LAPORAN PRAKTEK INDUSTRI

Pengerjaan Jobsheet Praktikum “Sistem Kendali Motor AC 3 Fasa” untuk

Praktikum Workshop Instalasi Tenaga Listrik

Laboratorium Konversi Energi, Gedung G4, Fakultas Teknik,

Universitas Negeri Malang

Oleh:
Dhito Putra Bawono
180531530519

UNIVERSITAS NEGERI MALANG

FAKULTAS TEKNIK
JURUSAN TEKNIK ELEKTRO
AGUSTUS 2020
 HALAMAN JUDUL

LAPORAN PRAKTEK INDUSTRI

Pengerjaan Jobsheet Praktikum “Sistem Kendali Motor AC 3 Fasa” untuk

Praktikum Workshop Instalasi Tenaga Listrik

Laboratorium Konversi Energi, Gedung G4, Fakultas Teknik,

Universitas Negeri Malang

Oleh:
Dhito Putra Bawono
180531530519

UNIVERSITAS NEGERI MALANG

FAKULTAS TEKNIK
JURUSAN TEKNIK ELEKTRO
AGUSTUS 2020

i
 LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN PRAKTEK INDUSTRI

Laporan praktek industri yang disusun oleh Dhito Putra Bawono , NIM
180531530519
Telah dipertahanakan di depan penguji pada tanggal

Penguji I

H. M. Rodhi Faiz, S.T., M.T.

NIP. 197209182005011001

Mengetahui,
Ketua Jurusan Teknik Elektro

Aji Prasetya Wibawa, S.T., M.M.T., Ph.D.

NIP. 197912182005011001

ii
 LEMBAR PENGESAHAN

Laporan Praktek Industri pada Laboratorium Konversi Energi Gedung G4

Universitas Negeri Malang selama 9 minggu mulai tanggal 02 Juni 2020 sampai
dengan tanggal 30 Juli 2020 yang disusun oleh :

Nama: Dhito Putra Bawono

NIM: 180531530519
Program Studi: D3 Teknik Elektro
Jurusan: Teknik Elektro

Telah disetujui dan disahkan pada tanggal

Pembimbing Industri,

M. Rizal Andriansyah, S. T.
Laboran

iii
 KATA PENGANTAR

Puji syukur Alhamdulillah kehadirat Allah SWT atas limpahan rahmat,

taufik serta hidayah-Nya. Shalawat serta salam tetap tercurahkan kepada Nabi
Muhammad SAW sehingga penulis dapat menyelesaikan Laporan Praktik Industri
yang berjudul “Pengerjaan Jobsheet Praktikum “Sistem Kendali Motor AC 3
Fasa” untuk Praktikum Workshop Instalasi Tenaga Listrik” dengan lancar dan
baik.
Penulis sangat menyadari bahwa laporan praktek industri ini tidak akan
dapat terselesaikan tanpa bantuan, dorongan dan bimbingan dari berbagai pihak
baik secara langsung maupun tidak langsung. Oleh karena itu pada kesempatan
ini, penulis menyampaikan ucapan terimakasih dan penghargaan setulus hati,
kepada :
1. Allah SWT yang telah memberikan karunia-Nya sehingga laporan kegiatan
praktek ini dapat terselesaikan dengan lancar.
2. Prof. Dr. Marji, M.Kes, selaku Dekan Fakultas Teknik Universitas Negeri
Malang.
3. Aji Prasetya Wibawa, S.T., M.M.T.,Ph.D, selaku Ketua Jurusan Teknik
Elektro Fakultas Teknik Universitas Negeri Malang.
4. Aripriharta, S.T.,M.T.,Ph.D., selaku Koordinator Program Studi S1 Teknik
Elektro dan Koordinator Program Studi D3 Teknik Elektro Universitas
Negeri Malang.
5. H. M. Rodhi Faiz, S. T., M. T., selaku Pembimbing yang telah dengan sabar,
tekun, tulus dan ikhlas meluangkan waktu, tenaga dan pikiran dalam
memberikan bimbingan kapada penulis selama menyusun laporan praktek
industri.
6. M. Rizal Andriansyah, S. T., selaku Pembimbing Industri yang telah
membantu dalam kegiatan praktek industri dan membantu penulis dalam
menyelesaikan pemberkasan dan surat-surat yang berkenaan dengan laporan
praktek industri.
7. Kedua orang tua yang selalu memberikan motivasi, nasihat, perhatian, dan
kasih sayang serta do’a yang selalu menyertai

iv
8. Semua pihak yang tidak dapat penulis sebut satu persatu yang telah
membantu dalam penyelesaian laporan praktik industri.
9. Fernanda Zulfikar Matofani dan Osa Khoiruzzad selaku teman kelompok
yang telah memberi dorongan dan dukungan baik secara langsung maupun
tidak langsung
Semoga Allah Subhanahuwata’ala senantiasa melimpahakan rahmat dan
perlindungan-Nya kepada semua pihak yang telah membantu sehingga Laporan
Praktik Industri ini dapat diselesaikan dengan baik.

Malang, .............................2020

Penyusun

Dhito Putra Bawono

v
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL................................................................................................i
LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN PRAKTEK INDUSTRI..........................ii
LEMBAR PENGESAHAN....................................................................................iii
KATA PENGANTAR............................................................................................iv
DAFTAR ISI...........................................................................................................vi
DAFTAR TABEL..................................................................................................vii
DAFTAR GAMBAR............................................................................................viii
DAFTAR LAMPIRAN...........................................................................................ix
BAB 1 PENDAHULUAN.......................................................................................1
A. Latar Belakang...........................................................................................1
B. Tujuan........................................................................................................2
C. Manfaat......................................................................................................2
D. Waktu Dan Tempat....................................................................................3
BAB II PROFIL PERUSAHAAN...........................................................................4
A. Sejarah Perusahaan....................................................................................4
B. Struktur Perusahaan...................................................................................5
C. Personalia PT. TPC Indo Plastic and Chemicals.......................................6
D. Sumber Daya Manusia...............................................................................6
E. Keselamatan dan kesehatan kerja di industri.............................................8
F. Proses Produksi dan Hasil di PT. TPC Indo Plastic and Chemicals.......12
G. Distribusi Produk.....................................................................................25
BAB III KEGIATAN KHUSUS............................................................................26
A. Latar Belakang Kegiatan Khusus............................................................26
B. Tujuan Kegiatan Khusus..........................................................................26
C. Defenisi Operasional................................................................................27
D. Kajian Teori.............................................................................................29
E. Analisis....................................................................................................42
F. Tugas Praktik Industri..............................................................................43
BAB IV..................................................................................................................59
PENUTUP..............................................................................................................59
A. KESIMPULAN........................................................................................59
B. SARAN....................................................................................................59
DAFTAR RUJUKAN............................................................................................60

vi
 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Kronologis pendirian PT. TPC Indo Plastic and Chemicals....................4
Tabel 2.2 Personalia PT. TPC Indo Plastic and Chemicals.....................................6
Tabel 2.3 Produk-Produk dari PT. TPC Indo Plastic and Chemicals....................12
Tabel 2.4 Alat Yang Di Suplai Oleh EDEG ( kasus 1 ).........................................36
Tabel 2.5 Daftar Daya Darurat EDEG ( kasus 2 ).................................................37
Tabel 2.6 Daftar Peralatan Penunjang EDEG........................................................39
Tabel 2.7 Daftar Rekapitulasi Anggara Biaya.......................................................43
Tabel 2.8 Input dari Program CX-Programer dari tugas 5.....................................56
Tabel 2.9 Output dari Program CX-Programer dari tugas 5..................................56
Tabel 3.0 IR dari Program CX-Programer dari tugas 5.........................................56

vii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Struktur Organisasi PT. TPC Indo Plastic and Chemicals...................5
Gambar 2.2. Logo PT. TPC Indo Plastic and Chemicals.........................................7
Gambar 2.3. Jalur-jalur yang ada di PT. TPC Indo Plastic and Chemicals...........10
Gambar 2.4. ISBL area yang ada di PT. TPC Indo Plastic and Chemicals...........11
Gambar 2.5. Konsep keselamatan Kerja................................................................12
Gambar 2.6. Skema diagram generator sinkron 3 fasa..........................................31
Gambar 2.7 bentuk rotor kutub sepatu...................................................................31
Gambar 2.8 Power Diagram of TPC Indo Plastic and Chemicals........................34
Gambar 2.9. Single Line Diagram EDEG..............................................................35
Gambar 3.0. Mode Auto Start EDEG....................................................................41
Gambar 3.1. Mode Test Start EDEG.....................................................................42

viii
Gambar 3.2. Sequence diagram A13 For Blower..................................................43
Gambar 3.3. Perencanaan Instalasi Motor.............................................................47
Gambar 3.4. Single Line Diagram DC Charger 24 V............................................47
Gambar 3.5 Single Line Diagram DC Charger 24 V.............................................49
Gambar 3.6 Rele pada Genset................................................................................50
Gambar 3.7 Rele pada Genset................................................................................51
Gambar 3.8 Ladder tugas 5 (rung 1 -10)................................................................57
Gambar 3.9 Ladder tugas 5 (rung 11-17)...............................................................58
Gambar 4.0 HMI dari tugas 5................................................................................58

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran Halaman
1. Agenda Harian Praktek Industri....................................................
2. Jadwal Kegiatan PI di Industri......................................................
3. Daftar Hadir Mahasiswa Praktikan...............................................
4. Catatan Kegiatan Praktik Industri.................................................
5. Kartu Pembimbingan Laporan Praktik Industri............................
6. Rekomendasi Industri Terhadap Praktikan...................................
7. Lembar Penilaian Industri.............................................................
8. Lembar Penilaian Laporan Praktik Industri..................................
9. Berita acara ujian praktik industri.................................................

ix
 2

BAB 1

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

Praktik Industri (PI) merupakan salah satu mata kuliah wajib bagi semua
mahasiswa Program Studi D3 Teknik Elektro, Jurusan Teknik Elektro, Fakultas
Teknik, Universitas Negeri Malang. Mata kuliah ini terdiri dari 4 SKS yang dapat
diambil apabila telah memenuhi persyaratan minimal 80 SKS pada akhir semester
VI. Kegiatan tersebut untuk mengetahui perbandingan antara kondisi industri
dengan ilmu yang didapatkan di perkuliahan. Kegiatan praktik industri diharapkan
dapat menambah pengetahuan mengenai dunia industri sehingga mahasiswa/i
mampu menemukan kreativitas, mampu memahami permasalahan yang terjadi,
dan mampu mempunyai pandangan tentang perkembangan teknologi. Alasan ini
yang mendasari terlaksananya praktik industri pada Laboratorium Konversi
Energi Gedung G4 Universitas Negeri Malang.
Jobsheet praktikum yang jelas dan mudah dipahami akan sangat
menunjang praktikum yang akan dilaksanakan. Jobsheet praktikum mata kuliah
Workshop Instalasi Tenaga Listrik terdapat beberapa hal yang membuat
mahasiswa kurang jelas dengan praktikum yang akan dilaksanakan. Mulai dari
dasar teori yang tidak memberikan kejelasan akan praktikum bahwa mahasiswa
akan praktikum tentang apa. Mahasiswa akan dibingungkan dengan tabel analisa
yang dimana tidak dijelaskan point – point yang akan mereka cari pada saat
praktikum dilaksanakan. Oleh karena itu dibuatlah modul yang diharapkan dapat
menunjang praktikum mahasiswa khususnya mata kuliah praktikum Workshop
Instalasi Tenaga Listrik.

B. Tujuan

Tujuan yang ingin dicapai dalam penulisan laporan ini antara lain, yaitu:
1. Untuk meningkatkan kompetensi mahasiswa dalam menganalisis proses
produksi, pengendalian mutu, kesehatan dan keselamatan kerja dan
kegiatan operasional lainnya serta manajemen perusahaan,
 3

2. Untuk meningkatkan kepekaan mahasiswa terhadap masalah-masalah

yang terjadi dalam dunia kerja atau dunia industri,
3. Untuk meningkatkan wawasan mahasiswa tentang dunia kerja,
pengembangan dan penerapan ilmu pengetahuan dan teknologi dalam
dunia kerja atau dunia usaha,
4. Untuk memberikan solusi atas masalah-masalah yang timbul di tempat
Praktik Industri sesuai dengan Program Studi dan keahliannya

C. Manfaat

1. Bagi Perusahaan
a. Membantu menyelesaikan pekerjaan sehari-hari di instansi tempat
diadakannya Praktik Industri dalam hal teoritis.
b. Perusahaan dapat memberikan pengetahuan baru kepada karyawan melalui
mahasiswa yang melakukan praktik industri di perusahaan tersebut
1. Bagi Universitas
a. Sebagai bahan masukan untuk mengevaluasi sampai sejauh mana
kurikulum yang telah diterapkan sesuai dengan kebutuhan tenaga kerja
yang terampil dalam bidangnya.
b. Untuk mengenalkan instansi pendidikan khususnya Program Studi
Pendidikan Teknik Elektro pada perusahaan atau instansi yang
membutuhkan lulusan atau tenaga kerja.
2. Bagi Mahasiswa
a. Mahasiswa mendapatkan pengalaman di dunia industri untuk menjadi
bekal mahasiswa setelah lulus dari universitas.
b. Mahasiswa dapat mengaplikasikan ilmu yang didapat di universitas ke
dunia industri sesuai bidangnya masing-masing.
c. Menguji kemampuan pribadi dalam berkreasi pada bidang ilmu yang
dimiliki serta tata cara hubungan masyarakat pada lingkungan kerja.

D. Waktu Dan Tempat

Tempat Praktek Industri di Laboratorium Konversi Energi Gedung G4

Lantai 1 Nomor 106, Fakultas Teknik, Universitas Negeri Malang. Waktu
 4

pelaksanaan selama 9 minggu mulai tanggal 02 Juni 2020 sampai dengan tanggal
30 Juli 2020.
 BAB II
PROFIL LABORATORIUM
A. Sejarah Laboratorium

Laboratorium ini bergerak dibidang konversi energi, new and renewable

energy, manajemen enegi, dan audit energi. Laboratorium ini mempelajari
teknologi tentang generator, motor, dan transformator. Laboratorium ini juga
dilengkapi sistem perencanaan kontrol GPIC, Simulasi Sistem, On Grid System,
FLUKE Power Logger, dan lain sebagainya.

Penelitian yang dilakukan pada laboratorium ini meliputi Power

Quality yang mengkaji Analisis Reactive Power, Harmonic, dan Network
Unbalance.

Laboratorium Konversi Energi tergabung dalam perkumpulan ilmiah

nasional dan internasional seperti FORTEI (Forum Teknik Elektro Indonesia), dan
IEEE Power & Energy System.

Tabel 2.1 Kronologis pendirian PT. TPC Indo Plastic and Chemicals

29 mei 1995 : Memorandum of understanding (nota kesepahaman)

proyek pvc di Indonesia
28 juli 1995 : Penandatanganan kerja sama antara PT. Siam Thai Plastic
Company (Singapura) dengan PT. Maspion (Indonesia).
(joint venture agreement between Siam Thai Plastic
Company and PT. Maspion).
22 desember 1995 : Persetujuan kontrak kerja dengan Sumitomo Chemical and
Engineering Company (SCEC) Jepang.

4
 5

Agustus 1996 : Telah selesainya pengurukan tanah.

September 1996 : Dimulainya pilling.
Desember 1996 : Mulai membangun central control room (CCR).
27 maret 1997 : Mulai pembangunan gedung CCR.
8 januari 1998 : Start pre commisioning.
Agustus 1998 : Start produksi.
Desember 2005 : PT. Siam Maspion Polymers berganti nama menjadi PT. TPC
Indo Plastic and Chemicals.
Sumber: Document of TPC Indo Plastic and chemicals

E. Struktur Perusahaan

PT. TPC Indo Plastic and Chemicals dipimpin oleh seseorang Managing Director
yang membawahi beberapa jabatan fungsional yang terdiri seperti pada blok
diagram berikut :

Gambar 2.1 Struktur Organisasi PT. TPC Indo Plastic and Chemicals
Sumber: Document of TPC Indo Plastic and chemicals

F. Personalia PT. TPC Indo Plastic and Chemicals

Tabel 2.2 Personalia PT. TPC Indo Plastic and Chemicals

No Nama Jabatan
1 Vichai Teryavongsak Managing Director
 6

2 Lina Purwanti HR Manager

3 Soegeng Prihantono SHE Manager
4 Gusti Ferry Priyatna Asst. Purchasing Mgr
5 Tri Handriyono Production Engineer
6 Muh. Muaddib L Utility Engineer
7 Zulmi Fanani Purchasing
8 Aulia Rachman A Instrument/Electrical Engineer
9 A. Bahtiar Sururi SC Officer
10 Farid Sukmana IT Officer
11 Ferry Firmansyah Safety Technician
12 Dodik Eko QC Chemist
13 Umek Wahyu Electrical Spv
14 Agus Hadi Instrument Spv
15 Sujoko Planning Staff
16 Irma Widiyanti Production Staff
17 Dessy Kencanawari Accounting Officer
18 Pramitha Ikawati TQM Officer
19 Puji Kurniawan GA Officer
Sumber: Document of TPC Indo Plastic and chemicals

G. Sumber Daya Manusia

Pada akhir tahun 2005 bulan Desember, terjadi pemutusan kerjasama

dengan perusahaan lain. Sebelum pemutusan kerjasama PT. Siam Thai Plastic
Companybekerja sama dengan PT. Maspion dengan nama PT. Siam Maspion
Polymers. Pada pihak perusahaan PT. Siam Thai Plastic Company memutuskan
kerjasama dengan PT. Maspion mengenai kepemilikan perusahaan pada akhir
tahun 2005 tahun bulan desember dan berganti nama menjadi PT. TPC Indo
Plastic and Chemicals seperti yang tertera pada gambar 2.2. adalah logo baru TPC
Indo Plastic and Chemicals setelah berganti nama.

Gambar 2.2. Logo PT. TPC Indo Plastic and Chemicals

Sumber: Document of TPC Indo Plastic and chemicals
PT. TPC Indo Plastic mempunyai Sumber Daya Manusia yang terlatih
dan berpengalaman dari berbagai disiplin ilmu sekitar 150 karyawan tetap. Secara
umum karyawan diklasifikasikan dalam dua kategori, yaitu : Pengembangan
 7

pengetahuan serta keahlian Sumber Daya Manusia di PT. TPC Indo Plastic and
Chemicals terus dikembangkan dengan pelatihan atau training yang dilakukan PT.
TPC Indo Plastic and Chemicals sendiri ataupun ke lembaga Pendidikan dalam
maupun luar negeri. PT. TPC Indo Plastic and Chemicals didirikan untuk
memberikan jasa dibidang supplai bahan pembuat benda yang terbuat dari plastik
khususnya di Indonesia, dengan visi mengembangkan mutu produk yang
dihasilkan.

Oleh karena itu PT. TPC Indo Plastic and Chemicals mempunyai nilai:
1. Kepuasan pelanggan
Berusaha terus mengembangkan mutu untuk semua pelayanan, memberi
kepuasan penuh dan biaya yang efektif kepada setiap pelanggan.

3. Organisasi yang efektif

Menjamin keberhasilan perusahaan dari mutu kerja setiap karyawan yang
berusaha konsisten terhadap tujuan organisasi, yaitu perbaikan terus menerus
menuju kesempurnaan operasi dan integritas.

4. Percaya pada tiap individu

Mengembangkan mutu karyawan sebagai kunci kesuksesan dan aset
terbesar perusahan dengan cara memberi semangat untuk berkembang dan
kesempatan kerja yang sama.

5. Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3)

Menyediakan suatu lingkungan kerja yang aman dengan cara membentuk
safety manager department untuk menyelenggarakan pelatihan yang diperlukan
dalam rangka pencapaian suatu lingkungan kerja yang sehat dan aman.

6. Kerjasama
Bekerjasama sebagai suatu tim yang solid yang memiliki bakat, kreatifitas
dan dedikasi yang tinggi yang dapat memberi pelayanan dengan mutu terbaik bagi
setiap pelanggan.

7. Mutu Kerja
Melaksanakan pengoperasian dan pemeliharaan PT. TPC Indo Plastic and
Chemicals dengan standar mutu tertinggi, dengan penekanan khusus pada usaha
 8

agar aset perusahaan dapat terus memberikan pengembalian hasil investasi serta
menjamin penyediaan bahan baku membuat plastik yaitu PVC Resin yang dapat
diandalkan dengan biaya yang efektif bagi pelanggan.

H. Keselamatan dan kesehatan kerja di industri

1. Kebijakan Organisasi
Kebijakan Organisasi “Produk dan Pelayanan Untuk Kepuasan Pelanggan,
Keselamatan & Kesehatan Kerja yang Berkelanjutan dan Ramah Lingkungan”
didasarkan pada suatu komitment dari seluruh karyawan untuk menyediakan
produk dan pelayanan yang memuaskan pelanggan, baik pelanggan internal
maupun ekternal perusahaan dan untuk melindungi lingkungan, keselamatan dan
kesehatan karyawan, pelanggan, pemasok, kontraktor, dan semua pihak yang
berada dalam lingkungan organisasi secara holistis dan inklusif sesuai dengan
tujuan sebagai berikut :

a. Menyediakan pelanggan kita dengan produk dan pelayanan yang

berkualitas dan memiliki nilai terbaik menggunakan metode yang efisien.
b. Menyediakan komunikasi yang terbuka dan efektif dengan pelanggan dan
pemasok/suplier kita
c. Menyediakan suatu pengawasan, perbandingan dengan standard dan
peningkatan yang terus menerus disemua bagian.
d. Menyediakan suatu sistem keterlibatan karyawan, motivasi, dan pelatihan.
e. Mengembangkan, menerapkan, dan terus meningkatkan efektifitas sistem
manajemen untuk mengidentifikasi, memperkecil dan mengelola resiko
keselamatan, kesehatan, dan lingkungan di tempat kerja untuk mencegah
kecelakaan kerja dan sakit akibat kerja serta pencemaran lingkungan.
f. Mematuhi hukum, peraturan, standard, dan persyaratan lain yang berlaku
sehubungan dengan keselamatan, kesehatan, dan lingkungan.
g. Mempromosikan tindakan yang selamat, sehat, dan ramah lingkungan
sebagai inti dari budaya disemua aspek pekerjaan, keluarga, dan
masyarakat sekitar kita.
 9

h. Mengenali dan memberikan perhargaan atas prestasi dan kinerja yang baik
yang berhubungan dengan keselamatan dan kesehatan kerja serta ramah
lingkungan di seluruh bagian organisasi
8. Peraturan Dasar Keselamatan
Seluruh karyawan dan semua pihak yang berada di area Universitas Negeri
Malang harus selalu mentaati Peraturan Keselamatan dan Kesehata:

a. Karyawan dan semua pihak yang memasuki area pabrik harus memakai
tanda pengenal (ID Card). Karyawan harus memakai seragam dan sepatu
sebagaimana yang telah ditentukan oleh perusahaan. Kontraktor, Tamu
dan Pemasok harus memakai pakaian yang rapi dan bersepatu.
b. Semua jenis kendaraan harus diparkir di tempat yang ditentukan.
Karyawan, Tamu, Kontraktor dan Pemasok yang akan menuju ke lokasi
kerja diwajibkan untuk berjalan kaki melalui jalur pedestrian gambar 2.3.
yang sudah ditetapkan.

Gambar 2.3. Jalur-jalur yang ada di PT. TPC Indo Plastic and Chemicals
Sumber: Document of TPC Indo Plastic and Chemicals
c. Setiap pekerjaan dengan potensi bahaya tinggi wajib mendapatkan surat
ijin kerja sesuai prosedur nomor P-P-07A-005 tentang Work Permit.
Note : Permit disiapkan oleh working section.
d. Prosedur LOTO harus dijalankan sebelum aktifitas alterasi, reparasi,
pembersihan atau inspeksi pada semua mesin, peralatan atau sistem
perpipaan.
 10

e. Karyawan, Tamu, Kontraktor dan Pemasok wajib menggunakan alat

pelindung diri (APD) apabila memasuki atau bekerja di area ISBL sesuai
dengan persyaratan keselamatan kerja di area tersebut. APD dasar yang
wajib digunakan adalah Sepatu Safety dan Helm Safety. Tamu, Kontraktor
dan Pemasok harus mempersiapkan APD nya sendiri sebelum memasuki
area ISBL.
f. Tidak seorangpun diijinkan memasuki ke bagian lain untuk
mengoperasikan tombol-tombol / katup-katup di dalam pabrik selain orang
yang bertugas dan bertanggung jawab di bagian itu sendiri.
g. Setiap insiden atau kecelakaan, sekecil apapun, wajib dilaporkan
menggunakan form Incident Report, form nomor P-F-07A-004, sesuai
dengan prosedur nomor P-P-07A-004 tentang Pelaporan, Penanganan dan
Penyelidikan Insiden dalam waktu tidak lebih dari 1 X 24 jam.
h. Setiap laporan insiden harus ditindak lanjuti dengan penyelidikan dan
dicatat dalam form nomor P-F-07A-031
i. Laporkan (dan lakukan pengendalian apabila dimungkinkan) setiap
keadaan atau tindakan yang membahayakan, sekecil apapun.
j. Dalam kondisi tanggap darurat, setiap orang yang bukan anggota tim
tanggap darurat, wajib menjalankan instruksi yang diberikan oleh
Evacuation Leader yang telah ditetapkan untuk masing-masing area.
k. Dilarang menempatkan benda apapun yang dapat menghalangi alat
pemadam api atau pintu-pintu keluar.
l. Forklift, Loader dan Crane hanya boleh dioperasikan oleh mereka yang
menguasainya dan ditugaskan oleh perusahaan.
m. Dilarang merokok kecuali di area yang telah ditentukan.
n. Dilarang minum semua jenis minuman keras atau mengandung alkohol
dan bermabuk-mabukan di dalam lingkungan kerja dan atau selama jam
kerja.
o. Dilarang membawa senjata tajam, menyulut api, membawa dan
memfungsikan kamera, menghidupkan hand-phone di dalam area ISBL
gambar 2.4. tanpa ijin.
 11

Gambar 2.4. ISBL area yang ada di PT. TPC Indo Plastic and Chemicals
Sumber: Document of TPC Indo Plastic and Chemicals
p. Semua limbah harus di tempatkan di tempat-tempat yang telah disediakan
sesuai dengan jenisnya
9. Konsep Keselamatan Kerja

Gambar 2.5. Konsep keselamatan Kerja

Sumber: Document of TPC Indo Plastic and chemicals
 12

I. Proses Produksi dan Hasil di PT. TPC Indo Plastic and Chemicals

PT. TPC Indo Plastic and Chemicals merupakan perusahaan resin PVC
yang pertama di Jawa Timur, yang mempunyai kapasitas produksi 120.000 ton
per tahun. Di samping menghasilkan resin PVC berkualitas sebagai raw material
bagi perusahaan-perusahaan lain, PT. TPC Indo Plastic and Chemicals juga
memberikan pelayanan kepada konsumennya dengan baik, dengan kata kunci
kesuksesan pelanggan adalah kemenangan PT. TPC Indo Plastic and Chemicals,
kepuasan pelanggan adalah semboyan dan kebijaksanaan perusahaan. Di
antaranya dengan selalu mengirim dan menghasilkan produk-produk terbaik, tepat
waktu dan bergaransi untuk kesuksesan dan kepuasan pelanggan.
Tabel 2.3 Produk-Produk dari PT. TPC Indo Plastic and Chemicals

No Properties Unit Spesifikasi

SG580 SG610 SG660 SP660 SG710
1. K-Value - 58±1 61±1 66±1 66±1 71±1
2. Bulk Density Gr/ml ≥ 0,52 ≥ 0,50 ≥ 0,45 ≥ 0,54 ≥ 46
3. Volatile Matter % ≤ 0,3 ≤ 0,3 ≤ 0,3 ≤ 0,3 ≤ 0,3
4. Thermal Stability Minute ≥ 60 ≥ 60 ≥ 60 ≥ 60 ≥ 60
5. Pertikel size
Retain on 60 % <2 <2 <2 <2 <2
Retain on 270 % > 98 > 98 > 98 > 98 > 98
6. Impurities & FM Point ≤ 10 ≤ 10 ≤ 10 ≤ 10 ≤ 10
7. Fish eye n10x10cm ≤ 10 ≤ 10 ≤ 10 ≤ 30 ≤ 10
8. Residual VCM Ppm 2 max 2 max 2 max 2 max 2 max
9. PAT Minute 2 max 2 max 2 max 2 max Not set
10. PTU Phr 15 min 16 min 23 min 15 min Not set
Sumber: Document of TPC Indo Plastic and chemicals

Produk PT. TPC Indo Plastic and Chemicals adalah PVC resin yang
merupakan bahan baku dari pembuatan barang-barang plastic PVC seperti pipa,
perabot rumah tangga, bahan bangunan dan bahan-bahan lainnya. Dengan
demikian konsumen dari PT. TPC Indo Plastic and Chemicals adalah perusahaan-
perusahaan yang berbahan baku PVC resin diantaranya PT. MASPION IV, PT.
WAVIN. Adapun pruduk yang di ekspor, diantaranya yaitu negara Cina, Afrika
Selatan dan lain-lain.
PT. TPC Indo Plastic And Chemicals merupakan industri penghasil resin PVC
melalui proses polimerisasi dengan bahan baku berupa VCM liquid. Pada
dasarnya, bahan baku direaksikan dengan beberapa bahan kimia tambahan
 13

(chemical additive) di dalam reaktor untuk mengalami proses polimerisasi.

Setelah tercapai derajat polimerisasi yang diinginkan, maka slurry PVC
mengalami proses pengolahan lebih lanjut dan nantinya dihasilkan resin PVC.
Adapun proses pembuatan resin PVC di PT.TPC Indo Plastic And Chemicals
terdiri dari beberapa tahap, yaitu :
1. Persiapan Bahan

a. VCM Storage Tank

Bahan baku dalam pembuatan PVC didalam PT TPC Indo Plastic And
Chemicals adalah VCM. PT. TPC Indo Plastic And Chemicals tidak membuat
VCM sendiri, namun disuplai dari Asahimas, Malaysia, Qatar dan Thailand.
Sebelum VCM masuk ke pabrik, VCM harus diperiksa terlebih dahulu dibagian
QC (Quality Control) untuk menentukan standarisasi bahan baku, apakah sudah
sesuai spesikasi/syarat pabrik atau tidak. Di dalam section VCM storage terdapat
tiga tangki yang berbentuk bola, yaitu dua tangki berfungsi sebagai tangki
penyimpanan (D-9201 A/B), sedangkan yang satunya lagi berfungsi sebagai
tangki harian untuk kebutuhan proses (D-1101), yang masing-masing berkapasitas
3500 m3. Dari kapal tanker, VCM dialirkan ke dalam 2 tank farm yang dilakukan
secara bergantian melalui pipa, dan pada saat VCM akan diproses VCM dari
tangki penyimpanan dialirkan ke tangki harian untuk kebutuhan proses. Tekanan
di dalam storage dijaga 3,5 kg/cm2. Untuk menjaga temperatur tangki tetap baik
(350C) digunakan air sebagai media pendingin yang disemprotkan secara terus
menerus dari atas tangki.

b. Air

Sistem air proses bertujuan untuk mempersiapkan dan menyediakan hot

water dan air bertekanan yang akan digunakan dalam proses. Pesawat utama yang
digunakan yaitu tangki hot water dan tangki demin water, dengan kondisi operasi
pada suhu 65 - 95 oC. Untuk menghasilkan air yang bertekanan yang digunakan ke
seluruh proses digunakan pompa yang bertekanan sesuai dengan kebutuhan
proses, sehingga air yang keluar dari demin water berupa air yang bertekanan,
antara lain :
 14

1) LWP (Low Water Press) dengan LWP feed pump (P-1302) bertekanan 4-6
kg/cm2 dengan kecepatan flow rate 15 m3/jam.

Fungsinya : Untuk flushing dan pembuatan larutan.

2) MWP (Medium Water Press) dengan MWP feed pump (P-1303)

bertekanan 13-15 kg/cm2 dengan kecepatan flow rate 18 m3/jam.

Fungsinya : Sebagai sealing water pada reaktor

3) HWP (High Water Press) dengan HWP pump (P-1304) bertekanan 300-
330 kg/cm2 dengan kecepatan flow rate 236 m3/jam.

Fungsinya : Untuk water jet cleaning pada dinding reaktor.

Untuk menghasilkan WPH (Water Pure Hot), air dari LWP dimasukkan kedalam
tangki hot water (TK-1301), yang kemudian diinjeksikan steam ke dalam tangki
untuk menghasilkan air yang panas.

c. Bahan Penunjang/ Bahan Tambahan (Chemical Preparation)

Selain bahan baku utama, masih ada 6 macam bahan penunjang/tambahan

(chemical preparation) yang digunakan oleh PT TPC Indo Plastic And Chemicals
antara lain :

1) NS (Polyvinyl Phenol)
NS ini berfungsi sebagai anti fouling agent. NS ini disimpan dalam NS
tank bertekanan yang mengandung gas nitrogen, dimana NS akan disuplai ke
dalam reaktor dan refluk kondensor dengan melapisi dinding alat tersebut yang
berguna untuk mengikat kandungan oksigen hasil dari terdekomposisinya katalis
sehingga dapat mencegah timbulnya fouling dalam reaktor dan kondensor. NS
disimpan ke dalam NS tank pada suhu 35oC.
2) SA (Polyvinyl Alkohol )
SA berfungsi sebagai suspending agent untuk mengontrol ukuran dan
porositas partikel. Larutan SA dibagi menjadi dua bagian, yaitu SA primer (SA1)
berfungsi sebagai pengatur ukuran partikel dan SA sekunder (SA4) berfungsi
sebagai pengatur porositas dari resin yang dihasilkan. Suspending agent
diumpankan ke dalam suspension dissolution tank (TK-1201) dengan pelarut
 15

LWP ( Low Water Press) dan diaduk dengan agitator selama 2 jam pada suhu 80-
147oC melalui coil pemanas. Setelah 2 jam suhu operasi diatur 32–35oC agar
didapat performance SA yang baik dengan mengalirkan air pendingin melalui
jaket pendingin berisi PWC (Process Water Cooling). Setelah proses pelarutan,
SA dipompakan ke storage tank (TK-1202 dan TK-1204) untuk disimpan sebelum
masuk kedalam reaktor.
3) Katalis
Katalis dipersiapkan dalam bentuk cair pada 2 buah drum (D-1211A/B),
yang berisi dengan 2 buah katalis, yaitu CT2 (Di-(2 - Ethylhexyl) Peroxy
Dicarbonate) dan CT3 (Cumyl Peroxy Neodecanoate). Katalis ini berfungsi
sebagai pembentuk radikal bebas dan mengaktifkan senyawa radikal bebas
sehingga akan mempercepat terjadinya reaksi polimerisasi. Katalis disimpan
dalam catalyst drum pada suhu -19 s/d -20oC dan tekanan 0,5 kg/cm2. Untuk
menjaga suhu dan mencegah terdekomposisinya katalis tersebut maka
disirkulasikan pendingin dari brine (campuran antara 50% metanol dan 50% air).
Sebelum masuk ke reaktor kedua katalis ditampung terlebih dahulu di dalam
Catalis Measuring Drum yang berfungsi untuk mengatur berat katalis yang akan
digunakan. Katalis akan disuplai ke reaktor dengan bantuan MWP (Medium Water
Press).
4) NA ( Na2CO3 )
Na2CO3 yang berbentuk serbuk diumpankan ke NA tank (TK-1207)
setelah LWP (Low Water Press) dimasukan ke NA tank untuk selanjutnya diaduk
dengan agitator. Na2CO3 berfungsi sebagai buffer agent (mengatur pH dalam
proses polimerisasi). Setelah Na2CO3 siap (homogen) Na2CO3 dipompakan
menuju reaktor untuk proses polimerisasi dengan Na2CO3 pump (P-1207).
5) SHO (NaOH)
LWP dimasukkan ke dalam tangki SHO (TK-1201A) dan setelah itu
larutan NaOH dimasukan ke dalam tangki dengan disertai pengadukan selama 1
jam dan beroperasi pada suhu 35oC. Larutan NaOH ini digunakan dalam section
VCM recovery yang berfungsi sebagai pengatur pH. Larutan SHO ini kemudian
disimpan, yang selanjutnya akan dikirim ke section VCM recovery dengan
menggunakan NaOH pump (P- 1201 A).
 16

6) T- 32 (Methyl Phenol)
T-32 langsung diisikan ke T-32 tank (TK-1206) yang kemudian diaduk
dan suhunya dijaga 35oC dengan tekanan 200 mmHg. Kemudian T-32 dialirkan ke
reaktor dengan T-32 pump untuk menghentikan terjadinya reaksi polimerisasi
10. Tahap proses

a. Proses Polimerisasi (Reaktor)

Operasi yang ada di PT. TPC Indo Plastic And Chemicals hampir sebagian
besar dilakukan dengan Distributed Control System (DCS). Dalam tiap-tiap tahap
disertai dengan sistem pemrosesan yang menjalankan operasi sesuai dengan
fungsinya. Untuk menjalankan pemrosesan tersebut dimulai dengan menekan
tombol-tombol operasinya melalui instruktur yang diberikan oleh operator di
ruang DCS. Sedangkan untuk beberapa sistem dikondisikan secara otomatis sesuai
dengan kondisi yang diinginkan sehingga operasi berjalan lebih efektif, efisien,
dan aman.
Start polimerisasi dilakukan dengan memilih grade product sehingga
dapat menentukan bahan kimia yang dipakai. Langkah pertama adalah NS spray
yaitu langkah membasahi permukaan dengan anti fouling agent supaya tidak
terjadi penempelan pada dinding reaktor pada saat proses berlangsung. Langkah
ini dilakukan dengan menspraykan NS ke reaktor (R-1401 A/B) dan refluk
kondensor. Setelah spray NS, dibiarkan 3 menit kemudian dicuci dengan air
bilasan (LWP) kemudian dikeluarkan. Primary WP (WPH) diumpankan ke reaktor
untuk mengatur luas perpindahan panas. Kemudian suspending agent dialirkan
yang berfungsi sebagai pengatur porositas dan ukuran partikel dari polimer.
Kemudian setelah jumlah volume primary WP mencapai 20 m3, agitator mulai
dijalankan untuk melakukan pengadukan dengan kecepatan 60 rpm, selanjutnya
VCM diumpankan dengan feeding VCM pump (P-1101) dengan flow rate 175
m3/jam (P-1101), dan pada saat volume VCM mencapai 1 m3 secondary WP
(WPH) dialirkan dengan laju alir 130 m3/jam sampai volume 35,5 m3. Setelah
volume VCM mencapai 35 m3, katalis diumpankan kedalam reaktor untuk
mengawali dan mempercepat terjadinya reaksi polimerisasi.
Untuk menjaga pH pada proses polimerisasi tetap netral maka dinetralisir
dengan larutan NA (Na2CO3) setelah 3 jam katalis masuk dalam reaktor. Reaksi
 17

polimerisasi yang terjadi adalah reaksi eksotermis kuat yang akan menghasilkan
panas sebesar (384 Kcal/kg produk). Oleh karena itu suhu dan tekanan
polimerisasi dalam reaktor harus dijaga 58oC dan tekanan 8,3 kg/cm2 dengan cara
mengalirkan cooling water, baik melalui jaket maupun buffle reaktor dengan suhu
operasi 35oC yang berfungsi sebagai pendingin (dimulai pada 30-40 menit
sesudah polimerisasi dimulai). Di dalam reaktor juga dihasilkan sejumlah gas
yang umumnya berupa gas CO dan CO2 yang merupakan gas hasil dekomposisi
katalis, udara yang masuk bersama raw water dan impuritas yang ada pada VCM.
Gas-gas tersebut akan masuk ke dalam kondensor reaktor kemudian mengumpul
dalam reflux condensor, gas-gas ini harus segera dikeluarkan karena dapat
mengganggu proses pendinginan dalam reflux condensor. Setelah konversi
polimerisasi sekitar 85% (dalam 4,75 jam), polimerization terminator (T-32)
diumpankan untuk menghentikan reaksi polimerisasi.
Langkah terakhir, blow down dilaksanakan untuk mengirimkan slurry
PVC ke degassing drum (D-1402) dengan slurry PVC pump (D-1402). Setelah
blow down, gas VCM yang masih tersisa direcovery pada section VCM recovery
ke knock out drum (D-1604).

d. Degassification Drum

Setelah PVC slurry di blow down dari reaktor, PVC slurry masuk ke
degassing drum (D-1402) dengan degassing pump slurry (P-1402) dan diflushing
dengan LWP. PVC slurry masuk ke degassing drum dalam kondisi bersuhu 57oC
dan tekanan 3,5 kg/cm2 dan masih mengandung sisa VCM 15 %. Untuk
mengurangi kandungan gas VCM menjadi 2 % tekanan pada degassing dibuat
vakum hingga – 0,1 kg/cm2 sehingga gas VCM yang masih tersisa dapat masuk ke
recovery oleh nash pump (C-1603 dan 1605). Untuk menjaga agar air dalam PVC
slurry tidak terbuang, ditambahkan LWP melalui flushing. Di dalam degassing
dilakukan pengadukan dengan kecepatan 80 rpm untuk menjaga viscositas PVC
slurry. Setelah proses degassing selama 1,5 jam PVC slurry di blow down menuju
slurry receiving tank (TK-1501A), sebelum dievakuasi ke slurry receiving tank
bila pH slurry dibawah 6,5 maka perlu ditambahkan buffer agent.
 18

e. Slurry Receiving Tank

PVC slurry yang telah di blow down ke slurry receiving tank melalui
slurry pump (P-1402) disimpan dalam kondisi suhu 55oC dan bertekanan 1
kg/cm2. Kegunaan slurry receiving tank ini adalah untuk menampung slurry PVC
agar proses berikutnya berjalan lancar. Kemudian dari slurry receiving tank
diumpankan ke slurry stripper, yang sebelumnya dilakukan pemanasan awal pada
HE sehingga slurry keluar dari HE pada suhu 70oC

f. Stripper

Slurry stripper (T-1501) yang didesain khusus untuk mengurangi VCM

residual di dalam PVC slurry dengan menggunakan steam dengan pemisahan
VCM yang efisien. Dalam stripping coloum PVC slurry yang telah mengalami
pemanasan awal pada heat exchanger dipanaskan lagi sehingga suhu menjadi
90oC.
Stripping coloum mempunyai tray yang berjumlah delapan buah, dimana
setiap tray mempunyai lubang-lubang (multi orifice) yang berdiameter 3 mm.
Tray dapat digerakkan dan dapat dibuka 90oC dengan motor angin. Steam
diumpankan melalui bottom dan naik ke atas melalui multi orifice. slurry PVC
yang diumpankan dari bagian atas coloum dengan slurry receiving pump (P-
1501A) ditransfer (ke bawah) tray demi tray sampai mencapai bottom coloum dari
stripping coloum. Pada setiap tray terjadi kontak antara steam dan slurry PVC
ditahan selama 68 detik.
Slurry PVC yang keluar dari stripper masih mempunyai kandungan sisa VCM
tereduksi sampai level kurang dari 10 ppm VCM. Temperatur slurry saat masuk
stripping coloum 90oC dan keluar stripping coloum 103oC. Heat Exchanger
dipasang untuk menghemat steam dengan memanfaatkan panas slurry yang keluar
dari stripping coloum, untuk memanaskan slurry yang diumpankan dari receive
tank sebagai pemanasan awal slurry sebelum masuk ke stripping coloum.

g. Slurry Charge Tank

Slurry keluar dari stripper, ditransfer ke slurry charge tank (TK-1501B)

dengan slurry stripping bottom pump (P-1501) yang diikuti dengan flushing LWP,
untuk ditampung sebelum masuk ke superdecanter (K 1701 A/B). Slurry di dalam
 19

slurry charge tank dijaga pada suhu 60oC dan tekanan 1 kg/cm2 untuk
dipersiapkan laju alirnya (15 m3/jam) dengan pengadukan agitator.

h. Superdecanter

Dari slurry charge tank (TK-1501 B), PVC slurry ditransfer ke

superdecanter (K-1701 A/B) dengan slurry charge pump (P-1501 B) kemudian
PVC dipisahkan dari airnya, sampai kandungan air menjadi 22 % pada kondisi
operasi suhu 50-55oC dan tekanan 1kg/cm2.

Superdecanter memiliki rotary silinder yang berputar dengan kecepatan tinggi

sehingga menghasilkan gaya sentrifugal yang mengakibatkan padatan terpisah
dari cairan. Slurry yang diumpankan mengandung 70 % air. Air yang terpisah
menuju ke unit pengolahan limbah sedangkan PVC cake diumpankan menuju
dryer dengan screw conveyor.

i. Dryer

Cake PVC dari superdecanter yang masih mengandung 22 % air

diumpankan menuju dryer (DR-1701) untuk mengalami proses pengeringan lebih
lanjut sehingga menjadi powder. Dryer terdiri dari 2 bagian yaitu mixed flow dan
plug flow. Adapun proses pemanasannya menggunakan 2 media yaitu udara panas
(media langsung) dan air panas melalui perforated plate (media tidak langsung).
Nantinya, cake PVC akan masuk ke dalam dryer melalui rotary distributor dan
akan mengalami proses fluidisasi hingga dihasilkan resin PVC.
Kandungan air dalam PVC cake diuapkan dengan pemanasan langsung
berupa udara panas (hot air) pada temperatur 96oC dan pemanasan tidak langsung
dengan air panas (hot water). Air panas yang diperoleh dari hot dryer tank (TK-
1701) sirkulasinya diatur dengan menggunakan heating panel. PVC yang berasal
dari superdecanter akan masuk ke dalam dryer di daerah mixed flow. Pada bagian
ini, PVC akan dikeringkan dengan menggunakan air panas dan juga udara panas.
Setelah 20 menit, resin PVC akan masuk ke bagian plug flow melalui valve yang
proses kerjanya diatur oleh DCS. Di dalam plug flow, resin PVC mengalami
proses penyempurnaan pengeringan. Hal ini diharapkan agar dapat diperoleh resin
PVC yang kering dan memiliki kandungan air < 3%. Setelah dikeringkan di plug
flow, resin PVC kemudian masuk ke vibrating screen (K-1703). Sedangkan
 20

partikel PVC yang sangat halus akan ikut terbawa udara keluar dryer menuju ke
cyclone (Z-1701).
Di dalam cyclone partikel PVC yang mempunyai massa lebih besar akan
jatuh ke bawah dan dengan pengaturan bukaan valve 80 %, maka partikel PVC
akan masuk kembali ke dryer pada bagian plug flow untuk proses pengeringan
yang lebih sempurna dan sisanya (20 % bukaan) akan jatuh ke vibrating screen
(K-1703). Sedangkan partikel yang massanya lebih ringan akan terikut udara ke
scrubber. Di dalam scrubber dilakukan spray air melalui nozel sehingga partikel-
partikel tersebut akan tertangkap dan hasilnya menjadi wet resin.

j. Resin Screening System

PVC resin yang sudah dikeringkan dalam dryer (DR-1701) masih ada
sejumlah kecil partikel PVC yang besar atau over size powder yang harus
dipisahkan (maksimal 2 %). Pemisahan dilakukan dengan screen yang berupa
vibrating screen (K-1703). Scale polymer atau gelated particles yang dihasilkan
pada dinding reaktor akan menyebabkan fish eye dalam produk akhir dan partikel
besar ini harus dipisahkan seluruhnya. Selama proses penyaringan vibrating
screen (K-1703) bergetar dan mengoyak PVC partikel besar hingga 40 mesh.
Partikel besar 40 mesh inilah yang akan masuk ke dalam produk silo.

k. Product Silo dan Packing Silo

Setelah melalui vibrating screen, powder dikirim ke product silo (H-1802

A/B/C/D) yang berjumlah 4 dan masing – masing berkapasitas 300 ton PVC resin.
PVC resin dialirkan ke product silo dengan compressor unit 1. Product silo
bersuhu 40 0C berbentuk cone sehingga memudahkan pengeluaran PVC resin.
PVC resin dikeluarkan dengan outlet rotary valve (RV-1801 A/B) menuju ke
packing silo ataupun dust catch bag filter. Untuk menuju packing silo, PVC resin
dipompa dengan compressor unit 2. Packing silo berkapasitas 100 ton, dan suhu
dijaga 40 0C. PVC resin keluar melalui bottom hopper (H-1803 A/B) menuju
weghing machine (Z-1804), sedangkan PVC resin yang tidak tertampung masuk
ke packing bag filter (F-1801). Selanjutnya produk yang telah dipack dikirim oleh
belt conveyor ke warehouse untuk disimpan. Terdapat 2 macam packing, yaitu PP
hoven (kapasitas 25 kg) dan flexy bag (kapasitas 550 kg). Setelah itu nantinya
 21

produk-produk tersebut akan didistribusikan kepada konsumen sesuai dengan

pesanan.

l. VCM Recovery System

VCM yang diumpankan ke dalam reaktor tidak seluruhnya terkonversi

menjadi PVC. Konversi VCM menjadi PVC harus 85 % kemudian sekitar 15 %
VCM yang tersisa akan bercampur dengan slurry setelah tahap polimerisasi.
Sebagian VCM yang tidak bereaksi dialirkan ke section VCM recovery dari
reaktor (R-1401 A/B), degassing drum (D-1402) dan selama proses blow down
dari reaktor, sebagian kecil VCM yang masih tersisa dalam slurry dipisahkan
secara sempurna dalam slurry stripper (10ppm). Gas VCM yang terecovery dari
reaktor, degassing drum, dan slurry stripper harus diubah dalam phase cair
sebelum digunakan kembali untuk proses polimerisasi.

VCM direcovery melalui 2 metode yaitu batch recovery, metode dimana

dua set nash pump (C-1601 dan C-1602) digunakan untuk merecovery gas dari
reaktor dan degassing drum. Dan continue recovery dimana dua nash pump (C-
1603 dan C-1605) digunakan untuk merecovery VCM gas dari stripper dan reflux
condensor.

Untuk VCM gas dari proses batch, VCM dikompres dengan nash pump
(C1601 dan C1602) menuju monomer recovery knock out drum (D-1604)
kemudian dimampatkan dengan hot water pada sealling liquid drum (D-1601) dan
ditampung di sealing liquid drum II (D-1602) sebelum masuk ke inert condensor
(E-1604). Pada proses ini, VCM dipertahankan dalam fase cair yaitu dengan suhu
di sealling liquid drum dijaga 50-60 0C.

VCM gas dari proses continyu sama dengan proses batch hanya
peralatannya yang berbeda. VCM gas dari kedua proses dikumpulkan dalam
sealling liquid drum (D-1602). VCM gas dikompresi menuju kondensor untuk
dikondensasikan menjadi liquid VCM di inert condensor yang dilengkapi dengan
PWC. Kemudian VCM liquid masuk ke recovery VCM drum (D-1606). Di dalam
recovery VCM drum ini, VCM sudah berbentuk liquid, tetapi masih terdapat
sejumlah impuritas seperti CO2 dan CO serta impuritas lain dari VCM yang
berbentuk gas. Impuritas yang bermassa ringan ini keluar dan masuk ke vent
 22

condensor (E-1605) untuk dipisahkan kemudian dibuang ke atmosfer. Untuk

menghindari adanya VCM gas yang keluar dari vent condensor digunakan brine
untuk meliquidkan VCM yang ikut menjadi gas. Dari VCM recovery drum (D-
1606) VCM liquid ditransfer lagi ke reaktor drum bersama dengan fresh VCM dari
storage tank.
11. Peralatan yang Digunakan

a. Unit Polimerisasi

1) Reaktor (R-1401 A/B)

Tipe : vertical drum dengan inert jacket dan agitator
Fungsi : tempat berlangsungnya reaksi polimerisasi bahan baku
VCM
Bahan : stainless steel
Buatan : Jepang
Tahun : 1997
Jumlah : 2 unit
Temperatur : Desain = 1000C
Operasional = 580C
Tekanan : Desain = 15 Kg/cm2 G
Operasional = 8-10 Kg/cm2 G
Kapasitas : 148,3 m3
Diameter : 4,68 m
Tinggi : 7,5 m
Tebal : 1 inch
Agitator
Tipe : paddle dengan 4 blade
Motor : 603 pk

7) Degassing drum (D-1402

Tipe : vertical with agitator
Fungsi : pemisahan sisa-sisa VCM dalam bentuk gas
Buatan : Jepang
Tahun : 1997
Bahan : stainless steel
Jumlah : 1 unit
Temperatur : Desain = 650C
Operasional = 600C
Tekanan : Desain = 9 Kg/Cm2 G
 23

Operasional = 3,5 Kg/Cm2 G

Kapasitas : 178 m3
Diameter : 5,5 m
Tinggi : 7,3 m
Agitator
Tipe : paddle dengan 4 blade
Motor : 48 pk (60 rpm)

m. Unit Pemisahan Slurry (Slurry Striper)

Tipe : tray tower with 8 tray

Fungsi : sebagai tempat pemisahan antara VCM sisa dengan slurry
PVC dari 20.000 ppm – 10
ppm
Bahan : stainless steel (1 unit)
Buatan : Jepang
Tahun : 1997
Jumlah : 2 unit
Temperatur : Desain : Top = 2 Kg/cm2G; Bottom = 2,2 Kg/cm2G
Operasional :Top = 2 Kg/cm2G; Bottom = 2,2 Kg/cm2G
Tekanan : Desain : Top = 980C; Bottom = 1300C
Operasional : Top = 900C; Bottom = 1250C

Kapasitas : 58 m3
Diameter : 2 m
Tinggi : 12, 265 m

n. Unit Pengeringan (Drying)

Dryer (DR – 1701)

Tipe : Fluidized bed dryer with heating panel
Fungsi : mengurangi kadar air di dalam resin PVC agar dihasilkan
PVC produk yang kering ppm
Bahan : stainless steel (1 unit)
Buatan : Jepang
Tahun : 1997
Jumlah : 2 unit
Temperatur : Desain = 20 ton
Operasional = 18 ton
Tekanan : Desain = 750C
Operasional = 680C
Panjang : 20,3 m
Lebar : 4,2 m
Tinggi : 6,7 m
 24

J. Distribusi Produk

Konsumen yang memanfaatkan produksi PVC Resin yang merupakan

bahan baku dari pembuatan barang-barang plastic PVC seperti pipa, perabot
rumah tangga, dan bahan bangunan yang dimiliki oleh PT. TPC Indo Plastic and
Chemicals adalah salah satunya adalah PT. Wavin, PT. Maspion yang
memanfaatkan PVC Resin dalam mendukung tercapainya produk yang dihasilkan
oleh PT. Maspion, selain itu juga diekspor ke perusahaan yang ada di (Cina,
Malaysia dan Jepang). Kapasitas produksi perusahaan adalah 120.000 ton per-
tahun.
PT. TPC Indo Plastic and Chemicals memproduksi beberapa macam
produk PVC Resin yang tergantung dari aplikasinya yaitu : (1) SG 580; (2) SG
610; (3) SG 660; (4) SP 660; (5) SG 710
 25

BAB III
KEGIATAN KHUSUS

A. Latar Belakang Kegiatan Khusus

Jobsheet merupakan sebuah langkah kerja yang berisi pengarahan tentang

bagaimana cara menyelesaikan suatu job atau pekerjaan, khusus dalam hal ini
jobsheet ini digunakan untuk mengarahkan mahasiswa untuk melakukan
praktikum yang akan dilaksanakan. Jobsheet harusnya dapat mudah dipahami,
jelas dan rinci. Jika suatu jobsheet tidak sesuai dengan K3 dan tata cara
pelaksanaannya, maka akan mengganggu bahkan merusak alat yang akan
digunakan praktikum. Praktik Industri (PI) disini mengharuskan untuk mengubah
bahkan memperbaiki jobsheet yang ada karena dirasa jobsheet yang telah tersedia
kurang baik sehingga memerlukan beberapa perbaikan agar jobsheet memenuhi
kriteria yang diinginkan.
Jobsheet praktikum mata kuliah Workshop Instalasi Tenaga Listrik
terdapat beberapa hal yang membuat mahasiswa kurang jelas dengan praktikum
yang akan dilaksanakan. Mulai dari dasar teori yang tidak memberikan kejelasan
akan praktikum bahwa mahasiswa akan praktikum tentang apa. Mahasiswa akan
dibingungkan dengan tabel analisa yang dimana tidak dijelaskan point – point
yang akan mereka cari pada saat praktikum dilaksanakan. Oleh karena itu
dibuatlah modul yang diharapkan dapat menunjang praktikum mahasiswa
khususnya mata kuliah praktikum Workshop Instalasi Tenaga Listrik.

K. Tujuan Kegiatan Khusus

Tujuan dari kegiatan khusus yang dilaksanakan adalah untuk membuat dan
memperbaiki jobsheet yang telah tersedia agar dapat dengan mudah untuk
dipahami oleh mahasiswa dan jelas pada saat mahasiswa akan melaksanakan
praktikum sehingga tidak terjadi kelalaian yang dapat mengganggu maupun
merusak suasana praktikum yang sedang dilaksanakan.
 26

L. Defenisi Operasional

1. Transfer Switch
Transfer switch atau biasa di sebut Automatic Transfer Switch (ATS)
berfungsi untuk menyambungkan backup power genset dengan beban ketika
terjadi gangguan. Secara sederhana fungsi ATS adalah untuk melakukan transfer
daya secara otomatis ke beban, dari sebuah sumber utama (jaringan listrik) ke
sumber cadangan (Genset) ketika terjadi gangguan pada sumber utama (Budhi
Anto, 2011).

Sinyal peralihan daya otomatis menentukan operasi apa yang akan

dilakukan dan kapan operasi itu dilakukan. Sinyal ini mengatur operasi peralihan
dari dua pemutus tenaga (CB) yaitu CB-1 (saklar pemutus untuk sumber utama)
dan CB-2 (saklar pemutus untuk sumber cadangan). Sinyal peralihan daya ini
diperoleh dari under voltage relay (27) pada setiap sumber memberikan sinyal
yang mengindikasikan kondisi tegangan pada setiap sumber. Masing –masing
parameter seperti tegangan dan frekuensi memiliki nilai standard (SPLN 1, 1995).
Sehingga ketika nilai tegangan maupun frekuensi dari sumber diluar standard
maka tidak dapat dibebani.

Inti dari transfer switch ini adalah bagaimana caranya agar ketika terjadi
gangguan pada sistem kelistrikan utama maka akan segera di deteksi oleh UVR
(27) dan kemudian akan dieksekusi dengan menjalankan generator , baik secara
otomatis ataupun manual tergantung pilihan atau selektor yang ada pada ATS

12. Backup Power

Backup power adalah sebutan untuk pemenuhan energi listrik sementara
ketika terjadi gangguan atau maitenance di penyedia listrik konvensional yang
menggunakan alat atau sebuah sistem tertentu. Backup power ini terbagi menjadi
dua menurut waktu suplainya yaitu Generator set dan Uninterapable Power
Supply. Generator sebagai backup power biasanya digunakan untuk membackup
peralatan peralatan produksi yang tidak pernah dimatikanatau dalam artian
generator set dapat menjaga hingga beberapa jam hingga produksi tersebut di
seelesaikan terlebih dahulu. Kerena jika alat tersebut mati, bahan baku atau
produk yang diolah akan berubah atau bahkan dapat berakibat fatal dalam proses
 27

produksi. Sedangkan untuk Uninterapable Power Supply (UPS) ini biasanya

digunakan untuk mengamankan peralatan elektronik atau termasuk bukan
peralatan produksi seperti komputer, telephone dan penerangan.

Genset dan UPS dapat dioperasikan bersama dalam kondisi tertentu, tetapi
biasanya UPS di operasikan terlebih dahulu ketika terjadi gangguan atau blackout
karena untuk mengamankan peralatan elektronik dan untuk menunggu
pengaktifan generator set untuk membackup peralatan-peralatan yang perlu di
suplai listrik secara kontinyu, karena pengaktifan generator sebelum dapat
mensuplai daya ke peralatan di perlukan sinkronisasi tegangan dan frekuensi,
Untuk daerah yang memiliki jaringan listrik yang lemah dan sering terjadi
gangguan berupa kenaikan maupun penurunan tegangan dan frekuensi,
membutuhkan ATS (Automatic Transfer Switch) yang dapat mendeteksi
perubahan tersebut, jadi memerlukan waktu beberapa saat (Paul Henry
Ginting,2014)

13. Konfigurasi
Kofigurasi adalah sebuah pengaturan atau bisa di sebut proses pembuatan
pengaturan yang di tujukan pada sistem atau bagian bagian yang membentuk
sistem. Konfigurasi di dalam generator adalah pengaturan untuk sinkronisasi
transfer switch ketika terjadi gangguan atau blakout. Konfigurasi ini melakukan
pengaturan mode dari automatic, manual ataupun mode test. Pada manual mode
ATS (Automatic Transfer Switch) tidak memberikan respon otomatis terhadap
perubahan apapun, semuanya harus dilakukan secara manual. Sebaliknya, pada
automatic mode, ATS (Automatic Transfer Switch) akan memberi respon secara
otomatis terhadap perubahan pada sistem( Paul Henry Ginting,2014). Semua
mode-mode tersebut mempunyai fungsi masing masing sesuai dengan kebutuhan
dan kegunaan dari generator tersebut.
 28

M. Kajian Teori

1. Genset

a. Pengertian

Generator Set atau Genset adalah sebuah perangkat yang berfungsi

menghasilkan daya listrik. Disebut generator set adalah satu set peralatan
gabungan dari dua perangkat berbeda yaitu engine dan generator atau alternator.
Engine biasanya mesin diesel sebagai perangkat pemutar sedangakan generator
atau alternator sebagai perangkat pembangkit listrik. (Gabriel Paul Tumilar,
2015). Generator secara garis besar terbagi menjadi dua yaitu engine dan
alternator dan mempunyai fungsi yang saling terpadu yaitu mesin berfungsi
menciptakan gaya kinetik hasil dari perubahan pembakaran bahan bakar dan
alternator yang merubah energi gerak menjadi listrik.

Engine dapat berupa perangkat mesin diesel berbahan bakar solar, mesin

berbahan bakar bensin, mesin gas, maupun mesin turbin ada bermacam macam
mesin sesuai dengan kebutuhan,sedangkan generator atau alternator merupakan
kumparan atau gulungan tembaga yang terdiri dari stator (kumparan statis) dan
rotor (kumparan berputar). Pada hakikatnya, sebuah mesin digunakan untuk
memutar sebuah generator pembangkit yang terbuat dari sekumpulan kawat
tembaga. Hasil putaran tersebut menghasilkan medan magnet yang apabila diputar
terus menerus dalam suatu kecepatan yang konstan dan berkelanjutan akan
menghasilkan arus listrik.

Dalam bahasa teknis, sebuah genset adalah sebuah mesin modern yang
mengkonversi energi mekanikal menjadi energi elektrikal dengan memanfaatan
induksi medan magnet elektrik. Defini lainnya genset adalah suata rangkaian yang
terdiri dari rangkaain elektrik dan elektronik,yang di hubungkan dengan mesin
penggerak yang dapat berupa motor bakar, turbin air, turbin uap, kincir angin,
kincir air, dan lain sebagainya untuk menghasilkan putaran tertentu sehingga
menghasilkan suatu tegangan listrik.( Muhammad Suhendar, 2017)
 29

o. Jenis jenis genset

Jenis jenis genset merupakan klasifikasi genset berdasarkan putaran medan, jenis
arus, dan lain-lain. Pengklasifikasian ini bertujuan agar memudahkan dalam
memahami jenis jenis genset dan mempermudah apabila industri memerlukan
beberapa spesifikasi khusus untuk kebutuhan industri

1) Generator Sinkron
Generator sinkron adalah mesin pembangkit listrik yang mengubah energi
mekanik sebagai input menjadi energi listrik sebagai energi output. Tegangan
output dari generator sinkron adalah tegangan bolak – balik, karena itu generator
sinkron disebut juga generator AC.

Menurut Anderson P.M (1982), generator sinkron dapat menghasilkan

sumber energi, yaitu : tegangan bolak-balik, oleh karena itu generator sinkron
disebut juga generator AC. Dikatakan generator sinkron karena jumlah putaran
rotornya sama dengan jumlah putaran medan magnet pada stator. Kecepatan
sinkron ini dihasilkan dari kecepatan putar rotor dengan kutub-kutub magnet yang
berputar dengan kecepatan yang sama dengan medan putar pada stator.

Jika kumparan rotor yang berfungsi sebagai pembangkit kumparan medan

magnet yang terletak di antara kutub magnit utara dan selatan diputar oleh tenaga
air atau tenaga lainnya, maka pada kumparan rotor akan timbul medan magnet
atau fluks putar. Fluks putar ini akan memotong kumparan stator, sehingga pada
ujung-ujung kumparan stator timbul gaya gerak listrik karena berpengaruh induksi
dari fluks putar tersebut. Gaya gerak listrik (ggl) yang timbul pada kumparan
stator juga bersifat bolak-balik, atau berputar dengan kecepatan sinkron terhadap
kecepatan putar rotor.
 30

Gambar 2.6. Skema diagram generator sinkron 3 fasa

Sumber : Kundur Prabha,1993
Gambar diatas menunjukkan bahwa pada generator sinkron, kumparan
jangkar disebut juga kumparan stator karena berada pada tempat yang tetap,
sedangkan kumparan rotor bersama-sama dengan kutub magnit diputar oleh
tenaga mekanik

Menurut Kundur Prabha (1993), konstruksi generator sinkron terdiri dari

dua bagian utama, yaitu : stator dan rotor. Stator adalah bagian diam yang
mengeluarkan tegangan bolak-balik dan rotor adalah bagian bergerak yang
menghasilkan medan magnet yang menginduksikan ke stator. Pada generator
sinkron, arus DC diterapkan pada lilitan rotor untuk mengahasilkan medan
magnet rotor. Rotor generator diputar oleh prime mover menghasilkan medan
magnet berputar pada mesin. Medan magnet putar ini menginduksi tegangan tiga
fasa pada kumparan stator generator. Rotor pada generator sinkron pada dasarnya
adalah sebuah elektromagnet yang besar. Kutub medan magnet rotor dapat berupa
salient (kutub sepatu) dan dan non salient (rotor silinder).

Gambar 2.7 bentuk rotor kutub sepatu

Sumber :J.Chapman Stephen,2002
Stator atau armatur adalah bagian generator yang berfungsi sebagai tempat
untuk menerima induksi magnet dari rotor. Arus AC yang menuju ke beban
 31

disalurkan melalui armatur, komponen ini berbentuk sebuah rangka silinder

dengan lilitan kawat konduktor yang sangat banyak. Armatur selalu diam, oleh
karena itu komponen ini juga disebut dengan stator. Lilitan armatur generator
dalam wye dan titik netral dihubungkan ke tanah

Prinsip dasar generator arus bolak-balik menggunakan hukum Faraday

yang menyatakan jika sebatang penghantar berada pada medan magnet yang
berubah-ubah, maka pada penghantar tersebut akan terbentuk gaya gerak listrik.
Prinsip kerja generator arus bolak-balik tiga fasa (alternator) pada dasarnya sama
dengan generator arus bolak-balik satu fasa, akan tetapi pada generator tiga fasa
memiliki tiga lilitan yang sama dan tiga tegangan outputnya berbeda fasa 1200
pada masing-masing fasa.(Kundur Prabha, 1993).

14. Sinkronisasi
Sinkronisasi adalah proses pengaturan jalannya beberapa proses pada saat
yang bersamaan. Tujuan utama sinkronisasi adalah menghindari terjadinya
inkonsistensi data karena pengaksesan oleh beberapa proses yang berbeda (mutual
exclusion) serta untuk mengatur urutan jalannya proses-proses sehingga dapat
berjalan dengan lancar dan terhindar dari deadlock atau starvation.

Menurut pendapat (Nadia, 2013) Untuk mensinkronisasikan generator,

frekuensi yang dihasilkan generator dan frekuensi dari PLN harus sama-sama
menunjuk 50 Hz. Jadi antara frekuensi yang di hasilkan oleh generator dan PLN
harus sama sama menunjukan angka 50 Hz agar tidak terjadi kerusakan pada
peralatan industri. Sinkronisasi umumnya dilakukan dengan bantuan perangkat
sinkronisasi, baik berupa modul ataupun suatu alat yang terpadu.

15. Sistem kelistrikan PT. TPC Indo Plastic and Chemical

Sistem kelistrikan yang di gunakan oleh PT. TPC Indo Plastic and
Chemical dirancang sesuai dengan isu terbaru dari kode, standar dan peraturan
yang berlaku diantaranya : 1 International Electrotechnical Committe (IEC). 2
Japanese Industrial Standard, Electrical committe and manufactures Association
(JIS, JEC, JEM). 3 peraturan daerah.
 32

Sumber listrik juga terbagi menjadi empat bagian yaitu: 1. Sumber listrik
komersial yang berasal dari Perusahaan Listrik Negara (PLN) 2. Sumber listrik
darurat yang berasal dari Generator set 3. Direct Current Power Supply yang
bersumber dari batrai 4. Uninterruptible Power supply (UPS) yang bersumber dari
kombinasi AC-DC konverter, batrai dan inverter.

Perusahaan Listrik Negara (PLN) memasok tegangan sebesar 20 kV

dengan beban ampu sebesar 5540 kVA kemudian di turunkan tegangannya
menjadi 6.9 kV melalui Transformator daya step down utama, dan selanjutkan
akan di turunkakan sampai 400 V dan akhirnya sampai ke beban. Karakteristik
beban di PT. TPC Indo Plastic and Chemical bermacam macam mulai dari 220 v
400 V hingga motor dengan

Pada umumnya jaringan distribusi di pabrik di susun dengan sistem bus

tunggal. Ketika ada dua sumber yang masuk secara bersamaan maka akan di
sediakan sistem interlock.[ CITATION Gra14 \l 1057 ]

Di dalam sebuah sistem kelistrikan tentunya mempunyai karakteristik yang

digunakan sebagai acuan data sebagai berikut : (1) Tegangan masukan 20 kV +/
5%; (2) Frequency masukan 50 Hz +/ 4%; (3) Daya maximum 20 MVA; (4)
Kapasitas maksimum hubung singkat 866 MVA; (5) Kapasitas minimum hubung
singkat 554 MVA

Switch gear PT. TPC Indo Plastic and Chemicals berfungsi untuk
mengontrol on / off beban, sebagai tempat pengukuran arus dan tegangan, juga
sebagai kontrol peralatan proteksi. Selain itu terdapatn MCC (Motor Control
Center) yang digunakan sebagai kontol on/off motor listrik dan proteksi motor.

Berikut adalah gambaran sederhana terkait diagram kelistrikan pada PT. TPC
Indo Platic and Chemicals
 33

Gambar 2.8 Power Diagram of TPC Indo Plastic and Chemicals

Sumber: dokumen E 1 Electrical System of TPC Indo Plastic and Chemicals
16. Emergency Power Source
Emergency power source adalah sebuah generator yang di gunakan dalam
keadaaan gangguan ataupun blackout dan di kondisikan dalam kondisi ready. Di
PT. TPC Indo Plastic and Chemical menggunakan generator merek Wartsila
dengan power sebesar 2800 kVA dengan tegangan sebesar 6900 V. Sumber daya
darurat digunakan untuk peralatan penting seperti instrumentasi, kontrol sirkuit,
sistem komunikasi, penerangan darurat & tata udara dalam ruang kontrol dan di
gunakan untuk beban spesifik seperti pada kasus 1 dan kasus 2, ketika sumber dari
Perusahaan Listrik Negara (PLN) mengalami gangguan.

Ketika terjadi black out untuk melanjutkan proses produksi PT. TPC Indo
Plastic and Chemicals memiliki emergency power back up berupa EDEG
(Emergency Diesel Engine Generator). EDEG mampu mensupply selama 6 jam
berturut-turut. Pada tanggal 16 Januari 2019 terjadi gangguan pada Gardu Induk
Manyar yang mengakibatkan supply dari PLN off sehingga EDEG akan langsung
running melanjutkan proses produksi.
Berikut ini adalah gambar Single Line Diagram dari generator yang ada di
PT. TPC Indo Plastic and Chemicals
 34

6/ 10Kv XLPE/ PVC

1c – 120 mm₂

3CT
1 CT 250/5A
51
400/5A 5P10,15VA 6/ 10Kv XLPE/ PVC
1c – 240 mm₂ X 4
1 BGR – 002
350 A 10 SEC 1 BDG – 001
EMERGENCY DIESEL
EMERGENCY GENERATOR
MAX 2875 KVA COS ϕ = 0.8
3PHASE 3WIRE
6.9KV 50Hz ±5%
D/E G

PT
R

EXCITOR
× W

SY
6900/110V
AVR
V V
PT
6900/110V

Hz Hz

#C
87G
59 27 81 84
Hz V

3LA 32 50/51 46G 40G 51N 87G 87G

3CT
250/5A
5P10,15VA --˃ --˃
cos A
3CT W Var
ϕ Wh Wh
250/5A
CLI,15VA
3CT
250/5A #A #B #C
5P10,15VA
MEDIUM VOLTAGE
MEASURING CUBICLE GENSET CONTROL PANEL

6/ 10Kv XLPE/ PVC

1c – 240 mm₂ X 4

LOAD S10B1

Gambar 2.9. Single Line Diagram EDEG

Sumber: dokumen E 1 Electrical System of TPC Indo Plastic and
Chemicals

Kasus 1 : Dalam kasus kebakaran, digunakan untuk alat memadamkan api

Kasus 2 : Saat proses produksi dan tiba tiba terjadi pemadaman listrik ini akan
menimbulkan kerusakan pada produk, sehingga di perlukan suplai dari genset

Kapasitor generator darurat ini di rancang dalam kondisi bahwa setiap motor tidak
bisa menyala secara bersamaan, melainkan secara satu persatu. Daya darurat yang
di hasilkan oleh generator ini tidak boleh beroperasi secara paralel dengan sumber
PLN kecuali untuk kasus sebagai berikut :

1. Proses pengembalian beban dari EDEG ke sumber utama PLN

2. Operasi pemeliharaan sistem EDEG
 35

Tabel 2.4 Alat Yang Di Suplai Oleh EDEG ( kasus 1 )

No. Item No. Equipment Require Stratting Starting

d Power Method Time
(kW) After
Power
Failure
(sec)
1 1 JBC-001 Control Power Of 14 Direct 20
Electrical
2 1LBC-001 Instrument (Dc24 32 Direct 40
& 1 HUP- V, Ups) &
001 Communication
System
3 - Emergency & 12 Direct 40
Escape Light
4 P-9101 Fire Water Pump 730 Secondary 60
liquid
resister
strarting
5 P-9801-C Cooling Tower 15 Direct-on- 120
Circulation Pump line
6 B-9801A or Z-9801A or Z- 55 Direct-on- 120
B-9801B 9801B fan line
(cooling tower
fan)
7 C- Brine chilling unit 63 x 3 Direct-on- 180
9601A,B* compresor line
C- *(three sets of the
9601C,D* four)
8 P-1211A or Catalyst cooling 4.5 Direct-on- 180
P-1211B brine pump line
9 AG-1211A D-1211A, D- 0.37 x 2 Direct-on- 180
AG-1211B 1211B Agitator line
10 C-1211A Catalyst storage 9.5 x 2 Direct-on- 180
chilling unit (two line
setsbof three)
B- Catalyst storage 0.75 x 2 Direct-on- 180
9611A/F* chilling unit (four line
sets of six)
B-9612A/B Catalyst storage 0.55 x 2 Direct-on- 180
fan line
11 No. 1 & No. Air conditioner 45 x 2 Direct-on- 180
3 HVAC for CCR line
12 1BDG-001 Auxilliary Power 20 Direct 300(*1)
Keterangan *1 : manual

Sumber: dokumen E 13 Electrical System of TPC Indo Plastic and chemicals

 36

Tabel 2.5 Daftar Daya Darurat EDEG ( kasus 2 )

No. Item No. Equipment Require Stratting Starting

d Power Method Time
(kW) After
Power
Failure
(sec)
1 1 JBC-001 Control Power Of 14 Direct 20
Electrical
2 1LBC-001 Instrument (Dc24 32 Direct 40
& 1 HUP- V, Ups) &
001 Communication
System
3 P-9801C Cooling Tower 15 Direct-on- 120
Circulation Pump line
4 P-9801A or Cooling Tower 510 Auto 30
P-9801C Circulation Pump Transfer
Starting
5 B-9801A or Z-9801A Or Z- 55 Direct-on- 120
B-9801B 9801B Fan line
(Cooling Tower
Fan)
6 C- Brine Chilling 63 x 3 Direct-on- 180
9601A,B* Unit Compresor line
C- *(Three Sets Of
9601C,D* The Four)
7 P-9601 Oil Pump For C- 2.2 Direct-on- 180
9601A/D line
8 C- Catalyst Storage 9.5 x 2 Direct-on- 180
9611A/B/C Chilling Unit line
(Two Setsb Of
Three)
9 B- Catalyst Storage 0.75 x 2 Direct-on- 180
9611A/F* Chilling Unit line
(Four Sets Of Six)
10 B-9612A/B Catalyst Storage 0.55 x 2 Direct-on- 180
Fan line
11 C9401A/B Air Compressor 260 Direct-on- 1800 (*1)
For IA&IB line
12 1BDG-001 Auxilliary Power 20 Direct Decide by
vendor
Keterangan *1 : manual

Sumber: Dokumen E 13 Electrical System of TPC Indo Plastic and chemicals

 37

17. Komponen EDEG

Emergency Diesel Engine Generator (EDEG) tentunya terdiri dari
beberapa peralatan penunjang yang merupakan suatu sistem yang terdiri dari
beberapa peralatan dan di gambarkan dalam tabel di bawah ini

Tabel 2.6 Daftar Peralatan Penunjang EDEG

No Item No. Description Brief Spesification Quantit Vendors

. y Name

1 1 BDG - Emergency Emergency Diesel Engine 1 set Wartsilla

001 Diesel Generator Diesel
Engine Cilinder X Stroke : 200mm
Generator x 240mm
Number of value : 4
Compression ratio : 16/1
1500rpm Mech, output :
1350kW
Altenator : leroy somer
2240kW / 2812.5kVA
Pf : 0.80, 6,9kV, 3ϕ, 50 Hz
2 C-9001 Air 16.5Nm3/h, 30Bar, with 3 1 set
Compressor x 250 little air resolver
3 E-9001 Heat Water-water heat 1 set
Exchanger exchanger 1770kW,
89m3/h
4 F-9001 Fuel leakage Fuel leakage modul with 1 set
modul clean fuel oil pump (P-
9002)
5 Tk-9001 Fuel oil tank Fuel oil day tank 5000 1 set
little for 6 hours operation
6 Tk-9002 Expasion Expasion tank for cooling 1 set
tank ststem 65 little
7 Tk-9003 Lub. Oil Lub. Oil tank 100 little 1 set
tank
8 - Silencer With connection pipe and 1 set
flange
9 - Genset Matal enclosed free- 1 set
control standing with sequencer
panel
10 B- Air Intake 2 set
9001A/B
Sumber: Dokumen E 14 Electrical System of TPC Indo Plastic and chemicals
 38

Komponen komponen diatas merupakan satu kesatuan dalam ruangan EDEG

yang mempunyai fungsi masing masing dan saling berhubungan untuk menunjang
dari pengoperasian EDEG
18. Konfigurasi EDEG
Emergency Diesel Engine Generator (EDEG) akan berfungsi saat keadaan
darurat, yaitu saat terjadi trip atau blackout. Saat keadaan darurat EDEG ini
berfungsi untuk mensuplai beban-beban yang esensial saja. Hal ini dilakukan agar
pada beban tidak terjadi kerusakan yang fatal.
Saat keadaan normal beban dan motor pada sistem kelistrikan PT. TPC
Indo Plastic and Chemicals disuplai dari Perusahaan Listrik Negara (PLN).
Sedangkan saat terjadi gangguan grid PLN side 27 (under voltage relay)
beroperasi dan akan memberi tanda bahwa terjadi grid voltage failure dan secara
otomatis circuit breaker dari generator akan open, kemudian Circuit Breaker
jaringan dari EDEG akan close. EDEG ini akan siap untuk mensuplai dalam
waktu 25 detik
Dalam mode pengoperasian switch ini menggunakan switch SPFP (single
pole, four position) untuk mengendalikan driver relai. Saklar harus terhubung ke
kontak 10 sampai 13 sinkronisasi. Keempat posisi saklar itu ialah OFF, AUTO,
TEST, dan MANUAL, dan ketika kondisi OFF alat sinkornisasi tidak dapat
beroperasi.
Berikut ini merupakan gambar diagram alur mode auto start dan stop pada
Emergency Diesel Engine Generator
 39

Gambar 3.0. Mode Auto Start EDEG

Sumber: Dokumen E 14 Electrical System of TPC Indo Plastic and
Chemicals

Mode AUTO ini memungkinkan pengoperasian sinkronisasi berjalan

dengan normal dan sinyal penutupan pemutusan. Kecepatan sirkuit bias terus
beroperasi untuk menjaga singkronisasi dan untuk memberikan waktu bagi sinyal
penutupan pemutus. Setelah satu detik berlalu, sirkuit penguncian akan diaktifkan
untuk menonaktifkan sinkronisasi. Sirkuit penguncian diatur ulang secara
otomatis ketika sudut fase relatif melebihi batas jendela setelah generator terputus
dari bus.
Saat kondisi normal Circuit Breaker dalam keadaan off(open circuit).
Kemudian saat Black-out ,relay 27 mendeteksi adanya under voltage yang
kemudian secara otomatis membuka Circuit. Setelah itu karena under voltage
maka menyalakan EDEG dan menutup circuit breaker. Selain itu secara
bersamaan CB akan membuka untuk memisahkan beban essensial dan non
essensial. Dalam waktu 25 detik untuk mempersiapkan semua dalam
menghubungkan EDEG ke MCC. Kemudian proses running selesai dan beban
essensial disuplai listrik oleh EDEG.
Berikut ini merupakan gambar diagram alur mode manual start dan stop
pada Emergency Diesel Engine Generator
 40

Gambar 3.1. Mode Test Start EDEG

Sumber: Dokumen E 13 Electrical System of TPC Indo Plastic and Chemicals

Mode TEST memungkinkan sinkronisasi normal dan pencocokan

tegangan, tetapi tidak memungkinkan sinyal penutupan pemutus. Sedangkan
Mode MANUAL memungkinkan pemeriksaan sinkronisasi untuk sinkronisasi
yang tepat tetapi operasi sinkronisasi tidak mempengaruhi kecepatan mesin (atau
tegangan, dalam versi pencocokan tegangan). Jika fase dan frekuensi berada
dalam batas yang tepat, sinkronisasi akan mengeluarkan perintah penutupan
pemutus. (Tegangan tidak dicentang dalam Mode Permisif.)

N. Analisis

Laboratorium Konversi Energi ini bergerak dibidang konversi energi, new

and renewable energy, manajemen enegi, dan audit energi. Laboratorium ini
mempelajari teknologi tentang generator, motor, dan transformator. Dikarenakan
hal tersebut dibutuhkan jobsheet untuk menunjang praktikum mahasiswa.
Jobsheet yang tersedia saat ini dapat dikatakan kurang rinci dan terlalu sulit untuk
dipahami. Oleh karena itu, jobsheet yang sudah tersedia tersebut perlu diperbaiki
 41

agar dapat sesuai dengan kriteria yang diinginkan agar tidak terjadi kelalaian saat
praktikum dilaksanakan.

O. Tugas Praktik Industri

1. Tugas 1
Pembagian Jobdesk pada Laboratorium Konversi Energi. Didapatkan
membuat jobsheet Workshop Instalasi Tenaga Listrik dengan ketentuan kendali
secara mekanik (kontaktor) dan elektrik (altivar).

Gambar 3.2. Sequence diagram A13 For Blower

19. Tugas 2
Menelaah dan merevisi jobsheet Menjalankan Dua Motor Secara
Bergantian. Tidak terdapat penjelasan dasar teori tentang praktikum yang akan
dilaksanakan. mulai dari prinsip kerja rangkaian sampai komponen yang akan
digunakan. Selain itu, terdapat gambar yang kurang jelas sehingga dapat
menimbulkan kelalaian saat melaksanakan praktikum.
 42

Gambar 3.3. Penulisan Jobsheet Menjalankan Dua Motor secara Bergantian

20. Tugas 3
Menelaah dan merevisi Jobsheet Menjalankan Satu Motor Secara
Forward-Reverse. Masalah yang ada pada jobsheet ini sama dengan permasalahan
jobsheet sebelumnya yang dimana terdapat beberapa dasar teori yang tidak
dijelaskan dan gambar yang ditampilkan kurang jelas sehingga perlu direvisi.

Gambar 3.4. Penulisan Jobsheet Menjalankan Satu Motor secara Forward-Reverse

21. Tugas 4
Tugas selanjutnya adalah merevisi Jobsheet Menjalankan Motor secara
Running-Jogging-Inching. Permasalahan yang ada hamper sama seperti jobsheet
 43

sebelumnya sehingga perlu menambahkan dasar teori dan memperbaiki gambar

agar lebih jelas dan dapat dipahami tentang wiring-nya.

Gambar 3.2. Penulisan Jobsheet Menjalankan Motor Secara Running-Jogging-Inching

22. Tugas 5
Tugas Selanjutnya adalah menelaah dan merevisi tentang Jobsheet
Menjalankan Motor Secara Star-Delta. Terdapat kesalahan pada rangkaian yang
terdapat pada jobsheet dimana wiring yang tersambung dengan motor salah dan
system starter-nya diawali dengan sambungan delta sehingga sambungan tersebut
dapat terjadi arus hubung singkat karena arus yang dibangkitkan pertama tinggi
dan jika direalisasikan dapat menyebabkan motor-motor akan rusak. Lalu untuk
 44

definisi star-delta juga tidak diberikan. Hal tersebut dapat menyebabkan

ketidakjelasan pada praktikum jika praktikum tersebut dilaksanakan.

Gambar 4.0 Rangkaian Jobsheet Star-Delta Salah

Gambar 4.0 Rangkaian Star-Delta Benar

 45

Tugas 1-5 dikumpulkan secara kolektif lalu akan dikoreksi apakah

jobsheet sudah sesuai dengan kurikulum dan K3 yang berlaku. Jika dirasa belum
memenuhi kriteria maka jobsheet akan dikembalikan dan diharuskan untuk
direvisi.
23. Tugas 6
Tugas 6 adalah membuat jobsheet baru yaitu Jobsheet Soft Starter.
Jobsheet ini merupakan jobsheet pengayaan. Soft starter adalah metode lain untuk
motor induksi 3 fasa yang dapat diatur waktunya. Soft starter pada motor induksi
3 fasa menghasilkan soft start dan soft stop yang terkendali. Prinsip dari metode
ini sama dengan starting motor dengan menggunakan primary resistance yang
diseri dengan supply tegangan ke motor, arus masuk dalam starter sama dengan
arus keluar. Soft starter terdiri dari komponen thyristor untuk mengontrol aliran
arus yang masuk ke motor.

Kendala dalam menyusun jobsheet ini adalah pada saat menulis jobsheet
tidak dapat melakukan praktikum karena minimnya alat dan komponen yang
tersedia dan waktu yang menyebabkan jobsheet ini harus segera diselesaikan.

24. Tugas 7
`Selanjutnya adalah membuat jobsheet tentang Inverter (Altivar ATV312)
atau biasa disebut dengan Variable Speed Driver (VSD). Varibel Speed Driver
(VSD) sendiri merupakan nama dapat digunakan untuk mengatur frekuensi, torsi,
dan kecepatan motor AC maupun DC. Akan tetapi, pada praktikum kali ini motor
yang akan digunakan adalah motor induksi (AC) 3 fasa. Dari praktikum yang
akan dilaksanakan kita akan mengetahui karakteristik dari VSD/Altivar 312.
Untuk memprogram dan monitoring Altivar kita dapat menggunakan aplikasi
SoMove

Kendala dari pembuatan jobsheet ini adalah kabel untuk disambungkan ke

komputer/laptop tidak ada sehingga pengujian tidak dapat dilaksanakan
dikarenakan aplikasi SoMove tidak dapat dioperasikan

25. Tugas 8
Untuk program pengayaan dari Altivar adalah Motor Tanpa Beban.
Praktikum kali ini motor yang dioperasikan tidak diberi beban untuk mengetahui
 46

pengaruh frekuensi terhadap putaran motor jika frekuensinya dirubah dengan

menggunakan Altivar/VSD. Selain itu, dengan mengubah frekuensinya kita dapat
mengetahui efisiensi dari motor tersebut.

Kendala dari pembuatan jobsheet ini adalah ketika ingin melaksanakan

praktikum peralatan tidak lengkap sehingga pengujian praktikum tidak dapat
dilaksanakan.

26. Tugas 9
Tugas terakhir dari Praktik Industri adalah menggabungkan semua
jobsheet yang telah direvisi dan gabungan jobsheet tersebut akan dicetak dan akan
di patenkan sehingga jobsheet dapat digunakan untuk mahasiswa pada waktu
Praktikum Workshop Instalasi Tenaga Listrik. Selain itu, Jobsheet yang telah
ditulis diberikan sampul agar menarik sehingga dapat membuat mahasiswa yang
membaca tergugah untuk membaca jobsheet.
 BAB IV

PENUTUP
A. KESIMPULAN

Setelah mengikuti kerja praktik selama 2 bulan di Laboratorium Konversi

Energi dan memperlajari cara membuat jobsheet, penulis dapat menarik beberapa
kesimpulan sebagai berikut:

1. Terdapat 7 jobsheet yang telah direvisi dengan melihat kriteria yang telah
ditentukan.
27. Jobsheet yang direvisi merupakan jobsheet yang digunakan untuk
melaksanakan praktikum Workshop Instalasi Tenaga Listrik.
28. 7 Jobsheet tersebut diantaranya: 1) Menjalankan Dua Motor secara
Bergantian, 2) Menjalankan Motor secara Forward-Reverse, 3)
Menjalankan Motor secara Run-Jog-Inch, 4) Menjalankan Motor secara
Star-Delta, 5) Menjalankan Motor secara Soft Starter, 6) Karakteristik
Variabel Speed Driver, 7) Pengaturan Motor Tanpa Beban.

P. SARAN

Berdasarkan laporan tentang Pengerjaan Jobsheet Praktikum “Sistem

Kendali Motor AC 3 Fasa” untuk Praktikum Workshop Instalasi Tenaga Listrik.
Saran yang dapat di berikan sebagai berikut :
1. Bagi pembaca, semoga jobsheet yang telah diterbitkan dapat bermanfaat
dan dapat mengurangi resiko kecelakaan pada saat melakukan praktikum
Workshop Instalasi Tenaga Listrik.
2. Kami sadar dalam melaksanakan kegiatan Praktik Industri ini masih
banyak kekurangan. Namun kami telah berusaha melaksanakan secara
maksimal. Selain itu, laporan magang ini juga jauh dari kata sempurna,
oleh karena itu saran yang membangun sangat kami perlukan guna
memperbaiki laporan yang masih jauh dari kata sempurna ini.

47
 DAFTAR RUJUKAN

Anisa, N.R. 2013. SINKRONISASI GENERATOR DENGAN TEGANGAN

PLN Jurnal Teknik Elektro, Polines.
Anto Budhi. 2011. Saklar Pemindah Otomatis Untuk Genset Portabel Berbasis
Mikrokontroler Attiny 2313, Jurnal Sains dan Teknologi 10 (2). Dari
https://repository.unri.ac.id/jspui/bitstream/123456789/5535/2/Isi
%20laporan.pdf
Chapman, Stephen J. 2002. Electric Machinery and Power System Fundamentals.
Australia : BAE Systems. Dari http://deliciouschoices.barilla.ca/electric
_machinery_and_power_system_fundamentals_solution_manual.pdf
Dokumen E1. 1997. Power consumption Table. Manyar : Togami Electric.
Dokumen E13. 1997. Vendor Document for Sequence Control Panel. Manyar :
Togami Electric.
Dokumen E14. 1997. Vendor Document for Three Phase Induction Motors
(Provided By Electrical). Manyar : Togami Electric.
Graha, S. 2017 Mar 26. Power Management Pln-Genset Pada Bank Indonesia
Cabang Banjarmasin. Poros Teknik. 6(2), 62-72. Dari
http://ejurnal.poliban.ac.id/index.php/porosteknik/article/view/149
Kundur, Prabha. 1993.Power System Stability and Control. New Jersey: Prentice
Hall
Ginting, P.H., Sukmadi,T., Sinuraya, E.W. 2014. Perancangan Automatic
Transfer Switch (ATS) Mode Transisi Open-Transition Re-Transfer dengan
Parameter Transisi berupa Tegangan dan Frekuensi. 3(1) Dari
https://ejournal3.undip.ac.id/index.php/transient/article/view/5277/5082
SPLN 1. 1995 tegangan-tegangan standar. PT. PLN (PERSERO) Kebayoran
Baru, Jakarta Dari https://dokumen.tips/documents/spln-1-1995-tegangan-
standar.html

48