk setiap periode perencanaan.
 Setelah Kebutuhan Kotor ditentukan berikutnya adalah perhitungan kebutuhan bersih
dengan rumusan sebagai berikut :

NRt = GRt – OHt-1

Dengan : NRt = Net Requirement pada saat periode ke – t

GRt = Gross requirement pada saat periode ke – t

Oht = Inventory On Hand pada saat periode ke - t

OHt = PORct + Oht-1 – GRt

2.4.4. FOQ (Fixed Order Quantity)

Dalam metode FOQ ukuran lot ditentukan secara sebjektif. Berapa besarnya dapat
ditentukan berdasarkan pengalaman produksi atau intuisi. Tidak ada teknik yang dapat
dikemukakan untuk menentukan berapa ukuran lot ini. Kapasitas produksi selama lead time
produksi dalam hal ini dapat digunakan sebagai dasar untuk menntukan besarnya lot. Sekali
ukuran lot ditetapkan, maka lot ini akan digunakan untuk seluruh periode selanjutnya
dalam perencanaan. Berapa pun kebutuhan bersihnya, rencana pesan akan tetap sebesar lot
yang telah ditentukan tersebut. Metode ini dapat ditempuh untuk itemitem yang biaya
pemesananya (ordering cost) sangat mahal.
2.4.5. LFL (Lot for Lot)
Teknik penetapan ukuran lot dilakukan atas dasar pesanan diskrit. Di samping itu, teknik
ini merupakan cara paling sederhana dari semua teknik ukuran lot yang ada. Teknik ini
selalu melakukan perhitungan kembali (bersifat dinamis) terutama apabila terjadi
perubahan pada kebutuhan bersih. Penggunaan teknik ini bertujuan untuk meminimumkan
ongkos simpan, sehingga dengan teknik ini ongkos simpan menjadi nol. Oleh karena itu,
sering sekali digunakan untuk item-item yang mempunyai biaya simpan per unit sangat
mahal. Apabila dilihat dari pola kebutuhan yang mempunyai sifat diskontinu atau tidak
teratur, maka teknik lot for lot ini memiliki kemampuan yang baik. Di samping itu, teknik
ini sering digunakan pada sistem produksi manufaktur yang mempunyai sifat set-up
permanen pada proses produksinya.
2.4.6. EOQ (Economic Order Quantity)
 MPS
Periode
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Quantity 2529 2029 2529 1529 2029 3029 3529 529 4029 2029 2529 1529
Penetapan ukuran lot dengan teknik ini sangat populer sekali dalam sistem persediaan
tradisional. Dalam teknik ini besarnya ukuran lot adalah tetap. Penentuan lot berdasar biaya
pesan dan biaya simpan, dengan formula seperti berikut.

2.4.7. LUC (Least Unit Cost)

Pendekatan yang bertujuan meminimasi ongkos persediaan per unit, yang mana
keputusan ditentukan berdasarkan ongkos per unit (ongkos pengadaan per unit + ongkos
simpan per unit) terkecil dari setiap ukuran lot yang dipilih. Untuk ukuran pemesanan dan
interval pemesanannya dapat bervariasi.

Struktur Produk dan BOM

Level Product Structure

0
Sepeda(1) P/N1000

1 Rakitan Frame(1)
Tingkat Kemudi(1) P/N1001 P/N1002

2
Roda(2) P/N1003 Frame(1) P/N1004

BILL OF MATERIAL
Remark
Level P/N Description Qty/Assy UOM Source
s
1 1001 Tingkat Kemudi 1 EA Mtg.  
1 1002 Rakitan Frame 1 EA Mtg.  
2 1003 Roda 2 EA Punch.  
2 1004 Frame 1 EA Mtg.  

Item Master Record Files & Time-Phased Product Structure Sepeda

Item Master Record Files as o Tuesday, January 1, 2008
Item Order On On Order Due Date LeadTime
P/N Qty Hand
1000 Sepeda L4L 2029 2529 01-Jan 2
1001 Tangkai Kemudi L4L 3029 3029 01-Feb 1
1002 Rakitan Frame L4L 5029 4029 01-Mar 3
1003 Roda L4L 1029 5029 01-Feb 2
1004 rame L4L 0 2029 01-Feb 1

Mulai
memproduksi/memesan
#1001
1001
(3
Month)

#1003 #1000
(1 (1 Month)
Month)

#1002
(2
Month)
#1004
2 (Month)
Harus memiliki #1003 dan #1004
untuk menyelesaikan #1002

1 2 3 4 5 6
MRP Chart Sepeda
LOW PERIODE
LOT LEAD ON SAFETY IDENTIFI
LEVEL
SIZE TIME HAND STOCK CATION
LCODE DESCRIPTION 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 TOTAL
L4L 2 2029 - 0 Gross Require 2529 2029 2529 1529 2029 3029 3529 529 4029 2029 2529 1529
Scheduled Rcpts 2529

SEPEDA
On Hand 2029 2029 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2029
Net Require 2529 1529 2029 3029 3529 529 4029 2029 2529 1529
Order Rcpts 2529 1529 2029 3029 3529 529 4029 2029 2529 1529 10
Order Releases 2529 1529 2029 3029 3529 529 4029 2029 2529 1529

TANGKAI KEMUDI
L4L 1 3029 - 1 Gross Require 2529 1529 2029 3029 3529 529 4029 2029 2529 1529
Scheduled Rcpts 3029
On Hand 3029 3029 3529 2029 0 0 0 0 0 0 0 0 0 8587
Net Require 3029 3529 529 4029 2029 2529 1529
Order Rcpts 2029 3529 529 4029 2029 2529 1529 7
Order Releases 3029 3529 529 4029 2029 2529 1529
L4L 3 5029 - 1 Gross Require 2529 1529 2029 3029 3529 529 4029 2029 2529 1529
RAKITAN FRAME

Scheduled Rcpts 4029

On Hand 5029 5029 2529 5029 3029 0 0 0 0 0 0 0 15616
Net Require 3529 529 4029 2029 2529 1529
Order Rcpts 3529 529 4029 2029 2529 1529 6
Order Releases 3529 529 4029 2029 2529 1529
L4L 2 1029 - 2 Gross Require 7129 1129 8129 4229 5129 3104
Scheduled Rcpts 5
On Hand 1029 1029 6029 6029 0 0 0 0 0 0 13087
RODA

Net Require 1129 1129 8129 4229 5129 3104

Order Rcpts 1129 1129 8129 4229 5129 3104 6
Order Releases 1129 1129 8129 4229 5129 3104
L4L 1 - - 2 Gross Require 3529 529 4029 2029 2529 1529
Scheduled Rcpts 2029
RAME

On Hand - 2029 2029 0 0 0 0 0 0 4058

Net Require 1529 529 4029 2029 2529 1529
Order Rcpts 1529 529 4029 2029 2529 1529 6
Order Releases 1529 529 4029 2029 2529 2529
2.5. LINE BALANCING
2.5.1. Pengertian
Suatu metode penugasan sejumlah pekerjaan kedalam serangkaian stasiun kerja dalam
suatu lintasan produksi sehingga setiap stasiun kerja yang ditangani oleh seorang atau
lebih operator memiliki waktu kerja (beban kerja) yang tidak melebihi waktu siklus dari
stasiun kerja tersebut.
Konsep line balancing bertujuan memaksimumkan efisiensi atau meminimumkan
balance delay/ idle time (waktu menganggur). Dalam konsep ini, elemen-elemen operasi
akan digabung menjadi beberapa stasiun kerja. Tujuan umum penggabungan ini adalah
untuk mendapatkan rasio delay/idle (menganggur) yang serendah mungkin dan dicapai
suatu efisiensi kerja yang tinggi di tiap stasiun kerja.
2.5.2. Konsep Line Balancing
Elemen beban kerja adalah sejumlah pekerjaan yang mempunyai tujuan tertentu yang
terbatas (elemen kerja)

Tek : waktu penyelesaian elemen kerja k

ne : jumlah elemen kerja, k = 1,2,3…,n

Asumsi tentang elemen kerja :

 Waktu elemen bersifat konstan
 Nilai Tek bersifat aditif (penambahan dan akumulasi)
2.5.3. Metode Line Balancing
Untuk Line Balancing ada beberapa teori yang dikemukakan oleh para ahli yang meneliti
bidang
ini. Secara garis besar Line Balancing bisa di optimalkan oleh 2 metode yaitu:
1) Metode Analitis
2) Metode Heuristik
2.5.4. Metode Helgeson dan Birnie / Ranked Positional Weight (RPW)
 Metode ini biasanya lebih dikenal dengan Ranked Positional Weight system. Langkah
pertama yang dilakukan adalah membuat diagram precedence & matriks precedence.
Kemudian hitung bobot posisi untuk setiap elemen yang diperoleh dari penjumlahan
waktu pengerjaan elemen tersebut dengan waktu pengerjaan elemen lain yang mengikuti
elemen tersebut. Penugasan elemen-elemen terhadap stasiun kerja mengikuti langkah-
langkah berikut :
a) Hitung bobot posisi setiap elemen kerja.
b) Urutkan elemen-elemen menurut bobot posisi dari yang terbesar ke terkecil, Elemen
yang mempunyai bobot paling tinggi ditempatkan pada stasiun 1.
c) Hitung waktu siklus
d) Tempatkan elemen kerja dengan bobot terbesar pada stasiun kerja sepanjang tidak
melanggar hubungan precedence dan waktu stasiun tidak melebihi waktu siklus
e) Kemudian pilih elemen dengan bobot terbesar berikutnya dan dilakukan pemeriksaan
terhadap :
 Precedence, hanya elemen yang semuanya pendahulunya sudah ditempatkan
boleh bergabung.
 Waktu pengerjaan di elemen tersebut harus lebih kecil atau sama dengan waktu
stasiun yang masih tersedia.
f) Ulangi langkah 4 sampai seluruh elemen ditempatkan
g) Setelah membentuk suatu stasiun kerja yang terdiri dari elemen-elemen kerjanya,
maka tentukan nilai efisiensi, balance delay, dan smoothest indexnya
2.5.5. Metode Kilbridge and Wester Heuristic (Region Approach)
Pendekatan ini melibatkan elemen-elemen yang memiliki tingkat keterkaitan yang sama
ke dalam sejumlah kolom/daerah. Adapun langkah-langkah yang harus dilakukan adalah
sebagai berikut:
a) Buat precedence diagram dari persoalan yang dihadapi.
b) Bagi elemen-elemen kerja dalam diagram tersebut ke dalam kolom-kolom dari kanan
ke kiri.
c) Gabungkan elemen-elemen dalam daerah precedence yang paling kiri dalam berbagai
cara dan ambil hasil gabungan terbaik yang hasilnya sama atau hampir sama dengan
waktu siklus.
 d) Apabila ada elemen-elemen yang belum bergabung dan jumlahnya lebih kecil dari
Waktu siklus, maka lanjutkan penggabungan dengan elemen di daerah precedence di
kanannya dengan memperhatikan batasan precedence.
e) Proses berlanjut sampai semua elemen bergabung dalam suatu stasiun kerja.
f) Setelah itu tentukan nilai line efficiency, balance delay, & smoothest index.
2.5.6. Metode Largest Candidate Rules
Prinsip dasar dari metode ini adalah menggabungkan proses-proses atas dasar
pengurutan operasi dari waktu proses terbesar hingga elemen dengan waktu operasi
terkecil. Sebelum dilakukan penggabungan, harus ditentukan dahulu berapa waktu siklus
yang akan dipakai. Waktu siklus ini akan dijadikan pembatas dalam penggabungan
operasi dalam satu stasiun kerja. Berikut tahaptahap dari metode Largest Candidate Rule.

Ranked Positional Weight / Metode Helgeson dan Birnie

RPW-i TOTAL
RPW-1 2.58+6.06+5.13+1+2.58+2.03+1 20.38
RPW-4 6.06+5.13+1+2.58+2.03+1 17.80
RPW-5 6.06+5.13+1+2.58+2.03+1 17.80
RPW-2 2.29+5.13+1+2.58+2.03+1 14.03
RPW-3 2.29+5.13+1+2.58+2.03+1 14.03
RPW-6 5.13+1+2.58+2.03+1 11.74
RPW-7 1+2.58+2.03+1 6.61
RPW-8 2.58+2.03+1 5.61
RPW-9 2.03+1 3.03
RPW-10 1 1.00
 Elemen RPW Tek Predecess
Kerja or
1 20.38 2.58 -
4 17.80 6.06 1
5 17.80 6.06 1
2 14.03 2.29 1
3 14.03 2.29 1
6 11.74 5.13 2,3,4,5
7 6.61 1.00 6
8 5.61 2.58 7
9 3.03 2.03 8
10 1.00 1.00 9
Total 112.03 31.02

Pengelompokan stasiun kerja

Elemen Efisiensi
Stasiun Tek Waktu stasiun Waktu Siklus Idle time
kerja stasiun kerja

1 2.58
1 4.87 6.06 80% 1.19
2 2.29

2 3 2.29 2.29 6.06 38% 3.77

3 4 6.06 6.06 6.06 100% 0

4 5 6.06 6.06 6.06 100% 0

5 6 5.13 5.13 6.06 85% 0.93

6 7 1 1 6.06 17% 5.06

8 2.58

7 9 2.03 5.61 6.06 93% 0.45

10 1

Line efficiency : 73.13%

Balance delay : 26.87%
Smoothest Index : 6.503845017

Efficiency Workstation 1 : 80%

Efficiency Workstation 2 : 38%

Efficiency Workstation 3 : 100%

Efficiency Workstation 4 : 100%

Efficiency Workstation 5 : 85%

Efficiency Workstation 6 : 17%

Efficiency Workstation 7 : 93%

Idle Time Workstation 1 : 1.19

Idle Time Workstation 2 : 3.77

Idle Time Workstation 3 :0

Idle Time Workstation 4 :0

Idle Time Workstation 5 : 0.93

Idle Time Workstation 6 : 5.06

Idle Time Workstation 7 : 0.45

Metode Kilbridge – Wester Heuristic / Region Approach

 Total Waktu
Elemen Kerja Kolom Tek Predecessor
Per Kolom
1 I 2.58 2.58 -
2 2.29 1
3 2.29 1
II 16.7
4 6.06 1
5 6.06 1
6 III 5.13 5.13 2,3,4,5
7 IV 1 1 6
8 V 2.58 2.58 7
9 VI 2.03 2.03 8
10 VII 1 1 9
Total 31.02 31.02

Pengelompokan stasiun kerja

Waktu Waktu Efisiensi

Stasiun Elemen kerja Tek Idle time
stasiun Siklus stasiun kerja
1 1 2.58 2.58 6.06 43% 3.48
2 2.29
2 4.58 6.06 76% 1.48
3 2.29
3 4 6.06 6.06 6.06 100% 0
4 5 6.06 6.06 6.06 100% 0
5 6 5.13 5.13 6.06 85% 0.93
6 7 1 1 6.06 17% 5.06
8 2.58
7 9 2.03 5.61 6.06 93% 0.45
10 1

Efficiency line : 73.13%

Balance delay : 26.87%

Smoothest Index : 6.400921809

Efficiency Workstation 1 : 43 %
Efficiency Workstation 2 : 76 %
Efficiency Workstation 3 : 100 %
Efficiency Workstation 4 : 100 %
Efficiency Workstation 5 : 85 %
Efficiency Workstation 6 : 17 %
Efficiency Workstation 7 : 93 %

Idle Time Workstation 1 : 3.48

Idle Time Workstation 2 : 1.48
Idle Time Workstation 3 :0
Idle Time Workstation 4 :0
Idle Time Workstation 5 : 0.93
Idle Time Workstation 6 : 5.06
Idle Time Workstation 7 : 0.45

WS 1 WS 2 WS 3 WS 4 WS 5 WS 6 WS 7
1 2,3 4 5 6 7 8,9,10

Elemen Kerja Tek Predecessor

4 6.06 1
5 6.06 1
6 5.13 2,3,4,5
1 2.58 -
8 2.58 7
2 2.29 1
3 2.29 1
9 2.03 8
7 1 6
10 1 9
Total 31.02
 Efisiensi
Stasiun Elemen kerja Tek Waktu stasiun Waktu Siklus stasiun Idle time
kerja
1 1 2.58 2.58 6.06 43% 3.48

2 4 6.06 6.06 6.06 100% 0

3 5 6.06 6.06 6.06 100% 0

2 2.29
4 4.58 6.06 76% 1.48
3 2.29

5 6 5.13 5.13 6.06 85% 0.93

6 7 1 1 6.06 17% 5.06

8 2.58

7 9 2.03 5.61 6.06 93% 0.45

10 1

Efficiency line : 73.13 %

Balance delay : 13.04 %
Smoothest Index : 6.400921809

Efficiency Workstation 1 : 43 %
Efficiency Workstation 2 : 100 %
Efficiency Workstation 3 : 100 %
Efficiency Workstation 4 : 76 %
Efficiency Workstation 5 : 85 %
Efficiency Workstation 6 : 17 %
Efficiency Workstation 7 : 93 %

Idle Time Workstation 1 : 3.48

Idle Time Workstation 2 :0
Idle Time Workstation 3 :0
Idle Time Workstation 4 : 1.48
Idle Time Workstation 5 : 0.93
Idle Time Workstation 6 : 5.06
Idle Time Workstation 7 : 0.16

WS 1 WS 2 WS 3 WS 4 WS 5 WS 6 WS 7
1 4 5 2,3 6 7 8,9,10
 BAB III
KESIMPULAN

Perencanaan produksi merupakan suatu kegiatan untuk mendapatkan produk sesuai dengan
yang ditetapkan, berkaitan dengan penentuan berapa banyak yang diproduksi, sumber daya apa
yang dibutuhkan, dan kapan harus diproduksi. Serta merencanakan agregasi dengan menentukan
kuantitas dan waktu produksi pada jangka waktu menengah (biasanya antara tiga hingga 12
bulan ke depan).
Rencana produksi agregat sebagai penentuan tingkat atau kecepatan produksi pabrik yang
dinyatakan secara agregat yaitu perencanaan dibuat untuk seluruh produk yang menggunakan
sumber yang sama, tanpa dirinci ke dalam masing-masing produk yang berbeda
RCCP menentukan kapasitas yang diperlukan untuk memenuhi JIP (jadwal induk produksi).
RCCP melakukan validasi terhadap MPS, gunanya untuk menetapkan sumbersumber spesifik
tertentu khususnya yang diperkirakan akan menjadi hambatan potensial adalah cukup untuk
melaksanakan MPS
MRP menentukan kebutuhan dan jadwal, untuk pembuatan komponen-komponen dan
subassembling-subassembling atau pembelian material untuk memenuhi kebutuhan yang telah
ditetapkan sebelumnya oleh MPS. MRP menggunakan MPS untuk memproyeksikan kebutuhan
akan jenis-jenis komponen.
Nilai dari line efficiency dan balance delay pada ke 3 (tiga) metode ini sama, jadi metode yang
dipilih adalah metode Region Approach atau metode Largest Candidate Rules, karena memiliki
nilai smoothest index lebih kecil daripada nilai yang dihasilkan jika menggunakan metode RPW,
yang berarti tingkat idle time jika menggunakan metode Region Approach ataupun Largest
Candidate Rule lebih kecil dibanding menggunakan metode RPW.
 DAFTAR PUSTAKA

 Biegel, John E. 1992. Pengendalian Produksi Suatu Pendekatan Kuantitatif. Jakarta:

Akademika Pressindo.
 Ginting, Rosnani Ir. 2007. Sistem Produksi. Yogyakarta : Graha Ilmu.
 Baroto, Teguh. 2002. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Jakarta: Ghalia Indonesia.
 David D. Bedworth & James E. Bailey, Integrated Production and Control Systems (United
States of America : John Willey & Sams, 1987)
 T. Hani Handoko, Manajemen Personalia dan Sumberdaya Manusia (Yogyakarta : Penerbit
BPFE, 2000)
 Makridarkis S. Wheel Wright dan Mc Gee, Metode dan Aplikasi Peramalan (Jakarta :
Airlangga, 1993)
 Vincent Gaspersz, Production Planning and Inventory Control (Jakarta : PT. Gramedia
Pustaka Utama, 2004)
 Baroto, Teguh. 2002. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Jakarta: Ghalia Indonesia
 Bedworth, David D. 1978. Integrated Production and Control System. United States of
America: Jhon Willey & Sams.
 Forgarty, Donald W. 1991. Production and Inventory Management. South-Western
Publishing Co, Cincinnati, Ohio.
 Ginting, Rosnani Ir. 2007. Sistem Produksi. Yogyakarta: Graha Ilmu
 Ginting, Rosnani Ir. 2007. Sistem Produksi. Yogyakarta : Graha Ilmu.
 Fogarty, Donald W. 1991. Production & Inventory Management. South-Western Publishing
Co, Cincinnati, Ohio.
 Baroto, Teguh. 2002. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Jakarta: Ghalia Indonesia
 Ginting, Rosnani Ir. 2007. Sistem Produksi. Yogyakarta: Graha Ilmu
 Baroto, Teguh. 2002. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Jakarta: Ghalia Indonesia
 Bedworth David D. 1987. Integrated Production and Control Systems. Canada: John Willey
& Sons Inc.
 Ginting,Rosnani. 2007. Sistem Produksi. Yogyakarta: Graha Ilmu
 Groover, Michael. 2001. Computer Integrated Manufacturing & Automation. USA:
McGraw-Hill.
 Modul Praktikum Perencanaan Pengendalian Produksi 2013