(DRAFT-1) Laporan KP Yoga-Lulus

UNIVERSITAS INDONESIA
EVALUASI KINERJA EVAPORATOR E-101

PT PERKEBUNAN NUSANTARA X
PABRIK GULA PESANTREN BARU
LAPORAN KERJA PRAKTIK

PABRIK GULA PESANTREN BARU, KEDIRI, JAWA TIMUR
Disusun Oleh:
Lulus Ridho Pangudi 1706104400
Anton Prayoga 1606905292
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS INDONESIA
DEPOK 2019
LEMBAR PENGESAHAN
KERJA PRAKTIK
10 Juni – 10 Juli 2019
PT Perkebunan Nusantara X
Universitas Indonesia
Mengetahui,
Pembimbing Lapangan, Manajer Pengolahan

PT Perkebunan Nusantara X
Pabrik Gula Pesantren Baru,
Faiz Humami, S.T Wakhyu P. Siswosumarto, S.T
ii Universitas Indonesia
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTIK
EVALUASI KINERJA EVAPORATOR E-101

PABRIK GULA PESANTREN BARU
Disusun Oleh:
Lulus Ridho Pangudi 1706104400
Anton Prayoga 1606905292
Disusun untuk melengkapi prasyarat menjadi Sarjana Teknik pada

program studi Teknik Kimia Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Indonesia dan telah disetujui dan diajukan dalam Presentasi Kerja
Praktik.
Telah disahkan dan disetujui pada:

Depok, 29 September 2019
Mengetahui, Menyetujui,
Koordinator Kerja Praktik Dosen Pembimbing
Dr. Ir. Yuliusman, M.Eng, Prof. Dr. Ir. Slamet, M.T

NIP. 19660720 195501 1 001 NIP. 19660504 199303 1 002
iii Universitas Indonesia

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kami panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas
karunia-Nya kami dapat menyelesaikan Kerja Praktik sekaligus membuat Laporan
Kerja Praktik mengenai Evaluasi Kinerja Evaporator E-101 PT Perkebunan
Nusantara X Pabrik Gula Pesantren Baru sebagai salah satu syarat mencapai gelar
Sarjana Teknik di Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas
Indonesia. Kami menyadari bahwa tanpa bantuan dan bimbingan dari berbagai
pihak, sulit untuk kami dapat menyelesaikan laporan ini. Oleh karena itu, kami
berterima kasih kepada:
 Kedua orang tua dan saudara kami yang selalu memberi doa, dukungan,
dan motivasi dalam melaksanakan kerja praktik ini.
 Bapak Prof. Dr. Ir. Slamet, M.T selaku dosen pembimbing kerja praktik
ini yang selalu memberikan nasihat dan saran-saran yang bermanfaat bagi
kelancaran kerja praktik.
 Bapak Dr. Ir. Yuliusman, M.Eng selaku koordinator Kerja Praktik
Departemen Teknik Kimia FTUI yang telah banyak membantu proses
pelaksanaan dari awal proses hingga tahap pengumpulan laporan.
 Bapak Faiz Humami, S.T selaku wakil manajer bidang pengolahan yang
telah membantu kami selama kerja praktik.
 Bapak Stefen Hanka D. P., S.T selaku pembimbing lapangan yang telah
membantu memberikan pengarahan dan saran selama kerja praktik
berlangsung.
Kami menyadari bahwa laporan ini masih memiliki banyak kekurangan
dalam berbagai segi sudut pandang. Oleh karena itu, kami mengharapkan banyak
masukan dan saran yang dapat memperbaiki dan membangun laporan ini di masa
yang akan datang. Kami berharap laporan ini dapat bermanfaat untuk pembaca
dan masyarakat luas yang sedang mempelajari proses produksi pada umumnya.
Kediri, 10 Juli 2019
Penulis
iv Universitas Indonesia
DAFTAR ISI
v Universitas Indonesia
DAFTAR GAMBAR
vi Universitas Indonesia
DAFTAR TABEL
vii Universitas Indonesia

BAB 1
PENDAHULUAN
1.1. Sejarah Perusahaan

Pabrik Gula Pesantren Baru yang didirikan pada tahun1849 adalah milik
perseroan dari bangsa Indonesia keturunan Cina, yang memproduksi gula merah.
Pada tahun 1890 perusahaan ini diambil alih oleh Belanda sedangkan
pengelolaannya diserahkan kepada NV. Javasche Indische Landbouw Matchappij.
Pabrik Gula Pesantren Baru mengalami beberapa periode rehabilitasi. Rehabilitasi
pertama pada tahun 1911. Rehabilitasi kedua pada tahun 1928. Rehabilitasi ketiga
pada tahun 1932. Pada tahun 1935 Pabrik Gula Pesantren Baru mengalami
pembaharuan dalam produksi gula, dari gula merah menjadi gula putih.
Pada masa berkecamuknya perang dunia kedua, Jepang berhasil
memenangkan perang Asia Timur pada tahun 1942 dan mengambil alih Pabrik
Gula Pesantren Baru hingga 1945. Pada tahun 1957 pemerintah sekutu yang
diwakili oleh Belanda mengelola Pabrik Gula Pesantren Baru dan
kepengurusannya dipegang oleh Perusahaan Negara Perkebunan. Ditahun yang
sama, Pemerintah Republik Indonesia mengambil alih semua perusahaan milik
Belanda yang di Indonesia termasuk Pabrik Gula Pesantren Baru. Pengelolaan
perusahaan ini dilakukan oleh Perusahaan Perkebunan Nusantara (PPN).
Pada tahun 1960 dibentuk BPU-PPN Gula yang mengkoordinir
pengelolaan pabrik-pabrik gula, sesuai dengan UU No. 9 tahun 1960. Setelah
mulai berlakunya PP No. 116 tanggal 26 April 1961, Pabrik Gula Pesantren Baru
termasuk dalam karesidenan Kediri bersama empat pabrik gula lainnya disusul
dengan keluarnya peraturan Perkebunan Nusantara (BPU-PPN).
1.1.1 Visi dan Misi Perusahaan

a) Visi PT Petrokimia Gresik
PT Petrokimia Gresik bertekad untuk menjadi produsen pupuk dan produk
kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati
konsumen.
b) Misi PT Petrokimia Gresik
 Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program
swasembada pangan.
8 Universitas Indonesia
 Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan
operasional dan pengembangan usaha.
 Mengembangkan potensi usaha untuk pemenuhan industry kimia nasional
dan berperan aktif dalam Community development.

1.1.2 Logo Perusahaan
Gambar 1. 1 Logo PT Petrokimia Gresik

PT Petrokimia Gresik memiliki logo seekor kerbau berwarna kuning emas
dan daun berwarna hijau berujung lima dengan huruf PG berwarna putih yang
terletak di tengah-tengahnya seperti pada Gambar 1.1
Adapun arti logo tersebut adalah:
 Binatang kerbau dipilih sebagai logo karena untuk menghormati daerah
Kebomas, mempunyai sikap bekerja keras, loyalitas dan jujur, dan dikenal
masyarakat luas Indonesia sebagai sahabat petani.
 Daun hijau yang melambangkan kesuburan dan kesejahteraan dan
berujung lima yang melambangkan kelima pancasila.
 Tulisan PG di tengahnya yang berarti singkatan dari Petrokimia Gresik
dan warna putih dipakai sebagai lambing kesucian.
 Secara keseluruhan logo tersebut berarti Dengan hati yang bersih dan suci
berdasarkan kelima pancasila, Petrokimia Gresik berusaha mencapai
masyarakat yang adil dan makmur menuju keagungan bangsa
1.1.3 Anak Perusahaan dan Perusahaan Patungan

PT. Petrokimia Gresik memiliki beberapa anak perusahaan dan perusahaan
patungan.
1. PT. Petrokimia Kayaku(Tahun 1977)
Memproduksi Insektisida, Herbisida, dan Fungisida dengan saham PT
Petrokimia Gresik sebanyak 60%, Nippon kayaku 20%, dan Mitsubishi 20%.
2. PT. Petrosida Gresik (Tahun 1984)
Memproduksi Diazinon, Carbofuron, Carbaryl, MIPC dengan saham PT
Petrokimia Gresik 99,99% dan Yayasan 0,01%.PT. Petronika (Tahun 1985)
Memproduksi DOP (Diocthyl Phthalat) dengan saham PT Petrokimia
Gresik 20%.
3. PT Petrowidada (Tahun 1985)
Memproduksi Phytalic Anhydride, Maleik Anhydride dengan saham PT
Petrokimia Gresik 1,47%
4. PT Petrocentral (Tahun 1990)
Memproduksi Sodium
Tripoly Phosphate dengan saham PT Petrokimia Gresik 9,8%.
5. Kawasan Industri Gresik
Bergerak di bidang pengolahan Kawasan Industri Gresik dan pengoperasian
ekspor dan Processing Zone.Saham yang dimiliki PT. Petrokimia Gresik sebesar
35% dan semen Gresik 65%.
6. PT. Puspesindo
Merupakan perusahan patungan antara : PT. Petrokimia Gresik (32,31%),
PT Pupuk Sriwijaya (32,21%), PT. Rekayasa Industri (7,43%), PT. Mapido
Parama (12,30%), Balceke Durr A. G. Jerman (15,76%) Perusahaan ini
bergerak di bidang pembuatan peralatan pabrik, antara lain: Bejana bertekanan,
Menara, Alat penukar panas, Peralatan cryogenic (Kontruksi Berat).
7. PT. Gresik Cipta Sejahtera (GCS)
Perusahaan ini didirikan pada tanggal 3 April tahun 1972 dengan bidang
usaha distributor, pemasok suku cadang, bahan baku industri kimia, angkutan
bahan kimia, dan pembinaan usaha kecil.
8. PT. Aneka Jasa Gharadika (AJG)
Didirikan pada tanggal 10 November 1997 dengan bidang usaha
penyediaan tenaga harian, jasa pekerjaan borongan, dan cleaning service.
9. PT. Graha Sarana Gresik
Perusahhan ini didirikan pada 13 Mei 1993 dengan bidang usaha penyedia
akomodasi, persewaan perkantoran dan jasa travel.
10. PT. Petrokopindo Cipte Selaras ( PCS )
Perusahaan ini didirikan pada 13 Mei 1993 dengan bidang usaha
perbengkelan, jasa angkutan, dan perdagangan umum.
11. Yayasan PT. Petrokimia Gresik
Yayasan PKG juga membentuk sebuah yayasan dengan nama YAYASAN
PETROKIMIA GRESIK yang berdiri pada 26 Juni 1965 dengan tujuan untuk ikut
meningkatkan kesejahteraan karyawan. usaha yang telah ditangani adalah:
 Pembangunan perumahan karyawan dengan harga murah
 Pemeliharaan kesehatan karyawan setelah pension
 Memberikan bantuan sosial bagi karyawan yang memasuki masa pensiun
dan penyelenggaraan pendidikan yang berupa pengadaan TK, SD, dan
menyediakan beasiswa bagi pelajar yang berprestasi.
12. Koperasi Karyawan Keluarga Besar PT. Petrokimia Gresik (K3PG)
K3PG adalah badan usaha berbentuk koperasi yang didirikan pada 13
Agustus 1983. Fungsi K3PG antara lain:
 Sebagai Salah satu anggota dari PKG yang bergerak di bidang
perkoperasian.
 Pembuka lapangan pekerjaan bagi masyarakat
Sejak berdiri hingga saat ini berbagai pengharggan telah diraih oleh K3PG
baik dari tingkat regional maupun nasional, antara lain:
 Koperasi Fungsional Terbaik I Nasional tahun 1989
 Koperasi Fungsional Teladan Nasional tahun 1990
 Koperasi Fungsional Andalan Pemula Jatim tahun 1990
 Koperasi Fungsional Andalan Tingkat Jatim tahun 1991
Ada beberapa usaha yang dijalankan oleh K3PG seperti unit pertokoan,
unit apotek, unit kantin, unit simpan pinjam, unit pompa bensin, dan jasa cleaning
service.
13. PT. Petro Graha Medika
Perusahan ini lebih dikenal dengan Rumah Sakit Petrokimia Gresik. Tugas
dan fungsinnya adalah sebagai berikut:
 Memberikan penyuluan kesehatan pada waktu sidang K3 di tiap- tiap
kompartemen secara rutin tiap satu bulan sekali
 Melakukan jasa pelayanan kesehatan terhadap karyawan maupun
masyarakat dilingkungan pabrik
1.1.4 Tata Letak Pabrik
Gambar 1. 2 Tata Letak PT Petrokimia Gresik
1.2 Perluasan Perusahaan
Perluasan yang telah dilakukan oleh PT. Petrokimia Gresik selama ini
adalah sebagai berikut:
1.2.1 Perluasan pertama (29 Agustus 1979)
Pabrik pupuk TSP I dilaksanakan oleh kontraktor Spie Batignoles dari
Perancis, meliputi pembangunan Prasarana Pelabuhan dan Penjernihan Air dan
Booster Pump di Gunungsari Surabaya untuk meningkatkan kapasitasnya menjadi
720 m3/jam.
1.2.2 Perluasan kedua (30 Juli 1983)
Pabrik pupuk TSP II dilaksanakan oleh kontraktor Spie Batignoles dari
Perancis, dilengkapi pembangunan Perluasan Prasarana Pelabuhan dan
penjernihan Air dan Booster Pump di Babat untuk meningkatkan kapasitas
menjadi 3000 m3/jam.
1.2.3 Perluasan ketiga (10 Oktober 1984)

Pabrik Asam Fosfat dan Produk Samping, pelaksana pembangunan
Hitachi Zosen dari Jepang, meliputi:
• Pabrik Asam Sulfat
• Pabrik Asam Fosfat
• Pabrik Cement Retarder
• Pabrik Aluminium Fluorida
• Pabrik Ammonium Sulfat
• Pabrik Unit Utilitas
1.2.4 Perluasan keempat (2 Mei 1986)
Pabrik Pupuk ZA III dikerjakan sendiri oleh tenaga-tenaga PT. Petrokimia
Gresik, mulai dari studi kelayakan sampai dengan pengoperasian pada tanggal 2
Mei 1986.
1.2.5 Perluasan kelima (29 April 1994)
Pembangunan pabrik amoniak dan pabrik urea baru dengan teknologi
proses Kellog Amerika dan ACES Jepang. Kontruksinya ditangani oleh PT. Inti
Karya Persada Teknik (IKPT) Indonesia. Pembangunan dimulai awal tahun 1991
dan ditargetkan beroprasi pada Agustus 1993. Pabrik ini beroperasi mulai 29 April
1994.
1.2.6 Perluasan keenam (25 Agustus 2000)
Pabrik pupuk NPK dengan nama Pupuk “Phonska” pembangunan
konstruksi oleh PT. Rekayasa Industri, dengan teknologi dari Incro Spanyol.
Kapasitas produksinya 300.000 ton/tahun yang diresmikan oleh Presiden Republik
Indonesia Abdurrahman Wahid pada tanggal 25 Agustus 2000.
1.2.7 Perluasan ketujuh (22 Maret 2005)
Pembangunan pabrik pupuk kalium sulfat (ZK) dengan kapasitas 10.000
ton/tahun yang beroperasi pada Maret 2005, dengan proses Mannheim Easter Tech.
1.2.8 Perluasan Kedelapan ( 2006 – 2009 )
Perluasan yang dilaksanakan meliputi pembangunan Petrobio, NPK
Kebomas II, III & IV, & Phonska II & III.
1.2.9 Perluasan Kesembilan (2010- sekarang)
Pembangunan tangki amoniak dengan kapasitas 10.000/ton. Pabrik DAP
dengan kapasitas produksi 120.000 ton/tahun. Pabrik pupuk ZK II dengan
kapasitas 20.000 ton/tahun.
PT. Petrokimia Gresik akan melakukan joint venture dengan Jordane
Phospate Mining Co (JPMC) untuk membangun Pabrik Phosporic Acid (PA JVC).
Dan akan dibangun pabrik amoniak II dengan kapasitas produksi 660.000
ton/tahun dan Urea II degan kapasitas produksi 570.000 ton/tahun.
1.3 Struktur Organisasi
Gambar 1. 3 Struktur Organisasi PT Petrokimia Gresik

Struktur organisasi PT Petrokimia Gresik berbentuk matriks, dimana
terdapat hubungan kerja dan aliran informasi secara horizontal dan
vertikal.Secara garis besar, PT Petrokimia Gresik dipimpin oleh seorang Direktur
khusus. Keempat direktur khusus ini antara lain:
1. Direktur Komersial
Direktur komersial membawahi 5 Kompartemen, yaitu Kompartemen
Penjualan Wilayah I, Kompartemen Penjualan Wilayah II, Kompartemen
Pemasaran, Kompartemen Administrai Keuangan, dan Kompartemen
Perencanaan dan Pengendalian Usaha.
2. Direktur Produksi
Direktur Produksi membawahi 4 Kompartemen, yaitu Kompartemen
Produksi I, Kompartemen Produksi II, Kompartemen Produksi II, dan
Kompartemen Teknologi.
3. Direktur Teknik dan Pengembangan
Direktur Teknik & Pengembangan membawahi 4 Kompartemen,
Kompartemen Riset, Kompartemen Pengembangan, Kompartemen
Engineering, dan Kompartemen Pengadaan.
4. Direktur SDM dan Umum
Direktur SDM dan Umum membawahi 2 Kompartemen dan 2 bagian
secara langsung yaitu Kompartemen Sumber Daya Manusia dan Kompartemen
Sekretaris Perusahaan.Sedangkan 2 bagian yang dibawahi secara langsung yaitu
bagian Kemitraan dan Bina Lingkungan serta Bagian Keamanan.
1.4 Unit-Unit Produksi
PT. Petrokimia Gresik mempunyai tiga unit departemen
produksi/pabrik, yaitu Departemen Produksi I (unit pupuk Nitrogen),
Departemen Produksi II (unit pupuk Fosfat) dan Departemen Produksi III (Unit
Asam Fosfat).
1.4.1. Departemen Produksi I (Unit Pupuk Nitrogen)
Departemen Produksi I menghasilkan produk utama sebagai berikut:
Tabel 1. 1 Produk Unit Produksi I
Kapasitas Produksi
Produk
(ton/tahun)
SP-18 1.000.000
SP-18 1.000.000
NPK Kebomas (NPK I,II,III,IV) 370.000
TSP Tergantung pemesanan
Selain itu Unit Produksi I juga menghasilkan produk samping berupa

 CO2 cair, digunakan sebagai bahan pembuatan es kering (CO2 padat)
dengan kapasitas produksi sebesar15.000 ton/tahun.
 Nitrogen gas, dengan kapasitas produksi sebesar 500.000 NCM/tahun.
 N Pupuk Kapasitas (ton/tahun) Tanggal
i
ZA I 400.000 07-Mei-76
t ZA III 400.000 01-Okt-86
r Urea 460.000 01-Des-94
Amoniak 445.000 01-Des-94
o
gen cair, dengan kapasitas produksi sebesar 8.000 ton/tahun.
 Oksigen cair, dengan kapasitas produksi sebesar 7.500 ton/tahun.
1.4.2. Departemen Produksi II (Unit Pupuk Fosfat)
Pada Departemen Produksi II dibagi lagi menjadi dua unit departemen,
yaitu Departemen Produksi II A dan Departemen Produksi II B. Pembagian ini
dikarenakan banyaknya jumlah unit produksi/pabrik pada Departemen II,
sehingga dipisahkan untuk mempermudah dalam manajemen dan
pengoperasiannya. Produk yang dihasilkan pada Departemen Produksi II ini
diantaranya adalah:
Tabel 1. 2 Produk Unit Produksi II
DAP Tergantung pemesanan
ZK 10.000
HCl (tidak diketahui)
1.5.2 Departemen Produksi III (Unit Produksi Asam Fosfat)

Beroperasi sejak tahun 1 Januari 1985, yang terdiri dari:
Kapasitas produksi sebesar 200.000 ton/tahun dan digunakan untuk
pembuatan pupuk TSP/SP-36 serta produk samping gypsum untuk bahan baku
Unit Cement Retarder serta pupuk ZA II dan Asam Fluosilikat (H2SiF6) untuk
bahan baku Unit Aluminium Fluorida.
1. Pabrik Asam Sulfat (H2SO4)
Beroperasi sejak tahun 1985 dengan kapasitas produksi sebesar 570.000
ton/tahun dan digunakan sebagai bahan baku Unit Asam Fosfat dan Unit Pupuk
Fosfat.
2. Pabrik ZA II
Kapasitas produksi sebesar 250.000 ton/tahun. Bahan bakunya berupa
gypsum dan ammonia cair. Dimana Gypsum diperoleh dari limbah proses
pembuatan Asam Fosfat.
3. Pabrik Cement Retarder(CR)
Kapasitas produksi sebesar 440.000 ton/tahun dan digunakan dalam
industri semen sebagai bahan penolong untuk mengatur waktu pengeringan.
4. Pabrik Aluminium Fluorida (AlF3)
Kapasitas produksi 12.600 ton/tahun yang diperlukan sebagai bahan
penurun titik lebur pada industri peleburan bijih aluminium serta hasil samping
berupa silika (SiO2) untuk bahan kimia tambahan Unit Asam Fosfat.
1.5. Bahan Baku, Produk dan Pemasaran Produk
1.5.1. Bahan Baku dan Produk PT. Petrokimia Gresik
Gambaran alur proses produksi pupuk PT Petrokimia Gresik yang
dimulai dari bahan baku, produk setengah jadi hingga produk jadi sebagai
berikut:
Gambar 1. 4 Alur bahan mentah hingga bahan jadi di PT Petrokimia Gresik
Produk utama dari PT Petrokimia Gresik adalah pupuk Nitrogen (Pupuk

ZA dan Pupuk Urea), Phonska dan pupuk fosfat (Pupuk SP-36) serta bahan- bahan
kimia lainnya seperti CO2 cair dan kering (dry ice), Amoniak, Asam Sulfat, Asam
Fosfat, Asam Chlorida, O2, N2, H2. Berikut adalah spesifikasi produk pupuk dan
non-pupuk yang diproduksi oleh PT Petrokimia Gresik:
1.5.2. Sistem Pemasaran
PT. Petrokimia Gresik menangani langsung kegiatan pemasaran dari
produknya sejak tahun 2001 hingga saat ini, dengan alokasi pengadaan dan
penyaluran pupuk urea di enam kabupaten di Jawa Timur dan non-urea di
seluruh Indonesia.
Gambar 1.5 Diagram Alur Pupuk Bersubsidi PT. Petrokimia Gresik
Keterangan: Kondisi Normal
Kondisi Khusus
Kondisi Khusus
1. Lini I :
 Gudang di wilayah pabrik (gudang Gresik).
 Gudang di wilayah pelabuhan tujuan impor.
2. Lini II :
 Gudang di wilayah ibu kota Provinsi dan unit pengantongan.
 Gudang di wilayah ibu kota Provinsi diluar wilayah pelabuhan.
3. Lini III :
 Gudang di wilayah kabupaten / kota (gudang produsen / distributor).
4. Lini IV
 Gudang di wilayah kecamatan / desa (gudang pengecer).
Kondisi normal : pendistribusian dalam kondisi yang normal.

Kondisi khusus : pendistribusian untuk daerah remote.
Kondisi emergensi : pendistribusian dalam kondisi darurat.
BAB II
KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA
PT. Petrokimia Gresik merupakan industri besar berteknologi canggih

dengan jumlah karyawan yang besar serta bergerak dalam bidang kimia. Hal ini
dapat mengundang bahaya potensial yang tinggi terhadap karyawan dan masyarakat
sekitar pabrik. Dengan demikian diperlukan pengendalian sedini mungkin terhadap
gejala-gejala penyebab timbulnya bahaya, yang bertujuan melindungi seluruh
karyawan dan masyarakat sekitarnya serta menekankan kerugian perusahaan yang
dapat ditimbulkan karena kecelakaan yang terjadi.
Program K3 telah terintegrasi dalam seluruh fungsi perusahaan, baik
fungsi perencanaan, produksi dan pemasaran serta fungsi lainnya dalam
perusahaan. Tanggung jawab pelaksanaannya merupakan kewajiban seluruh
karyawan dan orang yang berada atau bekerja di lingkungan perusahaan.
Keberhasilan penerapan keselamatan dan kesehatan kerja yang diambil oleh
pimpinan perusahaan diantara nya adalah:
 Komitmen top manajemen.
 Kepemimpinan yang tegas.
 Organisasi keselamatan dan kesehatan kerja di dalam struktur organisasi
perusahaan.
 Sarana dan prasarana yang memadai.
 Integrasi keselamatan dan kesehatan kerja pada semua fungsi perusahaan.
 Dukungan semua karyawan dalam keselamatan dan kesehatan kerja.
Sasaran dari pencapaian pengelolaan keselamatan dan kesehatan kerja
adalah nihil kecelakaan disertai produktivitas yang tinggi sehingga tujuan
perusahaan dapat tercapai.
2.1. Tujuan dan Sasaran K3
2.1.1. Tujuan K3
Menciptakan sistem K3 ditempat kerja dengan melibatkan unsur
manajemen, tenaga kerja, kondisi dan lingkungan kerja yang terintegrasi dalam
rangka mencegah terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja serta
terciptanya tempat kerja yang aman, nyaman, efisien, dan produktif.
2.1.2. Sasaran K3
1. Memenuhi Undang-Undang No.1/1970 tentang keselamatan kerja
2. Memenuhi Permen Naker No: PER/05/MEN/1996 tentang Sistem
Manajemen K3.
3. Mencapai nihil kecelakaan.
2.2. Organisasi K3
Agar pelaksanaan K3 di perusahaan dapat berjalan dengan baik dan dapat
menciptakan kondisi yang sehat dan selamat, maka perlu dibentuk organisasi
K3 di dalam struktur organisasi perusahaan. Oleh karena bidang K3 sudah
menjadi bagian dari struktur organisasi perusahaan, maka tugas dapat secara
kontinyu pada operasional perusahaan serta pelaksanaannya secara fungsional
dan tersedianya anggaran tersendiri. Disamping itu organisasi K3 harus
bertanggung jawab atas penerapan dan pengembangan K3 di perusahaan kepada
manajemen.
Berdasarkan pengalaman dan pertimbangan manajemen perusahaan,
organisasi K3 diletakkan didalam organisasi yang terdapat karyawan jumlah
terbanyak dan Direktorat yang mempunyai potensi bahaya tertinggi, yaitu
Direktorat Produksi. Pembentukan organisasi K3 secara fungsional akan
memudahkan koordinasi dan kontrol terhadap bahaya-bahaya yang mungkin
timbul di unit kerja dan dapat memberikan pengaruhnya kepada pimpinan dan
karyawan.
2.2.1. Organisasi Struktural
Tugas-tugas Departemen K3 antara lain:
a. Secara administratif bertanggung jawab kepada Direktur Produksi
b. Yakin bahwa UU No.1 Tahun 1970 diterapkan secara efektif di
perusahaan.
c. Membuat dan menyelenggarakan program K3, agar setiap tempat kerja
aman dari bahaya.
d. Melakukan pembinaan dan pelatihan K3 kepada seluruh karyawan dan
tenaga kerja yang ada di PT Petrokimia Gresik.
e. Melakukan pengawasan ditaatinya peraturan dan prosedur keselamatan
kerja di tempat kerja.
f. Melakukan kontrol secara reaktif dan proaktif di pabrik dan kawasan
perusahaan dalam upaya menghilangkan sikap dan kondisi yang tidak
aman serta kebersihan lingkungan kerjanya.
g. Melakukan penyidikan dan membuat laporan kecelakaan bila terjadi
kecelakaan yang menimpa karyawan, serta mencrgah agar kecelakaan
serupa tidak terulang lagi.
h. Menyediakan alat pelindung diri bagi karyawan dan
mendistribusikannya sesuai dengan tingkat bahaya di unit kerja
karyawan yang bersangkutan.
i. Mengesahkan surat ijin keselamatan kerja bagi karyawan yang bekerja
didaerah berbahaya dan pekerjaan berbahaya.
j. Memberikan surat ijin mengemudi kendaraan dinas perusahaan bagi
karyawan yang diberi wewenang oleh atasannya.
k. Melakukan pengembangan K3 sejalan dengan perkembangan perusahaan.
l. Menjamin kehandalan alat penanggulangan kebakaran.
m. Melaksanakan penanggulangan kebakaran apabila terjadi kebakaran di
lingkungan perusahaan
2.2.2. Organisasi Non Struktural
Organisasi ini dibentuk agar kegiatan-kegiatan K3 dapat diintegrasikan
pada seluruh kegiatan operasional dalam gerak langkah yang sama, sehingga
sistem K3 yang ada dapat berjalan dengan efektif dan efesien serta terjaga
kontinyuitasnya.
Bentuk organisasinya adalah sebagai berikut:
a) Panitia Pembina Keselamatan Dan Kesehatan Kerja (P2K3)
Wadah kerjasama antara unsur pimpinan perusahaan dan tenaga kerja
dalam menangani masalah K3 di perusahaan. Panitia Pembina Keselamatan dan
Kesehatan Kerja (P2K3) dibentuk sebagai penjabaran UU No 1 Tahun 1970 Bab
VI pasal tentang Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja.
Tugas Pokok P2K3 antara lain:
1. Mengembangkan kerja sama, saling pengertian dan partisipasi efektif
dibidang K3 antar pimpinan perusahan dan karyawan dalam rangka
melancarkan usaha produksi.
2. Menyelenggarakan pembinaan karyawan dalam usaha pencegahan dan
penanggulangan kecelakaan, kebakaran dan penyakit akibat kerja, dam
lain-lain.
3. Melakukan pemeriksaan K3 diseluruh kawasan perusahaan yang dibagi 12
zona pengawasan dan melaksanakan sidang bulanan P2K3 untuk
pembahasannya.
b) Objek Pengawasan P2K3
1. Sikap kerja yang dapat membahayakan.
2. Keadaan yang dapat membahayakan.
3. Kebersihan lingkungan kerja.
2.3. Safety Representative
Safety Representative adalah merupakan komite pelaksanaan K3 yang
mempunyai tugas untuk melaksanakan dan menjabarkan kebijakan K3
perusahaan serta melakukan peningkatan-peningkatan K3 di unit kerja yang
menjadi wewenang dan tanggung jawabnya. Adapun K3 dibentuk berjenjang
sebagai berikut:
a) Badan K3 tingkat Dep/Biro/Bidang.
Ketua : Direksi
Sekretaris : Kabag Keselamatan Kerja
Pengawas : Digilir diantara Kadep/ Kabid sebanyak 4 orang selama tiga
bulan.
Anggota : 1. Semua Kakomp/Kasat
• Semua Kadep/Karo/Kabid
• Kabag Shift
• Kabag Higiene Perusahaan
b) Badan K3 tingkat Bagian/Seksi
c) Badan K3 tingkat Karyawan
2.4. Alat Pelindung Diri
Alat Pelingung Diri (APD). Penyediaan alat pelindung diri ini merupakan
kewajiban dan tanggungjawab bagi setiap pengusaha atau pimpinan perusahaan
sesuai dengan UU no 1 tahun 1970.
Jenis-jenis alat pelindung diri adalah sebagai berikut:
1. Topi keselamatan (safety head)
Safety headdigunakan untuk melindungi kepala terhadap benturan
kemungkinan tertimpa benda-benda yang jatuh, melindungi bagian kepala dari
kejutan listrik ataupun terhadap kemungkinan terkena bahan kImia yang
berbahaya dandigunakan selama jam kerja di daerah instalasi pabrik.
2. Alat pelindung mata (eye goggle)
Eye goggle digunakan untuk melindungi mata terhadap benda yang
melayang, percikan, bahan kimia dan cahaya yang menyilaukan.
3. Alat pelindung muka
Alat pelindung muka digunakan untuk melindungi muka dari dahi
sampai batas leher terHadap bahan kimia berbahaya, pancaran panas, dan
pancaran sinar ultraviolet.
4. Alat pelindung telinga
Alat pelindung telinga digunakan untuk melindungi telinga terhadap
kebisingan dimana bila alat tersebut tidak dipergunakan dapat menurunkan daya
pendengaran dan ketulian yang bersifat tetap. Misal ear plug untuk tingkat
kebisingan sampai 95 db dan ear muff untuk tingkat kebisingan > 95 db.
5. Alat pelindung pernafasan
Alat pelindung pernafasan digunakan untuk melindungi hidung dan
mulut dari berbagai gangguan yang dapat membahayakan karyawan. Terdiri
dari:
 Masker kain
 Masker dengan filter untuk debu
 Masker dan filter untuk debu dan gas
 Masker gas dengan tabung penyaring (canister filter)
 Maskergas dengan udara bertekanan dalam tabung (self containing
breathing apparatus)
 Masker gas dengan udara tekan yang dibersihkan (supplied air respirator)
 Masker gas dengan udara dari blower yang digerakkan tangan (a hand
operated blower)
6. Alat Pelindung kepala atau kerudung kepala (hood)
Hood digunakan untuk melindungi seluruh kepala dan bagian muka
terhadap kotoran bahan lainnya yang dapat membahayakan maupun yang dapat
mengganggu kesehatan karyawan.
7. Sarung tangan
Sarung tangan digunakan untuk melindungi tangan terhadap bahaya
fisik, kimia, dan listrik.
8. Sepatu Pengaman
Sepatu pengaman digunakan untuk melindungi kaki terhadap gangguan
yang membahayakan karyawan di tempat kerja.
9. Baju Pelindung
Baju pelindung digunakan untuk melindungi seluruh bagian tubuh
terhadap berbagai gangguan yang dapat membahayakan karyawan.
BAB III
DEPARTEMEN PRODUKSI I
3.1 Struktur Organisasi Departement Produksi I

Berikut ini adalah diagram struktur organisasi dari Departemen Produksi I
PT. Petrokimia Gresik.
Departemen
Produksi I
Pengawas Unit Candal

Shift Produksi I
Unit Produksi Unit Produksi Unit Produksi Unit

Utilitas I
Amonia Urea ZA I/III Pengantongan
Gambar 3. 1 Struktur Organisasi Unit Candal Produksi I
3.2. Unit Candal Produksi I

3.2.1. Pengertian Unit Candal Produksi I
Unit Candal (perencanaan dan pengendalian) merupakanunit yang
bertugas untuk menentukan/menetapkan kegiatan produksi yang perlu dilakukan
oleh Departemen Produksi I untuk mencapai tujuan perusahaan dan mengendalikan
proses serta hasil produksi dari Departemen Produksi I, sehingga unit ini
merupakan unit admisnistrasi bagi Departemen Produksi I.
Untuk tujuan, tugas, fungsi, perencanaan dan pengendalian Unit Candal
Produksi I sama dengan Unit Candal produksi lainnya, namun rentang kendali
areanya terbatas hanya pada Departemen Produksi I.
3.2.2. Tujuan Unit Candal Produksi I
a. Menggunakan sumber daya seoptimal mungkin.
b. Berproduksi dengan biaya yang rendah
c. Berproduksi dalam jumlah yang banyak.
3.2.3. Tugas Unit Candal Produksi I
a. Memonitor/memantau pelaksanaan rencana produksi dan
mengendalikannya bila terjadi penyimpangan (Unit Candal wajib
membuat laporan harian).
b. Memperkirakan dan merencanakan jumlah produksi serta kebutuhannya
sebagai fungsi waktu.
c. Memonitor/memantau persediaan bahan baku dan bahan pendukung
untuk kebutuhan produksi serta memintakan pembeliaannya.
d. Merencanakan dan melakukan progaam evaluasi produksi dengan dasar-
dasar statistik.
3.2.4. Fungsi Unit Candal Produksi I
Bertanggunng jawab untuk menyusun alternative rencana produksi dan
memonitor jalannya proses produksi dan memberikan saran.
3.2.5. Perencanaan Produksi
Perencanaan Produksi merupakan perencanaan dan pengorganisasian
bahan baku, peralatan, tenaga kerja, modal dan lain sebagainya untuk
melaksanakan kegiatan pda periode tertentu dimasa yang akan datang.
Tujuannya utuk mencapai tingkat produksi tertentu sehingga perusahaan dapat
beroperasi pada tingkat efisiensi tertentu unntuk mengoptimalkan penggunaam
fasilitas tertentu. Perencanaan produksi dibedakan berdasarkan jangka
waktu perancanaannya yaitu:
 Perencanaan produksi jangka panjang.
Merupakan perencanaan penentuan kegiatan dalam jangka waktu lebih
dari satu tahun atau biasanya sampai lima tahun mendatang. Tujuan
perencanaan ini untuk merencanakan pertumbuhan kapasitas peralatan,
ekspansi, dan pengembangan produk.
 Perencanaan Produksi Jangka Pendek
Merupakan perencanaan penentuan kegiatan dalam jangka waktu satu
tahun atau kurang. Perencanaan ini meliputi target produksi bulanan yang berisi
target tiap unit produksi.
Dalam perencanaan produksi terdapat 2 keadaan pabrik yaitu
 Steam days (kondisi pabrik selalu berproduksi)
 Down time (kondisi pabrik mampu berproduksi)
Down Time juga dibagi menjadi 2, yaitu:
- Schedule
Merupakan keadaan pabrik tidak beroperasi yang sudah
terjadwalkan, biasanya keadaan schedule terjadisatu tahun sekali.
- Unschedule
Merupakan keadaan pabrik tidak mampu beroperasi diluar jadwal,
biasanya keadaan ini terjadi karena kerusakan alat saat produksi (untuk
mengatasi pihak pabrik melakukaan evaluasi dan memperkiraan adanya
dua kemungkinan keadaan tersebut dengan cara melihat data tahun-
tahun sebelumnya).
3.2.6. Unit-unit dibawah pengawasan Unit Candal Produksi I
i) Unit Amonia
Unit Amonia mempunyai kapasitas produksi 1350 ton/hari, bahan
pembuatan amonia sendiri berasal dari gas alam yaitu Hydrogen yang
direaksikan dengan Nitrogen. Gas alam yang dibutuhkan untuk produksi
amonia yaitu 40 mmscfd. Gas alam tersebut juga digunakan unuk bahan proses
dan bahan bakar dalam produksi kimia.
ii) Unit Urea
Unit urea mempunyai Kapasitas produksi : 1400 ton/hari, Bahan baku :
amoniak (NH3) dan Carbon Dioksida (CO2).
iii) Unit ZA I / III
Unit ZA I/III mempunyai Kapasitas produksi: 610 Ton/hari, Bahan baku
untuk memproduksi ZA I/III yaitu amonia (NH3) dan asam sulfat (H2SO4).
iv) Unit Utilitas
Merupakan bagian yang bertugas menyediakan barang-barang
kebutuhan pabrik seperti:
1. Air
Kebutuhan air dipasok dari 2 sumber yaitu:
 Sungai Bengawan Solo (2000 m3/jam) yang berlokasi di daerah Babat.
 Sungai Brantas (800 m3/jam ) yang berlokasi di daerah Gunung Sari.
Air dari kedua sumber tersebut kemudian diproses dan digunakan untuk
air pendingin, demineral water, air minum dan air servis.
2. Steam
Dalam berproduksi, Pabrik I mempunyai 3 steam, yaitu:
 Boiler B 1102 yang digunakan untuk pabrik amonia dan Za I/III.
 Waste heat boiler.
 Listrik (Sumber tenaga listrik yang dipakai oleh Departemen Produksi I
berasal GTG (gas turbin generation) yang berkapasitas 30 Megawatt.)
 Instrument Air
3.2.7. Unit Pengantongan dan Produksi Samping
Produk samping yang dihasilkan adalah Dry CO2.
BAB IV
PROSES PRODUKSI DEPARTEMEN PRODUKSI I
4.1. Amoniak
Untuk memproduksi amoniak, jenis proses yang digunakan di PT.
Petrokimia Gresik adalah Steam Reforming dari TEC MW Kellogs, Amerika.
4.1.1. Gudang dan Bahan Baku
Produk Amoniak yang dihasilkan di PT. Petrokimia Gresik diproduksi dari
bahan baku gas alam. Gas alam tersebut diambil dari PT. Pertagas yang kemudian
ditransportasikan melalui sistem perpipaan. Pabrik Amoniak juga membutuhkan
N2 yang diambil dari udara sebesar 79% mol pada tekanan atmosfer.
4.1.2. Persiapan Bahan
Persiapan bahan yang dilakukan terdiri dari persiapan bahan baku dan
bahan penunjang yang akan dijelaskan sebagai berikut:
4.1.3. Bahan Baku
Untuk memproduksi amoniak, bahan baku yang digunakan adalah gas
alam dan udara. Gas alam digunakan sebagai bahan baku pembuatan gas
hydrogen (H2) melalui reaksi reformasi uap (steam reforming), sedangkan udara
digunakan untuk menghasilkan bahan baku nitrogen (N2) yang akan digunakan
dalam sintesis amoniak. Berikut ini adalah spesifikasi dan cara memperoleh bahan
dalam memproduksi amoniak di PT. Petrokimia Gresik, yaitu:
a. Gas Alam
Gas alam yang diterima oleh PT Petrokimia Gresik memiliki spesifikasi
sebagai berikut,
Kadar CH4 : 85,76% vol
Suhu : 15,6 C
Tekanan : 19,3 kg/cm2
Total S : 25 ppm
Bahan baku gas alam yang digunakan oleh PT. Petrokimia Gresik
diperoleh dari PT. Pertagas yang disalurkan melalui sistem perpipaan, disuplai
oleh Pertamina yang mengolah gas alam dari Pulau Kangean Madura. Gas
tersebut dipisahkan dari liquid yang mungkin terbawa ketika distibusikan. Gas
alam yang akan didistribusikan dalam bentuk gas, kemudian di kompresi
menggunakan kompresor 102 J sehingga tekanan gas menjadi 40 kg/cm2.

Sebelum masuk ke proses selanjutnya, gas alam harus dimurnikan lebih dahulu
karena terdapat senyawa yang beracun bagi katalis dalam pembuatan ammonia.
b. Udara
Komponen udara yang diambil adalah (79% mol) pada tekanan atmosfer.
Udara tersebut diambil secara bebas dan dipisahkan menggunakan air separation
plant untuk memperoleh nitrogen. Udara ini juga akan digunakan sebagai bahan
bakar di secondary reformer.
4.1.4. Bahan Penunjang
Bahan-bahan penunjang yang digunakan pada pabrik amoniak antara lain:
a. Air Umpan Boiler
Air yang digunakan sebagai umpan boiler di pabrik amoniak disuplai oleh
unit utilitas. Air umpan boiler ini harus memenuhi spesifikasi tertentu.
b. Larutan Hidrazin
Air yang dibutuhkan sebagai air umpan pembangkit uap (boiler/WHB)
adalah air murni. Oksigen yang terlarut dalam air akan menyebabkan korosi pada
boiler sehingga harus dipisahkan. Oleh karena itu, diperlukan pengolahan awal air
dengan mengggunakan senyawa kimia seperti hidrazin. Hidrazin adalah cairan
yang tidak berwarna yang berfungsi untuk mengikat O2 scavenger dalam
pengolahan air umpan boiler. Oksigen yang terlarut dalam air akan menyebabkan
korosi pada boiler sehingga harus dipisahkan. Hidrazin dan fosfat dikendalikan
oleh sistem injeksi individu 108-L dan 106-L. Hidrazin merupakan zat kimia yang
berbahaya sehingga diperlukan perlakuan khusus oleh operator pabrik.
c. Fosfat
Fosfat dalam proses ini digunakan untuk treatment air sebagai anti kerak.
d. Larutan Benfield
Larutan Benfield adalah larutan kalium karbonat yang mengandung
diethanolamine (DEA) dan zat penghambat korosi. Di pabrik amoniak PT.
Petrokimia Gresik, larutan benfield digunakan sebagai absorben untuk menyerap
gas CO2 yang terdapat dalam aliran gas sintesis.
Tabel 4. 1 Komposisi larutan Benfield
Senyawa Kimia % berat
Calcined potassium carbonate 25 – 30
Diethanolamine (DEA) 3–5
V2O5 0,5 - 0,6
Air 64,4 – 71,5
Kalium karbonat berfungsi untuk:

 Menaikkan tingkat penyerapan
 Mengatur target kandungan CO2 dan gas keluaran absorber 101-E
sebesar 0,06 – 0,1% CO2
Vanadium pentaoksida (V2O5) yang digunakan berfungsi untuk
membentuk lapisan pelindung pada dinding dalam absorber sehingga
menghambat korosi pada sistem perpipaan. Calcined potassium carbonate dan
DEA berfungsi sebagai zat aktif dalam larutan benfield yang dapat menyerap gas
CO2.
Spesifikasi calcined potassium carbonate, vanadium pentaoksida, dan
DEA, dalam larutan benfield dikelompokan menjadi 3 jenis, yaitu:
1. Rich Solution
Rich solution merupakan larutan yang terdiri dari KHCO3 yang
persentasenya tinggi dan diregenerasi kembali ke K2CO3 di 102-E dan kaya
akan gas CO2 terlarut.
2. Semi-lean solution
Semi-lean solution merupakan larutan yang sudah teregenerasi sebagian
yang masih mengandung sedikit gas CO2 terlarut.
3. Lean solution
Lean solution merupakan larutan benfield keluaran kolom stripper CO2
dengan kemurnian K2CO3 tinggi.
e. Antifoaming Agent System Benfield
Antifoaming agent berfungsi untuk mencegah pembentukan busa pada
larutan benfield. Antifoaming agent agent yang digunakan di PT. Petrokimia
Gresik adalah UCON 50 HB-5100. Antifoaming agent ini dibeli dari Union
Carbide.
f. Katalis
Berbagai jenis katalis yag digunakan di produksi amoniak PT. Petrokimia
Gresik untuk membantu proses reaksi. Beberapa katalis tersebut antara lain:
 Katalis Desulfurizer
Desulfurizer merupakan fixed bed yang terdiri dari dua bed katalis. Katalis
pada masing-masing bed itu memiliki spesifikasi yang berbeda. Untuk bed
pertama menggunakan katalis Co-Mo, sedangkan untuk bed kedua menggunakan
katalis ZnO.
 Katalis Primary Reformer
Primary reformer berisi katalis yang berbeda ukuran. Jenis katalis yang
digunakan adalah nickel reforming.
 Katalis Secondary Reformer
Jenis katalis yang digunakan secondary reformer bagian atas adalah Ni-Cr,
sedangkan bagian bawah adalah Cr-UCl.
 Katalis High Temperature Shift Converter (HTS)
High Temperature Shift Converter berisi katalis dengan jenis Fe-Cr
 Katalis Low Temperature Shift Converter (LTS)
Low Temperature Shift Converter berisi katalis dengan jenis Cu-Zn-Al
 Katalis Methanator
Methanator berisi katalis dengan jenis NiO
 Katalis Ammonia Converter
Ammonia converter berisi katalis dengan jenis promoted iron synthesis
catalyst
4.1.5. Uraian Proses Produksi
a) Diagram Proses Produksi Amoniak
Gambar 4. 1 Diagram alir produksi amoniak

(Sumber: Powerpoint Proses Pembuatan Amoniak PT. Petrokimia Gresik)
b) Tahap Produksi Amoniak
Amoniak dihasilkan melalui reaksi dari gas H2 dan N2 dengan bantuan
katalis pada kondisi tekanan dan temperatur tinggi. Secara umum, proses
produksi amoniak PT. Petrokimia Gresik dibagi menjadi beberapa proses, antara
lain:
1. Penyediaan gas sintesis
2. Pemurnian gas sintesis
3. Sintesis amoniak
4. Refrigerasi
5. Recovery Purge Gas, yaitu Purge Gas Recovery Unit (PGRU) &
Hydrogen Recovery Unit (HRU)
c) Uraian Proses Produksi Amoniak
1. Tahap Penyediaan Gas Sintesis
a. Desulfurisasi Bahan Baku
Desulfurisasi merupakan langkah penghilangan senyawa belerang (S) yang
terkandung di dalam gas alam. Sulfur merupakan racun katalis yang akan
menghambat proses sintesis amoniak. Langkah penghilangan senyawa belerang
yang tekandung di dalam gas alam pada tekanan 44,3 kg/cm2 dengan suhu 399oC.
Terdapat dua macam unsur sulfur dalam gas alam, yaitu:
 Senyawa sulfur reaktif yang dapat ditangkap dengan mudah oleh katalis
ZnO = 70,8 m3
 Senyawa sulfur non reaktif, diperlukan katalis Cobalt Molybdate (Co- Mo)
= 8,5 m3, dengan menambahkan gas H2 dari Syn loop.

Dengan menambahkan gas H2 dari syn loop, maka semua senyawa S
organik baik reaktif maupun non-reaktif akan dihidrogenasi oleh katalis Co-Mo
menjadi H2S sehingga kandungan sulfur dalam gas alam dikurangi sampai batas
0,01 ppm di dalam desulfurizer. Katalis yang digunakan dalam proses
desulfurisasi ada dua macam yaitu Co-Mo dan ZnO dengan life time 4 tahun. Bila
daerah yang kandungan gasnya tinggi, kualitas Co-Mo dan ZnO dimungkinkan
life time 2 tahun.
Sebelum masuk ke proses desulfurisasi gas mengalami beberapa
perlakuan, yaitu:
 Pemisahan Pengotor
Gas alam digunakan sebagai bahan baku pembuatan amoniak, masih
mengandung pengotor yang harus dipisahkan kandungan cairan dan
padatannya menggunakan KO drum 144 F, alat ini terdiri dari distributor gas
inlet, demister pada nozzle gas outlet dan pemecah vortex diatas nozzle cairan.
Cairan yang telah dipisahkan dimasukkan ke tangki flash kondesat proses.
Gas keluar 144 F dibagi menjadi dua aliran, yaitu untuk umpan unit sintesis
gas amoniak dan bahan bakar.
 Kompresi dan Pemanasan Awal
Proses ini berfungsi untuk menaikkan tekanan gas alam dari 18,3
kg/cm2 menjadi 45,7 kg/cm2. Komponen utama yang digunakan adalah 101
B gas preheat coil yang terletak dalam zona konveksi 101 B panas gas
diumpankan dari 103oC ke 350 – 399oC dengan pertukaran panas dengan gas
buang existing.
Reaksi yang tejadi:
 Pada Katalis Co-Mo
CH3HS + H2 → CH4 + H2S + Panas
CH4S + 4H2 → n-CH4H2O + H2S + Panas
 Pada Katalis ZnO
H2S + ZnO → ZnS + H2O + Panas
b. Primary Reformer
Pada proses primary reformer digunakan komponen utama, diantaranya
 Reformer 101-B yang terdiri dari furnace, tube berisi katalis, riser, dan zona
konveksi.
 Tube radian. Terdapat 224 tube radian berisi katalis yang terdapat pada 101-
B. Tube tersebut diisi dengan katalis nikel oksida dengan ukuran 5/8 x 5/8 x
5/16 inchi raschig ring diatas separuh pada setiap tube reformer dan 5/8 x
5/8 x 5/16 inchi raschig ring yang diletakan separuh pada bagian bawah
setiap tube. Total katalis 26,16 m3.

 Katalis nikel oksida diperlukan untuk reaksi di primary reformer. Proses
primary reformer berfungsi untuk mengubah gas alam menjadi H2, CO,
dan CO2. Reaksi berlangsung pada temperatur ±800oC dan tekanan 39,8
kg/cm2. Reaksi ini merupakan reaksi endotermik yang mengambil panas

dari reaksi pembakaran sebagian gas alam. Reaksi yang terjadi adalah
sebagai berikut:
CH4 + H2O → CO + 3H2 𝚫H = +206,11 kJ/mol (Endotermis)
CO + H2O → CO2 + H2 𝚫H = -41,22 kJ/mol (Eksotermis)
Ketika suhu dinaikkan maka konversi CH4 semakin besar (ke arah
endotermis) juga ketika tekanan diturunkan, konversi CH4 semakin besar
(ke arah mol besar). Pada Primary Reformer menghasilkan gas yang
mengandung Methane (CH4) maksimum 12%.
b. Secondary Reformer
Proses ini berfungsi untuk memenuhi kebutuhan nitrogen pada sintesis
amoniak. Oksigen yang ditambahkan direaksikan dengan hidrogen pada gas
proses akan menghasilkan panas yang diperlukan pada reaksi reformer. Panas gas
keluaran dimanfaatkan untuk membangkitkan uap tekanan tinggi WHB (Waste
Heat Boiler). Komponen utama:
 Vessel 103-D: bejana tekan yang dilapisi dengan batu tahan api, dilengkapi
dengan jaket air dan berisi katalis nikel yang diperlukan untuk reaksi di
secondary reformer.
 Katalis: katalis bed terdiri dari 34,8 m3 katalis nikel. Katalis ini diletakkan
ditas bed bola alumina yang berdiameter 25 mm dan dibawahnya alumina
berdiameter 50 mm. Bola alumina dan katalis didukung dengan archid brick.
WHB 101-C merupakan penukar panas tipe shell and tube, bagian dalam sel
dilengkapi dengan batu tahan api dan bagian luar dengan jaket air. Gas proses
mengalir melewati shell memberikan panas ke air boiler dalam tube.
 Super heater 102-C: penukar panas tipe shell and tube, bagian dalam sel
dilengkapi dengan batu tahan api dan bagian luar dengan jaket air. Gas proses
mengalir melewati shell memberikan panas steam dalam tube, menghasilkan
uap tekanan tinggi (superheated). Gas dari Primary Reformer direaksikan
lebih lanjut untuk mencapai CH4 ±0,3% dilakukan pada bejana tekan dilapisi
batu tahan api. Panas yang diperlukan diperoleh dari pembakaran gas dengan
udara luar yang sekaligus menghasilkan N2 untuk sintesis NH3.
Gambar 4. 2 Proses produksi amoniak

Reaksi yang terjadi di secondary reformer:
2H2 + O2 → 2H2O 𝚫H = -483,6 kJ/mol (eksotermis)
CH4 + H2O → CO + 3H2 𝚫H = +206,14 kJ/mol (endotermis)
CO + H2O → CO2 + H2 𝚫H = -41,22 kJ/mol (eksotermis)
c. CO Shift Conversion
Gambar 4. 3 Diagram alir CO2 converter

Salah satu produk gas hasil dari proses reformer adalah CO. Namun, gas
CO tidak dikehendaki pada proses pembuatan amoniak. Rekasi shift conversion
CO + H2O → CO2 + H2 ∆H = -41,22 kJ/mol (eksotermis)
Shift Conversion berfungsi untuk mengubah hampir semua CO menjadi
CO2 dan H2. Komponen utama:
 HTSC 104-D1 berisi katalis besi-krom dengan volume 79,5 m3. HTS
mereaksikan sebagian besar CO pada suhu tinggi (425oC) dengan
menggunakan katalis besi oksida (Fe2O3) pada tekanan 34,8 kg/cm2g.

 LTSC 104-D1 berisi katalis yang terdiri dari alumina, tembaga dan seng.
LTS berlangsung pada suhu 225 ˚C untuk mereaksikan sisa CO sehingga
menghasilkan kadar CO yang rendah yang bisa diterima di proses
metanasi. Fungsi dari katalis bagian atas adalah sebagai pelindung
terhadap adanya senyawa sulfur, menyerap sebagian kecil H2S yang lolos
dari HTSC.
4.1.6. Tahap Pemurnian Gas
Produk gas yang keluar dari LTS masih mengandung CO2 yang cukup
tinggi dan sedikit gas CO. Sehingga gas tersebut harus dibuang karena dapat
meracuni katalis dalam proses sintesis amoniak.
a. CO2 Removal
Penghilangan gas CO2 dilakukan dengan cara absorbsi gas CO2 oleh media
K2CO3 pada kondisi operasi:
 Tekanan tinggi ± 28 – 32 kg/cm2.
 Temperatur ± 70oC
Dan media penyerap yang digunakan memiliki spesifikasi sebagai berikut:
 K2CO3 dengan konsentrasi: 25 – 30%
 DEA (Diethanol Amine) sebagai aktivator
 KNO2 (Kalium Nitrit): mengontrol keadaan oksidasi dari vanadium.
 V2O5 sebagai Corrosion Inhibitor dengan prinsip kerja,
- Membentuk lapisan pelindung pada dinding dalam absorber
- Menurunkan korosi pada pipa, vessel, dan pompa
Reaksi absorbsi:
K2CO3 + H2O + CO2 → 2KHCO3 + Panas
DEA akan menyerap sisa CO2, mengatur target operasi 0,06% CO2 pada
proses gas keluar. Pemberian inhibitor Vanadium berfungsi untuk menurunkan
korosi pada pipa, vessel, dan pompa. Pelepasan CO2 dari KHCO3 dilakukan
dengan cara Stripping pada tekanan rendah, yaitu 0,5 – 1 kg/cm2 pada suhu 100 –
130 oC (pada suhu jenuh).

Reaksi yang terjadi:
2KHCO3 → K2CO3 + H2O + CO2
Gambar 4. 4 Diagram Proses CO2 Removal
b. Metanasi
Proses ini adalah proses untuk mengkonversi atau mengubah sisa
CO dan CO2 yang lolos dari tahap proses CO2 removal menjadi CH4 yang
bersifat inert terhadap katalis di Ammonia Converter. Prosesnya
berlangsung pada tekanan 32 kg/cm2g dengan suhu 315oC. Katalis yang
digunakan adalah nikel (Ni) = 26,7m3. Apabila sisa CO dan CO2 dari gas
sintesis ini tidak dikonversikan menjadi CH4, maka akan menjadi racun
katalis sehingga menjadi tidak aktif saat masuk ke katalis Ammonia
Converter. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
CO + 3H2 → CH4 + H2O ∆H = -206,11 kJ/mol (eksotermis)
CO2 + 4H2 → CH4 + 2H2O ∆H = -164,89 kJ/mol (eksotermis)
Komponen utama yang terdapat pada proses metanasi adalah
sebagai berikut:
 Methanator 106-D: suatu bejana vertikal terdiri dari sebuah distributor
gas inlet, berisi katalis nikel 26,7 m3 dengan ukuran 5/16 x 5 x 16

inchi.
 Methanator feed, effluent exchanger 114-C penukar panas tipe shell
and tube dengan umpan methanator berada pada shell dan effluent
melalui tube.
 Methanator effluent cooler 115-C penukar panas tipe shell and
tube
dengan effluent methanator.
4.1.7. Sintesis Amoniak
a. Synthesis Gas Compressor
Proses ini bertujuan untuk mengkompresi gas sintesis pada tekanan operasi
masuk 30,5 kg/cm2 dengan suhu masuk 37oC dan tekanan operasi keluar 179,5
kg/cm2 dengan suhu keluar 42oC.

b. Ammonia Converter
Pada tahap ini dilakukan proses dengan mereaksikan N2 dan H2 menjadi
NH3 pada tekanan 179 kg/cm2 dengan suhu 500 – 550 oC serta menggunakan
katalis besi oksida (Fe2O5) = 77m3. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
N2 + 3H2 ⇌ 2NH3 ∆H = -92,4 kJ/mol (Eksotermis Reversibel)
Keluaran kadar NH3 Converter sebesar 17,2% sedangkan sisa gas yang
tidak bereaksi, di recycle. Selain gas CO dan CO2, H2O juga bersifat racun
terhadap katalis. Sehingga H2O juga harus dihilangkan, untuk menghilangkan
H2O sebelum masuk Syn Loop dipasang Molecular Sieve Dryer yang berfungsi
sekaligus untuk menyerap sias CO2 yang masih ada. Komponen untama yang ada:
 Komponen amoniak 105-D: konverter berbentuk bejana horizontal, berisi
keranjang katalis yang dapat ditambahkan. Konversi NH3 terjadi di bejana.
 Seal Oil Separator 111-L: bejana vertikal yang di rancang untuk
menghilangkan umpan oil dari gas sintesis, oil ini dikeringkan secara
manual.
 Compressor kick-back cooler 134-C: shell dan tube exchanger,
mendinginkan gas keluaran 103-J, air pendingin berada di tube sedangkan
gas sintesis berada di shell.
 Konverter feed / effluent exchanger 121-C: konverter umpan di tube
dipanaskan dengan effluent converter di shell.
 Konverter intercharge 121-C: umpan dari 121-C dipanaskan oleh gas
sintesis dari bed katalis utama.
 Start up heater 120-B: terletak di dekat 105-D, heater merupakan sebuah
furnace vertikal yang dinyalakan oleh gas dengan bottom firing burner dan
dilengkapi dengan draft damper manual.
4.1.8. Refrigerasi
Tahap Refrigerasi dilakukan dengan menggunakan media amoniak yang
digunakan untuk:
 Kondensasi NH3 yang terkandung dalam syn loop
 Kondensasi secondary NH3 dari vent gas dan pure gas
 Recovery amoniak dari purge dan flash
 Mendinginkan make up gas sebelum masuk dryer
 Menurunkan jumlah H2O dari gas sintesis.
Gambar 4. 5 Diagram Proses NH3 Converter & Refrigeration

Tahap refrigerasi ini terdiri atas empat tingkat sistem refrigerasi NH3
yang menyediakan refrigerasi untuk mengkondensasi NH3 di Syn Loop,
secondary NH3 dari vent gas dan purge gas akan mendinginkan MUG untuk
menurunkan sejumlah H2O dari gas sintesis. Sistem ini beroperasi pada 4
macam level suhu yang berbeda, yaitu 13oC, -1oC, -12oC, dan -33oC serta
terdiri dari kompresor, refrigerant condenser, evaporator, dan flash drum.
4.1.9. Purge Gas Recovery Unit (PGRU) & Hydrogen Recovery Unit (HRU).
Gambar 4. 6 Diagram alir Purge Gas Recovery Unit

Pada tahap ini, gas inert (CH4, He, Ar) harus dijaga di syn loop, sejumlah
kecil syn gas dikeluarkan dari sistem. Purge gas setelah direcover kandungan
NH3 dan H2-nya, kemudian inert-nya dipakai sebagai fuel gas di primary
reformer. Untuk memisahkan H2 dan NH3, terdiri dari Purge Gas Recovery Unit
(PGRU) fungsinya recover NH3 dan Hydrogen Recovery Unit (HRU)
mengonversi H2 untuk dikembalikan ke Syn Loop pada tekanan 157 kg/cm2 dan
suhu 45oC. Gas-gas yang berasal dari HP purge gas dikirim ke HP Purge Gas
Scrubber sedangkan flash gas dari NH3 receiver dan sebagainya dikirim ke LP
purge gas scrubber. Di dalam kedua scrubber tersebut, NH3 diserap dengan air.
Dari HP absorber, gas dari puncak dikirim ke separator diamana sebagian
besar H2 dan N2 dapat direcover dan digunakan kembali sebagai make up gas ke
syn loop. Gas dari puncak LP absorber dan sisa off gas dari Hidrogen Recovery
Unit (HRU) direcover dan digunakan kembali sebagai bahan bakar di Primary
Reformer. Gabungan larutan dari scrubber dibawa ke stripper di bagian bawah
reflux NH3. Reflux NH3 diperoleh dari sistem refrigerasi. Sebagai media stripping
dipakai MPS. Uap NH3 yang dihasilkan di puncak stripper dialirkan ke
refrigeration condenser dan diembunkan serta direcover sebagai produk.
BAB V
UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH
5.1. Utilitas
Salah satu komponen yang sangat penting untuk menentukan kelancaran
proses produksi dalam suatu pabrik adalah Utilitas. Selain itu, utilitas merupakan
salah satu bentuk kepedulian PT. Petrokimia Gresik dalam menjaga kenyamanan
masyarakat dan kelestarian lingkungan sekitar. Unit Utilitas yang terdapat pada
Pabrik I merupakan unit penunjang yang bertujuan untuk menyediakan sarana dan
prasarana serta memenuhi kebutuhan operasional pabrik I, khususnya berkaitan
dengan penyediaan bahan baku dan bahan pembantu untuk menunjang proses
produksi pabrik lainnya yang berada di Pabrik I.
5.1.1. Unit penyedia air
Beberapa macam spesifikasi air yang ada di unit ini adalah process water,
drinking water, hydrant water, demineralized water, service water, dan cooling
water. Air yang dibutuhkan oleh PT. Petrokimia Gresik disuplai dari 2 sumber air,
yaitu Sungai Brantas (Water Intake Gunungsari) dan dari Sungai Bengawan Solo
(Water Intake Babat).
a. Water Intake Gunungsari
Hasil yang diperoleh dari Water Intake Gunungsari mempunyai spesifikasi
sebagai berikut:
Jenis : hard water
pH : 8,0 – 8,3
Total Hardness : maks. 200 ppm sebagai CaCO3
Turbiditas : maks. 3 NTU
Kapasitas : 720 m3/jam

b. Water Intake Babat
Produk yang dihasilkan dari Water Intake Babat mempunyai spesifikasi
sebagai berikut:
Jenis : hard water
pH : 7,5 – 8,5
Total Hardness : maks. 220 ppm sebagai CaCO3
Turbiditas : maks. 3 NTU
Residual chlorine : 0,4 – 1 ppm
Kapasitas : 2.500 m3/jam

Hard water ini akan digunakan sebagai service water, hydrant water,
softening unit pabrik I, air umpan dan dikirim ke produksi II dan III serta ke anak
perusahaan.
Gambar 5. 1 Sistem penyedia air untuk Dept Produksi 1 Petrokimia Gresik
c. Lime Softening Unit (LSU)

Lime Softening Unit ini menampung hard water dari Water Intake
Gunungsari dan Water Intake Babat di TK 951 yang mempunyai kapasitas 15.000
m3 dan TK 1103 yang berkapasitas 17.000 m3. Tugas utama dari Lime Softening
Unit ini adalah mengolah hard water dari TK 951 menjadi soft water dengan
penambahan larutan kapur dan polyelectrolite. Soft water ini akan digunakan
sebagai bahan baku air demin (demineralized water) yang kemudian diolah di
Unit Demin plant. Produk softwater yang dihasilkan adalah sebesar 380 m3/jam.
Gambar 5. 2 Proses Lime Softening Unit
Air yang berasal dari TK951 dan TK 1103 akan dipompa menggunakan
pompa P 2201 ABC, kemudian masuk ke dalam Circulator Clarifier yang bagian
bawahnya dilengkapi dengan nozzle untuk menghisap lumpur – lumpur
disekitarnya dan mensirkulasi ke dalam difusser, sehingga dapat membantu
terbentuknya flok di dalam deflektor shift. Dengan demikian, proses ini membantu
mengikat garam – garam Ca dan Mg yang terlarut dalam raw water. Dengan
menginjeksikan lime maka akan menghasilkan reaksi sebagai berikut:
Ca(OH)2 + Ca(HCO3)2 → 2 CaCO3 + 2 H2O
2 Ca(OH)2 + Mg(HCO3)2 → 2 CaCO3 + Mg(OH)2 + 2 H2O
Proses penginjeksian polyelectrolitber memiliki tujuan untuk membentuk
flok–flok yang lebih besar dan mudah mengendap. Sludge yang terbentuk akan di–
blowdown bila mencapai 10 % padatan. Jumlah padatan dijaga antara 6 – 8 % dan
dibuang secara otomatis setiap 30 menit selama 10 detik. Overflow dari circulator
clarifier dilewatkan ke aquazur T filter. Filter ini berisi pasir silika dan dilengkapi
dengan syphoon bertekanan vakum yang berfungsi untuk meningkatkan flow
filtrat. Filter ini di – back wash dengan udara dari kompresor C 2202 AB yang
dihembuskan dari bagian bawah filter sehingga kotoran yang menutupi filter akan
mengalir secara overflow kesaluran pembuangan. Air produk dari unit pengolahan
ini sebagian ditampung di reservoir R 2201, kemudian dialirkan ke storage tank
dengan pompa P 2206 ke tangki 1201 serta dikirim ke produksi II dan III dan ke
tangki TK 10 untuk dialirkan ke demin plant.
d. Cooling Tower
Cooling tower ini berfungsi untuk menyediakan air pendingin dengan suhu
30-31,5 0C untuk unit utilitas dan proses. Kapasitas produksi secara keseluruhan
adalah sebesar 23000 m3, dilakukan proses sirkulasi dan diolah di 3 cooling
tower, yaitu:
1. Cooling tower T 1201 A, terdiri dari 6 sel yang didesain untuk
keperluan power station existing. Namun karena saat ini power station
existing tidak beroperasi maka cooling tower A diinterkoneksikan
dengan cooling tower amoniak untuk membantu penurunan suhu
cooling water dengan flow sirkulasi 3000 m3/jam.

2. Cooling tower T 1201 B terdiri dari 4 sel yang digunakan untuk
keperluan Unit Produksi I (ZA I dan ZA III) dengan flow sirkulasi
5000m3/jam.
3. T-2211A cooling water Amoniak dengan flow sirkulasi 15000 m3/jam.
4. T-2211 B cooling water Urea dengan flow sirkulasi 5000 m3/jam.

Dari cooling tower A, cooling water dipompa dengan menggunakan pompa
P 1216 ABC ke power station dan sebagian lagi ke filter 1203 AB. Sedangkan
dari cooling tower B, cooling water dipompa dengan pompa P 1212 ABC ke
seluruh Unit Produksi I yang meliputi ZA I, ZA III, CO2 plant, serta untuk
kebutuhan AC di kantor-kantor yang terdapat di PT. Petrokimia Gresik. Air dari
sirkulasi proses dengan suhu 40 – 43 0C masuk ke menara pendingin di bagian

atas, lalu jatuh ke dalam basin melalui distributor dan splashing cup (cawan
pemercik) dalam bentuk butiran hujan. Udara luar masuk melaui sirip-sirip kayu
yang terhisap oleh fan yang berada di puncak cooling tower dan terkontak
langsung dengan air yang turun ke basin, sehingga temperatur air turun sampai 28
– 30 0C. Air pendingin dalam basin harus memenuhi syarat bebas korosi, bebas
kerak, bebas jamur, dan bebas bakteri. Untuk itu perlu diinjeksikan beberapa
bahan kimia berikut:
 H2SO4 untuk menjaga pH 7,5 – 8,5.
 Cl2 sebanyak 0,2 – 0,5 ppm sebagai desinfektan untuk membunuh lumut –
lumut.
 Nalco 7342 untuk mengendalikan kadar PO4 agar terjaga antara 5 – 7 ppm.
 Nalco 7392 dan Nalco 73203 untuk membunuh mikroorganisme dan untuk
menjaga agar mikroorganisme dan jamur yang mati tetap melayang dan
melekat pada tube. Zat ini diinjeksikan setiap minggu sekali.
Kadar chloride, total solid, dan silica harus selalui dikendalikan. Untuk
mengendalikan kadar chloride (160 – 200 ppm), total solid (600 – 800 ppm),
silika (maksimum 150 ppm) dilakukan blow down secara manual. Untuk pabrik
amoniak dan urea, terdapat unit cooling tower baru, yaitu:
 T 2211 A, digunakan untuk pendingin air pabrik amoniak dari suhu 42 0C
menjadi 32 0C.
 T 2211 B digunakan sebagai pendingin air pabrik urea dari suhu 42 0C
menjadi 32 0C.
Gambar 5. 3 Cooling tower counterflow
Gambar 5. 4 Cooling tower cross flow
e. Unit Demineralisasi
Unit Demineralisasi ini berfungsi untuk mengolah soft water menjadi air
bebas mineral yang digunakan untuk air proses dan air umpan boiler. Air dari
tangki TK 1201 dipompa dengan pompa P 1203 ABC disaring di quartzite filter F
1202 ABCD, kemudian air tersebut dialirkan ke cation exchanger D 1208 ABCD.
Setelah itu air tersebut dialirkan ke bagian atas degasifier D 1221 disertai dengan
menghembuskan udara dari blower C 1243 (untuk menurunkan kadar O2 dan
CO2) melalui bagian bawah degasifier. Dari bagian bawah degasifier, air
dipompakan oleh pompa P 1241 AB ke bagian atas anion exchanger D 1209
ABCD, lalu dialirkan ke mixed bed exchanger D 1210 ABC. Produknya sebagian
besar dipakai sebagai air umpan di TK 1102 dan sebagian lagi ditampung di TK
1206 untuk air umpan boiler B-1101 dan B-1102.
a) Quartzite Filter
Alat ini berisi gravel dan pasir yang berfungsi untuk menurunkan turbiditas
soft water hingga menjadi sekitar 2 NTU. Kapasitas desain tiap vessel adalah 35
m3/jam. Namun dalam operasi dapat ditingkatkan menjadi 65 m3/jam. Indikator

kejenuhan filter dapat dilihat dari kenaikan hilang tekan dan turbiditas air. Back
wash dilakukan dengan menghembuskan udara, kemudian mengalirkan soft water
dari TK 1201 setelah itu dilakukan pembilasan dengan soft water tersebut.
b) Cation Exchanger (D 1208 ABCD)
Alat ini berisi kation tipe C 300 yang berfungsi untuk mengikat ion – ion
positif melalui reaksi:
RH2 + 2 NaCl → RNa2 + 2 HCl
RH2 + CaCO3 → RCa + H2CO3
RH2 + BaCl2 → RBa + 2 HCl
Resin akan jenuh setelah bekerja 36 jam yang ditunjukkan dengan
kenaikan konduktivitas anion, FMA (Free Mineral Acid), kenaikan pH, dan Na
serta total hardness yang lebih besar dari 0. Pada resin yang jenuh akan dilakukan
regenerasi dengan menggunakan larutan H2SO4. Reaksi yang terjadi selama
regenerasi adalah:
RNa2 + H2SO4 → RH2 + Na2SO4
RCa + H2SO4 → RH2 + CaSO4
RBa + H2SO4 → RH2 + BaSO4
Spesifikasi air yang keluar dari Cation Exchanger:
pH : 3
Total Hardness : 0
FMA : konstan
Prosedur regenerasi resin pada cation exchanger adalah sebagai berikut:
1. Level discharge selama 5 menit.
2. Backwash selama 20 menit dengan menggunakan air dari quartzite filter.
4. Regenerasi I menggunakan H2SO4 2 % volume (kemurnian 98 %) dan
densitas 1,01 gr/ml selama 23 menit dengan laju alir 47 m3/jam.

5. Regenerasi II menggunakan H2SO4 4 % volume dan densitas 1,02 gr/ml
selama 22 menit dengan laju alir 23 m3/jam.
6. Pencucian I menggunakan air quartzite filter dengan laju alir 23 m3/jam

selama 40 menit.
7. Pencucian II menggunakan air quarzite filter dengan laju alir 27,5 m3/jam
selama 2 jam.
c) Degasifier (D 1221)
Unit ini berfungsi untuk menghilangkan gas CO2 yang terlarut di dalam air
yaitu dengan cara, produk air yang keluar dari cation exchanger di–spray dari atas
dan dikontakkan dengan udara terkompresi oleh blower C 1234 dari bawah.
Untuk meringankan beban kerja dari unit degasifier, maka diberi vent untuk gas –
gas tersebut.
d) Anion Exchanger (D 1209 ABCD)
Unit ini berfungsi untuk mengikat ion – ion negatif yang terkandung di dalam
air dengan menggunakan resin anion Castel A 500 P. Reaksi – reaksi yang terjadi
adalah:
R(OH)2 + H2SO4 → RSO4 + 2 H2O
R(OH)2 + 2 HCl → RCl2 + 2 H2O
R(OH)2 + H2CO3 → RCO3 + 2 H2O
Resin akan menjadi jenuh setelah beroperasi 40 jam dengan indikasi
adalah kadar silika lebih dari 0,1 ppm, pH air yang keluar menurun, serta
konduktivitas menurun drastis. Reaksi-reaksi yang terjadi pada saat proses
regenerasi adalah:
RSO4 + 2 NaOH → R(OH)2 + Na2SO4
RCl2 + 2 NaOH → R(OH)2 + 2 NaCl
RCO3 + 2 NaOH → R(OH)2 + Na2CO3
Proses regenerasi dikatakan telah selesai apabila kadar silika lebih kecil
dari 0,1 ppm, konduktivitas maksimum 45 S/cm, dan pH 9,7. Prosedur
regenerasi resin pada anion exchanger adalah sebagai berikut:
2. Backwash selama 15 menit dengan menggunakan air demin.
4. Preheating selama 15 menit dengan menggunakan air demin yang
dilewatkan pada heat exchanger hingga mencapai temperatur 50 0C.

5. Regenerasi dengan menggunakan larutan NaOH 4 % selama 60 menit
dengan laju alir 15 m3/jam.

6. Pencucian I dilakukan selama 60 menit dengan menggunakan air jenuh
demin dengan laju alir 13 m3/jam.

7. Pencucian II dilakukan selama 90 menit dengan menggunakan air jenuh
demin dengan laju alir 21,5 m3/jam.

e) Mixed Bed Exchanger (D 1210 ABC)
Unit ini berfungsi untuk mengikat sisa – sisa kation dan anion yang masih
terkandung di dalam air setelah melewati cation dan anion exchanger. Tangki
mixed bed exchanger berisi campuran resin kation dan anion. Karena perbedaan
berat jenis, maka resin kation dan anion akan terpisah. Resin anion berada di
lapisan atas dan resin kation berada di lapisan bawah.
Resin pada mixed bed exchanger dapat mengalami kejenuhan setelah
beroperasi selama 3 bulan dengan indikasi konduktivitas terus meningkat, kadar
silika lebih besar dari 0,1 ppm, total hardness lebih besar dari 0,1 ppm, dan pH
cenderung naik atau turun (pada batas pH kation dan anion). Spesifikasi air yang
keluar dari mixed bed exchanger adalah sebagai berikut:
pH : 7,5
Konduktivitas : > 2,0 S/cm
Kadar silika : > 0,1 ppm
Total Hardness : >0
Proses regenerasi Mixed Bed Exchanger adalah sebagai berikut:
2. Backwash selama 20 menit dengan menggunakan air demin.
4. Regenerai resin anion dengan menggunakan larutan NaOH 4 % selama 60
menit dengan laju alir 8,7 m3/jam.

5. Pencucian I dilakukan dengan menggunakan air demin selama 60 menit
dengan laju alir 7,6 m3/jam.

6. Pencucian II dilakukan dengan menggunakan air demin selama 30 menit
dengan laju alir 25 m3/jam.

7. Regenerasi resin anion dengan menggunakan larutan H2SO4 4 % selama
55 menit dengan laju alir 6 m3/jam.

9. Pencucian I dengan menggunakan air demin selama 45 menit dengan laju
alir 6 m3/jam.
10. Pencucian II dengan menggunakan air demin selama 25 menit dengan laju
alir 25 m3/jam.
11. Level mixing resin selama 25 menit.
12. Pencucian akhir dilakukan dengan menggunakan air demin selama 60
menit dengan laju alir 30 m3/jam.

Di bagian pabrik amoniak ini terdapat unit demineralisasi air dengan air
umpan yang berasal dari steam condensate dari pabrik amoniak dan unit
demineralisasi di utilitas I. Unit demineralisasi ini terdiri dari carbon filter, cation
exchanger, dan mixed bed exchanger (polisher). Produk unit demineralisasi ini
mempunyai spesifikasi sebagai berikut:
pH : 7–8
Total Hardness : 0
Kadar silika : < 0,01 ppm
Air ini digunakan untuk air umpan pada Waste Heat Boiler (WHB) dan air
proses di pabrik amoniak dan urea.
Gambar 5. 5 Flow Diagram Demin Plant I
Gambar 5. 6 Diagram Proses Produksi Demin Plant II
5.1.2. Unit penyedia steam

Unit ini digunakan untuk menggerakkan pompa turbin dan kompresor
turbin, alat penukar panas, pemanas pipa atau bejana agar fluida di dalamnya tetap
panas. Kebutuhan steam di Departemen Produksi I dipenuhi oleh boiler utilitas I
(B 1102) dan Waste Heat Boiler (WHB). B 1102 menyediakan steam untuk
keperluan proses di pabrik amoniak, ZA, utilitas I, CO2, dan Air Separation Plant
(ASP). Pada kondisi normal operasi, pabrik amoniak mengimpor Medium
Pressure Steam (MPS) dengan tekanan 45 kg/cm2 dari B 1102 sebanyak 75

ton/jam. Pada saat start up, kebutuhan steam akan lebih banyak lagi, lebih dari
120 ton/jam. WHB memproduksi steam dengan tekanan 65 kg/cm2 sebanyak 70

ton/jam untuk keperluan start up amoniak. Bila unit amoniak beroperasi secara
normal, steam produk WHB dipakai untuk unit urea.
Gambar 5. 7 Diagram Aliran Proses Operasi Boiler B-1102
Gambar 5. 8 Diagram Aliran Proses Operaso Waste Heat Boiler (WHB)
5.1.3. Unit penyedia listrik

Unit ini berfungsi sebagai penerangan, penggerak motor listrik, electric
heater, power instrument plant, dan lain-lain. Kebutuhan listrik di Departemen
Produksi I dipenuhi oleh Gas Turbine Generator (GTG). Pembangkit tenaga
listrik di servis unit pabrik amoniak yang digunakan untuk keperluan pabrik
dipenuhi dari Gas Turbine Generator (GTG) dengan kapasitas operasi normal 33
MW dan output 11,6 kV. Pada operasi normal, GTG menggunakan bahan bakar
gas alam dari Pulau Kangean, Madura sebesar 14 – 15 MMSCFD. Apabila terjadi
penurunan laju alir gas, secara otomatis ditambahkan bahan bakar solar.
Unit ini dilengkapi dengan satu buah back up diesel berkapasitas 1 MW.
Gas buang yang dihasilkan oleh Gas Turbine Generator (GTG) memiliki jumlah
kalori yang cukup tinggi sehingga digunakan untuk menghasilkan steam pada
Waste Heat Boiler (WHB) dengan fasilitas additional firing dengan bahan bakar
gas alam. Unit Utilitas I juga memiliki 3 buah generator dengan penggerak steam
yang didapat dari boiler dengan menggunakan bahan bakar MFO, dengan
spesifikasi sebagai berikut:
Kapasitas : 9.650 KVA
Tegangan : 6.000 V
Arus : 930 A
Frekuensi : 50 Hz
Putaran : 3.000 rpm
Spesifikasi turbin adalah sebagai berikut:
Tekanan steam inlet : 62 kg/cm2
Temperatur inlet : 445 0C
Exhaust steam : 0,12 kg/cm2

Putaran : 3.000 rpm
Gambar 5. 9 Gas Turbine Generator (GTG)
Selain itu, Unit Utilitas I juga dilengkapi dengan 4 buah pembangkit tenaga
listrik pembantu yang digunakan pada saat darurat terutama saat start up
Departemen Produksi I. Bila ada salah satu turbin yang mati, diesel akan berjalan
secara manual. Setiap diesel memiliki kapasitas desain 725 KVA, 380 V, dan 750
rpm.
5.1.4. Unit instrument air
Unit instrument air ini digunakan untuk sarana instrumentasi pabrik, yaitu
sebagai penggerak control valve pneumatic sesuai gambar berikut ini:
Gambar 5. 10 Proses Instrument Air
5.2. Pengolahan Limbah

5.2.1 Unit Pengolahan Limbah Cair
Komitmen PT. Petrokimia Gresik sebagai pembina lingkungan yang baik
dipertegas dengan dibentuknya Biro Lingkungan di bawah koordinasi direktorat
Litbang. Unit ini bertugas mengawasi segala kegiatan yang ada di kompleks
industri PT. Petrokimia Gresik yang berkaitan dengan masalah lingkungan,
sehingga diharapkan masalah lingkungan dapat ditangani dengan baik. Untuk
mendukung program “Industri Berwawasan Lingkungan” di setiap unit produksi
sudah di lengkapi peralatan untuk penanganan limbah.
Salah satu upaya yang dilakukan dalam pengelolaan lingkungan adalah
program minimalisasi limbah, yaitu usaha untuk mengurangi volume, konsentrasi,
toksinitas dan tingkat bahaya limbah yang akan keluar ke lingkungan serta
pencegahan langsung ke sumber pencemaran. Program minimalisasi limbah di
kelompokkan menjadi 3 macam, yaitu daur ulang (recycle), perolehan kembali
(recovery), dan penggunaan kembali (reuse).
Untuk menangani masalah limbah, setiap unit produksi dilengkapi dengan
peralatan pengolahan limbah dengan spesifikasi sesuai dengan jenis limbah yang
dihasilkan. Penanganan limbah cair di Departemen Produksi I sendiri meliputi:
 Unit ammonia removal di pabrik pupuk ZAI/III.
 Penetralan air limbah dari unit utilitas.
 Pengurangan kadar dikromat dalam air pendingin.
 Pemanfaatan limbah dari unit penjernih air.
 Pengelahan air buangan di pabrik ZAI/III.
Pengelolahan Limbah cair di PT. Petrokimia Gresik secara sederhana

ditunjukkan oleh blok diagram berikut ini:
Gambar 5. 11 Blok diagram pengelolahan limbah cair
Limbah cair yang berasal dari Departemen Produksi I, II, dan III PT.
Petrokimia Gresik diolah dalam satu tempat pengelolahan limbah yaitu unit WWT
(Waste Water Treatment). Sebelum masuk ke unit WWT, limbah harus berada
pada PH minimal 5. Sehingga pada masing-masing departemen produksi, ada
penyesuaian PH terlebih dahulu sebelum dialirkan ke unit WWT ini. Dalam unit
WWT ada beberapa tahapan proses yang berlangsung, diantaranya:
1. Equalizer
Limbah yang berasal dari setiap departemen produksi di PT. Petrokimia
Gresik di tampung dalam bak equalisai dengan tujuan untuk mengatasi masalah
yang timbul akibat debit aliran yang berubah-ubah. Setelah didapatkan debit yang
relatif stabil yang kemudian limbah cair dialirkan ke bak sedimentasi.
2. Bak sedimentasi
Bak sedimentasi merupakan tempat untuk memisahkan limbah cair dari
suspensi yang terikut didalamnya. Prosesnya lebih dikenal dengan istilah
pengendapan secara gravitasi. Pada bak sedimentasi limbah diolah secara fisika
dan biologis. Secara fikika, limbah di sedimentasi sedangkan secara biologi
limbah diolah dengan proses aerob menggunakan lumpur aktif. Proses aerob
merupakan proses biologi dengan menggunakan oksigen. Dalam proses
penguraian secara biologi dengan lumpur aktif, limbah sebagai senyawa organik
dicampur dengan mikroorganisme sehingga limbah tersebut dapat terurai menjadi
komponen yang lebih sederhana yang tidak berbahaya lagi bagi lingkungan.
Bagian-bagian penting yang terintegrasi dalam unit lumpur aktif, yaitu:
- Sub unit bak aerasi sebagai wadah bercampur dan bereaksinya elemen reaksi
seperti mikroba, limbah sebagai senyawa organik, dan oksigen.
- Sub unit bak pengendapan sebagai tempat pemisahaan lumpur aktif secara
gravitasi.
- Sistem pengendali lumpur untuk mengontrol besarnya debit lumpur yang di
resirkulasi dan lumpur yang di buang.
Baru kemudian limbah cair dialirkan ke thickener.
3. Thickener
Thickener merupakan tempat untuk mengendapkan kembali sejumlah padatan
yang belum terendapkan dalam bak sedimentasi. Proses pengendapannya dengan
cara mengkosentrasikan/memusatkan padatan sehingga terpisah dari cairanya.
Thickening pada umumnya melibatkan proses fisika seperti sentrifugasi.
4. Bak koagulasi
Dalam bak koagulasi terjadi proses koagulasi dan flokulasi. Koagulan yang di
tambahkan adalah kapur dan olyelectrolyte. Di dalam bak koagulasi in juga terjadi
proses netralisasi sampai pH minimal 6 sehingga limbah aman di buang ke
lingkungan. Selanjutnya limbah cair dialirkan keselokan menuju kelaut.
Sedangakan endapananya diambil kemudian di timbun dalam tanah sebagai
landfill.
5.2.2. Unit Pengolahan Limbah Gas
Untuk Limbah gas diolah langsung pada masing-masing departemen
produksi. Untuk Departemen Produksi I limbah gas yang dihasilkan dari pabrik
urea di lakukan di unit operasi prilling tower. Supaya emisi gas yang dibuang ke
lingkungan tidak mengandung partikel urea terlalu banyak, maka kandungan urea
dalam udara buangan dikurangi di dalam packed bed dust recovery dan dust
chamber.
Pembutiran urea di prilling tower menggunakan udara panas, sehingga unit
prilling tower menghasilkan udara buangan yang mengandung partikel urea.
Untuk mengurangi jumlah partikel urea yang terkandung dalam udara, partikel
urea ditangkap oleh packed bed dust recovery unit, lalu disemprotkan larutan
urea 20% untuk melarutkan debu urea yang terperangkap di packed bed. Larutan
urea dari packed bed dimasukkan ke dust chamber. Dust chamber adalah unit
yang berfungsi penyedia larutan urea 20% yang di perlukan untuk pelarutan
debu urea di packed bed dust recovery unit. Untuk menjaga konsentrasi
larutan urea pada konsentrasi 20%, ke dalam dust chamber ditambahkan air
sebagai make up.
Pengolahan limbah gas (keluaran rotary dryer) di pabrik ZA menggunakan
dua buah wet cyclone. Wet cyclone berfungsi untuk mengurangi kadar ZA dalam
udara panas yang berasal dari rotary dryer. Reaksi di saturator bersifat
eksotermis, sehingga menghasilkan uap yang mengandung amonia. Uap yang
terbentuk dikondensasi sehingga dihasilkan kondensat yang digunakan kembali
untuk keperluan proses di pabrik ZA.
5.2.3. Unit Pengolahan Limbah Padat
Pengolahan limbah padat di PT. Petrokimia Gresik adalah :
a. Recycle dan Reuse untuk proses produksi internal.
b. Treatment untuk meningkatkan value sehingga mempunyai nilai jual.
c. Ditampung sementara di disposal area.
Buangan padat berupa phosphor gypsum dapat digunakan kembali untuk
bahan baku pembuatan cement retarder, pupuk ZA, dan plester board.
CaSO4.2H2O (fosfogypsum) yang merupakan limbah dari pabrik asam fosfat akan
diolah dalam pabrik cement retarder dengan ditambahkan kapur sehingga
dihasilkan gypsum 94% yang digunakan sebagai bahan baku pabrik semen.
BAB VI
TUGAS KHUSUS
6.1. Pendahuluan
6.1.1. Latar Belakang
Indonesia merupakan negara agraris, sehingga kebutuhan akan pupuk
cukup besar. Di samping itu bumi Indonesia kaya akan sumber daya alam, seperti
minyak dan gas alam, sehingga industri pupuk mempunyai masa depan yang
cerah. PT. Petrokimia Gresik terdiri dari unit produksi ammonia, unit produksi
pupuk urea, dan unit produksi pupuk ZA I/III. Unit produksi ammonia PT.
Petrokimia Gresik menggunakan udara dan gas alam sebagai bahan bakunya yang
diperoleh dari Kangean. Amoniak yang dihasilkan digunakan sebagai bahan baku
pe/cmbuatan pupuk urea dan ZA, pupuk Phonska ataupun dijual. Unit produksi
ammonia menjadi sangat penting karena hamper seluruh pupuk yang dihasilkan
oleh PT. Petrokimia Gresik berbahan baku ammonia.
Produksi ammonia dihasilkan dari reaksi antara hydrogen (H2) yang
dihasilkan dari proses reforming gas alam dengan nitrogen (N2) yang berasal dari
udara. Proses pembuatan ammonia terdiri dari beberapa tahap utama, diantaranya
penyediaan gas sintesa, pemurnian gas sintesa, sintesa amoniak, refrigerasi, dan
purge gas recovery. Tahap penyediaan gas sintesa meliputi desulfurisasi, steam
reforming pada primary reformer dan secondary reformer, CO shift converter
pada HTS dan LTS. Sedangkan pada tahap pemurnian gas sintesa meliputi CO2
removal dan methanasi.
Proses methanasi bertujuan untuk mengkonversi gas CO dan CO2 menjadi
CH4 yang lolos dari proses CO2 removal. Gas CO dan CO2 bila masuk dalam
proses ammonia converter akan meracuni katalis Fe sehingga katalis akan
teroksidasi dan menjadi tidak aktif. Sedangkan, gas CH4 dalam proses ammonia
converter hanya sebagai gas inert terhadap katalis. Gas CO dan CO2keluar proses
methanasi maksimal 10 ppm.
Dari uraian di atas dapat disimpulkan bahwa peran proses methanasi
sangat vital. Sehingga perlu dilakukan evaluasi efisiensi pada proses tersebut
evaluasi efisiensi dilakukan dengan cara membandingkan data actual dan data
desain pada proses tersebut.
6.1.2. Tujuan
Objektif penulis dalam mengejakan tugas khusus kerja praktik di PT
Petrokimia Gresik adalah untuk,
1. Mempelajari perhitungan konversi alat methanator pada data desain dan data
actual
2. Mengevaluasi kinerja alat methanator secara desain dan actual pada pabrik
ammonia di PT Petrokimia Gresik
3. Mempelajari cara kerja dari alat methanator
6.1.3. Manfaat
Tugas khusus laporan kerja praktik ini diharapkan dapat memberikan
manfaat sebagai berikut:
1. Data hasil evaluasi alat methanatir dapat digunakan sebagai pertimbangan
kinerja alat bekerja dengan baik atau tidak
2. Data perbandingan antara desain dengan actual dapat dijadikan acuan kinerja
dari alat methanator
6.2. Tinjauan Pustaka
6.3.1. Methanasi
Gas sintesa setelah melewati CO2 removal masih mengandung sejumlah kecil gas
CO dan CO2. Gas-gas tersebut bila masuk ke proses ammonia converter akan
mengoksidasi katalis sehingga menjadi tidak aktif, untuk menghindari hal tersebut
gas CO dan CO2 dikonversikan kembali menjadi CH4 yang bersifat inert terhadap
katalis. CO2 dan CO out maksimal 10 ppm. Reaksi yang terjadi sangat eksotermis
sehingga kenaikan CO dan CO2 sedikit saja akan mengaikkan suhu dengan cepat.
Reaksi yang terjadi adalah kebalikan dari reaksi di primary reformer yang dapat
dituliskan sebagai berikut:
𝐶𝑂 + 3 𝐻2 ↔ 𝐶𝐻4 + 𝐻2 𝑂
𝐶𝑂2 + 4𝐻2 ↔ 𝐶𝐻4 + 2𝐻2 𝑂
Reaksi tersebut bersifat eksotermis. Secara teoritis, untuk setiap kenaikan
1% mol CO yang masuk, akan terjadi kenaikkan suhu sebesar 74 oC dan untuk
kenaikkan 1% mol CO2 mengalami kenaikkan suhu sebesar 60 oC. Sehingga suhu
operasi dijaga sekitar 345 - 454 oC dan tekanan sebesar 31,17 kg/cm2. Gas keluar
alat methanator menghasilkan gas sintesa dengan komposisi N2 25,65 % mole; H2
73,23 % mole; CH4 0,8 % mole; Ar 0,32 % mole; CO2 0 % mole; CO 0 % mole.
o
Outlet methanator bersuhu 344,3 C dimanfaatkan panasnya untuk
memanaskan gas yang akan masuk ke methanator di HE 114C. sehingga outlet
methanator suhunya turun menjadi 92 oC. Selanjutknya diturunkan kembali
suhunya di heat exchanger 115C sehingga menjadi 6,9 oC. Gas sintesa yang sudah
rendah suhunya dimasukkan ke compressor suction drum separator (104 F) untuk
dipisahkan kondensatnya. Kondensat yang keluar dari bagian bawah kolom
dialirkan ke unit PGRU sedangkan gas sintesa dengan tekanan 32 kg/cm2
dialirkan ke compressor (103J).
Gambar 2.1 Proses Flow Diagram Methanasi

Berikut ialah tabulasi dari kondisi operasi pada methanator di Departemen
Produksi I bagian Ammoniak.
Tabel 2.1 Kondisi Operasi Methanator
Variable Nilai
Working Pressure 31,17 kg/cm2
Working Temperature 345 – 454 oC
Life Time 3 – 10 Tahun
Katalis Nikel Oxide
Volume Katalis 26,7 m3
Jumlah Bed 4
Berikut ialah penampang detail reaktor Methanator 106-D yang ada di
pabrik Ammoniak Departemen Produksi I.
MH1
TL
125
1
2
150
3
5
2775
6
50
3
TL
UC
UC
3500
Gambar 2.2 Reaktor Methanator 106-D

Keterangan
1. Hold down grating
2. 3x3 mesh screen SS 41C or SS 405
3. 12 – 25 mm ballast
4. 12x12 mesh hold down screen
5. Katalis NiO 26.7 m3
6. 4x4 mesh hold down screen
6.3.3. Katalis Methanasi
Katalis yang digunakan dalam proses methanasi ialah katalis Nikel Oksida dengan
volume 26.7 m3, densitas maksimum 1200 kg/m3. Katalis PK-5 metanasi
mengandung nikel sebagai komponen aktif yang secara umum telah digunakan di
dunia secara luas dan dikombinasikan dengan katalis LTS untuk mentreatment
jumlah karbon oksida dalam gas sintesis menjadi kurang dari 5-10 ppm sebelum
proses sintesis ammonia. Dalam proses hidrogenasi karbon oksida, di hasilkan
metana dan air, reaksi ini disebut sebagai metanasi.
Katalis PK-5 dalam proses metanasi digunakan untuk mereaksikan antara
karbon oksida (CO dan CO2) pada konsentrasi rendah dan hidrogen pada
konsentrasi yang lebih besar untuk membentuk metana dan air dalam gas
hydrogen dan sintesis ammonia berdasarkan reaksi
𝐶𝑂 + 3 𝐻2 ↔ 𝐶𝐻4 + 𝐻2 𝑂
𝐶𝑂2 + 4𝐻2 ↔ 𝐶𝐻4 + 2𝐻2 𝑂
Proses hidrogenasi dalam jumlah O dan CO2 yang berlebihan dapat
menyebabkan suhu naik lebih dari 400 oC. Jika kondisi berada diatas suhu yang
diijinkan untuk sebagian besar vessel, diperlukan suatu pengandalian agar tidak
merusak alat dan proses produksi tetap berlanjur. Dalam produksi ammonia di PT.
Petrokimia Gresik, jika proses methanasi naik hingga 380 oC maka katup HS1011
akan menutup dan mengalirkan gas sintesa menuju cooler (172C1) untuk di
turunkan suhu masuk input methanator menjadi suhu operasi turun ke 345 – 454
o
C.
Katalis yang tersuplai apabila dalam bentuk Nikel Oksida harus di reduksi
menjadi bentuk aktifnya (nikel), seperti pada reaksi berikut
𝐾𝐽
𝑁𝑖𝑂 + 𝐻2 → 𝑁𝑖 + 𝐻2 𝑂 Δ𝐻 = +3
𝑚𝑜𝑙
𝐾𝐽
𝑁𝑖𝑂 + 𝐶𝑂 → 𝑁𝑖 + 𝐶𝑂2 Δ𝐻 = −30
𝑚𝑜𝑙
PK-5 di simpan dalam steel drums berkapasitas 110 Liter, dilindungi oleh
selubung polietilene untuk melindungi katalis dari kelembapan. Drums dilengkapi
dengan tutup yang dapat di lepas.
a) Aktivasi Katalis
Aktivasi katalis PK-5 terdiri dari reduksi NiO menjadi Ni. PK-5 bersifat
sensitive terhadap sulfur. Maka dari itu, sebelum proses pemananasan, harus di
cek jika feed gas tidak mengandung sulfur.
b) Kondisi Operasi
Katalis dapat tereduksi dengan proses pemanasan di kondisi normal. Laju
pemanasan yang dianjurkan sekitar 50 oC/h. Untuk tekanan, dapat disesuaikan
dari ambient dan design pressure. Untuk suhu, dipanaskan sekitar 350 – 400 oC
untuk mencapai aktivitas katalis yang maksimal. Katalis PK-5 baru mulai bereaksi
pada suhu 250 oC.
c) Durasi
Aktivasi katalis akan tercapai selama kurang lebih 8 jam

d) Operasi Normal
Suhu – Suhu rekomendasi untuk katalis PK-5 bergantung pada kondisi

proses, terutama konsentrasi inlet dari CO, CO2 dan O2. Untuk gas sintesa
ammonia, LTS dan pemurnian CO2, suhu rekomendasi katalis ialah 300-325 oC.
Pada banyak kasus, kenaikan suhu yang tinggi pada katalis methanasi PK-
5 disebabkan oleh turunnya efisiensi dari CO2 wash atau dari upset pada front-
end. Jika suhu methanator mengindikasikan naik diatas 450oC atau diatas suhu
desain vessel, direkomendasikan untuk melakukan 1) by pass dan 2) mengurangi
tekanan methanator dengan tujuan untuk melindungi vessel dan katalis
e) Racun Katalis
Potassium dan turunannya, seperti arsen, bersifat racun bagi katalis

methanasi. Selain itu, racun Sulfur juga bisa disebabkan oleh carry-over dari
system sulphinol.
6.3.4. Evaluasi Kinerja Methanator Produksi 1 Unit Ammonia

Kinerja methanator dapat ditinjau dari konversi dari proses hidrogenasi
karbon dioksida. Untuk menentukan konversi dapat dinyatakan dalam:
(𝑚𝑜𝑙 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘 𝐶𝑂 − 𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑒𝑙𝑢𝑎𝑟 𝐶𝑂)
𝐾𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖 (%) = 𝑥 100%
𝑚𝑜𝑙 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘 𝐶𝑂
Rumus tersebut juga dapat digunakan untuk gas CO2. Sehingga, konversi alat
methanator dapat diketahui dengan merata-rata konversi CO dan konversi CO2.
Serta, batasan gas CO dan CO2 keluar methanator sebesar 10 ppm
6.3. Studi Kasus dan Pembahasan
Dalam tugas khusus ini, penulis mengevaluasi kinerja absorber dan stripper.
Penulis membandingkan efisiensi absorber dan stripper sesuai desain dengan
efisiensi aktual saat ini. Efisiensi desain maupun aktual dhitung dengan
menggunakan prinsip neraca massa.
6.3.1. Cara Memperoleh Data
Data yang penulis himpun adalah data yang berasal dari DCS Amoniak
dan bagian Proses dan Pengelolaan Energi (PPE). Dari DCS Amoniak, penulis
memperoleh data dari file “PHD Amoniak” dengan interval waktu dari 8-12 Juli
2017. Sementara itu, data dari PPE yang diperoleh penulis berupa file “Serv
NH3”, data desain operasi manual methanator, serta buku manual data teknis
untuk unit Methanator 106-D.
Adapun data-data aktual pada tanggal 8-12 Juli 2017 yang kami himpun
untuk pengolahan data antara lain:
a. Komponen serta fraksi mol masing-masing komponen yang masuk dan
keluar absorber
b. Komponen serta fraksi mol masing-masing komponen yang terdapat pada
aliran lean, semilean, dan rich Benfield
c. Laju alir massa aliran yang masuk dan keluar absorber dan stripper
Selain data aktual, kami juga menghimpun data berupa komponen, fraksi
mol, dan laju alir massa dalam desain awal aliran yang masuk dan keluar
methanator.
6.3.2. Metode Pengolahan Data
Setelah melakukan pengambilan data, data kemudian diolah untuk
mendapatkan tujuan yang diinginkan yaitu menghitung efisiensi alat absorber dan
stripper dengan prinsip neraca massa. Adapun rumus menghitung efisiensi adalah,
𝐶𝑂2 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑏𝑒𝑟 − 𝐶𝑂2 𝑘𝑒𝑙𝑢𝑎𝑟 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑏𝑒𝑟
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑏𝑒𝑟 =
𝐶𝑂2 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑏𝑒𝑟
𝐾𝐻𝐶𝑂3 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘 𝑠𝑡𝑟𝑖𝑝𝑝𝑒𝑟 − 𝐾𝐻𝐶𝑂3 𝑘𝑒𝑙𝑢𝑎𝑟 𝑠𝑡𝑟𝑖𝑝𝑝𝑒𝑟
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑆𝑡𝑟𝑖𝑝𝑝𝑒𝑟 =
𝐾𝐻𝐶𝑂3 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘 𝑠𝑡𝑟𝑖𝑝𝑝𝑒𝑟
6.3.3. Data Pengamatan
a) Data Desain
Tabel 6. 1 Data desain
Methanator Methanator
NH3 Plant
Inlet Exit
N2 (% mole) 25.3 25.65

H2 (% mole) 73.59 73.23
CH4 (% mole) 0.36 0.8
Ar (% mole) 0.32 0.32
CO2 (% mole) 0.06 0
CO (% mole) 0.37 0
Total 100 100
Temperature (oC) 70 344.3
Pressure (kg/cm2) 32.6 32
Dry kgmole/hr 6944.68 6850.97
kgmole/hr h20 67.95 101.97
Total 7012.63 6952.94
b) Data Aktual
Data yang kami peroleh dari tanggal 8 Juli 2017 adalah sebagai berikut,
Tabel 6. 2 Data aktual
Methanator Inlet (% mol)
Komposisi
8/7/17 9/7/17 10/7/17 11/7/17 12/7/17
CO2 0.15 0.14 0.13 0.13 0.13
Ar 0.28 0.29 0.29 0.29 0.29
N2 24.93 25.34 25.01 25.16 24.98
CH4 0.25 0.26 0.25 0.3 0.27
CO 0.23 0.23 0.24 0.25 0.25
H2 74.16 73.74 74.08 73.87 74.08
Jumlah 100 100 100 100 100
6.4. Hasil
Dari perhitungan terhadap data desain methanator didapat konversi rata-
rata CO dan CO2sebesar 100%, serta:
Tabel 6.6 Neraca Massa Desain Methanator 106-
Keluar
Komposisi Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
(ppm)
N2 49196.11 49203.67
H2 10221.18 10033.93
CH4 400.01 876.92
Ar 888.92 876.92
CO2 183.34 0.00 0.03
CO 719.47 0.00 0.118
Total 61609.03 60991.45 0.148
Dari perhitungan data actual methanator, didapat hasil sebagai berikut:

Tabel 6.7 Neraca Massa Aktual Methanator 106-D
2/17/17 3/12/17 5/16/17 7/12/17

Masuk 55225.43 60054.78 62635.78 60786.27
Keluar 55225.43 60054.78 62635.78 60786.27
Tabel 6.8 Kandungan CO dan CO2 Aktual Keluar Methanator 106-D
ppm
Komposisi
2/17/17 3/12/17 5/16/17 7/12/17 Rata-Rata Jumlah
CO2 7.08 1.13 8.76 4.2 5.29
CO 3.37 1.09 0.85 4.52 2.46 7.75
6.5. Analisis dan Pembahasan
Methanator berfungsi untuk mengkonversi senyawa CO dan CO2 sisa yang
lolos dari CO2 removal menjadi CH4, karena jika senyawa-senyawa tersebut
masuk ke proses sintesa ammonia dapat mengoksidasi katalis sehingga katalis
menjadi tidak aktif. CO dan CO2 dihilangkan dengan mereaksikannya dengan
hydrogen dengan bantuan katalis;
𝐶𝑂 + 3 𝐻2 ↔ 𝐶𝐻4 + 𝐻2 𝑂 ∆𝐻573𝐾 = −51.8 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑚𝑜𝑙𝑒
𝐶𝑂2 + 4𝐻2 ↔ 𝐶𝐻4 + 2𝐻2 𝑂 ∆𝐻573𝐾 = −41.9 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑚𝑜𝑙𝑒
Proses methanasi berlangsung pada kondisi operasi berikut:
Tabel 6.9 Konversi Aktual Methanator 106-D
Variable Nilai
Working Pressure 31,17 kg/cm2
Working Temperature 345 – 454 oC
Life Time 3 – 10 Tahun
Katalis Nikel Oxide
Volume Katalis 26,7 m3
Jumlah Bed 4
Konversi CO di Methanator Selama 4

Bulan
100.2
100
99.8
99.6
99.4
99.2 Series1
99
17 Februari 12 Maret 2017 16 Mei 2017 12 Juli 2017
2017
Gambar 6.1 Konversi CO di Methanator Selama 4 Bulan
Konversi CO2 di Methanator Selama
4 Bulan
100.2
100
99.8
99.6
99.4 Series1
99.2
99
17 Februari 12 Maret 2017 16 Mei 2017 12 Juli 2017
2017
Gambar 6.2 Konversi CO2 di Methanator Selama 4 Bulan
Evaluasi kinerja desain pada methanator (106-D) dengan laju alir 61609
kg/jam menunjukan jumlah gas CO dan CO2 yang keluar methanator (106-D)
sebanyak 0,148 ppm dan konversi menjadi CH4 sebesar 100%. Sedangkan,
evaluasi kinerja aktual pada methanator (106-D) menunjukan jumlah gas CO dan
CO2 yang keluar methanator sebanyak 7.75 ppm dan konversi sebesar 99.993%.
Dapat terlihat pada Gambar 5.1 dan Gambar 5.2 bahwa selama 4 bulan trend nya
rata dan tidak ada perbedaan antara konversi tiap bulannya. Hal ini
mengindikasikan bahwa performa efisiensi methanator (106-D) pada rentang
bulan Februari – Juli 2017 cenderung stabil dan baik.
Dari evaluasi kinerja methanator secara desain dan aktual memiliki
perbedaan konversi yang sangat kecil tetapi menghasilkan kenaikan jumlah gas
CO dan CO2 keluar methanator yang cukup banyak (namun tidak lebih dari 10
ppm). Hal ini dikarenakan banyaknya gas CO dan CO2 yang lolos dari CO2
removal menyebabkan laju alir untuk kinerja actual lebih besar dari pada desain
sehingga lebih banyaknya gas CO dan CO2 yang tidak terkonversi. Dengan
banyaknya gas CO dan CO2 yang lolos ditakutkan akan memperpendek umur
katalis dalam alat ammonia converter dan menaikan suhu operasi di methanator.
Gambar 6.3 Controller Suhu di Level Tertentu pada Methanator
Tabel 6.10 Suhu di Methanator Sesuai Bed Depth
TA135 TA120 TA120

Suhu (oC) TA1202 TA1203
5 0 1
Posisi 1 2 3 4 5
17 Februari 2017 269.84 274.3 293.06 287.88 298.4
12 Maret 2017 271.68 276.73 294.45 288.5 299.37
16 Mei 2017 267.19 271.25 289.4 276.9 294.19
12 Juli 2017 270.17 274.93 291.89 286.29 298.12
Hubungan Suhu Dengan Bed Depth

Methanator
310
300
17 Februari 2017
290
12 Maret 2017
280
16 Mei 2017
270 12 Juli 2017
260
0 1 2 3 4 5 6
Gambar 6.4 Hubungan Suhu Dengan Bed Depth Methanator
Dari Gambar 5.2 dapat diketahui bahwa pada saat awal masuk atau inlet
terjadi reaksi sehingga menyebabkan suhu mengalami peningkatan. Kenaikan
suhu di mulai pada posisi 1 sampai 3 (dari inlet sampai mid bed). Hal tersebut
disebabkan adanya reaksi eksotermis dari perubahan CO dan CO2 menjadi CH4.
Pada posisi 4 mengalami penurunan suhu yang menandakan jenuhnya katalis yang
mungkin menyebabkan banyaknya gas CO dan CO2 yang lolos, atau bisa jadi alat
pembaca suhu (TA 1202) pada methanator 106-D mengalami penurunan kerja.
Seharusnya, pada posisi 5 sudah mulai konstan karena tidak ada reaksi sehinga
tidak ada peningkatan suhu.
Jika dilihat dari trend suhu setiap bulannya, terlihat bahwa pada bulan
Februari dan Maret kondisi katalis bekerja lebih baik daripada bulan Mei dan Juli.
Hal ini terlihat dari keaktifan yang lebih terlihat di posisi 1 ke 3 dan garis trend
menunjukan suhu yang lebih tinggi juga. Keaktifan katalis seiring waktu akan
berkurang, karena sifat katalis yang jenuh seiring berjalannya waktu.
Berkurangnya kinerja katalis dapat disebabkan oleh beberapa hal, dari
analisa penulis, yang palin mungkin ialah disebabkan oleh poisoning (keracunan)
dan aging Deaktivasi katalis akibat peracunan pada umumnya berlangsung
lambat.   Peracunan disebabkan oleh adsorpsi kimia (chemisorption) zat-zat
dalam aliran proses. Zat- zat ini kemudian menutup atau memodifikasi active sites
pada katalis. Racun dapat menyebabkan perubahan morfologi permukaan katalis,
baik melalui rekonstruksi permukaan   maupun relaksasi permukaan, atau
memodifikasi ikatan antara katalis logam dengan support- nya. Senyawa yang
dapat meracuni katalis dalam proses methanasi ialah sulfur. Kemungkinan masih
ada senyawa sulfur yang lolos dari proses-proses sebelumnya.
Solusi yang dapat dilakukan untuk memperbaiki kinerja katalis ialah
dengan menambahkan steam, atau sulfur yang terdeposit pada katalis Ni biasanya
dipisahkan dengan cara melewatkan aliran gas yang bebas sulfur pada katalis,
pada suhu sedang, selama periode waktu tertentu.
𝑁𝑖 − 𝑆 + 𝐻2 𝑂 → 𝑁𝑖𝑂 + 𝐻2 𝑆 … … . (𝑖)
𝐻2 𝑆 + 2𝐻2 𝑂 ↔ 𝑆𝑂2 + 3𝐻2 … … … . (𝑖𝑖)
.
6.4. Kesimpulan
Setelah mempelajari dan mengevaluasi proses methanasi pada unit produksi
ammonia dalam alat methanator (106-D), maka dapat diambil kesimpulan
konversi aktual pada methanator sebanyak 7.75 ppm. Pada unit methanator (106-
D) secara desain penggantian dilakukan pada periode 10 tahun ±10 tahun. Untuk
tahun 2017 ini, terlihat penurunan kinerja katalis yang dipantau setiap bulannya.
Katalis mengalami penurunan kinerja yang terlihat dari bergesernya sisi aktif
katalis dan penurunan suhu pada posisi mid bed.
BAB VII
PENUTUP
7.1. Kesimpulan
Berdasarkan penjelasan dan pengamatan di lapangan selama kerja praktek
di PT. Petrokimia Gresik, dapat diperoleh kesimpulan sebagai berikut:
1. PT. Petrokimia Gresik menggunakan proses yang kontinyu selama 24 jam,
sehingga gangguan pada salah satu proses sangat mempengaruhi unit-unit
proses selanjutnya. Oleh karena itu, diperlukan control terhadap proses
maupun manajemen produksi agar proses proses dapat berlangsung secara
terus-menerus.
2. Departemen Produksi I terdiri dari beberapa unit produksi, yaitu Pabrik
Amoniak, Pabrik Urea, Pabrik ZA I/III, dan Unit Utilitas.
3. Departemen Produksi I juga menghasilkan produk samping berupa CO2
cair dengan kapasitas produksi sebesar 10.000 ton/tahun dan CO2 padat
(Dry Ice) dengan kapasitas produksi sebesar 4000 ton/tahun.
4. Proses Produksi Amoniak adalah sebagai berikut:
- Bahan baku yang digunakan adalah gas alam
- Desulfurisasi untuk menghilangkan kandungan Sulfur (S dan H2S)
- Pembentukan atau sintesa gas H2 dalam reformer dengan bahan baku
steam dan udara
- Memisahkan gas CO2 dari gas sintesa dan melepas gas CO2 dari
larutan penyerap melalui Absorber dan Stripper
- Pembentukan produk Amoniak di Ammonia-Converter
- Pendinginan amoniak hingga suhu mencapai kebutuhan yang
diinginkan melalui proses Refrigerasi
5. Proses Produksi Urea adalah sebagai berikut:
- Bahan baku yang digunakan adalah Amoniak (NH3)
- Pembentukan larutan carbamat melalui reaksi NH3 + CO2 →
Larutan Carbamat, serta proses pelepasan H2O dari Carbamat
menjadi Urea di dalam reactor
- Memisahkan kelebihan NH3 dan menguraikan sisa carbamat menjadi
NH3 dan CO2
- Memisahkan carbamat, CO2, dan NH3 dari larutan Urea
- Penyempurnaan dekomposisi carbamat dan penyerapan gas CO2 dan
NH3 melalui absorber
- Pemekatan larutan Urea hingga 99,7% dalam proses concentrator
- Pembentukan butiran Urea di Prilling Tower
6. Proses Produksi ZA I/III adalah sebagai berikut:
- Bahan baku yang digunakan adalah Amoniak (NH3) dan Asam Sulfat
(H2SO4)
- Reksi terjadi dalam saturator, yaitu: NH3 + H2SO4 → (NH4)2SO4
(disebut ZA)
- Proses pemisahan Kristal ZA dari larutan
- Melakukan pengeringan Kristal ZA yang sudah dipisahkan
menggunakan rotary dryer
7. Unit Utilitas berfungsi untuk penyediaan air, penyediaan steam,
penyediaan tenaga listrik, dan penyediaan instrument udara.
8. Pabrik I memiliki Laboratorium terpadu yang bertugas untuk menunjang
kelancaran proses produksi, menjaga mutu produk, dan pengendalian
pencemaran lingkungan.
7.2. Saran
Untuk meningkatkan efisiensi produksi, diperlukan adanya perhatian
khusus mengenai perawatan (maintenance) peralatan pabrik dan melakukan
peremajaan alat-alat proses yang digunakan secara rutin agar dapat berfungsi
dengan baik. Selain itu, menekankan pentingnya pemakaian alat pelindung diri
selama bekerja kepada karyawan juga sangat diperlukan untuk menjamin
kesehatan dan keselamatan kerja.
DAFTAR PUSTAKA
Gean Koplis. 1993. Process and Unit Operations-third edition, Prentice-Hall inc.
Himmeblau D.M. 1982. Basic Principles and Calculations In Chemical
Enginering Fourth Editions, Prentice Hall Inc. Englewood Clifts New
Jersey.
Ind. Eng. Chem. Res. 2006. Innovative Absorber/Stripper Configurations for CO2
Capture by Aqueous Monoethanolamine. 45, 2465-2472
Perry J.H. PhD and Green D. 1984. Perry’s Chemical Engineers’s
Handbook‖sixth edition, McGraw Hill Book Co., Singapore.
Smith J.M and Van Ness H.c. 1975. Introduction to Chemical Engineering
Thermodynamics-Sixth Edition, McGraw Hill book Co. Singapore.
PT Petrokimia Gresik. 1994. MW Kelloggs Complete Manual & Drawing.
LAMPIRAN
Pengolahan Data
a) Pengolahan Data Methanator 106-D Design
Menghitung Laju Alir Masuk Methanator

𝒌𝒈𝒎𝒐𝒍
𝑳𝒂𝒋𝒖 𝑨𝒍𝒊𝒓 𝑲𝒐𝒎𝒑𝒐𝒏𝒆𝒏 ( ) = 𝑳𝒂𝒋𝒖 𝑨𝒍𝒊𝒓 𝑴𝒂𝒔𝒖𝒌 𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒙 𝑭𝒓𝒂𝒌𝒔𝒊
𝒋𝒂𝒎
𝒌𝒈 𝒌𝒈𝒎𝒐𝒍
𝑳𝒂𝒋𝒖 𝑨𝒍𝒊𝒓 𝑲𝒐𝒎𝒑𝒐𝒏𝒆𝒏 ( ) = 𝑳𝒂𝒋𝒖 𝑨𝒍𝒊𝒓 𝑴𝒂𝒔𝒖𝒌 𝑲𝒐𝒎𝒑𝒐𝒏𝒆𝒏 ( ) 𝒙 𝑩𝑴
𝒋𝒂𝒎 𝒋𝒂𝒎
𝒌𝒈 𝒏
𝑳𝒂𝒋𝒖 𝑨𝒍𝒊𝒓 𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 ( ) = ∑ 𝑳𝒂𝒋𝒖 𝑨𝒍𝒊𝒓 𝑴𝒂𝒔𝒖𝒌 𝑲𝒐𝒎𝒑𝒐𝒏𝒆𝒏
𝒋𝒂𝒎 𝟏
Methanator kgmole/ja BM
Komposisi kg/jam
Inlet m (kg/kgmole)
N2 25.3 1757.00 28 49196.11
H2 73.59 5110.59 2 10221.18
CH4 0.36 25.00 16 400.01
Ar 0.32 22.22 40 888.92
CO2 0.06 4.17 44 183.34
CO 0.37 25.70 28 719.47
Total 100 6944.68 61609.03
Kandungan CO dan CO2 masuk 106D dalam ppm

719.47
𝐶𝑂 = 𝑥1000000 = 11677.99 𝑝𝑝𝑚
61609.03
183.34
𝐶𝑂2 = 𝑥1000000 = 2975.86 𝑝𝑝𝑚
61609.03
Sehingga, kandungan CO dan CO2 masuk total ialah 14653.85 ppm
Menghitung Laju Alir Keluar Methanator
𝒌𝒈𝒎𝒐𝒍
𝑳𝒂𝒋𝒖 𝑨𝒍𝒊𝒓 𝑲𝒐𝒎𝒑𝒐𝒏𝒆𝒏 ( ) = 𝑳𝒂𝒋𝒖 𝑨𝒍𝒊𝒓 𝑲𝒆𝒍𝒖𝒂𝒓 𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒙 𝑭𝒓𝒂𝒌𝒔𝒊
𝒋𝒂𝒎
𝒌𝒈 𝒌𝒈𝒎𝒐𝒍
𝑳𝒂𝒋𝒖 𝑨𝒍𝒊𝒓 𝑲𝒐𝒎𝒑𝒐𝒏𝒆𝒏 ( ) = 𝑳𝒂𝒋𝒖 𝑨𝒍𝒊𝒓 𝑲𝒆𝒍𝒖𝒂𝒓 𝑲𝒐𝒎𝒑𝒐𝒏𝒆𝒏 ( ) 𝒙 𝑩𝑴
𝒋𝒂𝒎 𝒋𝒂𝒎
𝒌𝒈 𝒏
𝑳𝒂𝒋𝒖 𝑨𝒍𝒊𝒓 𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 ( ) = ∑ 𝑳𝒂𝒋𝒖 𝑨𝒍𝒊𝒓 𝑲𝒆𝒍𝒖𝒂𝒓 𝑲𝒐𝒎𝒑𝒐𝒏𝒆𝒏
𝒋𝒂𝒎 𝟏
BM
Methanator kgmole/ja
Komposisi (kg/kgm kg/jam
Outlet m
ole)
N2 25.65 1757.27 28 49203.67
H2 73.23 5016.97 2 10033.93
CH4 0.8 54.81 16 876.92
Ar 0.32 21.92 40 876.92
CO2 0 0.00 44 0.00
CO 0 0.00 28 0.00
Total 100 6850.97 60991.45
Menghitung Konversi CO dan CO2

(𝑚𝑜𝑙 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘 − 𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑒𝑙𝑢𝑎𝑟)
𝐾𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖 (%) = 𝑥100%
𝑚𝑜𝑙 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘
(25,7 − 0)
𝐾𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖 𝐶𝑂 = 𝑥100% = 100%
25,7
(4,17 − 0)
𝐾𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖 𝐶𝑂2 = 𝑥100% = 100%
4,17
Neraca Massa Design Methanator 106D
Masuk Keluar Keluar

Komposisi
(kg/jam) (kg/jam) (ppm)
N2 49196.11 49203.67
H2 10221.18 10033.93
CH4 400.01 876.92
Ar 888.92 876.92
CO2 183.34 0.00 0.03
CO 719.47 0.00 0.118
Total 61609.03 60991.45 0.148
Dengan konversi CO dan CO2 100%
b) Pengolahan Data Methanator 106-D Aktual
Menghitung Laju Masuk Methanator
Jika dilihat dari PFD diatas, input Methanator ialah output CO2 Absorber.
Output CO2Absorber dapat dihitung dari neraca massa input-output Absorber.
Input Absorber berasal dari Kompresor 101-J dan Output 101-B Primary
Reformer (Stream 3).
𝐼𝑛𝑝𝑢𝑡 𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑏𝑒𝑟 = 𝑂𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑏𝑒𝑟
101𝐽 + 101𝐵 = 𝑀𝑎𝑠𝑢𝑘 106 𝐷 + 𝐶𝑂2 𝐾𝑒𝑙𝑢𝑎𝑟 𝑆𝑡𝑟𝑖𝑝𝑝𝑒𝑟
Laju alir masuk Methanator dapat digoalseek dari perhitungan excel dan didapat
sebagai berikut:
Masuk
Tanggal Methanator
(kg/jam)
17-Feb-2017 55225.43
12-Mar-2017 60054.78
16-May-2017 62635.78
12-Jul-2017 60786.27
Setelah itu, barulah dihitung laju alir mol dengan tabulasi seperti di bawah
% Mol Massa %Massa
Komposisi BM
2/17/17 3/12/17 5/16/17 7/12/17 2/17/17 3/12/17 5/16/17 7/12/17 2/17/17 3/12/17 5/16/17 7/12/17
CO2 44 0.08 0.15 0.13 0.13 3.52 6.60 5.72 5.72 0.004 0.006 0.006 0.007
Ar 39.95 0.28 0.29 0.3 0.29 11.19 11.59 11.99 11.59 0.013 0.013 0.013 0.013
N2 28 24.87 25.23 25.68 24.98 696.36 706.44 719.04 699.44 0.801 0.804 0.804 0.798
CH4 16 0.29 0.26 0.22 0.27 4.64 4.16 3.52 4.32 0.005 0.004 0.004 0.005
CO 28 0.17 0.23 0.25 0.25 4.76 6.44 7.00 7.00 0.005 0.008 0.008 0.008
H2 2 74.31 73.84 73.42 74.08 148.62 147.68 146.84 148.16 0.171 0.164 0.164 0.169
Jumlah 100 100 100 100 869.086 882.9055 894.105 876.2255 1 1 1 1
kg/jam kgmol/jam
Komposisi BM
2/17/17 3/12/17 5/16/17 7/12/17 2/17/17 3/12/17 5/16/17 7/12/17
CO2 44.00 223.68 384.20 400.71 396.81 5.08 8.73 9.11 9.02
Ar 39.95 710.81 805.00 839.60 803.72 17.79 20.15 21.02 20.12
N2 28.00 44249.68 48296.11 50371.75 48522.15 1580.35 1724.86 1798.99 1732.93
CH4 16.00 294.85 236.43 246.59 299.69 18.43 14.78 15.41 18.73
CO 28.00 302.47 470.17 490.38 485.61 10.80 16.79 17.51 17.34
H2 2.00 9443.95 9862.87 10286.75 10278.28 4721.97 4931.44 5143.38 5139.14
Jumlah 55225.43 60054.78 62635.78 60786.27 6354.43 6716.75 7005.42 6937.29
Laju Keluar Methanator
Diketahui laju alir keluar 106D dapat dilihat di FI1074 dan data ppm CO
dan CO2 dapat dilihat di miniserv NH3 di Departemen Proses dan Pengendalian
Energi.
ppm
Komposisi
2/17/17 3/12/17 5/16/17 7/12/17 Rata-Rata Jumlah
CO2 7.08 1.13 8.76 4.2 5.29
CO 3.37 1.09 0.85 4.52 2.46 7.75
kg/jam 54848.02 59438.19 61992.73 60149.46
Konversi Aktual Methanator

Untuk menghitung konversi CO dan CO2 di Methanator, langkah
perhitungannya adalah sebagai berikut
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑘𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛
𝑝𝑝𝑚 = 𝑥1000000
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑘𝑔
𝑝𝑝𝑚 𝑥 𝑙𝑎𝑗𝑢 (𝑗𝑎𝑚)
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 =
1000000
𝑘𝑔
𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎 (𝑗𝑎𝑚)
𝑙𝑎𝑗𝑢 𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑒𝑙𝑢𝑎𝑟 =
𝑘𝑔
𝐵𝑀 ( )
𝑘𝑔𝑚𝑜𝑙
𝑚𝑜𝑙 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘 − 𝑚𝑜𝑙 𝑘𝑒𝑙𝑢𝑎𝑟

𝐾𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖 = 𝑥 100%
𝑚𝑜𝑙 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘
CO CO2
Konversi 2/17/17 3/12/17 5/16/17 7/12/17 2/17/17 3/12/17 5/16/17 7/12/17
Mol masuk (kgmol/hr) 10.80 16.79 17.51 17.34 5.08 8.73 9.11 9.02
Keluar(ppm) 3.37 1.09 0.85 4.52 7.08 1.13 8.76 4.20
Laju alir (kg/hr) 54848.02 59438.19 61992.73 60149.46 54848.02 59438.19 61992.73 60149.46
Massa 0.02 0.01 0.01 0.03 0.04 0.01 0.05 0.03
Mol keluar 0.00066 0.00023 0.00019 0.00097 0.00088 0.00015 0.00123 0.00057
Konversi 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00
Konversi (%) 99.994 99.999 99.999 99.994 99.983 99.998 99.986 99.994
Neraca Massa Aktual Methanator 106D
Reaksi dalam Methanator 106D
𝐶𝑂 + 3 𝐻2 ↔ 𝐶𝐻4 + 𝐻2 𝑂
𝐶𝑂2 + 4𝐻2 ↔ 𝐶𝐻4 + 2𝐻2 𝑂
H2O keluar 106D dapat dicari dengan perhitungan stoikiometri yaitu
menambahkan H2O dari reaksi CO dan H2O dari reaksi CO2.
𝑀𝑜𝑙 𝐶𝑂/𝐶𝑂2 𝑏𝑒𝑟𝑒𝑎𝑘𝑠𝑖 = 𝑀𝑜𝑙 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘 − 𝑀𝑜𝑙 𝑘𝑒𝑙𝑢𝑎𝑟
𝑀𝑜𝑙 𝐻2 𝑂 𝑏𝑒𝑟𝑒𝑎𝑘𝑠𝑖 = 𝑀𝑜𝑙 𝐻2 𝑂 𝑠𝑖𝑠𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑘𝑠𝑖 𝐶𝑂/𝐶𝑂2
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑎 𝐻2 𝑂 𝑠𝑖𝑠𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑘𝑠𝑖 = 𝑚𝑜𝑙 𝑥 𝐵𝑀
CO CO2
2/17/17 3/12/17 5/16/17 7/12/17 2/17/17 3/12/17 5/16/17 7/12/17
Mol masuk 10.80 16.79 17.51 17.34 5.08 8.73 9.11 9.02
Mol keluar 0.0007 0.0002 0.0002 0.0010 0.0009 0.0002 0.0012 0.0006
Mol bereaksi 10.80 16.79 17.51 17.34 5.08 8.73 9.11 9.02
Mol H20 bereaksi 10.80 16.79 17.51 17.34 10.17 17.46 18.21 18.04
Massa H20 sisa reaksi 194.43 302.25 315.24 312.16 182.98 314.34 327.81 324.64
Massa H2O Bereaksi (dari CO+ CO2)

2/17/17 3/12/17 5/16/17 7/12/17
377.41 616.59 643.05 636.80
Jadi, neraca massa methanator 106D selama 4 bulan ialah:
2/17/17 3/12/17 5/16/17 7/12/17

Masuk 55225.43 60054.78 62635.78 60786.27
Keluar 55225.43 60054.78 62635.78 60786.27
Selisih 0.00 0.00 0.00 0.00

(DRAFT-1) Laporan KP Yoga-Lulus

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

(DRAFT-1) Laporan KP Yoga-Lulus

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

UNIVERSITAS INDONESIA

EVALUASI KINERJA EVAPORATOR E-101

LAPORAN KERJA PRAKTIK

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

10 Juni – 10 Juli 2019

Pembimbing Lapangan, Manajer Pengolahan

Faiz Humami, S.T Wakhyu P. Siswosumarto, S.T

EVALUASI KINERJA EVAPORATOR E-101

Disusun untuk melengkapi prasyarat menjadi Sarjana Teknik pada

Telah disahkan dan disetujui pada:

Dr. Ir. Yuliusman, M.Eng, Prof. Dr. Ir. Slamet, M.T

iii Universitas Indonesia

Kediri, 10 Juli 2019

vii Universitas Indonesia

1.1. Sejarah Perusahaan

1.1.1 Visi dan Misi Perusahaan

Gambar 1. 1 Logo PT Petrokimia Gresik

1.1.3 Anak Perusahaan dan Perusahaan Patungan

Gambar 1. 2 Tata Letak PT Petrokimia Gresik

1.2.3 Perluasan ketiga (10 Oktober 1984)

Gambar 1. 3 Struktur Organisasi PT Petrokimia Gresik

Selain itu Unit Produksi I juga menghasilkan produk samping berupa

Tabel 1. 2 Produk Unit Produksi II

1.5.2 Departemen Produksi III (Unit Produksi Asam Fosfat)

Produk utama dari PT Petrokimia Gresik adalah pupuk Nitrogen (Pupuk

Gambar 1.5 Diagram Alur Pupuk Bersubsidi PT. Petrokimia Gresik

Kondisi normal : pendistribusian dalam kondisi yang normal.

PT. Petrokimia Gresik merupakan industri besar berteknologi canggih

3.1 Struktur Organisasi Departement Produksi I

Pengawas Unit Candal

Unit Produksi Unit Produksi Unit Produksi Unit

Gambar 3. 1 Struktur Organisasi Unit Candal Produksi I

3.2. Unit Candal Produksi I

menggunakan kompresor 102 J sehingga tekanan gas menjadi 40 kg/cm2.

Kalium karbonat berfungsi untuk:

Gambar 4. 1 Diagram alir produksi amoniak

= 8,5 m3, dengan menambahkan gas H2 dari Syn loop.

setiap tube. Total katalis 26,16 m3.

kg/cm2. Reaksi ini merupakan reaksi endotermik yang mengambil panas

Gambar 4. 2 Proses produksi amoniak

Gambar 4. 3 Diagram alir CO2 converter

mereaksikan sebagian besar CO pada suhu tinggi (425oC) dengan

menggunakan katalis besi oksida (Fe2O3) pada tekanan 34,8 kg/cm2g.

 Tekanan tinggi ± 28 – 32 kg/cm2.

130 oC (pada suhu jenuh).

berlangsung pada tekanan 32 kg/cm2g dengan suhu 315oC. Katalis yang

gas inlet, berisi katalis nikel 26,7 m3 dengan ukuran 5/16 x 5 x 16

kg/cm2 dengan suhu keluar 42oC.

Gambar 4. 5 Diagram Proses NH3 Converter & Refrigeration

Gambar 4. 6 Diagram alir Purge Gas Recovery Unit

Kapasitas : 720 m3/jam

Kapasitas : 2.500 m3/jam

Gambar 5. 1 Sistem penyedia air untuk Dept Produksi 1 Petrokimia Gresik

c. Lime Softening Unit (LSU)

cooling water dengan flow sirkulasi 3000 m3/jam.

3. T-2211A cooling water Amoniak dengan flow sirkulasi 15000 m3/jam.

4. T-2211 B cooling water Urea dengan flow sirkulasi 5000 m3/jam.

sirkulasi proses dengan suhu 40 – 43 0C masuk ke menara pendingin di bagian

 T 2211 A, digunakan untuk pendingin air pabrik amoniak dari suhu 42 0C

 T 2211 B digunakan sebagai pendingin air pabrik urea dari suhu 42 0C

Gambar 5. 3 Cooling tower counterflow

m3/jam. Namun dalam operasi dapat ditingkatkan menjadi 65 m3/jam. Indikator

densitas 1,01 gr/ml selama 23 menit dengan laju alir 47 m3/jam.