Anamta Arrum Sulistyo Aji

PT.
PLN INDONESIA POWER SURALAYA PGU

3 JULI 2023 – 31 JULI 2023
KERJA PRAKTEK
STUDI OPERASI DAN PEMELIHARAAN SISTEM PEMBANGKIT DI PT.
ANAMTA ARRUM SULISYTO AJI 5022201134

LUCKY DARMAWAN 5022201249
SUPRAYETNO 5022201258
DOSEN PEMBIMBING
Prof. Dr. Ir. IMAM ROBANDI, MT
DEPARTEMEN TEKNIK ELEKTRO

FAKULTAS TEKNOLOGI ELEKTRO DAN INFORMATIKA CERDAS
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
SURABAYA 2023
1 i
PT. PLN INDONESIA POWER SURALAYA PGU
3 JULI 2023 – 31 JULI 2023
KERJA PRAKTEK
STUDI OPERASI DAN PEMELIHARAAN SISTEM PEMBANGKIT DI PT.
ANAMTA ARRUM SULISYTO AJI 5022201134

LUCKY DARMAWAN 5022201249
SUPRAYETNO 5022201258
DOSEN PEMBIMBING
Prof. Dr. Ir. IMAM ROBANDI, MT
DEPARTEMEN TEKNIK ELEKTRO

FAKULTAS TEKNOLOGI ELEKTRO DAN INFORMATIKA CERDAS
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
SURABAYA 2023
i
--HALAMAN INI SENGAJA DIKOSONGKAN--
ii
iii
iv
v
vi
KATA PENGANTAR
Alhamdulillah, Puji Syukur Kehadirat Allah SWT atas nikmat dan
karunianya sehingga kami mampu menyelesaikan laporan kerja praktik ini dengan
lancar. Tanpa pertolongan-Nya, pengerjaan laporan kerja praktek ini tidak akan
selesai dengan baik. Penulis mengucapkan banyak terima kasih kepada semua
pihak yang telah membantu dalam pelaksanaan praktik kerja lapangan maupun
dalam pembuatan laporan ini hingga selesai yaitu kepada:
1. Allah SWT dengan nikmat dan karunianya.
2. Kedua Orang Tua dan Keluarga yang selalu memberikan dukungan serta
bantuan dengan segala do’a dan restu.
3. Dr I Ketut Eddy Purnama ST MT selaku dekan Fakultas Teknologi Elektro
dan Informatika Cerdas ITS.
4. Bapak Dedet Candra Riawan, ST., M.Eng., Ph.D. selaku kepala departemen
dari teknik elektro ITS.
5. Bapak Prof. Dr. Ir. Imam Robandi, MT atas bimbingannya sebagai dosen
pembimbing dari kegiatan kerja praktek kami.
6. Bapak Heru Setyo Nugroho selaku Supervisor Senior dan mentor dari
kegiatan kerja praktek serta supervisor, teknisi, dan ahli muda dari divisi
kelistrikan unit 1-4.
7. Teman kerja praktik lainnya yang membuat suasana kerja praktik menjadi
lebih menyenangkan.
8. Dan semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu persatu disini yang telah
banyak memberi bantuan di lapangan maupun dalam penyusunan laporan
hingga terselesaikannya laporan ini.
Dalam penulisan ini penulis menyadari akan adanya kekurangan akibat
dari keterbatasan pengetahuan penulis. Untuk itu, penulis mengharapkan kritik
dan saran membangun dari semua pihak agar dapat lebih baik di masa yang akan
datang. Penulis mengharapkan semoga laporan ini bermanfaat bagi semua pihak.
Cilegon, 31 Juli 2023
Penulis
vii
viii
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN PERUSAHAAN ....................................................iii

LEMBAR PENGESAHAN DEPARTEMEN ....................................................v
KATA PENGANTAR .........................................................................................vii
DAFTAR ISI ........................................................................................................ix
DAFTAR GAMBAR ...........................................................................................x
DAFTAR TABEL ................................................................................................xi
BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................1
1.1 Latar Belakang ....................................................................................1
1.2 Batasan Masalah ..................................................................................2
1.3 Tujuan..................................................................................................2
1.4 Manfaat ................................................................................................2
1.5 Sistematika Penulisan ..........................................................................2
1.6 Waktu dan Tempat Pelaksanaan ..........................................................3
1.7 Metodologi ..........................................................................................3
BAB II PROFIL PERUSAHAAN PT. PLN INDONESIA POWER
SURALAYA PGU...................................................................................4
2.1 Sejarah PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU ..............................4
2.2 Lokasi PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU ...............................6
2.3 Visi, Misi, Motto, dan Kompetensi Inti Perusahaan ...........................7
2.4 Struktur Organisasi ..............................................................................8
2.5 Budaya Perusahaan ..............................................................................9
2.6 Makna Bentuk dan Warna Logo .........................................................9
2.7 Sasaran dan Program Kerja Bidang Produksi......................................11
BAB III LANDASAN TEORI ............................................................................12
3.1 Pembangkit Listrik Tenaga Uap ..........................................................12
3.2 Peralatan Pembangkit Tenaga Listrik PLTU Suralaya ........................13
BAB IV ANALISIS DAN PEMBAHASAN ......................................................24
4.1 Data Teknis Peralatan pada Pt. PLN Indonesia Power Suralaya
PGU .....................................................................................................24
4.2 Pengoperasian PLTU PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU ........27
4.3 Analisis Daya Listrik yang Dihasilkan pada PT. PLN Indonesia Power
Suralaya PGU ......................................................................................38
4.4 Sistem Pemeliharaan Peralatan pada PT. PLN Indonesia Power
Suralaya PGU ......................................................................................52
BAB V PENUTUP ...............................................................................................60
5.1 Kesimpulan .........................................................................................60
5.2 Saran ...................................................................................................60
DAFTAR PUSTAKA ..........................................................................................61
LAMPIRAN .........................................................................................................62
ix
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Lokasi PLTU Suralaya ......................................................................6

Gambar 2.2 Denah PLTU Suralaya .......................................................................7
Gambar 2.3 Struktur Organisasi PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU .........9
Gambar 2.4 Budaya Perusahaan BUMN ...............................................................9
Gambar 2.5 Logo PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU ................................10
Gambar 3.1 Turbin di PLTU Suralaya ..................................................................15
Gambar 3.2 Generator di PLTU Suralaya .............................................................16
Gambar 3.3 Transformator di PLTU Suralaya ......................................................16
Gambar 3.4 Sistem Eksitasi ...................................................................................17
Gambar 3.5 Pulverizer di PLTU Suralaya .............................................................18
Gambar 3.6 BFP di PLTU Suralaya ......................................................................18
Gambar 3.7 Condenser di PLTU suralaya .............................................................19
Gambar 3.8 ESP di PLTU Suralaya ......................................................................19
Gambar 3.9 Cerobong (stack) di PLTU Suralaya .................................................20
Gambar 3.10 Laporan Pemantauan dan Pengukuran Emisi PT. PLN Indonesia
PowerSuralaya PGU………………………………….…………...20
Gambar 3.11 Desalination Plant di PLTU Suralaya ..............................................20
Gambar 3.12 Demineralization Plant di PLTU Suralaya ......................................21
Gambar 3.13 Hidrogen Plant di PLTU Suralaya ...................................................21
Gambar 3.14 Chlorination Plant PLTU Suralaya ..................................................22
Gambar 3.15 Coal Handling PLTU Suralaya ........................................................22
Gambar 3.16 Ash Handling PLTU Suralaya .........................................................22
Gambar 4.1 Proses Produksi Tenaga Listrik PLTU Suralaya ...............................28
Gambar 4.2 Siklus air dan uap dalam boiler bagian 1...........................................30
Gambar 4.6 Siklus udara primer............................................................................35
Gambar 4.7 Siklus udara sekunder ........................................................................36
Gambar 4.8 Siklus Gas ..........................................................................................37
Gambar 4.9 Siklus Batubara ..................................................................................38
Gambar 4.10 Siklus Batubara (Atas) dan Abu (Bawah) .......................................38
Gambar 4.11 Gabungan Siklus Udara dengan Batubara dan Abu ........................39
Gambar 4.12 Siklus Kelistrikan Jalur 1.................................................................40
Gambar 4.13 Siklus Kelistrikan Jalur 2.................................................................41
Gambar 4.14 Siklus Rankine Regeneratif .............................................................41
Gambar 4.15 Laporan Pemeliharaan Rutin Genset di PT. PLN Indonesia Power
Suralaya PGU ..................................................................................60
Gambar 4.16 Laporan Pemeliharaan Relay Genset di PT. PLN Indonesia Power
Suralaya PGU ..................................................................................61
Gambar 4.17 Laporan Pemeliharaan Rutin Baterai di PT. PLN Indonesia Power
Suralaya PGU ................................................................................ 64
x
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Periode Pembangunan UBP Suralaya ...................................................5
Tabel 2.2 Luas Area PLTU Suralaya ....................................................................7
Tabel 4.1 Data Tekanan, Temperatur, dan Laju Uap ............................................42
Tabel 4.2 Data Output Generator ..........................................................................42
Tabel 4.3 Saturated Water Pressure (1) .................................................................43
Tabel 4.4 Superheated Water Vapor (1) ................................................................44
Tabel 4.5 Saturated Water Pressure (2) .................................................................45
Tabel 4.10 Saturated Water Pressure (3) ...............................................................53
Tabel 4.11 Data Laju Uap dan Entalpi ..................................................................54
xi
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Di era perkembangan teknologi dan ilmu pengetahuan yang ada semakin
berkembang sesuai dengan perubahan zaman dengan aplikasi yang sangat canggih
dalam mendukung proses perkembangan dunia. Salah satunya adalah dengan
mengaplikasikan ilmu pengetahuan di lapangan. Pengaplikasian ini memerlukan
kerjasama dan komunikasi yang baik antara perguruan tinggi, industri, instansi
pemerintah dan swasta. Untuk itu, Departemen Teknik Elektro Fakultas Teknologi
Elektro dan Informatika Cerdas Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS)
Surabaya, sebagai salah satu perguruan tinggi di Indonesia yang berorientasi pada
ilmu pengetahuan dan teknologi memberi kesempatan bagi para mahasiswanya
untuk megembangkan diri agar mampu menyesuaikan dengan perkembangan dan
tuntutan dunia industri sekarang ini. Sejalan dengan upaya tersebut, maka
Departemen Teknik Elektro ITS memasukkan mata kuliah Kerja Praktik dalam
kurikulum yang diwajibkan oleh mahasiswanya. Pengetahuan secara praktis dan
nyata di lapangan akan menambah wawasan nyata mahasiswa akan lapangan kerja
yang nantinya akan dihadapi. Sehingga mahasiswa dapat mengetahui hal-hal lain
yang belum pernah didapatkan selama masa kuliah.
Kebutuhan energi merupakan hal yang sangat penting dalam seluruh
kehidupan manusia untuk meningkatkan kesejahteraan hidup. Salah satu
kebutuhan yang tidak dapat dipisahkan lagi dalam kehidupan manusia di masa
sekarang ini adalah kebutuhan energi listrik. Listrik merupakan bentuk energi
yang paling cocok dan tepat bagi kehidupan manusia modern untuk zaman ini,
dimana energi listrik mempunyai fungsi yang dapat memberikan suatu kebutuhan
atau pelayanan daya listrik yang diperoleh oleh konsumen. Maka dari itu energi
listrik harus selalu tersedia dalam jumlah yang cukup besar pada waktu yang tepat
serta mempunyai mutu yang baik. Untuk itu dibutuhkan suatu sistem jaringan
kelistrikan yang andal mulai dari pembangkitan, transmisi, hingga distribusi ke
pelanggan, ketiga elemen tersebut memiliki tugas yang saling berhubungan. Dari
ketiga elemen tersebut proses pembangkitan sangatlah penting.
PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU merupakan salah satu penyuplai
energi listrik di Pulau Jawa, Madura, dan Bali dengan kapasitas output energi
listrik sebesar 3.400 Megawatt. PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU
merupakan salah satu perusahaan pembangkit listrik tenaga uap yang
mengoperasikan mesin pembangkit menggunakan bahan bakar utama batubara
dan dibantu dengan metode co-firing, yaitu mencampurkan bahan bakar batubara
dengan biomassa. Mengingat peran vital yang diemban, PT. PLN Indonesia
Power Suralaya PGU sendiri memiliki beberapa peralatan yang bekerja secara
terintegrasi dan selalu pada kondisi siap beroperasi kapanpun.
1
Oleh karena itu pada kerja praktik ini penulis bermaksud untuk melakukan
analisa terhadap Studi Operasi dan Pemeliharaan Sistem Pembangkit Di PT. PLN
Indonesia Power Suralaya PGU.
1.2 Batasan Masalah
Batasan Masalah Kerja Praktik yang penulis laksanakan di PT. PLN
Indonesia Power Suralaya PGU adalah pada bagian Kelistrikan Unit 1-4. Kegiatan
yang penulis lakukan pada Kerja praktik diantaranya yaitu mempelajari sistem
Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU), mempelajari lebih dalam bagaimana
sistem pemeliharaan pada Pembangkit 1 Listrik Tenaga Uap (PLTU), mencari
data yang diperlukan untuk pembuatan laporan Kerja praktik, dan melaksanakan
kegiatan pemeliharaan menyeluruh pada Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU)
Unit 1–4 PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU.
1.3 Tujuan
Adapun tujuan dari pelaksanaan kerja praktik di PT. PLN Indonesia Power
Suralaya PGU sebagai berikut:
1. Mengetahui bagaimana sikap kerja pada perusahaan.
2. Menerapkan ilmu teori yang telah dipelajari selama perkuliahan.
3. Mengetahui bagaimana sistem pengoperasian dan prosedur pemeliharaan
peralatan listrik yang dilakukan pada Unit 1–4 PT. PLN Indonesia Power
Suralaya PGU.
1.4 Manfaat
Adapun manfaat dari Praktik Kerja Lapangan yang didapatkan untuk
mahasiswa yang melaksanakan, pihak perguruan tinggi maupun instansi yang
bersangkutan. Manfaat yang diperoleh adalah sebagai berikut:
1. Mahasiswa telah melaksanakan mata kuliah wajib semester VII.
2. Mahasiswa mampu mengaplikasikan ilmu teori yang telah dipelajari
selama perkuliahan.
3. Perguruan tinggi dapat meningkatkan kualitas lulusannya melalui
pengalaman Praktik Kerja Lapangan.
4. Perusahaan dikenal oleh kalangan akademis dan dunia Pendidikan
5. Perusahaan akan mendapat bantuan tenaga dari mahasiswa yang sedang
melakukan Praktik Kerja Lapangan.
1.5 Sistematika Penulisan
Sistematika dalam penulisan laporan kerja praktik ini terbagi menjadi lima
bab sebagai berikut:
1. BAB I : Pendahuluan. Bab ini menjelaskan gambaran singkat tentang latar
belakang, ruang lingkup, tujuan dan manfaat, tempat dan waktu
pelaksanaan, metode penelitian dan sistematika penulisan laporan praktik
kerja lapangan.
2
2. BAB II : Profil Perusahaan. Bab ini berisikan gambaran umum
perusahaan, filosofi logo perusahaan, sejarah, lokasi, visi perusahaan, dan
misi perusahaan.
3. BAB III : Dasar Teori. Bab ini menjelaskan tentang konsep dasar
pembangkitan listrik pada Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU), serta
pengertian dari peralatan listrik utama dan bantu pada Pembangkit Listrik
Tenaga Uap (PLTU).
4. BAB IV : Studi Kasus. Bab ini menjelaskan tentang “ Studi Operasi dan
Pemeliharaan Sistem Pembangkit Di PT. PLN Indonesia Power Suralaya
PGU”.
5. BAB V : Penutup. Bab ini merupakan bagian akhir dalam penulisan
laporan praktik kerja lapangan yang berisi kesimpulan dari data yang telah
diperoleh dan saran yang diberikan untuk PT. PLN Indonesia Power
Suralaya PGU.
1.6 Waktu dan Tempat Pelaksanaan
Waktu pelaksanaan kegiatan program kerja praktik ini dilakukan selama
dan tempat berikut:
Tempat : PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU
Alamat : Jl. Suralaya No.21, Suralaya, Kec. Pulomerak, Kota Cilegon, Banten
Waktu : 03 Juli 2023 – 31 Juli 2023
1.7 Metodologi
Metodelogi yang digunakan dalam penyusunan laporan kerja praktik ini
adalah :
1. Studi Literatur Penulis juga memanfaatkan referensi berupa buku,
dokumentasi dan jurnal yang diperoleh dari beberapa sumber mulai dari
perpustakaan perusahaan (manual book toshiba), internet, dll.
2. Metode Observasi Penulis memperoleh data melalui pengamatan langsung
pada objek sehingga dapat mengamati perkembangan project dengan jelas
dan disertai pencatatan berupa notulensi perkembangan project.
3. Metode Diskusi Penulis juga menumpulkan data melalui diskusi atau
bertanya secara langsung kepada pembimbing dan mentor untuk
mendapatkan data, arahan, dan pengertian.
3
BAB II
PROFIL PERUSAHAAN PT. PLN INDONESIA POWER SURALAYA PGU
2.1 Sejarah PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU
Dalam rangka memenuhi peningkatan kebutuhan akan tenaga listrik

khususnya di Pulau Jawa yang sesuai dengan kebijaksanaan pemerintah untuk
meningkatkan pemanfaatan sumber energi primer dan diversifikasi sumber energi
primer untuk pembangkit tenaga listrik, maka PT. PLN Indonesia Power Suralaya
PGU telah dibangun dengan menggunakan batubara sebagai bahan bakar utama.
Beberapa alasan mengapa Suralaya dipilih sebagai lokasi yang paling baik
diantaranya adalah :
1. Tersedianya tanah dataran yang cukup luas, di mana tanah tersebut

dipandang tidak produktif untuk pertanian.
2. Tersedianya pantai dan laut yang cukup dalam, tenang dan bersih, hal ini
baik untuk dapat dijadikan pelabuhan guna pemasokan bahan baku batu
bara, dan ketersediaan pasokan air, baik itu digunakan untuk air pendingin
maupun air proses.
3. Karena faktor nomor dua di atas, maka akan membantu/memperlancar
pengangkutan bahan bakar dan berbagai macam peralatan berat yang
masih di impor dari luar negeri.
4. Jalan masuk ke lokasi tidak terlalu jauh dan sebelumnya sudah ada jalan
namun dengan kondisi yang belum begitu baik.
5. Karena jumlah penduduk di sekitar lokasi masih relatif sedikit sehingga
tidak perlu adanya pembebasan tanah milik penduduk guna pemasangan
saluran transmisi kelistrikan.
6. Dari hasil survey sebelumnya, diketahui bahwa tanah di Suralaya
memungkinkan untuk didirikan bangunan yang besar dan bertingkat.
7. Tersedianya tempat yang cukup untuk penimbunan limbah abu dari sisa
penbakaran batu bara.
8. Tersedianya tenaga kerja yang cukup untuk memperlancar pelaksanaan
pembangunan.
9. Dampak lingkungan yang baik karena terletak diantara pelabuhan dan laut.
10. Menimbang kebutuhan beban di Pulau Jawa merupakan yang terbesar,
maka tepat apabila dibangun suatu pembangkit listrik dengan daya yang
besar di Pulau Jawa.
UP Suralaya merupakan salah satu unit pembangkit yang dimiliki oleh PT.
Indonesia Power. Diantara pusat pembangkit yang lain, Unit Pembangkitan (UP)
Suralaya memiliki kapasitas daya terbesar dan juga merupakan pembangkit paling
besar di Indonesia.
4
PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU dibangun melalui tiga tahapan
yaitu :
Tahap I. Membangun dua unit PLTU, yaitu unit 1 dan 2 yang masing-masing
berkapasitas 400 MW. Dimana pembangunannya dimulai pada bulan
Mei 1980 sampai dengan bulan Juni 1985 dan telah beroperasi sejak
tahun 1984, tepatnya pada tanggal 4 April 1984 untuk unit 1 dan 26
Maret 1985 untuk unit 2.
Tahap II. Membangun dua unit PLTU yaitu unit 3 dan 4 yang masing-masing
berkapasitas 400 MW. Dimana pembangunannya dimulai pada bulan
Juni 1985 dan berakhir sampai dengan bulan Desember 1989. dan
telah beroperasi sejak 6 Februari 1989 untuk unit 3 dan 6 November
1989 untuk unit 4.
Tahap III. Membangun tiga unit PLTU, yaitu 5,6, dan 7 yang masing-masing
berkapasitas 600 MW. Pembangunannya dimulai sejak bulan Januari
1993 dan telah beroperasi pada bulan Oktober 1996 untuk unit 5.
untuk unit 6 pada bulan April 1997 dan Oktober 1997 untuk unit 7.
Tabel 2.1. Periode Pembangunan UBP Suralaya
No. Item Unit I Unit II Unit III Unit IV Unit V Unit VI Unit VII
1. Konstruksi 1980 1984 1994

dimulai
2. Penyalaan 26-05- 11-03- 28-05- 04-02- 22-06- 26-01- 14-07-

Pertama 1984 1985 1988 1989 1996 1997 1997
3. Masuk 24-08- 11-06- 25-08- 24-04- 16-12- 26-03- 19-09-

Jaringan 1984 1985 1988 1989 1996 1997 1997
4. Operasi 04-04- 26-03- 06-02- 06-11- 25-06- 11-09- 19-12-

Komersial 1985 1986 1989 1989 1997 1997 1997
Dalam pembangunannya, secara keseluruhan dibangun oleh PLN Proyek

Induk Pembangkit Thermal Jawa Barat dan Jakarta Raya dengan konsultan asing
dari Montreal Engeneering Company (Monenco) Canada untuk Unit 1 s/d Unit 4
5
sedangkan untuk Unit 5 s/d Unit 7 dari Black & Veatch Iternational (BVI)
Amerika Serikat. Dalam melaksanakan pembangunan Proyek PT. Indonesia
Power Unit Pembangkitan (UP) Suralaya dibantu oleh beberapa kontraktor lokal
dan kontraktor asing.
Saat ini telah terpasang dan siap beroperasi PLTG (Pembangkit listrik
Tenaga Gas) dengan kontraktor pembuat yaitu John Brown Engineering, England.
PLTG ini dimaksudkan untuk mempercepat suplai catu daya sebagai penggerak
peralatan bantu PLTU, apabila terjadi ‘black out’ pada sistem kelistrikan Jawa-
Bali.
Beroperasinya PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU diharapkan akan
menambah kapasitas dan keandalan tenaga listrik di pulau Jawa-Bali yang
terhubung dalam sistem interkoneksi se-Jawa dan Bali, mensukseskan program
pemerintah dalam rangka penganekaragaman sumber energi primer untuk
pembangkit tenaga listrik sehingga lebih menghemat BBM, juga meningkatkan
kemampuan bangsa Indonesia dalam menyerap teknologi maju, penyediaan
lapangan pekerjaan, peningkatan taraf hidup masayarakat dan pengembangan
wilayah sekitarnya sekaligus meningkatkan produksi dalam negeri.
2.2 Lokasi PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU

PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU terletak di desa Suralaya,
Kecamatan Pulo Merak, Serang, Banten. 120 km ke arah barat dari Jakarta
menuju pelabuhan Merak, dan 7 km ke arah utara dari pelabuhan Merak tersebut.
Gambar 2.1 Lokasi PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU
Luas area PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU adalah ±254 ha, terdiri
dari :
6
Tabel 2.2 Luas Area PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU
Area Nama Lokasi Luas (Ha)
A Gedung Sentral 30
B Ash Valley 8
C Kompleks Perumahan 30
D Coal Yard 20
E Tempat Penyimpanan Alat-alat Berat 2
F Switch Yard 6,3
G Gedung Kantor 6,3
H Sisanya berupa tanah dan perbukitan 157,4
Jumlah 254
Gambar 2.2 Denah PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU
2.3 Visi, Misi, Motto, dan Kompetensi Inti Perusahaan

Seiring dengan pertumbuhan masyarakat, peningkatan Pendidikan dan
perkembangan teknologi, listrik telah menjadi bagian yang sangat penting dalam
aspek kehidupan. Dan sebagai perusahaan pembangkit listrik yang terbesar di
Indonesia dan dalam rangka menyongsong era persaingan global maka PT. PLN
Indonesia Power memiliki visi yaitu 8 menjadi perusahaan energi terbaik yang
tumbuh berkelanjutan. Untuk mewujudkan visi tersebut PT. PLN Indonesia Power
7
melakukan Langkah-langkah antara lain melakukan usaha dalam bidang
ketenagalistrikan dan mengembangkan usaha-usaha lainnya yang berkaitan,
berdasarkan kaidah industri dan niaga sehat, guna menjamin keberadaan, dan
pengembangan perusahaan dalam jangka panjang. Pada pengembangan usaha
penunjang dalam bidang pembangkit tenaga listrik, PT. PLN Indonesia Power
telah membentuk beberapa anak perusahaan diantaranya yaitu PT Cogindo Daya
Bersama dan PT. Artha Daya Coalindo. PT. Cogindo Daya Bersama berdiri sejak
15 April 1998 dan mulai beroperasi di Jakarta, 15 Agustus 1998. Perusahaan ini
merupakan perusahaan yang bergerak di bidang ketenagalistrikan, khususnya
untuk mengelola pembangkit listrik dalam bentuk pemberian jasa operasi dan
pemeliharaan. Sedangkan PT Artha Daya Coalindo bergerak dibidang
perdagangan batubara sebagai bisnis utama dan bahan bakar lainnya, yang
diharapkan menjadi perusahaan perdagangan batubara yang menangani kegiatan
terintegrasi di dalam rantai pasokan batubara.
1. Visi “Menjadi perusahaan energi terbaik yang tumbuh berkelanjutan”
2. Misi “Menyediakan solusi energi yang andal, inovatif, ramah lingkungan,
dan melampaui harapan pelanggan”
3. Motto “Energy of Things”
4. Kompetensi Inti
a. Operasi dan Pemeliharaan Pembangkit Pengelolaan pembangkit
dengan kekuatan pada pengoperasian dan pemeliharaan berdasarkan
tata kelola sesuai praktik terbaik (best practice) dan metode rekayasa
(engineering method) yang ekselen.
b. Pengembangan Bisnis Solusi Energi Pengembangan bisnis penyediaan
solusi energi yang meliputi bisnis penyediaan tenaga listrik atau kWh
maupun bisnis beyond kWh.
2.4 Struktur Organisasi
Struktur organisasi yang baik sangat diperlukan dalam suatu perusahaan,
semakin besar perusahaan tersebut semakin kompleks organisasinya. Secara
umum dapat dikatakan, struktur organisasi merupakan suatu gambaran secara
skematis yang menjelaskan tentang hubungan kerja, pembagian kerja, serta
tanggung jawab dan wewenang dalam mencapai tujuan organisasi yang telah
ditetapkan semula. PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU Unit Bisnis
Pembangkitan Suralaya, secara struktural pucuk pimpinannya dipegang oleh
seorang General Manajer yang dibantu oleh Deputi General Manajer dan Manajer
Bidang.
8
Gambar 2.3 Struktur Organisasi PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU
Secara lengkap, struktur organisasi PT. Indonesia Power Unit Bisnis

Pembangkitan Suralaya diperlihatkan pada gambar diatas.
2.5 Budaya Perusahaan

Budaya perusahaan yang diterapkan oleh PT. PLN Indonesia Power
Suralaya PGU mengacu pada nilai budaya yang diterapkan oleh Badan Usaha
Milik Negara (BUMN) yaitu AKHLAK (Amanah, Kompeten, Harmonis, Loyal,
Adaptif, dan Kolaboratif).
Gambar 2.4 Budaya Perusahaan BUMN
1. Amanah memegang teguh kepercayaan yang diberikan

2. Kompeten terus belajar dan mengembangkan kapabilitas
3. Harmonis saling peduli dan menghargai perbedaan
4. Loyal berdedikasi dan mengutamakan kepentingan bangsa dan negara
5. Adaptif terus berinovasi dan antusias dalam menggerakan ataupun
menghadapi perubahan
6. Kolaboratif membangun kerja sama yang sinergis
2.6 Makna Bentuk dan Warna Logo
Logo mencerminkan identitas dari PT. PLN Indonesia Power Suralaya
PGU sebagai Power Utility Company terbesar di Indonesia.
9
Gambar 2.5 Logo PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU
2.6.1 Bentuk
1. “INDONESIA” dan “POWER” ditampilkan dengan menggunakan

dasar jenis huruf FUTURA BOOK / REGULAR dan FUTURA BOLD
menandakan font yang kuat dan tegas. Sementara “Suralaya PGU”
ditampilkan di bagian bawah menandakan unit pembangkitan suralaya
sebagai salah satu cabang dari PT. Indonesia Power
2. Aplikasi bentuk kilatan petir pada huruf “O” melambangkan “TENAGA
LISTRIK” yang merupakan lingkup usaha utama perusahaan.
3. Titik/bulatan merah (red dot) diujung kilatan petir merupakan simbol
perusahaan yang telah digunakan sejak masih bernama PT. PLN PJB I.
Titik ini merupakan simbol yang digunakan di sebagian besar materi
komunikasi perusahaan. Dengan simbol yang kecil ini, diharapkan
identitas perusahaan dapat langsung terwakili.
4. Logo PLN di samping tulisan INDONESIA POWER menandakan
bahwa PT. Indonesia Power Suralaya PGU sebagai salah satu cabang
dari PT. Indonesia Power merupakan anak perusahaan dari PT. PLN.
2.6.2 Warna
1. Merah, diaplikasikan pada kata INDONESIA, menunjukkan identitas

yang kuat dan kokoh sebagai pemilik sumber daya untuk memproduksi
tenaga listrik, guna dimanfaatkan di Indonesia dan juga di luar negeri.
2. Biru, diaplikasikan pada kata POWER. Pada dasarnya warna biru
menggambarkan sifat pintar dan bijaksana, dengan aplikasi pada kata
POWER, maka warna ini menunjukkan produk tenaga listrik yang
dihasilkan perusahaan memiliki ciri-ciri :
a. Berteknologi tinggi.
b. Efisien.
c. Aman.
d. Ramah lingkungan.
10
2.7 Sasaran dan Program Kerja Bidang Produksi
Sasaran dari bidang ini adalah mendukung pemenuhan rencana penjualan
dengan biaya yang optimal dan kompetitif serta meningkatkan pelayanan pasokan.
Untuk mencapai sasaran tersebut, strateginya adalah sebagai berikut :
1. Melakukan optimalisasi kemampuan produksi terutama pembangkit beban

dasar dengan biaya murah.
2. Meningkatkan efisiensi operasi pembangkit baik biaya bahan maupun
biaya pemeliharaan.
3. Meningkatkan optimalisasi pola operasi pembangkit.
4. Meningkatkan kehandalan pola pembangkit.
5. Meningkatkan keandalan dengan meningkatkan availability, menekan
gangguan dan memperpendek waktu pemeliharaan.
Adapun program kerja di bidang produksi:
1. Mengoptimalkan kemampuan produksi.

2. Meningkatkan efisiensi operasi dan pemeliharaan pembangkit :
a. Efisiensi termal.
b. Efisiensi pemeliharaan.
c. Pengawasan volume dan mutu bahan bakar.
3. Melakukan optimasi biaya bahan bakar.
4. Meningkatkan keandalan pembangkit.
5. Meningkatkan waktu operasi pemeliharaan.
11
BAB III
LANDASAN TEORI
3.1 Pembangkit Listrik Tenaga Uap
Pembangkit listrik tenaga uap (PLTU) adalah pembangkit yang
menggunakan energi kinetik dari uap untuk menghasilkan energi listrik. PLTU
merupakan jenis pembangkit tenaga listrik yang memakai uap sebagai media
untuk memutar sudu – sudu turbin, dimana uap yang digunakan memutar sudu –
sudu tersebut adalah uap kering. Prinsip kerja dari pembangkit listrik jenis ini
pada intinya adalah generator listrik (alternator) yang seporos dengan turbin yang
digerakkan oleh tenaga kinetik dari uap panas/kering. Pembangkit listrik tenaga
uap menggunakan berbagai macam bahan bakar terutama Batu Bara dan Minyak
Bakar serta Main Fuel Oil (MFO) dan juga menggunakan solar, High Speed
Diesel (HSD) dengan bantuan udara panas bertekanan untuk start up awal
(Soedibyo, 2015).
PLTU Batu Bara beroperasi pada siklus Rankine yang dimodifikasi agar
mencakup proses pemanasan lanjut (super heating), pemanasan air pengisi
ketel/boiler (feed water heating), dan pemanasan kembali uap keluar turbin
tekanan tinggi (steam reheating). PLTU bekerja dengan mengkonversi energi
kimia dari bahan bakar menjadi energi listrik. Proses konversi energi dari PLTU
bisa dibagi menjadi tiga tahapan penting yaitu :
1. Proses pembentukan uap yang bertekanan dan temperatur tinggi dengan
mengubah energi kimia batubara menjadi energi panas.
2. Uap yang telah dihasilkan digunakan untuk menggerakkan turbin.
3. Turbin yang berputar dikopel dengan generator untuk menghasilkan energi
listrik.
PLTU memiliki kelebihan dan kekurangan tersendiri. Kelebihan PLTU
yakni harga yang lebih murah yang mana PLTU menggunakan batu bara, yang
merupakan salah satu bahan bakar yang paling murah di pasaran. Hal ini
menyebabkan biaya produksi listrik menjadi lebih murah dibandingkan sumber
energi lainnya. Lalu dapat beroperasi 24 jam sehari yang mana PLTU memiliki
kelebihan dalam hal ketersediaan energi, karena bahan bakar yang digunakan
yaitu batu bara sangat mudah untuk didapatkan. Hal ini pun memudahkan PLTU
untuk beroperasi secara terus menerus selama 24 jam (Soedibyo, 2015).
Kemudian dapat menghasilkan energi listrik yang besar dibandingkan dengan
sumber energi lain. PLTU dapat menghasilkan energi listrik yang sangat besar.
Oleh karena itu, PLTU bisa menjadi solusi bagi daerah dengan kebutuhan energi
listrik yang tinggi. Lalu menghasilkan lapangan pekerjaan karena pembangunan
PLTU dapat memproduksi lapangan pekerjaan bagi tenaga kerja lokal. Proses
pembangunan PLTU membutuhkan banyak tenaga kerja terampil dan terlatih,
mulai dari konstruksi sampai pengoperasian. Lalu dapat diintegrasikan dengan
teknologi CCS. Teknologi CCS (Carbon Capture and Storage) dapat mengurangi
emisi gas rumah kaca dan menjaga lingkungan agar tetap bersih dan aman.
12
Kemudian PLTU dapat dioperasikan dengan cepat daripada sumber energi
lainnya. Hal ini menjadikan PLTU menjadi salah satu sumber energi yang sangat
penting untuk mengatasi kebutuhan energi listrik yang meningkat di Indonesia.
Terakhir PLTU punya luas area yang lebih kecil dibandingkan dengan pembangkit
listrik tenaga air (PLTA) dan pembangkit listrik tenaga nuklir (PLTN) yang
memerlukan tempat yang lebih luas untuk dibangun pada nilai daya yang sama.
Sementara itu kekurangan PLTU ialah emisi gas rumah kaca. PLTU
menghasilkan emisi gas rumah kaca seperti karbon dioksida, sulfur dioksida,
nitrogen oksida, dan partikel halus. Emisi ini dapat menyebabkan polusi udara dan
dampak buruk pada kesehatan manusia. Lalu masalah Kesehatan yang mana
terbakarnya batu bara di PLTU menghasilkan polutan yang tidak baik bagi
kesehatan. Partikel halus yang dihasilkan dapat menimbulkan masalah
pernapasan, seperti asma dan bronkitis. Kemudian ketergantungan pada batu bara
yang mana batu bara bukanlah sumber energi terbarukan dan dalam jumlah yang
terbatas. Ketergantungan pada batu bara akan menimbulkan masalah pada masa
yang akan datang. Lalu masalah lingkungan seperti dampak negatif pada
lingkungan karena polusi udara dan penggunaan air yang besar. Selain itu,
penambangan batu bara yang dilakukan untuk PLTU juga dapat merusak
lingkungan. Kemudian biaya operasional yang tinggi karena PLTU harus membeli
batu bara dan memelihara peralatan yang digunakan untuk menghasilkan listrik
(Soedibyo, 2015).
3.2 Peralatan Pembangkit Tenaga Listrik PT. PLN Indonesia Power
Suralaya PGU
Pembangkit Listrik Tenaga Uap pada PT. PLN Indonesia Power Suralaya
PGU sendiri memiliki komponen utama dan komponen pendukung. Komponen
utama pada Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU) diantaranya yaitu boiler,
generator, transformator, turbin, sistem eksitasi, pulverizer, pompa pengisi ketel,
pompa air pendingin, penangkap abu, cerobong (stack), dan peralatan pendukung
lainnya.
3.2.1 Boiler (Ketel)

Boiler adalah alat untuk mengubah air menjadi uap. Boiler terdiri dari
pipa-pipa yang didalamnya berisi air demin sebagai bahan bakunya. Bahan bakar
boiler biasanya adalah batubara, namun juga bisa menggunkan natural gas
ataupun oil. Ketika bahan bakar tersebut dibakar, gas panas hasil pembakaran
tersebut digunakan untuk memanaskan air demin didalam pipa melalui proses
konduksi. Uap yang dihasilkan masih berupa uap jenuh (saturated steam) yang
masih mengandung titik-titk air sehingga perlu dipanaskan lagi di superheater
untuk dinaikkan temperaturnya sehingga dihasilkan uap kering (superheat) yang
nantinya menuju ke turbin uap (Soedibyo, 2015). Boiler tersusun dari tiga
komponen utama, yaitu :
13
1. Primary Superheater
Primary Superheater berfungsi untuk menghilangkan kadar air pada uap
setelah terjadi penguapan yang berlangsung pada boiler dan ditampung
pada main drum.
2. Secondary Superheater
Secondary Superheater berfungsi untuk memastikan jika uap sudah tidak
lagi mengandung air (uap kering).
3. Reheater
Reheater berfungsi untuk memanaskan kembali uap yang yang keluar dari
turbin tekanan tinggi (high pressure turbine) yang bersuhu 331 – 347°C,
agar dapat mencapai suhu 538°C.
3.2.2 Turbin
Uap kering keluaran boiler dialirkan ke turbin uap (steam turbine) untuk
menumbuk sudu-sudu turbin sehingga dihasilkan putaran, putaran ini kemudian
dimanfaatkan untuk memutar generator (Telaumbanua, 2020). Pada Turbin uap
memiliki 3 tingkatan yaitu, High pressure (HP), Intermediate Pressure (IP), dan
Low Pressure (LP). Uap dari boiler pertama masuk ke bagian high pressure
setelah itu uap dikembalikan ke boiler untuk dipanaskan lagi di reheater baru
setelah itu uap dialirkan ke intermediate pressure lalu ke low pressure. Setelah itu
uap dialirkan menuju kondensor untuk diubah menjadi air lagi. Konstruksi utama
turbin terdiri atas :
1. Rumah Turbin (Casing)
Berfungsi untuk melindungi proses ekspansi uap dalam turbin agar tidak
terjadi kebocoran dari dalam dan ke udara luar
2. Poros (Shaft)
Poros merupakan bagian dari turbin yang menjadikan rotor–rotor berbagai
tingkat menjadi satu kesatuan poros yang mentransmisikan torsi rotor
turbin untuk memutar bagian rotor generator listrik.
3. Sudu Tetap (Stator) dan Sudu Bergerak (Rotor)
Berfungsi untuk melindungi proses Ekspansi uap dalam turbin agar tidak
terjadi kebocoran dari dalam dan ke udara luar. Sedangkan Rotor adalah
serangkaian tingkat sudu–sudu bergerak yang berfungsi untuk mentransfer
energi kinetik uap yang telah di ekspansikan oleh nozzle (sudu tetap)
menjadi energi putar poros atau torsi.
4. Bantalan (Bearing)
Bantalan merupakan landasan tempat berputarnya rotor turbin dan
didesain sedemikian rupa sehingga tercipta gesekan yang minimal antara
permukaan bantalan dengan poros turbin. Bantalan juga digunakan untuk
menahan gaya radial yang ditimbulkan oleh rotor turbin.
14
Gambar 3.1 Turbin di PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU
3.2.3 Generator
Generator berfungsi engubah energi mekanik menjadi energi listrik.
Generator dapat bekerja apabila ada perpotongan medan magnet oleh penghantar
kawat. Oleh karena itu generator dapat bekerja jika terjadi gerakan atau putaran,
karena poros generator dan turbin uap terhubung maka sumber puataran bisa
didapat dari turbin uap. Keluaran dari generator sebesar 23 kV dan ketika
ditransmisikan maka tegangan dinaikkan oleh trafo step up sampai 500 kV
(Telaumbanua, 2020). Konstruksi utama generator terdiri dari :
1. Stator
Stator merupakan bagian generator yang tidak bergerak, terdiri dari inti
stator dan lilitan. Kumparan stator akan membangkitkan arus bolak – balik
tiga fase yang disalurkan ke trafo utama dan rel transmisi.
2. Rotor
Rotor merupakan bagian generator yang bergerak bebas di dalam inti
stator yang dikopel oleh poros turbin uap. Saat rotor berputar, medan
magnet yang dihasilkan dalam rotor tersebut menyebabkan timbulnya
suatu tegangan yang berubah di dalam stator.
3. Bantalan (Bearing)
Bearing ini terbuat dari baja putih yang ditempatkan pada ujung – ujung
rotor sebagai penunjang agar rotor dapat berputar dengan lancar di tengah
– tengah stator.
4. Perapat poros
Perapat yang digunakan adalah oli yang dipasang pada setiap ujung dari
generator, ketika poros berputar melalui casing dengan tujuan untuk
mencegah kebocoran hidrogen.
5. Penguat medan utama (Main Exciter)
Main exciter merupakan generator kecil pembangkit yang digunakan
untuk menyuplai arus searah di dalam kumparan rotor generator.
6. Pilot Exciter
Pilot Exciter merupakan generator kecil pembangkit arus yang akan
disalurkan ke main exciter sebagai penguat medan untuk sistem
15
penguatan. Pilot exciter memiliki penguatan sendiri seperti magnet
permanen / baterai.
Gambar 3.2 Generator di PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU
3.2.4 Transformator
Transformator adalah suatu alat listrik yang dapat memindahkan dan
mengubah energi listrik dari satu rangkaian listrik ke rangkaian listrik lainnya
melalui suatu gandengan magnet berdasarkan prinsip induksi elektromagnetik.
Kerja transformator yang berdasarkan induksi elektromagnet menghendaki adanya
gandengan magnet antara rangkaian primer dan sekunder. Gandengan ini berupa
inti besi tempat untuk melakukkan fluks magnet bersama.transformator tenaga
adalah suatu peralatan listrik yang berfungsi menyalurkan daya atau energi listrik
dari tegangan rendah ke tegangan tinggi atau sebaliknya.
Transformator memiliki bagian – bagian yang terdiri dari :
1. Inti besi untuk menampung fluks yang ditimbulkan arus listrik dari belitan
kumparan transformator.
2. Kumparan yang terdiri dari lilitan kawat berisolasi.
3. Bushing adalah konduktor yang diselubungi isolator, berfungsi sebagai
penyekat antara konduktor dengan tangki transformator.
4. Tangki untuk menampung minyak dan konservator merupakan sebuah
tabung penampng pemuaian volume minyak transformator.
5. Minyak transformator sebagai media pendingin dan isolator.
Gambar 3.3 Transformator di PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU
16
3.2.5 Sistem Eksitasi
Sistem eksitasi merupakan sistem penguatan yang terdapat pada generator.
Sistem penguatan tersebut dilakukan dengan cara memberi pasokan listrik arus
searah (DC) pada generator agar terjadi penguatan pada medan magnet sehingga
generator dapat menghasilkan energi listrik. Arus eksitasi sendiri ialah suatu arus
yang dialirkan pada kutub magnetik, dengan mengatur besar kecil dari nilai arus
eksitasi tersebut maka dapat memperoleh nilai tegangan output generator yang
diinginkan serta daya reaktifnya. Sistem eksitasi terbagi menjadi :
1. Penguat Medan Tanpa Sikat (Brushless Exciter)
Sistem eksitasi ini mengutamakan kinerja dari pilot exciter serta sistem
yang akan menyalurkan arus eksitasi pada generator utama. Pilot exciter
terdiri dari generator arus bolak-balik yang memiliki kumparan tiga fasa
pada stator serta medan magnet yang terpasang pada poros rotor.
2. Penyearah (Rotating Rectifier)
Rotating rectifier merupakan rangkaian penyearah gelombang penuh tiga
fasa yang menyearahkan keluaran tegangan bolak-balik dari exciter.
Keluaran dari exciter disearahkan sebelum di suplai sebagai sumber
eksitasi pada generator utama.
3. Penguat Medan AC (AC Exciter)
Main exciter merupakan generator yang memiliki kumparan medannya
terletak pada rotor dan kumparan jangkarnya terletak pada stator. Energi
listrik yang diperlukan oleh kumparan rotor diperoleh dari pilot exciter
setelah sebelumnya disearahkan terlebih dahulu oleh rectifier. Besar
kecilnya daya yang dihasilkan oleh main exciter diatur oleh pengatur
tegangan otomatis (AVR).
4. Penguat Medan Bantu (Pilot Exciter)
Pilot exciter menggunakan kemagnetan tetap atau biasa disebut Permanent
Magnet Generator (PMG). Pilot exciter merupakan exciter mula yang
digunakan untuk membangkitkan listrik AC untuk disalurkan menuju main
exciter. Pilot exciter memiliki rotor berupa magnet permanen yang terletak
pada poros utama dan stator yang berupa kumparan.
Gambar 3.4 Sistem Eksitasi
17
3.2.6 Pulverizer (Penggiling Batubara)
Pulverizer atau mill adalah alat bantu pada ketel uap dengan bahan bakar
batubara yang berfungsi sebagai penggiling batubara kasar agar menjadi halus
atau serbuk dengan ukuran 200 mesh masuk keruang bakar untuk digunakan pada
proses pembakaran. Tujuan penghalusan batubara ini adalah agar batubara lebih
mudah terbakar sehingga pembakaran sempurna dapat tercapai.
Gambar 3.5 Pulverizer di PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU
3.2.7 Pompa Pengisi Ketel (Boiler Feedwater Pump)

Boiler feed water pump mempunyai fungsi untuk memompa air pengisi
boiler setelah sebelumnya mengalami proses pemanasan awal pada low pressure
heater dan telah menjalani proses deaerasi yaitu proses pemanasan dan
pembuangan oksigen serta gas – gas lainnya yang tidak dapat terkondensasi. BFP
ini akan memompa air ke high pressure heater untuk menjalani proses pemanasan
awal lanjut sebelum masuk ke boiler.
Gambar 3.6 BFP di PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU
3.2.8 Pompa Air Pendingin (condenser)

Condenser berfungsi untuk mengondensasikan uap yang telah melewati
turbin menjadi air dan selanjutnya dikembalikan ke boiler (Prabowo, 2015).
Proses perubahannya dilakukan dengan cara mengalirkan uap ke dalam suatu
18
ruangan yang berisi pipa-pipa (tubes). Uap mengalir diluar pipa-pipa sedangkan
air sebagai pendingin mengalir di dalam pipa-pipa.
Gambar 3.7 Condenser di PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU
3.2.9 Penangkap Abu (Electrostatic Precipitator)

Electrostatic precipitator (ESP) adalah alat yang digunakan sebagai alat
penangkapan abu (ash collection) hasil sisa pembakaran agar asap yang dibuang
melalui cerobong asap sudah tidak mengandung abu sehingga tidak menyebabkan
terjadinya pencemaran lingkungan. Efisiensi electrostatic precipitator di PT. PLN
Indonesia Power Suralaya PGU mencapai 99,5 %.
Gambar 3.8 ESP di PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU
19
3.2.10 Cerobong (Stack)
Stack berfungsi mengalirkan gas sisa pembakaran batubara ke atmosfer.
Stack dibuat dengan tinggi 200 meter pada unit 1-4. Hal ini dimaksudkan agar
asap yang dibuang dapat langsung terbawa oleh angin ke atas sehingga gas dan
debu sisa pembakaran batubara yang sampai ke ground level masih dibawah
ambang batas yang diperbolehkan.
Gambar 3.9 Cerobong (stack) di PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU
Gambar 3.10 Laporan Pemantauan dan Pengukuran Emisi PT. PLN Indonesia Power
Suralaya PGU
20
3.2.11 Peralatan Penunjang
Industri PLTU membutuhkan alat penunjang yang bisa membuat peralatan
utama bekerja dengan maksimal (Telaumbanua, 2020). Peralatan penunjang yang
terdapat dalam suatu PLTU pada umumnya adalah :
1. Desalination Plant (Unit Desal)
Peralatan ini berfungsi untuk mengubah air laut (brine) menjadi air tawar
(fresh water) dengan metode penyulingan (kombinasi evaporasi dan
kondensasi) (Prabowo, 2015). Hal ini dikarenakan sifat air laut yang
korosif, sehingga jika air laut tersebut dibiarkan langsung masuk ke dalam
unit utama, maka dapat menyebabkan kerusakan pada peralatan PLTU.
\
Gambar 3.11 Desalination Plant di PT. PLN Indonesia Power Suralaya
PGU
2. Demineralizer Plant (Unit Demin)
Berfungsi untuk menghilangkan kadar mineral (ion) yang terkandung
dalam air tawar. Air sebagai fluida kerja PLTU harus bebas dari mineral,
karena jika air masih mengandung mineral berarti konduktivitasnya masih
tinggi sehingga dapat menyebabkan terjadinya GGL induksi pada saat air
tersebut melewati jalur perpipaan di dalam PLTU. Hal ini dapat
menimbulkan korosi pada peralatan PLTU. Air yang dihasilkan kuang
lebih sebesar 3510 ton / hari yang kemudian digunakan untuk proses
pembangkitan listrik pada PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU.
Gambar 3.12 Demineralization Plant di PT. PLN Indonesia Power

Suralaya PGU
21
3. Hidrogen Plant (Unit Hidrogen)
Pada PLTU digunakan hidrogen (H2) sebagai pendingin Generator.
Gambar 3.13 Hidrogen Plant di PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU
4. Chlorination Plant (Unit Chlorin)
Berfungsi untuk menghasilkan senyawa Natrium Hipoclorit (NaOCl) yang
memabukkan, melemahkan, atau mematikan sementara mikro organisme
laut pada area water intake. Hal ini dimaksudkan untuk menghindari
terjadinya pengerakkan (scaling) pada pipa-pipa kondensor maupun unit
desal akibat perkembangbiakan mikro organisme laut tersebut.
Gambar 3.14 Chlorination Plant PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU
5. Auxiliary Boiler (Boiler Bantu)
Pada umumnya merupakan boiler berbahan bakar minyak (fuel oil), yang
berfungsi untuk menghasilkan uap (steam) yang digunakan pada saat
boiler utama start up maupun sebagai uap bantu (auxiliary steam).
22
6. Coal Handling (Unit Pelayanan Batubara)
Merupakan unit yang melayani pengolahan batubara yaitu dari proses
bongkar muat kapal (ship unloading) di dermaga, penyaluran ke coalyard
sampai penyaluran ke coal bunker. Sistem penyaluran batubara pada PT.
PLN Indonesia Power Suralaya PGU menggunakan belt conveyor.
Gambar 3.15 Coal Handling PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU
7. Ash Handling (Unit Pelayanan Abu)
Merupakan unit yang melayani pengolahan abu baik itu abu jatuh (bottom
ash) maupun abu terbang (fly ash) dari electrostatic precipitator hopper
dan SDCC (Submerged Drag Chain Conveyor) pada unit utama sampai ke
tempat penampungan abu (ash valley/ash yard).
Gambar 3.16 Ash Handling PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU
23
BAB IV
ANALISIS DAN PEMBAHASAN
4.1 Data Teknis Peralatan pada PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU
Data teknis peralatan pada PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU berisi
spesifikasi dari peralatan yang digunakan dalam proses pembangkitan listrik pada
PLTU di PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU. Data yang diberikan
merupakan data dari peralatan utama yang terdapat pada PLTU tersebut untuk unit
1-4.
4.1.1 Boiler (Ketel)
1. Pabrik pembuat : Babcock & Wilcox, Canada

2. Tipe : Natural Circulation Single Drum Radiant Wall Outdoor
3. Kapasitas : 1168 ton uap/jam
4. Tekanan uap keluar superheater : 174 kg/cm2
5. Temperatur uap keluar superheater : 540oC
6. Tekanan uap keluar reheater : 39,9 kg/cm2
7. Bahan bakar utama : Batubara
8. Bahan bakar cadangan : Minyak residu
9. Bahan bakar untuk penyalaan awal : Minyak solar
4.1.2 Turbin
1. Pabrik pembuat : Mitsubishi Heavy

2. Industries, Japan
3. Tipe : Tandem Compound Double Exhaust
4. Kapasitas : 400 MW
5. Tekanan uap masuk : 169 kg/cm2
6. Temperatur uap masuk : 538oC
7. Tekanan uap keluar : 56 mmHg
8. Kecepatan putaran : 3000 rpm
9. Jumlah tingkat : 3 tingkat
10. Turbin tekanan tinggi : 12 sudu
11. Turbin tekanan menengah : 10 sudu
12. Turbin tekanan rendah 1 : 2 x 8 sudu
13. Turbin tekanan rendah 2 : 2 x 8 sudu
4.1.3 Generator
1. Pabrik pembuat : Mitsubishi Electric Corporation, Japan

2. Kecepatan putaran : 3000 rpm
3. Jumlah fasa : 3
24
4. Frekuensi : 50 Hz
5. Tegangan : 23 kV
6. kVA keluaran : 471 MVA
7. kW : 400.350 kW
8. Arus : 11.823 A
9. Faktor daya : 0,85
10. Rasio hubung singkat : 0,5
11. Media pendingin : Gas Hidrogen
12. Tekanan gas H2 : 4 kg/cm2
13. Volume gas : 80 m3
14. Tegangan penguat medan : 500 V
15. Kumparan : Y
4.1.4 Sistem Eksitasi
1. Penguat Medan Tanpa Sikat (Brushless Exciter)

a. Pabrik pembuat : Mitsubishi Electric Corporation, Japan
b. Tipe : Totally enclosed
c. kW keluaran : 2400 kW
d. Tegangan : 500 V
e. Arus : 4800 A
f. Kecepatan putaran : 3000 rpm
2. Penyearah (Rotating rectifier)
b. Tipe : Penyearah silicon (silicon rectifier)
c. kW keluaran : 2400 kW
d. Tegangan : 500 V
e. Arus : 400 A
3. Penguat Medan AC (AC Exciter)
b. Tipe : Rotating Armature
c. kVA keluaran : 2700 kVA
d. Tegangan : 410 V
e. Jumlah fasa : 3
f. Frekuensi : 250 Hz
4. Penguat Medan Bantu (Pilot Exciter)
b. Tipe : Permanet Magnetic Field
c. kVA keluaran : 30 kVA
d. Tegangan : 170 V
e. Arus : 102 A
f. Frekuensi : 400 Hz
25
g. Jumlah fasa : 3
h. Faktor daya : 0,95
5. Lain-lain
a. Dioda silicon : SR 200 DM
b. Sekering : 1200 A, 1 detik
c. Kondenser : 0,6 Μf
4.1.5 Pulverizer (Penggiling Batubara)
1. Pabrik pembuat : Babcock & Wilcox, Canada

2. Tipe : MPS-89
3. Kapasitas : 63.000 kg/jam
4. kelembaban batubara 23,6%
5. Kelembutan hasil penggilingan : 200 Mesh
6. Kecepatan putaran : 23,5 rpm
7. Motor penggerak : 522 kW/6 kV/706 A/ 50 Hz
4.1.6 Pompa Pengisi Ketel (Boiler Feedwater Pump)
1. Pabrik pembuat : Ingersollrand, Canada

2. Tipe : 65 CHTA – 5 stage
3. Kapasitas : 725 ton/jam
4. N.P.S.H : 22,2 m
5. Tekanan : 216 kg/cm2
6. Motor penggerak : 6338,5 kW/6 kV/50 Hz/3 fasa
4.1.7 Pompa Air Pendingin
1. Pabrik pembuat : Mitsubishi Heavy Industries, Japan

2. Tipe : Vertical Mixed Flow
3. Kapasitas : 31.500 m3/jam
4. Discharge head : 12,5 m
5. Tekanan : 0,8 kg/cm2
6. Motor penggerak : 1300 kW/6 kV/50 Hz/3 fasa
4.1.8 Transformator Generator
1. Pabrik pembuat : Mitsubishi Electric Corporation, Japan

2. Tipe : Oil Immersed Two Winding Out door
3. Daya semu : 282.000/376.000/470.000 kVA
4. Tegangan primer : 23 kV
5. Arus primer : 7080/9440/11.800 A
6. Tegangan skunder : 500 kV
7. Arus skunder : 326/434/543 A
26
8. Frekuensi : 50 Hz
9. Jumlah fasa : 3
10. Uji tegangan tinggi saluran : 1550 kV
11. Uji tegangan rendah : 125 kV
12. Uji tegangan netral : 125 kV
13. Prosentasi impedansi : 11,66 – 11,69 %
4.1.9 Penangkap Abu (Electrostatic Precipitator)
1. Pabrik pembuat : Wheelabarator, Canada

2. Jumlah aliran gas : 1.347.823 Nm3/jam
3. Temperatur gas : 195oC
4. Kecepatan aliran gas : 1,47 m/detik
5. Tipe elektroda : Isodyne & Star Type Unit 1&2, Coil Unit 3&4
6. Tegangan elektroda : 55 kV DC
7. Arus elektroda : 1250 – 1700 mA
8. Efisiensi : 99,5 %
9. Jumlah abu hasil penangkapan : 11,2 ton/jam
4.1.10 Cerobong (Stack)
10. Jumlah : 2 buah (4 unit)

11. Tinggi : 200 m
12. Diameter luar bagian bawah : 22,3 m
13. Diameter luar bagian atas : 14 m
14. Diameter pipa saluran gas buang : 5,5 m
15. Temperatur gas masuk cerobong : ± 140oC
16. Kecepatan aliran gas : ± 2 m/detik
17. Material cerobong : Beton dan di bagian dalamnya terdapat 2 pipa
aluran gas berdiameter 5,5 meter
4.2 Pengoperasian PLTU PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU

PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU telah direncanakan dan dibangun
menggunakan batubara sebagai bahan bakar utamanya. Sedangkan sebagai bahan
bakar cadangan menggunakan bahan bakar residu, Main Fuel Oil (MFO) dan juga
menggunakan solar, High Speed Diesel (HSD) sebagai bahan bakar ignitor atau
pemantik pada proses penyalaan awal dengan bantuan udara panas bertekanan.
Batubara yang digunakan dari jenis Subbituminious dengan nilai kalor 5000-5500
kkal/kg. Batubara dibawa dengan kapal laut ke pelabuhan Jetty Suralaya.
Batubara dibongkar dari kapal di pelabuhan Jetty dengan menggunakan

ship unloader atau dengan peralatan pembongkaran kapal itu sendiri, lalu
dipindahkan ke hopper dan selanjutnya diangkut dengan conveyor menuju
27
penyimpanan sementara (temporary stock) melalui telescopic chute atau dengan
menggunakan stacker/reclaimer atau bisa juga langsung batubara tersebut
ditransfer melalui junction house ke scrapper conveyor lalu ke coal bunker, dan
seterusnya ke coal feeder yang berfungsi untuk mengatur jumlah batu bara ke
pulverizer dimana kemudian pada pulverizer batubara digiling sesuai kebutuhan
menjadi serbuk yang halus untuk proses pembakaran.
Gambar 4.1 Proses Produksi Tenaga Listrik PT. PLN Indonesia Power Suralaya
PGU
Serbuk batubara ini direaksikan dengan udara panas dari primary air fan
dan dibawa ke coal burner yang menyemburkan batubara tersebut ke dalam ruang
bakar untuk proses pembakaran untuk mengubah air menjadi uap. Udara
pembakaran yang digunakan pada ruang bakar dipasok dari forced draft fan yang
mengalirkan udara pembakaran melalui air heater. Hasil proses pembakaran yang
terjadi menghasilkan limbah berupa abu dengan perbandingan 14:1. Abu yang
jatuh ke bagian bawah boiler secara periodik dikeluarkan dan dikirim ke ash
valley. Gas hasil pembakaran dihisap keluar dari boiler oleh induce draft fan dan
dilewatkan melalui electric precipitator yang menyerap 99,5% abu terbang dan
debu dengan sistem elektroda. Sisa abu tersebut lalu dibuang ke udara melalui
cerobong. Abu dan debu yang terserap dikumpulkan dan diambil dengan alat
pneumatic gravity conveyor yang kemudian dapat digunakan sebagai material
pembuat jalan, semen dan bahan bangunan (conblok).
Panas yang dihasilkan dari proses pembakaran bahan bakar, diserap oleh
pipa-pipa penguap (water walls) menjadi uap jenuh atau uap basah yang
kemudian dipanaskan di super heater untuk menghasilkan uap kering. Uap
kering tersebut kemudian dialirkan ke turbin tekanan tinggi (HP Turbine), dimana
uap tersebut diekspansikan melalui nozzles ke sudu-sudu turbin. Tenaga dari uap
mendorong sudu-sudu turbin dan membuat turbin berputar. Setelah melalui HP
Turbine, uap dikembalikan kedalam boiler untuk dipanaskan ulang di reheater
28
guna menambah kualitas panas uap kembali sebelum uap tersebut digunakan di
Intermediate Pressure (IP) Turbine dan Low Pressure (LP) Turbine.
Setelah itu, uap bekas dari turbin di alirkan ke kondensor untuk proses
kondensasi dengan menggunakan media pendingin air laut yang dipasok oleh
circulating water pump. Air hasil proses kondensasi pada kondensor akan
digunakan kembali sebagai air pengisi boiler. Air ini dipompakan dari kondensor
menggunakan condensate extraction pump. Air yang di pompa pada awalnya
dipanaskan melalui low pressure heater, lalu dinaikkan ke deaerator untuk
menghilangkan gas-gas yang terkandung didalam air. Setelah dari deaerator, air
tersebut dipompakan dengan boiler feed pump melalui high pressure heater untuk
dipanaskan kembali. Air tersebut kemudian dipanaskan lebih lanjut di economizer
sebelum akhirnya masuk ke dalam boiler. Air masuk ke dalam boiler di bagian
steam drum. Siklus air dan uap ini berulang secara terus-menerus selama unit
beroperasi.
Poros turbin dikopel dengan rotor generator, sehingga kedua poros tersebut
memiliki putaran yang sama. Ketika telah mencapai putaran nominal 3000 rpm,
pada rotor generator dibuat magnetasi dengan brushless exitation system sehingga
stator generator akan membangkitkan tenaga listrik dengan tegangan 23 kV.
Listrik yang dihasilkan kemudian disalurkan ke generator transformer untuk
dinaikan tegangannya menjadi 500 kV. Sebagian besar listrik tersebut disalurkan
ke sistem jaringan terpadu (Interkoneksi) se-Jawa-Bali melalui saluran udara
tegangan extra tinggi 500 kV dan sebagian lainnya disalurkan ke gardu induk
Cilegon dan daerah Industri Bojonegara melalui saluran udara tegangan tinggi 150
kV.
4.2.1 Siklus Air dan Uap
Peralatan yang berperan dalam siklus air dan uap adalah :
1. Sea Pump, berfungsi sebagai penyuplai air laut menuju ke desal plant.
2. Desal Plant, berfungsi untuk menghilangkan kadar garam dengan cara
destilasi dari air laut.
3. Demin Plant, berfungsi untuk mengurangi kadar ion hingga mencapai
kadar ion dengan konduktivitas 0,2 μV/cm.
4. Gland Steam Turbine Condensate, berfungsi untuk memanaskan air
pengisi yang berasal dari kondensor dengan media pemanas yang berasal
dari uap perapat turbin.
29
5. Low Pressure Heater berfungsi untuk memanaskan kembali air pengisi.
Ada 3 low pressure heater yaitu:
a. Low Pressure Heater 1, menggunakan uap keluaran low pressure
turbine 2 tingkat 3 dan uap sisa pemanasan dari low pressure heater 2
sebagai sumber panas.
b. Low Pressure Heater 2, menggunakan uap keluaran low pressure
c. Low Pressure Heater 3, menggunakan uap keluaran low pressure
6. Deaerator, berfungsi untuk mengurangi kadar oksigen dalam air sehingga
kemungkinan terjadinya korosi dapat dikurangi.
7. Boiler Feed Pump, sebanyak 3 buah dengan kapasitas masing-masing
50%, artinya untuk kerja dengan kapasitas 100% diperlukan 2 buah
pompa, sedangkan 1 pompa sebagai pompa cadangan.
8. High Pressure Heater berfungsi untuk memanaskan kembali air pengisi
sebelum masuk ke ekonomizer.
9. Attemperator, berfungsi untuk menurunkan temperatur uap yang keluar
dari primary superheater agar temperaturnya tidak melebihi batas
temperatur yang diijinkan saat keluar dari secondary superheater.
Gambar 4.2 Siklus Air dan Uap dalam Boiler Bagian 1

a.
30
Air yang berasal dari air laut, dimurnikan dalam desalination plant.
Kemudian air diproses dalam demineralisasi plant, yang berfungsi mengecilkan
kadar ion hingga mencapai kadar ion dengan konduktivitas 0,2 μV/cm. Air ini
ditampung dalam demin plant dan sebuah reserved feed water tank dimana
sewaktu-waktu air siap disirkulasikan ke sistem. Air ini masuk ke kondensor pada
temperatur 40oC.

Dari kondensor, air dipompa dengan condensate extraction pump ke
condensate polishing untuk menurunkan kadar garam mineral yang terkandung
pada air, lalu dilanjutkan ke pemanas dengan memanfaatkan uap panas bertekanan
tinggi dari air ejector. Dilanjutkan ke pemanas gland steam dengan
memanfaatkan uap panas bertekanan tinggi, yang dipakai sebagai perapat poros
turbin.
Air dipanaskan lagi di dalam Low Pressure Heater (LP Heater) 1 hingga
bertemperatur 58oC, dilanjutkan dengan LP Heater 2 hingga bertemperatur 76,5oC
dan ke LP Heater 3 hingga bertemperatur 109oC. Dari situ air dilewatkan
deaerator, dimana air diberikan uap panas agar gas oksigen terpisah dan dapat
dibuang. Juga terjadi proses hidrazine, yaitu pemisahan sisa gas yang masih
terkandung pada air. Deaerator juga memanaskan air hingga 140oC.
31
Kemudian air dipompa oleh boiler feed pump ke High Pressure Heater
(HP Heater). HP Heater dibagi menjadi beberapa tingkat, yaitu HP Heater 5
dengan temperatur keluaran 173oC, HP Heater 6 dengan temperatur keluaran
201oC, HP Heater 7 dengan temperatur keluaran 251oC, HP Heater 8 dengan
temperatur keluaran 270oC.
Dari heater air dialirkan ke economizer dengan memanfaatkan gas hasil
pembakaran yang bertemperatur tinggi. Hal ini bertujuan agar air yang masuk ke
boiler temperaturnya tidak jauh berbeda dengan air yang ada di dalam boiler.
Lalu air dialirkan ke steam drum. di steam drum terjadi pemisahan air dan
uap. Air di steam drum disirkulasikan ke pipa-pipa wall tube dan down comer
pada dinding boiler untuk dipanaskan, hingga akhirnya kembali lagi ke steam
drum. Aliran pada wall tube dan down comer adalah akibat perbedaan massa jenis
air dan uap.
Uap yang telah terbentuk dipanaskan lagi di superheater yang terdiri atas
primary superheater dan secondary superheater, hingga keluarannya berupa uap
superheated bertemperatur 538oC dengan tekanan 169 kg/cm2.
32
Uap kemudian masuk ke HP Bypass yang berfungsi menutup aliran uap ke
turbin saat start up atau emergency. Uap diekspansikan ke High Pressure Turbine
(HP Turbine). Untuk pengaturan putaran HP Turbine terdapat valve, misalnya
main stop valve yang mengatur aliran uap saat start up dan main governing valve
yang mengatur uap saat dibebani pada putaran nominalnya.
Dari HP Turbine, uap mengalami penurunan tekanan dan temperatur, lalu
menuju reheater untuk dipanaskan kembali hingga mencapai temperatur 538oC
dan tekanan 39 kg/cm2. Uap dialirkan melalui LP Bypass, interceptor valve, dan
reheat stop valve yang mengatur aliran uap.
Kemudian uap diekspansikan lagi di Intermediate Pressure Turbine (IP
Turbine) dan kemudian langsung masuk ke Low Pressure Turbine (LP Turbine) 1
dan 2 tanpa mengalami pemanasan ulang. HP Turbine, IP Turbine, LP Turbine
dikopel menjadi satu poros untuk menggerakkan generator yang menghasikan
energi listrik.
Uap yang keluar dari LP Turbine 1 dan 2 dimasukkan ke condensor.
Tekanan pada condensor divakumkan dengan air injector agar terjadi kondensasi
secara cepat di condensor dan terjadi perbedaan tekanan yang besar dengan turbin
sehingga gaya penggerak sudu-sudu turbin yang cukup besar. Uap di condensor
didinginkan dengan air laut. Air yang dihasilkan disirkulasikan lagi ke dalam
boiler. Untuk mengatasi terjadinya kebocoran air dan uap, maka air hasil sirkulasi
ditambah dengan air murni hasil desalinasi air laut.
4.2.2 Siklus Udara dan Gas
Peralatan yang berperan dalam siklus udara dan gas adalah :
1. Primary Air Fan, sebanyak 2 buah dengan kapasitas masing-masing 50%,
artinya untuk kerja dengan kapasitas 100% diperlukan 2 buah fan. Fungsi
dari primary air fan adalah :
33
a. Mensuplai udara, untuk mengirim batubara ke burner
b. Mensuplai udara pembakaran (20%-25%)
c. Mensuplai udara pengering batu bara
2. Force Draft Fan, sebanyak 2 buah dengan kapasitas masing-masing 50%.
Fungsi dari force draft fan adalah:
a. Mensuplai udara pembakaran (75%-80%)
b. Penyeimbang kevakuman diruang bakar (-10 mmH2O)
3. Induced Draft Fan sebanyak 2 buah dengan kapasitas masing-masing 50%
Fungsi dari induced draft fan adalah:
a. Menciptakan kevakuman di ruang bakar
b. Menghisap gas hasil pembakaran untuk selanjutnya di buang lewat
cerobong
4. Gas Recirculation Fan, sebanyak 2 buah dengan kapasitas 100% tiap fan,
artinya dibutuhkan satu fan saja untuk mendapatkan kapasitas 100%,
sedangkan 1 fan sebagai cadangan. Fungsi dari gas recirculation fan
adalah:
a. Mensirkulasi ulang gas hasil pembakaran untuk dimasukan lagi ke
ruang bakar
b. Udara tempering (menahan kalor kalor hasil pembakaran sebelum
masuk area superheated)
c. Meningkatkan effisiensi boiler, akibat adanya udara tempering
5. Seal Air Fan, sebanyak 2 buah dengan kapasitas tiap fan 100%. Fungsi
dari seal air fan adalah:
a. Menahan agar serbuk batu bara tidak naik lagi ke coal feeder
b. Menjaga agar temperatur di puvelizer sekitar 63oC
c.
34
4.2.2.1 Siklus Udara
Salah satu unsur penting dalam reaksi pembakaran adalah oksigen.
Oksigen diperoleh dari udara. Udara yang digunakan untuk pembakaran batubara
terdiri atas udara primer dan udara sekunder.
1. Siklus Udara Primer :
Gambar 4.6 Siklus Udara Primer

Udara primer yang bertemperatur 40oC dihisap oleh primary air fan. Udara
ini kemudian dipanaskan pada primary air preheat steam coil lalu
dipanaskan lagi pada primary air heater atau mill air heater hingga
bertemperatur 280oC dengan memanfaatkan gas panas setelah melewati
dari economizer agar kandungan air dalam udara menguap. Udara ini
kemudian disalurkan ke penggiling batubara (mill pulverizer atau crusher).
Udara panas ini akan memanaskan batubara dan mengeringkan batubara.
Lalu udara primer ini membawa batubara yang sudah dihancurkan menjadi
serbuk sebesar 200 mesh menuju ke burner pada boiler. Jadi udara primer
berfungsi sebagai :
a. Memanaskan batubara.
b. Mentransport batubara menuju ruang bakar.
c. Sebagai udara pembakaran dengan presentase 20-25%
35
2. Siklus Udara Sekunder
Gambar 4.7 Siklus Udara Sekunder

Sedangkan udara sekunder dihisap dengan kipas tekan paksa (force
draft fan), kemudian dipanaskan dengan uap pada Steam Coil Air Heater
(SCAH) sampai dengan temperatur sekitar 130oC. Udara keluar elemen
pemanas tersebut kemudian menuju ke secondary air heater untuk
dipanaskan lagi dengan memanfaatkan gas pembakaran setelah melewati
economizer. Tujuan pemanasan ini adalah udara cukup panas (sekitar
340oC) sehingga memudahkan proses pembakaran. Dari pemanas ini udara
sekunder dialirkan ke wind box yang dihubungkan ke lubang udara
pembakaran pada burner. Fungsi udara ini selain sebagai pensuplai udara
pembakaran juga sebagai pendingin bagian-bagian pembakar (firing
system) agar tidak rusak karena panas (radiasi) api.
4.2.2.2 Siklus Gas
Di dalam boiler terjadi pencampuran antara batubara serbuk, udara primer,
dan udara sekunder yang kemudian dibakar. Hasil pembakaran berupa gas panas
dan abu.
36
Gambar 4.8 Siklus Gas
Gas panas yang terjadi dialirkan ke saluran (duct) untuk memanaskan
steam drum, pipa-pipa wall tube dan down comer, pipa pemanas lanjut
(superheater), pemanas ulang (reheater), dan economizer. Setelah dari
economizer, gas masih bertemperatur tinggi yaitu sekitar 400oC dan dipergunakan
sebagai sumber untuk memanaskan udara pada air heater. Tetapi sebelum masuk
air heater, gas hasil pembakaran tersebut dihisap oleh GR Fan,untuk selanjutnya
disirkulasikan kembali kedalam furnace pada bagian atas dan bawah, dengan
tujuan meningkatkan efisiensi, karena gas yang disirkulasikan akan menahan
panas yang terjadi, inilah yang disebut gas tempering, gas yang disirkulasikan
pada bagian bawah berfungsi untuk mempercepat kenaikan temperatur sedangkan
pada bagian bawah berguna untuk menahan panas yang terjadi.
Keluar dari boiler, gas dialirkan ke electriostatic precipitator untuk
diambil abu hasil pembakarannya dengan efisiensi penyerapan abu sekitar 99,5%.
Sedang sisanya terbawa bersama udara dihisap oleh induced draft fan dan
akhirnya dibuang ke lingkungan melalui cerobong (stack).
Secara prinsip, sistematika pengangkutan batu bara dari ship unloader

batubara dikirim dengan belt conveyor menuju junction house. Dari junction
house ini batubara dapat langsung disuplai ke unit pembangkit, atau dikirim ke
37
4.2.3 Siklus Batubara dan Abu
Gambar 4.9 Siklus Batubara

coal stock area, di coal stock area ini batu bara dapat juga dikirim ke junction
house untuk selanjutnya dikirim ke unit pembangkit.
Gambar 4.10 Siklus Batubara (Atas) dan Abu (Bawah)
Batubara yang dibongkar dari kapal selanjutnya diangkut dengan

menggunakan conveyor menuju tempat penyimpanan sementara (temporary
stock). Dan selanjutnya batubara tersebut dibawa ke coal bunker diteruskan ke
coal feeder yang berfungsi mengatur jumlah aliran batubara ke mill pulverizer.
Didalam mill pulverizer, batubara ini dihancurkan dari diameter 5 cm
menjadi serbuk yang sangat halus seperti tepung dengan ukuran 200 mesh. Serbuk
batubara ini dicampur dengan udara primer, yaitu udara panas yang bersumber
dari primary air fan. Udara ini dimanfaatkan untuk mendorong batubara dari
pulverizer melalui coal pipe menuju ke coal burner di boiler untuk proses
pembakaran.
Dalam coal burner, batubara dan udara primer dicampur dengan udara
sekunder yang dipanaskan di dalam secondary air heater dan dialirkan oleh force
38
draft fan. Dalam proses pembakaran persentase perbandingan udara adalah 20%
udara primer dan 80% udara sekunder.
Kemudian setelah terjadi pembakaran dihasilkan limbah abu. Abu tersebut

terdiri dari 80 % fly ash yang terbang terbawa aliran gas buang dan 20% berupa
bottom ash yang jatuh ke dasar boiler. Fly ash terbawa melewati electrostatic
prescipitator akibat tarikan induce draft fan. induce draft fan berfungsi untuk
menghisap abu terbang hasil pembakaran dan menjaga tekanan boiler pada -10
mm WG, supaya jika terjadi kebocoran pada boiler, api tidak tersembur keluar
boiler.
Electrostatic precipitator berfungsi untuk menangkap 99,5% fly ash
dengan sistem elektrode dan 0,5% sisanya dibuang melalui cerobong (stack). Dari
99,5% fly ash itu dikumpulkan dan diambil dengan alat pneumatic gravity
conveyor pada unit 1-4. Abu tersebut digunakan sebagai material untuk bahan
pembuat jalan, beton semen dan bahan bangunan (conblock).
Gambar 4.11 Gabungan Siklus Udara dengan Batubara dan Abu

Untuk menjaga agar abu yang dikeluarkan dari cerobong tidak terakumulasi di
daerah yang sempit, cerobong untuk unit 1-4 dibuat setinggi 200 meter.
Sedangkan bottom ash jatuh di dasar boiler ditampung oleh bak SDCC
(Submerged Drag Chain Conveyor).
39
4.2.4 Siklus Kelistrikan
Listrik di hasilkan dari rotor generator yang digerakan dengan turbin yang
di pasang di generator secara seri. turbin yang bergerak akan memutar rotor akan
menghasilkan arus listrik yang keluar dari generator. Dari generator dihasilkan
listrik dengan tegangan 23 kV yang kemudian disalurkan ke 2 jalur. Untuk jalur
pertama dari generator kemudian menuju GT (Generator Trafo) dan dinaikkan ke
500 kV yang kemudian disalurkan ke saluran transmisi 500 kV yang nantinya
akan disalurkan ke saluran distribusi.
Gambar 4.12 Siklus Kelistrikan Jalur 1

Untuk jalur kedua yakni dari generator 23 kV disalurkan ke UST (Unit
Station Generator) untuk diubah ke 6 kV untuk menyuplai peralatan 6 kV di area
unit, dan ada yang disalurkan ke UAT (Unit Auxiliary Trafo) untuk diubah ke 380
V untuk peralatan 380 V di unit pembangkit. Lalu ada suplai dari luar yang
disalurkan melalui saluran transmisi 150 kV yang kemudian diubah ke 6 kV
melalui SST (Station Service Trafo) untuk menyuplai peralatan 6 kV di area
“Auxiliary Island”, dan ada yang diubah ke 380 V melalui SAT (Station Auxiliary
Trafo) untuk menyuplai peralatan 380 V di area auxiliary island. Auxiliary island
adalah area yang berisi area-area seperti coal handling, ash handling, water
treatment plant, dll.
40
Gambar 4.13 Siklus Kelistrikan Jalur 2
4.3 Analisis Daya Listrik yang Dihasilkan pada PT. PLN Indonesia Power
Suralaya PGU
Daya yang dihasilkan oleh PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU
merupakan hasil dari pemanfaatan siklus rankine regeneratif.
Gambar 4.14 Siklus Rankine Regeneratif
Siklus rankine regeneratif adalah modifikasi siklus Rankine dimana air

sebagai fluida kerja dinaikkan temperaturnya dengan memanfaatkan uap ekstraksi
dari turbin sehingga kalor yang dibutuhkan untuk memanaskan fluida kerja pada
boiler berkurang. Hal ini tentu saja akan menaikkan efisiensi siklus. Pada gambar
4. , tahap 1 merupakan uap saat berada di boiler feed pump yang kemudian
memompa air masuk ke dalam boiler pada tahap 2. Dari tahap 2 kemudian
berpindah ke tahap 2’ yang mana air pada boiler kemudian dipanaskan sehingga
berubah menjadi uap. Kemudian dari tahap 2’ berpindah ke tahap 3 yang mana
41
uap panas bertekanan tinggi masuk ke turbin tekanan tinggi (high pressure
turbine). Dari tahap 3 masuk ke tahap 3’ yang mana uap panas mengalami
kenaikan temperatur oleh turbin tekanan tinggi. Kemudian dari tahap 3’ menuju
tahap 4 yang mana uap dari turbin tekanan tinggi masuk ke turbin tekanan
menengah (intermediate pressure turbine) dan mengalami penurunan temperatur
dan tekanan. Untuk meningkatkan efisiensi maka uap yang masuk ke turbin
tekanan menengah dipanaskan kembali oleh pemanas (reheater) sehingga
mengalami kenaikan temperatur pada tahap 4’. Dari tahap 4’ masuk ke tahap 5
yang mana uap kemudian masuk ke turbin tekanan rendah (LP Turbine) yang
kemudian uap tersebut menggerakkan poros turbin yang terkopel dengan poros
generator sehingga generator mendapatkan input daya dari turbin untuk
menghasilkan listrik. Dari tahap 5 kemudian masuk ke tahap 6 yang mana sisa uap
dari turbin tekanan rendah kemudian masuk ke kondenser untuk kemudian dikirim
Kembali ke boiler feed pump pada tahap 1. Berikut data yang didapatkan dari
hasil performance test pada tanggal 12 juli 2023 pada unit 4 sebagai contoh
perhitungan.
Tabel 4.1 Data Tekanan, Temperatur, dan Laju Uap
Tahapan Laju Uap Tekanan Temperatur

(Kg/s) (Kg/cm2) (oC)
1 - - 40,00
2 342,33 179,21 241,03
2’ 342,33 179,21 T Satutasi
3 342,33 179,21 T Saturasi
3’ 359,57 161,98 538,83
4 322,42 39,14 347,75
4’ 322,42 38,80 539,04
5 322,42 8,00 326,00
6 - -
Tabel 4.2 Data Output Generator
Daya Ouput Gen. Power Factor Reactive Power

Generator
402,41 MW 0,97 126 MVAR
Dari tabel 4.1 , dicari nilai entalpi (h) untuk tiap tahapan. Untuk tahapan
1, 2’, 3’ dan 6 mengguanakan data dari tabel saturated water (liquid-vapor)
pressure karena tahapan tersebut adalah tahapan saat tidak terjadi kenaikan
temperatur sementara tahapan 2, 3’, 4, 4’, 5 menggunakan data dari tabel
superheated water vapor karena tahapan tersebut mengalami perubahan
42
temperatur. Untuk tahapan 1, nilai entalpinya sebagai berikut.
Tabel 4.3 Saturated Water Pressure (1)
Dengan temperatur tahapan 1 sebesar 40oC pada tabel 4.3, maka nilai entalpinya
diantara nilai entalpi pada temperatur 32,87oC dan 40,29oC. Untuk nilai entalpi yang
digunakan ialah nilai entalpi saturated liquid karena pada tahapan tersebut masih berada
pada kondisi cair. Dengan menggunakan interpolasi antara temperatur 32,87oC dan
40,29oC.
h1 − h32,87o C T1 − T32,87o C
=
h40,29o C − h32,87o C T40,29o C − T32,87o C
KJ
h1−137,75 40o C−32,87o C
Kg
KJ KJ =
168,75Kg−137,75Kg 40,29o C−32,87o C
KJ
h1 − 137,75 Kg 7,13o C
=
KJ 7,42o C
31 Kg
KJ
7,13o C × 31 Kg KJ
h1 = + 137,75
7,42o C Kg
KJ
h1 = 167,54
Kg
43
Tabel 4.4 Superheated Water Vapor (1)
Mula-mula dicari entalpi pada temperatur 240oC dengan interpolasi antara

tekanan 17 MPa dan 18 MPa.
h2240oC −h240oC di 17 MPa P2240oC −P240oC di 17 Mpa
=
h240o C di 18 MPa −h240oC di 18 MPa P240o C di 18 Mpa −P240oC di 17 Mpa
KJ
h2240oC −1039,5 17,57 MPa−17 MPa
Kg
KJ KJ =
1039,7 −1039,5 18 MPa−17 MPa
Kg Kg
KJ
h2240oC −1039,5 0,57 MPa
Kg
KJ =
0,2 1 MPa
Kg
KJ
0,57 MPa × 0,2 Kg KJ
h2240o C = + 1039,5
1 Mpa Kg
KJ
h2240o C = 1039,6
Kg
Kemudian dicari entalpi pada temperatur 250oC dengan interpolasi antara

h2250o C − h250o C di 17 MPa P2250o C − P250o C di 17 Mpa
=
h250o C di 18 MPa − h250o C di 18 MPa P250o C di 18 Mpa − P250o C di 17 Mpa
KJ
h2250o C − 1086,3 Kg 17,57 MPa − 17 MPa
=
KJ KJ 18 MPa − 17 MPa
1086,4 − 1086,3
Kg Kg
KJ
h2240oC −1086,3 0,57 Mpa
Kg
KJ =
0,1 1 Mpa
Kg
KJ
0,57 Mpa × 0,1 Kg KJ
h2240o C = + 1086,3
1 Mpa Kg
KJ
h2240o C = 1086,36
Kg
44
Kemudian dicari entalpi pada temperatur 241,3oC dengan interpolasi
antara temperatur 240oC dan 250oC.
h2 − h2240o C T2 − T2240o C
=
h2250o C − h2240o C T2250o C − T2240o C
KJ
h2 − 1039,6 Kg 241, 3 o C − 240 o C
=
KJ KJ 250 o C − 240 o C
1086,36 Kg − 1039,6 Kg
KJ
h2 −1039,6Kg 1,3 o C
KJ =
46,76 Kg 10 o C
KJ
1,3 o C × 46,76 Kg KJ
h2 = o
+ 1039,6
10 C Kg
KJ
h2 = 1045,68
Kg
Untuk tahapan 2’, nilai entalpi yang digunakan adalah nilai entalpi liquid
karena uap masih dalam bentuk cairan yang perhitungannya sebagai berikut.
45
h2′ − h170 bar P2′ − P170 bar
=
h180 bar − h170 bar P180 bar − P170 bar
KJ
h2′ −2405Kg 175,75 bar−170 bar
KJ KJ =
2374,3Kg−2405Kg 180 bar−170 bar
KJ
h2′ − 2405 Kg 5,75 bar
=
KJ 10 bar
−30,7 Kg
KJ
5,75 bar × (−30,7 Kg) KJ
h3 = + 2405
10 bar Kg
KJ
h3 = 2387,38
Kg
Untuk tahapan 3, karena nilai tekanannya sama dengan tahapan 2’, maka
untuk perhitungannya menggunakan data yang sama dengan tahapan 2’ hanya
saja nilai entalpi yang digunakan adalah nilai entalpi saturated vapor karena
sudah berada pada kondisi uap.
h3 − h170 bar P3 − P170 bar
=
h180 bar − h170 bar P180 bar − P170 bar
KJ
h3 − 2547,2 175,75 bar − 170 bar
Kg
=
KJ KJ 180 bar − 170 bar
2509,1 − 2547,2
Kg Kg
KJ
h3 − 2547,2 Kg 5,75 bar
=
KJ 10 bar
−38,1 Kg
KJ
5,75 bar × (−38,1 Kg) KJ KJ
h3 = + 2547,2 h3 = 2525,29
10 bar Kg Kg
Selanjutnya pada tahapan 3’. Dengan temperatur sebesar 538,83oC dan
tekanan sebesar 161,98 Kg/Cm2 atau 15,88 MPa, maka nilai entalpinya berada
pada tekanan 15 MPa dan 16 MPa serta temperatur 520oC dan 540oC.
46
KJ
h3 − 2547,2 Kg 5,75 bar
=
KJ 10 bar
−38,1 Kg
KJ
5,75 bar × (−38,1 Kg) KJ
h3 = + 2547,2
10 bar Kg
KJ
h3 = 2525,29
Kg

tekanan sebesar 161,98 Kg/Cm2 atau 15,88 MPa, maka nilai entalpinya berada
pada tekanan 15 MPa dan 16 MPa serta temperatur 520oC dan 540oC.

h3′ 520oC −h520oC di 15 MPa P3′ 520oC −P520oC di 15 Mpa
=
h520oC di 16 MPa −h520oC di 15 MPa P520oC di 16 Mpa −P520o C di 15 Mpa
KJ
h3′ 520oC −3367,8 15,88 Mpa−15 Mpa
Kg
KJ KJ =
3343,2 −3367,8 16 Mpa−15 Mpa
Kg Kg
KJ
h3′ 520o C − 3367,8 Kg 0,88 Mpa
=
KJ 1 Mpa
−24,6 Kg
47
KJ
0,88 MPa×(−24,6 ) KJ
′ Kg
h3 520o C = + 3367,8 Kg
1 Mpa
KJ
h3′ 520o C = 3367,8
Kg
h3′ 540oC −h540o C di 15 MPa P3′ 540oC −P540o C di 15 Mpa
=
h540o C di 16 MPa −h540oC di 15 MPa P540o C di 16 Mpa −P540oC di 15 Mpa
KJ
h3′ 540oC −3423,2Kg 15,88 Mpa−15 Mpa
KJ KJ =
3412,1Kg−3423,2Kg 16 Mpa−15 Mpa
KJ
h3′ 240o C − 3423,2 Kg 0,88 MPa
=
KJ 1 MPa
−11,1
Kg
KJ
0,88 MPa×(−11,1 ) KJ
′ Kg
h3 240o C = + 3423,2 Kg
1 Mpa
′ KJ
h3 240o C = 3413,4 Kg
h3′ − h3′ 520o C T3′ − T3′ 520o C
= ′
h3′ 540o C − h3′ 520o C T3 540o C − T3′ 520o C
KJ KJ
h3′ −3367,8 ′
538,83 o C−520 o C h3 −3367,8Kg 18,83 o C
Kg
KJ KJ = KJ =
3413,4 −3367,8 540 o C−520 o C 45,6 20 o C
Kg Kg Kg
KJ
18,83 o C × 45,6 Kg KJ
h3′ = o
+ 3367,8
20 C Kg
KJ
h3′ = 3410,7
Kg
Selanjutnya pada tahapan 4. Dengan temperatur sebesar 347,75oC dan
tekanan sebesar 39,14 Kg/Cm2 atau 3,83 MPa, maka nilai entalpinya berada pada
tekanan 3,5 MPa dan 4 MPa serta temperatur 340oC dan 350oC.
48

tekanan 3,5 MPa dan 4 MPa.
h4340oC −h340oC di 3,5 MPa P4340o C −P340oC di 3,5 Mpa
=
h340o C di 4 MPa −h340oC di 3,5 MPa P340oC di 4 Mpa −P340oC di 3,5 Mpa
KJ
h4340o C − 3080,4 Kg 3,83 Mpa − 3,5 Mpa
=
KJ KJ 4 Mpa − 3,5 Mpa
3068,1 Kg − 3080,4 Kg
KJ
h4340o C − 3080,4 Kg 0,33 MPa
=
KJ 0,5 MPa
−12,3 Kg
KJ
0,33 MPa×(−12,3 ) KJ
Kg
h4340o C = + 3080,4
0,5 MPa Kg
KJ
h4340o C = 3072,3
Kg

h4350oC − h350oC di 3,5 MPa P4350oC − P350oC di 3,5 Mpa
=
h350oC di 4 MPa − h350oC di 3,5 MPa P350oC di 4 Mpa − P350oC di 3,5 Mpa
KJ
h4350o C − 3104,8 Kg 3,83 Mpa − 3,5 Mpa
=
KJ KJ 4 Mpa − 3,5 Mpa
3093,3 − 3104,8
Kg Kg
KJ
h4350o C − 3104,8 Kg 0,33 MPa
=
KJ 0,5 MPa
−11,5 Kg
KJ
0,33 MPa × (−11,5 Kg) KJ
h4350o C = + 3104,8
0,5 MPa Kg
KJ
h4350o C = 3097,21
Kg

49
h4 − h4340o C T4 − T4340o C
=
h4350o C − h4340o C T4350o C − T4340o C
KJ
h4 −3072,3Kg 347,75 o C−340 o C
KJ KJ =
3097,21Kg−3072,3Kg 350 o C−340 o C
KJ
h4 − 3072,3 Kg 7,75 o C
=
KJ 10 o C
24,91 Kg
KJ
7,75 o C × 24,91 Kg KJ
h4 = o
+ 3072,3
10 C Kg
KJ
h4 = 3091,6
Kg

tekanan sebesar 38,80 Kg/Cm2 atau 3,8 MPa, maka nilai entalpinya berada pada
tekanan 3,5 MPa dan 4 MPa serta temperatur 520oC dan 540oC.

h4′ 520o C −h520oC di 3,5 MPa P4′ 520oC −P520oC di 3,5 Mpa
=
KJ
h4′ 520o C − 3497 Kg 3,8 MPa − 3,5 MPa
=
KJ KJ 4 MPa − 3,5 MPa
3491,8 Kg − 3497 Kg
KJ
h4′ 520o C − 3497 Kg 0,3 MPa
=
KJ 0,5 MPa
−5,2 Kg
KJ
0,3 MPa×(−5,2 ) KJ
′ Kg
h4 520o C = + 3497 Kg
0,5 MPa
KJ
h4′ 520o C = 3493,88
Kg
50
h4′ 540o C −h540oC di 3,5 MPa P4′ 540oC −P540oC di 3,5 Mpa
=
KJ
h4′ 540oC −3542,3Kg 3,8 Mpa−3,5 Mpa
KJ KJ =
3537,5 −3542,3 4 Mpa−3,5 Mpa
Kg Kg
KJ
h4′ 540o C − 3542,3 Kg 0,3 MPa
=
KJ 0,5 MPa
−4,8
Kg
KJ
0,3 MPa×(−4,8 ) KJ
Kg
h4′ 540o C = + 3542,3 Kg
0,5 MPa
KJ
h4′ 540o C = 3539,42
Kg

h4′ − h4′ 520o C T4′ − T4′ 520o C
=
h4′ 540o C − h4′ 520o C T4′ 540o C − T4′ 520o C
KJ
h4′ −3493,88 539,04 o C−520 o C
Kg
KJ KJ =
3539,42Kg−3493,88Kg 540 o C−520 o C
KJ
h4′ − 3493,88 Kg 19,04 o C
=
KJ 20 o C
45,54 Kg
KJ
19,04 o C × 45,54 Kg KJ
h4′ = + 3493,88
20 o C Kg
KJ
h4′ = 3535,17
Kg
Selanjutnya pada tahapan 5. Dengan temperatur sebesar 326oC dan

tekanan sebesar 8 Kg/Cm2 atau 0,78 MPa, maka nilai entalpinya berada pada
tekanan 0,75 MPa dan 0,8 MPa serta temperatur 320oC dan 330oC.
51

tekanan 0,75 MPa dan 0,8 MPa.
h5320o C − h320o C di 0,75 MPa
=
h320o C di 0,8 MPa − h320o C di 0,75 MPa
P5320oC −P320o C di 0,75 Mpa
P320o C di 0,8 Mpa −P320oC di 0,75 Mpa
KJ
h5320o C − 3100,2 Kg 0,78 Mpa − 0,75 Mpa
=
KJ KJ 0,8 Mpa − 0,75 Mpa
3099 Kg − 3100,2 Kg
KJ
h5320o C − 3100,2 Kg 0,03 MPa
=
KJ 0,05 MPa
−1,2 Kg
KJ
0,03 MPa×(−1,2 ) KJ
Kg
h5320oC = + 3100,2
0,05 MPa Kg
KJ
h5320oC = 3099,48
Kg
tekanan 0,75 MPa dan 0,8 MPa.
h5330o C −h330oC di 0,75 MPa P5330oC −P330oC di 0,75 Mpa
=
h330o C di 0,8 MPa −h330oC di 0,75 MPa P330o C di 0,8 Mpa −P330oC di 0,75 Mpa
KJ
h5330o C − 3121,2 Kg 0,78 Mpa − 0,75 Mpa
=
KJ KJ 0,8 Mpa − 0,75 Mpa
3120,1 Kg − 3121,2 Kg
𝐾𝐽
ℎ5330𝑜 𝐶 −3121,2 0,03 𝑀𝑃𝑎
𝐾𝑔
𝐾𝐽 = 0,05 𝑀𝑃𝑎
−1,1
𝐾𝑔
52
KJ
0,03 MPa×(−1,1 ) KJ
Kg
h5330o C = + 3121,2 Kg
0,05 MPa
KJ
h5330o C = 3120,54
Kg

temperatur 320oC dan 330oC.
h5 − h5320o C T5 − T5320o C
=
h5330o C − h5320o C T5330o C − T5320o C
KJ
h5 −3099,48 326 o C−320 o C
Kg
KJ KJ =
3120,54 −3099,48 330 o C−320 o C
Kg Kg
KJ
h5 − 3099,48 Kg 6 oC
=
KJ 10 o C
21,06 Kg
KJ
6 o C × 21,06 Kg KJ
h5 = o
+ 3099,48
10 C Kg
KJ
h5 = 3112,12
Kg
Selanjutnya pada tahapan 6. Dengan nilai temperatur 44oC, maka nilai

entalpi untuk tahapan 6 berada diantara 40oC dan50 oC. Untuk nilai entalpinya
menggunakan entalpi vapor (uap).
h6 − h40o C T6 − T40o C
=
h50o C − h40o C T50o C − T40o C
KJ
h6 − 2574 Kg 44o C − 40o C
=
KJ KJ 50o C − 40o C
2583,9 − 2574
Kg Kg
53
KJ
h6 − 2574 Kg 4o C
=
KJ 10o C
9,9 Kg
KJ
4o C × 9,9 Kg KJ
h6 = + 2574
10o C Kg
KJ
h6 = 2577,96
Kg
Dari perhitungan entalpi yang kemudian digabungkan dengan data laju uap
untuk tiap tahapan, dapat diperoleh daya antar tiap tahapan sebagai berikut.
Tabel 4.11 Data Laju Uap dan Entalpi
Tahapan Laju Entalpi

Uap (h)
(m)
(Kg/s) (Kj/Kg)
1 - 167,54
2 342,33 1045,68
2’ 342,33 2387,38
3 342,33 2525,29
3’ 359,57 3410,7
4 322,42 3091,6
4’ 322,42 3535,17
5 322,42 3112,12
6 - 2577,96
Kg (1045,68 − 167,54)Kj
Tahap 1 ke 2 = m2 × (h2 − h1) = 342,33 ×
s Kg
= 300613,67 KW
Kg (2525,29 − 2387,38)Kj
Tahap 2′ ke 3 = m3 × (h3 − h2′ ) = 342,33 ×
s Kg
= 47210,73 KW
Kg (3410,7 − 3091,6)Kj
Tahap 3′ ke 4 = m3′ × (h3′ − h4) = 359,57 ×
s Kg
= 114738,79 KW
Kg (3535,17 − 3112,12)Kj
Tahap 4′ ke 5 = m4′ × (h4′ − h5) = 322,42 ×
s Kg
= 136399,78 KW
54
Kg (3112,12 − 2577,96)Kj
Tahap 5 ke 6 = m5 × (h5 − h6) = 322,42 ×
s Kg
= 172223,87 kW
Untuk analisis dayanya, dihitung dari daya yang dihasilkan turbin yang
mana dimulai dari tahap 3’ ke 4 sampai tahap 5 ke 6.
Daya input turbin
Pin turbin = daya tahap 3′ke 4 + daya tahap 4′ke 5 + daya tahap 5 ke 6
= 114738,79 kW + 136399,78 kW + 172223,87 kW
= 423362,44 kW = 423,36 MW
Dengan efisiensi turbin sebesar 97 %, maka nilai daya output turbinnya
sebagai berikut.
Daya output turbin = Daya input turbin x 97%
Daya output turbin = 423,36 MW x 97%
= 410,66 MW
Sementara itu dengan data output generator, maka efisiensi generator yang
didapatkan sebagai berikut.
Daya output turbin = Daya input generator
Daya output generator
Efisiensigenerator =
Daya input generator
402,41 MW
Efisiensigenerator = = 0,9799 ≈ 0,98 = 98 %
410,66 MW
Rugi − Rugi Daya = (410,66 − 402,41)MW = 8,25 MW
Dari perhitungan, didapatkan hasil efisiensi dari generator sebesar 98 %

dan nilai rugi-rugi daya generator sebesar 8,25 MW. Nilai rugi rugi tersebut
merupakan total dari rugi-rugi yang terjadi pada generator yang meliputi rugi-rugi
lilitan tembaga, rugi-rugi inti, rugi-rugi mekanis, rugi-rugi pendingin, dan rugi-
rugi kebocoran flux. Dari hasil daya output turbin dari perhitungan dan output
generator dari pengukuran yang telah dilakukan jika dibandingkan dengan
spesifikasi kedua komponen tersebut sesuai yang tertera pada sub-bab 4.1, maka
nilai outputnya sedikit melebihi dari nilai spersifikasinya. Pada generator, nilai
output pada pengukuran yang sebesar 402,41 MW masih bisa ditoleransi karena
tidak jauh nilainya dari maksimum output generator berdasarkan spesifikasi yang
sebesar 400 MW yang mana hal ini bisa saja terjadi akibat ketidakakuratan alat
pengukuran yang digunakan. Sementara nilai output turbin hasil perhitungan yang
55
sebesar 410,66 MW yang melebihi nilai spesifikasi sebesar 400 MW terjadi
karena untuk menghasilkan daya output generator sebesar 402,41 MW, maka nilai
daya turbin yang diperlukan tentu harus melebihi nilai output generator tersebut
akibat pengaruh efisiensi dari kedua peralatan tersebut.
4.4 Sistem Pemeliharaan Peralatan pada PT. PLN Indonesia Power Suralaya
PGU
4.4.1 Sistem Pemeliharaan
Pemeliharaan (maintenance) memainkan peranan penting dalam kegiatan
produksi di suatu perusahaan seperti pembangkit listrik (Nainggolan, 2015).
Fungsi utama dari pemeliharaan adalah menjaga dan memelihara fasilitas dan
peralatan pembangkit agar tetap beroperasi dengan baik dan efisien. Beberapa
poin penting mengenai peran pemeliharaan dalam kegiatan produksi meliputi:
1. Kelancaran Produksi
Dengan melakukan pemeliharaan yang tepat dan teratur, peralatan
pembangkit dapat berfungsi secara optimal tanpa gangguan yang serius.
Ini berarti proses produksi dapat berjalan dengan lancar, tanpa terjadi
kerusakan mendadak atau kegagalan peralatan yang dapat menyebabkan
downtime produksi yang merugikan.
2. Volume Produksi
Dengan peralatan yang terjaga dengan baik, pembangkit dapat
mempertahankan atau bahkan meningkatkan kapasitas produksinya.
Ketika mesin dan peralatan beroperasi dalam kondisi optimal, output
produksi dapat ditingkatkan, yang berarti pembangkit dapat memenuhi
permintaan energi listrik lebih baik.
3. Efisiensi Produksi
Pemeliharaan yang tepat juga berdampak pada efisiensi produksi. Mesin
dan peralatan yang terawat dengan baik cenderung memiliki efisiensi yang
lebih tinggi, mengurangi pemborosan energi dan bahan, serta
mengoptimalkan proses produksi secara keseluruhan.
4. Pengendalian Biaya
Meskipun pemeliharaan mungkin memerlukan biaya, langkah ini dapat
menghindari biaya jauh lebih besar akibat kerusakan peralatan yang tidak
terjaga. Dengan melakukan pemeliharaan preventif, pembangkit dapat
menghindari kerusakan parah dan kebutuhan untuk penggantian peralatan
yang mahal.
5. Keselamatan Kerja
Pemeliharaan yang baik juga berperan dalam memastikan keselamatan
kerja. Perawatan yang teratur dapat mengidentifikasi potensi bahaya pada
peralatan sehingga tindakan pencegahan dapat diambil sebelum terjadinya
kecelakaan atau cedera.
56
Dengan demikian, peran pemeliharaan sangat berpengaruh dalam menjaga
kelancaran, efisiensi, dan keselamatan produksi di pembangkit. Upaya yang
konsisten dan tepat dalam pemeliharaan peralatan dan fasilitas dapat mengurangi
gangguan produksi, meningkatkan produktivitas, serta mengoptimalkan efisiensi
produksi secara keseluruhan.
Kegiatan pemeliharaan mencakup 2 jenis, yaitu non tactical maintenance
dan tactical maintenance. Kedua jenis pemeliharaan ini memiliki peran dan waktu
pelaksanaan yang berbeda-beda.
1. Non Tactical Maintenance merupakan bagian penting dari manajemen
pemeliharaan, meskipun tidak terencana sebelumnya. Dengan mengatasi
masalah segera dan efisien, perusahaan dapat mengurangi downtime,
melindungi aset peralatan, dan memastikan kelancaran operasional yang
lebih baik. Meskipun non tactical maintenance tidak dijadwalkan, penting
untuk menangani keadaan darurat dan perbaikan yang mendesak agar
produksi tetap berjalan lancar dan aman.
Dalam non tactical maintenance, tindakan pemeliharaan dilakukan
sebagai respons terhadap situasi darurat (emergency maintenance) atau
untuk memperbaiki kerusakan yang telah terjadi (corrective maintenance).
Artinya, pemeliharaan ini tidak dijadwalkan sebelumnya, tetapi harus
segera dilakukan untuk mengatasi masalah atau kegagalan pada peralatan
atau sistem. Berikut adalah beberapa strategi yang termasuk dalam non
tactical maintenance:
a. Pemeliharaan Korektif (corrective maintenance atau CM) adalah jenis
pemeliharaan yang dilakukan tanpa terjadwal, bertujuan untuk
memperbaiki atau mengembalikan fungsi peralatan yang tidak
beroperasi atau tidak berfungsi sebagaimana mestinya. Jenis
pemeliharaan ini melibatkan tindakan perbaikan dan penyesuaian
peralatan yang mengalami masalah atau kerusakan. Pemeliharaan
korektif dapat dilakukan saat peralatan sedang beroperasi maupun
stand-by ataupun peralatan sedang tidak beroperasi.
b. Pemeliharaan Emergency adalah jenis pemeliharaan yang harus segera
dilakukan untuk mencegah terjadinya kerusakan atau dampak serius
lainnya. Kasus emergency terjadi ketika unit pembangkit mengalami
force outage, yang memerlukan penanganan kerusakan atau kelainan
dengan prioritas tinggi.
Dalam pemeliharaan emergency, tindakan perbaikan atau
perawatan dilakukan dengan segera dan mendesak untuk mengatasi
situasi darurat yang dapat menyebabkan gangguan serius pada
produksi atau bahkan membahayakan keselamatan pekerja.
Pemeliharaan ini memerlukan respon cepat dan efektif untuk
57
menghindari risiko lebih lanjut yang dapat menyebabkan kerusakan
lebih parah atau kegagalan total pada peralatan atau sistem.
Perbedaan utama pemeliharaan emergency dengan pemeliharaan
Korektif terletak pada tingginya dampak terhadap operasional unit
maupun lingkungan dan keselamatan kerja atau instalasi (safety),
dimana pemeliharaan korektif dilakukan saat unit pembangkit sedang
beroperasi, sedangkan pemeliharaan emergency dilakukan karena Unit
mengalami force outage dan dituntut segera beroperasi kembali atau
berpotensi mengakibatkan unit trip.
2. Tactical Maintenance adalah jenis pemeliharaan yang terencana dan
mencakup beberapa strategi pemeliharaan, di antaranya adalah preventive
maintenance, proactive maintenance, predictive maintenance, dan run to
failure.
Dalam tactical maintenance, tindakan pemeliharaan direncanakan
sebelumnya dan dilakukan berdasarkan strategi tertentu untuk menjaga
kinerja dan keandalan peralatan serta mengoptimalkan efisiensi
operasional. Berikut adalah beberapa strategi yang termasuk dalam tactical
maintenance:
a. Pemeliharaan Preventive (PM) adalah Pemeliharaan yang dilakukan
atas dasar interval waktu tertentu (hari, minggu, bulan, jam operasi
atau kali operasi) yang telah ditetapkan lebih dulu atau kriteria tertentu
lainnya serta dimaksudkan untuk mengurangi kemungkinan dari suatu
item peralatan mengalami kondisi yang tak diinginkan. Namun
demikian, ruang lingkup pekerjaan pemeliharaan preventive tidak
termasuk bongkar pasang peralatan. Pelaksanaan preventive
maintenance dilakukan tanpa harus melakukan shutdown unit
pembangkit, namun dimungkinkan bila hanya membutuhkan
shutdown peralatan.
b. Pemeliharaan Proaktif adalah Suatu kegiatan pemeliharaan yang
dilakukan untuk mengatasi akar penyebab kegagalan suatu peralatan,
dengan melakukan tindakan berupa modifikasi atau penggantian
peralatan yang bersifat untuk mengembalikan atau menambah
kemampuan dan keandalan peralatan atau unit pembangkit.
Pemeliharaan proaktif juga disebut Pemeliharaan overhaul karena
merupakan pemeliharaan outage terencana.
c. Pemeliharaan Predictive (PdM) adalah pemeliharaan yang dilakukan
dengan melakukan kegiatan pemantauan kondisi dan diagnosa gejala
kerusakan suatu peralatan serta melakukan kajian failure analysis
secara dini sehingga tindakan pemeliharaan selanjutnya dapat
dilakukan tepat sebelum terjadinya kerusakan. Pelaksanaan
pemeliharaan predictive dilakukan tanpa harus melakukan shutdown
unit pembangkit. Apabila sampai melakukan kegiatan bongkar pasang
58
atau overhaul peralatan, maka tidak termasuk dalam cakupan
pemeliharaan predictive, melainkan termasuk kegiatan pemeliharaan
korektif atau overhaul.
d. Pemeliharaan Run to Failure (RtF) adalah kegiatan pemeliharaan run
to failure diberlakukan pada peralatan yang tidak kritikal, sehingga
peralatan tersebut dibiarkan mengalami kerusakan. Setelah itu
dilakukan penggantian dengan peralatan baru. Pemeliharaan run to
failure mempertimbangkan beberapa hal salah satunya ialah effort
yang dibutuhkan untuk melakukan pemeliharaan lebih berat, jika
dibandingkan run to failure (biaya penggantian dan perbaikan)
Perintah kerja (Work Order (WO)) adalah Adalah perintah kerja yang
dipakai untuk mengendalikan sumber daya yang digunakan organisasi. WO di
ranking sesuai dengan probalita dan konsekuensi pekerjaan jika pekerjaan tersebut
tidak dilakukan. Peringkat prioritas mempertimbangkan safety, availibility, dan
output produk. Prioritas terhadap WO adalah, sebagai berikut:
1. Breakdowns, Kasus emergency terjadi di mana unit pembangkit
mengalami force outage sehingga penanganan kerusakan atau kelainan
pada pemeliharaan emergency harus dilakukan segera pada prioritas tinggi.
2. Urgent, adalah pekerjaan yang dapat direncanakan, dijadwalkan dan
diselesaikan dalam waktu 7 hari kedepan (daily planning).
3. Normal, adalah pekerjaan yang dapat direncanakan di atas 7 hari – 1
bulan.
4.4.2 Pemeliharaan Rutin Genset
Memiliki sistem genset standby yang dirancang dengan baik dan
terpelihara dengan baik adalah perlindungan terbaik terhadap pemadaman. Sistem
genset dipelihara secara teratur untuk memastikan beroperasi dengan baik bila
diperlukan. Ketika genset mengalami kegagalan operasi, hal tersebut biasanya
karena prosedur perawatan yang salah atau kelalaian perawatan. Berikut ini adalah
beberapa bagian yang harus diperiksa secara teratur untuk mempertahankan
operasi yang aman dan handal (Iwata, Team Engineering, 2015).
1. Sistem pembuangan.
Dalam keadaan genset running, periksa seluruh sistem pembuangan,
termasuk exhaust manifold, muffler, dan pipa knalpot. Memeriksa asap
yang berlebihan pada awal starting genset : Hal ini dapat menunjukkan
masalah kinerja dan kualitas udara yang mungkin membutuhkan perhatian
segera.
2. Sistem bahan bakar.
Dalam keadaan genset running, periksa jalur pasokan bahan bakar, jalur
balik, filter, dan keretakan atau lecet pada fitting. Apabila terjadi
59
kebocoran, segera melakukan perbaikan atau mengubah jalur bahan bakar
untuk menghindari kerusakan genset.
3. Sistem listrik DC (Aki).
Memeriksa terminal pada baterai starting untuk memastikan koneksi yang
bersih dan kencang. Koneksi longgar atau berkarat menyebabkan
resistensi, yang dapat menghambat starting genset.
4. Mesin.
Memantau level cairan, tekanan oli, dan suhu radiator secara berkala. Jika
terjadi masalah pada mesin biasanya ada peringatan dini. Melihat dan
mendengarkan perubahan performa mesin, suara, atau penampakan akan
menunjukkan bahwa genset perlu perbaikan.
5. Sistem Kontrol.
Memeriksa sistem kontrol secara teratur, dan pastikan itu adalah log data
yang benar selama pemanasan mesin. memastikan untuk mengembalikan
sistem kontrol kembali ke normal automatic standby (AUTO) saat
pengujian dan pemeliharaan selesai (jika menggunakan ATS).
Berikut pemeliharaan rutin standby diesel generator unit 1-4 PT. Indonesia
Power Suralaya PGU :
Gambar 4.15 Laporan Pemeliharaan Rutin Genset di PT. PLN Indonesia Power
Suralaya PGU
60
4.4.3 Pemeliharaan Rutin Relay
Pemeliharaan peralatan relay proteksi pembangkit pada dasarnya dilakukan dalam
kurun waktu 2 tahun dengan keadaan pembangkit tidak beroperasi, kecuali untuk
relay statik yang diperlukan pemeriksaan rutin setiap tahun dalam keadaan
pembangkit beroperasi. Kegiatan pemeliharaan preventive atau rutin relay yang
dapat dilakukan diantaranya membersihkan tutup panel relay, membersihkan
komponen-komponen relai dari debu/kotoran, melakukan pengukuran
(tegangan output dc to dc), menginjeksikan sekunder pada posisi setting dan
membandingkan hasilnya dengan karakteristik dalam buku petunjuk pabriknya.
Berikut pemeliharaan rutin relay room generator & transformer serta
switchgear 6 kV unit 1 di PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU.
Gambar 4.16 Laporan Pemeliharaan Relay Genset di PT. PLN Indonesia Power
Suralaya PGU
61
4.4.4 Pemeliharaan Rutin Baterai
Baterai tidak digunakan secara terus-menerus dan hanya diperlukan pada
situasi tertentu, seperti saat terjadi pemadaman listrik, dimana baterai harus siap
untuk menyediakan pasokan listrik ke peralatan. Agar baterai dapat dipastikan
siap digunakan, diperlukan pengujian dan pemeriksaan sebelumnya (Alfianto,
2018). Beberapa kegiatan yang dilakukan selama pengujian dan pemeriksaan
baterai adalah sebagai berikut:
1. Mendata data teknik serta tagging atau labeling charger dan baterai.
Tujuan dari mendata teknik serta melakukan tagging atau labeling pada
charger dan baterai adalah untuk mengidentifikasi dan memahami kondisi
peralatan secara mendalam. Hal ini melibatkan pengumpulan data tentang
kondisi charger dan baterai, kapasitas baterai, tegangan dan arus baterai,
serta jumlah sel baterai. Proses ini memungkinkan untuk memastikan
bahwa peralatan berfungsi dengan baik dan dalam kondisi optimal. Selain
itu, tagging atau labeling dilakukan untuk memberikan penandaan yang
jelas pada charger dan baterai agar dalam pemeliharaan atau penggunaan,
tidak terjadi kebingungan atau kesalahan yang dapat merusak peralatan
atau menyebabkan bahaya.
2. Pengecekan tegangan. Pengecekan dapat dilakukan dengan menggunakan
AVOmeter untuk mengukur tegangan DC dari baterai. Pengukuran
tegangan baterai dilakukan satu per satu (per sel baterai) dan tegangan total
dari keseluruhan total dari keseluruhan baterai yang ada di ruangan baterai
tersebut
3. Pemeriksaan ketinggian larutan elektrolit baterai.
Pengecekan dapat memeriksa ketinggian elektrolit baterai melalui kotak
baterai. Penting untuk memastikan bahwa level elektrolit tidak melebihi
batas atas maupun kurang dari batas bawah yang telah ditentukan untuk
baterai. Jika elektrolit berada di bawah batas bawah, ini dapat
menyebabkan elektroda menjadi kering, yang akan mengurangi kinerja
baterai dan mempengaruhi masa pakainya. Oleh karena itu, menjaga
ketinggian elektrolit pada level yang tepat sangat penting untuk menjaga
kinerja dan usia pakai baterai.
4. Pengecekan berat jenis dan temperature larutan elektrolit baterai.
Pengecekan ini dilakukan dengan tujuan untuk memeriksa kondisi
elektrolit baterai. Elektrolit baterai berperan sebagai konduktor atau
penghantar elektron. Alat yang digunakan untuk melakukan pengukuran
adalah densitymeter, yang berfungsi untuk mengukur berat jenis dan suhu
baterai.
.
62
5. Pengecekan mur kontak antar pole baterai.
Pengecekan pada kontak antar pole baterai bertujuan untuk mencegah
terjadinya temperatur berlebihan selama proses equalizing charge, tes uji
kapasitas, dan reboosting charge pada baterai. Hal ini penting karena
temperatur yang terlalu tinggi dapat menyebabkan kerusakan pada baterai
atau bahkan mengakibatkan risiko kebakaran. Dengan melakukan
pengecekan secara berkala dan mengencangkan mur dengan benar, akan
membantu meningkatkan efisiensi dan umur pakai baterai serta menjaga
agar baterai beroperasi dalam kondisi yang optimal.
6. Kabel yang terhubung pada baterai.
Saat sistem beroperasi, kabel baterai mengalami aliran arus yang besar,
dengan puncak arus mencapai 250-500 ampere. Tingginya arus ini dapat
menyebabkan panas berlebih pada kabel, yang pada gilirannya dapat
mengurangi elastisitas kabel dan menyebabkan isolator mudah terkupas.
Kondisi ini sering terjadi pada isolator yang berada dekat dengan baterai.
Oleh karena itu, perlu diperhatikan dan diawasi dengan baik agar kabel
dan isolator tetap berfungsi secara optimal serta mencegah terjadinya
kerusakan atau kegagalan yang dapat mengganggu operasi sistem.
7. Kotak baterai.
Kotak baterai berfungsi sebagai wadah untuk menampung elektrolit dan
elemen baterai. Kerusakan pada kotak baterai dapat terlihat secara visual.
Contoh kerusakannya adalah ketika kotak baterai mengalami
pembengkakan (mengembang) akibat overcharging, atau terdapat retakan
63
pada kotak akibat benturan yang terjadi dalam jangka waktu lama, yang
kemudian dapat menyebabkan kotak baterai pecah.
8. Sel baterai.
Sel baterai sering mengalami kerusakan, termasuk kondisi ketika salah
satu sel mengalami pembengkakan akibat overcharging, kualitas sel yang
kurang baik, atau karena usia baterai yang sudah tua.
9. Terminal dan konektor baterai.
Salah satu bentuk kerusakan yang sering terjadi pada terminal dan
konektor baterai adalah korosi, yang disebabkan oleh uap elektrolit baterai
dan juga panas akibat konektor yang kotor.
Berikut pemeliharaan rutin baterai di PT. PLN Indonesia Power Suralaya
PGU:
Gambar 4.17 Laporan Pemeliharaan Rutin Baterai di PT. PLN Indonesia Power
Suralaya PGU
64
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Setelah mengikuti kerja praktik selama kurang lebih satu bulan di PT. PLN
Indonesia Power Suralaya PGU, penulis dapat mengambil kesimpulan,
kesimpulan tersebut antara lain:
1. Proses pembangkitan listrik yang digunakan terdiri atas siklus air dan uap,
siklus udara dan gas, siklus batubara dan abu, dan siklus kelistrikan.
2. Listrik yang dihasilkan berasal dari penerapan siklus rankine regeneratif yang
merupakan modifikasi siklus rankine denganair sebagai fluida kerja dinaikkan
kembali temperaturnya sehingga menaikkan efisiensi dari listrik yang
dihasilkan.
3. Rating pada spesifikasi komponen yang tertera merupakan nilai efektif dari
hasil pengukuran yang dilakukan secara langsung oleh pabrikan sehingga
nilai yang dihasilkan saat proses pembangkitan bisa saja melebihi rating yang
tertera.
4. Overhaul adalah salah satu dari sejumlah sistem pemeliharaan yang
diterapkan di PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU. Sistem ini melibatkan
serangkaian pemeriksaan khusus dan kolaborasi dengan beberapa mitra untuk
menjalankan proses pemeliharaan ini.
5.2 Saran
Saran yang dapat diberikan pada kerja praktik kali ini adalah diharapkan
mahasiswa yang melanjutkan studi operasi dan pemeliharaan sistem pembangkit
ini dapat mengetahui lebih dalam bagaimana cara kerja dan struktur dari operasi
dan pemeliharaan sistem pembangkit tersebut seperti apa.
65
DAFTAR PUSTAKA
Alfianto, Y. (2018). Pemeliharaan Sistem DC Battery di GTG PLTGU Blok 1
Tambak Lorok PT. Indonesia Power UP Semarang.
Semarang: Universitas Muhammadiyah Surakarta.
Iwata, Team Engineering. (2015, December 09). Retrieved August 26, 2023, from
indotara.co.id: https://www.indotara.co.id/tips-cara-
perawatan-genset-standby&id=56.html
Jamaludin, Iwan Kurniawan. 2016. Analisis Perhitungan Daya Turbin yang
Dihasilkan dan Efisiensi Turbin Uap pada Unit 1 dan Unit
2 di PT. Indonesia Power UBOH UJP Banten 3 Lontar.
Jurnal. Universitas Muhammadiyah Tangerang. Banten.
Nainggolan, S. (2015). Pemeliharaan Pembangkit Listrik Tenaga Diesel PT.PLN
(Persero) Rayon Siau. Manado: Politeknik Negeri Manado.
Prabowo, A. R. (2015). Laporan Praktek Kerja Lapangan Sinkronisasi Generator
Unit 1 PLTU 3 Jawa Timur Tanjung Awar - Awar.
Semarang: Politeknik Negeri Semarang.
Soedibyo. 2015. Pembangkitan Tenaga Listrik Proses Pembangkitan Perhitunhan
Kapasitas, Bahan Bakar Serta Biaya Pembangkitan.
Surabaya: ITS Press.
Telaumbanua, E. P. (2020). Laporan Kerja Praktek Predictive Maintenance Motor
380v pada PLTU PLN (Persero) Sektor Pembangkitan
Belawan. Medan: Universitas Medan Area.
Wahyudi, Banu. 2019. Analisis Efisiensi Turbin Uap Terhadap kapasitas Listrik
Pembangkit. Skripsi, Universitas Medan Area. Medan.
Widyawan, Bagas Estu. 2013. Analisa Kenaikan Temperatur pada Heat
Exchanger A/B Closed Cooling Circulating Water System
Unit 5 . Laporan Kerja Praktik. Universitas Gajah Mada.
Yogyakarta.
66
LAMPIRAN
67
68
69
70
71
72

Anamta Arrum Sulistyo Aji

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Anamta Arrum Sulistyo Aji

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PT.

PLN INDONESIA POWER SURALAYA PGU

ANAMTA ARRUM SULISYTO AJI 5022201134

DEPARTEMEN TEKNIK ELEKTRO

ANAMTA ARRUM SULISYTO AJI 5022201134

DEPARTEMEN TEKNIK ELEKTRO

LEMBAR PENGESAHAN PERUSAHAAN ....................................................iii

Gambar 2.1 Lokasi PLTU Suralaya ......................................................................6

2.1 Sejarah PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU

Dalam rangka memenuhi peningkatan kebutuhan akan tenaga listrik

1. Tersedianya tanah dataran yang cukup luas, di mana tanah tersebut

Tabel 2.1. Periode Pembangunan UBP Suralaya

1. Konstruksi 1980 1984 1994

2. Penyalaan 26-05- 11-03- 28-05- 04-02- 22-06- 26-01- 14-07-

3. Masuk 24-08- 11-06- 25-08- 24-04- 16-12- 26-03- 19-09-

4. Operasi 04-04- 26-03- 06-02- 06-11- 25-06- 11-09- 19-12-

Dalam pembangunannya, secara keseluruhan dibangun oleh PLN Proyek

2.2 Lokasi PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU

Gambar 2.1 Lokasi PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU

Area Nama Lokasi Luas (Ha)

E Tempat Penyimpanan Alat-alat Berat 2

F Switch Yard 6,3

G Gedung Kantor 6,3

H Sisanya berupa tanah dan perbukitan 157,4

Gambar 2.2 Denah PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU

2.3 Visi, Misi, Motto, dan Kompetensi Inti Perusahaan

Secara lengkap, struktur organisasi PT. Indonesia Power Unit Bisnis

2.5 Budaya Perusahaan

Gambar 2.4 Budaya Perusahaan BUMN

1. Amanah memegang teguh kepercayaan yang diberikan

1. “INDONESIA” dan “POWER” ditampilkan dengan menggunakan

1. Merah, diaplikasikan pada kata INDONESIA, menunjukkan identitas

Untuk mencapai sasaran tersebut, strateginya adalah sebagai berikut :

1. Melakukan optimalisasi kemampuan produksi terutama pembangkit beban

Adapun program kerja di bidang produksi:

1. Mengoptimalkan kemampuan produksi.

3.2.1 Boiler (Ketel)

Gambar 3.2 Generator di PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU

Gambar 3.3 Transformator di PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU

Gambar 3.4 Sistem Eksitasi

Gambar 3.5 Pulverizer di PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU

3.2.7 Pompa Pengisi Ketel (Boiler Feedwater Pump)

Gambar 3.6 BFP di PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU

3.2.8 Pompa Air Pendingin (condenser)

Gambar 3.7 Condenser di PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU

3.2.9 Penangkap Abu (Electrostatic Precipitator)

Gambar 3.8 ESP di PT. PLN Indonesia Power Suralaya PGU

Gambar 3.12 Demineralization Plant di PT. PLN Indonesia Power

ANALISIS DAN PEMBAHASAN

1. Pabrik pembuat : Babcock & Wilcox, Canada

1. Pabrik pembuat : Mitsubishi Heavy

1. Pabrik pembuat : Mitsubishi Electric Corporation, Japan

4.1.4 Sistem Eksitasi

1. Penguat Medan Tanpa Sikat (Brushless Exciter)

4.1.5 Pulverizer (Penggiling Batubara)

1. Pabrik pembuat : Babcock & Wilcox, Canada

4.1.6 Pompa Pengisi Ketel (Boiler Feedwater Pump)

1. Pabrik pembuat : Ingersollrand, Canada

4.1.7 Pompa Air Pendingin

1. Pabrik pembuat : Mitsubishi Heavy Industries, Japan

4.1.8 Transformator Generator

1. Pabrik pembuat : Mitsubishi Electric Corporation, Japan

4.1.9 Penangkap Abu (Electrostatic Precipitator)