Alhamdullilah (AutoRecovered) Putih

RANCANG BANGUN MESIN PENCACAH PLASTIK
DENGAN PENYEMPROT AIR OTOMATIS

DESIGN AND MANUFACTURE PLASTIC SHREDDER
MACHINE WITH AUTOMATIC WATER SPRAY
TUGAS AKHIR
Ditujukan Untuk Memnuhi Salah Satu Syarat Dalam Menyelesaikan Pendidikan
Program Diploma IV (D-IV) Gelar Sarjana Terapan Teknik
Program Studi Mekanik Industri dan Desain
Politeknik TEDC Bandung
IRVAN SABILA MUSYAFFA
D32151052
KONSENTRASI MEKATRONIKA
PROGRAM STUDI MEKANIK INDUSTRI DAN DESAIN
POLITEKNIK TEDC BANDUNG
2019
LEMBAR PERSETUJUAN
RANCANG BANGUN MESIN PENCACAH PLASTIK DENGAN

PENYEMPROT AIR OTOMATIS
Cimahi, Agustus 2019

Oleh :
Irvan Sabila Musyaffa
D32151052
Menyetujui,
Ketua Program Studi Dosen Pembimbing,

Mekanik Indsutri dan Desain
Agus Saleh, S.ST, MT. Darwinto, S.ST

NIDN. 0407087804 NIDN.
Mengetahui,
Wakil Direktur 1
Castaka Agus Sugianto, M.Kom., MCS.

NIDN. 0410048704
i
PERNYATAAN KEASLIAN
Saya yang bertanda tanggan dibawah ini :
Nama : IRVAN SABILA MUSYAFFA
NIM : D32151052
Jurusan/Konsentrasi : MEKANIK INDUSTRI DAN DESAIN/MEKATRONIK
Menyatakan bahwa sebenar-benar nya bahwa Tugas Akhir ini benar-benar

merupakan hasil karya saya sendiri. Pendapat dan tulisan orang lain dikutip sesuai
dengan cara-cara penulisan karya ilmiah yang berlaku sebagai acuan.
Apabila dikemudian hari terbukti atau dapat dibuktikan dalam Tugas

Akhir ini terkandung ciri-ciri plagiat dan bentuk-bentuk peniruan lain yang
dianggap melanggar peraturan, maka saya bersedia menerima sanksi atas
perbuatan tersebut.
Demikian penyataan ini saya buat dengan sesungguh-sungguhnya tanpa

ada paksaan dari siapapun juga, untuk dipergunakan sebagaimana mestinya.
Bandung, Agustus 2019

Yang Menyatakan,
IRVAN SABILA MUSYAFFA

ii
ABSTRAK
Dengan pesatnya perkembangan teknologi yang terjadi saat ini, sudah
mulai banyak bermunculan inovasi-inovasi dalam berbagai bidang yang salah
satunya dalam kemasan air minum. Kemasan air minum menjadi salah satu
persoalan yang ada pada masyarakat saat ini. Selain dikarenakan kurangnya
kesadaraan untuk membuang sampah pada tempatnya, dan juga sulit terurainya
kemasan air minum yang berbahan plastik ini, maka penulis berserta rekannya
membuat tugas akhir tema “Mesin Pencacah Plastik dengan Penyemprot Air
Otomatis”. Dengan memiliki rumusan masalah bagaimana cara pembuatan mesin
pencacah plastik dan bagaimana cara kerja dari mesin pencacah plastik ini. Tujuan
tugas akhir ini adalah untuk memenuhi persyaratan dalam menyelesaikan program
pendidikan DIV di Politeknik TEDC Bandung, agar didapatkan mesin pencacah
plastik yang dapat beroperasi sesuai dengan kinerjanya dan agar dapat mengetahui
cara menghitung elemen mesin yang ada yaitu bantalan, poros, dan pasak.
Tugas akhir ini menggunakan metode literatur, observasi, dan diskusi
untuk mendapatkan informasi yang menunjang dalam pembuatan mesin pencacah
plastik ini. Hasil dari pembuatan mesin pencacah plastik ini didapatkan dengan
cara melihat langsung hasil dari proses pencacahan plastik dengan menggunakan
mesin ini.
Berdasarkan analisis dari pembuatan mesin pencacah plastik dengan
penyemprot air ini, maka didapatkan beberapa hasil yaitu mesin pencacah ini
dapat mencacah kemasan air minum dengan cukup mudah, akan tetapi untuk
mencacah kemasan botol air minum, mesin pencacah ini tidak dapat
melakukannya yang mungkin disebabkan oleh kurang bersarnya rasio dari
gearbox, kurang tajamnya pisau pencahcah atau ada bagian dari pisau yang miring
yang menyebabkan tidak optimalnya pencacahan.
Kata kunci : pembuatan, mesin pencacah plastik, elemen mesin, hasil
iii
ABSTRACT
With the rapid development of technology that is happening today, it has
begun to emerge many innovations in various fields that are one of them in the
packaging of drinking water. Bottled water is one of the problems that exist in
today's society. In addition to the lack of the ability to dispose of garbage in
place, and also difficult to find the packaging of plastic water made by this, then
the author and his colleague made the final task of the theme " Design and
Manufacture Plastic Shredder machine with automatic water spray ”. Having a
problem formulation how to make a plastic shredder machine and how to work
from this plastic shredder machine. The objective of the final task is to fulfill the
requirements in completing a DIV education program at TEDC Polytechnic
Bandung, to obtain a plastic enumerator machine that can operate according to
its performance and to know how to calculate Existing machine elements are
bearings, shafts, and pegs.
This final task uses literary, observational, and discussion methods to
obtain information that supports the manufacturing of this plastic shredder
machine. The result of making plastic shredder machine is obtained by looking
directly at the result of plastic shredder process by using this machine.
Based on the analysis of the making of plastic shredder machine with water
spray, then there are several results that are the shredder machine can make
drinking water packaging is quite easy, but to try the packaging of bottled water,
the shredder machine This can not do so which may be caused by the lack of the
ratio of the gearbox, less irritable blades or a part of the angled blade that causes
the inoptimal counting.
Keywords: manufacture, plastics, machine elements, results
iv
KATA PENGANTAR
Alhamdullilah dengan segala puji dan syukur, marilah kita panjatkan
kehadirat Allah SWT, yang mana telah memberikan restu, ridho, rizki, rahmat,
hidayah-Nya kita semua diberikan kesehatan jasmani dan rohani, karena denganya
penulis dapat menyelesaikan laporan Tugas Akhir ini dengan judul “RANCANG
BANGUN MESIN PENCACAH PLASTIK DENGAN PENYEMPROT AIR
OTOMATIS”.
Laporan Tugas Akhir ini disusun untuk memenuhi salah satu persyaratan
dalam menyelesaikan pendidikan Diploma empat ( DIV ) Program Studi Mekanik
Industri dan Desain Konsentrasi Mekatronik, Politeknik TEDC Bandung.
Dalam penyusunan dan pembuatan Tugas Akhir ini penulis menyadari bahwa
dalam menyelsaikan Tugas Akhir ini tidak lepas dari bantuan berbagai macam
pihak. Maka pada kesempatan kali ini penulis ingin mengucapkan banyak terima
kasih kepada :
1. Bapak Drs. Sueb, M.Si.,M.pd., selaku Direktur Politeknik TEDC

Bandung.
2. Bapak Castaka Agus Sugianto, M.Kom.,MCS., selaku Wakil Direktur I
Bidang Akademik dan Kemahasiswaan.
3. Bapak Agus Saleh, S.ST.,M.T., selaku Ketua Program Studi Mekanik
Industri dan Desain Politeknik TEDC.
4. Bapak Darwinto, S.ST., selaku Dosen Pembimbing Tugas Akhir.
5. Bapak/Ibu Dosen staff pengajar DIV Politeknik TEDC Bandung.
6. Seluruh staff dan karyawan/karyawati sekretariat dan tata usaha Politeknik
TEDC Bandung.
7. Ibu, Bibi, Om, dan Paman dari penulis yang senantiasa memberikan
nasihat, semangat, motivasi, dan membiayai penulis selama berkuliah.
8. Saudara Muhammad Ripan Sopian selaku rekan satu kelompok penulis,
yang mana penulis sangat berhutang banyak kepada beliau.
v
9. Saudara Rizki Nurmansyah yang memberikan bantuan sangat besar pada
pembuatan Tugas Akhir ini.
10. Saudara teman-teman PoG yang senantiasa menghibur penulis, tempat
diskusi, dan belajar penulis.
11. Saudara teman-teman Mekatronik dan MID yang membantu dan
memberikan masukan kepada penulis.
vi
DAFTAR ISI
LEMBAR PERSETUJUAN.....................................................................................i
PERNYATAAN KEASLIAN.................................................................................ii
ABSTRAK..............................................................................................................iii
ABSTRACT..............................................................................................................iv
KATA PENGANTAR.............................................................................................v
DAFTAR ISI..........................................................................................................vii
DAFTAR GAMBAR...............................................................................................x
DAFTAR TABEL..................................................................................................xii
BAB I PENDAHULUAN........................................................................................1
1.1 Latar Belakang..........................................................................................1
1.2 Rumusan Masalah.....................................................................................2
1.3 Batasan Masalah........................................................................................2
1.4 Tujuan........................................................................................................2
1.5 Manfaat......................................................................................................3
1.6 Metode Penulisan......................................................................................3
1.7 Sistematika Penulisan................................................................................3
BAB II LANDASAN TEORI.................................................................................5
2.1 Plastic Polyethylen Terephtalate (PET)....................................................5
2.2 Penyemprot Air Otomatis..........................................................................6
2.3 Mesin Pencacah Plastik.............................................................................6
2.4 Komponen Elemen Mesin.........................................................................6
2.4.1 Bantalan.............................................................................................6
2.4.2 Poros.................................................................................................14
2.4.3 Pasak................................................................................................24
2.4.4 Gear Box ( Speed Reducer )............................................................27
2.5 Komponen Elektrik dan Kelistrikan........................................................28
2.5.1 PLC..................................................................................................28
2.5.1.1 Komponen-komponen PLC..........................................................28
2.5.1.2 Unit Pengolah Pusat ( CPU – Central Processing Unit ).............29
2.5.1.3 Memori.........................................................................................29
vii
2.5.1.4 Pemrograman PLC.......................................................................30
2.5.1.5 Catu Daya PLC.............................................................................31
2.5.1.6 Masukan-masukan PLC...............................................................31
2.5.1.7 Pengaturan atau Antarmuka Masukan..........................................31
2.5.1.8 Keluran-keluaran PLC..................................................................32
2.5.1.9 Pengaturan atau Antarmuka Keluaran..........................................32
2.5.1.10 Jalur Ekstensi atau Tamabahan.................................................33
2.5.2 Push Button......................................................................................33
2.5.3 Pilot Lamp........................................................................................34
2.5.4 Kontaktor.........................................................................................35
2.5.5 Motor Listrik 3 Fasa.........................................................................35
2.5.6 Pompa...............................................................................................38
2.6 Bahan yang Digunakan...........................................................................39
2.6.1 Square Tube.....................................................................................39
2.6.2 Besi siku...........................................................................................41
2.6.3 Baja..................................................................................................42
2.7 Baut dan Mur...........................................................................................44
2.8 Pengelasan...............................................................................................45
2.8.1 Tegangan Busur Las.........................................................................46
2.8.2 Besar Arus Las.................................................................................47
2.8.3 Kecepatan Pengelasan......................................................................48
2.8.4 Polaritas Listrik................................................................................48
2.8.5 Besarnya Penembusan......................................................................49
2.8.6 Kondisi Standar Pengelasan.............................................................49
2.8.7 Macam – macam Sambungan Las...................................................50
2.8.7.1 Sambungan Tumpul.....................................................................50
2.8.7.2 Sambungan Bentuk T dan Bentuk Silang.....................................51
2.8.7.3 Sambungan Sudut.........................................................................52
2.8.7.4 Sambungan Tumpang...................................................................53
2.8.7.5 Sambungan Sisi............................................................................53
2.8.7.6 Sambungan dengan Pelat Penguat................................................54
2.8.8 Elektroda Las...................................................................................54
viii
2.9 Proses Manufaktur...................................................................................56
2.9.1 Mesin bubut......................................................................................56
2.9.2 Mesin frais........................................................................................57
2.9.3 Mesin sekrap....................................................................................57
BAB III METODOLOGI PENELITIAN..............................................................59
3.1 Diagram Alir Tugas Akhir......................................................................59
3.2 Lokasi Penelitian.....................................................................................61
3.3 Fasilitas yang Diperlukan........................................................................61
3.4 Bahan yang Digunakan...........................................................................67
3.5 Perancangan.............................................................................................68
3.6 Spesifikasi Bagian dari Mesin Pencacah Plastik.....................................68
3.7 Perhitungan Bearing................................................................................69
3.8 Perhitungan Poros....................................................................................70
3.9 Perhitungan Pasak...................................................................................71
BAB IV ANALISIS DAN PEMBUATAN...........................................................74
4.1 Konstruksi Mesin Pencacah Plastik dengan Penyemprot Air Otomatis..74
4.2 Pemilihan Bahan......................................................................................75
4.3 Faktor Pendukung Pengerjaan Mesin Pencacah Plastik..........................76
4.4 Peralatan Mekanik...................................................................................77
4.5 Proses Pengerjaan Mesin Pencacah Plastik.............................................78
4.5.1 Proses Pengerjaan Permesinan.........................................................78
4.5.2 Proses Assembly dan Pengelasan....................................................82
4.5.3 Proses Penggerindaan......................................................................83
4.5.4 Proses Pengecatan............................................................................83
4.5.5 Proses Pengujian..............................................................................84
4.5.6 Analisis Biaya Keseluruhan.............................................................84
BAB V KESIMPULAN.........................................................................................87
5.1 Kesimpulan..............................................................................................87
5.2 Saran........................................................................................................87
DAFTAR PUSTAKA............................................................................................89
ix
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2. 1 proses produksi botol PET..................................................................5

Gambar 2. 2 contoh bantalan bearing nomor 6205................................................11
Gambar 2. 3 contoh bantalan 6200........................................................................12
Gambar 2. 4 contoh bantalan 6300........................................................................13
Gambar 2. 5 diagram alir untuk menentukan poros dengan beban puntir.............20
Gambar 2. 6 ukuran pasak dan alur pasak.............................................................23
Gambar 2. 7 diagram alir untuk menetukan pasak dan alur pasak........................26
Gambar 2. 8 PLC...................................................................................................28
Gambar 2. 9 push buttom sumber : Google...........................................................33
Gambar 2. 10 pilot lamp Sumber : Google............................................................34
Gambar 2. 11 kontaktor Sumber : Google.............................................................35
Gambar 2. 12 Konstruksi Motor Induksi 3 Phasa..................................................36
Gambar 2. 13 pompa Sumber : Google..................................................................38
Gambar 2. 14 tabel dimensi dan berat besi hollow dan berat besi hollow persegi
untuk konstruksi umum..........................................................................................40
Gambar 2. 15 perhitungan berat besi hollow persegi.............................................40
Gambar 2. 16 toleransi besi hollow persegi...........................................................41
Gambar 2. 17 tabel siku Sumber sni 2006.............................................................42
Gambar 2. 18 elektroda dan sistem kerja SMAW.................................................46
Gambar 2. 19 elektroda..........................................................................................47
Gambar 2. 20 kecepatan pengelasan......................................................................48
Gambar 2. 21 kondisi standar pengelasan..............................................................49
Gambar 2. 22 macam-macam sambungan.............................................................50
Gambar 2. 23 sambungan tumpul..........................................................................51
Gambar 2. 24 sambungan T dan silang..................................................................52
Gambar 2. 25 sambungan sudut.............................................................................52
Gambar 2. 26 sambungan tumpang........................................................................53
Gambar 2. 27 sambungan sisi................................................................................53
Gambar 2. 28 sambungan dengan plat penguat.....................................................54
Gambar 2. 29 mesin bubut Sumber : Google.........................................................56
Gambar 2. 30 mesin frais Sumber : Google...........................................................57
Gambar 2. 31 mesin sekrap Sumber : Google.......................................................57
Gambar 3. 1 mesin bor meja Sumber : Google 61
Gambar 3. 2 gerinda meja Sumber : Google.........................................................62

Gambar 3. 3 gerinda tanggan Sumber : Google....................................................63
Gambar 3. 4 gerinda potong Sumber : google.......................................................63
Gambar 3. 5 mesin las Sumber : Google...............................................................64
Gambar 3. 6 penggaris Sumber : Google...............................................................64
Gambar 3. 7 penggaris siku Sumber : Google.......................................................65
Gambar 3. 8 meteran Sumber : Google..................................................................65
Gambar 3. 9 penitik Sumber : Google...................................................................66
Gambar 3. 10 penggores Sumber : Google............................................................66
Gambar 3. 11 jangka sorong Sumber : Google......................................................67
Gambar 3. 12 3D bagian mesin pencacah plastik..................................................68
Gambar 4 1 3D bagian mesin pencacah plastik 74
Gambar 4 2 pisau pencacah...................................................................................78

Gambar 4 3 pisau tetap...........................................................................................79
Gambar 4 4 pembatas pisau tetap..........................................................................80
Gambar 4 5 shaft....................................................................................................80
Gambar 4 6 box......................................................................................................81
DAFTAR TABEL
Tabel 2. 1 jenis-jenis rolling contact bearing...........................................................7
Tabel 2. 2 faktor putaran..........................................................................................9
Tabel 2. 3 umur desain yang disarankan bantalan.................................................10
Tabel 2. 4 baja karbon untuk konstruksi mesin dan baja batang yang difinis dingin
untuk poros.............................................................................................................16
Tabel 2. 5 baja paduan untuk poros.......................................................................17
Tabel 2. 6 penggolongan baja secara umum..........................................................18
Tabel 2. 7 standar baja...........................................................................................18
Tabel 2. 8 faktor koreksi daya yang akan ditransmisikan......................................21
Tabel 4. 1 bahan yang dibutuhkan 75
Tabel 4. 2 list harga barang yang digunakan.........................................................86
xii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Dengan pesatnya perkembangnan teknologi saat ini mulai banyak inovasi

dari berbagai bidang, salah satu nya pada bidang kemasan air minum. Dengan
adanya perkembangan ini, kemasan yang digunakan sebagai wadah memiliki
berbagai jenis bentuk dengan bahan pembuatnya yang beraneka ragam, yang
salah satunya ialah plastik.
Kemasan air minum plastik menjadi salah satu persoalan yang ada di
masyarakat, selain karna kurangnya kesadaraan untuk membuang sampah pada
tempatnya, Disebabkan juga karena sulitnya botol plastik tersebut untuk dapat
terurai di tanah, yang menyebabkan terkumpulnya sampah botol plastik yang
dapat menimbulkan penyakit, yang salah satunya demam berdarah.
Dengan persoalan di masyarakat tersebut, banyak orang-orang yang telah

membut mesin mencacah plastik dengan tujuan untuk menghancurkan kemasan
air minum plastik agar dapat di daur ulang menjadi bentuk yang memiliki daya
jual yang cukup tinggi, seperti contohnya didaur ulang menjadi pot bunga dan
jenis produk lainnya. Akan tetapi mesin pencacah plastik yang ada saat ini
kurang efisien, dikarenakan pada pisau untuk mencacah plastiknya harus
dibersihkan selalu setelah melakukan proses pencacahan pada botol plastik.
Maka dari itu penulis berserta rekannya ingin membuat mesin pencacah
plastik juga dengan tambahan inovasi berupa penyemprot air otomatis, yang
dapat berfungsi untuk mempermudah proses pencacahan dan juga proses
pembersihan pisau pencacah setelah digunakan.
1
2
1.2 Rumusan Masalah
Dalam pembuatan tugas akhir ini, terdapat beberapa masalah yang dihadapi
antara lain adalah :
1. Bagaimana cara pembuatan mesin pencacah plastik ?

2. Bagaimana cara kerja mesin pencacah plastik ?
1.3 Batasan Masalah
Dengan adanya keterbatasan akan pengetahuan dan pengalaman yang

dimiliki oleh penulis, maka penulis membatasi pembahasan masalah sebagai
berikut:
1. Perancangan mesin pencacah plastik dengan penyemprot air otomatis

ini hanya membahas tentang cara pembuatan mesin dan perhitungan
elemen mesin yang direncanakan yaitu bantalan, pasak, poros.
2. Cara kerja dari mesin pencacah plastik dengan penyemprot air
otomatis.
1.4 Tujuan
Tujuan dari Rancang Bangun Mesin Pencacah Plastik dengan Penyemprot Air
Otomatis ini antara lain adalah :
1. Untuk memenuhi persyaratan dalam menyelesaikan program
pendidikan Diploma IV program studi Mekanik Industri dan Desain
dengan Konsentrasi Mekatronika di Politeknik TEDC Bandung.
2. Agar didapatkan mesin pencacah yang tidak memerlukan
pembersihan pada pisaunya, yang diakibatkan proses pencacahan
plastik.
3. Agar dapat mengetahui cara menghitung elemen mesin yang ada
yaitu bantalan, poros, dan pasak.
3
1.5 Manfaat
Dalam pembuatan tugas akhir ini ada beberapa manfaat yang akan
didapatkan antara lain :
1. Dapat membantu pengaplikasian dari pelajaran yang didapatkan selama

perkuliahan berlangsung.
2. Dapat mengoptimalkan limbah dari kemasan air minum plastik agar dapat
didaur ulang dengan menggunakan mesin pencacah plastik dengan
penyemprot air otomatis ini.
1.6 Metode Penulisan

Dalam penulisan tugas akhir ini penulis menggunakan beberapa metode
penulisan yaitu :
1. Metode Literatur
Yaitu metode pendekatan dan pengumpulan data dari berbagai bentuk
informasi tertulis, dengan membaca berbagai buku petunjuk dan
referensi.
2. Metode Observasi
Yaitu metode dengan cara mencari data dilapangan dengan melakukan
penelitian dan pengamatan terhadap alat-alat atau mesin.
3. Diskusi
Yaitu dengan cara bertukar pendapat dengan kelompok dan orang-
orang yang memiliki wawasan lebih tentang perencanaan alat tersebut.
1.7 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan ini terdiri dari 5 bab yang akan diuraikan secara
garis besar antara lain :
1. BAB I. PENDAHULUAN
4
Pada bab ini berisi latar belakang, perumusan, batasan masalah, tujuan,
metodologi penulisan dan sistematika penulisan.
2. BAB II LANDASAN TEORI
Pada bab ini menjelaskan tentang teori-teori yang akan menjadi dasar
dari topik penelitian.
3. BAB III METODOLOGI PENELITIAN
Pada bab ini berisi tentang diagram alir dan perhitungan komponen
elemen mesin yaitu : pasak, poros, bantalan
4. BAB IV ANALISIS DAN PEMBUATAN
Pada bab ini berisi tentang pembuatan dan pengujian mesin pencacah
plastik ini.
5. BAB V PENUTUP
Pada bab ini berisi tentang kesimpulan dan saran yang didapat pada
saat proses pengerjaan mesin.
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Plastic Polyethylen Terephtalate (PET)
Plastik jenis PET mulai dikembangkan pada pertengahan tahun 1940 oleh
Dupont Tim. Mereka sedang dalam usaha pencarian PET untuk bahan tekstil yang
berupa fiber dan akhirnya bahan itu diberi nama “dakron”. Kemudian, masih
merupakan kelompok DuPont tim, John Rex Whinfield bersama timnya
mendapatkan hak paten “PET” pada tahun 1941. Setelah berselang beberapa
tahun, pada akhir tahun 1950-an, seorang ilmuwan menemukan cara untuk
membentuk PET menjadi bentuk lembaran, dari sana PET mulai digunakan
sebagai bahan untuk kertas film di bidang fotografi dan kertas rontgen.
Barulah pada tahun 1970-an, teknologi stretch-blow moulding PET

ditemukan. Teknologi ini menghasilkan benda berongga, seperti botol tang
memiliki orientasi molekular biaksial (dua sumbu). Orientasi biaksial
meningkatkan sifat fisik, kejernihan, dan sifat penghalang gas, yang semuanya
penting dalam produk seperti botol.
Teknologi tersebut juga membuat PET film berbentuk botol yang tahan
pecah dan mempunyai bentuk yang cukup kuat namun ringan. Sehingga pada
tahun 1973 PET berbentuk botol dipatenkan dan pada tahun 1977 merupakan
tahun pertama PET botol di daur ulang.
Gambar 2. 1 proses produksi botol PET
5
https://www.petallmfg.com/images/Pet-Stretch-Blow-Moulding-Machines.jpg
6
7
PET merupakan bahan yang 100% dapat di daur ulang. Selain kemasan
botol, PET resin hasil daur ulang dapat juga digunakan untuk memproduksi
pakaian, onderdil kendaraan, karpet dan lain – lain. Angka daur ulang PET di
USA dan Eropa berturut – turut sekitar 31% dan 52% pada tahun 2012.
2.2 Penyemprot Air Otomatis

Penyemprot air otomatis adalah sebuah sistem yang dibuat untuk
memudahkan penyemprotan air dengan tidak adanya campur tanggan dari
manusia. Penyemprotan air ini digunkan untuk mempermudah atau mengurangi
langkah kerja dari sistem yang akan dibuat agar lebih mudah dan simpel.
2.3 Mesin Pencacah Plastik

Mesin pencacah plastik adalah sebuah mesin yang digunakan untuk
menghancurkan sampah menjadi kepingan-kepingan kecil agar dapat diproses
kembali menjadi barang yang berguna. Dengan adanya mesin ini dapat membantu
untuk mendaur ulang sampah plastik yang sulit terurai ditanah.
Mesin ini bekerja dengan menggunnkan motor listrik 3 phasa yang akan
ditransmisikan melalui gear box yang terhubung dengan crusher, sehingga pisau
potong dapat mendapatkan tenaga untuk melakukan pencacahan atau pemotongan
terhadap plastik.
2.4 Komponen Elemen Mesin

Komponen elemen mesin adalah komponen yang berguna untuk menunjang
terbentuknya suatu mekanisme kerja suatu mesin yang saling menunjang satu
sama lain. Elemen mesin yang digunakan dalam tugas akhir ini antara lain :
2.4.1 Bantalan
Bantalan ( bearing ) adalah elemen mesin yang berfungsi untuk
menahan atau membantu beban pada saat dua elemen mesin saling bergerak
relatif. Jenis beban yang dapat ditahan yaitu beban radial saja, gabungan
beban radial + beban aksial, dan beban aksial saja.bantalan itu sendiri
kebanyakan digunakan pada aplikasi-aplikasi yang melibatkan putaran.
8
Pemilihan bantalan biasanya dilakukan setelah mendapatkan dimesi

porosnya. Pemilihannya disesuaikan dengan beban/gaya yang terjadi pada
tumpuan di poros dan diameter poros dimana akan dipasang bantalan.
Tabel 2. 1 jenis-jenis rolling contact bearing
( sumber: Ir. Henry Sonawan, MT, Perancangan Elemen Mesin, ALFABETA,

CV., 2014, hal. 90 )
Kapasitas Kapasitas Kemampua

Jenis Beban Beban n Menjaga
Radial Aksial Kelurusan
Single row - deep
B C C
groove ball
Double row -
BS B C
deep groove ball
Angular Contact B BS K
Cylindrical Roller BS K C
Needle BS K K
Spherical Roller BS B/C BS
Tappered Roller BS BS C
Keterangan :
BS = Baik Sekali B = Baik C = Cukup K = Kurang
9
Beban Radial
Bekerja ke arah pusat bearing sepanjang jari-jarinya. Beban ini

dihasilkan dari komponen penerus daya seperti roda gigi lurus, penggerak
sabuk-v, dan penggerak rantai.
Beban Aksial
Bekerja sejajar dengan sumbu poros. Beban ini dihasilkan dari

komponen seperti roda gigi miring, cacing dan roda gigi cacing dan roda gigi
kerucut.
Beban aksial juag bisa berasal dari berat poros apabila poros berada
dalam posisi vertikal.
Misalignment
Misalignment didefinisikan sebagai deviasi sudut antara sumbu poros

pada saat operasi dengan sumbu bearing pada posisi awal.
Nilai C = deviasi sudut sampai 0,15°
Nilai K = deviasi sudut sampai <0,05°
Nilai B = deviasi sudut sampai 4°
Pemilihan Bantalan
Ada beberapa faktor yang harus diperhatikan dalam memilih jenis

bantalan iantaranya :
1. Diameter poros diamana bantalan akan dipasang.

2. Gaya luar yang bekerja pada bantalan atau dikenal dengan istilah gaya
ekivalen. Besar gaya ekivalen merupakan hasil perkalian antara gaya
radial ( R, reaksi tumpuan ) dengan faktor putaran ( fp ).
P=Rx f p
Besarnya faktor putaran untuk sebuah bantalan radial ditunjukkan
dalam tabel dibawah ini.
10
Tabel 2. 2 faktor putaran
Faktor Putaran, f p
Jika cincin dalam yang 1,0
berputar
Jika cincin luar yang 1,2
berputar
CV., 2014, hal. 95 )
3. Hubungan Beban – Umur Bantalan

Hubungan antara beban dan umur bantalan dimanfaatkan untuk
menghitung besarnya parameter basic dynamic load rating ( C ).
Parameter ini didefinisikan sebagai beban yang diterima oleh bantalan
ketika mencapai umur L10= 1.000.000 putaran.
Bantalan memiliki umur terbatas walaupun terbuat dari baja
berkekuatan tinggi dan akan mengalami kegagalan fisik akibat
tegangan kontak yang besar. Beban yang semakin rendah akan
menghasilkan umur semakin panjang. Hubungan antara beban ( P )
dan umur ( L ) untuk rolling contact bearing
L2
¿
L1
Dimana :
P1 = C = basic dynamic load rating
P2 = Pd = beban yang bekerja pada bantalan ( beban desain )
L1 = umur L10 pada beban C = 1.000.000 putaran
L2 = umur desain
k = 3,00 untuk ball bearing, k = 3,33 untuk roller bearing
untuk menghitung basic dyanmic load rating ( C ),
¿
11
P1=P2 X ¿
4. Jenis beban yang bekerja pada bantalan. Ada dua jenis beban yang
bekerja pada bantalan yaitu beban radial dan beban aksial. Jika sebuah
bantalan hanya meneriam beban radial maka jenis bantalan yang
dipilih yaitu bantalan radial begitu pula sebaliknya.
5. Umur desain
Tabel 2. 3 umur desain yang disarankan bantalan
Aplikasi Umur Desain L10 ( jam )

Peralatan rumah tangga 1.000 - 2.000
Engine pesawat 1.000 - 4.000
Otomotif 1.500 - 5.000
Peralatan pertanian 3.000 - 6.000
Elevator, fan, roda gigi multi- 8.000 - 15.000
fungsi
Motor listrik, blower, mesin 20.000 - 30.000
industri umum
Pompa dan kompresor 40.000 - 60.000
Peralatan kritis yang beroperasi 100.000 - 200.000
24 jam terus menerus
CV., 2014, hal. 96 )
Data bearing
Pemilihan jenis bearing dari katalog melibatkan pertimbangan

kapasitas membawa beban ( load carrying capacity ) dan geometri
bearing. Bearing standar tersedia dalam berbagai kelas, yaitu :
(A) kelas extra ringan ( seri 100 )
(B) kelas ringan ( seri 200 )
(C) kelas medium ( seri 300 )
12
(D) kelas berat ( seri 400 )
Gambar 2. 2 contoh bantalan bearing nomor 6205

CV., 2014, hal. 97 )
13
Gambar 2. 3 contoh bantalan 6200

CV., 2014, hal. 98 )
14
Gambar 2. 4 contoh bantalan 6300

CV., 2014, hal. 99 )
15
2.4.2 Poros
Poros adalah sebuah elemen mesin berbentuk silinder pejal yang
berfungsi sebagai tempat duduknya elemen-elemen lain seperti puli, sproket,
roda gigi, dan kopling dan juga berperan sebagai elemen penerus daya dan
16
putaran dari mesin penggerak. Hampir semua mesin yang mengandung

mekanisme bergerak/berputar memiliki poros, dari yang berukuran kecil
hingga poros-poros besar. Kemudian berdasarkan posisi dalam mesin, poros
bisa diletakkan dalam arah vertikal maupun horizontal.
Macam‐macam poros. Poros untuk meneruskan daya diklasifikasikan

menurut pembebanannya sebagai berikut :
- Poros transmisi.
Poros macam ini mendapat beban puntir murni atau puntir dan lentur.
Daya ditransmisikan kepada poros ini melalui kopling, roda gigi, puli, sabuk
atau sproket rantai.
- Spindel.
Poros transmisi yang relatif pendek seperti poros utama mesin perkakas
dimana beban utamanya berupa puntiran, disebut spindel. Syarat yang harus
dipenuhi poros ini adalah deformasinya harus kecil dan bentuk serta
ukurannya harus teliti.
- Gandar.
Poros seperti yang dipasang di antara roda‐roda kereta barang, dimana

tidak mendapat beban puntir, bahkan kadang‐kadang tidak boleh berputar,
disebut gandar. Gandar ini hanya mendapat beban lentur, kecuali jika
digerakkan oleh penggerak mula dimana akan mengalami bendan puntir juga.
Untuk merencanakan sebuah poros, hal‐hal berikut ini perlu

diperhatikan antara lain:
- Kekuatan poros.
Suatu poros transmisi dapat mengalami beban puntir atau lentur atau
gabungan antara puntir dan lentur. Selain itu ada juga poros yang mendapat
beban tarik atau tekan seperti poros baling‐baling kapal atau turbin.
17
Kelelahan, tumbukan, atau pengaruh konsentrasi tegangan bila diameter

poros diperkecil (poros berongga) atau bila poros mempunyai alur pasak,
harus diperhatikan. Sebuah poros harus direncanakan hingga cukup kuat
untuk menahan beban‐beban di atasnya.
- Kekakuan poros.
Meskipun sebuah poros mempunyai kekuatan yang cukup tetapi jika

lenturan atau defleksi puntirnya terlalu besar akan mengakibatkan ketidak‐
efektifan atau getaran dan suara. Oleh karena itu disamping kekuatan poros,
kekakuannya juga harus diperhatikan dan disesuaikan dengan macam mesin
yang akan dilayani poros tersebut.
- Putaran kritis.
Bila putaran suatu mesin dinaikkan pada suatu harga putaran tertentu
dapat terjadi getaran yang luar biasa besarnya. Putaran ini disebut putaran
kritis. Hal ini dapat terjadi pada turbin, motor torak, motor listrik dan dapat
mengakibatkan kerusakan pada poros dan bagian‐bagian lainnya. Jika
mungkin poros harus direncanakan sedemikian rupa hingga putaran kerjanya
lebih rendah dari putaran kritisnya.
- Korosi.
Bahan‐bahan tahan korosi (termasuk plastik) harus dipilih untuk poros

propeler dan pompa bila terjadi kontak dengan fluida yang korosif. Demikian
pula untuk poros‐poros yang terancam kavitasi dan poros‐poros mesin yang
sering berhenti lama. Sampai batas‐batas tertentu dapat pula dilakukan
perlindungan terhadap korosi.
- Bahan poros.
Berikut ini disajikan beberapa tabel yang memperlihatkan bahan‐bahan

yang cocok untuk pembuatan poros.
18
Tabel 2. 4 baja karbon untuk konstruksi mesin dan baja batang yang difinis
dingin untuk poros
( sumber : Ir. Sularso, Kiyokatsu Suga, Dasar Perencanaan dan

Pemilihan Elemen Mesin, PT PRADNYA PARAMITA., 2008, hal.3 )
Standar dan Lambang Perlakuan Kekuatan Keterangan

macam panas tarik
(kg/mm²)
Baja karbon S30C Pernormalan 48
konstruksi S35C “ 52
mesin ( JIS G S40C “ 55
4501 ) S45C “ 58
S50C “ 62
S55C “ 66
Batang baja S35C-D “ 53 Ditarik
yang difinis S45C-D “ 60 dingin,
dingin S55C-D “ 72 digerinda,
dibubut, atau
gabungan
antara hal-hal
tersebut
Tabel 2. 5 baja paduan untuk poros
Standar dan Lambang Perlakuan panas Kekuatan tarik

macam (kg/mm²)
19
Baja khrom nikel SNC 2 - 85

( JIS G 4102 ) SNC 3 - 95
SNC 21 Pengerasan kulit 80
SNC 22 “ 100
Baja khrom nikel SNCM 1 - 85
molibden ( JIS G SNCM 2 - 95
4103 ) SNCM 7 - 100
SNCM 8 - 105
SNCM 22 Pengerasan kulit 90
SNCM 23 “ 100
SNCM 25 “ 120
Baja khrom ( JIS SCr 3 - 90
G 4104 ) SCr 4 - 95
SCr 5 - 100
SCr 21 Pengerasan kulit 80
SCr 22 “ 85
Baja khrom SCM 2 - 85
molibden ( JIS G SCM 3 - 95
4105 ) SCM 4 - 100
SCM 5 - 105
SCM 21 Pengerasan kulit 85
SCM 22 “ 95
SCM 23 “ 100
Pada umumnya baja diklasifikasikan atas baja lunak, baja liat, baja agak
keras, dan baja keras. Diantaranya, baja liat dan baja agak keras banyak
dipilih untuk pembuatan poros. Baja lunak yang terdapat dipasaran umumnya
agak kurang homogen ditengah, sehingga tidak dapat dianjurkan untuk
dipergunakan sebagai poros penting. Baja agak keras pada umumnya berupa
baja yang dikil seperti telah disebutkan. Baja macam ini bila diberikan
20
perlakuan panas secara tepat maka dapat menjadi bahan poros yang sangat
baik.
Tabel 2. 6 penggolongan baja secara umum
Golongan Kadar C ( % )
Baja lunak -0,15
Baja liat 0,2-0,3
Baja agak keras 0,3-0,5
Baja keras 0,5-0,8
Baja sangat keras 0,8-1,2
Meskipun demikian, untuk perencanaan yang baik, tidak dapat

dianjurkan untuk memilih baja atas dasar klasifikasi yang terlalu umum.
Sebaiknya pemilihan dilakukan atas dasar standar-standar yang ada.
Tabel 2. 7 standar baja
Nama Standar Standar Amerika ( AISI ), Inggris ( BS ), dan

Jepang Jerman ( DIN )
( JIS )
S25C AISI 1025, BS060A25
S30C AISI 1030, BS060A30
S35C AISI 1035, BS060A35, DIN C35
S40C AISI 1040, BS060A40
S45C AISI 1045, BS060A45, DIN C45, CK45
S50C AISI 1050, BS060A50, DIN St 50.11
S55C AISI 1055, BS060A55
SF 40, 45, ASTM A105-73
50, 55
SNC BS 653M31
21
SNC 22 BS En36
SNCM 1 AISI 4337
SNCM 2 BS830M31
SNCM 7 AISI 8645, BS En100D
SNCM 8 AISI 4340, BS817M40, 816M40
SNCM 22 AISI 4315
SNCM 23 AISI 4320, BS En325
SNCM 25 BS En39B
SCr 3 AISI 5135, BS530A36
SCr 4 AISI 5140, BS530A40
SCr 5 AISI 5145
SCr 21 AISI 5115
SCr 22 AISI 5120
SCM 2 AISI 4130, DIN 34CrMo4
SCM 3 AISI 4135, BS708A37, DIN34CrMo4
SCM 4 AISI 4140, BS708M40, DIN42CrMo4
SCM 5 AISI 4145, DIN50CrMo4
Gambar 2. 5 diagram alir untuk menentukan poros dengan beban puntir

22
Pertama kali, ambillah suatu kasus dimana daya P (kW) harus

ditransmisikan dan putaran poros n₁ (rpm) diberikan. Dalam hal ini perlu
dilakukan pemeriksaan terhadap daya P tersebut. Jika P adalah daya rata‐rata
yang diperlukan maka harus dibagi dengan efisiensi mekanis η dari sistem
transmisi untuk mendapatkan daya penggerak mula yang diperlukan.
23
Jika P adalah daya nominal output dari motor penggerak maka berbagai
macam faktor keamanan biasanya dapat diambil dalam perencanaan sehingga
koreksi pertama dapat diambil kecil. Jika faktor koreksi adalah f c, maka daya
rencana Pd (kW) sebagai patokan adalah:
Pd =f c P(kW )
Tabel 2. 8 faktor koreksi daya yang akan ditransmisikan
Daya yang akan ditransmisikan fc

Daya rata-rata yang diperlukan 1,2-2,0
Daya maksimum yang diperlukan 0,8-1,2
Daya normal 1,0-1,5
Jika daya diberikan dalam daya kuda (PS), maka harus dikalikan
dengan 0,735 untuk mendapatkan daya dalam kW.
Jika momen puntir ( disebut juga sebagai momen rencana ) adalah T (kg
mm), maka:
2π n
(T /1000)( 1
)
60
Pd =
102
Sehingga
5 Pd
T =9,74 x 10
n1
Bila momen rencana T (kg mm) dibebankan pada suatu diameter poros
d s (mm, maka tegangan geser τ (kg/mm²) yang terjadi adalah:
T
τ=
¿¿
Tegangan geser yang diizinkan τₐ (kg/mm²) untuk pemakaian umum

pada poros dapat diperoleh dengan berbagai cara. τₐ dihitung atas dasar batas
24
kelelahan puntir yang besarnya diambil 40% dari batas kelelahan tarik yang
besarnya kira-kira 45% dari kekuatan tarik σb (kg/mm²). Jadi batas kelelahan
puntir adalah 18% dari kekuatan tarik σb, sesuai dengan standar ASME.
Untuk harga 18% ini faktor keamanan yang diambil sebesar 1/0,8 = 5,6.
Harga 5,6 ini diambil untuk bahan SF dengan kekuatan yang dijamin, dan 6,0
untuk bahan S-C dengan pengaruh masa, dan baja paduan. Faktor ini
dinyatakan dengan Sf 1.
Selanjutnya perlu ditinjau apakah poros tersebut akan diberi alur pasak
atau bertangga, karena pengaruh konsetrasi cukup besar. Pengaruh kekasaran
permukaan juga harus diperhatikan. Untuk memasukan pengaruh-pengaruh
ini dalam perhitungan perlu diambil faktor yang dinyatakan sebagai Sf 2
dengan harga sebesar 1,3 sampai 3,0.
Besarnya τₐ dapat dihitung dengan:
τₐ=σ B /(Sf 1 x Sf 2)
Kemudian keadaan momen puntir itu sendiri harus ditinjau. Faktor

koreksi yang dianjurkan oleh ASME juga dipakai disini. Faktor ini
dinyatakan dengan K t dipilih sebesar 1,0 jika beban dikenakan secara halus ,
1,0-1,5 jika terjadi sedikit kejutan atau tumbukan, dan 1,5-3,0 jika beban
dikenakan dengan kejutan atau tumbukan yang besar.
Jika diperkirakan akan terjadi pemakaian dengan beban lentur maka

dapat dipertimbangkan pemakaian faktor C b yang harganya antara 1,2 hingga
2,3. ( jika diperkirakan tidak akan terjadi pembebanan lentur maka C b diambil
= 1,0 ).
Diperolehlah rumus untuk menghitung diameter poros d s (mm) sebagai

berikut:
d s =¿
Gambar 2. 6 ukuran pasak dan alur pasak

25

2.4.3 Pasak
Pasak adalah sebuah elemen mesin berbentuk silindrik, balok kecil atau
silindrik tirus yang berfungsi sebagai penahan elemen seperti puli, sproket
roda gigi atau kopling pada poros. Jika pasak tidak terpasang dengan benar
26
antara puli dengan poros maka kemungkinan akan terjadi slip diantara bagian
yang berkontak.
Pasak menurut letaknya pada poros dapat dibedakan antara pasak

pelana, pasak rata, pasak benam, dan pasak singgung, yang umumnya
berpenampang segiempat. Dalam arah memanjang dapat berbentuk prismatis
atau berbentuk tirus. Pasak benam prismatis ada yang khusus dipakai sebagai
pasak luncur. Disamping itu ada pula pasak tembereng dan pasak jarum.
Pasak benam mempunyai bentuk penampang segi empat dimana

terdapat bentuk prismatis dan tirus yang kadang-kadang diberi kepala untuk
memudahkan pencabutannya. Kemiringan pada pasak tirus umumnya 1/100,
dan pengerjaan harus hati-hati agar naf tidak menjadi eksentrik. Pada pasak
yang rata, sisi sampingnya harus pas dengan alur pasaknya agar pasak tidak
menjadi goyah dan rusak. Untuk pasak, umumnya dipilih bahan yang
mempunyai kekuatan tarik lebih dari 60 (kg/mm²), lebih kuat dari porosnya.
Kadang-kadang sengaja dipilih bahan yang lemah untuk pasak, sehingga
pasak akan lebih dahulu rusak dari poros atau nafnya. Ini disebabkan harga
pasak yang murah serta mudah menggantinya.
Jika momen rencana dari poros adalah T (kg mm), dan diameter poros
adalah d s (mm), maka gaya tangensial F (kg) pada permukaan poros adalah:
T
F=
d
( s)
2
Gaya geser yang bekerja pada penampang mendatar b x l (mm²) oleh

gaya F (kg). Dengan demikian tegangan geser τ k (kg/mm²) yang ditimbulkan
adalah:
F
τ k=
bl
Dari tegangan geser yang diizinkan τ k (kg/mm²), panjang pasak l 1 (mm)

yang diperlukan dapat diperoleh:
27
F
τ ka ≥
b . l1
Harga τ ka adalah harga yang diperoleh dengan membagi kekuatan tarik

σ B dengan faktor keamanan Sf 1 x Sf 2. Harga Sf k 1 umumnya diambil 6, dan
Sf k 2 dipilih antara 1-1,5 jika beban yang dikenakan secara perlahan-lahan,
antara 1,5-3 jika dikenakan dengan tumbukan ringan, dan antara 2-5 jika
dikenakan secara tiba-tiba dan dengan tumbukan berat.
Selanjutnya, perhitungan untuk menghindari kerusakan permukaan

samping pasak karena tekanan bidang juga diperlukan.
Gaya keliling F (kg) yang sama seperti dikenakan pada luas permukaan
samping pasak. Kedalaman alur pasak pada poros dinyatakan dengan t 1, dan
kedalaman alur pasak pada naf dengan t 2. Abaikan pengurangan luas
permukaan oleh pembulatan sudut pasak. Dalam hal ini tekanan permukaan p
(kg/mm²) adalah:
F
p=
lx (t 1 atau t 2)
Dari harga tekanan permukaan yang diizinkan Pa (kg), panjang pasak

yang diperlukan dapat dihitung dari:
F
Pa ≥
lx (t 1 ataut 2)
Harga Pa adalah sebesar 8 (kg/mm²) untuk poros dengan diameter kecil,

10 (kg/mm²) untuk poros dengan diameter besar dan setengah dari harga-
harga diatas untuk poros berputaran tinggi.
Perlu diperhatikan bahwa lebar pasak sebaiknya antara 25-35(%) dari

diameter poros, dan panjang pasak jangan terlalu panjang dibandignkan
dengan diameter poros ( antara 0,75 sampai 1,5 d s ). Karena lebar dan tinggi
pasak sudah distandarkan, maka beban yang ditimbulkan oleh gaya F yang
besar hendaknya diatasi dengan menyesuaikan panjang pasak. Namun
28
demikian, pasak yang teralalu panjang tidak dapat menahan tekanan yang
merata pada permukaannnya. Jika terdapat pembatasan pada ukuran naf atau
poros, dapat dipakai ukuran yang tidak standar atau diameter poros perlu
dikoreksi.
Gambar 2. 7 diagram alir untuk menetukan pasak dan alur pasak
( sumber : Ir. Sularso, Kiyokatsu Suga, Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen
Mesin, PT PRADNYA PARAMITA., 2008, hal.26 )
2.4.4 Gear Box ( Speed Reducer )

Dalam beberapa unit mesin memiliki sistem pemindah tenaga
yaitu gearbox yang berfungsi untuk menyalurkan tenaga atau daya mesin ke
29
salah satu bagian mesin lainnya, sehingga unit tersebut dapat bergerak
menghasilkan sebuah pergerakan baik putaran maupun pergeseran.
Gearbox merupakan suatu alat khusus yang diperlukan
untuk menyesuaikan daya atau torsi (momen/daya) dari motor yang berputar,
dan gearbox juga adalah alat pengubah daya dari motor yang berputar
menjadi tenaga yang lebih besar.
- Fungsi Gearbox
Gearbox atau transmisi adalah salah satu komponen utama motor yang

disebut sebagai sistem pemindah tenaga, transmisi berfungsi untuk
memindahkan dan mengubah tenaga dari motor yang berputar, yang
digunakan untuk memutar spindle mesin maupun melakukan gerakan feeding.
Transmisi juga berfungsi untuk mengatur kecepatan gerak dan torsi serta
berbalik putaran, sehingga dapat bergerak maju dan mundur. Transmisi
manual atau lebih dikenal dengan sebutan gearbox, mempunyai beberapa
fungsi antara lain :
1. Merubah momen puntir yang akan diteruskan ke spindel mesin.

2. Menyediakan rasio gigi yang sesuai dengan beban mesin.
3. Menghasilkan putaran mesin tanpa selip
- Prinsip Kerja Gearbox
Putaran dari motor diteruskan ke input shaft (poros input) melalui

hubungan antara clutch/ kopling, kemudian putaran diteruskan ke main
shaft (poros utama), torsi/ momen yang ada di mainshaft diteruskan
ke spindel mesin, karena adanya perbedaan rasio dan bentuk dari gigi-gigi
tersebut sehingga rpm atau putaran spindel yang di keluarkan berbeda,
tergantung dari rpm yang di inginkan.
2.5 Komponen Elektrik dan Kelistrikan

2.5.1 PLC
30
Gambar 2. 8 PLC
PLC ( Programmable Logic Controller ) adalah sebuah alat yang

digunakan untuk menggantikan rangkaian sederetan relai yang dijumpai pada
sistem kontrol proses konvensional. PLC bekerja dengan cara mengamati
masukan ( melalui sensor-sensor terkait ), kemudian melakukan proses dan
tindakan sesuai yang dibutuhkan, yang berupa menghidupkan atau
mematikan keluarannya ( logik, 0 atau 1, hidup atau mati ). Pengguna
membuat program ( yang umumnya dinamakan diagram tangga atau ladder
diagram ) yang kemudian harus dijalankan oleh plc yang bersangkutan.
Dengan kata lain, PLC menentukan aksi apa yang harus dilakukan pada
instrumen keluaran berkaitan dengan status suatu ukuran atau besaran yang
diamati.
2.5.1.1 Komponen-komponen PLC
PLC sesungguhnya merupakan sistem mikrikintroler khusus untuk

industri, artinya seperrangkat perangkat lunak dan keras yang diadaptasi
untuk keperluan aplikasi dalam dunia industri. Elemen-elemen dasar sebuah
PLC antara lain sebagai berikut:
2.5.1.2 Unit Pengolah Pusat ( CPU – Central Processing Unit )

31
Unit pengolah pusat atau CPU merupakan otak dari sebuah kontroler
PLC. CPU itu sendiri biasanya merupakan sebuah mikrokontroler ( versi mini
mikrokomputer lengkap ). CPU ini juga menangani komunikasi dengan
piranti eksternal, interkonektivitas antara bagian-bagian internal PLC,
eksekusi program, manajemen memori, mengawasi atau mengamati masukan
dan memberi sinyal keluaran ( sesuai dengan proses atau program yang
dijalankan ). Kontroler PLC memiliki sebuah rutin kompleks yang digunakan
untuk memerikas memori agar dapat dipastikan memori PLC tidak rusak, hal
ini dilakukan karena alasan kemanan. Hal ini bisa dijumpai dengan adanya
indikator lampu pada badan PLC sebagai indikator terjadinya kesalahan atau
kerusakan.
2.5.1.3 Memori
Memori sistem ( saat ini banyak yang mengimplementasikan

penggunaan teknologi Flash ) digunakan oleh PLC untuk sistem kontrol
proses. Selain berfungsi untuk menyimpan sistem operasi, juga digunakan
untuk menyimapn program yang harus dijalankan, dalam bentuk biner, hasil
terjemahan diagram tangga yang dibuat oleh pengguna atau pemrogram. Isi
dari memori Flash tersebut dapat berubah ( bahkan dapat juga dikosongkan
atau dihapus ) jika memang dikehendaki seperti itu. Tetapi yang jelas, dengan
menggunakan teknologi Flash, proses penghapusan dan pengisian kembali
memori dapat dilakukan dengan mudah dan cepat.
Memori pengguna dibagi menjadi beberapa blok yang memiliki fungsi

khusus. Beberapa bagian memori digunakan untuk menyimpan status
masukan dan keluaran. Status yang sesungguhnya dari masukan maupun
keluaran disimpan sebagai logika atau bilangan `0` dan `1` ( dalam lokasi bit
memori tertentu ). Masing-masing masukan atau keluaran berkaitan dengan
sebuah bit dalam memori. Sedangkan bagian lain dari memori digunakan
untuk mentimpan isi variabel-variabel yang digunakan dalam program yang
dituliskan.
32
2.5.1.4 Pemrograman PLC
Kontroler PLC dapat diprogram melalui komputer, tetapi juga bisa

diprogram melalui pemrograman manual, yang biasa disebut dengan konsol (
console ). Untuk keperluan ini dibutuhkan perangkat lunak, yang biasanya
juga bergantung pada produk PLC nya. Dengan kata lain masing-masing
produk PLC membutuhkan perangkat lunak sendiri-sendiri.
Saat ini fasilitas transmisi PLC dengan komputer sangat penting sekali
artinya dalam pemrograman ulang PLC dalam dunia industri. Sekali sistem
diperbaiki, program yang benar dan sesuai harus disimpan ke dalam PLC lagi.
Selain itu diperlukan pemeriksaan program PLC, apakah selama disimpan
tidak terjadi perubahan atau sebaliknya, apakah program telah berjalan
dengan benar atau tidak. Hal ini membantu untuk menghindari situasi
berbahaya dalam ruang produksi pabrik, dalam hal ini beberapa pabrik PLC
telah membuat fasilitas didalam PLC nya berupa dukungan terhadap jaringan
komunikasi yang mampu melakukan pemeriksaan program sekaligus
pengawasaan secara rutin terhadap PLC.
Hampir semua produk perangkat lunak untuk memprogram PLC

memberikan kebebasan berbagai macam pilihan seperti: memaksa suatu
saklar bernilai ON atau OFF, melakukan pengawasan program ( monitoring )
secara real time termasuk pembuatan dokumentasi diagram tangga yang
bersangkutan. Pemrogram dapat memberikan nama pada piranti masukan dan
keluaran, komentar-komentar pada blok diagram dan sebagainnya. Dengan
pemberian dokumentasi maupun komentar pada program, maka akan mudah
nantinya dilakukan pembenahan ( perbaikan atau modifikasi ) program dan
pemahaman terhadapa kerja program diagram tangga tersebut.
33
2.5.1.5 Catu Daya PLC

Catu daya listrik digunakan untuk memberikan pasokan catu daya ke
seluruh bagian PLC ( termasuk CPU, memori dan sebagainnya ). Kebanyakan
PLC bekerja dengan catu daya 24VDC atau 220VAC. Beberapa PLC catu
dayanya terpisah ( sebagai modul sendiri ). Yang seperti itu biasanya
merupakan PLC besar, sedangkan yang medium dan yang kecil, catu dayanya
sudah menyatu. Pengguna harus menentukan seberapa besar arus yang
diambil dari modul keluaran/masukan untuk memastikan catu daya yang
bersangkutan yang menyediakan sejumlah arus yang memang dibutuhkan.
Tiper modul yang berbeda menyediakan sejumlah besar arus listrik yang
berbeda.
Catu daya listrik ini biasanya tidak digunakan untuk memberikan catu
daya langsung ke masukan maupun keluaran, artinya masukan dan keluaran
murni merupakan saklar ( baik relai maupun optoisolator ). Pengguna harus
menyediakan sendiri catu daya terpisah untuk masukan dan keluaran PLC.
Dengan cara demikian, maka lingkungan industri dimana PLC digunakan
tidak akan merusak PLCnya itu sendiri karena memiliki catu daya terpisah
antara PLC dengan jaur-jalur masukan dan keluaran.
2.5.1.6 Masukan-masukan PLC
Kecerdasan sebuah sistem terotomasi sangat bergantung pada

kemampuan sebuah PLC untuk membaca sinyal dari berbagai macam jenis
sensor dan piranti-piranti masukan lainnya. Untuk mendeteksi proses atau
kondisi atau status suatu keadaan atau proses yang sedang terjadi. Dengan
kata lain, sinyal-sinyal masukan tersebut dapat berupa logik ( ON atau OFF )
maupun analog. PLC kecil biasanya hanya memiliki jalur masukan digital
saja, sedangkan yang besar mampu menerima masukan analog melaui unit
khusus yang terpadu dengan PLCnya.
2.5.1.7 Pengaturan atau Antarmuka Masukan

34
Antarmuka masukan berada diantara jalur masukan yang sesungguhnya

dengan unit CPU. Tujuannya adalah melidungi CPU dari sinyal-sinyal yang
tidak dikehendaki yang bisa merusak CPU itu sendiri. Modul antarmuka
masukan ini berfungsi untuk mengkonversi atau mengubah sinyal-sinyal
masukan dari luar ke sinyal-sinyal yang sesuai dengan tegangan kerja CPU
yang bersangkutan.
Penggunaan optoisolator artinya tidak ada hubungan kabel sama sekali

antara dunia luar dengan unit CPU. Secara optik dipisahkan atau dengan kata
lain, sinyal ditransmisikan melaui cahaya. Kerjanya sederhana, piranti
eksternal akan memberikan sinyal untuk menghidupkan LED dalam
optoisolator, akibatnya photo transistor akan menerima cahaya dan akan
menghantarkan arus ( ON ), CPU akan melihatnya sebagai logika nol ( catu
antara kolektor dan emitor drop dibawah 1 volt ). Begitu juga sebaliknya, saat
sinyal masukan tidak ada lagi, maka LED akan mati dan photo transistor
akana berhenti menghantar ( OFF ), CPU akan melihatnya sebagai logika 1.
2.5.1.8 Keluran-keluaran PLC

Sistem terotomasi tidaklah lengkap jika tidak ada fasilitas keluaran atau
fasilitas untuk menghubungkan dengan alat-alat eksternal ( yang dikendalikan
). Beberapa alat atau piranti yang banyak digunakan adalah motor, solenoida,
relai, lampu indikator, speaker dan sebagainnya.keluaran ini dapat berupa
digital maupun analog. Keluaran digital berfungsi sebagai saklar,
menghubungkan dan memutuskan jalur. Keluaran analog digunakan untuk
mengeluarkan sinyal analog, misalnya; perubahan tegangan untuk
pengendalian motor secara regulasi linear sehingga diperoleh kecepatan
berputar tertentu.
2.5.1.9 Pengaturan atau Antarmuka Keluaran
Sebagaimna pada antarmuka masukan, keluaran juga membutuhkan

antarmuka yang sama yang digunakan untuk memberikan perlindungan
antara CPU dengan peralatan eksternal. Cara kerjanya juga sama, yang
35
menyalakan dan mematikan LED didalam optoisolatorl sekarang adalah CPU,

sedangkan yang membacan status adalah photo transistor.
2.5.1.10 Jalur Ekstensi atau Tamabahan
Setiap PLC biasanya memiliki jumlah masukan dan keluaran yang

terbatas. Jika diingikan, jumlah ini dapat ditambahkan menggunakan modul
keluaran dan masukan tambahan ( I/O expansion atau I/O extension module ).
2.5.2 Push Button
Gambar 2. 9 push buttom sumber : Google
Push Button adalah sebuah saklar tekan yang berfungsi sebagai

pemutus atau penyambung arus listrik dari sumber arus ke beban listrik.
Sebuah sistem saklar tekan push button terdiri dari saklar tekan start, stop
reset dan emergency.
Prinsip kerja dari Push Button ialah, apabila dalam keadaan normal
tidak ditekan maka kontak tidak berubah, apabila ditekan maka kontak NC
akan berfungsi sebagai stop dan kontak NO akan berfungsi sebagai start,
biasanya digunakan pada sistem pengotrolan motor-motor induksi.
Push Button dibedakan menjadi beberapa tipe antara lain:
a. Tipe Normally Open ( NO )

Tombol ini bisa disebut juga tombol start karena kontak akan menutup
bila ditekan dan kembali terbuka apabila dilepaskan. Bila ditekan maka
kontak akan tersambung dan dapat mengalirkan arus listrik.
b. Tipe Normally Close ( NC )
36
Tombol ini bisa disebut juga dengan tombol stop karena kontak akan
membuka apabila ditekan dan kembali terhubung apabila dilepaskan,
kebalikan dari tipe Normally Open.
c. Tipe NC dan NO
Tombol ini memiliki 4 buah terminal, sehingga apabila tombol tidak
ditekan maka 2 kontak yang berada diatas akan dalam keadaan NC dan
2 kontak yang berada dibawahnya akan berada dalam keadaan NO,
begitu pula sebaliknya.
2.5.3 Pilot Lamp
Gambar 2. 10 pilot lamp Sumber : Google
Pilot Lamp adalah sebuah lampu indikator yang menandakan apabila

lampu ini menyala, maka terdapat sebuah aliran arus listrik yang masuk
terhadap rangkaian listrik tersebut.
Sekarang sudah banyak sekali jenis dan macamnya dari Pilot Lamp ini.
Dari bohlam hingga LED yang mempunyai kelebihan lebih terang dan hemat
energi. Dari LED tersebut mempunyai banyak tegangan yang dapat
digunakan untuk menyalakan lampu ini diantaranya:
- 24V AC/DC
- 110 ... 120V AC
- 230 ... 240V AC
37
2.5.4 Kontaktor
Gambar 2. 11 kontaktor Sumber : Google
Kontaktor ( Magnetic Contactor ) adalah sebuah alat yang prinsip

kerjanya menggunakan medan magnet yang timbul oleh arus listrik yang ada
didalam kontaktor untuk mengaktifkan sebuah kumparan menjadi magnet
untuk menarik kontak-kontak NO menjadi NC.
Fungsi dari kontaktor salah satunya ialah menggerakan sebuah motor 3
fasa yang memiliki amper yang tinggi.
2.5.5 Motor Listrik 3 Fasa
Motor induksi adalah motor listrik arus bolak-balik (ac) yang putaran
rotornya tidak sama dengan putaran medan stator, dengan kata lain putaran
rotor dengan putaran medan pada stator terdapat selisih putaran yang disebut
slip.
Motor induksi, merupakan motor yang memiliki konstruksi yang baik,
harganya lebih murah dan mudah dalam pengaturan kecepatannya, stabil
ketika berbeban dan mempunyai efisiensi tinggi. Mesin induksi adalah mesin
38
ac yang paling banyak digunakan dalam industri dengan skala besar maupun
kecil, dan dalam rumah tangga. Alasannya adalah bahwa karakteristiknya
hampir sesusai dengan kebutuhan dunia industri, pada umumnya dalam
kaitannya dengan harga, kesempurnaan, pemeliharaan, dan kestabilan
kecepatan. Mesin induksi (asinkron) ini pada umumnya hanya memiliki satu
suplai tenaga yang mengeksitasi belitan stator. Belitan rotornya tidak
terhubung langsung dengan sumber tenaga listrik, melainkan belitan ini
dieksitasi oleh induksi dari perubahan medan magnetik yang disebabkan oleh
arus pada belitan stator.
Hampir semua motor ac yang digunakan adalah motor induksi,
terutama motor induksi tiga fasa yang paling banyak dipakai di perindustrian.
Motor induksi tiga fasa sangat banyak dipakai sebagai penggerak di
perindustrian karena banyak memiliki keuntungan, tetapi ada juga
kelemahannya.
(a) (b)
Gambar 2. 12 Konstruksi Motor Induksi 3 Phasa
(a) rotor (b) stator
Prinsip Kerja Motor Induksi Tiga Phasa

Pada saat terminal tiga fasa stator motor induksi diberi suplai tegangan
tiga fasa seimbang, maka akan mengalir arus pada konduktor di tiap belitan
fasa stator dan akan menghasilkan fluksi bolak-balik . Amplitudo fluksi per
fasa yang dihasilkan berubah secara sinusoidal dan menghasilkan fluks
resultan (medan putar) dengan magnitud yang nilainya konstan yang berputar
dengan kecepatan sinkron. Medan putar akan terinduksi melalui celah udara
39
menghasilkan ggl induksi (ggl lawan) pada belitan fasa stator. Medan putar
tersebut juga akan memotong konduktor-konduktor belitan rotor yang diam.
Hal ini terjadi karena adanya perbedaan relatif antara kecepatan fluksi yang
berputar dengan konduktor rotor yang diam, yang disebut juga dengan slip
(s). Karena belitan rotor merupakan rangkaian tertutup, baik melalui cincin
ujung (end ring) ataupun tahanan luar, maka arus akan mengalir pada
konduktor-konduktor rotor. Karena konduktor-konduktor rotor yang
mengalirkan arus ditempatkan di dalam daerah medan magnet yang
dihasilkan stator, maka akan terbentuklah gaya mekanik (gaya lorentz) pada
konduktor-konduktor rotor. Hal ini sesuai dengan hukum gaya lorentz yaitu
bila suatu konduktor yang dialiri arus berada dalam suatu kawasan medan
magnet, maka konduktor tersebut akan mendapat gaya elektromagnetik.
Prinsip kerja motor induksi tiga fasa dapat diurutkan sebagai beikut :
1. Apabila sumber tegangan 3 fase dipasang pada kumparan stator, akan
timbul medan putar dengan kecepatan ns = 120 f/P
2. Medan stator tersebut akan memotong batang konduktor pada motor
3. Akibatnya pada batang konduktor dari rotor akan timbul GGL induksi
4. Karena batang konduktor merupakan rangkaian yang tertutup maka GGL
akan menghasilkan arus (I)
5. Adanya arus (I) didalam medan magnet akan menimbulkan gaya (F) pada
rotor
6. Bila kopel mula yang dihasilkan oleh gaya (F) pada rotor cukup besar
untuk memikul kopel pada beban, rotor akan berputar searah dengan
medan putar stator
GGL induksi timbul karena terpotongnya batang konduktor (rotor) oleh
medan stator. GGL induksi timbul, karena adanya perbedaan relatif antara
kecepatan medan putar stator (ns) dengan kecepatan medan putar rotor (nr).
40
2.5.6 Pompa
Gambar 2. 13 pompa Sumber : Google
Pompa adalah mesin atau peralatan mekanis yang digunakan untuk

menaikkan cairan dari dataran rendah ke dataran tinggi atau untuk menaikkan
tekanan cairan dari cairan bertekanan rendah ke cairan yang bertekanan tinggi
dan juga sebagai penguat laju aliran pada suatu sistem jaringan perpindahan.
Hal Ini dicapai dengan membuat suatu tekanan yang rendah pada sisi masuk
atau suction dan tekanan yang tinggi pada sisi keluar atau discharge dari
pompa.
Secara umum pompa dapat diklasifikasikan menjadi 2 bagian yaitu :
a. Pompa Reciprocating
Pompa Reciprocating adalah pompa dimana energi mekanik dari
penggerak pompa diubah menjadi energi aliran dari cairan yang dipompa
dengan menggunakan elemen yang bergerak bolak-balik di dalam silinder.
Ketika volume silinder membesar akibat gerakan piston atau plunyer maka
tekanan dalam silinder akan turun dan relative lebih kecil daripada tekanan
pada sisi isap, sehingga fluida pada sisi isap akan masuk ke dalam pompa.
Sebaliknya ketika volume silinder mengecil akibat gerakan piston atau
plunyer maka tekanan dalam silinder akan naik sehingga fluida akan
41
tertekan keluar. Pompa reciprocating mempunyai tekanan yang tinggi

sehingga mampu melayani system dengan head yang tinggi. Tekanan yang
dihasilkan tidak tergantung pada kapasitas tetapi tergantung pada daya
penggerak dan kekuatan bahan.
b. Pompa Rotari
Pompa rotari adalah pompa perpindahan positif dimana energi
mekanis ditansmisikan dari mesin penggerak ke cairan dengan
menggunakan elemen yang berputar (rotor) di dalam rumah pompa
(casing). Pada waktu rotor berputar di dalam rumah pompa, akan terbentuk
kantong-kantong yang mula-mula volumenya besar (pada sisi isap)
kemudian volumenya berkurang (pada sisi tekan) sehingga fluida akan
tertekan keluar.
2.6 Bahan yang Digunakan

Kekuatan bahan ( Strength of Materials ) memperluas pelajaran gaya yang
dimulai dengan mekanika teknik, tetapi terdapat perbedaan yang nyata antara
kedua materi. Pada dasarnya, bidang mekanika meliputi hubungan antara gaya
yang bekerja pada benda kaku, pada statika, benda dalam keadaan setimbang
dengan penempatan gaya inersia secara tepat.
Berlawanan dengan mekanika, kekuatan bahan berkaitan dengan hubungan

antara gaya luar yang bekerja dan pengaruhnya terhadap gaya dalam benda. Sifat
bahan suatu struktur atau mesin mempengaruhi pemilihan dan ukuran yang
memenuhi kekuatan dan kekakuan.
2.6.1 Square Tube

Besi hollow ( Square Tube ) adalah sebuah material yang berbentuk
seperti pipa panjang berongga dengan penampang berbentuk segi empat dan
sering juga disebut pipa kotak.
Kegunaan dari besi hollow ini antara lain dapat dijadikan penopang
mulai dari elemen kontruksi, rangka dinding hingga struktur utama bangunan
rumah sederhana. Ukuran panjang standar dari besi ini adalah 6 m dan 12 m.
42
Gambar 2. 14 tabel dimensi dan berat besi hollow dan berat besi hollow persegi
untuk konstruksi umum
43
Gambar 2. 15 perhitungan berat besi hollow persegi
Gambar 2. 16 toleransi besi hollow persegi
2.6.2 Besi siku

Besi siku adalah batang besi berpenampang siku yang membentuk
sudut sebesar 90°. Besi siku merupakan material penting dalam industri
konstruksi. Besi siku diproduksi dengan panjang standar 6 meter, dengan
lebar penampang dan ketebalan yang bermacam – macam.
44
Gambar 2. 17 tabel siku Sumber sni 2006
Penggunaan besi siku dalam konstruksi sudah menjadi kebutuhan

karena meliputi banyak lingkungan. Diantaranya aplikasi besi siku pada
lingkungan tempat tinggal seperti, pembuatan pagar, gerbang, konstruksi
tangga dan sebagainnya
2.6.3 Baja
Baja adalah logam paduan dengan besi ( Fe ) sebagai unsur dasar dan
karbon ( C ) sebagai unsur paduan utamanya. Kadungan karbon dalam baja
berkisar antara 0,2% hingga 2,1% berat sesuai dengan grade-nya. Fungsi
karbon dalam baja adalah sebagai unsur pengerasan pada kisi kristal atom
besi. Baja karbon adalah baja yang mengandung karbon lebih 1,7%,
sedangkan besi mempunyai kadar karbon lebih besar dari 1,7%. Baja
mempunyai unsur-unsur lain sebagai pemadu yang dapat mempengaruhi sifat
dari baja. Penambahan unsur-unsur dalam baja karbon dengan satu unsur atau
lebih, tergantung dari pada karakteristik baja karbon yang akan dibuat.
Baja secara umum dapat dikelompokkan menjadi 2 jenis yaitu :
o Baja karbon ( Carbon steel )

45
o Baja paduan ( Alloy steel )

- Baja Karbon ( Carbon Steel )
1. Baja Karbon Rendah ( Low Carbon Steel )
Machine, machinery dan mild steel ( 0,05% - 0,30%C ) sifatnya mudah
ditempa dan mudah dilakukan proses permesinan. Penggunaannya :
 0,05% - 0,20%C : bodi mobil, bahan bangunan, pipa, rantai,
sekrup, paku.
 0,20% - 0,30%C : gear, shaft, bahan tempa, bahan jembatan, bahan
bangunan.
2. Baja Karbon Menengah ( Medium Carbon Steel )
Kekuatan lebih tinggi dari pada baja karbon rendah. Sifatnya sulit
untuk dibengkokkan, dilas, dipotong. Penggunaannya :
 0,03% - 0,40%C : connecting rod, crank pin, axles.
 0,40% - 0,50%C : car axles, crank shaft, rail, boiler, auger bit,
screwdriver.
 0,50% - 0,60%C : palu dan sledges.
3. Baja Karbon Tinggi ( High Carbon Steel )
Sifatnya sulit dibengkokkan, dilas, dan dipotong. Kandungan 0,60% -
1,50%C. Penggunaannya :
Obeng, palu tempa, sekrup, palu, pisau, bor. Peralatan yang mampu
proses mesin untuk kuningan dan kayu, reamer, peralatan untuk
permesian baja keras, gergaji untuk memotong besi, dan sebagainnya.
- Baja Paduan ( Alloy Steel )
Tujuan dilakukan penambahan unsur yaitu :
 Untuk menaikkan sifat mekanik baja ( kekerasan, keliatan,
kekuatan tarik dan sebagainnya ).
 Untuk menaikkan sifat mekanik pada temperatur rendah.
 Untuk meningkatkan daya tahan terhadap reaksi kimia ( oksidasi
dan reduksi ).
 Untuk membuat sifat-sifat spesial.
46
Baja paduan yang diklasifikasikan menurut kadar karbonnya dibagi

menjadi :
Low alloy steel, jika elemen paduannya ≤ 2,5%
Medium alloy steel, jika elemen paduannya 2,5 – 10%
High alloy steel, jika elemen paduannya > 10%
2.7 Baut dan Mur

Sebuah baut adalah as pejal yang terdiri dari satu ujung berulir dan ujung
lain memiliki kepala. Sebagai pasangan baut adalah mur. Baut dan mur berfungsi
untuk menyambungkan dua buah komponen atau lebih secara mekanik.
Penyambungan dengan menggunakan mur dan baut juga dikenal dengan istilah (
screw connection ).
Menurut standar ANSI B18.2.3.5M, penamaan baut dituliskan dengan cara

sebagai berikut :
M YY x Y x Y
Huruf M = menyatakan baut jenis Metric.
Huruf YY = menyatakan angka yang berarti diameter nominal baut.
Huruf Y ( ke-3 ) = menyatakan kisar atau pitch yang berarti jarak antara
puncak terdekat pada ulir.
Huruf Y ( ke-4 ) = menyatakan panjang baut yang diukur pada diameter

nominalnya.
Tekanan pada Plat
Dalam konstruksi mesin yang menggunakan sambungan baut, kegagalan

tidak hanya terjadi pada ulir baut melainkan juga pada plat yang disambungkan.
Kegagalan pada plat, menyebabkan pelat terdeformasi akibat tekanan dari baut
dan mur. Apabila menggunakan ring ( washer ) maka dapat mengurangi resiko
47
kegagalan karena ring ini mampu mendistribusikan tekanan pada luas penampang
yang lebih besar.
dalam penyambungan plat dengan tidak menggunakan ring, plat menerima

tekanan pada sisi kepala baut dan mur. Besarnya tekanan tergantung pada gaya
luar yang bekerja pada sambungan baut dan luas kontak plat dengan baut dan mur.
Semakin besar gaya itu atau semakin kecil luas kontak maka menyebabkan
tekanan pada plat menjadi lebih besar dan menurunkan tingkat keamanannya.
Penyambungan yang menggunakan baut-mur seringkali ditambahkan

dengan ring antara bagian yang disambung dengan baut dan atara bagian yang
disambung dengan mur. Pemberian ring ini ditunjukkan untuk lebih meratakan
beban dari efek pengencangan baut-mur. Selain itu, tekanan yang diterima oleh
bagian yang disambung menjadi lebih kecil, sehingga deformasi pada plat dapat
dihindari.
2.8 Pengelasan
Lingkup penggunaan teknik pengelasan dalam kontruksi sangat luas,
meliputi perkapalan, jembatan, rangka baja, bejana tekan, pipa pesat, pipa saluran,
chasis motor dan sebagainya. Rancangan las dan cara pengelasan harus betul-betul
memperhatikan dan memperlihatkan kesesuaian antara sifat-sifat las dengan
kegunaan serta kegunaan disekitarnya.
Pengelasan (welding) adalah salah satu teknik penyambungan logam dengan
cara mencairkan sebagian logam induk dan logam pengisi dengan atau tanpa
tekanan dan dengan atau tanpa logam penambah sehingga menghasilkan
sambungan yang utuh.
Shield Metal Arc Welding (SMAW) merupakan suatu teknik pengelasan
dengan menggunakan arus listrik yang membentuk busur arus dan elektroda
berselaput. Di dalam pengelasan SMAW ini terjadi gas pelindung ketika elektroda
terselaput itu mencair, sehingga dalam proses ini tidak diperlukan
tekanan/pressure gas inery untuk menghilangkan pengaruh oksigen atau udara
yang dapat menyebabkan korosi atau gelmbung – gelembung di dalam hasil
pengelasan. Proses pengelasan terjadi karena adanya hambatan arus listrik yang
48
mengalir diantara elektroda dan bahan las yang menimbulkan panas mencapai
3000̊ C, sehingga membuat eletroda dan bahan yang akan dilas mencair.
Gambar 2. 18 elektroda dan sistem kerja SMAW
Berikut hal – hal yang dapat mempengaruhi hasil lasan :

2.8.1 Tegangan Busur Las
Tingginya tegangan busur tergantung pada panjang busur yang
dikehendaki dan jenis dari elektroda yang digunakan. Pada elektroda yang
sejenis tingginya tegangan busur yang diperlukan berbanding lurus dengan
panjang busur. Pada dasarnya busur listrik yang terlalu panjang tidak
dikehendaki karena stabilitasnya mudah terganggu sehingga hasil pengelasan
tidak rata. Di samping itu tingginya tegangan tidak banyak mempengaruhi
kecepatan pencairan, sehingga tegangan yang terlalu tinggi hanya akan
membuang-buang energi saja.
Panjang busur yang dianggap baik kira-kira sama dengan garis tengah
elektroda. Tegangan yang diperlukan untuk mengelas dengan elektroda
bergaris tengah 3 sampai 6 mm, kira-kira antara 20 sampai 30 volt untuk
posisi datar. Sedangkan untuk posisi tegak atau atas kepala biasanya
dikurangi lagi dengan 2 sampai 5 volt. Kestabilan busur dapat juga didengar
dari kestabilan suaranya selama pengelasan. Untuk mereka yang telah
berpengalaman ketepatan panjang busurpun dapat diduga atau diperkirakan
dari suara pengelasan. Sehubungan dengan panjang busur, hal yang paling
49
sukar dalam las busur listrik dengan tangan adalah mempertahankan panjang
busur yang tetap.
2.8.2 Besar Arus Las
Besarnya arus pengelasan yang diperlukan tergantung pada diameter
elektroda, tebal bahan yang dilas, jenis elektroda yang digunakan, geometri
sambungan, diameter inti elektroda, posisi pengelasan. Daerah las
mempunyai kapasitas panas tinggi maka diperlukan arus yang tinggi. Arus las
merupakan parameter las yang langsung mempengaruhi penembusan dan
kecepatan pencairan logam induk. Makin tinggi arus las makin besar
penembusan dan kecepatan pencairannya.
Besar arus pada pengelasan mempengaruhi hasil las bila arus
terlalu rendah maka perpindahan cairan dari ujung elektroda yang digunakan
sangat sulit dan busur listrik yang terjadi tidak stabil. Panas yang terjadi tidak
cukup untuk melelehkan logam dasar, sehingga menghasilkan bentuk rigi-rigi
las yang kecil dan tidak rata serta penembusan kurang dalam. Jika arus terlalu
besar, maka akan menghasilkan manik melebar, butiran kecil, penetrasi
dalam, serta penguatan matrik las tinggi.
Gambar 2. 19 elektroda
50
2.8.3 Kecepatan Pengelasan

Kecepatan pengelasan sangat dipengaruhi oleh besar kuat arus yang
dipakai, jenis elektroda, diameter inti, elektroda, metal yang akan di las, dan
bentuk geometri sambungan. Kecepatan pengelasan yang tinggi akan
berdampak pada berkurangnya penetrasi,sehingga kekuatan sambungan
menurun, disamping mengakibatkan masukan panas yang diterima persatuan
panjang akan menjadi lebih kecil. Kecepatan pengelasan yang tidak juga
berdampak terjadinya pendinginan yang cepat sehingga dapat memperkeras
daerah terpengaruhi panas. Kecepatan las yang terlalu tinggi akan
berpengaruh pada bentuk manik las yang menyempit dan penguatan manik
yang rendah. Selain itu dapat merubah sifat mekanik daerah lasan yang
berupa naiknya kekuatan tarik dan perpanjangan yang rendah.
Gambar 2. 20 kecepatan pengelasan
2.8.4 Polaritas Listrik

Polaritas listrik ditentukan oleh bahan fluks pada elektroda, ketahanan
benda kerja terhadap termal/panas, kapasitas panas pada sambungan dan
sebagainya. Untuk benda kerja yang mempunyai titik cair tinggi dan kapasitas
panas yang besar cocok dengan polaritas lurus begitu pula sebaliknya.
Pemilihan polaritas ini tergantung pada bahan pembungkus elektroda,
konduksi termal dari bahan induk, kapasitas panas dari sambungan dan lin
sebagainya.
Bila titik cari bahan induk tinggi dan kapasitas panasnya besar
sebaiknya digunakan polaritas lurus dimana elektrodanya dihubungkan
dengan kutup negatif. Sebaliknya bila kapasitas panasnya kecil seperti pada
51
pelat tipis maka dianjurkan untuk menggunakan polaritas balik dimana

elektroda dihubungkan dengan kutub positif. Untuk menurunkan
penembusan, misalnya dalam pengelasan baja tahan karat austenit atau pada
pengelasan pelapisan keras, sebaiknya elektroda dihubungkan dengan kutub
positif.
2.8.5 Besarnya Penembusan
Untuk mendapatkan kekuatan sambungan yang tinggi diperlukan
penembusan atau penetrasi yang cukup. Sedangkan besarnya penembusan
tergantung kepada sifat-sifat fluks, polaritas, besarnya arus, kecepatan las dan
tegangan yang digunakan. Pada dasarnya makin besar arus las makin besar
pula daya tembusnya. Sedangkan tegangan memberikan pengaruh yang
sebaliknya yaitu makin besar tegangan makin panjang busur yang terjadi dan
makin tidak terpusat, sehingga panasnya melebar dan menghasilkan penetrasi
yang lebar dan dangkal. Dalam hal tegangan ada pengecualian terhadap
beberapa elektroda khusus untuk penembusan dalam yang memang
memerlukan tegangan tinggi. Pengaruh kecepatan seperti diterangkan
sebelumnya bahwa sampai pada suatu kecepatan tertentu naiknya kecepatan
akan memperdalam penembusan, tetapi melampaui kecepatan tersebut
penembusan akan turun denga naiknya kecepatan.
2.8.6 Kondisi Standar Pengelasan
Beberapa kondisi standar dalam pengelasan dengan syarat-syarat
tertentu seperti tebal pelat, bentuk sambungan, jenis elektroda, diameter inti
elektroda dan lain sebagainya, telah ada. Sudah tentu bahwa kondisi standar
ini harus dilaksanakan secara seksama dan sesuai dengan bentuk dan
ketelitian alur, keadaan tempat pengelasan dan lain-lainnya.
Gambar 2. 21 kondisi standar pengelasan

52
2.8.7 Macam – macam Sambungan Las

Sambungan las dalam konstruksi baja pada dasarnya dibagi dalam
sambungan tumpul, sambungan T, sambungan sudut dan sambungan
tumbang. Sebagai perkembangan sambungan dasar tersebut di atas terjadi
sambungan silang.
Gambar 2. 22 macam-macam sambungan
2.8.7.1 Sambungan Tumpul

Sambungan tumpul adalah jenis sambungan yang paling efisien.
Sambungan ini dibagi lagi menjadi dua yaitu sambungan penetrasi penuh dan
sambungan penetrasi sebagian. Sambungan penetrasi penuh dibagi lebih
lanjut menjadi sambungan tanpa pelat pembantu dan sambungan dengan pelat
pembantu yang masih dibagi lagi dalam pelat pembantu yang turut menjadi
53
bagian dari konstruksi dan pelat pembantu yang hanya sebagai penolong pada
waktu proses pengelasan saja.
Gambar 2. 23 sambungan tumpul
2.8.7.2 Sambungan Bentuk T dan Bentuk Silang

Pada kedua sambungan ini secara garis besar dibagi dalam dua jenis
yaitu jenis las dengan alur dan jenis las sudut. Hal-hal yang dijelaskan untuk
sambungan tumpul di atas juga berlaku untuk sambungan jenis ini. Dalam
pelaksanaan pengelasan mungkin sekali ada bagian batang yang
mengahalangi yang dalam hal ini dapat diatasi dengan memperbesar sudut
alur.
54
Gambar 2. 24 sambungan T dan silang
2.8.7.3 Sambungan Sudut

Dalam sambungan ini dapat terjadi penyusutan dalam arah tebal pelat
yang dapat menyebabkan terjadinya retak lamel. Hal ini dapat dihindari
dengan membuat alur pada pelat tegak seperti yang terlihat seperti yang
terlihat dalam gambar di bawah. Bila pengelasan dalam tidak dapat dilakukan
karena sempitnya ruang maka pelaksanaannya dapat dilakukan dengan
pengelasan tembus atau pengelasan dengan pelat pembantu.
Gambar 2. 25 sambungan sudut

55
2.8.7.4 Sambungan Tumpang

Sambungan tumpang dibagi dalam 3 jenis seperti ditunjukan dalam
gambar. Karena sambungan ini efisiensinya rendah maka jarang sekali
digunakan untuk pelaksanaan penyambungan konstruksi utama. Sambungan
tumbang biasanya dilaksanakan dengan las sudut, dan las isi.
Gambar 2. 26 sambungan tumpang
2.8.7.5 Sambungan Sisi

Sambungan sisi dibagi dalam sambungan las dengan alur dan
sambungan las ujung seperti yang terlihat dalam gambar.
Gambar 2. 27 sambungan sisi

56
Untuk jenis yang pertama pada pelatnya harus dibuat alur sedangkan
pada jenis kedua pengelasan dilakukan pada ujung pelat tanpa ada alur. Jenis
yang kedua ini biasanya hasilnya kurang memuaskan kecuali bila
pengelasannya dilakukan dalam posisi datar dengan aliran listrik yang tinggi.
Karena hal ini maka jenis ini hanya dipakai untkpengelasan tambahan atau
sementara pada pengelasan pelat-pelat tebal.
2.8.7.6 Sambungan dengan Pelat Penguat

Sambunganini dibagi dalam dua jenis yaitu sambungan dengan pelat
penguat tunggal dan dengan pelat penguat ganda seperti yang ditunjukan
dalam gambar. Dari gambar dapat dilihat bahwa sambungan ini mirip dengan
sambungan tumpang. Dengan alasan yang sama dengan sambungan tumpang,
maka sambungan inipun jarang digunakan untuk penyambungan konstruksi
utama.
Gambar 2. 28 sambungan dengan plat penguat
2.8.8 Elektroda Las

Jenis elektroda las yang digunakan yaitu jenis elektroda
terbungkus.
Elektroda terbungkus ini adalah kawat polos yang dibungkus dengan bahan
fluks. Elektroda dengan lapisan fluks yang tipis biasanya digunakan untuk
mesin las arus DC, sedangkan lapisan fluks yang tebal biasanya untuk mesin
las arus AC.
Pengelompokan elektroda terbungkus yang ditetapkan oleh AWS dan
JIS dituangkan dalam simbol, sebagai contoh:
E 60 1 3
57
3 : satu angka terakhir menunjukan jenis arus, bahan fluks, polaritas

dan penetrasi yang dihasilkan.
1 : angka kedua dari belakang menunjukan posisi pengelasan dan
angka 1 berarti untuk semua posisi.
60 : angka ke 4 dan ke 5 dari belakang menunjukan kekuatan/kekuatan

tarik yang besarnya 60 x 1.000 psi.
E : huruf E di depan menyatakan elektroda digunakan untuk busur

listrik.
Untuk angka kedua dari belakang ada tiga macam, yakni:
1 : berarti elektroda digunakan untuk semua posisi.

2 : digunakan untuk posisi di bawah tangan dan horisontal.
3 : digunakan untuk posisi di bawah tangan.
Sedangkan untuk simbol angka pertama dari belakang ada delapan
macam, yaitu:
0 : Fluk dari Natrium Selusa Tinggi, Arus DC, Polaritas balik.
1 : Fluks dari Kalium Selusa Tinggi, Arus AC atau DC dengan
polaritas rendah.
2 : Fluk dari Natrium Titania Tinggi, Arus AC atau DC, Polaritas
ganda.
3 : Fluk dari Kalium Titania Tinggi, Arus AC atau DC, Polaritas
ganda.
4 : Fluk dari serbuk besi Titania, Arus AC atau DC, Polaritas ganda
5 : Fluk dari Natrium Hidrogen Rendah, Arus DC, Polaritas balik.
6 : Fluk dari Kalium Hidrogen Rendah, Arus AC atau DC, Polaritas
balik.
7 : Fluk dari serbuk besi dan oksida besi, Arus DC, Polaritas lurus
atau ganda.
8 : Fluk dari serbuk besi Hidrogen Rendah, Arus AC atau DC,
Polaritas balik.
58
Untuk simbol angka pertama dari belakang 0 (nol), pembungkus fluks

ada yang berasal dari oksida besi, arus AC atau DC. Polaritas lurus ditetapkan
pada posisi pengelasan horisontal terutama kampuh sudut, dan untuk polaritas
ganda diterapkan pada posisi datar atau di bawah tangan. Ukuran diameter
elektroda berhubungan erat dengan arus yang diizinkan dan tebal pelat yang
akan dilas.
2.9 Proses Manufaktur
2.9.1 Mesin bubut
Gambar 2. 29 mesin bubut Sumber : Google
Mesin bubut adalah suatu mesin perkakas yang digunakan untuk

memotong benda yang diputar. Bubut sendiri merupakan suatu proses
pemakanan benda kerja yang sayatannya dilakukan dengan cara memutar
benda kerja kemudian dikenakan pada pahat yang digerakkan secara translasi
sejajar dengan sumbu putar dari benda kerja. Gerakan putar dari benda kerja
disebut gerak potong relatif dan gerakkan translasi dari pahat disebut gerak
umpan.
Prinsip kerja mesin bubut ini adalah benda kerja dicekam lalu, diputar
dan pahat yang telah dipasang dapat digerakkan menuju benda kerja sehingga
59
terjadi proses pengikisan benda kerja yang bertujuan untuk mengikis, dan
sebagainnya.
2.9.2 Mesin frais
Gambar 2. 30 mesin frais Sumber : Google
Mesin frais adalah mesin perkakas untuk mengerjakan/menyelesaikan

suatu benda kerja dengan mempergunakan pisau frais sebagai alatnya.
Ditinjau dari kerjannya, mesin frais termasuk mesin perkakas yang
mempunyai gerak utama berputar. Pisau dipasang pada sumbu arbor mesin
yang didukung dengan alat pendukung arbor. Arbor mesin dapat berputar ke
kanan atau ke kiri, sedangkan banyaknya putaran diatur sesuai dengan
kebutuhan.
Prinsip kerja mesin ini sama hampir sama dengan mesin bubut,
perbedaanya terletak pada pisau yang berputar dan bahan dicekam pada
ragum untuk menghasilkan sebuah proses pengikisan.
2.9.3 Mesin sekrap

60
Gambar 2. 31 mesin sekrap Sumber : Google
Mesin sekrap bisa disebut juga mesin ketam atau serut. Mesin ini
digunakan untuk mengerjakan pekerjaan pada benda kerja dengan bidang
yang rata, cembung, cekung dan sebagainnya, dengan posisi benda kerja
datar, tegak atau miring. Mesin sekrap ialah suatu mesin perkakas yang cara
kerja mesin utamanya bolak-balik secara vertikal dan adapun yang secara
horizontal.
Mesin sekrap berfungsi untuk merubah bentuk dan ukuran benda sesuai
dengan yang dikendaki. Poisis langkah bolak-balik dapat diatur dengan
melalui blok geser dan lenggan penggerak. Posisi langkah dapat diatur
dengan spindel posisi dan untuk mengatur panjang langkah dengan bantuan
blok geser.
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Diagram Alir Tugas Akhir
MULAI
REFERENSI
OBSERVASI
- Pembuatan Desain
- Pembuatan Pencacah
- Pembelian Komponen
- Pemasangan Komponen
Salah
Pembuatan
Mesin Pencacah
Plastik dengan
Penyemprot Air
otomatis
Benar
Mesin Pencacah
Plastik dengan
Penyemprot Air
Otomatis
SELESAI
61
62
KETERANGAN
A. STUDI LITERATUR
Pada tahap ini dicari literatur yang dapat menunjang dalam perancangan dan
pembuatan, dan perlu dimengerti landasan teori yang digunakan sehingga akan
memudahkan pada pengerjaan tugas akhir ini.
B. SURVEY LAPANGAN
Pada tahap ini dimulai dilakukan survey untuk mencari solusi yang dapat
digunakan untuk berbagai macam penangan sampah-sampah plastik yang sudah
terlalu banyak, sehinnga didapatkan ide untuk membuat sampah tersebut kembali
menjadi barang yang bernilai jual lagi.
C. PERANCANGAN MEKANIS
Pada tahap ini dimulai perancangan tentang ukuran rangka, bahan yang akan
digunakan, bentuk mesin, hingga motor yang akan digunakan. Pada tahap ini
diperlukan perancangan yang baik agar sesuai dengan yang diharapkan.
D. PROSES PERAKITAN KOMPONEN-KOMPONEN MESIN
Pada tahap ini dimulai dengan melakukan proses pengerjaan dengan

menggunakan mesin manufaktur dan mesin perkakas lainnya seperti, mesin bubut,
frais, sekrup, gerinda, mesin bor dan sebagainnya.
Bila semua komponen telah selesai dibuat dan sesuai dengan apa yang telah
direncanakan, maka selanjutnya dilakukan penyatuan komponen-komponen
menjadi satu, sehingga dapat menciptkan suatu mekanisme permesinan sesuai
dengan yang diharapkan.
E. UJI COBA DAN PENGAMBILAN DATA
Pada tahap ini dapat dilakukan apabila mesin telah diselesaikan secara
keseluruhan. Uji coba mesin dan pengambilan data dilakukan pada saat mesin
sedang di operasikan untuk mendapatkan data.
63
F. ANALISIS HASIL PENGUJIAN
Saat data dari hasil uji coba yang dilakukan telah didapatkan telah dapat
dinyatakan kesesuaiannya atau belum, jika tidak sesuai maka akan dianalisa
kembali, bila semua telah sesua dengan apa yang direncanakan maka dapat ditarik
kesimpulan berdasarkan data tersebut.
G. KESIMPULAN DAN SARAN
Menyatakan kesimpulan dari elemen mesin yang digunakan yaitu, bearing,

poros dan pasak berdasarkan teori maupun pertimbangan praktis terutama
mengenai bahan dan mekanismenya.
3.2 Lokasi Penelitian
Lokasi yang digunakan dalam pembuatan mesin pencacah plastik ini

diantaranya adalah :
1. Bengkel Politeknik TEDC Bandung.

2. Bengkel manufaktur.
3. Rumah kos.
3.3 Fasilitas yang Diperlukan
Fasilitas yang diperlukan dalam pembuatan mesin pencacah plastik ini

diantaranya adalah:
1. Mesin Bor Meja

64
Gambar 3. 1 mesin bor meja Sumber : Google
Jenis bor ini mempunyai tiang yang pendek dan dipasang di atas meja.
Karena ukurannya kecil, maka mesin ini dipergunakan untuk mengerjakan
benda kerja yang kecil. Putaran spindelnya digerakkan oleh sebuah motor
gantung dengan perantaraan sebuah sabuk yang dapat mengatur tiga atau
empat kecepatan putar. Kapasitas jepit bor hanya ½ inci, artinya hanya dapat
mengebor dengan bor yang berukuran maksimum ½ inci. Keceptan putaran
bor hanya dapat dilakukan dengan kecepatan tinggi kurang lebih 3000 rpm.
Prinsip kerja mesin ini adalah benda yang akan dilubangi dicekam pada
ragum lalu mesin bor yang telah dipasang mata bor yang akan berputar untuk
melubangi benda kerja, sehingga didapatkan lubang yang diingikan.
2. Mesin gerinda meja dan standar
Gambar 3. 2 gerinda meja Sumber : Google
Mesin gerinda meja dan standar mempunyai 2 buah roda batu gerinda,
yang sebuah halus dan yang sebuah lagi kasar. Kegunaan mesin gerinda ini
adalah untuk mengasah alat-alat potong, seperti pahat, bor, pahat bubut, dan
sebagainnya. Mesin gerinda meja dipasang pada meja atau bangku dengan
cara diikat dengan baut, sedangkan mesin gerinda standar dipasang di lantai
bengkel. Mesin gerinda standar sama dengan mesin gerinda meja, hanya
mesin gerinda standar lebih tegar sehingga dapat digunakan untuk
menggerinda alat-alat dan benda kerja yang besar dan berat.
65
3. Mesin gerinda tanggan
Gambar 3. 3 gerinda tanggan Sumber : Google
Mesin gerinda tanggan adalah sebuah alat yang ekonomis yang dapat
menghasilkan bahan dasar benda kerja dengan permukaan kasar maupun
halus. Dalam pengoperasiaannya perkakas ini memerlukan mata gerinda,
dimana mata gerinda ini yang akan digunakan untuk menghaluskan suatu
permukaan ataupun memotong benda kerja.
Prinsip kerjanya mesin gerinda yang telah dipasang oleh batu gerinda
berputar dan bersentuhan dengan benda kerja sehingga terjadi pengikisan,
penajaman, pengasahan, dan sebagainnya.
4. Mesin gerinda potong

66
Gambar 3. 4 gerinda potong Sumber : google
Fungsi dari mesin gerinda potong adalah untuk memotong benda kerja
dengan menggunakan piringan gerinda yang diputar dengan cepat untuk
memotong benda kerja. Potongan pada benda kerja dapat dilakukan dengan
berbagai sudut sesuai dengan kebutuhan.
5. Mesin las
Gambar 3. 5 mesin las Sumber : Google
Fungsi dari mesin las adalah mesin yang digunakan untuk menyambung
benda kerja baja yang sumber dayanya didapatkan dari tenaga listrik. Dengan
menggunakan 2 capit yaitu positif dan negatif, yang mana pada capit positif,
mencapit elektroda dan yang capit negatif mencapit benda kerja, jadi ketika
bersentuhan makan elektroda akan mencair dikarenakan panas akibat
bersentuhannya capit positif dan negatif.
6. Penggaris
67
Gambar 3. 6 penggaris Sumber : Google
Fungsi dari penggaris adalah untuk mengukur dan membantu dalam

penggarisan benda kerja.
7. Penggaris siku
Gambar 3. 7 penggaris siku Sumber : Google
Fungsi dari penggaris siku adalah untuk mengukur panjang, membantu

penggarisan benda kerja, dan membantu membuat sudut siku 90°.
8. Meteran
Gambar 3. 8 meteran Sumber : Google
Fungsi dari meterab adalah untuk mengukur panjang pada suatu benda
atau permukaan dan bisa juga digunakan untuk membuat sudut siku.
68
9. Penitik ( Scribers )
Gambar 3. 9 penitik Sumber : Google
Fungsi dari penitik adalah untuk menitik atau menandai permukaan atau
bidang dari benda kerja. Biasanya penitikan dilakukan sebelum melakukan
proses pengeboran, agar tepat pada titik yang diinginkan.
10. Penggores
Gambar 3. 10 penggores Sumber : Google

69
Fungsi dari penggores adalah untuk menggores permukaan benda kerja

untuk mendapatkan garis dipermukaannya untuk mempermudah dalam
penentuan titik sumbu.
11. Jangka sorong
Gambar 3. 11 jangka sorong Sumber : Google
Fungsi dari jangka sorong adalah untuk mengukur ketinggian,

kedalaman, dan diameter dari benda kerja yang dapat diukur dalam satuan
milimeter dan inchi.
3.4 Bahan yang Digunakan
Bahan yang digunakan dalam pembuatan mesin pencacah plastik ini antara
lain ialah :
1. Square tube ( 2 mm x 40 mm x 40 mm = 6 M )
2. Plat siku ( 3 mm x 30 mm x 30 mm = 6 M )
3. Baja profil st40 ( 6 mm x 160 mm x 1200 mm = 2 pcs )
4. Baja profil st37 ( 5 mm x 40 mm x 135 mm = 14 pcs )
5. Shaft segilima ( 25mm x 500mm = 1 pcs )
6. Shaft ( Ø30 mm x 135 mm = 1 pcs )
70
7. Baut dan mur ( M10 dan M8 = 20 )

8. Bearing ( Ø20 mm = 2 pcs )
9. Plat ( 1 mm x 1000 mm x 1000 mm )
10. Kayu ( 10,1 mm x 227 mm x 296 mm )
3.5 Perancangan
Perancangan desain mesin pencacah plastik ini menggunakan software

aplikasi autocad mechanical desktop dan autodesk mechanical desktop 2006,
dikarenakan penulis lebih memahami pendesainan mesin dengan menggunakan
software ini, yang telah dipelajari penulis pada saat praktek kerja lapangan di PT.
PRN.
3.6 Spesifikasi Bagian dari Mesin Pencacah Plastik

71
Gambar 3. 12 3D bagian mesin pencacah plastik
Spesifikasi mesin Pencacah Plastik :
1. Box pencacah.
2. Rangka.
3. Corong.
4. Box air
5. Seluncuran.
6. Motor 3 fasa.
7. Box panel.
8. Pipa.
3.7 Perhitungan Bearing

1. Bantalan yang sesuai
P2=100 kg=220,462 lb
L1=1.000 .000
L2=186,7 rpm
Menurut tabel desain umur untuk bantalan, untuk aplikasi motor listrik
dapat dipilih dalam selang 20.000 – 30.000. dengan demikian dipilih
bantalan akan berputar 186,7 rpm selama 30.000 jam adalah :
L2=186,7 rpm x 30.000 jam x 60 ( menit

jam )
6
L2=336.060 .000 putaran(336,06 x 10 putaran)
Untuk umur desain bantalan sebesar 336 juta putaran dan beban pada
bantalan 220,462 lb maka besar dynamic load rating adalah :
C=P1=P2 x ¿
C=220,462 lb x ¿
Dengan melihat katalog bantalan seri 200 untuk basic dynamic load
rating sebesar 1532,75 lb bantalan terkecil yang dapat dipilih adalah
72
nomor 6203. Walaupun beban yang dapat ditahan lebih tinggi dari
perhitungan, bantalan ini tidak dapat digunakan dikarenakan diameter
dalam bantalan hanya 17mm, sedangkan diameter yang diinginkan
20mm, dengan demikian bantalan yang akan dipilih seri 6204.
2. Umur desain
P1=C=2210 lb
P2=Pd =100 kg=220,462 lb
L1=106 putaran
K = 3,00
L2=Ld =L1 x ¿
3.8 Perhitungan Poros

1. Daya yang ditransmisikan dan putaran poros.
P = 0,7457 (kW), n₁ = 2800/15 = 186.7 (rpm)
2. Faktor koreksi.
fc = 1
3. Daya rencana.
Pd =f c x P
Pd = 1 x 0,7457 = 0,7457 (kW)
4. Momen puntir rencana.

Pd
T =9,74 x 105 x
n1
0,7457
T =9,74 x 105 x =3890,3 kg/mm²
186,7
5. Bahan poros, perlakuan panas, kekuatan tarik, dan faktor keamanan Sf 1
dan Sf 2.
73
S40C, σ B = 58 kg/mm², Sf 1 = 6, Sf 2 = 2
6. Tegangan geser yang diizinkan.
σB
τ a=
(Sf 1 x Sf 2 )
58
τ a= =4,8 (kg /mm ²)
(6 x 2)
7. Faktor koreksi untuk momen puntir K t , Faktor lenturan C b.
C b=2 , K t=1,5
8. Diameter poros
d s =¿
d s =¿
3.9 Perhitungan Pasak

1. Daya dan putaran poros.
P = 0,7457 (kW) , n₁ = 2800/15 = 186,7 rpm
2. Faktor koreksi.
f c =1
3. Daya rencana.
Pd =f c x P
Pd =1 x 0,7457=0,7457(kW )
4. Momen rencana.
5 Pd
T =9,74 x 10 x
n1
5 0,7457
T =9,74 x 10 x =3890,3(kg /mm ²)
186,7
5. Bahan poros, perlakuan panas kekuatan tarik dan faktor keamanan Sf 1 dan
Sf 2.
S40C; σ B=58 (kg /mm ²) , Sf 1 = 6, Sf 2 = 2
6. Tegangan geser poros yang diizinkan.
74
σB
τ a=
(Sf 1 x Sf 2 )
58
τ a= =4,8 (kg /mm ²)
(6 x 2)
7. Faktor koreksi untuk puntiran, faktor lenturan.

K t =2 ,C b=2
8. Diameter poros.
d s =¿
d s =¿
9. Gaya tangensial.
T
F=
( )
ds
2
3890,3
F= =259,4=260(kg)
30
( )
2
10. Penampang pasak.
Pasak 8 x 7
Kedalaman alur pasak pada poros t 1 = 4
Kedalaman alur pasak pada naf t 2 = 3,3
11. Bahan pasak, perlakuan panas yang diizinkan, tegangan geser pasak yang
diizinkan.
σ B=48(kg/mm ²)
Sf k 1=6 , Sf k 2=3, Sf k 1 x Sf k 2=6 x 3=18
12. Tegangan geser yang diizinkan, tekanan permukaan pasak yang diizinkan.
48
τ ka= =2,6 kg/mm ²
18
Tekanan permukaan yang diizinkan Pa=8 kg/mm ²
13. Panjang pasak dari tegangan geser yang diizinkan, panjang pasak dari
tegangan permukaan yang diizinkan.
75
F
τ k=
bl
260
τ k= ≤2,6 l 1 ≥12,5 mm
8 x l1
F
p=
l x ( t 1 atau t 2 )
260
p= ≤ 7 l 2 ≥ 14,3 mm
l 2 x 2,6
14. Harga terbesar antara l 1 dan l 2

l = 14,3 (mm)
15. Panjang pasak
l k =40 mm
b 8
16. = =0,26 , 0,25 < 0,26 < 0,35, baik
d s 30
l k 40
= =1,3 , 0,75 < 1,3 < 1,5, baik
d s 30
17. Ukuran pasak 8 x 7
Panjang pasak yang aktikf 40
Bahan pasak S40C.
BAB IV
ANALISIS DAN PEMBUATAN
4.1 Konstruksi Mesin Pencacah Plastik dengan Penyemprot Air
Otomatis
Mesin pencacah plastik dengan penyemprot air otomatis ini memiliki
komponen-komponen yang saling terhubung antara yang satu dengan yang
lainnya, agar dapat bekerja sesuai dengan fungsinya. Komponen-komponen
tersebut diantaranya :
Gambar 4 1 3D bagian mesin pencacah plastik
1. Box pencacah plastik.

Didalam box ini terdapat pisau pencacah plastik, pisau tetap, pembatas
pisau, shaft segi enam, dan ring pembatas pisau.
2. Rangka.
3. Corong.
76
4. Box air.
5. Perosotan.
77
78
6. Motor 3 fasa.
7. Box panel kelistrikan.
8. Pipa dan pompa air.
4.2 Pemilihan Bahan

Dalam sebuah perencanaan pembuatan sebuah mesin, pemilihan bahan yang
akan digunakan merupakan salah satu faktor penting dalam proses pembuatan
mesin. sehingga bahan yang akan digunakan dalam pembuatan pencacah plastik
dengan penyemprot air ini menggunakan baja St 37 dan St 40. Baja St 37
digunakan untuk bahan pembatas pisau, sedangkan untuk pisau dan aduan
pisaunya digunakan baja St 40 yang memiliki kekuatan lebih besar dari baja St 37.
Selain karena kekuatan bahan yang baik, kedua bahan ini dipilih karena harganya
yang terjangkau, dengan demikian dapat menekan biaya pembuatan mesin
pencacah ini.
Beberapa bahan yang digunakan dalam pembuatan mesin pencacah ini antara
lain :
Tabel 4. 1 bahan yang dibutuhkan
No. Bahan Ukuran

1 Square tube 2mm x 40 mm x 40 mm L=6m
2 Baja profil L ( siku ) 3 mm x 30mm x30 L = 6 m
mm
3 Baja profil St 37 5 mm x 40 mm x 135 mm = 14 pcs
4 Baja profil St 40 6 mm x 160 mm x 1200 mm = 2pcs
5 Shaft segilima Ø25 mm L = 500 mm
6 Shaft Ø30 mm L = 135 mm
7 Baut dan mur M10x1,5, M8x1,25, M6x1, M4x0,8
= 20 pcs
8 Bearing Ø20 = 2 pcs
9 Plat 1 mm x 2000 mm x 2000 mm = 1
pcs
79
10 Kayu 10,1 mm x 227 mm x 296 mm = 1

pcs
4.3 Faktor Pendukung Pengerjaan Mesin Pencacah Plastik
Dalam pengerjaan mesin ini terdapat beberapa faktor yang mendukung
dalam pengerjaannya, diantaranya yaitu :
1. Faktor manusia
Seseorang yang melaksanakan pekerjaan dalam pembuatan dan
perencanaan ini, harus memiliki kemampuan dan keterampilan yang
diperlukan dalam perencanaan dan pembuatan mesin ini, seperti :
pengetahuan, keterampilan penggunaan alat yang akan digunakan, dan
pengalaman kerja.
2. Faktor prosedur kerja
Bentuk proses kerja atau tahapan-tahapan yang akan dilakukan pada awal
pengerjaan mesin hingga akhir pengerjaan mesin. dengan menyusun
tahapan-tahapan pengerjaan agar sesuai dengan proses yang diperlukan
dalam pembuatan bagian-bagian dari mesin pencacah ini.
3. Faktor keselamatan
Ini merupakan faktor yang sangat penting dan harus selalu diperhatikan
dalam suatu proses kerja. Apabila etika dalam bekerja telah sesuai dengan
prosedur kerja, maka keselamatan kerja akan lebih terjamin.
4. Faktor material
Proses perencanaan dan penyediaan bahan yang akan digunakan dalam
proses pembuatan mesin pencacah plastik ini, agar didapatkan bahan yang
tepat baik dari segi kekuatan bahan dan biaya yang diperlukan.
5. Faktor perencanaan
Merencanakan atau merancang konstruksi yang kemudian dikembangkan
melalui proses pengerjaan sebagai realisasi konstruksi. Dalam hal ini,
harus sesuai dengan tujuan dan kebutuhan, yaitu penyediaan sumber daya
yang diperlukan.
80
6. Faktor perhitungan
Perhitungan segala sesuatu yang akan digunakan dalam pembuatan alat
ini, diantaranya perhitungan alat, bahan, biaya, komponen pendukung,
kempuan dan konstruksi.
7. Faktor peralatan utama dan pembantu
Peralatan yang akan dibutuhkan dalam proses pengerjaan mesin pencacah
plastik ini dari awal pengerjaan hingga akhir pengerjaan.
4.4 Peralatan Mekanik

Salah satu faktor penunjang yang sangat dibutuhkan dalam proses
pengerjaan atau pembuatan suatu konstruksi. Karena untuk melakukan pengerjaan
konstruksi pencacah diperlukan peralatan yang memadai agar tidak menghambat
dalam proses pengerjaan bagian-bagian dari mesin pencacah plastik. Peralatan
bantu yang digunakan dalam pembuatan mesin pencacah plastik ini antara lain :
1. Mesin las listrik.

2. Hack saw ( mesin gergaji horizontal ).
3. Gerinda tanggan.
4. Gerinda potong.
5. Gergaji tanggan.
6. Ragum.
7. Alat ukur.
8. Kunci pas.
9. Kunci L.
10. Tang.
11. Palu.
12. Penitik.
13. Kikir.
14. Penggores.
81
15. Alat penunjang keselamatan kerja.
4.5 Proses Pengerjaan Mesin Pencacah Plastik

Dalam pembuatan mesin pencacah plastik dengan penyemprot air otomatis
ini, terdapat beberapa tahapan proses diantaranya sebagai berikut :
4.5.1 Proses Pengerjaan Permesinan.
Dalam proses pengerjaan permesinan, bahan material yang telah dibeli akan
dibentuk sesuai desain yang telah dibuat. Dalam pengerjaan permesinan ini ada
bebrapa tahapan, diantaranya :
1. Siapkan alat dan bahan yang diperlukan dalam proses permesinan.

2. Proses pembuatan pisau pencacah plastik
Gambar 4 2 pisau pencacah
a. Siapkan alat dan bahan yang diperlukan.

b. Pembuatan pisau ini menggunakan plasma cutting dimana bahan akan
dibakar dan dibentuk sesuai dengan desain yang telah dibuat. Karena
menggunakan plasma cutting secara manual, hasil yang didapatkan
tidak rapih. Beda halnya dengan menggunakan laser cutting dimana
ukuran dan bentuk sama persis dengan desain yang telah dibuat.
82
c. Setelah melalui proses plasma cutting, benda akan dibuat lubang segi
enam. Dengan membuat lubang tersebut di mesin frais dengan
menggunakan rotary table agar didapatkan lubang segi enam yang
sesuai.
d. Setelah lubang segi enam selesai, benda akan dijepit di mesin bubut
yang selajutnya akan dibubut sesuai diameter paling luar, yang ada
didalam desain. Agar didapatkan hasil pisau yang ujungnya tajam.
3. Proses pembuatan pisau tetap.
Gambar 4 3 pisau tetap

b. Pembuatan bentuk pada pisau tetap menggunakan plasma cutting.
c. Setelah selesai di plasma cutting, benda dicekam pada ragum yang
berada di mesin frais secara bersamaan agar hasil yang didapatkan
sama.
d. Frais radius, permukaan benda, dan sisi benda agar sesuai dengan
desain.
e. Setelah selesai, cekam di mesin bor secara bersamaan dan lakukan
proses pengeboran.
83
4. Proses pembuatan pembatas pisau.
Gambar 4 4 pembatas pisau tetap

b. Cekam bahan pada mesin sekrup.
c. Ratakan sisi-sisi dari bahan pembatas pisau.
d. Setelah selesai, cekam pada mesin frais untuk membuat bentuk yang
nantinya akan sesuai dengan desain pembatasnya.
e. Setelah selesai, cekam benda secara bersamaan juga pada mesin bor
untuk di bor secara bersamaan.
84
5. Pembuatan poros segi enam.
Gambar 4 5 shaft

b. Cekam poros segi enam di mesin bubut , lalu bubut poros sesuai
dengan ukuran yang telah ditentukan.
6. Pembuatan box pencacah.
85
Gambar 4 6 box

b. Cekam benda pada ragum pada mesin frais, dan ratakan samping
benda agar sama rata dan sesuai dengan ukuran yang ada pada desain.
c. Setelah selesai, cekam benda pada mesin bor secara bersamaan.
d. Lakukan pengeboran sesuai dengan ukuran dari desain yang telah
dibuat.
7. Setelah selesai membuat komponen dari bahan material tersebut, bersihkan
dan rapihkan kembali mesin dan alat yang digunakan tadi.
4.5.2 Proses Assembly dan Pengelasan.

Dalam proses perakitan komponen-komponen hasil dari permesinan akan
dirakit dengan cara sambungan plat dan pengelasan. Pengelasan dilakukan dengan
menggunakan SMAW ( Shield Metal Arc Welding ) atau yang biasanya disebut
juga dengan las busur listrik. Elektroda yang digunakan untuk mengelas disini
digunakan yang memiliki diamter Ø2,6 mm.sedangkan baut dan mur yang akan
digunakan antara lain : M4x0,8, M6x1, M8x1,25 dan M10x 1,5. Perakitan dengan
menggunkan baut ini untuk menempelkan box pencacah, box pencacah dengan
rangka, rangka dengan motor, sehingga akan mudah apabila mesin ingin
dibongkar dan memudahkan saat akan penyetingan mesin.
Tahapan-tahapan yang dilakukan dalam proses komponen-komponen mesin

pencacah plastik ini adalah sebagai berikut :
A. Perakitan dengan cara pengelasan.

1. Siapkan mesin las, elektroda, sarung tanggan las, topeng las, palu dan
sikat kawat.
2. Gunakan alat pelidung seperti sarung tangan las dan topeng las, juga
pasang elektroda.
3. Sambungkan mesin las dengan listrik dan atur arusnya 50-70 ampere
86
4. Lakukan proses pengelasan pada bagian komponen yang akan

disatukan.
5. Tunggu hasil las hingga tidak berwarna merah.
6. Pukul hasil lassan untuk menghilangkan pelindung atau terak yang
terdapat pada hasil lassan.
7. Sikat dengan sikat kawat untuk membuat hail lassan lebih bersih.
B. Perakitan dengan cara sambungan mur dan baut.
1. Siapkan komponen-komponen yang akan disambungkan, baut, mur,
kunci L, kunci pas dan kunci inggris bila diperlukan.
2. Lakukan proses penyambungan dengan menggunakan baut dan mur
pada komponen yang ingin disambungkan.
3. Kencangkan baut dengan kuat, agar komponen yang disambungkan
tidak akan terlepas.
4.5.3 Proses Penggerindaan

Proses penggerindaan adalah proses yang dilakukan untuk meratakan dan
menghaluskan permukaan dari komponen-komponen hasil dari pengelasan,
pengerjaan permesinan dan menghilangkan debu yang terdapat pada komponen
tersebut. Tahapan-tahapan yang dilakukan dalam proses penggerindaan ini antara
lain :
1. Siapkan gerinda tanggan, batu gerinda, kacamata, masker, sarung tanggan,

dan earplug.
2. Gunakan alat pelindung seperti kacamata, sarung tanggan, masker dan
earplug.
3. Lakukan penggerindaan pada bagian komponen yang ingin dihaluskan
atau diratakan.
4.5.4 Proses Pengecatan

Proses pengecatan adalah proses yang dilakukan untuk memperindah
tampilan dari komponen-komponen mesin pencacah plastik ini, dan juga untuk
menghidarkan komponen mesin pencacah plastik dari karat. Tahapan-tahapan
87
dalam pengecaran pada kompoenen-komponen mesin pencacah plastik antara

lain :
1. Siapkan dempul, amplas, pylox, lap kain, masker

2. Sebelum melakukan pendempulan dan pengecatan dengan pylox.
Bersihkan dulu komponen-komponen yang akan didempul dan di pylox
dengan menggunakan amplas.
3. Lap komponen-kompone mesin pencacah yang telah diamplas agar bersih
dari kotoran hasil pengamplasan.
4. Lakukan pendempulan pada bagian sambungan-sambungna komponen
rangka yang tidak tertutup atau bercelah, dan tunggu hingga kering.
5. Lakukan pengamplasan pada bagian yang telah didempul untuk meratakan
hasil dempulan agar terlihat menyatu dengan komponen-komponen.
6. Lap dengan kain hasil dempulan yang telah diamplas agar bersih dari
kotoran hasil pengamplasan.
7. Lakukan pengecetan dengan pylox pada komponen-komponen yang ingin
dicat untuk menutupi hasil dari dempulan dan untuk memperindah
tampilan dari mesin pencach plastik ini.
4.5.5 Proses Pengujian.

Proses pengujian adalah proses yang dilakukan untuk menguji apakah
kompone-komponen mesin pencacah bekerja dengan baik atau tidak. Setelah
dilakukan pemasangan menyeluruh pada mesin pencacah plastik ini barulah
pengujian pada mesin dapat dilakukan. Dengan ini dapat dilihat dan diketahui
apakah komponen-komponen mesin pencacah ini dapat terpasang dengan baik
atau tidak.
Tindakan yang dapat dilakukan untuk menguji komponen-komponen mesin

pencacah plastik ini dapat juga diberikan beban untuk melihat apakh komponen-
komponen mesin pencacah plastik yang telah terpasang seluruhnya dapat
menahan beban yang berat atau tidak.
88
Dan tindakan pengujian terakhir yang dapat dilakukan adalah dengan cara
menjalankan mesin pencacah plastik ini. Dengan demikian dapat dilihat dan
diketahui apakah mesin pencacah ini dapat bekerja dengan baik sesuai denngan
tujuannya atau tidak.
4.5.6 Analisis Biaya Keseluruhan.

Biaya adalah salah satu faktor penting dalam perencanaan dan pembuatan
mesin pencacah plastik ini, karena dalam perencanaan dan pembuatan mesin ini
diperlukan biaya yang akan dikeluarakan untuk pembelian material dan alat
penunjang dalam pengerjaan komponen-komponen pencacah plastik ini.
Perencanaan biaya harus dilakukan agar biaya yang dikeluarkan untuk pembuatan
mesin dapat dikontrol.
Biaya perencanaan untuk pembuatan alat ini juga dapat diturunkan dengan
menggurangi atau mengganti material dan alat-alat pendukung yang diperlukan
dalam pembuatan mesin pencacah plastik ini. Penggurangan atau penggantian
material ini tentu dapat berpengaruh kepada kualitas dari mesin, maka dari itu
penulis beserta rekannya bertukar pikiran dan berdiskusi untuk memilih bahan
yang sesuai dengan kekuatannya dan biaya yang dapat dikeluarkan untuk membeli
dan memproses material hingga menjadi komponen-komponen mesin pencach
plastik yang sesuai dengan tujuan awal, dengan biaya yang serendah mungkin.
Untuk penurunan biaya tentunya diperlukan pertimbangan yang baik dan

menyeluruh agar bahan yang dipilih dan dibeli dapat memenuhi tujuan dari mesin
pencacah plastik ini. Beberapa hal yang perlu dipertimbangkan untuk menurunkan
biaya antara lain :
1. Menyederhanakan desain.
2. Pengerjaan proses manufaktur harus meminimalisir kesalahan dalam
pengerjaannya.
3. Mengelas komponen-komponen mesin pencacah plastik yang akan
disambung dengan cara yang seefisien mungkin, untuk mengurangi
penggunaan dari elektroda dalam pengelasan.
89
4. Pengelasan dilakukan pada bidang yang akan dikenakan beban saja, bila
tidak ada beban cukup dengan melakukan las titik.
5. Menggunakan alat bantu dengan seefisien mungkin dan sebaik mungkin,
untuk menghindari kerusakan pada alat bantu.
Untuk penekanan biaya memerlukan pertimbangan menyeluruh maka dari

itu, dalam pemilihan material dan alat bantu lainnya perlu ditekanankan pada
faktor yang lebih menguntungkan dan tidak melenceng dari peruntukkannya.
Tabel biaya yang dikeluarkan dalam pembuatan mesin pencacah plastik

dengan penyemprot air otomatis ini.
Tabel 4. 2 list harga barang yang digunakan
No Nama Ukuran Harga

.
1 Motor listrik 3 fasa Rp 1.200.000
2 Plc omron CPM2A Rp 750.000
3 Square tube 2x30x30 6m Rp 160.000
4 Baja siku L 1,5x30x30 6m Rp 115.000
5 Bahan ST37 dan S40C Rp 600.000
6 Panel listrik Rp 130.000
7 Bearing Ø 20 Rp 90.000
8 Ram kawat 50x50 cm Rp 11.500
9 Plat 1 mm 1x1 m Rp 50.000
10 As drat M10 1m Rp 15.000
11 Ring pembatas Rp 55.000
12 Baut dan mur ( M4x0,8, M6x1, Rp 100.000
90
M8x1,25, M10x1,5 )
13 Push button, emergency, switch Rp 100.000
dan pillot lamp
14 Plat seng 1m Rp 15.000
15 MCB 3 fasa dan 1 fasa 1 pcs Rp 120.000
16 Relay AC 1 pcs Rp 50.000
17 Kontaktor 2 pcs Rp 300.000
18 Pylox 3 pcs Rp 90.000
19 Dempul 1 pcs Rp 18.000
20 Limit switch 1 pcs Rp 10.000
21 Batu gerinda 5 pcs Rp 50.000
Jumlah Rp 4.019.500
BAB V
KESIMPULAN
5.1 Kesimpulan
1. Bantalan ( Bearing ) yang dapat digunakan untuk mesin pencacah plastik
dengan penyemprot air otomatis ini adalah bantalan dengan seri 6203,
dikarenakan bantalan tersebut memiliki diameter yang tidak sesuai dengan
kebutuhan desain, maka bantalan yang dipilih adalah bantalan dengan seri
6204, dan umur dari bantalan tersebut menurut perhitungan adalah
1007,34 x 10 6putaran.
2. Perhitungan poros yang didapatkan yaitu, momen puntir rencana
2
3890,3 kg /mm , bahan yang digunakan S40C, tegangan geser yang
diizinkan 4,8 kg/mm2 , diameter poros yang didapat dari perhitungan
adalah 23,1 mm, dikarenakan tidak sesuai dengan kebutuhan desain maka
diameter yang dipilih menjadi diameter 25 mm.
3. Pasak yang digunakan untuk mesin pencacah plastik dengan penyemprot
air otomatis adalah pask dengan ukuran 8x7 mm dengan diameter poros
25,5 mm menjadi 30 mm, sesuai dengan kebutuhan desain, gaya
tangensial 260kg, kedalaman alur pasak 4 mm, kedalaman alur naf 3,3,
tegangan geser yang diijinkan 2,6 kg / mm2.
4. Setelah melakukan ujicoba, mesin pencacah plastik dengan penyemprot air
dapat bekerja dengan baik, akan tetapi mesin pencacah maksimal hanya
dapat mencacah kemasan aqua gelas. Pada saat ingin mencacah botol
plastik setelah setengah jalan motor listrik berdenggung.
5.2 Saran
1. Saat mengerjakan tugas akhir, diperlukan perencanaan yang matang dan
menyeluruh mengenai mesin yang akan dibuat, pembahasan yang ingin
dibahas, material yang akan digunakan, proses permesinan yang akan
digunakan, dan biaya yang dapat dikeluarakan.
91
92
2. Untuk dapat mencacah botol plastik atau berbagai macam plastik. Pisau
pencacah atau gearbox dapat diganti dengan yang lebih baik lagi bahan
bagi pisau dan lebih besar lagi perbandingan rasionya. Gap antar pisau dan
kelurusan pisau dan aduaannya juga berpengaruh.
3. Gunakan waktu sebaik mungkin dan seoptimal mungkin dalam pembuatan
TA dikarenakan waktu yang sangat terbatas yaitu 6 bulan.
4. Untuk penambahan inovasi bisa dibuat tambahan menggunakan konveyor
agar tidak perlu memasukkan sampah secara manual kedalam pencacah
dan juga bisa dibuat mesin injection untuk memproses hasil dari mesin
pencacah plastik ini.
DAFTAR PUSTAKA
5S, P. T. (2006). Baja canal U proses canal panas. Jakarta: Badan Standar
Nasional Indonesia.
77-01, P. T. (2013). Pipa baja untuk konstruksi umum. Jakarta: Badan Standar
Nasional Indonesia.
Auliya, A. F. (2018). Perencanaan mesin pencacah plastik dengan pemotong tipe
crusher. Banda Aceh: Fakultas teknik Universitas Syiah Kuala
Darussalam.
Ir. Hery Sonawan, M. (2014). Perancangan Elemen Mesin. Bandung:
ALFABETA, CV.
Ir. Sularso, MSME, Kiyokatsu Suga. (2008). Dasar Perencanaan dan Pemilihan
Elemen Mesin. Jakarta: PT. Kresna Prima Persada.
Jupiter Arnold Purba, Panusur S.M.L Tobing. (2018). Analisis perbandingan torsi
start dan arus start, dengan menggunakan metode pengasutan autotrafo,
start delta dan dol ( direct on line ) pada motor induksi 3 phasa. Medan:
Departemen Teknik Elektro Fakultas Teknik Universitas Sumatra Utara.
K. Lingga Yana, K. Rihendra Dantes, N. Arya Wigraha. (2013). Rancang bangun
mesin pompa air dengan sistem recharging. Rancang bangun mesin
pompa air dengan sistem recharging, 10.
Prof. Dr. Ir. Harsono Wiryosumarto, Prof. Dr. Toshie Okumura. (1981).
Teknologi Pengelasan Logam. Jakarta: PT. PRADNYA PARAMITA.
Putra, A. E. (2007). PLC : Konsep, Pemrograman dan Aplikasi. Yogyakarta:
GAVA MEDIA.
Riot, B. (2013). Fungsi Gearbox. Fungsi Gearbox, 5.
Sucahyo, B. (2004). Pekerjaan Logam Dasar. Jakarta: PT. Gramedia Widiasarana
Indonesia.
Tukiman, Puji Santoso, Ari Satmoko. (2013). Perhitungan dan pemilihan pompa
pada instalasi pengolahan air beras mineral iradiator gamma kapasitas
200KCi. Tanggerang Selatan: PRPN-BATAN.
93

Alhamdullilah (AutoRecovered) Putih

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Alhamdullilah (AutoRecovered) Putih

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

RANCANG BANGUN MESIN PENCACAH PLASTIK

DENGAN PENYEMPROT AIR OTOMATIS

IRVAN SABILA MUSYAFFA

PROGRAM STUDI MEKANIK INDUSTRI DAN DESAIN

POLITEKNIK TEDC BANDUNG

RANCANG BANGUN MESIN PENCACAH PLASTIK DENGAN

Cimahi, Agustus 2019

Ketua Program Studi Dosen Pembimbing,

Agus Saleh, S.ST, MT. Darwinto, S.ST

Castaka Agus Sugianto, M.Kom., MCS.

Nama : IRVAN SABILA MUSYAFFA

Jurusan/Konsentrasi : MEKANIK INDUSTRI DAN DESAIN/MEKATRONIK

Menyatakan bahwa sebenar-benar nya bahwa Tugas Akhir ini benar-benar

Apabila dikemudian hari terbukti atau dapat dibuktikan dalam Tugas

Demikian penyataan ini saya buat dengan sesungguh-sungguhnya tanpa

Bandung, Agustus 2019

IRVAN SABILA MUSYAFFA

Kata kunci : pembuatan, mesin pencacah plastik, elemen mesin, hasil

Keywords: manufacture, plastics, machine elements, results

1. Bapak Drs. Sueb, M.Si.,M.pd., selaku Direktur Politeknik TEDC

Gambar 2. 1 proses produksi botol PET..................................................................5

Gambar 3. 1 mesin bor meja Sumber : Google 61

Gambar 3. 2 gerinda meja Sumber : Google.........................................................62

Gambar 4 1 3D bagian mesin pencacah plastik 74

Gambar 4 2 pisau pencacah...................................................................................78

Tabel 4. 1 bahan yang dibutuhkan 75

Tabel 4. 2 list harga barang yang digunakan.........................................................86

Dengan pesatnya perkembangnan teknologi saat ini mulai banyak inovasi

Dengan persoalan di masyarakat tersebut, banyak orang-orang yang telah

1.2 Rumusan Masalah

1. Bagaimana cara pembuatan mesin pencacah plastik ?

1.3 Batasan Masalah

Dengan adanya keterbatasan akan pengetahuan dan pengalaman yang

1. Perancangan mesin pencacah plastik dengan penyemprot air otomatis

1. Dapat membantu pengaplikasian dari pelajaran yang didapatkan selama

1.6 Metode Penulisan

1.7 Sistematika Penulisan

Barulah pada tahun 1970-an, teknologi stretch-blow moulding PET

Gambar 2. 1 proses produksi botol PET

2.2 Penyemprot Air Otomatis

2.3 Mesin Pencacah Plastik

2.4 Komponen Elemen Mesin

Pemilihan bantalan biasanya dilakukan setelah mendapatkan dimesi

Tabel 2. 1 jenis-jenis rolling contact bearing

( sumber: Ir. Henry Sonawan, MT, Perancangan Elemen Mesin, ALFABETA,

Kapasitas Kapasitas Kemampua

Spherical Roller BS B/C BS

Bekerja ke arah pusat bearing sepanjang jari-jarinya. Beban ini

Bekerja sejajar dengan sumbu poros. Beban ini dihasilkan dari

Misalignment didefinisikan sebagai deviasi sudut antara sumbu poros

Nilai C = deviasi sudut sampai 0,15°

Nilai K = deviasi sudut sampai <0,05°

Nilai B = deviasi sudut sampai 4°

Ada beberapa faktor yang harus diperhatikan dalam memilih jenis

1. Diameter poros diamana bantalan akan dipasang.

Tabel 2. 2 faktor putaran

3. Hubungan Beban – Umur Bantalan

Tabel 2. 3 umur desain yang disarankan bantalan

Aplikasi Umur Desain L10 ( jam )

Pemilihan jenis bearing dari katalog melibatkan pertimbangan

(D) kelas berat ( seri 400 )

Gambar 2. 2 contoh bantalan bearing nomor 6205