LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT PARDIC JAYA CHEMICAL

Disusun Oleh:
Nama : SOVIA ELITA MANE PAPELLA
NIM : 2012430151
 JURUSAN TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH JAKARTA
2019

LEMBAR PENGESAHAN

JUDUL LAPORAN : Analisa Kemampuan dan Process Quality di P-3

NAMA : SOVIA ELITA MANE PAPELLA
NIM : 2012430151

TELAH DIPERIKSA DAN DISAHKAN OLEH:

Jakarta, Juli 2019

Ketua Jurusan Teknik Kimia Dosen Pembimbing

Dr. Nurul H. Fithriyah, ST, M. Sc Ika kurniaty S.T, M.T

NIDN: 0320107508 NIDN: 0315108604
 LEMBAR PENGESAHAN

NAMA : SOVIA ELITA MANE PAPELLA

NIM : 2012430151
JUDUL LAPORAN : Analisa Kemampuan dan Process Quality di P-3
Tanggal Mulai Kerja Praktek : 01 Juli 2018
Tanggal Selesai Kerja Praktek : 30 Juli 2018

TELAH DIPERIKSA DAN DISAHKAN OLEH:

Jakarta, 18 Januari 2019

Pembimbing Kerja Praktek di PT. PARDIC JAYA CHEMICAL

SONI ,ST
 LEMBAR PERSETUJUAN PENGUJI

JUDUL LAPORAN : Analisa Kemampuan dan Process Quality di P-3

NAMA : SOVIA ELITA MANE PAPELLA

NIM : 2012430151

TELAH DIPERIKSA DAN DISAHKAN OLEH:

Jakarta, Juli 2019

Dosen Penguji I Dosen Penguji II

( ) ( )
NIDN: NIDN:
 ABSTRAK

PT Pardic Jaya Chemical berdiri pada tahun 1976 diresmikan oleh presidan RI,
yang merupakan kerjasama antara Jepang dengan Indonesia yang tergabung dalam PT.
Dainippon & Chemical Ink (DIC) dengan saham terbesar Pada tahun 1999 pabrik
diresmikan oleh presiden RI. Sumber biaya untuk pendirian PT. Pardic Jaya Chemicals
sebagian besar berasal dari PMA (Penanaman Modal Asing). Sesuai dengan Keputusan
Presiden No. 18/6/1976 tanggal 29 Juni 1976, bahwa perusahaan PT. Pardic Jaya
Chemicals merupakan kerjasama antara Jepang dengan Indonesia yang tergabung dalam
PT. Dainippon & Chemicals Ink (DIC) dengan saham sebesar 93,70 %, Nissho Iwai
Corporate dengan saham sebesar 2,65 %, Polindo Intercitra dengan saham sebesar 1,5 %
dan sisanya dimiliki oleh Futan Trading dengan saham sebesar 2,10 %. PT.Pardic Jaya
Chemical memiliki kelebihan dari perusahaan lainya yaiyu vynil ester dan plastisizer.
Produk baru ini merupakan produk lisensi dari jepang yang memiliki tingkat kualitas
Produk yang lebih baik.setelah ekspansi kapasitas produk dari 24.000 ton/ tahun menjadi
46.000 ton/ tahun. Produk Polyester mencapai 500-800 ton / bulan, dengan kapasitas
tersebut dapat menguasai pasar 60% untuk Polyester dengan jenis Poylite TA-130.
Produk Polyester disamping memiliki nilai kualitas, dari segi keuntungan juga cukup baik
perusahaan dengan nilai pertumbuhan setiap tahun naik sekitar 20%.

Staf direksi PT Pardic memiliki berbagai divisi dengan tugas dan operasi tertentu. Ada
yang berstatus karyawan tetap 176 orang dan orang yang berstatus kontrak 100 orang.
PT. Pardic Chemicals adalah salah satu perusahaan penghasil resin sintetis di Indonesia
dengan kapasitas produksi 46.110 ton/tahun. Utilitas yang digunakan oleh PT PJC yaitu
air yang bersumber dari PDAM dengan kapasitas 70 ton/hari dan dipergunakan sebagai
air proses, domestic, steam dan pendingin. Listrik yang digunakan bersumber dari PLN
(1100 kW) Sistem pendinginan jenis yaitu unit Chillerkap, dan Cooling Tower.
Limbah yang dihasilkan oleh PT PJC ada 3 jenis, yaitu limbah cair, limbah padat
dan limbah gas. Limbah cair akan dibuang ke kolam pengolahan limbah untuk di filtrasi.
Setelah lolos uji limbah tersebut di buang ke sungai.sedangkan limbah padat biasanya
dijadikan bahan bakar oleh pengrajin kayu. Sedangkan gas keluaran komposisi gas lain
dengan konsentrasi yang sangat diolah menjadi gas burning.
Tugas khusus yang diberikan pada peserta adalah Analisa Kemampuan dan Process
Quality di P-3 di PT. Pardic Jaya Chemical.

Kata kunci : Polyester, Resin,

 KATA PENGANTAR

Assalamu’alaikum wr.wb
Segala puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah memberikan berkah rahmat,
anugerah dan limpahan karunia-Nya, sehingga penulis dapat melaksanakan Kerja Praktek
di PT. Pardic Jaya Chemicals dan menyusun laporan ini.
Laporan Keja Praktek di PT. Pardic Jaya Chemicals ini disusun sebagai salah satu
syarat untuk menyelesaikan program Strata 1 Teknik Kimia di fakultas teknik Universitas
Muhammadiyah Jakarta. Penyusunan laporan ini tidak akan selesai tanpa bantuan banyak
pihak. Oleh karena itu dengan setulus hati, penulis ingin mengucapkan terimakasih
kepada
1. Ibu Nurul H. Fithriyah, ST, M. Sc, selaku ketua jurusan Universitas
Muhammadiyah Jakarta
2. Ibu Ummul Habibah Hasyim, ST, M. Eng, selaku koordinator kerja
praktek Universitas Muhammadiyah Jakarta
3. Ibu Ika Kurniaty, ST, MT,. selaku dosen pembimbing Kerja Praktek dari
Universitas Muhammdiyah Jakarta, yang telah memberikan pengarahan dan
bimbingan kerja praktek serta penyusunan laporan ini.
4. Bapak Soni,S.T. yang telah memberikan kesempatan dan arahan dalam
melaksanakan Kerja Praktek di PT.Pardic Jaya Chemicals.
5. Bapak Muh.Hasan dan Bapak M.Taufik Djunaedi selaku manager dan
kepala bagian HR-GA yang bersedia menerima penulis sebaai mahasiswa peserta
praktek kerja industri di PT. Pardic Jaya Chemicals.
6. Seluruh Manager, Supervisor, Staf dan karyawan PT. Pardic Jaya
Chemicals yang telah memberikan bantuan, pengalaman,bimbingan dan kerjasama
selama Kerja Praktek.
Penulis menyadari masih banyak kekurangan dalam penulisan laporan ini. Namun
demikian harapan penulis semoga pengetahuan dan pengalaman yang penulis dapatkan
selama Kerja Praktek ini dapat berguna dan bermanfaat bagi pengabdian penulis di masa
mendatang dan memberikan manfaat bagi sesama pihak yang membutuhkan.

Tangerang, 9 Juni 2018

Sovia Elita Mane Pappela

 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

PT. Pardic Jaya Chemical adalah perusahaan yang termasuk bagian dari
Dainippon Ink dan Chemicals (DIC) Corporation Jepang, dimana DIC Corporation
Jepang merupakan perusahaan global Jepang yang berkembang dengan adanya jumlah
jaringan yang tersebar luas diberbagai belahan dunia seperti Eropa, Afrika, Asia,
Jepang, Amerika Utara Amerika Teangah dan Amerika Selatan. Salah satu jaringan
DIC Corporation Jepang yang terdapat di Asia adalah DIC Asia Pasifik.

Gambar 1. Extensive Global Network DIC Corporation Jepang.

Terdapat 11 negara yang tergabung dalam group DIC Asia pasifik, meliputi
Negara (Australia, India, Indonesia, Malaysia New Zeeland, Pakistan, Filipina,
Singapura, Sri Lanka, Thailand dan Vietnam). Di Indonesia DIC Corporation Jepang
memiliki 3 anak perusahaan dibawah otoritas DIC Asia Pasifik, yaitu :
1. PT. DIC Graphics
2. PT. Pardic Jaya Chemicals
3. PT. DIC Astra Chemicals[1].

1.2 Maksud dan Tujuan Pendirian Pabrik

PT. Pardic Jaya Chemicals pertama didirikan hanya mempunya satu plant yaitu plant
A, yang beroperasi pada tahun 1978 dan menghasilkan produk Beckosol dan Vancoat
dengan kapasitas produksi keseluruhan 24.000/tahun. Setelah beroperasi selama dua
tahun, dihasilkan produk baru yaitu Unsaturated Polyester Resin atau lebih dikenal
dengan nama dagang Polylite. Satu tahun setelahnya PT. Pardic Jaya Chemicals
kembali memproduksi beberapa jenis resin diantaranya : Melamine, Acrydic,
Polyurethane, dan Emulsion Resin.
 Tahun 1985 semua jenis resin tersebut diproduksi sesuai dengan permintaan pasar.
Jumlah Kettle dan reaktor yang digunakan untuk memproduksi resin sintetis ini
sebanyak 7 reaktor. Karena kebutuhan pasar semakin meningkat, maka pada tahun
1989 dilakukan ekspansi reaktor yaitu penambahan dua reaktor dasar digunakan
untuk proses pembuatan Alkyd dan Polyester dengan kapasitas 40 ton. Reaktor
trsebut mulai dioperasikan pada tahun 1991 dengan tujuan untuk meningkatkan
kapasitas Alkyd dan Polyester karena pada saat itu bidang otomotif sangat
berkembang. Kebutuhan pada bidang eksterior dan interior mulai seiring dengan
kemajuan jaman sehingga produk tersebut banyak dibutuhkan oleh customer,
disamping melihat mutu dan kualitas dari produksi yang dihasilkan oleh PT. Pardic
Jaya Chemicals.
Pada tahun 1996 terjadi ekspansi plant B dan plant C dengan peningkatan kapasitas
dua kali dari plant A, perencanaan kapsitas sekitar 2.500 s/d 3.200 ton/bulan, dimana
semua peralatannya diimpor dari jepang. Pada tahun 1997 start-up untuk plant B dan
plant C dengan demikian plant A stop berproduksi. Pada tahun yang sama situasi
perekonomian di Indonesia mengalami krisis moneter sehingga dampaknya sangat
mempengaruhi perusahaan, akibatnya produksi yang direncanakan tidak memenuhi
kapasitas secara maksimal.
Diakhir tahun 1997 s/d 1998 situasi perekonomian di Indonesia semakin
memprihatinkan dan jumlah produksi turun 40-50 % dari kapasitas yang
direncanakan. Dengan demikian dari segi ekonomi tidak mendapat keuntungan
seperti tahun 1992 s/d 1996. Krisis keuangan Asia pada tahun 1998 memberikan
pelajaran penting bahwa pertumbuhan ekonomi merupakan syarat utama dalam
mencapai kesejahteraan baik perusahaan maupun masyarakat.
1.3 Sejarah PT. Pardic Jaya Chemicals

PT Pardic Jaya Chemicals didirikan pada tanggal 2 November 1976. Produksi

secara komersial dimulai pada bulan April tahun 1978 dengan izin industri yang
didapat dari Dinas Perindustrian No. 199/M/SK/1998.
 Gambar 2.PT. Pardic Jaya Chemical

Pada tahun 1999 pabrik diresmikan oleh presiden RI. Sumber biaya untuk
pendirian PT. Pardic Jaya Chemicals sebagian besar berasal dari PMA (Penanaman
Modal Asing). Sesuai dengan Keputusan Presiden No. 18/6/1976 tanggal 29 Juni 1976,
bahwa perusahaan PT. Pardic Jaya Chemicals merupakan kerjasama antara Jepang
dengan Indonesia yang tergabung dalam PT. Dainippon & Chemicals Ink (DIC)
dengan saham sebesar 93,70 %, Nissho Iwai Corporate dengan saham sebesar 2,65 %,
Polindo Intercitra dengan saham sebesar 1,5 % dan sisanya dimiliki oleh Futan Trading
dengan saham sebesar 2,10 %.
1.4 Kapasitas Produksi
DIC Corporation menjalankan suatu hubungan kerjasama antara perusahaan resin
sintetis diberbagai negara, terutama negara-negara dibenua Asia. PT. Pardic Chemicals
adalah salah satu perusahaan penghasil resin sintetis di Indonesia dengan kapasitas
produksi 46.110 ton/tahun. Produk yang dihasilkan merupakan bahan baku setengah
jadi. Jenis-jenis produk yang dihasilkan antara lain :
1. Alkyd Resin dengan nama dagang Alukidir (Sebelum Beckosol)
2. Emulsion Resin dengan nama dagang Voncoat
3. Unsaturated Polyester Resin dengan nama dagang Polylite (Mulai 2018
akan menjadi Sundhoma)
4. Amino Resin dengan nama dagang Amidir (sebelum Beckamine dan Super
Beckamine)
 5. Acrylic Resin dengan nama dagang Acrydic
6. Modified Alkyd Resin dengan nama dagang Beckolyte, Alukidir, (Sebelum
Styresol, Burnock)
7. Polyurethane Resin dengan nama dagang Crysvon
8. Bulk Molding Compound (BMC) dengan nama dagang Precom

1.5 Lokasi dan Tata Letak PT. Pardic Jaya Chemicals

Lokasi perusahaan PT. Pardic Jaya Chemicals terletak di Jl. Gatot Subroto Km.1
Kel. Cibodas, Kota Tangerang 15138, Banten – Indonesia. Pabrik ini mempunyai luas ±
70.605 m2.

Dipilihnya lokasi ini dikarenakan areanya strategis, mudah dijangkau dengan

berbagai transportasi, baik jalur darat, udara maupun laut. Jalur darat dengan lokasinya
yang berada disamping jalan raya ditengah kota Tangerang, dengan jalur udara ialah
karena lokasinya yang dekat dengan bandara Soetta (Soekarno-Hatta), sedangkan jalur
laut ialah karena jalur lokasinya dekat dengan pelabuhan yaitu pelabuhan Tanjung Priok,
sehingga memudahkan distribusi produk baik untuk skala domestik maupun internasional.
Agar semua pekerjaan dapat dilaksanakan dengan baik, fungsi manajemen harus
berjalan dengan baik pula. Pengaturan jam kerja harus sesuai dengan UU dari
Departemen Tenaga Kerja Indonesia. Perusahaan memberikan beberapa jaminan,
tunjangan, dan bonus supaya dapat dimanfaatkan untuk kesejahteraan karyawan dan
keluarganya sehingga dapat memiliki kenyaman dan ketenangan dalam melakukan setiap
pekerjaannya.
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Bulk Molding Compound (BMC)

PT Pardic Jaya Chemicals merupakan salah satu perusahaan penghasil resin
sintetis di Indonesia. Produk yang dihasilkan merupakan bahan baku setengah jadi.
Jenis-jenis produk yang dihasilkan diantaranya :
Tabel 1. Jenis-Jenis produk PT. Pardic Jaya Chemicals
Product
Resin Type/Tipe
No Name/Nama Application/Aplikasi
Resin
Produk
1. Acrylic Acrydic Coatings (General Purpose)
Coatings (General Purpose); Printing
2. Alkyd Alukidir
Ink
3. Oil Free Alkyd Beckolite Automotive Surfacer & Coil Coating
Hardener for Coating (Automotive,
4. Amino Amidir
Wood, Metal)
Baking Enamel Hammer Tone
5. Modified Alkyd Styresol
Finishes Can Coating
Ureathane Wood Floor Finish; Anti Fouling
6. Burnock
Modified Alkyd Coating
Wood Coating; Decorative Plywood;
Unsaturated
7. Polylite Button; Casting; Fibre Reinforced
Polyester
Plastic (FRP); General Purpose
Bulk Molding
8. Precom Automotive Headlamp
Compound

Kerja praktek di PT Pardic Jaya Chemicals difokuskan pada pembuatan Bulk

Molding Compund (BMC), dimana produk tersebut digunakan oleh industri otomotif
sebagai headlamp reflector. Bulk Molding Compound yang dihasilkan oleh PT Pardic
Jaya Chemicals, adalah sebagai berikut :
 Gambar 4. Produk Bulk Molding Compound (BMC)
Spesifikasi Produk:
1. Penampakan : Abu abu berserat
2. Water Content : 0,1 – 0,25%
3. Viskositas : 20 – 27 ps pada suhu 250C
2.2 Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan di PT. Pardic Jaya Chemicals terdiri dari bahan baku
utama dan bahan baku penunjang, adalah sebagai berikut :
2.2.1 Bahan Baku Utama
Komponen bahan baku utama yang digunakan dalam proses powder mix dalam
pembuatan BMC adalah batu kapur (limestone) atau CaCO3 sedangkan bahan baku
dalam pembuatan resin pasta adalah Unsaturated Polyester Resin, Solvent (Styrene)
dan LPAs. Berikut adalah penjelasannya :
a. CaCO3 atau Filler
Filler adalah partikel yang ditambahkan sebagai bahan pengisi untuk mengurangi
raw material cost serta berfungsi untuk meningkatkan hardness (kekerasan) dan juga
rigid (kaku) pada bahan komposit[4].
Batu kapur dengan kadar kapur tinggi disebut lime component (komponen kapur.
Batu kapur merupakan sumber CaO yang utama.
Komponen kimia yang terkandung di dalam batu kapur adalah sebagai berikut :
Tabel 2. Sifat fisika CaCO3 atau Batu Kapur[5]
Sifat Fisika Keterangan
Fase Padat
Warna Putih kekuningan
Spesifik grafity 2,1-2,86
Density bulk 155 lb/ft3
Spesifik heat 0,217 cal/goC
Berat molekul 100 g/mol Titik
Lebur 1339oC
Kadar air 8%

b. Styrene
Solvent (pelarut) adalah zat yang digunakan sebagai media untuk melarutkan
media lain[6].
 Jenis-jenis solvent yang biasanya digunakan untuk pembuatan Bulk Molding
Compound (BMC) adalah :
Tabel 3. Jenis - Jenis Pelarut
No. Unsaturated Karakteristik
Monomer
Murah, High distortion temperatur (HDT) bagus,
1. Styrene
reaktivitas tinggi, baunya lemah.
2. Vinyl Toluene Reaktivitas rendah, bau tidak enak.
Ketahanan panas dan listrik, volatility rendah,
3. Diallyl Phalate
viskositas tinggi.
4. A - Methyl Styrene Alternatif pengganti styrene, bau tidak enak.

Pelarut yang digunakan dalam pembuatan BMC ialah styrene monomer dikarenakan
murah, reaktivitas tinggi dan baunya lemah.

Tabel 4. Sifat Fisika Styrene.

Sifat Fisika Keterangan
Fase Cair
Warna Tidak berwarna
Spesifik gravity 2,1-2,86
Density bulk 155 lb/ft3
Kepadatan uap 3,59 (Udara = 1)
Berat molekul 104,14 g/mol
Titik lebur -30,6oC (-23,1oF)
Titik didih -145,2oC (293,4oF)
Berat Jenis 0,906 (Air=1)
Ambang bau 0,1 ppm
Tekanan uap 4,5 mmHg@20oC

c. Low Profil Additives (LPAs)

Resin Unsaturated Polyester mengalami penyusutan sekitar 7-10%, hal ini
menyebabkan permukaannya melenting, bergelombang dan retak. Maka dari itu
pengolahan pasca cetakan diperlukan untuk mendapatkan permukaan akhir yang
diinginkan. Sebuah metode yang baik untuk mengatasi masalah ini adalah dengan
menambahkan bahan baku yang disebut Low Profile Additives (LPAs) ke dalam bahan
campuran.
Low Profile Additives merupakan polimer termoplastik non-reaktif yang dapat
digunakan untuk mengontrol penyusutan yang terjadi selama pengeringan resin
Unsaturated Polyester. Menambahkan polimer termoplastik ke dalam resin
Unsaturated Polyester selama formulasi campuran thermoset-termoplastik seperti
Bulk Molding Compound merupakan suatu pengolahan pasca molding yang diperlukan
untuk mendapatkan permukaan akhir yang diinginkan. Campuran yang pada dasarnya
terbuat dari Unsaturated Polyester, styrene monomer dan Low Profile Additives akan
membuat penurunan penyusutan selama proses pengeringan.
Aditif low profile dan resin Unsaturated Polyester pada umumnya tidak
kompatibel, maka styrene monomer digunakan agar dapat melarutkan PLAs dan UP
untuk mebentuk campuran satu fase, sehingga LPAs setidaknya sebagian dapat larut
dalam larutan Unsaturated Polyester/ styrene Monomer. Campuran Aditif low profile
dan resin Unsaturated Polyester tersebut stabil sebelum polimerisasi.
d. Unsaturated Polyester Resin
Unsaturated Polyester Resin (UPR) adalah polimer yang mengandung gugus
fungsi ester pada rantai utamanya yang dibuat dari hasil reaksi antara asam tak jenuh
dengan alkohol polyhidrat yang kemudian ditambahkan styrene monomer sebagai
pelarut dan zat pengikat silang.
Unsaturated Polyester Resin sebagai bahan baku yang digunakan dalam proses
injeksi molding BMC terbuat dari maleic anhydride dan propylene glycol, dimana
pada campuran bahan baku tersebut polimer thermosetting Unsaturated Polyester
Resin yang dihasilkan memiliki bobot molekul sebesar 1.580 g/mol.

2.2.2 Bahan Baku penunjang

Selain terdapat bahan baku utama, terdapat beberapa bahan yang berfungsi
sebagai bahan aditif atau sebagai penunjang prosuk agar menghasilkan kualitas yang
baik, diantaranya yaitu :
a. Katalis
Katalis adalah suatu zat yang mempercepat laju reaksi-reaksi kimia pada suhu
tertentu, tanpa mengalami perubahan atau terpakai oleh reaksi itu sendiri. Suatu katalis
berperan dalam reaksi tetapi bukan sebagai pereaksi ataupun produk.
Polyester membutuhkan katalis untuk curing dan biasanya digunakan senyawa
penyedia oksigen seperti peroksida organik. Katalis yang digunakan dalam
polimerisasi resin adalah katalis cair organik peroksida, berikut ini :
1. Perbutyl O-97
Perbutyl O-97 adalah peroksida organik yang banyak digunakan pada proses
polimerisasi radikal. Fungsi dari perbutyl O-97 adalah sebagai crosslinking
agents dan polymer modifier.
Tabel 5. Karakteristik Perbutyl O-97.
Rumus Molekul C4H10O2
H3C O
H3C OH
Struktur Molekul CH3

IUPAC Name Tert-Butyl Hidroperoxide

Densitas 0,935 g/mL
 Berat Molekul 90,12 g/mol
Boiling Point 37oC (99oF)
Appearance Colorless Liquid
Melting Point -3oC (27oF)
Acidity 12,69
Flash Point 109oF (43oC)
Basicity 1,31
Refractive Index 1,370

2. Perbutyl Z
Perbutyl Z adalah peroksida organik yang banyak digunakan pada proses
polimerisasi radikal. Fungsi dari perbutyl Z adalah sebagai crosslinking agents
dan polymer modifier.

Tabel 6. Karakteristik Perbutyl Z.

Rumus Molekul C11H14O3
CH3
Struktur Molekul CH3 C O O C
CH3
IUPAC Name Tert-Butyl Benzenecarboperoxoate
Densitas 1,021 g/mL at 25oC
Berat Molekul 194,22 g/mol
Boiling Point 75-76oC at 0,2 mmHg
Appearance Colorless to slightly yellow liquid
Melting Point 8oC
Solubel in Alcohol,ester, ether, keton, insoluble
Solubility
in water
Odor Mild Aromatic Odor
Flash Point 200oF
Vapor Pressure 0,33 mmHg at 50oC
Refractive Index 1,4990 at 20oC

b. Pigment
Pigment adalah bahan yang digunakan sebagai pewarna pada produk yang
berasal dari senyawa anorganik maupun organik[4].
Warna yang digunakan dalam proses pembuatan BMC biasanya tergantung dari
permintaan kostumer. Jumlah pigment yang ditambahkan dalam pembuatan komposit
< 5%.
c. Inhibitor
Inhibitor adalah suatu zat yang digunakan untuk mengontrol curing time, gel
time dan juga cycle time. Pada temperatur ruangan (proses tanpa pemanasan eksternal)
rantai polimer menjadi lebih sulit untuk bergerak setelah mengalami gel dan reaksi
menjadi lebih sulit dikendalikan. Hal ini menghambat resin Unsaturated Polyester
untuk mencapai konversi yang tinggi pada kondisi akhir saat proses molding. Inhibitor
yang dipakai untuk pembuatan BMC adalah senyawa quinone.
 d. Fiber Glass
Fiber glass adalah jenis plastik yang diperkuat serat dimana serat penguatnya
adalah serat kaca. Serat kaca dapat secara acak diatur, diratakan menjadi lembaran dan
merupakan bahan ringan yang kuat.
Kekuatannya juga lebih baik dari pada logam, dan dapat lebih mudah dibentuk
menjadi bentuk kompleks. Material resin cocok untuk digabungkan dengan fiber glass
untuk menghasilkan material komposit, dikembangkan pada tahun 1936 oleh Du Pont.
Nenek moyang pertama dari resin polyester tentang modern resin Cyanamid pada
tahun 1942[14].
e. Mold Releasing Agent
Mold Release Agent adalah bahan yang digunakan sebagai anti lengket, agent
perilis (pelepas) pada cetakan. Agen perilis cetakan dalam pembuatan komposit
dapat digunakan dalam jumlah 0,25-1% dari jumlah resin yang dipakai. Agen
perilis cetakan yang digunakan dalam proses pembuatan BMC adalah seng
stearate dan calcium stearate. Seng stearate memiliki titik leleh 133oC dan dapat
digunakan sampai dengan 157oC, sementara calcium stearate meleleh pada 150oC
dan dapat digunakan sampai dengan 167oC.
Tabel 7.Kontribusi material terhadap BMC
No Material Kontribusi
1. CaCO3 Filler (Bahan Pengisi)
2. Stearate Releasing agent
3. Pigment Pewarna BMC
4. Unsaturated Polyester Resin Resin Material Komposit
5. Solvent Pelarut resin dan viscosity adjuster
6. Inhibitor Expired Adjuster dan Curring time
Adjuster
7. Perbutyl Katalis
8. Fiber glass Serat pondasi

2.3 Proses Pembuatan BMC

Bulk Molding Compound dibuat secara batch di mana bahan baku disiapkan
berdasarkan kelompok yang sejenis pada interval waktu yang terputus-putus. Dalam hal
ini bahan baku diatur menurut tipe-tipe yang serupa seperti penimbangan powder dengan
powder, semi solid dengan semi solid, dan liquid dengan liquid. Kemudian setelah
penimbangan, bahan-bahan tersebut dimixing dengan alat yang telah ditentukan sesuai
dengan fungsinya yaitu :
1. Dissolver, berfungsi untuk mixing bahan baku semi solid dan liquid.
 2. Kneader, berfungsi untuk mixing bahan baku semi solid dan solid.
Berikut ini merupakan proses pembuatan BMC :

2.4 Deskripsi Proses Pembuatan BMC

Adapun proses-proses dalam pembuatan BMC, adalah sebagai berikut :
1. Persiapan Bahan Baku BMC
Pada tahap ini dimulai dengan mempersipkan bahan-bahan baku sesuai dengan
formula BMC yang akan dibuat. Bahan-bahan yang digunakan sudah teruji
kualitasnya, tidak kadaluarsa dan tidak pula cacat atau rusak baik fisik maupun
kimia.
Mengukur bahan yang akan diproses, dilakukan dengan cara ditimbang beratnya.
Ketelitian dan keakuratan penimbangan merupakan faktor penting terhadap hasil
akhir pembuatan BMC, terutama penimbangan aditif atau pigment. Bahan-bahan
tersebut kemudian diangkut ke area produksi, bisa dilakukan dengan tenaga manusia
atau forklift.
2. Produksi Bulk Molding Compound
• Pembuatan Resin Pasta
Tahap ini merupakan proses pencampuran bahan-bahan seperti
Unsaturated Polyester, Low profil Additives, Solvent, Inhibitor dan Catalyst.

Gambar 6. Bahan baku resin pasta

 Pencampuran tersebut dilakukan pada suhu ruang sekitar 25-27 oC dengan
menggunakan mesin dissolver yang diaduk selama 3 menit dengan kecepatan
350 – 450 rpm. Setelah proses pencampuran tersebut selesai, campuran
tersebut siap untuk di Mixing dengan powder mix menggunakan mesin
kneader pada tahap selanjutnya.
• Pembuatan Powder Mix
Tahap ini merupakan proses pencampuran filler dan bahan additives yang
berbentuk serbuk seperti Mold Release Agent dan Pigment.

Gambar 7.
Bahan baku pembuatan powder mix

Pencampuran bahan tersebut dilakukan pada suhu ruang sekitar 25-27 oC

dengan menggunakan kneader yang diaduk selama 3 menit dengan kecepatan
30 rpm. Mesin kneader dilengkapi dengan air pendingin dengan temperatur ±
25oC untuk mendinginkan kettle kneader akibat temperatur yang naik pada
saat proses pencampuran. Temperatur kettle kneader dijaga agar tidak lebih
dari 50oC untuk menghindari Curing time produk yang terjadi pada
temperatur ± 150oC, karena jika terjadi curring time maka produk akan
menjadi termosetting dan akan langsung mengeras sebelum proses molding
dilakukan.
• Proses Compounding
Tahap ini merupakan proses pencampuran antara resin pasta dengan powder
mix. Pencampuran tersebut dilakukan pada suhu ruang sekitar 25-27 oC
 dengan menggunakan mesin kneader selama 15 menit dengan kecepatan 30
rpm.
3. Finishing Bulk Molding Compound (BMC)
Tahap ini merupakan proses pencampuran antara Compound dengan fiber glass.
Pencampuran tersebut dilakukan pada suhu ruang sekitar 25-27 oC dengan
menggunakan mesin kneader yang diaduk selama 9 menit dengan kecepatan 30 rpm.
4. Filling and Packaging Product BMC
Tahap ini merupakan proses pengemasan produk BMC agar terhindar dari
kontaminasi dan stabilitas produk dapat lebih terjaga.
BMC yang sudah dikemas dimasukkan kedalam box yang kemudian disimpan di
Finished good Room pada suhu 18-23oC. Salah satu aplikasi dari penggunaan BMC
adalah pada pembuatan lampu reflector.
 BAB III
DISKRIPSI PROSES

3.1 Deskripsi Proses Pembuatan BMC

Adapun proses-proses dalam pembuatan BMC, adalah sebagai berikut :
Pada tahap ini dimulai dengan mempersipkan bahan-bahan baku sesuai dengan
formula BMC yang akan dibuat. Bahan-bahan yang digunakan sudah teruji
kualitasnya, tidak kadaluarsa dan tidak pula cacat atau rusak baik fisik maupun
kimia.
Mengukur bahan yang akan diproses, dilakukan dengan cara ditimbang beratnya.
Ketelitian dan keakuratan penimbangan merupakan faktor penting terhadap hasil
akhir pembuatan BMC, terutama penimbangan aditif atau pigment. Bahan-bahan
tersebut kemudian diangkut ke area produksi, bisa dilakukan dengan tenaga manusia
atau forklift.
Produksi Bulk Molding Compound
• Pembuatan Resin Pasta
Tahap ini merupakan proses pencampuran bahan-bahan seperti
Unsaturated Polyester, Low profil Additives, Solvent, Inhibitor dan Catalyst.

Gambar 6. Bahan baku resin pasta

Pencampuran tersebut dilakukan pada suhu ruang sekitar 25-27oC dengan

menggunakan mesin dissolver yang diaduk selama 3 menit dengan kecepatan
350 – 450 rpm. Setelah proses pencampuran tersebut selesai, campuran
 tersebut siap untuk di Mixing dengan powder mix menggunakan mesin
kneader pada tahap selanjutnya.

• Pembuatan Powder Mix

Tahap ini merupakan proses pencampuran filler dan bahan additives yang
berbentuk serbuk seperti Mold Release Agent dan Pigment.

Gambar 7.
Bahan baku pembuatan powder mix

Pencampuran bahan tersebut dilakukan pada suhu ruang sekitar 25-27 oC

dengan menggunakan kneader yang diaduk selama 3 menit dengan kecepatan
30 rpm. Mesin kneader dilengkapi dengan air pendingin dengan temperatur ±
25oC untuk mendinginkan kettle kneader akibat temperatur yang naik pada
saat proses pencampuran. Temperatur kettle kneader dijaga agar tidak lebih
dari 50oC untuk menghindari Curing time produk yang terjadi pada
temperatur ± 150oC, karena jika terjadi curring time maka produk akan
menjadi termosetting dan akan langsung mengeras sebelum proses molding
dilakukan.
• Proses Compounding
Tahap ini merupakan proses pencampuran antara resin pasta dengan powder
mix. Pencampuran tersebut dilakukan pada suhu ruang sekitar 25-27 oC
dengan menggunakan mesin kneader selama 15 menit dengan kecepatan 30
rpm.
 Finishing Bulk Molding Compound (BMC)
Tahap ini merupakan proses pencampuran antara Compound dengan fiber glass.

Gambar 8. Proses Finishing Pembuatan BMC

Pencampuran tersebut dilakukan pada suhu ruang sekitar 25-27oC dengan

menggunakan mesin kneader yang diaduk selama 9 menit dengan kecepatan 30 rpm.
Filling and Packaging Product BMC
Tahap ini merupakan proses pengemasan produk BMC agar terhindar dari
kontaminasi dan stabilitas produk dapat lebih terjaga.

Gambar 9.
Filling and Packaging Produk BMC

BMC yang sudah dikemas dimasukkan kedalam box yang kemudian disimpan di
Finished good Room pada suhu 18-23oC. Salah satu aplikasi dari penggunaan BMC
adalah pada pembuatan lampu reflector.
3.2 Penanganan Bahan Proses
 3.2.1 Kalsium Carbonat CaCO3

 Rumus : CaCO₃ CCaO₃ (Hill) No-EC 207-439-9

 Massa molar : 100,09 g/mol
 Penjelasan mengenai tindakan pertolongan pertama
Setelah menghirup: hirup udara segar. Bila terjadi kontak kulit: Tanggalkan
segera semua pakaian yang terkontaminasi. Bilaslah kulit dengan air/ pancuran
air. Setelah kontak pada mata : bilaslah dengan air yang banyak. Setelah tertelan:
beri air minum kepada korban (paling banyak dua gelas). Konsultasi kepada
dokter jika merasa tidak sehat.
Kumpulan gejala / efek terpenting, baik akut maupun tertunda Kami tidak
memiliki penjelasan berbagai gejala toksik.
Indikasi pertolongan medis pertama dan perawatan khusus yang diperlukan.
 Penyimpanan dan Penanganan Bahan
- Kehati-hatian dalam menangani secara aman Langkah-langkah
pencegahan untuk penanganan yang aman Taati label tindakan
pencegahan. Tindakan higienis Ganti pakaian yang terkontaminasi . Cuci
tangan setelah bekerja dengan bahan tersebut.
- Kondisi penyimpanan yang aman, termasuk adanya
inkompatibilitas Kondisi penyimpanan Tertutup sangat rapat. Kering.
Suhu penyimpanan yang direkomendasikan, lihat label
produk.Penggunaan akhir khusus Selain penggunaan yang disebutkan
tidak ada penggunaan spesifik lain yang diantisipasi.
3.2.2 Styrene

Sifat kimia : Ammonium salt of modified styrene acrylic polymers,

dalam air
 Tindakan pertolongan pertama Petunjuk umum:
a. Lepaskan pakaian yang terkontaminasi.
b. Jika terhirup: Jika ada kesulitan bernapas setelah menghirup
uap/aerosolnya, segera pindahkan ke tempat yang berudara segar dan cari
bantuan medis.
c. Jika kontak dengan kulit: Cuci yang bersih dengan sabun dan air. Jika
kontak dengan mata: Bersihkan mata yang terkena minimal selama 15 menit
pada air yang mengalir dengan kelopak mata terbuka.
 d. Jika tertelan: Kumur dan kemudian minum air yang banyak. Catatan untuk
dokter: Gejala: Tidak ada reaksi signifikan dari tubuh manusia terhadap
produk ini. Perawatan: Rawat sesuai dengan gejalanya (dekontaminasi, fungsi
vital), antidot yang spesifik tidak diketahui.
 Tindakan penanggulangan kecelakaan Tindakan pencegahan diri:
Gunakan alat pelindung diri. Diperlukan pelindung pernapasan. Tindakan
pencegahan terhadap lingkungan: Serap air yang terkontaminasi/air yang
sudah digunakan memadamkan kebakaran. Jangan membuang pada saluran
air/air permukaan/air tanah. Metoda pembersihan atau pengambilan: Untuk
jumlah yang banyak: Pompa produk. Untuk residunya: Serap dengan
absorben yang sesuai. Buang material yang terserap sesuai dengan peraturan
pemerintah yang berlaku.
 Penanganan dan penyimpanan
Penanganan Tidak perlu perlakuan khusus jika produk digunakan dengan
benar. Perlindungan terhadap kebakaran dan ledakan: Lakukan tindakan
pencegahan terhadap muatan listrik statis. Penyimpanan Informasi lebih lanjut
mengenai kondisi penyimpanan: Biarkan kontainer tetap tertutup rapat,
simpan di tempat yang dingin.

3.3 Spesifikasi Peralatan Proses

Dalam pembuatan Bulk Molding Compound (BMC) PT. Pardic Jaya Chemicals
mempunyai beberapa mesin yang digunakan yaitu :
3.3.1 Dissolver
Dissolver merupakan alat yang digunakan untuk mengaduk suatu bahan yang
memiliki viskositas rendah yang berbentuk semi solid atau liquid agar menjadi
homogen.
 Gambar 10. Alat Dissolver
Spesifikasi alat :
- Main power : 30 Kw
- Speed Rotor : 0-1450 r/min
- Diameter : 330 mm
- Power pump : 0,75 Kw
- Capacity : 400 – 1.000 L
- Weight : 1.600 kg
- Dimensions : (L x W x H) = (800 x 400 x
900)

3.3.2 Kneader
Kneader merupakan alat yang digunakan untuk mengaduk dan menghancurkan
suatu bahan yang memiliki viskositas cukup besar yang berbentuk semi solid atau
solid agar menjadi homogen.

Gambar 11. Alat Kneader

Spesifikasi alat :
- Merk : Tongda Machinery
- Model : NH-500
- Volume : 500 L
- Weight : 5.000 kg
 - Dimensions : (L x W x H) = (3.750 x 1.700 x
1.900)
- Daya : 30 Kw
- Speed Rotor (depan:belakang) : 30 : 25 rpm
- Dispatch date : 2012/08
- Dispatch No : 120836
Alat Pendukung
3.2.3 Dust Collector
Dust collector merupakan alat yang digunakan untuk menghisap debu dan bau
yang berada pada suatu ruangan agar tidak terlalu berdampak negatif terhadap tubuh
manusia.

Gambar 12. Alat Dust Collector

Spesifikasi :
Date Builth : May 2011
» Scrubber
- Filter : Fine Dust
- Gas Volume : 60 m3 / min
- Design Temperatur : 30oC
- Design Pressure : ± 250 mmAq
» Carbon Filter
- Filter : Smell Recover
- Gas Volume : 60 m3 / min
- Filter Medium : Activated Carbon
» Bag Filter
- Filter : Smell Recover
- Gas Volume : 60 m3 / min
- Design Pressure : ± 250 mmAq
- Filter Area : 65 m2
- Filter Size : Ø 153 x 3.000 L mm
» Pompa Dust Collector
- Merk : Torishima Pump
- Type & Size : ETA N50 x 32-160
- Produk No : 151119680
- Total Head : 5m
 - Capacity : 0,9 m3/min
- Bearing No : 6305DDUC3 ± 2 pcs
- Speed : 1.450/min
- River : 0,75 kW
» Fun
- Merk : Showa Fun
- Volume : 60 m3/min
- Stat Press : 2,5 kPa
- Motor Power : 5,5 Kw
- Speed : 3.800 r/min
- Serial No. : 55013501-2
- Temp : 30oC
- Frequency : 50 Hz

3.2.4 Stacker Elektrick

Stacker Elektrick merupakan alat yang digunakan untuk mengangkut atau
memindahkan suatu bahan dalam jumlah yang cukup besar ketempat yang diinginkan.
Dalam proses produksi stacker elektrick

Gambar 13. Alat Stacker Elektrick

Spesifikasi alat :
- No. Series : DYC15-30
- Rated Capacity : 1.500 kg
- Load Center : 400 mm
- Max. Fork height : 3.000 mm
- Fork Length : 1.000 mm
- Fork Width : 300 – 850 mm
- Min. Turning Radius : 1.450 mm
- Wheel Base : 1.185 mm
- Lifting Motor : 12 v / 1,5-16
- Aneroid Battery : 12 v / 120–150 A
- Charger : 12 v / 15 A
 - Overall Length : 1.660 mm
- Overall Width : 930 mm
- Overall Height : 2.080 mm
- Overall Length : 492 kg

3.2.3 Mesin Timbangan

Timbangan merupakan alat yang digunakan untuk menimbang suatu bahan
dalam jumlah tertentu.

Gambar 14. Alat Mesin Timbangan

Spesifikasi Alat :
- Merk : Yamata
- Model : YA-150
- Serial No : 150-D70
- Capacity : 150 Kg

3.4 Utilitas Pabrik

3.4.1 Utilitas
Utilitas di PT. Pardic Jaya Chemicals terdiri dari beberapa unit yang mempunyai
tugas menyuplai barang – barang yang dibutuhkan dalam suatu produksi sehingga dapat
mendukung kelancaran produksi tersebut. Utilitas yang terdapat di PT. Pardic Jaya
Chemicals terbagi atas :
3.4.2 Unit Pengadaan Listrik
Sarana penunjang produksi yang digunakan oleh PT. Pardic Jaya Chemicals
diantaranya adalah listrik. Sumber listrik yang digunakan oleh PT. Pardic Jaya
Chemicals disuplai dari PLN, jika terjadi masalah dengan suplai PLN Listrik menjadi
terhambat maka perusahaan menggunakan Genset sebagai pengganti. Sumber energi
listrik yang digunakan dari PLN sebesar 1100 Kva dengan total biaya perbulan ± Rp.
296.290.000.
3.4.3 Unit Pengadaan Pendingin
Unit pendingin di PT. Pardic Jaya Chemicals pada proses pembuatan Bulk
Molding Compound menggunakan air dari proses cooling tower yang ditransfer ke
mesin kneader dengan menggunakan pompa.
Air yang digunakan untuk mendinginkan proses yang berlangsungnya pada suhu
tinggi, seperti rectifier, thining kettle dan sebagainya. Air yang telah itu dapat
digunakan dalam proses produksi. Mesin pendingin 3 unit :
• 1 unit Chillerkap 160.000 Kcal/jam
• 1 unit Chillerkap 313.000 Kcal/jam
• 1 unit Chillerkap 250 USRT
Cooling tower : 3 unit memiliki kapasitas 3.800.000 Kcal/jam
Prinsip kerja Cooling Tower ialah :
1. Air panas masuk pada puncak menara, melalui bahan pengisi (filler)
2. Udara masuk melalui samping menara melewati filler, sehingga terjadi
kontak langsung dengan air (pendingin).
3.4.4 Unit Pengadaan Air
Air merupakan sarana penting dalam proses produksi dan non produksi. Sumber
air bersih berasal dari sumur dalam tanah dan pengambilan dilakukan dengan cara
menyedot air dari dalam tanah oleh pompa yang terpasang sebanyak 3 unit
berkapasitas 15m3/jam dihubungkan oleh pipa yang dipasang dari dalam tanah
kemudian disalurkan ke unit pengolahan air (water treatment) sebelum digunakan, air
terlebih dahulu mengalami water treatment.
Pada proses produksi air digunakan untuk pemakaian steam, pendingin cooling
water dan chiller water sedangkan untuk non produksi air digunakan untuk pencucian
peralatan kamar mandi, air minum dan keperluan umum lainnya.
3.4.5 Unit Pengadaan Panas (Steam)
Sistem pemanas dalam proses pembuatan polyester resin dihasilkan melalui
steam heater boiler. Adapun prosesnya sebagai berikut :
• 2 steam boiler 1 unit kapasitas 3600 kg/jam, 3 unit kapasitas 15.000 kg/jam.
• 3 Heat medium heater
1 unit kapasitas 2.000.000 Kcal/jam
1 unit kapasitas 1.250.000 Kcal/jam
1 unit kapasitas 1.200.000 Kcal/jam
3.4.6 Unit pengadaan Oil Heater
o
Pembuatan Polyester resin digunakan berlangsung pada suhu 180 C
membutuhkan pemanasan yang digunakan adalah Oil Heater, jenis oil yang
dugunakan untuk Heat Medium adalah oil term’s 9.000.
3.4.7 Unit Pengadaan bahan bakar
Bahan bakar yang digunakan pada proses pembuatan polyeste adalah :
a. Residu yang digunakan untuk bahan bakar pada boiler dan heat medium
 b. Solar digunakan untuk bahan bakar unit generator diesel engine.

3.5 Sistem Pengendalian Mutu

3.5.1 Pengendalian Proses
Pengendalian mutu produk bertujuan agar dihasilkan kualitas produk yang baik
dan prima sesuai dengan permintaan pasar, selain itu untuk peningkatan daya saing
pasar dalam skala nasional maupun internasional. Agar tujuan tersebut dapat
tercapai, maka PT. Pardic Jaya Chemical setelah melengkapi fasilitas laboratorium
dengan teknologi dan peralatan yang mumpuni.
Pengendalian kualitas produk BMC PT. Pardic Jaya Chemicals yang ada, ditangani
dan berpusat pada Quality Assurance Department (QA). Quality Control melakukan
pengawasan mutu terhadap proses produksi mulai dari bahan baku hingga menjadi
produk. Tujuan pengawasan ini adalah agar produk yang dihasilkan memiliki
kualitas yang baik dan memenuhi standar.
Peralatan Laboratorium
Peralatan yang digunakan di laboratorium produksi-3 PT. Pardic Jaya Chemicals
yaitu :
a. Oven
b. Timbangan analitik
c. Cawan Kaca
d. Spatula
e. Desikator
f.Viskometer tipe BHT
g. Stopwatch
h. Penjepit botol
i. Helipath
j. Pinset
k. Plat tembaga kecil
l. Sikat kawat
m. Mold releasing agent spa
n. Timbangan
o. Gunting
p. Mesin press
q. Glass Suction plate
r. Timbangan analog
s. Cutter
3.4.2 Analisa Laboratorium
Analisa laboratorium produk-3/BMC terdapat 3 bagian, yaitu :

1)Analisa Bahan Baku (CaCO3)

Pengecekan water content Calsium Carbonat (CaCO3) menggunakan oven.
• Tujuan :
Untuk menentukan water content dalam (CaCO3)agar sesuai dengan standar.
• Prosedur :
1. Timbang dish kosong .................................(a)
 2. Nol kan timbangan, tambahkan sampel Calcium Carbonat (CaCO3)
sebanyak 5,0 gr ................................(b)
3. Masukkan dish yang berisi sampel kedalam oven T = 105 oC
selama 2 jam.
4. Keluarkan dish dari oven dan masukkan kedalam desikator selama
30 menit.
5. Timbang lagi dish yang berisi sampel ....................(c)
• Perhitungan : 100- (c-a)/b x 100 %
2)Analisa Proses Compound
• Tujuan :
Untuk melakukan viskositas compound BMC pada temperatur 25 oC setelah
disimpan selama 24 jam.
• Prosedur analisa
1. Rendam compound pada botol sampel di temperatur 25 oC selama
± 24 jam, kemudian sampel dicek.
2. Pasang rotor E pada viskometer lalu kencangkan.
3. Letakkan botol berisi sampel dibawah viskometer, turunkan jack
secara perlahan sesuai tanda yang telah ditentukan, masukkan rotor,
kencangkan botol dengan penjepit, helipath “On”
4. Setting viskometer dengan kecepatan 0,5 rpm, tekan tombol “On”
dan “start” stopwatch (waktu pengukuran 4 menit).
5. Tekan tombol “Off” lakukan pembacaan skala viskometer.
6. Catat pada lembaran yang telah disediakan.

3)Analisa Produk (Bulk Molding Compound)

Pada analisa produk BMC ada dua hal yang perlu dianalisa, adalah sebagai
berikut :
1. Curing time (mengukur waktu sampel mulai mengeras), pengecekanya
menggunakan alat currelastometer.
• Tujuan :
Pengecekkan curring time (untuk mengukur waktu sampel mulai mengeras).
• Prosedur analisa
1. Buka pressure air setting ± 0,4 mPa.S pasang steker plastik
2. Main power switch di “On” kan, nyalakan currelastometer, check display
pressure alat ± 0,3337.
3. Nyalakan CPU komputer, monitor dan printer.
4. Layar monitor akan muncul panel monitor, alat press akan melakukan
heating otomatis ke temperatur 102 oC.
5. Tekan “Close” dan akan muncul menu baru, tekan F1 muncul kolom tabel,
isi kolom sesuai dengan sampel yang akan dicek.
6. Bila sudah tekan F1 dan muncul kolom grafik, tunggu indikator dimonitor
dari merah menjadi biru.
 7. Timbang sampel 2 gram ± 0,1 gram, letakkan ditengah-tengah tempat
press, tutup kaca, sampel akan dipress dan proses pembacaan dilakukan
secara otomatis, proses akan berhenti bila mencapai 7 menit.
8. Atau hentikan manualdengan pembuka kaca penutup, bila grafik sudah
menunjukkan kenaikan yang cepat, bersihkan tempat press dari bekas mold
sample. Semprot menggunakan releasing agent bila perlu.
9. Hasil akan diprint otomatis dan catat hasil TSX untuk perhitungan
To = TSX x 60 detik
2. Shringkage (daya penyusutan) dan Hardness (kekerasan), pengecekanya
dengan membuat plate terlebih dahulu
• Tujuan :
Pembuatan plate BMC ini dilakukan untuk pengujian Shringkage dan Hardness.
• Prosedur analisa
1. Instalasi press plate di “On”, atur suhu casting pada 140-145 oC.
2. Tekan tombol “Ok”
3. Setelah heating 90 menit, cek aktual suhu molding plate menggunakan
surface termometer, catat hasil.
4. Bersihkan molding dengan pressure air.
5. Sobek kemasan BMC menggunakan cutter lalu timbang BMC 700 gram
untuk ketebalan 4 mm.
6. Masukkan sampel tersebut ditengah-tengah mold.
7. Tekan tombol “start” sambil memperhatikan kenaikan pressure dan
lepaskan setelah jarum pressure menunjukkan angka 70 bar.
8. Tunggu sampai setting waktu habis dan secara otomatis molding terangkat,
kemudian angkat plate BMC menggunakan glass suction plate.
9. Rapihkan plate menggunakan kikir plate pada meja datar kemudian tempel
sticker identitas.
10. Dinginkan (2-3 jam) pada temperature 20-25 oC
11. Plate BMC siap untuk pengetesan shringkage dan Hardness.
12. Gunakan alat press khusus untuk mengecek hardness.
13. Gunakan jangka sorong untuk mengecek shringkage, catat data
pengamatan.

3.6 Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja

Berdasarkan Undang-undang No.01 tahun 1970, program K3 mempunyai tujuan
yang diselenggarakan bagi tenaga kerja, proses produksi yang berlangsung dan terhadap
perlindungan sumber daya produksi. Tujuan tersebut baru dapat dicapai antara lain bila
kecelakaan termasuk kebakaran, peledakan, pencemaran lingkungan, dan penyakit akibat
kerja dapat dicegah dan dikendalikan sampai batas yang tidak membahayakan[3].
Jenis-jenis bahaya yang dapat yang dapat ditimbulkan di PT. Pardic Jaya Chemicals
bermacam-macam seperti :
 1. Zat-zat kimia baik berupa gas maupun cairan atau mudah terbakar.
2. Debu disekitar tempat kerja yang dapat mengganggu pernafasan atau
kesehatan.
3. Aliran listrik teganggan tinggi.
4. Kebisingan yang melebihi batas pendengaran yang dapat berefek ke gangguan
kesehatan.
5. Mesin-mesin yang bekerja tanpa alat pengaman sehingga menimbulkan bahaya
mekanis.
6. Peralatan yang bekerja pada tekanan dan suhu tinggi sehingga dapat
menimbulkan peledakan.
7. Penerangan atau lampu yang kurang memadai.
Upaya untuk mengatasi dan menanggulangi dari bahaya tersebut, maka perusahaan
mengadakan pelatihan/training tentang keselamatan dan kesehatan kerja, dan
perusahaan menyediakan Alat Pelindung Diri (APD) seperti :
 Safety Helm
Alat ini digunakan untuk melindungi kepala dari kemungkinan kecelakaan dalam
area pabrik seperti tertimpa oleh benda berat, terbentur dengan alat seperti pipa atau
lainnya, kejutan listrik, dan kontak dengan bahan kimia pada bagian kepala.

 Eye Goggles
Alat ini digunakan untuk melindungi mata dari bahan kimia, biasanya dalam
bentuk cair atau gas atau melindungi mata pada saat proses pemeliharaan alat, umumnya
dilakukan proses pengelasan.

 Sepatu Pelindung
Sepatu pelindung adalah alat pelindung pada bagian kaki, biasa dikenakan oleh
pekerja dalam plant. Alat ini digunakan untuk melindungi tubuh bagian kaki dari benda
yang tajam, bahan kimia, sengatan listrik, dan mencegah seseorang tergelincir oleh bahan
kimia seperti air dan minyak yang banyak terdapat di area plant pabrik. Sepatu yang
dikenakan umumnya berbentuk karet.

 Alat Perlindung Pernafasan

Alat ini digunakan untuk melindungi bagian hidung dan mulut pekerja. Alat ini
wajib digunakan di dalam plant karena perlunya perlindungan dalam proses pabrik, yang
di mana terdapat bahan kimia yang menimbulkan gangguan kesehatan dan kenyamanan,
umumnya dalam bentuk gas. Selain itu di dalam juga digunakan untuk melindungi
pekerja dari debu yang banyak terdapat di dalam area plant, terutama debu sulfur.
Berdasarkan kebutuhan, alat pelindung pernapasan yang digunakan di PT Pardic adalah
sebagai berikut :
- Masker, untuk pelindung dari partikel sekitar 10 mikron atau lebih
- Masker Filter, digunakan sebagai pelindung untuk partikel berukuran
sekitar 0,6 mikron
- Masker Filter Gas, digunakan sebagai pelindung dari partikel dengan
ukuran 0,6 mikron dan menyerap gas asam, bahan organik, fumes, dan lainnya
dengan batas hingga 0,1% volume.
- Masker Canister Filter, digunakan sebagai pelindung wajah dari gas.
Dengan tabung penyaring sesuai dengan ketentuan
- Masker Udara Tekanan, digunakan sebagai pelindung wajah dari gas
dengan daerah konsentrasi kontaminan yang tinggi

 Sarung Tangan
Sarung tangan digunakan untuk melindungi tangan dari bahaya fisik, kimia, dan
listrik. Macam sarung tangan yang digunakan dalam PT Pardic berdasarkan fungsinya
adalah :
- Sarung tangan kulit, digunakan untuk melindungi tangan dari benda tajam
dan kasar
- Sarung tangan asbes, digunakan untuk melindungi tangan dari benda panas
- Sarung tangan katun, digunakan untuk melindungi tangan bila karyawan
bekerja dengan alat yang berhubungan dengan oksigen
- Sarung tangan karet, digunakan untuk melindungi karyawan bila bekerja
dengan alat listrik atau bahan kimia berbahaya.

 Baju Pengaman
Baju pengaman merupakan seragam yang digunakan untuk melindungi seluruh
bagian tubuh. Penggunaannya harus sesuai dengan masing-masing jenis pekerjaan yang
dilakukan oleh karyawan pabrik. Penggunaan baju pengaman dilakukan untuk
perlindungan badan dari zat kimia yang berbahaya atau suhu yang tinggi pada saat
bekerja.

 Alat Peredam Suara

Alat peredam suara digunakan oleh pekerja untuk melindungi telinga dari polusi
suara yang dapat mengganggu kesehatan pekerja.
3.6.1. Proses Penanggulangan Kecelakaan
 PT Pardic Jaya Chemical , seperti perusahaan lainnya memiliki standar operasi
untuk mitigasi kecelakaan yang terjadi. Dalam mitigasi dimana kecelakaan yang besar
terjadi, alat yang beroperasi akan langsung dimatikan oleh operator dalam ruang kontrol
untuk mencegah dampak yang lebih luas. Jika terjadi kecelakaan proses atau bencana
alam secara mendadak, terdapat jalur evakuasi dengan tempat berkumpul pada lapangan
di depan kantor, sebagai ruang terbuka.

3.7 Tata Letak Pabrik

Lokasi perusahaan PT. Pardic Jaya Chemicals terletak di Jl. Gatot Subroto Km.1 Kel.
Cibodas, Kota Tangerang 15138, Banten – Indonesia. Pabrik ini mempunyai luas ±
70.605 m2.

Gambar 3.7 Denah Lokasi Pabrik Pardic Jaya Chemical

Dipilihnya lokasi ini dikarenakan areanya strategis, mudah dijangkau dengan berbagai
transportasi, baik jalur darat, udara maupun laut. Jalur darat dengan lokasinya yang
berada disamping jalan raya ditengah kota Tangerang, dengan jalur udara ialah karena
lokasinya yang dekat dengan bandara Soetta (Soekarno-Hatta), sedangkan jalur laut ialah
karena jalur lokasinya dekat dengan pelabuhan yaitu pelabuhan Tanjung Priok, sehingga
memudahkan distribusi produk baik untuk skala domestik maupun internasional.
Agar semua pekerjaan dapat dilaksanakan dengan baik, fungsi manajemen harus
berjalan dengan baik pula. Pengaturan jam kerja harus sesuai dengan UU dari
Departemen Tenaga Kerja Indonesia. Perusahaan memberikan beberapa jaminan,
tunjangan, dan bonus supaya dapat dimanfaatkan untuk kesejahteraan karyawan dan
keluarganya sehingga dapat memiliki kenyaman dan ketenangan dalam melakukan setiap
pekerjaannya.
1) PT Pardic Jaya Chemical memiliki lokasi kantor utama di dekat gerbang
utama untuk kemudahan pengunjung melakukan kegiatan administrasi. Dalam
kantor, letak laboratorium adalah dekat dengan Plan Produksi untuk memudahkan
proses dilakukan Quality Control
2) Mess, Poliklinik, dan WC umum diletakkan berdekatan di depan agar tidak
mengganggu proses produksi di belakang pabrik
3) Pos keamanan dan tempat parkir diletakkan pada bagian dekat pintu
gerbang untuk memudahkan proses keamanan pada pengunjung
4) Unit pengolahan limbah diletakkan dekat kali pembuangan untuk
pembuangan limbah yang lebih mudah ke kali setelah disaring
5) Jalan di PT Pardic Jaya Chemical dibuat dengan lebar untuk menyesuaikan
dengan lebar kendaraan.

3.8 Pengelolaan Limbah Pabrik

Tujuan pengolahan limbah adalah untuk menjamin keselamatan manusia dan
lingkungan sekarang dan dimasa yang akan datang, PT. Pardic Jaya Chemicals memiliki
kepedulian terhadap lingkungan sekitar pabrik. Hal ini dibuktikan dengan dilakukannya
pemantauan terhadap analisis mengenai dampak lingkungan, penyusunan rencana
pengelolaan lingkungan dan rencana pemantauan lingkungan. Untuk pengolahan limbah,
PT. Pardic Jaya Chemicals memiliki pengolahan limbah cair dan gas sendiri. Untuk
limbah cair, limbahnya diolah dengan menggunakan proses sedimentasi, filtrasi dan
aerasi. Sedangkan gas dan sebagian cairan lainnya dilewatkan incenerator, sehingga
limbah PT. Pardic Jaya Chemicals dapat diatasi dan tidak membahayakan masyarakat
sekitar dan lingkungannya.

Tabel 9. Klasifikasi Limbah

Jenis Limbah Klasifikasi Nama Limbah
Sisa reagent, raw material, sisa filling,
B3 limbah katalis, limbah solvent dan limbah
Limbah Cair
resin.
Non B3 Limbah MCK kantor
Limbah Padat B3 Sisa reagent (raw material), kaleng dan
 drum, bekas raw material/filling, limbah
BMC
Non B3 Kertas, ex document kantor, sampah
domestik
Limbah gas Non B3 Hasil ventilasi dari reaktor dan kondensor

Air limbah industri adalah air yang berasal dari rangkaian proses produksi suatu
industry, dengan demikian maka air limbah tersebut dapat mengandung komponen yang
berasal dari proses produksi tersebut dan apabila dibuang ke lingkungan tanpa
pengelolaan yang benar tentunya akan dapat mengganggu badan air penerima. Dampak
pencemaran air limbah industri terhadap mutu badan air penerima bervariasi tergantung
kepada sifat dan jenis limbah, volume dan frekuensi air limbah yang dibuang oleh
masing-masing industry.
3.8.1 Limbah Cair
Limbah cair yang dihasilkan perharinya adalah 20 m3 dengan angka COD sekitar
2.000 dialirkan melalui pipa-pipa menuju bak penampung limbah, pada bak
pengolahan pertama, limbah cair dari produksi dipisahkan dari solvent-solvent yang
masih bisa digunakan kembali, yaitu pemisahkan berdasarkan berat jenisnya. Setelah
solventnya diperoleh, maka sisanya dipompakan kepenampungan kedua untuk
diendapkan atau disedimentasi yaitu dengan penambahan FeSO4 dan Al2(SO4)3. Bak ini
memiliki kapasitas sebanyak 14 m3, cukup untuk mengolah limbah cair dalam sehari
yang mencapai kapasitas 14 x 2 yaitu 28 m3 untuk menampung 20 m3 perharinya.
Setelah penambahan itu, lalu dimasukkan kedalam proses filtrasi untuk
pemisahan padatan yang terkandung dalam cairan. PT. Pardic Jaya Chemicals
memiliki 3 buah bak filtrasi. Cairan yang dihasilkan lalu dimasukkan kedalam bak-bak
resapan. Setelah beberapa lama lalu cairan diaerasi didalam 4 lagoon setelah akhir
proses diperiksa dan lulus uji, maka air limbah tersebut boleh dibuang ke sungai.
Proses pengolahan limbah cair ini menghabiskan waktu selama 3-4 hari dengan
kandungan C0D < 300.
3.8.2 Limbah Padat
Pengolahan limbah padat, limbah padat dari hasil produksi biasanya dijadikan
bahan bakar oleh pengrajin kayu sedangkanj limbah padat hasil non produksi langsung
dibuang ke saluran menuju sungai. Untuk produksi 3, limbah yang dihasilkan dari PT.
Pardic Jaya Chemicals adalah sisa hasil produksi yang masih menempel pada saat
pembersihan mesin kneader. Limbah yang dihasilkan ini dikumpukan dan disalurkan
kepada PT. Holcim Indonesia untuk dijadikan sebagai bahan bakar.
3.8.3 Limbah gas
 Limbah jenis gas ini diolah melalui gas burning.

BAB IV
MANAJEMEN PERUSAHAAN

4.1. Visi dan Misi Perusahaan

4.1.1. Visi Pabrik
Menjadi industri kimia terbaik yang terintegrasi dalam hati dan pikiran mitra
kami.

4.1.2. Misi Pabrik

1. Menjadi perusahaan dengan target 2.8 T ditahun 2020.
2. Pemain global untuk industri Chemical.

4.2. Organisasi Perusahaan

PT Pardic merupakan perusahaan dengan bentuk PT (Perseroan Terbatas) Pada
tahun 1978, Staf direksi PT Pardic memiliki berbagai divisi dengan tugas dan operasi
tertentu. Dalam PT Pardic, struktur organisasi direksi perusahaan adalah sebagai berikut.:
4.2.1. Presiden Direktur
Presiden direktur bertaanggung jawab terhadap seluruh kegiatan yang terjadi di
perusahaan dan mempunyai wewenang terhadap perusahaan.
Membawahi direktur dan yang lain.
4.2.2. Direktur
 Membawahi dan mengawasi sistem kerja masing – masing divisi.
4.2.3. Manufacturing
1.Membawahi dan mengawasi sistem kerja facility/ Utility, Produksi1,
Produksi 2, Produksi 3.
2.Melaksanakan dan memastikan proses pembuatan produk beerjalan
dengan baik sesuai dengan jadwal yang sudah ditetapkan, jumlah dan
kualitas yang sudah disepakati untuk memenuhi kebutuhan penjualan.
3.Memastikan Control dan memastikan perawatan pabrik dilakukan untuk
menjamin proses produksi berjalan lancar.
4.Menyediakan suplai energi (listrik, panas, dan air) berjalan baik untuk
mendukung seluruh aktivitas pabrik berjalan dengan baik.

4.2.4. HR/GA
1. Menangani bagian ketenagakerjaan.

2. Mengadakan training (pelatihan) maupun magang untuk

meningkatkan keahlian karyawan.

3. Mengkoordinasi dan menyiapkan penerimaan dan seleksi pegawai.

4. Menilai dan mengevaluasi prestasi dan pelaksanaan kerja

karyawan.

5. Melakukan pendataan terhadap kehadiran semua karyawan

6. Membuat laporan absensi bulanan yang nantinya akan

dipertanggungjawabkan kepada pemimpin divisi, accounting dan
karyawan.

7. Memproses pinjaman karyawan, mengganti biaya pengobatan dan

melakukan perhitungan dan pembayaran gaji karyawan.

8. Merekrut SDM yang handal, terampil dan siap pakai.

9. Mengusulkan promosi karyawan, pengangkatan jabatan, mutasi

karyawan dan PHK.
 10. Mengkoordinasi dan menyiapkan perencanaan kebutuhan tenaga
kerja.

4.2.5. Accounting & Finance

1. Membawahi dan mengawasi sistem kerja accounting, finance, dan
collection
2. Bertanggung jawab untuk mengumpulkan, menyimpan dan
mengklarifikasi data akutansi.
3. Mengawasi penerapan sistem dan prosedur akutansi.
4. Mengulas dan mengevaluasi seluruh rekening dan pajak
perusahaan.
5. Menyiapkan ketentuan keuangan, pengeluaran, pajak dan laporan
manajemen.
6. Mempertahankan hubungan kerja yang baik dengan para auditor.

4.2.6. Sales and Marketing Divission

1. Membawahi dan mengawasi sistem kerja dan performansi untuk
departemen marketing dan sales.
2. Menerima Order / Permintaan dari pelanggan kemudian
mengkomunikasikan dan menginformasikan kepada divisi supply chain
dalam bentuk forecast dan jadwal/ rencana penjualan.
3. Melakukan kegiatan survey terhadap konsumen untuk menggali
serta mengetahui kebutuhan dan keinginan pelanggan untuk selanjutnya
dilakukan analisa dan evaluasi. Tindak lanjut dari analisa dan evaluasi
menjadi eksternal input untuk dilakukan perbaikan (dari sisi kualitas,
kuantitas, pelayanan, harga dan sebagainya)

4.2.7. Technical and Marketing Support Divisiion

1. Bertanggung jawab kepada Technical dan marketing support.
2. Melakukan Pengembangan (Development) produk untuk
memenuhi kebutuhan dan permintaan pelanggan.
3. Melakukan evaluasi dan penetapan disposisi terhadap produksi
yang tidak sesuai.
4.3. Sistem Kerja
 PT Pardic Jaya Chemical memiliki jadwal kerja yang berbeda untuk staf anggota
direksi dan staf lapangan. Staf direksi memiliki jam kerja dari pukul 7.50 hingga 17.00
dari hari Senin hingga Jum’at. menyediakan waktu istirahat pada jam makan siang, yaitu
dari pukul 12.00 hingga 13.00. Untuk hari Jumat, karena ada ibadah Jum’at untuk
karyawan, maka istirahat dimulai pada pukul 11.30. Untuk pekerja lapangan, terdapat 3
shift untuk pengoperasian plant selama 24 jam.
Kantor Shift
Hari Kerja Senin-Jumat Senin-Minggu sesuai jadwal
shiftnya
Jam Kerja 08.00 – 17.00 Shift 1 : 08.00 – 16.00
Shift 2: 16.00 – 23.00
Shift 3: 23.00 – 08.00
Jam Istirahat Senin-Kamis : 12.00 – 13.00 Disesuaikan
Jumat : 11.30 – 13.00

4.4. Pengembangan Sumber Daya Manusia (SDM)

Pengembangan sumber daya manusia di PT Pardic Jaya Chemical dapat dilihat
dari hasil penilaian kompetensi dan penilaian kinerja. Hasil dari berbagai penilaian
tersebut dijadikan dasar dalam pelaksanaan promosi, mutasi, rotasi, pelatihan, dan
kenaikan upah. Terdapat penghargaan bagi pekerja yang dipandang telah memberikan
sumbangan berharga dalam memajukan/membawa nama baik perusahaan atau berjasa
bagi kepentingan negara dan hal-hal yang layak untuk diberikan penghargaan. Pelatihan
diberikan kepada pekerja agar pekerja senantiasa mendapatkan ilmu yang baru serta dapat
diterapkan di dalam lingkungan perusahaan.
4.5. Jaminan Sosial dan Kesejahteraan
4.5.1. Jaminan Sosial
Jaminan sosial berupa :
1. Tunjangan Khusus
Tunjangan ini diberikan kepada karyawan harian yang selama satu bulan masuk kerja
penuh tanpa absen atau izin.
2. Tunjangan Jabatan
Diberikan kepada karyawan selama menduduki jabatan sebagai tenaga kerja yang
ditunjuk berdasarkan keterampilan, rasa tanggung jawab dan masa kerja.
3. Tunjangan Hari Raya
Tunjangan yang diberikan satu tahun sekali kepada karyawan setiap hariraya.
4. Tunjangan Hari Tua
Perusahaan akan memberhentikan dengan hormat karyawan yang telah mencapai umur
55 tahun dan akan memberikan tunjangan hari tuanya berdasarkan undang-undang.
 5. Tunjangan Pernikahan
Apabila karyawan melangsungkan pernikahan untuk pertama kalinya, maka
perusahaan akan memberikan tunjangannya berdasarkan ketentuan yang berlaku.
6. Tunjangan Transportasi
Sebagai sarana penunjang menuju tempat kerja, maka karyawan akan diberikan uang
transport.
7. Tunjangan Kecelakaan Kerja
Apabila karyawan mengalami kecelakaan atau meninggal dunia dalam melaksanakan
tugas, maka perusahaan wajib mengurusi klaim kecelakaan ini berdasarkan undang-
undang kecelakaan kerja.

8. Tunjangan Kematian
Apabila karyawan meninggal dunia, maka perusahaan akan memberikan tunjangan
kematian pada ahli warisnya berdasarkan aturan yang berlaku.

4.5.2. Jaminan Kesejahteraan

Jaminan kesejahteraan berupa :
1. Perlengkapan Perlindungan dan Pakaian Kerja
Perusahaan memberikan perlengkapan kerja yang memenuhi syarat K3, serta
memberikan pakaian kerja agar terlihat seragam dan rapi.
2. Bagi pekerja yang lembur mendapat uang lembur yang jumlahnya
disesuaikan dengan golongan dan jam kerja lembur.
3. Pegawai berhak atas fasilitas kesehatan melalui BPJS dan Jamsostek.
4. Pemberian Cuti bagi karyawan.

4.6. Ekonomi Perusahaan

4.6.1. Pemasaran Produk
PT. Pardic Jaya Chemical memiliki kelebihan dari perusahaan lainya yaiyu vynil
ester dan plastisizer. Produk baru ini merupakan produk lisensi dari jepang yang memiliki
tingkat kualitas Produk yang lebih baik.setelah ekspansi kapasitas produk dari 24.000 ton/
tahun menjadi 46.000 ton/ tahun. Produk Polyester mencapai 500-800 ton / bulan, dengan
kapasitas tersebut dapat menguasai pasar 60% untuk Polyester dengan jenis Poylite TA-
130. Produk Polyester disamping memiliki nilai kualitas, dari segi keuntungan juga cukup
baik perusahaan dengan nilai pertumbuhan setiap tahun naik sekitar 20%.

\
 BAB V
TUGAS KHUSUS

5.1. Latar Belakang

Perkembangan teknologi telah membuat banyak perubahan pada desain dan fitur –
fitur mobil. Salah satunya adalah perkembangan pada teknologi lampu depan mobil.
Lampu depan mobil merupakan elemen yang sangat penting, terlebih lagi untuk
penerangan dalam pengendaraan di malam hari. Teknologi reflektor Headlamp pada
mobil merupakan salah satu bagian standard produksi bagi pabrikan mobil. Reflektor
adalah cermin cekung yang berbentuk parabola yang berfungsi untuk memantulkan sinar
lampu pijar (Bohlam), agar refleksi sinar cukup baik maka permukaan reflektor diberi
lapisan bahan yang dapat memantulkan cahaya. Reflektor headlamp bekerja dengan cara
memantulkan cahaya lampu bohlam yang dipasang di dalam headlamp atau rumah lampu.
Awalnya tren penanaman lampu reflektor hanya menjangkiti mobil – mobil eropa. Namun
kini, mobil jepang pun turut ikut menyematkanya. Hampir semua mobil terbaru lansiran
jepang kini dibekali rumah lampu tambahan atau disebeut sebagai reflektor. Letaknya
beragam, ada yang dibekali di bagian bumper. Lampu ini terkadang juga dapat
difungsikan sebagai lampu senja, sekaligus lampu rem dengan beberapa langkah sentuhan
modifikasi. Bahan dasar pembuatan reflektor headlamp yaitu Bulk Molding Compound
(BMC).
Bulk Molding Compound (BMC) adalah polyester diperkuat fiberglass dan
compound senyawa molding (cetakan) yang mengalami irreversible crosslinking selama
proses pencetakan yang merubahnya menjadi kondisi solid dan tidak mudah dileburkan
(Cederstrom,2010). Senyawa komposit BMC terdiri dari berbagai bahan baku yaitu resin,
additive low profile, katalis,pigment, mold release agent, filler dan serat penguat. Bahan
BMC kuat namun ringan, serbaguna dan fleksibel yang dapat dibentuk menjadi
komponen geometri komplek dan sering menggantikan beberapa spare part otomotif
yang terbuat dari bahan lain,sehingga mempermudah rakitan dan mengurangi biaya.
Karakteristik ringan BMC juga membantu mengurangi keseluruhan per kendaraaan yang
dapat mengurangi konsumsi bahn bakar dan meningkatkan performa dalam kendaraan.
BMC thermosel menawarkan kinerja yang paling efektif pada suhu tinggi di bawah
bahan,tekanan,dan paparan bahan kimia dalam aplikasi otomotif dibandingkan dengan
logam dan rekayasa termoplastik. Salah satu aplikasi dari penggunaan BMC adalah pada
pembuatan lampu reflektor.
PT Pardic Jaya Chemicals adalah salah satu perusahaan penghasil resin sintesis di
Indonesia dengan kapasitas produksi 46.110 ton/tahun. Produk yang dihasilkan
merupakan bahnan baku setengah jadi yaitu salah satunya produk Bulk Molding
Compound (BMC).
5.2 Landasan Teori
5.2.1 Bulk Molding Compound (BMC)
Dalam dunia teknik ada beberapa aspek yang tidak kita ketahui tentang material
bahan pada dunia otomotif,terkadang kita hanya memakai dan tidak ingin tahu caampuran
apa yang terdapat dalam bahan tersebut dapat tahan pada temperature tertentu atau
bahkan tidak tahan terhadap tekanan maupun bahan kimia lain yang akan mempengaruhi
kinerja bahan tersebut dari situasi dan kondisi. Maka dari itu tim kami akan sedikit
membahas tentang BMC yang dapat mempengaruhi beberapa aspek dari kekuatan
material otomotif.
Bahan BMC telah digunakan di sektor otomotif selama lebih dari 30 tahun dan
tidak pernah memiliki kebutuhan lebih besar untuk menjadi bahan kinerja tinggi yang
dapat memenuhi tuntutan untuk perbaikan di pasar otomotif saat ini. Bahan BMC
diproduksi dalam bentuk dan ukuran untuk memenuhi setiap pelanggan persyaratan
pengolahan tertentu. Bahan BMC ini diproses melalui transfer injeksi,kompresi,injeksi-
kompresi,atau resin molding tergantung pada ukuran bagian,bentuk,toleransi,sifat
fisik,atau volume produksi. Terhadap 3 unit produksi pada pada PT Pardic Jaya
Chemicals yaitu produksi 1 ( plant B ),produksi 2 ( plant C ),dan produksi 3 ( plant A ).
Unit produksi 1 khusus memproduksi resin yang membutuhkan temperature tinggi (150-
360 C) pada saat proses produksi,sedangkan produksi 2 adalah khusus untuk
memproduksi dengan temperature rendah, unit produksi 3 adalah unit prosuksi yang
khusus memproduksi Bulk Molding Compound (BMC).
Bulk Molding Compound (BMC) adalah thermosetting campuran resin dari
berbagai penguat serat,katalis,pestabil,dan pigment yang membentuk kental,senyawa
penyuntik pengecoran.BMC sangat penuh diperkuat dengan serat pendek atau sering
disebut dengan fiber-glass. Senyawa komposisi BMC terdiri dari berbagai bahan baku
termasuk resin,katalis,pigment,agen pelepas cetakan, pengisi,dan serat pendek. Pada
BMC ini memberikan sifat khusus untuk setiap aplikasi kebutuhan yang unik untuk
menjamin kesetimbangan yang benar dari kinerja versus harga.
Bulk Molding Compound (BMC) merupakan resin plastik thermoset dengan
campuran inert fillers,fiber reinforcement,catalysts dan pigment yang membentuk
komponen viskos (kental) dan menyerupai dempul. Sebagian besar komponen Bulk
Molding Compound (BMC) terdiri dari short fiber yang juga mempunyai fungsi sebagai
reinforce material. Penambahan fiberglass ke dalam BMC menghasilkan sifat kekerasan
yang lebih baik dibandingkan dengan produk thermoplastic standar. Bergantung pada
aplikasinya, BMC di formulasi untuk mempunyai sifat flame resistence (tahan
api),electrical insulation (isolasi listrik),corrosion and stain resistence (tahan korosi dan
noda),sifat mekanis superior,low shrink (sifat penyusutan yang rendah),dan stabilitas
warna. Salah satu aplikasi penggunaan BMC adalah pada pembuatan lampu reflector head
kendaraan.
Senyawa komposit BMC terdiri dari berbagai bahan baku yaitu resin,additive low
profile,katalis,pigment,mold release agent,filter dan serat penguat. Karakteristik ringan
BMC juga membantu mengurangi berat keseluruhan per kendaraan yang dapat
mengurangi konsumsi bahan bakar dan meningkatkan performa dalam kendaraan. BMC
thermoset menawarkan kinerja yang paling efektif pada suhu tinggi di bawah
bahan,tekanan,dan paparan bahan kimia dalam aplikasi otomotif dibandingkan dengan
logam dan rekayasa termoplastik.
BMC mempunya keunggulan yaitu :
1. Tahan terhadap suhu tinggi > 200 C.
2. Kekuatan yang baik.
3. Mempunyai stabilitas yang bagus.
4. Sifat pengantar listrik yang baik.
5. Rendah shrink (penyusutan).
6. Harganya terjangkau.

5.2.2 Neraca massa

Dalam suatu sistem proses industri,neraca massa adalah perhitungan kuatitatif dari
semua bahan-bahan yang masuk dan keluar. Perhitungan dari massa yang terakumulasi
maupun yang terbuang dalam sistem. Berdasarkan hukum kekekalan massa yaitu massa
tidak dapat diciptakan atau dimusnahkan. Secara umum neracca massa terbagi menjadi
dua yaitu neracca massa total (overall) dan neraca massa komponen. Neraca massa total
adalah perhitungan kuantitatif dari keseluruhan komponen bahan bahan masuk dan keluar
dihitung dari awal proses hingga akhir dan bersifat saling melengkapi antara bagian yang
masuk dan keluar. Neraca massa komponen adalah perhitungan yang berdasarkan setiap
komponen yang berada dalam sistem.Sehingga berlaku bersamaan :
Komponen bahan masuk = komponen bahan keluar

Pada perhitungan neraca massa perlu diperhatikan beberapa hal yaitu :

a. Sistem
Bagian dari keseluruhan proses yang dituju dan dibatasi untuk memisahkan antara
sistem dengan bagian diluar sistem (lingkungan). Sistem merupakan bagian yang
menjadi pusat perhatian.
b. Proses
Proses merupakan suatu keadaan atau peristiwa dimana umpan (bahan )
mengalami perubahan baik fisika maupun kimia atau keduanya secara bersamaan
menjadi sebuah output (produk). Contoh proses fisika adalah
drying,destilasi,screening,dan lain-lain. Sedangkan proses kimia merupakan
perubahan yang disertai dengan suatu reaksi kimia seperti
adsorpsi,absorpsi,reduksi dan oksidasi,polimerisasi dan sebagainya. Proses terbagi
menjadi dua yaitu proses tunak (steady state) dan tak tunak (unsteady state).
Steady state adalah proses dimana variabel yang ditinjau,baik untuk
keseluruhan sistem maupun pada suatu bagian/titik dalam sistem tidak berubah
terhadap sistem. Sedangkan unsteady state merupakan proses yang tidak stabil
dimana variabel proses secara keseluruhan sistem atau bagian dalam sistem
berubah terhadap waktu. Variabel proses ini biasanya berupa
tekanan,suhu,konsentrasi,kecepatan aliran,konversi dan lan-lain.
Secara umum neraca massa dirumuskan :
Input-output+generation-consumtion=accumulation
Dalam proses tunak akumulasi besarnya nol.Sedangkan dalam proses tak tunak
besarnya akumulasi berubah terhadap waktu (fungsi waktu).

5.3 Metodologi
5.3.1. Proses Pengolahan BMC
Produksi Bulk Molding Compound
• Pembuatan Resin Pasta
Tahap ini merupakan proses pencampuran bahan-bahan seperti
Unsaturated Polyester, Low profil Additives, Solvent, Inhibitor dan
Catalyst.
 Gambar 6. Bahan baku resin pasta

Pencampuran tersebut dilakukan pada suhu ruang sekitar 25-27oC dengan

menggunakan mesin dissolver yang diaduk selama 3 menit dengan kecepatan
350 – 450 rpm. Setelah proses pencampuran tersebut selesai, campuran
tersebut siap untuk di Mixing dengan powder mix menggunakan mesin
kneader pada tahap selanjutnya.

• Pembuatan Powder Mix

Tahap ini merupakan proses pencampuran filler dan bahan additives yang
berbentuk serbuk seperti Mold Release Agent dan Pigment.

Gambar 7.
Bahan baku pembuatan powder mix

Pencampuran bahan tersebut dilakukan pada suhu ruang sekitar 25-27 oC

dengan menggunakan kneader yang diaduk selama 3 menit dengan kecepatan
 30 rpm. Mesin kneader dilengkapi dengan air pendingin dengan temperatur ±
25oC untuk mendinginkan kettle kneader akibat temperatur yang naik pada
saat proses pencampuran. Temperatur kettle kneader dijaga agar tidak lebih
dari 50oC untuk menghindari Curing time produk yang terjadi pada
temperatur ± 150oC, karena jika terjadi curring time maka produk akan
menjadi termosetting dan akan langsung mengeras sebelum proses molding
dilakukan.
• Proses Compounding
Tahap ini merupakan proses pencampuran antara resin pasta dengan powder
mix. Pencampuran tersebut dilakukan pada suhu ruang sekitar 25-27 oC
dengan menggunakan mesin kneader selama 15 menit dengan kecepatan 30
rpm.
 Finishing Bulk Molding Compound (BMC)
Tahap ini merupakan proses pencampuran antara Compound dengan fiber glass.

5.3.2. Perlakuan Dan Perhitungan Pembuatan BMC

Dalam pembuatan Bulk Molding Compound (BMC) jumlah bahan baku yang
digunakan sesuai dengan komposisi yang diberikan oleh Technical Data Sheet.
Berikut jumlah bahan baku yang digunakan dalam pembuatan BMC
1. Filler yang digunakan adalah CACO3 dengan komposisi sebesar 62,61%.
2. Resin (matrix) yang digunakan adalah Unsaturated Polyester (UP) dan
komposisi yang digunakan sebesar 11,02 %.
3. Low Profil Additive (LPAs) yang digunakan sebesar 7,79%.
4. Inhibitor yang digunakan sebesar 0,02%
5. Solvent yang digunakan adalah Styrene monomer dengan komposisi
sebesar 1,49%.
6. Catalyst yang digunakan sebesar 0,34%.
7. Mold Release Agent yang digunakan sebesar 0,84%.
8. Pigment yang digunakan sebesar 0,01%.
9. Fiber Glass yang digunakan sebesar 15,88 %.
Resin Unsaturated Polyester sebagai bahan baku yang digunakan dalam
proses injeksi Molding BMC terbuat dari Maleic anhydrate dan propylen
glicol, dimana pada campuran bahan baku tersebut polimer Unsaturated
Polyester Resin yang dihasilkan memiliki bobot molekul sebesar 1,580 g/mol.
Untuk menghasilkan Thermosetting Product, Unsaturated Polyester yang
digunakan sebesar 11,02 % dan Styrene yang digunakan 1,49 . dengan
menggunakan basis 228 kg. Diperlukan bobot Unsaturated Polyester sebesar
25,13 dan bobot Styrene monomer 3,43 kg.
Perhitungan jumlah bahan baku Unsaturated Polyester dan Styrene monomer
yang digunakan :
 Bobot basis seluruh bahan baku yang digunakan = 228 kg
Unsaturated Polyester (UP) yang digunakan = 11,02 % x 228 kg
=25,13 kg

Styrene monomer (Stm) = 1,49 % x 228 kg

= 3,40 kg

Tabel 10. Bobot Molekul Komponen BMC

Komponen Bobot Molekul BMC (g/mol)
Unsaturated Polyester 1.580,00
Styrene 104,15
Crosslinking Polymer (BMC) 1.788,30

Massa UP
Mol UP =
BM UP
Mol Stm =

massa Stm
BM Stm
2,5130 g 3.400 g
= 1.580 g/mol = 104,15 g/ mol
= 15,9 mol = 32,65 mol

Berikut ini adalah jumlah mol yang bereaksi antara Unsaturated Polyester
dengan Styrene monomer :
Unsaturated Polyester + 2 Styrene Crosslinking Polymer
Mula – mula: 15,9 mol + 32,65 mol -
Reaksi : 15,9 mol + 31,8 mol 15,9 mol
Produk : - 0,85 mol 15,9 mol

Tabel 11. Data Komponen

Komponen Masuk (mol) Keluar (mol)
Unsaturated Polyester 15,9 -
Styrene 32,65 0,85
Crosslinking Polymer (BMC) - 15,9

Perhitungan neraca massa bahan masuk dan bahan keluar komponen BMC:
Bobot Unsaturated Polyester Masuk = 1580 g/mol x 15,9 mol = 25.122 g
Bobot Styrene Monomer masuk = 104,15 g/mol x 32,65 mol = 3.400,50 g
Bobot Styrene Monomer keluar = 104,15 g/mol x 0,85 mol = 88,53 g
Bobot Crosslinking Polymer keluar = 1788,30 g/mol x 15,9 mol = 28.433,97 g

Tabel 12. Stoikiometri Komponen BMC

Komponen Masuk (g) Keluar (g)
Unsaturated Polyester 25,122 -
Styrene 3.400,50 88,53
Crosslinking Polymer (BMC) - 28.433,97
 Total 28.522,5 28.522,5

5.4 Hasil dan Pembahasan

Dari analisa dan data perhitungan , produksi BMC di PT. Pardic Jaya Chemical setiap
harinya mencapai 18 lot dengan waktu kerja 2 sfiht. untuk waktu kerja sifht 1 dimulai
pukul 08.00 wib hingga pukul 17.00 wib. Dan untuk waktu kerja sifht 2 dimulai pukul
14.00 wib hingga pukul 22.30 wib. Untuk waktu proses produksi BMC dimulai dengan
meeting pukul 08.00 wib, kemudian preparing bahan material 08.30 wib sampai 09.30
wib. Setelah itu dimulai proses produksi dengan memasukan resin pasta ke disolver
untuk proses mixing selama 7 menit, setelah itu resin pasta dimasukan ke dalam
kneader dan ditambahkan filler untuk proses filling selama 9 menit, lalu ditambahkan
fiber glass dan di mixing kembali selama 9 menit, sehingga total proses yaitu 25 menit.
Tetapi ada beberapa proses pengambilan sampel sehingga untuk mendapatkan produk
membutuhkan waktu kurang lebih 30 menit. Jadi pada pukul 10.00 wib produksi 3
(BMC) mendapat hasil produk pertama (lot pertama). Sehingga sampai pukul 11.30
wib atau sebelum jam istirahat (pukul 12.00 wib) produksi 3 mendapatkan hasil
produk sebanyak 4 lot. Tersisa waktu 30 menit sebelumistirahat dilakukan untuk
mempersiapkan bahan material untuk proses selanjutnya . kemudian setelah jam
istirahat yaitu pukul 13.00 wib produksi dimulai kembali dengan melanjutkan
preparing bahan material hingga pukul 13.30 wib. Sehingga pada pukul 14.00 wib
produksi 3 BMC mendapat hasil produk lot ke 5. Kemudian dilanjutkan oleh pekerja
sifht 2 dimulai pukul 17.00 wib dengan melanjutkan sisa pekerjaan sifht 1. Sehingga
sampai pukul 18.00 wib didapatkan produk BMC sebanyak 2 lot. Kemudian
dilanjutkan pukul 19.00 wib. Pada pukul 19.30 wib hingga 21.30 wib produksi 3
mendapatkan hasil produk BMC sebanyak 5 lot. Tersisa 1 jam hingga waktu pekerja
sifht 2 selesai, dilakukan untuk Washing dan Cleaning (Disolver, Kneader, &
Scrubber). Jadi total produksi BMC selama satu hari yaitu sebanyak 18 lot. Dengan
hasil neraca massa yang dapat dilihat pada tabel dibawah ini
Tabel 12. Stoikiometri Komponen BMC
Komponen Masuk (g) Keluar (g)
Unsaturated Polyester 25,122 -
Styrene 3.400,50 88,53
Crosslinking Polymer (BMC) - 28.433,97
Total 28.522,5 28.522,5

Dan untuk mendapatkan kualitas produk BMC yang memuaskan maka perlu
diadakanya pengendalian mutu produk, bertujuan agar produk yang dihasilkan kualitas
produk yang baik dan prima sesuai dengan permintaan pasar, selain itu untuk
meningkatkan daya saing pasar dalam skala nasional maupu internasional.

5.5. Kesimpulan Dan Saran

5.5.1. Kesimpulan
 kemampuan produksi pada produksi 3 (produksi BMC) sebanyak 18 lot per hari
dengan jumlah 1 lot adalah 224 kg.
 Pengendalian mutu yang dilakukan di PT Pardic Jaya Chemical meliputi analisa
bahan baku, analisa compound BMC, dan analisa produk akhir BMC.
5.5.2. Saran
 Agar produk BMC meningkat maka sebaiknya melakukan Preparing bahan material
satu hari sebelum proses produksi.
 Menurut pengamatan pada proses penuangan resin memakan waktu cukup lama,
maka saran dari kami yaitu sebaiknya disediakan tangki penampungan resin
dengan kapasitas yang cukup besar untuk mencampurkan 3 resin sekaligus.
Sehingga apabila resin akan digunakan tersedia resin yang telah tercampur dan siap
pakai tanpa perlu pencampuran 3 resin terlebih dahulu.
 Mencoba menambahkan Additive pada produk BMC agar lebih bewarna.
Mungkin dapat mengganti Carbon Black dengan Additive pewarna lain.
 BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Dari kerja praktek yang telah dilakukan selama satu bulan di plant 3 PT. Pardic Jaya
Chemicals maka dapat diambil beberapa kesimpulan, yaitu :
a. PT. Pardic Jaya Chemicals adalah penghasil resin sintetis di Indonesia dengan
sebesar 46.110 ton/tahun.
b. PT. Pardic Jaya Chemicals adalah perusahaan produsen resin yang mempunyai 3
plant produksi yaitu, produksi-1 untuk pembuatan dengan temperatur tinggi,
produksi 2 khusus untuk produksi pembuatan dengan temperatur rendah dan
produksi 3 khusus untuk pembuatan BMC (Bulk Molding Compound).
c. Proses pembuatan salah satu produk di PT. Pardic Jaya Chemicals adalah produk
BMC, dengan tahap sebagai berikut :
1. Tahap Persiapan Bahan Baku
2. Tahap Pemuatan Resin Pasta
3. Tahap Pembuatan Powder mix
4. Compounding process
5. Filling and Packaging
d. Unit utilitas di PT. Pardic Jaya Chemicals, yaitu :
1) Unit Penyedia Listrik
2) Unit Penyedia Pendingin
3) Unit Penyedia Air
4) Unit Penyedia Panas (Steam)
5) Unit Penyedia Oil Heater
6) Unit Penyedia Bahan Bakar
5.2 Saran
Adapun sarannya adalah :
Disiplin dan kesadaran akan APD (Alat Pelindung Diri) serta keselamatan kerja
praktek dipertahankan dan ditingkatkan karena hal ini sangat penting dalam keselamatan
dan kesehatan kerja.
a. Penghijauan di sekitar pabrik yang sudah baik hendaknya tetap
dipertahankan dan ditingkatkan agar kesegaran udara dapat terjaga dan polusi
udara dapat dikurangi.
b. Semakin berinovasi untuk mengembangkan produk jenis baru untuk
kebutuhan industri dimasa depan.