LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. CHANG JUI FANG INDONESIA (CJFI)

PERIODE SEPTEMBER 2019

Disusun Oleh :

Inas Alfiyyah 1603020010

Teguh Eko Prasetyo 1603020023

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK DAN SAINS

UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH PURWOKERTO

2019

Universitas Muhammadiyah Purwokerto 1

 LEMBAR PENGESAHAN

Universitas Muhammadiyah Purwokerto 2

Universitas Muhammadiyah Purwokerto 3
 KATA PENGANTAR

Universitas Muhammadiyah Purwokerto 4

 DAFTAR ISI

Universitas Muhammadiyah Purwokerto 5

 DAFTAR TABEL

Universitas Muhammadiyah Purwokerto 6

 DAFTAR GAMBAR

Universitas Muhammadiyah Purwokerto 7

 INTISARI

PT Chang Jui Fang Indonesia merupakan pabrik yang bergerak dalam bidang
industri keramik lantai dan dinding, yang beralamat di Jalan Raya Losarang KM 71
Desa Pangkalan, Losarang, Indramayu, Jawa Barat. PT Chang Jui Fang Indonesia
memproduksi 2 macam keramik yaitu keramik lantai (floor tile) dan keramik dinding
(wall tile). Keramik lantai dan keramik dinding memiliki warna body merah.
Terhitung sampai 31 Desember 2013 PT Chang Jui Fang Indonesia memiliki jumlah
line produksi sebanyak 11 line yaitu line A, B, C, D, E, F, G1, G2, H, I, J, dan K.
Masing – masing line produksi terdiri dari proses pressing, Drying, Glazing Line,
Pembakaran (Kiln), dan Sortir Packing. Untuk saat ini line B, E dan F tidak produksi.
Target total produksi pertahun untuk semua line mencapai angka kurang lebih
27.375.000 Box (m2).
Secara umun bahan keramik terdiri dari fasa yang merupakan senyawa antara
unsur logam dan bukan logam. Senyawa ini mempunyai ikatan ionik dan/atau ikatan
kovalen jadi sifat-sifatnya berbeda dengan logam. Kebanyakan fase keramik
mempunyai struktur kristalin. Dibanding dengan logam, struktur kristal bahan
keramik lebih rumit. Secara garis besar tahapan proses pembuatan keramik adalah
sebagai berikut: A. Preparation terdiri dari Body Preparation, Engobe ,and Glaze
Preparation Pasta Preparation B. Production terdiri dar Press ,Dryer, Glazing Line
,Printing Loading,dan Kiln (Pembakaran) yang terakhir Finishing terdiri dari
Packing dan Gudang Penyimpanan Produk.

Universitas Muhammadiyah Purwokerto 8

 BAB I. PENDAHULUAN

1.1 Sejarah / Latar Belakang Perusahaan

PT Chang Jui Fang Indonesia diambil dari nama salah satu pemegang
saham yang selanjutnya ditambahkan kata Indonesia. PT Chang Jui Fang
Indonesia merupakan pabrik yang bergerak dalam bidang industri keramik
lantai dan dinding, yang beralamat di Jalan Raya Losarang KM 71 Desa
Pangkalan, Losarang, Indramayu, Jawa Barat. Pabrik ini didirikan pada
tanggal 23 Mei 1996 dengan akta notaris, dan pada tanggal 1 Januari 1997
baru mulai produksi. Kantor pusat PT CJFI beralamat di Jalan Raya Jembatan
III, Komplek Pluit Mas Blok AA No. 1 Jakarta.

Produk utama PT. CJFI diawali brand atau merk dagang bernama
“Kita”, yang dapat diterima pasar terutama pada kalangan tertentu. Pada tahun
1999 diputuskan untuk menambah brand yaitu “Picasso”, yang bertujuan
lebih memperkokoh penguasaan pasar dan meningkatkan jangkauan segmen
pasar yang lebih tinggi. Selain itu pula dipersiapkan motif – motif, warna
serta surface yang bernuansa alami dan lembut, serta disiapkan tenaga –
tenaga professional dan peralatan yang memadai. Motif rustic, emboss,
surface semi glossy dengan warna – warna lembut adalah ciri-ciri yang sangat
diminati pada segmen ini. Sehingga berbagai pilihan ukuran terus bertambah
dengan ukuran-ukuran yang cederung besar. Pada tahun 2004 dilahirkan
brand yang diberi nama “Athena” dengan motif-motif yang eksklusif.

Tidak hanya hal tersebut diatas saja yang di jadikan pondasi dalam
penguasaan pasar, tapi pencapaian target kualitas dan kuantitas pun juga
merupakan pondasi sekaligus pilar-pilar untk membangun segmen-segmen
pasar yang kokoh. Hal ini diikuti pula dengan pengembangan tipe atau trend
prduk yang terjadi di pasar. Disamping itu inovasi–inovasi produk pun terus
ditawarkan dipasar. Dengan semakin ketatnya tuntutan kualitas, maka
perbaikan system pengendalian mutu pun terus dilakukan dan saran- saran
serta masukan para pelanggan pun menjadi tempat yang sangat penting, agar

Universitas Muhammadiyah Purwokerto 9

 konsistensi mutu lebih terjamin.

Dalam rangka untuk lebih meningkatkan kemampuan dalam

penguasaan pasar, dipandang perlu adanya kaderisasi yang lebih terencana
dan terprogram. Setiap langkah proses produksi selalu mengacu pada standar
yang telah teruji untuk memperoleh produk yang berstandar tinggi yang dapat
diterima pelanggan dan lembaga yang berkompeten dibidangnya.

VISI

Menjadi sebuah perusahaan yang baik, terpercaya dan berkembang.

MISI

PT. CJFI menerapkan total komitmen dalam kualitas dan inovasi produk.
Dengan mutu dan desain sesuai perkembangan pasar melalui sumber daya
manusia dan teknologi yang memadai serta melakukan pengendalian standar
spesifikasi yang konsisten.

KEBIJAKAN MUTU

1. Meningkatkan dan menciptakan kesejahteraan serta lingkungan kerja

yang sehat, aman dan harmonis.

2. Menerapkan system ISO 9001 secara menyeluruh untuk meningkatkan

kualitas dan kuantitas produk secara kosisten dan berkesinambungan
untuk mencapai kepuasan pelanggan.

1.2 Lokasi Pabrik

PT. Chang Jui Fang Indonesia terletak di Jalan Raya Losarang KM

71 Desa Pangkalan, Indramayu, Jawa Barat. Pabrik tersebut memiliki tanah

seluas 4 hektar yang terbagi atas :
 Bangunan pabrik seluas 10.000 m2
 Bangunan rumah atau mess seluas 896 m2
 Gedung serbaguna seluas 690 m2

Universitas Muhammadiyah Purwokerto 10

  Pos satpam seluas 42,5 m2

Gudang Palet Gudang Produk

Gudang
Karton Pos Satpam
Mess Karyawan
Gudang G & G & E Prep. Ruang Mou
E Workshop ld

Air Batub PLN & Proses Produksi

RO ara Genset

Gudang A

QC IRM RnD FPT

Genset Proses

Gudang C Gudang D

Gambar 1.1 Denah Area Pabrik

Universitas Muhammadiyah Purwokerto 11

1.3 Bahan Baku dan Produk yang Dihasilkan

1.3.1. Bahan Keramik Tile Bahan

Baku Utama Body
Bahan baku utama untuk body keramik yang digunakan oleh PT CJFI
untuk floor tile dan wall tile adalah sebagai berikut:
 Clay (Tanah Liat)
Tanah liat berfungsi sebagai bahan pengikat karena sifatnya yang
plastis dan juga sebagai penhasil warna pada body, yakni warna merah.
Biasanya dalam material clay jumlah aluminanya besar dan natriumnya
kecil. Selain itu clay dapat memberikan kekuatan pada body setelah
mengalami proses pengepresan, sehingga body tetap utuh sampai masuk
kedalam kiln untuk dilakukan proses pembakaran. Dalam menentukan
komposisi clay dalam formula body harus dilakukan dengan hati – hati,
karena jika mengurangi kadar clay akan menyebabkan bending strength
body after press akan turun dan hal ini akan mengakibatkan body
mudah sompel. Ada beberapa jenis clay yang digunakan oleh PT CJFI
yaitu plastis dan clay tidak plastis. Yang termasuk clay palstis
( berdasarkan kode / merk dagang ) PA, CGT, CIH, CP dan CPH
sedangkan clay yang tidak pastis adalah ( berdasarkan merk dagang )
adalah CU.
 Talk

Material ini berwarna abu-abu dan berupa butiran halus, namun

keras. Talk berfungsi sebagai pelindung keramik pada proses
pembakaran karena sifatnya tahan terhadap suhu tinggi. Hal ini
dikarenakan banyak mengandung unsur magnesium. Bahan baku ini di
peroleh dari Banjarnegara.
 Feldspar

Material ini berfungsi sebagai pelebur dan untuk mengurangi

porositas. Ada beberapa jenis feldspar yang digunakan oleh PT CJFI
(berdasarkan kode atau merk dagang) yakni FOB (jenis batuan putih
 kecoklatan) diperoleh dari Bobos Palimanan/Cirebon, CL (jenis pasiran
berwarna coklat gelap dan biasanya diperoleh dari Bogor). Biasanya
senyawa yang diambil dari feldspar adalah K2O dan Na2O.
 Alumina

Alumina dapat diperoleh dari clay tetapi masih banyak komponen lain
yang terkandung di dalam clay.

Bahan Baku Utama Engobe dan Glaze

Bahan baku utama untuk engobe yang digunakan oleh PT CJFI adalah
sebagai berikut :
 Fritz

Biasanya fritz digunakan sebagai bahan baku untuk lapisan di atas

Body keramik serta berfungsi sebagai pengontrol planar, pengontrol
water maked, katalisator dan stabilisator. Fritz dapat memberikan kesan
kilap (glossy), kusam (mate), dan putih (Opaque). Ada beberapa macam
fritz yang digunakan, yaitu (berdasarkan kode dagang) HE 483, FJ 156,
FJ 101. Fritz transparant wall tile, berfungsi untuk memberi kesam kilap
dan higenis. Contohnya adalah FJ 396, IT 1420, IT 1411 dll.
1. Fritz transparant floor tile, berfungsi untuk memberi kesan kilap dan
higenis, contohnya adalah FJ 921, GT 1058, 1018, IT 1420 dll.
2. Fritz opaque wall tile, berfungsi untuk memberi kesan kilap, putih
dan higenis contohnya adalah Y 318.
3. Fritz opaque floor tile, berfungsi untuk memberi kesan kilap, putih
dan higenis. Contohnya adalah Y 318, HE 9368A, IZ 867, XIZ 924
dll.
4. Compound fritz, berfungsi untuk memberikan kesan matt. Contohnya
CG 404, CG 454.
 Pasir Kuarsa / Silica

Bahan baku ini berfungsi sebagai pembentuk kristal, meningkatkan

ketahanan mekanis dan kimia, meningkatkan viskositas „fused glazes‟
dan meningkatkan temperatur firing. Selain itu, pasir kuarsa juga di
 gunakan untuk menaikan COE (Cefisien Of Expansion), contoh SiO2.
 Alumina Oxide (Al2O3)

Bahan ini berfungsi untuk menurunkan melting point, meningkatkan

kekuatan mekanis dan sebagai opacity. Ada beberapa jenis alumina yang
biasa dipakai PT CJFI, yaitu (berdasarkan merk dagang / kode) Al2O3
G-18, Al2O3 A-11, dan ALCOA. Jenis alumina yang sering digunakan
pada formula engobe adalah Al2O3 G-18 dan A-11.
 Clay

Clay memiliki beberapa fungsi yaitu meningkatkan reflaktori,

meningkatkan viskositas, sebagai pengikat, menjadikan warna kuning
serta menurunkan COE.

 Feldspar

Material ini berbentuk powder, yang berfungsi sebagai pelebur, dan

juga meningkatkan COE, contohnya sodium feldspar, potassium
feldspar.
 Zirconim

Material ini berfungsi sebagai pemutih agar body keramik tidak

transparan (tidak tembus). Selain itu, zirconium juga berfungsi sebagai
opacity, dan meningkatkan reflaktori.
 Talk

Talk berbentuk seperti butiran dan juga powder. Talk berfungsi untuk
menurunkan COE, dan meningkatkan viscositas.
 Seng Oksida, ZnO

Material ini merupakan bahan aditif yang dapat mengurangi kekilapan,

tetapi dapat menambah sedikit opaque dan meningkatkan ketahanan
terhadap goresan. Selain itu, ZnO dapat menghasilkan glasir matt atau
glasir kristalin. PT CJFI memperoleh material dari China.
 Kaolin

Material ini digunakan sebagai pengendali kekentalan glasir, perekat

 body. Pemakaian kaolin yang terlalu banyak dapat menyebabkan
crawling dan matt. Contohnya adalah kaolin asia 325, kaolin MRD.
 Kalsium

Material ini digunakan untuk meningkatkan kekerasan (hardness),

meningkatkan ketahanan cuaca, meningkatkan kuat tarik, menurunkan
muai panas. Contohnya adalah CaCO3.
 Magnesium

Material ini digunakan untuk menurunkan muai panas, membuat glasir

matt meningkatkan opacity (sifat menutup). Contohnya adalah MgO.
 Barium Karbonat, BaCO3

Material ini bersifat racun dan perlu di fritz bila digunakan, material ini
digunakan sebagai pembentuk lapisan glasir kusam.

 Boron Oksida, B2O3

Material ini digunakan untuk menurunkan koefisien muai panas,

menurunkan kekentalan glasir, meningkatkan kilap, mencegah terjadinya
crazing, memerlukan proses fritz agar tidak larut air.
 Rutile, TiO2

Material ini digunakan untuk membuat permukaan kusam,

memberikan warna khas jerami.

Bahan Baku Pasta

Pasta merupakan cairan yang berfungsi untuk memberikan kesan

motif warna pada permukaan keramik yang telah di lapisi engobe dan
glasir. Komponen dari pasta adalah :
a. Medium
Medium berupa cairan kental yang berisi campuran bahan- bahan kimia
yang berfungsi sebagai pelarut powder, sebagai penentu kestabilan dalam
proses printing, resolusi atau warna lebih stabilitas, tahan sedimentasi dan
tahan pemisahan atau separasi tehadap zat –zat (pigmen atau stain, printing
 powder dan printing oil). Bahan medium yang digunakan (berdasarkan
kode/merk dagang) adalah INKOIL 3040, PS 800, RFM 1026 A, RK 100,
VA5503 dll.

b. Powder

Powder yang berupa padatan, terdiri dari berbagai macam jenis.

Setiap jenis powder membawa sifat fisik dan kimia yang berbeda
sesuai dengan motif yang diinginkan. Bahan powder yang digunakan
oleh PT CJFI adalah ( berdasarkan merk dagang) CS 9617 (base
pasta untuk high glossy), CS 9627 (base pasta untuk matt satin), SN
9600, YG3 0013A, YGS00107A (base pasta untuk printing).
c. Pewarna atau Stain

Warna adalah bahan keramik untuk memperindah setiap keramik

yang bermotif. Warna mempunyai banyak jenis, mulai dari warna
dasar atau tunggal yaitu merah, kuning, hijau, biru atau modifikasi
dari warna dengan cara menggabungkan berbagai macam warna
dasar sehingga didapat warna yang diinginkan, antara lain beige
(kuning, hijau, coklat), pink, tosca (hijau, biru), cobalt (ungu, biru,
merah) dan turquese (biru langit). Stain yang digunakan oleh PT
CJFI adalah (berdasarkan merk dagang) AL 7310 (maroon), KX 801
(peach), CP 306 (green peacock) dll.
Selain itu, ada juga base pasta untuk printing dengan efek khusus :

1. Luster adalah printing dengan efek silver.

2. Shinking adalah printing dengan efek lembah (pasta

masuk/tenggelam ke surface glaze).
3. Protection adalah printing dengan efek muncul (timbul)
disurface glaze.

Proses aplikasi pada pasta yang dilakukan oleh PT CJFI :

1. Plate Printing (Screen Bingkai)

 Plate printing adalah proses aplikasi awal, dan yang harus
dikembangkannya dimulai dari proses pencarian warna (trial
and error) dan diaplikasikan dengan tangan.
2. Window Test

Roll silicon adalah proses dimana pada aplikasi awal sudah

ditemukan warna yang sesuai atau cocok dan matching,
selanjutnya diuji dengan silicon. Namun proses ini tidak
langsung dengan gambar penuh, biasanya dengan ukuran
gambar pada rollernya 15 x 20 cm. Selain itu formulasi warna
pasta dari plate ke silicon ada perbedaan, biasanya selisih
warna harus dituakan kurang lebih 20 s/d 40% dengan
viscositas rendah antara 18 s/d 20 detik.
3. Roll Silicon

Adalah proses aplikasi dimana hasil uji antara window test dan
plate printing warnanya sudah sesuai, maka diaplikasikan pada
Roller Silicon dengan gambar penuh dan menyiapkan pasta
untuk skala produksi.

Sifat Fisik dan Sifat Kimia Bahan Baku

Bahan baku keramik yang digunakan memiliki sifat fisik dan sifat
mekanik sebagai berikut :
 Alumina (Al2O3)

Alumina dibuat sebagai serbuk putih dengan pembakaran alumunium

hidroksida atau alumina hidrat. Alumina meleleh pada temperature 1900
– 2010 °C dan mulai menguap pada temperatur 1750 °C. Alumina
merupakan zat yang bersifat stabil, tidak reaktif dan sukar sekali untuk
direduksi. Alumina memiliki massa jenis 3,97 g/cm3, memiliki titik
leleh pada suhu 2030 °C, tidak larut dalam air serta sukar larut dalam
asam kuat dan basa kuat. Jika digunakan pada temperatur di atas 800 °C,
maka alumina akan berubah menjadi zat yang tidak larut dalam asam,
 massa jenisnya pun berubah dan sifat fisiknya juga akan berubah, dan
sifat fisiknya juga akan berubah. Alumina terutama digunakan untuk
membuat logam alumunium.
 Silica Sand (SiO3)

Silica sand merupakan bagian terbesar dari pasir. Silica sand terbentuk
secara alami sebagai kuarsa dan jika diberi warna akan membentuk
batuan permata. Silica sand berbentuk bubuk halus dan berwarna coklat
keabu – abuan. Kandungan silika dalam silica sand memiliki densitas
2,65 g/cm3 pada temperatur kamar dan titik leburnya 1710 °C. Dalam
bentuk batuan silica sand berwarna putih dan hanya larut dalam asam
hidrofluorida.
 Feldspar

Feldspar merupakan salah satu kelompok mineral pembentuk batuan

yang paling melimpah jumlahnya di alam (60%). Feldspar kebanyakan
terdapat didalam batuan beku, batuan metamorf dan batuan sedimen.
Penyusun utama feldspar adalah alumina dan silika. Feldspar yang ada
terbagi menjadi 3 jenis yaitu potas feldspar (K2O.Al2O3.6SiO2), soda
feldspar (Na2O.Al2O3.6SiO2) dan lime feldspar (CaO.Al2O3.6SiO2).
Selain itu, terdapat juga

natrium. kalium, kalsium dan logam lain sebagai pengotor. Feldspar

merupakan jenis mineral yang paling keras dan warnanya bervariasi,
yaitu putih, abu – abu, biru, hijau atau merah muda tergantung dari jenis
pengotornya. Feldspar dapat juga digunakan dalam pembuatan kaca
porselen dan tembikar.
 Clay

Clay merupakan material paling halus yang bersifat plastis, dapat

menahan banyak air dan mengandung zat – zat makanan dari tanah liat.
Clay memiliki warna yang bervariasi, yaitu merah, coklat, krem, dan
hitam.
 Talk
 Talk sebenarnya merupakan magnesium silikat berhidrat dengan rumus
kimia MgO3(Si2O5)(OH). Talk merupakan jenis mineral yang sangat
lunak dan terasa seperti lemak. Talk sedemikian lunaknya, sehingga
dapat digores dengan dengan menggunakan kuku dan memberikan kesan
licin seperti sabun. Talk bersifat setengah tembus cahaya serta tidak
dapat menghantarkan listrik dan panas. Talk dapat dijumpai dalam
kualitas dan warna yang bervariasi yaitu putih, abu – abu, hijau, merah
dan coklat. Talk digunakan dalam pembuatan kertas, cat, sabun,
kosmetik dan barang – barang pecah belah.
 Kaolin

Kaolin merupakan hidrosolokat dari alumunium dengan rumus kimia

Al2O3.2SiO2.2H2O. Kaolin terdapat di alam bercampur dengan pasir,
termasuk golongan batuan tanah liat, serta dibentuk oleh puluhan
feldspar dan mineral – mineral yang mengandung alumunium. Kaolin
merupakan senyawa yang lunak dan tidak bersifat plastis. Pada
umumnya kaolin berwarna putih, tetapi kaolin juga dapat dijumpai
dalam warna yang berbeda, yaitu kekuning – kuningan atau kemerah –
merahan. Sifat pemutih dan penyerapan yang dimiliki menjadikan kaolin
ideal sebagai pengisi dan pelapis pemukaan dalam industri kertas.
Kaolin digunakan sebagai bahan

baku keramik, glasur, bahan pengisi plastik dan bahan pencampur dalam
pembuatan cat dan kertas.
 Zircobit (ZrSiO4)

Zircobit merupakan jenis senyawa yang keras. Zircobit berwarna keabu-

abuan.
 Barium Karbonat (BaCO3)

Barium karbonat terdapat dialam sebagai batu – batuan yang berwarna

putih kekuningan dan dibuat dengan mereaksikan larutan barium sulfida
dengan gas karbon dioksida. Barium karbonat terutama digunakan
sebagai bahan produk dalam pembuatan persenyawaan barium lainnya.
 Seng Oksida (ZnO)
Seng oksida merupakan bubuk putih yang terbentuk dari reaksi antara
seng dengan oksigen yang dipanaskan sampai titikdidihnya. Seng oksida
merupakan salah satu bahan yang paling berguna dalam industri. Seng
oksida digunakan pula sebagai pigmen dalam pembuatan cat dan tinta.

Sifat – Sifat Fisik Produk

Produk keramik yang dihasilkan di harapkan memiliki sifat – sifat fisik

sebagai berikut :
o Dimensi

Keramik yang baik harus memiliki dimensi (panjang, lebar dan

ketebalan) tertentu.
o Kelurusan Tepi (Straightness of Side)

Keramik yang baik harus memiliki kelurusan tepi artinya tepi dari
keramik tersebut tidak ada yang bengkok atau tidak rata.
o Kesikuan (Rectangularity)

Keramik yang baik harus memiliki kesikuan, artinya sisi keramik

harus benar – benar membentuk sudut 90°.

o Kerataan Permukaan (Surface Flatness)

Keramik yang baik harus memiliki kerataan permukaan, artinya

permukaan dari keramik tersebut harus benar – benar rata, tidak
boleh cekung atau cembung.
o Kualitas Permukaan (Surface Quality)

Keramik yang baik harus memiliki kualitas permukaan yang baik

pula, artinya pada permukaan keramik tersebut tidak boleh terdapat
defect seperti pinhole (lubang jarum), dimple (lubang kawah), dan
noda – noda lainya.
o Kekuatan Fisik
 Keramik yang baik harus memiliki kekuatan fisik seperti tahan
terhadap benturan.
o Tidak Tembus Air

Keramik yang baik tidak boleh tembus air, contoh bila body keramik
di tetesi air, maka pada permukaan keramik tersebut tidak ada noda
air yang tembus.
o Water Absorption

Floor Tile yang baik harus memiliki WA yang rendah agar permukaan
tidak terlalu licin, sehingga tidak akan tergelincir bila berjalan di
atasnya. Sebaliknya, wall tile yang baik harus memiliki WA yang tinggi
agar dapat menempel di dinding dengan kuat. Ha tersebut dikarenakan
cara pemasangan secara vertikal dipengaruhi oleh gaya gravitasi.
o Tahan Terhadap Abrasi

Keramik yang baik harus tahan terhadap abrasi. Tidak mudah

terkikis permukaanya karena gesekan sepatu ataupun benda lainnya.
Untuk keramik dinding tidak dilakukan uji abrasi karena letak nya
dibagian dinding jadi jarang terkena gesekan suatu benda.
o Tahan Terhadap Crazing

Keramik lantai maupun keramik dinding harus tahan terhadap

crazing , jika tidak tahan beberapa bulan kemudian setelah keramik

dipasang muncul garis – garis retakan yang akan mengurangi nilai

estetika dan juga mengurangi nilai fisik keramik.

Sifat – Sifat Kimia Produk

Selain sifat fisik diatas, produk yang dihasilkan juga diharapkan

memiliki ketahanan terhadap bahan – bahan kimia seperti :
o Ketahanan terhadap asam dan basa

Keramik yang baik harus tahan terhadap asam dan basa artinya jika
permukaan keramik tersebut di tetesi dengan asam kuat ataupun basa
 kuat dan dibiarkan selama 15 menit, maka pada permukaan tersebut
tidak timbul defect yaitu perubahan warna yang memudar.
o Ketahanan terhadap bahan – bahan pembersih rumah tangga
Keramik yang baik harus memiliki ketahanan terhadap bahan – bahan
pembersih rumah tangga, artinya jika keramik dibersihkan dengan
menggunakan bahan – bahan pembersih rumah tangga maka tidak ada
defect – defect yang timbul pada permukaan keramik tersebut.

1.3.2. Produk Keramik

PT Chang Jui Fang Indonesia memproduksi 2 macam keramik

yaitu keramik lantai (floor tile) dan keramik dinding (wall tile).
Keramik lantai dan keramik dinding memiliki warna body merah.
Terhitung sampai 31 Desember 2013 PT Chang Jui Fang
Indonesia memiliki jumlah line produksi sebanyak 11 line yaitu line A,
B, C, D, E, F, G1, G2, H, I, J, dan K. Masing – masing line produksi
terdiri dari proses pressing, Drying, Glazing Line, Pembakaran (Kiln),
dan Sortir Packing. Untuk saat ini line B, E dan F tidak produksi.
Target total produksi pertahun untuk semua line mencapai angka
kurang lebih 27.375.000 Box (m2).
Produk keramik yang dihasilkan PT Chang Jui Fang Indonesia terdiri
dari 3 macam kwalitas yaitu :

a) Kwalitas 1

Produk kwalitas 1 ini diharapkan dapat mencapai 80 % dari total

produksi yang ada. Produk ini terutama untuk diekspor.
b) Kwalitas 2

Produk dinyatakan berkwalitas 2 bila produk tersebut memiliki

sedikit kecacatan yang tidak begitu berarti. Produk ini dijual di
dalam negeri.
c) Kwalitas 3

Produk dinyatakan berkwalitas 3 apabila produk tersebut memiliki

kecacatan yang cukup berarti. Produk ini dijual di dalam negeri
 dengan harga yang relatife murah.
Keramik tile adalah satu – satunya produk yang dihasilkan oleh
PT Chang Jui Fang Indonesia atau dengan kata lain tidak ada produk
sampingan yang dihasilkan oleh PT Chang Jui Fang Indonesia.

1.3.3. Pemasaran

Area pemasaran produk PT Chang Jui Fang Indonesia meliputi

wilayah pemasaran dalam negeri dan luar negeri.
A. Dalam Negeri

Brand PICASSO

Regional Jabodetabek, meliputi : Lampung, Bekasi, Bogor, Pluit

Regional Jawa Barat, meliputi : Bandung, Cirebon, Tasikmalaya,

Sukabumi.

Regional Jawa Tengah, meliputi : Semarang, Yogyakarta,

Purwokerto, Solo.

Regional Jawa Timur, meliputi : Surabaya, Jember, Kediri,

Malang, Bali.

Area pemasaran luar pulau, meliputi : Medan, Palembang,

Bengkulu, Padang, Pekanbaru, Bangka, Belitung, Samarinda,
Ambon, Makassar, Manado, Palu, Jaya Pura, Timika dan Sorong.

Brand KITA

Area pemasarannya meliputi seluruh wilayah Indonesia.

Brand ATENA

Area Pemasarannya dibagi menjadi 3 wilayah yaitu Jawa Barat,

Jawa Tengah dan Jawa Timur.
 Brand HARMONI

Area pemasarannya diluar pulau Jawa.

B. Luar Negeri

Dibagi menjadi 3 kelompok yaitu KITA, PICASSO, ATENA dan

HARMONY dengan negara tujuan export sebagai berikut :
Filipina, Thailand, Malaysia, Brunai, Singapura, Vietnam, Taiwan,
Cina, Korea Selatan, Srilanka, Yaman, Pakistan, Afganistan,
Australia, Afrika. Untuk brand kita hanya ukuran keramik 10 x 20
cm keatas yang diexport, ukuran 10 x 20 cm (Brand KITA)
pemasarannya hanya di wilayah Indonesia.

1.4 Organisasi Perusahaan

Struktur organisasi PT Chang Jui Fang Indonesia sebagai berikut :

1. President Commisioner

2. Vice President Commisioner

3. President Director

4. Vice President Director

5. Kepala Divisi dan Wakil Kepala Divisi terdisi dari :

5.1 Divisi Finance & Accounting

5.2 Divisi Administrasi

5.3 Divisi Produksi

5.4 Divisi Sales & Marketting

5.5 Divisi R/D & QA

6. Kepala Dapartement dan Wakil Kepala Departement terdiri dari :

6.1 Kepala Departement Finance & Accounting

 6.2 Kepala Departement Management & information System (MIS)

6.3 Kepala Dapartement Adm. 1

6.4 Kepala Departement II

6.5 Kepala Dapartement Mining

6.6 Kepala Depatement Raw Material Preparation

6.7 Kepala Dapartement Produksi 1

6.8 Kepala Departement Produksi 2

6.9 Kepala Departement Engineering

6.10 Kepala Departement MPD

6.11 Kepala Departement Sales KITA

6.12 Kepala Departement Sales PICASSO

6.13 Kepala Departement Sales ATENA

6.14 Kepala Departement Export

6.15 Kepala Departement QA

6.16 Kepala Departement R & D

Masing – masing departemen terdiri dari beberapa bagian yang dikepalai oleh
seorang kepala. Sedangkan kepala bagian membawahi beberapa kepala seksi
yang bertugas mengkoordinir tugas – tugas kepala regu dan seorang kepala
regu membawahi beberapa orang operator.

Sistem Ketenagakerjaan

Jumlah karyawan PT Chang Jui Fang Indonesia dari tahun ketahun mengalami
fluktuasi sesuai dengan tingkat kebutuhannya. Data selama tiga tahun adalah
sebagai berikut :

Tabel 1.1 Data Ketenagakerjaan

 No Bulan 2011 2012 2013

1 Januari 988 957 1012

2 Februari 921 947 1006

3 Maret 935 970 1004

4 April 957 983 1015

5 Mei 962 980 1031

No Bulan 2011 2012 2013

6 Juni 960 990 1026

7 Juli 945 1007 1055

8 Agustus 950 1001 1055

9 September 962 1035 1045

10 Oktokber 958 1036 1057

11 November 967 1038 1072

12 Desember 961 1026 1075

Rata – Rata 956 998 1038

Klasifikasi karyawan berdasarkan jabatan dan status kepegawaianya adalah

sebagai berikut :

Tabel 1.2 Klasifikasi karyawan berdasarkan jabatan dan status

kepegawaianya

Status
Jabatan Tetap Kontrak Jumlah

Manager 1 - 1
 Kepala Departemen 6 - 6

Kepala Bagian 17 - 17

Kepala Seksi 42 - 42

Kepala Regu 103 - 103

Staff 62 10 72

Operator 202 442 644

Status
Jabatan
Tetap Kontrak Jumlah

Operator Lepas - 56 56

Tenaga Kerja Asing - 9 9

Jumlah 433 462 950

Presentase 48,38 % 51,62 %

Jam Kerja

Pola jam kerja di PT Chang Jui Fang Indonesia menggunakan beberapa

system yaitu :
A. Shift

Shift 1 : 08.00 – 16.00

Shift 2 : 16.00 – 24.00

Shift 3 : 00.00 – 08.00

Waktu Istirahat

Shift 1 : 12.00 – 13.00

 Shift 2 : 20.00 – 21.00

Shift 3 : 04.00 – 05.00

Hari Jumat, shift 1 : 11.30 – 13.00

Hari Pendek

Shift 1 : 08.00 – 14.00

Shift 2 : 16.00 – 22.00

Shift 3 : 00.00 – 06.00

Di beberapa bagian, jam kerja shift tersebut ada perbedaan sesuai dengan
kebutuhan.

B. Non Shift

Senin dan Selasa : 08.00 – 17.00

Rabu, Kamis dan Jumat : 08.00 – 16.00

Sabtu / Hari Pendek : 08.00 – 12.00

Waktu istirahat : 12.00 – 13.00

Kecuali hari jumat : 11.30 – 13.30

SERTIFIKASI

1. Memenuhi standar produk dalam skala internasional, PT Chang Jui

Fnag Indonesia telah memperoleh sertifikasi ISO 130006:2003 Dari
SIRIM Malaysia.
2. Dalam bidang System Manajemen Mutu (SMM), PT Chang Jui Fang
Indonesia telah memperoleh Sertifikat ISO 9001:2015 dari SAI
GLOBAL, terhitung sejak tanggal 3 Agustus 2009.
3. Memenuhi standar produk dalam skala nasional, PT Chang Jui Fnag
Indonesia telah memperoleh sertifikasi SNI 130006:2003 Dari SNI
Indonesia.
1.5 Keslamatan dan Kesehatan Kerja

Berdasarkan Surat Pengesahan dari Dinas Sosial Tenaga Kerja Dan

Transmigrasi Kabupaten Indramayu Nomor
06114/K3/HIPK/Disosnakertrans/2011 telah ditetapkan Susunan
Kepengurusan P2K3 di lingkungan PT. Chang Jui Fang Indonesia, yang
bertugas memberikan saran dan pertimbangan kepada Pimpinan Perusahaan
mengenai masalah K3.

1.5.1 Data Kecelakaan Kerja

Tabel 1.3 Data Kecelakaan Kerja

No. Bagian / Departemen 2008 2009 2010 2011

1 Preparation 11 5 5 6

2 Produksi 2 4 7 17 6

3 HRD 4 3 3 2

4 Produksi 1 4 5 13 2

5 Engineering 26 6 8 2

No. Bagian / Departemen 2008 2009 2010 2011

6 Bongkar Muat 5 1 0 2
PPIC, Gudang &
7 1 1 0 1
Sekretaris
8 QC / QA 0 1 1 1

9 Accounting 0 0 0 0

10 IT / EDP 1 0 0 0
 Adm. Produksi &
11 1 1 0 0
Forklift
12 R&D 0 0 1 0

13 Proyek 4 0 0 0

Jumlah 60 30 48 22

Jumlah kecelakaan kerja dari tahun 2008 – 2011 mengalami fluktuasi,

namun demikian pada tahun 2011 terjadi penurunan yang cukup signifikan
(54% dari tahun sebelumnya) walaupun masih jauh dari target Zero Accident.
Jenis kecelakaannya sangat variatif, baik yang terjadi di dalam pabrik maupun
yang terjadi di luar pabrik. Kecelakaan yang terjadi di jalan raya menduduki
jumlah yang paling tinggi. Semua korban kecelakaan kerja pada tahun 2011
ditangani secara rawat jalan (tidak sampai rawat inap). Namun demikian
perusahaan yang dimotori oleh P2K3 berjuang terus untuk mencapai terget
Zero Accident.

Tabel 1.4 Data Kecelakaan Kerja berdasarkan Jenisnya Periode Tahun 2011

No. Jenis Kecelakaan Jumlah

1 Kecelakaan Lalu Lintas 5

2 Tangan terjepit V-belt 2

3 Tangan terkena keramik 2

4 Kepala terbentur Pipa 1

5 Mata kaki terkilir 1

6 Terkena Pecahan Keramik (Reject) 1

7 Kaki kanan terkilir 1

 8 Jari terkena baling-baling kipas angin 1

9 Mata terkena Waterglass 1

10 Jari kaki terkena parang 1

11 Tangan terjepit mesin CPK 1

12 Jari tangan terkena Cuter 1

Kedua paha kaki terjepit di antara Box Feader

13 1
dan Baket Loader

14 Mata terkena percikan geram 1

Ibu jari tangan kanan terkena rantai mesin
15 1
conveyor
16 Telinga kemasukan binatang 1

Jumlah 22

Penanganan Kecelakaan Kerja menggunakan fasilitas Trauma Center,

Kerjasama PT. Chang Jui Fang Indonesia, PT. Jamsostek dan Rumah Sakit
Bhayangkara Losarang Indramayu. Dalam hal Pertolongan Pertama
perusahaan menyediakan fasilitas P3K yang ditempatkan di lokasi-lokasi yang
strategis dan mudah terjangkau. Salah satu upaya untuk membekali petugas
dalam pertolongan pertama, telah dilaksanakan Pelatihan First Aid
bekerjasama dengan PMI Cabang Indramayu. Sedangkan pelatihan
penanganan bahaya kebakaran dan cara penggunaan APAR sudah dilakukan
bekerjasama dengan UPTD Pemadam Kebakaran, Dinas Cipta Karya
Kabupaten Indramayu. Terhitung sejak tanggal 22 Januari 1997 PT. Chang Jui
Fang Indonesia sudah terdaftar sebagai Peserta Jamsostek dan mengikuti
seluruh program, yaitu: Jaminan Kecelakaan Kerja, Jaminan Pemeliharaan
Kesehatan, Jaminan Hari Tua dan Jaminan Kematian. Dalam hal pemeliharaan
kesehatan karyawan PT. Chang Jui Fang Indonesia bermitra dengan Balai
Pengobatan Aurel Jangga Losarang dan Balai Pengobatan serta Dokter lainnya
 yang bertindak sebagai PPK 1.

1.6 Penanganan Limbah

Limbah di PT CJFI berupa limbah padat dan limbah cair. Limbah padat
berupa affal ( body keramik yang reject seperti sompel, dan pecah sebelum
dibakar baik sebelum atau sesudah dilapisi engobe dan glaze), dan chamo
(keramik yang pecah pada saat proses pembakaran dan pada saat uji final
product test) . Limbah cair berupa slip body, engobe maupun glaze yang
dihasilkan dari proses pengecekan standart raw material (IRM) dan QC
proses, sisa proses produksi dan sisa hasil milling. Penanganan untuk limbah
padat yang berupa chamo dan affal digunakan kembali dalam proses
pembuatan keramik dengan formula tertentu (recycle). Sedangkan untuk
limbah cair diolah secara fisika dengan metode pengendapan. Endapan yang
berupa clay digunakan kembali (recycle) untuk formula body, untuk limbah
cair dari engobe dan glaze setelah diendapkan digunakan kembali untuk
formula engobe (recycle). Air yang cukup keruh hasil dari pengendapan clay,
engobe dan glaze dialirkan ke kolam penampung kemudian air ini diolah
kembali sebagai air RO. Sebagai catatan seluruh air limbah tidak dibuang ke
luar lokasi pabrik melainkan disirkulasi. Berikut diagram alir penanganan
limbah cair baik limbah cair body maupun engobe dan glaze..
Lab.QC IRM & Proses

Body Preparation
Bak Equalisasi Bak
penampungan

Pengolahan Air dengan Metode RO

 Gambar 1.1 Diagram Alir Pengolahan Limbah Cair Pabrik Keramik
BAB 2 . DESKRIPSI PROSES

2.1 Konsep Proses

Secara garis besar tahapan proses pembuatan keramik adalah sebagai berikut:
A. Preparation

1) Body Preparation

2) Engobe and Glaze Preparation

3) Pasta Preparation

B. Production

1) Press

2) Dryer

3) Glazing Line

4) Printing

5) Loading

6) Kiln (Pembakaran)

C. Finishing

1) Packing

2) Gudang Penyimpanan Produk

2.2 Diagarm Alir Proses

Diagram alir proses produksi keramik dapat dilihat di lampiran.

2.3 Langkah – Langkah Proses

Bila dilihat secara keseluruhan, proses produksi pembuatan keramik

meliputi beberapa proses yang dimulai dari input berupa bahan mentah sampai
dengan output berupa keramik lantai yang sudah siap didistribusikan. Tahapan
proses produksi secara keseluruhan adalah sebagai berikut :

A. Preparation

1. Body Preparation

 Proses Crushing

Bahan mentah dari bagian body ini sebagian besar terdiri dari clay dan batu
– batuan (feldspar), dimana batu – batuan tersebut besarnya ada yang
mencapai diameter 20 cm bahkan lebih. Karena terlalau besar untuk
diproses maka dilakukan penggilingan dengan mesin crusher (hanya
khusus untuk material jenis batu). Batuan tersebut selama proses crusher
akan melewati 3 proses yaitu jaw crusher, roll crusher dan cone crusher
dengan hasil yang di harapkan batu tersebut berdiameter dibawah 4 mm.
 Proses Penimbangan

Pada proses ini dilakukan penimbangan terhadap bahan – bahan

pembentuk body yang sesuai dengan formula. Proses ini juga
dilakukan pada pembuatan engobe dan glaze.
 Proses Milling

Proses miling ini bertujuan untuk menghaluskan material, yaitu

dengan menggunakan mesin ball mill . Ball mill merupakan sebuah
mesin penggiling yang mempunyai 2 kapasitas yaitu sebesar 85 ton
dan 100 ton. Dalam proses ini ada 3 material yang dimasukan ke
dalam ball mill, yang pertama berupa material yang akan di milling,
yang kedua berupa air jumlahnya 39 % dari total material dan yang
terakhir berupa defloculant.
Batu silica pable merupakan batu yang digunakan sebagai mediator
penghalus material, dimana ukuran batu yang digunakan ada 3
macam, yaitu dengan ukuran diameter 8 – 10 cm, 6 – 8 cm, 4-6 cm.
Ukuran yang berbeda tersebut dimaksudkan agar rongga yang
terbentuk antara batu silica tersebut semakin kecil.
Untuk langkah selanjutnya, ball mill diputar dengan kecepatan 8 rpm
selama kurang lebih 6 jam. Batu silica pable akan bertumbukan
 sehingga tumbukan antara batu silica pable dan material akan
menyebabkan material menjadi semakin halus.
Hasil keluaran dari ball mill ini berbentuk liquid atau biasa yang
disebut dengan slip, dimana slip ini akan langsung dialirkan masuk
kedalam mixer . Mixer ini yang berfungsi untuk mengaduk material
agar tidak terjadi pengendapan.
 Proses Filtering
Dari mixer, material akan dipompa dan kemudian disaring dengan
menggunakan saringan bersistem getar (vibrate) sehingga material
yang masih berukuran besar akan keluar dari larutan material .
Penyaringan dilakukan sebanyak 2 kali yaitu dengan menggunakan
saringan berukuran 20 mesh dan 80 mesh.
 Proses Spray Dryer
Setelah disaring material akan dialirkan kembali kedalam sebuah
tangki yang dinamakan service tank, untuk kemudian dimasukan ke
dalam spray dryer. Didalam spray dryer tersebut, material akan
ditiup dengan udara panas yang berasal dari pembakaran batu bara,
udara panas tersebut bersuhu antara 700° C – 800°C sehingga
material yang sebelumnya berbentuk cair akan menjadi bubuk halus
atau powder dengan kadar air sebesar 7.2 – 7.6 %.
 Sillo Tank
Dari spray dryer, material yang berbentuk bubuk/powder tersebut
akan ditampung kedalam suatu penampungan yang disebut dengan
sillo tank selama kurang lebih 1 hari , yang bertujuan agar material
tersebut homogen dan mempunyai kadar kelembapan yang sama. Proses
ini merupakan proses akhir dari body preparation.

2. Glaze and Engobe Preparation

Pada bagian ini ada 2 bahan yang dibuat, yaitu pembuatan

glazur dan engobe. Seperti yang sudah disebutkan diatas, glazur
merupakan lapisan atas dari sebuah keramik lantai. Engobe sebagai
 lapisan atas dan digunakan untuk melapisi body sebelum dilapisi
glazur, hanya saja komposisi pembentukannya sedikit berbeda.
Proses pembuatan glazur dan engobe adalah sebagai berikut :
 Proses Milling

Bahan mentah dari glazur dan engobe terdiri dari fritz, kaolin, clay,
feldspar, zirconium silica, alumina, pasir, pewarna dan bahan
lainnya. Bahan tersebut ditimbang dengan formula yang telah
ditentukan, lalu dimasukan kedalam ball mill dan ditambah dengan
air sebanyak 30 - 32.73 % dari total material
.Alubite ball mempunyai fungsi yang sama dengan silica pable, yaitu
sebagai mediator penghalus material. Setelah semua material siap,
maka penggilingan dilakukan selama 6 jam.
 Proses Filtering

Setelah slip engobe atau glaze keluar dari ball mill, slip tersebut yang
sudah berbentuk glazur atau engobe cair disaring dengan
menggunakan saringan sebesar 120 mesh. Kemudian slip tersebut di
alirkan melalui pipa ke dalam mixer tank produksi dan siap untuk
digunakan.

3. Pasta Preparation

Pasta merupakan suatu material yang akan digunakan untuk

melakukan printing atau mencetak motif pada keramik. Proses
pembuatanya lebih sederhana bila dibandingkan dengan pembuatan
glazur maupun body. Bahan baku pasta ini merupakan printing
powder, stain (pigmen berwarna) dan sebagai medianya digunakan
medium. Bahan – bahan tersebut ditimbang sesuai dengan komposisi
dan warna yang diinginkan. Setelah itu bahan dimasukan kedalam
mesin micronet selama 16 jam. Selanjutnya pasta dibawa ke bagian
printing (glazing line) dan siap untuk digunakan.
B. Production

 Mesin Pressing

Dari penampungan yang disebut sillo tank tersebut powder akan

dimasukan ke dalam cetakan pada mesin press untuk kemudian
dipress dengan menggunakan tekanan sekitar 220 – 300 bar, dimana
besarnya disesuaikan dengan ukuran cetakan keramik sehingga
material yang berbentuk powder tadi akan menjadi lempengan padat
(ubin) dengan bending strength 4- 8 kg/cm2. Hasil dari material yang
telah di press ini berupa bagian body keramik yang masih
mempunyai kadar air sebesar 6-7%, sehingga perlu di keringkan lagi
dengan menggunakan mesin horizontal dryer sehingga kadar airnya
menjadi dibawah 1% dengan bending strength sebesar 18 – 27 kg /
cm2. Setelah selesai, maka bagian body ini akan dibawa ke glazing
line yaitu bagian pelapisan body dengan glazur.
 Proses Pengeringan (Dryer)

Setelah benda keramik selesai dibentuk, maka tahap selanjutnya

adalah pengeringan. Tujuan utama dari tahap ini adalah untuk
menghilangkan air yang terikat pada body keramik. Ketika body
keramik dikeringkan, terjadi 3 proses penting yaitu :
1) Air pada lapisan antar partikel lempung mendifusi ke permukaan,
menguap, sampai akhirnya partikel – partikel saling bersentuhan
dan penyusutan berhenti.
2) Air pada pori hilang tanpa terjadi susut.

3) Air yang terserap pada permukaan partikel hilang.

Tahap – tahap tersebut menerangkan mengapa harus dilakukan

proses pengeringan secara lambat untuk menghindari cracking /
retak. Proses yang terlalu cepat akan mengakibatkan keretakan
dikarenakan hilangnya air secara tiba – tiba tanpa diimbangi
 penataan partikel tanah liat secara sempurna, yang mengakibatkan
penyusutan secara mendadak.Suhu pengeringan 70 – 80 °C.

 Glazzing Line

Pada tahap ini dilakukan pelapisan bagian body dengan engobe dan
glazur. Body dibawa dengan menggunakan vanbelt dan bergerak
melewati alat yang bergerak untuk melapisinya. Ada dua metode
yang dapat digunakan pada saat melakukan pengglazuran, yaitu
metode disk, dan cerablade. Disc adalah pengaplikasian engobe dan
glaze yang menggunakan sistem penyemprotan. Pada disc terdapat
lubang – lubang yang menyemprotkan engobe atau glaze dan dapat
berputar. Disc terletak pada sebuah ruang yang tertutup. Engobe atau
glaze yang disemprotkan diperoleh dengan cara dipompa dari mixer.
Engobe atau glaze yang berlebihan dialirkan ke bagian belakang
ruang penyemprot, kemudian dialirkan kedalam tangki penampung.
Selain metode disc, menggunakan metode cera blade. Cerablade
adalah metode pengaplikasian engobe dan glaze dengan sistem
tuang. Perbedaan antara kedua metode ini antara lain terletak pada
hasil pengglazurannya, untuk metode disc biasanya digunakan untuk
tipe keramik biasa sebab hasilnya lebih gelap. Sedangkan metode
campana biasanya digunakan untuk keramik glozy sebab hasil
pengglazurannya lebih tebal dan lebih mengkilap.
 Proses Printing

Setelah tahap pengglazuran, tahap selanjutnya adalah tahap printing yang

digunakan untuk memberikan motif pada keramik untuk tipe dekor. Dalam
proses printing ini digunakan pasta yang sebelumnya telah diproduksi.
Tidak hanya menggunakan pasta di PT CJFI sudah menggunakan digital
printing untuk memberi warna dan motif pada keramik. Dengan
adanya digital printing proses printing lebih efektif.

 Loading in Kiln

Pada proses ini keramik yang sudah di printing masuk ke loading

 fungsinya adalah sebagai stock untuk masuk ke kiln. Karena
kapasitas press lebih besar dari kapasitas kiln maka akan terjadi
kelebihan umpan keramik untuk masuk ke kiln. Kelebihan umpan
tersebut tersebut ditampung di loading . Semisal di glazing line ada
masalah seperti perlu dicuci dan lain – lain, dari mesin press akan
berhenti produksi untuk beberapa waktu, setelah itu stock keramik
yang ada di loading diumpankan ke kiln untuk proses pembakaran
karena di kiln tidak boleh sampai kosong (tidak ada umpan yang
masuk). Apabila tidak ada umpan yang masuk untuk beberapa waktu
maka umpan yang selanjutnya mengalami defect akibat pembakaran
yang kurang sempurna.
 Pembakaran (Kiln)

Tahap – tahap dalam pembakaran meliputi :

Temperatur
Keterangan
e (°C)

110 Terjadi penguapan air permukaan

200 Terjadi pembebasan air zeolite

350 – 650 Terjadi pembakaran zat – zat organik dan

pembebasan air teknis ( air yang terikat dalam
senyawa )

573 Terjadi transformasi alotropis kwarsa alfa

menjadi kwarsa beta, hal ini mengakibatkan
bertambahnya volume secara tiba – tiba.

Temperatur Keterangan
e (°C)
800 – 950 Terjadi dekarbonisasi yang disertai pembebasan
CO2
700 – 1200 Terbentuk fase kristalin baru yang terdiri dari
silikat dan aluminat kompleks.

Wilayah Zona Kiln

 Pre Kiln Zone

Zona ini mempunyai temperature operasi 200 – 400 °C, dan

berfungsi untuk pemanasan awal dan proses pengeringan dan
mencegah retaknya green tile sebelum dibakar.
 Pre Heating Zone

Zona ini memiliki temperature operasi antara 400 – 900 °C, yang
berfungsi untuk menghilangkan gas-gas karbon.
 Firing Zone

Zona ini memiliki temperature antara 900 – 1200°C, yang

terbagi menjadi 3 zona yaitu preferring, firing dan final firing.
Zona ini berfungsi untuk mengubah dan membentuk kristal
kwarsa silica dan alumina, sehingga terbentuk susunan kristal
baru.
 Cooling Zone

Temperatur setelah firing sampai 100 °C berfungsi

mendinginkan tile setelah firing hingga temperatur cukup
rendah.Zona ini dibagi menjadi 3 zona :
a. Rapid Cooling

Menggunakan udara luar yang dihembuskan ke dalam pipa

– pipa pada zone rapid cooling. Suhu yang diinginkan pada
pendinginan zona ini adalah kisaran 700 – 650 °C.
b. Slow Cooling

Dimana arah pendinginan slow cooling hanya dari atas saja

dan dengan memasukan udara luar melalui pipa kedalam
kiln kemudian dialirkan keluar dari pipa (tidak di keluarkan
 dari kiln).
c. Final Cooling

Merupakan tahap pendingin udara langsung.

Reaksi Pembentukan Keramik

a) Dehidrasi atau penguapan air kimia pada suhu 150 – 160 °C

b) Kalsinasi, misalnya CaCO3 pada suhu 600 – 900 °C

c) Oksidasi besi fero dan bahan organik pada suhu 350 – 900 °C

d) Pembentukan silica pada suhu 900 °C atau bahkan lebih

Efek yang pertama dari panas adalah mendorong air hidrasi

keluar ini terjadi pada suhu 600 – 650 °C dengan menyerap sejumlah
besar kalor, meninggalkan suatu campuran amorf alumina dan silica,
seperti terlihat dari penelitian sinar x.

Al2O3.2SiO2.2H2O  Al2O3 + 2SiO2 + 2H2O

Bahkan sebagian besar alumina dapat diekstraksi dengan

asam klorida pada tahap ini. Jika pemaansan dilanjutkan, alumina
amorf tersebut berubah dengan cepat pada suhu 940 °C menjadi
alumina kristal yaitu γ- alumina sambil mengeluarkan sejumlah
besar kalor. Pada suhu yang sedikit lebih tinggi mulai kira – kira
1000 °C , alumina dan silica membentuk mulit (3Al2O3.2SiO2).
Pada suhu yang lebih tinggi lagi silika yang tersisa berubah menjadi
kristobalit kristal. Jadi keseluruhan reaksi fundamental yang terjadi
pada pemanasan clay adalah :
3(Al2O3.2SiO2.2H2O) 3Al2O3.2SiO2 + 4SiO2 + 6H2O

(Suryani, Irma 2013)

Proses pembentukan keramik ini merupakan proses kalsinasi
yaitu proses penghilangan air, karbon dioksida dan gas lain pada
temperature cukup tinggi. Proses kalsinasi umumnya merupakan
penguraian senyawa kimia. Karena penguraian yang terjadi
disebabkan karena temperature maka biasa disebut dengan
 dekomposisi termal.

C. Finishing

1. Sortir & Packing

Setelah keluar dari bagian pembakaran, keramik secara

teknis sudah selesai diproduksi, namun masih ada tahap dimana
di lakukan penyortiran terhadap keramik tersebut. Penyortiran
dilakukan dengan 2 cara yaitu dengan menggunakan mesin yang
sudah di program dan dengan menggunakan tenaga manusia.
Untuk menyortir keramik berdasarkan ukurannya, digunakan
sebuah alat yang bernama size analyzer yang dengan alat tersebut
dapat diketahui penyimpangan ukuran yang terjadi pada keramik.
Dari segi kualitasnya keramik dibagi menjadi 3 macam
yaitu kualitas satu, kualitas dua, kualitas tiga. Yang tidak masuk
dari ketiga kwalitas tersebut masuknya ke reject atau sampah.
Penyortiran dilakukan berdasarkan beberapa hal yaitu dari defect
nya/ cacat yang ada , dimensi/ukuran, kesikuanya,
kelengkunganya, kelurusan tepinya, nuansanya. Setelah
dilakukan penyortiran maka keramik siap untuk dipacking dan
didistribusikan ke konsumen.
 BAB III. SPESIFIKASI ALAT

3.1 Spesifikasi Alat Utama

a) Ball Mill

Pada dasarnya fungsi utama dari ball mill adalah untuk

mengahaluskan material. Selain itu ball mill berfungsi untuk membuat
campuran dari formula menjadi homogen atau htercampur sempurna
dengan standar rheology yang diinginkan. Ball mill merupakan alat yang
berbentuk silinder horizontal yang dapat berputar, di dalamnya berisi
bahan baku dan batu – batuan penggiling. Ball mill akan berputar dan batu
batuan penggiling akan menghancurkan bahan baku yang ada, sehingga
menghasilkan adonan berwarna coklat yang disebut slip. Ball mill yang
digunakan pada body preparation berkapasitas 100 ton digunakan utuk
pembuatan body merah dan body putih. Ball mill berkapasitas 85 ton
digunakan untuk pembuatan engobe dan glaze, sehingga dinamakan
dengan ball mill glaze. Ball mill berkapasitas 100 ton berjumlah 4 buah,
ball mill yang berkapasitas 85 ton berjumlah 10 buah.
Klasifikasi media grinding :

 Low Density (2,4 -2,7 gr/cm2) : silica pebble / pebble stone /

porcelain.
 Medium density (2,7 – 3,0 gr / cm2) : porcelain denga kadugan
alumina yang tinggi
 Heigh density ( 3,0 – 3,4 gr / cm2) : sintered alumia.
Ukuran diameter media grinding yang dipakai di PT CJFI adalah 60, 50,
40, 30 mm.
 Gambar 2. Ball mill

Gambar 3. Bagian – Bagian Ball Mill

Sumber : maulhidayat.wordpress.com

Gambar 4. Proses Pencampuran dan Penggerusan Bahan di Ball Mill

Sumber : www.researchgate.net
b) Crusher

Proses crushing yaitu proses pengecilan ukuran material dari alam

menjadi ukuran tertentu. PT Chang Jui Fang Indonesia menggunakan
crusher yaitu jaw crusher, roll crusher dan cone crusher dengan hasil
yang di harapkan batu tersebut berdiameter dibawah 4 mm. dengan tenaga
penggeraknya, yaitu listrik yang berasal dari PLN.
Spesifikasi crusher sebagai berikut :

Bahan konstruksi : Besi tuang padat dilapisi baja

Diameter alat penggiling : 40 - 60 cm

Kecepatan putar alat penggiling : 100 – 125 rpm

Kapasitas : 2 – 3 m3 material / jam

Merk jaw crusher : Henan Liming Heavy Industry

Tipe mesin : Liming 600 x 900 dengan no seri

mesin 141060902
Merk roll crusher :Shandong Juichang Heavy
Industry

Tipe mesin : 2PG0608PT dengan no seri mesin

A-140731
Merk cone crusher : Henan Liming Heavy Industry

Tipe mesin : 300 dengan no seri 14103007

 Gambar 5. Crusher

Gambar 6. Bagian – Bagian Crusher Jenis Jaw Crusher

Sumber :http://www.batupecah.com

c) Mixer

Merupakan wadah untuk menampung, mengaduk, dan

menghomogenkan slip yang dihasilkan dari ball mill. Mixer tersebut
berbentuk segi delapan dan terbuat dari baja. Mixer yang digunakan terdiri
dari 9 mixer berukuran besar dan 6 buah mixer berukuran kecil, dengan
ketinggian kedua mixer tersebut adalah 3,8m. Masing – masing mixer
adalah dua buah impellar berupa paddle sederhana yang mempunyai
empat baffle. Impellar tersebut berfungsi untuk mencegah
penggumpalan dan pengendapan slip.

Merk yang digunakan : Lichyn Rengulator

Tipe Mesin : SHV-75
 Gambar 7. Mixer

d) Spray Dryer

Spray dryer merupakan alat yang digunakan untuk mengubah slip

menjadi bentuk powder. Bahan bakar yang digunakan adalah batubara
dengan kapasitas 30.000 kg / hari dan gas alam dengan kapasitas
pemakaian 93 m3 / hari. Di PT CJFI dalam produksi menggunakan 3
spray dryer . Cara kerja spray dryer adalah slip dengan rheology (densitas,
viskositas dan residu) yang sesuai standar, dipompa dengan pompa PBB,
slip akan mengalir melalui pipa yang pada bagian ujungnya dipasang
nozzle, sehingga slip akan menyembur keluar. Slip yang menyembur
tersebut akan dikontakan dengan udara panas sehingga terjadi proses
pengeringan pada butiran – butiran slip. Adapun komponen utama dari
spray dryer adalah sebagai berikut :
 Burner

Fungsi dari burner adalah untuk mengahasilkan udara panas. Di dalam

burner terdapat dua pipa dengan lubang – lubang kecil tempat
keluarnya gas. Cara kerja burner ini seperti kompor gas yaitu gas
bersama udara dipompakan ke dalam pipa, sehingga gas keluar dari
lubang

– lubang kecil lalu dibakar. Udara panas itulah yang dimanfaatkan

untuk membuat powder.
 Blower

Fungsi dari blower adalah untuk menghisap udara panas yang

dihasilkan oleh burner. Selain itu juga berfungsi sebagai menghisap
udara panas yang berlebihan diruang pengeringan kemudian dibuang
ke udara melalui cerobong. Kedua blower ini dioperasikan pada
tekanan 15 bar.
 Tabung Spray dryer

Disekeliling tabung ini dipasang pipa dengan 2 atau 3 buah nozzle

 diujungnya. Fungsi dari nozzle adalah untuk meyemburkan slip
menjadi titik – titik slip. Didalam tabung spray dryer, titik – titik slip
yang disemburkan tersebut menjadi kering karena terkena udara
panas dari burner yang mengakibatkan kadar air dalam titik – titik
slip berkurang, sehingga berubah bentuk menjadi butiran halus
seperti pasir, yang disebut powder.
 Cyclone Separator

Cyclone separator merupakan alat dengan 4 buah silinder yang

dipasang vertikal denga ujung bawahnya bersatu. Silinder vertikal
tersebut bekerja dengan meanfaatkan gaya gravitasi untuk memaksa
padatan keluar dari bagian bawahnya. Cyclone adalah bagian yang
menghubungkan tabung spray dryer dengan exhaust fan dan
berfungsi untuk menangkap butiran yang terlalu halus, seperti debu
yang terhisap oleh exhaust fan dari ruang pengeringan.
 Pompa PPB

Pompa yang digunakan di PT CJFI adalah pompa PPB yang

digunakan untuk memidahkan slip dari mixer ke spray dryer.
 Belt Conveyor

Belt conveyor merupakan alat yag digunakan untuk memindahkan

powder dari spray dryer ke silo. Selain itu belt conveyor digunakan
untuk memindahkan bahan baku dari timbangan digital ke ball mill.
Bagian – bagian belt conveyor terdiri dari sabuk yang kedua
ujungnya saling berhubungan, motor penggerak sabuk, penyangga
sabuk, pengencang sabuk, pengumpan dan penumpah.
 Gambar 8. Spray Dryer

Sumber : http://thai.spray-dryingmachine.com

e) Silo Tank

Silo tank adalah wadah untuk menyimpan powder sementara

karena tidak langsung digunakan untuk proses lebih lanjut. Silo tersebut
memiliki penutup yang berfungsi untuk melindungi powder yang
tersimpan didalamnya agar tidak terkontaminasi oleh lingkungan.
Sebaiknya powder yang disimpan didalam silo tersebut didiamkan untuk
menstabilkan kadar air dalam powder selama 1 hari. Silo yang digunakan
ada 3 jenis yaitu silo A, silo B dan silo C. Silo A yang berjumlah 12
tangki, silo berjumlah 13 tangki sedangkan silo C yang terdiri dari 4
bagian yaitu A, B, C, D yang masing – masing berjumlah 6 buah. Sebelum
digunakan untuk membentuk body, powder yang kadar airnya dicek
terlebih dahulu untuk mengetahui sudah sesuai standar atau tidak.
 Gambar 9. Silo

f) Mesin Press

Mesin press adalah alat yang digunakan untuk mencetak body

keramik dari powder sesuai ukuran, tebal dan texture yang diinginkan.
Bagian – bagian dari mesin press adalah :
 Motor utama dengan tenaga listrik 90 Kw.

 Valve yang berfungsi untuk mengatur pergerakan oli pada mesin.

 Penampung oli.

 Piston berfungsi untuk membuat tekanan yang sama disetiap titik.

 Plunger merupakan penghubung antara lower mold dan piston
 Feeder yang berfungsi sebagai pembagi powder secara merata
 Mold terdiri dari lower mold dan upper mold.

Di PT Chang Jui Fang terdapat 9 mesin press dengan nama merk sama
semua yaitu SACMI dengan tipe mesin dan no seri mesin yang berbeda –
beda (terlampir).
 Gambar 10. Mesin Press

g) Horizontal Dryer

Dryer adalah alat yang digunakan untuk mengeringkan body yang

terbentuk dari mesin press dan juga untuk meningkatkan mechanical
strength pada body. Pada dryer terdapat dua blower untuk
menghembuskan udara pembakaran dan blower untuk menghisap udara
panas. Jenis dryer yang digunakan yaitu horizontal dryer. Horizontal
dryer memiliki roller yang berbentuk silinder panjang dan dapat berputar,
letaknya berjajar di sepanjang dryer. Putaran dari roller akan mendorong
body untuk bergerak menuju ke bagian outlet dryer. Sambil bergerak,
body tersebut di panaskan pada temperature yang sesuai, sehingga pada
saat mencapai bagian outlet kadar air yang terkandung di dalam body
sudah sesuai dengan ketentuan. Udara pemanas yang digunakan berupa
gas yang diperoleh dari pertamina. PT Chang Jui Fang Indonesia
menggunakan dua jenis horizontal dryer, yaitu one layer dan multy layer.
Horizontal dryer press A – D

Merk mesin :B & T

Tipe Mesin : E551CCAT010 3 PLAN

No Seri Mesin : N26.A2.2048, N26.A2.2022, N26.A2.2023

 Jumlah Layer : 3 Layer

Horizontal dryer press G1 – K

Merk mesin : SACMI

Tipe Mesin :

H. Drier Press G1 – I : ECP307/141, ECP2850/142,

ECP280/142

H. Drier Press J – K : ESSICAT010 5 PLANI

No Seri Mesin :
H. Drier Press G1 – I : 14931, 000344, 000345

H. Drier Press J – K : 32000062, 32000065

Jumlah Layer : 5 Layer

Gambar 11. Horizontal Multi Layer

h) Alat Printing

Alat printing adalah alat yang digunakan untuk proses pemberian

motif pada permukaan keramik yang telah dilapisi glaze. Ada dua macam
alat printing yang digunakan oleh PT Chang Jui Fang Indonesia yaitu :

a) Silicon Rubber
 Salah satu jenis silicon rubber yang digunakan adalah rotocolor. Alat
ini dioperasikan secara otomatis dengan menggunakan pasta.
b) Digital Printing

Merupakan salah satu jenis alat printing yang digunakan untuk proses
pemberian motif pada permukaan keramik secara otomatis
menggunakan tinta.
Spesifikasi alat printing :

Misal printing line A ( printing line C – K terlampir)

Merk : Rotocolor
Tipe mesin : 0100554052 S4-LL

No seri mesin : V05RC0033

Gambar 12. Alat Printing

i) Mesin Loading Kiln

Pada proses ini keramik yang sudah di printing masuk ke loading

fungsinya adalah sebagai stock untuk masuk ke kiln. Karena kapasitas
press lebih besar dari kapasitas kiln maka akan terjadi kelebihan umpan
keramik untuk masuk ke kiln. Kelebihan umpan tersebut tersebut
ditampung di loading. Setiap mesin loading kiln spesifikasi alatnya
berbeda – beda. Sebagai contoh kiln A
 Merk mesin :B & T

Tipe mesin :BT 958/C

No seri mesin : 04.0008

j) Kiln

Kiln merupakan ruang pembakaran yang digunakan untuk

mematangkan body yang telah diaplikasi. Kiln yang digunakan tipe roller
kiln dan merupakan buatan SACMI FORMI, Italia. Didalam kiln terdapat
sekat – sekat yang berjarak 20 cm dari permukaan tile. Kiln terdiri atas
roll – roll refaktori yang terbuat dari alumina dan dapat berputar secara
terus menerus, sehingga tile yang ada diatasnya dapat terus bergerak maju
sampai ke bagian outlet kiln. Diantara roll – roll tersebut dipasang kapas
silicon untuk mencegah panas keluar dari kiln. Alat utama kiln yaitu :
a) Blower

Merupakan komponen yang berfungsi sebagai sirkulasi udara panas

dalam kiln. Blower dibagi menjadi dua jenis yaitu blower hisap dan
blower tiup.
b) Roll Kiln

Roller merupakan komponen yang berfungsi sebagai alat transportasi

berjalannya keramik melewati tahapan pembakaran dari kiln.
c) Burner

Merupakan komponen yang berfungsi sebagai pembakar dalam kiln.

d) Thermo Couple

Merupakan komponen yang berfungsi sebagai pembaca temperature

yang ada di dalam kiln.
e) Servo Motor

Berfungsi untuk mengatur gas pembakaran di kiln secara otomatis.

f) Control Temperature

Berfungsi sebagai pengendali temperature kiln sesuai kebutuhan.

 Setiap kiln spesifikasi alatnya berbeda – beda. Sebagai contoh kiln A
Panjang :84 meter

Jarak roll :60 mm

Merk mesin :SACMI FORNI

Tipe mesin :RKS - 2020

No seri mesin :SN 22062

Gambar 13. Kiln

3.2 Spesifikasi Alat Pendukung / Tambahan

a. Pump

Untuk mengalirkan material berupa slip dari ball mill ke mixer. Ada
beberapa jenis pompa yang digunakan diantaranya centrifugal and suction
pump, centrifugal kopling, dan boster pump. Centrifugal and Suction
Pump dengan merk mesin KUANG CHUAN, daya / tegangannya adalah
100 HP/380 V/ 7.5 Kw. Centrifugal kopling dengan merk mesin ROTOR
INDUCTION MOTOR, daya / tegangannya adalah 5.5 HP/380 V. Boster
pump dengan merk CDL 42, kecepatan nya 2960 rpm, tegangan 380 V.

b. Belt Conveyor
 Sebagai alat transport material pecahan atau powder dengan arah
horizontal atau sedikit miring dengan bahan yang diangkut relative ringan.
c. Timbangan Digital

Timbangan digital digunakan untuk menimbang bahan baku yang akan

digunakan dalam proses pembuatan keramik. Penimbangan dilakukan
sebelum bahan baku dimasukan ke dalam ball mill. Kapasitas dari
timbangan digital ini mencapai 1000 kg.
d. Size Analyzer

Pada sorting line ini keramik dipisahkan berdasarkan kualitas 1, 2, dan 3.

Alat sortir ini dioperasikan secara elektronik. Setiap line merk alat sortir
nya berbeda – beda. Sebagai contoh alat sortir dan packing di line I
dengan merk NOUVAFIMA, tipe mesin SYNTESIS A8.
e. Forklift

Fungsi alat ini sebagai alat transportasi dari produksi ke gudang

penyimpanan.

3.3 Instrumentasi

Peralatan yang diguanakan untuk mengatur alat-alat proses disebut

intrumentasi. Intrumentasi biasanya berupa panel control yang terpasang pada
alat proses itu sendiri, tetapi ada juga yang terletak pada ruang-ruang kontrol
yang terpisah dari alatnya. Intrumentasi yang digunakan pada proses produksi
adalah sebagai berikut :
a) Ball Mill

Langkah – langkah dalam menggunakanya sebagai berikut :

 Cek secara visual kondisi ball mill sebelum dilakukan putaran.

 Pastikan sensor putaran ball mill berfungsi dengan baik.

 Setting putaran ball mill sesuai dengan spesifikasi mutu.

 Lepaskan scrup pengunci motor brick.

o
 Ball mill ± 90 sebanyak 3X terlebih dahulu menggunakan motor
 penggerak ball mill sebelum melakukan proses penggilingan
berlangsung.
 Kemudian lakukan penggilingan ( start ).

 Monitoring distribusi slip ke dalam storage tank.

 Buat laporan tentang hasil produksi pengolahan bahan baku.

 Bersihkan alat dan area kerja.

b) Ayakan

Langkah – langkah dalam menggunakan :

 Cek transportasi unit mulai dari box feeder sampai dengan box gudang
penyimpanan.
 Tekan tombol ON pada panel kontrol apabila semua telah OK.

 Cek kembali pergerakan mulai dari box feeder sampai dengan box
gudang penyimpanan.
 Masukan material jenis feldspar kedalam box feeder ( max 10 ton)

 Jalankan box feeder secara bertahap agar tidak terjadi penumpukan dan
kerusakan conveyor box feeder.
 Monitoring selama proses berlangsung.

 Buat laporan produksi dan kendala mesin.

 Bersihkan peralatan kerja dan area kerja.

c) Mixer

Langkah – langkah dalam menggunakan mixer :

 Cek semua system saluran pipa pompa yang masuk ke dalam storage
tank penampungan.
 Periksa saringan 40 # yang terdapat didalam ayak getar pastikan tidak
sobek.
 Start masing - masing mixer pada posisi ON ( pastikan pada kondisi
normal ).
  Tekan tombol ON untuk menjalankan pompa transfer YB 250.

 Cek proses, pastikan kondisi normal dari saluran pipa pompa sampai
ayak getar.
 Buang residu kedalam gerobak.

 Bersihkan peralatan dan area kerja.

d) Spray Dryer

Langkah –langkah dalam menyalakan spray dryer :

 Start blower smoke spray dryer

 Tekan tombol start conveyor pengisian batubara

 Tekan tombol start treck sampai posisi tengah kemudian stop treck.

 Nyalakan burner gas

 Nyalakan blower pemutar angina

 Nyalakan blower combustion apabila temperature panel dapur sudah

mencapai 150 -120 °C .Nyalakan pompa PBB (apabila spray dryer
sudah mencapai suhu 400 °C)
 Cara mematikan dryer yaitu nyalakan koveyor batubara, tekan tombol
stop blower pemutar angina dan combustion, stop pompa PBB.

e) Mesin Press

Langkah – langkah dalam menggunakan mesin press :

Menyalakan Mesin Press

 Pasang angin pressure tank atau buka angin regulator arahkan jarum
regulator pada angka 1.5 Bar.
 Hidupkan kipas pendingin oli dengan mengarahkan selector ke posisi
ON / I.
 Hidupkan motor pompa sirculasi oli dengan arahkan selector ke posisi
ON / I.
  Hidupkan motor induk press dengan menekan tombol START ( hijau )
pada panel besar dan perhatikan sampai motor start kedua secara
otomatis.
 Hidupkan pressure dengan arahkan selector pressure ke posisi ON dan
tekan tombol UP, perhatikan jarum pada manometer pressure sampai
kearah 170 Bar.
 Naikkan lower dengan arahkan selector ke posisi I.

 Hidupkan motor roll pada meja roll dengan arahkan selector ke posisi
ON.

Mematikan Mesin Press

 Matikan operasional mesin press dengan menekan tombol STOP

warna merah.

 Keluarkan green tile dari cetakan dengan menekan tombol UP dan

tombol CARELLO (warna kuning) secara bersamaan.
 Pasang ganjal plunger pastikan posisi aman.

 Semprot dan bersihkan lower dan linner dengan angin.

 Turunkan lower dengan merubah selector ke posisi 0.

 Matikan pressure dengan merubah selector pressure ke posisi OFF.

 Matikan putaran roll dengan merubah selector ke posisi OFF.

 Matikan motor induk press dengan menekan tombol STOP (warna

merah).
 Matikan motor pompa sirkulasi pendingin oli dengan merubah

selector ke posisi OFF / 0.

 Matikan kipas pendingin oli dengan merubah selector ke posisi OFF/0.

 Buka / Lepaskan selang angin pressure tank, dan pasang nepel T /
tutup pressure angin ke regulator.

f) Horizontal Dryer
Langkah – langkah dalam menyalakan horizontal dryer adalah sebagai
berikut:

Proses Menghidupkan Horizontal Dryer

 Hidupkan power panel drier dengan mengubah arah stop kontak

(No.1) ke posisi ON.
 Jalankan motor blower chimney ( smok ), dengan mengubah arah

stop kontak (No.2) ke posisi ON.

 Jalankan motor blower hisap samping dengan mengubah arah stop

kontak (No.4) ke posisi ON.

 Buka valve gas samping dan nyalakan secara manual.

 Jalankan motor blower hisap atas dengan merubah arah stop kontak
(No.3) ke posisi ON.
 Jalankan motor burner atas dengan mengubah arah stop kontak
(No.5) ke posisi ON.
 Buka valve gas atas sedikit.

 Tekan tombol hijau yang berada di panel atas drier untuk menyalakan
busi, bersamaan dengan mengubah arah stop kontak yang berada di
sampingnya ke posisi ON / Start, untuk menyalakan burner / gas.
 Lihat dan pastikan burner menyala.

 Buka sedikit demi sedikit valve gas, sampai ke posisi yang diinginkan.

Proses Mematikan Horizontal Drier

 Terlebih dahulu tutup valve gas atas, hingga apinya tidak menyala
(mati). Tunggu hingga temperaturnya turun sampai 150 °C.
 Kembalikan arah stop kontak yang berada di samping tombol hijau ke
posisi off/ Stop, untuk menutup keluarnya gas.
 Matikan motor burner atas dengan mengubah arah stop kontak (No.5)
ke posisi off.
  Matikan motor blower hisap atas dengan mengubah arah stop kontak
(No.3) ke posisi off.
 Tutup dahulu valve gas samping hingga apinya mati (off) dan tunggu
hingga temperaturnya turun sampai 200 °C.
 Matikan motor blower hisap samping dengan mengubah arah stop
kontak (No.4) ke posisi off.

 Matikan motor blower chimney (smok) dengan mengubah arah stop

kontak (No.2) ke posisi off.

g) Kiln
Menyalakan Kiln
 Start blower smoke air fan.

 Tunggu beberapa detik sampai lampu indicator menyala atau sampai

dengan start delta stabil .
 Start blower combustion air fan ( tunggu beberapa detik sampai lampu
indicator menyala atau sampai dengan start delta stabil ).
 Buka valve gas induk.

 Start blower hot air fan ( tunggu beberapa detik sampai lampu
indicator menyala atau sampai dengan start delta stabil ).

 Start gas induk pastikan lampu indicator menyala.

 Setting temperatur pada temperatur control 350 ºC.

 Start ignition burner pada zone final firing bagian bawah sebanyak 2
unit burner kanan dan kiri
 Setelah temperatur seimbang dengan setting point kemudian start
ignition burner zone firing bagian bawah sebanyak 2 burner kanan dan
kiri.
 Naikkan setting point temperatur 10 ºC per jam terus menerus sampai
mencapai 450 ºC.
 Nyalakan 2 burner berikutnya pada zone firing bagian bawah, pastikan
setting temperatur awal 450 ºC.
 Naikkan temperatur 10 ºC per jam terus menerus sampai dengan
750ºC.
 Nyalakan burner pada zone firing sebelahnya sebanyak 2 burner
kemudian tunggu temperatur sampai mencapai 750 ºC.

 Kemudian nyalakan burner berikutnya setelah temperatur mencapai

750ºC.
 Start ignition burner final bagian atas sebanyak dua burner kanan dan
kiri.
 Setelah temperatur mencapai 750ºC, lakukan penyetaran burner
seterusnya dengan cara yang sama.
 Setelah temperatur final firing dan puncak firing mencapai masing-
masing 750ºC, naikkan temperatur 50ºC per jam sampai mencapai
1000ºC.

 Lakukan penyetaran burner pada prefiring bagian bawah sambil

menunggu temperatur puncak firing mencapai 1000 ºC.
 Start ignition burner pre firing bagian atas setelah temperatur
bawahnya mencapai 900 ºC.
 Start ignition burner-burner seterusnya sampai dengan selesai.

 Temperatur standby 1000 ºC, start blower speedy cold air fan.

 Naikkan temperatur semua zone sebanyak 100 ºC per jam sampai

dengan temperatur siap produksi.
 Start burner preheating setelah tile masuk sampai pada zone ini
gunanya agar tidak terjadi retak preheating pada produk.
 Start blower final firing setelah material keluar kiln.

Mematikan Kiln
 Pastikan kiln dalam keadaan kosong.

 Matikan blower final cooling.

 Matikan blower speedy cool air fan.

 Matikan Burner dua zone preheating.

  Tutup valve gas semua burner preheating zone.

 Turunkan setting point firing zone sampai dengan 1000 °C.

 Pastikan temperatur sudah sama dengan setting.

 Matikan blower hot air fan.

 Turunkan temperatur semua zone secara bertahap masing-masing

50°C setiap dua jam.
 Pastikan temperatur masing-masing zone mencapai 750 °C.

 Matikan burner semua zone.

 Tutup valve gas setiap burnernya.

 Tutup valve gas induk.

 Matikan blower combustion.

 Matikan blower smoke air fan.

3.4 Alat Penguji Kualitas Bahan Baku dan Proses (Skala Laboratorium)
Alat penguji kualitas bahan baku maupun proses yang terdapat di dalam
laboratorium adalah :
 Timbangan digital
Merupakan alat yang digunakan untuk menimbang material. Ketelitianya
hingga 0.1 gr (untuk material) dan 0.01 gr (untuk stain, STTP dan CMC)

 Mesin Mill

Merupakan alat yang diguankan untuk menggiling material. Terdiri atas

rapid mill yang merupakan tempat meletakan pot mill.
 Pot Mill
Merupakan alat yang digunakan untuk meletakan material yang akan
digiling.
 Viscometer
Merupakan alat yang digunakan untuk mengukur viskoitas slip.

 Picnometer
 Merupakan alat yang digunakan untuk mengukur densitas slip.

 Moisturizer Contain Tester

Merupakan alat yang digunakan untuk kadar air powder yang akan
dipakai dalam pembuatan body.

 Hand Press dengan prinsip pompa hidrolik

Merupakan alat yang digunakan untuk membuat cetakan body.

Penggunaan alat ini dilakukan secara manual.

 Vibrating Screen

Merupakan alat yang digunakan untuk menganalisa granulasi powder. Terdiri

dari saringan 20 mesh, 40 mesh, 60 mesh, dan 80 mesh.
 Dryer

Merupakan alat yang digunakan untuk mengeringkan body.

 Bending Strength Tester

Merupakan alat yang digunakan untuk mengukur kekuatan body.

 Penetrasi Tester

Merupakan alat yang digunakan untuk mengukur kepadatan butiran di dalam

body.
 Kompor Listrik

Merupakan alat yang digunakan untuk memanaskan body yang akan diuji
penyerapan airnya.

 Spray Gun

Merupakan alat yang digunakan untuk menyemprotkan engobe dan glaze keatas
body. Alat ini mewakili disc dalam skala laboratorium.
 Sliding Slip

Merupakan alat yang mewakili campana dalam skala laboratorium. Alat

ini terbuat dari stainless steel.
 Hand Printing
Merupakan alat yang digunakan untuk mencetak gambar atau motif. Alat ini
digunakan secara manual (seperti menyablon) dengan cara menekan dan
sekaligus menggerakan batang diatas screen, sehingga pasta dapat keluar dari
screen. Screen merupakan cetakan gambar atau cetakan motifnya.
 BAB IV. UTILITAS

4.1 Penyediaan Air

Sumber air yang digunakan oleh PT CJFI adalah air balong yang
kemudian diolah dengan metode RO (reserve osmosis). Terdapat 3 mesin RO
yang dimiliki PT CJFI. Air balong yang di pompa kemdian di tampung di bak
penampungan. Setelah itu masuk ke tangki filter dimana terdapat media filter.
Media yang digunakan untuk menyaring adalah ACF (Active Carbon Filter)
dan MMF ( Multi Modi Filter). Fungsi media tersebut adalah untuk
menyaring partikel – partikel berukuran besar. Kemuadian masuk ke
injection. Pada tahap ini air di injection dengan SBS untuk mencegah
terjadinya kerak pada membrane, Anti Scalant untuk membersihkan
membrane dan clorin agar air nya bersih. Setelah itu masuk ke cartridge filter,
yang berfungsi untuk menyaring partikel yang lebih kecil dengan ukuran
membrane 15 mikron. Kemudian masuk ke mesin RO, jenis membran yang
digunakan adalah SW (Sea Water) karena air balong di PT CJFI masuk ke
golongan SW ( airnya asin). Ukuran membrane yang digunakan adalah 40 –
50 mikron. Pemakaian air RO setiap harinya rata – rata
745.5 m3 dengan stock RO setiap harinya rata – rata sebesar 3656.2 m3
(Februari, 2018). Pemakaian RO terbanyak ada pada proses ball mill body
sampai dengan 500 ton/hari. Sisa air RO perhari kurang lebih 3.400 ton.

4.2 Penyediaan Tenaga Listrik

Untuk memenuhi kebutuhan listrik di perusahaan, PT Chang Jui Fang

Indonesia menyuplai sumber listrik PLN dari Cikedung, Jatibarang, Gardu
Induk Indramayu dan Langut. Untuk saat ini penyuplai yang digunakan hanya
yang dari Cikedung dan Jatibarang, Gardu Induk Indramayu dan Langut
jarang digunakan karena kapasitas yang diperoleh dari penyuplai kecil. Suplai
dari PLN Cikedung sebesar 10280 KVa. Sedangkan Jatibarang sebesar 50 %
dari Cikedung. Total pemakaian untuk perusahaan dan mess karyawan 5500
 Kw. Pemakaian listrik paling besar ada pada proses pembakaran ( kiln )
terutama kiln J dan K yaitu sebesar 400 Kw. Total keeluruhan trafo ada 24
trafo.

Sumber listrik yang digunakan tidak hanya dari PLN tetapi juga
menggunakan genset apabila ada trouble dari PLN. Terdapat 5 genset, 2
genset merupakan genset lama dengan kapasitas listrik masing – masing
sebesar 1500 KVa dan 3 genset baru dengan masing – masing kapasitas listrik
yang sama dengan genset lama. Jadi ada dua lokasi genset. Penambahan
genset baru dikarenakan adanya penambahan line H, I, J dan K, Genset baru
ini untuk menyuplai line tersebut. Sedangkan genset lama untuk menyuplai
listrik line A sampai dengan G.

4.3 Penyedia Bahan Bakar

Bahan bakar yang digunakan di PT CJFI adalah batubara dan gas alam.
Batubara berasal dari Kalimantan dan gas alamnya berasal dari Pertamina.
Bahan bakar tersebut digunakan pada saat proses spray dryer, untuk batubara
dipakai 30.000 kg/hari menghasilkan energi 823 MMSCF/MBTU sedangkan
gas alam yang dipakai 93 m3/hari. Tidak hanya digunakan untuk spray dryer
tetapi juga untuk alat yang lain seperti dryer.
 BAB V. LABORATORIUM

5.1 Research and Development Departement

Researh and Development Departement merupakan unit pendukung
proses produksi yang berfungsi melakukan pengujian sampel bahan baku
supplier yang masuk dan membandingkan dengan bahan baku stadar serta
melakukan riset pengembangan formula body untuk mendapatkan formula
alternatif yang mempunyai spesifikasi teknis sama atau lebih baik dari standar
dan ekonomis. Ruang lingkup R & D adalah riset pegujian bahan baku dan
riset pengembangan formula body.
5.1.1 Struktur di R & D
Struktur di R & D dapat dilihat pada bagan dibawah ini :
Unit Material Unit Material Analisis Kimia
Body LAB Research
Engobe & Glazeand Development
Department

Material Research New Product

Development
5.1.1.1 Material Research
A. Unit Material Body
Unit ini berfungsi untuk :
 Mengatasi masalah – masalah dalam produksi tile yang terkait
dengan body tile. Hal ini untuk menjaga kualitas tile agar konstan
sesuai dengan standar.
 Mengatasi bahan material body yang sudah habis akibat deposit
dialam menepis. Untuk mengatasi hal itu perlu dicari deposit baru,
dimana bahan yang dihasilkan masih sesuai dengan standar.
 Meningkatkan kualitas tile secara kontinyu.
 Melakukan pemantauan dan pengukuran kualitas bahan material
yang masuk baik secara fisik maupun non fisik. Pengukuran yang
dilakukan meliputi warna kekerasan dan kadar air bahan.

Komposisi Body

Komposisi body pada dasarnya tersusun dari bahan dasar utama yaitu :

a) Bahan pengikat (binder), untuk mempermudah dalam pembentukan,

mengikat material lain yang ada dan menentukan warna bakar
produk.

b) Bahan pelebur (fluxes), yaitu memiliki titik lebur yang tinggi,

sebagai pelebur dan dapat mengurangi porositas.

c) Bahan pengisi (filler), sebagai pengisi, meningkatkan porositas,

menurunkan susut kering dan susut bakar serta menaikan COE.

d) Bahan additive, memperbaiki sifat rheology bahan, meningkatkan

kekuatan mekanik dan meningkatkan thermal shock resistance. Untuk
formula body yang digunakan pada saat ini adalah formula body kode
BMSF- 047.

B. Unit Material Engobe & Glaze

Perbedaan antara unit material body dengan unit material engobe dan
glaze adalah pada subjeknya yaitu engobe dan glaze.
1. Engobe
Engobe adalah lapisan intermediet atau lapisan kedua antara body
dengan glaze. Fungsi engobe yaitu :
a) Menutupi warna body agar terlihat lebih bagus.
b) Mencegah bereaksinya kotoran yang terdapat di body dan glaze
atau mengurangi defect yang ditimbulkan.
c) Setting planarity tile yang akan dibuat.
Bahan – bahan penyusun engobe diantaranya adalah talc, clay,
silica, fritz, Na-Feldspar, ZrSiO4, Al2O3, dan kaolin. Kaolin
memberikan kesan kusam (mate), membuat glaze tidak transparan
dan sedikit mengurangi pengendapan glaze. Zircobit berfungsi
sebagai pemutih agar body tile tidak transparan. Fritz digunakan
sebagai bahan baku untuk lapisan diatas body tile serta berfungsi
sebagai katalisator dan stabilisator. Fritz dapat memberikan kesan
kusam dan putih (opaque).

2. Glaze
Glaze adalah lapisan setelah engobe atau lapisan terakhir untuk
menutupi badan tile. Glaze berfungsi untuk :
 Mengurangi kelembanan air pada tile.
 Memperkuat permukaan pada body tile.
 Membuat body tile tidak ada ditembus oleh gas atau cairan.
 Memberi kesan bersih dan higenis.
 Memeberi kesan keindahan untuk diberi motif apapun.

Jenis - jenis glaze :

Menurut sifatnya : glaze transparan, glaze kusam, glaze retak, glaze
berwarna, glaze kristal, glaze penutup.

Menurut bahannya : glaze timbal (lead glaze) dan glaze non timbal
(lead glaze).
 Menurut cara pembuatan : glaze fritz (matang) dan glaze non fritz
(mentang).

Contoh sifat glaze setelah mengalami pembakaran yaitu glaze retak,

glaze kusam, glaze berwarna dan glaze penutup. Hal yang dapat
mempengaruhi warna pada glaze adalah sebagai berikut :

 Susunan glazenya
 Daya larut bahan warna dalam glaze
 Temperatur bakar dapat mempengaruhi daya larutnya
 Kondisi bakar
 Temperature kalsinasi dan kehalusan warna
 Jenis zat pengisi atau flux yang digunakan
 Senyawa yang digunakan

Temperature matang glaze tergantung beberapa faktor diantaranya adalah :

 Perbandingan antara RO dan SiO2
 Perbandingan Al2O3 dengan RO dan SiO2
 Bahan – bahan yang berada dalam golongan RO
 Perbandingan antara SiO2 dan B2O3
 Halusnya butir – butir glaze

Kesalahan – kesalahan yang biasa dialami pada glaze adalah sebagai

berikut :
 Retak – retak
 Menggulung atau lepas – lepas pada glaze
 Pin hole (lubang jarum)
 Glaze menguap

C. Unit Analisa Kimia

Pada unit ini material tunggal dan komposisi formula di lakukan analisis
kimia untuk mengetahui apakah bahan kimia yang terkandung di
material tunggal dan formula sudah sesuai standar. Jika sudah standar
maka dilakukan pembuatan formula untuk material standar.
 Analisis Kimia

Material Tunggal Komposisi

Formula
1. Material Body
1. Formula Body
2. Powder Body
3. Slip Body

Element Analisis Kimia

CaO SiO2 K2O
Al2O3
MgO TiO2 Na2O
Fe2O3

FORMULA

DEVELOP FORMULA

A. Instrumentasi
a) Preparasi Larutan Sample untuk Analisa Kimia
Langkah Kerja
1. Sample ditumbuk halus sampai lolos saring 200 mesh.
2. Sample dimasukan kedalam dryer dengan suhu 130 °C selama 60
menit.
3. Keluarkan sample dari dalam dryer, kemudian masukan kedalam
desikator.
4. Persiapkan cawan porcelain dan cawan platina, masukan cawan
platina kedalam cawan porselin dan ditimbang lalu ditera.
5. Timbang sample ke dalam cawan platina tersebut (No. 5.5) dengan
 berat antara 100 – 130 mg dan catat berat sample tersebut.
6. Tambahkan katalis solid flux sebanyak 1.35 gr per 500 ml labu ukur.
7. Tutup sample tersebut dengan tutup platina dan terakhir tutup cawan
porselinnya.
8. Cawan yang telah berisi sample kemudian dimasukan kedalam
muffle furnace untuk dibakar dengan temperature 750 C (cawan
tersebut ditahan di temperature di temperature 750 C selama 30
menit dulu sebelum muffle furnace dimatikan).
9. Setelah cawan mendingin sampe temperature ruangan masukan
sample kedalam desikator untuk mendinginkannya.
10. Hanya sample didalam cawan platina + tutup saja yang dilarutkan
kedalam larutan pelarut sample (35 ml HCL 1: 1 untuk volume 500
ml labu ukur), sedangkan dengan cawan porcelain + tutupnya tidak
ikut dilarutkan.
11. Untuk mempercepat proses pelarutan digunakan ultrasonic cleaner
(cara penggunannya dengan memutar tombol pengatur waktu
lamanya proses pelarutan, sampai didapat larutan sampai bening).
12. Larutkan sample sampai benar – benar melarut sampai tidak ada sisa.
13. Setelah melarut semua masukan larutan sample tersebut kedalam
botol penyimpanan.
14. Sampai dengan poin 5.15, proses persiapan larutan sample selesai.
15. Larutan sample tersebut siap dilakukan pengujian secara
spectrophotometer dan flamefotometer.

b) Pengujian K2O dan Na2O

Langkah Kerja
1. Tuang sebanyak 20 ml dari larutan sample kedalam gelas ukur 50 ml
berturut – turut blanko, sample dan standar.
2. Larutan siap di tes alat flamefotometer.
3. Apabila sample berupa feldspar, pada saat akan dianalisa harus
diencerkan 3 kali (dengan factor pengenceran : 4)
c) Pengujian SiO2 (Spectofotometer)
Langkah Kerja
1. Pipet masing – masing 5 ml secara berurutan dimulai dari blanko,
sample – sample pembanding dan standar kedalam labu ukur 50 ml.
2. Kedalam masing – masing labu ukur tersebut tambahkan sebanyak 2
tetes Si transfer reagen lalu diaduk.
3. Diamkan selama 3-5 menit.
4. Tambahkan 10 ml HCL – H3BO3.
5. Kemudian tambahkan 5 ml sodium molybdate.
6. Diamkan selama 8 menit.
7. Lalu tambahkan transfer reagent sampai batas.
8. Diamkan selama 10 – 60 menit.
9. Kemudian diukur alat DHF82.
10. Channel : 3. K = 0.5

d) Pengujian Al2O3

Langkah Kerja
1. Pipet masing – masing 5 ml secara berurutan dimulai ari blanko,
sample – sample pembanding dan standar ke labu ukur 50 ml.
2. Kedalam masing – masing labu ukur tersebut tambahkan sebanyak 3
ml H2O2 kemudian diamkan 10 menit.
3. Tambahkan 40 ml 601 reagent 0.03 % dan 2.5 ml sodium asetat.
4. Kemudian tambahkan 601 reagent 0.03 % sampai tanda batas.
5. Diamkan selama 15 – 60 menit.
6. Kemudian diukur dengan alat DHF82
7. Chanel : 2, K=1.5

e) Pengujian TiO2
Langkah Kerja
1. Pipet masing – masing 20 ml secara berurutan dimulai dari blanko,
sample – sample pembanding dan standar kedalam labu ukur 50 ml.
2. Kedalam masing – masing labu ukur tersebut tambahkan sebanyak 4
 tetes ascorbic acid 5%, Ti reagent dan DDA lalu dihomogenkan.
Kemudian tambahkan Ti reagent sampai tanda batas.
3. Diamkan selama 10 – 60 menit.
4. Kemudian diukur dengan alat DHF82.
5. Chanel :1, K=0

f) Pengujian Fe2O3
Langkah Kerja

1. Pipet masing – masing 20 ml secara berurutan dimulai dari blanko,

sample – sample pembanding dan standar kedalam labu ukur 50 ml.

2. Kedalam masing – masing labu ukur tersebut tambahkan H2O

(1+20) sebanyak 2 tetes dan di homogen kan .

3. Tambahkan 2 ml Fe reagen dan di homogen kan.

4. Tambahkan Fe reagen sampai tanda batas.

5. Diamkan selama 10 – 30 menit.

6. Kemudian diukur dengan alat DHF82

7. Chanel : 1, K = 0

g) Pengujian MgO
Langkah Kerja

MgO (0-2%)
1. Pipet masing – masing 5 ml secara berurutan dimulai dari blanko,
sample – sample pembanding dan standar kedalam labu ukur 50 ml.
2. Kedalam masing – masing labu ukur tersebut tambahkan sebanyak 5
ml Mg mixture reagent dan 3 tetes Mg masking reagent.
3. Tambahkan 5 ml 601 reagent 0.03 % dan dihomogenkan.
4. Diamkan selama 10 – 60 menit.
5. Kemudian diukur dengan alat DHF82
6. MgO (0-2%) = Chanel :2 , K=5.5
 MgO (2-15%)

1. Pipet masing – masing 2 ml secara berurutan dimulai dari blanko

sample – sample pembanding dan standar kedalam labu ukur 50 ml.

2. Tambahkan sebanyak 5 ml Mg mixture reagent dan 3 tetes Mg

masking reagen.

3. Tambahkan 20 ml 601 reagent 0.03 % dan dihomogenkan.

4. Diamkan selama 10 – 60 menit.

5. Kemudian diukur dengan alat DHF 82

6. MgO (2-15%) = Chanel : 2, K=3.5

MgO (15-40%)
1. Pipet masing – masing 2 ml secara berurutan dimulai dari blanko ,
sample – sample pembanding dan standar kedalam labu ukur 50 ml.
2. Tambahkan sebanyak 5 ml Mg mixture reagent dan 3 tetes Mg
masking reagent.
3. Tambahkan 601 reagent 0.03 % sampai tanda batas dan
dihomogenkan.
4. Diamkan selama 10 -60 menit.
5. Kemudian diukur dengan alat DHF 82 6. MgO (15 – 40 %) =
Channel : 2, K=1.2

h) Pengujian CaO

Langkah Kerja

CaO (0-4%)
1. Pipet masing –masing 5 ml secara berurutan dimulai dari blanko,
sample – sample pembanding dan standar kedalam labu ukur 50 ml.
2. Kedalam masing – masing labu ukur tersebut tambahkan sebanyak 5
 ml Ca mixture lalu dihomogenkan.
3. Tambahkan 5 ml Ca reagent 0.05% dan dihomogenkan.
4. Diamkan selama 10-60 menit.
5. Kemudian diukur dengan alat DHF82.
6. CaO (0-4%) = Channel :3 , K = 1.

CaO (4-15%)
1. Pipet masing – masing 2 ml secara berurutan dimulai dari blanko,
sample – sample pembanding dan standar kedalam labu ukur 50 ml.
2. Tambahkan sebanyak 5 ml Ca mixture lalu dihomogenkan.
3. Tambahkan 20 ml Ca reagent 0.03 % dan dihomogenkan.
4. Diamkan selama 10 -60 menit.
5. Kemudian diukur dengan alat DHF82 6. CaO ( 4 -15%) = Channel :
3 ,K = 0.8.

CaO (15 – 60%)

1. Pipet masing – masing 5 ml secara berurutan dimulai dari blanko,

sample pembanding dan standar kedalam labu ukur 100 ml.

2. Tambahkan sebanyak 20 ml Ca mixture lalu dihomogenkan.

3. Tambahkan Ca reagent 0.03 % sampai tanda batas dan

dihomogenkan.

4. Diamkan selama 10 – 60 menit.

5. Kemudian diukur dengan alat DHF82.

6. CaO (15-60%) = Channel : 2 , K = 1.2.

i) Pengujian COE Langkah Kerja Preparasi sample

1. Mengambil sample body, engobe dan glaze.sesuai dengan line
produksi yang akan dicek nilai COE nya.
2. Untuk body diambil di line produksi.
3. Kemudian sample engobe dan glaze dikeringkan didryer apabila
 dalam bentuk slip.
4. Setelah kering engobe harus dibuat powder dan disaring
menggunakan saringan # 30, # 40, # 60. Kemudian ambil powder
yang tertahan diatas saringan # 40, dan # 60 kemudian di timbang.
Sedangkan untuk glaze dicetak, masing – masing sample glaze dan
engobe dibuat 2 pcs.
5. Setelah sample dicetak dan diberi kode, dryer sample tersebut selama
30 menit.
6. Kemudian didinginkan lalu dibakar sesuai dengan line produksi
dimana pertama kali sample diambil (sample tidak perlu diukur
panjang dan lebarnya).
7. Dinginkan sample sampai suhu ruangan.
8. Cutting sample dengan ukuran panjang 4 – 4.6 cm
9. Selesai cutting, kemudian dikeringkan sampai benar – benar
kering selama 1 jam pada temperature 180 °C.
10. Setelah dikeringkan, dinginkan sampai suhu kamar dan sample siap
dilakukan uji menggunakan alat dilatometer.

j) Persiapan Alat Dilatometer

Lakukan pemanasan alat dilatometer selama 30 menit dengan
mengaktifkan program COE sampai ketiga lampu lampu nyala dan
berwarna hijau yang menunjukan program sedang aktif.

Tahapan Setting Sample pada Alat Dilatometer

1. Sambil menggeser push rod screw tempatkan sample pada sample
holder serta atur sedemikian rupa agar posisi sample sejajar.
2. Penting untuk diingat bila push rod screw sulit digeser putar
position adjust dengan arah sebagai berikut :
 Untuk mengencangkan / jarum jam bergerak ke kanan, putar
position adjust berlawanan arah jarum jam
 Untuk mengendurkan / jarum jam bergerak ke kiri, agar sample
bisa ditempatkan pada sample holder putar position adjust
 searah jarum jam.
3. Atur sample sedemikian rupa agar didapat posisi sample yang sejajar
dengan menggunakan tangan dan push rod.
4. Pada saat sample sudah ada disample holder pastikan sample tersebut
tersentuh oleh thermocouple.
5. Tahapan no 1 – 4 harus dipastikan telah dilaksanakan dengan benar.
6. Pada menu utama tekan tombol position adjust tunggu sebentar
sampai posisi jarum jam berubah (biasanya ada tulisan warna merah
anti clockwise atau clockwise).
7. Geser jarum jam tersebut mendekati angka 1 dengan memutar
position adjust kearah seperti di No. 2 (indicator angka adjustment
ke angka 1 ada dititik tengah jarum jam, 5 desimal di belakang
koma).
8. Setelah jarum jam mendekati atau sama dengan angka 1.00000 –
1.00030, klik tombol adjust ok 2 untuk menyimpan settingan angka
tersebut.
9. Klik tombol program set untuk menginput data dari sample seperti
panjang , nama sample, tanggal setting temperature, lamanya
pengujian dan sebagainya.
10. Setelah terisisi lengkap klik tombol “ set finish, click enter” untuk
menyimpan data tersebut.
11. Klik tombol run dan muncul gambar grafik, lalu klik tombol run lagi
agar proses pengujian dapat dimulai.
12. Proses pengujian akan selesai secara otomatis sesuai dengan
settingan waktu yang barusan kita input di menu program set.
13. Simpan grafik tersebut di folder yang telah kita buat sebelumnya.

Tahapan Menentukan Nilai COE Sample

1. Klik tombol calculated lalu klik confirm, kemudian muncul kotak
dialog dan klik silica bar 23 februari, klik OK, klik enter.
2. Klik folder 2011 lalu klik enter, cai nama file yang dipakai untuk
menyimpan grafik tadi kemudian klik nama sample yang dimaksud
 akan muncul grafiknya
3. Geser garis yang menunjukan low temperature ke titik 200 °C dan
garis high temperature ke titik 500 °C.
4. Setelah garis berada di titik 200 C dan titik 500 C akan didapat nilai
COE dari sample yang dimaksud.
5. Apabila grafik mau di print, saat grafik masih aktif seperti no. 8.5 kita
tinggal klik tombol print 1 kali.
6. Untuk kembali ke halaman semula, klik tombol return.
7. Sampai disini tahapan untuk menentukan dan print grafik COE suatu
sampel sudah selesai.

5.1.1.2 New Product Development (NDP) Dapartement

NDP departemen merupakan sebuah department kerja yang
memiliki tugas dan tanggung jawab untuk menciptakan atau
membuat produk – produk baru yang diminati pasar baik domestic
maupun export. Penciptaan produk – produk baru ini melalui proses
yang dimulai dari persiapan konsep design, pembuatan
prototype/sample hingga sampel semi industrial test yang pada
akhirnya dipersiapkan pada produksi.

Aktivitas penunjang yang dilakukan oleh NPD Dapartement

diantaranya adalah :
a) Aktivitas survey pasar secara berkata bersama team marketing
dan atau supplier untuk memperoleh data – data up date
mengenai trend – design untuk local dan export dengan berbagai
segmen pasar.
b) Aktivitas mendapatkan know – how technology-trend baik
memenuhi segi efektivitas dan efisien dalam industri keramik
baik didapat melalui training seminar , kunjungan pameran serta
supplier support.
c) Bersama team marketing, factory & factory supporting
melakukan penyusunan production schedule, perhitungan
 product costing dan sebagainya.

A. Strukture New Product Devolepment Department

 Unit Lab Design
Bertugas mempersiapkan dan membuat konsep, dimulai
mengumpulkan design reference, serta membuat, mengolah dan
mengkreasikan design dengan sebagai acuan unit lab aplikasi, serta
mempersiapkan print-out design sebagai acuan unit lab aplikasi,
serta mempersiapkan pengadaan motif dengan serigraphy/ sablon
yang diperuntukan unit kerja lab aplikasi. Proses design dimulai
dengan mendapatkan sumber marble, real stone, tiles
referenceredan sumber ide lainnya. Yang kemudian diproses pada
graphic – station yang terdiri dari scanning, modify, separasi, cetak
film dan reproduksi pada bingkai screen yang dibuat supplier.
 Unit Lab Aplikasi
Bertugas mewujudkan prototype design dalam bentuk tiles jadi
sesuai dengan acuan konsep baik karakter motif maupun warna serta
mempersiapkan untuk proses window tes yang dilakukan di
supplier, serta pembuatan formula skala lab. Proses aplikasi
meliputi preparasi engobe/glaze dan pasta skala lab. Proses window
test meliputi riset/transfer design dari flat screen kedalam silicon
roller.

 Unit Semi Industrial Test

Melaksanakan test masal di glazing line mengacu parameter dari hasil unit
lab aplikasi dari data reformula serta dta parameter hasil semi industrial tes
/ tes line. Test line meliputi percobaan pada design /motif utuh diglazing
line dalam kondisi produksi. Kemudian penyediaan pasta preparation
dengan 1 kg – 50 kg yang kemudian akan dibuat acuan standar awal
produksi.

B. Konsep Atau Pertimbangan Yang Diperhatikan Dalam

Pembuatan Sebuah Design Keramik Tiles
 a) Nilai Estetika : Meliputi repitisi, variasi, ritme,
balance/keseimbangan,unity/kesatuan,emphasis/pont of
interest, simple, proporsional, hubungan dengan
lingkungan dan warna.

b) Trend Architecture : meliputi perkembangan sosial

masyarakat beserta gaya hidupnya.

c) Effect Psycology : Berhubungan dengan kesan – kesan

yang di tangkap jiwa pengguna / end-user.

C. Teknis Didalam Produksi

Nilai – nilai teknis / teknologi yang dapat mendukung dalam sebuah
proses produksi design mencakup masalah efisiensi dan efektivitas atau
keterjangkauan secara teknis di mass-production.

 Bahan Baku
Ketersediaan bahan baku beserta variasinya yang dapat
mendukung terwujudnya sebuah design.
 Cost Of Product
Nilai biaya yang secara proporsif dituangkan dalam sebuah design
dengan target pasar yang dikehendaki.
 Segment Pasar
Pemenuhan cita rasa design para konsumen atau end-user yang
akan dibidik dengan berbagai latar beelakang, sosial ekonomi,
wilayah (desa, kota, domestic atau export) dan perielaku sosialnya.
 Tiles Trend and Design Architecture
 Modern Classic : memiliki ciri – ciri menonjolkan ukir dari
bentuk – bentuk floral atau geometris.

 Modern Country : Memiliki ciri –ciri dominasi penggunaan

material alami seperti kayu batu dan lain – lain.

 Modern Minimalis : dipengaruhi konsep masyarakat urban.

 Cirinya sederhana, mudah perawatan dan orientasi pada fungsi.

 Modern Ketemporer : konsep mix dan menekankan pada tema

yang sedang popular.

 Prinsip Dasar Warna

Warna fenomena yang terjadi karena adanya tiga unsur yaitu
cahaya, objek dan observer (mata atau alat ukur).

5.2 Laboratorium QC/QA (Quality Control)

Pengendalian mutu merupakan pekerjaan yang sangat penting untuk
dilakukan dalam suatu perusahaan.Tugas QC adalah meneliti produk dan
proses produksi agar sesuai standar kualitas yang diperlukan. Tugas QC
mencakup uji

test, monitoring dan memeriksa semua proses produksi.Pengujian mutu

dlakukan mulai dari bahan baku hingga produk keramik dengan memeriksa
sifat fisik dan sifat kimia sehingga memenuhi standar yang telah ditetapkan.
QC harus dapat berkoordinasi dengan bagian lain seperti manufaktur,
produksi, pengepakan dan pemasok. Di PT Chang Jui Fang Indonesia
department QC/QA terbagi menjadi 3 bagian yaitu IRM ( Income Raw
Material), QC Proses, dan QC Produksi. Tanggung jawab QC/QA antara lain :

1) Memastikan semua raw material dan packaging material memenuhi

standar kualitas.

2) Melakukan testing dan identifikasi terhadap produk untuk memastikan

bahwa produk PT CJFI memenuhi standar.

3) Memberikan informasi monthly review dan annual review.

5.2.1 Income Raw Material (IRM)

Pemeriksaan di IRM PT Chang Jui Fang Indonesia meliputi :
1) Pemeriksaan Barang Datang
Dilakukan pemeriksaan terhadap semua material yang baru tiba
dari supplier. Pemeriksaan tersebut untuk mengetahui kesesuaian
 kualitas barang yang datang dengan spesifikasi yang telah
ditetapkan. Raw material dan packaging material dari supplier
diterima oleh bagian gudang PT Chang Jui Fang Indonesia dan
dilakukan pemeriksaan fisik barang untuk mengetahui barang yang
dipesan sesuai dengan pesanan pembelian dan surat jalan yang
meliputi nama barang, jumlah, data supplier, expired date of
product, dan tanggal pengiriman barang ke pabrik. Material tersebut
kemudian disimpan dalam karantina digudang untuk dilakukan
pemeriksaan terhadap prosedur penerimaanya oleh bagian
pembelian. Apabila prosedur pembeliannya tidak benar maka di
kembalikan kepada supplier dan apabila prosedur pembeliannya
sudah benar maka BPB (Bukti Penerimaan Barang) kepada
supplier. Barang yang diterima selanjutnya dilakukan sampling oleh
bagian QC. Kemudian dilakukan testing dan inspeksi terhadap
barang yang datang, setelah itu labeling dan recording. Apabila
barang yang datang tidak memenuhi spesifikasi maka akan
dikembalikan ke supplier atau dimusnahkan (sesuai dengan
ketentuan supplier). Apabila barang memenuhi spesifikasi maka
barang tersebut dimasukan ke gudang untuk selanjutnya dapat di
gunakan untuk proses produksi.

2) Penanganan Bahan Baku.

Bagian Income Raw Material (IRM) melakukan sampling
dan testing terhadap raw material yang datang. Inspeksi yang
dilakukan meliputi kondisi pengemas, pengecekan secara visual, dan
pengecekan informasi yang tertera pada label yang diberikan oleh
supplier. Testing yang dilakukan di bagian IRM meliputi kemurnian,
identitas dan karakteristik yang lain. Proses pengendalian selalu
dianalisis terhadap baku pembanding. Bahan baku diambil diruang
sampling untuk mencegah terjadinya kontaminasi dari luar terhadap
bahan baku.

Pemeriksaan bahan baku meliputi :

a. Material Body
Pada saat bahan material body datang dari supplier maka
langsung di lakukan pengecekan. Bahan material untuk body
meliputi feldspar dan clay. Pengecekan yang dilakukan yaitu
material yang ada digudang dan yang baru datang dari
supplier.Pengujian meliputi viskositas, densitas, kadar air, susut
bakar, LOI, dan kuat tekan.
Prosedur uji :
1. Menimbang 300 gr bahan baku, 0.3 CMC, 0.5 STPP.
2. Kemudian masukan ke dalam pot mill di tambah air 140 ml ,
shaking 15 menit.
3. Setelah dishaking, saring campuran bahan tersebut lalu ukur
densitas dan viskositasnya. Kemudian masukan ke dalam
dryer.
4. Setelah kering, kemudian haluskan menggunakan crusher.
5. Menimbang 25 gram bubuk yang setelah di haluskan
kemudian di press dengan alat press skala lab. Ukur panjang
dan lebar awal serta berat sebelum masuk kiln untuk
mengetahui LOI, susut bakar . Kemudian masukan ke kiln.
6. Setelah keluar dari kiln ukur panjang dan lebar akhir serta
berat.
7. Kemudian diuji bending strength nya menggunakan alat.
8. Salah satu patahan dari uji bending strength di pakai untuk uji
water absorbtion.

b. Material Engobe dan Glaze

Bahan material engobe dan glaze dicek dam diuji untuk
memastikan bahan memenuhi standart sebelum masuk ke proses
produksi. Sample yang diuji diambil dari beberapa titik.
Prosedur uji :
1. Menimbang bahan baku, CMC, STPP, sesuai dengan formula
dari engobe dan glaze.
2. Memasukan bahan ke dalam pot mill dan ditambahkan air,
 dishaking selama 15 menit.
3. Kemudian saring dengan ukuran saringan 100 mesh.
4. Setelah itu ukur densitas dan viskositasnya.
5. Kemudian dilapiskan pada body keramik dan dibakar.
6. Bandingkan standar yang ada.

c. Material Pendukung
Material pendukung yaitu material yang mendukung
produk (bukan raw material). Material pendukung meliputi
packaging (karton box), palet , cetakan keramik (mould), dan
batubara untuk bahan bakar. Material pendukung tersebut dicek
pada setiap kedatanganya agar tetep berada pada standar.

 Packaging ( Karton Box)

Pengujian yang dilakukan meliputi berat karton,
bonding strength, dimensi. Selain itu pemeriksaan bahan
pengemas antara lain kesesuaian warna, desain, banyak
tidaknya coretan pada kemasan. Karton yang akan diuji
merupakan sampel yang diambil dari gudang yang baru
datang dari supplier.

Prosedur pengecekan
1. Mengukur dimensi (panjang, leba, tinggi) dari karton
menggunakan meteran.
2. Menimbang berat karton.
3. Mengukur bonding strength dari karton menggunakan
alat
4. Lihat susunan karton itu zig zag atau tidak, jika zig zag
maka ukurankarton tersebut tidak sama dan bisa
dikembalikan ke supplier.

 Palet
Palet merupakan kayu yang disusun berbentuk persegi
 dan berfungsi untuk menyimpan produk keramik agar
memudahkan dalam transportasi menggunakan forklift. Palet
harus dicek panjang, lebar, tinggi serta tebal kayu. Jika palet
yang diterima tidak memenuhi standart yang telah dijanjikan
maka palet dikembalikanke supplier.

 Mould
Mould atau cetakan keramik juga harus dicek agar pada
saat proses pengepresan tidak terjadi masalah dan produk
tidak cacat. Mould terdiri dari upper dan lower. Di PT CJFI
mould ada yang didatangkan dari supplier dan ada yang di
service atau perbaikan dipabrik sendiri. Setiap kedatangan
maupun di service harus dicek dan disesuaikan dengan
standart. Pengecakan meliputi panjang dan tebal dari cetakan.

 Batubara
Batubara di PT Chang Jui Fang digunakan sebagai
bahan bakar untuk menghasilkan panas yang akan digunakan
pada spray dryer. Untuk itu supaya hasil nya maksimal perlu
adanya pengujian untuk mengetahui nilai kalor yang dapat
diberikan batubara. Parameter untuk menguji batubara yaitu
total moisture, ash content, volatile meter, dan fixed carbon.

5.2.2 QC Proses
Pada QC proses hal yang dilakukan yaitu mengecek bahan yang
sudah masuk dalam tahap produksi. Setelah bahan masuk kedalam spray
dryer dan menghasilkan powder maka bagian QC akan mengecek kadar
air dari powder menggunakan moisture analysis kemudian mengecek
struktur dari powder menggunakan mikroskop. Selain itu bagian QC
juga mengecek rheology masing-masing slip seperti slip body, engobe,
glaze, dan pasta. Pengecekan rheology meliputi densitas, viskositas, dan
residu.
Instrumentasi :

a) Analisa butiran powder

1. Mengambil sampel dari spray dryer atau line produksi.

2. Menimbang powder sebanyak 100 gr.

3. Tuangkan powder kedalam vibrate sieving dengan ukuran 20#,

40#, 60#, 80#, 100#, dan sisa.

4. Tunggu hingga 15 menit.

5. Catat hasilnya dan sesuaikan dengan standar.

b) Analisa kadar air pada butiran

1. Sisa sampel powder yang diambil untuk analisa butiran powder

dituangkan dalam cawan sebanyak 25 gr.

2. Kemudian dimasukan kedalam dryer, tunggu hingga 1.5 jam.

3. Setelah 1.5 jam angkat powder dan ditimbang.

4. Hasil timbangan dihitung sesuai konstanta yang sudah

ditetapkan.

c) Pengecekan rheology slip dari ball mill body.

Melakukan pengecekan densitas, viskositas, dan residu. Sesuaikan

dengan standar yang telah ditetapkan.

Pengecekan residu slip body :

1. Menimbang 400 gr slip body.
2. Saring dengan menggunakan sieve berukuran 230 dibawah aliran
air hingga bersih kemudian dikeringkan.
3. Residu = hasil bakar kering : konstanta dari densitas slip.
 d) Pengecekan rheology engobe dan glaze

Dilakukan pengecekan rheology meliputi densitas, vidkoditas, dan

residu

Pengecekan residu engobe atau glaze :

1. Sampel engobe/ glaze yang diberikan ke QC dari mixer produksi
dimasukan kedalam cawan.
2. Atur densitas hingga mencapai 180.
3. Disaring menggunakan sieve berukuran 325#.
4. Dibakar kering dan kemdian timbang berat kering.

5.2.3 QC Produk

Setelah keramik jadi perlu adanya pengecekan dan pengujian

produk. Pengecakan meliputi dimensi, ketebalan, planarity, kesikuan,
diagonal, kuat patah (breaking strength), water absorbtion, dan berat
dari keramik. Selain itu keramik perlu di uji ketahanan terhadap bahan
kimia dan noda untuk mengetahui seberapa tahan keramik terhadap
bahan – bahan kimia dan noda – noda rumah tangga. Pada uji kimia ada
3 uji yaitu uji asam kuat dan lemah, kimia kolam renang (natrium
hipoklorit), dan kimia rumah tangga ( ammonium clorida). Sedangkan
untuk uji noda menggunakan iodin, miyak zaitun, pasta hijau, dan iron
oxide.

Instrumentasi :
a) Uji Bahan Kimia Langkah Kerja :
1. Memotong keramik dengan ukuran 10 x 10 cm.
2. Buat lapisan yang homogen menggunakan malam setebal 3 mm
pada bibir silinder, tempatkan bagian atas silinder pada
permukaan tile berglaze dan sekat disekeliling silinder tersebut.
3. Tuangkan larutan uji kedalamnya sampai ketinggian 20 + 1
mm.
4. Pastikan selama pengujian temperatur ruangan pada suhu 20 +
 2˚C
5. Untuk pengujian ketahanan terhadap bahan kimia rumah tangga,
bahan kimia kolam renang :
 Pastikan terjadi kontak antara larutan uji dengan permukaan
benda uji selama 24 jam.
 Pindahkan silinder dan cuci permukaan glaze dengan pelarut
yang sesuai, bertujuan untuk menghilangkan bahan penyekat
yang digunakan.
6. Untuk menguji ketahanan terhadap bahan Asam / Alkali,
pastikan terjadi kontak antara larutan uji dengan permukaan
benda uji selama 4 hari.
 Kocok larutan uji secara perlahan sehari sekali
 Pastikan ketinggian larutan uji tidak berubah.
 4 hari kemudian, angkat silinder dan cuci permukaan glaze
dengan pelarut yang sesuai untuk menghilangkan bahan
penyekat yang digunakan.

b) Uji Noda
Langkah Kerja :
1. Siapkan 5 pcs sampel keramik tidak cacat.
2. Cuci sampel keramik dengan air lalu keringkan didalam dryer
pada suhu 180 + 5 ˚C.
3. Dinginkan sampel keramik sampai temperatur ruangan.
4. Aplikasi bahan pewarna :

 Teteskan 3 - 4 tetes pasta ( Cr2O3 atau Fe2O3 )

pada permukaan.

 Teteskan 3 - 4 tetes cairan Iodine dan minyak

zaitun untuk menutupi bagian yang terpisah dari
sampel keramik.

 Letakkan kaca arloji cembung berdiameter 30 mm

diatas tetesan tersebut untuk membantu penyebaran
 larutan pewarna sehingga diperoleh daerah yang
mendekati lingkaran.

 Diamkan bahan pewarna selama 24 jam.

5. Percobaan untuk menghilangkan noda:

 Cuci benda uji yang telah diuji.

 Keringkan sampel di dalam dryer pada suhu 180 + 5 °C dan
amati hasilnya secara visual.
 Amati benda uji dari jarak pandang 100 cm dengan mata
telanjang atau dengan kacamata pabila biasa
menggunakannya, dengan cahaya siang hari atau penerangan
lampu. Tapi sinar matahari langsung harus dihindari.
 Jika warna tidak terlihat harus dilaporkan.
 Jika tidak ada efek yang terlihat ( noda dapat dihilangkan ),
catat kelasnya.
 Jika noda tidak dapat dihilangkan, lanjutkan dengan prosedur
pencucian berikutnya.
c) Uji Abrasi
Langkah Kerja :
1. Potong sampel keramik dengan ukuran 10 x 10 cm.
2. Siapkan sample minimal 11 pcs ( 8 pcs diperlukan untuk
pengujian visual ).
3. Satu sampel untuk setiap keadaan abrasi dan berikutnya
penambahan 3 sampel untuk memeriksa hasil yang terlihat rusak.
4. Buka tempat untuk pengujian yang meliputi
pengunci, mangkok dan karet.
5. Ambil benda uji, letakkan pada posisi yang benar, pasang kembali
karet, mangkok dan pengunci.
6. Pastikan telah terpasang dengan baik.
7. Buka tutup mangkok dan masukkan “ Beban Abrasi “ .
8. Tambahkan aquadest sebanyak 20 cc kemudian mangkok ditutup
kembali.
 9. Putar saklar “ ON “, pastikan lampu indikator menyala.
10. Setting jumlah putaran yang diinginkan sesuai klasnya.
a. Kelas 0 100 Putaran
b. Kelas 1 150 Putaran
c. Kelas 2 600 Putaran
d. Kelas 3 750 Putaran
e. Kelas 3 1500 Putaran
f. Kelas 4 2100 Putaran
g. Kelas 4 6000 Putaran
h. Kelas 4 12000 Putaran
i. Kelas 5 > 12000 Putaran
11. Tekan tombol “ START “ alat akan bekerja,
tunggu hingga berhenti bekerja dengan sendirinya.

12. Ambil sample, dengan cara buka pengunci, angkat

sample dan mangkok secara bersamaan.

13. Balikkan posisi sampel ke posisi atas, hati-hati

bola-bola baja akan keluar.

14. Pisahkan dan cuci bola-bola baja dengan air lalu

keringkan untuk mencegah karat, kemudian
simpan dalam wadah yang kering untuk dipakai
kembali.

15. Cuci mangkok, karet dan benda uji, dengan air

mengalir.

16. Matikan alat dengan memutar saklar pada posisi

“OFF “

d) Uji Water Absorption

Langkah Kerja :
Persiapan Sampel Keramik.

1. Ambil keramik dari hasil produksi sejumlah 10 pcs.

2. Potong keramik dan timbang berat / massa ( Wi ) minimal 50 gr

(keseluruhan bagian tile harus disertakan dalam pengujian).
Massa sample ( gr ) Akurasi pengukuran ( gr )

50 – 100 0.02

> 100 – 500 0.05

> 500 – 1000 0.025

>1000 – 3000 0.50

> 3000 1.00

Tabel 5.1 massa sample dan akurasi pengukuran

Metode Pendidihan.

1. Tempatkan sample secara vertikal dan tidak

bersentuhan satu sama lainnya dalam alat pemanas
( wadah ) dengan kedalaman air 5 cm diatas dan
dibawah sample.

2. Panaskan air hingga mendidih, proses pendidihan

sample selama 2 jam dan ketinggian air selama
pengujian dipertahankan sekitar 5 cm.

3. Matikan sumber panas dan dinginkan hingga

temperatur ruangan, dalam kondisi tetap tercelup
selama 4 jam + 15 menit. Untuk membantu
mendinginkan sample sampai temperatur ruang bisa
dibantu dengan air.

4. Siapkan lap ( kanebo ), basahi dan peras dengan

tangan.

5. Tempatkan sample pada bidang datar dan keringkan

tiap sisi sample dengan dibolak balik.

6. Bersihkan permukaan dengan lap ( kanebo ).

7. Timbang tiap-tiap sample ( Wo ) dan catat hasil

penimbangan.

Metode Perhitungan.
Hitung tiap-tiap sample dengan memperhitungkan nilai
akurasi dari tabel diatas.

Wi  0.02Wo x100 %

%WA Wo
e) Uji Pengecekan Tebal, Berat, Kesikuan, Kelurusan Tepi,
dan Kebengkokan

Langkah Kerja :

Pengukuran tebal tile

 Tile dengan permukaan rata

1. Ambil keramik hasil out kiln atau out packing.
2. Ukur tebal keramik out kiln / packing dengan sigmat.
3. Posisi pengukuran pada tepi dan tengah untuk tiap sisinya.
4. Catat nilai tebal rata - rata yang didapat.

 Tile dengan permukaan tidak rata

1. Ambil keramik hasil out kiln atau out packing.
2. Tentukan empat titik yang paling tebal sebagai posisi
pengukuran.
3. Ukur tebal keramik out kiln / packing dengan sigmat.
4. Catat nilai tebal rata - rata yang didapat.

Pengukuran Berat Keramik

1. Ambil keramik keluar dari out kiln.

2. Hidupkan mesin timbangan, tunggu beberapa saat dan nolkan.

3. Hindarkan dari getaran dan hembusan udara.

4. Letakkan keramik diatas timbangan.

5. Setelah stabil (tidak berubah) baca angka hasil

penimbangan pada display timbangan.

6. Catat nilai berat yang tertera.

Pengujian Kesikuan

1. Ambil keramik hasil out kiln.

2. Posisikan keramik dengan posisi terbalik (Gb.A).

3. Ukur panjang masing-masing sisi A, B, C & D keramik ( keempat
sisi keramik ) (Gb.B).

4. Hitung selisih panjang yang terbesar dan terkecil dari ke 4 (empat)

sisi keramik tersebut.

5. Catat nilai selisih yang didapat.

Gb. A

Gb. B

Pengujian Kelurusan Tepi

1. Ambil keramik hasil out kiln.

2. Posisikan dengan posisi terbalik (Gb.A).

3. Ukur panjang sisi keramik pada titik-titik X1, X2, X3, X4 dan X5
(Gb.C).

4. Hitung selisih antara nilai X terbesar dengan nilai X terkecil.

5. Ukur panjang sisi keramik pada titik-titik Y1, Y2, Y3, Y4 dan Y5
(Gb.C).
6. Hitung selisih antara nilai Y terbesar dengan nilai Y terkecil.

7. Catat nilai kedua (X,Y) selisih yang didapat

 Gb. C

Pengujian Kebengkokan (Planarity)

1. Ambil keramik hasil out kiln, letakkan pada meja atau bidang
datar dengan posisi keramik berglasir diatas (Gb. D).

2. Ambil dial indicator, letakkan diatas meja atau bidang datar

(Gb.D).

3. Posisikan dial tepat ditengah sisi dari ukuran keramik (Gb. D).

4. Pastikan jarum panjang (Gb.1) dial pada posisi 0 ( nol ).

5. Pastikan jarum pendek (Gb.2) dial pada posisi angka 5.

6. Letakan dial diatas sisi tepi sampel keramik, posisikan bagian

depan menghadap ke penguji (Gb. D).

7. Pastikan kedua kaki batang dial pada posisi ± 0.5 cm dari tiap
sisi tepi keramik ( Gb.5 ).

8. Amati pembacaan dial yang ditunjukan oleh kedua jarum

(Gb.1&2).

9. Jarum pendek (Gb.2) menunjukan nilai satuan, Jika bergerak

berlawanan jarum jam maka hasilnya cembung (+) dan jika
sebaliknya maka hasilnya cekung ( - ).

10. Jarum panjang (Gb.1) menunjukan nilai desimal, Jika bergerak

searah jarum jam maka hasilnya cembung ( + ) dan jika
sebaliknya maka hasilnya cekung ( - ).
 11. Ulangi pengukuran seperti diatas pada setiap tepi sisi, bagian
tengah dan diagonal keramik..

12. Catat dengan diawali ( + / - ) nilai pembacaan kedua jarum dial

(Gb.1&2) yang didapat.

1
2 3
4

Gb. D

Gb. E

f) Uji Breaking Strength dan Modulus of Rupture ( MOR )

Langkah Kerja :
1. Ambil sampel keramik dari hasil produksi sejumlah 10 pcs.
2. Ukur dan catat lebar sampel keramik yang sejajar bidang tumpu
dibagian tengah ( d ).
3. Pastikan power listrik mesin berjalan dengan baik, kemudian alat
di ON kan.
4. Pastikan UP saklar ( gb.6 ) dan DOWN saklar ( gb.7 ) dalam
kondisi OFF.
5. Setting kecepatan “ Penekan “ dengan memutar saklar ( gb.5 )
dan arahkan ke angka 7 .
6. Putar saklar ( gb.6 ) ke arah ON, perhatikan display (gb.3) akan
menyala.
7. Tunggu mesin sampai dalam kondisi siap pakai (lampu indikator
pada display tidak mengedip) ( gb.3 ).
8. Tempatkan sample pada batang penumpu dengan permukaan
 yang berglaze dibagian atas ( gb.11 ).
9. Pastikan posisi tile seimbang antara kedua sisi diantara penumpu
( gb.9 ).
10. Cek dan catat jarak penumpu ( gb.13 ) ( L ).
11. Putar saklar ( gb.7 ) kearah ON, pastikan “ penekan “ bergerak
kebawah ( gb.8 / 12 ).
12. Tarik tuas kebawah kemudian tekan tombol reset ( AJ ) pada
display panel ( gb.3 ), pastikan angka yang ditunjukkan pada
display 00.00 dan kembalikan tuas ke atas.
13. Tunggu sampai sampel keramik patah.
14. Setelah sampel patah, putar saklar ( gb.6 ) ke posisi OFF.
15. Putar saklar ( gb.7 ) ke posisi ON, “ penekan “ akan bergerak
keatas.
16. Catat nilai yang tertera pada display ( gb.3 ) ( sebagai nilai index
patahan ) ( F ).
17. Setelah posisi “ penekan “ naik ( ± 2 cm), putar saklar ( gb.7 ) ke
posisi OFF.
18. Lanjutkan dengan putar saklar ( gb.4 ) ke posisi OFF.
19. Ukur dan catat tebal minimal keramik dibagian tengah yang
patah, pada posisi bukan kaki keramik ( t ).
20. Bersihkan mesin dari sisa sampel keramik.

Metode Perhitungan

1. Hitung nilai Modulus of Rupture ( MOR ) sebagai berikut :

3x F x L
MOR= x 0,098113 (N/mm2)
2 x(t )2 x d
F = Gaya tekanan ( kgf )

L = Jarak Batang Penumpu ( mm )

t = Tebal benda uji ( mm )

d = Panjang benda uji ( mm )
 2. Hitung nilai Breaking Strength sebagai berikut :
FxL
Fbs= x 9,8113 ( N )
d
3. Dari hasil perhitungan minimal lima (5) hasil yang dapat
diterima, diperlukan untuk menghitung nilai rata-rata (mean).
4. Jika hasil yang dapat diterima kurang dari lima (5), sample tile
kedua harus diuji terdiri dari dua (2) kali jumlah ubin semula.
Minimal 10 hasil dapat diterima digunakan untuk menghitung
rata-rata.

1 2

4 5
6 7

8
9
1 1
10

Gambar 5.1 Breaking Strength tampak depan

12

13

Gambar 5.2 Breaking Strength tampak samping

g) Uji Water Mark
Langkah Kerja :
1. Siapkan larutan Methylene Blue ( 0.2 % ) dengan cara :
Larutkan serbuk Methylene Blue 2 gr kedalam 1 liter aquadest.

2. Ambil keramik hasil out kiln, balik dan letakkan tabung pada
bagian bawah keramik.

3. Dempul dinding alas tabung dengan malam. Pastikan tidak ada

kebocoran

4. Tuangkan larutan Methylene Blue hingga ketinggian 20 + 1

mm.

5. Biarkan selama 60 menit.

6. Setiap 15 menit dilakukan pengamatan, apakah timbul

bayangan hitam pada permukaan keramik.

7. Jika dalam pengamatan sampai 60 menit nampak bayangan

hitam pada permukaan keramik yang ditest, maka
dikatakan“water mark“.

8. Jika tidak tampak bayangan hitam berarti keramik tersebut

“non water mark“.

h) Pemeriksaan Nuansa Warna (Shading)

1. Ambil sampel keramik hasil out kiln atau dari box sebanyak 1 –
2 pcs.
2. Letakkan dipapan display (Gb.3).
3. Nyalakan lampu yang ada di display (Gb.1).
4. Bandingkan sampel tersebut dengan standar warna produksi
yang berjalan atau yang ada (Gb.2).
5. Pastikan nuansa warna sama dengan standar.
6. Jika tidak sesuai dengan standar yang ada, tentukan standar
 baru atau warna penyimpangannya.
7. Informasikan hal tersebut ke bagian terkait.
8. Matikan lampu display (Gb.1) jika sudah selesai.

2
3

Gambar 5.3 Pengecekan Nuansa Warna

 BAB VI. PENUTUP

6.1 Kesimpulan
Pelaksanaan kerja praktek memberikan gambaran yang nyata bagi
mahasiswa mengenai proses produksi dari bahan baku menjadi suatu produk
yang siap dijual. Sehingga mahasiswa dapat membandingkan teori yang di
dapat selama kuliah dengan yang ada diindustri sesungguhnya. Setelah
melakukan kerja praktek ini, penulis dapat membuat kesimpulan sebagai
berikut :

1. PT Chang Jui Fang Indonesia diambil dari nama salah satu pemegang
saham dan ditambahkan kata Indonesia, yang didirikan pada 23 Mei 1996
dan mulai berproduksi mulai tanggal 1 Januari 1997.

2. PT Chang Jui Fang Indonesia memproduksi 2 jenis keramik yaitu keramik

lantai dan keramik dinding.

3. Pembuatan keramik di PT Chang Jui Fang Indonesia meliputi 4 tahap

yaitu pembentukan body, glazing line, printing dan pembakaran (kiln).

4. Utilitas sebagai penunjang produksi meliputi penyedian air, tenaga listrik,

dan bahan bakar.

5. Terdapat dua laboratorium yaitu Research and Development dan Quality

Control.

6.2 Saran
Untuk pelaksanaan kerja praktek selanjutnya disarankan untuk
berkunjung dan mempelajari industri yang lain, yang pastinya berhubungan
dengan teknik kimia untuk menambah ilmu nyata di dunia perindustrian.
 DAFTAR PUSTAKA

Magfirah, Awan.2007.Pembuatan Keramik Perpaduan Zirkonia dengan Alumina

dan Karakterisasinya. Medan: Universitas Sumatera Utara

Suryani, Irma. 2013. Proses Industri Kimia (Keramik). irma-

teknikkimia.blogspot.co.id. Diakses 20 September 2019.

Walter, Gilzen.1970. Alumina as a Ceramics Raw Material. The American

Ceramic Society Inc, Vol 20.

Worral. 1986. Clays and Ceramics Raw Material. Elvesier applied science
Publisher Itd.2ed:New York
LAMPIRAN