LAPORAN Perbaikan Kinerja Steam Sistem M

LAPORAN
Perbaikan Kinerja Steam Sistem

Melalui Steam Audit
di
PT. Ferron Par Pharmaceuticals
Jakarta, April 2015
Auditor :
PT. Spirax Sarco Indonesia
Your Partner in Energy Saving
i
KATA PENGANTAR
Steam system audit ini ditujukan untuk melakukan evaluasi kinerja dan
efisiensi sistem steam yang ada secara terpadu meliputi analisis boiler house,
perpipaan steam, steam trapping dan pengembalian kondensat. Melalui audit
ini, penghematan energi dan peningkatan efisiensi pabrik menjadi satu
peluang besar untuk dapat diterapkan dengan tingkat investasi yang layak.
Dalam laporan steam audit ini, kami mengucapkan terima kasih atas
kesempatan dan kepercayaan yang telah diberikan kepada PT. Spirax Sarco
Indonesia dalam pengembangan steam system di PT. Ferron Par
Pharmaceuticals.
Kami juga mengucapkan terima kasih kepada Bapak Toni Yanuar Efendi atas
bantuan dan kerjasama yang baik selama kegiatan steam audit berlangsung.
Kami berharap bahwa hasil steam system audit ini dapat digunakan dan
diterapkan seoptimal mungkin sebagai panduan untuk mencapai efisiensi
pabrik yang lebih tinggi dengan tingkat biaya produksi lebih rendah.
Kami sampaikan juga bahwa kami selalu berusaha memberikan dukungan dan
layanan teknis yang terbaik terhadap seluruh produk Spirax Sarco yang ada di
PT. Ferron Par Pharmaceuticals.
Demikian laporan steam system audit yang dapat kami sampaikan. Apabila
diperlukan informasi lebih lanjut, kami mohon bapak tidak ragu untuk
menghubungi kami kembali. Atas perhatian dan kerjasamanya yang baik
selama ini, kami mengucapkan terima kasih.
April 2015
Tim Auditor,
Ramses – Team Leader
Ageng – SSS Engineer
Dedi – SSS Engineer
ii
DAFTAR ISI
Halaman Judul i
Kata Pengantar ii
Daftar Isi iii
BAB I RINGKASAN
1.1. Pendahuluan I-1
1.2. Tujuan I-1
1.3. Ruang Lingkup I-1
1.4. Metodologi I-2
1.5. Persyaratan Dasar Steam I-2
1.6. Penghematan Energi di Boiler House I-3
1.7. Efektivitas Perpipaan Steam I-3
1.8. Evaluasi Steam Trap I-4
1.9. Pengembalian Kondensat I-4
BAB II. KUALITAS DAN KEMURNIAN STEAM

2.1. Korelasi Tekanan dan Temperatur Steam Jenuh II-1
2.2. Bebas dari Udara dan Gas Tak Terkondensasi II-1
2.3. Tingkat Kebersihan Steam dan Kondensat II-4
2.4. Tingkat Kekeringan Steam II-6
2.5. Rekomendasi dan Saran II-8
2.6. Tipe Steam II-8
BAB III. PENGHEMATAN ENERGI DI BOILER HOUSE

3.1. Steam Boiler III-1
3.2. Peluang Penghematan Energi dan Temuan di Ruang Boiler
3.2.1. Menaikkan Temperatur Umpan III-3
3.2.2. Perawatan dan Pemeliharaan secara Rutin dan Terpadu III-4
3.2.3. Pengendalian Beban Boiler III-5
3.2.4. Pengendalian Blowdown III-5
BAB IV. DISTRIBUSI STEAM DAN KONDENSAT

4.1 Pengaruh Oversizing dan Undersizing Perpipaan Steam IV-1
4.2. Penentuan Ukuran Pipa Steam IV-2
4.3. Warming Up dan Running Load IV-3
4.4. Penentuan Ukuran Pipa Kondensat IV-5
4.5. Kapasitas Maximum Pipa Steam dan Kondensat IV-5
4.6. Perhitungan Warming Up dan Running Load IV-7
4.7. Ekspansi Pipa Steam IV-8
4.8. Perbaikan Pipa Distribusi Steam
4.8.1. Mezanine 1 IV-9
iii
4.8.4. Perbaikan Pocket Steam Trap IV-18
4.8.5. Perbaikan Pemasangan Strainer IV-18
BAB V. PENGELOLAAN KONDENSAT

5.1. Pengembalian Kondensat V-1
5.2. Evaluasi Sistem Pengembalian Kondensat V-2
Laporan Steam Trap Survey
Daftar Pustaka
Steam Tables
Lampiran
iv
BAB I. RINGKASAN
1.1. Pendahuluan
Pemenuhan kebutuhan steam yang efektif dan efisien makin gencar digalakkan
seiring dengan kenaikan biaya energi yang mempengaruhi biaya produksi.
Penghematan energi menjadi satu peluang besar untuk dapat dilakukan melalui
analisis sistem steam. Karena itu, PT. Ferron bermaksud untuk melakukan steam
system audits secara terpadu dan terintegrasi.
1.2.Tujuan
Steam system audits ini bertujuan untuk melakukan evaluasi terhadap potensi
peningkatan kinerja dan penghematan energi sistem steam secara terpadu
meliputi analisis boiler house, perpipaan steam, steam trapping dan sistem
pengelolaan kondensat.
1.3. Ruang Lingkup
Steam system audits yang telah dilakukan mencakup beberapa kriteria

peninjauan antara lain:
a. Persyaratan Dasar Steam dan Produksi Steam dalam Boiler

Persyaratan dasar steam meliputi steam kering, bersih, bebas dari udara dan
gas, serta sesuai dengan korelasi tekanan dan temperatur (steam jenuh). Kajian
juga dilakukan terhadap produksi steam, harga steam, dan potensi penghematan
energi di boiler house.
b. Efektivitas Perpipaan Steam

Penentuan kaidah perpipaan steam yang efektif dengan metode kecepatan
steam dan hilang tekan (pressure drop), menghitung hilang panas perpipaan
steam pada kondisi start up (warming up) dan running load, dan evaluasi
kapasitas pipa yang ada terhadap steam yang dihasilkan.
c. Steam Trapping
Evaluasi terhadap kinerja steam trap. Melakukan inventarisasi dan uji steam trap
(steam trap monitoring), mencari kebocoran steam trap, dan menampilkan
dalam bentuk Steam Trap Management System (STMS).
d. Pengelolaan Kondensat
Penghematan energi melalui pemulihan kondensat dan cara pengembalian
kondensat dengan bantuan pompa kondensat.
I-1
1.4. Metodologi
Langkah-langkah steam system audits disajikan di Gambar 1.1. Kegiatan ini akan
diawali dari analisis produksi steam di boiler house, dilanjutkan dengan evaluasi
perpipaan dan peralatan steam pendukung proses, evaluasi pemulihan atau
pengembalian kondensat, dan diakhiri dengan evaluasi peluang penghematan
energi dan peningkatan efisiensi pabrik melalui analisis sistem steam di setiap
tempat tersebut di atas.
Pressure Steam
control
Flowmeter & Temperature

Monitoring control
Steam System Audits:
Boiler house audits: - Inventarisasi peralatan
- Persyaratan steam steam
- Produksi dan harga - Penekanan pada
Boiler penghematan energi Steam
steam control - Identifikasi kebocoran trapping
- Identifikasi peluang
penghematan energi steam
- Rekomendasi & saran - Pemulihan energi Steam Trap Audits:
- Rule of thumb - Evaluasi perpipaan - Inventarisasi
Boiler steam Pipeline steam trap
- Safety Issues
- Pengembalian - Uji steam trap
ancillaries
kondensat - Penerapan Steam
- Good Engineering Trap Test Record
Practices (STTR)
- Pengendalian dan - Perhitungan
Boiler monitoring steam penghematan
Pengembalian
blowdown energi
kondensat - Return on
invesment (ROI)
Air umpan
boiler Kondensat
Gambar 1.1. Langkah-langkah steam system audits
1.5. Persyaratan Dasar Steam

a. Pengukuran temperatur dan tekanan jenuh harus sesuai dengan saturated
steam table. Tekanan steam 8 barg memberikan temperatur steam jenuh 175
o
C. Temperature gauge sebaiknya dipasang berdekatan dengan pressure
gauge, dan dianjurkan melakukan kalibrasi terhadap alat ukur tersebut setiap
jangka waktu tertentu, misal 1 tahun atau sesuai ketentuan yang berlaku.
b. Udara dan gas yang terbawa steam dapat menurunkan tekanan parsial dan
temperatur steam, menghambat perpindahan panas sehingga waktu
pemanasan lebih lama, dan menimbulkan korosi pipa. Hambatan udara
setebal 1 mm setara dengan tembaga 15 m. Udara dan gas yang terbawa
steam dapat dihilangkan dengan bantuan air vent, yang dapat dipasang di
ujung pipa atau tangki berjaket bagian atas.
I-2
c. Kotoran akibat korosi pipa atau carry over dari boiler yang terbawa dalam
aliran steam dapat ditahan oleh strainer. Strainer 100 mesh harus dipasang
pada posisi yang benar sebelum peralatan steam seperti control valve,
pressure reducing valve, dan steam trap dengan posisi horizontal untuk aliran
steam.
d. Kekeringan steam dapat ditingkatkan mencapai 99,9% dengan bantuan steam
separator yang dilengkapi dengan steam trap set sebagai fasilitas drainase.
Separator sebaiknya dipasang sebelum pressure reducing valve atau control
valve, steam injeksi langsung sebagai motive steam pada steam ejector ruang
flash cooler.
1.6. Penghematan Energi di Boiler House
a.Setiap kenaikan temperatur air umpan sebesar 6 oC memberikan penghematan

bahan bakar sebesar hingga 1%. Jadi jika temperatur air umpan 70 oC dapat
ditingkatkan menjadi 90 oC, maka penghematan bahan bakar diharapkan
mencapai 3.33% atau setara dengan 9.7 juta rupiah perbulan. Kenaikan
temperatur juga menghasilkan penghematan bahan kimia mencapai 53.3%,
sehingga disarankan agar self acting valve yang mensupply steam ke tangki air
umpan diaktifkan kembali.
b. Temperatur gas cerobong harus selalu diperiksa dan dicatat secara teratur
sebagai indikator pengendapan jelaga. Jika temperatur gas cerobong
meningkat 20 oC dari temperatur awal, maka pembersihan endapan jelaga
segera dilakukan. Karena itu, disarankan untuk memantau temperatur gas
keluar cerobong.
c. Kebutuhan maximum steam jika semua proses beroperasi adalah 2563 kg/jam
atau 128 % dari kapasitas boiler. Untuk itu disarankan agar pengoperasian
mesin produksi dapat diatur agar dapat mencapai efisiensi optimum boiler
pada beban 85 %
d. Blow down rate dari Boiler yang saat ini digunakan adalah 105 kg/h, untuk itu
perlu dilakukan penambahan frekwensi blow down mengingat saat ini blow
down rate masih 6 kg/jam.
1.7. Efektivitas Perpipaan Steam
a. Kapasitas maksimum boiler 2 ton /jam pada beban optimum 85 % adalah 1700
kg/jam. Aliran tersebut pada tekanan 8 barg dapat dilayani dengan pipa
steam berukuran 2.5” (DN65) dimana kecepatan steam 30 m/detik dan
menghasilkan pressure drop sebesar 0,27 barg per 50 meter.
b. Total konsumsi steam pada saat peralatan pengguna steam beroperasi secara
bersamaan mencapai 2563 kg/jam. Kapasitas terpasang 2 unit boiler tersebut
dapat melayani beban puncak.
c. Kapasitas maksimum pipa utama kondensat dari Lt 1,2 dan 3 menuju feed
water tank dengan ukuran 3“ (DN 80) mampu mengalirkan kondensat 2100 kg
/jam. Dengan asumsi 80 % kondensat dikembalikan ke feed water tank maka
pipa kondensat yang menuju ke feed water tank masih mencukupi.
I-3
d. Berikut beberapa perbaikan yang perlu dilakukan untuk instalasi pipa
distribusi steam. Detail perbaikan dan gambar isometrik dapat dilihat pada
bab IV efektifitas perpipaan steam :
A. Mezanine 1
1. Perbaikan pipa kondensat pada cabang kolom 19I
2. Perbaikan pipa steam menuju proses granulasi penambahan steam
trap set
3. Perbaikan pipa kondensat steam supply FBD Machine
B. Mezanine 2
1. Perbaikan pipa steam menuju PSG Steril 1 dan Mixing Preparasi
C. Mezanine 3
1. Perbaikan pencabangan pipa steam PSG dan WFI steril 4
2. Perbaikan pipa kondensat steril 4
D. Perbaikan pocket kondensat dan pemasangan strainer pada pipa steam
1.8. Evaluasi Steam Trap
a. Jumlah total steam trap adalah 49 buah di area steam header, mezzanine 1
hingga 3 dan proses produksi.
b. Total kebocoran steam mencapai 100,3 kg/jam. Kebocoran steam ini
sebanding dengan pemborosan biaya sebesar Rp 511 juta per tahun.
c. Perbaikan kebocoran steam dapat dilakukan dengan mengganti atau
memperbaiki steam trap. Dengan penggantian dan perbaikan kebocoran steam
yang mencapai Rp 75.6 juta, diharapkan dapat memberikan ROI atau payback
periode maksimum 1,8 bulan.
d. Stop valve untuk steam dianjurkan menggunakan globe valve tipe bellows
sealed globe valve guna mencegah kebocoran steam di sisi stem.
e. Penggunaan sight glass setelah steam trap merupakan pilihan paling ekonomis
untuk monitoring steam trap dengan keuntungan penglihatan cepat dan akurat
sebagai deteksi awal kebocoran steam.
1.9. Pengembalian Kondensat
a. Pengembalian kondensat sudah menggunakan pressure motive pump

b. Adanya pressurized steam pada pipa venting kemungkinan disebabkan adanya
kebocoran steam trap baik pada proses produksi, pipa distribusi dan pompa
kondensat
c. Perlu dipasang flow meter baik pada pengembalian kondensat menuju feed
water tank maupun supply steam agar volume kondensat yang dikembalikan
dan steam yang digunakan terukur.
I-4
BAB II. KUALITAS DAN KEMURNIAN STEAM
Kualitas steam menjadi bahasan pokok pada bab ini yang mencakup hubungan
tekanan dan temperatur stam jenuh dalam steam table, bebas dari udara dan
gas tak-terkondensasi, bersih, kering, dan dapat memenuhi konsumsi total
steam pabrik.
2.1. Korelasi Tekanan dan Temperatur Steam Jenuh
Pengukuran tekanan dan temperatur steam harus sesuai dengan saturated

steam table (Tabel 2.1). Temperatur steam jenuh pada tekanan steam 8 barg
adalah 175 oC. Jika tekanan dan temperatur tidak sesuai dengan tabel
tersebut, maka kemurnian steam jenuh telah mengalami pergeseran.
Rekomendasi dan Saran:

Pressure dan temperature gauge sebaiknya dipasang berdekatan, sehingga
memberikan data pengukuran lebih baik sesuai steam table di Tabel 2.1.
Tabel 2.1. Saturated steam table

Enthalpy, kJ/kg
Volume Spesifik
Tekanan Temp. Water Penguapan Steam
Steam Kering
barg kPa ºC hf hfg hg m3/kg
0 0 100 419 2257 2676 1.673
1 100 120 506 2201 2707 0.881
2 200 134 562 2163 2725 0.603
3 300 144 605 2133 2738 0.461
4 400 152 671 2108 2749 0.374
5 500 159 641 2086 2757 0.315
6 600 165 697 2066 2763 0.272
7 700 170 721 2048 2769 0.240
8 800 175 743 2031 2774 0.215
9 900 180 763 2015 2778 0.194
10 1000 184 782 2000 2782 0.177
11 1100 188 799 1986 2785 0.163
12 1200 192 815 1973 2788 0.151
2.2. Bebas dari Udara dan Gas Tak-Terkondensasi
Pergeseran di atas disebabkan oleh kontaminasi steam oleh komponen lain,

biasanya udara dan gas yang tak-terkondensasi, seperti CO2. Udara dan gas
yang tak-terkondensasi dapat menurunkan tekanan parsial steam yang
berakibat turunnya temperatur steam. Komponen ini dapat menghambat
perpindahan panas sekaligus menimbulkan korosi pipa. Profil temperatur
steam dan produk karena efek udara yang menghambat perpindahan panas
disajikan di Gambar 2.1.
II-1
175 oC
Steam
8 barg
Aliran steam bebas

udara memberikan
sedikit penurunan
temperatur
Aliran steam dengan

lapisan udara yang
menempel pada sisi
dinding dapat
memberikan penurunan
temperatur yang
signifikan
Gambar 2.1. Pengaruh udara terhadap profil perpindahan panas
Catatan: Hambatan udara 1 mm setara dengan hambatan tembaga dengan ketebalan 15 m.
Sumber udara atau gas tak-terkondensasi antara lain dari:

- Start up,
- Udara terlarut dalam air umpan boiler,
- Pada temperatur 80 °C, kandungan udara dalam air sekitar 0,6% volume,
- Udara terlarut dalam air segar (make up water) dan kondensat,
- Bahan-bahan kimia air umpan boiler yang mengalami perubahan kimiawi
menjadi gas, seperti karbondioksida.
II-2
Gejala-gejala karena pengaruh adanya udara yang terjebak di dalam aliran
steam dapat ditunjukkan dari:
- penurunan temperatur secara perlahan-lahan di mesin yang dipanaskan
dengan steam,
- gelembung udara dan gas di aliran kondensat,
- korosi.

Udara dan gas yang terbawa steam dapat dibuang dengan bantuan air vent
yang dipasang di ujung pipa atau mesin pengguna steam. Contoh konstruksi air
vent di ujung pipa, tangki berjaket, dan sistem direct steam disajikan di
Gambar 2.2 dan 2.3. Air vent bekerja atas dasar beda antara temperatur
jenuh steam dan temperatur setting. Air vent akan terbuka jika temperatur di
bawah temperatur setting dan kembali menutup pada temperatur settingnya.
Gambar 2.2. Konstruksi perpipaan steam dengan air vent di ujung pipa
Gambar 2.3. Konstruksi air vent di tangki berjaket
II-3
2.3. Tingkat Kebersihan Steam dan Kondensat
Sumber kotoran dalam aliran steam antara lain:

- Carryover padatan dari air boiler jika terjadi penurunan kinerja boiler.
- Kerak pipa.
- Sambungan pipa atau tahi las.

Sumber kotoran yang terbawa dalam aliran steam harus dicegah lebih awal
dengan bantuan strainer 100 mesh (Gambar 2.4).
Pemasangan strainer steam yang kurang

tepat menimbulkan waterhammer
karena adanya genangan kondensat
seperti gambar di bawah
Gambar 2.4. Posisi strainer aliran steam dan kondensat (aliran horisontal)
Strainer 100 mesh harus dipasang pada posisi

yang benar sebelum control valve, pressure
reducing valve, dan steam trap. Strainer
dipasang pada posisi horizontal untuk aliran
steam dan dapat posisi vertikal untuk aliran
kondensat (lihat Gambar 2.4 dan 2.5). Hal ini
ditujukan untuk mencegah waterhammer akibat
genangan kondensat di bagian bawah strainer
oleh aliran steam dengan kecepatan tinggi.
Saringan strainer dapat dibersihkan secara
berkala pada waktu overhaul.
Gambar 2.5. Posisi strainer aliran steam dan kondensat (aliran vertikal)
II-4
Filtered steam merupakan hasil filterisasi plant steam yang menggunakan
clean steam filter CSF) sampai di bawah 5 micron. Tipe steam ini digunakan
untuk sterilisation, culinary steam, atau autoclaves, dan injeksi steam kontak
langsung dengan produk. Filtered steam yang digunakan harus bebas dari
komponen atau partikel yang berbahaya dan beracun yang timbul dari boiler
maupun perpipaan plant steam.
Gambar 2.6. Perpipaan Filtered Steam for Culinary Use and Cleaning
Perpipaan clean steam filter untuk injeksi steam kontak langsung dengan
produk disajikan di Gambar 2.6. Komponen masing-masing item diuraikan di
Tabel 2.2. Pada umumnya, perpipaan steam ini terdiri dari separator set,
pressure reducing valve set, clean steam filter set dan sample cooler.
Tabel 2.2. Daftar peralatan steam yang mengacu Gambar 2.6

No Keterangan Fungsi
1 Separator SG Iron S1/S13 Meningkatkan kekeringan steam
2 Ball valve carbon steel M10S2 Manual stop valve
3 Strainer SG Iron 100 mesh FIG12/FIG33 Mencegah kotoran melindungi PRV
4 Pressure gauge c/w syphon and cock Mengukur tekanan steam sebelum PRV
5 Pressure reducing valve (PRV) DP27 Menurunkan tekanan steam
6 Pressure gauge c/w syphon and cock Mengukur tekanan steam setelah PRV
7 Safety valve SV615/SV60 Melindungi peralatan steam
9 Clean steam filter 1-5  CSF16 SS316L Menyaring kotoran sampai 1-5 micron
10 Ball valve stainless steel M10S4 Manual stop valve
12 Strainer SG Iron 100 mesh FIG12/FIG33 Mencegah kotoran steam trap
13 Ball float steam trap FT14-10TV Membuang kondensat
14 Lift check valve LCV1 Mencegah tekanan balik
16 Thermodynamic steam trap BTD52L/TD42 Membuang kondensat
17 Ball valve stainless steel M10S4 Manual stop valve
18 Sample cooler SC20 SS316L Mengambil sampel dalam bentuk kondensat
II-5
2.4. Tingkat Kekeringan Steam
‘Steam quality’ atau kualitas steam menyatakan kandungan moisture dalam

steam. Kualitas steam dinyatakan dalam derajat kekeringan. Profil kualitas
steam ditunjukkan dari kurva karakteristik derajat kekeringan steam. Sebagai
contoh kurva pada tekanan 8 barg disajikan pada Gambar 2.7.
Titih didih air Garis Titik steam

jenuh penguapan jenuh
o
175 C
0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0
Derajat kekeringan
Steam kering
( C)
Temperatur ( C)
o
o
Fasa campuran air dan steam Superheated

steam
Garis Sub
cooled water
Fasa cair
0 C
o Entalpi
(kJ/kg)
Entalpi cair Entalpi penguapan (2031 kJ/kg)
(743 kJ/kg)
Entalpi total (2774 kJ/kg)
Gambar 2.7. Profil derajat kekeringan steam pada tekanan 8 barg
Steam basah dapat menurunkan panas penguapan. Sebagai contoh, steam

pada tekanan 8 barg dengan 5% kandungan air, yang berarti tingkat
kekeringan steam hanya mencapai 95%. Panas penguapan nyata adalah 95% x
panas penguapan pada 8 barg.
= 95% x 2031 kJ / kg = 1929 kJ / kg
Nilai ini menunjukkan adanya penurunan kandungan entalpi penguapan steam

karena steam basah. Steam basah dapat dihasilkan dari boiler atau terbentuk
selama perjalan sepanjang perpipaan steam (Gambar 2.8).
II-6
Gambar 2.8. Kondensat dan steam basah terbentuk selama perjalanan
Kekeringan steam dapat ditingkatkan mencapai 99,9% dengan bantuan steam

separator lengkap dengan steam trap set (Gambar 2.9).
Steam
Steam
kering
basah
Steam
kering
Kondensat
Steam
basah
Kondensat
Gambar 2.9. Separator dengan steam trap set
Separator sebaiknya dipasang sebelum pressure reducing valve (PRV) atau

control valve dan steam ejector pada sistem flash cooler (lihat Gambar 2.10
dan 2.11). Keuntungan menggunakan separator adalah mencegah
waterhammer sehingga menurunkan biaya perawatan peralatan steam,
meningkatkan umur pabrik dan peralatan vital, dan memperbaiki
produktivitas proses dan kualitas produk.
Separator Strainer PRV Safety valve Pressure Globe valve
gauge
Float trap set
Gambar 2.10. Pemasangan separator dalam pressure reducing valve set
II-7
Steam kering
Kondenser
Flash cooler
Steam ejector
Suction fluid
Steam motive fluid

Gambar 2.11. Penyediaan steam kering unit steam ejector pada flash cooler
2.5. Rekomendasi dan Saran
- Pengukuran tekanan dan temperatur steam dengan pressure dan

temperatur gauge secara berdekatan.
- Penggunaan air vent pada distribusi steam untuk pembuangan udara.
- Pemasangan strainer sesuai dengan posisi yang benar.
- Penggunaan separator untuk perbaikan steam kering, terutama injeksi
steam langsung dan diharapkan dapat memperbaiki kinerja nozzle dari
steam ejector sebagai dry motive steam.
- Pengujian kualitas dan kemurnian steam untuk proses injeksi langsung atau
kontak langsung dengan produk.
2.6. Tipe Steam
Tipe steam dikelompokkan menjadi beberapa tingkatan yaitu :

a. Industrial Steam – normal plant steam yang dihasilkan dari boiler dengan
air umpan softener. Steam tipe ini digunakan oleh PT. Indolakto.
b. Filtered steam – normal plant steam yang dihasilkan dengan menyaring
steam dengan high efficiency filter dengan ukuran pori 5 micron.
c. Clean steam – steam yang dihasilkan dari clean steam generator/multi
effect still dari de-ionised water/deminwater tetapi sisa bangkai bakteri
kemungkinan masih dapat ditemukan.
d. Pure steam – sama dengan clean steam tetapi tergolong pyrogen free
water, contoh: water for injection (WFI).
II-8
BAB III. PENGHEMATAN ENERGI DI BOILER HOUSE
3.1. Steam Boiler
PT. Ferron Par Pharmaceutical mempunyai 2 unit fire tube boiler untuk
membangkitkan steam pada tekanan 8 barg dengan bahan bakar solar. Tabel
3.1 menyajikan spesifikasi steam boiler terpasang.
Tabel 3.1. Spesifikasi 2 unit steam boiler terpasang

Boiler Number Boiler 1 Boiler 2
Brand Hoken Boiler Hoken Boiler
Number 1 unit 1 unit
Type Fire tube Fire tube
Maximum steam output 2000 kg/h 2000 kg/h
Current Working pressure 8 barg 8 barg
Condition Stand By Live
Hours steaming / week 24 hours * 6 days
Flue Temperature 55 °C 205 °C
Economiser NA NA
Fuel
Fuel type Diesel Diesel
Fuel Cost Rp. 9100 / L
Average Fuel Consumption 32300 L/ Month
Feed Tank
Tank capacity 3000 L
General Condition Good
Insulated No
Feed Water Temperature 70 °C
Steam Injection Available but not functioned
Material of construction Stainless steel
Bottom Tank Height from floor 3300 mm
Boiler Blowdown
Bottom Blowdown Manual Manual
Bottom Line Size DN 32 DN 32
Bottom Maker Gestra Gestra
Blowdown period 5 sec / hr
Blow Down to Blowdown Vessel Blowdown Vessel
TDS Control NA NA
TDS Maker NA NA
TDS Control Line Size NA NA
TDS Set Point NA NA
TDS Read Out NA NA
Sample Cooler NA NA
Heat Recovery From TDS NA NA
Makeup Water
Water treatment Softener water
Temperature 30 °C
Pada saat audit, boiler 1 dalam keadaan stand by dan boiler 2 dalam keadaan
Live. Boiler 2 dioperasikan pada tekanan 8 barg dengan temperatur air umpan
70 oC. Jika temperatur air umpan dinaikkan , boiler dengan rating yang sama
III-1
dapat menghasilkan produksi steam yang lebih tinggi . Contoh perhitungan
dapat dilihat pada Gambar 3.1dan Gambar 3.2.
Boilers rated in kW Boiler output is reduced due to the effect of the feedwater temperature
ms = kW x 3 600
(hg - feedwater enthalpy)
Data input
Boiler rating 1,300 kW 1,888 kg/h
Boiler pressure 8 bar g 1,064 kW
Feedwater temperature 70 oC
Rating
1,300 kW
Results
Boiler steam output 1,888 kg/h of steam
Nominal heat output 1,064 kW 70 deg C
Reduction in boiler rating 18 %
Gambar 3.1 Produksi Steam pada temperatur air umpan 70 oC
Boilers rated in kW Boiler output is reduced due to the effect of the feedwater temperature
ms = kW x 3 600
(hg - feedwater enthalpy)
Data input
Boiler rating 1,300 kW 1,954 kg/h
Boiler pressure 8 bar g 1,101 kW
Feedwater temperature 90 oC
Rating
1,300 kW
Results
Boiler steam output 1,954 kg/h of steam
Nominal heat output 1,101 kW 90 deg C
Reduction in boiler rating 15 %
Gambar 3.2. Produksi Steam pada temperatur air umpan 90 oC
Pada gambar 3.1dan 3.2 terlihat bahwa boiler dengan rating 1300 KW dan
temperatur air umpan 70 oC, akan menghasilkan steam 1888 kg/h, sedang
boiler dengan rating 1300 KW dan temperatur air umpan 90 oC, akan
menghasilkan steam 1954 kg/h.
Sebagai informasi tambahan bahwa keunggulan boiler type fire tube antara
lain:
- ruang pembakaran yang relatif kecil sehingga memberikan efisiensi
perpindahan panas tinggi dan mampu menciptakan penguapan yang cepat,
- jumlah pipa kecil (tubing) yang banyak memberikan perpindahan panas
konveksi yang efektif karena luas pindah panas yang besar,
- efisiensi perpindahan dan pemakaian panas karena lintasan/pass, semakin
banyak jumlah lintasan makin tinggi efisiensinya,
- efisiensi termal yang relatif lebih tinggi
III-2
3.2. Peluang Penghematan Energi dan Temuan di Ruang Boiler
3.2.1. Menaikkan Temperatur Air Umpan
Setiap kenaikan temperatur air umpan sebesar 6 oC memberikan penghematan

bahan bakar sebesar hingga 1%. Jadi jika temperatur air umpan 70 oC dapat
ditingkatkan menjadi 90 oC, maka penghematan bahan bakar diharapkan
mencapai 3.33%. Dari data yang diperoleh rata – rata pemakaian bahan bakar
adalah 32300 liter/bulan. Penghematan 3.33% setara dengan penghematan
bahan bakar 1065 liter solar atau setara dengan 9.7 juta rupiah perbulan.
Data harga bahan bakar adalah Rp. 9100 / liter.
Kenaikan temperatur juga menurunkan kelarutan udara dalam air umpan dari
4 ppm pada temperatur 70 oC menjadi 1.6 ppm pada temperatur 90 oC,
sehingga pipa api terhindar dari korosi. Jika kandungan udara dalam air
umpan dapat diturunkan mencapai 1.6 ppm, maka penghematan bahan kimia
dapat dicapai sebesar 53.3% (lihat Tabel 3.2. dan Gambar 3.3)
Gambar 3.3. Kandungan oksigen dibandingkan dengan temperatur air
Tabel 3.2. Penghematan bahan kimia dengan kenaikan air umpan
Kondisi A Kondisi B Kondisi C

Atmospheric Feed Tank Semi Deaerator Pressurized Deaerator
Temperatur 70 oC Temperatur 90 oC Temperatur 105-107 oC
Oksigen terlarut 4 ppm Oksigen terlarut 1,6 ppm Oksigen terlarut 0,02 ppm
1 ppm oksigen membutuhkan 8 ppm Na2SO3 dan
boiler membutuhkan tambahan 4 ppm Na 2SO3
Konsumsi bahan kimia Konsumsi bahan kimia Konsumsi bahan kimia
(4 x 8) + 4 = 36 ppm (1,6 x 8) + 4 = 16,8 ppm (0,02 x 8) + 4 = 4,16 ppm
Penghematan 53.3 % dari A Penghematan 75% dari B
Selain itu, dengan semakin tinggi temperatur air umpan boiler, akan
mencegah gejala thermal stress bahan boiler karena beda temperatur yang
terlalu tinggi antara air umpan dengan air dalam boiler.
III-3
Keuntungan yang diperoleh dengan menaikkan temperature air umpan adalah
:
- menurunkan kandungan oksigen terlarut mencapai minimum 0,02 ppm
tanpa menggunakan bahan kimia sehingga menghilangkan pengaruh korosi
dalam boiler
- penghematan bahan bakar
- menurunkan laju blowdown yang diikuti dengan penghematan bahan bakar
dan kimia
Untuk menaikkan temperature air umpan disarankan mengaktifkan kembali self

acting valve yang sudah terpasang seperti terlihat pada gambar 3.4.
Self acting valve diaktifkan
Gambar 3.4. Tangki air umpan
3.2.2. Perawatan dan Pemeliharaan secara Rutin dan Terpadu
Temperatur gas keluar yang tinggi menandakan buruknya kinerja perpindahan

panas. Kondisi ini dapat diakibatkan dari pembentukan endapan secara
bertahap pada sisi gas atau sisi air pipa api. Isolator juga terjadi karena
pembentukan kerak pada sisi air. Pembentukan endapan pada sisi air sangat
ditentukan oleh cara pengolahan air dan pembersihan pipa air. Kehilangan
efisiensi 1% terjadi pada setiap kenaikan temperatur gas cerobong mencapai
22 oC.
Temperatur gas cerobong harus selalu diperiksa dan dicatat secara teratur
sebagai indikator pengendapan jelaga. Jika temperatur gas cerobong
meningkat 20 oC dari temperatur awal, maka pembersihan endapan jelaga
segera dilakukan. Karena itu, disarankan untuk memantau temperatur gas
keluar cerobong.
III-4
3.2.3. Pengendalian Beban Boiler
Pada umumnya kenaikan beban boiler akan meningkatkan efisiensi boiler.

Efisiensi optimum boiler bukan pada beban penuh, tetapi pada sekitar 2/3
dari beban penuh (gambar 3.5.). PT. Ferron menggunakan 2 unit boiler
dengan kapasitas masing – masing 2000 kg/jam yang beroperasi secara
bergantian. Kebutuhan maximum steam jika semua proses beroperasi adalah
2563 kg/jam atau 128 % dari kapasitas boiler. Untuk itu disarankan agar
pengoperasian mesin produksi dapat diatur agar dapat mencapai efisiensi
optimum boiler
Gambar 3.5. Profil efisiensi boiler sebagai fungsi beban
Pengaturan beban boiler (load balancing) merupakan salah satu bagian

program penghematan energi.
Secara umum, pengalaman teknis operasi boiler memberi pedoman sebagai

berikut:
a. boiler mempunyai efisiensi tertinggi pada beban 65 - 85% kapasitas desain
b. pengoperasian sedikit boiler pada beban tinggi lebih efisien daripada
pengoperasian banyak boiler pada beban rendah
c. boiler harus dipilih dengan urutan yang paling efisien dahulu
d. boiler besar seringkali mempunyai efisiensi lebih tinggi daripada boiler
kecil
e. base-load (beban dasar) dipenuhi dari boiler dengan efisiensi lebih tinggi,
sedangkan swing-load (beban fluktuasi) dipenuhi dengan boiler dengan
efisiensi lebih rendah dengan kapasitas kecil.
3.2.4. Pengendalian Blowdown
Kandungan padatan terlarut dalam air boiler (dalam bentuk TDS, total
dissolved solid) akan semakin tinggi dengan penguapan air boiler menjadi
steam. Jika kandungan padatan terlarut ini dibiarkan terus menerus, maka
dapat mengakibatkan priming (busa) dan carryover (air boiler terhisap menuju
aliran steam). Hal ini menghasilkan kerusakan jalur steam dengan adanya
waterhammer, korosi, dan kotoran yang menghambat laju pindah panas.
III-5
Untuk mencegah tingginya kandungan padatan terlarut dalam air boiler,
pembuangan air dilakukan melalui bottom blowdown valve sehingga dapat
segera diganti dengan air umpan segar. Saat ini blowdown pada boiler
dilakukan melalui bottom blowdown secara manual dilakukan setiap jam
selama 5 detik melalui blow down valve berukuran DN 32. Jika menggunakan
standard Blow Down Valve Spirax Sarco (KBV) didapat nilai KV 40 dengan flow
rate 4320 kg/h atau 1.2 kg/detik. Dengan frekwensi blowdown setiap jam
selama 5 detik maka volume air blowdown adalah 6 kg/jam.
Gambar 3.6. Manual blowdown valve
Gambar 3.7. Standard nilai TDS berdasarkan type boiler
Berdasarkan Gambar 3.7 diatas standard nilai TDS untuk boiler yang digunakan
di PT. Ferron saat ini adalah 3000 – 3500 ppm.
Perhitungan blow down rate berdasarkan standard diatas menggunakan
formula :
F*S
Blow Down Rate =
B-F
F = TDS air umpan (ppm) = 150 ppm

S = Boiler steam rate (kg/h) = 2000 kg/h
B = Nilai TDS Boiler = 3000 ppm
III-6
Dari formula diatas maka standard nilai blow down rate adalah :
150 * 2000
= 105 kg/h
3000 - 150
Untuk itu disarankan agar frekwensi dan waktu blowdown perlu ditambahkan
agar sesuai dengan standard perhitungan diatas karena kondisi saat ini masih
jauh dibawah standard hanya 6 kg/jam.
Pengendalian blowdown otomatis
Pengendalian blowdown secara

otomatis mendekati nilai TDS yang
Boiler
diinginkan menjadi satu solusi untuk
meminimalkan konsumsi bahan
bakar, dan biaya serta konsumsi air
umpan boiler dan bahan kimia
perlakuan air umpan boiler. Dengan
automatic blowdown control system,
dapat membantu menjaga nilai TDS
pada tingkat stabil optimum.
Keuntungan lain adalah steam kering,
tidak ada carry over, tidak ada kerak
sisi air, dan hemat waktu operator Gambar 3.8 . Kontrol
boiler tanpa harus membuang blowdown otomatis
blowdown secara manual.
Pada dasarnya, parameter yang dikendalikan dalam blowdown control system
adalah nilai TDS air boiler. Blowdown controller memberikan informasi nilai
TDS setiap saat melalui pengukuran dengan sensor tip/conductivity probe
yang tercelup ke dalam air boiler di bagian shell boiler atau dipasang di
bagian bottom blowdown (Gambar 3.8). Nilai TDS terukur akan dibandingkan
dengan nilai TDS set point pada blowdown controller. Jika nilai TDS terukur
lebih rendah dari yang set point, maka blowdown control valve akan
menutup. Sebaliknya, jika di atas nilai set point, maka blowdown control
valve akan terbuka sampai TDS terukur di bawah set point.
Perbandingan hasil kinerja pengendalian blowdown secara otomatis terhadap
manual disajikan di Gambar 3.9.
III-7
Hilang
- automatic TDS control energi lebih
- nilai TDS lebih stabil kecil
- meminimalkan blowdown
Hilang
- manual blowdown energi lebih
- nilai TDS fluktuasi besar
- blowdown berlebih
Gambar 3.9. Nilai TDS terhadap waktu
III-8
BAB IV. DISTRIBUSI STEAM DAN KONDENSAT
Distribusi steam menghubungkan antara produksi dan pengguna steam dan

bertugas menjaga kualitas steam tetap tinggi dengan mencegah hilang panas
sehingga kondensasi steam dapat dikurangi. Tekanan steam berangsur turun
karena hambatan aliran dan kondensasi.
Gambar 4.1 menyajikan diagram Sankey

yang menunjukkan rugi-rugi panas dari
boiler sampai ke proses pengguna steam.
Distribusi steam sangat memegang
peranan penting karena berdasarkan
pengalaman hilang panas sepanjang pipa
mencapai 25%. Sementara itu, hilang
panas dari proses pengguna steam
berkisar 5%. Jadi energy yang
termanfaatkan dalam proses hanya
sekitar 48%. Karena itu, evaluasi
perpipaan steam dan kondensat perlu
dilakukan guna mengurangi hilang panas
di semua titik distribusi steam dan
kondensat.
Gambar 4.1. Diagram Sankey
Bab ini membahas bagaimana:

a. menentukan ukuran pipa steam berdasarkan kecepatan dan hilang tekan
b. memperkirakan hilang panas selama warming up dan running load
c. usulan perbaikan perpipaan steam sesuai kaidah yang efektif.
Beberapa hal dan pertanyaan yang ditinjau untuk pencapaian disitribusi steam
yang optimum antara lain:
- Apakah pipa steam telah sesuai kapasitas konsumsi steam?
- Apakah pipa steam telah mengikuti kaidah perpipaan steam yang efektif?
- Apakah pipa steam terdapat fasilitas drainase kondensasi?
- Apakah pipa steam telah memiliki fasilitas air venting?
- Apakah pipa steam menggunakan separator?
- Apakah sistem sudah terinsulasi dengan baik?
4.1. Pengaruh Oversizing dan Undersizing Perpipaan Steam
Berikut keuntungan jika perpipaan steam menggunakan tekanan tinggi :

- Ukuran pipa steam lebih kecil, luas pindah panas kecil sehingga
menurunkan hilang panas.
- Steam lebih kering
- Harga lebih murah baik bahan, sambungan, dan tenaga kerja
- Biaya insulasi lebih murah.
- Lebih efisien dalam pengoperasian boiler.
IV-1
- Efisiensi termal boiler lebih tinggi
- Mengurangi kemungkinan resiko priming (busa) dan carry over (air boiler
terbawa aliran steam)
Berdasarkan keuntungan tersebut, ukuran perpipaan steam harus ditentukan

agar tidak terlalu besar (oversizing) atau terlalu kecil (undersizing), seperti
yang tertera pada Tabel 4.1.
Tabel 4.1. Pengaruh Oversizing dan Undersizing

Oversizing Undersizing
Biaya pipa lebih mahal Kapasitas steam turun
Panas hilang lebih besar Kecepatan steam lebih tinggi
Kondensat lebih banyak Pressure drop lebih tinggi
Steam basah Water hammer
Biaya insulasi lebih mahal Noise and erosion
4.2. Penentuan Ukuran Pipa Steam
Dua metode penentuan ukuran pipa steam berdasarkan atas:

 Kecepatan steam, berkisar antara 15-40 m/detik, dengan formula sebagai
berikut :
Q = v. A (5.1)
dengan
Q = laju volum steam (m3/detik)
v = kecepatan steam (m/detik)
A = luas penampang pipa (m2)
Formula laju volum diatas dapat diturunkan lebih lanjut menjadi laju massa
steam dalam pipa, yang dinyatakan sebagai berikut:
0,002827 x D 2 x v M xV
M atau D  (5.2)
V 0,002827 x v
dengan:
M = laju massa steam (kg/jam)
D = diamater dalam pipa (mm)
v = kecepatan steam (m/detik)
V = specific volume steam (m³/kg) pada tekanan steam (barg)
Hasil-hasil simulasi kapasitas pipa steam 15mm (1/2”) – 300mm (12”) pada
tekanan 0,4-14 barg dengan kecepatan steam 15-40 m/detik menggunakan
pipa Schedule Number 40 disajikan di Tabel 5.2.
IV-2
 Hilang tekan (pressure drop), biasanya sekitar 0,1 barg/50 m.
Formula untuk menghitung pressure drop adalah sebagai berikut :
(P1)1,9375 - (P2 )1,9375 m1,853

 (5.3)
L 0,011xD 4,987
dengan,
P1 = tekanan upstream (bar a)
P2 = tekanan downstream (bar a)
L = panjang pipa (m)
m = laju massa steam (kg/jam)
D = diameter pipa (mm)
4.3. Warming up dan Running Load
Laju kondensasi start up (warming up load) jauh lebih besar dibanding

running load karena pemanasan dimulai dari temperatur ruang menuju
temperatur steam jenuh. Laju pemanasan sangat bergantung dari waktu tuju.
Berdasarkan pengalaman praktis, waktu tuju berkisar 30-60 menit.
Laju kondensasi saat start up dapat dinyatakan sebagai berikut :
60 x W x (T2 - T1) x Cp
M (5.4)
hfg x t
Laju kondensasi pada saat running adalah:
3,60 x E x L x 
M x fu (5.5)
hfg
dengan,
M = laju kondensasi (kg/jam)
W = berat total pipa dan fittings (kg)
T2 &T1 = temperatur steam & ruang (oC)
hfg = panas penguapan, (kJ/kg)
t = waktu tuju (menit)
Cp = kapasitas panas pipa dan fittings (0,49 kJ/kg oC)
E = panas yang hilang, heat emission (W/m)
 = efisiensi insulasi (%)
hfg = panas penguapan (kJ/kg)
fu = faktor kecepatan udara [=]
IV-3
Tabel 4.2. Tabel kapasitas pipa steam SN40
IV-4
4.4. Penentuan Ukuran Pipa Kondensat
Penentuan ukuran pipa kondensat dilakukan dengan metode pressure drop

berdasarkan gambar 4.2.
Gambar 4.2. Penentuan ukuran pipa kondensat
4.5. Kapasitas maximum pipa steam dan kondensat
a. Kapasitas maksimum boiler 2 ton /jam pada beban optimum 85 % adalah

1700 kg/jam. Aliran tersebut pada tekanan 8 barg dapat dilayani dengan
pipa steam berukuran 2.5” (DN65) dimana kecepatan steam 30 m/detik dan
menghasilkan pressure drop sebesar 0,27 barg per 50 meter.
b. Total rata rata konsumsi steam pada saat peralatan pengguna steam
beroperasi secara bersamaan adalah 2563 kg/jam. Kapasitas terpasang 2
unit boiler masih dapat melayani beban puncak.
c. Kapasitas maksimum pipa utama kondensat dari Lt 1,2 dan 3 menuju feed
water tank dengan ukuran 3“ (DN 80) mampu mengalirkan kondensat 2100
kg /jam. Dengan asumsi 80 % kondensat dikembalikan ke feed water tank
maka pipa kondensat yang menuju ke feed water tank masih mencukupi.
Detail kapasitas maximum pipa steam dan kondensat dapat dilihat pada tabel
4.3. dan 4.4.
IV-5
Tabel 4.3. Kapasitas max pipa steam (kg/jam)
Ukuran Tekanan Kapasitas

Pipa (barg) Max
No Proses Supply (kg/jam)
Utama
(Dn)
1 Boiler Header to Mez 1 main 100 8 3966
pipe (Mez 1 (21I – 12I)
2 Main pipe to Huttlin & Laundry 100 8 3966
(Mez 1 Column 19 I)
3 Main pipe to Binder Solida 2 ( 50 3.5 511
Mez 1 Col 17 I)
4 Main pipe to Binder Solida 2 15 3.5 46
(Mez 1 Col 17 I)
5 Main pipe to Glat (Mez 1 Col 16 50 6 782
I)
6 Main pipe to Liquid (Mez 1 Col 80 8 2538
12 I)
12 I)
12 I)
9 Main pipe to Binder Solida 1 25 3 114
(Mez 1 Col 12 I)
10 Main pipe to PSG steril 2 (Mez 2 100 8 3966
Col 20)
11 Header Boiler to Mez 2 (Mez 2 100 7 3554
Col 20 H – 13H)
12 Main pipe to WFI steril 1 Mez 2 32 5 276
(Mez 2 Col 20H)
13 Main pipe to PSG Steril 1 Mez 40 3 292
2(Mez 2 Col 20H)
14 Main pipe to mixing preparasi 32 3 187
(Mez 2)
15 Main pipe to WFI Steril 5 (Mez 65 7 1501
3)
16 Main pipe Steril 5 to Steril 4 65 7 1501
(Mez 3)
Tabel 4.4. Kapasitas max pipa kondensat
Size Pipa Tek Tekanan Kapasitas

Supply Steam kondensat Max
No Proses Area Utama (barg) (barg) (kg/jam)
(Dn)
1 Pipa utama Mez 1,2,3 to pump 80 8 0.0 2100
kondensat Receiver
IV-6
4.6 Perhitungan Warming Up dan Running load
Warming up load dihitung untuk waktu tuju 30 menit pada temperatur ruang
30 oC, sedangkan running load dihitung berdasarkan ketebalan insulasi 50 mm
(2”) dan kecepatan rata-rata angin disekitar pabrik adalah 1 m/detik.
Warming up dan running load setiap area disajikan di tabel 4.5. Total
kondensasi karena warming up dan running load adalah 248 dan 56 Kg/jam.
Tabel 4.5. Warming up, running load dan expansion pada steam main
Description D L(mm) Unit Total Warming Running

(m) Wght Weight up Load Load Exp.
(kg/m) (kg) (kg/h) (kg/h) (mm)
Boiler Header to Mez 1 main 100 76 16.1 1223.6 88 17 165
pipe (Mez 1 (21I – 12I)
Main pipe to Huttlin & 100 20 16.1 322 23 4 43

Laundry (Mez 1 Column 19 I)
Main pipe to Binder Solida 2 50 12 5.44 65.28 4 1 26

( Mez 1 Col 17 I)
Main pipe to Binder Solida 2 15 9 1.27 11.43 1 1 20

(Mez 1 Col 17 I)
Main pipe to Glat (Mez 1 Col 50 6 5.44 32.64 2 1 13

16 I)
Main pipe to Liquid (Mez 1 80 8 11.29 90.32 6 1 17

Col 12 I)

Col 12 I)

Col 12 I)
Main pipe to Binder Solida 1 25 4 2.5 10 1 0 9

(Mez 1 Col 12 I)
Main pipe to PSG steril 2 100 7 16.1 112.7 8 2 15

(Mez 2 Col 20)
Header Boiler to Mez 2 (Mez 100 57 16.1 917.7 63 12 124

2 Col 20 H – 13H)
Main pipe to WFI steril 1 32 7 3.39 23.73 1 1 15

Mez 2 (Mez 2 Col 20H)
Main pipe to PSG Steril 1 40 10 4.05 40.5 2 1 22
Mez 2(Mez 2 Col 20H
Main pipe to mixing 32 22 3.39 74.58 4 2 48
preparasi (Mez 2)
IV-7
Main pipe to WFI Steril 5 65 64 8.63 552.32 38 10 139
(Mez 3)
Main pipe Steril 5 to Steril 4 65 5 8.63 43.15 3 1 11

(Mez 3)
Total 248 56
4.7 Ekspansi Pipa Steam
Pipa steam bekerja pada temperatur tinggi. Panas steam dapat

mengakibatkan pipa memuai, karena pengaruh beda temperatur steam dan
lingkungan. Ketegangan pipa steam di beberapa titik dapat mengakibatkan
pipa retak. Oleh karena itu, expansion joint dapat digunakan untuk mengatasi
masalah ini, seperti tipe full loops, horseshoes, sliding joints, or bellows.
Expansion joint biasanya dipasang setiap 50 m panjang pipa.
Hasil perhitungan muai pipa steam disajikan di Tabel 4.5. Panjang muai pipa
dihitung menggunkan formula di bawah ini atau grafik di Gambar 4.3.
Ekspansi = L x T x  (mm) (5.5)

dengan,
T = beda temperatur (oC)
 = koefisien ekspansi (mm/moC)
Gambar 4.3. Expansion chart for mild steel pipe

IV-8
4.8 Perbaikan Pipa Distribusi Steam
Terlampir diagram skematik perpipaan steam yang ada dan usulan perbaikan.
Perbaikan dilakukan dengan tujuan meningkatkan kualitas steam, mencegah
waterhammer yang mengacu pada persyaratan dasar steam dan distribusi
steam, seperti :
4.8.1 Mezanine 1
a. Perbaikan pipa kondensat pada cabang kolom 19I
Saat ini pipa kondensat diambil melalui pipa steam yang menuju laundry
tanpa adanya pocket dan pencabangan melalui sisi samping pipa seperti
terlihat pada gambar 4.4.
Gambar 4.4 . Kondisi instalasi pipa kondensat saat ini
Disarankan untuk melakukan perbaikan pipa kondensat melalui drop leg pipa
steam yang menuju laundry. Perbaikan ini bertujuan agar kondensat tidak
mengalir menuju pipa steam laundry sehingga tidak terjadi water hammer
dan kualitas steam menjadi lebih baik. Perbaikan pipa kondensat dapat dilihat
pada gambar 4.5.
IV-9
Gambar 4.5. Pipa kondensat yang disarankan
b. Perbaikan pipa steam menuju proses granulasi penambahan steam trap

set
Saat ini pencabangan pipa steam menuju proses granulasi dilakukan melalui
sisi samping dan tidak terdapat instalasi steam trap set pada akhir pipa. Hal
ini dapat mengakibatkan pipa steam dipenuhi oleh kondensat yang
mengakibatkan water hammer dan penurunan energi yang disupply. Kondisi
instalasi saat ini dapat dilihat pada gambar 4.6.
Gambar 4.6. Instalasi pipa steam dan kondensat saat ini
IV-10
Disarankan untuk melakukan perbaikan pencabangan pipa steam dan
penambahan steam trap set seperti terlihat pada gambar 4.7.
Gambar 4.7. Perbaikan pipa steam dan kondensat yang disarankan
c. Perbaikan pipa kondensat steam supply FBD Machine

Saat ini pocket kondensat dari pipa steam yang menuju FBD machine
dialirkan sebelum steam trap dari kondensat yang dihasilkan setelah proses
FBD. Hal ini mengakibatkan steam trap tersebut tidak efektif dan dapat
mengakibatkan over kapasitas. Instalasi saat ini dari drain kondensat dapat
dilihat pada gambar 4.8.
IV-11
Gambar 4.8. Aliran kondensat saat ini
Disarankan untuk melakukan perubahan pipa sehingga aliran kondensat

menuju pipa utama kondensat tidak terganggu dan fungsi steam trap
menjadi lebih efektif seperti terlihat pada gambar 4.9.
Gambar 4.9. Pipa kondensat yang disarankan

IV-12
4.8.2 Mezanine 2
a. Perbaikan pipa steam menuju PSG Steril 1 dan Mixing Preparasi
Pencabangan pipa steam menuju PSG Steril 1 dan Mixing preparasi tidak
melalui sisi atas pipa utama yang dapat mengakibatkan kondensat mengalir
melalui pipa pencabangan tersebut. Aliran kondensat ini mengakibatkan
kualitas steam yang kurang baik dan dapat menimbulkan water hammer.
Selain itu pada end pipe tidak dipasang Steam Trap Set sehingga kondensat
tidak dapat dialirkan keluar.Kondisi instalasi saat ini dapat dilihat pada
gambar 4.10.
Gambar 4.10. Kondisi instalasi pipa steam saat ini
IV-13
Untuk perbaikan disarankan untuk merubah sistem pencabangan pipa steam
dan penambahan steam trap set seperti terlihat pada gambar 4.11.
Gambar 4.11. Perbaikan instalasi steam dan kondensat
4.8.3 Mezanine 3
a. Perbaikan pencabangan pipa steam PSG dan WFI steril 4
Pencabangan pipa steam menuju PSG dan WFI steril 4 diambil melalui sisi
samping pipa utama yang dapat mengakibatkan steam mengandung kondensat
sehingga menghasilkan steam basah dan juga dapat menimbulkan water
hammer.Kondisi instalasi saat ini dapat dilihat pada gambar 4.12
IV-14
Gambar 4.12. Kondisi instalasi pipa steam saat ini
Agar kondensat tidak ikut mengalir menuju proses WFI dan PSG steril 4
disarankan untuk melakukan perbaikan instalasi pipa steam dan penambahan
steam trap set seperti terlihat pada gambar 4.13.
IV-15
Gambar 4.13. Perbaikan instalasi pipa steam yang disarankan
b. Perbaikan pipa kondensat steril 4

Saat ini output steam trap dari pipa kondensat steril 5 dialirkan ke pipa
kondensat steril 4 sebelum steam trap. Hal ini dapat mengakibatkan fungsi
steam trap pada pipa kondensat steril 4 dan 5 tidak optimum. Instalasi saat
ini dapat dilihat pada gambar 4.14.
IV-16
Gambar 4.14. Instalasi pipa kondensat saat ini
Untuk perbaikan disarankan agar kondensat yang berasal dari steam trap
steril 5 dialirkan ke pipa kondensat setelah steam trap steril 4 seperti
terlihat pada gambar 4.15.
Gambar 4.15. Instalasi pipa kondensat yang disarankan
IV-17
4.8.4. Perbaikan pocket Steam trap
Disarankan untuk merubah design aliran kondensat melalui pipa steam dengan
menambah pocket kondensat agar kondensat dapat mengalir seluruhnya
menuju pipa kondensat sesuai dengan standard yang disarankan pada gambar
4.16.
Gambar 4.16. Standard dan ukuran pocket kondensat
4.8.5. Perbaikan pemasangan strainer

Pemasangan strainer pada pipa steam disarankan agar dipasang secara
horizontal, karena jika dipasang secara vertical akan mengakibatkan deposit
air pada filter house. Gambar 4.17 & 4.18 menunjukkan pemasangan
strainer yang ditemukan pada saat audit dan akibatnya sedang gambar 4.18
menunjukkan standard pemasangan strainer untuk steam .
Gambar 4.17. Instalasi strainer saat ini
IV-18
Gambar 4.17. Deposit kondensat pada strainer
Gambar 4.18. Instalasi strainer untuk aplikasi Steam
IV-19
BAB V. PENGELOLAAN KONDENSAT
5.1. Pengembalian Kondensat
Sistem pengembalian kondensat yang efektif adalah mengumpulkan kondensat

panas dari semua mesin produksi ke dalam suatu tangki dan
mengembalikannya ke tangki air umpan boiler. Gambar 5.1. menunjukkan
siklus steam dengan kondensat dikembalikan ke tangki air umpan.
Gambar 5.1. Perpipaan steam dengan pengembalian kondensat
Keuntungan perpipaan steam dengan kondensat dikembalikan adalah :

- Kondensat panas adalah sumber air yang berharga dan mengandung
panas sensible, biasanya disertai dengan flash steam
- Mengurangi kebutuhan air tambah boiler (make up water)
- Mengurangi jumlah blowdown boiler karena nilai TDS kondensat rendah
- Mengurangi kebutuhan bahan kimia untuk perawatan air boiler
- Mengurangi kebutuhan bahan bakar boiler
- Mengurangi biaya perawatan boiler
- Memberikan penghematan energi dan biaya
Pada saat kondensat panas meninggalkan steam trap, kondensat panas

tersebut masih mengandung kira-kira 20% dari panas steam yang dibangkitkan.
Jika pemulihan energi ingin dilakukan, maka kondensat panas tersebut harus
dikembalikan untuk menghemat energi, bahan bakar, dan biaya pengolahan
air umpan boiler.
V-1
5.2. Evaluasi Sistem Pengembalian Kondensat
Sistem pengembalian kondensat yang ada saat ini sudah menggunakan

pressure motive pump untuk mengembalikan semua kondensat ke tangki air
umpan. Pada saat audit dilakukan, pompa masih bekerja, hanya pada saat
pemeriksaan steam trap, steam trap dalam keadaan rapid cycle. Untuk itu
disarankan melakukan penggantian steam trap pada pompa kondensat.
Dari pengamatan pada pipa venting pompa kondensat terlihat adanya steam
bertekanan yang keluar melalui pipa venting seperti terlihat pada gambar 5.2.
Steam bertekanan melalui pipa venting
Gambar 5.2. Steam bertekanan melalui venting pompa
Penyebab utama keluarnya steam bertekanan melalui pipa venting adalah

karena adanya kebocoran dari steam trap yang dipasang pada proses produksi
maupun pipa distribusi steam. Untuk itu disarankan agar steam trap yang
mengalami kebocoran dapat segera diganti sehingga kondensat yang masuk
ke receiver pump dapat dimanfaatkan secara optimum. Detail steam trap
yang mengalami kebocoran (failed open dan rapid cycle) dapat dilihat pada
laporan steam trap survey.
Selain itu untuk dapat mengetahui jumlah kondensat yang dikembalikan
disarankan agar dipasang flow meter pada pipa pengembalian kondensat
menuju feed water tank dan flow meter untuk penggunaan steam menuju
proses produksi.
V-2
spiraxsarco.com/global/id
PT. SPIRAX SARCO INDONESIA

Kawasan Infinia Park Blok C-99
Jl. Dr. Saharjo No. 45, Manggarai
Jakarta Selatan, Indonesia 12850
Tel : (62) 21 8379 7233

Fax : (62) 21 8379 7266
Jakarta, 16 April 2015
Kepada Yth.
PT . Ferron Par Pharmaceuticals
Jl. Jababeka VI, Gandasari
Cikarang Barat, Kabupaten Bekasi
Jawa Barat
TEL : (62-21) 898 31960
Up. Bpk. Toni
Dengan hormat,
Terlebih dahulu, kami mengucapkan terima kasih atas kesempatan dan kepercayaan yang
telah diberikan kepada PT. Spirax Sarco Indonesia untuk berpartisipasi aktif dalam
pengelolaan steam system di PT. Ferron Par Pharmaceuticals
Steam trap survey telah dilakukan pada tanggal 17 Maret 2015 dengan tujuan untuk
mengetahui kinerja steam trap dengan bantuan ultrasonic trap tester UP100.
Jumlah steam trap yang diuji sebanyak 49 buah yang terdiri dari tipe Float & Thermostatic,
Balanced Pressure dan Thermodynamic Disc.
Berikut laporan steam trap survey yang dapat kami sampaikan. Jika diperlukan informasi
lebih lanjut, mohon bapak tidak ragu untuk menghubungi kami kembali.
Atas perhatian dan kerjasamanya, kami ucapkan terima kasih.
Hormat kami,
Ageng Firstyan Bagaskoro

Steam System Service Engineer
Mobile +62 877 2282 4315

Email ageng.firstyan@id.spiraxsarco.com
STEAM TRAP SURVEY 2015
PT. Ferron Par Pharmaceuticals – Cikarang
DAFTAR ISI
Bab Judul Hal

1.0 Ringkasan 2
2.0 Ruang Lingkup Pekerjaan 2

3.0 Rangkuman Hasil Survey 3
3.1 Kondisi Steam Trap 3
3.2 Potensi Kehilangan Steam dan Kondensat pertahun 4
4.0 Temuan dan Rekomendasi 6
4.1 Failed Open Steam Traps 6
4.2 Cold Steam Traps 7

4.3 Rapid Cycle Steam Traps 7
4.3 Instalasi Steam Trap 8
5.0 Terminologi 12
6.0 Test Result ( Lampiran ) 13
Spirax Sarco Indonesia Page 1

1.0 Ringkasan
Pemanfaatan steam di PT. Ferron Par Pharmaceuticals terdapat pada beberapa

proses seperti Autoclave, Pure Steam Generator, Laundry, Water for Injection, dan
Mesin Proses lainnya. Steam merupakan alat bantu proses yang sangat penting
perannya dalam proses pemanasan, sehingga pemanfaatannya harus dioptimalkan
demi memaksimalkan produk output serta meminimalisasi biaya perawatan dan
penggunaan energi bahan bakar.
Laporan ini mencakup aktifitas yang dilakukan, usulan tindakan perbaikan, dan
analisa perkiraan pengembalian biaya. Sebagai ringkasan hasil yang diperoleh
adalah sebagai berikut :
1. Biaya kehilangan energi dikarenakan kebocoran steam trap diperkirakan 511 juta
rupiah pertahun, belum termasuk biaya air umpan
2. Biaya steam berdasarkan perhitungan adalah Rp. 694 / kg steam
3. Jam kerja diperkirakan 7344 jam / tahun.
Investasi yang diperlukan untuk pergantian steam trap yang bocor adalah 75,6 juta
rupiah dan periode pengembalian (pay back period) adalah 1,8 bulan. (Detail
perhitungan terlampir).
2.0 Ruang Lingkup Pekerjaan
Survey dilakukan oleh team SSS dari Spirax Sarco Indonesia mencakup :
1. Jumlah Trap
2. Posisi Trap
3. Kondisi operasional trap
4. Analisa terhadap informasi problem dari customer
5. Kondisi umum pipa
6. Kebocoran steam
7. Kebocoran kondensat
8. Data mengenai Steam Trap

3.0 Rangkuman Hasil Survey
3.1 Kondisi Steam Trap

Survey dilakukan terhadap 49 unit steam trap. Detail populasi steam trap dapat dilihat
pada tabel 1 dan grafik 1.
Tabel 1. Rangkuman kondisi steam trap
Failed Failed Not In Rapid Discon Total
Zone Opened Closed Use Ok Cold
Cycle nected
Total Area 10 0 11 22 1 4 1 49
Total 10 0 11 22 1 4 1 49
Percentage (%) 20.41 % 0% 22.45 % 44.90 % 2.04 % 8.16 % 2.04 % 100 %
Dari tabel terlihat kondisi steam trap adalah sebagai berikut :
1. 44.90 % atau 22 unit berada dalam kondisi baik

2. 20.41 % atau 10 unit berada dalam kondisi failed opened (leaking). Pada kondisi ini
steam trap harus segera diganti untuk mencegah semakin besarnya biaya
pemborosan steam. Kebocoran biasanya disebabkan oleh erosion (pengikisan)
pada permukaan seat dan valve. Selain itu kebocoran steam trap bisa juga
disebabkan karena kesalahan instalasi.
3. 22.45 % atau 11 unit tidak dioperasikan pada saat survey dilakukan.
4. 2.04 % atau 1 unit berada pada kondisi cold. Hal ini kemungkinan disebabkan
adanya blocking sehingga terjadi akumulasi kondensat yang menyebabkan steam
trap tidak bekerja. Perlu dilakukan analisa lebih lanjut untuk melihat penyebab
pastinya.
5. 8.16 % atau 4 unit berada pada kondisi rapid cycle. Ini hanya terjadi pada steam
trap jenis thermodynamic disc. Cycle discharge steam trap yang abnormal (over
cycle) menyebabkan steam ikut terbuang bersama kondensat dalam skala kecil,
dan semakin lama berpotensi menjadi failed opened (leaking).
6. 2.04 % atau 1 unit dalam kondisi disconnected, atau steam trap line sudah tidak
digunakan lagi dilapangan tetapi unit steam trap masih eksis.
Grafik 1 Detail kondisi steam trap
Steam Trap Condition

2.04
2.04
8.16
20.41
Failed open
Not In Use
Ok
22.45
44.9 Cold
Rapid Cycle
Disconnected
3.2 Potensi Kehilangan Steam dan Condensate Per Tahun
Tabel 2. Detail potensi kehilangan
Potential Cost of Lost

Total Annual Cost
Steam Loss Steam
Zone kg/h Rp/hour Rp/year
Total area 100.3 69,586.68 511,044,550

Total 100.3 69,586.68 511,044,550
Dari hasil perhitungan ,biaya steam adalah Rp 694 / kg steam (detail perhitungan
terlampir), sehingga diperkirakan potensi kerugian akibat pemborosan steam dalam
satu tahun setara dengan 511 juta rupiah.

Grafik 2. Kerugian tahunan dari pemborosan steam
Steam Loss (Million Rupiah)

600
500
400
300
200
100
0
2015
Gambaran kerugian bervariasi dari waktu ke waktu sebanding dengan biaya steam.
Ukuran steam trap juga berpengaruh dalam perhitungan kerugian steam. Semakin
besar ukuran trap juga berpengaruh dalam perhitungan kerugian steam. Semakin
besar ukuran trap maka ukuran orifice juga akan semakin besar sehingga steam yang
lolos juga semakin banyak. Kebocoran steam dan kondensat mengakibatkan biaya
energi yang besar bagi perusahaan, juga meningkatkan nilai emisi karbon dioksida
(CO2), bahaya keselamatan kerja, dan menurunkan keandalan operasional pabrik.
Dengan tingginya biaya kehilangan energi tersebut, maka sangat disarankan untuk
segera mengganti atau memperbaiki steam trap yang bermasalah.

4.0 Temuan dan Rekomendasi
4.1 Failed Open Steam Traps
Steam trap yang berada pada kondisi failed open berjumlah 10 unit (data pada tabel
3). Pada kondisi ini harus segera dilakukan penggantian atau perbaikan untuk
mencegah kerugian yang semakin besar. Selain kerugian finansial, juga beresiko pada
keselamatan kerja operator, kinerja peralatan, dan akan menimbulkan kondisi water
hammer pada jaringan distribusi steam dan kondensat.
Tabel 3. Detail Failed Open Steam Trap
Trap Number Location Location Detail

005 Mezanine 1 Main Line Laundry
011 Mezanine 1 Main Line
018 Mezanine 2 Main Line PSG
021 Mezanine 2 Main Line PSG Inkubasi
041 Process WFI Steril 2
046 Process PSG Steril 5
048 Process Laundry 1st Floor
Rekomendasi
Failed Open steam trap akan mengakibatkan live steam lolos melalui orifices .
Sebagian besar kerusakan disebabkan karena usia, korosi, erosi, dan kotoran yang
menempel di area seat. Steam trap tersebut dapat diperbaiki dengan mengganti
komponen internal, namun tergantung di bagian mana kerusakannya dan tipe steam
trap tersebut.
Untuk memperpanjang usia steam trap, disarankan untuk menginstall strainer pada
bagian up stream sebagai filter kondensat terhadap kotoran sehingga kondensat yang
masuk steam trap bersih dari kotoran. Sebagian besar steam trap memiliki kontak

metal to metal antara head dan seat. Kotoran dan erosi pada pipa dapat
mengakibatkan permukaan seat terhadap valve tidak rata.
4.2 Cold Steam Traps
Terdapat 1 unit steam trap yang berada pada kondisi cold. Cold adalah kondisi dimana
steam trap tidak dapat meloloskan kondensat dari sistem (blockage) . Detail steam trap
dengan kondisi cold dapat dilihat pada tabel 4
Tabel 4. Detail cold steam trap

042 Process WFI Storage Tank Steril 2
Rekomendasi
Cold steam trap kemungkinan disebabkan oleh pipa upstream dan strainer tersumbat
atau kondensat tidak dapat mengalir karena faktor hambatan lain. Perbaikan dapat
dilakukan dengan melakukan pembersihan pada steam trap dan strainer atau pada
saluran kondensat sebelum dan setelah steam trap. Untuk aplikasi PHE, kondisi cold
dapat disebabkan oleh tekanan pada saluran kondensat lebih tinggi dibanding tekanan
sebelum steam trap sehingga kondensat tidak dapat mengalir. Untuk mengatasi hal
tersebut, pada aplikasi Heat Exchanger disarankan menggunakan Automatic Pump
Trap (APT).
4.3 Rapid Cycle Steam Traps

Terdapat 4 unit steam trap yang berkondisi rapid cycle. Rapid cycle adalah kondisi
dimana steam trap dengan type thermodynamic disc yang memiliki cycle discharge
kondensat secara normal tidak melebihi 10 kali dalam 1 menit. Jika steam trap memiliki
cycle diatas normal, maka kondisi tersebut di kategorikan rapid cycle.

Tabel 5. Detail rapid cycle steam traps

002 Boiler House Condensate Pump
031 Process Binder Solida 2 Water Boiling
Rekomendasi
Kondisi rapid cycle biasanya disebabkan oleh kotoran yang menempel di permukaan
seat sehingga saat disc seharusnya menutup full, mempunyai sedikit celah untuk
keluarnya steam. Celah tersebut membuat steam yang keluar terkontaminasi dengan
udara yang mengakibatkan penurunan suhu. Dimana ada penurunan suhu, maka disitu
akan timbul kondensat. Percepatan proses kondensasi disini menyebabkan cycle
bertambah. Semakin lama ini dapat menyebabkan steam trap failed open (leaking)
4.4 Instalasi Steam Trap

Pada saat survey ditemukan steam trap yang pemasangannya tidak sesuai dengan
standard seperti terlihat pada gambar 1.
Gambar 1. Instalasi steam trap yang tidak sesuai standard

Kesalahan instalasi steam trap dapat mengakibatkan main valve tidak mau menutup
sehingga live steam dapat lolos melalui orifices atau sebaliknya, main valve tidak bisa
membuka (blocking).
Disarankan untuk melakukan perubahan instalasi. Detail cara kerja steam trap dapat
dilihat pada gambar 2 dan gambar 3.
Gambar 2. Cara Kerja Float Trap
Arah aliran
kondensat
Arah float trap

yang mengarah
ke bawah
Gambar 3. Cara Kerja Thermodyna mic Trap

Tabel 5. Detail Steam Trap Salah Instalasi

026 Mezanine 3 Main Line Steril 5
030 Process GCPG Machine (Glad)
033 Process Sugar Syrup Manufacturing Tank
046 Process PSG Steril 5
Selain masalah pemasangan, masih ada juga hal-hal lain yang diperhatikan
dalam instalasi, diantaranya:
1. Pemasangan Strainer
Fungsi strainer adalah untuk melakukan filtrasi terhadap fluida yang akan
melewatinya. Pada kasus ini yang di filtrasi adalah kondensat yang berpotensi
membawa kotoran dari korosi pipa dan kotoran lainnya.
Berkaca dari seringnya masalah steam trap yang diakibatkan oleh kotoran yang
mengganjal permukaan valve dan seat, maka diharuskan bagi setiap steam trap yang
tidak mempunyai strainer internal untuk menggunakan strainer sebelum steam trap.
Strainer pun mempunyai standar dalam pemasangannya. Untuk aplikasi

condensate, disarankan agar vertical. Karena kotoran pada cairan cenderung akan
berada di dasar (massa jenis yang lebih berat) oleh karenanya akan lebih tepat bila
dipasang vertical supaya fungsi filtrasi dari strainer benar-benar maksimal. Ukuran filter
untuk fluida kondensat cukup dengan mesh standar.
Sedangkan untuk aplikasi steam, disarankan agar dipasang horizontal. Ini

disebabkan jika pemasangan pada posisi vertical, maka strainer berpotensi menyimpan
kondensat dan akan menyebabkan steam menjadi basah. Untuk mencegah hal tersebut
maka disarankan agar strainer dipasang horizontal. Ukuran filter untuk fluida steam,
minimal menggunakan 100 mesh.
a. Condensate application b. Steam application

2. Instalasi By Pass
By Pass merupakan sebuah jalur buatan yang di sambungkan melewati trap

station. Fungsi secara umum by pass adalah sebagai emergency untuk jalur steam trap
saat trap blocking. Selain itu by pass bisa berfungsi saat flushing ketika overhaul, atau
start up. Hal ini sangat penting untuk menjaga steam trap dari kotoran saat flushing,
sekaligus mempermudah proses flushing.
Dari masalah ini, penting bagi instalasi steam trap untuk menyertakan by pass
dalam instalasinya.
3. Instalasi Isolating Valve
Banyak ditemukan instalasi steam trap yang straight dari proses menuju drain
hanya melewati steam trap saja. Di satu sisi kita bisa melihat ada potensi kesulitan
ketika ada masalah pada steam trap yang berpengaruh pada proses. Saat ada
penggantian atau maintenance steam trap, tentu hal ini cukup menyulitkan dikarenakan
harus menutup jalur steam yang masuk ke alat tersebut. Oleh karena itu Instalasi steam
trap perlu disertakan isolating valve sebelum dan setelah steam trap.
4. Pengambilan Pocket Drain
Fungsi pocket drain sebenarnya adalah agar kita bisa menjebak kondensat di
line steam dengan maksimal. Namun banyak ditemukan pemasangan drain pocket
yang salah, dengan salahnya tersebut menyebabkan apa yang kita harapkan tidak
tercapai (line steam masih mengandung banyak kondensat). Berikut contoh
pengambilan drain pocket yang benar dan yang salah.

5.0 Terminolog i
Beberapa istilah yang serin g digunakan pada report ini :

Not In use
Pada saat survey steam trap sedang tidak digunakan
Suitable
Pemilihan unit steam trap yang saat ini dipasang telah sesuai dengan standard
Not-Suitable
Pemilihan unit steam trap yang saat ini dipasang tidak sesuai dengan standard
Failed Open atau Rapid Cycle

Unit steam trap bocor sehingga live steam lolos seperti pada normally – open valve.
Kemungkinan disebabkan karena keausan head dan seat. Rapid Cycle terjadi pada
steam trap type thermodynamic
Failed Closed
Steam trap tidak dapat mengalirkan kondensat seperti pada normally – closed
valve. Kemungkinan disebabkan oleh penyumbatan aliran kondensat.
Ok
Steam trap bekerja normal
Cold
Pada saat survey temperatur steam trap berada pada kondisi sama dengan
temperatur ruangan atau dibawa temperatur saturated water.

TEST
RESULT

Steam Trap Management System
Company Name Ferron Par Pharmaceuticals
FERRON PAR PHARMACEUTICALS - CIKARANG
Tag Location Manufacturer Model Type Connection Type Connection Size Pressure Condition Steam Loss Replacement Notes
Number per Hour Model
0001 Boiler House Spirax FT14HC-10 Float & Screwed 1" (25mm) 8.00 bar g OK 0.00 Recommend to using check
Header Boiler Thermostatic valve after steam trap
because outline of steam trap
is rising, also use strainer
before steam trap installation
0002 Boiler House Spirax TD52 Thermodynamic Screwed 1/2" (15mm) 8.00 bar g TD Rapid Cycle 5.05 TD52M
Condensate Pump Disc
0003 Boiler House Spirax FT14-10 Float & Screwed 3/4" (20mm) 0.00 bar g OK 0.00 Leaking from Vent PPC or
Outside Thermostatic receiver tank (indicating that
PPC venting broken or
receiver tank contamining
steam)
0004 Mezanine 1 Spirax TD42H Thermodynamic Screwed 3/4" (20mm) 8.00 bar g OK 0.00 Drain Pocket shape is
Main Line Disc incorrect, Leaking at
connection when discharge
0005 Mezanine 1 Spirax TD42H Thermodynamic Screwed 3/4" (20mm) 3.00 bar g Failed Open 6.73 TD42H The tapping of line for steam
Main Line Laundry Disc trap station is incorrect
0006 Mezanine 1 Spirax FT14-10 Float & Screwed 3/4" (20mm) 3.00 bar g OK 0.00 no bypass at steam trap
FBD HTF Thermostatic station
0007 Mezanine 1 Spirax FT14-10 Float & Screwed 1" (25mm) 4.00 bar g OK 0.00 no bypass at steam trap
FBD HTF Thermostatic station, Pocket drain shape is
incorrect, no strainer before
safety valve
0008 Mezanine 1 Spirax FT14-10 Float & Screwed 3/4" (20mm) 4.00 bar g OK 0.00 no bypass at steam trap
FBD Huttlin Thermostatic station, no strainer before
safety valve
0009 Mezanine 1 Spirax TD42H Thermodynamic Screwed 1/2" (15mm) 3.00 bar g OK 0.00 no bypass at steam trap
FBD Yen Chen Disc station, Output condensate
line tapping is Incorrect
0010 Mezanine 1 Spirax FT14-10 Float & Screwed 1" (25mm) 3.00 bar g OK 0.00
FBD Yen Chen Thermostatic
0011 Mezanine 1 Spirax TD42H Thermodynamic Screwed 3/4" (20mm) 8.00 bar g Failed Open 16.12 TD42H
Main Line Disc
4/17/2015 Page 1
0012 Mezanine 1 Spirax TD42H Thermodynamic Screwed 1/2" (15mm) 2.00 bar g OK 0.00 Drain pocket shape is
Main Line Binder Disc incorrect
Solida 2
0013 Mezanine 1 Spirax TD42H Thermodynamic Screwed 1" (25mm) 8.00 bar g OK 0.00 Drain pocket shape is
Main Line Disc incorrect
Main LineFBD Glad Disc incorrect, no bypass
installation
0015 Mezanine 1 Spirax FT14-10 Float & Screwed 1 1/4" (32mm) 6.50 bar g Not in Use 0.00 No strainer before steam
FBD Glad Thermostatic trap, no bypass installation
0016 Mezanine 1 Spirax TD42H Thermodynamic Screwed 3/4" (20mm) 8.00 bar g Failed Open 16.12 TD42H
Main Line Disc
0017 Mezanine 1 Spirax TD42H Thermodynamic Screwed 3/4" (20mm) 3.00 bar g OK 0.00
Main Line Binder Disc
Solida 1 & Mixing
0018 Mezanine 2 Spirax FT14-10 Float & Screwed 1/2" (15mm) 8.00 bar g Failed Open 3.69 TD42H No by pass installation, drain
Main Line PSG Thermostatic pocket shape is incorrect, No
strainer before Steam trap,
No Isolating Valve at steam
trap station
strainer before Steam trap,
No Isolating Valve at steam
trap station
strainer before Steam trap
0021 Mezanine 2 Spirax FT14-10 Float & Screwed 1" (25mm) 5.00 bar g Failed Open 8.76 TD42H
Main Line PSG Thermostatic
Inkubasi
0022 Mezanine 2 Spirax TD42H Thermodynamic Screwed 3/4" (20mm) 8.00 bar g TD Rapid Cycle 8.06 TD42H
Main Line Disc
0023 Mezanine 2 Spirax TD42H Thermodynamic Screwed 3/4" (20mm) 8.00 bar g TD Rapid Cycle 8.06 TD42H
Main Line Disc
4/17/2015 Page 2
Main Line Disc incorrect
0025 Mezanine 3 Spirax FT14-10 Float & Screwed 1/2" (15mm) 8.00 bar g OK 0.00 Incorrect drain pocket shape,
Main Line Thermostatic No by pass installation
0026 Mezanine 3 Spirax FT14-10 Float & Screwed 1/2" (15mm) 8.00 bar g Not in Use 0.00 Drain pocket shape is
Main Line Steril 5 Thermostatic incorrect, No by pass
installation, No strainer
before steam trap, steam trap
position is incorrect, No
isolating valve after steam
trap, outline steam trap must
be entry at outline ST no. 27
0027 Mezanine 3 Spirax FT14-10 Float & Screwed 1/2" (15mm) 8.00 bar g OK 0.00 No by pass installation, No
Main Line Steril 4 Thermostatic strainer before steam trap,
No isolating valve after steam
trap
0028 Mezanine 2 Spirax BTM7 Balanced Tri Clamp 1" (25mm) 5.00 bar g Not in Use 0.00
Autoclave Pressure
0029 Mezanine 2 Spirax BTM7 Balanced Tri Clamp 1" (25mm) 5.00 bar g OK 0.00
Autoclave Pressure
0030 Process Spirax FT14-10 Float & Screwed 1" (25mm) 3.00 bar g OK 0.00 Steam trap position is
GCPG Machine Thermostatic incorrect, No strainer before
(Glad) steam trap, no by pass
installation
0031 Process Spirax TD42H Thermodynamic Screwed 1/2" (15mm) 2.00 bar g TD Rapid Cycle 1.38 TD42H
Binder Solida 2 Disc
Water Boiling
0032 Process Spirax FT14-10 Float & Screwed 1/2" (15mm) 3.00 bar g Disconnected 0.00
Binder Solida 1 Thermostatic
0033 Process Spirax BT6 Balanced Tri Clamp 1" (25mm) 3.00 bar g Not in Use 0.00 Steam trap position is
Sugar Syrup Pressure incorrect
Manufacturing
Tank
4/17/2015 Page 3
0034 Process Spirax BT6 Balanced Tri Clamp 1" (25mm) 3.00 bar g Not in Use 0.00
Sugar Syrup Pressure
Manufacturing
Tank
Sugar Syrup Pressure
Manufacturing
Tank
Manufacturing Pressure
Vessel
API Mixing Vessel Pressure
0038 Process Spirax FT43H-10 Float & Flanged 2.00 bar g Not in Use 0.00 no bypass installation, no
PSG Steril 1 Thermostatic strainer before steam trap, no
isolating valve
0039 Process Spirax FT14-10 Float & Screwed 1/2" (15mm) 5.00 bar g Not in Use 0.00 no bypass installation, no
WFI Steril 1 Thermostatic strainer before steam trap, no
isolating valve
0040 Process Spirax FT43-10 Float & Flanged 1 1/2" (40mm) 7.00 bar g OK 0.00 no bypass installation, no
isolating valve
0041 Process Spirax FT43H-10 Float & Flanged 1" (25mm) 4.00 bar g Failed Open 14.99 FT43-10 no bypass installation, no
isolating valve
0042 Process Spirax FT14-10 Float & Screwed 1/2" (15mm) 2.00 bar g Cold 0.00 no bypass installation, no
WFI Storage Tank Thermostatic strainer before steam trap, no
Steril 2 isolating valve
0043 Process Spirax FT14-10 Float & Screwed 1/2" (15mm) 7.00 bar g Not in Use 0.00 no bypass installation, no
Laundry 2nd floor Thermostatic strainer before steam trap, no
isolating valve
0044 Process Spirax FT14-10 Float & Screwed 1 1/2" (40mm) 4.00 bar g OK 0.00 no bypass installation, no
isolating valve
0045 Process Spirax FT14HC-10 Float & Screwed 1" (25mm) 5.00 bar g OK 0.00 no bypass installation, no
isolating valve
4/17/2015 Page 4
0046 Process Spirax FT14-10 Float & Screwed 1/2" (15mm) 5.00 bar g Failed Open 2.41 FT14-10 no bypass installation, no
isolating valve, steam trap
installation is incorrect
0047 Process Spirax FT14HC-10 Float & Screwed 1" (25mm) 5.00 bar g OK 0.00 no bypass installation, no
isolating valve, pocket drain
shape is incorrect
0048 Process Spirax FT14-10 Float & Screwed 1/2" (15mm) 3.00 bar g Failed Open 1.54 FT14-10 no bypass installation, no
Laundry 1st Floor Thermostatic strainer before steam trap, no
isolating valve
0049 Process Spirax FT14-10 Float & Screwed 1/2" (15mm) 3.00 bar g OK 0.00 no bypass installation, no
Laundry 1st Floor Thermostatic strainer before steam trap, no
isolating valve
Total Steam Loss (Kg/h) 100.29 CO2 Emission (Ton/Year) 199.31
4/17/2015 Page 5
Cost of Steam Calculator
Client Name, Plant Location: Ferron Par Pharmaceuticals
Contact Person: Bp. Toni Contact No: 0813 1021 2058
Spirax Sarco Contact Name/No: Ageng Firstyan Bagaskoro Date of Calculation: 16-Apr-15
Steam generation pressure: 8 barg Monthly boiler fuel expenditure: 293,930,000 Rupiah
Feedwater temperature: 70 °C Hours of operation: 24 hours/day
Total enthalpy of steam generated: 2,774 kJ/kg 6 days/week
Heat input required: 2,481 kJ/kg 51 weeks/year
Total heat input for 1 tonne of steam: 2,480,980 kJ Average steam generation rate: 692 kg/h
Fuel type: Diesel fuel oil See table below Annual steam generation total: 5,083,428 kg
Calorific value of fuel: 40,673 kJ/Litre Annual cost of steam generation: 3,527,160,000 Rupiah
Estimated boiler efficiency: 80 %
Net fuel needed: 76.2 Litres of oil
Cost of fuel: (/Litre) 9,100.00 Rupiah
Cost of steam (per 1,000kg): 693,854.58 Rupiah
Calorific value of fuel

Fuel Type S.G.
kJ/kg kJ/litre kJ/m³
Diesel fuel oil 0.935 43,500 40,673.0
Bunker fuel oil 0.97 42,500 41,225
Custom fuel oil 1 42,000 42,000.0
Coal - typical 28,000
Custom solid fuel 22,000
Natural gas 38,000
Custom gas fuel 36,993
Cost of steam is ENERGY cost only Energy saving is our business

Return on Investment Calculator
- Steam Leakage -
Client name, location: Ferron Par Pharmaceuticals
Description: mengganti steam trap yang bocor
(a) Cost of generating steam: 693,854.58 Rupiah /1,000kg
(b) Hours of operation: 24 hours/day
(c) 6 days/week
(d) 51 weeks/year
(e) Steam leakage rate: 100.3 kg/hr [By calculation]
(f) Cost of leaking steam: 69,586.68 Rupiah /hr [= (e) x (a) /1000]
(g) 1,670,080 Rupiah /day [= (f) x (b)]
(h) 10,020,481 Rupiah /week [= (g) x (c)]
(j) 42,587,046 Rupiah /month [= (h) x (d) / 12]
511,044,550 Rupiah /Year [= (j) x 12]
(k) Cost of replacement product: 75,600,000 Rupiah [From quotation]
Investment returned in: 45.3 days [= (k) / (g)]
7.5 weeks [= (k) / (h)]
1.8 months [= (k) / (j)]
Energy saving is our business

Calculation performed on 4/28/2015
List Harga Penggantian Steam Trap
No No. Steam Trap Nama Steam Trap Koneksi Ukuran Price list 1 SGD to Rp Price List After rounding off
1 ST2 TD52M Screwed DN 15 SGD 289.80 Rp 9,489.23 Rp 2,749,978.85 Rp 2,800,000.00
2 ST5 TD42H Screwed DN 20 SGD 474.60 Rp 4,503,588.56 Rp 4,600,000.00
12 ST41 FT43-10 Flanged DN 25 SGD 1,278.20 Rp 12,129,133.79 Rp 12,200,000.00
13 ST46 FT14-10 Screwed DN 15 SGD 690.20 Rp 6,549,466.55 Rp 6,600,000.00
14 ST48 FT14-10 Screwed DN 15 SGD 690.20 Rp 6,549,466.55 Rp 6,600,000.00
Grand Total SGD 7,852.60 Rp 74,515,127.50 Rp 75,600,000.00
SUMMARY RECORD OF STEAM AUDIT
Customer : Ferron Par Pharmaceuticals
Plant : Cikarang
Date : 17 - 19 Maret 2015
Contact Person : Mr. Toni & Mr. Kelik
Survey Engineer : Ageng Firstyan
Condition
No Items Total Items Remarks
Good Not Good
1 Self Acting Temperature Control 1 1 0 Not in use
2 Safety Valve 21 12 9 Not in use (6), External Leak (2), Fails to Open (7)
3 Control Valve 13 13 0 Not in use (2)
4 Pressure Reducing Valve 13 11 2 Not in use (1), Fails to Open (2)
5 Steam Trap 49 33 16 Not in use (11), Failed Opened (10), Cold (1), Rapid Cycle (4), Disconnected (1)
6 Condensate Pump 1 1 0
* Not in use inserted on Good Condition

SURVEY RECORD OF SAFETY VALVE
Plant : Cikarang
Date : 17 - 19 Maret 2015
Pressure Safety Valve Operation

Valve
No SV Type Spring Range Mechanism Type Con & Size Location Application Remarks / Recommendation
Fails To Out Of Not In
In Out Good Leak Open Service Use
1 SV 97-663 ARI Faba Unknown Unknown Flanged DN 25X40 Boiler House Safety for Boiler 1 Pressure 8 10 X
2 SV 97-663 ARI Faba Unknown Unknown Flanged DN 25X40 Boiler House Safety for Boiler 1 Pressure 8 10 X
3 SV 97-663 ARI Faba Unknown Unknown Flanged DN 25X40 Boiler House Safety for Boiler 2 Pressure 8 10 X Small Leaking at normal pressure
4 SV 97-663 ARI Faba Unknown Unknown Flanged DN 25X40 Boiler House Safety for Boiler 2 Pressure 8 10 X Small Leaking at normal pressure
5 SV615AS Spirax 7.5 - 10.0 Unknown Screwed DN 25 Boiler House Safety for Main Header Pressure 7.5 8 X
6 SV3 Spirax Unknown Unknown Screwed DN 25 Mezanine 1 Safety for Huttlin Supply Pressure 4 unknown X leaking pada body
7 SV3 Spirax Unknown Unknown Screwed DN 25 Mezanine 1 Safety for Laundry Supply Pressure 3 unknown X Small Leaking at normal pressure
8 SV3 Spirax Unknown Unknown Screwed DN 25 Mezanine 1 Safety for FBD Yen Chen Supply Pressure 3 unknown X
9 SV MFW Hisec Unknown Unknown Screwed DN 15X20 Mezanine 1 Safety for FBD Yen Chen Pressure 3 unknown X
10 SV3 Spirax Unknown Unknown Screwed DN 25 Mezanine 1 Safety for Main Line Pressure 8 unknown X
11 SV3 Spirax Unknown Unknown Screwed DN 15 Mezanine 1 Safety for Binder Solida 2 Supply Pressure 2 unknown X
Ditemukan juga kebocoran eksternal dari
12 SV615AS Spirax Unknown Unknown Screwed DA 15X20 Mezanine 1 Safety for FBD Glad Supply Pressure 6 unknown X body savety valve
13 SV3 Spirax Unknown Unknown Screwed DN 20 Mezanine 1 Safety for Mixing Supply Pressure 3 unknown X
14 SV615AS Spirax Unknown Unknown Screwed DN 25 Mezanine 2 Safety for PSG Inkubasi Supply Pressure 5 6.5 X
15 SV615AS Spirax Unknown Unknown Screwed DN 15 Mezanine 3 Safety for Steril 5 Supply Pressure unknown 8 X
16 AST Cornaredo 7000-SU Unknown Unknown Flanged DN 25X40 Process Safety for PSG Steril 1 Supply Pressure 5 unknown X
17 SXS5393 Spirax Unknown Unknown Screwed DN 15X20 Process Safety for WFI steril 1 Supply Pressure 2 9 X
18 Leser Unknown Unknown Flanged DN 25X40 Process Safety for WFI steril 2 Supply Pressure 4 4 X
19 Ruike TSF710108-2017 8.0 - 10.0 Unknown Flanged DN 32X40 Process Safety for WFI steril 4 Supply Pressure 5.5 8.7 X
20 Unknown Unknown Unknown Flanged DN 32X40 Process Safety for PSG Steril 4 Supply Pressure unknown 8.6 X Leaking pada body Safety valve
21 Ruike 8.0 - 10.0 Unknown Flanged DN 32X40 Process Safety for PSG Steril 5 Supply Pressure 3 8.6 X
SURVEY RECORD OF PRESSURE REDUCING VALVE
Plant : Cikarang
Date : 17 - 19 Maret 2015
Pressure PRV Operation

No PRV Type Spring Range Mechanism Type Con & Size Location Application Remarks / Recommendations
Valve Fails
In Out Good Leak To Open Not In Use
Jarak eksternal sensing tube terlalu dekat, Posisi strainer disorientasi, Pressure gauge up stream indicating
1 25P Spirax Blue Spring Pilot Operated Screwed DN 15 Mezanine 1 Huttline Steam Supply 8 4 X 0 bar g , ditemukan kebocoran steam pada koneksi di line output PRV
2 25P Spirax Blue Spring Pilot Operated Screwed DN 25 Mezanine 1 Laundry Steam Supply 8 3 X Jarak eksternal sensing tube terlalu dekat, posisi strainer disorientasi
3 25P Spirax Blue Spring Pilot Operated Screwed DN 32 Mezanine 1 FBD Yen Chen Steam Supply 8 3 X Jarak eksternal sensing tube terlalu dekat, posisi strainer disorientasi
Jarak eksternal sensing tube terlalu dekat, posisi strainer disorientasi, ditemukan kebocoran steam pada
4 25P Spirax Blue Spring Pilot Operated Screwed DN 15 Mezanine 1 Binder Solida 2 Steam Supply 8 2 X pressure gauge down stream
5 25P Spirax Blue Spring Pilot Operated Screwed DN 25 Mezanine 1 FBD Glad Steam Supply 8 6.5 X Jarak eksternal sensing tube terlalu dekat, posisi strainer disorientasi
6 25P Spirax Blue Spring Pilot Operated Screwed DN 25 Mezanine 1 Binder Solida 1 & Mixing Steam Supply 8 3 X Jarak eksternal sensing tube terlalu dekat, posisi strainer disorientasi
7 25P Spirax Blue Spring Pilot Operated Flanged DN 32 Mezanine 2 PSG Inkubasi Steam Supply 8 5 X Jarak eksternal sensing tube terlalu dekat, posisi strainer disorientasi
Jarak eksternal sensing tube terlalu dekat, Tidak ada strainer, ditemukan kebocoran steam pada sambungan
8 25P Spirax Blue Spring Pilot Operated Screwed DN 15 Mezanine 2 WFI Steril 2 Steam Supply 8 2 X pipa
Jarak eksternal sensing tube terlalu dekat, posisi strainer disorientasi Tidak ditemukan Safety Valve pada
9 25P Spirax Blue Spring Pilot Operated Screwed DN 15 Mezanine 2 Olsa & Mixing Preparation Steam Supply 8 3 X PRV station
Jarak eksternal sensing tube terlalu dekat, posisi strainer disorientasi, Tidak terdapat safety valve pada PRV
10 25P Spirax Blue Spring Pilot Operated Screwed DN 32 Mezanine 2 PSG Steril 1 Steam Supply 8 8 X station, Display Pressure gauge up stream mengindikasikan 2 bar g sedangkan down stream 8 bar g
11 YUY05 Yoshitake Unknown Unknown Flanged DN 32 Mezanine 3 Steril 5 Steam Supply 8 0 X Isolating Valve ditutup, posisi strainer disorientasi
Jarak eksternal sensing tube terlalu dekat, posisi strainer disorientasi, Tidak terdapat safety valve pada PRV
12 25P Spirax Blue Spring Pilot Operated Flanged DN 32 Mezanine 3 Steril 4 Steam Supply 8 8 X station, tidak terdapat instalasi by pass
13 Ruike 05 Unknown Unknown Flanged DN 32 Process WFI Steril 4 Steam Supply 8 5 X
SURVEY RECORD OF CONTROL VALVE
Plant : Cikarang
Date : 17 - 19 Maret 2015
Controller Pressure Control Valve Operation

No Actuator Type Spring Range Positioner Type Transmitter Type Valve Type Con & Size Location Application Remarks / Recommendations
Type In Out Good Leak Out Of Service Not In Use
Supply RAW Water to
1 EL ML6020A3007E N/A PCB Level PLC - Screwed DN 32 Boiler House Feedwater tank X
2 PN AUP242 Sauter 0.2 - 1.0 bar g On - Off Interlock w/ Machine PLC 31427, Kvs 6.3, PN 25/PN16 Flanged DN 20 Mezanine 1 FBD HTF Steam Supply 3 3 X
3 PN BTB724905-25 BT best 4.0 - 6.0 bar g On - Off Interlock w/ Machine PLC Cut-off Valve PN 25/ 16 Screwed DN 25 Mezanine 1 FBD Huttlin Steam Supply 4 4 X
4 PN Burkert 5.0 - 6.0 bar g 1067 Single Acting Temperature PLC PN 25/16 Screwed DN 40 Mezanine 1 FBD Yen Chen Steam Supply 3 3 X
5 PN Burkert 5.0 - 6.0 bar g 1067 Single Acting Temperature PLC PN 25/16 Screwed DN 20 Mezanine 1 FBD Yen Chen Steam Supply 3 3 X
6 EL UNI-D US 20 N/A On - Off Interlock w/ Machine PLC N/A Flanged DN 20 Mezanine 1 FBD Yen Chen Output 3 3 X
7 EL UNI-D US 20 N/A On - Off Interlock w/ Machine PLC N/A Flanged DN 20 Mezanine 1 FBD Yen Chen Output 3 3 X
8 PN Gemv 7366V/04020 4.0 - 8.0 bar g On - Off Interlock w/ Machine PLC PN 16 Flanged DN 40 Mezanine 1 FBD Glad Steam Supply 6.5 6.5 X
9 PN Samson Unknown On - Off Interlock w/ Machine PLC 324102 Kvs 25 PN 16 Flanged DN 40 Process PSG Steril 1 Steam Supply 5 5 X Posisi strainer disorientasi
10 PN ASCO T290 A010 4.0 - 10.0 bar g On - Off Interlock w/ Machine PLC PN 16 Flanged DN 32 Process WFI Steril 1 Steam Supply 2 2 X Posisi strainer disorientasi
11 PN 3277 Samson 1.4 - 2.3 bar g On - Off Interlock w/ Machine PLC PN 16 Flanged DN 100 Process PSG Steril 2 Steam Supply 7 7 X
12 PN Burkert Unknown Burkert Pressure PLC Burkert Cut-Off 316L Flanged DN 32 Process PSG Steril 4 Steam Supply 7 5.5 X
13 PN Burkert Unknown Burkert Pressure PLC Burkert Cut-Off 316L SS Flanged DN 32 Process PSG Steril 5 Steam Supply 5 3 X
SURVEY RECORD OF SELF ACTING TEMPERATURE CONTROL
Plant : Cikarang
Date : 17 - 19 Maret 2015
Pressure SA Operation
No SA Type Temperature Range Location Application Remarks / Recommendations
In Out Good Leak Valve Fails to Close Out of Service Not In Use
1 SA128 40 - 170℃ Boiler House Heater Feedwater Tank 8 X Temperature Set at 90 ℃
DAFTAR PUSTAKA
1. http://www.spiraxsarco.com/resources/steam-engineering-tutorials.asp
2. Spirax Sarco “Design of Fluid Systems—Hook Ups”, 2000.
3. Spirax Sarco, “Condensate and Flash Steam Recovery”, Technical
Reference Guides.
4. Spirax Sarco, “Steam Distribution”, Technical Reference Guides.
5. Spirax Sarco, “Steam Engineering Principles”, Technical Reference
Guides.
6. Spirax Sarco, “Steam Trapping and Air Venting”, Technical Reference
Guides.
7. Spirax Sarco, “The Steam and Condensate Loop Book” 2007.
8. Spirax Sarco, “Steam Utilization”, Design of Fluid Systems, 2000.
9. Spirax Sarco, “Asia – Pacific Basic Training Course”, 2013.
TI-GCM-01
CM Issue 5
Cert. No. LRQ 0963008

ISO 9001
Dry Saturated Steam Tables

Specific enthalpy Specific
Pressure Temperature volume
Water (hf) Evaporation (hfg) Steam (hg) steam
bar kPa °C kJ/kg kJ/kg kJ/kg m 3/kg
0.30 30 69.113 289.331 2 335.28 2 624.61 5.229 76
0.50 50 81.338 340.578 2 304.77 2 645.35 3.240 85
absolute
0.75 75 91.782 384.469 2 278.10 2 662.57 2.217 51
0.95 95 98.204 411.524 2 261.38 2 672.91 1.777 59
1.00 100 99.632 417.547 2 257.63 2 675.18 1.694 32
1.013 25 101.325 100.001 419.101 2 256.66 2 675.76 1.673 59
0 0 100.001 419.101 2 256.66 2 675.76 1.673 59
gauge
0.1 10 102.660 430.327 2 249.62 2 679.95 1.532 56
0.2 20 105.128 440.758 2 243.05 2 683.81 1.414 08
0.3 30 107.434 450.510 2 236.86 2 687.37 1.313 11
0.4 40 109.600 459.676 2 231.02 2 690.69 1.225 99
0.5 50 111.642 468.331 2 225.47 2 693.80 1.150 03
0.6 60 113.577 476.534 2 220.19 2 696.72 1.083 20
0.7 70 115.416 484.336 2 215.13 2 699.47 1.023 92
0.8 80 117.169 491.779 2 210.29 2 702.07 0.970 98
0.9 90 118.844 498.898 2 205.64 2 704.54 0.923 40
1.0 100 120.449 505.725 2 201.16 2 706.88 0.880 39
1.1 110 121.991 512.284 2 196.83 2 709.12 0.841 33
1.2 120 123.474 518.599 2 192.65 2 711.25 0.805 68
1.3 130 124.903 524.690 2 188.60 2 713.29 0.773 01
1.4 140 126.283 530.574 2 184.67 2 715.25 0.742 97
1.5 150 127.617 536.266 2 180.86 2 717.13 0.715 23
1.6 160 128.909 541.781 2 177.15 2 718.93 0.689 56
1.7 170 130.161 547.130 2 173.54 2 720.67 0.665 71
1.8 180 131.376 552.324 2 170.02 2 722.34 0.643 50
1.9 190 132.557 557.374 2 166.58 2 723.96 0.622 76
2.0 200 133.705 562.289 2 163.23 2 725.52 0.603 36
2.2 220 135.913 571.742 2 156.74 2 728.48 0.568 06
2.4 240 138.011 580.741 2 150.53 2 731.27 0.536 76
2.6 260 140.013 589.333 2 144.55 2 733.89 0.508 82
2.8 280 141.927 597.559 2 138.80 2 736.36 0.483 71
3.0 300 143.762 605.453 2 133.24 2 738.70 0.461 02
3.2 320 145.525 613.044 2 127.87 2 740.92 0.440 41
3.4 340 147.221 620.357 2 122.67 2 743.02 0.421 61
3.6 360 148.858 627.417 2 117.61 2 745.03 0.404 38
3.8 380 150.438 634.242 2 112.70 2 746.94 0.388 54
4.0 400 151.966 640.849 2 107.92 2 748.77 0.373 92
4.5 450 155.584 656.515 2 096.49 2 753.00 0.341 86
5.0 500 158.949 671.117 2 085.70 2 756.82 0.314 96
5.5 550 162.098 684.811 2 075.47 2 760.28 0.292 06
6.0 600 165.059 697.720 2 065.72 2 763.44 0.272 32
6.5 650 167.858 709.944 2 056.39 2 766.33 0.255 12
7.0 700 170.513 721.561 2 047.43 2 768.99 0.239 99
7.5 750 173.039 732.641 2 038.81 2 771.45 0.226 58
8.0 800 175.451 743.238 2 030.49 2 773.72 0.214 61
8.5 850 177.759 753.400 2 022.43 2 775.83 0.203 85
9.0 900 179.974 763.168 2 014.63 2 777.80 0.194 13
9.5 950 182.103 772.576 2 007.05 2 779.62 0.185 31
10.0 1 000 184.154 781.656 1 999.67 2 781.33 0.177 26
10.5 1 050 186.133 790.433 1 992.49 2 782.92 0.169 88
11.0 1 100 188.045 798.931 1 985.48 2 784.41 0.163 10
11.5 1 150 189.897 807.171 1 978.63 2 785.80 0.156 84
12.0 1 200 191.691 815.171 1 971.94 2 787.11 0.151 05
12.5 1 250 193.432 822.948 1 965.38 2 788.33 0.145 67
13.0 1 300 195.123 830.515 1 958.96 2 789.48 0.140 66
13.5 1 350 196.767 837.888 1 952.67 2 790.56 0.135 98
14.0 1 400 198.368 845.077 1 946.49 2 791.57 0.131 60
14.5 1 450 199.928 852.093 1 940.42 2 792.51 0.127 50
15.0 1 500 201.450 858.947 1 934.46 2 793.40 0.123 64
15.5 1 550 202.934 865.648 1 928.59 2 794.24 0.120 01
16.0 1 600 204.384 872.203 1 922.82 2 795.02 0.116 59
17.0 1 700 207.188 884.907 1 911.53 2 796.44 0.110 29
18.0 1 800 209.873 897.116 1 900.57 2 797.68 0.104 63
19.0 1 900 212.450 908.873 1 889.89 2 798.77 0.099 52
20.0 2 000 214.930 920.220 1 879.49 2 799.71 0.094 88
21.0 2 100 217.319 931.192 1 869.32 2 800.51 0.090 64
22.0 2 200 219.626 941.818 1 859.38 2 801.20 0.086 76
23.0 2 300 221.857 952.125 1 849.65 2 801.77 0.083 19
© Copyright 2009
Specific enthalpy Specific
Gauge pressure Temperature volume
Water (hf) Evaporation (hfg) Steam (hg) steam
bar kPa °C kJ/kg kJ/kg kJ/kg m 3/kg
24 2 400 224.017 962.13 1 840.11 2 802.24 0.079 906
25 2 500 226.112 971.87 1 830.74 2 802.62 0.076 858
26 2 600 228.145 981.36 1 821.55 2 802.91 0.074 028
27 2 700 230.121 990.60 1 812.51 2 803.11 0.071 393
28 2 800 232.044 999.62 1 803.61 2 803.24 0.068 933
29 2 900 233.916 1 008.44 1 794.86 2 803.30 0.066 632
30 3 000 235.741 1 017.06 1 786.23 2 803.28 0.064 473
31 3 100 237.521 1 025.49 1 777.72 2 803.21 0.062 445
32 3 200 239.259 1 033.74 1 769.32 2 803.07 0.060 535
33 3 300 240.957 1 041.83 1 761.04 2 802.87 0.058 734
34 3 400 242.617 1 049.77 1 752.85 2 802.62 0.057 031
35 3 500 244.241 1 057.55 1 744.77 2 802.32 0.055 420
36 3 600 245.831 1 065.20 1 736.77 2 801.97 0.053 893
37 3 700 247.389 1 072.71 1 728.86 2 801.57 0.052 443
38 3 800 248.915 1 080.09 1 721.04 2 801.13 0.051 065
39 3 900 250.411 1 087.35 1 713.29 2 800.64 0.049 753
40 4 000 251.879 1 094.50 1 705.62 2 800.12 0.048 503
41 4 100 253.320 1 101.53 1 698.02 2 799.55 0.047 311
42 4 200 254.735 1 108.46 1 690.49 2 798.95 0.046 171
43 4 300 256.126 1 115.28 1 683.02 2 798.30 0.045 082
44 4 400 257.492 1 122.01 1 675.62 2 797.63 0.044 039
45 4 500 258.835 1 128.64 1 668.28 2 796.92 0.043 040
46 4 600 260.156 1 135.19 1 660.99 2 796.18 0.042 082
47 4 700 261.455 1 141.64 1 653.76 2 795.40 0.041 162
48 4 800 262.735 1 148.02 1 646.58 2 794.60 0.040 278
49 4 900 263.994 1 154.31 1 639.45 2 793.76 0.039 428
50 5 000 265.234 1 160.53 1 632.36 2 792.90 0.038 610
51 5 100 266.456 1 166.68 1 625.33 2 792.00 0.037 823
52 5 200 267.660 1 172.75 1 618.33 2 791.08 0.037 064
53 5 300 268.847 1 178.75 1 611.38 2 790.14 0.036 332
54 5 400 270.017 1 184.69 1 604.48 2 789.16 0.035 626
55 5 500 271.171 1 190.56 1 597.60 2 788.17 0.034 943
56 5 600 272.309 1 196.37 1 590.77 2 787.14 0.034 284
57 5 700 273.432 1 202.12 1 583.97 2 786.10 0.033 647
58 5 800 274.541 1 207.82 1 577.21 2 785.03 0.033 030
59 5 900 275.635 1 213.45 1 570.48 2 783.94 0.032 433
60 6 000 276.716 1 219.04 1 563.78 2 782.82 0.031 855
61 6 100 277.783 1 224.56 1 557.12 2 781.68 0.031 295
62 6 200 278.836 1 230.04 1 550.48 2 780.52 0.030 752
63 6 300 279.878 1 235.47 1 543.87 2 779.34 0.030 225
64 6 400 280.907 1 240.85 1 537.29 2 778.14 0.029 713
65 6 500 281.923 1 246.19 1 530.73 2 776.92 0.029 217
66 6 600 282.928 1 251.48 1 524.20 2 775.67 0.028 734
67 6 700 283.922 1 256.72 1 517.69 2 774.41 0.028 265
68 6 800 284.905 1 261.93 1 511.20 2 773.13 0.027 809
69 6 900 285.877 1 267.09 1 504.74 2 771.82 0.027 366
70 7 000 286.838 1 272.21 1 498.29 2 770.50 0.026 934
71 7 100 287.789 1 277.29 1 491.87 2 769.16 0.026 514
72 7 200 288.730 1 282.34 1 485.47 2 767.80 0.026 105
73 7 300 289.661 1 287.34 1 479.08 2 766.42 0.025 707
74 7 400 290.582 1 292.31 1 472.71 2 765.03 0.025 318
75 7 500 291.494 1 297.25 1 466.36 2 763.61 0.024 939
76 7 600 292.397 1 302.15 1 460.03 2 762.18 0.024 570
77 7 700 293.292 1 307.02 1 453.71 2 760.73 0.024 210
78 7 800 294.177 1 311.86 1 447.40 2 759.26 0.023 858
79 7 900 295.054 1 316.67 1 441.11 2 757.78 0.023 515
80 8 000 295.922 1 321.45 1 434.83 2 756.27 0.023 179
81 8 100 296.782 1 326.19 1 428.56 2 754.75 0.022 852
82 8 200 297.635 1 330.91 1 422.31 2 753.22 0.022 532
83 8 300 298.479 1 335.60 1 416.06 2 751.66 0.022 219
84 8 400 299.316 1 340.26 1 409.83 2 750.09 0.021 913
85 8 500 300.145 1 344.90 1 403.60 2 748.50 0.021 614
86 8 600 300.967 1 349.51 1 397.39 2 746.90 0.021 322
87 8 700 301.781 1 354.09 1 391.18 2 745.27 0.021 035
88 8 800 302.589 1 358.65 1 384.98 2 743.64 0.020 755
89 8 900 303.389 1 363.19 1 378.79 2 741.98 0.020 481
90 9 000 304.183 1 367.70 1 372.61 2 740.31 0.020 212
92 9 200 305.751 1 376.66 1 360.25 2 736.91 0.019 691
94 9 400 307.293 1 385.53 1 347.92 2 733.45 0.019 191
96 9 600 308.810 1 394.32 1 335.60 2 729.93 0.018 710
98 9 800 310.303 1 403.04 1 323.30 2 726.34 0.018 247
100 10 000 311.772 1 411.68 1 311.00 2 722.68 0.017 801
102 10 200 313.220 1 420.25 1 298.70 2 718.95 0.017 372
104 10 400 314.646 1 428.76 1 286.40 2 715.16 0.016 958
106 10 600 316.051 1 437.20 1 274.10 2 711.30 0.016 558
108 10 800 317.436 1 445.59 1 261.79 2 707.37 0.016 171
110 11 000 318.801 1 453.92 1 249.46 2 703.38 0.015 798
112 11 200 320.147 1 462.20 1 237.12 2 699.31 0.015 437
114 11 400 321.475 1 470.43 1 224.75 2 695.18 0.015 087
116 11 600 322.785 1 478.61 1 212.36 2 690.97 0.014 748
118 11 800 324.077 1 486.76 1 199.94 2 686.70 0.014 420
120 12 000 325.353 1 494.86 1 187.48 2 682.35 0.014 101
Dry Saturated Steam Tables TI-GCM-01 CM Issue 5

LAMPIRAN
Calculate steam flow through a valve
m = 12 x Kv x P1 1 - 5.67(0.42 - x)2
Data Input
Kv = 40.0
Upstream pressure (P1) 8.0 bar g
Downstream pressure (P2) 0.0 bar g
* Enter P2 also
Results
Mass flowrate (m) 4,320 kg/h
9,521 lb/h 8.0 bar g 0.0 bar g
89 % absolute pressure drop
* Pressure drop is more than CPD
STEAMcalc 12.8
1. Boiler Header to Mez 1 main pipe (Mez 1 (21I – 12I)
Find Steam flow on velocity
Data input
Comment
Upstream pressure 8 bar g
Velocity 30 m/s
Pipe bore 100 mm
8.0 bar g
Results
Steam flowrate 3,966 kg/h
8,741 lb/h
Equivalent heat flow 2,236 kW 100 mm
7,628,574 Btu/h
30 m/s
Pipe length metres
Pressure drop bar 3966 kg/h
kPa
psi
MAIN MENU
2. Main pipe to Huttlin & Laundry (Mez 1 Column 19 I)
Data input
Comment
Velocity 30 m/s
Pipe bore 100 mm
8.0 bar g
Results
8,741 lb/h
7,628,574 Btu/h
30 m/s
Pipe length metres
kPa
psi
MAIN MENU
3. Main pipe to Binder Solida 2 ( Mez 1 Col 17 I)

Data input
Comment
Upstream pressure 3.5 bar g
Velocity 30 m/s
Pipe bore 50 mm
3.5 bar g
Results
Steam flowrate 511 kg/h
1,125 lb/h
Equivalent heat flow 301 kW 50 mm
1,025,656 Btu/h
30 m/s
Pipe length metres
kPa
psi
MAIN MENU
4. Main pipe to Glat (Mez 1 Col 16 I)
Data input
Comment
Velocity 30 m/s
Pipe bore 50 mm
6.0 bar g
Results
1,722 lb/h
1,529,424 Btu/h
30 m/s
Pipe length metres
kPa
psi
MAIN MENU
5. Main pipe to Liquid (Mez 1 Col 12 I)
Data input
Comment
Velocity 30 m/s
Pipe bore 80 mm
8.0 bar g
Results
5,594 lb/h
4,882,287 Btu/h
30 m/s
Pipe length metres
kPa
psi
MAIN MENU
6. Main pipe to Liquid (Mez 1 Col 12 I)
Data input
Comment
Velocity 30 m/s
Pipe bore 25 mm
3.0 bar g
Results
252 lb/h
230,934 Btu/h
30 m/s
Pipe length metres
kPa
psi
MAIN MENU
7. Main pipe to PSG steril 2 (Mez 2 Col 20)
Data input
Comment
Velocity 30 m/s
Pipe bore 100 mm
8.0 bar g
Results
8,741 lb/h
7,628,574 Btu/h
30 m/s
Pipe length metres
kPa
psi
8. Header Boiler to Mez 2 (Mez 2 Col 20 H – 13H)
Data input
Comment
Velocity 30 m/s
Pipe bore 100 mm
7.0 bar g
Results
7,832 lb/h
6,892,481 Btu/h
30 m/s
Pipe length metres
kPa
psi
MAIN MENU
9. Main pipe to WFI steril 1 Mez 2 (Mez 2 Col 20H)
Data input
Comment
Velocity 30 m/s
Pipe bore 32 mm
5.0 bar g
Results
607 lb/h
544,623 Btu/h
30 m/s
Pipe length metres
kPa
psi
MAIN MENU
10. Main pipe to PSG Steril 1 Mez 2(Mez 2 Col 20H)
Data input
Comment
Velocity 30 m/s
Pipe bore 40 mm
3.0 bar g
Results
645 lb/h
591,190 Btu/h
30 m/s
Pipe length metres
kPa
psi
MAIN MENU
11. Main pipe to mixing preparasi (Mez 2)

Data input
Comment
Velocity 30 m/s
Pipe bore 32 mm
3.0 bar g
Results
413 lb/h
378,362 Btu/h
30 m/s
Pipe length metres
kPa
psi
MAIN MENU
12.
Data input
Comment
Velocity 30 m/s
Pipe bore 65 mm
7.0 bar g
Results
3,309 lb/h
2,912,073 Btu/h
30 m/s
Pipe length metres
kPa
psi
MAIN MENU

LAPORAN Perbaikan Kinerja Steam Sistem M

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN Perbaikan Kinerja Steam Sistem M

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN

Perbaikan Kinerja Steam Sistem

PT. Ferron Par Pharmaceuticals

Jakarta, April 2015

PT. Spirax Sarco Indonesia

Your Partner in Energy Saving

BAB II. KUALITAS DAN KEMURNIAN STEAM

BAB III. PENGHEMATAN ENERGI DI BOILER HOUSE

BAB IV. DISTRIBUSI STEAM DAN KONDENSAT

BAB V. PENGELOLAAN KONDENSAT

1.3. Ruang Lingkup

Steam system audits yang telah dilakukan mencakup beberapa kriteria

a. Persyaratan Dasar Steam dan Produksi Steam dalam Boiler

b. Efektivitas Perpipaan Steam

Flowmeter & Temperature

Gambar 1.1. Langkah-langkah steam system audits

1.5. Persyaratan Dasar Steam

1.6. Penghematan Energi di Boiler House

a.Setiap kenaikan temperatur air umpan sebesar 6 oC memberikan penghematan

1.7. Efektivitas Perpipaan Steam

D. Perbaikan pocket kondensat dan pemasangan strainer pada pipa steam

1.8. Evaluasi Steam Trap

1.9. Pengembalian Kondensat

a. Pengembalian kondensat sudah menggunakan pressure motive pump

2.1. Korelasi Tekanan dan Temperatur Steam Jenuh

Pengukuran tekanan dan temperatur steam harus sesuai dengan saturated

Rekomendasi dan Saran:

Tabel 2.1. Saturated steam table

2.2. Bebas dari Udara dan Gas Tak-Terkondensasi

Pergeseran di atas disebabkan oleh kontaminasi steam oleh komponen lain,

Aliran steam bebas

Aliran steam dengan

Gambar 2.1. Pengaruh udara terhadap profil perpindahan panas

Catatan: Hambatan udara 1 mm setara dengan hambatan tembaga dengan ketebalan 15 m.

Sumber udara atau gas tak-terkondensasi antara lain dari:

Rekomendasi dan Saran:

Gambar 2.3. Konstruksi air vent di tangki berjaket

Sumber kotoran dalam aliran steam antara lain:

Rekomendasi dan Saran:

Pemasangan strainer steam yang kurang

Strainer 100 mesh harus dipasang pada posisi

Tabel 2.2. Daftar peralatan steam yang mengacu Gambar 2.6

‘Steam quality’ atau kualitas steam menyatakan kandungan moisture dalam

Titih didih air Garis Titik steam

Fasa campuran air dan steam Superheated

Gambar 2.7. Profil derajat kekeringan steam pada tekanan 8 barg

Steam basah dapat menurunkan panas penguapan. Sebagai contoh, steam

Nilai ini menunjukkan adanya penurunan kandungan entalpi penguapan steam

Kekeringan steam dapat ditingkatkan mencapai 99,9% dengan bantuan steam

Gambar 2.9. Separator dengan steam trap set

Separator sebaiknya dipasang sebelum pressure reducing valve (PRV) atau

Float trap set

Gambar 2.10. Pemasangan separator dalam pressure reducing valve set

Steam motive fluid

2.5. Rekomendasi dan Saran

- Pengukuran tekanan dan temperatur steam dengan pressure dan

2.6. Tipe Steam

Tipe steam dikelompokkan menjadi beberapa tingkatan yaitu :

3.1. Steam Boiler

Tabel 3.1. Spesifikasi 2 unit steam boiler terpasang

Gambar 3.1 Produksi Steam pada temperatur air umpan 70 oC

Gambar 3.2. Produksi Steam pada temperatur air umpan 90 oC

Setiap kenaikan temperatur air umpan sebesar 6 oC memberikan penghematan

Gambar 3.3. Kandungan oksigen dibandingkan dengan temperatur air