Laporan KP Suralaya Fix Bangettt

INTERNSHIP 3 – EE234794
LAPORAN MAGANG PROGRAM

MERDEKA BELAJAR KAMPUS
MERDEKA DI PT. PLN NUSANTARA
POWER UP MUARA KARANG BLOK 3
ANAMTA ARRUM SULISTYO AJI

NRP. 5022201134
ii
Program Studi S-1 Teknik Sistem Tenaga
Departemen Teknik Elektro
Fakultas Teknologi Elektro dan Informatika Cerdas
ii
--HALAMAN INI SENGAJA DIKOSONGKAN--
LEMBAR PENGESAHAN PERUSAHAAN
iv
v
LEMBAR PENGESAHAN DEPARTEMEN
vii
KATA PENGANTAR
Alhamdulillah, Puji Syukur Kehadirat Allah SWT atas
nikmat dan karunianya sehingga kami mampu menyelesaikan
laporan kerja praktik ini dengan lancar. Tanpa pertolongan-
Nya, pengerjaan laporan kerja praktek ini tidak akan selesai
dengan baik. Penulis mengucapkan banyak terima kasih
kepada semua pihak yang telah membantu dalam
pelaksanaan praktik kerja lapangan maupun dalam
pembuatan laporan ini hingga selesai yaitu kepada:
1. Allah SWT dengan nikmat dan karunianya.

2. Kedua Orang Tua dan Keluarga yang selalu memberikan
dukungan serta bantuan dengan segala do’a dan restu.
3. Dr I Ketut Eddy Purnama ST MT selaku dekan Fakultas
Teknologi Elektro dan Informatika Cerdas ITS.
4. Bapak Dedet Candra Riawan, ST., M.Eng., Ph.D. selaku
kepala departemen dari teknik elektro ITS.
5. Bapak Prof. Dr. Ir. Imam Robandi, MT atas bimbingannya
sebagai dosen pembimbing dari kegiatan kerja praktek
kami.
6. Bapak Heru Setyo Nugroho selaku Supervisor Senior dan
mentor dari kegiatan kerja praktek serta supervisor,
teknisi, dan ahli muda dari divisi kelistrikan unit 1-4.
7. Teman kerja praktik lainnya yang membuat suasana
kerja praktik menjadi lebih menyenangkan.
8. Dan semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu
persatu disini yang telah banyak memberi bantuan di
lapangan maupun dalam penyusunan laporan hingga
terselesaikannya laporan ini.
Dalam penulisan ini penulis menyadari akan adanya

kekurangan akibat dari keterbatasan pengetahuan penulis.
Untuk itu, penulis mengharapkan kritik dan saran
membangun dari semua pihak agar dapat lebih baik di masa
viii
yang akan datang. Penulis mengharapkan semoga laporan ini
bermanfaat bagi semua pihak.
Cilegon, 31 Juli 2023
Penulis
ix
x
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN PERUSAHAAN...........................................v

LEMBAR PENGESAHAN DEPARTEMEN..........................................vi
KATA PENGANTAR...............................................................viii
DAFTAR ISI..........................................................................xi
DAFTAR GAMBAR.................................................................xiii
DAFTAR TABEL....................................................................xv
BAB I PENDAHULUAN............................................................16
1.1 Latar Belakang.........................................................16
1.2 Batasan Masalah.......................................................17
1.3 Tujuan..................................................................17
1.4 Manfaat.................................................................18
1.5 Sistematika Penulisan.................................................18
1.6 Waktu dan Tempat Pelaksanaan....................................19
1.7 Metodologi.............................................................19
BAB II PROFIL PERUSAHAAN PT. PLN INDONESIA POWER SURALAYA PGU
.......................................................................................20
2.1 Sejarah PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU.................20
2.2 Lokasi PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU..................23
2.3 Visi, Misi, Motto, dan Kompetensi Inti Perusahaan..............25
2.4 Struktur Organisasi...................................................26
2.5 Budaya Perusahaan..................................................27
2.6 Makna Bentuk dan Warna Logo.....................................28
2.7 Sasaran dan Program Kerja Bidang Produksi.....................29
BAB III LANDASAN TEORI........................................................31
3.1 Pembangkit Listrik Tenaga Uap....................................31
3.2 Peralatan Pembangkit Tenaga Listrik PT. PLN Indonesia
Power Suralaya PGU................................................33
BAB IV ANALISIS DAN PEMBAHASAN...........................................48
4.1 Data Teknis Peralatan pada PT. PLN Indonesia Power Suralaya
PGU 48
4.2 Pengoperasian PLTU PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU. 53
xi
4.3 Analisis Daya Listrik yang Dihasilkan pada PT. PLN Indonesia
Power Suralaya PGU.................................................69
4.4 Sistem Pemeliharaan Peralatan pada PT. PLN Indonesia Power
Suralaya PGU 87
BAB V PENUTUP.................................................................101
DAFTAR PUSTAKA...............................................................102
LAMPIRAN........................................................................104
xii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Lokasi PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU.....23

Gambar 2.2 Denah PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU.....25
Gambar 2.3 Struktur Organisasi PT. PLN Indonesia Power
Suralaya PGU...........................................................27
Gambar 2.4 Gambar 2.4 Budaya Perusahaan BUMN...............27
Gambar 2.5 Logo PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU.......28
Gambar 3.1 Turbin di PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU
Gambar 3.2 Generator di PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU
Gambar 3.3 Transformator di PT PLN Indonesia Power Suralaya
PGU
Gambar 3.4 Sistem Eksitasi
Gambar 3.5 Pulverizer di PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU
Gambar 3.6 BFP di PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU
Gambar 3.7 Condenser di PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU
Gambar 3.8 ESP di PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU
Gambar 3.9 Cerobong (stack) di PT. PLN Indonesia Power
Suralaya PGU
Gambar 3.10 Laporan Pemantauan dan Pengukuran Emisi PT.
PLN Indonesia Power Suralaya PGU
Gambar 3.11 Desalination Plant di PT. PLN Indonesia Power
Suralaya PGU
Gambar 3.12 Demineralization Plant di PT. PLN Indonesia Power
Suralaya PGU
Gambar 3.13 Hidrogen Plant di PT. PLN Indonesia Power
Suralaya PGU
Gambar 3.14 Chlorination Plant PT. PLN Indonesia Power
Suralaya PGU
Gambar 3.15 Coal Handling PT. PLN Indonesia Power Suralaya
PGU
Gambar 3.16 Ash Handling PT. PLN Indonesia Power Suralaya
PGU
Gambar 4.1 Proses Produksi Tenaga Listrik PT. PLN Indonesia
Power Suralaya PGU...................................................53
Gambar 4.2 Siklus Air dan Uap dalam Boiler Bagian 1............57
Gambar 4.4 Siklus Air dan Uap dalam Boiler Bagian..............58
Gambar 4.6 Siklus Udara Primer.....................................62
Gambar 4.7 Siklus Udara Sekunder..................................63
Gambar 4.8 Siklus Gas.................................................64
Gambar 4.9 Siklus Batubara..........................................65
Gambar 4.10 Siklus Batubara (Atas) dan Abu (Bawah)...........66
Gambar 4.11 Gabungan Siklus Udara dengan Batubara dan Abu 67
Gambar 4.12 Siklus Kelistrikan Jalur 1..............................68
Gambar 4.13 Siklus Kelistrikan Jalur 2..............................69
Gambar 4.14 Siklus Rankine Regeneratif...........................69
Gambar 4.15 Laporan Pemeliharaan Rutin Genset di PT. PLN
Indonesia Power Suralaya PGU.......................................95
Gambar 4.16 Laporan Pemeliharaan Relay Genset diPT. PLN
Indonesia Power Suralaya PGU.......................................96
Gambar 4.17 Laporan Pemeliharaan Rutin Baterai diPT. PLN
Indonesia Power Suralaya PGU.....................................100
xiv
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Periode Pembangunan UBP Suralaya....................22

Tabel 2.2 Luas Area PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU....24
Tabel 4.1 Data Tekanan, Temperatur, dan Laju Uap
Tabel 4.2 Data Output Generator
Tabel 4.3 Saturated Water Pressure (1)
Tabel 4.4 Superheated Water Vapor (1)
Tabel 4.11 Data Laju Uap dan Entalpi
xv
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Di era perkembangan teknologi dan ilmu pengetahuan yang
ada semakin berkembang sesuai dengan perubahan zaman
dengan aplikasi yang sangat canggih dalam mendukung proses
perkembangan dunia. Salah satunya adalah dengan
mengaplikasikan ilmu pengetahuan di lapangan. Pengaplikasian
ini memerlukan kerjasama dan komunikasi yang baik antara
perguruan tinggi, industri, instansi pemerintah dan swasta.
Untuk itu, Departemen Teknik Elektro Fakultas Teknologi
Elektro dan Informatika Cerdas Institut Teknologi Sepuluh
Nopember (ITS) Surabaya, sebagai salah satu perguruan tinggi di
Indonesia yang berorientasi pada ilmu pengetahuan dan
teknologi memberi kesempatan bagi para mahasiswanya untuk
megembangkan diri agar mampu menyesuaikan dengan
perkembangan dan tuntutan dunia industri sekarang ini. Sejalan
dengan upaya tersebut, maka Departemen Teknik Elektro ITS
memasukkan mata kuliah Kerja Praktik dalam kurikulum yang
diwajibkan oleh mahasiswanya. Pengetahuan secara praktis dan
nyata di lapangan akan menambah wawasan nyata mahasiswa
akan lapangan kerja yang nantinya akan dihadapi. Sehingga
mahasiswa dapat mengetahui hal-hal lain yang belum pernah
didapatkan selama masa kuliah.
Kebutuhan energi merupakan hal yang sangat penting dalam
seluruh kehidupan manusia untuk meningkatkan kesejahteraan
hidup. Salah satu kebutuhan yang tidak dapat dipisahkan lagi
dalam kehidupan manusia di masa sekarang ini adalah
kebutuhan energi listrik. Listrik merupakan bentuk energi yang
paling cocok dan tepat bagi kehidupan manusia modern untuk
zaman ini, dimana energi listrik mempunyai fungsi yang dapat
memberikan suatu kebutuhan atau pelayanan daya listrik yang
diperoleh oleh konsumen. Maka dari itu energi listrik harus
selalu tersedia dalam jumlah yang cukup besar pada waktu yang
tepat serta mempunyai mutu yang baik. Untuk itu dibutuhkan
suatu sistem jaringan kelistrikan yang andal mulai dari
pembangkitan, transmisi, hingga distribusi ke pelanggan, ketiga
elemen tersebut memiliki tugas yang saling berhubungan. Dari
ketiga elemen tersebut proses pembangkitan sangatlah penting.
PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU merupakan salah
satu penyuplai energi listrik di Pulau Jawa, Madura, dan Bali
dengan kapasitas output energi listrik sebesar 3.400 Megawatt.
PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU merupakan salah satu
perusahaan pembangkit listrik tenaga uap yang mengoperasikan
mesin pembangkit menggunakan bahan bakar utama batubara
dan dibantu dengan metode co-firing, yaitu mencampurkan
bahan bakar batubara dengan biomassa. Mengingat peran vital
yang diemban, PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU sendiri
memiliki beberapa peralatan yang bekerja secara terintegrasi
dan selalu pada kondisi siap beroperasi kapanpun. Oleh karena
itu pada kerja praktik ini penulis bermaksud untuk melakukan
analisa terhadap Studi Operasi dan Pemeliharaan Sistem
Pembangkit Di PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU.
1.2 Batasan Masalah

Batasan Masalah Kerja Praktik yang penulis laksanakan di
PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU adalah pada bagian
Kelistrikan Unit 1-4. Kegiatan yang penulis lakukan pada Kerja
praktik diantaranya yaitu mempelajari sistem Pembangkit Listrik
Tenaga Uap (PLTU), mempelajari lebih dalam bagaimana sistem
pemeliharaan pada Pembangkit 1 Listrik Tenaga Uap (PLTU),
mencari data yang diperlukan untuk pembuatan laporan Kerja
praktik, dan melaksanakan kegiatan pemeliharaan menyeluruh
pada Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU) Unit 1–4 PT. PLN
Indonesia Power Suralaya PGU.
1.3 Tujuan
Adapun tujuan dari pelaksanaan kerja praktik di PT. PLN
Indonesia Power Suralaya PGU sebagai berikut:
1. Mengetahui bagaimana sikap kerja pada perusahaan.
2. Menerapkan ilmu teori yang telah dipelajari selama
perkuliahan.
3. Mengetahui bagaimana sistem pengoperasian dan
prosedur pemeliharaan peralatan listrik yang dilakukan
17
pada Unit 1–4 PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU.
1.4 Manfaat
Adapun manfaat dari Praktik Kerja Lapangan yang
didapatkan untuk mahasiswa yang melaksanakan, pihak
perguruan tinggi maupun instansi yang bersangkutan. Manfaat
yang diperoleh adalah sebagai berikut:
1 Mahasiswa telah melaksanakan mata kuliah wajib
semester VII.
2 Mahasiswa mampu mengaplikasikan ilmu teori yang telah
dipelajari selama perkuliahan.
3 Perguruan tinggi dapat meningkatkan kualitas lulusannya
melalui pengalaman Praktik Kerja Lapangan.
4 Perusahaan dikenal oleh kalangan akademis dan dunia
Pendidikan
5 Perusahaan akan mendapat bantuan tenaga dari
mahasiswa yang sedang melakukan Praktik Kerja
Lapangan.
1.5 Sistematika Penulisan
Sistematika dalam penulisan laporan kerja praktik ini
terbagi menjadi lima bab sebagai berikut:
1 BAB I : Pendahuluan. Bab ini menjelaskan gambaran
singkat tentang latar belakang, ruang lingkup, tujuan dan
manfaat, tempat dan waktu pelaksanaan, metode
penelitian dan sistematika penulisan laporan praktik
kerja lapangan.
2 BAB II : Profil Perusahaan. Bab ini berisikan gambaran
umum perusahaan, filosofi logo perusahaan, sejarah,
lokasi, visi perusahaan, dan misi perusahaan.
3 BAB III : Dasar Teori. Bab ini menjelaskan tentang konsep
dasar pembangkitan listrik pada Pembangkit Listrik
Tenaga Uap (PLTU), serta pengertian dari peralatan
listrik utama dan bantu pada Pembangkit Listrik Tenaga
Uap (PLTU).
4 BAB IV : Studi Kasus. Bab ini menjelaskan tentang “ Studi
Operasi dan Pemeliharaan Sistem Pembangkit Di PT. PLN
18
Indonesia Power Suralaya PGU”.
5 BAB V : Penutup. Bab ini merupakan bagian akhir dalam
penulisan laporan praktik kerja lapangan yang berisi
kesimpulan dari data yang telah diperoleh dan saran yang
diberikan untuk PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU.
1.6 Waktu dan Tempat Pelaksanaan
Waktu pelaksanaan kegiatan program kerja praktik ini
dilakukan selama dan tempat berikut:
Tempat : PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU
Alamat : Jl. Suralaya No.21, Suralaya, Kec. Pulomerak, Kota
Cilegon, Banten
Waktu : 03 Juli 2023 – 31 Juli 2023
1.7 Metodologi
Metodelogi yang digunakan dalam penyusunan laporan kerja
praktik ini adalah :
1 Studi Literatur Penulis juga memanfaatkan referensi
berupa buku, dokumentasi dan jurnal yang diperoleh dari
beberapa sumber mulai dari perpustakaan perusahaan
(manual book toshiba), internet, dll.
2 Metode Observasi Penulis memperoleh data melalui
pengamatan langsung pada objek sehingga dapat
mengamati perkembangan project dengan jelas dan
disertai pencatatan berupa notulensi perkembangan
project.
3 Metode Diskusi Penulis juga menumpulkan data melalui
diskusi atau bertanya secara langsung kepada pembimbing
dan mentor untuk mendapatkan data, arahan, dan
pengertian.
19
BAB II PROFIL PERUSAHAAN PT. PLN INDONESIA
POWER SURALAYA PGU
2.1 Sejarah PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU
Dalam rangka memenuhi peningkatan kebutuhan akan

tenaga listrik khususnya di Pulau Jawa yang sesuai dengan
kebijaksanaan pemerintah untuk meningkatkan pemanfaatan
sumber energi primer dan diversifikasi sumber energi primer
untuk pembangkit tenaga listrik, maka PT. PLN Indonesia Power
Suralaya PGU telah dibangun dengan menggunakan batubara
sebagai bahan bakar utama. Beberapa alasan mengapa Suralaya
dipilih sebagai lokasi yang paling baik diantaranya adalah :
1 Tersedianya tanah dataran yang cukup luas, di mana tanah

tersebut dipandang tidak produktif untuk pertanian.
2 Tersedianya pantai dan laut yang cukup dalam, tenang
dan bersih, hal ini baik untuk dapat dijadikan pelabuhan
guna pemasokan bahan baku batu bara, dan ketersediaan
pasokan air, baik itu digunakan untuk air pendingin
maupun air proses.
3 Karena faktor nomor dua di atas, maka akan
membantu/memperlancar pengangkutan bahan bakar dan
berbagai macam peralatan berat yang masih di impor dari
luar negeri.
4 Jalan masuk ke lokasi tidak terlalu jauh dan sebelumnya
sudah ada jalan namun dengan kondisi yang belum begitu
baik.
5 Karena jumlah penduduk di sekitar lokasi masih relatif
sedikit sehingga tidak perlu adanya pembebasan tanah
milik penduduk guna pemasangan saluran transmisi
kelistrikan.
6 Dari hasil survey sebelumnya, diketahui bahwa tanah di
Suralaya memungkinkan untuk didirikan bangunan yang
besar dan bertingkat.
7 Tersedianya tempat yang cukup untuk penimbunan limbah
abu dari sisa penbakaran batu bara.
20
8 Tersedianya tenaga kerja yang cukup untuk memperlancar
pelaksanaan pembangunan.
9 Dampak lingkungan yang baik karena terletak diantara
pelabuhan dan laut.
10 Menimbang kebutuhan beban di Pulau Jawa merupakan
yang terbesar, maka tepat apabila dibangun suatu
pembangkit listrik dengan daya yang besar di Pulau Jawa.
UP Suralaya merupakan salah satu unit pembangkit yang

dimiliki oleh PT. Indonesia Power. Diantara pusat pembangkit
yang lain, Unit Pembangkitan (UP) Suralaya memiliki kapasitas
daya terbesar dan juga merupakan pembangkit paling besar di
Indonesia.
PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU dibangun melalui
tiga tahapan
yaitu :
Tahap I. Membangun dua unit PLTU, yaitu unit 1 dan 2 yang

masing-masing berkapasitas 400 MW. Dimana
pembangunannya dimulai pada bulan Mei 1980 sampai
dengan bulan Juni 1985 dan telah beroperasi sejak
tahun 1984, tepatnya pada tanggal 4 April 1984
untuk unit 1 dan 26 Maret 1985 untuk unit 2.
Tahap II. Membangun dua unit PLTU yaitu unit 3 dan 4 yang
masing-masing berkapasitas 400 MW. Dimana
pembangunannya dimulai pada bulan Juni 1985 dan
berakhir sampai dengan bulan Desember 1989. dan
telah beroperasi sejak 6 Februari 1989 untuk unit 3
dan 6 November 1989 untuk unit 4.
Tahap III. Membangun tiga unit PLTU, yaitu 5,6, dan 7 yang
masing-masing berkapasitas 600 MW. Pembangunannya
dimulai sejak bulan Januari 1993 dan telah beroperasi
pada bulan Oktober 1996 untuk unit 5. untuk unit 6
pada bulan April 1997 dan Oktober 1997 untuk unit 7.
21
Tabel 2.1 Periode Pembangunan UBP Suralaya
No Unit Unit Unit Unit Unit Unit Unit

Item
. I II III IV V VI VII
Konstruksi
1. 1980 1984 1994
dimulai
26- 11- 22-

Penyalaan 28-05- 04-02- 26-01- 14-07-
2. 05- 03- 06-
Pertama 1988 1989 1997 1997
1984 1985 1996
24- 11- 16-

25-08- 24-04- 26-03- 19-09-
3. Masuk Jaringan 08- 06- 12-
1988 1989 1997 1997
1984 1985 1996
04- 26- 25-

06-02- 06-11- 11-09- 19-12-
4. Operasi Komersial 04- 03- 06-
1989 1989 1997 1997
1985 1986 1997
Dalam pembangunannya, secara keseluruhan dibangun oleh

PLN Proyek Induk Pembangkit Thermal Jawa Barat dan Jakarta
Raya dengan konsultan asing dari Montreal Engeneering
Company (Monenco) Canada untuk Unit 1 s/d Unit 4
Sedangkan untuk Unit 5 s/d Unit 7 dari Black & Veatch
Iternational (BVI) Amerika Serikat. Dalam melaksanakan
pembangunan Proyek PT. Indonesia Power Unit Pembangkitan
(UP) Suralaya dibantu oleh beberapa kontraktor lokal dan
kontraktor asing.
Saat ini telah terpasang dan siap beroperasi PLTG
(Pembangkit listrik Tenaga Gas) dengan kontraktor pembuat
yaitu John Brown Engineering, England. PLTG ini dimaksudkan
22
untuk mempercepat suplai catu daya sebagai penggerak
peralatan bantu PLTU, apabila terjadi ‘black out’ pada sistem
kelistrikan Jawa- Bali.
Beroperasinya PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU
diharapkan akan menambah kapasitas dan keandalan tenaga
listrik di pulau Jawa-Bali yang terhubung dalam sistem
interkoneksi se-Jawa dan Bali, mensukseskan program
pemerintah dalam rangka penganekaragaman sumber energi
primer untuk pembangkit tenaga listrik sehingga lebih
menghemat BBM, juga meningkatkan kemampuan bangsa
Indonesia dalam menyerap teknologi maju, penyediaan lapangan
pekerjaan, peningkatan taraf hidup masayarakat dan
pengembangan wilayah sekitarnya sekaligus meningkatkan
produksi dalam negeri.
2.2 Lokasi PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU
PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU terletak di desa
Suralaya, Kecamatan Pulo Merak, Serang, Banten. 120 km ke
arah barat dari Jakarta menuju pelabuhan Merak, dan 7 km ke
arah utara dari pelabuhan Merak tersebut.
Gambar 2.1 Lokasi PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU
Luas area PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU adalah ±254
ha, terdiri dari :
23
Tabel 2.2 Luas Area PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU
Area Nama Lokasi Luas (Ha)
A Gedung Sentral 30
B Ash Valley 8
C Kompleks Perumahan 30
D Coal Yard 20
E Tempat Penyimpanan Alat-alat Berat 2
F Switch Yard 6,3
G Gedung Kantor 6,3
H Sisanya berupa tanah dan perbukitan 157,4
Jumlah 254
24
Gambar 2.2 Denah PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU
2.3 Visi, Misi, Motto, dan Kompetensi Inti Perusahaan

Seiring dengan pertumbuhan masyarakat, peningkatan
Pendidikan dan perkembangan teknologi, listrik telah menjadi
bagian yang sangat penting dalam aspek kehidupan. Dan sebagai
perusahaan pembangkit listrik yang terbesar di Indonesia dan
dalam rangka menyongsong era persaingan global maka PT. PLN
Indonesia Power memiliki visi yaitu 8 menjadi perusahaan energi
terbaik yang tumbuh berkelanjutan. Untuk mewujudkan visi
tersebut PT PLN Indonesia Power melakukan Langkah-langkah
antara lain melakukan usaha dalam bidang ketenagalistrikan dan
mengembangkan usaha-usaha lainnya yang berkaitan,
berdasarkan kaidah industri dan niaga sehat, guna menjamin
keberadaan, dan pengembangan perusahaan dalam jangka
panjang. Pada pengembangan usaha penunjang dalam bidang
pembangkit tenaga listrik, PT. PLN Indonesia Power telah
membentuk beberapa anak perusahaan diantaranya yaitu PT
Cogindo Daya Bersama dan PT. Artha Daya Coalindo. PT.
Cogindo Daya Bersama berdiri sejak 15 April 1998 dan mulai
beroperasi di Jakarta, 15 Agustus 1998. Perusahaan ini
merupakan perusahaan yang bergerak di bidang
25
ketenagalistrikan, khususnya untuk mengelola pembangkit listrik
dalam bentuk pemberian jasa operasi dan pemeliharaan.
Sedangkan PT Artha Daya Coalindo bergerak dibidang
perdagangan batubara sebagai bisnis utama dan bahan bakar
lainnya, yang diharapkan menjadi perusahaan perdagangan
batubara yang menangani kegiatan terintegrasi di dalam rantai
pasokan batubara.
1. Visi “Menjadi perusahaan energi terbaik yang tumbuh
berkelanjutan”
2. Misi “Menyediakan solusi energi yang andal, inovatif,
ramah lingkungan, dan melampaui harapan pelanggan”
3. Motto “Energy of Things”
4. Kompetensi Inti
a. Operasi dan Pemeliharaan Pembangkit Pengelolaan
pembangkit dengan kekuatan pada pengoperasian dan
pemeliharaan berdasarkan tata kelola sesuai praktik
terbaik (best practice) dan metode rekayasa
(engineering method) yang ekselen.
b. Pengembangan Bisnis Solusi Energi Pengembangan bisnis
penyediaan solusi energi yang meliputi bisnis
penyediaan tenaga listrik atau kWh maupun bisnis
beyond kWh.
2.4 Struktur Organisasi
Struktur organisasi yang baik sangat diperlukan dalam
suatu perusahaan, semakin besar perusahaan tersebut semakin
kompleks organisasinya. Secara umum dapat dikatakan, struktur
organisasi merupakan suatu gambaran secara skematis yang
menjelaskan tentang hubungan kerja, pembagian kerja, serta
tanggung jawab dan wewenang dalam mencapai tujuan
organisasi yang telah ditetapkan semula. PT. PLN Indonesia
Power Suralaya PGU Unit Bisnis Pembangkitan Suralaya, secara
struktural pucuk pimpinannya dipegang oleh seorang General
Manajer yang dibantu oleh Deputi General Manajer dan Manajer
Bidang.
26
Gambar 2.3 Struktur Organisasi PT. PLN Indonesia Power
Suralaya PGU
Secara lengkap, struktur organisasi PT. Indonesia Power Unit

Bisnis Pembangkitan Suralaya diperlihatkan pada gambar diatas.
2.5 Budaya Perusahaan
Budaya perusahaan yang diterapkan oleh PT. PLN Indonesia
Power Suralaya PGU mengacu pada nilai budaya yang diterapkan
oleh Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yaitu AKHLAK (Amanah,
Kompeten, Harmonis, Loyal, Adaptif, dan Kolaboratif).
Gambar 2.4 Gambar 2.4 Budaya Perusahaan BUMN
1. Amanah memegang teguh kepercayaan yang diberikan

2. Kompeten terus belajar dan mengembangkan kapabilitas
3. Harmonis saling peduli dan menghargai perbedaan
4. Loyal berdedikasi dan mengutamakan kepentingan
27
bangsa dan negara
5. Adaptif terus berinovasi dan antusias dalam
menggerakan ataupun menghadapi perubahan
6. Kolaboratif membangun kerja sama yang sinergis
2.6 Makna Bentuk dan Warna Logo
Logo mencerminkan identitas dari PT. PLN Indonesia
Power Suralaya PGU sebagai Power Utility Company terbesar di
Indonesia.
Gambar 2.5 Logo PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU
2.6.1 Bentuk
1. “INDONESIA” dan “POWER” ditampilkan dengan

menggunakan dasar jenis huruf FUTURA BOOK /
REGULAR dan FUTURA BOLD menandakan font yang
kuat dan tegas. Sementara “Suralaya PGU”
ditampilkan di bagian bawah menandakan unit
pembangkitan suralaya sebagai salah satu cabang dari
PT. Indonesia Power
2. Aplikasi bentuk kilatan petir pada huruf “O”
melambangkan “TENAGA LISTRIK” yang merupakan
lingkup usaha utama perusahaan.
3. Titik/bulatan merah (red dot) diujung kilatan petir
merupakan simbol perusahaan yang telah digunakan
sejak masih bernama PT. PLN PJB I. Titik ini
merupakan simbol yang digunakan di sebagian besar
materi komunikasi perusahaan. Dengan simbol yang
kecil ini, diharapkan identitas perusahaan dapat
28
langsung terwakili.
4. Logo PLN di samping tulisan INDONESIA POWER
menandakan bahwa PT. Indonesia Power Suralaya
PGU sebagai salah satu cabang dari PT. Indonesia
Power merupakan anak perusahaan dari PT. PLN.
2.6.2 Warna
1. Merah, diaplikasikan pada kata INDONESIA,

menunjukkan identitas yang kuat dan kokoh sebagai
pemilik sumber daya untuk memproduksi tenaga
listrik, guna dimanfaatkan di Indonesia dan juga di
luar negeri.
2. Biru, diaplikasikan pada kata POWER. Pada dasarnya
warna biru menggambarkan sifat pintar dan
bijaksana, dengan aplikasi pada kata POWER, maka
warna ini menunjukkan produk tenaga listrik yang
dihasilkan perusahaan memiliki ciri-ciri :
a. Berteknologi tinggi.
b. Efisien.
c. Aman.
d. Ramah lingkungan.
2.7 Sasaran dan Program Kerja Bidang Produksi

Sasaran dari bidang ini adalah mendukung pemenuhan
rencana penjualan dengan biaya yang optimal dan kompetitif
serta meningkatkan pelayanan pasokan. Untuk mencapai sasaran
tersebut, strateginya adalah sebagai berikut :
1. Melakukan optimalisasi kemampuan produksi terutama

pembangkit beban dasar dengan biaya murah.
2. Meningkatkan efisiensi operasi pembangkit baik biaya
bahan maupun biaya pemeliharaan.
3. Meningkatkan optimalisasi pola operasi pembangkit.
4. Meningkatkan kehandalan pola pembangkit.
5. Meningkatkan keandalan dengan meningkatkan
availability, menekan gangguan dan memperpendek
waktu pemeliharaan.
29
Adapun program kerja di bidang produksi:
1. Mengoptimalkan kemampuan produksi.

2. Meningkatkan efisiensi operasi dan pemeliharaan
pembangkit :
a. Efisiensi termal.
b. Efisiensi pemeliharaan.
c. Pengawasan volume dan mutu bahan bakar.
3. Melakukan optimasi biaya bahan bakar.
4. Meningkatkan keandalan pembangkit.
Meningkatkan waktu operasi pemeliharaan.
30
BAB III LANDASAN TEORI
3.1 Pembangkit Listrik Tenaga Uap
Pembangkit listrik tenaga uap (PLTU) adalah pembangkit
yang menggunakan energi kinetik dari uap untuk menghasilkan
energi listrik. PLTU merupakan jenis pembangkit tenaga listrik
yang memakai uap sebagai media untuk memutar sudu – sudu
turbin, dimana uap yang digunakan memutar sudu – sudu
tersebut adalah uap kering. Prinsip kerja dari pembangkit listrik
jenis ini pada intinya adalah generator listrik (alternator) yang
seporos dengan turbin yang digerakkan oleh tenaga kinetik dari
uap panas/kering. Pembangkit listrik tenaga uap menggunakan
berbagai macam bahan bakar terutama Batu Bara dan Minyak
Bakar serta Main Fuel Oil (MFO) dan juga menggunakan solar,
High Speed Diesel (HSD) dengan bantuan udara panas
bertekanan untuk start up awal (Soedibyo, 2015).
PLTU Batu Bara beroperasi pada siklus Rankine yang
dimodifikasi agar mencakup proses pemanasan lanjut (super
heating), pemanasan air pengisi ketel/boiler (feed water
heating), dan pemanasan kembali uap keluar turbin tekanan
tinggi (steam reheating). PLTU bekerja dengan mengkonversi
energi kimia dari bahan bakar menjadi energi listrik. Proses
konversi energi dari PLTU bisa dibagi menjadi tiga tahapan
penting yaitu :
1. Proses pembentukan uap yang bertekanan dan
temperatur tinggi dengan mengubah energi kimia
batubara menjadi energi panas.
2. Uap yang telah dihasilkan digunakan untuk menggerakkan
turbin.
3. Turbin yang berputar dikopel dengan generator untuk
menghasilkan energi listrik.
PLTU memiliki kelebihan dan kekurangan tersendiri.
Kelebihan PLTU yakni harga yang lebih murah yang mana PLTU
menggunakan batu bara, yang merupakan salah satu bahan
bakar yang paling murah di pasaran. Hal ini menyebabkan biaya
produksi listrik menjadi lebih murah dibandingkan sumber energi
lainnya. Lalu dapat beroperasi 24 jam sehari yang mana PLTU
memiliki kelebihan dalam hal ketersediaan energi, karena bahan
31
bakar yang digunakan yaitu batu bara sangat mudah untuk
didapatkan. Hal ini pun memudahkan PLTU untuk beroperasi
secara terus menerus selama 24 jam (Soedibyo, 2015).
Kemudian dapat menghasilkan energi listrik yang besar
dibandingkan dengan sumber energi lain. PLTU dapat
menghasilkan energi listrik yang sangat besar. Oleh karena itu,
PLTU bisa menjadi solusi bagi daerah dengan kebutuhan energi
listrik yang tinggi. Lalu menghasilkan lapangan pekerjaan karena
pembangunan PLTU dapat memproduksi lapangan pekerjaan
bagi tenaga kerja lokal. Proses pembangunan PLTU
membutuhkan banyak tenaga kerja terampil dan terlatih, mulai
dari konstruksi sampai pengoperasian. Lalu dapat diintegrasikan
dengan teknologi CCS. Teknologi CCS (Carbon Capture and
Storage) dapat mengurangi emisi gas rumah kaca dan
menjaga lingkungan agar tetap bersih dan aman.
Kemudian PLTU dapat dioperasikan dengan cepat daripada
sumber energi lainnya. Hal ini menjadikan PLTU menjadi salah
satu sumber energi yang sangat penting untuk mengatasi
kebutuhan energi listrik yang meningkat di Indonesia. Terakhir
PLTU punya luas area yang lebih kecil dibandingkan dengan
pembangkit listrik tenaga air (PLTA) dan pembangkit listrik
tenaga nuklir (PLTN) yang memerlukan tempat yang lebih luas
untuk dibangun pada nilai daya yang sama.
Sementara itu kekurangan PLTU ialah emisi gas rumah kaca.
PLTU menghasilkan emisi gas rumah kaca seperti karbon
dioksida, sulfur dioksida, nitrogen oksida, dan partikel halus.
Emisi ini dapat menyebabkan polusi udara dan dampak buruk
pada kesehatan manusia. Lalu masalah Kesehatan yang mana
terbakarnya batu bara di PLTU menghasilkan polutan yang tidak
baik bagi kesehatan. Partikel halus yang dihasilkan dapat
menimbulkan masalah pernapasan, seperti asma dan bronkitis.
Kemudian ketergantungan pada batu bara yang mana batu bara
bukanlah sumber energi terbarukan dan dalam jumlah yang
terbatas. Ketergantungan pada batu bara akan menimbulkan
masalah pada masa yang akan datang. Lalu masalah lingkungan
seperti dampak negatif pada lingkungan karena polusi udara dan
penggunaan air yang besar. Selain itu, penambangan batu bara
yang dilakukan untuk PLTU juga dapat merusak lingkungan.
32
Kemudian biaya operasional yang tinggi karena PLTU harus
membeli batu bara dan memelihara peralatan yang digunakan
untuk menghasilkan listrik (Soedibyo, 2015).
3.2 Peralatan Pembangkit Tenaga Listrik PT. PLN
Indonesia Power Suralaya PGU
Pembangkit Listrik Tenaga Uap pada PT. PLN Indonesia
Power Suralaya PGU sendiri memiliki komponen utama dan
komponen pendukung. Komponen utama pada Pembangkit
Listrik Tenaga Uap (PLTU) diantaranya yaitu boiler, generator,
transformator, turbin, sistem eksitasi, pulverizer, pompa pengisi
ketel, pompa air pendingin, penangkap abu, cerobong (stack),
dan peralatan pendukung lainnya.
3.2.1 Boiler (Ketel)

Boiler adalah alat untuk mengubah air menjadi uap.
Boiler terdiri dari pipa-pipa yang didalamnya berisi air
demin sebagai bahan bakunya. Bahan bakar boiler biasanya
adalah batubara, namun juga bisa menggunkan natural gas
ataupun oil. Ketika bahan bakar tersebut dibakar, gas panas
hasil pembakaran tersebut digunakan untuk memanaskan air
demin didalam pipa melalui proses konduksi. Uap yang
dihasilkan masih berupa uap jenuh (saturated steam) yang
masih mengandung titik-titk air sehingga perlu dipanaskan
lagi di superheater untuk dinaikkan temperaturnya sehingga
dihasilkan uap kering (superheat) yang nantinya menuju ke
turbin uap (Soedibyo, 2015). Boiler tersusun dari tiga
komponen utama, yaitu :
1. Primary Superheater
Primary Superheater berfungsi untuk menghilangkan
kadar air pada uap setelah terjadi penguapan yang
berlangsung pada boiler dan ditampung pada main
drum.
2. Secondary Superheater
Secondary Superheater berfungsi untuk memastikan
jika uap sudah tidak lagi mengandung air (uap
kering).
3. Reheater
33
Reheater berfungsi untuk memanaskan kembali uap
yang yang keluar dari turbin tekanan tinggi (high
pressure turbine) yang bersuhu 331 – 347°C, agar
dapat mencapai suhu 538°C.
3.2.2 Turbin
Uap kering keluaran boiler dialirkan ke turbin uap
(steam turbine) untuk menumbuk sudu-sudu turbin sehingga
dihasilkan putaran, putaran ini kemudian dimanfaatkan
untuk memutar generator (Telaumbanua, 2020). Pada
Turbin uap memiliki 3 tingkatan yaitu, High pressure (HP),
Intermediate Pressure (IP), dan Low Pressure (LP). Uap dari
boiler pertama masuk ke bagian high pressure setelah itu
uap dikembalikan ke boiler untuk dipanaskan lagi di
reheater baru setelah itu uap dialirkan ke intermediate
pressure lalu ke low pressure. Setelah itu uap dialirkan
menuju kondensor untuk diubah menjadi air lagi. Konstruksi
utama turbin terdiri atas :
1. Rumah Turbin (Casing)
Berfungsi untuk melindungi proses ekspansi uap
dalam turbin agar tidak terjadi kebocoran dari
dalam dan ke udara luar
2. Poros (Shaft)
Poros merupakan bagian dari turbin yang
menjadikan rotor–rotor berbagai tingkat menjadi
satu kesatuan poros yang mentransmisikan torsi
rotor turbin untuk memutar bagian rotor generator
listrik.
3. Sudu Tetap (Stator) dan Sudu Bergerak (Rotor)
Berfungsi untuk melindungi proses Ekspansi uap
dalam turbin agar tidak terjadi kebocoran dari
dalam dan ke udara luar. Sedangkan Rotor adalah
serangkaian tingkat sudu–sudu bergerak yang
berfungsi untuk mentransfer energi kinetik uap yang
telah di ekspansikan oleh nozzle (sudu tetap)
menjadi energi putar poros atau torsi.
4. Bantalan (Bearing)
34
Bantalan merupakan landasan tempat berputarnya
rotor turbin dan didesain sedemikian rupa sehingga
tercipta gesekan yang minimal antara permukaan
bantalan dengan poros turbin. Bantalan juga
digunakan untuk menahan gaya radial yang
ditimbulkan oleh rotor turbin.
Gambar 3.1 Turbin di PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU
3.2.3 Generator
Generator berfungsi engubah energi mekanik menjadi
energi listrik. Generator dapat bekerja apabila ada
perpotongan medan magnet oleh penghantar kawat. Oleh
karena itu generator dapat bekerja jika terjadi gerakan atau
putaran, karena poros generator dan turbin uap terhubung
maka sumber puataran bisa didapat dari turbin uap.
Keluaran dari generator sebesar 23 kV dan ketika
ditransmisikan maka tegangan dinaikkan oleh trafo step up
sampai 500 kV (Telaumbanua, 2020). Konstruksi utama
generator terdiri dari :
1. Stator
Stator merupakan bagian generator yang tidak
bergerak, terdiri dari inti stator dan lilitan.
Kumparan stator akan membangkitkan arus bolak –
balik tiga fase yang disalurkan ke trafo utama dan
rel transmisi.
2. Rotor
Rotor merupakan bagian generator yang bergerak
bebas di dalam inti stator yang dikopel oleh poros
turbin uap. Saat rotor berputar, medan magnet yang
35
dihasilkan dalam rotor tersebut menyebabkan
timbulnya suatu tegangan yang berubah di dalam
stator.
3. Bantalan (Bearing)
Bearing ini terbuat dari baja putih yang ditempatkan
pada ujung – ujung rotor sebagai penunjang agar
rotor dapat berputar dengan lancar di tengah –
tengah stator.
4. Perapat poros
Perapat yang digunakan adalah oli yang dipasang
pada setiap ujung dari generator, ketika poros
berputar melalui casing dengan tujuan untuk
mencegah kebocoran hidrogen.
5. Penguat medan utama (Main Exciter)
Main exciter merupakan generator kecil pembangkit
yang digunakan untuk menyuplai arus searah di
dalam kumparan rotor generator.
6. Pilot Exciter
Pilot Exciter merupakan generator kecil pembangkit
arus yang akan disalurkan ke main exciter sebagai
penguat medan untuk sistem penguatan. Pilot
exciter memiliki penguatan sendiri seperti magnet
permanen / baterai.
Gambar 3.2 Generator di PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU
36
3.2.4 Transformator
Transformator adalah suatu alat listrik yang dapat
memindahkan dan mengubah energi listrik dari satu
rangkaian listrik ke rangkaian listrik lainnya melalui suatu
gandengan magnet berdasarkan prinsip induksi
elektromagnetik. Kerja transformator yang berdasarkan
induksi elektromagnet menghendaki adanya gandengan
magnet antara rangkaian primer dan sekunder. Gandengan
ini berupa inti besi tempat untuk melakukkan fluks magnet
bersama.transformator tenaga adalah suatu peralatan listrik
yang berfungsi menyalurkan daya atau energi listrik dari
tegangan rendah ke tegangan tinggi atau sebaliknya.
Transformator memiliki bagian – bagian yang terdiri dari :
1. Inti besi untuk menampung fluks yang ditimbulkan
arus listrik dari belitan kumparan transformator.
2. Kumparan yang terdiri dari lilitan kawat berisolasi.
3. Bushing adalah konduktor yang diselubungi
isolator, berfungsi sebagai penyekat antara
konduktor dengan tangki transformator.
4. Tangki untuk menampung minyak dan konservator
merupakan sebuah tabung penampng pemuaian
volume minyak transformator.
5. Minyak transformator sebagai media pendingin dan
isolator.
37
Gambar 3.3 Transformator di PT PLN Indonesia Power Suralaya
PGU
3.2.5 Sistem Eksitasi

Sistem eksitasi merupakan sistem penguatan yang
terdapat pada generator. Sistem penguatan tersebut
dilakukan dengan cara memberi pasokan listrik arus searah
(DC) pada generator agar terjadi penguatan pada medan
magnet sehingga generator dapat menghasilkan energi
listrik. Arus eksitasi sendiri ialah suatu arus yang dialirkan
pada kutub magnetik, dengan mengatur besar kecil dari nilai
arus eksitasi tersebut maka dapat memperoleh nilai
tegangan output generator yang diinginkan serta daya
reaktifnya. Sistem eksitasi terbagi menjadi :
1. Penguat Medan Tanpa Sikat (Brushless Exciter)
Sistem eksitasi ini mengutamakan kinerja dari pilot
exciter serta sistem yang akan menyalurkan arus
eksitasi pada generator utama. Pilot exciter terdiri
dari generator arus bolak-balik yang memiliki
kumparan tiga fasa pada stator serta medan magnet
yang terpasang pada poros rotor.
2. Penyearah (Rotating Rectifier)
Rotating rectifier merupakan rangkaian penyearah
38
gelombang penuh tiga fasa yang menyearahkan
keluaran tegangan bolak-balik dari exciter. Keluaran
dari exciter disearahkan sebelum di suplai sebagai
sumber eksitasi pada generator utama.
3. Penguat Medan AC (AC Exciter)
Main exciter merupakan generator yang memiliki
kumparan medannya terletak pada rotor dan
kumparan jangkarnya terletak pada stator. Energi
listrik yang diperlukan oleh kumparan rotor
diperoleh dari pilot exciter setelah sebelumnya
disearahkan terlebih dahulu oleh rectifier. Besar
kecilnya daya yang dihasilkan oleh main exciter
diatur oleh pengatur tegangan otomatis (AVR).
4. Penguat Medan Bantu (Pilot Exciter)
Pilot exciter menggunakan kemagnetan tetap atau
biasa disebut Permanent Magnet Generator (PMG).
Pilot exciter merupakan exciter mula yang
digunakan untuk membangkitkan listrik AC untuk
disalurkan menuju main exciter. Pilot exciter
memiliki rotor berupa magnet permanen yang
terletak pada poros utama dan stator yang berupa
kumparan.
Gambar 3.4 Sistem Eksitasi
3.2.6 Pulverizer (Penggiling Batubara)
39
Pulverizer atau mill adalah alat bantu pada ketel uap
dengan bahan bakar batubara yang berfungsi sebagai
penggiling batubara kasar agar menjadi halus atau serbuk
dengan ukuran 200 mesh masuk keruang bakar untuk
digunakan pada proses pembakaran. Tujuan penghalusan
batubara ini adalah agar batubara lebih mudah terbakar
sehingga pembakaran sempurna dapat tercapai.
Gambar 3.5 Pulverizer di PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU
3.2.7 Pompa Pengisi Ketel (Boiler Feedwater Pump)

Boiler feed water pump mempunyai fungsi untuk
memompa air pengisi boiler setelah sebelumnya mengalami
proses pemanasan awal pada low pressure heater dan telah
menjalani proses deaerasi yaitu proses pemanasan dan
pembuangan oksigen serta gas – gas lainnya yang tidak dapat
terkondensasi. BFP ini akan memompa air ke high pressure
heater untuk menjalani proses pemanasan awal lanjut
sebelum masuk ke boiler.
40
Gambar 3.6 BFP di PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU
3.2.8 Pompa Air Pendingin (condenser)

Condenser berfungsi untuk mengondensasikan uap yang
telah melewati turbin menjadi air dan selanjutnya
dikembalikan ke boiler (Prabowo, 2015). Proses
perubahannya dilakukan dengan cara mengalirkan uap ke
dalam suaturuangan yang berisi pipa-pipa (tubes). Uap
mengalir diluar pipa-pipa sedangkan air sebagai pendingin
mengalir di dalam pipa-pipa.
41
Gambar 3.7 Condenser di PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU
3.2.9 Penangkap Abu (Electrostatic Precipitator)

Electrostatic precipitator (ESP) adalah alat yang
digunakan sebagai alat penangkapan abu (ash collection)
hasil sisa pembakaran agar asap yang dibuang melalui
cerobong asap sudah tidak mengandung abu sehingga tidak
menyebabkan terjadinya pencemaran lingkungan. Efisiensi
electrostatic precipitator di PT PLN Indonesia Power
Suralaya PGU mencapai 99,5 %.
42
Gambar 3.8 ESP di PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU
3.2.10 Cerobong (Stack)

Stack berfungsi mengalirkan gas sisa pembakaran
batubara ke atmosfer. Stack dibuat dengan tinggi 200 meter
pada unit 1-4. Hal ini dimaksudkan agar asap yang dibuang
dapat langsung terbawa oleh angin ke atas sehingga gas dan
debu sisa pembakaran batubara yang sampai ke ground level
masih dibawah ambang batas yang diperbolehkan.
43
Gambar 3.9 Cerobong (stack) di PT. PLN Indonesia Power
Suralaya PGU
Gambar 3.10 Laporan Pemantauan dan Pengukuran Emisi PT.

PLN Indonesia Power Suralaya PGU
3.2.11 Peralatan Penunjang

Industri PLTU membutuhkan alat penunjang yang bisa
membuat peralatan utama bekerja dengan maksimal
(Telaumbanua, 2020). Peralatan penunjang yang terdapat
dalam suatu PLTU pada umumnya adalah :
44
1. Desalination Plant (Unit Desal)
Peralatan ini berfungsi untuk mengubah air laut
(brine) menjadi air tawar (fresh water) dengan
metode penyulingan (kombinasi evaporasi dan
kondensasi) (Prabowo, 2015). Hal ini dikarenakan
sifat air laut yang korosif, sehingga jika air laut
tersebut dibiarkan langsung masuk ke dalam unit
utama, maka dapat menyebabkan kerusakan pada
peralatan PLTU.
Gambar 3.11 Desalination Plant di PT. PLN Indonesia Power

Suralaya PGU
2. Demineralizer Plant (Unit Demin)

Berfungsi untuk menghilangkan kadar mineral (ion)
yang terkandung dalam air tawar. Air sebagai fluida
kerja PLTU harus bebas dari mineral, karena jika air
masih mengandung mineral berarti konduktivitasnya
masih tinggi sehingga dapat menyebabkan
terjadinya GGL induksi pada saat air tersebut
melewati jalur perpipaan di dalam PLTU. Hal ini
dapat menimbulkan korosi pada peralatan PLTU. Air
yang dihasilkan kuang lebih sebesar 3510 ton / hari
yang kemudian digunakan untuk proses
pembangkitan listrik pada PT. PLN Indonesia Power
Suralaya PGU.
45
Gambar 3.12 Demineralization Plant di PT. PLN Indonesia Power
Suralaya PGU
3. Hidrogen Plant (Unit Hidrogen)

Pada PLTU digunakan hidrogen (H2) sebagai
pendingin Generator.
Gambar 3.13 Hidrogen Plant di PT. PLN Indonesia Power

Suralaya PGU
46
4. Chlorination Plant (Unit Chlorin)
Berfungsi untuk menghasilkan senyawa Natrium
Hipoclorit (NaOCl) yang memabukkan, melemahkan,
atau mematikan sementara mikro organisme laut
pada area water intake. Hal ini dimaksudkan untuk
menghindari terjadinya pengerakkan (scaling) pada
pipa-pipa kondensor maupun unit desal akibat
perkembangbiakan mikro organisme laut tersebut.
Gambar 3.14 Chlorination Plant PT. PLN Indonesia Power

Suralaya PGU
5. Auxiliary Boiler (Boiler Bantu)

Pada umumnya merupakan boiler berbahan bakar
minyak (fuel oil), yang berfungsi untuk
menghasilkan uap (steam) yang digunakan pada saat
boiler utama start up maupun sebagai uap bantu
(auxiliary steam).
6. Coal Handling (Unit Pelayanan Batubara)

Merupakan unit yang melayani pengolahan batubara
yaitu dari proses bongkar muat kapal (ship
unloading) di dermaga, penyaluran ke coalyard
sampai penyaluran ke coal bunker. Sistem
penyaluran batubara pada PT. PLN Indonesia Power
Suralaya PGU menggunakan belt conveyor.
47
Gambar 3.15 Coal Handling PT. PLN Indonesia Power Suralaya
PGU
7. Ash Handling (Unit Pelayanan Abu)

Merupakan unit yang melayani pengolahan abu baik
itu abu jatuh (bottom ash) maupun abu terbang (fly
ash) dari electrostatic precipitator hopper dan SDCC
(Submerged Drag Chain Conveyor) pada unit utama
sampai ke tempat penampungan abu (ash valley/ash
yard).
Gambar 3.16 Ash Handling PT. PLN Indonesia Power Suralaya

PGU
48
BAB IV ANALISIS DAN PEMBAHASAN
4.1 Data Teknis Peralatan pada PT. PLN Indonesia Power
Suralaya PGU
Data teknis peralatan pada PT. PLN Indonesia

Power Suralaya PGU berisi spesifikasi dari peralatan yang
digunakan dalam proses pembangkitan listrik pada PLTU di
PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU. Data yang
diberikan merupakan data dari peralatan utama yang
terdapat pada PLTU tersebut untuk unit 1-4.
4.1.1 Boiler (Ketel)
1. Pabrik pembuat : Babcock & Wilcox, Canada
2. Tipe : Natural Circulation Single Drum
Radiant Wall Outdoor
3. Kapasitas : 1168 ton uap/jam
4. Tekanan uap keluar superheater : 174 kg/cm2
5. Temperatur uap keluar superheater : 540oC
6. Tekanan uap keluar reheater : 39,9 kg/cm2
7. Bahan bakar utama : Batubara
8. Bahan bakar cadangan : Minyak residu
9. Bahan bakar untuk penyalaan awal : Minyak
solar
4.1.2 Turbin
1. Pabrik pembuat : Mitsubishi Heavy
2. Industries, Japan
3. Tipe : Tandem Compound Double Exhaust
4. Kapasitas : 400 MW
5. Tekanan uap masuk : 169 kg/cm2
6. Temperatur uap masuk : 538oC
7. Tekanan uap keluar : 56 mmHg
8. Kecepatan putaran : 3000 rpm
9. Jumlah tingkat : 3 tingkat
10. Turbin tekanan tinggi : 12 sudu
49
11. Turbin tekanan menengah : 10 sudu
12. Turbin tekanan rendah 1 : 2 x 8 sudu
13. Turbin tekanan rendah 2 : 2 x 8 sudu
4.1.3 Generator
1. Pabrik pembuat : Mitsubishi Electric
Corporation, Japan
2. Kecepatan putaran : 3000 rpm
3. Jumlah fasa : 3
4. Frekuensi : 50 Hz
5. Tegangan : 23 kV
6. kVA keluaran : 471 MVA
7. kW : 400.350 kW
8. Arus : 11.823 A
9. Faktor daya : 0,85
10. Rasio hubung singkat : 0,5
11. Media pendingin : Gas Hidrogen
12. Tekanan gas H2 : 4 kg/cm2
13. Volume gas : 80 m3
14. Tegangan penguat medan : 500 V
15. Kumparan : Y
4.1.4 Sistem Eksitasi
1. Penguat Medan Tanpa Sikat (Brushless

Exciter)
a. Pabrik pembuat : Mitsubishi Electric
Corporation, Japan
b. Tipe : Totally enclosed
c. kW keluaran : 2400 kW
d. Tegangan : 500 V
e. Arus : 4800 A
f. Kecepatan putaran : 3000 rpm
2. Penyearah (Rotating rectifier)
50
Corporation, Japan
b. Tipe : Penyearah silicon (silicon rectifier)
c. kW keluaran : 2400 kW
d. Tegangan : 500 V
e. Arus : 400 A
3. Penguat Medan AC (AC Exciter)
Corporation, Japan
b. Tipe : Rotating Armature
c. kVA keluaran : 2700 kVA
d. Tegangan : 410 V
e. Jumlah fasa : 3
f. Frekuensi : 250 Hz
4. Penguat Medan Bantu (Pilot Exciter)
Corporation, Japan
b. Tipe : Permanet Magnetic Field
c. kVA keluaran : 30 kVA
d. Tegangan : 170 V
e. Arus : 102 A
f. Frekuensi : 400 Hz
g. Jumlah fasa : 3
h. Faktor daya : 0,95
5. Lain-lain
a. Dioda silicon : SR 200 DM
b. Sekering : 1200 A, 1 detik
c. Kondenser : 0,6 Μf
4.1.5 Pulverizer (Penggiling Batubara)
1. Pabrik pembuat : Babcock & Wilcox, Canada

2. Tipe : MPS-89
3. Kapasitas : 63.000 kg/jam
51
4. kelembaban batubara 23,6%
5. Kelembutan hasil penggilingan : 200 Mesh
6. Kecepatan putaran : 23,5 rpm
7. Motor penggerak : 522 kW/6 kV/706 A/ 50 Hz
4.1.6 Pompa Pengisi Ketel (Boiler Feedwater

Pump)
1. Pabrik pembuat : Ingersollrand, Canada

2. Tipe : 65 CHTA – 5 stage
3. Kapasitas : 725 ton/jam
4. N.P.S.H : 22,2 m
5. Tekanan : 216 kg/cm2
6. Motor penggerak : 6338,5 kW/6 kV/50 Hz/3
fasa
4.1.7 Pompa Air Pendingin
1. Pabrik pembuat : Mitsubishi Heavy Industries,

Japan
2. Tipe : Vertical Mixed Flow
3. Kapasitas : 31.500 m3/jam
4. Discharge head : 12,5 m
5. Tekanan : 0,8 kg/cm2
6. Motor penggerak : 1300 kW/6 kV/50 Hz/3
fasa
4.1.8 Transformator Generator
1. Pabrik pembuat : Mitsubishi Electric

Corporation, Japan
2. Tipe : Oil Immersed Two Winding Out door
3. Daya semu : 282.000/376.000/470.000 kVA
4. Tegangan primer : 23 kV
5. Arus primer : 7080/9440/11.800 A
52
6. Tegangan skunder : 500 kV
7. Arus skunder : 326/434/543 A
8. Frekuensi : 50 Hz
9. Jumlah fasa : 3
10. Uji tegangan tinggi saluran : 1550 kV
11. Uji tegangan rendah : 125 kV
12. Uji tegangan netral : 125 kV
13. Prosentasi impedansi : 11,66 – 11,69 %
4.1.9 Penangkap Abu (Electrostatic Precipitator)
1. Pabrik pembuat : Wheelabarator, Canada

2. Jumlah aliran gas : 1.347.823 Nm3/jam
3. Temperatur gas : 195oC
4. Kecepatan aliran gas : 1,47 m/detik
5. Tipe elektroda : Isodyne & Star Type Unit
1&2, Coil Unit 3&4
6. Tegangan elektroda : 55 kV DC
7. Arus elektroda : 1250 – 1700 mA
8. Efisiensi : 99,5 %
9. Jumlah abu hasil penangkapan : 11,2 ton/jam
4.1.10 Cerobong (Stack)
1. Jumlah : 2 buah (4 unit)

2. Tinggi : 200 m
3. Diameter luar bagian bawah : 22,3 m
4. Diameter luar bagian atas : 14 m
5. Diameter pipa saluran gas buang : 5,5 m
6. Temperatur gas masuk cerobong : ± 140oC
7. Kecepatan aliran gas : ± 2 m/detik
8. Material cerobong : Beton dan di
bagian dalamnya terdapat 2 pipa
aluran gas berdiameter 5,5 meter
53
4.2 Pengoperasian PLTU PT. PLN Indonesia Power Suralaya
PGU
PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU telah

direncanakan dan dibangun menggunakan batubara sebagai
bahan bakar utamanya. Sedangkan sebagai bahan bakar
cadangan menggunakan bahan bakar residu, Main Fuel Oil
(MFO) dan juga menggunakan solar, High Speed Diesel (HSD)
sebagai bahan bakar ignitor atau pemantik pada proses
penyalaan awal dengan bantuan udara panas bertekanan.
Batubara yang digunakan dari jenis Subbituminious dengan nilai
kalor 5000-5500 kkal/kg. Batubara dibawa dengan kapal laut ke
pelabuhan Jetty Suralaya.
Batubara dibongkar dari kapal di pelabuhan Jetty
dengan menggunakan ship unloader atau dengan peralatan
pembongkaran kapal itu sendiri, lalu dipindahkan ke hopper
dan selanjutnya diangkut dengan conveyor menuju
penyimpanan sementara (temporary stock) melalui telescopic
chute atau dengan menggunakan stacker/reclaimer atau bisa
juga langsung batubara tersebut ditransfer melalui junction
house ke scrapper conveyor lalu ke coal bunker, dan seterusnya
ke coal feeder yang berfungsi untuk mengatur jumlah batu bara
ke pulverizer dimana kemudian pada pulverizer batubara
digiling sesuai kebutuhan menjadi serbuk yang halus untuk
proses pembakaran.
Gambar 4.1 Proses Produksi Tenaga Listrik PT. PLN Indonesia

Power Suralaya PGU
54
Serbuk batubara ini direaksikan dengan udara panas dari
primary air fan dan dibawa ke coal burner yang menyemburkan
batubara tersebut ke dalam ruang bakar untuk proses
pembakaran untuk mengubah air menjadi uap. Udara
pembakaran yang digunakan pada ruang bakar dipasok dari
forced draft fan yang mengalirkan udara pembakaran melalui
air heater. Hasil proses pembakaran yang terjadi menghasilkan
limbah berupa abu dengan perbandingan 14:1. Abu yang jatuh
ke bagian bawah boiler secara periodik dikeluarkan dan dikirim
ke ash valley. Gas hasil pembakaran dihisap keluar dari boiler
oleh induce draft fan dan dilewatkan melalui electric
precipitator yang menyerap 99,5% abu terbang dan debu
dengan sistem elektroda. Sisa abu tersebut lalu dibuang ke
udara melalui cerobong. Abu dan debu yang terserap
dikumpulkan dan diambil dengan alat pneumatic gravity
conveyor yang kemudian dapat digunakan sebagai material
pembuat jalan, semen dan bahan bangunan (conblok).
Panas yang dihasilkan dari proses pembakaran bahan
bakar, diserap oleh pipa-pipa penguap (water walls) menjadi
uap jenuh atau uap basah yang kemudian dipanaskan di super
heater untuk menghasilkan uap kering. Uap kering tersebut
kemudian dialirkan ke turbin tekanan tinggi (HP Turbine),
dimana uap tersebut diekspansikan melalui nozzles ke sudu-
sudu turbin. Tenaga dari uap mendorong sudu-sudu turbin dan
membuat turbin berputar. Setelah melalui HP Turbine, uap
dikembalikan kedalam boiler untuk dipanaskan ulang di
reheater guna menambah kualitas panas uap kembali sebelum
uap tersebut digunakan di Intermediate Pressure (IP) Turbine
dan Low Pressure (LP) Turbine.
Setelah itu, uap bekas dari turbin di alirkan ke
kondensor untuk proses kondensasi dengan menggunakan
media pendingin air laut yang dipasok oleh circulating
water pump. Air hasil proses kondensasi pada kondensor akan
digunakan kembali sebagai air pengisi boiler. Air ini dipompakan
dari kondensor menggunakan condensate extraction pump. Air
yang di pompa pada awalnya dipanaskan melalui low pressure
heater, lalu dinaikkan ke deaerator untuk menghilangkan gas-
55
gas yang terkandung didalam air. Setelah dari deaerator, air
tersebut dipompakan dengan boiler feed pump melalui high
pressure heater untuk dipanaskan kembali. Air tersebut
kemudian dipanaskan lebih lanjut di economizer sebelum
akhirnya masuk ke dalam boiler. Air masuk ke dalam boiler di
bagian steam drum. Siklus air dan uap ini berulang secara
terus-menerus selama unit beroperasi.
Poros turbin dikopel dengan rotor generator, sehingga
kedua poros tersebut memiliki putaran yang sama. Ketika telah
mencapai putaran nominal 3000 rpm, pada rotor generator
dibuat magnetasi dengan brushless exitation system sehingga
stator generator akan membangkitkan tenaga listrik dengan
tegangan 23 kV. Listrik yang dihasilkan kemudian disalurkan ke
generator transformer untuk dinaikan tegangannya menjadi 500
kV. Sebagian besar listrik tersebut disalurkan ke sistem jaringan
terpadu (Interkoneksi) se-Jawa-Bali melalui saluran udara
tegangan extra tinggi 500 kV dan sebagian lainnya disalurkan ke
gardu induk Cilegon dan daerah Industri Bojonegara melalui
saluran udara tegangan tinggi 150 kV.
4.2.1 Siklus Air dan Uap
Peralatan yang berperan dalam siklus air dan uap adalah :
1. Sea Pump, berfungsi sebagai penyuplai air

laut menuju ke desal plant.
2. Desal Plant, berfungsi untuk
menghilangkan kadar garam dengan
cara destilasi dari air laut.
3. Demin Plant, berfungsi untuk
mengurangi kadar ion hingga mencapai
kadar ion dengan konduktivitas 0,2
μV/cm.
4. Gland Steam Turbine Condensate,
berfungsi untuk memanaskan air
pengisi yang berasal dari kondensor
dengan media pemanas yang berasal
dari uap perapat turbin.
56
5. Low Pressure Heater berfungsi untuk
memanaskan kembali air pengisi. Ada 3
low pressure heater yaitu:
a. Low Pressure Heater 1,
menggunakan uap keluaran low
pressure turbine 2 tingkat 3 dan
uap sisa pemanasan dari low
pressure heater 2 sebagai sumber
panas.
b. Low Pressure Heater 2,
panas.
c. Low Pressure Heater 3,
panas.
6. Deaerator, berfungsi untuk mengurangi
kadar oksigen dalam air sehingga
kemungkinan terjadinya korosi dapat
dikurangi.
7. Boiler Feed Pump, sebanyak 3 buah
dengan kapasitas masing-masing 50%,
artinya untuk kerja dengan kapasitas
100% diperlukan 2 buah pompa,
sedangkan 1 pompa sebagai pompa
cadangan.
8. High Pressure Heater berfungsi untuk
memanaskan kembali air pengisi
sebelum masuk ke ekonomizer.
9. Attemperator, berfungsi untuk
menurunkan temperatur uap yang
keluar dari primary superheater agar
temperaturnya tidak melebihi batas
57
temperatur yang diijinkan saat keluar
dari secondary superheater.
Gambar 4.2 Siklus Air dan Uap dalam Boiler Bagian 1
Air yang berasal dari air laut, dimurnikan dalam

desalination plant. Kemudian air diproses dalam demineralisasi
plant, yang berfungsi mengecilkan kadar ion hingga mencapai
kadar ion dengan konduktivitas 0,2 μV/cm. Air ini ditampung
dalam demin plant dan sebuah reserved feed water tank
dimana sewaktu-waktu air siap disirkulasikan ke sistem. Air ini
masuk ke kondensor pada temperatur 40oC.
Dari kondensor, air dipompa dengan condensate

extraction pump ke condensate polishing untuk
menurunkan kadar garam mineral yang terkandung pada
air, lalu dilanjutkan ke pemanas dengan memanfaatkan
uap panas bertekanan tinggi dari air ejector. Dilanjutkan
58
ke pemanas gland steam dengan memanfaatkan uap
panas bertekanan tinggi, yang dipakai sebagai perapat
poros turbin.
Air dipanaskan lagi di dalam Low Pressure Heater (LP

Heater) 1 hingga bertemperatur 58oC, dilanjutkan dengan
LP Heater 2 hingga bertemperatur 76,5oC dan ke LP
Heater 3 hingga bertemperatur 109oC. Dari situ air
dilewatkan deaerator, dimana air diberikan uap panas
agar gas oksigen terpisah dan dapat dibuang. Juga terjadi
proses hidrazine, yaitu pemisahan sisa gas yang masih
terkandung pada air. Deaerator juga memanaskan air
hingga 140oC.
Gambar 4.4 Siklus Air dan Uap dalam Boiler Bagian
59
Kemudian air dipompa oleh boiler feed pump ke High
Pressure Heater (HP Heater). HP Heater dibagi menjadi
beberapa tingkat, yaitu HP Heater 5 dengan temperatur
keluaran 173oC, HP Heater 6 dengan temperatur keluaran 201oC,
HP Heater 7 dengan temperatur keluaran 251oC, HP Heater 8
dengan temperatur keluaran 270oC.
Dari heater air dialirkan ke economizer dengan
memanfaatkan gas hasil pembakaran yang bertemperatur tinggi.
Hal ini bertujuan agar air yang masuk ke boiler temperaturnya
tidak jauh berbeda dengan air yang ada di dalam boiler.
Lalu air dialirkan ke steam drum. di steam drum terjadi
pemisahan air dan uap. Air di steam drum disirkulasikan ke
pipa-pipa wall tube dan down comer pada dinding boiler untuk
dipanaskan, hingga akhirnya kembali lagi ke steam drum. Aliran
pada wall tube dan down comer adalah akibat perbedaan massa
jenis air dan uap.
Uap yang telah terbentuk dipanaskan lagi di
superheater yang terdiri atas primary superheater dan
secondary superheater, hingga keluarannya berupa uap
superheated bertemperatur 538oC dengan tekanan 169 kg/cm2.
Uap kemudian masuk ke HP Bypass yang berfungsi

menutup aliran uap ke turbin saat start up atau emergency. Uap
diekspansikan ke High Pressure Turbine (HP Turbine). Untuk
pengaturan putaran HP Turbine terdapat valve, misalnya main
60
stop valve yang mengatur aliran uap saat start up dan main
governing valve yang mengatur uap saat dibebani pada putaran
nominalnya.
Dari HP Turbine, uap mengalami penurunan tekanan dan
temperatur, lalu menuju reheater untuk dipanaskan kembali
hingga mencapai temperatur 538oC dan tekanan 39 kg/cm2. Uap
dialirkan melalui LP Bypass, interceptor valve, dan reheat stop
valve yang mengatur aliran uap.
Kemudian uap diekspansikan lagi di Intermediate
Pressure Turbine (IP Turbine) dan kemudian langsung masuk ke
Low Pressure Turbine (LP Turbine) 1 dan 2 tanpa mengalami
pemanasan ulang. HP Turbine, IP Turbine, LP Turbine dikopel
menjadi satu poros untuk menggerakkan generator yang
menghasikan energi listrik.
Uap yang keluar dari LP Turbine 1 dan 2 dimasukkan ke
condensor. Tekanan pada condensor divakumkan dengan air
injector agar terjadi kondensasi secara cepat di condensor dan
terjadi perbedaan tekanan yang besar dengan turbin sehingga
gaya penggerak sudu-sudu turbin yang cukup besar. Uap di
condensor didinginkan dengan air laut. Air yang dihasilkan
disirkulasikan lagi ke dalam boiler. Untuk mengatasi terjadinya
kebocoran air dan uap, maka air hasil sirkulasi ditambah dengan
air murni hasil desalinasi air laut.
4.2.2 Siklus Udara dan Gas
Peralatan yang berperan dalam siklus udara dan gas adalah :
1. Primary Air Fan, sebanyak 2 buah

dengan kapasitas masing-masing 50%,
artinya untuk kerja dengan kapasitas
100% diperlukan 2 buah fan. Fungsi
dari primary air fan adalah :
a. Mensuplai udara, untuk mengirim
batubara ke burner
b. Mensuplai udara pembakaran (20%-25%)
61
c. Mensuplai udara pengering batu bara
2. Force Draft Fan, sebanyak 2 buah
dengan kapasitas masing-masing 50%.
Fungsi dari force draft fan adalah:
a. Mensuplai udara pembakaran (75%-80%)
b. Penyeimbang kevakuman diruang bakar
(-10 mmH2O)
3. Induced Draft Fan sebanyak 2 buah
dengan kapasitas masing-masing 50%
Fungsi dari induced draft fan adalah:
a. Menciptakan kevakuman di ruang bakar
b. Menghisap gas hasil
pembakaran untuk
selanjutnya di buang lewat
cerobong
4. Gas Recirculation Fan, sebanyak 2
buah dengan kapasitas 100% tiap fan,
artinya dibutuhkan satu fan saja untuk
mendapatkan kapasitas 100%,
sedangkan 1 fan sebagai cadangan.
Fungsi dari gas recirculation fan
adalah:
a. Mensirkulasi ulang gas hasil
pembakaran untuk dimasukan
lagi ke ruang bakar
b. Udara tempering (menahan
kalor kalor hasil pembakaran
sebelum masuk area
superheated)
c. Meningkatkan effisiensi boiler, akibat
adanya udara tempering
5. Seal Air Fan, sebanyak 2 buah
dengan kapasitas tiap fan 100%.
Fungsi dari seal air fan adalah:
a. Menahan agar serbuk batu bara tidak
naik lagi ke coal feeder
b. Menjaga agar temperatur di puvelizer
62
sekitar 63oC
4.2.2.1 Siklus Udara
Salah satu unsur penting dalam reaksi

pembakaran adalah oksigen. Oksigen diperoleh dari
udara. Udara yang digunakan untuk pembakaran
batubara terdiri atas udara primer dan udara
sekunder.
1. Siklus Udara Primer :
Gambar 4.6 Siklus Udara Primer
Udara primer yang bertemperatur 40oC

dihisap oleh primary air fan. Udara ini
kemudian dipanaskan pada primary air
preheat steam coil lalu dipanaskan lagi
pada primary air heater atau mill air
heater hingga bertemperatur 280oC dengan
memanfaatkan gas panas setelah melewati
dari economizer agar kandungan air dalam
udara menguap. Udara ini kemudian
disalurkan ke penggiling batubara (mill
pulverizer atau crusher). Udara panas ini
akan memanaskan batubara dan
mengeringkan batubara. Lalu udara primer
ini membawa batubara yang sudah
dihancurkan menjadi serbuk sebesar 200
63
mesh menuju ke burner pada boiler. Jadi
udara primer berfungsi sebagai :
a. Memanaskan batubara.
b. Mentransport batubara menuju ruang
bakar.
c. Sebagai udara pembakaran dengan
presentase 20-25%
2. Siklus Udara Sekunder
Gambar 4.7 Siklus Udara Sekunder
Sedangkan udara sekunder dihisap

dengan kipas tekan paksa (force draft fan),
kemudian dipanaskan dengan uap pada
Steam Coil Air Heater (SCAH) sampai dengan
temperatur sekitar 130oC. Udara keluar
elemen pemanas tersebut kemudian menuju
ke secondary air heater untuk dipanaskan
lagi dengan memanfaatkan gas pembakaran
setelah melewati economizer. Tujuan
pemanasan ini adalah udara cukup panas
(sekitar 340oC) sehingga memudahkan proses
pembakaran. Dari pemanas ini udara
sekunder dialirkan ke wind box yang
dihubungkan ke lubang udara pembakaran
pada burner. Fungsi udara ini selain sebagai
pensuplai udara pembakaran juga sebagai
pendingin bagian-bagian pembakar (firing
system) agar tidak rusak karena panas
(radiasi) api.
64
4.2.2.2 Siklus Gas
Di dalam boiler terjadi pencampuran

antara batubara serbuk, udara primer, dan
udara sekunder yang kemudian dibakar. Hasil
pembakaran berupa gas panas dan abu.
Gambar 4.8 Siklus Gas
Gas panas yang terjadi dialirkan ke

saluran (duct) untuk memanaskan steam drum,
pipa-pipa wall tube dan down comer, pipa
pemanas lanjut (superheater), pemanas ulang
(reheater), dan economizer. Setelah dari
economizer, gas masih bertemperatur tinggi
yaitu sekitar 400oC dan dipergunakan sebagai
sumber untuk memanaskan udara pada air
heater. Tetapi sebelum masuk air heater, gas
hasil pembakaran tersebut dihisap oleh GR
Fan,untuk selanjutnya disirkulasikan kembali
65
kedalam furnace pada bagian atas dan bawah,
dengan tujuan meningkatkan efisiensi, karena
gas yang disirkulasikan akan menahan panas
yang terjadi, inilah yang disebut gas
tempering, gas yang disirkulasikan pada bagian
bawah berfungsi untuk mempercepat kenaikan
temperatur sedangkan pada bagian bawah
berguna untuk menahan panas yang terjadi.
Keluar dari boiler, gas dialirkan ke
electriostatic precipitator untuk diambil abu
hasil pembakarannya dengan efisiensi
penyerapan abu sekitar 99,5%. Sedang sisanya
terbawa bersama udara dihisap oleh induced
draft fan dan akhirnya dibuang ke lingkungan
melalui cerobong (stack).
Secara prinsip, sistematika pengangkutan batu bara dari

ship unloader batubara dikirim dengan belt conveyor menuju
junction house. Dari junction house ini batubara dapat
langsung disuplai ke unit pembangkit.
4.1.1 Siklus Batubara dan Abu
Gambar 4.9 Siklus Batubara
coal stock area, di coal stock area ini batu bara

dapat juga dikirim ke junction house untuk
selanjutnya dikirim ke unit pembangkit.
66
Gambar 4.10 Siklus Batubara (Atas) dan Abu (Bawah)
Batubara yang dibongkar dari kapal

selanjutnya diangkut dengan menggunakan conveyor
menuju tempat penyimpanan sementara (temporary
stock). Dan selanjutnya batubara tersebut dibawa ke
coal bunker diteruskan ke coal feeder yang berfungsi
mengatur jumlah aliran batubara ke mill pulverizer.
Didalam mill pulverizer, batubara ini
dihancurkan dari diameter 5 cm menjadi serbuk yang
sangat halus seperti tepung dengan ukuran 200
mesh. Serbuk batubara ini dicampur dengan udara
primer, yaitu udara panas yang bersumber dari
primary air fan. Udara ini dimanfaatkan untuk
mendorong batubara dari pulverizer melalui coal
pipe menuju ke coal burner di boiler untuk proses
pembakaran.
Dalam coal burner, batubara dan udara
primer dicampur dengan udara sekunder yang
dipanaskan di dalam secondary air heater dan
dialirkan oleh force draft fan. Dalam proses
pembakaran persentase perbandingan udara adalah
20% udara primer dan 80% udara sekunder.
Kemudian setelah terjadi pembakaran
dihasilkan limbah abu. Abu tersebut terdiri dari 80 %
fly ash yang terbang terbawa aliran gas buang dan
67
20% berupa bottom ash yang jatuh ke dasar boiler.
Fly ash terbawa melewati electrostatic prescipitator
akibat tarikan induce draft fan. induce draft fan
berfungsi untuk menghisap abu terbang hasil
pembakaran dan menjaga tekanan boiler pada -10
mm WG, supaya jika terjadi kebocoran pada boiler,
api tidak tersembur keluar boiler.
Electrostatic precipitator berfungsi untuk
menangkap 99,5% fly ash dengan sistem elektrode
dan 0,5% sisanya dibuang melalui cerobong (stack).
Dari 99,5% fly ash itu dikumpulkan dan diambil
dengan alat pneumatic gravity conveyor pada unit 1-
4. Abu tersebut digunakan sebagai material untuk
bahan pembuat jalan, beton semen dan bahan
bangunan(conblock).
Gambar 4.11 Gabungan Siklus Udara dengan Batubara dan Abu
Untuk menjaga agar abu yang dikeluarkan dari

cerobong tidak terakumulasi di daerah yang sempit,
cerobong untuk unit 1-4 dibuat setinggi 200 meter.
Sedangkan bottom ash jatuh di dasar boiler
ditampung oleh bak SDCC (Submerged Drag Chain
Conveyor).
4.1.2 Siklus Kelistrikan
Listrik di hasilkan dari rotor generator yang

68
digerakan dengan turbin yang di pasang di generator
secara seri. turbin yang bergerak akan memutar
rotor akan menghasilkan arus listrik yang keluar dari
generator. Dari generator dihasilkan listrik dengan
tegangan 23 kV yang kemudian disalurkan ke 2 jalur.
Untuk jalur pertama dari generator kemudian
menuju GT (Generator Trafo) dan dinaikkan ke 500
kV yang kemudian disalurkan ke saluran transmisi
500 kV yang nantinya akan disalurkan ke saluran
distribusi.
Gambar 4.12 Siklus Kelistrikan Jalur 1
Untuk jalur kedua yakni dari generator 23 kV

disalurkan ke UST (Unit Station Generator) untuk
diubah ke 6 kV untuk menyuplai peralatan 6 kV di
area unit, dan ada yang disalurkan ke UAT (Unit
Auxiliary Trafo) untuk diubah ke 380 V untuk
peralatan 380 V di unit pembangkit. Lalu ada suplai
dari luar yang disalurkan melalui saluran transmisi
150 kV yang kemudian diubah ke 6 kV melalui SST
(Station Service Trafo) untuk menyuplai peralatan 6
kV di area “Auxiliary Island”, dan ada yang diubah
ke 380 V melalui SAT (Station Auxiliary Trafo) untuk
menyuplai peralatan 380 V di area auxiliary island.
Auxiliary island adalah area yang berisi area-area
seperti coal handling, ash handling, water
treatment plant, dll.
69
Gambar 4.13 Siklus Kelistrikan Jalur 2
4.3 Analisis Daya Listrik yang Dihasilkan pada PT. PLN

Daya yang dihasilkan oleh PT. PLN Indonesia
Power Suralaya PGU merupakan hasil dari pemanfaatan
siklus rankine regeneratif.
Gambar 4.14 Siklus Rankine Regeneratif
Siklus rankine regeneratif adalah modifikasi siklus

Rankine dimana air sebagai fluida kerja dinaikkan
temperaturnya dengan memanfaatkan uap ekstraksi dari
turbin sehingga kalor yang dibutuhkan untuk memanaskan
fluida kerja pada boiler berkurang. Hal ini tentu saja akan
70
menaikkan efisiensi siklus. Pada gambar 4. , tahap 1
merupakan uap saat berada di boiler feed pump yang
kemudian memompa air masuk ke dalam boiler pada tahap 2.
Dari tahap 2 kemudian berpindah ke tahap 2’ yang mana air
pada boiler kemudian dipanaskan sehingga berubah menjadi
uap. Kemudian dari tahap 2’ berpindah ke tahap 3 yang mana
uap panas bertekanan tinggi masuk ke turbin tekanan tinggi
(high pressure turbine). Dari tahap 3 masuk ke tahap 3’ yang
mana uap panas mengalami kenaikan temperatur oleh turbin
tekanan tinggi. Kemudian dari tahap 3’ menuju tahap 4 yang
mana uap dari turbin tekanan tinggi masuk ke turbin tekanan
menengah (intermediate pressure turbine) dan mengalami
penurunan temperatur dan tekanan. Untuk meningkatkan
efisiensi maka uap yang masuk ke turbin tekanan menengah
dipanaskan kembali oleh pemanas (reheater) sehingga
mengalami kenaikan temperatur pada tahap 4’. Dari tahap 4’
masuk ke tahap 5 yang mana uap kemudian masuk ke turbin
tekanan rendah (LP Turbine) yang kemudian uap tersebut
menggerakkan poros turbin yang terkopel dengan poros
generator sehingga generator mendapatkan input daya dari
turbin untuk menghasilkan listrik. Dari tahap 5 kemudian
masuk ke tahap 6 yang mana sisa uap dari turbin tekanan
rendah kemudian masuk ke kondenser untuk kemudian dikirim
Kembali ke boiler feed pump pada tahap 1. Berikut data yang
didapatkan dari hasil performance test pada tanggal 12 juli
2023 pada unit 4 sebagai contoh perhitungan.
Tabel 4.1 Data Tekanan, Temperatur, dan Laju Uap
Tahapan Laju Uap Tekanan Temperatur

(Kg/s) (Kg/cm2) (oC)
1 - - 40,00
2 342,33 179,21 241,03
2’ 342,33 179,21 T Satutasi
3 342,33 179,21 T Saturasi
3’ 359,57 161,98 538,83
71
4 322,42 39,14 347,75
4’ 322,42 38,80 539,04
5 322,42 8,00 326,00
6 - -
Tabel 4.2 Data Output Generator
Daya Ouput Gen. Power Factor Reactive Power

Generator
402,41 MW 0,97 126 MVAR
Dari tabel 4.1 , dicari nilai entalpi (h) untuk tiap

tahapan. Untuk tahapan 1, 2’, 3’ dan 6 mengguanakan data
dari tabel saturated water (liquid-vapor) pressure karena
tahapan tersebut adalah tahapan saat tidak terjadi kenaikan
temperatur sementara tahapan 2, 3’, 4, 4’, 5 menggunakan
data dari tabel superheated water vapor karena tahapan
tersebut mengalami perubahan temperatur. Untuk tahapan 1,
nilai entalpinya sebagai berikut.
Dengan temperatur tahapan 1 sebesar 40oC pada tabel

72
4.3, maka nilai entalpinya diantara nilai entalpi pada
temperatur 32,87oC dan 40,29oC. Untuk nilai entalpi yang
digunakan ialah nilai entalpi saturated liquid karena pada
tahapan tersebut masih berada pada kondisi cair. Dengan
menggunakan interpolasi antara temperatur 32,87oC dan
40,29oC.
h 1−h 32, 8 7 C
o T 1−T 32 ,8 7 C
o
=
h40 ,2 9 C −h32 ,8 7 C T 40 ,2 9 C −T 32 ,8 7 C
o o o o
KJ
h 1−137 ,75 o o
Kg 4 0 C−32 ,8 7 C
=
KJ KJ 40 , 29 o C−32 , 8 7o C
168 ,75 −137 , 75
Kg Kg
KJ
h 1−137 , 75 o
Kg 7 , 13 C
=
KJ o
7 ,42 C
31
Kg
o KJ
7 , 13 C ×31
Kg KJ
h 1= + 137 ,75
7,4 2 C
o
Kg
KJ
h 1=167 ,54
Kg
73
Mula-mula dicari entalpi pada temperatur 240oC dengan

interpolasi antara tekanan 17 MPa dan 18 Mpa.
h 224 0 C −h24 0 C di 17 MPa

o o P 224 0 C −P24 0 C di 17 Mpa
o o
=
h24 0 C di 18 MPa−h24 0 C di 18 MPa P 24 0 C di18 Mpa−P 24 0 C di17 Mpa
o o o o
KJ
h 224 0 C −1039 , 5
o
Kg 17 , 57 MPa−17 MPa
=
KJ KJ 18 MPa−17 MPa
1039 ,7 −1039 , 5
Kg Kg
KJ
h 224 0 C −1039 , 5
o
Kg 0 , 57 MPa
=
KJ 1 MPa
0,2
Kg
KJ
0 , 57 MPa ×0 , 2
Kg KJ
h 224 0 C =o +1039 , 5
1 Mpa Kg
KJ
h 224 0 C =1039 , 6
o
Kg
74
Kemudian dicari entalpi pada temperatur 250 oC dengan
interpolasi antara tekanan 17 MPa dan 18 MPa.
h 2250 C −h25 0 C di17 MPa

o o P 225 0 C −P25 0 C di 17 Mpa
o o
=
h25 0 C di18 MPa−h25 0 C di18 MPa P25 0 C di18 Mpa−P25 0 C di17 Mpa
o o o o
KJ
h 225 0 C −1086 , 3
o
Kg 17 ,57 MPa−17 MPa
=
KJ KJ 18 MPa−17 MPa
1086 , 4 −1086 , 3
Kg Kg
KJ
h 224 0 C −1086 , 3
o
Kg 0 ,57 Mpa
=
KJ 1 Mpa
0,1
Kg
KJ
0 , 57 Mpa ×0 , 1
Kg KJ
h 224 0 C =
o + 1086 ,3
1 Mpa Kg
KJ
h 224 0 C =1086 ,36
o
Kg
Kemudian dicari entalpi pada temperatur 241,3oC

dengan interpolasi antara temperatur 240oC dan 250oC.
h 2−h224 0 C o T 2−T 224 0 C o
=
h 2250 C −h 224 0 C T 2250 C −T 224 0 C
o o o o
KJ
h 2−1039 ,6
Kg 241 ,3 o C−24 0o C
=
KJ KJ 25 0 o C−24 0o C
1086 ,36 −1039 , 6
Kg Kg
75
KJ
h 2−1039 , 6 o
Kg 1, 3 C
=
KJ 10 C
o
46 ,76
Kg
o KJ
1 , 3 C × 46 ,76
Kg KJ
h 2= +1039 , 6
10 C
o
Kg
KJ
h 2=1045 , 68
Kg
Untuk tahapan 2’, nilai entalpi yang digunakan adalah nilai
entalpi liquid karena uap masih dalam bentuk cairan yang
perhitungannya sebagai berikut.
' h170 ¯¿
h2 − ¿
h P170 ¯¿ ¿
180 ¯¿−h170 ¯¿=P 2' − ¿¿
P180 ¯¿−P 170¯¿ ¿ ¿
' KJ
h 2 −2405
Kg ¯ ¯¿
=175 ,75 −170 ¿
KJ KJ ¯ ¯¿ ¿
180 −170
2374 , 3 −2405
Kg Kg
76
'
h 2 −2405
KJ
Kg
=5 , 75
¯¿
¿h 3=
¯ −30 ,7
5 , 75 ×
KJ
Kg ( )
KJ 10 ¯¿ ¿ KJ
−30 ,7 10 ¯
¿ + 2405 ¿
Kg Kg
KJ
h 3=2387 , 38
Kg
Untuk tahapan 3, karena nilai tekanannya sama dengan tahapan
2’, maka untuk perhitungannya menggunakan data yang sama
dengan tahapan 2’ hanya saja nilai entalpi yang digunakan
adalah nilai entalpi saturated vapor karena sudah berada pada
kondisi uap.
h170 ¯¿
h 3− ¿
h P170 ¯¿ ¿
180 ¯¿−h170 ¯¿=P 3− ¿¿
P180 ¯¿−P 170¯¿ ¿ ¿
KJ
h 3−2547 ,2
Kg ¯ ¯
¿
=175 ,75 −170 ¿
KJ KJ ¯ ¯¿ ¿
180 −170
2509 ,1 −2547 , 2
Kg Kg
KJ
h 3−2547 , 2
Kg ¯¿
=5 , 75 ¿
KJ 10 ¯¿¿
−38 ,1
Kg
h 3=
(
¯ −38 , 1
5 ,75 ×
KJ
Kg )
KJ KJ
10 ¯
¿ +2547 , 2 h 3=2525 , 29 ¿
Kg Kg
Selanjutnya pada tahapan 3’. Dengan temperatur sebesar
538,83oC dan tekanan sebesar 161,98 Kg/Cm 2 atau 15,88 MPa,
maka nilai entalpinya berada pada tekanan 15 MPa dan 16 MPa
serta temperatur 520oC dan 540oC.
77
h 3−2547 , 2
KJ
Kg ¯
=5 , 75 ¿ ¿h 3=
5 , 75 × (
¯ −38 ,1
KJ
Kg)
KJ 10 ¯¿ ¿ KJ
−38 ,1 10 ¯¿ + 2547 , 2 ¿
Kg Kg
KJ
h 3=2525 ,29
Kg
538,83oC dan tekanan sebesar 161,98 Kg/Cm 2 atau 15,88 MPa,
maka nilai entalpinya berada pada tekanan 15 MPa dan 16 MPa

' '
h 3 52 0 C −h52 0 C di 15 MPa
o o P3 52 0 C −P52 0 C di 15 Mpa
o o
=
h52 0 C di16 MPa−h52 0 C di15 MPa P520 C di 16 Mpa−P52 0 C di 15 Mpa
o o o o
KJ
h 3' 52 0 C −3367 , 8
o
Kg 15 ,88 Mpa−15 Mpa
=
KJ KJ 16 Mpa−15 Mpa
3343 ,2 −3367 , 8
Kg Kg
78
' KJ
h 3 52 0 C −3367 ,8
o
Kg 0 , 88 Mpa
=
KJ 1 Mpa
−24 , 6
Kg
'
h 3 52 0 C = o
0 ,88 MPa × −24 ,6 ( KJ
Kg ) +3367 , 8 KJ
1 Mpa Kg
' KJ
h 3 52 0 C =3367 , 8
o
Kg
Kemudian dicari entalpi pada temperatur 540 oC dengan
' '
h 3 54 0 C −h54 0 C di15 MPa
o o P 3 54 0 C −P54 0 C di 15 Mpa o o
=
h54 0 C di 16 MPa−h54 0 C di 15 MPa P 54 0 C di16 Mpa−P 54 0 C di15 Mpa
o o o o
KJ
h 3' 5 40 C −3423 , 2o
Kg 15 , 88 Mpa−15 Mpa
=
KJ KJ 16 Mpa−15 Mpa
3412, 1 −3423 ,2
Kg Kg
' KJ
h 3 24 0 C −3423 , 2 o
Kg 0 , 88 MPa
=
KJ 1 MPa
−11, 1
Kg
'
h 3 24 0 C =
0 , 88 MPa × −11,1
o
KJ
Kg (
+ 3423 ,2
KJ )
1 Mpa Kg
' KJ
h 3 24 0 C =3413 , 4
o
Kg
Kemudian dicari entalpi pada temperatur 538,83oC dengan
interpolasi antara temperatur 520oC dan 540oC.
79
' ' ' '
h 3 −h3 52 0 C o T 3 −T 3 520 C o
' '
= ' '
h 3 54 0 C −h 3 520 C T 3 54 0 C −T 3 52 0 C
o o o o
' KJ
h 3 −3367 ,8 o o
Kg 538 ,83 C−52 0 C
=
KJ KJ o
5 40 C−52 0 C
o
3413 , 4 −3367 , 8
Kg Kg
' KJ
h 3 −3367 , 8 o
Kg 18 ,83 C
=
KJ o
20 C
45 , 6
Kg
o KJ
18 , 83 C × 45 , 6
Kg KJ
h 3' = +3367 ,8
o
20 C Kg
' KJ
h 3 =3410 , 7
Kg
Selanjutnya pada tahapan 4. Dengan temperatur sebesar
347,75oC dan tekanan sebesar 39,14 Kg/Cm2 atau 3,83 MPa,
maka nilai entalpinya berada pada tekanan 3,5 MPa dan 4 MPa

interpolasi antara tekanan 3,5 MPa dan 4 MPa.
80
h 4 34 0 C −h 34 0 C di3 , 5 MPa
o o P 434 0 C −P 34 0 C di3 ,5 Mpa
o o
=
h34 0 C di 4 MPa−h34 0 C di 3 ,5 MPa P34 0 C di 4 Mpa−P34 0 C di 3 ,5 Mpa
o o o o
KJ
h 4 34 0 C −3080 , 4
o
Kg 3 , 83 Mpa−3 ,5 Mpa
=
KJ KJ 4 Mpa−3 , 5 Mpa
3068 ,1 −3080 , 4
Kg Kg
KJ
h 4 34 0 C −3080 , 4
o
Kg 0 , 33 MPa
=
KJ 0 , 5 MPa
−12 ,3
Kg
h 4 34 0 C =
0 , 33 MPa× −12, 3
o
(
KJ
Kg
+3080 , 4
KJ )
0 , 5 MPa Kg
KJ
h 4 34 0 C =3072 , 3
o
Kg
Kemudian dicari entalpi pada temperatur 350oC dengan
h 4 35 0 C −h35 0 C di 3 ,5 MPa
o o P 4 350 C −P350 C di 3 ,5 Mpa
o o
=
h35 0 C di 4 MPa −h350 C di 3 ,5 MPa P35 0 C di 4 Mpa−P 350 C di 3 ,5 Mpa
o o o o
KJ
h 435 0 C −3104 ,8o
Kg 3 , 83 Mpa−3 , 5 Mpa
=
3093 ,3 −3104 , 8
Kg Kg
KJ
h 4 350 C −3104 , 8
o
Kg 0 ,33 MPa
=
KJ 0 ,5 MPa
−11, 5
Kg
h 4 35 0 C =
0 ,33 MPa × −11 ,5
o
(
KJ
Kg
+ 3104 , 8
KJ )
0 ,5 MPa Kg
81
KJ
h 4 35 0 C =3097 , 21
o
Kg
h 4−h 434 0 C o T 4−T 434 0 C

o
=
h 4 350 C −h 4 34 0 C T 435 0 C −T 4 34 0 C
o o o o
KJ
h 4−3072 ,3
Kg 347 , 7 5o C−34 0 o C
=
KJ KJ o
35 0 C−34 0 C
o
3097 , 21 −3072 ,3
Kg Kg
KJ
h 4−3072 , 3 o
Kg 7 , 75 C
=
KJ o
10 C
24 , 91
Kg
o KJ
7 , 75 C ×24 , 91
Kg KJ
h 4= +3072 , 3
o
10 C Kg
KJ
h 4=3091 , 6
Kg

539,04oC dan tekanan sebesar 38,80 Kg/Cm2 atau 3,8 MPa, maka
nilai entalpinya berada pada tekanan 3,5 MPa dan 4 MPa serta
temperatur 520oC dan 540oC.
82

h 4 '52 0 C −h 520 C di 3 ,5 MPa

o o P 4' 520 C −P520 C di 3 ,5 Mpa
o o
=
h52 0 C di4 MPa−h 520 C di 3 ,5 MPa P52 0 C di4 Mpa−P52 0 C di3 , 5 Mpa
o o o o
' KJ
h 4 520 C −3497
o
Kg 3 , 8 MPa−3 , 5 MPa
=
KJ KJ 4 MPa−3 ,5 MPa
3491, 8 −3497
Kg Kg
' KJ
h 4 52 0 C −3497
o
Kg 0 , 3 MPa
=
KJ 0 , 5 MPa
−5 , 2
Kg
'
h 4 520 C =
o
0 , 3 MPa × −5 , 2( KJ
Kg )
+3497
KJ
0 , 5 MPa Kg
' KJ
h 4 520 C =3493 ,88
o
Kg
83
' '
h 4 54 0 C −h54 0 C di 3 ,5 MPa
o o P 4 54 0 C −P54 0 C di3 , 5 Mpa o o
=
h5 40 C di 4 MPa −h54 0 C di 3 ,5 MPa P 54 0 C di 4 Mpa −P54 0 C di 3 ,5 Mpa
o o o o
' KJ
h 4 54 0 C −3542 ,3o
Kg 3 , 8 Mpa−3 ,5 Mpa
=
3537 ,5 −3542 , 3
Kg Kg
' KJ
h 4 5 40 C −3542, 3 o
Kg 0 , 3 MPa
=
KJ 0 , 5 MPa
−4 , 8
Kg
'
h 4 54 0 C = o
0 ,3 MPa × −4 , 8 ( KJ
Kg ) +3542 , 3 KJ
0 , 5 MPa Kg
' KJ
h 4 54 0 C =3539 , 42
o
Kg
' ' ' '
h 4 −h 4 52 0 C o T 4 −T 4 52 0 C o
' '
= ' '
h4 o
54 0 C
−h 4 o
52 0 C
T4 o
5 40 C
−T 4 520 C o
KJ
h 4' −3493 , 88
Kg 539 ,0 4o C−52 0o C
=
KJ KJ o
5 40 C−52 0 C
o
3539 , 42 −3493 , 88
Kg Kg
' KJ
h 4 −3493 , 88 o
Kg 19 , 04 C
=
KJ 20 C
o
45 , 54
Kg
84
o KJ
19 , 04 C × 45 , 54
Kg KJ
h 4'= +3493 , 88
20 C
o
Kg
' KJ
h 4 =3535 , 17
Kg
Selanjutnya pada tahapan 5. Dengan temperatur
sebesar 326oC dan tekanan sebesar 8 Kg/Cm2 atau 0,78 MPa,
maka nilai entalpinya berada pada tekanan 0,75 MPa dan 0,8
MPa serta temperatur 320oC dan 330oC.

interpolasi antara tekanan 0,75 MPa dan 0,8 MPa.
h 532 0 C −h32 0 C di 0 ,75 MPa
o o
=¿
h32 0 C di0 , 8 MPa−h320 C di 0 ,75 MPa
o o
P 532 0 C −P32 0 C di 0 ,75 Mpa

o o
P 320 C di 0 ,8 Mpa−P32 0 C di0 , 75 Mpa

o o
KJ
h 532 0 C −3100 , 2
o
Kg 0 ,78 Mpa−0 , 75 Mpa
=
KJ KJ 0 ,8 Mpa−0 , 75 Mpa
3099 −3100 , 2
Kg Kg
85
KJ
h 5320 C −3100 ,2
o
Kg 0 , 03 MPa
=
KJ 0 , 05 MPa
−1 ,2
Kg
h 532 0 C =
o
0 , 03 MPa × −1 , 2 ( KJ
Kg ) +3100 , 2 KJ
0 , 05 MPa Kg
KJ
h 532 0 C =3099 , 48
o
Kg

interpolasi antara tekanan 0,75 MPa dan 0,8 MPa.
h 533 0 C −h33 0 C di 0 ,75 MPa

o o P 5330 C −P33 0 C di0 , 75 Mpa
o o
=
h33 0 C di0 , 8 MPa−h33 0 C di0 , 75 MPa P33 0 C di 0 ,8 Mpa−P 330 C di 0 ,75 Mpa
o o o o
KJ
h5 330 C −3121 ,2
o
Kg 0 , 78 Mpa−0 , 75 Mpa
=
KJ KJ 0 , 8 Mpa−0 ,75 Mpa
3120 ,1 −3121 ,2
Kg Kg
KJ
h 5330 C −3121, 2
o
Kg 0 , 03 MPa
=
KJ 0 , 05 MPa
−1 , 1
Kg
h 533 0 C =
o
0 , 03 MPa× −1, 1 ( KJ
Kg ) +3121 , 2 KJ
0 , 05 MPa Kg
KJ
h 533 0 C =3120 , 54
o
Kg
86
Kemudian dicari entalpi pada temperatur 326oC
h 5−h5 320 C
o T 5−T 5 320 C
o
=
h 533 0 C −h 532 0 C T 533 0 C −T 5320 C
o o o o
KJ
h 5−3099 , 48 o o
Kg 32 6 C−32 0 C
=
KJ KJ 33 0o C−32 0o C
3120 ,54 −3099 , 48
Kg Kg
KJ
h 5−3099 , 48 o
Kg 6 C
= o
KJ 10 C
21, 06
Kg
o KJ
6 C ×21 , 06
Kg KJ
h 5= + 3099 , 48
o
10 C Kg
KJ
h 5=3112,12
Kg
Selanjutnya pada tahapan 6. Dengan nilai temperatur
44oC, maka nilai entalpi untuk tahapan 6 berada diantara 40 oC
dan50 oC. Untuk nilai entalpinya menggunakan entalpi vapor
(uap).
87
h 6−h 4 0 C
o T 6−T 4 0 C
o
=
h5 0 C −h 4 0 C T 5 0 C −T 4 0 C
o o o o
KJ
h 6−2574 o o
Kg 4 4 C−4 0 C
=
KJ KJ 5 0o C−4 0o C
2583 , 9 −2574
Kg Kg
KJ
h 6−2574 o o KJ
Kg 4 C 4 C×9,9
= o Kg KJ
KJ 10 C h 6= + 2574
9,9 o
10 C Kg
Kg
KJ
h 6=2577 , 96
Kg
Dari perhitungan entalpi yang kemudian
digabungkan dengan data laju uap untuk tiap
tahapan, dapat diperoleh daya antar tiap tahapan
sebagai berikut.
Tabel 4.11 Data Laju Uap dan Entalpi
Tahapan Laju Uap Entalpi (h)

(m)
(Kg/s) (Kj/Kg)
1 - 167,54
2 342,33 1045,68
2’ 342,33 2387,38
3 342,33 2525,29
3’ 359,57 3410,7
4 322,42 3091,6
4’ 322,42 3535,17
5 322,42 3112,12
88
6 - 2577,96
Kg (1045 , 68−167 ,54 )

Tahap1 ke 2=m 2× ( h 2−h 1 )=342 , 33 ×
s Kg
Kg ( 2525 , 29−2387 ,3
Tahap2 ' ke 3=m 3 × ( h 3−h 2' ) =342 ,33 ×
s Kg
Kg ( 3410 ,7−3091 , 6 )
Tahap3 ' ke 4=m3 ' × ( h3 ' −h 4 )=359 , 57 ×
s Kg
Kg ( 3535 , 17−3112
Tahap 4 ' ke 5=m 4 ' × ( h 4 '−h 5 )=322 , 42 ×
s Kg
Kg ( 3112, 12−2577 , 96 ) K
Tahap5 ke 6=m5 × ( h 5−h 6 )=322, 42 ×
s Kg
Untuk analisis dayanya, dihitung dari daya
yang dihasilkan turbin yang mana dimulai dari
tahap 3’ ke 4 sampai tahap 5 ke 6.
Daya input turbin
Pin turbin = daya tahap 3′ke 4 + daya tahap 4′ke 5 +

daya tahap 5 ke 6
= 114738,79 kW + 136399,78 kW + 172223,87

kW
= 423362,44 kW = 423,36 MW
Dengan efisiensi turbin sebesar 97 %, maka

nilai daya output turbinnya sebagai berikut.
Daya output turbin = Daya input turbin x 97% Daya
output turbin = 423,36 MW x 97%
= 410,66 MW
Sementara itu dengan data output generator, maka

efisiensi generator yang didapatkan sebagai berikut.
Daya output turbin = Daya input generator
89
Daya output generator
Efisiens i generator=
Daya input generator
402, 41 MW
Efisiens i generator= =0,9799 ≈ 0 , 98=98 %
410 ,66 MW
Rugi−Rugi Daya=( 410 ,66−402, 41 ) MW =8 , 25 MW
Dari perhitungan, didapatkan hasil efisiensi dari
generator sebesar 98 % dan nilai rugi-rugi daya generator
sebesar 8,25 MW. Nilai rugi rugi tersebut merupakan total dari
rugi-rugi yang terjadi pada generator yang meliputi rugi-rugi
lilitan tembaga, rugi-rugi inti, rugi-rugi mekanis, rugi-rugi
pendingin, dan rugi- rugi kebocoran flux. Dari hasil daya output
turbin dari perhitungan dan output generator dari pengukuran
yang telah dilakukan jika dibandingkan dengan spesifikasi kedua
komponen tersebut sesuai yang tertera pada sub-bab 4.1, maka
nilai outputnya sedikit melebihi dari nilai spersifikasinya. Pada
generator, nilai output pada pengukuran yang sebesar 402,41
MW masih bisa ditoleransi karena tidak jauh nilainya dari
maksimum output generator berdasarkan spesifikasi yang
sebesar 400 MW yang mana hal ini bisa saja terjadi akibat
ketidakakuratan alat pengukuran yang digunakan. Sementara
nilai output turbin hasil perhitungan yang sebesar 410,66 MW
yang melebihi nilai spesifikasi sebesar 400 MW terjadi karena
untuk menghasilkan daya output generator sebesar 402,41 MW,
maka nilai daya turbin yang diperlukan tentu harus melebihi
nilai output generator tersebut akibat pengaruh efisiensi dari
kedua peralatan tersebut.
4.4 Sistem Pemeliharaan Peralatan pada PT. PLN Indonesia
Power Suralaya PGU
4.1.3 Sistem Pemeliharaan
Pemeliharaan (maintenance) memainkan peranan

penting dalam kegiatan produksi di suatu perusahaan
seperti pembangkit listrik (Nainggolan, 2015). Fungsi
utama dari pemeliharaan adalah menjaga dan
memelihara fasilitas dan peralatan pembangkit agar tetap
beroperasi dengan baik dan efisien. Beberapa poin
90
penting mengenai peran pemeliharaan dalam kegiatan
produksi meliputi:
1. Kelancaran Produksi
Dengan melakukan pemeliharaan yang tepat
dan teratur, peralatan pembangkit dapat
berfungsi secara optimal tanpa gangguan
yang serius. Ini berarti proses produksi dapat
berjalan dengan lancar, tanpa terjadi
kerusakan mendadak atau kegagalan
peralatan yang dapat menyebabkan
downtime produksi yang merugikan.
2. Volume Produksi
Dengan peralatan yang terjaga dengan baik,
pembangkit dapat mempertahankan atau
bahkan meningkatkan kapasitas produksinya.
Ketika mesin dan peralatan beroperasi dalam
kondisi optimal, output produksi dapat
ditingkatkan, yang berarti pembangkit dapat
memenuhi permintaan energi listrik lebih
baik.
3. Efisiensi Produksi
Pemeliharaan yang tepat juga berdampak
pada efisiensi produksi. Mesin dan peralatan
yang terawat dengan baik cenderung
memiliki efisiensi yang lebih tinggi,
mengurangi pemborosan energi dan bahan,
serta mengoptimalkan proses produksi secara
keseluruhan.
4. Pengendalian Biaya
Meskipun pemeliharaan mungkin
memerlukan biaya, langkah ini dapat
menghindari biaya jauh lebih besar akibat
kerusakan peralatan yang tidak terjaga.
Dengan melakukan pemeliharaan preventif,
pembangkit dapat menghindari kerusakan
parah dan kebutuhan untuk penggantian
peralatan yang mahal.
91
5. Keselamatan Kerja
Pemeliharaan yang baik juga berperan dalam
memastikan keselamatan kerja. Perawatan
yang teratur dapat mengidentifikasi potensi
bahaya pada peralatan sehingga tindakan
pencegahan dapat diambil sebelum
terjadinya kecelakaan atau cedera.
Dengan demikian, peran pemeliharaan sangat

berpengaruh dalam menjaga kelancaran, efisiensi, dan
keselamatan produksi di pembangkit. Upaya yang konsisten
dan tepat dalam pemeliharaan peralatan dan fasilitas
dapat mengurangi gangguan produksi, meningkatkan
produktivitas, serta mengoptimalkan efisiensi produksi
secara keseluruhan.
Kegiatan pemeliharaan mencakup 2 jenis, yaitu non
tactical maintenance dan tactical maintenance. Kedua
jenis pemeliharaan ini memiliki peran dan waktu
pelaksanaan yang berbeda-beda.
1. Non Tactical Maintenance merupakan bagian
penting dari manajemen pemeliharaan,
meskipun tidak terencana sebelumnya.
Dengan mengatasi masalah segera dan
efisien, perusahaan dapat mengurangi
downtime, melindungi aset peralatan, dan
memastikan kelancaran operasional yang
lebih baik. Meskipun non tactical
maintenance tidak dijadwalkan, penting
untuk menangani keadaan darurat dan
perbaikan yang mendesak agar produksi
tetap berjalan lancar dan aman.
Dalam non tactical maintenance,
tindakan pemeliharaan dilakukan sebagai
respons terhadap situasi darurat (emergency
maintenance) atau untuk memperbaiki
kerusakan yang telah terjadi (corrective
92
maintenance). Artinya, pemeliharaan ini
tidak dijadwalkan sebelumnya, tetapi harus
segera dilakukan untuk mengatasi masalah
atau kegagalan pada peralatan atau sistem.
Berikut adalah beberapa strategi yang
termasuk dalam non tactical maintenance:
a. Pemeliharaan Korektif (corrective
maintenance atau CM) adalah jenis
pemeliharaan yang dilakukan tanpa
terjadwal, bertujuan untuk
memperbaiki atau mengembalikan
fungsi peralatan yang tidak beroperasi
atau tidak berfungsi sebagaimana
mestinya. Jenis pemeliharaan ini
melibatkan tindakan perbaikan dan
penyesuaian peralatan yang mengalami
masalah atau kerusakan. Pemeliharaan
korektif dapat dilakukan saat peralatan
sedang beroperasi maupun stand-by
ataupun peralatan sedang tidak
beroperasi.
b. Pemeliharaan Emergency adalah jenis
pemeliharaan yang harus segera
dilakukan untuk mencegah terjadinya
kerusakan atau dampak serius lainnya.
Kasus emergency terjadi ketika unit
pembangkit mengalami force outage,
yang memerlukan penanganan
kerusakan atau kelainan dengan
prioritas tinggi.
Dalam pemeliharaan emergency,
tindakan perbaikan atau perawatan
dilakukan dengan segera dan mendesak
untuk mengatasi situasi darurat yang
dapat menyebabkan gangguan serius
pada produksi atau bahkan
membahayakan keselamatan pekerja.
Pemeliharaan ini memerlukan
93
respon cepat dan efektif untuk
menghindari risiko lebih lanjut yang
dapat menyebabkan kerusakan lebih
parah atau kegagalan total pada
peralatan atau sistem.
Perbedaan utama pemeliharaan
emergency dengan pemeliharaan
Korektif terletak pada tingginya dampak
terhadap operasional unit maupun
lingkungan dan keselamatan kerja atau
instalasi (safety), dimana pemeliharaan
korektif dilakukan saat unit pembangkit
sedang beroperasi, sedangkan
pemeliharaan emergency dilakukan
karena Unit mengalami force outage
dan dituntut segera beroperasi kembali
atau berpotensi mengakibatkan unit
trip.
2. Tactical Maintenance adalah jenis

pemeliharaan yang terencana dan mencakup
beberapa strategi pemeliharaan, di
antaranya adalah preventive maintenance,
proactive maintenance, predictive
maintenance, dan run to failure.
Dalam tactical maintenance,
tindakan pemeliharaan direncanakan
sebelumnya dan dilakukan berdasarkan
strategi tertentu untuk menjaga kinerja dan
keandalan peralatan serta mengoptimalkan
efisiensi operasional. Berikut adalah
beberapa strategi yang termasuk dalam
tactical maintenance:
a. Pemeliharaan Preventive (PM) adalah
Pemeliharaan yang dilakukan atas dasar
interval waktu tertentu (hari, minggu,
bulan, jam operasi atau kali operasi)
94
yang telah ditetapkan lebih dulu atau
kriteria tertentu lainnya serta
dimaksudkan untuk mengurangi
kemungkinan dari suatu item peralatan
mengalami kondisi yang tak diinginkan.
Namun demikian, ruang lingkup
pekerjaan pemeliharaan preventive
tidak termasuk bongkar pasang
peralatan. Pelaksanaan preventive
maintenance dilakukan tanpa harus
melakukan shutdown unit pembangkit,
namun dimungkinkan bila hanya
membutuhkan shutdown peralatan.
b. Pemeliharaan Proaktif adalah Suatu
kegiatan pemeliharaan yang dilakukan
untuk mengatasi akar penyebab
kegagalan suatu peralatan, dengan
melakukan tindakan berupa modifikasi
atau penggantian peralatan yang
bersifat untuk mengembalikan atau
menambah kemampuan dan keandalan
peralatan atau unit pembangkit.
Pemeliharaan proaktif juga disebut
Pemeliharaan overhaul karena
merupakan pemeliharaan outage
terencana.
c. Pemeliharaan Predictive (PdM) adalah
pemeliharaan yang dilakukan dengan
melakukan kegiatan pemantauan kondisi
dan diagnosa gejala kerusakan suatu
peralatan serta melakukan kajian
failure analysis secara dini sehingga
tindakan pemeliharaan selanjutnya
dapat dilakukan tepat sebelum
terjadinya kerusakan. Pelaksanaan
pemeliharaan predictive dilakukan
tanpa harus melakukan shutdown unit
pembangkit. Apabila sampai melakukan
95
kegiatan bongkar pasang atau overhaul
peralatan, maka tidak termasuk dalam
cakupan pemeliharaan predictive,
melainkan termasuk kegiatan
pemeliharaan korektif atau overhaul.
d. Pemeliharaan Run to Failure (RtF)
adalah kegiatan pemeliharaan run to
failure diberlakukan pada peralatan
yang tidak kritikal, sehingga peralatan
tersebut dibiarkan mengalami
kerusakan. Setelah itu dilakukan
penggantian dengan peralatan baru.
Pemeliharaan run to failure
mempertimbangkan beberapa hal salah
satunya ialah effort yang dibutuhkan
untuk melakukan pemeliharaan lebih
berat, jika dibandingkan run to failure
(biaya penggantian dan perbaikan)
Perintah kerja (Work Order (WO)) adalah
Adalah perintah kerja yang dipakai untuk
mengendalikan sumber daya yang digunakan
organisasi. WO di ranking sesuai dengan probalita
dan konsekuensi pekerjaan jika pekerjaan tersebut
tidak dilakukan. Peringkat prioritas
mempertimbangkan safety, availibility, dan output
produk. Prioritas terhadap WO adalah, sebagai
berikut:
1. Breakdowns, Kasus emergency terjadi di
mana unit pembangkit mengalami force
outage sehingga penanganan kerusakan atau
kelainan pada pemeliharaan emergency
harus dilakukan segera pada prioritas tinggi.
2. Urgent, adalah pekerjaan yang dapat
direncanakan, dijadwalkan dan diselesaikan
dalam waktu 7 hari kedepan (daily
planning).
3. Normal, adalah pekerjaan yang dapat
96
direncanakan di atas 7 hari – 1 bulan.
4.1.4 Pemeliharaan Rutin Genset
Memiliki sistem genset standby yang

dirancang dengan baik dan terpelihara dengan baik
adalah perlindungan terbaik terhadap pemadaman.
Sistem genset dipelihara secara teratur untuk
memastikan beroperasi dengan baik bila diperlukan.
Ketika genset mengalami kegagalan operasi, hal
tersebut biasanya karena prosedur perawatan yang
salah atau kelalaian perawatan. Berikut ini adalah
beberapa bagian yang harus diperiksa secara teratur
untuk mempertahankan operasi yang aman dan
handal (Iwata, Team Engineering, 2015).
1. Sistem pembuangan.
Dalam keadaan genset running, periksa
seluruh sistem pembuangan, termasuk
exhaust manifold, muffler, dan pipa
knalpot. Memeriksa asap yang berlebihan
pada awal starting genset : Hal ini dapat
menunjukkan masalah kinerja dan kualitas
udara yang mungkin membutuhkan perhatian
segera.
2. Sistem bahan bakar.
Dalam keadaan genset running, periksa jalur
pasokan bahan bakar, jalur balik, filter,
dan keretakan atau lecet pada fitting.
Apabila terjadi kebocoran, segera melakukan
perbaikan atau mengubah jalur bahan bakar
untuk menghindari kerusakan genset.
3. Sistem listrik DC (Aki).
Memeriksa terminal pada baterai starting
untuk memastikan koneksi yang bersih dan
kencang. Koneksi longgar atau berkarat
menyebabkan resistensi, yang dapat
menghambat starting genset.
97
4. Mesin.
Memantau level cairan, tekanan oli, dan
suhu radiator secara berkala. Jika terjadi
masalah pada mesin biasanya ada peringatan
dini. Melihat dan mendengarkan perubahan
performa mesin, suara, atau penampakan
akan menunjukkan bahwa genset perlu
perbaikan.
5. Sistem Kontrol.
Memeriksa sistem kontrol secara teratur, dan
pastikan itu adalah log data yang benar
selama pemanasan mesin. memastikan untuk
mengembalikan sistem kontrol kembali ke
normal automatic standby (AUTO) saat
pengujian dan pemeliharaan selesai (jika
menggunakan ATS).
Berikut pemeliharaan rutin standby diesel
generator unit 1-4 PT. Indonesia Power Suralaya PGU
:
Gambar 4.15 Laporan Pemeliharaan Rutin Genset di PT. PLN

4.1.5 Pemeliharaan Rutin Relay

98
Pemeliharaan peralatan relay proteksi
pembangkit pada dasarnya dilakukan dalam kurun
waktu 2 tahun dengan keadaan pembangkit tidak
beroperasi, kecuali untuk relay statik yang
diperlukan pemeriksaan rutin setiap tahun dalam
keadaan pembangkit beroperasi. Kegiatan
pemeliharaan preventive atau rutin relay yang dapat
dilakukan diantaranya membersihkan tutup panel
relay, membersihkan komponen-komponen relai
dari debu/kotoran, melakukan pengukuran
(tegangan output dc to dc), menginjeksikan
sekunder pada posisi setting dan membandingkan
hasilnya dengan karakteristik dalam buku petunjuk
pabriknya.
Berikut pemeliharaan rutin relay room generator &
transformer serta switchgear 6 kV unit 1 di PT. PLN
Indonesia Power Suralaya PGU.
Gambar 4.16 Laporan Pemeliharaan Relay Genset diPT. PLN

4.1.6 Pemeliharaan Rutin Baterai
99
Baterai tidak digunakan secara terus-
menerus dan hanya diperlukan pada situasi tertentu,
seperti saat terjadi pemadaman listrik, dimana
baterai harus siap untuk menyediakan pasokan listrik
ke peralatan. Agar baterai dapat dipastikan siap
digunakan, diperlukan pengujian dan pemeriksaan
sebelumnya (Alfianto, 2018). Beberapa kegiatan yang
dilakukan selama pengujian dan pemeriksaan baterai
adalah sebagai berikut:
1. Mendata data teknik serta tagging atau
labeling charger dan baterai. Tujuan dari
mendata teknik serta melakukan tagging
atau labeling pada charger dan baterai
adalah untuk mengidentifikasi dan
memahami kondisi peralatan secara
mendalam. Hal ini melibatkan pengumpulan
data tentang kondisi charger dan baterai,
kapasitas baterai, tegangan dan arus baterai,
serta jumlah sel baterai. Proses ini
memungkinkan untuk memastikan bahwa
peralatan berfungsi dengan baik dan dalam
kondisi optimal. Selain itu, tagging atau
labeling dilakukan untuk memberikan
penandaan yang jelas pada charger dan
baterai agar dalam pemeliharaan atau
penggunaan, tidak terjadi kebingungan
atau kesalahan yang dapat merusak
peralatan atau menyebabkan bahaya.
2. Pengecekan tegangan. Pengecekan dapat
dilakukan dengan menggunakan AVOmeter
untuk mengukur tegangan DC dari baterai.
Pengukuran tegangan baterai dilakukan satu
per satu (per sel baterai) dan tegangan total
dari keseluruhan total dari keseluruhan
baterai yang ada di ruangan baterai tersebut
3. Pemeriksaan ketinggian larutan elektrolit
baterai.
100
Pengecekan dapat memeriksa ketinggian
elektrolit baterai melalui kotak baterai.
Penting untuk memastikan bahwa level
elektrolit tidak melebihi batas atas maupun
kurang dari batas bawah yang telah
ditentukan untuk baterai. Jika elektrolit
berada di bawah batas bawah, ini dapat
menyebabkan elektroda menjadi kering,
yang akan mengurangi kinerja baterai dan
mempengaruhi masa pakainya. Oleh karena
itu, menjaga ketinggian elektrolit pada level
yang tepat sangat penting untuk menjaga
kinerja dan usia pakai baterai.
4. Pengecekan berat jenis dan temperature
larutan elektrolit baterai. Pengecekan ini
dilakukan dengan tujuan untuk
memeriksa kondisi elektrolit baterai.
Elektrolit baterai berperan sebagai
konduktor atau penghantar elektron. Alat
yang digunakan untuk melakukan
pengukuran adalah densitymeter, yang
berfungsi untuk mengukur berat jenis dan
suhu baterai.
5. Pengecekan mur kontak antar pole baterai.
Pengecekan pada kontak antar pole baterai
bertujuan untuk mencegah terjadinya
temperatur berlebihan selama proses
equalizing charge, tes uji kapasitas, dan
reboosting charge pada baterai. Hal ini
penting karena temperatur yang terlalu
tinggi dapat menyebabkan kerusakan pada
baterai atau bahkan mengakibatkan risiko
kebakaran. Dengan melakukan pengecekan
secara berkala dan mengencangkan mur
dengan benar, akan membantu
meningkatkan efisiensi dan umur pakai
baterai serta menjaga agar baterai
beroperasi dalam kondisi yang optimal.
101
6. Kabel yang terhubung pada baterai.
Saat sistem beroperasi, kabel baterai
mengalami aliran arus yang besar, dengan
puncak arus mencapai 250-500 ampere.
Tingginya arus ini dapat menyebabkan panas
berlebih pada kabel, yang pada gilirannya
dapat mengurangi elastisitas kabel dan
menyebabkan isolator mudah terkupas.
Kondisi ini sering terjadi pada isolator yang
berada dekat dengan baterai. Oleh karena
itu, perlu diperhatikan dan diawasi dengan
baik agar kabel dan isolator tetap berfungsi
secara optimal serta mencegah terjadinya
kerusakan atau kegagalan yang dapat
mengganggu operasi sistem.
7. Kotak baterai.
Kotak baterai berfungsi sebagai wadah untuk
menampung elektrolit dan elemen baterai.
Kerusakan pada kotak baterai dapat terlihat
secara visual. Contoh kerusakannya adalah
ketika kotak baterai mengalami
pembengkakan (mengembang) akibat
overcharging, atau terdapat retakan pada
kotak akibat benturan yang terjadi dalam
jangka waktu lama, yang kemudian dapat
menyebabkan kotak baterai pecah.
8. Sel baterai.
Sel baterai sering mengalami kerusakan,
termasuk kondisi ketika salah satu sel
mengalami pembengkakan akibat
overcharging, kualitas sel yang kurang baik,
atau karena usia baterai yang sudah tua.
9. Terminal dan konektor baterai.
Salah satu bentuk kerusakan yang sering
terjadi pada terminal dan konektor baterai
adalah korosi, yang disebabkan oleh uap
elektrolit baterai dan juga panas akibat
102
konektor yang kotor.
Berikut pemeliharaan rutin baterai di PT. PLN Indonesia

Power Suralaya PGU:
Gambar 4.17 Laporan Pemeliharaan Rutin Baterai diPT. PLN

103
BAB V PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Setelah mengikuti kerja praktik selama kurang lebih

satu bulan di PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU, penulis
dapat mengambil kesimpulan, kesimpulan tersebut antara lain:
1. Proses pembangkitan listrik yang digunakan terdiri atas
siklus air dan uap, siklus udara dan gas, siklus batubara dan
abu, dan siklus kelistrikan.
2. Listrik yang dihasilkan berasal dari penerapan siklus rankine
regeneratif yang merupakan modifikasi siklus rankine
denganair sebagai fluida kerja dinaikkan kembali
temperaturnya sehingga menaikkan efisiensi dari listrik
yang dihasilkan.
3. Rating pada spesifikasi komponen yang tertera merupakan
nilai efektif dari hasil pengukuran yang dilakukan secara
langsung oleh pabrikan sehingga nilai yang dihasilkan saat
proses pembangkitan bisa saja melebihi rating yang tertera.
4. Overhaul adalah salah satu dari sejumlah sistem
pemeliharaan yang diterapkan di PT. PLN Indonesia Power
Suralaya PGU. Sistem ini melibatkan serangkaian
pemeriksaan khusus dan kolaborasi dengan beberapa mitra
untuk menjalankan proses pemeliharaan ini.
5.2 Saran
Saran yang dapat diberikan pada kerja praktik kali ini
adalah diharapkan mahasiswa yang melanjutkan studi operasi
dan pemeliharaan sistem pembangkit ini dapat mengetahui lebih
dalam bagaimana cara kerja dan struktur dari operasi dan
pemeliharaan sistem pembangkit tersebut seperti apa.
104
DAFTAR PUSTAKA
Alfianto, Y. (2018). Pemeliharaan Sistem DC Battery di GTG
PLTGU Blok 1 Tambak Lorok PT. Indonesia Power UP
Semarang. Semarang: Universitas Muhammadiyah
Surakarta.
Iwata, Team Engineering. (2015, December 09). Retrieved

August 26, 2023, from indotara.co.id:
https://www.indotara.co.id/tips-cara- perawatan-
genset-standby&id=56.html
Jamaludin, Iwan Kurniawan. 2016. Analisis Perhitungan Daya

Turbin yang Dihasilkan dan Efisiensi Turbin Uap pada
Unit 1 dan Unit 2 di PT. Indonesia Power UBOH UJP
Banten 3 Lontar. Jurnal. Universitas Muhammadiyah
Tangerang. Banten.
Nainggolan, S. (2015). Pemeliharaan Pembangkit Listrik Tenaga

Diesel PT.PLN (Persero) Rayon Siau. Manado: Politeknik
Negeri Manado.
Prabowo, A. R. (2015). Laporan Praktek Kerja Lapangan

Sinkronisasi Generator Unit 1 PLTU 3 Jawa Timur
Tanjung Awar - Awar. Semarang: Politeknik Negeri
Semarang.
Soedibyo. 2015. Pembangkitan Tenaga Listrik Proses

Pembangkitan Perhitunhan Kapasitas, Bahan Bakar
Serta Biaya Pembangkitan. Surabaya: ITS Press.
Telaumbanua, E. P. (2020). Laporan Kerja Praktek Predictive

Maintenance Motor 380v pada PLTU PLN (Persero)
Sektor Pembangkitan Belawan. Medan: Universitas
Medan Area.
Wahyudi, Banu. 2019. Analisis Efisiensi Turbin Uap Terhadap

kapasitas Listrik Pembangkit. Skripsi, Universitas Medan
105
Area. Medan.
Widyawan, Bagas Estu. 2013. Analisa Kenaikan Temperatur

pada Heat Exchanger A/B Closed Cooling Circulating
Water System Unit 5 . Laporan Kerja Praktik.
Universitas Gajah Mada. Yogyakarta.
106
LAMPIRAN
107
108
109
110

Laporan KP Suralaya Fix Bangettt

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan KP Suralaya Fix Bangettt

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

INTERNSHIP 3 – EE234794

LAPORAN MAGANG PROGRAM

ANAMTA ARRUM SULISTYO AJI

1. Allah SWT dengan nikmat dan karunianya.

Dalam penulisan ini penulis menyadari akan adanya

Cilegon, 31 Juli 2023

LEMBAR PENGESAHAN PERUSAHAAN...........................................v

Gambar 2.1 Lokasi PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU.....23

Tabel 2.1 Periode Pembangunan UBP Suralaya....................22

1.1 Latar Belakang

1.2 Batasan Masalah

2.1 Sejarah PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU

Dalam rangka memenuhi peningkatan kebutuhan akan

1 Tersedianya tanah dataran yang cukup luas, di mana tanah

UP Suralaya merupakan salah satu unit pembangkit yang

Tahap I. Membangun dua unit PLTU, yaitu unit 1 dan 2 yang

No Unit Unit Unit Unit Unit Unit Unit

26- 11- 22-

24- 11- 16-

04- 26- 25-

Dalam pembangunannya, secara keseluruhan dibangun oleh

Gambar 2.1 Lokasi PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU

Area Nama Lokasi Luas (Ha)

E Tempat Penyimpanan Alat-alat Berat 2

F Switch Yard 6,3

G Gedung Kantor 6,3

H Sisanya berupa tanah dan perbukitan 157,4

2.3 Visi, Misi, Motto, dan Kompetensi Inti Perusahaan

Secara lengkap, struktur organisasi PT. Indonesia Power Unit

Gambar 2.4 Gambar 2.4 Budaya Perusahaan BUMN

1. Amanah memegang teguh kepercayaan yang diberikan

Gambar 2.5 Logo PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU

1. “INDONESIA” dan “POWER” ditampilkan dengan

1. Merah, diaplikasikan pada kata INDONESIA,

2.7 Sasaran dan Program Kerja Bidang Produksi

1. Melakukan optimalisasi kemampuan produksi terutama

1. Mengoptimalkan kemampuan produksi.

3.2.1 Boiler (Ketel)

Gambar 3.1 Turbin di PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU

Gambar 3.2 Generator di PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU

3.2.5 Sistem Eksitasi

Gambar 3.4 Sistem Eksitasi

3.2.6 Pulverizer (Penggiling Batubara)

Gambar 3.5 Pulverizer di PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU

3.2.7 Pompa Pengisi Ketel (Boiler Feedwater Pump)

3.2.8 Pompa Air Pendingin (condenser)

3.2.9 Penangkap Abu (Electrostatic Precipitator)

3.2.10 Cerobong (Stack)

Gambar 3.10 Laporan Pemantauan dan Pengukuran Emisi PT.

3.2.11 Peralatan Penunjang

Gambar 3.11 Desalination Plant di PT. PLN Indonesia Power

2. Demineralizer Plant (Unit Demin)

3. Hidrogen Plant (Unit Hidrogen)

Gambar 3.13 Hidrogen Plant di PT. PLN Indonesia Power

Gambar 3.14 Chlorination Plant PT. PLN Indonesia Power

5. Auxiliary Boiler (Boiler Bantu)

6. Coal Handling (Unit Pelayanan Batubara)

7. Ash Handling (Unit Pelayanan Abu)

Gambar 3.16 Ash Handling PT. PLN Indonesia Power Suralaya

Data teknis peralatan pada PT. PLN Indonesia

4.1.4 Sistem Eksitasi

1. Penguat Medan Tanpa Sikat (Brushless

4.1.5 Pulverizer (Penggiling Batubara)