Laporan KP Sovia 2012430151

LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT PARDIC JAYA CHEMICAL
Disusun Oleh:
Nama : SOVIA ELITA MANE PAPELLA
NIM : 2012430151
JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH JAKARTA
2019
1
LEMBAR PENGESAHAN
JUDUL LAPORAN : Analisa Kemampuan dan Process Quality di P-3

NAMA : SOVIA ELITA MANE PAPELLA
NIM : 2012430151
TELAH DIPERIKSA DAN DISAHKAN OLEH:

Jakarta, Juli 2019
Ketua Jurusan Teknik Kimia Dosen Pembimbing
Dr. Nurul H. Fithriyah, ST, M. Sc Ika kurniaty S.T, M.T

NIDN: 0320107508 NIDN: 0315108604
2
LEMBAR PENGESAHAN

NIM : 2012430151
Tanggal Mulai Kerja Praktek : 01 Juli 2018
Tanggal Selesai Kerja Praktek : 30 Juli 2018
Jakarta, 18 Januari 2019

Pembimbing Kerja Praktek di PT. PARDIC JAYA CHEMICAL
SONI ,ST
3
LEMBAR PERSETUJUAN PENGUJI

NIM : 2012430151

Jakarta, Juli 2019
Dosen Penguji I Dosen Penguji II
( ) ( )
NIDN: NIDN:
4
ABSTRAK
PT Pardic Jaya Chemical berdiri pada tahun 1976 diresmikan oleh presidan RI, yang
merupakan kerjasama antara Jepang dengan Indonesia yang tergabung dalam PT. Dainippon
& Chemical Ink (DIC) dengan saham terbesar. PT.Pardic Jaya Chemical memiliki kelebihan
dari perusahaan lainya yaitu memiliki produk vynil ester dan plastisizer Produk Polyester
mencapai 500-800 ton / bulan, dengan kapasitas tersebut dapat menguasai pasar 60% untuk
Polyester dengan jenis Poylite TA-130. Produk Polyester disamping memiliki nilai kualitas,
dari segi keuntungan juga cukup baik perusahaan dengan nilai pertumbuhan setiap tahun naik
sekitar 20%.
Staf direksi PT Pardic memiliki berbagai divisi dengan tugas dan operasi tertentu. Ada
yang berstatus karyawan tetap 176 orang dan orang yang berstatus kontrak 100 orang. PT.
Pardic Chemicals adalah salah satu perusahaan penghasil resin sintetis di Indonesia dengan
kapasitas produksi 46.110 ton/tahun. Bahan baku utama dalam memproduksi Bulk Molding
Compound menggunakan Kalsium karbonat CaCO3, styrene, Low Profil Additive (LPAs),
Unsaturated Polyester Resin. Proses produksi dengan melakukan proses pembuatan resin
pasta, lanjut ke pembuatan powder mix pencampuran filler dan bahan additive, selanjutnya
proses Compounding dengan menggunakan mesin kneader selama 15 menit, akhir finishing
bulk molding Compound sampai proses filling dan Packaging produk.
Utilitas yang digunakan oleh PT PJC yaitu air yang bersumber dari PDAM dengan
kapasitas 70 ton/hari dan dipergunakan sebagai air proses, domestic, steam dan pendingin.
Listrik yang digunakan bersumber dari PLN (1100 kW) Sistem pendinginan jenis yaitu unit
Chillerkap, dan Cooling Tower.Limbah yang dihasilkan oleh PT PJC ada 3 jenis, yaitu
limbah cair, limbah padat dan limbah gas. Limbah cair akan dibuang ke kolam pengolahan
limbah untuk di filtrasi. Setelah lolos uji limbah tersebut di buang ke sungai.sedangkan
limbah padat biasanya dijadikan bahan bakar oleh pengrajin kayu. Sedangkan gas keluaran
komposisi gas lain dengan konsentrasi yang sangat rendah diolah menjadi gas burning.
Tugas khusus yang diberikan pada peserta adalah mencari Stoikiometri komponen BMC
Dari analisa dan data perhitungan, produksi BMC di PT. Pardic Jaya Chemical setiap
harinya mencapai 18 lot dengan waktu kerja 2 sfiht dengan total masuk dan keluar 28.522,5g.
Kata kunci : Bulk Molding Compound,Polyester, Resin, Styrene, Low Profil Additive
5
KATA PENGANTAR
Assalamu’alaikum wr.wb
Segala puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah memberikan berkah rahmat,
anugerah dan limpahan karunia-Nya, sehingga penulis dapat melaksanakan Kerja Praktek di
PT. Pardic Jaya Chemicals dan menyusun laporan ini.
Laporan Keja Praktek di PT. Pardic Jaya Chemicals ini disusun sebagai salah satu
syarat untuk menyelesaikan program Strata 1 Teknik Kimia di fakultas teknik Universitas
Muhammadiyah Jakarta. Penyusunan laporan ini tidak akan selesai tanpa bantuan banyak
pihak. Oleh karena itu dengan setulus hati, penulis ingin mengucapkan terimakasih kepada
1. Ibu Nurul H. Fithriyah, ST, M. Sc, selaku ketua jurusan Universitas Muhammadiyah
Jakarta
2. Ibu Ummul Habibah Hasyim, ST, M. Eng, selaku koordinator kerja praktek Universitas
Muhammadiyah Jakarta
3. Ibu Ika Kurniaty, ST, MT,. selaku dosen pembimbing Kerja Praktek dari Universitas
Muhammdiyah Jakarta, yang telah memberikan pengarahan dan bimbingan kerja
praktek serta penyusunan laporan ini.
4. Bapak Soni,S.T. yang telah memberikan kesempatan dan arahan dalam melaksanakan
Kerja Praktek di PT.Pardic Jaya Chemicals.
5. Bapak Muh.Hasan dan Bapak M.Taufik Djunaedi selaku manager dan kepala bagian
HR-GA yang bersedia menerima penulis sebaai mahasiswa peserta praktek kerja
industri di PT. Pardic Jaya Chemicals.
6. Seluruh Manager, Supervisor, Staf dan karyawan PT. Pardic Jaya Chemicals yang telah
memberikan bantuan, pengalaman,bimbingan dan kerjasama selama Kerja Praktek.
Penulis menyadari masih banyak kekurangan dalam penulisan laporan ini. Namun
demikian harapan penulis semoga pengetahuan dan pengalaman yang penulis dapatkan
selama Kerja Praktek ini dapat berguna dan bermanfaat bagi pengabdian penulis di masa
mendatang dan memberikan manfaat bagi sesama pihak yang membutuhkan.
Tangerang, 9 Juni 2019
Sovia Elita Mane Pappela
DAFTAR ISI
6
LAPORAN KERJA PRAKTEK..........................................................................................1
LEMBAR PENGESAHAN 1..............................................................................................1
LEMBAR PENGESAHAN 2..............................................................................................2
LEMBAR PERSETUJUAN PENGUJI...............................................................................4
ABSTRAK...........................................................................................................................5
KATA PENGANTAR...........................................................................................................5
DAFTAR ISI........................................................................................................................7
BAB I...................................................................................................................................1
PENDAHULUAN..............................................................................................................10
1.1. Latar Belakang.....................................................................................................10
1.2. Maksud dan Tujuan Pendirian Pabrik.................................................................10
1.3. Sejarah PT. Pardic Jaya Chemicals......................................................................11
1.4. Kapasitas Produksi..............................................................................................12
1.5. Lokasi dan Tata Letak PT. Pardic Jaya Chemicals..............................................13
BAB II................................................................................................................................14
TINJAUAN PUSTAKA.....................................................................................................14
2.1. Bulk Molding Compound (BMC)...........................................................................14
2.2. Bahan Baku.............................................................................................................15
2.2.1.Bahan Baku Utama...........................................................................................15
2.2.2. Bahan Baku penunjang.................................................................................18
2.3. Proses Pembuatan BMC..........................................................................................21
2.4.Deskripsi Proses Pembuatan BMC..........................................................................22
BAB III...............................................................................................................................25
DISKRIPSI PROSES.........................................................................................................25
3.1. Deskripsi Proses Pembuatan BMC.........................................................................25
3.2. Penanganan Bahan Proses.......................................................................................28
3.1.1. Kalsium Carbonat CaCO3................................................................................28
3.1.2. Styrene..............................................................................................................28
3.3 Spesifikasi Peralatan Proses....................................................................................29
3.3.1.Dissolver...........................................................................................................29
3.3.2 Kneader.............................................................................................................30
3.4 Alat Pendukung........................................................................................................31
3.2.4 Stacker Elektrick.........................................................................................33
3.2.3 Mesin Timbangan.........................................................................................34
Utilitas Pabrik.................................................................................................................34
Utilitas........................................................................................................................34
7
Unit Pengadaan Listrik...............................................................................................34
Unit Pengadaan Pendingin.........................................................................................35
Unit Pengadaan Air........................................................................................................35
Unit Pengadaan Panas (Steam)......................................................................................35
Sistem Pengendalian Mutu.............................................................................................36
Pengendalian Proses...................................................................................................36
3.4.2 Analisa Laboratorium......................................................................................37
Analisa Bahan Baku (CaCO3)....................................................................................37
Analisa Proses Compound.........................................................................................37
Analisa Produk (Bulk Molding Compound)..............................................................38
Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja.................................................39
Proses Penanggulangan Kecelakaan..............................................................................42
Tata Letak Pabrik...........................................................................................................42
Pengelolaan Limbah Pabrik...........................................................................................43
BAB IV..............................................................................................................................46
MANAJEMEN PERUSAHAAN.......................................................................................46
4.1 Sistem Kerja.............................................................................................................48
4.2 Pengembangan Sumber Daya Manusia (SDM).......................................................49
4.3 Jaminan Sosial dan Kesejahteraan...........................................................................49
4.5.2. Jaminan Kesejahteraan.........................................................................................50
Ekonomi Perusahaan......................................................................................................50
Pemasaran Produk......................................................................................................50
BAB V................................................................................................................................51
TUGAS KHUSUS.............................................................................................................51
5.1. Latar Belakang.....................................................................................................51
5.2 Landasan Teori.........................................................................................................52
5.2.1 Bulk Molding Compound (BMC).....................................................................52
5.2.2 Neraca massa.....................................................................................................53
5.3.Metodologi...............................................................................................................54
5.3.1. Proses Pengolahan BMC..................................................................................54
5.4 Hasil dan Pembahasan..............................................................................................58
5.5. Kesimpulan Dan Saran............................................................................................59
5.5.1. Kesimpulan..................................................................................................59
5.5.2. Saran.............................................................................................................59
BAB VI..............................................................................................................................61
KESIMPULAN DAN SARAN..........................................................................................61
6.1. Kesimpulan.............................................................................................................61
8
6.2. Saran........................................................................................................................61
Daftar Tabel
9
TABEL 1.JENIS-JENIS PRODUK PT. PARDIC JAYA CHEMICALS...............................................16
TABEL 2. SIFAT FISIKA CACO3 ATAU BATU KAPUR (HTTP://WWW. SIENCELAB. COM.)...18
TABEL 3. JENIS - JENIS PELARUT.................................................................................................18
TABEL 4. SIFAT FISIKA STYRENE.................................................................................................19
TABEL 5. KARAKTERISTIK PERBUTYL O-97..............................................................................21
TABEL 6. KARAKTERISTIK PERBUTYL Z....................................................................................21
TABEL 7. KONTRIBUSI MATERIAL TERHADAP BMC................................................................23
TABEL 8. KLASIFIKASI LIMBAH...................................................................................................45
TABEL 9. JADWAL KERJA PT. PJC.................................................................................................49
TABEL 10. BOBOT MOLEKUL KOMPONEN BMC.......................................................................58
TABEL 11. DATA KOMPONEN........................................................................................................59
TABEL 12. STOIKIOMETRI KOMPONEN BMC.............................................................................59
TABEL 13. STOIKIOMETRI KOMPONEN BMC.............................................................................60
Daftar Gambar
GAMBAR 1. PETA DIC....................................................................................................................12
GAMBAR 2. PT. PARDIC JAYA CHEMICAL..................................................................................14
10
GAMBAR 3. DENAH LOKASI PT. PARDIC JAYA CHEMICAL...................................................15
GAMBAR 4. PRODUK BULK MOLDING COMPOUND (BMC)..................................................18
GAMBAR 5. DIAGRAM ALIR PROSES BMC................................................................................25
GAMBAR 6. BAHAN BAKU RESIN PASTA..................................................................................26
GAMBAR 7. BAHAN BAKU PEMBUATAN POWDER MIX.........................................................26
GAMBAR 8. BAHAN BAKU RESIN PASTA..................................................................................28
GAMBAR 9. BAHAN BAKU PEMBUATAN POWDER MIX.........................................................29
GAMBAR 10. PROSES FINISHING PEMBUATAN BMC..............................................................30
GAMBAR 11. FILLING AND PACKAGING PRODUK BMC........................................................30
GAMBAR 12. ALAT DISSOLVER....................................................................................................33
GAMBAR 13. ALAT KNEADER......................................................................................................33
GAMBAR 14. ALAT DUST COLLECTOR.......................................................................................34
GAMBAR 15. ALAT STACKER ELEKTRICK................................................................................36
GAMBAR 16. ALAT MESIN TIMBANGAN....................................................................................37
GAMBAR 17. BAHAN BAKU PEMBUATAN POWDER MIX.......................................................57
11
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
PT. Pardic Jaya Chemical adalah perusahaan yang termasuk bagian dari Dainippon
Ink dan Chemicals (DIC) Corporation Jepang, dimana DIC Corporation Jepang
merupakan perusahaan global Jepang yang berkembang dengan adanya jumlah jaringan
yang tersebar luas diberbagai belahan dunia seperti Eropa, Afrika, Asia, Jepang, Amerika
Utara Amerika Tengah dan Amerika Selatan. Salah satu jaringan DIC Corporation Jepang
yang terdapat di Asia adalah DIC Asia Pasifik.
Gambar 1. Extensive Global Network DIC Corporation Jepang.
Gambar 1. Peta DIC

Terdapat 11 negara yang tergabung dalam group DIC Asia pasifik, meliputi Negara
(Australia, India, Indonesia, Malaysia New Zeeland, Pakistan, Filipina, Singapura, Sri
Lanka, Thailand dan Vietnam). Di Indonesia DIC Corporation Jepang memiliki 3 anak
perusahaan dibawah otoritas DIC Asia Pasifik, yaitu :
1. PT. DIC Graphics
2. PT. Pardic Jaya Chemicals
3. PT. DIC Astra Chemicals.
1.2 Maksud dan Tujuan Pendirian Pabrik

PT. Pardic Jaya Chemicals pertama didirikan hanya mempunya satu plant yaitu plant A,
yang beroperasi pada tahun 1978 dan menghasilkan produk Beckosol dan Vancoat
dengan kapasitas produksi keseluruhan 24.000/tahun. Setelah beroperasi selama dua
tahun, dihasilkan produk baru yaitu Unsaturated Polyester Resin atau lebih dikenal
dengan nama dagang Polylite. Satu tahun setelahnya PT. Pardic Jaya Chemicals kembali
memproduksi beberapa jenis resin diantaranya : Melamine, Acrydic, Polyurethane, dan
Emulsion Resin.
12
Tahun 1985 semua jenis resin tersebut diproduksi sesuai dengan permintaan pasar.
Jumlah Kettle dan reaktor yang digunakan untuk memproduksi resin sintetis ini sebanyak
7 reaktor. Karena kebutuhan pasar semakin meningkat, maka pada tahun 1989 dilakukan
ekspansi reaktor yaitu penambahan dua reaktor dasar digunakan untuk proses pembuatan
Alkyd dan Polyester dengan kapasitas 40 ton. Reaktor trsebut mulai dioperasikan pada
tahun 1991 dengan tujuan untuk meningkatkan kapasitas Alkyd dan Polyester karena
pada saat itu bidang otomotif sangat berkembang. Kebutuhan pada bidang eksterior dan
interior mulai seiring dengan kemajuan jaman sehingga produk tersebut banyak
dibutuhkan oleh customer, disamping melihat mutu dan kualitas dari produksi yang
dihasilkan oleh PT. Pardic Jaya Chemicals.
Pada tahun 1996 terjadi ekspansi plant B dan plant C dengan peningkatan kapasitas dua
kali dari plant A, perencanaan kapsitas sekitar 2.500 s/d 3.200 ton/bulan, dimana semua
peralatannya diimpor dari jepang. Pada tahun 1997 start-up untuk plant B dan plant C
dengan demikian plant A stop berproduksi. Pada tahun yang sama situasi perekonomian
di Indonesia mengalami krisis moneter sehingga dampaknya sangat mempengaruhi
perusahaan, akibatnya produksi yang direncanakan tidak memenuhi kapasitas secara
maksimal.
Diakhir tahun 1997 s/d 1998 situasi perekonomian di Indonesia semakin memprihatinkan
dan jumlah produksi turun 40-50 % dari kapasitas yang direncanakan. Dengan demikian
dari segi ekonomi tidak mendapat keuntungan seperti tahun 1992 s/d 1996. Krisis
keuangan Asia pada tahun 1998 memberikan pelajaran penting bahwa pertumbuhan
ekonomi merupakan syarat utama dalam mencapai kesejahteraan baik perusahaan
maupun masyarakat.
1.3 Sejarah PT. Pardic Jaya Chemicals
PT Pardic Jaya Chemicals didirikan pada tanggal 2 November 1976. Produksi secara
komersial dimulai pada bulan April tahun 1978 dengan izin industri yang didapat dari
Dinas Perindustrian No. 199/M/SK/1998.
13
Gambar 2. PT. Pardic Jaya Chemical
Pada tahun 1999 pabrik diresmikan oleh presiden RI. Sumber biaya untuk pendirian
PT. Pardic Jaya Chemicals sebagian besar berasal dari PMA (Penanaman Modal Asing).
Sesuai dengan Keputusan Presiden No. 18/6/1976 tanggal 29 Juni 1976, bahwa
perusahaan PT. Pardic Jaya Chemicals merupakan kerjasama antara Jepang dengan
Indonesia yang tergabung dalam PT. Dainippon & Chemicals Ink (DIC) dengan saham
sebesar 93,70 %, Nissho Iwai Corporate dengan saham sebesar 2,65 %, Polindo Intercitra
dengan saham sebesar 1,5 % dan sisanya dimiliki oleh Futan Trading dengan saham
sebesar 2,10 %.
1.4 Kapasitas Produksi
DIC Corporation menjalankan suatu hubungan kerjasama antara perusahaan resin sintetis
diberbagai negara, terutama negara-negara dibenua Asia. PT. Pardic Chemicals adalah
salah satu perusahaan penghasil resin sintetis di Indonesia dengan kapasitas produksi
46.110 ton/tahun. Produk yang dihasilkan merupakan bahan baku setengah jadi. Jenis-jenis
produk yang dihasilkan antara lain :
1. Alkyd Resin dengan nama dagang Alukidir (Sebelum Beckosol)
2. Emulsion Resin dengan nama dagang Voncoat
3. Unsaturated Polyester Resin dengan nama dagang Polylite (Mulai 2018 akan
menjadi Sundhoma)
4. Amino Resin dengan nama dagang Amidir (sebelum Beckamine dan Super
Beckamine)
5. Acrylic Resin dengan nama dagang Acrydic
14
6. Modified Alkyd Resin dengan nama dagang Beckolyte, Alukidir, (Sebelum
Styresol, Burnock)
7. Polyurethane Resin dengan nama dagang Crysvon
8. Bulk Molding Compound (BMC) dengan nama dagang Precom
1.5 Lokasi dan Tata Letak PT. Pardic Jaya Chemicals
Lokasi perusahaan PT. Pardic Jaya Chemicals terletak di Jl. Gatot Subroto Km.1 Kel.
Cibodas, Kota Tangerang 15138, Banten – Indonesia. Pabrik ini mempunyai luas ± 70.605
m2.
Gambar 3. Denah Lokasi PT. Pardic Jaya Chemical

Dipilihnya lokasi ini dikarenakan areanya strategis, mudah dijangkau dengan berbagai
transportasi, baik jalur darat, udara maupun laut. Jalur darat dengan lokasinya yang berada
disamping jalan raya ditengah kota Tangerang, dengan jalur udara ialah karena lokasinya
yang dekat dengan bandara Soetta (Soekarno-Hatta), sedangkan jalur laut ialah karena jalur
lokasinya dekat dengan pelabuhan yaitu pelabuhan Tanjung Priok, sehingga memudahkan
distribusi produk baik untuk skala domestik maupun internasional.
Agar semua pekerjaan dapat dilaksanakan dengan baik, fungsi manajemen harus
berjalan dengan baik pula. Pengaturan jam kerja harus sesuai dengan UU dari Departemen
Tenaga Kerja Indonesia. Perusahaan memberikan beberapa jaminan, tunjangan, dan bonus
15
supaya dapat dimanfaatkan untuk kesejahteraan karyawan dan keluarganya sehingga dapat
memiliki kenyaman dan ketenangan dalam melakukan setiap pekerjaannya.
16
17
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Bulk Molding Compound (BMC)
PT Pardic Jaya Chemicals merupakan salah satu perusahaan penghasil resin sintetis di
Indonesia. Produk yang dihasilkan merupakan bahan baku setengah jadi. Jenis-jenis
produk yang dihasilkan diantaranya :
Tabel 1.Jenis-Jenis produk PT. Pardic Jaya Chemicals
Resin Product
N
Type/Tipe Name/Nama Application/Aplikasi
o
Resin Produk
1. Acrylic Acrydic Coatings (General Purpose)
Coatings (General Purpose);
2. Alkyd Alukidir
Printing Ink
Automotive Surfacer & Coil
3. Oil Free Alkyd Beckolite
Coating
Hardener for Coating (Automotive,
4. Amino Amidir
Wood, Metal)
Baking Enamel Hammer Tone
5. Modified Alkyd Styresol
Finishes Can Coating
Ureathane Wood Floor Finish; Anti Fouling
6. Burnock
Modified Alkyd Coating
Wood Coating; Decorative
Unsaturated Plywood; Button; Casting; Fibre
7. Polylite
Polyester Reinforced Plastic (FRP); General
Purpose
Bulk Molding
8. Precom Automotive Headlamp
Compound
Kerja praktek di PT Pardic Jaya Chemicals difokuskan pada pembuatan Bulk Molding
Compund (BMC), dimana produk tersebut digunakan oleh industri otomotif sebagai
headlamp reflector. Bulk Molding Compound yang dihasilkan oleh PT Pardic Jaya
Chemicals, adalah sebagai berikut :
18
Gambar 4. Produk Bulk Molding Compound (BMC)
Spesifikasi Produk:
1. Penampakan : Abu abu berserat
2. Water Content : 0,1 – 0,25%
3. Viskositas : 20 – 27 ps pada suhu 250C
2.2. Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan di PT. Pardic Jaya Chemicals terdiri dari bahan baku utama
dan bahan baku penunjang, adalah sebagai berikut :
2.2.1.Bahan Baku Utama
Komponen bahan baku utama yang digunakan dalam proses powder mix dalam
pembuatan BMC adalah batu kapur (limestone) atau CaCO3 sedangkan bahan baku dalam
pembuatan resin pasta adalah Unsaturated Polyester Resin, Solvent (Styrene) dan LPAs.
Berikut adalah penjelasannya :
a. CaCO3 atau Filler
Filler adalah partikel yang ditambahkan sebagai bahan pengisi untuk mengurangi raw
material cost serta berfungsi untuk meningkatkan hardness (kekerasan) dan juga rigid
(kaku) pada bahan komposit.[ CITATION Che98 \l 1057 ]
Batu kapur dengan kadar kapur tinggi disebut lime component (komponen kapur. Batu
kapur merupakan sumber CaO yang utama.
Komponen kimia yang terkandung di dalam batu kapur adalah sebagai berikut :
[ CITATION Fly16 \l 1057 ]
Tabel 2. Sifat fisika CaCO3 atau Batu Kapur .
Sifat Fisika Keterangan
Fase Padat
Warna Putih kekuningan
19
Spesifik grafity 2,1-2,86
Density bulk 155 lb/ft3
Spesifik heat 0,217 cal/goC
Berat molekul 100 g/mol Titik
Lebur 1339oC
Kadar air 8%
b. Styrene
Solvent (pelarut) adalah zat yang digunakan sebagai media untuk melarutkan media
lain [ CITATION Rah06 \l 1057 ]
Jenis-jenis solvent yang biasanya digunakan untuk pembuatan Bulk Molding
Compound (BMC) adalah :
Tabel 3. Jenis - Jenis Pelarut
No Unsaturated Karakteristik
. Monomer
Murah, High distortion temperatur (HDT)
1. Styrene
bagus, reaktivitas tinggi, baunya lemah.
2. Vinyl Toluene Reaktivitas rendah, bau tidak enak.
Ketahanan panas dan listrik, volatility rendah,
3. Diallyl Phalate
viskositas tinggi.
4. A - Methyl Styrene Alternatif pengganti styrene, bau tidak enak.
Pelarut yang digunakan dalam pembuatan BMC ialah styrene monomer dikarenakan
murah, reaktivitas tinggi dan baunya lemah [ CITATION Nis16 \l 1057 ]
Tabel 4. Sifat Fisika Styrene.

Sifat Fisika Keterangan
Fase Cair
Warna Tidak berwarna
Spesifik gravity 2,1-2,86
Density bulk 155 lb/ft3
Kepadatan uap 3,59 (Udara = 1)
Berat molekul 104,14 g/mol
Titik lebur -30,6oC (-23,1oF)
Titik didih -145,2oC (293,4oF)
Berat Jenis 0,906 (Air=1)
Ambang bau 0,1 ppm
Tekanan uap 4,5 mmHg@20oC
c. Low Profil Additives (LPAs)

Resin Unsaturated Polyester mengalami penyusutan sekitar 7-10%, hal ini
menyebabkan permukaannya melenting, bergelombang dan retak. Maka dari itu
pengolahan pasca cetakan diperlukan untuk mendapatkan permukaan akhir yang
diinginkan. Sebuah metode yang baik untuk mengatasi masalah ini adalah dengan
20
menambahkan bahan baku yang disebut Low Profile Additives (LPAs) ke dalam bahan
campuran [ CITATION Che98 \l 1057 ]
Low Profile Additives merupakan polimer termoplastik non-reaktif yang dapat
digunakan untuk mengontrol penyusutan yang terjadi selama pengeringan resin
Unsaturated Polyester. Menambahkan polimer termoplastik ke dalam resin Unsaturated
Polyester selama formulasi campuran thermoset-termoplastik seperti Bulk Molding
Compound merupakan suatu pengolahan pasca molding yang diperlukan untuk
mendapatkan permukaan akhir yang diinginkan. Campuran yang pada dasarnya terbuat
dari Unsaturated Polyester, styrene monomer dan Low Profile Additives akan membuat
penurunan penyusutan selama proses pengeringan.
Aditif low profile dan resin Unsaturated Polyester pada umumnya tidak kompatibel,
maka styrene monomer digunakan agar dapat melarutkan PLAs dan UP untuk mebentuk
campuran satu fase, sehingga LPAs setidaknya sebagian dapat larut dalam larutan
Unsaturated Polyester/ styrene Monomer. Campuran Aditif low profile dan resin
Unsaturated Polyester tersebut stabil sebelum polimerisasi [ CITATION Mye87 \l 1057 ]
Unsaturated Polyester Resin
Unsaturated Polyester Resin (UPR) adalah polimer yang mengandung gugus fungsi
ester pada rantai utamanya yang dibuat dari hasil reaksi antara asam tak jenuh dengan
alkohol polyhidrat yang kemudian ditambahkan styrene monomer sebagai pelarut dan zat
pengikat silang.
Unsaturated Polyester Resin sebagai bahan baku yang digunakan dalam proses injeksi
molding BMC terbuat dari maleic anhydride dan propylene glycol, dimana pada campuran
bahan baku tersebut polimer thermosetting Unsaturated Polyester Resin yang dihasilkan
memiliki bobot molekul sebesar 1.580 g/mol [ CITATION Mye87 \l 1057 ]
2.2.2. Bahan Baku penunjang
Selain terdapat bahan baku utama, terdapat beberapa bahan yang berfungsi sebagai
bahan aditif atau sebagai penunjang prosuk agar menghasilkan kualitas yang baik,
diantaranya yaitu :
a. Katalis
Katalis adalah suatu zat yang mempercepat laju reaksi-reaksi kimia pada suhu
tertentu, tanpa mengalami perubahan atau terpakai oleh reaksi itu sendiri. Suatu katalis
berperan dalam reaksi tetapi bukan sebagai pereaksi ataupun produk
Polyester membutuhkan katalis untuk curing dan biasanya digunakan senyawa
penyedia oksigen seperti peroksida organik. Katalis yang digunakan dalam polimerisasi
resin adalah katalis cair organik peroksida, berikut ini :
1. Perbutyl O-97
21
Perbutyl O-97 adalah peroksida organik yang banyak digunakan pada proses
polimerisasi radikal. Fungsi dari perbutyl O-97 adalah sebagai crosslinking agents
dan polymer modifier.
Tabel 5. Karakteristik Perbutyl O-97
Rumus Molekul C4H10O2

H3C O
OH
Struktur Molekul H3C CH3
IUPAC Name Tert-Butyl Hidroperoxide

Densitas 0,935 g/mL
Berat Molekul 90,12 g/mol
Boiling Point 37oC (99oF)
Appearance Colorless Liquid
Melting Point -3oC (27oF)
Acidity 12,69
Flash Point 109oF (43oC)
Basicity 1,31
Refractive Index 1,370
Sumber .[CITATION Alf \l 1057 ]
2. Perbutyl Z
Perbutyl Z adalah peroksida organik yang banyak digunakan pada proses
polimerisasi radikal. Fungsi dari perbutyl Z adalah sebagai crosslinking agents dan
polymer modifier [ CITATION Alf \l 1057 ]
Tabel 6. Karakteristik Perbutyl Z.
Rumus Molekul C11H14O3

CH3
Struktur Molekul CH3 C O O C
CH3
IUPAC Name Tert-Butyl Benzenecarboperoxoate
Densitas 1,021 g/mL at 25oC
Berat Molekul 194,22 g/mol
Boiling Point 75-76oC at 0,2 mmHg
Appearance Colorless to slightly yellow liquid
Melting Point 8oC
Solubel in Alcohol,ester, ether, keton,
Solubility
insoluble in water
Odor Mild Aromatic Odor
Flash Point 200oF
Vapor Pressure 0,33 mmHg at 50oC
Refractive Index 1,4990 at 20oC
b. Pigment
22
Pigment adalah bahan yang digunakan sebagai pewarna pada produk yang berasal
dari senyawa anorganik maupun organik [ CITATION Che98 \l 1057 ]
Warna yang digunakan dalam proses pembuatan BMC biasanya tergantung dari
permintaan kostumer. Jumlah pigment yang ditambahkan dalam pembuatan komposit <
5%.
c. Inhibitor
Inhibitor adalah suatu zat yang digunakan untuk mengontrol curing time, gel time
dan juga cycle time. Pada temperatur ruangan (proses tanpa pemanasan eksternal) rantai
polimer menjadi lebih sulit untuk bergerak setelah mengalami gel dan reaksi menjadi lebih
sulit dikendalikan. Hal ini menghambat resin Unsaturated Polyester untuk mencapai
konversi yang tinggi pada kondisi akhir saat proses molding. Inhibitor yang dipakai untuk
pembuatan BMC adalah senyawa quinone [ CITATION Lee02 \l 1057 ]
d. Fiber Glass
Fiber glass adalah jenis plastik yang diperkuat serat dimana serat penguatnya adalah
serat kaca. Serat kaca dapat secara acak diatur, diratakan menjadi lembaran dan
merupakan bahan ringan yang kuat.
Kekuatannya juga lebih baik dari pada logam, dan dapat lebih mudah dibentuk
menjadi bentuk kompleks. Material resin cocok untuk digabungkan dengan fiber glass
untuk menghasilkan material komposit, dikembangkan pada tahun 1936 oleh Du Pont.
Nenek moyang pertama dari resin polyester tentang modern resin Cyanamid pada tahun
1942 [ CITATION Wib16 \l 1057 ]
e. Mold Releasing Agent
Mold Release Agent adalah bahan yang digunakan sebagai anti lengket, agent perilis
(pelepas) pada cetakan. Agen perilis cetakan dalam pembuatan komposit dapat
digunakan dalam jumlah 0,25-1% dari jumlah resin yang dipakai. Agen perilis
cetakan yang digunakan dalam proses pembuatan BMC adalah seng stearate dan
calcium stearate. Seng stearate memiliki titik leleh 133oC dan dapat digunakan
sampai dengan 157oC, sementara calcium stearate meleleh pada 150oC dan dapat
digunakan sampai dengan 167oC.
Tabel 7. Kontribusi material terhadap BMC
No Material Kontribusi
1. CaCO3 Filler (Bahan Pengisi)
2. Stearate Releasing agent
3. Pigment Pewarna BMC
4. Unsaturated Polyester Resin Resin Material Komposit
5. Solvent Pelarut resin dan viscosity
adjuster
6. Inhibitor Expired Adjuster dan Curring
time Adjuster
7. Perbutyl Katalis 23
8. Fiber glass Serat pondasi
2.3 Proses Pembuatan BMC
Bulk Molding Compound dibuat secara batch di mana bahan baku disiapkan berdasarkan
kelompok yang sejenis pada interval waktu yang terputus-putus. Dalam hal ini bahan baku
diatur menurut tipe-tipe yang serupa seperti penimbangan powder dengan powder, semi solid
dengan semi solid, dan liquid dengan liquid. Kemudian setelah penimbangan, bahan-bahan
tersebut dimixing dengan alat yang telah ditentukan sesuai dengan fungsinya yaitu :
1. Dissolver, berfungsi untuk mixing bahan baku semi solid dan liquid.
2. Kneader, berfungsi untuk mixing bahan baku semi solid dan solid.
Berikut ini merupakan proses pembuatan BMC :
Gambar 5. Diagram Alir Proses BMC

2.4. Deskripsi Proses Pembuatan BMC
Adapun proses-proses dalam pembuatan BMC, adalah sebagai berikut :
1. Persiapan Bahan Baku BMC
Pada tahap ini dimulai dengan mempersipkan bahan-bahan baku sesuai dengan
formula BMC yang akan dibuat. Bahan-bahan yang digunakan sudah teruji kualitasnya,
tidak kadaluarsa dan tidak pula cacat atau rusak baik fisik maupun kimia.
Mengukur bahan yang akan diproses, dilakukan dengan cara ditimbang beratnya.
Ketelitian dan keakuratan penimbangan merupakan faktor penting terhadap hasil akhir
pembuatan BMC, terutama penimbangan aditif atau pigment. Bahan-bahan tersebut
kemudian diangkut ke area produksi, bisa dilakukan dengan tenaga manusia atau forklift.
2. Produksi Bulk Molding Compound

• Pembuatan Resin Pasta
Tahap ini merupakan proses pencampuran bahan-bahan seperti Unsaturated
Polyester, Low profil Additives, Solvent, Inhibitor dan Catalyst.
24
Gambar 6. Bahan baku resin pasta
Pencampuran tersebut dilakukan pada suhu ruang sekitar 25-27 oC dengan
menggunakan mesin dissolver yang diaduk selama 3 menit dengan kecepatan 350
– 450 rpm. Setelah proses pencampuran tersebut selesai, campuran tersebut siap
untuk di Mixing dengan powder mix menggunakan mesin kneader pada tahap
selanjutnya.
• Pembuatan Powder Mix
Tahap ini merupakan proses pencampuran filler dan bahan additives yang
berbentuk serbuk seperti Mold Release Agent dan Pigment.
Gambar 7. Bahan baku pembuatan powder mix
Pencampuran bahan tersebut dilakukan pada suhu ruang sekitar 25-27oC dengan
menggunakan kneader yang diaduk selama 3 menit dengan kecepatan 30 rpm. Mesin
25
kneader dilengkapi dengan air pendingin dengan temperatur ± 25 oC untuk
mendinginkan kettle kneader akibat temperatur yang naik pada saat proses
pencampuran. Temperatur kettle kneader dijaga agar tidak lebih dari 50 oC untuk
menghindari Curing time produk yang terjadi pada temperatur ± 150oC, karena jika
terjadi curring time maka produk akan menjadi termosetting dan akan langsung
mengeras sebelum proses molding dilakukan.
•Proses Compounding
Tahap ini merupakan proses pencampuran antara resin pasta dengan powder mix.
Pencampuran tersebut dilakukan pada suhu ruang sekitar 25-27 oC dengan
menggunakan mesin kneader selama 15 menit dengan kecepatan 30 rpm.
3. Finishing Bulk Molding Compound (BMC)
Tahap ini merupakan proses pencampuran antara Compound dengan fiber glass.
Pencampuran tersebut dilakukan pada suhu ruang sekitar 25-27oC dengan menggunakan
mesin kneader yang diaduk selama 9 menit dengan kecepatan 30 rpm.
4. Filling and Packaging Product BMC

Tahap ini merupakan proses pengemasan produk BMC agar terhindar dari
kontaminasi dan stabilitas produk dapat lebih terjaga.
BMC yang sudah dikemas dimasukkan kedalam box yang kemudian disimpan di
Finished good Room pada suhu 18-23oC. Salah satu aplikasi dari penggunaan BMC
adalah pada pembuatan lampu reflector.
26
BAB III
DISKRIPSI PROSES
3.1. Deskripsi Proses Pembuatan BMC

Adapun proses-proses dalam pembuatan BMC, adalah sebagai berikut :
Pada tahap ini dimulai dengan mempersipkan bahan-bahan baku sesuai dengan
formula BMC yang akan dibuat. Bahan-bahan yang digunakan sudah teruji kualitasnya,
tidak kadaluarsa dan tidak pula cacat atau rusak baik fisik maupun kimia.
Mengukur bahan yang akan diproses, dilakukan dengan cara ditimbang beratnya.
Ketelitian dan keakuratan penimbangan merupakan faktor penting terhadap hasil akhir
pembuatan BMC, terutama penimbangan aditif atau pigment. Bahan-bahan tersebut
kemudian diangkut ke area produksi, bisa dilakukan dengan tenaga manusia atau forklift.
3.1.1. Produksi Bulk Molding Compound
Tahap ini merupakan proses pencampuran bahan-bahan seperti Unsaturated
Polyester, Low profil Additives, Solvent, Inhibitor dan Catalyst.
27
Pencampuran tersebut dilakukan pada suhu ruang sekitar 25-27oC dengan

selanjutnya.

28
Pencampuran bahan tersebut dilakukan pada suhu ruang sekitar 25-27 oC
dengan menggunakan kneader yang diaduk selama 3 menit dengan kecepatan 30
rpm. Mesin kneader dilengkapi dengan air pendingin dengan temperatur ± 25oC
untuk mendinginkan kettle kneader akibat temperatur yang naik pada saat proses
pencampuran. Temperatur kettle kneader dijaga agar tidak lebih dari 50oC untuk
menghindari Curing time produk yang terjadi pada temperatur ± 150oC, karena
jika terjadi curring time maka produk akan menjadi termosetting dan akan
langsung mengeras sebelum proses molding dilakukan (Wibowo, eko setyo.
2016).
• Proses Compounding
 Finishing Bulk Molding Compound (BMC)

Gambar 10. Proses Finishing Pembuatan BMC

menggunakan mesin kneader yang diaduk selama 9 menit dengan kecepatan 30 rpm.
 Filling and Packaging Product BMC
Tahap ini merupakan proses pengemasan produk BMC agar terhindar dari
kontaminasi dan stabilitas produk dapat lebih terjaga.
29
Gambar 11. Filling and Packaging Produk BMC
BMC yang sudah dikemas dimasukkan kedalam box yang kemudian disimpan di
Finished good Room pada suhu 18-23oC. Salah satu aplikasi dari penggunaan BMC adalah
pada pembuatan lampu reflector.
3.2. Penanganan Bahan Proses
3.2.1. Kalsium Carbonat CaCO3
 Rumus : CaCO₃ CCaO₃ (Hill) No-EC 207-439-9
 Massa molar : 100,09 g/mol
 Penjelasan mengenai tindakan pertolongan pertama
Setelah menghirup: hirup udara segar. Bila terjadi kontak kulit: Tanggalkan segera
semua pakaian yang terkontaminasi. Bilaslah kulit dengan air/ pancuran air. Setelah
kontak pada mata : bilaslah dengan air yang banyak. Setelah tertelan: beri air minum
kepada korban (paling banyak dua gelas). Konsultasi kepada dokter jika merasa
tidak sehat.
Kumpulan gejala / efek terpenting, baik akut maupun tertunda Kami tidak memiliki
penjelasan berbagai gejala toksik.
Indikasi pertolongan medis pertama dan perawatan khusus yang diperlukan.
 Penyimpanan dan Penanganan Bahan
- Kehati-hatian dalam menangani secara aman Langkah-langkah pencegahan
untuk penanganan yang aman Taati label tindakan pencegahan. Tindakan
30
higienis Ganti pakaian yang terkontaminasi . Cuci tangan setelah bekerja
dengan bahan tersebut.
- Kondisi penyimpanan yang aman, termasuk adanya inkompatibilitas
Kondisi penyimpanan Tertutup sangat rapat. Kering. Suhu penyimpanan
yang direkomendasikan, lihat label produk.Penggunaan akhir khusus Selain
penggunaan yang disebutkan tidak ada penggunaan spesifik lain yang
diantisipasi.
3.2.2. Styrene
Sifat kimia : Ammonium salt of modified styrene acrylic polymers, dalam air
 Tindakan pertolongan pertama Petunjuk umum:
a. Lepaskan pakaian yang terkontaminasi.
b. Jika terhirup: Jika ada kesulitan bernapas setelah menghirup uap/aerosolnya,
segera pindahkan ke tempat yang berudara segar dan cari bantuan medis.
c. Jika kontak dengan kulit: Cuci yang bersih dengan sabun dan air. Jika kontak
dengan mata: Bersihkan mata yang terkena minimal selama 15 menit pada air
yang mengalir dengan kelopak mata terbuka.
d. Jika tertelan: Kumur dan kemudian minum air yang banyak. Catatan untuk dokter:
Gejala: Tidak ada reaksi signifikan dari tubuh manusia terhadap produk ini.
Perawatan: Rawat sesuai dengan gejalanya (dekontaminasi, fungsi vital), antidot
yang spesifik tidak diketahui.
 Tindakan penanggulangan kecelakaan Tindakan pencegahan diri: Gunakan
alat pelindung diri. Diperlukan pelindung pernapasan. Tindakan pencegahan
terhadap lingkungan: Serap air yang terkontaminasi/air yang sudah digunakan
memadamkan kebakaran. Jangan membuang pada saluran air/air permukaan/air
tanah. Metoda pembersihan atau pengambilan: Untuk jumlah yang banyak:
Pompa produk. Untuk residunya: Serap dengan absorben yang sesuai. Buang
material yang terserap sesuai dengan peraturan pemerintah yang berlaku.
 Penanganan dan penyimpanan
Penanganan Tidak perlu perlakuan khusus jika produk digunakan dengan benar.
Perlindungan terhadap kebakaran dan ledakan: Lakukan tindakan pencegahan
terhadap muatan listrik statis. Penyimpanan Informasi lebih lanjut mengenai
kondisi penyimpanan: Biarkan kontainer tetap tertutup rapat, simpan di tempat
yang dingin.
31
3.3 Spesifikasi Peralatan Proses
Dalam pembuatan Bulk Molding Compound (BMC) PT. Pardic Jaya Chemicals
mempunyai beberapa mesin yang digunakan yaitu :
3.3.1. Dissolver
Dissolver merupakan alat yang digunakan untuk mengaduk suatu bahan yang
memiliki viskositas rendah yang berbentuk semi solid atau liquid agar menjadi homogen.
Gambar 12. Alat Dissolver

Spesifikasi alat :
- Main power : 30 Kw
- Speed Rotor : 0-1450 r/min
- Diameter : 330 mm
- Power pump : 0,75 Kw
- Capacity : 400 – 1.000 L
- Weight : 1.600 kg
- Dimensions : (L x W x H) = (800 x 400 x 900)
3.3.2. Kneader
Kneader merupakan alat yang digunakan untuk mengaduk dan menghancurkan suatu
bahan yang memiliki viskositas cukup besar yang berbentuk semi solid atau solid agar
menjadi homogen.
32
Gambar 13. Alat Kneader
Spesifikasi alat :
- Merk : Tongda Machinery
- Model : NH-500
- Volume : 500 L
- Weight : 5.000 kg
- Dimensions : (L x W x H) = (3.750 x 1.700 x 1.900)
- Daya : 30 Kw
- Speed Rotor (depan:belakang) : 30 : 25 rpm
- Dispatch date : 2012/08
- Dispatch No : 120836
Alat Pendukung
3.3.3 Dust Collector
Dust collector merupakan alat yang digunakan untuk menghisap debu dan bau yang
berada pada suatu ruangan agar tidak terlalu berdampak negatif terhadap tubuh
manusia.
Gambar 14. Alat Dust Collector
33
Spesifikasi :
Date Builth : May 2011
» Scrubber
- Filter : Fine Dust
- Gas Volume : 60 m3 / min
- Design Temperatur : 30oC
- Design Pressure : ± 250 mmAq
» Carbon Filter
- Filter : Smell Recover
- Filter Medium : Activated Carbon
» Bag Filter
- Filter : Smell Recover
- Design Pressure : ± 250 mmAq
- Filter Area : 65 m2
- Filter Size : Ø 153 x 3.000 L mm
» Pompa Dust Collector
- Merk : Torishima Pump
- Type & Size : ETA N50 x 32-160
- Produk No : 151119680
- Total Head : 5m
- Capacity : 0,9 m3/min
- Bearing No : 6305DDUC3 ± 2 pcs
- Speed : 1.450/min
- River : 0,75 kW
» Fun
- Merk : Showa Fun
- Volume : 60 m3/min
- Stat Press : 2,5 kPa
- Motor Power : 5,5 Kw
- Speed : 3.800 r/min
- Serial No. : 55013501-2
- Temp : 30oC
- Frequency : 50 Hz
3.3.4 Stacker Elektrick
Stacker Elektrick merupakan alat yang digunakan untuk mengangkut atau
memindahkan suatu bahan dalam jumlah yang cukup besar ketempat yang diinginkan.
Dalam proses produksi stacker elektrick
34
Gambar 15. Alat Stacker Elektrick
Spesifikasi alat :
- No. Series : DYC15-30
- Rated Capacity : 1.500 kg
- Load Center : 400 mm
- Max. Fork height : 3.000 mm
- Fork Length : 1.000 mm
- Fork Width : 300 – 850 mm
- Min. Turning Radius : 1.450 mm
- Wheel Base : 1.185 mm
- Lifting Motor : 12 v / 1,5-16
- Aneroid Battery : 12 v / 120–150 A
- Charger : 12 v / 15 A
- Overall Length : 1.660 mm
- Overall Width : 930 mm
- Overall Height : 2.080 mm
- Overall Length : 492 kg
3.3.5 Mesin Timbangan
Timbangan merupakan alat yang digunakan untuk menimbang suatu bahan dalam
jumlah tertentu.
35
Gambar 16. Alat Mesin Timbangan
Spesifikasi Alat :
- Merk : Yamata
- Model : YA-150
- Serial No : 150-D70
- Capacity : 150 Kg
3.4 Utilitas Pabrik

3.4.1. Utilitas
Utilitas di PT. Pardic Jaya Chemicals terdiri dari beberapa unit yang mempunyai tugas
menyuplai barang – barang yang dibutuhkan dalam suatu produksi sehingga dapat
mendukung kelancaran produksi tersebut. Utilitas yang terdapat di PT. Pardic Jaya Chemicals
terbagi atas:
3.4.2. Unit Pengadaan Listrik
Sarana penunjang produksi yang digunakan oleh PT. Pardic Jaya Chemicals
diantaranya adalah listrik. Sumber listrik yang digunakan oleh PT. Pardic Jaya Chemicals
disuplai dari PLN, jika terjadi masalah dengan suplai PLN Listrik menjadi terhambat maka
perusahaan menggunakan Genset sebagai pengganti. Sumber energi listrik yang digunakan
dari PLN sebesar 1100 Kva dengan total biaya perbulan ± Rp. 296.290.000.
3.4.3. Unit Pengadaan Pendingin
Unit pendingin di PT. Pardic Jaya Chemicals pada proses pembuatan Bulk Molding
Compound menggunakan air dari proses cooling tower yang ditransfer ke mesin kneader
dengan menggunakan pompa.
36
Air yang digunakan untuk mendinginkan proses yang berlangsungnya pada suhu
tinggi, seperti rectifier, thining kettle dan sebagainya. Air yang telah itu dapat digunakan
dalam proses produksi. Mesin pendingin 3 unit :
• 1 unit Chillerkap 160.000 Kcal/jam
• 1 unit Chillerkap 313.000 Kcal/jam
• 1 unit Chillerkap 250 USRT
Cooling tower : 3 unit memiliki kapasitas 3.800.000 Kcal/jam
Prinsip kerja Cooling Tower ialah :
1. Air panas masuk pada puncak menara, melalui bahan pengisi (filler)
2. Udara masuk melalui samping menara melewati filler, sehingga terjadi kontak
langsung dengan air (pendingin).
3.4.5. Unit Pengadaan Air
Air merupakan sarana penting dalam proses produksi dan non produksi. Sumber air
bersih berasal dari sumur dalam tanah dan pengambilan dilakukan dengan cara menyedot
air dari dalam tanah oleh pompa yang terpasang sebanyak 3 unit berkapasitas 15m 3/jam
dihubungkan oleh pipa yang dipasang dari dalam tanah kemudian disalurkan ke unit
pengolahan air (water treatment) sebelum digunakan, air terlebih dahulu mengalami water
treatment.
Pada proses produksi air digunakan untuk pemakaian steam, pendingin cooling
water dan chiller water sedangkan untuk non produksi air digunakan untuk pencucian
peralatan kamar mandi, air minum dan keperluan umum lainnya.
3.4.6. Unit Pengadaan Panas (Steam)
Sistem pemanas dalam proses pembuatan polyester resin dihasilkan melalui steam
heater boiler. Adapun prosesnya sebagai berikut :
• 2 steam boiler 1 unit kapasitas 3600 kg/jam, 3 unit kapasitas 15.000 kg/jam.
• 3 Heat medium heater
1 unit kapasitas 2.000.000 Kcal/jam
3.4.7 Unit pengadaan Oil Heater
Pembuatan Polyester resin digunakan berlangsung pada suhu 180 oC membutuhkan
pemanasan yang digunakan adalah Oil Heater, jenis oil yang dugunakan untuk Heat
Medium adalah oil term’s 9.000.
3.4.8 Unit Pengadaan bahan bakar
Bahan bakar yang digunakan pada proses pembuatan polyeste adalah :
a. Residu yang digunakan untuk bahan bakar pada boiler dan heat medium
b. Solar digunakan untuk bahan bakar unit generator diesel engine.
37
3.5. Sistem Pengendalian Mutu
3.5.1. Pengendalian Proses
Pengendalian mutu produk bertujuan agar dihasilkan kualitas produk yang baik dan
prima sesuai dengan permintaan pasar, selain itu untuk peningkatan daya saing pasar
dalam skala nasional maupun internasional. Agar tujuan tersebut dapat tercapai, maka
PT. Pardic Jaya Chemical setelah melengkapi fasilitas laboratorium dengan teknologi
dan peralatan yang mumpuni.
Pengendalian kualitas produk BMC PT. Pardic Jaya Chemicals yang ada, ditangani dan
berpusat pada Quality Assurance Department (QA). Quality Control melakukan
pengawasan mutu terhadap proses produksi mulai dari bahan baku hingga menjadi
produk. Tujuan pengawasan ini adalah agar produk yang dihasilkan memiliki kualitas
yang baik dan memenuhi standar.
3.5.2. Peralatan Laboratorium
Peralatan yang digunakan di laboratorium produksi-3 PT. Pardic Jaya Chemicals
yaitu:
a. Oven
b. Timbangan analitik
c. Cawan Kaca
d. Spatula
e. Desikator
f. Viskometer tipe BHT
g. Stopwatch
h. Penjepit botol
i. Helipath
j. Pinset
k. Plat tembaga kecil
l. Sikat kawat
m. Mold releasing agent spa
n. Timbangan
o. Gunting
p. Mesin press
q. Glass Suction plate
r. Timbangan analog
s. Cutter
3.5.3 Analisa Laboratorium
Analisa laboratorium produk-3/BMC terdapat 3 bagian, yaitu :
3.5.3.1 Analisa Bahan Baku (CaCO3)
Pengecekan water content Calsium Carbonat (CaCO3) menggunakan oven.
• Tujuan :
Untuk menentukan water content dalam (CaCO3)agar sesuai dengan standar.
• Prosedur :
1. Timbang dish kosong .................................(a)
38
2. Nol kan timbangan, tambahkan sampel Calcium Carbonat (CaCO3) sebanyak
5,0 gr ................................(b)
3. Masukkan dish yang berisi sampel kedalam oven T = 105 oC selama 2 jam.
4. Keluarkan dish dari oven dan masukkan kedalam desikator selama 30 menit.
5. Timbang lagi dish yang berisi sampel ....................(c)
• Perhitungan : 100- (c-a)/b x 100 %
3.5.3.2. Analisa Proses Compound
• Tujuan :
Untuk melakukan viskositas compound BMC pada temperatur 25 oC setelah
disimpan selama 24 jam.
• Prosedur analisa
1. Rendam compound pada botol sampel di temperatur 25 oC selama ± 24 jam,
kemudian sampel dicek.
2. Pasang rotor E pada viskometer lalu kencangkan.
3. Letakkan botol berisi sampel dibawah viskometer, turunkan jack secara
perlahan sesuai tanda yang telah ditentukan, masukkan rotor, kencangkan
botol dengan penjepit, helipath “On”
4. Setting viskometer dengan kecepatan 0,5 rpm, tekan tombol “On” dan “start”
stopwatch (waktu pengukuran 4 menit).
5. Tekan tombol “Off” lakukan pembacaan skala viskometer.
6. Catat pada lembaran yang telah disediakan.
3.5.3. Analisa Produk (Bulk Molding Compound)
Pada analisa produk BMC ada dua hal yang perlu dianalisa, adalah sebagai berikut :
1. Curing time (mengukur waktu sampel mulai mengeras), pengecekanya
menggunakan alat currelastometer.
• Tujuan :
Pengecekkan curring time (untuk mengukur waktu sampel mulai mengeras).
1. Buka pressure air setting ± 0,4 mPa.S pasang steker plastik
2. Main power switch di “On” kan, nyalakan currelastometer, check display pressure
alat ± 0,3337.
3. Nyalakan CPU komputer, monitor dan printer.
4. Layar monitor akan muncul panel monitor, alat press akan melakukan heating
otomatis ke temperatur 102 oC.
5. Tekan “Close” dan akan muncul menu baru, tekan F1 muncul kolom tabel, isi
kolom sesuai dengan sampel yang akan dicek.
6. Bila sudah tekan F1 dan muncul kolom grafik, tunggu indikator dimonitor dari
merah menjadi biru.
7. Timbang sampel 2 gram ± 0,1 gram, letakkan ditengah-tengah tempat press, tutup
kaca, sampel akan dipress dan proses pembacaan dilakukan secara otomatis,
proses akan berhenti bila mencapai 7 menit.
39
8. Atau hentikan manualdengan pembuka kaca penutup, bila grafik sudah
menunjukkan kenaikan yang cepat, bersihkan tempat press dari bekas mold
sample. Semprot menggunakan releasing agent bila perlu.
9. Hasil akan diprint otomatis dan catat hasil TSX untuk perhitungan
To = TSX x 60 detik
2. Shringkage (daya penyusutan) dan Hardness (kekerasan), pengecekanya dengan
membuat plate terlebih dahulu
• Tujuan :
Pembuatan plate BMC ini dilakukan untuk pengujian Shringkage dan Hardness.
1. Instalasi press plate di “On”, atur suhu casting pada 140-145 oC.
2. Tekan tombol “Ok”
3. Setelah heating 90 menit, cek aktual suhu molding plate menggunakan surface
termometer, catat hasil.
4. Bersihkan molding dengan pressure air.
5. Sobek kemasan BMC menggunakan cutter lalu timbang BMC 700 gram untuk
ketebalan 4 mm.
6. Masukkan sampel tersebut ditengah-tengah mold.
7. Tekan tombol “start” sambil memperhatikan kenaikan pressure dan lepaskan
setelah jarum pressure menunjukkan angka 70 bar.
8. Tunggu sampai setting waktu habis dan secara otomatis molding terangkat,
kemudian angkat plate BMC menggunakan glass suction plate.
9. Rapihkan plate menggunakan kikir plate pada meja datar kemudian tempel sticker
identitas.
10. Dinginkan (2-3 jam) pada temperature 20-25 oC
11. Plate BMC siap untuk pengetesan shringkage dan Hardness.
12. Gunakan alat press khusus untuk mengecek hardness.
13. Gunakan jangka sorong untuk mengecek shringkage, catat data pengamatan.
3.6. Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja

Berdasarkan Undang-undang No.01 tahun 1970, program K3 mempunyai tujuan yang
diselenggarakan bagi tenaga kerja, proses produksi yang berlangsung dan terhadap
perlindungan sumber daya produksi. Tujuan tersebut baru dapat dicapai antara lain bila
kecelakaan termasuk kebakaran, peledakan, pencemaran lingkungan, dan penyakit akibat
kerja dapat dicegah dan dikendalikan sampai batas yang tidak membahayakan[3].
Jenis-jenis bahaya yang dapat yang dapat ditimbulkan di PT. Pardic Jaya Chemicals
bermacam-macam seperti :
1. Zat-zat kimia baik berupa gas maupun cairan atau mudah terbakar.
2. Debu disekitar tempat kerja yang dapat mengganggu pernafasan atau kesehatan.
3. Aliran listrik teganggan tinggi.
40
4. Kebisingan yang melebihi batas pendengaran yang dapat berefek ke gangguan
kesehatan.
5. Mesin-mesin yang bekerja tanpa alat pengaman sehingga menimbulkan bahaya
mekanis.
6. Peralatan yang bekerja pada tekanan dan suhu tinggi sehingga dapat menimbulkan
peledakan.
7. Penerangan atau lampu yang kurang memadai.
Upaya untuk mengatasi dan menanggulangi dari bahaya tersebut, maka perusahaan
mengadakan pelatihan/training tentang keselamatan dan kesehatan kerja, dan perusahaan
menyediakan Alat Pelindung Diri (APD) seperti :
 Safety Helm
Alat ini digunakan untuk melindungi kepala dari kemungkinan kecelakaan dalam area
pabrik seperti tertimpa oleh benda berat, terbentur dengan alat seperti pipa atau lainnya,
kejutan listrik, dan kontak dengan bahan kimia pada bagian kepala.
 Eye Goggles
Alat ini digunakan untuk melindungi mata dari bahan kimia, biasanya dalam bentuk
cair atau gas atau melindungi mata pada saat proses pemeliharaan alat, umumnya dilakukan
proses pengelasan.
 Sepatu Pelindung
Sepatu pelindung adalah alat pelindung pada bagian kaki, biasa dikenakan oleh
pekerja dalam plant. Alat ini digunakan untuk melindungi tubuh bagian kaki dari benda yang
tajam, bahan kimia, sengatan listrik, dan mencegah seseorang tergelincir oleh bahan kimia
seperti air dan minyak yang banyak terdapat di area plant pabrik. Sepatu yang dikenakan
umumnya berbentuk karet.
 Alat Perlindung Pernafasan
Alat ini digunakan untuk melindungi bagian hidung dan mulut pekerja. Alat ini wajib
digunakan di dalam plant karena perlunya perlindungan dalam proses pabrik, yang di mana
terdapat bahan kimia yang menimbulkan gangguan kesehatan dan kenyamanan, umumnya
41
dalam bentuk gas. Selain itu di dalam juga digunakan untuk melindungi pekerja dari debu
yang banyak terdapat di dalam area plant, terutama debu sulfur. Berdasarkan kebutuhan, alat
pelindung pernapasan yang digunakan di PT Pardic adalah sebagai berikut :
- Masker, untuk pelindung dari partikel sekitar 10 mikron atau lebih
- Masker Filter, digunakan sebagai pelindung untuk partikel berukuran sekitar 0,6
mikron
- Masker Filter Gas, digunakan sebagai pelindung dari partikel dengan ukuran 0,6
mikron dan menyerap gas asam, bahan organik, fumes, dan lainnya dengan batas
hingga 0,1% volume.
- Masker Canister Filter, digunakan sebagai pelindung wajah dari gas. Dengan tabung
penyaring sesuai dengan ketentuan
- Masker Udara Tekanan, digunakan sebagai pelindung wajah dari gas dengan daerah
konsentrasi kontaminan yang tinggi
 Sarung Tangan
Sarung tangan digunakan untuk melindungi tangan dari bahaya fisik, kimia, dan
listrik. Macam sarung tangan yang digunakan dalam PT Pardic berdasarkan fungsinya
adalah :
- Sarung tangan kulit, digunakan untuk melindungi tangan dari benda tajam dan kasar
- Sarung tangan asbes, digunakan untuk melindungi tangan dari benda panas
- Sarung tangan katun, digunakan untuk melindungi tangan bila karyawan bekerja
dengan alat yang berhubungan dengan oksigen
- Sarung tangan karet, digunakan untuk melindungi karyawan bila bekerja dengan alat
listrik atau bahan kimia berbahaya.
 Baju Pengaman
Baju pengaman merupakan seragam yang digunakan untuk melindungi seluruh bagian
tubuh. Penggunaannya harus sesuai dengan masing-masing jenis pekerjaan yang dilakukan
oleh karyawan pabrik. Penggunaan baju pengaman dilakukan untuk perlindungan badan dari
zat kimia yang berbahaya atau suhu yang tinggi pada saat bekerja.
 Alat Peredam Suara
Alat peredam suara digunakan oleh pekerja untuk melindungi telinga dari polusi suara
yang dapat mengganggu kesehatan pekerja.
42
3.6.1. Proses Penanggulangan Kecelakaan
PT Pardic Jaya Chemical , seperti perusahaan lainnya memiliki standar operasi untuk
mitigasi kecelakaan yang terjadi. Dalam mitigasi dimana kecelakaan yang besar terjadi, alat
yang beroperasi akan langsung dimatikan oleh operator dalam ruang kontrol untuk mencegah
dampak yang lebih luas. Jika terjadi kecelakaan proses atau bencana alam secara mendadak,
terdapat jalur evakuasi dengan tempat berkumpul pada lapangan di depan kantor, sebagai
ruang terbuka.
3.7. Tata Letak Pabrik
Lokasi perusahaan PT. Pardic Jaya Chemicals terletak di Jl. Gatot Subroto Km.1 Kel.
Cibodas, Kota Tangerang 15138, Banten – Indonesia. Pabrik ini mempunyai luas ± 70.605
m2.Dipilihnya lokasi ini dikarenakan areanya strategis, mudah dijangkau dengan berbagai
transportasi, baik jalur darat, udara maupun laut. Jalur darat dengan lokasinya yang berada
disamping jalan raya ditengah kota Tangerang, dengan jalur udara ialah karena lokasinya
yang dekat dengan bandara Soetta (Soekarno-Hatta), sedangkan jalur laut ialah karena jalur
lokasinya dekat dengan pelabuhan yaitu pelabuhan Tanjung Priok, sehingga memudahkan
distribusi produk baik untuk skala domestik maupun internasional.
Agar semua pekerjaan dapat dilaksanakan dengan baik, fungsi manajemen harus berjalan
dengan baik pula. Pengaturan jam kerja harus sesuai dengan UU dari Departemen Tenaga
Kerja Indonesia. Perusahaan memberikan beberapa jaminan, tunjangan, dan bonus supaya
dapat dimanfaatkan untuk kesejahteraan karyawan dan keluarganya sehingga dapat memiliki
kenyaman dan ketenangan dalam melakukan setiap pekerjaannya.
1) PT Pardic Jaya Chemical memiliki lokasi kantor utama di dekat gerbang utama untuk
kemudahan pengunjung melakukan kegiatan administrasi. Dalam kantor, letak
laboratorium adalah dekat dengan Plan Produksi untuk memudahkan proses dilakukan
Quality Control
2) Mess, Poliklinik, dan WC umum diletakkan berdekatan di depan agar tidak

mengganggu proses produksi di belakang pabrik
3) Pos keamanan dan tempat parkir diletakkan pada bagian dekat pintu gerbang untuk
memudahkan proses keamanan pada pengunjung
4) Unit pengolahan limbah diletakkan dekat kali pembuangan untuk pembuangan limbah
yang lebih mudah ke kali setelah disaring
43
5) Jalan di PT Pardic Jaya Chemical dibuat dengan lebar untuk menyesuaikan dengan
lebar kendaraan.
3.8. Pengelolaan Limbah Pabrik

Tujuan pengolahan limbah adalah untuk menjamin keselamatan manusia dan lingkungan
sekarang dan dimasa yang akan datang, PT. Pardic Jaya Chemicals memiliki kepedulian
terhadap lingkungan sekitar pabrik. Hal ini dibuktikan dengan dilakukannya pemantauan
terhadap analisis mengenai dampak lingkungan, penyusunan rencana pengelolaan lingkungan
dan rencana pemantauan lingkungan. Untuk pengolahan limbah, PT. Pardic Jaya Chemicals
memiliki pengolahan limbah cair dan gas sendiri. Untuk limbah cair, limbahnya diolah
dengan menggunakan proses sedimentasi, filtrasi dan aerasi. Sedangkan gas dan sebagian
cairan lainnya dilewatkan incenerator, sehingga limbah PT. Pardic Jaya Chemicals dapat
diatasi dan tidak membahayakan masyarakat sekitar dan lingkungannya.
Tabel 8. Klasifikasi Limbah
Jenis Limbah Klasifikasi Nama Limbah

Sisa reagent, raw material, sisa filling,
B3 limbah katalis, limbah solvent dan limbah
Limbah Cair
resin.
Non B3 Limbah MCK kantor
B3 Sisa reagent (raw material), kaleng dan
drum, bekas raw material/filling, limbah
Limbah Padat BMC
Non B3 Kertas, ex document kantor, sampah
domestik
Limbah gas Non B3 Hasil ventilasi dari reaktor dan kondensor
Air limbah industri adalah air yang berasal dari rangkaian proses produksi suatu industry,
dengan demikian maka air limbah tersebut dapat mengandung komponen yang berasal dari
proses produksi tersebut dan apabila dibuang ke lingkungan tanpa pengelolaan yang benar
tentunya akan dapat mengganggu badan air penerima. Dampak pencemaran air limbah
industri terhadap mutu badan air penerima bervariasi tergantung kepada sifat dan jenis
limbah, volume dan frekuensi air limbah yang dibuang oleh masing-masing industry.
3.8.1. Limbah Cair
Limbah cair yang dihasilkan perharinya adalah 20 m3 dengan angka COD sekitar
2.000 dialirkan melalui pipa-pipa menuju bak penampung limbah, pada bak pengolahan
pertama, limbah cair dari produksi dipisahkan dari solvent-solvent yang masih bisa
44
digunakan kembali, yaitu pemisahkan berdasarkan berat jenisnya. Setelah solventnya
diperoleh, maka sisanya dipompakan kepenampungan kedua untuk diendapkan atau
disedimentasi yaitu dengan penambahan FeSO4 dan Al2(SO4)3. Bak ini memiliki kapasitas
sebanyak 14 m3, cukup untuk mengolah limbah cair dalam sehari yang mencapai kapasitas
14 x 2 yaitu 28 m3 untuk menampung 20 m3 perharinya.
Setelah penambahan itu, lalu dimasukkan kedalam proses filtrasi untuk pemisahan
padatan yang terkandung dalam cairan. PT. Pardic Jaya Chemicals memiliki 3 buah bak
filtrasi. Cairan yang dihasilkan lalu dimasukkan kedalam bak-bak resapan. Setelah
beberapa lama lalu cairan diaerasi didalam 4 lagoon setelah akhir proses diperiksa dan
lulus uji, maka air limbah tersebut boleh dibuang ke sungai. Proses pengolahan limbah cair
ini menghabiskan waktu selama 3-4 hari dengan kandungan C0D < 300.
3.8.2. Limbah Padat
Pengolahan limbah padat, limbah padat dari hasil produksi biasanya dijadikan bahan
bakar oleh pengrajin kayu sedangkanj limbah padat hasil non produksi langsung dibuang
ke saluran menuju sungai. Untuk produksi 3, limbah yang dihasilkan dari PT. Pardic Jaya
Chemicals adalah sisa hasil produksi yang masih menempel pada saat pembersihan mesin
kneader. Limbah yang dihasilkan ini dikumpukan dan disalurkan kepada PT. Holcim
Indonesia untuk dijadikan sebagai bahan bakar.
3.8.3. Limbah gas
Limbah jenis gas ini diolah melalui gas burning.
45
BAB IV
MANAJEMEN PERUSAHAAN
4.1. Visi dan Misi Perusahaan

4.1.1. Visi Pabrik
Menjadi industri kimia terbaik yang terintegrasi dalam hati dan pikiran mitra kami.
4.1.2. Misi Pabrik
1. Menjadi perusahaan dengan target 2.8 T ditahun 2020.
2. Pemain global untuk industri Chemical.
4.2. Organisasi Perusahaan
PT Pardic merupakan perusahaan dengan bentuk PT (Perseroan Terbatas) Pada tahun
1978, Staf direksi PT Pardic memiliki berbagai divisi dengan tugas dan operasi tertentu.
Dalam PT Pardic, struktur organisasi direksi perusahaan adalah sebagai berikut.:
4.2.1. Presiden Direktur
Presiden direktur bertaanggung jawab terhadap seluruh kegiatan yang terjadi di
perusahaan dan mempunyai wewenang terhadap perusahaan.
Membawahi direktur dan yang lain.
4.2.2. Direktur
Membawahi dan mengawasi sistem kerja masing – masing divisi.
4.2.3. Manufacturing
1. Membawahi dan mengawasi sistem kerja facility/ Utility, Produksi1, Produksi 2,
Produksi 3.
46
2. Melaksanakan dan memastikan proses pembuatan produk beerjalan dengan baik
sesuai dengan jadwal yang sudah ditetapkan, jumlah dan kualitas yang sudah
disepakati untuk memenuhi kebutuhan penjualan.
3. Memastikan Control dan memastikan perawatan pabrik dilakukan untuk
menjamin proses produksi berjalan lancar.
4. Menyediakan suplai energi (listrik, panas, dan air) berjalan baik untuk
mendukung seluruh aktivitas pabrik berjalan dengan baik.
4.2.4. HR/GA
1. Menangani bagian ketenagakerjaan.
2. Mengadakan training (pelatihan) maupun magang untuk meningkatkan

keahlian karyawan.
3. Mengkoordinasi dan menyiapkan penerimaan dan seleksi pegawai.
4. Menilai dan mengevaluasi prestasi dan pelaksanaan kerja karyawan.
5. Melakukan pendataan terhadap kehadiran semua karyawan
6. Membuat laporan absensi bulanan yang nantinya akan dipertanggungjawabkan

kepada pemimpin divisi, accounting dan karyawan.
7. Memproses pinjaman karyawan, mengganti biaya pengobatan dan melakukan

perhitungan dan pembayaran gaji karyawan.
8. Merekrut SDM yang handal, terampil dan siap pakai.
9. Mengusulkan promosi karyawan, pengangkatan jabatan, mutasi karyawan dan

PHK.
10. Mengkoordinasi dan menyiapkan perencanaan kebutuhan tenaga kerja.

4.2.5. Accounting & Finance
1. Membawahi dan mengawasi sistem kerja accounting, finance, dan collection
2. Bertanggung jawab untuk mengumpulkan, menyimpan dan mengklarifikasi
data akutansi.
3. Mengawasi penerapan sistem dan prosedur akutansi.
4. Mengulas dan mengevaluasi seluruh rekening dan pajak perusahaan.
5. Menyiapkan ketentuan keuangan, pengeluaran, pajak dan laporan manajemen.
6. Mempertahankan hubungan kerja yang baik dengan para auditor.
4.2.6. Sales and Marketing Divission
47
1. Membawahi dan mengawasi sistem kerja dan performansi untuk departemen
marketing dan sales.
2. Menerima Order / Permintaan dari pelanggan kemudian mengkomunikasikan
dan menginformasikan kepada divisi supply chain dalam bentuk forecast dan
jadwal/ rencana penjualan.
3. Melakukan kegiatan survey terhadap konsumen untuk menggali serta
mengetahui kebutuhan dan keinginan pelanggan untuk selanjutnya dilakukan
analisa dan evaluasi. Tindak lanjut dari analisa dan evaluasi menjadi eksternal
input untuk dilakukan perbaikan (dari sisi kualitas, kuantitas, pelayanan, harga
dan sebagainya)
4.2.7. Technical and Marketing Support Divisiion

1. Bertanggung jawab kepada Technical dan marketing support.
2. Melakukan Pengembangan (Development) produk untuk memenuhi kebutuhan
dan permintaan pelanggan.
3. Melakukan evaluasi dan penetapan disposisi terhadap produksi yang tidak
sesuai.
4.3. Sistem Kerja
PT Pardic Jaya Chemical memiliki jadwal kerja yang berbeda untuk staf anggota
direksi dan staf lapangan. Staf direksi memiliki jam kerja dari pukul 7.50 hingga 17.00 dari
hari Senin hingga Jum’at. menyediakan waktu istirahat pada jam makan siang, yaitu dari
pukul 12.00 hingga 13.00. Untuk hari Jumat, karena ada ibadah Jum’at untuk karyawan,
maka istirahat dimulai pada pukul 11.30. Untuk pekerja lapangan, terdapat 3 shift untuk
pengoperasian plant selama 24 jam.
Tabel 9. Jadwal Kerja PT. PJC
Kantor Shift
Hari Kerja Senin-Jumat Senin-Minggu sesuai jadwal
shiftnya
Jam Kerja 08.00 – 17.00 Shift 1 : 08.00 – 16.00
Shift 2: 16.00 – 23.00
Shift 3: 23.00 – 08.00
Jam Istirahat Senin-Kamis : 12.00 – 13.00 Disesuaikan
Jumat : 11.30 – 13.00
48
4.4. Pengembangan Sumber Daya Manusia (SDM)
Pengembangan sumber daya manusia di PT Pardic Jaya Chemical dapat dilihat dari
hasil penilaian kompetensi dan penilaian kinerja. Hasil dari berbagai penilaian tersebut
dijadikan dasar dalam pelaksanaan promosi, mutasi, rotasi, pelatihan, dan kenaikan upah.
Terdapat penghargaan bagi pekerja yang dipandang telah memberikan sumbangan berharga
dalam memajukan/membawa nama baik perusahaan atau berjasa bagi kepentingan negara dan
hal-hal yang layak untuk diberikan penghargaan. Pelatihan diberikan kepada pekerja agar
pekerja senantiasa mendapatkan ilmu yang baru serta dapat diterapkan di dalam lingkungan
perusahaan.
4.5. Jaminan Sosial dan Kesejahteraan

4.5.1. Jaminan Sosial
Jaminan sosial berupa :
1. Tunjangan Khusus
Tunjangan ini diberikan kepada karyawan harian yang selama satu bulan masuk kerja
penuh tanpa absen atau izin.
2. Tunjangan Jabatan
Diberikan kepada karyawan selama menduduki jabatan sebagai tenaga kerja yang ditunjuk
berdasarkan keterampilan, rasa tanggung jawab dan masa kerja.
3. Tunjangan Hari Raya
Tunjangan yang diberikan satu tahun sekali kepada karyawan setiap hariraya.
4. Tunjangan Hari Tua
Perusahaan akan memberhentikan dengan hormat karyawan yang telah mencapai umur 55
tahun dan akan memberikan tunjangan hari tuanya berdasarkan undang-undang.
5. Tunjangan Pernikahan
Apabila karyawan melangsungkan pernikahan untuk pertama kalinya, maka perusahaan

akan memberikan tunjangannya berdasarkan ketentuan yang berlaku.
6. Tunjangan Transportasi
49
Sebagai sarana penunjang menuju tempat kerja, maka karyawan akan diberikan uang
transport.
7. Tunjangan Kecelakaan Kerja
Apabila karyawan mengalami kecelakaan atau meninggal dunia dalam melaksanakan

tugas, maka perusahaan wajib mengurusi klaim kecelakaan ini berdasarkan undang-
undang kecelakaan kerja.
8. Tunjangan Kematian
Apabila karyawan meninggal dunia, maka perusahaan akan memberikan tunjangan

kematian pada ahli warisnya berdasarkan aturan yang berlaku.
4.5.2. Jaminan Kesejahteraan

Jaminan kesejahteraan berupa :
1. Perlengkapan Perlindungan dan Pakaian Kerja
Perusahaan memberikan perlengkapan kerja yang memenuhi syarat K3, serta

memberikan pakaian kerja agar terlihat seragam dan rapi.
2. Bagi pekerja yang lembur mendapat uang lembur yang jumlahnya disesuaikan dengan
golongan dan jam kerja lembur.
3. Pegawai berhak atas fasilitas kesehatan melalui BPJS dan Jamsostek.
4. Pemberian Cuti bagi karyawan.
4.6. Ekonomi Perusahaan

4.6.1 Pemasaran Produk
PT. Pardic Jaya Chemical memiliki kelebihan dari perusahaan lainya yaiyu vynil ester
dan plastisizer. Produk baru ini merupakan produk lisensi dari jepang yang memiliki tingkat
kualitas Produk yang lebih baik.setelah ekspansi kapasitas produk dari 24.000 ton/ tahun
menjadi 46.000 ton/ tahun. Produk Polyester mencapai 500-800 ton / bulan, dengan kapasitas
tersebut dapat menguasai pasar 60% untuk Polyester dengan jenis Poylite TA-130. Produk
Polyester disamping memiliki nilai kualitas, dari segi keuntungan juga cukup baik
perusahaan dengan nilai pertumbuhan setiap tahun naik sekitar 20%.
50
\
BAB V
TUGAS KHUSUS
5.1. Latar Belakang

Perkembangan teknologi telah membuat banyak perubahan pada desain dan fitur –
fitur mobil. Salah satunya adalah perkembangan pada teknologi lampu depan mobil. Lampu
depan mobil merupakan elemen yang sangat penting, terlebih lagi untuk penerangan dalam
pengendaraan di malam hari. Teknologi reflektor Headlamp pada mobil merupakan salah satu
bagian standard produksi bagi pabrikan mobil. Reflektor adalah cermin cekung yang
berbentuk parabola yang berfungsi untuk memantulkan sinar lampu pijar (Bohlam), agar
refleksi sinar cukup baik maka permukaan reflektor diberi lapisan bahan yang dapat
memantulkan cahaya. Reflektor headlamp bekerja dengan cara memantulkan cahaya lampu
bohlam yang dipasang di dalam headlamp atau rumah lampu. Awalnya tren penanaman
lampu reflektor hanya menjangkiti mobil – mobil eropa. Namun kini, mobil jepang pun turut
ikut menyematkanya. Hampir semua mobil terbaru lansiran jepang kini dibekali rumah lampu
tambahan atau disebeut sebagai reflektor. Letaknya beragam, ada yang dibekali di bagian
bumper. Lampu ini terkadang juga dapat difungsikan sebagai lampu senja, sekaligus lampu
51
rem dengan beberapa langkah sentuhan modifikasi. Bahan dasar pembuatan reflektor
headlamp yaitu Bulk Molding Compound (BMC).
Bulk Molding Compound (BMC) adalah polyester diperkuat fiberglass dan compound
senyawa molding (cetakan) yang mengalami irreversible crosslinking selama proses
pencetakan yang merubahnya menjadi kondisi solid dan tidak mudah dileburkan
(Cederstrom,2010). Senyawa komposit BMC terdiri dari berbagai bahan baku yaitu resin,
additive low profile, katalis,pigment, mold release agent, filler dan serat penguat. Bahan
BMC kuat namun ringan, serbaguna dan fleksibel yang dapat dibentuk menjadi komponen
geometri komplek dan sering menggantikan beberapa spare part otomotif yang terbuat dari
bahan lain,sehingga mempermudah rakitan dan mengurangi biaya. Karakteristik ringan BMC
juga membantu mengurangi keseluruhan per kendaraaan yang dapat mengurangi konsumsi
bahn bakar dan meningkatkan performa dalam kendaraan. BMC thermosel menawarkan
kinerja yang paling efektif pada suhu tinggi di bawah bahan,tekanan,dan paparan bahan kimia
dalam aplikasi otomotif dibandingkan dengan logam dan rekayasa termoplastik. Salah satu
aplikasi dari penggunaan BMC adalah pada pembuatan lampu reflektor.
PT Pardic Jaya Chemicals adalah salah satu perusahaan penghasil resin sintesis di
Indonesia dengan kapasitas produksi 46.110 ton/tahun. Produk yang dihasilkan merupakan
bahnan baku setengah jadi yaitu salah satunya produk Bulk Molding Compound (BMC).
5.2 Landasan Teori
5.2.1 Bulk Molding Compound (BMC)
Dalam dunia teknik ada beberapa aspek yang tidak kita ketahui tentang material bahan pada
dunia otomotif,terkadang kita hanya memakai dan tidak ingin tahu caampuran apa yang
terdapat dalam bahan tersebut dapat tahan pada temperature tertentu atau bahkan tidak tahan
terhadap tekanan maupun bahan kimia lain yang akan mempengaruhi kinerja bahan tersebut
dari situasi dan kondisi. Maka dari itu tim kami akan sedikit membahas tentang BMC yang
dapat mempengaruhi beberapa aspek dari kekuatan material otomotif.
Bahan BMC telah digunakan di sektor otomotif selama lebih dari 30 tahun dan tidak
pernah memiliki kebutuhan lebih besar untuk menjadi bahan kinerja tinggi yang dapat
memenuhi tuntutan untuk perbaikan di pasar otomotif saat ini. Bahan BMC diproduksi dalam
bentuk dan ukuran untuk memenuhi setiap pelanggan persyaratan pengolahan tertentu. Bahan
BMC ini diproses melalui transfer injeksi,kompresi,injeksi-kompresi,atau resin molding
tergantung pada ukuran bagian,bentuk,toleransi,sifat fisik,atau volume produksi. Terhadap 3
52
unit produksi pada pada PT Pardic Jaya Chemicals yaitu produksi 1 ( plant B ),produksi 2
( plant C ),dan produksi 3 ( plant A ). Unit produksi 1 khusus memproduksi resin yang
membutuhkan temperature tinggi (150-360 C) pada saat proses produksi,sedangkan produksi
2 adalah khusus untuk memproduksi dengan temperature rendah, unit produksi 3 adalah unit
prosuksi yang khusus memproduksi Bulk Molding Compound (BMC).
Bulk Molding Compound (BMC) adalah thermosetting campuran resin dari berbagai
penguat serat,katalis,pestabil,dan pigment yang membentuk kental,senyawa penyuntik
pengecoran.BMC sangat penuh diperkuat dengan serat pendek atau sering disebut dengan
fiber-glass. Senyawa komposisi BMC terdiri dari berbagai bahan baku termasuk
resin,katalis,pigment,agen pelepas cetakan, pengisi,dan serat pendek. Pada BMC ini
memberikan sifat khusus untuk setiap aplikasi kebutuhan yang unik untuk menjamin
kesetimbangan yang benar dari kinerja versus harga.
Bulk Molding Compound (BMC) merupakan resin plastik thermoset dengan
campuran inert fillers,fiber reinforcement,catalysts dan pigment yang membentuk komponen
viskos (kental) dan menyerupai dempul. Sebagian besar komponen Bulk Molding Compound
(BMC) terdiri dari short fiber yang juga mempunyai fungsi sebagai reinforce material.
Penambahan fiberglass ke dalam BMC menghasilkan sifat kekerasan yang lebih baik
dibandingkan dengan produk thermoplastic standar. Bergantung pada aplikasinya, BMC di
formulasi untuk mempunyai sifat flame resistence (tahan api),electrical insulation (isolasi
listrik),corrosion and stain resistence (tahan korosi dan noda),sifat mekanis superior,low
shrink (sifat penyusutan yang rendah),dan stabilitas warna. Salah satu aplikasi penggunaan
BMC adalah pada pembuatan lampu reflector head kendaraan.
Senyawa komposit BMC terdiri dari berbagai bahan baku yaitu resin,additive low
profile,katalis,pigment,mold release agent,filter dan serat penguat. Karakteristik ringan BMC
juga membantu mengurangi berat keseluruhan per kendaraan yang dapat mengurangi
konsumsi bahan bakar dan meningkatkan performa dalam kendaraan. BMC thermoset
menawarkan kinerja yang paling efektif pada suhu tinggi di bawah bahan,tekanan,dan
paparan bahan kimia dalam aplikasi otomotif dibandingkan dengan logam dan rekayasa
termoplastik.
BMC mempunya keunggulan yaitu :
1. Tahan terhadap suhu tinggi > 200 C.
2. Kekuatan yang baik.
3. Mempunyai stabilitas yang bagus.

53
4. Sifat pengantar listrik yang baik.
5. Rendah shrink (penyusutan).
6. Harganya terjangkau.
5.2.2 Neraca massa

Dalam suatu sistem proses industri,neraca massa adalah perhitungan kuatitatif dari
semua bahan-bahan yang masuk dan keluar. Perhitungan dari massa yang terakumulasi
maupun yang terbuang dalam sistem. Berdasarkan hukum kekekalan massa yaitu massa tidak
dapat diciptakan atau dimusnahkan. Secara umum neracca massa terbagi menjadi dua yaitu
neracca massa total (overall) dan neraca massa komponen. Neraca massa total adalah
perhitungan kuantitatif dari keseluruhan komponen bahan bahan masuk dan keluar dihitung
dari awal proses hingga akhir dan bersifat saling melengkapi antara bagian yang masuk dan
keluar. Neraca massa komponen adalah perhitungan yang berdasarkan setiap komponen yang
berada dalam sistem.Sehingga berlaku bersamaan :
Komponen bahan masuk = komponen bahan keluar
Pada perhitungan neraca massa perlu diperhatikan beberapa hal yaitu :

a. Sistem
Bagian dari keseluruhan proses yang dituju dan dibatasi untuk memisahkan antara
sistem dengan bagian diluar sistem (lingkungan). Sistem merupakan bagian yang
menjadi pusat perhatian.
b. Proses
Proses merupakan suatu keadaan atau peristiwa dimana umpan (bahan ) mengalami
perubahan baik fisika maupun kimia atau keduanya secara bersamaan menjadi sebuah
output (produk). Contoh proses fisika adalah drying,destilasi,screening,dan lain-lain.
Sedangkan proses kimia merupakan perubahan yang disertai dengan suatu reaksi
kimia seperti adsorpsi,absorpsi,reduksi dan oksidasi,polimerisasi dan sebagainya.
Proses terbagi menjadi dua yaitu proses tunak (steady state) dan tak tunak (unsteady
state). Steady state adalah proses dimana variabel yang ditinjau,baik untuk
keseluruhan sistem maupun pada suatu bagian/titik dalam sistem tidak berubah
terhadap sistem. Sedangkan unsteady state merupakan proses yang tidak stabil dimana
54
variabel proses secara keseluruhan sistem atau bagian dalam sistem berubah terhadap
waktu. Variabel proses ini biasanya berupa tekanan,suhu,konsentrasi,kecepatan
aliran,konversi dan lan-lain.
Secara umum neraca massa dirumuskan :
Input-output+generation-consumtion=accumulation
Dalam proses tunak akumulasi besarnya nol.Sedangkan dalam proses tak tunak
besarnya akumulasi berubah terhadap waktu (fungsi waktu).
5.3. Metodologi
5.3.1. Proses Pengolahan BMC
Produksi Bulk Molding Compound
Tahap ini merupakan proses pencampuran bahan-bahan seperti
Unsaturated Polyester, Low profil Additives, Solvent, Inhibitor dan
Catalyst.

selanjutnya.

55
Pencampuran bahan tersebut dilakukan pada suhu ruang sekitar 25-27 oC
dengan menggunakan kneader yang diaduk selama 3 menit dengan kecepatan 30
rpm. Mesin kneader dilengkapi dengan air pendingin dengan temperatur ± 25oC
untuk mendinginkan kettle kneader akibat temperatur yang naik pada saat proses
pencampuran. Temperatur kettle kneader dijaga agar tidak lebih dari 50oC untuk
menghindari Curing time produk yang terjadi pada temperatur ± 150oC, karena
jika terjadi curring time maka produk akan menjadi termosetting dan akan
langsung mengeras sebelum proses molding dilakukan.
• Proses Compounding
 Finishing Bulk Molding Compound (BMC)
5.3.2. Perlakuan Dan Perhitungan Pembuatan BMC

Dalam pembuatan Bulk Molding Compound (BMC) jumlah bahan baku yang
digunakan sesuai dengan komposisi yang diberikan oleh Technical Data Sheet.
Berikut jumlah bahan baku yang digunakan dalam pembuatan BMC
1. Filler yang digunakan adalah CACO3 dengan komposisi sebesar 62,61%.
2. Resin (matrix) yang digunakan adalah Unsaturated Polyester (UP) dan komposisi
yang digunakan sebesar 11,02 %.
3. Low Profil Additive (LPAs) yang digunakan sebesar 7,79%.
56
4. Inhibitor yang digunakan sebesar 0,02%
5. Solvent yang digunakan adalah Styrene monomer dengan komposisi sebesar
1,49%.
6. Catalyst yang digunakan sebesar 0,34%.
7. Mold Release Agent yang digunakan sebesar 0,84%.
8. Pigment yang digunakan sebesar 0,01%.
9. Fiber Glass yang digunakan sebesar 15,88 %.
Resin Unsaturated Polyester sebagai bahan baku yang digunakan dalam proses
injeksi Molding BMC terbuat dari Maleic anhydrate dan propylen glicol, dimana
pada campuran bahan baku tersebut polimer Unsaturated Polyester Resin yang
dihasilkan memiliki bobot molekul sebesar 1,580 g/mol. Untuk menghasilkan
Thermosetting Product, Unsaturated Polyester yang digunakan sebesar 11,02 %
dan Styrene yang digunakan 1,49 . dengan menggunakan basis 228 kg. Diperlukan
bobot Unsaturated Polyester sebesar 25,13 dan bobot Styrene monomer 3,43 kg.
Perhitungan jumlah bahan baku Unsaturated Polyester dan Styrene monomer
yang digunakan :
Bobot basis seluruh bahan baku yang digunakan = 228 kg
Unsaturated Polyester (UP) yang digunakan = 11,02 % x 228 kg
=25,13 kg
Styrene monomer (Stm) = 1,49 % x 228 kg

= 3,40 kg
Tabel 10. Bobot Molekul Komponen BMC
Komponen Bobot Molekul BMC (g/mol)

Unsaturated Polyester 1.580,00
Styrene 104,15
Crosslinking Polymer (BMC) 1.788,30
Massa UP massa Stm

Mol UP =
BM UP
Mol Stm = BM Stm
2,5130 g 3.400 g
= 1.580 g/mol = 104,15 g/ mol
= 15,9 mol = 32,65 mol
Berikut ini adalah jumlah mol yang bereaksi antara Unsaturated Polyester dengan
Styrene monomer :
Unsaturated Polyester + 2 Styrene Crosslinking Polymer
Mula – mula: 15,9 mol + 32,65 mol -
Reaksi : 15,9 mol + 31,8 mol 15,9 mol
Produk : - 0,85 mol 15,9 mol
57
Tabel 11. Data Komponen
Komponen Masuk (mol) Keluar (mol)

Unsaturated Polyester 15,9 -
Styrene 32,65 0,85
Crosslinking Polymer (BMC) - 15,9
Perhitungan neraca massa bahan masuk dan bahan keluar komponen BMC:
Bobot Unsaturated Polyester Masuk = 1580 g/mol x 15,9 mol = 25.122 g
Bobot Styrene Monomer masuk = 104,15 g/mol x 32,65 mol = 3.400,50 g
Bobot Styrene Monomer keluar = 104,15 g/mol x 0,85 mol = 88,53 g
Bobot Crosslinking Polymer keluar = 1788,30 g/mol x 15,9 mol = 28.433,97 g
Tabel 12. Stoikiometri Komponen BMC
Komponen Masuk (g) Keluar (g)

Unsaturated Polyester 25.122 -
Styrene 3.400,50 88,53
Crosslinking Polymer (BMC) - 28.433,97
Total 28.522,5 28.522,5
5.4. Hasil dan Pembahasan
Dari analisa dan data perhitungan , produksi BMC di PT. Pardic Jaya Chemical setiap
harinya mencapai 18 lot dengan waktu kerja 2 sfiht. untuk waktu kerja sifht 1 dimulai
pukul 08.00 wib hingga pukul 17.00 wib. Dan untuk waktu kerja sifht 2 dimulai pukul
14.00 wib hingga pukul 22.30 wib. Untuk waktu proses produksi BMC dimulai dengan
meeting pukul 08.00 wib, kemudian preparing bahan material 08.30 wib sampai 09.30
wib. Setelah itu dimulai proses produksi dengan memasukan resin pasta ke disolver untuk
proses mixing selama 7 menit, setelah itu resin pasta dimasukan ke dalam kneader dan
ditambahkan filler untuk proses filling selama 9 menit, lalu ditambahkan fiber glass dan di
mixing kembali selama 9 menit, sehingga total proses yaitu 25 menit. Tetapi ada beberapa
proses pengambilan sampel sehingga untuk mendapatkan produk membutuhkan waktu
kurang lebih 30 menit. Jadi pada pukul 10.00 wib produksi 3 (BMC) mendapat hasil
produk pertama (lot pertama). Sehingga sampai pukul 11.30 wib atau sebelum jam
istirahat (pukul 12.00 wib) produksi 3 mendapatkan hasil produk sebanyak 4 lot. Tersisa
waktu 30 menit sebelumistirahat dilakukan untuk mempersiapkan bahan material untuk
proses selanjutnya . kemudian setelah jam istirahat yaitu pukul 13.00 wib produksi dimulai
58
kembali dengan melanjutkan preparing bahan material hingga pukul 13.30 wib. Sehingga
pada pukul 14.00 wib produksi 3 BMC mendapat hasil produk lot ke 5. Kemudian
dilanjutkan oleh pekerja sifht 2 dimulai pukul 17.00 wib dengan melanjutkan sisa
pekerjaan sifht 1. Sehingga sampai pukul 18.00 wib didapatkan produk BMC sebanyak 2
lot. Kemudian dilanjutkan pukul 19.00 wib. Pada pukul 19.30 wib hingga 21.30 wib
produksi 3 mendapatkan hasil produk BMC sebanyak 5 lot. Tersisa 1 jam hingga waktu
pekerja sifht 2 selesai, dilakukan untuk Washing dan Cleaning (Disolver, Kneader, &
Scrubber). Jadi total produksi BMC selama satu hari yaitu sebanyak 18 lot. Dengan hasil
neraca massa yang dapat dilihat pada tabel dibawah ini
Tabel 13. Stoikiometri Komponen BMC
Komponen Masuk (g) Keluar (g)

Unsaturated Polyester 25,122 -
Styrene 3.400,50 88,53
Crosslinking Polymer (BMC) - 28.433,97
Total 28.522,5 28.522,5
Dan untuk mendapatkan kualitas produk BMC yang memuaskan maka perlu diadakanya
pengendalian mutu produk, bertujuan agar produk yang dihasilkan kualitas produk yang baik
dan prima sesuai dengan permintaan pasar, selain itu untuk meningkatkan daya saing pasar
dalam skala nasional maupu internasional.
5.5. Kesimpulan Dan Saran
5.5.1. Kesimpulan
 kemampuan produksi pada produksi 3 (produksi BMC) sebanyak 18 lot per hari dengan
jumlah 1 lot adalah 224 kg.
 Pengendalian mutu yang dilakukan di PT Pardic Jaya Chemical meliputi analisa bahan
baku, analisa compound BMC, dan analisa produk akhir BMC.
5.5.2. Saran
 Agar produk BMC meningkat maka sebaiknya melakukan Preparing bahan material satu
hari sebelum proses produksi.
 Menurut pengamatan pada proses penuangan resin memakan waktu cukup lama, maka
saran dari kami yaitu sebaiknya disediakan tangki penampungan resin dengan kapasitas
yang cukup besar untuk mencampurkan 3 resin sekaligus. Sehingga apabila resin akan
digunakan tersedia resin yang telah tercampur dan siap pakai tanpa perlu pencampuran 3
resin terlebih dahulu.
59
 Mencoba menambahkan Additive pada produk BMC agar lebih bewarna. Mungkin dapat
mengganti Carbon Black dengan Additive pewarna lain.
BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN
6.1. Kesimpulan
Dari kerja praktek yang telah dilakukan selama satu bulan di plant 3 PT. Pardic Jaya
Chemicals maka dapat diambil beberapa kesimpulan, yaitu :
a. PT. Pardic Jaya Chemicals adalah penghasil resin sintetis di Indonesia dengan sebesar
46.110 ton/tahun.
b. PT. Pardic Jaya Chemicals adalah perusahaan produsen resin yang mempunyai 3 plant
produksi yaitu, produksi-1 untuk pembuatan dengan temperatur tinggi, produksi 2
khusus untuk produksi pembuatan dengan temperatur rendah dan produksi 3 khusus
untuk pembuatan BMC (Bulk Molding Compound).
60
c. Proses pembuatan salah satu produk di PT. Pardic Jaya Chemicals adalah produk BMC,
dengan tahap sebagai berikut :
1. Tahap Persiapan Bahan Baku
2. Tahap Pemuatan Resin Pasta
3. Tahap Pembuatan Powder mix
4. Compounding process
5. Filling and Packaging
d. Unit utilitas di PT. Pardic Jaya Chemicals, yaitu :
1) Unit Penyedia Listrik
2) Unit Penyedia Pendingin
3) Unit Penyedia Air
4) Unit Penyedia Panas (Steam)
5) Unit Penyedia Oil Heater
6) Unit Penyedia Bahan Bakar
6.2. Saran
Adapun sarannya adalah :
Disiplin dan kesadaran akan APD (Alat Pelindung Diri) serta keselamatan kerja praktek
dipertahankan dan ditingkatkan karena hal ini sangat penting dalam keselamatan dan
kesehatan kerja.
a. Penghijauan di sekitar pabrik yang sudah baik hendaknya tetap dipertahankan dan
ditingkatkan agar kesegaran udara dapat terjaga dan polusi udara dapat dikurangi.
b. Semakin berinovasi untuk mengembangkan produk jenis baru untuk kebutuhan
industri dimasa depan.
61
DAFTAR PUSTAKA
1. Http://www.dic-global.com/en/about/group.html (diakses tanggal 17 juli 2018

pada pukul 12.00).
2. Nisa, Sofi Alifatun dan Khamidah Rifatul. Proses Pembuatan BMC dengan
Unsaturated Polyester Resin Sebagai Intermediet. Laporan Kerja Praktek tahun
2016, Universitas Pamulang : Tangerang Selatan.
3. Tawarka, 2008. Manajemen dan Implementasi K3 di Tempat Kerja. Surakarta:

Harapan press
4. Cheresmisinof, Nicholas P. 1998 Advanced Polymer processing operation. Unite

states of America by noyes publication.
5. Http://www. siencelab. com. (diakses tanggal 24 Juli 2017 pada pukul 14.10)
6. Rahayu, I. 2009. Praktis belajar kimia. Visindo media persada : Jakarta.
7. Engineered Materials Handbook, Vol. 1 . Composites. ASM International 1987.

p. 158)
62
8. Lee, James and Xia Cao, L. 2002. Control of shrinkage and residual styrene of
unsaturated polyester resins cured at low temperatures: Effect of curing agents.
Jounal of Polymer 44 (2003) 1893-1902
9. Https://id.wikipedia.org/wiki/Katalis (diakses tanggal 28 juli 2017, pada pukul

11.05)
10. Https://en.wikipedia.org/wiki/Tert-Butylhydroeroxide ( diakses tanggal 28 Juli

2017 pada pukul 12.05)
11. Https://pubchem.ncbi.nlm.nih.gov/compound/11966 (diakses tanggal 29 Juli

2017, pada pukul 09.00)
12. Wibowo, eko setyo. 2016. Pembuatan Bulk Molding Compound. Laporan Kerja
praktek PT. Pardic Jaya Chemicals. Institut Teknologi Indonesia : Serpong.
13. James 2003 dalam Laporan Kerja Praktek, Wibowo, Eko setyo. 2016 Pembuatan
Bulk Molding Compound. Institut Teknologi Indonesia : Serpong
14. Du pont 1936 dalam Laporan Kerja Praktek, Wibowo, Eko setyo. 2016
Pembuatan Bulk Molding Compound. Institut Teknologi Indonesia : Serpong
15. Cederstrom, 2010 dalam Laporan Kerja praktek Nisa, Sofi Alifatun dan
Khamidah Rifatul. 2016. Proses Pembuatan BMC dengan Unsaturated Polyester
Resin Sebagai Intermediet. Universitas Pamulang : Tangerang Selatan
16. Efendi, 2007 dalam Laporan Kerja Praktek Sofia Alifatun dan Khamidah Rifatul.
2016. Proses Pembuatan BMC dengan Unsaturated Polyester Resin Sebagai
Intermediet. Universitas Pamulang : Tangerang Selatan
17. http://hadisaputrameng.files.wordpress.com (diakses tanggal 29 Juli 2017, pada

pukul 14.50)
https://www.scribd.com/doc/109116478/Industri-Styrene dwietya 05 oct 2012
63
Daftar Pustaka
Bibliography
Aesar, A. (2012). Pharmachem. Product Identification MSDS.
Cheresmisionof, & P, n. (1998). Advance Polimer Processing Operation.
Geost, F. (2016). Pengertian, Jenis, dan Kegunaan Batu Kapur . Geologinesia.
Kutz, M. (1987). Mechanical Engineers Composites.
Lee, James, & Cao, X. (2002). Control of Shringkage and Residu Styrene of Unsaturated
Polyester Resins Cured at Low Temperatur.
Nisa, Alifatun, S., & Rifatul, K. (2016). Proses Pembuatan BMC dengan Unsaturated
Polyester Resin sebagai Intermediet. Tangerang.
Rahayu. (2006). Praktis Belajar Kimia Visindo Media Perkasa. Jakarta.
Wibowo, & Setyo, E. (2016). Pembuatan Bulk Molding Compound. Jakarta.
Yebisu. (t.thn.).
64

Laporan KP Sovia 2012430151

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan KP Sovia 2012430151

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT PARDIC JAYA CHEMICAL

JURUSAN TEKNIK KIMIA

JUDUL LAPORAN : Analisa Kemampuan dan Process Quality di P-3

TELAH DIPERIKSA DAN DISAHKAN OLEH:

Ketua Jurusan Teknik Kimia Dosen Pembimbing

Dr. Nurul H. Fithriyah, ST, M. Sc Ika kurniaty S.T, M.T

NAMA : SOVIA ELITA MANE PAPELLA

TELAH DIPERIKSA DAN DISAHKAN OLEH:

Jakarta, 18 Januari 2019

JUDUL LAPORAN : Analisa Kemampuan dan Process Quality di P-3

TELAH DIPERIKSA DAN DISAHKAN OLEH:

Dosen Penguji I Dosen Penguji II

Sovia Elita Mane Pappela

Gambar 1. Extensive Global Network DIC Corporation Jepang.

Gambar 1. Peta DIC

1.2 Maksud dan Tujuan Pendirian Pabrik

1.5 Lokasi dan Tata Letak PT. Pardic Jaya Chemicals

Gambar 3. Denah Lokasi PT. Pardic Jaya Chemical

2.1. Bulk Molding Compound (BMC)

Tabel 4. Sifat Fisika Styrene.

c. Low Profil Additives (LPAs)

Rumus Molekul C4H10O2

IUPAC Name Tert-Butyl Hidroperoxide

Rumus Molekul C11H14O3

Gambar 5. Diagram Alir Proses BMC

2. Produksi Bulk Molding Compound

Gambar 7. Bahan baku pembuatan powder mix

4. Filling and Packaging Product BMC

3.1. Deskripsi Proses Pembuatan BMC

Pencampuran tersebut dilakukan pada suhu ruang sekitar 25-27oC dengan

• Pembuatan Powder Mix

Gambar 9. Bahan baku pembuatan powder mix

 Finishing Bulk Molding Compound (BMC)

Gambar 10. Proses Finishing Pembuatan BMC

Gambar 12. Alat Dissolver

Gambar 14. Alat Dust Collector

3.4 Utilitas Pabrik

3.6. Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja

 Alat Perlindung Pernafasan

2) Mess, Poliklinik, dan WC umum diletakkan berdekatan di depan agar tidak

3.8. Pengelolaan Limbah Pabrik

Jenis Limbah Klasifikasi Nama Limbah

4.1. Visi dan Misi Perusahaan

2. Mengadakan training (pelatihan) maupun magang untuk meningkatkan

3. Mengkoordinasi dan menyiapkan penerimaan dan seleksi pegawai.

4. Menilai dan mengevaluasi prestasi dan pelaksanaan kerja karyawan.

5. Melakukan pendataan terhadap kehadiran semua karyawan

6. Membuat laporan absensi bulanan yang nantinya akan dipertanggungjawabkan

7. Memproses pinjaman karyawan, mengganti biaya pengobatan dan melakukan

8. Merekrut SDM yang handal, terampil dan siap pakai.

9. Mengusulkan promosi karyawan, pengangkatan jabatan, mutasi karyawan dan

10. Mengkoordinasi dan menyiapkan perencanaan kebutuhan tenaga kerja.

4.2.6. Sales and Marketing Divission

4.2.7. Technical and Marketing Support Divisiion

4.5. Jaminan Sosial dan Kesejahteraan

Apabila karyawan melangsungkan pernikahan untuk pertama kalinya, maka perusahaan

Apabila karyawan mengalami kecelakaan atau meninggal dunia dalam melaksanakan

Apabila karyawan meninggal dunia, maka perusahaan akan memberikan tunjangan

4.5.2. Jaminan Kesejahteraan

Perusahaan memberikan perlengkapan kerja yang memenuhi syarat K3, serta

3. Pegawai berhak atas fasilitas kesehatan melalui BPJS dan Jamsostek.